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ANTEPROYECTO:

LADRILLOS CON
RELAVES AURIFEROS

NO METALICOS GRUPO C
TABLA DE CONTENIDO
I. Informacion General del Proyecto.
II. Estudio de Mercado.
III. Tamaño y Localizacion.
IV. Ingeniería del proyecto.

I. Información general del proyecto


1.1. NOMBRE DEL PROYECTO: Producción de ladrillos con relaves
Auríferos.

1.2. RESPONSABLES DEL PROYECTO:

 Montenegro Urday Magaly


 Mullisaca Castro Mary Carmen
 Romero Apaza Derly Angel
 Tejada Adriazola Saulo
 Villafuerte Gonzales Jonnathan Alexis
 Yucra Chambilla Erika
1.3. OBJETIVOS DEL PROYECTO

 Brindarle un valor agregado a la industria ladrillera con el


uso de relaves mineros auríferos para obtener un ladrillo
de buena calidad y que sea competitivo frente a los
ladrillos comerciales.

1.4. JUSTIFICACIÓN
 Científica: El presente anteproyecto se justifica, porque
nos permitirá utilizar relaves (ubicados en las presas de
relave existentes) para uso en la producción de ladrillos,
generando así alternativas de uso del mismo,
minimizando su volumen por exceso de su deposición y
control de Medio Ambiente. Tomando en cuenta lo
anterior, el presente estudio propone incorporar relave
minero en mezclas ladrilleras con objetivos específicos de
reciclar relave minero y encontrarle usos sostenibles en
las poblaciones cercanas a las operaciones mineras.

 Social: La minería es uno de los sectores más importantes de


la economía peruana, actualmente el Perú tiene 176 minas
metálicas en operación con un número desconocido de
depósitos de relaves activos e inactivos, de estas minas 54
producen más de 100 tons/día y sólo 26 más de 500 tons/día.
Hasta la actualidad, la gran mayoría de centros mineros, han
dado tratamiento al relave minero, en forma de
almacenamiento entre presas u otras, expuestas al medio
ambiente. Por ello, el conocimiento de incorporar material
"relave" en la producción de ladrillos, daría mayor alcance al
uso del mismo y equilibrar el impacto ambiental que ocasiona.

 Económica: Hoy en día, hay una creciente y muy significativa


demanda de compra de ladrillos en toda la región e incluso, en
todo el Perú, debido al aumento de la población. Además de
que con la planta se piensa crear nuevos puestos de trabajo,
mejorando así las condiciones de vida de los pobladores.

II. Estudio de mercado

2.1. DEFINICIÓN DEL PRODUCTO

Es un ladrillo elaborado con arcilla comun, agregados finos y gruesos,


relaves mineros auriferos.

2.2. PROPIEDADES DEL PRODUCTO

Es un producto ecológico que contribuye a la protección del medio


ambiente, ya que no utiliza arcillas nativas en su totalidad como materia
prima. Además de ser un producto de necesidad en el área de la
construcción, con alta resistencia.

2.3. USOS DEL PRODUCTO

El uso general en la construcción urbana e industrial.

2.4. COMPORTAMIENTO DE LA OFERTA

Oferta de ladrillos anuales

Tabla N°1: Producción nacional de ladrillos

Año producción
(millar)
2012 373101
2013 427501
2014 436235
2015 411403

Fuente: Ministerio de la Producción - Viceministerio de MYPE e Industria


Producción Anual de Ladrillos
460000
440000
Produción (millar)

420000
400000 produccion (millar)
380000
360000
340000
2011 2012 2013 2014 2015 2016
Año
Grafica N°
1: Producción anual

Fuente: Elaboración propia

2.5. COMPORTAMIENTO DE LA DEMANDA

De acuerdo a los resultados del II Estudio del Mercado de


Edificaciones Urbanas en la provincia de Arequipa, la actividad
edificadora en general en la provincia de Arequipa tuvo un
incremento de 86% entre el primer estudio realizado en octubre del
año 2008 y el segundo estudio efectuado en febrero del 2011.
Este incremento se debió a la mayor cantidad de metros cuadrados
construidos impulsado por la edificación de viviendas, locales
comerciales, oficinas, así como por la construcción de centros
comerciales y otras edificaciones, teniendo en cuenta que el año
2008 se construyeron 329 674 m2 y el 2011, 611 961 m2.
La construcción de viviendas totales tuvo un crecimiento de octubre
del 2008 a febrero del 2011 de 58%.
Fuente: II Estudio "El Mercado de Edificaciones Urbanas en la provincia de Arequipa",
CAPECO

Demanda de la autoconstrucción y construcciones formales


Como se muestra en el Gráfico N°2, el 39% de los ingresos por ventas
de las proveedoras de materiales corresponderán al mercado de la
llamada “autoconstrucción” para el 2017, por lo que, en términos
relativos, se estaría ampliando la atención a este segmento, si es
comparada con la última medición (36%).
Grafica N° 2: Distribución de los ingresos por ventas de los proveedores de
materiales según segmento de mercado.

Fuente: (Informe Económico de la Construcción) N° 13 mayo – 2017

2.6. LA OFERTA Y DEMANDA

Este auge constructor será impulsado por la gran cantidad de proyectos


mineros que en un 60% se concentrarán en esta parte del país. Y que se
confirma al saber que esta actividad invertirá US$ 10 mil millones durante
los próximos cinco años, tal como adelantó el Ministerio de Energía y Minas.

Cabe indicar que el sector construcción creció 18,40% durante enero de


este año, según el Instituto Nacional de Estadística e Informática (INEI), y es
uno de los principales motores del auge económico en los últimos años. Y
debido que cuando hay mayor demanda se encarecen los precios, se estima
que el valor de los materiales de construcción se eleve este año entre un
3% y 5%.

2.6.1. Competencia

 Ladrilleras artesanales

Se establece que en todo Arequipa existen 216 empresas ladrilleras.


Número de productores 216.
Producción anual de por empresa 21 millares.
Producto más vendido King Kong, pandereta.
Costo promedio por millar 450 soles

Fuente: Red de información de Productores de Ladrillos, EELA


(Eficiencia Energética en Ladrilleras artesanales)

 Ladrilleras mecanizadas

 Ladrillera Choque E.I.R.L.


 Ladrillera el Diamante S.A.C.
 Ladrillera Vítor S.R.L.
 Aqp ladrillos del sur S.R.L.
 Ladrilleras Unidas S.A.

2.6. PRECIOS DEL PRODUCTO

Precios Promedio Mensual De Principales Materiales De Construcción, 2013-


2014 (Nuevos Soles)

Fuente: Instituto Nacional de Estadística e Informática.

III. Tamaño y localización

3.1 TAMAÑO DE PLANTA

El tamaño de la Planta y la Demanda

Tabla N°2: Producción nacional de ladrillos

Año Producción
(millar)
201 373101
2
201 427501
3
201 436235
4
201 411403
5

Fuente: Ministerio de la Producción - Viceministerio de MYPE e Industria

Producción Anual de Ladrillos


460000

440000

420000
Produción (millar)

produccion (millar)
400000 Polynomial (produccion
(millar))
380000

360000

340000
2011 2012 2013 2014 2015 2016
Año
Grafic
a N° 2: demanda proyectada
Fuente: Elaboración propia

Haciendo un ajuste de curva a un polinomio de grado 3


3 2
aX +bX +cX + d=Y
3 2 10 13
Y =2016.67 X −12201486.2 X +2.4608 x 10 X −1.6543 x 10
Podemos hacer la proyección para el año 2022

2022 3141
31

La demanda nacional es:


300 mil TM de ladrillos
http://www.extranoticias.cl/demanda-de-ladrillos-alcanza-las-300-mil-toneladas-
mensuales-en-peru/

La demanda regional es:


85 mil TM de ladrillos
http://www.diarionoticias.pe/desarrollo/economia/138367258264/Demanda-de-ladrillos--
crece-20-enArequipa

85000
%demanda regional= ∗100=28.3
300000
La producción regional proyectada seria el 28.3 % de 314131 millares

producción proyectada=88899 millares


producción proyectada=90000 millares
Cuando la demanda es superior al tamaño propuesto, éste debe ser tal
que solo se pretenda cubrir un bajo porcentaje de la demanda,
normalmente no más de un 10 %, siempre y cuando haya mercado libre .
La capacidad anual de la planta seria

millar
Capacidad=0.10∗90000
año
millar
capacidad=9000
año
Capacidad diaria

millar
∗año
año
capacidad =9000
252 dias
millar
capacidad=35.71
dia
unidades
capacidad=36000
dia

La planta se ubicará en Arequipa, en la provincia de Caraveli, distrito


de Chaparra.

IV. Ingeniería del proyecto

4.1 . DESCRIPCIÓN DE LAS OPERACIONES DEL PROCESO DE


PRODUCCIÓN

 DESCRIPCIÓN GENERAL.
Una vez obtenidas éstas materias primas básicas, se inicia el proceso
productivo con la molienda de dichas materias primas; se procede a
mezclar con agua, el material obtenido para darle la consistencia
requerida; esta pasta se introduce a una tolva que permite su
homogenización y dirige la mezcla hacia una extrusora donde termina
de compactarse para luego pasar a través de una boquilla que le da
la forma al ladrillo. Una vez sale esta pasta por la boquilla, se procede
a cortar este bloque en el tamaño especificado para el tolete macizo.
Los ladrillos obtenidos son trasladados a la sección de secado al aire
libre; con el fin de evitar su deterioro en el momento de ser
manipulados durante el transporte hacia el horno, en donde se realiza
la cocción de los ladrillos para dar la consistencia necesaria.

 DESCRIPCIÓN DE LAS OPERACIONES DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN


Preparación de la materia prima.
En la incorporación de la arcilla y los relaves mineros al ciclo de
producción, se somete a ciertos tratamientos de trituración y
homogeneización, con la finalidad de obtener una adecuada
consistencia y uniformidad de las características físicas y químicas
deseadas.
Tras la extracción de la materia prima de la cantera, esta es llevada a
planta y depositada en silos de almacenaje.

Una vez reducido el tamaño de la arcilla y hacerla apta para ser


triturada por los molinos, se transportan mediante cintas
transportadoras. A través de esta cinta transportadora, la arcilla ya
triturada pasa al laminador para conseguir un granulado más fino,
mediante sus dos cilindros que giran en sentido contrario y trabajan
al mínimo de separación consiguen completar la trituración de las
arcillas antes de humedecerlas para lograr una buena mezcla. Este
laminador prepara la materia prima para un primer amasado.

 Moldeo
La conformación de las piezas comprende todo el conjunto de
operaciones que consiguen dar a la pasta la forma de los objetos a
fabricar.
En la actualidad el método más común es el método de extrusión.
Siguiendo con el procedimiento descrito, una cinta transportadora
conduce la pasta arcillosa ya preparada para el moldeo a la
amasadora continuando el proceso en extrusora la cual está sometida
a vacío.
En primer lugar este dispositivo realiza el último amasado de la pasta
con vapor de agua hasta conseguir un 30% de humedad y a
continuación se extrusiona la mezcla a través de la boquilla
(galletera) que reproduce la silueta del objeto mediante un marco
recambiable.
Se obtiene la forma adecuada tras extraer la bomba de vacío el aire
de la mezcla evitando así la porosidad de las piezas.
Con el fin de poder producir el ladrillo hueco, macizo o semi-macizo, o
los diferentes modelos que exige el mercado es necesario efectuar
una instalación universal o disponer de los distintos moldes, para
conseguir los modelos deseados.

La última operación de moldeo se realiza en el cortador, donde el


material moldeado es cortado automáticamente en trozos iguales. El
cortador consta de un transportador plano que va recibiendo el
macarrón continuo y lo hace deslizar mediante unos rodillos o cinta
sin-fin, cuando alcanza la longitud deseada, se produce el corte
mediante un hilo de acero.
Por cada grupo de piezas se produce un recorte sobrante, con el fin
de conseguir la uniformidad de corte en todas las piezas, el cual se
recoge y se transporta mediante cintas para su reincorporación a la
amasadora.
Inmediatamente se agrupan y se cargan en carretillas, para a
posteriori introducirlos en el secadero e iniciar la etapa de secado.

 Secado
Aunque en el horno sobran condiciones para producir la evaporación
del agua de amasado, es necesario el secado previo, porque en
cualquier horno convencional la velocidad de calentamiento
produciría la ebullición del agua en el interior de la pieza, que por
estar cruda no presenta resistencia mecánica y sufriría literalmente
un estallido. Incluso un secado incorrecto o apresurado, conduce a la
aparición de fisuras o deformaciones, principalmente debido a la
contracción inherente a la eliminación del agua.
Los fenómenos fundamentales que ocurren durante el secado son:
movimiento del agua de dentro hacia fuera de la pieza, y disminución
del volumen de la pieza.

La migración del agua y en consecuencia la velocidad, dependen de:


a) La temperatura de la pasta en crudo, cuanto mayor sea
más rápido es el movimiento.
b) El contenido en agua.
c) Forma y tamaño de la pieza.
d) La constitución de la pasta. La plasticidad y la finura
frenan la velocidad.
e) La magnitud de los poros.
f) La velocidad de contracción.
g) Las características del secadero. (Temperatura,
humedad,..)

La contracción es consecuencia directa del movimiento de agua, en


cuanto este tiende a aproximar las partículas entre sí en virtud de
fuerzas de adhesión, de cohesión, de capilaridad y tensión superficial.
Aproximadamente se puede establecer que la contracción de
volumen, es el triple de la contracción lineal.
De estas observaciones se desprende lo delicada que resulta la etapa
de secado, ya que si es demasiado rápida, la parte externa de la
pieza se desfasa respecto a la parte interna sufriendo una contracción
distinta. Sus partículas se cierran impidiendo el flujo normal del agua
hacia la superficie; así se producen tensiones que conducen a la
deformación, a la fisuración y a la propia rotura de las piezas.

Es por tanto indispensable, modular la velocidad del secado de modo


que la eliminación del agua presente en las piezas se elimine
homogéneamente.

Ciclo de secado
La estimación del volumen de aire y del calor necesario no basta para
definir el secadero, sino que es preciso distribuirlo en el tiempo, es
decir, definir el ciclo de secado, teniendo en cuenta los siguientes
factores:
 Temperatura.
La evaporación superficial conduce a un enfriamiento de la propia
superficie por la absorción del calor latente de cambio de estado. Es
evidente que si se toca una pieza en el secadero, se nota fría y esto
hasta el final del secado. Es por tanto necesario suministrar el calor
para evitar el enfriamiento que haría descender la presión de vapor,
responsable de empujar el agua líquida al exterior.
 Presión de vapor.
Una materia higroscópica pierde o adquiere humedad según la
relación entre la presión inicial de vapor y la del ambiente sea mayor
o menor de uno. Es por tanto necesario mantener la presión de vapor
superior a la del ambiente.
 Aire ambiente.
Una vez trasladada la humedad a la superficie de las piezas es
preciso eliminarla mediante corrientes de aire. Esta función depende
de la temperatura y de la humedad relativa del aire.
 Plasticidad.
La plasticidad sea por su propia naturaleza o por la finura de las
partículas que acompaña, opone resistencia al movimiento del agua
en el interior de las piezas, que aumenta durante el secado, dado que
una mayor plasticidad suele ir ligado a mayor contracción de la pieza.
Se exige por tanto un secado muy lento para no tener fisuras
superficiales e incluso defectos internos del producto.

 Forma de la pieza.
El secado debe desarrollarse por igual en toda la superficie: por tanto
el ciclo debe tener en cuenta la forma y el espesor de los productos a
secar.
En definitiva, el ciclo de secado se reduce a:
1) Llevar la pieza, en toda su masa a la temperatura de
funcionamiento del secadero, antes de que se inicie la
contracción.
2) Regular el tiempo de evaporación (velocidad de secado) de
modo que esta tenga lugar regularmente. Lo ideal es que el
secado se produzca de dentro hacia fuera de la pieza.

Fundamentalmente se pueden seguir dos sistemas:


a) Calentar lentamente la pieza, de modo que le calor tenga
tiempo de penetrar al interior mientras la evaporación es aún
mínima y por lo tanto la contracción es pequeña.
En un segundo tiempo la temperatura y el flujo de aire seco
pueden forzarse. Es bueno que el ciclo sea lento, para no
provocar inconvenientes.
b) Se puede situar la pieza en un ambiente y a la temperatura de
régimen del secadero pero con una atmósfera saturada en
humedad. Se obtiene así un calentamiento homogéneo de la
pieza sin que se inicie la evaporación ni la contracción.
Gradualmente se reduce la humedad ambiente mientras la
temperatura aumenta.

Evidentemente este ciclo es mucho más conveniente que el primero,


tanto por el aspecto técnico como por la necesidad de un tiempo de
secado menor.

 La cocción
La cocción es la fase culminante del proceso de producción de los
ladrillos y consiste en una serie de modificaciones físicas y reacciones
químicas que endurecen y consolidan la pasta cerámica, aportándole
propiedades nuevas.
Durante la cocción los materiales cerámicos en general sufren las
siguientes transformaciones:

Referente a las variaciones químicas y estructurales:


• Se elimina el agua residual.
• Las sustancias orgánicas se quema y se volatiliza.
• La parte arcillosas elimina el agua de combinación,
descomponiéndose en SiO2 y Al2O3, que más tarde se
recombinarán.

Los factores que influyen fundamentalmente sobre la acción de los


elementos cerámicos son:
• Alteraciones bruscas de las pastas durante la cocción,
principalmente las modificaciones de la estructura.
• Duración de la cocción.
• Atmósfera del horno.

Transformaciones durante la cocción.

Por la acción del calor la arcilla sufre las siguientes transformaciones:


 De naturaleza químico-física: variaciones de estructura química
y cristalina.
 De naturaleza mecánica: dilatación, porosidad, resistencia
mecánica, etc.

Se pueden distinguir varias etapas en la cocción atendiendo a la


temperatura y a las transformaciones:
1. Hasta 200ºC, se produce la eliminación de la humedad residual,
que contiene aún después del secado, especialmente el agua
interlaminar, alojada entre los planos moleculares de la
sustancia arcillosa, en el interior de las partículas.

Entre 200ºC y 350ºC no se producen variaciones químicas ni


estructurales.

2. De 350ºC a 700ºC la sustancia orgánica se quema y se volatiliza.


Simultáneamente sobreviene la eliminación del agua de
combinación, este fenómeno requiere absorción de calor. Se
tiene así una reacción endotérmica, descomposición de la arcilla
en metacaolín, caolín deshidratado.

Uno de los compuestos de arcilla más sencillos es la caolinita o


caolín, Al2O32SiO2.2H2O, cuya deshidratación viene descrita por
la siguiente ecuación:

Al2O32SiO2.2H2O  Al2O32SiO2 + 2H2O

El calor absorbido durante la deshidratación de la caolinita a


20ºC es de 777,5 kJ/kg en lo que se refiere a agua líquida y
1095 kJ/kg en lo que se refiere a vapor de agua.
3. De 700ºC a 900ºC el producto de la deshidratación, el
metacaolín, compuesto muy inestable y ávido por reaccionar,
tiende a desprender alúmina γ, quedando libre la sílice.

4. De 900ºC a 1000ºC se tienen en este intervalo dos reacciones


exotérmicas con desarrollo de calor. La primera debida a la
transformación de alúmina γ en alúmina α.
La segunda reacción es generada por la combinación de la
alúmina con la sílice, según:
Al2O3 + SiO2  Al2O3SiO2

De los silicatos de composición química general Al 2O3SiO2 se


conocen en la naturaleza tres variedades alotrópicas:
• Sillimanita: cristaliza en el sistema ortorómbico, peso
específico 3,23- 3,24; doble refracción fuertemente
positiva; dureza 6-7 es la variedad más estable.
• Andalucita: cristaliza en el sistema ortorómbico, peso
específico 3,1-3,2; dureza 7,5; birrefringencia negativa.
• Distema: cristaliza en el sistema triclínico, peso específico
3,5-3,7, birrefringencia fuertemente negativa. Es la
variedad menos estable

5. Por encima de 1000ºC el silicato se enriquece en alúmina y


tiende a transformarse en mullita.
3Al2O32SiO2

El punto de transformación varía para las distintas variedades


alotrópicas de silicatos anteriores.
La mullita tiene gran dureza, pequeño coeficiente de dilatación;
y cristaliza en forma de agujas muy finas. Por un calentamiento
muy prolongado llega a hacerse frágil.

*Fusión. El punto de fusión de la sustancia arcillosa es 1780ºC, de la


sillimanita 1880ºC y de la mullita 1930ºC.

Para el caso que nos ocupa, se establece la temperatura de


trabajo, entre 900ºC y 1000ºC, alcanzando dicho rango como
resultado de un proceso de cocción progresivo que depende del
tipo de arcilla empleada y el tipo de horno.

Conducción de la cocción.
La conducción de un horno para cerámica se basa en los siguientes
puntos.
1) Alcanzar cierta temperatura en determinado tiempo: ciclo de
cocción o función temperatura tiempo.
2) Obtener la mayor uniformidad posible en cuanto a la
distribución de temperatura en cada sección del horno y en
cada fracción de tiempo.
Una cocción rápida es económicamente ventajosa porque disminuye
las pérdidas, pero las transformaciones y las características de las
pastas imponen un determinado tiempo.

Una curva teórica de cocción está compuesta de tramos de rápida


subida y tramos planos o de subida suave; correspondiendo a los
momentos delicados.

El ciclo de cocción incluso, la atmósfera a del horno, pueden lograrse


con una construcción idónea del mismo y con una conducción
correcta. Más difícil es conseguir la uniformidad de la temperatura.

Para facilitar esta uniformidad, hay que procurar:


1) Dimensionado racional de los quemadores respecto a la zona de
cocción.
2) Buen aislamiento.
3) Regulación del tiro de aire frío y de la salida de gases.

Las principales variables que deben establecerse para la conducción


de los hornos son:
a) Curva de cocción.
b) Atmósfera del horno.
c) Depresión o tiro.
d) Tiempo de cocción.
e) Combustible empleado.
f) Tipo de material a cocer.

4.2. Estudio Energético Del Horno Túnel


Para el análisis térmico del horno túnel objeto de estudio, se considera:
El horno túnel trabaja en régimen continuo, tomando como base de cálculo
una producción de 10000 kg/h
Se estipula un tiempo de cocción de 10 horas.
Se escoge como temperatura de referencia 25 °C
Características físicas del ladrillo:

producto Medidas Masa


(mm) (kg)
Ladrillo King Kong 11 24 9 2.70
18 huecos 3 0 0

El combustible empleado en el horno túnel es gas natural. Con un poder


calorífico de:

kcal
P .C . I =9500
m3
Balance energético del horno túnel
Se analizan térmicamente las distintas zonas del horno, estableciendo como
orden para su análisis el sentido de avance del producto a cocer dentro del
horno.
Las zonas son:

 Zona de precalentamiento

 Zona de cocción

 Zona enfriamiento

 Zona de precalentamiento

La masa después de haber pasado por la etapa de secado y haber eliminado


casi en su totalidad el agua presente en la mezcla, se encuentra en
condiciones de comenzar la etapa de cocción. En la zona de
precalentamiento del horno túnel se inicia la etapa de cocción. La finalidad
de esta etapa es conseguir un calentamiento progresivo uniforme de los
ladrillos de manera que el producto adquiera características óptimas de
trabajo ya que es en esta zona del horno.
La carga de ladrillos se introduce en el horno a una temperatura ambiente.
Los gases procedentes de la zona de cocción son los responsables del
precalentamiento de los ladrillos, es decir la entalpia de los gases que
recorren la zona de precalentamiento disminuyen a medida que la de los
ladrillos aumenta.
Después de recorrer los gases totalmente la zona de precalentamiento,
estos son conducidos al exterior de la chimenea mediante la acción de un
ventilador de extracción.
El diagrama de bloques de la etapa de precalentamiento

El balance energético aplicado en la zona de precalentamiento del horno


túnel es:

Qgases =Qladrillo +Q paredes


Siendo:

Q gases Calor cedido por los gases [KJ/h]


Qladrillo Calor requerido por los ladrillos [KJ/h]

Q paredes Calor transferido a través de las paredes al exterior [KJ/h]

Calor requerido por los ladrillos

Qladrillo
Aporte calorífico que es necesario aportar a la masa de sólido para
garantizar su cocción en esta zona del horno túnel, representado por los
siguientes factores.

Qladrillo=Q∆ T +QH 2 O−residual + QH 2 O−intersticial

Q∆ T Incremento de entalpia de la masa de solido desde el estado inicial


hasta final de etapa.

Q∆ T =Q2−Q1

Q1 y Q 2 corresponde con la entalpia del flujo de ladrillos a la entrada y


salida respectivamente de cada una de las corriente de materia expresada
según la siguiente ecuación.

Qi=ḿi ( C p (T ) T i −C p (T ) T o )
i o

Qi Calor de los ladrillos de la corriente i [KJ/h]

ḿi Flujo másico de ladrillos de la corriente i [Kg/h]

i
T¿
¿ Calor especifico de la corriente i en condiciones Ti [KJ/Kg-K]
p¿
C¿
Ti Temperatura del ladrillo en la corriente i [K]

o
T¿
¿ Calor especifico de la corriente i en condiciones T o [KJ/Kg-K]
p¿
C¿
To Temperatura de referencia [K]

Q∆ T =Q2−Q1= ḿ2 ( C p(T ) T 2−C p(T ) T o ) −ḿ2 ( C p (T ) T 1−C p(T ) T o )


2 o 1 o

ḿ2=ḿ1

Q∆ T =Q2−Q1= ḿ1 ( C p(T ) T 2−C p(T ) T 1)


2 1
Las especificaciones de los flujos másicos de los ladrillos en la zona de
precalentamiento del horno túnel de estudio son:

sentido Flujo i ḿi [Kg/h] Ti [°C] i


T¿
¿ [KJ/Kg-
p¿
C¿
K]
Entrada 1 10000 25 0.88
Salida 2 10000 700 0.88

Kg KJ
Q∆ T =1000 ∗0.88 ∗(700 ° C−25 °C )
h Kg−K
KJ
Q∆ T =5.94 x 10 6
h

QH 2 O−residual = H 2 O ḿ1 (Cp H O ( T v −T 1 ) + Lv )


2

QH 2 O−residual Calor de eliminación del agua residual [KJ/h]

H2 O Porcentaje de agua presente en la masa arcillosa

ḿ1 Flujo másico de ladrillos [Kg/h]

CpH 2 O Calor especifico del agua liquida [KJ/Kg-K]

Tv Temperatura de vaporización del agua [K]

T1 Temperatura inicial del agua [K]

Lv Entalpia de vaporización del agua [KJ/Kg]

El porcentaje de humedad en los ladrillos al comenzar la etapa de cocción


en el horno túnel es de H 2 O=3

Kg KJ KJ
QH 2 O−residual =0.03∗10000
h (
∗ 4.18
Kg−K
∗( 100 ° C−25 ° C ) +2253
Kg )
5 KJ
QH O−residual =7.7 x 10
2
h

Indicar que el vapor generado por la evaporación del agua residual presente
en la arcilla se desprecia ya que es evacuado inmediatamente al exterior.
QH 2
Calor requerido para que el caolín presente en la arcilla se
O−intersticial
transforme en metacaolin, reacción endotérmica en la que se elimina el
agua intersticial o de combinación que posee la arcilla.

QH 2 O−intersticial =%caolin ḿ1 hr

%caolin Varia de 50 % a 75 %, el caso más desfavorable, 75 %.

ḿ1 Flujo másico de ladrillos [Kg/h]

hr Entalpia de reacción del caolín en matacaolin [KJ/Kg]

Kg KJ
QH O−intersticial =0.75∗10000 ∗1097
2
h Kg
6 KJ
QH O−intersticial =8.22 x 10
2
h
Por tanto el calor requerido por los ladrillos en esta etapa es:

KJ KJ KJ
Qladrillo=5.94 x 106 + 7.7 x 105 +8.22 x 106
h h h
KJ
Qladrillo=1.49 x 107
h

Calor transmitido a través de las paredes

Q paredes
El porcentaje de perdida de calor a través de las paredes del
horno, por radiación se encuentra cercano al 2% sobre el P.C.I del
combustible utilizado.

KJ
Q paredes=2.01 x 10 5
h
Calor transmitido por los gases

Q gasesUn caudal de gases determinado, desconocido hasta el momento es


el responsable de aportar a la masa de solido el calor requerido durante la
etapa de precalentamiento junto con las pérdidas ocasionadas por las
paredes.

Qgases =Qladrillo +Q paredes

7 KJ 5 KJ
Qgases =1.49 x 10 +2.01 x 10
h h
KJ
Q4 −Q 3=Qgases =1.51 x 107
h
El valor de la entalpia de los gases se halla mediante la siguiente formula:

Qi=ḿ1 ( C pm (T ) T i−C pm(T ) T 0 )


i 0
Qi Calor de los gases en la corriente i, [KJ/Kg]

ḿ1 Flujo molar de gases en corriente i, [mol/h]

C pm (T )
i
Capacidad calorífica molar media de la corriente i en condiciones
Ti, [KJ/Kg-K]

Ti Temperatura de gases de la corriente i, [K]

C pm (T )
0
Capacidad calorífica molar media de la corriente i en condiciones
To, [KJ/Kg-K]

T 0 Temperatura de referencia, [K]


Referenciando el flujo de gases en los dos puntos de estudio, se obtiene la
siguiente expresión:

Qgases =Q4 −Q3= ḿ4 ( C pm (T ) T 4−C pm(T ) T 0 )− ḿ3 ( C pm(T ) T 3−C pm(T ) T 0 )
4 0 3 0

Se calcula el flujo másico de gases que han de recorrer la zona de


precalentamiento según las siguientes condiciones de entrada y salida
preestablecida. El valor de flujo másico de entrada es igual al de la salida,
ya que a lo largo de esta zona del horno no se dispone de ninguna entrada
ni salida adicional de gases por lo que:

ḿ2=ḿ1

Qgases =Q4 −Q3= ḿ4 ( C pm (T ) T 4−C pm(T ) T 3 )


4 3

Para el precalentamiento de los ladrillos se desarrolle con éxito la


temperatura ambiente del horno en cada punto debe ser superior a la de la
masa de ladrillos, quedando establecido un gradiente de temperatura
adecuado.
Los datos del fluido en los dos puntos de interés del horno túnel se
encuentra recogido en la siguiente tabla, siendo las temperaturas tomadas
a partir de datos operacionales de planta.

sentido Flujo i ḿi Ti [°C] i


[mol/h] T¿
¿
p¿
C¿
[KJ/mol-°C]
Entrada 3 ḿ3 800 0.032
Salida 4 ḿ4 160 0.030

mol
ḿ3=725961
h
 Zona de cocción
En la zona de cocción del horno túnel, los quemadores de alta presión
inyectan un volumen de gases de combustión a temperatura elevada, de
manera que el caudal de aire precedente de la zona de enfriamiento de los
ladrillos contrarreste dicho valor, consiguiendo así modular en esta zona
atmosfera para finalizar correctamente la cocción.
De manera que junto con el caudal de aire procedente de la zona de
enfriamiento de los ladrillos, se alcance una cocción eficiente alcanzando las
temperaturas y caudales de gases necesarios.

Combustión y combustible
Datos operacionales sitúan el consumo medio de los hornos túnel en 400
Kcal/kg de producto, siendo dicho gasto energético cuantificado para este
caso:

Kg Kcal
Gasto Energetico=10000 ∗400
h Kg
6 Kcal
Gasto Energetico=4 x 10
h
El combustible empleado en el horno túnel es gas natural.

kcal
P .C . I =9500
m3
Kg
ρ=0.66
m3

El análisis medio del gas natural es:

N2 CH 4 C2 H 6 C3 H 8 C 4 H 10
% gas 1.6 85 9.4 3 1
natural

El consumo de combustible en el horno túnel estudiado, debido a las


características de producción y del combustible escogido, supone un caudal
de:
6
G. Energetico 4 x 10 Kcal /h
ḿ5= =
P .C . I 9500 Kcal /m3
3
m
ḿ5=421
h
kg
ḿ5=278
h
Combustión de 1 mol de gas natural
Metano:

CH 4 +2 ( O2+3.76 N 2 ) =CO2 +2 H 2 O+2 x 3.76 N 2

Etano:

2C 2 H 6+7 ( O2+3.76 N 2 ) =4 CO 2 +6 H 2 O+7 x 3.76 N 2

Propano:

2C 3 H 8+ 10 ( O 2+3.76 N 2 ) =6 CO2 +8 H 2 O+ 10 x 3.76 N 2

Butano:

C 4 H 10 +6.5 ( O 2 +3.76 N 2 )=4 CO 2+5 H 2 O+ 6.5 x 3.76 N 2

Compon % Molar Moles O2 (Mol) CO2 H2O N2


ente (Mol) (Mol) (Mol)
Metano 0.85 0.85 1.7 0.85 1.7 6.392
Etano 0.094 0.094 0.329 0.188 0.282 1.23704
Propano 0.03 0.03 0.15 0.09 0.12 0.564
Butano 0.01 0.01 0.065 0.04 0.05 0.2444
Nitrógen 0.016 0.016 __ __ __ 0.016
o
Total 1 1 2.244 __ __ 8.43744

AIRE ESTEQUIOMETRICO:

Aire T .=2.244+ 8.43744=10.68 moles


Exceso de aire
Según datos operacionales, la combustión del gas natural se da con un
exceso de aire del 80 %
Aire requerido con un exceso de 80%

Aire Exceso=1.8∗10.68 mol=19.23 mol


Para la combustión del combustible requerido con un exceso de aire de 80
%, los flujos y temperatura del gas natural y del aire de combustión son:

Kg
PM gasnatural =0.0185
mol
Componente Flujo i ḿi[mol/h] Ti [°C]
Gas natural 5 15027 25
Aire de 6 288969 25
combustion

compone % molar moles oxigeno CO2 H20 N2


nte (mol) (mol) (mol) (mol)
metano 0.850 12772.9 25545.900 12772.9 25545.9 96052.5
50 50 00 84
etano 0.094 1412.53 4943.883 2825.07 4237.61 18589.0
8 6 4 00
propano 0.030 450.810 2254.050 1352.43 1803.24 8475.22
0 0 8
butano 0.010 150.270 976.755 601.080 751.350 3672.59
9
nitrógen 0.016 240.432 __ __ __ 240.432
o
total 1.000 15027.0 33720.588 __ __ 126789.
00 411

Temperatura de los gases de combustión


Para conocer la temperatura de los gases de combustión, se toma como
bases de cálculo un mol de combustible junto con la cantidad de aire
correspondiente al fijar el índice de exceso de 80 %
Como producto de la reacción se obtiene 22.547 moles de gases de
combustión por mol de combustible.
La temperatura de los gases de combustión es proporcional al poder
calorífico.

Q7=Qcomb +Q5 +Q6=ḿ7 ( C pm(T ) T 7−C pm(T ) T 0 )


7 0

Calor de combustión Qcomb=P . C . I ∗ḿ5

Calor sensible del combustible Q5=ḿ5 ( C p(T ) T 5−C p(T ) T 0 )


5 0

Calor sensible del aire comburente Q5=ḿ6 ( C p(T ) T 6−C p(T ) T 0 )


6 0

Al encontrarse el aire de combustión y el combustible a temperatura


ambiente, el calor sensible aportado por ambos flujos al proceso global es
nulo.
Quedando la expresión empleada para conocer la temperatura de los gases
de combustión por kilogramo de combustible en:

Q7=Qcomb =ḿ 7 ( C pm (T ) T 7−C pm (T ) T 0 )


7 0

Q7 Calor de los gases de combustión, [KJ/h]


ḿ7 Masa de los componentes presentes en los gases de combustión,
[mol/h]

C pm (T )
7
Capacidad calorífica molar media de los gases de combustión,
[KJ/mol-K]

T7 Temperatura de los gases de combustión, [K]

C pm (T )
0
Capacidad calorífica molar media de los gases de combustión,
[KJ/mol-K]

T0 Temperatura de referencia, [K]

mol mol mol


ḿ7=15027 +288969 =303996
h h h
Resolviendo por solver en una hoja de cálculo: como resultado se obtiene
que los gases de combustión del gas natural son inyectados en horno a la
Temperatura de:

T 7 =1492° C

KJ
C pm =0.037
mol−° C
Calor Requerido Por Los Ladrillos
La masa de ladrillos para culminar el proceso de cocción ha de continuar
absorbiendo calor hasta situarse en las condiciones:

sentido Flujo i ḿi [Kg/h] Ti [°C] i


T¿
¿
p¿
C¿
[KJ/Kg-K]
Entrada 2 10000 700 0.88
Salida 8 10000 900 0.88
Se establece que la temperatura de salida de los ladrillos después de
realizar el proceso de cocción es de 900 °C ya que las temperaturas de
trabajo de los hornos de ladrilleria se sitúan entre 900 – 1000 °C.

Kg Kj
Qladrillos =10000 ∗0.88 ∗(900 °C−700 ° C)
h Kg−K
6 Kj
Qladrillos =1.76 x 10
h
Calor transmitido a través de las paredes

KJ
Q paredes=2.68 x 105
h
Calor transmitido por los gases
6 KJ
Qgases =2.03 x 10
h
Por otra parte:

Qgases =Q7 +Q 11 −Q3

El flujo másico de las corrientes 7, 11 y 3 corresponden respectivamente a


los gases de combustión, aire procedente de la zona enfriamiento y gases
que por convección se dirigen a la zona de precalentamiento del horno.

senti Fluj ḿi Ti i


do oi [mol/h] [°C] T¿
¿
p¿
C¿
[KJ/mol-°C]
Entra 7 303996 1492 0.037
da
Entra 11 ḿ11 T11 0.030
da
Salid 3 725961 800 0.032
a

A partir del siguiente, se conoce el caudal másico del aire procedente de la


zona de enfriamiento.

ḿ 7+ ḿ11=ḿ 3

mol
ḿ11=421965
h
Por consiguiente.

Qgases =ḿ7 C p (T ) T 7 + ḿ11 C p(T ) T 11 −ḿ 3 C p (T ) T 3


7 11 2

Despejando de la ecuación se obtiene el valor de la temperatura de dicho


corriente.
Con una capacidad calorífica promedio de:

KJ
Cp=0.03
mol−° C
T 11 =303 ° C
La Temperatura obtenida es correcta ya que su valor ha de ser inferior a 900
°C, (temperatura de ladrillos en este punto) y superior a 200 °C, como se
verá a continuación en la etapa final del horno.
La experiencia sitúa al procedente de la zona de enfriamiento en este punto
a una temperatura de 500 °C, por lo que el valor obtenido de 303 °C se
considera correcto.
 Zona de enfriamiento

El material arcilloso una vez cocido en su totalidad es conducido a la zona


de enfriamiento donde por la acción del flujo de aire en contracorriente, su
temperatura disminuye has encontrarse en las condiciones adecuadas para
su salida.
En esta zona del horno la carga de ladrillos y el aire de enfriamiento
adquieren el comportamiento de un intercambiador de calor en
contracorriente. Un determinado caudal de aire a temperatura ambiente se
insufla en el horno de manera que sea capaz de extraer el calor del material
sólido.
Debido a las condiciones de cocción, expuestas en la apartado anterior, el
caudal másico y la temperatura del aire de entrada de dicha zona queda
establecido, por lo que la diferencia entre el caudal de entrada de aire en el
horno túnel y el caudal que se dirige a la zona de cocción, es conducido al
secadero. Esta salida de aire del horno túnel se denomina recuperación
directa al secadero.
Para simplificar los cálculos se ha dividido la zona de enfriamiento en dos
etapas: A y B, correspondientes a la zona de enfriamiento lento y rápido
respectivamente. Estas dos zonas están marcadas por la corriente de salida
entre ellas, de aire al secadero, y la recuperación directa al secadero se da
en un rango de temperaturas de 150 °C – 200 °C.

Enfriamiento rápido
La masa de solido una vez que es cocida en su totalidad es conducida hacia
un enfriamiento rápido, correspondiente con la etapa B de la zona de
enfriamiento, consecuencia de la etapa de cocción se establece que la
temperatura de T8 =900 °C los ladrillos a la entrada de la zona B de
enfriamiento.
También se fija la temperatura del aire de salida al secadero, corriente 12,
en 200 °C, por lo tanto la corriente de entrada de aire en la zona B de la
etapa de enfriamiento, corriente 10, posee la misma temperatura ya que los
dos flujos parten del mismo punto del horno túnel.

T 10=200° C , T 12=200° C

Se ha considerado oportuno no asociarse a esta zona del horno túnel


perdidas a través de las paredes, ya que la temperatura media de trabajo
de esta zona, es mucho menor que las presentes en zonas restantes del
horno.
El balance energético de la zona de enfriamiento B, es:

Qladrillos =Qaire

Para las corrientes involucradas en este caso, el resultado es:

Q 10+ Q 8=Q 9 +Q 11

El caudal de aire de entrada y salida son el mismo y las temperaturas


conocidas, al igual que la temperatura de entrada de solido en esta zona,
desconociendo cuanto ha disminuido tras recorres esta zona.

ḿ 10=ḿ 11

Para las corrientes de entrada y salida en la zona B, los parámetros son:

senti Fluj ḿi Ti i


do oi [mol/h] [°C] T¿
¿
p¿
C¿
[KJ/mol-°C]
Entra 10 421965 200 0.0293
da
salid 11 421965 303 0.030
a

Las propiedades que posee la masa de solido sintetizado y en esta etapa del
horno son:

senti Fluj ḿi Ti i


do oi [kg/h] [°C] T¿
¿
p¿
C¿
[KJ/kg-°C]
Entra 8 10000 900 0.840
da
salid 9 10000 T9 0.840
a

Tras sustituir en la ecuación de balance se tiene:

T 9=737 ° C

Enfriamiento lento
En esta sección de la zona de enfriamiento del horno, la masa de solido
continua transmitiendo calor al fluido a la diferencia de gradiente térmico
existente entre ambas masas. Las condiciones de salida de los ladrillos
están preestablecidas, a partir de los datos operacionales, de manera que
debe regularse correctamente la entrada de aire en el horno para que estas
cumplan con las Temperaturas establecidas.

Q9 +Q14=Q13 +Q(10+12)

El caudal de aire de entrada en el horno (m 14), después de la etapa de


enfriamiento lento (Zona A) se divide dos corrientes: 12 y 10. Una de ellas la
corriente 10 corresponde al aire dirigido hacia la zona B, seguida de la
cocción.
El balance de masa de aire en esta zona responde a:

ḿ14=ḿ12+ ḿ10
El proceso de cálculo de la zona A es idéntico a la anterior con la diferencia
que en este caso se desconoce el caudal de aire en el horno túnel capaz de
disminuir la temperatura de los ladrillos hasta las condiciones de salida.
Los parámetros necesarios para el cálculo del balance energético se
muestran en la tabla siguiente, respectivamente a la carga de ladrillo y del
aire.

senti Fluj ḿi Ti i


do oi [kg/h] [°C] T¿
¿
p¿
C¿
[KJ/kg-°C]
Entra 9 10000 737 0.840
da
salid 13 10000 60 0.840
a

senti Fluj ḿi Ti i


do oi [mol/h] [°C] T¿
¿
p¿
C¿
[KJ/mol-°C]
Entra 14 m14 25 0.029
da
salid 10+ m12+421 200 0.03
a 12 965

Después de realizar el balance energético de dicha zona se obtiene como


resultado que el flujo másico de aire del exterior a través del ventilador de
inyección en el horno:

mol
ḿ14=1078066
h
Por lo que el caudal de aire de enfriamiento, e:
3
mol m
ḿ14=1078066 ∗0.0224
h mol
3
m
ḿ14=24149
h
El caudal molar de aire 12 correspondiente a la salida de aire de
recuperación directa al secadero, es:

mol mol
ḿ12=1078066 −421965
h h
mol
ḿ12=656101
h
La recuperación directa al secadero (R.D.sec) supone un 60.9 % de la
entrada total de aire al horno.

INGENIERÍA DEL DISEÑO DEL HORNO


Determinación de la longitud del horno túnel
La longitud del horno túnel está en función de las dimensiones de la
vagoneta, por lo que previamente al cálculo de las dimensiones del horno,
se van a establecer las dimensiones de las vagonetas de material refractario
en el horno.
Diseño de las vagonetas
Las vagonetas de material refractario, utilizadas en la industria cerámica
para transportar a través del horno túnel material de construcción poseen
un ancho de 4.5 m y lo largo variable.
Para el este caso, las vagonetas van a tener un largo a definir, necesario
para la carga de ladrillos y dejar un volumen libre que garantice la
convección de los gases.

Es necesario definir algunos parámetros que repercuten implícitamente,


como son:
Unidades de ladrillos en cada carga
Se ha establecido que el número de unidades de ladrillos que va contener
por cargas es de 450 unidades.
N° de cargas realizadas
El número de cargas de unidades de materiales de construcción producido
por el horno túnel en una hora es:

unidales
N ° unidades=3600
h
Por lo tanto el número de cargas realizadas en una hora son:

unidales
3600
h cargas
=8
unidades h
450
carga
Cargas en una vagoneta
Se situara 4 cargas por vagoneta, necesitando para cocer las 8 cargas/h,
que las vagonetas tengan una frecuencia de entrada/salida del horno túnel
de 2 vagonetas/h
Capacidad de carga de la vagoneta
Cantidad de unidades de ladrillos que ha de soportar cada vagoneta

unid carga unid


C q=450 ∗4 =2000
carga vagoneta vagoneta

Dimensiones de la carga
El volumen de carga es:
3 3
unid ( m m
V =450 ∗ 0.13∗0.24∗0.09 ) =1.26
carga unid carga
El largo y ancho de la carga, queda establecido en función de los palets,
estandarizados donde se sitúa la carga para su embalaje. Por esto la altura
que así fijada, siendo las dimensiones

Dimensión Largo Ancho Alto


m 1.2 0.8 1.31

Dimensiones de las vagonetas de refractario utilizada en el horno túnel para


la cocción de material de construcción se encuentra estandarizado; siendo
4.5 m.
Las cuatro cargas se sitúan paralelamente en la vagoneta de manera, que si
nos referimos al largo, el espacio ocupado por la carga es 1.2 m.
Debido a esto, se define el largo de la vagoneta en 1.5 m estableciendo un
espacio libre que garantiza la convección de los gases combustión.
La altura de las vagonetas se data en 0.4 m, albergando en esta altura el
refractario correspondiente, una ligera capad de hormigón y las ruedas de la
vagoneta.
Densidad de carga
Se define como el número de unidades que alberga el horno por unidad de
volumen. Se ha calculado a partir del número de cargas situadas en l
vagoneta, el volumen equivalente al total de la vagoneta.

1800 unid unid


k= =185.5 3
(4.5 m∗1.5 m∗1.31 m) m
Longitud del horno túnel
La longitud del horno túnel a diseñar se determina mediante la ayuda de la
siguiente ecuación.

L=M 1+
[[ ( 100a )][ Fkz ]]
L Longitud del horno, [m]

M Producción del horno, [unidad/h]

a Porcentaje de desechos de cocción, [%]

z Periodo de cocción y enfriamiento, [h]

F Área de la sección transversal de la bóveda del horno, [m 2]

k Densidad de carga, [unidades/m3]

Se considera que no existe desechos de cocción por lo tanto el coeficiente a


toma valor nulo.

[ [ ( )] [ ]
unidades 0 12 h
L=3600 1+
h 100 unidades
6.5 m 2∗185.5
m3

L=36 m
Determinación de la longitud de las tres zonas del horno túnel
Se procede a definir la longitud de las tres zonas de trabajo del horno,
tomando como referencia la relación expuesta en la siguiente tabla:

CORRELACION ENTRE LAS LONGITUDES DE LAS ZONAS DEL


HORNO TUNEL
TIPOS DE ZONAS
PRODUCTOS Precalentamiento Cocción Enfriamiento
Ladrillos de
3/8L 1/4L 3/8L
construcción

La longitudes de las distintas zonas del horno túnel son:


3
L precalentamiento = ∗36 m=13.5 m
8
1
Lcocción= ∗36 m=9 m
4
3
Lenfriamiento= ∗36 m=13.5 m
8
Longitudes determinadas del horno túnel
Longitud de la zona de
14 m
precalentamiento
Longitud de la zona de cocción 9m
Longitud de la zona de
14 m
enfriamiento

Por lo tanto las dimensiones útiles del horno túnel de diseño son:

Largo 37 m
Ancho 5m
Alto 2.2 m

Numero de vagonetas a implementar


Se establece que se necesitan 32 vagonetas, más 8 adicionales que se
encuentren fuera del horno para continuar con el proceso de cocción antes
del ingreso de ladrillos en el horno, o en caso de que se algún desperfecto.
Quemadores
Los quemadores se instalan en la parte superior de la zona de cocción del
horno túnel de manera que la inyección de los gases de combustión sea
homogénea a lo largo de dicha zona.
Se ha considerado oportuno instalar el quemador de mezcla eclipse modelo
LOLINCER P-1017 aplicación 8448-EJ, apto para la industria cerámica.
Para el punto de trabajo deseado que sitúa el exceso de aire de combustión
de 80 %, el caudal de gas natural ha de ser de ser 11 m 3/h. el número
mínimo de quemadores necesario para satisfacer las necesidades
energéticas del proceso de cocción de ladrillos que sitúan el gasto de
combustible de 421 m3/h, es de 38.3 quemadores.
Se considera adecuado instalar 45 quemadores, para garantizar el proceso
de cocción en el caso de producirse algún incidente de los quemadores al
igual que poder soportar un aumento de producción.
Se instalara 5 grupos de 9 quemadores, cada uno, con una distancia entre
ellos de 1.8 md de manera que la inyección de los gases de combustión sea
homogénea en toda la zona.

4.2 DIAGRAMA DE BLOQUES


4.3 DIAGRAMA DE PROCESO

LEYENDA
1 Almacenamiento de Materia Prima
2 Acondicionamiento
3 Mezclado
4 Moldeo
5 Corte
6 Secado
7 Cocción
8 Enfriamiento
9 Almacenamiento de Producto terminado