Anda di halaman 1dari 85

.

LAPORAN PRAKTIKUM
TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI

Muhammad Iqbal Hadid


21010117130158
JURUSAN TEKNIK SIPIL
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG
2018

i
KATA PENGANTAR
Puji syukur saya panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas berkat dan
rahmatnya, sehingga saya dapat menyelesaikan laporan praktikum mata kuliah
Teknologi Bahan Konstruksi ini dengan baik. Laporan ini dibuat untuk memenuhi
tugas mata kuliah Teknologi Bahan Konstruksi sekaligus sebagai syarat untuk
mendapat mendapat surat Puas, yang merupakan syarat yudisium. Laporan ini
terdiri dari beberapa pemeriksaan, yaitu pemeriksaan agregat halus, pemeriksaan
agregat kasar, pemeriksaan beton, dan pemeriksaan baja.
Saya juga mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang telah
membantu pelaksanaan praktikum dan penyusunan laporan praktikum Teknologi
Bahan Konstruksi ini. Terkhusus, saya mengucapkan terima kasih kepada :
1. Ir. Purwanto, ST, MT selaku koordinator praktikum Teknologi
Bahan Konstruksi tahun 2017
2. Dr. Ir. Han Ay Lie, M. Eng selaku dosen pembimbing
3. Dosen-dosen pengampu mata kuliah Teknologi Bahan Konstruksi
4. Laboran dan asisten mahasiswa
Saya menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari sempurna. Oleh karena itu,
saya mengharapkan kritik dan saran agar dapat memperbaiki dan meningkatkan
kualitas laporan-laporan berikutnya yang akan saya buat. Semoga laporan ini dapat
bermanfaat bagi kita dan kemajuan almamater kita Universitas Diponegoro.

Semarang, 3 Januari 2018

ii
DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ....................................................................................................... ii


DAFTAR ISI..................................................................................................................... iii
DAFTAR TABEL ............................................................................................................ iv
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................................ vi
DAFTAR GRAFIK ......................................................................................................... vii
PEMERIKSAN AGREGAT HALUS .............................................................................. 1
A. Pemeriksaan Kandungan Lumpur ...................................................................... 2
B. Analisa Saringan.................................................................................................... 7
C. Pemeriksaan Zat Organis ................................................................................... 11
D. Kadar Air Agregat Halus ................................................................................... 14
E. Berat Isi Agregat Halus....................................................................................... 17
F. Berat Jenis dan Penyerapan Air Agregat Halus............................................... 19
PEMERIKSAAN AGREGAT KASAR.......................................................................... 23
A. Analisis Saringan Agregat Kasar ....................................................................... 24
B. Keausan Agregat Kasar ...................................................................................... 27
C. Analisa Kandungan Lumpur Agregat Kasar ................................................... 30
D. Kadar Air Agregat Kasar ................................................................................... 33
E. Berat Isi Agregat Kasar ...................................................................................... 36
F. Berat Jenis Agregat Kasar .................................................................................. 38
G. Impact Test......................................................................................................................40
PEMERIKSAAN BAHAN BETON ............................................................................... 42
A. Kuat Tekan Mortar ............................................................................................. 43
B. Percobaan FAS dan Slump Test......................................................................... 45
C. Kuat Tekan Beton................................................................................................ 48
D. Hammer Test ....................................................................................................... 51
PEMERIKSAAN BAJA .................................................................................................. 55
A. Pengujian Tarik Baja .......................................................................................... 58
DAFTAR PUSTAKA ....................................................................................................... 61

iii
DAFTAR TABEL
Table 1 Pengujian Kadar Lumpur Sistem kocokan ..................................................3
Table 2 Pengujian Kadar Lumpur Sistem Cucian ....................................................3
Table 3 Hasil Analisa Saringan Agregat Halus ........................................................8
Table 4 Kesimpulan Hasil Analisa Saringan Agregat Halus ...................................8
Table 5 Kadar Air Agregat Halus Asli ...................................................................14
Table 6 Kadar Air Agregat Halus SSD ..................................................................15
Table 7 Berat Isi Agregat Halus Asli .....................................................................17
Table 8 Berat Isi Agregat Halus SSD.....................................................................17
Table 9 Berat Jenis Agregat Halus Asli .................................................................20
Table 10 Berat Jenis Agregat Halus SSD...............................................................21
Table 11 Hasil Analisa Saringan Agregat Kasar ....................................................25
Table 12 Kesimpulan Hasil Analisa Saringan Agregat Kasar ...............................25
Table 13 Jumlah Benda Uji Sesuai Gradasi Agregat .............................................28
Table 14 Keausan Agregat Benda Uji ....................................................................28
Table 15 Kadar Lumpur Agregat Kasar .................................................................31
Table 16 Kadar Air Agregat Kasar Asli .................................................................33
Table 17 Kadar Air Agregat Kasar SSD ................................................................33
Table 18 Berat Isi Agregat Kasar SSD...................................................................36
Table 19 Berat Isi Agregat Kasar Asli ............................................................................... 36
Table 20 Berat Jenis Agregat Kasar Asli ...............................................................37
Table 21 Berat Jenis Agregat Kasar SSD...............................................................37
Table 22 Tabel Analisis Impact Test Agregat Kasar .............................................40
Table 23 Pemeriksaan Kuat Tekan Mortar ............................................................43
Table 24 K uat tekan Mortar menurut SNI 15-7064-2004 .....................................43
Table 25 Penurunan Slump Beton ..........................................................................45
Table 26 N ilai- nilai slump untuk berbagai-bagai pekerjaan beton ......................46
Table 27 Percobaan Kuat Tekan Beton ..................................................................48

iv
Table 28 Perbandingan Kekuatan Beton Pada Berbagai Umur Menurut PBI 1971
49
Table 29 Jenis dan Mutu Beton Menurut SK SNI 14-1989-F................................49
Table 30 Pengolahan Data Uji Hammer Test (Vertikal) ........................................52
Table 31 Pengolahan Data Uji Hammer Test (Horizontal) ....................................54
Table 32 Pengujian kuat tarik baja .........................................................................58
Table 33 Jenis dan Kelas baja tulangan sesuai SII 0136-80 ..................................59

v
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1 Proses pengocokan ..................................................................................5
Gambar 2 Hasil pengujian Kadar lumpur system kocokan ......................................5
Gambar 3 Benda uji kadar lumpur system cucian....................................................6
Gambar 4 Penggoyangan saringan dengan alat penggoyang .................................10
Gambar 5 Kandungan zat organic pada agregat.....................................................13
Gambar 6 Hasil pemeriksaan kadar air agregat halus ............................................16
Gambar 7 Proses penggunaan tabung silinder .......................................................18
Gambar 8 Pemeriksaan penyerapan air agregat halus ............................................21
Gambar 9 Hasil pemeriksan ...................................................................................22
Gambar 10 Proses penggoncangan ........................................................................26
Gambar 11 Hasil penyaringan benda uji ................................................................29
Gambar 12 Mesin Los Angeles ..............................................................................29
Gambar 13 Hasil Penyaringan benda uji pada saringan no. 12 ..............................29
Gambar 14 Agregat yang telah dioven ...................................................................32
Gambar 15 Agregat kasar setelah dioven ...............................................................35
Gambar 16 Pengujian berat isi gembur agregat kasar asli .....................................37
Gambar 17 Alat penguji kuat tekan........................................................................44
Gambar 18 Mortar setelah diuji .............................................................................44
Gambar 19 Uji Slump ............................................................................................................. 47
Gambar 20 Pembuatan adonan beton .....................................................................50
Gambar 21 Adonan beton dalam cetakan ..............................................................50
Gambar 22 Benda Uji .............................................................................................60
Gambar 23 Proses penarikan baja ..........................................................................60

vi
DAFTAR GRAFIK

Grafik 1 Pembagian butir agregat halus ...................................................................9


Grafik 2 Pembagian Butir Agregat Kasar ..............................................................28

vii
BAB I

PEMERIKSAN AGREGAT HALUS

Dasar Teori

Agregat halus adalah butiran mineral yang berfungsi sebagai bahan


pengisi dalam campuran mortar dan beton. Agregat didapat dari pelapukan
batuan secara alami atau pasir yang dihasilkan dari pemecahan batu. Yang
termasuk kedalam agregat halus adalah yang semua butirannya menembus
ayakan dengan lubang 4,75 mm atau saringan no. 4 dan tertahan di saringan
berdiameter 0,075 mm atau saringan no. 200. Agregat halus terdiri dari butir-
butir tajam dan keras. Butir-butirnya bersifat kekal artinya tidak pecah atau
hancur oleh pengaruh cuaca. Agregat halus yang akan digunakan dalam
campuran adonan mortar atau beton harus memenuhi syarat-syarat beberapa
pemeriksaan seperti isi laporan ini. Pemeriksaan yang dilaukan pada agregat
halus yaitu kandungan lumpur, analisa saringan, kotoran organis, kadar air,
berat isi, berat jenis, serta penyerapan air.

Penggunaan agregat halus dalam campuran adonan beton


berfungsi untuk mengisi rongga-rongga yang terdapat di antara agregat
kasar pada beton. Oleh karenanya, beton memerlukan gradasi agregat
kasar dan agregat halus yang bervariasi dan pas supaya beton yang
dihasilkan tidak memiliki banyak rongga yang dapat menurunkan mutu
beton. Dengan melakukan pemeriksaan-pemeriksaan tersebut, akan
diketahui faktor-faktor yang mempengaruhi kuat tekan beton.

1
A. Pemeriksaan Kandungan Lumpur
1. Dasar Teori
Untuk mendapatkan beton dengan kualitas yang tinggi, maka
diperlukan bahan yang berkualitas juga. Agregat halus sebagain salah
satu bahan utama penyusun beton, harus memenuhi beberapa syarat
yang telah ditentukan supaya beton yang dihasilkan ermutu tinggi.
Salah satu syarat tersebut adalah kandungan lumpur agregat
tersebut. Lumpur adalalah agregat halus yang lolos saringan
berdiameter 0,063 mm. Menurut SK SNI S - 01 - 1989 - F, agregat
halus yang akan digunakan dalam adonan beton tidak boleh
mengandung lumpur lebih dari 5%. Pada proses pencampuran,
lumpur tidak dapat bersatu dengan semen. Maka dari itu,
pemeriksaan kandungan lumpur harus dilakukan agar kandungan
lumpur diketahui, karena keberadaan lumpur membuat proses
pengikatan terganggu. Akibatnya, kuat tekan beton pun mengecil.
Pemeriksaan kandungan lumpur pada agregat dapat
dilakukan dengan dua cara. Cara pertama adalah sistem kocokan. Pada
sistem ini prinsip yang digunakan adalah memisahkan lumpur dari
agregat, sehingga dapat dilihat tinggi lumpurnya pada piknometer.

Sistem kocokan dilakukan dengan memasukkan 200 gram pasir


kering, kedalam piknometer setinggi 130 cc, Lalu menuangkan air
hingga meresap setinggi 200 cc. Mulut Piknometer ditutup dengan
plastic hingga rapat, Lalu dikocok selama kurang lebih 30 menit.
Sedangkan pada cara kedua, adalah sistem cucian. Pada sistem
ini prinsip yang digunakan adalah menghilangkan lumpur pada
agregat, sehingga kandungan lumpur dapat dihitung. Sistem ini
dilakukan dengan mencuci 200 gram pasir kering. Lalu, pasir
dimasukkan kedalam bejana gelas dengan diameter 10 cm, lalu
dituangkan air dan diaduk-aduk dengan pengaduk. Diamkan

2
kurang lebih satu menit, supaya pasir mengendap. Lalu buang air
perlahan-lahan, jangan sampai pasir ikut terbuang. Cuci berulang
kali sampai air jernih. Lalu oven pasir dan timbang. Cara kedua
lebih akurat bila dibandingkan dengan cara pertama, karena sistem
cucian bersifat kuantitatis atau berdasarkan hasil hitungan.
Sedangkan sistem kocokan berdasarkan hasil pengamatan.

2. Analisis Data

Table 1 Pengujian Kadar Lumpur Sistem kocokan


Tinggi pasir mula-mula = 130 cc
Tinggi lumpur = 5 cc
Prosentase kandungan lumpur = 3.85%
`
Table 2 Pengujian Kadar Lumpur Sistem Cucian

Percobaan I
Berat pasir mula-mula = 100 gram
Berat setelah dicuci = 96 gram
Berat lumpur = 4 gram

Percobaan II
Berat pasir mula-mula = 100 gram
Berta setelah dicuci = 99.5 gram
Berat lumpur = 0.5 gram

Presentase Berat Lumpur Rata-


= 2.25 %
Rata

3. Syarat
Menurut SK SNI S - 01 - 1989 - F, agregat halus tidak noleh
mengandung lumpur lebih dari 5%. Jika kadar lumpur yang
dikandung melampaui 5%, Agregat halus harus dicuci lagi.

3
4. Kesimpulan dan
saran a. Kesimpulan
Menurut SK SNI S – 01 – 1989 - F, agregat halus
tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5%. Kemudian,
berdasarkan hasil pemeriksaan, pada percobaan pertama
sistem kocokan didapat kadar lumpur sebesar 3,85 %,
sehingga agregat memenuhi syarat. Dan dari hasil kedua
percobaan sistem pencucian, kadar lumpur menunjukkan
angka 2,25%. Maka, dapat disimpulkan bahwa agregat yang
di uji memiliki kandungan lumpur yang rendah, sehingga
agregat dapat digunakan dalam campuran adonan beton.
b. Saran
 Agregat halus disimpan ditempat yang kering,
 supaya tidak terkena hujan.
 Pembuangan air cucian harus dilakukan dengan
sangat Hati hati supaya agregat tidak terbuang

4
5. Lampiran

Gambar 1 Proses pengocokan

Gambar 2 Hasil pengujian Kadar lumpur system kocokan

5
Gambar 3 Benda uji kadar lumpur system cucian

6
B. Analisa Saringan
1. Dasar Teori
Sebagai bahan utama beton, agregat halus harus memiliki
gradasi yang baik dan bervariasi. Gradasi yang baik dan bervariasi
diperlukan supaya beton yang dihasilkan tidak memiliki banya
rongga yang akan menurunkan mutu beton. Gradasi merupakan
distribusi ukuran partikel agregat. Gradasi agregat dapat
ditentukan dengan melakukan analisa saringan.
Analisa ini yaitu dengan menyaring 1000 gram agregat halus
dengan satu set saringan yang telah diurutkan diameternya dari besar
ke kecil. Sebelum agregat disaring, masing-masing saringan harus
ditimbang dalam keadaan kosong supaya dapat diketahui berat
agregat yang tertahan di saringan tersebut dengn mengurangkan berat
saringan dan agregat dengan berat saringan dalam keadaan kosong.
Pengocokan dilakukan selama 10 menit dengan menggunakan mesin
pengguncang. Lalu didiamkan selama 5 menit agar debu yang
berterbangan di dalam saringan mengendap.
Lalu, hitung berat masing-masing dan masukkan ke tabel.
Percobaan ini akan menghasilkan prosentase jumlah agregat yang
lolos saringan tertentu dan modulus kehalusan butir (FM).

7
2. Analisis Data

Table 3 Hasil Analisa Saringan Agregat Halus

Sisa diatas saringan Jumlah Jumlah


Diameter
Rata-rata Sisa yang
Saringan Saringan I Saringan
Komulatif Lolos
(mm) (gram) II (gram) gram % (%) (%)
9.52 44 13 28.5 2.90224% 2.902% 97.098%
4.76 35 35 35 3.56415% 6.466% 93.534%
2.36 73 70 71.5 7.28106% 13.747% 86.253%
1.18 388 288 338 34.41955% 48.167% 51.833%
0.6 144 99 121.5 12.37271% 60.540% 39.460%
0.25 103 224 163.5 16.64969% 77.189% 22.811%
0.15 157 200 178.5 18.17719% 95.367% 4.633%
0.074 21 31 26 2.64766% 98.014% 1.986%
0 10 29 19.5 1.98574% 100.000% 0.000%
Jumlah 975 989 982 100.00000%

Kehilangan berat agregat halus :


 Percobaan 1 = 1000 −975 x 100% = 2.5%
1000

 Percobaan 2 = 1000 −989 x 100% = 1.1%


1000

Table 4 Kesimpulan Hasil Analisa Saringan Agregat Halus

Sisa Diatas Saringan Syarat PBI 1971 Hasil Percobaan Kesimpulan


4 mm min 2% berat 6.466% Memenuhi
1 mm min 10% berat 13.747% Memenuhi
0,25 mm antara 80-90% berat 77.189% Tidak Memenuhi

8
Modulus kehalusan butir
(FM)= ℎ 0,15
= 3.043788 100

Chart Title
100.000%
90.000%
80.000%
70.000%
60.000%
50.000%
40.000%
30.000%
20.000%
10.000%
0.000%
0.15 0.25 0.6 1.18 2.36 4.76 9.52

Jumlah yang Lolos (%) BATAS BAWAH BATAS ATAS

Grafik 1 Pembagian butir agregat halus

3. Syarat
a. Menurut SK SNI S - 04 - 1989 - F, agregat halus harus
terdiri dari butir-butir yang beraneka ragam besarnya dan
apabila diayak dengan susunan ayakan yang ditentukan,
harus memenuhi syarat-syarat berikut:

 Sisa di atas ayakan 4,8 mm, harus maksimum


2% berat

 Sisa di atas ayakan 1,2 mm, harus minimum
10% berat

 Sisa di atas ayakan 0,30 mm, harus minimum 15%

b. Menurut SK SNI S–04–1989–F, susunan butir aggregat
halus harus memiliki modulus kehalusan antara 1.5-3.8.
c. Menurut PBI 1971, kehilangan berat agregat halus maksimal 1%.

9
4. Kesimpulan dan Saran
a. Kesimpulan
 Menurut SK SNI S – 01 – 1989 - F, sisa agregat
pada table diatas belum sesuai, karena tidak semua
memenuhi syarat ketiganya.

 Modulus kehalusan agregat sudah sesuai dengan
standar SK SNI S–04–1989–F, yaitu 1,5-3,8.
Sedangkan hasil pengujian yaitu 3,04.

 Besar kehilangan berat agregat halus belum
memenuhi standar PBI 1971. Pada pengujian
pertama, kehilangan sebesar 2.5%. Sedangkan pada
pengujian kedua kehilangan sebesar 1,1%. Hal ini
bias terjadi karena saat pembukaan saringan banyak
debu yang berterbangan, karena mendiamkannya
 kurang lama.
b. Saran
 Setelah proses pengocokan selesai, tutup saringan
jangan langsung dibuka. Supaya debu-debu yang
masih berterbangan dalam saringan tidak keluar.
Debu yang keluar akan mengurangi berat agregat.

5. Lampiran

Gambar 4 Penggoyangan saringan dengan alat penggoyang

10
C. Pemeriksaan Zat Organis
1. Dasar Teori
Selain kandungan lumpur, zat organis pada agregat halus harus
diperiksa sbelum digunakan pada adonan beton. Zat organis adalah
bahan-bahan yang terdapat dalam pasir yang menimbulkan efek
kerugian terhdap suatu mortar atau beton. Dalam penggunaannya,
agregat halus tidak boleh mengandung zat zat organis terlalu
banyak, karena hal tersebut akan menurunkan kualitas beton.
Apabila kandungan zat organis pada agregat halus terlalu banyak,
maka hal tersebut akan menyebabkan kerusakan pada beton
sehingga bangunan tidak mampu bertahan lama.
Pemeriksaan zat organis pada agregat dilakukan dengan lautan
NaOH 3 %. Langkah ujinya hampir sma dengan pengujian
kandungan lumpur sistem kocokan, yaitu dengan mengocok sejumlah
pasir di dalam piknometer. Namun, pada pemeriksaan zat organis
tidak menggunakan air, tapi menggunakan larutan NaOH. Setelah
dikocok beberapa menit, lalu didiamkan selama satu hari (24 jam)
supaya NaOH dapat bereaksi dengan maksimal.Setelah didiamkan,
warna larutan akan berubah. Warna akhir itulah yang dilihat untuk
mengetaui zat organisnya.

2. Analisis data
Setelah didiamkan selama 24 jam, warna larutan berubah
menjadi kuning. Jika diukur dengan tintometer, warna larutan
termasuk ke dalam no.11

3. Syarat
Syarat dan ketentuan pasir menurut SK SNI S - 04 - 1989 - F
adalah agragat halus tidak boleh mengandung bahan – bahan organis
terlalu banyak yang harus dibuktikan dengan percobaan warna dari
Abrams-Herder. Untuk itu, bila direndam dalam larutan 3% NaOH,
cairan diatas endapan tidak boleh lebih gelap dari warna larutan
pembanding. Warna larutan tidak boleh lebih gelap dari kuning.
Agregat halus yang tidak memenuhi percobaan warna ini dapat juga

11
dipakai, asal kekuatan tekan adukan agregat tersebut pada umur 7
hari dan 28 hari tidak kurang dari 95 % dari kekuatan adukan
agregat yang sama tetapi dicuci dalam 3 % NaOH yang kemudian
dicuci hingga bersih dengan air pada umur yang sama.
Standar warna NaOH, untuk percobaan kandungan
organis (Beton Bertulang, Ir. Rooseno)
 Jernih sampai kuning tua dapat dipakai

 Merah, sampai coklat tua tidak dipakai.

 Jika warna NaOH menjadi keruh, pasir banyak
mengandung zat organis yang dapat merusak beton.

4. Kesimpulan dan Saran
Pada percobaan kandungan zat organis warna dengan
larutan NaOH yang didapat adalah kuning (tintometer no.11).
Jadi, memenuhi syarat untuk standar warna NaOH
(menurut Beton Bertulang, Ir. Rooseno). Agregat halus
tersebut memenuhi persyaratan bahan bangunan yang baik
digunakan sebagai bahan konstruksi.

12
5. Lampiran

Gambar 5 Kandungan zat organic pada agregat

13
D. Kadar Air Agregat Halus
1. Dasar Teori
Kadar air agregat adalah perbandingan antara berat air yang
dikandung agregat dengan agregat. Agregat Halus memiliki pori-pori
kecil yang dapat menyerap air. Kadar air yang di uji yaitu pada
agregat halus asli dan agregat halus SSD. Kadar air pada agregat
halus harus diuji karena memperngaruhi kualitas beton. Apabila
kadar air pada agregat terlalu tinggi, maka saat beton mengeras air
akan keluar dari agregat. Air tersebut lama- lama akan menguap,
sehingga menimbulkan rongga. Rongga- rongga inilah yang
menurunkan kualitas beton. Apabila kadar air terlalu rendah, agregat
akan menyerap air yang digunakan untuk adonan, sehingga air yang
seharusnya bereaksi dengan semen menjadi lebih sedikit. Hal ini
menyebabkan reaksi menjadi tidak maksimal.
Pengujian kadar air pada agregat halus dilakukan dengan
beberapa langkah. Langkah pertama adalah menimbang agregat
masing-masing seberat 500 gram. Setelah itu, pasir di oven selama
24 jam. Setelah itu pasir dikeluarkan dari oven dan ditimbang. Selisih
berat mula-mula dengan berat akhir merupakan berat air yang
terkandung dalam agregat, sehingga prosentase kadar air dapat
dihitung.

2. Analisis data

Table 5 Kadar Air Agregat Halus Asli


Berat contoh (1) = 500 gram (2) = 342 gram
Berat kering (1) = 498 gram (2) = 339 gram
Berat air (1) = 2 gram (2) = 3 gram
Kadar air asli (1) = 0.40% (2) = 0.88%
Kadar air asli rata-
= 0.64%
rata

14
Table 6 Kadar Air Agregat Halus SSD
Berat contoh (1) = 426 gram (2) = 270 gram
Berat kering (1) = 424 gram (2) = 264 gram
Berat air (1) = 2 gram (2) = 6 gram
Kadar air SSD (1) = 0.469% (2) = 2.222%
Kadar air SSD rata-
= 1.346%
rata

3. Syarat
Menurut Revisi SNI 03-1737-1989 pasal 5.1.1 A ayat (5),
penyerapan air oleh agregat tidak boleh melampaui 3%.
4. Kesimpulan dan
Saran a. Kesimpulan
Berdasarkan percobaan diatas, diperoleh kadar air
asli sebesar 0,64%, dan kadar air SSD sebesar 1.34%.
Kemudian menurut SNI 03-1737-1989 syarat kandungan air
pada agregat halus maksimum 3%, sehingga dapat
disimpulkan bahwa agregat yang digunakan memenuhi
syarat.
b. Saran
 Agregat disimpan di tempat yang kering dan
tertutup supaya tidak ada perubahan kadar air pada
agregat akibat hujan atau udara lembab.

15
5. Lampiran

Gambar 6 Hasil pemeriksaan kadar air agregat halus

16
E. Berat Isi Agregat Halus
1. Dasar teori

Berat isi atau berat volume merupakan perbandingan berat


agregat dengan volumenya. Dalam pemeriksaan ini, berat isi dibagi
menjadi dua, yaitu berat isi gembur dan berat isi padat. Perbedaannya
yaitu perlakuannya. Pada berat isi padat, agregat ditumbuk sebanyak
25 kali setiap mencapai tinggi sepertiga dari tinggi silinder berlubang.
Sedangkan berat isi gembur tidak ditumbuk dengan tongkat besi.
Berat isi gembur diuji dengan menghentakkan silinder berlubang ke
tanah sebanyak 25 kali setiap mencapai tinggi sepertiga dari tinggi
silinder berlubang.Berat isi berbanding lurus dengan berat agregat,
sehingga jika nilai berat isinya besar, maka berat agregat juga besar,
sedangkan volumenya bertambah kecil.

2. Analisis Data

Table 7 Berat Isi Agregat Halus Asli

Gembur = 4648 gram / 2941.67 cm3 = 1580.055 kg/dm3


Padat = 5156 gram / 2941.67 cm3 = 1752.746 kg/dm3

Table 8 Berat Isi Agregat Halus SSD


Gembur = 4941 gram / 2941.67 cm3 = 1679.658 kg/dm3
Padat = 5286 gram / 2941.67 cm3 = 1796.938 kg/dm3

3. Syarat

Syarat dan ketentuan berat isi dalam agregat halus


berdasarkan SNI 03-4804-1998 pasal 5.1.1 A ayat (5),
penyerapan air oleh agregat maksimum 3%. Menurut ACI EI 07,

berat isi agregat halus minimal 1,3 g/cm3.


4. Kesimpulan

a. Kesimpulan
Dari hasilpercobaan yang dilakukan, berat isi dari
kedua tipe agregat sudah sesuai dengan ketentuan ACI EI 07
yaitu melebihi 1,3 g/cm3. Berat isi SSD lebih besar dari berat
17
isi asli. Hal ini dikarenakan agregat SSD memiliki kadar air
lebih tinggi, sehhingga massanya menjadi lebih berat. Berat isi
padat lebih besar dari pada berat isi gembur. Karena pada
proses pemadatan agregat, agregat ditumbuk, sehingga dapat
memuat lebih banyak agregat dan massanya pun lebih besar.
b. Saran
Agregat ditumbuk dengan penuh tenaga dan
ditumbuk secara merata sehingga semakin padat

5. Lampiran

Gambar 7 Proses penggunaan tabung silinder

18
F. Berat Jenis dan Penyerapan Air Agregat Halus
1. Dasar Teori

Berat jenis merupakan perbandingan antara berat agregat


kering dengan berat air yang isinya sama dengan isi agregat dalam
keadaan jenuh. Berat jenis dan volume benda berbanding terbalik.
Jika berat jenisnya makin kecil, maka volume benda makin besar,
sehingga diperlukan lebih banyak agreat halus dalam pembuatan
beton. Pada agregat halus terdapat pori-pori kecil yang mampu
menyerap air. Pori pori tersebut memberi efek negative pada
pembuatan beton, diantaranya dapat menyerap air dalam adonan
beton, sehingga susah untuk dicampur dan membuta reaksi antara air
dan semen ttidak maksimal karena air yang seharusnya digunakan
untuk reaksi diserap oleh agregat. Sedangkan penyerapan air agregat
halus adalah kemampuan agregat halus untuk menyerap air.

Untuk memeriksa berat jenis dan penyerapan air pada agregat


halus, alat-alat yang diperlukan yaitu, timbangan, picnometer, cawan,
oven, dan kerucut terpancung. Agregat yang dipakai, yaitu agregat
halus kering oven, agregat halus SSD, dan agregat halus basah.

Agregat halus kering oven adalah agregat yang diambil


langsung dari tanah dalam keadaan kering. Agregat halus SSD
adalah agregat halus yang kering permukaan namun di dalamnya
masih mengandung sedikit air, sedangkan agregat halus basah adalah
agregat halus yang basah permukaannya dan mengandung air. Cara
untuk memperoleh agregat halus SSD yaitu dengan memanaskan
pasir basah hingga berwarna kecoklatan, agregat
dimasukkan ke dalamkerucut terpancung dengan tiga
lapisan,masing-masing lapisan ditumbuk sebanyak 8 kali,
untuk bagian atas ditambahsatukali penubukan. Agregat

19
halus SSD adalah agregat halus yang bagian atasnya runtuh tetapi
bagian bawahnya tetap mempertahankan bentuknya. Jika agregat
terlalu kering, dapat ditambahkan air. Jika agregat terlalu basah,
perlu dikeringkan udara atau dicampur dengan agregat yang kering.

Agregat halus kering dan agregat halus SSD masing-


masing disiapkan sebanyak 500 dan dimasukkan kedalam
piknometer. Lalu, air bersih dimasukkan mencapai 90% isi
piknometer (450ml) sambil diguncang sampai tidak ada gelembung
udara di dalamnya. Piknometer diisi kembali dengan air bersih
sampai tanda batas piknometer (500ml) kemudian ditimbang
beratnya (B1). Air kemudian dibuag, sedangkan agregat halus
dimasukkan ke dalam cawan dan dikeringkan dalam oven selama
± 24 jam sampai beratnya tetap. Setelah cawan dikeluarkan
dari oven, agregat ditimbang beratnya (B2). Piknometer diisi
lagi dengan air sampai tanda batas (500ml) dan ditimbang
beratnya (B3). Percobaan ini dilakukan masing- masing dua
kali untu agregat halus kering oven dan agregat halu SSD, lalu
hasilnya dirata-rata dan didapat berat jenis agregat halusnya.

2. Analisis Data

Berat contoh (1) = 500 gram (2) = 500 gram Rata-rata = 500 gram
Berat air (1) = 476 gram (2) = 476 gram Rata-rata = 476 gram
Berat dalam air (1) = 788 gram (2) = 751 gram Rata-rata = 769.5 gram
Berat jeins asli = 2.421308

Table 9 Berat Jenis Agregat Halus Asli

20
Berat contoh (1) = 500 gram (2) = 500 gram Rata-rata = 500 gram
Berat air (1) = 476 gram (2) = 476 gram Rata-rata = 476 gram
Berat dalam air (1) = 788 gram (2) = 788.5 gram Rata-rata = 788.25 gram
Berat jenis asli = 2.663116

Table 10 Berat Jenis Agregat Halus SSD

3. Syarat

Menurut ACI, berat jenis (bulk specific gravity) agregat


kasar dan agregat halus, yaitu antara 2,4 – 2,9

4. Kesimpulan

a. Kesimpulan
Dari hasil percobaan, berat jenis agregat memenuhi syarat
baik agregat asli maupun SSD yaitu berada antara 2,4 –
2,9 sesuai dengan ACI. Sehingga agregat tersebut baik
untuk digunakan dalam pembuatan beton
b. Saran
Dalam membuat agregat halus SSD, pencampuran
agregat dengan air dilakukan dengan tepat agar
memperoleh SSD yang sesuai.

5. Lampiran

Gambar 8 Pemeriksaan penyerapan air agregat halus

21
Gambar 9 Hasil pemeriksan

22
BAB II

PEMERIKSAAN AGREGAT KASAR

Dasar Teori

Agregat kasar merupakan salah satu bahan utama penyusun beton.


Agregat kasar memiliki prosentase 60 - 75% dari volume total beton. Dalam
pembuatan beton, kualitas agregat kasar sangat berpengaruh pada kualitas
beton. Penggunaan agregat dalam adonan beton berfungsi untuk mengurangi
penggunaan PC atau semen dan mengurangi penyusutan beton.

Berdasarkan PBI 1971, agregat kasar berupa kerikil yang berasal dari
batuan yang terdesintegrasi dan batu pecah yang diperoleh dari industri
pemecahan batu. Agregat kasar memiliki besar diameter antara 4,8 mm sampai
40 mm. Dalam penyaringan agregat menggunakan saringan, agregat kasar
adalah agregat yang tertahan di saringan berdiameter 4,75 mm atau
saringan no. 4 dan saringan-saringan diatasnya.
Sebagai bahan utama penyusun beton, kualitasnya sangat mempengaruhi
kualitas beton yang akan dihasilkan. Oleh karena itu, sebelum digunakan daam
campuran adonan beton, agregat kasar harus diuji terlebih dahulu. Agregat yang
dapat digunakan dalam adonan beton adalah beton yang memenuhi standar dan
syarat pada setiap pemeriksaan. Apabila agregat yang digunakan memenuhi
standar yang sudah ditetapkan, maka kualitas beton yang dihasilkan pasti akan
bermutu tinggi. Ada beberapa pemeriksaan yang dilakukan pada agregat kasar,
yaitu analisa saringan, keausan agregat kasar (Los Angeles), Kandungn lumpur,
kadar air, berat isi, berat jenis, dan impact test.

23
A. Analisis Saringan Agregat Kasar
1. Dasar Teori
Untuk mendapatkan agregat kasar yang baik yang digunakan dalam
pembuatan beton, harus dilakukan penyaringan agregat kasar. Proses
pemeriksaan analisa saringan agregat kasar membutuhkan agregat sebaanyak
5000 gram. Agregat disaring dengan menggunakan saringan yang sudah
diurutkan diameternya (63,5 mm – 0,0 mm). Sebelumnya saringan sudah
harus ditimbang dalam keadaan kosong untuk mengetahui berat agregat
yang tertahan pada saringan tersebut.
Penyaringan dilakukanan dengan menggoyang – goyangkan
saringan selama 30 menit secara manual tanpa menggunakan mesin
penggoyang. Setelah digoyangkan selama 30 menit, saringan didiamkan
sejenak. Selanjutnya masing – masing saringan ditimbang. Selisih antara
berat saringan yang terisi agregat terhahan dengan berat saringan dalam
keadaan kosong merupakan berat agregat. Dari data berat agregat yang
tertahan pada tiap saringan, maka didapatkan prosentase rata-rata agregat
tertahan, prosentase jumlah sisa komulatif, prosentase jumlah yang lolos,
dan modulus kehalusan butir (FM).
2. Analisis Data
Diameter Sisa diatas saringan Jumlah Jumlah
Rata-rata Sisa yang
Saringan Saringan I Saringan
Komulatif Lolos
(mm) (gram) II (gram) gram % (%) (%)
63.5 0 0 0 0 0 100.00%
50.8 0 0 0 0 0 100.00%
38.1 0 0 0 0 0 100.00%
25.4 0 0 0 0 0 100.00%
19.1 1219 1126 1172.5 23.55% 23.551% 76.45%
12.7 2616 2565 2590.5 52.03% 75.585% 24.41%
9.5 526 666 596 11.97% 87.556% 12.44%
4.75 558 589 573.5 11.52% 99.076% 0.92%
2.36 26 27 26.5 0.53% 99.608% 0.39%
1.18 7 2 4.5 0.09% 99.699% 0.30%
0.6 7 2 4.5 0.09% 99.789% 0.21%
0.25 7 2 4.5 0.09% 99.879% 0.12%
0.15 10 1 5.5 0.11% 99.990% 0.01%

24
0.075 0 1 0.5 0.01% 100.000% 0.00%
0 0 0 0 0.00% 100.000% 0.00%
Jumlah 4976 4981 4978.5 100.00%

Table 11 Hasil Analisa Saringan Agregat Kasar

Sisa Diatas Saringan Syarat PBI 1971 Hasil Percobaan Kesimpulan


4 mm min 2% berat 99% Memenuhi
1 mm min 10% berat 100% Memenuhi
0,25 mm antara 80-90% berat 100% Tidak Memenuhi

Table 12 Kesimpulan Hasil Analisa Saringan Agregat Kasar

(FM)= ℎ 0,15 = 7,091 100

Grafik Pembagian Butir Agregat


100.00%
90.00%
80.00%
70.00%
60.00%
50.00%
40.00%
30.00%
20.00%
10.00%
0.00%
0.15 0.25 0.6 1.18 2.36 4.75 9.5 12.7 19.1 25.4

Jumlah yang Lolos (%) Batas Bawah Batas Atas

Grafik 2 Pembagian Butir Agregat Kasar

3. Syarat dan Ketentuan


Menurut SK SNI S-04-1989-F, agregat kasar harus terdiri dari
butir-butir yang beraneaka ragam besarnya, dan apabila diayak dengan
susunan yang ditentukan, susunan butir mempunyai modulis kehalusan
antara 6,0 sampai 7,1.
4. Kesimpulan dan
Saran a. Kesimpulan

25
Setelah dihitung, didapat modulus kehalusan butir agregat
kasar sebesar 7,09. Berdasarkan SK SNI S-04-1989-F, nilai modulus
kehalusan butir agregat kasar antara 6.0-7.1. Sehingga dapat
disimpulka bahwa mudolos kehalusan memenuhi syarat.

b. Saran
Setelah proses pengocokan selesai, sebaiknya saringa
didiamkan sejenak supaya debu tidak berterbangan. Debu yang
berterbangan dapat mempengaruhi berat agregat.
5. Lampiran

Gambar 10 Proses penggoncangan

26
B. Keausan Agregat Kasar
1. Dasar Teori
Keausan adalah hilangnya sejumlah lapisan permukaan material karena
adanya gesekan antara permukaan padatan dengan benda lain. Untuk
menghasilkan beton yang kuat, diperukan agregat yang kuat juga. Untuk
mengujinya, dapat dilakukan dengan pemeriksaan keausan atau Los
Angeles. Agregat kasar yang digunakan dalam pembuatan beton harus
keras, kuat, dan memiliki prosentase untuk pecah yang kecil. Keausan
agregat kasar dapat diketahui dengan perbandingan berat agregat yang
lolos saringan no. 12 terhadap berat agregat awal. Keausan agregat
kasar dapat diketahui dengan menggunakan mesin pengaus Los
Angeles (Los Angeles Abrasion Machine).
Dalam pemeriksaan ini, agregat yang digunakan adalah agregat yang
paling banyak tertahan di dua saringan berurutan. Hal ini dapat diketahui
dari analisa saringan. Agregta yang digunakan adalah agregat yang
tertahan di saringan 25,4 dan 19,05 (kode G). Ketentuan mengenai berat
masing-masing agregat, banyak bola baja, dan jumlah putaran dapat
dilihat di tabel 13. Agregat diperoleh dengan menggunakan 3 saringan,
yaitu saringan 38,1 – 19,05. Kemudian agregat dimasukkan ke mesin Los
Angeles, dan diatur banyak putarannya sesuai dengan tabel 13. Setelah
selesai, agregat dikeluarkan lalu disaring dengan saringan no.
12. Semakin banyak yang lolos saringan, semakin aus agregat tersebut.
Semakin kecil prosentase lolos, semakin kecil prosentase keausannya,
semakin baik juga kualitasnya.

27
2. Analisis Data

Ukuran Agregat Berat dengan Gradasi Benda Uji (gram)


Lewat Tertahan
A B C D E F G
(mm) (mm)
76.2 63.5 2500
63.5 50.8 2500
50.8 38.1 2500 5000
38.1 25.4 1250 5000 5000
25.4 19.05 1250 5000
19.05 12.7 1250 2500
12.7 9.51 1250 2500
9.51 6.35 2500
6.35 4.75 2500
4.75 2.36 5000
Jumlah Bola 12 11 8 6 12 12 12
Berat Bola (gram) 5000 4584 3350 2500 5000 5000 5000

Table 13 Jumlah Benda Uji Sesuai Gradasi Agregat

Berat sebelum diuji = 5000 gram


Berat tertahan saringan No.12 = 4555 gram
Keausan = 8.9%

Table 14 Keausan Agregat Benda Uji

3. Syarat dan Ketentuan


a. Menurut PBI 1971, jika agregat kasar diperiksa
keausannya, tidak boleh kehilangan berat > 50%.
b. Berdasarkan PBI 1971, agregat kasar yang diuji dapat digunakan
dalam pembuatan beton karena prosentase keausannya < 50 %
4. Kesimpulan dan Saran
a. Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengujian, agregat memenuhi standar PBI
1971, yaitu <50%. Sedangkan hasil analisis yaitu 8,9%
b. Saran
Saat memilih agregat sebaiknya mengambil agregat yang
kuat dan keras supaya prosentase keausannya < 50 %

28
5. Lampiran

Gambar 11 Hasil penyaringan benda uji

Gambar 12 Mesin Los Angeles

Gambar 13 Hasil Penyaringan benda uji pada saringan no. 12

29
C. Analisa Kandungan Lumpur Agregat Kasar
1. Dasar Teori
Sama seperti agragat halus, untuk mendapat beton yang kuat tekannya
tinggi, diperlukan bahan yang bagus juga. Sebagai bahan utama beton,
agregat kasar sangat mempengaruhi kualitas beton yang dihasilkan. Salah
satu faktor yang mempengaruhi kualitas beton adalah banyak kandungan
lumpurnya. Keberadaan lumpur dapat mengganggu proses pengikatan
agregat dengan mortar karena lumpur tidak dapat bersatu dengan semen,
sehingga agregat tidak merekat dengan sempurna. Hal tersebut tentunya
akan menurunkan kualitas beton. Berdasarkan SK SNI S-04-1989-F,
kandungan lumpur maksimal yang harus dimiliki agregat kasar adalah 1%.
Oleh karena itu, sebelum digunakan dalam campuran adonan beton,
agregat perlu diperiksa terlebih dahulu kadar lumpurnya.
Pemeriksaan kandungan lumpur pada agregat kasar dilakukan
dengan menggunakan agregat kasar seberat 500 gram. Agregat kasar
kemudian dicuci di air mengalir unuk menghilangkan lumpurnya.
Setelah dicuci, agregat di oven selama 24 jam untuk mengeringkan
agregat. Kemudian agregat ditimbang.
Berat lumpur pada agregat tersebut dapat diketahui dari selisih
antara berat awal dengan berat akhir. Sehingga dapat diketahui
kandungan lumpurnya, yaitu berat lumpur di bagi berat awal lalu di
kalikan 100 %. Apabila setelah diperiksa, agregat memenuhi standar,
maka agregat bisa digunakan. Namun, apabila tidak memenuhi, maka
agregat harus di cuci terlebih dahulu supaya lumpurnya hilang.

30
2. Analisis Data

Table 15 Kadar Lumpur Agregat Kasar

Berat Benda Uji Berat Sesudah


No. Sebelum Dicuci Berat Cawan (C) Dicuci dan Dioven Prosentase Lumpur
(Ba) (Bb)
1 500 45 544 0.2%
2 500 45 542 0.6%
3 500 45 540 1.0%

Rata rata Kandungan Lumpur 0.6%

3. Syarat dan Ketentuan


Menurut SK SNI S-04-1989-F, kadar lumpur yang dimiliki agregat
kasar maksimal 1%
4. Kesimpulan dan Saran
a. Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengujian, kadar lumpur agregat yang diuji
memenuhi standar SK SNI S-04-1989-F dengan hasil kandungan
lumpur rata rata sebesar 0,6 %
b. Saran
 Agregat disimpan ditempat yang kering dan tertutup

31
5. Lampiran

Gambar 14 Agregat yang telah dioven

32
D. Kadar Air Agregat Kasar
1. Dasar Teori
Kadar air agregat adalah perbandingan antara berat air yang dikandung
agregat dengan berat agregat. Pada dasarnya, agregat kasar sama seperti
agregat halus, memiliki pori-pori walaupun kecil. Pori-pori tersebut dapat
menyerap air dengan maksimal. Kadar air agregat kasar juga sangat
mempengaruhi kualitas beton yang akan dihasilkan. Oleh karena itu,
diperlukan pemeriksaan untuk mengetahui kadar airnya. Jika kadar air agregat
kasar tinggi, maka air akan keluar. Dan lama-kelamaan air akan menguap dan
menimbulkan rongga pada beton. Jika kadar airnya terlalu sedikit,pori-pori
akan menyerap air, sehingga mengaduknya menjadi susah.
Pemeriksaan menggunakan agregat kasar asli dan SSD. Prosedur yang
dilakukan sama dengan pemeriksaan kadar air agregat halus, yaitu dengan
menimbang berat mula-mula sebanyak 500 gram, lalu dioven selama 24 jam.
Setelah itu, agregat ditimbang lagi, sehingga kadar air dapat diketahui.

2. Analisis data
Table 16 Kadar Air Agregat Kasar Asli
Berat contoh (1) = 500 gram (2) = 342 gram
Berat kering (1) = 498 gram (2) = 339 gram
Berat air (1) = 2 gram (2) = 3 gram
Kadar air asli (1) = 0.40% (2) = 0.88%
Kadar air asli rata-
= 0.64%
rata

Table 17 Kadar Air Agregat Kasar SSD


Berat contoh (1) = 426 gram (2) = 270 gram
Berat kering (1) = 424 gram (2) = 264 gram
Berat air (1) = 2 gram (2) = 6 gram
Kadar air asli (1) = 0.469% (2) = 2.222%
Kadar air asli rata-
= 1.346%
rata

33
3. Syarat
a) Menurut PBI 1971 N.I-2, kadar air pada kerikil asli dan kerikil SSD
sebesar 1,3%.

4. Kesimpulan dan Saran


a) Kesimpulan
Setelah dihitung, diperoleh kadar air agregat kasar asli yang diuji sebesar
0,64%, dan agregat kasar SSD sebesar 1,3%. Berdasarkan PBI 1971 N.I-2,
kadar air maksimal agregat kasar yaitu 1,3%. Dapat disimpulkan bahwa kadar
air agregat yang di uji memenuhi standar, sehingga dapat digunakan untuk
campuran beton. Kadar air SSD lebih besar dari kadar air asli, karena agregat
SSD telah direndam selama 24 jam, sehingga agregat menyerap lebih banyak
air dibandikan dengan agregat asli.
b) Saran
 Agregat disimpan ditempat yang kering dan tertutup supaya
kadar air dalam agregat tidak berubah-ubah dan data yang
didapat sesuai kondisi asli.

34
5. Lampiran

Gambar 15 Agregat kasar setelah dioven

35
E. Berat Isi Agregat Kasar

1. Dasar Teori
Berat isi atau berat volume merupakan perbandinga n antaraberat agregat
dengan volumenya. Dalam pemeriksaan ini, berat isi dibagi menjadi dua,
yaitu berat isi gembur dan berat isi padat. Perbedaannya yaitu pada
perlakuannya. Pada berat isi padat, agregat ditumbuk dengan tongkat besi
sebanyak 25 kali setiap mencapai tinggi sepertiga dari tinggi silinder.
Sedangkan berat isi gembur tidak ditumbuk dengan tongkat besi. Dan agregat
yang digunakan yaitu agregat kasar asli dan SSD. Berat isi berbanding lurus
dengan berat agregat, sehingga jika nilai berat isinya besar, maka berat
agregat juga besar, sedangkan volumenya bertambah kecil.

2. Analisis data

Tabel 18 Berat Isi Agregat Kasar Asli


Gembur = 4648 gram / 2941.67 cm3 = 1580.055 kg/dm3
Padat = 5156 gram / 2941.67 cm3 = 1752.746 kg/dm3

Tabel 19 Berat Isi Agregat Kasar SSD


Gembur = 4941 gram / 2941.67 cm3 = 1679.658 kg/dm3
Padat = 5286 gram / 2941.67 cm3 = 1796.938 kg/dm3

3. Syarat
a) Menurut AASHTO T-19-74, berat isi agregat kasar > 1,30 kg/dm3

4. Kesimpulan dan Saran


a) Kesimpulan
Berdasakan hasil pemeriksaan, berat isi agregat yang diuji sudah
sesuai dengan ketentuan AASHTO T-19-74. Berat isi SSD lebih
besar dari berat isi asli. Hal itu dikarenakan agregat SSD memiliki
kadar air lebih tinggi, sehingga massanya menjadi lebih berat. Berat
isi padat lebih besar dari berat isi gembur, karena pada proses
pemeriksaan berat isi padat, agregat ditumbuk, sehingga dapat
memuat agregat lebih banyak dan massanya pun lebih besar.
b) Saran
 Penimbangan agregat dilakukan dengan timbangan dengan
36
ketelitian 0,01 gram.

5. Lampiran

Gambar 16 Pengujian berat isi agregat kasar asli

37
F. Berat Jenis Agregat Kasar
1. Dasar Teori
Berat jenis merupakan perbandingan antara berat agregat kering
dengan berat air yang isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan
jenuh. Berat jenis berbanding terbalik dengan volume benda. Jika berat
jenisnya kecil, maka volume benda makin besar sehingga dalam
pembuatan beton diperlukan agregat kasar yang banyak pula.
Pemeriksaan berat jenis agregat kasar menggunakan agregat kasar
asli dan agregat kasar SSD, masing-masing sebanyak ± 500 gram.
Agregat kasar asli, yaitu agregat yang diambil langsusung, sedangkan
SSD yaitu agregat yang sudah drendam selama 24 jam kemudian di lap
sisi luarnya. Agregat tersebut kemudian ditimbang dalam air. Setelah
ditimbang, diketahui selisih beratnya. Perbandingan antara berat di
udara dengan berat di air yang disebut dengan berat jenis.

2. Analisis data
Table 20 Berat Jenis Agregat Kasar Asli

Berat contoh (1) = 500 gram (2) = 500 gram Rata-rata = 500 gram
Berat air (1) = 476 gram (2) = 476 gram Rata-rata = 476 gram
Berat dalam air (1) = 788 gram (2) = 751 gram Rata-rata = 769.5 gram
Berat jeins asli = 2.421308

Table 21 Berat Jenis Agregat Kasar SSD


Berat contoh (1) = 500 gram (2) = 500 gram Rata-rata = 500 gram
Berat air (1) = 476 gram (2) = 476 gram Rata-rata = 476 gram
Berat dalam air (1) = 788 gram (2) = 788.5 gram Rata-rata = 788.25 gram
Berat jenis asli = 2.663116

3. Syarat
Menurut ACI EI-07, batas berat jenis normal agregat yang
digunakan untuk beton adalah 2,4-2,9 untuk agregat asli.
4. Kesimpulan dan
Saran a. Kesimpulan
Menurut ACI EI-07 , agregat kasar yang diuji telah memenuhi
syarat, yaitu memiliki berat jenis lebih antara 2,4 dan 2,9. dan
dapat 38
digunakan dalam campuran adonan beton.
b. Saran
Sebaiknya, setelah agregat kasar direndam selama 24 jam,
permukaannya dilap sampai benar-benar kering, supaya berat yang
di dapat tidak tertambah berat air.

39
G. Impact Test
1. Dasar Teori
Impact test merupakan pengujian ketahanan agregat terhadap tekanan. Prinsip
percobaan ini adalah benda uji agregat diberi kenaikan tekanan sepuluh kali
dengan menggunakan alat. Pada pemeriksaan ini, agregat yang digunakan
sebanyak lima puluh kali berat jenisnya. Berat jenis sudah didapat pada
pemeriksaan sebelumnya. Setelah ditimbang sesuai hitungan, agregat diberi
kenaikan tekanan menggunaka alat. Setelah itu, agregat disaring dengan
menggunakan saringan no. 12. Agregat yang lolos saringan tersebut
ditimbang. Nilai impact value dapat dihitung dengan membagi berat agregat
yang lolos saringan no. 12 dengan berat awal, lalu dikali 100%.

2. Analisis Data

Table 22 Tabel Analisis Impact Test Agregat Kasar

Berat Tertahan Berat Lolos


Berat Contoh (B1)
No. Saringan No.12 Saringan No. 12
gram
(B2) gram (B3) gram
1 126.5 105 20
2 126.5 104 30

Ketahanan Agregat terhadap Impact:

1) 3 x 100% 2) 3
x 100%
1 1

= 20
x 100% = 30
x 100%
126 ,5 126 ,5

= 15,81% = 23,72%

40
3. Syarat
Menurut PBI 1979 NI-2,
Menentukan kekuatan agregat akibat adanya tumbukan, sehingga dapat
diketahui besar daya tahan agregat terhadap tumbukan.
a. Satu set Impact Test dilengkapi dengan berat tumbukan 15 lbs –
6,75 kg. dan tinggi jatuhnya 12” – 30 cm.
b. Berat benda uji diperoleh dari besar berat jenis x 50
Prosentase hancur diperoleh dari berat benda uji yang lolos
saringan no. 12 mm dibagi berat mula-mula x 100%

Prosentase yang ditetapkan <50%

4. Kesimpulan dan Saran


a. Kesimpulan
Berdasarkan hasil pemeriksaan, didapatkan bahwa agregat pada
percobaan pertama dan kedua memenuhi standar karena kurang
dari 50%.
b. Saran
Agregat yang dipilih sebaiknya agregat yang keras dan
permukaannya kasar, supaya keausan berkurang. Apabila hasil
pengujian tidak memenuhi standar, agregat dicampur dengan
agregat yang lebih keras.

41
BAB III
PEMERIKSAAN BAHAN BETON

Dasar Teori

Beton adalah campuran antara semen portland atau semen hidrolis lain,
agregat halus, agregat kasar dan air, dengan atau tanpa bahan campuran tambahan
membentuk masa padat. Beton merupakan salah satu bahan konstruksi yang
banyak digunakan di Indonesia, karena bahan dasarnya sangat banyak di
Indonesia. Beton biasa digunakan untuk bangunan gedung, jembatan, jalan dan
lain-lain. Beton merupakan satu kesatuan yang homogen. Campuran tersebut akan
mengeras yang terjadi karena terjadinya reaksi kimia antara semen dengan air.

Beton yang sudah mengeras dapat juga dikatakan sebagai batuan tiruan,
dengan rongga-rongga antara butiran yang besar (agregat kasar atau batu pecah), dan
di isi oleh batuan kecil (agregat halus atau pasir), dan pori-pori antara agregat halus di
isi oleh semen dan air (pasta semen). Pasta semen juga berfungsi sebagai perekatan
pengikat dalam proses pengeringan, sehingga butiran-butiran agregat saling terikat
dengan kuat sehingga terbentuklah suatu kesatuan yang padat dan tahan lama.

A. Kuat Tekan Mortar


1. Dasar Teori
Mortar adalah campuran antara PC dan agregat halus yang akan
menyatu dan mengeras apabila PC tersebut direaksikan dengan air dalam
perbandingan tertentu. Mortar dan beton hampir sama, perbedaannya
terdapat pada komponen penyusunnya. Pada beton, terdiri dari PC, agregat
halus, dan agregat kasar. Sedangkan pada mortar hanya terdiri dari PC dan
agregat halus. Karena tidak menggunakan agregat kasar, maka kenjadi jauh
lebih rendah bila dibandingkn dengan kuat tekan beton.

Bahan yang digunakan dalam percobaan membuat mortar ini adalah


matriks beton atau campuran untuk membuat beton yang sudah disaring
agregat kasarnya sehingga yang digunakan hanya campuran PC dan

42
agregat halus. Adonan mortar kemudian dimasukan kedalam cetakan
(Specimens Mold) berukuran 5x5x5 cm sebanyak tiga buah dan telah diberi
oli. Setiap sampai tinggi sepertiga tinggi cetakan, morta dipadatkan dengan
ditusuk-tusuk sebanyak delapan kali. Setelah penuh, bagian atasnya
diratakan agar permukaannya rata. Cetakan mortar jauh lebih kecil
dibanding beton karena harga PC yang mahal dan komponennya hanya
terdiri dari PC dan agregat halus. Mortar didiamkan selama satu hari.
Setelah satu hari, mortar dikeluarkan dari cetakan dan kemudain di rendam
di air selama satu hari untuk meredam temperaturnya supaya tidak
mengalami keretakan. Lalu, setelah direndam, mortar diambil dari air dan
dijemur. Setelah mortar kering, ketiga mortar diukur beratnya dan diberi
tanda agar mortar uji tidak tertukar berat dan kuat tekannya Barulah mortar
dapat di uji kuat tekannya dengan menggunakan alat uji tekan
(Compression Test Apparatus).

2. Analisis Data

Table 23 Pemeriksaan Kuat Tekan Mortar

Luas Kuat Kokoh


Campuran Berat Tanggal Tanggal
No. Penampang Tekan Tekan
Spesi (gram) Pembuatan Pengujian
(cm2) (ton) (kg/cm2)
1 1PC : 2 PS 25 0.28 19-Sep-17 22-Sep-17 4.5 180
2 1PC : 2 PS 25 0.29 19-Sep-17 22-Sep-17 3.5 140
3 1PC : 2 PS 25 0.29 19-Sep-17 22-Sep-17 4.4 176

3. Syarat dan Ketentuan

Table 24 Kuat tekan Mortar menurut SNI 15-7064-2004

Umur Kuat Tekan


mortar Mortar
3 hari Minimal 125kg/cm2
7 hari Minimal 200kg/cm2
28 hari Minimal 250kg/cm2

4. Kesimpulan dan Saran


a. Kesimpulan
Berdasarkan ketentuan kuat tekan mortar (umur 3 hari) menurut SNI

43
15-7064-2004, ketiga mortar memenuhi syarat, karena lebih dari
nilai minimal kuat tekan mortar minimal, yaitu 140 kg/cm2.
b. Saran
 Matriks beton yang menjadi bahan mortar campurannya
harus homogen agar kuat tekan mortar tinggi.

 Sama seperti beton, mortar juga harus dilakukan proses
curing agar bagian luar mortar tidak retak dan reaksi
hidrasi merata di semua bagian mortar.

5. Lampiran

Gambar 17 Alat penguji kuat tekan

Gambar 18 Mortar setelah diuji

44
B. Percobaan FAS dan Slump Test
1. Dasar Teori
Dalam suatu adukan / campuran beton, kadar air sangat diperhatikan
karena menentukan tingkat workability nya atau tidak. Campuran beton
yang terlalu cair akan menyebabkan mutu beton rendah, lama mengering,
dan nilai Slump akan menjadi sangat besar. Sedangkan campuran beton
yang terlalu kering menyebabkan adukan tidak merata, sulit untuk
dicetak, dan nilai slump sangat kecil. Untuk mengatasi permasalahan
tersebut, maka penggunaan air harus sesuai dengan Faktor Air Semen
(FAS). FAS adalah perbandingan antara berat air dengan berat semen.
Biasanya, dalam membuat beton FAS yang digunakan berkisar antara 0,4
– 0,6. Semakin tinggi FAS, maka semakin rendah kuat tekan beton.

2. Analisis Data
a. FAS
FAS : 0,55
Volume air = FAS x volume semen
= 0,55 x 8,83
dm3 = 4.85 Liter
b. Penurunan slump

Table 25 Penurunan Slump Beton

Penurunan Slump (cm)


Slump 16 16 16
Rata-rata 16

3. Syarat dan Ketentuan


Menurut PBI 1971 N.I-2 pasal 4.4 :
 Kekentalan adukan beton bergantung pada berbagai hal, antara
lain jumlah dan jenis semen, nilai FAS, jenis dan susunan butir
dari agregat serta penggunaan bahan-bahan pembantu;

 Kekentalan adukan beton dapat diperiksa dengan pengujian slump
dengan menggunakan kerucut Abrams;

Menurut SK SNI S – 04 – 1989 – F

45
Table 26 Nilai-nilai slump untuk berbagai-bagai pekerjaan beton

Uraian Slump
(cm)
Maksimu Minimu
m m
Dinding, pelat 12,5 5,0
fondasi dan
fondasi
telapak bertulang
Fondasi telapak tak 9,0 2,0
bertulang, kaison
dan konstruksi di
bawah
tanah
Plat, balok, kolom 15,0 7,5
dan dinding
Pengeras jalan 7,5 5,0

Pembetonan masal 7,5 2,5

4. Kesimpulan dan
Saran a. Kesimpulan
Nilai slump yang diukur adalah 16 cm .Berdasarkan tabel 2 pada SK
SNI S - 04 - 1989 – F (Bab 2), beton tidak cocok digunakan sebagai untuk
bangunan apapun.
b. Saran
Untuk mendapatkan nilai slump sesuai tujuan pekerjaan beton
tertentu, bisa dilakukan dengan cara mengubah nilai FAS. Selain itu,
sebaiknya untuk uji slump dilakukan beberapa kali untuk mendapatkan
data yang akurat. Penentuan nilai FAS juga perlu diperhatikan karena
nilai FAS berpengaruh terhadap kuat tekan beton yang dibuat.
5. Lampiran

46
Gambar 19 Uji Slump

47
C. Kuat Tekan Beton
1. Dasar Teori
Beton merupakan bahan bangunan yang paling banyak digunakan
di Indonesia. Beton memiliki kuat tekan yang tinggi. Sedangkan kuat
tariknya rendah, yaitu sepersepuluh kuat tekannya. Hal ini dikarenakan
beton merupakan gabungan agregat yang menyatu dengan pasta semen.
Semen dapat diibaratkan sebagai lem, sehingga beton mudah tertarik,
tetapi ketika diberi tegangan, beton mampu menahan tekanan tersebut.
Kuat tekan beton dapat diuji dengan menggunakan sebuah alat yang
bernama Compression Apartus. Beton yang digunakan yaitu beton
silinder berukuran 15 x 30 cm. beton dibuat pada hari pertama praktikum
dengan perbandingan PC : Pasir : Kerikil
= 1 : 2 : 3, dengan agregat berukuran split 2/3 dan fas 0,55. Setelah
adonan jadi, adonan dimasukkan kecetakkan, setiap mencapai 1/3
volume harus ditumbuk-tumbuk sebanyak 25 kali. Setelah penuh,
beton didiamkan selama satu hari, kemudian cetakan dibuka dan beton
direndam di air. Perlakuan ini bertujuan untuk meredam temperature
dan mencegah penguapan. Lalu pada hari ketiga, beton diambil dari
air, lalu dikeringkan. Setelah kering, ketiga beton ditimbang, lalu
diberi lapisan belerang agar permukaannya rata, sehingga penyebaran
tekanannya juga merata. Setelah itu, baru diuji kuat tekannya.

2. Analisis Data

Table 27 Percobaan Kuat Tekan Beton

Tanggal Kokoh
Gaya Kokoh
Perbandingan Tekan 28 Kokoh Tekan
No. Tekan Tekan
Campuran Cor Uji hari 28 hari (Mpa)
(ton) (kg/cm2)
(kg/cm2)
19- 22-
1PC : 2 PS :
1 Sep- Sep- 20.8 117.7039224 294.2598059 24.42356389
3 SP
17 17
19- 22-
1PC : 2 PS :
2 Sep- Sep- 16.5 93.37089995 233.4272499 19.37446174
3 SP
17 17

48
19- 22-
1PC : 2 PS :
3 Sep- Sep- 22.4 126.7580702 316.8951756 26.30229957
3 SP
17 17
3. Syarat dan Ketentuan

Table 28 Perbandingan Kekuatan Beton Pada Berbagai Umur Menurut PBI 1971

Umur Beton (Hari) 3 7 14 21 28 90 365


PC Biasa 0,4 0,65 0,88 0,95 1 1,2 1,33
PC Kekuatan awal
0,55 0,75 0,9 0,95 1 1,2 1,2
tinggi

Table 29 Jenis dan Mutu Beton Menurut SK SNI 14-1989-F

Jenis Beton Mutu Beton Kuat Tekan Minimum


fc' Sbk(Kg/cm2) Benda uji silinder (MPa) f' Benda uji kubus (Kg/cm2)
(MPa) 15-30 cm 15x15x15 cm
7 Hari 28 Hari 7 Hari 28 Hari
Mutu Tinggi 50 K600 32,5 50 390 600
45 K500 26 40 325 500
35 K400 24 33 285 400
Mutu Sedang 30 K350 21 29 250 350
25 K300 18 25 215 300
20 K250 15 21 180 250
Mutu Rendah 15 K175 9,5 14,5 115 175
10 K125 7 10,5 80 125

4. Kesimpulan dan Saran


a. Kesimpulan
 Menurut SK SNI 14-1989-F, maka ketiga beton yang diuji
termasuk dalam Beton mutu sedang

b. Saran
Proses pembuatan adonan beton harus dilakukan dengan merata
agar betonyang dihasilkan berkualitas tinggi. Selin itu, Proses
pemadatan harus diperhatikan supaya beton tidak berongga.
5. Lampiran

49
Gambar 20 Pembuatan adonan beton

Gambar 21 Adonan beton dalam cetakan

50
D. Hammer Test
1. Dasar Teori
Selain dengan menggunakan Compression Aparatus, kuat tekan beton
dapat juga diperiksa dengan menggunakan Hammer Beton. Menurut SNI
03- 4430-1997, alat palu beton adalah palu baja yang digerakkan oleh
gaya pegas yang apabila dilepaskan akan memukul peluncur baja ke
permukaan beton kekerasan permukaan adalah kekerasan yang
ditunjukkan oleh besarnya nilai lenting, dengan nilai lenting adalah nilai
pembacaan yang ditunjukkan oleh alat setelah peluncuran baja memukul
permukaan beton. Pemeriksaan kuat tekan beton menggunakan Hammer
Beton memberikan banyak keuntungan, yaitu tidak merusak beton atau
benda uji itu sendiri, waktu pelaksanaan pemeriksaan kuat tekan singkat,
dan biaya relatif murah, karena tidak memerlukan listrik untuk
menghidupkan alatnya. Dalam percobaan praktikum yang telah dilakukan,
hammer beton yang digunakan adalah Hammer Beton tipe N. Beton yang
dipakai adalah beton yang sudah jadi, dan dipilih permukaan beton yang
halus, kering, dan tidak dilapisi plesteran atau bahan pelapis lainnya.
Beton kemudian dibagi bidangnya berukuran 15 x 15 cm dengan 9 titik.
Lalu, hammer beton ditembakkan ke 9 titik tersebut sejumlah 5 kali
tembakan tiap titik secara vertikal dan horizontal, dengan nilai rebound R
yang dapat dilihat di jarum pada hammer setelah pengujian. Data nilai
rebound R tersebut dikonversi untuk mengetahui kuat tekan elemen beton.

51
2. Analisis Data

Table 30 Pengolahan Data Uji Hammer Test (Vertikal)

No. Bacaan Alat Kuat


Koreksi Rata-Rata Keterangan
Titik Hammer Tekan (fc)
54 56 70.8
56 57.9 74.8
53 55.05 68.995
56 57.9 74.8
1 54 56 70.8 70.11055556 (-90°)
55 56.95 72.9
52 54.1 67.2
52 54.1 67.2
50 52.2 63.5
51 53.15 65.285
52 54.1 67.2
56 57.9 74.8
54 56 70.8
2 54 56 70.8 71.565 (-90°)
54 56 70.8
52 54.1 67.2
56 57.9 74.8
60 61.7 82.4
52 54.1 67.2
53 55.05 68.995
52 54.1 67.2
52 54.1 67.2
3 50 52.2 63.5 65.755 (-90°)
50 52.2 63.5
50 52.2 63.5
50 52.2 63.5
52 54.1 67.2
50 52.2 63.5
50 52.2 63.5
48 50.3 59.77
53 55.05 68.995
4 48 50.3 59.77 61.08055556 (-90°)
50 52.2 63.5
46 48.4 54.64
50 52.2 63.5
44 46.5 52.55
52
48 50.3 59.77
46 48.4 54.64
48 50.3 59.77
48 50.3 59.77
5 52 54.1 67.2 58.83555556 (-90°)
50 52.2 63.5
44 46.5 52.55
44 46.5 52.55
48 50.3 59.77
36 38.86 38.02
50 52.2 63.5
38 40.78 45.29
52 54.1 67.2
6 48 50.3 59.77 58.425 (-90°)
52 54.1 67.2
50 52.2 63.5
49 51.25 61.575
48 50.3 59.77
48 50.3 59.77
52 54.1 67.2
42 44.6 49.04
44 46.5 52.55
7 44 46.5 52.55 53.76488889 (-90°)
46 48.4 54.64
44 46.5 52.55
43 45.5 50.294
40 42.7 45.29
45 47.45 54.355
44 46.5 52.55
45 47.45 54.355
48 50.3 59.77
8 42 44.6 49.04 52.77044444 (-90°)
43 45.55 50.294
40 42.7 45.29
46 48.4 54.64
46 48.4 54.64
48 50.3 59.77
48 50.3 59.77
46 48.4 54.64
9 50 52.2 63.5 59.27166667 (-90°)
48 50.3 59.77
47 49.35 56.635
48 50.3 59.77
53
51 53.15 65.235
45 47.45 54.355

Table 31 Pengolahan Data Uji Hammer Test (Horizontal)

No. Bacaan Alat Kuat


Koreksi Rata-Rata Keterangan
Titik Hammer Tekan (fc)
46 51.6
46 51.6
48 55.4
44 47.9
1 45 49.7 50.97777778 0°
46 51.6
45 49.7
45 49.7
46 51.6
48 55.4
48 55.4
46 51.6
48 55.4
2 49 57.3 55.82222222 0°
49 57.3
48 55.4
48 55.4
50 59.2
48 55.4
50 59.2
49 57.3
50 59.2
3 46 51.6 56.87777778 0°
50 59.2
48 55.4
50 59.2
48 55.4
48 55.4
48 55.4
47 53.5
48 55.4
4 48 55.4 56.24444444 0°
50 59.2
50 59.2
47 53.5
50 59.2

54
48 55.4
48 55.4
49 57.3
49 57.3
5 48 55.4 57.08888889 0°
50 59.2
51 61.1
47 53.5
50 59.2
46 51.6
46 51.6
45 49.7
46 51.6
6 48 55.4 52.03333333 0°
45 49.7
46 51.6
50 59.2
44 47.9
50 59.2
47 53.5
50 59.2
48 55.4
7 49 57.3 57.93333333 0°
50 59.2
50 59.2
50 59.2
50 59.2
49 57.3
48 55.4
49 57.3
48 55.4
8 49 57.3 55.4 0°
47 53.5
47 53.5
48 55.4
47 53.5
49 57.3
48 55.4
48 55.4
9 46 51.6 55.18888889 0°
47 53.5
49 57.3
49 57.3
55
48 55.4
47 53.5

3. Syarat dan Ketentuan


Menurut SNI 03-4430-1997, dalam menghitung nilai rata-rata
pembacaan:
a. Nilai pembacaan yang berselisih lebih dari 5 satuan terhadap
nilai rata-rata tidak boleh diperhitungkan, kemudian hitung nilai
rata- rata sisanya.
b. Semua nilai pembacaan harus diabaikan apabila terdapat dua atau
lebih nilai pembacaan yang berselisih 5 satuan terhadap nilai
rataratanya.
c. Nilai akhir rata-rata dikoreksi sesuai dengan inklinasi pukulan
apabila pukulan tidak horizontal.
4. Kesimpulan dan
Saran a. Kesimpulan
Pengujian kuat tekan beton dengan metode hammer test
lebih mudah dan cepat. Kuat tekan beton yang diuji adalah kuat
tekan beton bagian permukaan beton tersebut saja.

56
BAB IV

PEMERIKSAAN BAJA

DasarTeori

Baja merupakan logam paduan yang tersusun atas besi (Fe) dan karbon ( C ) yang
berkisar 0,2-2,1% serta unsur lainnya, seperti silikon (Si), mangan (Mn), vanadium
(V), krom (Cr), wolfram (W), dan talium (Ti). Fungsi karbon dalam baja adalah
sebagai unsur pengeras dengan mencegah dislokasi bergeser pada kisi kristal (crystal
lattice) atom besi. Namun kandungan karbon yang besar dapat menyebabkan baja
menjadi lebih getas dan lebih kecil keuletannya. Kualitas baja bisa di dapat dengan
memvariasikan kandungan karbon serta unsur-unsur paduan lainnya.

Berdasarkan kandungan karbonnya, baja dibagi menjadi tiga jenis, yaitu:

1. Baja karbon tinggi


Mengandung karbon dengan prosentase 0,6 - 1,4%, membuat baja ini
lebih keras dari jenis baja lainnya. Namun karena kandungan karbonnya
yang lebih tinggi, membuat baja lebih getas. Baja karbon tinggi biasanya
digunakan untuk produk-produk seperti pegas, kawat kekuatan tinggi, rel
kereta api, perkakas potong, dll.

2. Baja karbonsedang
Mengandung karbon dengan prosentase 0,25 - 0,6% membuat baja ini
lebih lunak dari jenis baja karbon tinggi. Baja karbon sedang biasanya
digunakan untuk produk-produk seperti roda gigi, crankshaft, poros, dll.

3. Baja karbonrendah
Mengandung karbon dengan prosentase <2,5% membuat baja ini lebih
lunak dari jenis baja lainnya. Baja karbon rendah biasanya digunakan

57
untuk produk-produk seperti bodi mobil, bentuk struktur (profil I, L,
C, H), pipa saluran, dll.

A. Pengujian Tarik Baja


1. DasarTeori

Tujuan dari pengujian ini adalah untuk mengetahui besarnya tegangan


leleh dan kuat tari baja. Benda uji yang digunakan adalah batang logam
yang berpenampang bulat dengan ukuran sesuai standard benda uji
menurut Standardisasi Industri Indonesia (SII) atau PUBI 1982.

Sedangkan alat yang digunakan dalam pengujian ini adalah mesin


uji tarik yang harus dapat menarik batang baja dengan kecepatan
merata dan dapat diatur dengan kecepatan naiknya tegangan tidak
melebihi 1kg/mm2 per detik, kertas grafik dan pena, dan penggaris.
Baja yang di uji adalah baja polos 10 (∅ 10) yang berdiameter 10 mm.
Baja dijepit pada mesin uji Tarik dan diukur L0nya. Bagian dari mesin
uji tarik yang mencatat kuat tarik dan ΔLu baja di set dan dimulai dari
0. Kemudian kertas grafik dipasang beserta pena agar grafik pengujian
dapat diperoleh. Catat F yield dan F max (F ultimate) dan catat pula
penambahan panjang baja setelah baja ditarik sampai putus.

2. Analisis Data

Table 32 Pengujian kuat tarik baja


Kode Diameter
Lo ∆L Elongation Fyield Fmax σfield σmax
No. Benda Pengujian
(mm) (mm) (%) (kN) (kN) (N/mm2) (N/mm2)
Uji (mm)
1 6 7.2 41.31 13 31% 21.5 32 528.0603822 785.9503363

58
3. Syarat dan Ketentuan

Table 33 Jenis dan Kelas baja tulangan sesuai SII 0136-80

JENIS KELAS SIMBOL BATAS KUAT


ULUR TARIK
MINIMUM MINIMUM

(N/mm2) (N/mm2)
POLOS 1 BJTP 24 235 382
2 BJTP 30 294 480
DEFORM 1 BJTD 24 235 382
2 BJTD 30 294 480
3 BJTD 35 343 490
4 BJTD 40 392 559
5 BJTD 50 490 618

4. Kesimpulan dan Saran


a. Kesimpulan
Menurut SII 0136-80, baja yang diuji asuk ke kelas Deform 5
(BJTD 50).
b. Saran
Pengujian sebaiknya dilakukan lebih dari sekali untuk
mendapatkan hasil yang lebih akurat.

59
5. Lampiran

Gambar 22 Benda Uji

Gambar 23 Proses penarikan baja

60
DAFTAR PUSTAKA

PBI 1971 N.I-2

SK SNI S – 04 - 1989 – F. Spesifikasi Agregat sebagai


Bahan Bangunan.
PBI 1971 N.I-2.
SNI 15-2049-2004.
SNI 03-2834-2000. Tata Cara Pembuatan Rencana
Campuran Beton Normal.
SNI 03---4430---1997. Metode Pengujian Elemen
Struktur Beton Dengan Alat Palu Beton Tipe N dan NR
SII 0136-80.

61
72
73
74
75
76
77
78
79
80
81
82
83
84
85
86
87
88