Mantenimiento de Equipos de Filtrado PDF

MANTENIMIENTO DE
EQUIPOS DE
FILTRADO
Docente:
Hugo Javier
zimmermann sotelo 1
FILTRACIÓN
 La filtración es la separación de
las partículas sólidas de un fluido,
haciendo pasar el fluido por un
medio filtrante en el que se
acumulan y retienen los sólidos en
forma de torta o queque de
filtración.
 La capacidad del equipo de
filtración está determinada por el
área de tela filtrante necesaria
para procesar una determinada
cantidad de producto filtrado.
 La filtración es, esencialmente,
una operación mecánica como se
muestra en la figura, donde se Esquema del proceso de filtración
aprecia el medio filtrante, el
soporte, la capa de sólidos o
queque, la suspensión y el filtrado. 2
FILTRACIÓN
 Desde el punto de vista de la mecánica de fluidos, es un sistema en
el que por medio de una diferencia de presión aplicada entre la
entrada de la suspensión y la salida del filtrado, se obliga al líquido a
circular a través del aparato.
 Durante la filtración, los sólidos de la suspensión permanecen sobre
el filtro y forman un lecho de partículas a través del cual tiene que
fluir el filtrado.
 Este líquido pasa a través de tres clases de resistencias en serie; las
cuales juntas forman la caída total de presión:
1. La resistencia del filtrado desde que sale del medio
filtrante.
2. La resistencia del propio queque.
3. La resistencia asociada al medio filtrante.
3
FILTRACIÓN
 La filtración es un proceso en el cual una mezcla de sólido y líquido (pulpa) es
forzada a pasar a través de un medio filtrante semi permeable que permite
retener los sólidos y deja pasar el líquido.
Gradientes de fuerzas
1) Gravitacional
2) Centrífuga
3) Vacío
4) Presión
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Métodos de filtración
FILTRACIÓN
 Termodinámicamente, un filtro es un sistema de flujo; por
medio de una diferencia de presión aplicada entre la entrada de
la suspensión y la salida del filtrado, la suspensión circula a
través del aparato, en el cual se depositan los sólidos presentes
en el flujo, formando un lecho de partículas, por el que debe
seguir circulando la suspensión a filtrar.
 Efectos que influyen la filtración:
 Efectos de la presión:
Depende del sólido que se filtre; en precipitados gruesos

cristalinos a mayor presión, mayor velocidad de filtración, en
cambio en precipitados limosos (fangosos), hay una leve
disminución.
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FILTRACIÓN
 Espesor de la torta:
 Es un factor de gran importancia la capacidad del filtro y de él
depende el ciclo de funcionamiento.
 La teoría de la filtración demuestra que despreciando la resistencia
que ofrece la tela, el gasto medio durante la filtración es
inversamente proporcional a la cantidad de torta filtrada.
 La capacidad más elevada de un filtro dado se da cuando el espesor
de la torta es igual a cero.
 Él optimo espesor de la torta depende de cada proceso en
particular, pero se toma en cuenta que una torta delgada, no es fácil
de descargar y la importancia del tiempo necesario para lavar el
filtro (alto costos y tiempo, factores que en la industria son de
prioridad minimizar), se selecciona entonces, un espesor de torta
apreciable. 6
FILTRACIÓN
 Efecto de la viscosidad:
 La viscosidad elevada de algunos líquidos (tales como aceites o soluciones
muy concentradas) se puede deducir mediante la disolución del material,
pre filtrado con un disolvente de baja viscosidad, a veces con una
ganancia neta de la velocidad de filtración a pesar del mayor volumen de
filtrado.
 Se puede decir que a mayor viscosidad de la torta, menor velocidad de
filtración.
 Efecto de la temperatura:
 La viscosidad de la mayoría de los líquidos se ve disminuida al elevarse la
temperatura. Por ende, las temperaturas más elevadas de filtración
ayudan en la velocidad del proceso.
 Sin embargo, el costo del calentamiento y en algunos casos de filtración
de vacío, la presión de los filtrados establece ciertos límites para el punto
hasta el cual se puede calentar el material de prefiltración. 7
FILTRACIÓN
Efecto de la concentración de los sólidos:
 Los cambios de concentración en la lechada pueden afectar a
la velocidad de atascamiento del medio.
 En disoluciones extremas, los mismos sólidos que, cuando se
depositan en lechadas más concentradas favorecían la
velocidad de filtración, ahora favorecen el rápido
atascamiento del medio filtrante, y por lo tanto, hacen
disminuir la velocidad de filtración.
Efecto del tamaño de las partículas:

Un pequeño tamaño de las partículas da como resultado,
velocidades más bajas de filtración y un aumento en el contenido de
humedad de la muestra, pero, a veces, una mayor eficiencia en el
lavado.
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FILTRACIÓN
Mecanismos de filtración
Se cuenta con tres tipos de mecanismos de
filtración:
1. Filtración de Lecho Profundo: Los solidos
se depositan dentro del medio filtrante.
2. Filtración por Membranas: Se utilizan

membranas especiales de tamaño de poro
muy pequeño, que operan con flujo
paralelo a la membrana, de manera que,
no hay un deposito de sólidos sobre la
misma, si no una concentración del
líquido.
3. Filtración con Formación de Torta: Los

sólidos se depositan sobre el medio
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filtrante formando una pasta.
FILTRACIÓN
Medios filtrantes
Medios fibrosos tejidos:
1. Tejido Liso: Los hilos cruzados se tejen por encima y por debajo de
los hilos largos de forma alterna.
2. Tejido Sarga: Su aspecto es diagonal, ya que, el relleno pasa por
dos o más hilanzas largas consecutivas.
3. Tejido Cadena: Las cadenas se tejen interrumpido la dirección del
escalonado de un entrelazado de sarga a intervalos regulares la
tela tiene características intermedias de lonas y sargas.
4. Tejido Satín: Son construcciones similares a las de sarga, en las
cuales hay hilos largos flotantes, es una tela lisa.
Todos éstos tejidos se pueden hacer con cualquier fibra textil
natural o sintética. 10
FILTRACIÓN
Medios filtrantes
Los medios de filtro también llamados agentes de filtración son: Arcilla, Cuarzo,
Carbón, Papel, Lana, etc., además de otros sólidos porosos, teniendo como alguna
de sus aplicaciones:
 Tela de Lana: Se usan en ocasiones para filtrar soluciones ácidas diluidas y en
la clarificación de líquidos viscosos, se caracterizan por su tendencia a
atascarse.
 Telas de Yute: Se emplearon para filtrar a presión sólida de partículas gruesas.
 Telas de Algodón: Se emplean más específicamente en la filtración en forma
torta. El algodón es el material más usado por su bajo costo y su gran variedad
de tejidos.
 Telas Metálicas: Generalmente fabricadas de Acero, Níquel, Latón, etc. Se
fabrican de varios tipos dependiendo del lodo a filtrar.
Existen materiales más eficaces como polímeros sintéticos como fluorocarbono,
poliester, polietileno, nylon, etc. 11
FILTRACIÓN
Equipos de Filtración
 Los filtros que acumulan cantidades
visibles y apreciables de sólidos en
las superficies del medio de
filtración se les denominan filtros de
la torta.
 La alimentación que se va a filtrar
contiene comúnmente, al menos 1%
de sólidos suspendidos y puede
llegar hasta un 40% o más.
 La torta, el filtrado o ambos pueden
ser el producto primordial de la
filtración. Cuando el producto es
filtrado hasta el punto en que se
retira de la torta mediante el lavado Esquema de la Filtración
y el soplado, se convierten en una 12
inversión económica.
FILTRACIÓN
Equipos de Filtración
 Cuando el producto es la torta, se puede
requerir virtualmente un retiro completo del
filtrado, y con frecuencia, hay incentivos
económicos para obtener una torta tan seca
como sea posible en el filtro y esto se logra
mediante el soplado de aire o algún tipo de gas.
 Debido a esto existen variados equipos de
filtración dependiendo de las necesidades del
proceso. En las operaciones de filtro de la torta,
va implícito el retiro de sólidos, puesto que la
torta esta normalmente tan seca y tan
compacta, que ya no es un fluido, sino un sólido
húmedo y a veces tan pegajoso que resulta
difícil de manejar.
 De hecho, la capacidad para lograr una Descarga de la torta
separación limpia de la torta y del medio de
filtración, para posteriormente, descargar la
torta en forma económica del filtro, es uno de
los criterios importantes en la elección del
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equipo de filtración.
FILTRACIÓN
Los tipos de filtros se dividen en tres grandes grupos:
1. Filtros por Gravedad.

2. Filtros a Presión.
3. Filtros por Vacío.
Filtros por Gravedad
Filtros por Presión
Filtros por Vacío 14

FILTRACIÓN
Diagrama de bloques – Filtrado de cobre 15

FILTRACIÓN – Diagrama de
flujo
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FILTRos a presión
 En el principio en que se basa el funcionamiento de los filtros a

presión, se tiende un medio filtrante sobre un bastidor de un
recipiente provisto de canales para recoger y escurrir la solución,
y el material a filtrar es obligado, por medio de la presión
aplicada, a penetrar entre el espacio del medio filtrante y la
envoltura exterior del recipiente.
 Por su uso, los filtros a presión han llegado a ser los dispositivos
en que la presión del filtrado se impone mediante una bomba
líquido o gas comprimido. Así, estos filtros son alimentados con
bombas especiales.
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FILTRos a presión
La filtración, ya sea a vacío o a presión, se realiza en los siguientes ciclos de
desaguado:
I. El primer ciclo filtración: La envoltura de la placa del filtro de presión
está cerrada a presión por la bomba hidráulica de alta presión. La
pulpa de alimentación entra a las cámaras de filtro a través de los
orificios de alimentación superiores. La filtración comienza de
inmediato en ambos lados de la cámara. El filtrado se drena a través
de los cuatro orificios de cada cámara. Una acumulación rápida del
queque del filtro y un corto proceso de filtración dentro del ciclo son
el resultado de la filtración por ambos lados.
II. El segundo ciclo compresión: Cuando se forma el queque, éste se
estabiliza distendiendo la membrana de goma de un lado del queque.
Normalmente, ésta es una parte corta del ciclo, ayuda al ahorro en el
desaguado y disminuye la duración total del ciclo. La dilatación de la
membrana se realiza mediante aire comprimido o, en aplicaciones de
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alta presión, mediante agua a presión.
FILTRos a presión
III. El tercer ciclo desaguado por aire: Se suministra aire

comprimido en la parte de la membrana del queque y éste
desplaza el agua libre del queque a la descarga del filtrado en
el lado opuesto de éste. Comúnmente, la membrana se
mantiene distendida para conservar una buena estabilidad del
queque.
Esto disminuye el consumo de aire y asegura que haya un
mínimo de humedad residual en el queque. La duración del
aire de soplado depende del material que se esté desaguando,
pero generalmente dura entre 1 y 4 minutos.
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FILTRos a presión
IV. El cuarto ciclo descarga de queque: Cuando el queque está

listo para su descarga, la puerta del conducto para el queque
(bandeja de goteo) se retracta y el filtro se abre al accionar la
bomba hidráulica de alta capacidad.
El filtro se abre a una velocidad que sobrepasa una cámara
por segundo. Las telas cuelgan libremente desde la barra de
suspensión y el queque se libera a la misma velocidad. En la
posición de completa apertura las telas se sacuden para
asegurar que se libere todo residuo de queque.
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FILTRos a presión
V. El quinto ciclo lavado de telas: Con la envoltura de la placa aún

en la posición abierta, la puerta del conducto para el queque
(bandeja de goteo) se cierra y las telas se enjuagan mediante
las boquillas atomizadoras de agua ubicadas en las barras de
suspensión.
Los vibradores de las telas se pueden accionar durante el
lavado de éstas. Esta secuencia tarda aproximadamente 30
segundos y después de esto el filtro se cierra y el ciclo vuelve a
comenzar.
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FILTRos a presión
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FILTRos a presión
Características del filtrado a presión:
1. Gran fuerza de separación
 Presión de bombeo de pulpa
 Prensado mecánico
 Secado por flujo de aire
2. Flexibilidad
 Ajuste a voluntad de las combinaciones
indicadas arriba
 Opción de incorporar un eficiente lavado
de torta
3. Torta lo más seca posible

 Acción de alta presión y secado final con
aire 23
FILTRos a presión
Características del filtrado a presión:
4. Líquido filtrado limpio

 Empleando una tela de tejido apretado
5. Desplazamiento del lavado

 Con un consumo mínimo de líquido de
lavado
6. Altas producción/recuperación
7. Calidad mejorada del producto final y

consistencia
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8. Mínimo costo por tonelada
FILTRos a presión
Pulpa de
Concentrado
Queque de
Concentrado
Medio
Filtrante (tela)
Líquido
Filtrado
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FILTRo a presión HORIZONTAL –
partes principales y sistemas auxiliares
Barras de Spray de Lavado de Tela

Soporte Superior
Cabezal Fijo De Tela Filtrante
Celdas de Carga
Cabezal Móvil
Canal de Descarga de Queque de Filtro
Cilindros Hidráulicos Paralelos
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UNIDAD HIDRÁULICA DEL FILTRO A PRESIÓN

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Puntos de Soporte de Carga
CIMIENTOS DE SOPORTE DEL FILTRO A PRESIÓN

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Compuertas en
posición de cerrado
Actuadores Hidráulicos
de compuertas
Descarga de Agua de Lavado de Telas Filtrantes
CANAL DE DESCARGA DEL QUEQUE FILTRADO Y AGUA DE LAVADO DE TELAS 29

Compuertas en
posición de abierto
CANAL DE DESCARGA DE QUEQUE DE FILTRO ABIERTO 30

CANAL DE DESCARGA DE QUEQUE DE FILTRO EN

CIMIENTOS 31
Marco de Suspención de Telas Filtrantes

Motovibradores (04)
Cabeza Fija
Celdas
de Carga (04) Soportes de Filtro
ESTRUCTURA MECÁNICA BÁSICA 32

ESTRUCTURA MECÁNICA DE FILTRO EN SUS CIMIENTOS 33

Estructuras Móviles
Estructuras Fijas
Juego de Cilindros Hidráulicos de Filtro
Para Apertura y Cierre
MECANISMO DE CILINDROS HIDRÁULICOS 34

Cabezal Móvil
Cabezal Fijo
CABEZALES DE PRESIÓN DEL FILTRO EN ESTRUCTURA

DE CILINDROS HIDRÁULICOS 35
ENSAMBLE MECÁNICO COMPLETO EN CIMIENTOS 36

CONJUNTO DE PLACAS DEL FILTRO 37

ENSAMBLE MECÁNICO CON CONJUNTO DE PLACAS EN CIMIENTOS

38
DISTRIBUCIÓN DE VÁLVULAS AUTOMÁTICAS 39

Aire Comprimido para

Queque Por Soplado
Alimentación
Retroceso
Principal
Líquido Filtrado
DISTRIBUCIÓN DE VÁLVULAS AUTOMÁTICAS 40

ENSAMBLAJE COMPLETO DE FILTRO A PRESIÓN 41

Telas de Filtro
Placas de Filtro
Placas de Membrana
42
ENSAMBLAJE DEL CONJUNTO DE PLACAS
Barra de Suspensión y Placa de Membrana
ENSAMBLAJE DEL CONJUNTO DE PLACAS

lavado de Telas de Filtro
Placa de Filtro
Membranas
Puertos de Goma
Insertados Telas de Filtro 43
BARRA DE SUSPENCIÓN Y
LAVADO PARA TELAS DE
FILTRO
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Detail of suspension and wash bar

Boquillas
Agua de Lavado
Puerto de alimentación
DETALLE DE BARRA DE SUSPENCIÓN Y LAVADO 45

DETALLE DEL PUERTO DE ALIMENTACIÓN 46

PUERTO DE ALIMENTACIÓN INSTALADO EN TELA 47

FILTRo a presión VERTICAL –
partes principales
1. Placa de prensado inferior. 8. Rodillos.

2. Columnas. 9. Tubería de proceso.
3. Placa de prensado superior. 10. Barras guía de la placa del filtro.
4. Marco superior. 11. Cilindros de acción rápida.
5. Unidad de impulsión de la tela. 12. Válvulas pinch - LAROX.
6. Dispositivo tensor de tela. 13. Protecciones laterales. 48
7. Paquete de placas. 14. Tela.
Principio de funcionamiento
La pulpa de concentrado
espesada, contenida en un
tanque de alimentación de
filtro de concentrado, es
alimentando mediante
bombas, a cada filtro de
concentrado de cobre
independientemente.
Cuando el paquete de placas

de filtro se ha cerrado, la
pulpa de concentrado es
alimentada hacia las
cámaras de filtrado a través
de un tubo distribuidor
ubicado en la parte inferior
de los lados del filtro. 49
Filtrado:
La pulpa se bombea dentro de las cámaras de filtro simultáneamente. Los sólidos
(queque) comienzan a formarse como filtrado y se van desplazando por el ingreso de
más pulpa en la cámara. Como los sólidos dan lugar a los aumentos de la presión de
bombeo, el filtrado es forzado a través de la tela hasta que se logra el espesor de
sólidos requerido.
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El cierre del paquete

de placas se lleva a
cabo en una etapa y es
realizado mediante los
cilindros de sellado
ubicados a cada lado
del filtro.
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Prensado:
La presión de aire infla los diafragmas de goma situados en la parte superior de cada cámara. El
diafragma presiona los sólidos (queque) contra la superficie de tela apretando los sólidos
(queque) para eliminar más líquido filtrado a través de la tela.
Así, se han formado las cámaras de filtrado, en tanto que el paquete de placas se encuentra
rodeado por las placas de compresión, la placa base y las columnas.
Cuando los cilindros de sellado alcanzan la presión requerida para cerrar el paquete de placas,
válvulas automáticamente controladas bloquean los elementos de conexión con el aceite. 52
El
propósito de estas válvulas es asegurar que los cilindros se mantengan en su lugar.
Secado con Aire:

El aire comprimido es soplado a través de los sólidos (queque) para la deshidratación
final. En otras palabras, el aire se introduce a través de la lanza de distribución de
llenado de la cámara de filtro, levantando el diafragma y forzando el aire comprimido
encima del diafragma fuera del filtro. El flujo de aire a través de los sólidos (queque)
optimiza el contenido de humedad y, al mismo tiempo, vacía la cámara de filtrado.
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Descarga de Sólidos
(Queque):
Después del proceso de
filtración, el paquete de
placas se abre para
descargar el queque. Los
cilindros de sellado vuelven
a su posición inicial, luego
las clavijas de bloqueo son
retiradas a su posición
"abierto", lo cual libera la
placa de compresión
superior para la apertura
rápida.
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Cuando el proceso de secado de aire se ha completado, se abre el paquete de placas,

mediante el mecanismo de movimiento de tela, los sólidos deshidratados se
transportan fuera de cada cámara con la tela filtrante en movimiento. Los sólidos
sobre la tela se descargan desde ambos lados del filtro.
Cuando el filtro es detenido para mantención, asegúrese que

el paquete de placas se encuentre en su posición más alta y la
placa de compresión este fija con las clavijas de bloqueo a las
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columnas.
La operación automática del filtro es

controlada por un panel de control que
incluye una pantalla y botoneras.
La operación automática de los
actuadores de las válvulas trabaja
hidráulicamente, excepto aquellos de las
válvulas de aire de prensado, que poseen
actuadores neumáticos.
1. Luz de señal de alarma. 6. Pulsador de parada.

2. Pantalla táctil. 7. Pulsador de
3. Interruptor de modo de arranque.
unidad hidráulica. 8. Pulsador de parada
4. Selección de modo. de emergencia.
5. Pulsador de reinicio de 9. Interruptor 56
alarma. principal.
PAQUETE DE PLACAS:
La placa de filtro se
compone de tres partes
principales: la cámara de
filtrado (1), la placa de base
(2) y el marco (3). Todos los
canales de alimentación
deben estar abiertos para
asegurar que ambos lados
de la placa están bajo la
misma presión en todas las
etapas de operación. De lo
contrario, la placa se dobla
y provoca fugas en las
placas y daña la tela
filtrante.
1. Cámara de filtrado. 4. Conjunto de rejilla. 7. Colector de filtrado. 10. Tornillo hex. (1pcs en cada
2. Placa base de filtro. 5. Diafragma. 8. Pieza deslizante de extremo).
3. Marco. 6. Junta plana. guía longitudinal. 11. Tornillo hex. (5 pcs en ambos57lados).
9. Sello colector.
Cámara de filtrado (1): Recoge el filtrado y lo conduce hacia

fuera a través de los colectores unidos a las esquinas de la
cámara.
Placa inferior (2): La placa inferior es una parte de bastidor en el
que se unen todas las partes de la placa de filtro. El canal de aire
de presión es conducido a través de la placa inferior. La placa de
fondo y el diafragma forman la cámara de aire de prensado.
Marco (3): El marco funciona como un elemento de fijación para
el diafragma. El sello del paquete de placas se fija a la superficie
inferior del marco. Los canales de alimentación que conducen a la
cámara de filtración se han llevado a través del marco.
Rejilla (4): La rejilla soporta la tela y forma una salida para el
filtrado. 58
Diafragma (5): El diafragma de caucho actúa como un elemento de

presión. La torta se presiona contra la tela de filtro y la rejilla por medio
de aire a presión. Como resultado de la presión, el líquido se elimina de la
torta a través de la tela de filtro en la cámara de filtrado.
La presión puede elevarse por encima de los parámetros de operación
establecidos, pero en lo que se refiere a la durabilidad del diafragma, es
mucho más recomendable comenzar con una presión menor. Y cuando la
presión está aumentando, se debe observar el efecto de la subida de la
presión en el momento de presión y la humedad residual. De esta
manera la presión más adecuada para cada proceso y pulpa se puede
determinar.
Las temperaturas elevadas, causan un fuerte fenómeno de
envejecimiento que afecta a la goma. Si la suspensión a filtrar es por
encima del valor de la temperatura de operación establecida, se deberá
prestar especial atención a la misma y seguir las instrucciones del
fabricante. 59
Sello (6): La junta está fijada al marco en el lado de la

cámara con el fin de evitar fugas de lodo. No hay sello
debajo de la tela, pero la tela y la superficie de
plástico son cara a cara. Si una contrapresión forma
un espacio por debajo de la tela, el filtrado empieza a
gotear desde el paquete de placas.
Colector de filtrado (7): Los colectores de filtrado
forman los canales por los que el filtrado se descarga
desde el paquete de placas en la posición de "
paquete cerrado”.
60
TUBERÍAS DE PROCESO:
El Filtro incluye dos gasoductos, que están directamente en contacto con

el proceso de filtración; El tubo de alimentación y el tubo de filtrado.
Tubo de filtrado:
El propósito de la tubería de filtrado es eliminar el filtrado o el líquido de
lavado (filtros con lavado de la torta) que ha penetrado a través del
queque.
Tubo de alimentación:
La pulpa, así como el aire de secado, es conducido a través de la tubería
de alimentación a las cámaras de filtro. También en filtros con opción de
lavado del queque, la misma ruta se utiliza para el líquido de lavado.
Todas estas diferentes operaciones pueden llevarse a cabo con válvulas de
presión. La pulpa se bombea a través del extremo inferior, el aire de
secado y el posible líquido de lavado a través del extremo superior del
tubo de alimentación. 61
MECANISMO DE CIERRE:
El mecanismo de cierre comprende de cilindros de
acción rápida (1), cilindros de sellado (2) y pasadores
de bloqueo (3). El cierre del paquete de placas se
realiza en dos etapas: primero el paquete de placas
se cierra por medio de cilindros de acción rápida (1)
y después de la clausura, el paquete de placas se
sella con cilindros de cierre (2).
Acción rápida:
El conjunto de placas está abierto después del ciclo
anterior. El paquete de placas se cierra cuando la
placa de prensado superior (5) es impulsado a su
posición más baja por medio de cilindros de acción
rápida (1). Después de esto, los pasadores de
bloqueo (3) fijan la placa de prensado superior (5) a
las columnas (6) que se han fijado a la placa base (7).
Las cámaras de filtración por tanto se han formado, y
el paquete de placas (4) está ahora rodeado por las
62
placas de presión, placa base (7) y columnas (6).
Sellado:
Después del bloqueo, las cámaras de filtración
están selladas herméticamente presionando el
paquete de placas (4) entre las placas de
presión por cilindros de sellado (2) fijados a la
placa de base (7).
Cuando los cilindros de cierre (2) llegan a la
presión requerida para el cierre del paquete de
placas, las válvulas de bloqueo controladas
automáticamente apagan sus elementos de
conexión de aceite. El propósito de estas
válvulas es asegurar que los cilindros
permanecen en su lugar.
Después de la filtración, el paquete de placas
se abre para la descarga del queque. Los
cilindros de cierre (2) vuelven a su posición
inicial, después de que los pasadores de
bloqueo (3) son atraídos a su posición
"abierta", que libera la placa de prensado
63
superior (5) de apertura rápida.
TELA:
La tela funciona tanto como un
elemento de filtrado y como una
cinta transportadora para
transportar la torta del filtro.
Además de tener una buena
capacidad de filtrado, la tela
debe ser capaz de soportar la
tensión pesada.
Sólo un tipo especial de tela se
puede utilizar. El material más
comúnmente usado es un tejido
de multifilamento que es
longitudinalmente (deformación)
más resistente que en sentido
transversal (trama).
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Lavado de tela:
Para mantener las
propiedades de filtrado
de la tela, una parte de la
tela es lavada por
aspersión por agua a
presión después de cada
ciclo de filtración. El
lavado se lleva a cabo de
forma automática y
simultánea con el
recorrido de la tela.
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MECANISMO DE
ACCIONAMIENTO DE LA TELA:
La tela filtrante zigzaguea entre

las placas, razón por la cual se
forman queques en ambos
lados de la tela. Mientras el
filtrado pasa a través de la tela,
remueve las partículas sólidas
que permanecen en la tela de
ciclos de filtración previos.
La tensión de la tela filtrante es
mantenida constante mediante
el mecanismo tensor. El
mecanismo tensor de tela no
opera cuando el paquete de
placas está cerrado.
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Para eliminar la torta y para lavar la tela, ésta se mueve por medio de rodillos de
accionamiento entre ciclos de filtrado. Un rodillo de presión cargado por resorte presiona la
tela contra el rodillo de accionamiento con el fin de mantener la tensión.
1. Rodillo cuba.
2. Rodillo de accionamiento
principal.
3. Rodillo de prensado.
4. Rodillo de centrado.
5. Rodillo de impulso.
6. Rodillo de tensado.
7. Rodillo guía.
8. Rodillo de accionamiento
auxiliar.
9. Rascador de tela.
10. Rodillo rascador.
11. Boquillas de lavado de
tela.
12. Queque
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13. Rodillo de extensión.
Ajuste del recorrido tela

Un codificador conectado al rodillo mide la longitud del recorrido de tela. La
longitud de descarga debe ser definida de manera que el filtro se descargue
completamente.
Dispositivo de tensado de tela

El cambio en la longitud de la tela, que tiene lugar durante la apertura del
paquete de placas y los viajes de la tela se compensa por medio del dispositivo
de tensado. Un par de torsión, que se produce por medio de un motor
hidráulico aprieta un par de cadenas fijas al rodillo de tensado.
Seguimiento de tela
El seguimiento de tela opera automáticamente por medio de un rodillo móvil
en su otro extremo. La tela también puede ser rastreada de forma manual con
la ayuda de pulsadores a una dirección deseada. Debido a la fabricación, hay
curvas leves de la tela para evitar que la tela se desvie ligeramente a los lados
mientras se mueve. 68
UNIDAD HIDRAULICA:
La unidad hidráulica proporciona energía hidráulica para el filtro de presión, incluyendo la presión de
líquidos y control de flujo. Está equipado con un almacenamiento de fluido hidráulico, filtración y control
de la temperatura.
1. Enfriador de aceite.
2. Motor eléctrico.
3. Acoplamiento.
4. Acumulador de presión.
5. Bomba hidráulica P1.
6. Bomba hidráulica P3.
7. Filtro de retorno.
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8. Nivel de aceite/temperatura.
UNIDAD HIDRAULICA:
9. Termómetro.
10. Calentador de aceite hidráulico.
11. Indicador de nivel de aceite.
12. Filtro de aceite.
13. Filtro de presión.
14. Bloque de manifold. 70
TAG 3281-FL-001/002
Fabricante OUTOTEC
Modelo/Designación PF108/144 M60 1 60
Número de filtros 2
Espesor del queque 36 mm.
Marco Acero dulce / pintura epoxi
Puertas Marco AISI 304 / Policarbonato
TIEMPO DE CICLOS DE FILTRADO
Llenado 1.8 min
Prensado 1 min.
Secado con aire 3 min.
Descarga de queque Incluye en el tiempo técnico
Lavado de tela Incluye en el tiempo técnico
Cierre de placas Incluye en el tiempo técnico
Tiempo Técnico 4 min.
Tiempo total del ciclo 9.8 min.
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS – FILTRO A PRESIÓN VERTICAL

PLACAS
Cantidad instaladas 18
Cantidad máxima 24
Largo / ancho 4700 / 2350 mm.
Profundidad de la cámara 60 mm.
Volumen total de cámara 6.5 m3
Material AISI 304L / PE
TELA FILTRANTE
Fabricante / Tipo Outotec / AINO T32
Empalme tipo Clipper
Material Prolipropileno
Ancho 1.7 m.
Largo 110 m.
Método de seguimiento Hidráulico / automático
Método de tensado Hidráulico / automático
Método de empalme Tipo Clipper
Sistema de lavado de tela Agua cruda
Flujo nominal 21.6 m3 a 1200 kPa
UNIDAD HIDRÁULICA
Fabricante / Modelo Outotec / Rexroth
Presión de operación 28 kPa
Flujo 420 L/min
Volumen del tanque de aceite 0.6 m3
Bomba
Rexroth/P1: A4VSO 250 HS3P
Fabricante / Modelo
/30R-PB13K26
Potencia 110 kW
Voltaje / Velocidad 460 V / 1800 RPM
Calentador
Fabricante / Modelo Meyer / 320M37x14 R2”
Potencia 3 kW
Voltaje 460 V
Enfriamiento de aceite
ESPECIFICACIONES
Fabricante / Modelo Oiltech / LAC044
TÉCNICAS – FILTRO A
Potencia 2.2 kW PRESIÓN VERTICAL
SISTEMA DE PRENSADO CON AIRE
Fabricante / Tipo Adicomp SBCU64G-45 booster
Volumen de recipiente 20 m3
Nro. de compresores 2
Nro. de recipientes 1
Presión de aire 1600 Kpag
Flujo de aire por filtro 360 Nm3/h
Flujo de aire total 720 Nm3/h
Calidad del aire - aceite /
ISO 8573 – 1 Clase 2.7.2
agua / otros
Potencia 75 kW
Voltaje 460 V

SISTEMA DE SECADO CON AIRE
Fabricante / Tipo Ingersol Rand / EP450-25
Volumen de recipiente 60 m3
Nro. de compresores 2
Nro. de recipientes 2 (30 m3 cada uno)
Presión de aire 800 Kpag (nominal)
Flujo de aire por filtro 2116 Nm3/h
Flujo de aire total 4232 Nm3/h
Calidad del aire - aceite /
ISO 8573 – 1 Clase 4.7.4
agua / otros
Potencia 336 kW
Voltaje 4160 V

Alimentación de pulpa al 23 m3/h (nominal)
filtro 42.4 m3/h (diseño)
21.6 t/h (nominal)
Alimentación de solidos
43.2 t/h (diseño)
Operación 24 hrs/día
Pulpa de alimentación Concentrado de cobre (26% Cu)
Características del queque Queque de filtro fino
Pulpa de alimentación, % 55% (nominal)
de solidos 57.4% (diseño)
Temperatura de pulpa 0 – 20 °C
Tamaño de partículas P80 25 – 80 µm
Área de filtrado 112 m2
Tasa de filtración, seco 435 kg/m2/h
Humedad requerida en el
9%
queque
ESPECIFICACIONES DE OPERACIÓN – FILTRO A PRESIÓN VERTICAL

DATOS DE PROCESO
Aplicación Concentrado de Cobre
Capacidad de tonelada métrica seca 62,07 t/h
Densidad de pulpa (alimentación) 1,94 t/m3
Humedad del queque 9%
Densidad del queque (seco) 2.42 kg/lt
OPERACIÓN DEL CICLO DE FILTRADO
Filtración 4 min.
ESPECIFICACIONES
Compresión 0,5 min. TÉCNICAS – FILTRO A
Inyección de aire 8 min. PRESIÓN HORIZONTAL
Tiempo de servicio 4 min.
Tiempo total del ciclo 16.50 min.
AIRE COMPRIMIDO
Presión 7 bar
Flujo de aire 0.45 Nm3
Área filtrada 211 m2
Presión en la membrana 8 bar
DATOS TÉCNICOS
Peso total (equipo vacío) 131 300 kg.
Número de cámaras 54
Profundidad de cámara 40 mm
Volumen de filtrado en cámara 8 910 lt.
Área de filtración 421 m2
Presión de filtración 6 bar
Ruido 80 – 81 dB
ESPECIFICACIONES
Ruido durante la vibración Aprox. 100 dB TÉCNICAS – FILTRO A
CILINDROS HIDRÁULICOS PRESIÓN HORIZONTAL
Cantidad 4 cilindros
Modelo HDC 300 x 5100
Diámetro del cilindro 300 mm.
Diámetro del vástago del pistón 140 mm.
Longitud de la carrera 5 100 mm.
Revestimiento superficial del vástago
Aleación de cromo
del pistón
TELAS DE FILTRACIÓN
Número 2 x 54 = 108
Ancho 2 050 mm.
Longitud 3 745 mm.
Material Polipropileno
CANAL DE DESCARGA
Material Acero dulce
Cilindros hidráulicos 4
Diámetro del pistón 45 mm. ESPECIFICACIONES
Diámetro del cilindro 80 mm. TÉCNICAS – FILTRO A
PRESIÓN HORIZONTAL
Longitud de la carrera 600 mm.
VIBRADORES PARA TELAS
Número de vibradores 4
Tipo Moto vibrador eléctrico
Velocidad 1 500 RPM
Potencia 1 100 W
Protección / Aislamiento IP 65-7
Fuente 460 V, 60 Hz
FILTRo a presión horizontal –
mantenimiento
80
mantenimiento
ALINEAMIENTO DE CABEZAL MÓVIL:

Actividades previas:
1. Todo el personal involucrado en las actividades de mantenimiento deben recibir charlas,

capacitaciones y entrenamiento.
 Charlas de uso correcto de EPPs.

 Charlas de uso correcto de equipos, instrumentos y herramientas.
 Charlas de orden y limpieza.
 Charlas de cuidado de manos y ojos.
 Capacitación en aislamiento y bloqueo de equipos.
 Charlas de líneas de fuego y uso de elementos de izaje.
 Capacitación en trabajos en altura.
 Capacitación en uso de tablas de estrobos, eslingas y grilletes.
 Capacitación en manejo de sustancias peligrosas (hojas MSDS).
 Entrenamiento en izaje de cargas.
 Certificación en equipos de izaje y maniobristas
81
mantenimiento
2. El personal de mantenimiento debe informar y coordinar las actividades de la tarea a

realizar, con el área de operaciones. Todo el personal de mantenimiento involucrado en la
tarea debe trasladar los equipos, herramientas y materiales, necesarios para realizar la
tarea.
3. El personal involucrado en la actividad debe delimitar la zona de trabajo con conos,
barreras duras, cintas amarillas de señalización, carteles y/o letreros que restrinjan el
acceso de personal no autorizado.
82
mantenimiento
4. El personal de operaciones debe proceder a detener el equipo, seguidamente, el

supervisor mecánico, en coordinación con el técnico eléctrico y el personal de
operaciones, deben proceder a ejecutar el aislamiento y bloqueo del equipo a intervenir y
de ser necesario, los equipos involucrados en el proceso.
0420-ZMH-0008-M1 Motor LP Unidad
0420-PPS-0073/0074-M1 Motores Bombas
Alim. Concentrado 1
Válv. Agua Fresca / Lavado de telas 4 Hidráulica 9
Línea de agua fresca al filtro. SALA : 0420-ERR-0001
SALA : 0420-ERR-0001 Línea de agua fresca entra
CCM : 0420-M CL-0004 CCM : 0420-M CL-0003
al filtro para lavado de telas SECCION : 4.U
SECCION : 3.AA / 2.AA 480 V 480 V
Válv. Globo Agua de Sello de Bombas 2 Válv. Aire de Secado 5 0420-ZMH-0008-M2 Motor HP Unidad 10
Líneas de aire de los tanques SALA : 0420-ERR-0001
Línea de agua de sello de bomba
de reserva de aire planta de filtro CCM : 0420-M CL-0003
de alimentación a Filtro
SECCION : 5.A 480 V
0420-ZMH-0008-05/06-H1 Calentadores de
Válv. Aire de Ins. /Booster 6 Unidad Hidráulica
11
Líneas de aire de los tanques SALA : 0420-ERR-0001
de reserva de aire instrumentacion CCM : 0420-M CL-0003
y booster lanta de filtro SECCION : 3.A 480 V
0420-ZMH-0008-M12 Bomba Enfriam.

Unidad Hidráulica
12
SALA : 0420-ERR-0001
CCM : 0420-M CL-0003
SECCION : 3.AA 480 V
0420-ZMH-0008-M13 Ventilador Enfriam.
Válv. Comp. Descarga Concentrado 3

Unidad Hidráulica 13
SALA : 0420-ERR-0001
Línea de descarga de la bomba de
CCM : 0420-M CL-0003
Alimentación de concentrado
SECCION : 3.GG 480 V
0420-CPC-0036/0037/0038-M1 Motores
0420-CPC-0019/0020/0021-M1 Motores
Compresor Aire Forzado 7
0420-CVB-0024-M1 Motor Faja Descarga 14 Compresor Booster Filtro 8
SALA : 0420-ERR-0001 SALA : 0420-ERR-0001 SALA : 0420-ERR-0001
CCM : 0420-M CM -0001 CCM : 0420-M CL-0003 CCM : 0420-M CL-0004
SECCION : 4A / 4B / 5A SECCION : 10.A 480 V SECCION : 6.A / 6.G / 6.N 480 V
480 V
Caja Multibloqueo: Caja Grupal Símbolos: ELEC Eléctrico Notas: 83
Dueño del Área: Operador de Filtrado MECA Mecánico
Planos P&ID: 25635-220-M6-0420-00003_R2 OPER Operador
mantenimiento
5. El personal de operaciones debe realizar la limpieza del equipo, para proceder a la

entrega de equipo aislado y bloqueado, al supervisor mecánico.
Tomar medidas antes del desplazamiento del cabezal móvil:
1. Antes de realizar las mediciones correspondientes a la posición de los cuatro (04)

cilindros hidráulicos, se debe verificar que el cabezal móvil se encuentre en su posición
de compresión en el filtro prensa. El técnico líder mecánico debe proceder a colocar
líneas verticales de cinta adhesiva (como puntos de referencia), en los extremos de los
vástagos de los cuatro cilindros hidráulicos y también en los extremos delanteros de los
cuatro cilindros hidráulicos
84
mantenimiento
2. El personal mecánico deberá

tomar medidas a los cuatro
cilindros hidráulicos, es decir,
registrar las distancias entre las
cintas adhesivas que fueron
colocadas previamente,
utilizando un flexómetro. Esta
actividad se realiza cuando los
cuatro (04) cilindros hidráulicos
se encuentran replegados.
85
mantenimiento
Desplazar el cabezal móvil a su posición abierta:
1. Inmediatamente después de haber registrado las mediciones de los cilindros hidráulicos, el

supervisor mecánico debe coordinar con el técnico eléctrico para realizar el desbloqueo
del filtro, incluyendo la unidad del sistema hidráulico. El personal mecánico debe operar el
filtro de tal manera que inicie el desplazamiento del cabezal móvil hacia su posición abierta
(hasta el límite de desplazamiento de carrera).
86
mantenimiento
Tomar medidas después del desplazamiento del cabezal móvil:
1. Luego de accionar los cilindros hidráulicos del filtro prensa hasta el límite de
desplazamiento de carrera, el supervisor mecánico debe coordinar con el
técnico eléctrico para bloquear el equipo, con ello se procederá a realizar las
medidas de este desplazamiento utilizando las marcas con cinta adhesiva.
87
mantenimiento
Calcular el porcentaje de estrangulamiento de las válvulas hidráulicas:
1. Luego de haber obtenido las mediciones de los cuatro (04) cilindros hidráulicos en sus
posiciones replegadas y extendidas, se ingresarán los datos obtenidos a la tabla Excel del
fabricante. Esta tabla está diseñada para calcular automáticamente el porcentaje de
estrangulación que se deberán girar las perillas de las válvulas del sistema hidráulico,
correspondientes a cada cilindro hidráulico.
Prueba 1 Prueba 2
Valvula de Medida Medida Avance Diferencia Ajuste Medida Medida Avance Diferencia Ajuste
Estrangulamiento Inicial [mm] Final [mm] [mm] [mm] [vueltas] Inicial [mm] Final [mm] [mm] [mm] [vueltas]
Superior Izquierdo A 66 726.0 5244.0 4518.0 8.0 - 1/8 0.0 0.0 --

Inferior Izquierdo C 67 728.0 5238.0 4510.0 0.0 + 1/8 0.0 0.0 --
Inferior Derecho E 68 723.0 5239.0 4516.0 6.0 -- 0.0 0.0 --
Superior Derecho G 69 724.0 5240.0 4516.0 6.0 -- 0.0 0.0 --
4510.0 0.0
Baja Presión Antes de llegar al final de carrera
Cálculo de estrangulación para las válvulas de cada cilindro hidráulico (PRUEBA 1).
88
mantenimiento
2. Según los valores obtenidos

se deben girar las perillas de
las válvulas estranguladoras
de la unidad del sistema
hidráulico del filtro prensa
(1/8 de vuelta, 1/4 de vuelta,
1/2 vuelta, etc.), utilizando
una llave Allen.
89
mantenimiento
Desplazar el cabezal móvil a su posición cerrada:
1. El personal mecánico, nuevamente debe operar la unidad del sistema

hidráulico para desplazar el cabezal móvil a su posición inicial (cerrada),
replegando los cuatro (04) cilindros hidráulicos.
90
mantenimiento
Tomar medidas con lo cilindros hidráulicos replegados:
1. El personal mecánico debe volver a tomar medidas entre las cintas adhesivas de los
cilindros hidráulicos en su posición cerrada. Se deberán registrar las medidas
correspondientes a los cuatro (04) cilindros hidráulicos.
2. Verificar si las distancias medidas en los cuatro (04) cilindros hidráulicos se aproximan
entre sí. Se debe repetir el procedimiento para lograr una aproximación mayor entre las
91
cuatro medida
mantenimiento
Repetir el procedimiento para alinear el cabezal móvil:
1. Nuevamente, el personal mecánico

deberá accionar la unidad del sistema
hidráulico y desplazar el cabezal móvil
hacia su posición abierta, mediante el
accionamiento de los cuatro (04)
cilindros hidráulicos.
2. El personal mecánico debe volver a

tomar medidas entre las cintas
adhesivas de los cuatro (04) cilindros
hidráulicos, en la posición abierta del
cabezal móvil. Registrar las medidas y
compararlas con las tomadas
anteriormente en esta posición. La
aproximación entre las cuatro medidas
debe estar cerca de una medida nominal 92
mantenimiento
3. Introducir nuevamente las medidas obtenidas de las posiciones cerrada y abierta de los
cuatro (04) cilindros hidráulicos del filtro prensa, a la tabla Excel del fabricante, para
realizar una segunda prueba y obtener los valores de estrangulación de las válvulas del
sistema hidráulico.
Prueba 1 Prueba 2
Valvula de Medida Medida Avance Diferencia Ajuste Medida Medida Avance Diferencia Ajuste
Estrangulamiento Inicial [mm] Final [mm] [mm] [mm] [vueltas] Inicial [mm] Final [mm] [mm] [mm] [vueltas]
Superior Izquierdo A 66 726.0 5244.0 4518.0 8.0 - 1/8 648.0 5141.0 4493.0 1.0 --
Inferior Izquierdo C 67 728.0 5238.0 4510.0 0.0 + 1/8 639.0 5131.0 4492.0 0.0 --
Inferior Derecho E 68 723.0 5239.0 4516.0 6.0 -- 641.0 5135.0 4494.0 2.0 -1/8
Superior Derecho G 69 724.0 5240.0 4516.0 6.0 -- 644.0 5150.0 4506.0 14.0 +1/8
4510.0 4492.0
Baja Presión Antes de llegar al final de carrera
93
mantenimiento
4. Según los valores obtenidos para la segunda prueba, se deben girar las perillas de las
válvulas estranguladoras de la unidad del sistema hidráulico del filtro prensa (1/8 de vuelta,
1/4 de vuelta, 1/2 vuelta, etc.), utilizando una llave Allen
Notas:
 Esta actividad se debe realizar hasta alinear con la mayor precisión posible el cabezal móvil
y lograr que las distancias medidas entre las cintas adhesivas de los cuatro (04) cilindros
hidráulicos, tanto en la posición cerrada y abierta, sea igual en las cuatro ubicaciones.
 Después de haber accionado los cilindros hidráulicos del filtro prensa, el supervisor
mecánico debe coordinar con el técnico eléctrico para bloquear el equipo. 94
mantenimiento
Actividades posteriores:
1. Proceder a desbloquear el equipo. Coordinar con el personal de operaciones
para energizar los equipos respectivos.
2. Realizar las pruebas pre-operativas correspondientes. Verificar que no hayan
ruidos excesivos, vibración, fugas y/o anomalías en el equipo.
3. Limpiar y retirar a almacén: equipos y herramientas utilizados para esta
actividad. Eliminar todos los desechos de acuerdo a la normativa de Medio
Ambiente.
4. El personal de mantenimiento, en coordinación del Supervisor Mecánico, debe
hacer entrega del equipo, luego de la actividad de mantenimiento, al área de
operaciones.
5. Realizar un informe detallado de las actividades realizadas, tiempo empleado
en el mantenimiento. Reportar los recursos empleados: mano de obra,
equipos, herramientas, materiales y repuestos. Reportar cualquier incidente
producido. 95
mantenimiento
CAMBIO DE PLACAS:
Actividades Previas:
1. El personal de mantenimiento debe coordinar con el área de operaciones, la limpieza del
equipo en general.
Se debe comunicar al área de operaciones para realizar la tarea de mantenimiento (se

realizará con el circuito detenido y bloqueado). El personal de operaciones deberá
limpiar el filtro de concentrado, dejando los drenajes abiertos hasta la limpieza completa
del equipo y sus alrededores. El técnico eléctrico debe realizar el bloqueo eléctrico de
los Filtros de concentrado y equipos aguas arriba, y aguas abajo. Por ser una actividad
en la cual están implicados muchos equipos del circuito, se procede a bloquear los
96
equipos que están comprometidos en el trabajo.
mantenimiento
2. Todo el personal de mantenimiento debe trasladar los materiales, equipos y herramientas

y delimitar la zona de trabajo (radio de carga suspendida), colocando carteles, conos o
cintas de señalización.
97
mantenimiento
Desmontaje de conexión de agua:

1. El personal mecánico procederá a desmontar cada una de las conexiones de agua (según
las placas a cambiar), para lo cual deberá retirar las abrazaderas de las mangueras de
alimentación de agua
98
mantenimiento
2. El personal mecánico procederá a desmontar el eslabón de enlace directo (straight link),

para lo cual deberá retirar los pernos y tuercas de las conexiones que sostienen a las
tuberías de agua de lavado de tela, utilizando una llave, y una llave corona para retirar las
contratuercas.
Nota:
 Durante el desmontaje de los pernos trabajar con dos mecánicos: uno que accionará la
llave y el otro mecánico deberá realizar una contratuerca, para evitar que la tuerca y el
perno se giren.
99
 Si es necesario, usar un botador de pernos, para retirar los elementos de fijación.
mantenimiento
3. El personal mecánico procederá a desmontar cada una de las conexiones del sujetador de
telas de filtrado, para lo cual deberá retirar los seguros de las conexiones que sostienen a
las tuberías de lavado de tela, usando un alicate mecánico.
100
mantenimiento
4. El personal mecánico procederá a desmontar las conexiones entre placas, para ello deberá
retirar los seguros de cada conexión, usando un alicate mecánico.
101
mantenimiento
Desmontaje de placas:
1. El personal mecánico procederá a instalar una eslinga en el agujero de entrada de las
placas de filtro.
Notas:
 Se recomienda desmontar las placas en grupo de a dos, conteniendo entre ellas a
las telas de filtrado.
 Cada placa pesa 600 kilogramos.
 El maniobrista es la única persona quien brinda señales al operador de la grúa.
 Todas las personas deben mantenerse lejos de las cargas elevadas.
El técnico líder mecánico debe coordinar con el maniobrista, para dar las señales al
operador de la grúa e iniciar el proceso de desmontaje de placas. El maniobrista dará las
señales al operador de la grúa para ubicar el gancho de la grúa por encima de la placa. El
personal mecánico debe enganchar la eslinga en el gancho de la grúa.
102
mantenimiento
103
mantenimiento
2. El maniobrista dará las señales al operador de la grúa para desmontar el par de placas de
su ubicación.
Nota:
 Para el desmontaje de las placas se deberá girar levemente la placa sobre su eje para
liberarla del bastidor de soporte y retirarla sin dificultad
104
mantenimiento
3. Ubicar las placas fuera de la zona de trabajo para el mantenimiento, de forma tal
que no represente obstrucción y riesgo de caída.
4. Desmontar los siguientes pares de placas siguiendo los pasos del punto 1 al 3. 105
mantenimiento
Preparación de placas:
1. El personal mecánico procederá a preparar los pares de placas intercalando; placa de
filtrado, tela, tela y placa membrana.
106
mantenimiento
2. El técnico líder mecánico debe coordinar con el maniobrista, para dar las señales al
operador de la grúa e iniciar el proceso de montaje de placas. El maniobrista dará las
señales al operador de la grúa para ubicar el gancho de la grúa por encima del conjunto de
placas. El personal mecánico procederá a instalar una eslinga en el agujero de entrada de
las placas preparadas.
107
mantenimiento
Montaje de placas:
1. El personal mecánico debe enganchar la eslinga en el gancho de la grúa (0420-CNB-0017).
Nota:
 El personal mecánico deberá montar el primer paquete de placas de filtro empezando
por el lado de la cabeza fija.
 Para el montaje de las placas se deberá girar levemente la placa sobre su eje para que
pase libremente por el bastidor de soporte.
El maniobrista hará las señales al operador de grúa para ubicar el conjunto de placas de
filtro en su lugar de montaje.
108
mantenimiento
2. El personal mecánico deberá continuar con el montaje de placas, hasta completar el

número de placas a reemplazar, siendo la última placa en montarse, la placa membrana al
lado de la placa móvil.
109
mantenimiento
3. El personal mecánico procederá a montar el eslabón de enlace directo (straight link) para
lo cual deberá instalar los pernos y tuercas de las conexiones que sostienen a las tuberías
de agua de lavado de tela, usando una llave, y una llave corona para contratuerca.
Nota:
 Durante el montaje de los pernos trabajar con dos mecánicos uno que accionará la
llave y el otro mecánico deberá realizar una contratuerca con una llave de 27mm para
evitar que la tuerca y el perno se giren.
110
mantenimiento
4. El personal mecánico procederá a montar cada una de las conexiones del sujetador de
telas de filtrado por lado, para lo cual deberá instalar los seguros de las conexiones que
sostienen a las tuberías de lavado de tela, usando un alicate mecánico.
111
mantenimiento
5. El personal mecánico procederá a montar cada una de las conexiones de agua, para lo
cual deberá instalar las abrazaderas de las mangueras de alimentación de agua.
6. El personal mecánico procederá a montar las conexiones entre placas, para ello deberá
instalar los seguros de cada conexión, usando un alicate mecánico.
112
mantenimiento
Actividades posteriores:
1. Proceder a desbloquear el equipo. Coordinar con personal de
operaciones para energizar los equipos respectivos.
2. Realizar las pruebas pre-operativas correspondientes. Verificar que
no hayan ruidos excesivos, vibración, fugas y/o anomalías en el
equipo.
3. Limpiar y retirar a almacén: equipos y herramientas utilizados para
esta actividad. Eliminar todos los desechos de acuerdo a la
normativa de Medio Ambiente.
4. Realizar un informe detallado de las actividades realizadas, tiempo
empleado en el mantenimiento. Reportar los recursos empleados:
mano de obra, equipos, herramientas, materiales y repuestos.
Reportar cualquier incidente producido. 113
mantenimiento
MANTENIMIENTO DE SISTEMA HIDRÁULICO

Actividades previas:
1. Todo el personal involucrado en las actividades de mantenimiento deben recibir charlas,
capacitaciones y entrenamiento de:
 Charlas de uso correcto de EPPs.
 Charlas de uso correcto de equipos, instrumentos y herramientas.
 Charlas de orden y limpieza.
 Charlas de cuidado de manos y ojos.
 Capacitación en manejo de sustancias peligrosas (hojas MSDS)
114
mantenimiento
2. El personal de mantenimiento debe informar y coordinar las actividades de la tarea a

realizar, con el área de operaciones. Todo el personal de mantenimiento involucrado en
la tarea debe trasladar los equipos, herramientas y materiales, necesarios para realizar la
tarea.
115
mantenimiento
3. El personal involucrado en la actividad debe delimitar la zona de trabajo con conos,

barreras duras, cintas amarillas de señalización, carteles y/o letreros que restrinjan el
acceso de personal no autorizado.
116
mantenimiento
4. El personal de operaciones debe proceder a detener el equipo. El supervisor mecánico, en

coordinación con el técnico eléctrico y el personal de operaciones, deben proceder a
ejecutar el aislamiento y bloqueo del equipo a intervenir y de ser necesario, los equipos
involucrados en el proceso.
0420-PPS-0073/0074-M1 Motores Bombas Válv. Agua Fresca / Lavado de telas 4 0420-ZMH-0010-M1 Motor LP Unidad
Hidráulica 9
Alim. Concentrado 1
Línea de agua fresca al filtro.
SALA : 0420-ERR-0001 SALA : 0420-ERR-0001
Línea de agua fresca entra
CCM : 0420-M CL-0004 CCM : 0420-M CL-0003
al filtro para lavado de telas
SECCION : 3.AA / 2.AA SECCION : 5.U 480 V
480 V
Válv. Aire de Secado 5 0420-ZMH-0010-M2 Motor HP Unidad
Válv. Globo Agua de Sello de Bombas 2 Hidráulica 10
Líneas de aire de los tanques
Línea de agua de sello de bomba de reserva de aire planta de filtro SALA : 0420-ERR-0001
de alimentación a Filtro CCM : 0420-M CL-0003
SECCION : 8.DD 480 V
0420-ZMH-0010-05/06-H1 Calentadores de
SALA : 0420-ERR-0001
CCM : 0420-M CL-0003
SECCION : 3.N 480 V
0420-ZMH-0010-M12 Bomba Enfriam.
SALA : 0420-ERR-0001
CCM : 0420-M CL-0003
SECCION : 7.N 480 V
0420-ZMH-0010-M13 Ventilador Enfriam.

Válv. Comp. Descarga Concentrado 3 Válv. Aire de Ins. /Booster 6 Unidad Hidráulica
13
Línea de descarga de la bomba de Líneas de aire de los tanques SALA : 0420-ERR-0001
Alimentación de concentrado de reserva de aire instrumentacion CCM : 0420-M CL-0003
y booster lanta de filtro SECCION : 8.D 480 V
0420-CPC-0019/0020/0021-M1 Motores 0420-CVB-0026-M1 Motor Faja Descarga Conc. 0420-CPC-0036/0037/0038-M1 Motores

Compresor Aire Forzado 7 Húmedo
14 Compresor Booster Filtro 8
SALA : 0420-ERR-0001 SALA : 0420-ERR-0001 SALA : 0420-ERR-0001
CCM : 0420-M CM -0001 CCM : 0420-M CL-0003 CCM : 0420-M CL-0004
SECCION : 4A / 4B / 5A 480 V SECCION : 12.A 480 V SECCION : 6.A / 6.G / 6.N 480 V
Caja Multibloqueo: Caja Grupal Símbolos: ELEC Eléctrico Notas:
Dueño del Área: Operador de Filtrado MECA Mecánico 117
Planos P&ID: 25635-220-M6-0420-00009_R2 OPER Operador
mantenimiento
5. El personal de operaciones debe realizar la limpieza del equipo. El personal de operaciones

debe hacer entrega de equipo aislado y bloqueado, al supervisor mecánico.
118
mantenimiento
Ajuste de válvulas hidráulicas:

1. El personal mecánico debe retirar las cubiertas protectoras de la unidad del sistema
hidráulico, para acceder al conjunto de válvulas de accionamiento de los cilindros
hidráulicos. Se deben inspeccionar visualmente las válvulas del sistema hidráulico y
detectar posibles fugas de aceite, en las conexiones de tuberías y mangueras.
119
mantenimiento
2. Si se detectaron fugas de aceite, el personal mecánico debe ajustar las conexiones

hidráulicas, siempre que sea posible hacerlo, sin exponerse al riesgo de proyección de
líquidos.
120
mantenimiento
3. Después de ajustar las conexiones hidráulicas de las válvulas, se deberá limpiar la zona
donde se derramó aceite debido a las fugas.
121
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Mantenimiento de Equipos de Filtrado PDF

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MANTENIMIENTO DE

Depende del sólido que se filtre; en precipitados gruesos

Efecto del tamaño de las partículas:

2. Filtración por Membranas: Se utilizan

3. Filtración con Formación de Torta: Los

1. Filtros por Gravedad.

Filtros por Gravedad

Filtros por Presión

Filtros por Vacío 14

Diagrama de bloques – Filtrado de cobre 15

 En el principio en que se basa el funcionamiento de los filtros a

III. El tercer ciclo desaguado por aire: Se suministra aire

IV. El cuarto ciclo descarga de queque: Cuando el queque está

V. El quinto ciclo lavado de telas: Con la envoltura de la placa aún

3. Torta lo más seca posible

4. Líquido filtrado limpio

5. Desplazamiento del lavado

7. Calidad mejorada del producto final y

Barras de Spray de Lavado de Tela

Canal de Descarga de Queque de Filtro

Cilindros Hidráulicos Paralelos

UNIDAD HIDRÁULICA DEL FILTRO A PRESIÓN

Puntos de Soporte de Carga

CIMIENTOS DE SOPORTE DEL FILTRO A PRESIÓN

Descarga de Agua de Lavado de Telas Filtrantes

CANAL DE DESCARGA DEL QUEQUE FILTRADO Y AGUA DE LAVADO DE TELAS 29

CANAL DE DESCARGA DE QUEQUE DE FILTRO ABIERTO 30

CANAL DE DESCARGA DE QUEQUE DE FILTRO EN

Marco de Suspención de Telas Filtrantes

ESTRUCTURA MECÁNICA BÁSICA 32

ESTRUCTURA MECÁNICA DE FILTRO EN SUS CIMIENTOS 33

MECANISMO DE CILINDROS HIDRÁULICOS 34

CABEZALES DE PRESIÓN DEL FILTRO EN ESTRUCTURA

ENSAMBLE MECÁNICO COMPLETO EN CIMIENTOS 36

CONJUNTO DE PLACAS DEL FILTRO 37

ENSAMBLE MECÁNICO CON CONJUNTO DE PLACAS EN CIMIENTOS

DISTRIBUCIÓN DE VÁLVULAS AUTOMÁTICAS 39

Aire Comprimido para

DISTRIBUCIÓN DE VÁLVULAS AUTOMÁTICAS 40

ENSAMBLAJE COMPLETO DE FILTRO A PRESIÓN 41

Barra de Suspensión y Placa de Membrana

ENSAMBLAJE DEL CONJUNTO DE PLACAS

Detail of suspension and wash bar

DETALLE DE BARRA DE SUSPENCIÓN Y LAVADO 45

DETALLE DEL PUERTO DE ALIMENTACIÓN 46

PUERTO DE ALIMENTACIÓN INSTALADO EN TELA 47

1. Placa de prensado inferior. 8. Rodillos.

Cuando el paquete de placas

El cierre del paquete

Secado con Aire:

Cuando el proceso de secado de aire se ha completado, se abre el paquete de placas,

Cuando el filtro es detenido para mantención, asegúrese que

La operación automática del filtro es

1. Luz de señal de alarma. 6. Pulsador de parada.

Cámara de filtrado (1): Recoge el filtrado y lo conduce hacia

Diafragma (5): El diafragma de caucho actúa como un elemento de

Sello (6): La junta está fijada al marco en el lado de la

El Filtro incluye dos gasoductos, que están directamente en contacto con

La tela filtrante zigzaguea entre

Ajuste del recorrido tela

Dispositivo de tensado de tela

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS – FILTRO A PRESIÓN VERTICAL

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS – FILTRO A PRESIÓN VERTICAL