Introdução à Metalurgia da Soldagem

Ramón S. C. Paredes, Dr. Engº.

LABATS/DEMEC/UFPR
 Conteúdos abordados

• Importância do estudo da Metalurgia da Soldagem .

• Fundamentos da transferência de calor aplicados à soldagem.

• Fundamentos da formação e solidificação da Zona Fundida.

• Fundamentos da formação da Zona Termicamente Afetada.

• Defeitos em soldagem.
 Ementa: Importância do estudo da metalurgia da soldagem;
Fundamentos de transferência de calor; Fundamento da formação da
Zona Termicamente Afetada; Fundamentos da formação da Zona
Fundida e Defeitos em Soldagem.

 Referências:

Sérgio R. Barra, Dr. Eng. Disciplina: Metalurgia da Soldagem I. Fundamentos da

transferência de calor aplicados à soldagem. UFRN 2009

KOU, Sindo. Welding Metallurgy; WAINER, Emilio. Soldagem: Processos e

Metalurgia;

Augusto Buschinelli Et.al. TRINCAS A FRIO INDUZIDAS PELO HIDROGÊNIO

- métodos para determinação do pré-aquecimento – UFSC 2011

AWS. Welding Handbook: Welding Science and Technology

Revista Soldagem & Inspeção; Revista Welding Journal.

Qual a importância do estudo da metalurgia da soldagem?
a) Conhecimento complementar para entender como a operação de soldagem influencia a
qualidade do depósito (processo de soldagem, física do arco e metalurgia da soldagem);
b) A maioria dos processos de soldagem, utilizados comercialmente, utilizam o calor
(quantidade e intensidade) como fonte de fusão e formação do depósito;
c) Entender os mecanismos envolvidos na solidificação, nas transformações de fases no
estado sólido (tipo e fração volumétrica de microconstituintes), na formação de defeitos
(descontinuidades físicas) e na incidência de tensão residual (distorção);

Transformação de
fases na ZF (Fonte:
Barra, 2003).

Soldagem ao arco elétrico com eletrodo revestido

Efeito do ciclo térmico sobre a mudança de estado/fases e
formas de distorções oriundas da operação de soldagem
(Fonte: IIW / Lincoln)
 Qual a importância do estudo da metalurgia da soldagem?
d) Diferentes processos físicos ocorrendo devido a interação da fonte de calor com o metal de base
(diferentemente da fundição). Adicionalmente, a excursão térmica experimentada pelo material varia de
região para região (na ZF “fusão e solidificação”, na ZTA “aquecimento acima da temperatura crítica” e MB);

e) Propiciar conhecimentos científicos que viabilizem o desenvolvimento de teoria e modelos matemáticos

que sirvam de ferramentas para análises térmicas e metalúrgicas (interação ciência e tecnologia).
Fem provoca fluxo da
superfície da poça para a raiz
O processo (EPS) Região de Tocha
do cordão; Fb e F induzem impacto das gotas
fluxo do centro para a borda Gota
da poça. Região
do Arco
Fpa Fpa
F F
Fgota
Fem Fem
Fb
Poça Metal de base

As forças atuantes na poça de

fusão (Fonte: Barra, 2003).

O depósito após a operação de

soldagem (ZF, ZTA, transformação de
fases, outros)
A formação e os efeitos na Zona Fundida
 Fundamentos de transferência de calor aplicados à soldagem

- Na soldagem por fusão o movimento físico da fonte de calor provoca as seguintes

alterações:
Zona fundida
a) Mudança física de estado (S L S);
b) Transformações metalúrgicas; Zona
termicamente
c) Gradiente térmico (tensões residuais); afetada

d) Movimentação e agitação metálica.

Como conseqüência, a soldagem apresentará: Metal de base

a) Descontinuidades físicas (severidade na veloc. de solidificação);

b) Indesejadas fases (inapropriado resfriamento);
c) Concentração de tensão e distorções (esforço acima da região elástica).

Trinca na ZTA
(região grãos
grosseiros)

Zona termicamente
afetada

Inclusão, ferrita de contorno

de grão, outras (Fonte: Distorção
Fonte: TWI
Barra, 2003).
 O processo físico atuante na soldagem a arco

Considerações
- Modelo físico proposto:
a) Fonte de calor (arco) com movimento
constante ao longo de uma trajetória linear;
ZTA Eletrodo
b) Existência de gradiente térmico
ZF Arco (aquecimento antes de atingir o a condição
de regime – quase-estacionário);
W c) Distribuição de temperatura estacionária na
região de regime;

Poça d) O centro da fonte de calor é considerado

como ponto de origem.

Observações
a) O arco provoca fusão localizada;
b) Existência de perda de calor por convecção,
radiação e condução (impacto sobre o valor do
rendimento térmico “”);
c) Formação de três regiões metalúrgicas distintas
Fonte: ASM Handbook, Vol 6. (ZF, ZTA e MB).
Rendimento térmico do arco elétrico ()
O que provoca mudança no valor do rendimento térmico ()?
Típicos valores de rendimento térmico “” para os processos de
soldagem por fusão (Fonte: Messler, 2004).
Causas da perda de energia da fonte
de calor para a peça. Como
conseqüência, o valor de “” muda
para um mesmo processo e para
diferentes processos de soldagem ao
arco elétrico (Fonte: Messler, 2004) .

Para um mesmo heat input,

como o valor de “” muda
em função do processo de
soldagem (Fonte: ISF
Aachen, 2005).
O processo físico atuante na soldagem a arco

- As características apresentadas pela zona fundida (ZF) dependerão das seguintes

condições:
a) Gradiente térmico (G) – °C/mm;
b) Taxa de solidificação (velocidade da frente de solidificação Rs) – mm/s;
Observação:
c) Taxa de resfriamento (R) – °C/s (G.Rs);
O tamanho da poça e a direção do fluxo irão
d) Interface sólido-líquido. determinar o grau de diluição e a
Exemplos penetração

Possibilidades:
Elevada vs /
Sem pré-aquecimento /
Baixa Is

Possibilidades:
Baixa vs /
Pré-aquecimento /
Elavada Is
Fonte: Phase Transformations & Complex Properties Research Group
 O processo físico atuante na soldagem a arco

- As características apresentadas pela zona termicamente afetada (ZTA) dependerá das

seguintes condições:
a) Temperatura de pico;
Diagrama
b) Taxa de resfriamento. Fe-Fe3C
Exemplo: (a) ZTA decorrente de CC+ em
simples deposição
1147 °C
ZF

ZTA
+ 723 °C
MB

ZTA
ZF

MB

Fonte: Easterling, 1992.

(b) ZTA decorrente de dupla pulsação de

Fonte: Barra, 2003 corrente
 O processo físico atuante na soldagem a arco
- As características apresentadas pela zona termicamente afetada (ZTA) – continuação.
a) Ciclo térmico (T = f(t));
b) Partição térmica (T = f(d)).

Efeito da variação isolada do heat input

(indiretamente Is) e de To (indiretamente
Quais os fatores que afetam o ciclo térmico? temperatura de interpasse) sobre o valor de
T8/5.

a) O calor aportado;
b) A geometria da junta (tipo – topo, filete,
sobreposta, outras);
c) A espessura do metal de base;
d) A temperatura de pré-aquecimento;
e) A temperatura de interpasse;
f) O tipo de material (propriedades
termofísicas).

Fonte: Bonnet, 2001.

 Características de avaliação do ciclo térmico

Representação
esquemática da
forma de medição
do ciclo térmico e da
do efeito da
distancia sobre o a
temperatura de pico
(Tp)

Cortes da região do
depósito mostrando
os perfis das
isotermas nos
planos XY(a), XZ (c),
e ZY (d)

Fonte: Murry
Características de avaliação do ciclo térmico
Efeito da tipo de processo de
soldagem sobre o perfil do
ciclo térmico.

Efeito da espessura e do tipo de junta (conjunto x espessura) sobre os

perfis das isotermas. Fonte: Murry
Observação: O tamanho da zona alterada termicamente (ZTA ou Zona Regenerada ZR)
dependerá da partição térmica apresentada (temperatura x distância) e, por sua vez, as
modificações da estrutura, em um determinado ponto da zona, serão função do ciclo térmico
(temperatura x tempo). Fonte: Barra, 2007

Diferentes condições de
soldagem multipasse com
processo convencional de
soldagem (efeito da
partição térmica).
Regiões brancas
representam as Zonas
Soldagem multipasse com processo Regeneradas.
convencional de soldagem (representação
didática dos efeitos da partição e do ciclo
térmico )

Fonte: Phase Transformations &

Complex
Properties Research Group
Fonte: Barra, 2003 (University of Cambridge)
 O processo físico atuante na soldagem a arco

Estados térmicos apresentados pelos processos de soldagem:

a) Transiente (início e fim da soldagem, sendo a última região de principal interesse
metalúrgico – hot cracking) – cratera e reparo rápido;
b) Quase-estacionário (expansão e contração térmica – concentração de tensão e
deformação após ciclo térmico).
Observação: A determinação do tempo e da distância necessários para se atingir o regime
quase-estacionário, a partir da abertura do arco, pode ser estimado por:

16 = x2/k.t, sendo x = vs.t Logo: t = 16.k/vs2 (equação 1)

Onde: x – distância necessária para ser atingido o regime; t – tempo e k – difusividade térmica do material

Diferença na distância Quais as

necessária para atingir o informações
regime estacionário em práticas
função do tipo de possíveis de
material (difusividade) extrair da
equação 1
(atividade em
Al-Mg Fonte: Barra, 2003. Aço carbono grupo)?
 Resumo

a) No procedimento de soldagem deve ser considerado o aporte de calor (heat input –

.Is.Us/vs) que garanta o controle sobre as taxas de solidificação e resfriamento;
b) Em alguns casos é necessário o uso de pré e pós-aquecimento;
c) O procedimento de soldagem pode atuar no controle/distribuição de segregação (fase
eutética x trinca a quente) e liberação de gases diluídos na ZF.

F
ilmelíqu
ido

Direçãode
s
olidificação

T
ens
õesdev ido
àcontração

(b)
(a)
(a) Representação esquemática da formação da
trinca de solidificação, (b) trinca localizada no
centro do cordão e (c) porosidade interdendrítica
(Fonte: Barra, 1999 / Kou, 2002).
Efeito do pré-aquecimento no perfil da
(c) curva de temperatura (Fonte: Wainer,
2000)
 O processo físico atuante na soldagem a arco
Modelos utilizados na simulação/análise de problemas térmicos em soldagem (adotando-se
adequadas condições de simplificação e contorno):

a) Modelo analítico (problemas com respostas lineares e utilizando valores experimentais

como ponto de calibração – determinação da largura da ZTA);
b) Modelo numérico (variação contínua de seus valores numéricos em função de sua
posição – solidificação da ZF). Sobre condições severas o estudo da ZTA lança mão de
modelos numérico – soldagem subaquática.

Observação
 Os problemas térmicos em soldagem podem ser
categorizados em:
 I) taxa de resfriamento na ZTA e vizinhança;
 II) taxa de solidificação da ZF , e
 III) deformações térmicas.

Fonte: Miller Welds

 Formulação matemática (fundamento científico)
Condições de contorno
i) As coordenadas (x, y e z) movem a mesma velocidade da fonte de calor –  ou vs (arco como uma fonte pontual –
centro do arco);
ii) Considera-se, na condição quase-estacionária, distribuição de temperatura constante em relação a fonte pontual e
inexistência de fontes ou sorvedouros de energia no interior do material;
iii) Distribuição de calor Gaussiana (distribuição temperatura e geometria da poça não se alteram no decorrer de t) e
sem perdas na superfície da peça.
Propriedades físicas do material
Quais as informações de
interesse da soldagem que Procedimento de soldagem
podem ser extraídas da Comportamento da
equação? temperatura em função t e
direção)

Possibilidade de correlacionar propriedades do

material (metalurgia) com o procedimento de
soldagem (processo). Fonte: ASM Hndbbok, Vol 6.

Observação: Equação geral do balanço de energia (possibilidade de aplicação no estudo do fluxo de calor na soldagem)
Onde:
Q – temperatura; r – densidade; Cp – calor específico; t – tempo; Q – taxa de geração volumétrica de calor;  –
operador diferencial vetorial (gradiente);  – velocidade da fonte (soldagem); l – condutividade térmica.
Formulação matemática (fundamento científico)
 . a um círculo de raio
Na prática a significante fonte de calor (arco) pode ser considerada restrita
ra, onde de 0 a r a uma queda do fluxo de calor qo, do centro para a borda, na ordem de 1/100.

 Existe uma distância a partir da qual o aumento de temperatura não é significante

metalurgicamente (para o aço esta distância fica na ordem de 150 mm)

 A perda de calor na superfície, por convecção, é predominante para temperaturas inferiores a

550 °C. Acima deste valor prevalece a perda por radiação.

C – constante de forma do arco (função da diâmetro

da coluna do plasma e da relação entre o calor
concentrado e calor realmente utilizado)
Solução analítica proposta por Rosenthal (1935/1941/1946)

Rosenthal foi o primeiro a utilizar o conceito de estado de equilíbrio para simplificar o

tratamento matemático do fluxo de calor durante a soldagem (fonte pontual, sem fusão -
singularidade, não variação das propriedades térmicas, sem perda de calor pela superfície,
peça infinita, ZTA homogênea e linearidade).

Observação:
- As soluções não são aplicáveis a
pontos vizinhos a fonte de calor,
devido a adoção de que a fonte de
calor é “pontual”
- As equações são aplicáveis para
determinar condições metalúrgicas Onde:
no e na vinhaça do metal de solda to – tempo de soldagem
(arco aberto)
Sistema de coordenadas t1 – tempo após a soldagem
adotados para a simulação
da condução de calor na Fonte: ASM Handbook, Vol. 6.
soldagem
 Aplicação tecnológica (soluções particulares)
Qual o interesse nas soluções particulares da equação da conservação de energia?
a) Avaliação da distribuição e localização da temperatura de pico na ZTA;
b) Avaliação da taxa de resfriamento no metal de solda e na ZTA;
c) Avaliação da taxa de solidificação da Zona Fundida.

a) Solução para a determinação da temperatura de pico num determinado ponto do metal de

base adjacente ao metal de solda, foi simplificada por Adams.
Aplicações da equação:
- Localização da Tp , e sua permanência, em
uma determinada região da ZTA;
- Largura da ZTA;
- Efeito do pré-aquecimento na largura da
ZTA.
Equação de Adams para transferência bidimensional na superfície do Metal de
Base (Z = 0)

Onde:
Tp – temperatura de pico (°C); r – densidade (g/mm3); Cp – calor específico do metal sólido (J/g.°C); t – espessura do metal de base (mm); Hnet (.I.U/vs) – calor
aportado (J/s.mm); T0 – temperatura inicial do metal de base (°C); Tm – temperatura de fusão (°C); Y – distância da temperatura de pico em relação a linha de fusão
(mm).
Exemplos:

Efeito do tipo de
material sobre o
perfil das isotermas
na ZTA/MB (Fonte:
Kou, 2002)

Problema de singularidade (Tp  ) na região

da poça – consideração de fonte pontual e
constância nas propriedades físicas do
material na formulação de Rosenthal (Fonte:
Kou, 2002).
Exercício:
Determine a posição da isoterma para a
temperatura de pico Tp igual a 650 °C.
Considerar: T0 = 25 °C; material aço 1020; Hnet = .Is.Us/vs; Is = 200 A; Us =
25 V; vs = 20 cm/min; t = 6 mm; Processos GMAW ou SMAW. Fonte: Kou, 2002.
Considerações e Exemplos
 O ciclo térmico é formado por três regiões, ou seja: I – aquecimento vigoroso
(a), II – obtenção da temperatura máxima (Tp) (b) e III – resfriamento gradual
(c).
(d)
 O ciclo térmico, experimentado por determinado ponto, será função da sua
distância em relação a fonte de calor.
 O conjunto de temperaturas (d) será função de: intensidade da fonte,
propriedades termodinâmicas, T0, vs e das coordenadas (x, y e z).
(b)

Exercício:
(a) (c)
a) Determinar a localização temperatura de pico, em relação a linha de fusão,
na soldagem de uma chapa de aço baixo-carbono apresentando a espessura
de 5 mm.

730 °C
Comportamento do ciclo
Tp (AC1) + térmico experimentado por um
Is 200 A ponto a ZTA (Fonte: ASM
Handbook, Vol 6)
Us 20 V
Y = 5,9 mm (que representa o valor da largura da ZTA!!!)
vs 5 mm/s
Pré-aquecimento (T0) 25 °C b) Determinar qual o efeito de T0 = 150 °C na largura da ZTA.
Eficiência do processo () 0,90 c) Considerando T0 = 150 °C, qual o novo Hnet necessário para
Hnet 720 J/mm manter ZTA = 5,9 mm.
 Isotermas
 Efeito da espessura da chapa no perfil de distribuição da temperatura (forma e localização
das isotermas)

Fina Espessa

Mudança no formato das isotermas em

função do tipo de material (Fonte: Kou,
Considerações: 2002)
- O incremento da densidade de corrente (J) aumenta a faixa das isotermas, mas não afeta sua forma;
- O incremento nos valores da condutividade e difusividade térmica irá alterar tanto a forma quanto a faixa das isotermas
(dependência do tipo de material);
- A fonte de calor pode ser dividida em: instantâneas, contínuas e periódicas.
 Aplicação tecnológica (soluções particulares)
b) Solução para a determinação da taxa de resfriamento (R) na região do depósito
Aplicação:
(a) Bidimensional
Determinar R crítica, no centro do cordão,
(chapa fina)
para um determinado aço, quando este
(variação da T desprazível ao longo passa por a uma determinada temperatura
da espessura)
crítica (Tc) – predizer a microestrutura
(especialmente nos aços tratáveis
(b) Tridimensional termicamente).
(chapa espessa)
E como definir se a chapa é fina ou espessa?
Usando o valor da espessura relativa da placa
() como referência, ou seja:
Fina –  < 0,75 (bidimensional)
Espessa –  > 0,75 (tridimensional)
Fonte: Kou, 1987

Onde:
Tc – temperatura de interesse (°C); r – densidade (g/mm3); - condutividade térmica (J/mm.s.°C); Cp – calor específico do metal sólido
(J/g.°C); Hnet (.I.U/vs) – calor aportado (J/s.mm); T0 – temperatura inicial do metal de base (°C).
 Aplicação tecnológica (soluções particulares)
Obs: Para o aço carbono, o cálculo de R deve levar em consideração Tc = 550 °C (cotovelo da perlita – passagem direta por
Ms).
Diagrama de
transformação sob
resfriamento continuo
(CCT) mostrando o feito de
diferentes R sobre a
mudança de fases no
estado sólido.

1,3 kJ/mm (a) Diagrama de

Efeito do calor aportado
sobre o perfil da taxa de
resfriamento (Fonte: Kou,
2002).
R2 transformação isotérmica
– tempo temperatura
R1 transformação (TTT) –
mostrando o feito de
diferentes T sobre a
mudança de fases no
Fonte: MATTER, 2008 (University of Liverpool) estado sólido.

Considerações:
O valor de R (°C/s) é reduzido com a elevação de T0 (efeito
equivalente pode ser obtido com a temperatura de interpasse);
O valor de R (°C/s) é reduzido com o incremento do aporte de
calor por unidade de comprimento (R1 > R2); T1
0,8 kJ/mm/ (b) Para um mesmo Hnet, o valor de R aumenta a medida que a
espessura da chapa é incrementada; T2
O conhecimento de t8/5 é importante por ser uma faixa de
temperatura crítica à transformações na ZTA.
 Exercício
Quais informações podem extraídas da figura abaixo e como usá-las na prática?

Onde:
.
T=R

Fonte: Wainer, 2000.

 Exercício
Considerando as tabelas abaixo, determinar a a taxa de resfriamento no centro do cordão para Tc =
550 °C, na soldagem de uma chapa de aço carbono (1045) apresentando a espessura de 6 mm (evitar
a formação de martensita na ZTA – risco de trinca na presença de H e tensão).

Passo I – Determinar a dureza para cada vs (limite 8 mm/s, com Hnet = 843,75 J/mm)
Passo II – Determinar se a chapa é fina ou grossa () e calcular o valor máximo de R
Tm 1510 °C
T0 25 °C
l (condutividade 0,028 J/mm.s.°C = 0,31 < 0,75 (fina)
térmica) (11,7 W/m.K)
r.Cp (calor volumétrico 0,0044 J/mm3.°C
específico)

I 300 A
U 25 V
= 5,7 °C/s
vs 6, 7, 8, 9 mm/s
Pré-aquecimento (T0) 25 °C

Eficiência do processo () 0,90

Exercício para resolução .

Mantidas as demais condições, qual seria o valor de T0 para: (a) uma velocidade de 10 mm/s e (b) t = 12
mm para manter R igual a 5,7 °C/s?
Uso de nomogramas para definir R
Determinação do efeito do tipo de junta, da espessura e do Hnet sobre o valor de R a partir do
nomograma (proteção CO2/O2).

Determinação de
T8/5 em função da
forma de deposição,
calor aportado e
espessura.

Fonte: Easterling, 1983

 Pré-aquecimento

Parâmetros de soldagem
- entrada

Determinação do
T8/5 ou 7/3 em função
de: parâmetros de
soldagem, geometria
do chanfro,
Tipo de junta e
espessura da chapa, geometria do
pré-aquecimento e chanfro
Processo de
processo de soldagem
soldagem.

Fonte: Murry,
 Aplicação tecnológica (soluções particulares)
- Solução para a determinação do tempo de solidificação da poça de fusão (St)

Onde:
L – calor de fusão (J/mm3).

Aplicação: Fonte: Phase Transformations & Complex Prorperties Research Group (University of Cambridge)
Importância na determinação da estrutura metalúrgica presente na zona fundida após solidificação (resposta a tratamentos térmicos,
propriedades e defeitos).
Exemplo:
Determinar o tempo de solidificação num passe de solda, quando um Tm 1510 °C

calor aportado de 800 J/mm é utilizado sobre uma chapa de aço T0 25 °C

baixo-carbono. r.Cp (calor 0,0044 J/mm3.°C

volumétrico
específico)
L 2 J/mm3

Exercício:
Discutir o efeito do Hnet e T0 sobre o tempo de solidificação, ou seja, possíveis implicações.
 Resumo
a) Efeito da propriedade do material e da vs sobre a distribuição de temperatura
Condições:
Item Aço baixo-carbono 304 Alumínio
Materiais – aço baixo-carbono; aço inoxidável 304 e vs 1, 5 e 8 mm/s
alumínio
O que se observa? Difusividade 7,56 mm2/s 4,6 mm2/s 80 mm2/s
térmica (k)
l  – poça (largura cordão) 
Condutividade 50 W/m.K 26 W/m.K 347 W/m.K
l  – alongamento isotermas
térmica (l)
vs  – poça (largura cordão) 
vs  – alongamento isotermas  Hnet 4,2 kJ/s

+ vs = 1 mm/s vs = 5 mm/s vs = 8 mm/s

Fonte: ASM Handbook, Vol 6.

- vs +
 Resumo
b) Efeito do calor aportado (heat input) sobre a temperatura de pico ()
Condições:
Material – aço baixo-carbono com grande espessura
Processo de soldagem GMAW A 13 mm do centro

(c)
(a)

(b)

Obs: A 6,4 mm do centro Fonte: ASM Handbook, Vol 6.

I  – Tp aumenta linearmente (a) Is/vs = cte

vs  – Tp diminui exponencialmente (b) Efeito da eficiencia térmica Fonte: Kou, 2002.

Aumento proporcional de Is em relação a vs (Is/vs = cte - manter constante o Hnet por unidade de comprimento) – Tp aumenta
exponencialmente (este efeito e desprazível para pontos longe da poça de fusão), vide (c).
 Resumo
c) Distribuição do calor aportado (constrição do arco elétrico)
Efeito da densidade de potência sobre a
geometria da poça (Fonte: Kou, 2002).
Soldagem com feixe
de elétrons (um
passe)
Fonte: ISF Aachen, 2005
Fonte: Kou, 2002
Soldagem ao arco elétrico sem
a constrição do arco (dois
passes)
Conseqüência:
- A concentração do calor aportado (constrição do arco) produz, para a mesma
potência, cordões mais profundos e, em alguns casos, mais largos inicialmente,
com estreitamento a medida que o calor e mais concentrado) ;
- Quanto maior o valor do comprimento do arco, maior será a perda de calor para
a vizinhança e, como conseqüência, menor será o rendimento térmico.
 Resumo
d) Distribuição de calor devida a agitação da poça de fusão
- A agitação da poça e fusão, por diferentes técnicas, aumenta o efeito convectivo do metal líquido e,
como conseqüência, eleva o valor efetivo da condutividade térmica nesta região. Este efeito melhora a
transferência de calor da poça para o metal de base (queda de temperatura e ajuda a nucleação –
possibilidade de grãos equiaxiais).
- A distribuição da densidade de corrente e a pressão do arco também influenciam no grau de agitação
da poça.
Fonte: Eagar, 1983

Fonte: Barra, 2003.

Região de Tocha
impacto das gotas
Gota
Região
do Arco

Diferença de pressão estática do Fpa Fpa

Efeito do impacto da gota e da pressão gerada no arco entre o ânodo e cátodo F F
Fgota
do arco sobre a agitação da poça de (GTAW).
Fem Fem
fusão
Fb
Poça Metal de base

Comportamento da poça de fusão em função das

forças atuante.
 Resumo
e) Consideração sobre a importância da temperatura de pós-aquecimento
A utilização do pós-aquecimento é muito importante para aliviar tensões internas (residuais), evitar aprisionamento
de hidrogênio, influenciar o comportamento a fadiga e, em alguns casos, recuperar/refinar produtos decorrentes do
resfriamento na região do depósito ou gerar trinca de reaquecimento.
Fonte: ISF Aachen, 2005

Efeito do pós-aquecimento
no conteúdo de hidrogênio
residual no depósito (aço
baixo carbono). Fonte: Kou,
2002.

FaixaEfeito da soldagem
de temperatura
multipasse sobre
utilizada como pós-o perfil de
aquecimento em alguns de
sucessivos aquecimento
aços:um ponto
590 a 675do°Ccordão.
(Fonte:
Trinca de reaquecimento decorrente
Exemplo do uso de pré e pós- de pós-aquecimento (Fonte: Kou, Kou, 2002).
aquecimento para alívio de tensões Fonte: ISF Aachen, 2005
2002)
 Resumo
e) Consideração sobre a importância da temperatura de pré e pós-aquecimento

(a) (b)
Em (a) efeito da temperatura de pós-aquecimento e do tempo de exposição sobre o alívio da tensão residual em
depósito soldado e (b) efeito de To sobre o nível de distorção (Fonte: Kou, 2002).
 Resumo
f) Uso da formação da ZTA para recuperação da ZF
Uma possibilidade de recuperação (melhoria) da estrutura bruta de fusão da ZF é a utilização de
soldagem multipasse e conseqüente maximização da zona regenerada.

Maximização do volume de
regiões regeneradas
através da redefinição do
número de passes (em
branco as Zonas
Regeneradas).

Zona regenerada

Fonte: Kou, 2002.

Fonte: Phase Transformations & Complex

Properties Research Group
(University of Cambridge)
Considerações sobre a formação da ZTA
Conceito: A zona termicamente afetada (ZTA), também denominada de zona
afetada pelo calor (ZAC) é a região, compreendida entre a zona fundida e o metal
de base não afetado termicamente, que sofreu modificação das propriedades
mecânicas e/ou metalúrgicas, devido a imposição do aquecimento (mudança
brusca de temperatura) decorrente da operação de soldagem e/ou corte.

As características da Zona Termicamente Afetada (ZTA)

dependerá:
a) Taxa de aquecimento (calor aportado);
b) Taxa de resfriamento x t8/5;
c) Tamanho e orientação inicial do grão metal de base/ZF;
d) Grau de deformação mecânica;
e) Composição química do metal de base;
f) Tipo de da junta, espessura.

Conseqüências da formação da ZTA:

a) Mudança no valor da dureza;
b) Mudança no tamanho do grão;
c) Mudança de fases (formação de fases metaestáveis – por
exemplo, martensita);
d) Mudança no valor da resistência mecânica;
e) Perda de resistência à corrosão (por exemplo,
Fonte: ASM sensitização).
International
Efeito da ciclo térmico e da partição térmica sobre a ZTA

ZF

ZTA

MB

- Partição térmica influenciando na

largura da ZTA;
- Ciclo térmico influenciando na
transformação no interior da ZTA
(fases, intermetálicos, outros).

Formação da ZTA em função da

partição térmica e do ciclo
térmico. Fonte: ESDEP WG 3
 Exemplos de Zonas Termicamente Afetadas

Estrutura da
ZTA para um ZTA na seção transversal de
material depósitos realizados com o processo
conformado hibrido (Laser/GMAW). A esquerda,
a frio. posição plana e, a direita, vertical
descendente.

ZTA produzida
durante o processo ZTA na soldagem
FSW (Friction Stir multipasse. Em (a)
Welding). Material: soldagem simples V e
aço carbono. (b) soldagem duplo V.
Exemplos de Zonas Termicamente Afetadas
Perfil de dureza no aço 4140
indicando fragilização na ZTA
(acima de 50 HRC).

ZTA apresentando trinca ao

longo do contorne de grão
ZTA decorrente da soldagem decorrente da presença de
de materiais dissimilares ` (aquecimento e
resfriamento próximo a 700
°C) – liga de níquel .

Ceq ?

Qual a informação repassada pelo

ZTA decorrente da soldagem carbono equivalente (Ceq) que ajudará a ZTA decorrente da soldagem
multipasse. A direita, presença de definir suscetibilidade a fragilização da de um tubo X100 com 15
ZTA (perfil de dureza)?
trinca na região de grão grosseiro. mm de espessura de parede.
 Formação da ZTA
Fatores importantes na formação da ZTA (ciclo térmico imposto)
a) Temperatura de recristalização
Variáveis influentes – temperatura atuante, pureza do material e grau de deformação

b) Grau de superaquecimento na transformação  (em soldagem ocorre aquecimento na

ordem de 200 a 300 °C/s);

c) Temperatura de formação e taxa de crescimento de

carbetos (MaCb) e nitretos (MaNb);

d) Proporção de grãos grosseiros.

Dependência da
austenitização em função do
tempo e da temperatura. Para
elevada taxa de aquecimento
(menor tempo), observa-se
elevado aquecimento da
ferrita antes da transformação.
 Formação da ZTA (diagrama de fase x CCT)

R (°C/s)

R (°C/s)

Diagrama de resfriamento contínuo (CCT) para o aço contendo 0.44%

Efeito da relação Partição C, 0.22% Si, 0.80% Mn, 1.04% Cr, 0.17% Cu e 0.26% Ni. Fonte:
Térmica x diagrama Fe-Fe3C Lindgren, 2007.
na formação da ZTA, para
uma baixa taxa de
resfriamento.

Observação: Ligas complexas e de alta resistência mecânica Pergunta: Quais os fatores

(parâmetros/procedimentos) relacionado
tendem a elevar a suscetibilidade à formação de trinca na a operação de soldagem que influenciam
ZF e na ZTA, até mesmo em chapas finas, como, por a taxa de resfriamento?
exemplo, nas ligas de níquel resistentes ao calor.
 Microestrutura da ZTA

MB

ZTA
Aspecto macrográfico de uma junta em “T” com as
respectivas microestruturas na região da Zona
Termicamente Afetada. Fonte: Lindgren, 2007.

ZF
 Regiões que compõem a ZTA de um aço carbono

ZF Diagrama
Fe-Fe3C
ZTA
MB

Sub-zonas: 1147 °C
a) Zona de grãos grosseiros (ZGG);
b) Zona de recristalização (ZR); + 723 °C
c) Zona parcialmente transformada

ZF
ZTA
(ZPT);
MB
d) Zona temperada (ZT).

Fonte: Easterling, 1992.

47
Fragilização da ZTA x Carbono Equivalente - Ceq

Os principais fatores que influenciam no surgimento

de trinca na ZTA são:
a) hidrogênio no metal de adição;
b) composição química do metal de base;
c) espessura do metal de base / geometria da junta; Trinca na ZTA induzida por
d) tensão residual e/ou; hidrogênio – região de grãos
e) presença de concentrador de tensão (entalhe, grosseiros (RGG). Fonte: TWI
inclusão, outros).

Em aço ferrítico, ocorre a completa austenitização de

determinada região da ZTA durante a soldagem
(Zona de Grãos Grosseiros). No resfriamento (t8/5 x
R – °C/s), a região austenitazada pode transformar-
se em ferrita (diferentes tipos), perlita, bainita,
martensita ou mistura destas (Yurioka, 2001).

Efeito do t 8/5 sobre a

dureza máxima na ZTA.
Fonte: Yurioka, 2001.
Fragilização da ZTA x Carbono Equivalente - Ceq

Determinadas condições “regulamentadas” definem o nível máximo de dureza presente na ZTA

para reduzir o risco de trinca induzida por hidrogênio. No entanto, nem sempre é possível atingir
o nível desejável pela simples combinação de pré-aquecimento e condições de soldagem (heat
input) e, portanto, usa-se pós-aquecimento como ferramenta adicional.

A dureza e a resistência mecânica na ZTA são

informações de importância prática, uma vez
que estas influenciam, ao mesmo tempo, a
tenacidade e a resistência à trinca.

Limite de dureza recomendado para evitar a formação de

trinca induzida por hidrogênio:

350 HV ( 36 HC)
Fontes: API 1104, Apendice B; Código Canadense CSA Z662 e
Padrão Australiano AS 2885.2

Susceptibilidade à ocorrência de
trinca na ZTA para diferentes aços
(Fonte: Wilson, 1988)
Carbono Equivalente - Ceq

- Para os aços com teor considerável de carbono, o nível de resistência

(indiretamente a dureza) é controlado pela presença de martensita.
No entanto, essa relação é geralmente complicada para gerar
predições (predição semi-empírica).

- O pico de resistência (dureza) da ZTA é controlado por duas

variáveis, ou seja, composição química e taxa de resfriamento.
- O efeito da composição química é representado pelo uso do
empírico “carbono equivalente”, que classifica a influência, sobre a
dureza, de diferentes elementos químicos presentes na liga.

Exemplos de Ceq propostos - (% em peso):

Ceq = %C+%Si/30+(%Mn+%Cu+%Cr)/20+%Ni/60+%Mo/15+%V/10+%5B

Ito and Besseyo

Yurioka et al.
CEIIW = %C + %Mn/6 + (%Cr + %Mo + %V)/5 + (%Ni + %Cu)/15

Ceq-ferro fundido = C + (Si + P)/3

IIW
Observação: Os valores dos demais elementos Diagramas de iso-propriedades da ZTA
químicos referem-se a um efeito na dureza para HSLA (high-strength low-alloy) steels.
equivalente a 1% de C na liga. Fonte: Grong, 1994.
Carbono Equivalente - Ceq

Quanto maior o valor do Ceq maoior será possibilidade do surgimento de trinca (maior valor de dureza).
Na prática, Ceq < 0,4 (0,3 para elevada restrição) indica que o aço é pouco susceptível ao surgimento de
trinca induzida por hidrogênio na ZTA (“tem boa soldabilidade!”).

Temperatura de pré-aquecimento recomendadas em função do valor do Ceq e da espessura do metal de base (Fonte: IIW). Onde:
espessura em polegada e temperatura em Fahrenheit. Conversão °C = (°F - 32) / 1,8

Uma maneira prática para definição do valor da temperatura de pré-aquecimento (To) adequada é pelo uso da
formulação empírica descrita abaixo (ESAB, 2004).
To = 350 x (Ceq-total – 0,25)1/2 e Ceq-total = 0,005 x Ceq x espessura ???????? valores
Onde: To (°C), espessura (mm) e Ceq (IIW)
Valores adequados de pré e pós-aquecimento na região do depósito permitirão o controle adequado do presença de
fases indesejáveis (martensita x dureza) na ZTA – controle sobre a ocorrência de trinca induzida por hidrogênio.
CARBONO EQUIVALENTE – Ceq
PREAQUECIMENTO

52
Pré-Aquecimento

53
Pós-Aquecimento

54
55
Faixa de pré-aquecimento para diferentes teores de carbono

Representação da faixa de pré-aquecimento em função do teor de carbono e o do perfil

esperado de dureza na ZTA do aço carbono. Fonte: Khan, 2007.
 Transformação    na ZTA e na ZF

(d)

(b)
(a)

(c)

R (°C/s)
Fases presentes no metal de solda. Processo
Representação do diagrama CCT e as de soldagem MIG, Aço carbono, simples
possíveis fases presentes no deposição. Em (a) ferrita acicular, (b) bainita
depósito, como função da condições “ferrita de segunda fase alinhada”, (c) ferrita
de soldagem - aço baixo carbono de contorno de grão e (d) ferrita de placa
(Fonte: Kou, 2003) laterla “Widmanstatten” (Fonte: Barra, 2003).
Transformação   

Formação da das fases:

Perlita – durante o resfriamento, na faixa
de 730 e 550 °C inicia a mudança da
matriz austenítica () para agregados de
ferrita () mais Fe3C.
Bainita superior – entre 500 e 350 °C os
núcleos inicias de ferrita são coerentes
com a matriz austenítica. Então, da
camada enriquecida de carbono em 
precipita Fe3C alinhados com o eixo de
crescimento do núdulo, seguido do futuro
crescimento da .
Bainita inferior – abaixo de 350 °C a
matriz ferrítica, super-saturada de
carbono, se forma primeiro e depois há a
precipitação de carbetos num ângulo de
55° em relação ao nódulo de ferrita.

Representação da formação da perlita (b), bainita

superior (c) e bainita inferior (d). Fonte: Key to Steel.
Exemplo das possíveis fases presentes na ZTA / ZF

(a)

(b) (c)

Micrografia mostrando em (a) perlita, (b) bainita superior e (c) bainita inferior
(Fonte: Bhadeshia, 1996; Callister, 2001).
Fatores influenciando a formação da bainita e da ferrita acicular
Efeito do tamanho do grão primário e da presença
de inclusão sobre a formação da bainita e ferrita
acicular (Fonte: Badeshia).
(d)

(b)
(a)

(c)

Inclusão como sítio Fases presentes no metal de solda. Processo de

preferencial à formação soldagem MIG, Aço carbono, simples deposição.
de ferrita acicular Em (a) ferrita acicular, (b) bainita “ferrita de
(Fonte: Kou, 2003). segunda fase alinhada”, (c) ferrita de contorno de
grão e (d) ferrita de placa laterla
“Widmanstatten” (Fonte: Barra, 2003).
Fatores influenciando a formação transformação de fases na ZTA e ZF

Em (a) predominância de ferrita de contorno de

grão e ferrita de placa laterla (ferrita de
Widmanstatten), (b) predominância de ferrita
acicular e (c) predominância de bainita (segunda
fase alinhada)
R1 > R2 > R3 (°C/s)

t8/5(1) > t8/5(2) >

t8/5(3)
Efeito da adição de elemento de liga, t8/5, teor de
oxigênio e tamanho do grão austenítico primário
sobre a transformação de fases (Fonte: Kou, 2003)
Efeito da corrente na ZF e ZTA

62
Efeito da variação da tensão na ZF e ZTA

63
Efeito da Tensão na ZF e ZTA

64
Efeito da velocidade de soldagem na ZF e ZTA

65
Efeito da velocidade de soldagem na ZF e ZTA

66
 Defeitos do metal de solda

Alguns dos defeitos que podem ocorrer no metal de solda

são:

trincas de solidificação ou trincas a quente

trincas induzidas por hidrogênio no metal de solda
porosidade
inclusões de escória ou outras inclusões
trincas de cratera
falta de fusão
perfil do cordão desfavorável

1 Trinca longitudinal na ZTA.

2 Trinca longitudinal na ZF
3 Trinca de cratera
 Trincas de solidificação ou trincas a quente
A maioria dos aços pode ser soldada com um metal de solda de
composição similar à do metal de base. Sendo que aços com alto teor
de liga e as ligas não ferrosas requerem metal de adição diferentes do
metal de base.

Isso torna essas ligas suscetíveis à fissuração de solidificação ou a

quente, que pode ser evitada mediante a escolha de consumíveis
especiais que proporcionam a adição de elementos que reduzem a
faixa de temperatura de solidificação.
 (b)

A fissuração a quente também é fortemente influenciada pela

direção de solidificação na solda. Quando grãos de lados opostos
crescem juntos numa forma colunar, impurezas e constituintes de
baixo ponto de fusão podem ser empurrados na frente de
solidificação para formar uma linha fraca no centro da solda.

Soldas em aços de baixo carbono que porventura possam conter

alto teor de enxofre podem se comportar dessa forma, de modo
que pode ocorrer fissuração no centro da solda.
Trinca em solda pelo processo arco submerso- união em T

de Novais, 2010
 Trincas induzidas por hidrogênio no metal de solda

Esse modo de fissuração acontece a temperaturas próximas da

ambiente, sendo mais comumente observada na ZTA.

O hidrogênio é introduzido na poça de fusão através da umidade ou

do hidrogênio contidos nos compostos dos fluxos ou nas superfícies
dos arames ou do metal de base.

Numa poça de fusão de aço o hidrogênio se difunde do cordão de

solda para as regiões adjacentes da zona termicamente afetada que
foram reaquecidas suficientemente para formar austenita.

À medida que a solda se resfria a austenita se transforma e dificulta a

difusão posterior do hidrogênio.
 Porosidade
A porosidade pode ocorrer de três modos.

Primeiro, como resultado de reações químicas na poça de fusão, isto é,

se uma poça de fusão de aço for inadequadamente desoxidada, os
óxidos de ferro poderão reagir com o carbono presente para liberar
monóxido de carbono (CO). A porosidade pode ocorrer no início do cordão de
solda na soldagem manual com eletrodo revestido porque nesse ponto a proteção não
é totalmente efetiva.

Segundo, pela expulsão de gás de solução à medida que a solda

solidifica, como acontece na soldagem de ligas de Al quando o
hidrogênio originado da umidade é absorvido pela poça e mais tarde
liberado.

Terceiro, pelo aprisionamento de gases na base de poças de fusão

turbulentas na soldagem com gás de proteção, ou o gás evoluído
durante a soldagem do outro lado de uma junta em "T“.
 Porosidade

Costa Campos, 2009

A maioria desses efeitos pode ser facilmente evitada, embora a

porosidade não seja um defeito excessivamente danoso às
propriedades mecânicas, exceto quando aflora à superfície.

Quando isso acontece, pode favorecer a formação de entalhes que

poderão causar falha prematura por fadiga, por exemplo.
 Inclusões
Com processos que utilizam fluxo é possível que algumas partículas
desse fluxo sejam deixadas para trás, formando inclusões no cordão de
solda.

É mais provável de as inclusões ocorrerem entre passes subseqüentes

ou entre o metal de solda e o chanfro do metal de base.

A causa mais comum é a limpeza inadequada entre passes agravada

por uma técnica de soldagem ruim, com cordões de solda sem
concordância entre si ou com o metal de base.

Assim como na porosidade, inclusões isoladas não são muito danosas

às propriedades mecânicas, porém inclusões alinhadas em certas
posições críticas como, por exemplo, na direção transversal à tensão
aplicada, podem iniciar o processo de fratura.
 Há outras formas de inclusões que são mais
comuns em soldas de ligas não ferrosas ou
de aços inoxidáveis do que em aços
estruturais.

Inclusões de óxidos podem ser encontradas

em soldas com gás de proteção onde o gás
foi inadequadamente escolhido ou inclusões
de tungstênio na soldagem GTAW (TIG) com
correntes muito altas para o diâmetro do
eletrodo de tungstênio ou quando este toca
a peça de trabalho.

Freqüentemente também encontra-se

inclusão de escoria devido a limpeza
inadequada (eletrodo revestido e tubular).
Costa Campos, 2009
 Defeitos de cratera

Se a fonte de calor for repentinamente removida, a poça fundida

solidifica com um vazio que é denominado cratera.

Quanto maior for a velocidade de soldagem, mais alongado será o

formato cordão.

A cratera está sujeita a conter trincas de solidificação na forma de

estrela.
Quanto maior for a velocidade de soldagem, mais alongado será o
formato do cordão.

As técnicas de soldagem ao final do cordão de solda são

desenvolvidas para corrigir esse fenômeno voltando o arco por
alguns momentos para preencher a poça de fusão ou até mesmo
reduzindo gradualmente a corrente enquanto se mantém o arco
estático.
Falta de fusão

Esses são defeitos comuns fáceis de se

evitar. A causa pode ser uma corrente de
soldagem muito baixa ou uma velocidade
de soldagem inadequada. de Novais, 2010
Falta de fusão +++

de Novais, 2010
 Defeitos na ZTA
Alguns dos defeitos que podem ocorrer na ZTA são:

Fissuração por hidrogênio

Decoesão lamelar

Trincas de reaquecimento

Fissuração por corrosão sob tensão

Trincas de liquação ou microfissuração

 Fissuração por hidrogênio

Esse tipo de fissuração pode ocorrer numa microestrutura

temperada suscetível à fissuração como a martensita, aliada à
tensão aplicada.

Para qualquer aço a dureza atingida na ZTA depende diretamente da

taxa de resfriamento e quanto maior a taxa de resfriamento mais
facilmente a estrutura pode trincar.

Um importante fator influenciando a taxa de resfriamento é a massa

de material sendo soldada: quanto maior a espessura da junta,
maior a velocidade de resfriamento.
O tipo de junta também afeta a taxa de resfriamento pelo número de
caminhos ao longo dos quais o calor pode fluir. Numa junta de topo
há dois caminhos. Por outro lado, numa junta em ângulo há três
caminhos, de tal modo que um cordão de solda de mesmo tamanho
nessa junta resfria-se mais rapidamente.

Caminhos do fluxo de calor em juntas de topo e em ângulo .

Trincas por hidrogênio na zona termicamente afetada
numa junta em ângulo feita com um eletrodo rutílico.

ESAB, 2004
Trincas por hidrogênio na zona
termicamente afetada

Buschinelli, 2011
 Decoesão lamelar
Esse defeito ocorre em chapas grossas como resultado de imperfeições no metal de
base acentuadas pelas deformações de soldagem e projeto de junta inadequado.

Chapas de aço são provavelmente afetadas devido as suas pobres propriedades ao

longo da espessura provenientes de regiões finas de inclusões não metálicas
dispostas em camadas paralelas à superfície.

Essas são abertas pelas deformações de soldagem, formam trincas próximas à ZTA e
se propagam na forma de degraus.

Decoesão lamelar na ZTA de uma

junta de topo multipasse

Buschinelli, 2011
Princípios de (a) almofadamento e (b) almofadamento durante a própria soldagem
Trincas de reaquecimento

Esse fenômeno pode acontecer em alguns aços de baixa liga nos

contornos de grão, normalmente na região de granulação
grosseira da ZTA, após a solda ter entrado em serviço a altas
temperaturas ou ter sido tratada termicamente.

As causas reais para esse fenômeno são complexas e não estão

completamente entendidas, mas o mecanismo pode envolver
endurecimento no interior dos grãos pelos formadores de
carbonetos como cromo, molibdênio e vanádio, concentrando a
deformação nos contornos de grão que, se contiverem impurezas
como enxofre, fósforo, poderá haver colapso nessas regiões.
TRINCAS DE REAQUECIMENTO
 C–Mn steel weld

Trincas de reaquecimento em aço CrMoV Buschinelli, 2011

Fissuração por corrosão sob tensão - CST

É uma forma de fissuração que pode ocorrer em muitos materiais e

está usualmente associada à presença de um meio corrosivo como,
por exemplo, sulfeto de hidrogênio (H2S), podendo atacar a região
endurecida da ZTA em tubulações de aço.

Por isso é especificada muitas vezes uma dureza máxima.

Precauções gerais contra a CST incluem a seleção cuidadosa do
metal de base e de um tratamento pós-soldagem adequado para
reduzir as tensões e colocar a ZTA em sua condição microestrutural
mais adequada.
Corrosão sob tensão

Material
susceptível

CST

Meio Tensões
agressivo tração
Corrosão sob tensão

Corrêa, 2011
 Trincas de liquação
Outros possíveis defeitos na ZTA incluem trincas de liquação
causadas pela fusão de constituintes de baixo ponto de fusão
presentes nos contornos de grão, resultando em microtrincas
que podem posteriormente formar sítios de propagação de
trincas maiores.

Microestrutura da zona de ligação

mostrando a formação das
microtrincas de liquação.

Paredes, 2001
 AISI 304

Trincas de liquação
Zona fundida e
não misturada
Iconel
625
Liquação no
contorno de grão

Iconel
625

Costa Campos, 2009

 Referências – Defeitos na Soldagem
1) Paulo Rogerio Santos de Novais. Avaliação das principais descontinuidades encontradas nas juntas soldadas, causas
e possíveis soluções - Contribuição técnica nº 9. ABCM Associação Brasileira de Construção Mecânica
2010.
2) Augusto Buschinelli Et.al. TRINCAS A FRIO INDUZIDAS PELO HIDROGÊNIO - métodos para determinação do
pré-aquecimento – UFSC 2011
3) Wagner Reis da Costa Campos , ET AL. CARACTERIZAÇÃO MICROESTRUTURAL DE SOLDA DISSIMILAR -
AÇO INOXIDÁVEL AUSTENITÍCO AISI 304 COM ADIÇÃO DE LIGA DE NÍQUEL INCONEL 625. T
ecnol. Metal. Mater. Miner., São Paulo, v. 6, n. 1, p. 19-23, jul.-set. 2009
4) Celso Ricardo Corrêa - Consultor de Manutenção. Detecção de Trincas e Substituição de Tubos Compostos em
Caldeira de Recuperação. 2011.
5) ESAB – Metalurgia da Soldagem 2004.