Modulo Control Numerico Computarizado

MÓDULO
CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO
FABIÁN BOLÍVAR MARÍN
UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA

CCAV NEIVA
2012
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CONTENIDO
INTRODUCCIÓN
OBJETIVO GENERAL
EVALUACIÓN DIAGNÓSTICA UNIDAD 1
UNIDAD 1
FUNDAMENTOS BÁSICOS E INTRODUCCIÓN AL CONTROL NUMÉR ICO
COMPUTARIZADO
Objetivos específicos
1. Definiciones básicas y fundamentos del Control Numérico Computarizado
1.1 Definición de Control Numérico Computarizado.

1.2 ¿Cómo funciona el CNC?
1.3 Ventajas del CNC.
1.4 Cualidades del CNC.
1.5 Reseña histórica de la industria y del CNC.
2. Generalidades del Control Numérico Computarizado

2.1 CNC: Una nueva alternativa.
2.2 El ambiente de trabajo.
2.3 Tipos de automatización.
2.4 ¿Cuándo emplear el Control Numérico Computariza do?
2.5 ¿Cómo seleccionar un centro de mecanizado CNC?
3. Clasificación y características de las máquinas herramienta

3.1 Definición y clasificación de máquinas herramienta.
3.2 Arquitectura general de una máquina herramien ta de CNC
3.3 Descripción de las principales máquinas herramienta.
3.4 El torno.
3.5 La fresadora.
AUTOEVALUACIÓN UNIDAD 1
REALIMENTACIÓN AUTOEVALUACIÓN UNIDAD 1
2
UNIDAD 2
PROGRAMACIÓN EN CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO
Objetivos específicos
4. Conceptos y definiciones fundamentales en la programación CNC 4.1

Aspectos generales en programación CNC.
4.2 Programación manual de una máquina CNC
4.3 El texto previo.
4.4 Programa de mecanizado.
4.5 Conceptos básicos de programación CNC.
5. Programación en CNC con WinUnisoft

5.1 WinUnisoft: Simulador de CNC.
5.2 Estructura de ficheros en WinUnisoft.
5.3 Formato de bloque de un programa CNC.
5.4 Descripción de la función G en WinUnisoft
5.5 Funciones complementarias del WinUnisoft
6. Ejemplos de programación CNC

6.1 Ejemplo 1 para torno.
6.4 Ejemplo 1 para fresadora.
6.5 Ejemplo 2 para fresadora.
FUENTES DOCUMENTALES
3
INTRODUCCIÓN
En el presente módulo, el estudiante encontrará las características principales del

Control Numérico Computarizado y su aplicación en al industria de hoy.
Básicamente, el módulo inicia con una introducción a la historia de la industria y su

evolución con la automatización de procesos, destacando las principales máquinas
herramientas utilizadas en la fabricación de productos como tornos, fresadoras,
cepillos, rectificadoras y taladros. Además, se establece un concepto básico acerca
del CNC.
Con esta preparación inicial, el estudiante ya podrá abordar la arquitectura,

programación y descripción de cada uno de los componentes de una máquina
herramienta para que conozca su funcionamiento y los identifique en un contexto
real, con el objetivo de entrar en el mundo de la programación de máquinas, que le
permitirán al estudiante analizar y corregir fallas en sistemas de Control Numérico
Computarizado.
Entremos, pues, en este maravilloso mundo del Control Numérico Computarizado, y

apliquémoslo en nuestro entorno con el fin de mejorar las condiciones de
producción.
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OBJETIVO GENERAL
Este módulo ha sido diseñado con el propósito que le estudiante identifique y

analice sistemas de Control Numérico Computarizado, a través del estudio de
máquinas herramienta con diversas arquitecturas, co nociendo e identificando cada
uno de sus componentes y su funcionamiento con el fin de programar y automatizar
procesos que anteriormente se realizaban de forma manual.
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Antes de iniciar el estudio del Control Numérico Computarizado, es necesario que el

estudiante retome algunos aspectos básicos del c ontrol electrónico y se cuestione
sobre lo que conoce del tema que va a abordar. Para ello, es importante que se de
respuesta a las siguientes preguntas antes de entrar en materia.
1. ¿Cuáles son las características más importantes en el campo del Control?
2. ¿Cómo define una máquina herramienta, para su concepto?
3. ¿Qué diferencias encuentra ente los equipos utilizados en la industria antigua y

la de hoy?
4. ¿Qué significa la palabra automatización?
5. ¿Considera importante la aplicación de la Electrónica en el campo de la industria

para la fabricación de productos? ¿Por qué?
6. Defina con sus palabras lo que cree que sea Control Numérico Computarizado
Dando respuesta a estas inquietudes, el estudiante podrá abordar con más

seguridad el nuevo tema a tratar en este módulo (Control Numérico Computarizado)
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UNIDAD 1
FUNDAMENTOS BÁSICOS E INTRODUCCIÓN
AL CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO
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OBJETIVOS ESPECÍFICOS
· Que el estudiante comprenda el concepto de Control Numérico

Computarizado y lo identifique en el contexto cotidiano.
· Que el estudiante adopte una nueva terminología en el ámbito de la

producción y en la industrialización y automatización de los procesos.
· Que el estudiante reconozca los diferentes tipos de automatización y su

aplicación en los procesos de fabricación y estandarización de productos.
· Que el estudiante identifique las partes de una má quina herramienta de

control numérico.
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CAPÍTULO 1: DEFINICIONES BÁSICAS Y FUNDAMENTOS DEL
CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO
1.1 DEFINICIÓN DE CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO
El Control Numérico por Computador, también llamado CNC (en inglés Computer
Numerical Control), es todo aquel dispositivo que pueda contar con la capacidad de
dirigir el posicionamiento en diferentes planos de un dispositivo mecánico, que
resulta ser móvil por medio de órdenes elaboradas y predeterminadas para cumplir
un trabajo específico por medio de la interacción de un lenguaje de programación y
un ordenador o computador (ver Figura 1).
Figura 1. Definición ilustrativa del CNC
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1.2 ¿CÓMO FUNCIONA EL CNC?
Para cumplir una tarea o trabajo, el sistema de control numérico computarizado

utiliza una serie de órdenes, generadas por un software de control, que serán
simuladas, identificadas y codif icadas y puestas en marcha para luego ser
asumidas por la máquina, utilizando movimientos en un sistema de coordenadas de
referencia que especificarán el m ovimiento del dispositivo o de la herramienta que
hace la operación.
Generalmente el Control Numérico Computarizado es utilizado en operaciones
específicas de maquinado como son las de torneado y de fresado, cortado, doblado
ó especialmente cuando la industria necesita producir objetos o productos que
cumplan con las características de normalización e igualdad de productos exigidas
por un mercado, tomando como ejemplo el mercado de repuestos y auto partes;
este sistema ha revolucionado la fabricación de todo tipo de objetos, en la industria
metalúrgica.
El mercado y la competencia han hecho surgir el desarrollo de nuevas tecnologías

en las cuales se busca la economía de materia prima y la obtención de productos
utilizando una fracción del tiempo utilizado en los métodos tradicionales de
fabricación. De allí surge la necesidad de adecuar nuestras industrias a fin de que
puedan ser competentes en reto de los próximos años.
Una opción o alternativa clara frente a la competencia de tecnologías es la

conversión de las industrias a elementos como el de la automatización por medio
del CNC.
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1.3 VENTAJAS DEL CNC
Las máquinas y herramientas de Control Numérico Com putarizado, brindan

algunas ventajas adicionales como:
· Amplia capacidad de operaciones de trabajo.
· Seguridad. El control numérico es especialmente recomendable para el

trabajo con productos peligrosos o de alto riesgo.
· Amplia capacidad de diseño. Las máquinas o herramientas de control

numérico computarizado cuentan con una amplia y abierta capacidad para
realizar diseños desde básicos hasta complejos.
· Disposición de varios lenguajes de programación, aunque es muy común

encontrar diferentes fabricantes de máquinas o herramientas de control
numérico computarizado donde cada uno asume un software actual para el
desarrollo de las operaciones de la máquina, pero que generalmente suelen
ser compatibles entre sus versiones.
· Control y normalización de sus productos. Por medio del uso de esta

tecnología, se ejerce mayor control en las empresas sobre el uso adecuado
de materias primas, puesto que según una p roducción, se pueden estimar
las dimensiones de la materia prima.
· Precisión. Mayor precisión de la máquina herramienta de control numérico

respecto de las maquinas tradicionales, puesto que la máquina realiza
avances programados totalmente asistidos por computador.
· Un solo operador para varias máquinas. Con el uso de esta tecnología un

operario puede sincronizar varias máquinas para que trabajen al mismo
tiempo, ahorrando el uso de mano de obra calificada.
· Mayor exactitud en sus operaciones. Aunque el margen de error que se

maneja es muy pequeño, la máquina cuenta con un sistema de auto
calibraciones periódicas para evitar errores.
· Mínimas pérdidas de materia prima.
· Mayor capacidad en cuanto a la programación y puesta en marcha.
· Competitividad frente a las máquinas tradicionales .

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· Mayor rendimiento y menores costos.
· Amplia representación de mantenimiento y repuestos por parte del

fabricante.
El control numérico computarizado se ha planteado un objetivo y es el de

incrementar la productividad, precisión, rapidez, menor uso de talento humano,
mayor autonomía para el uso de máquinas y herramien tas. Su uso ha permitido la
mecanización de piezas que antes se podrían considerar como muy complejas,
especialmente en la industria metalmecánica, y proc edimientos de exactitud como
en la industria militar, que anteriormente no se concebían en un diseño desde los
métodos de fabricación tradicional.
La tecnología da un gran paso con la implementación del control numérico

computarizado, que aporta principios funcionales y operacionales a la robótica, y
genera nuevas expectativas que apuntan a la fabricación autónoma del trabajo con
productos metal mecánicos, resinas, y polietile nos con mayor uso en las diferentes
utilidades en la industria.
La competitividad y el acelerado mundo de lo comercial, económico y político, los

cuales afectan directamente las sociedades como la nuestra (países en desarrollo)
crean una oportunidad creciente para el desarrollo de nuevas tecnologías y mayor
producción.
Las nuevas políticas mundiales de mercados abiertos y globalización apuntan hacia

esta competencia y surge la necesidad inmediata de adecuar nuestras industrias a
fin de que puedan ser competentes. Una opción es la introducción de la
automatización.
Uno de los factores que impiden la adquisición de estos recursos (Máquinas de

Herramientas de Control Numérico Computarizado), es la alta inversión contra la
amplia capacidad de producción.
Algunos de los problemas en la industria que podemos mencionar hoy son:
· Existe cada vez una mayor exigencia en la precisión y normalización.
· Los diseños son cada vez más complejos, diversos y multipropósitos.
· Los altos costos de fabricación hacen necesario minimizar errores.
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· El tiempo de entrega de los productos tiende a ser cada vez más corto para
ser competente en un mercado.
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1.4 CUALIDADES DEL CNC
Una máquina herramienta CNC es un equipo de trabajo que permite manufacturar

piezas de distintos materiales a través de sus sistemas. Este equipo se diferencia
de una herramienta convencional porque es posible programar la secuencia de
fabricación de una pieza, trabajo que tardaría mucho más tiempo en un equipo
tradicional.
Esto significa que el operador de la máquina herram ienta sólo hace una vez el
trabajo de definir cómo hacer una pieza (trabajo de programación) y el control de la
máquina produce la cantidad de piezas que se nec esite con un mínimo de errores.
A diferencia de un equipo convencional, el CNC se compone especialmente de dos
cuerpos principales: el control y la herramienta misma.
El control de todo el procedimiento lo ejerce un computador, que procesa y ejecuta

la información guardada por el operador de la máquina. Luego vendría la simulación
de todo el proceso por parte del operador; si el programa se ejecuta correctamente,
se procedería a montar en la máquina herramienta la materia prima a ser trabajada,
luego se le daría luz verde a la ejecución del mismo cuando el control comunica a la
máquina herramienta (media nte señales o pulsos eléctricos) para luego realizar las
trayectorias y elaborar la pieza deseada.
Esto caracteriza las máquinas CNC. Una sola persona puede operar muchas
máquinas simultáneamente ofreciendo con esto bajos costos en cuanto a la mano
de obra calificada, mientras que en el sistema tradicional es necesario localizar
muchas coordenadas por medio de un plano a medidas y con el dimensionamiento
para la ejecución de un proyecto que dará como fruto un solo producto.
En cuanto a la máquina herramienta CNC, el operario cuenta con el programa, tiene

todo el control de los parámetros a medidas y con el dimensionamiento para ser
ejecutado n número de veces, luego que se ejecu ta el programa virtualmente, se
realiza cualquier trabajo.
El siguiente cuadro muestra las características que un operador de una máquina

sistematizada por Control Numérico Computarizado debe tener:
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Habilidades Fortalezas
El operador de CNC deberá tener Conocimientos de la estructura de la
conocimientos en geometría, álgebra máquina CNC.
y trigonometría.
Deberá conocer sobre la selección y Conocimientos del proceso de
diseño de la herramienta de corte. transformación mecánica.
Dominar los métodos de sujeción Conocimientos de la programación
especialmente metal mecánicos. CNC.
Uso de medidores y conocimientos de Conocimientos del mantenimiento y
metrología. operación CNC.
El programa tiene el control de los No se requiere de una gran

parámetros de corte. experiencia para realizar proyectos.
Interpretación de planos. Mejora el ambiente de trabajo.

Gozar de toda la interacción de Desarrollo de una nueva cultura en
recursos tanto físicos como virtuales cuanto al trabajo, puesto que se
para la ejecución exitosa de un programa una sola vez para n numero
proyecto y su multiplicación continua de operaciones.
sin que se ofrezcan ninguna clase de
pérdidas por temas relacionados con
dimensionamiento y normalización.
Cuadro 1. Características de un operario de CNC
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1.5 RESEÑA HISTÓRICA DE LA INDUSTRIA Y DEL CNC
El Control Numérico por Computador, nace de la necesidad que tiene el hombre de

ahorrar procesos, tiempo, y la búsqueda d e homogenizar el producto terminado
buscando su normalización en el mercado.
Este desarrollo se produjo gracias al avance significativo que ha tenido la

tecnología, buscando solucionar las problemáticas c otidianas del hombre,
especialmente desarrollado por la problemática gene rada en las empresas
manufactureras de repuestos que trabajaban manualmente, en donde se realizaban
productos que solían presentar una serie de errores sobre todo por mediciones
incorrectas. Por tal motivo, ésta se considera como la propuesta inicial para el
desarrollo de esta tecnología.
La segunda propuesta de interés para el desarrollo de esta tecnología la aportan los

industriales que necesitaban ahorrar tiempo de manufactura y mano de obra
calificada que resultaba muy costosa.
La tercera propuesta de interés para el desarrollo de esta tecnología se reflejó en

las grandes inversiones que se deberían realizar para adquirir múltiples equipos de
trabajo para con esto poder dar cobertura a una producción sostenible.
A partir de dichas problemáticas, se planteó la nec esidad de contar con una

tecnología más compacta, que aportara significativa mente al planteamiento de las
inquietudes plasmadas.
Estas son algunas de las referencias históricas generadas a partir del desarrollo de
esta tecnología durante el proceso de revolución tecnológica que ha tenido el
mundo.
· (1725) Máquinas de tejer construidas en Inglaterra, contr oladas por tarjetas

perforadas con agujeros.
· (1863) M. Forneaux - primer piano que tocó automáticamente por medio de

tarjetas perforadas con agujeros.
· (1870-1890) Eli Whitney - desarrollo de plantillas y dispositivos de escritura y

lectura.
· (1880) Introducción de una variedad de herramientas para el maquinado de

diferentes materiales.
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· (1940) Introducción de los controles hidráulicos, neumáti cos y electrónicos.
· (1945) Comienzo de la investigación y desarrollo del control numérico.
· (1945) Comienzo de los experimentos de producción a gran escala
· (1947) John Parsons empezó a experimentar con la idea de generar los

datos y posiciones en factores X, y Y, de un plano y sus curvas, usarlos para
controlar los movimientos direccionándolos den tro del potencial de trabajo
que puede tener una máquina herramienta.
· En (1949) se otorgó un contrato a la Parsons Corporación para encontrar un

método rápido de producción que garantizara autonomía, alto desempeño y
normalización de productos generados por una máquina herramienta.
· En (1952) el MIT (Instituto Tecnológico de Massachusetts) demostró

exitosamente un modelo de máquina con control numér ico que presentaba
una opción clara y confiable para la introducción de esta tecnología. La
máquina produjo exitosamente partes y productos, co n movimientos
simultáneos generados a partir de plasmar unas magn itudes en los ejes de
movimiento de las herramientas de corte, de allí se introdujo el término
"control numérico".
· En (1955) los modelos introductorios comerciales de las máqu inas de CNC

se exhibieron ante el público y se empezaron a masi ficar en el mundo
aunque aun presentaban limitantes en cuanto a su desempeño.
· En (1957) el CNC es aceptado por la industria y reconocido como máquinas

de alto desempeño, acreditándose así en el mercado instalándose con
muchas de estas máquinas. A partir de esta fecha se incorpora el uso del PC
como una herramienta adicional al diseño de partes que configura amplia
maniobrabilidad y mayor disposición de recursos.
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Figura 2. Evolución en los telares
18
CAPÍTULO 2: GENERALIDADES DEL CONTROL NUMÉRICO
COMPUTARIZADO
2.1 CNC: UNA NUEVA ALTERNATIVA
“Actualmente existe un ambiente de grandes expectativas e incertidumbre en

cuanto al desarrollo de nuevas tecnologías. Mucho de esto se da por los rápidos
cambios de la tecnología actual, pues éstos no permiten asimilarla en forma
adecuada de modo que es muy difícil sacar su mejor provecho. También surgen
cambios rápidos en el orden económico y polí tico los cuales en sociedades como la
nuestra (países en desarrollo) inhiben el surgimiento de soluciones autóctonas o
propias para nuestros problemas más fundamentales.
Entre todos estos cambios, uno de los de mayor influencia lo será sin duda el
desarrollo de las nuevas políticas mundiales de mercados abiertos y globalización,
lo que implica una libre competencia y surge la necesidad de adecuar nuestras
industrias a fin de que puedan satisfacer el reto de los años venideros. Una opción o
alternativa frente a esto es la reconversión de las industrias introduciendo el
elemento de la automatización. Sin embargo, se debe hacerse en la forma más
adecuada de modo que s e pueda absorber gradualmente la nueva tecnología en un
tiempo adecuado; todo esto sin olvidar los factores de rendimiento de la inversión y
capacidad de producción.
Uno de los elementos importantes dentro de este resurgir de la automatización son

las máquinas de herramientas del Control Numéri co Computarizado, las cuales
brindan algunas ventajas adicionales que son de importancia considerar
detenidamente”.
Tomado de El Control Numérico Computarizado en el Desarrollo Industrial, autoría

del Ing. Lino Ruiz.
Los países de mayor desarrollo en el mundo, poseen una gran experiencia en

cuanto a automatización y el manejo de los recursos que, entre otros, demuestran
problemas industriales dentro de los cuales cabe mencionar:
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· Existe cada vez una mayor exigencia en la precisión y normalización en
cuanto al uso permanente de normas de calidad.
· Se hace necesario minimizar errores en cuanto a la productividad y el tiempo

de entrega de los productos tiende a ser cada vez más corto para ser
competente y poder sostener una línea de productos en un mercado.
· Los diseños a desarrollar en metalurgia son cada vez más complejos,

exigen diversidad de procesos y su nivel de complejidad es alto.
· Menor utilización de mano de obra calificada, puesto que este factor

incrementa en un buen porcentaje el valor del producto terminado.
· Disponibilidad de herramientas que puedan realizar diversos procesos bajo

la utilización de una sola maquina.
· Implementación de constante seguimiento del uso de la maquinaria, hoja de

vida, horas de utilización, cantidad de mantenimientos preventivos y
correctivos.
· Estándar de planificación en cuanto a la producción general de la máquina,

esto puesto que en el mundo de hoy se subc ontrata y arrienda maquinaria
frecuentemente en la industria
20
2.2 EL AMBIENTE DE TRABAJO
El entorno del ambiente industrial se encuentra frecuentemente con situaciones

tales como:
· Escasez de mano de obra calificada.
· Producción masiva de múltiples modelos de un mismo producto.
· Ambiente de producción y taller poco atractivo.
Estos aspectos son más fáciles de encontrar en soci edades industriales, que en
países subdesarrollados.
Tomado de El Control Numérico Computarizado en el Desarrollo Industrial, autoría

del Ing. Lino Ruiz.
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2.3 TIPOS DE AUTOMATIZACIÓN
Existen cinco formas de automatizar en la industria moderna, de modo que se

deberá analizar cada situación a fin de decidir cor rectamente el esquema más
adecuado.
Los tipos de automatización son:
· Control automático de procesos.
· Procesamiento electrónico de datos.
· Automatización fija.
· Control Numérico Computarizado.
· Automatización flexible.
Control automático de procesos: se refiere usualmen te al manejo de procesos

caracterizados de diversos tipos de cambios (generalmente químicos y físicos); un
ejemplo de esto podría ser el proceso de refinación del petróleo.
Proceso electrónico de datos: frecuentemente es relacionado con los sistemas de

información, centros de cómputo, etc. Sin embargo, en la actualidad también se
considera dentro de este tipo de automatización la obtención, análisis y registros de
datos a través de interfase s y computadores.
Automatización fija: es aquella asociada al empleo de sistemas lógicos tales como

los sistemas de relevadores y compuertas lógicas. Sin embargo, estos sistemas se
han ido flexibilizando al introducir algunos elementos de programación como es el
caso de los PLC o Controladores Lógicos Programables.
Un mayor nivel de flexibilidad lo poseen las máquin as de control numérico

computarizado. Este tipo de control se ha aplicado con éxito a máquinas
herramienta de control numérico (MHCN) como lo son las fresadoras, los tornos, las
troqueladoras y herramientas de corte.
El mayor grado de flexibilidad en cuanto a automatización se refiere es el de los

Robots industriales que en forma más genérica s e les denomina como "Celdas de
Manufactura Flexible".
22
2.4 ¿CUÁNDO EMPLEAR EL CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZA DO?
La decisión sobre cuándo es necesario utilizar máqu inas o herramientas de control

numérico computarizado, muchas veces se resuelve en base a un análisis de
producción y rentabilidad. Sin embargo, en nuestros países subdesarrollados,
muchas veces existe un factor inercial que impide a los empresarios realizar el salto
tecnológico en la medida que estas personas se motiven a acercarse a estas
tecnologías.
Por otro lado, una vez tomado este camino se dará u na rápida transferencia
tecnológica a nivel de las empresas incrementando el nivel técnico. Fenómenos
como éstos no son raros, pues se dan muchas veces en nuestros países al nivel de
consumidores. Somos consumidores de productos de alta tecnología y nos
adaptamos rápidamente a los cambio s que se dan en productos tales como
automóviles, equipos de comunicación, computadores, etc.
Entonces, cómo se decide la alternativa de usar o no Control Numérico

Computarizado en términos de producción:
· Cuando se tienen altos volúmenes de producción.
· Cuando la frecuencia de producción de un mismo artículo no es muy alta.
· Cuando el grado de complejidad de los artículos producidos es alto.
· Cuando se realizan cambios en un artículo a fin de darle actualidad o brindar

una variedad de modelos.
· Cuando es necesario un alto grado de precisión.
23
2.5 ¿CÓMO SELECCIONAR UN CENTRO DE MECANIZADO CNC?
La racionalización de la producción en las pequeñasy medianas empresas, es un

proceso que se desarrolla día a día y en el que la adquisición de nuevas máquinas
y sistemas de trabajo asistidos por computador, juegan un papel preponderante.
Gracias a la mejora del ratio precio/prestaciones, los centros de mecanizado a
control numérico son hoy en día una opción válida en muchos casos y permite una
gran flexibilidad, versatilidad y precisión.
Gracias a la demanda de este tipo de máquinas, se h a desarrollado el software que
permite un manejo de las mismas sin necesidad de grandes conocimientos de
programación (sistemas CAD-CAM), y reduce el tiempo necesario para el mismo, lo
que sin duda los hace aún más interesantes. Adem ás, la reducción de los niveles
de precios de los equipos informáticos y el aumento de sus prestaciones influyen de
forma positiva en la introducción de estas tecnologías dentro de las empresas.
Los beneficios de este tipo de máquinas son varios y se podrían enumerar en los
siguientes:
· Reducción del ciclo de fabricación; es decir, menor tiempo de preparación, de

mecanizado y de espera en taller.
· Ahorro de medios de fabricación.
· Reducción de tiempos de preparación de máquinas: en una misma puesta en

máquina se pueden realizar varias operaciones qu e de otro modo
necesitarían varias máquinas convencionales, lo que implica reducción de
tiempo de preparación y eliminación del tiempo de ajuste. Excepto el
posicionamiento del sistema de amarre y situación de la pieza en el punto
adecuado, las demás operaciones de puesta a punto l o realiza la propia
máquina mediante el programa. Una vez realizado el programa para una
pieza, se pueden ejecutar tantas veces como se requiera siempre que
tengamos un almacén de herramientas lo suficientemente dotado para
eliminar sus tiempos de colocación.
· Reducción de tiempos de mecanizado: como se comentó anteriormente, en

la misma máquina se pueden realizar más de una oper ación, lo que permite
una reducción del tiempo total de mecanizado. La calidad y precisión de los
mecanizados son mucho mejores con menores tiempos de mecanizado, y
por ello se pueden eliminar las mediciones y comprobaciones entre proceso
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y proceso. Se elimina la mano de obra de todas estas máquinas y las
velocidades de trabajo que permiten estas máquinas son mucho mayores y
se pueden optimizar.
· Reducción de tiempos muertos: al realizar diferentes mecanizaciones en una

misma máquina, se eliminan los tiempos en esper a entre máquina y
máquina. Se elimina la mano de obra necesaria para realizar estos
transportes internos. La pieza recorre menos metros por dentro del taller.
· Ahorro en costos de fabricación: se mantiene una sola máquina, aunque su

coste puede ser mayor. Se requiere menos mano de obra. Se evita el daño
de las pieza durante el transporte interno y en stocks intermedios. Se reduce
stocks en curso. Se obtienen calidades de acabado mayores que en muchos
casos facilitan procesos posteriores. Se obtiene mayor calidad y repetitividad
de las piezas, eliminando tiempos de ajuste, reprocesamientos y costos de
no calidad.
· Otros beneficios como: independencia de la situación anímica del operario

tanto en las comprobaciones de calidad, dimensiones, como en las relativas
al propio mecanizado, permitiendo tiempos conocidos y más estables de las
piezas. Menor manejo de las piezas por parte de los operarios. Posibilidad de
hacer mecanizados que con máquinas convencionale s no se pueden realizar
de forma adecuada. Más seguridad para el o perario al no estar en contacto
con las herramientas de corte de una forma directa en el proceso de
mecanizado. Mayor flexibilidad en la producción, mejor servicio, más
uniformidad en el tiempo de mecanizado, etc.
Los primeros aspectos que se han de tener en cuenta, han de ser los relativos al
análisis de los mecanizados que han de ser realizad os en la máquina: geometría y
dimensiones de las piezas, número de piezas, tanto a corto como a largo plazo.
Este último punto es muy importante porque esta máq uina tiene un costo muy
elevado y es necesario saber lo que se le exige ahora y lo que se le puede exigir a
medio plazo y de esta forma, adquirir un equipo que permita adecuarla a sus
necesidades a medio plazo.
Hay que analizar los materiales de trabajo (potencia de motores, tipos de

herramientas), mecanizados a realizar (número de gr upos que ha de incluir el
centro de trabajo como taladros, peines, taladros horizontales, sierras orientables,
fresadoras, número de herramientas a tener en el al macén, etc) y geometría de las
piezas; es decir, dimensiones de la mesa de trabajo y número de ejes necesarios
para mecanizarlos, características de cada uno de ellos como giros y un largo
número de opciones.
25
Además de este análisis, se pueden deducir aspectos como sistemas de amarre a
utilizar, dimensiones de pórtico, número de cabezales, sistema de la mesa y otras
características de la máquina tales como el sistema de posicionamiento cero-cero,
sistemas que faciliten la puesta a punto y otras innovaciones que ofrece el mercado.
Por lo que respecta al número de piezas, estas debe n agruparse por tipologías, lo
cual permitirá deducir la capacidad a instalar una vez se determinen los tiempos de
mecanizado para cada uno de ellos y los turnos necesarios para realizarlos,
aspectos necesarios para un correcto análisis de la inversión. Este análisis es de
suma importancia, dado que un centro de trabajo permite aglutinar en un mismo
tiempo de preparación de la pieza una serie de operaciones que anteriormente se
venían haciendo en diferentes máquinas, y por ello es interesante determinar el
número máximo de operaciones a realizar, y que por supuesto sea rentable
realizarlos.
Una vez analizados estos aspectos, ya se tiene una idea exacta de las necesidades,
y por ello es el momento de buscar en el mercado algo que satisfaga las mismas
para realizar una evaluación del costo de la inversión. Es en este punto cuando hay
que mirar el mercado y qué mejor oportunidad que la celebración de una feria en la
que se tiene toda la oferta en un mismo recinto y se puede maximizar el beneficio
obtenido en la búsqued a. Existen tres ferias a nivel europeo que suelen ser una
referente en temas de maquinarias, por un lado la Feria FIMMA-Maderalia que se
celebra de forma bianual en Valencia; por otro lado, la Feria LIGNA que se celebra
también de forma bianual en Hannover (Alemania), y por último INTERBIMALL,
también bianual y que se celebra en Milán (Italia).
Como es lógico y dada la gran importancia que el factor mantenimiento y servicio

van a tener en la elección de la máquina, es de gran importancia visitar la feria del
país de destino de la máquina, dado que aquí se pue de verificar si la empresa
fabricante de la máquina dispone de una estructura sólida en la zona en que se
encuentre ubicada la empresa.
Otro punto muy importante es la versatilidad del equipo y la facilidad de

programación, por lo que habrá que tener muy en cuenta las facilidades ofertadas
por los distintos fabricantes y sus costos asociados.
26
CAPÍTULO 3: CLASIFICACIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE LAS
MÁQUINAS HERRAMIENTA
3.1 DEFINICIÓN Y CLASIFICACIÓN DE MÁQUINAS HERRAMIE NTA
Se conoce con el nombre de máquina - herramientaa toda máquina que por

procedimientos mecánicos, hace funcionar una herram ienta, sustituyendo la mano
del hombre. Una máquina herramienta tiene por objet ivo principal sustituir el trabajo
manual por el trabajo mecánico, en la fabri cación de piezas.
Esquemáticamente, el proceso que se desarrolla en u na máquina herramienta

puede representarse así: Un producto semielaborado (preforma) penetra en la
máquina y, después de sufrir pérdida de material, sale con las dimensiones y formas
deseadas; todo gracias al movimiento y posición relativos de pieza y herramienta.
Como el arranque de material supone vencer las tensiones que se oponen a este
proceso, hay implícito en ello un trabajo que vendrá determinado por diversos
factores, según las condiciones en que se realice: avance, profundidad de corte,
sección de viruta, volumen de viruta arrancada, velocidad de corte, esfuerzo de
corte, y potencia absorbida en el mismo.
27
CLASIFICACIÓN DE LAS MÁQUINAS HERRAMIENTA
La siguiente, es una clasificación de las máquinas herramienta, de acuerdo a las

transformaciones que sufre el material manipulado.
Máquinas herramienta por arranque del material
Este tipo de máquinas se clasifican en:
· Arranque de grandes porciones de material:
- Cizalla.
- Tijera.
- Guillotina.
· Arranque de pequeñas porciones de material:
- Tornos: Tornos revólver y automáticos. Tornos especiales.
- Fresadoras.
- Mandrinadoras y mandrinadoras fresadoras.
- Taladros.
- Máquinas para la fabricación de engranes.
- Roscadoras.
- Cepilladoras, limadoras y mortajas.
- Brochadoras.
- Centros de mecanizado (con almacén y cambio automático de herramienta).
- Máquinas de serrar y tronzadoras.
- Unidades de mecanizado y máquinas especiales.
· Arranque de finas porciones de material:
- Rectificadoras.
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- Pulidoras, esmeriladoras y rebarbadoras.
- Máquinas de rodar y lapeadoras.
· Máquinas de mecanizado por procesos físico-químico s
· Máquinas herramienta que trabajan por deformación.
Máquinas herramienta por deformación del material
Este tipo de máquinas se clasifican en:
- Prensas mecánicas, hidráulicas y neumáticas.
- Máquinas para forjar.
- Máquinas para el trabajo de chapas y bandas.
- Máquinas para el trabajo de barras y perfiles.
- Máquinas para el trabajo de tubos.
- Máquinas para el trabajo del alambre.
- Máquinas para fabricar bulones, tornillos, tuerca s y remaches.
29
3.2 ARQUITECTURA GENERAL DE UNA MÁQUINA HERRAMIENTA DE CNC
A continuación, estudiaremos la arquitectura general de una máquina herramienta

de control numérico computarizado, identificando sus partes y funcionamiento de
cada una de ellas.
Figura 3. Arquitectura general de una máquina herra mienta de control numérico
30
UNIDAD DE ENTRADA Y SALIDA DE DATOS
Sirve para cargar los programas de mecanizado en el equipo de control numérico,

utilizando un lenguaje específico para esto. En los sistemas antiguos se utilizaron
para la introducción de datos, métodos rudimentarios que presentaban grandes
inconvenientes, sobre todo en programas extensos, provocando su total
eliminación.
Posteriormente, se utilizó para la programación dela máquina una cinta perforada de

papel o aluminio, por lo que el lector de cinta se constituía en el órgano principal de
entrada de datos. Se denominaba tarjeta de órdenes. Dicha cinta era previamente
perforada utilizando un perforador de cinta o un teletipo. Estos agujeros planteaban
un recorrido para la máquina CN C. El número de agujeros máximo por cada
carácter era de ocho (cinta de ocho canales). Además, existía otro agujero de menor
tamaño, ubicado entre los canales 3 y 4 que permitía el arrastre de la cinta sobre el
aparato lector.
Los primeros lectores de cinta fueron electromecáni cos, los cuales utilizaban un
sistema de agujas palpadoras, que determinaban la existencia de agujeros o no en
cada canal de la cinta. Luego, esto actuaba sobre un sistema conmutable cuyos
contactos se abren o cierran dependiendo de la existencia o no de dichos agujeros
y de esta manera se realizaba el trabajo.
Luego, con la utilización de lectores de cinta fotoeléctricos, los cuales permitían una
velocidad de lectura muy superior, se mejoró el proceso de lectura de las cintas.
Estos constaban de células fotoeléctricas, fotodiodos o fototransistores como
elementos sensores. Estos elementos sensibles a la luz, se ubicaban bajo cada
canal de la cinta o el canal de arrastre, de tal manera que cada sensor producía una
señal indicando la presencia o no de un agujero que sería amplificada y
suministrada al equipo de control como datos de entrada, quien emitía estos datos
como un lenguaje.
Otro medio que se incorporó para la entrada de datos era el cassette, grueso y
pequeño, que era más fácil de utilizar, guardar y t ransportar que la cinta, siendo
óptima su utilización en medios complejos. Su capacidad variaba entre 1 y 5 MB,
pero no duró mucho tiempo hasta la llegada del diskette, cuya principal
característica era la de tener acceso aleatorio lo que permitía acceder a cualquier
parte del disco en menos de medio segundo.
Con la aparición del teclado como órgano de entrada de datos en los computadores,
se solucionó el problema de la modificación del programa para su posterior
ejecución, que no podía realizarse con la cinta perforada, además
31
de una rápida edición de programas y una cómoda inserción y borrado de bloques,
mayor autonomía de trabajo según la memori a del computador.
UNIDAD DE MEMORIA INTERNA E INTERPRETACIÓN DE ÓRDEN ES
En las máquinas que poseían sólo cinta perforada co mo entrada de datos, se

utilizaban memorias buffer. Luego, con el surgimiento del teclado y la necesidad de
ampliar significativamente la capacidad, se comenzaron a usar memorias no
volátiles ya que su información permanece almacenada aunque desaparezca la
fuente de potencia del circuito.
Una vez almacenado el programa en memoria, inicia su lectura para su posterior

ejecución, identificando bloques que se van leyendo secuencialmente y la
información necesaria para la ejecución de unaoperación de mecanizado de la
máquina.
UNIDAD DE CÁLCULO
Una vez interpretado un bloque de información en el cual se han depositado los

datos numéricos del desplazamiento de una herramienta, esta unidad se encarga de
crear el conjunto de órdenes que serán u tilizadas para gobernar la máquina
herramienta y dar correcta autonomía al des empeño del proyecto utilizado.
Por lo tanto, una vez el programa se encuentre en la memoria del computador, se

inicia su ejecución aunque el operador puede disponer de parar este proceso en
cualquier paso de la operación. El control lee un número de órdenes necesario para
la realización de un ciclo de trabajo de un proyecto.
Estas ordenes del programa son interpretados por el control de computador, que
identifica inicialmente las trayectorias a recorrer según un sistema de ordenadas
semejantes al x,y,z, de un plano cartesiano a tres dimensiones.
Es así como se configura la trayectoria a alcanzar x, y, z de un punto en el caso de

un equipo de tres ejes, el avance y su velocidad se configura anteriormente con la
que se realizará la trayectori a. Dentro de este programa también encontramos otras
informaciones como compensación y cambio de herramientas, cambio de utilidad,
rotación o movimientos específicos del mismo, refrigeración de la operación
efectuada. Y inalmentef el camino a recorrer según las dimensiones y el recorrido en
tr es ejes.
32
SERVOMECANISMOS
La función principal de un control numérico es gobernar los motores (servomotores)

de una máquina herramienta, los cual es provocan un desplazamiento relativo entre
el útil y la pieza si tuada sobre la mesa. Si consideramos un desplazamiento en el
plano, será ne cesario accionar dos motores, en el espacio o tres motores si se trata
de tres ejes y así sucesivamente.
Para el control de los motores de la máquina herram ienta se pueden utilizar dos
tipos de servomecanismos, a lazo abierto y a lazo cerrado. En los de lazo abierto,
las órdenes a los motores se envían a partir de la información suministrada por la
unidad de cálculo, y el servomecanismo no recibe ninguna información ni de la
posición real de la herramienta ni de su velocidad. No así en un sistema de lazo
cerrado, donde las órdenes suministradas a los motores dependen a la vez de las
informaciones enviadas por la unidad de cálculo y de las informaciones sum
inistradas por un sistema de medidas de la posición real por medio de un captador
de posición (generalmente un encoder), y uno de medida de la velocidad real
(tacómetro), montados ambos sobre la máquina
33
3.3 DESCRIPCIÓN DE LAS PRINCIPALES MÁQUINAS HERRAMI ENTA
Máquina Trabajo Realizado
Se denomina torno a un conjunto de máquinas
herramienta que permiten mecanizar piezas de forma

geométrica de revolución. Estas máquinas-herramienta
operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el
cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras
Tornos CNC. una o varias herramientas de corte son empujadas en
un movimiento regulado de avance contra la superficie
de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las
condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas.
Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se
ha convertido en una máquina básica en el proceso
industrial de mecanizado.
Una fresadora es una máquina-herramienta utilizada
Fresadora CNC para dar formas complejas a piezas de metal u otros

materiales. También se le conoce como "ruteadora",
palabra derivada del anglicismo "router", pero su
traducción correcta al español es "caladora". Son
máquinas que pueden ejecutar una gran cantidad de
operaciones de mecanizado complejas, como cortes de
ranuras, planificación, perforaciones, encaminado,
etcétera.
34
Dependiendo de la complejidad de la fresadora, ésta
puede, o no, tener un control numérico por computadora
(CNC) el cual sea capaz de recibir instrucciones para su
operación automática.
Los movimientos en el trabajo realizado con una

fresadora observan el dictado de los planos cartesianos;
pues en un caso sencillo, dígase de una fresadora
manual, la acción será la de una vertical o una
horizontal, mas en una máquina más sofisticada, la
dirección de movimientos puede ser combinada, aún en
mayor cantidad de movimientos axiales, los cuales se
subscriben a la regla de la mano derecha.
Sistemas electrónicos de tres y cuatro ejes motorizados

con mandriles de potencia variable para grabado y
Máquinas de
corte sobre diversas superficies. Disponemos de una
Pantógrafo CNC
amplia gama de modelos para todo tipo de aplicaciones,
grabado de letras en superficies muy duras, desde
pequeños y económicos pantógrafos.
En estos equipos, una fuente láser que incide sobre el

material sustituye a la herramienta. Según las
aplicaciones –marcado, corte o mecanizado- y el tipo
Máquinas de Corte
por Hilo CNC de materiales que se desee utilizar, existen diversas
opciones y tipos de láser. Fundamentalmente, láser CO2
para materiales orgánicos y láser para metales y
plásticos.
Cuadro 2. Características de principales máquinas h erramienta
35
3.4 EL TORNO
En esta máquina, el arranque de viruta se produce a l acercar la herramienta a la

pieza en rotación, mediante el movimiento de ajuste. Al terminar una revolución
completa, si no hubiera otros movimientos, debería interrumpirse la formación de
viruta; pero como el mecanizado se ha de realizar, además de en profundidad
(según la dirección de ajuste), y en longitud (segú n el eje de rotación de la pieza), la
herramienta deberá llevar un movimiento de avanc e. Según sea éste paralelo o no
al eje de giro se obtendrán superficies cilíndri cas o cónicas respectivamente. Se
deduce de aquí que las partes esenciales del torno serán, aparte de la bancada, las
que proporcionen los tres movimientos, de ajuste, avance y corte.
El torno más corriente es el llamado torno paralelo ; los otros se consideran como
especiales.
· Partes principales del torno paralelo:
El torno paralelo se compone de las siguientes partes principales:
Figura 4. Torno Paralelo
A) Bancada: Es un zócalo de fundición soportado poruno o más pies, que sirve de

apoyo y guía a las demás partes principales del tor no. La fundición debe ser de la
mejor calidad; debe tener dimensiones apropiadas y suficientes para soportar las
fuerzas que se originan durante el trabajo, sin experimentar deformación
36
apreciable, aún en los casos más desfavorables. Par a facilitar la resistencia suele
llevar unos nervios centrales.
Las guías han de servir de perfecto asiento y permitir un deslizamiento suave y sin
juego al carro y contracabezal. Deben estar perfectamente rectificadas. Es común
que hayan recibido un tratamiento de temple superficial, para resistir el desgaste. A
veces, las guías se hacen postizas, de acero templado y rectificado.
B) Cabezal: Es una caja fijada al extremo de la bancada por medio de tornillos o

bridas. En ella va alojado el eje principal, que es el que proporciona el movimiento a
la pieza. En su interior suele ir alojado el mecanismo para lograr las distintas
velocidades, que se seleccionan por medio de mandos adecuados, desde el
exterior.
El mecanismo que más se emplea para lograr las dist intas velocidades es por
medio de trenes de engranajes. Los principales sistemas empleados en los
cabezales de los tornos son:
· Cabezal monopolea: El movimiento proviene de un eje, movido por una

polea única. Las distintas velocidades o marchas se obtienen por
desplazamiento de engranajes.
· Transmisión directa por motor: En lugar de recibir el movimiento a través de

una polea, lo pueden recibir directamente desde un motor. En este tipo de
montaje es normal colocar un embrague, para evitar el cambio brusco del
motor, al parar o invertir el sentido de la marcha. La potencia al transmitir es
más directa, pues se evitan pérdidas por deslizamie nto de correas.
· Caja de cambios: Otra disposición muy frecuente es la colocación de una

caja o cambio, situada en la base del torno; desde allí se transmite el
movimiento hasta el cabezal por medio de correas. Este sistema se presta
muy bien para tornos rápidos y, sobre todo, de prec isión. El eje principal
queda descargado de tensiones, haciendo que la polea apoye en soportes
adecuados.
C) Eje principal: Es el órgano que más esfuerzos realiza durante el trabajo. Por
consiguiente, debe ser robusto y estar perfectamente guiado por los rodamientos,
para que no haya desviaciones ni vibraciones. Para facilitar el trabajo en barras
largas suele ser hueco. En la parte anterior lleva un cono interior, perfectamente
rectificado, para poder recibir el punto y servir de apoyo a las piezas que se han de
tornear entre puntos. En el mismo extremo, y por su parte exterior, debe llevar un
sistema para poder colocar un plato portapiezas.
D) Contracabezal o cabeza móvil: El contracabezal o cabezal móvil, llamado

impropiamente contrapunta, consta de dos piezas de fundición, de las cuales una se
desliza sobre la bancada y la otra puede moverse transversalmente sobre la
primera, mediante uno o dos tornillos. Ambas pueden fijarse en cualquier punto de
37
la bancada mediante una tuerca y un tornillo de cabeza de grandes dimensiones
que se desliza por la parte inferior de la bancada. La superior tiene un agujero
cilíndrico perfectamente paralelo a la bancada y a igual altura que el eje del
cabezal. En dicho agujero entra suavemente un manguito cuyo hueco termina, por
un extremo en un cono Morse y, por el otro, en una tuerca. En esta tuerca entra un
tornillo que puede girar mediante una manivela; como este tornillo no puede
moverse axialmente, al girar el tornillo el manguito tiene que entrar o salir de su
alojamiento. Para que este manguito no pueda girar, hay una ranura en toda su
longitud en la que ajusta una chaveta. El manguito puede fijarse en cualquier parte
de su recorrido mediante otro tornillo. En el cono Morse puede colocarse una punta
semejante a la del cabezal o bien una broca, escariador, etc. Para evitar el roce se
emplean mucho los puntos giratorios. Además de la forma común, estos puntos
giratorios pueden estar adaptados para recibir diversos accesorios según las piezas
que se hayan de tornear.
E) Carros: En el torno, la herramienta cortante se fija en el conjunto denominado

carro. La herramienta debe poder acercarse a la pieza, para lograr la profundidad
adecuada y, también, poder moverse con el movimiento de avance para lograr la
superficie deseada. Las superficies que se pueden obtener son todas las de
revolución: cilindros y conos, llegando al límite de superficie plana. Por tanto, la
herramienta debe poder seguir las direcciones de la generatriz de estas superficies.
Esto se logra por medio del carro principal, del carro transversal y del carro
orientable.
E.1) Carro principal: Consta de dos partes, una de las cuales se desliza sobre la
bancada y la otra, llamada delantal, está atornilla da a la primera y desciende por la
parte anterior. El delantal lleva en su parte interna los dispositivos para obtener los
movimientos automáticos y manuales de la herramient a, mediante ellos, efectuar
las operaciones de roscar, cilindrar y refrentar.
· Dispositivo para roscar: El dispositivo para roscar consiste en una tuerca en
dos mitades, las cuales por medio de una manivela pueden aproximarse
hasta engranar con el tornillo patrón o eje de roscar. El paso que se
construye variará según la relación del número de r evoluciones de la pieza
que se trabaja y del tornillo patrón.
· Dispositivo para cilindrar y refrentar: El mismo dispositivo empleado para

roscar podría servir para cilindrar, con tal de que el paso sea suficientemente
pequeño. Sin embargo, se obtiene siempre con otro mecanismo diferente.
Sobre el eje de cilindrar va enchavetado un tornillo sin fin que engrana con
una rueda, la cual, mediante un tren basculante, puede transmitir su
movimiento a un piñón que engrana en una cremallera fija en la bancada o a
otro piñón en el tornillo transversal. El tren basculante puede también dejarse
en posición neutra. En el primer caso se mueve todo el carro y, por tanto, el
torno cilindrará; en el s egundo, se moverá solamente el carro transversal y
el torno refrentará; en el t ercer caso, el carro no
38
tendrá ningún movimiento automático. Los movimiento s del tren basculante
se obtienen por medio de una manivela exterior. El carro puede moverse a
mano, a lo largo de la bancada, por medio de una manivela o un volante.
E.2) Carro transversal: El carro principal lleva una guía perpendicular a los de la
bancada y sobre ella se desliza el carro transversal. Puede moverse a mano, para
dar la profundidad de pasada o acercar la herramienta a la pieza, o bien se puede
mover automáticamente para refrentar con el mecanis mo ya explicado.
Para saber el giro que se da al husillo y, con ello, apreciar el desplazamiento del
carro transversal y la profundidad de la pasada, lleva el husillo junto al volante de
accionamiento un tambor graduado que puede girar loco o fijarse en una posición
determinada. Este tambor es de gran utilidad para las operaciones de cilindrado y
roscado, como se verá más adelante.
E.3) Carro orientable: El carro orientable, llamado también carro portaherramientas,
está apoyado sobre una pieza lla mada plataforma giratoria, que puede girar
alrededor de un eje central y fijarse en cualquier posición al carro transversal por
medio de cuatro tornillos. Un círculo o limbo graduado indica en cualquier posición el
ángulo que el carro portaherramientas forma con la bancada. Esta pieza lleva una
guía en forma de cola de milano en la que se desliza el carro orientable. El
movimiento no suele ser automático, sino a mano, mediante un husillo que se da
vueltas por medio de una manivela o un pequeño volante. Lleva el husillo un tambor
similar al del husillo del carro transversal.
Los trabajos característicos que se hacen en el torno paralelo son:
Cilindrado exterior: Es una operación para dar forma y dimensiones a la superficie
lateral de un cilindro recto de revolución. Se emplea siempre la herramienta
adecuada, recta o curvada, de acuerdo con la operación de desbaste o de acabado.
La posición debe ser correcta para que se pueda realizar toda la longitud de la
pasada sin interrupciones. Hay que asegurarse de que no estorban: el perro, las
garras del plato, la contrapunta, las lunetas, etc.
Así como en el desbaste lo fundamental no es ni la rugosidad ni la precisión, sino el

rendimiento en la cantidad de viruta cortada, en el acabado, dentro de las
limitaciones del torno, lo fundamental es la precisión en las medidas y la rugosidad,
que deben ser pedidas en los dibujos de taller. Se realiza maniobrando de igual
modo que en el cilindrado de desbaste, pero variando los elementos de corte, como
son la velocidad, el avance y la profundidad de pasada, así como la herramienta.
Refrentado: Se llama así a la realización de superficies planas en el torno. El

refrentado puede ser completo, en toda la superficie libre, o parcial, en superficies
limitadas. También existe el refrentado interior.
39
Torneado de conos exteriores: En líneas generales, es muy parecido al torneado
de cilindros. Pero presenta algunas peculiaridades. El torneado de conos puede
hacerse de varias maneras:
- Con inclinación del carro orientable.
- Con aparato copiador.
- Entre puntos con desplazamiento del cabezal.
El torno que se ha utilizado para la descripción general de sus diferentes

mecanismos es el torno paralelo o cilíndrico. La índole de las piezas, el número de
ellas o los trabajos especiales, han impuesto la necesidad de otros tipos que se
diferencian, principalmente, por el modo de sujetar la pieza o el trabajo que realizan.
Los más importantes son:
Tornos revolver: Se distinguen de los cilíndricos en que no llevan contrapunto y el
cabezal móvil se sustituye por una torre giratoria alrededor de un árbol horizontal o
vertical. La torre lleva diversos portaherramientas, lo cual permite ejecutar
mecanizados consecutivos son sólo girar la torre.
Figura 5. Torno revólver

Tornos al aire: Se utilizan para el mecanizado de piezas de gran plato, en el eje
principal. El avance lo proporciona una cadena que es difícil de fijar en dos puntos.
Entonces se fija la pieza sobre un gran plato en el eje principal. El avance lo
proporciona una cadena que transmite, por un mecanismo de trinquete, el
movimiento al husillo, el cual hace avanzar al portaherramientas.
40
Figura 6. Torno al aire
Tornos verticales: Los inconvenientes apuntados para los tornos al aire se evitan
haciendo que el eje de giro sea vertical. La pieza se coloca sobre el plato horizontal,
que soporta directamente el peso de aquella. Las herramientas van sobre carros
que pueden desplazarse vertical y transversalmente.
41
Figura 7. Torno vertical
Tornos automáticos: Son tornos revolver en que pueden realizarse
automáticamente los movimientos de la torre así com o el avance de la barra.
Suelen usarse para la fabricación en serie de pequeñas piezas.
Figura 8. Torno automático
42
3.5 LA FRESADORA
La fresadora es una máquina-herramienta con movimie nto de corte circular en el

que la herramienta (fresa) presenta corte múltiple. El trabajo en ella se caracteriza
porque el material cambia continuamente de forma durante el mismo y el contacto
de la herramienta con la pieza es intermitente. Esto supone que las virutas
arrancadas son cortas y el contacto de la cuchilla con el material, breve; como el
movimiento de la herramienta es circular, hay un intervalo en que ésta gira en vacío,
sin cortar, hasta que toma su puesto la cuchilla inmediata, lo cual supone que en
ese tiempo puede refrigerarse y el calentamiento es menor. Se puede, por tanto,
trabajar con mayores velocidades de corte.
El movimiento principal o de corte lo realiza la fresa, mientras que los de avance y

penetración, en general, la pieza. De estos tres movimientos, los de corte y avance
son realizados por la máquina. Por fresado p ueden obtenerse piezas muy diversas:
superficies planas y curvas, roscas, ranuras, dientes de engranajes, etc.
La gran variedad de fresadoras existentes puede reducirse a cuatro tipos

principales:
· Fresadora horizontal: Esencialmente consta de una bancada vertical,

llamada cuerpo de la fresadora, a lo largo de una de cuyas caras se desliza
una escuadra llamada ménsula, o consola, sobre la cual, a su vez, se mueve
un carro portamesa que soporta la mesa de trabajo, en la que se fija la pieza
que se ha de fresar. En la parte superior de la bancada están alojados los
cojinetes, sobre los que gira el árbol o eje principal, que puede ir prolongado
por un eje portafresas.
· Fresadora universal: cuando la mesa de trabajo puede girar alrededor de un

eje vertical y recibir movimiento automático en sen tido vertical, longitudinal y
transversal, o al menos en sentido longitudinal.
· Fresadora vertical: Así se llama la fresadora cuyo eje portafresas es vertical.

En general es monopolea y tiene la mesa con movimiento automático en
sentido vertical, longitudinal y tran sversal.
· Fresadora mixta: En esta fresadora el husillo portafresas es orientable en

cualquier sentido; su posición se determina por medio de dos círculos
graduados.
Las partes principales de la fresadora universal son las siguientes:
A) Cuerpo: La fresadora universal debe tener la forma y dimensiones necesarias

para alcanzar la máxima rigidez. Su cuerpo va apoya do en una base, que también
ha de ser suficientemente rígida. En él se encuentran, normalmente, el motor de
accionamiento y la mayoría de mecanismos y sistemas de engrase y refrigeración.
43
B) Puente: Llamado vulgarmente en algunos lugares carnero, es simplemente un
elemento de soporte, que suele correr sobre el cuerpo, por unas guías cilíndricas o
en forma de cola de milano, que se pueden bloquear fuertemente. En el puente van
los soportes del eje portafresas provistos de cojinetes de bronce ajustables y con un
sistema de engrase conveniente.
C) Conjunto de la mesa: Consta de mesa, carro portamesa y ménsula. Sobre la
bancada, por unas guías verticales con regletas de ajuste, corre un bastidor llamado
ménsula. Sobre la ménsula, en dirección perpendicular al plano de las guías de la
ménsula, y horizontalmente, corre un carro portamesa, también sobre unas guías
ajustables y, por último, sobre dicho ca rro, en dirección transversal, corre la mesa
propiamente dicha. Si la fresadora es universal, existe entre el carro portamesa y la
mesa un soporte giratorio para permitir las diversas posiciones.
Una clasificación elemental de los tipos de fresado sería la siguiente:

Fresado plano o planeado: Es la operación por la cual se hace plana la superficie
de una pieza por medio de una fresa. Se realiza con una fresa cilíndrica,
preferiblemente con dientes helicoidales interrumpidos, o bien con fresa frontal.
Cuando la superficie se estrecha, hasta ser menor que el ancho de la fresa, da buen
resultado la fresa cilíndrica.
Ranurado: El ranurado, o ejecución de ranuras, puede ser:
a) Ranurado simple o fresado de ranuras abiertas: Se emplean fresas de tres

cortes. El ancho de la ranura simple resultará algo mayor que el de la fresa
empleada, debido al cabeceo o descentramiento lateral. Por tanto, en los trabajos
de precisión se cuidará mucho el centrado de la fresa.
b) Fresado de ranuras T: De acuerdo con el número de piezas a construir pu eden

ser varios los métodos empleados para realizar esta clase de ranuras:
- Con aparato vertical: Se fresa la parte recta de la ranura, con fresa cilíndrica de
mango; después, con fresa especial, la parte ancha de la misma sin mover la pieza.
- Sin aparato vertical: Se fresa la ranura recta, con fresa de tres cortes; luego se
coloca la pieza a 90º y se elabora la T con la fresa correspondiente, ajustada
directamente sobre el husillo de la fresadora.
- Método mixto: Se hace la ranura inicial, como en el caso anterior, con la fresa de
tres cortes y eje normal. Se desmonta la fresa y se coloca el aparato vertical, con la
fresa especial para la ranura de T.
c) Ranurado equidistante: Este ranurado puede darse en piezas planas o en piezas

redondas. Para las primeras, se emplean divisores lineales o los tambores de la
mesa; para las segundas, los divisores circulares.
44
Fresado de chaveteros: Los chaveteros pueden ser abiertos o cerrados luego
tendremos:
a) De chavetero abierto: Es un trabajo similar al de cualquier ranura simple. Se
elige una fresa de tres cortes y de ancho adecuado; si no está perfectamente
centrada lateralmente, se corre peligro de que el ancho resulte mayor del tolerado.
Si se trata de una sola ranura, se puede emplear una fresa algo más estrecha y dar
dos pasadas; sin embargo, para varias ranuras, no sería rentable. En todo
chavetero es primordial, además del ancho, el centr ado lateral, para el buen
funcionamiento de las chavetas.
b) De chavetero cerrado: La fresa empleada es frontal de vástago, con mang o

cilíndrico o cónico, con dos o más dientes.
Corte con sierra circular: Se puede considerar como un ranurado de gran
profundidad y pequeña anchura. Las fresas sierras de disco son herramientas
delicadas. Por ello debe tenerse en cuenta:
- Que giren bien centradas y montadas entre dos platos de igual diámetro.
- Que se afilen con frecuencia.
- Que se utilicen las del número apropiado de dient es (dientes finos para
materiales duros).
- Que la pieza esté bien sujeta.
- Una causa frecuente de rotura es el exceso de profundidad de pasada, con las

fresas de pequeños dientes, debido a que la viruta, al no tener salida, tiene que
acumularse en el hueco del diente. Si el volumen arrancado en cada pasada es
mayor que el hueco, se producirá la rotura. La acum ulación de la viruta, de
sucesivas pasadas, puede dar lugar a igual resultado si queda adherida a la sierra.
Para evitar estas roturas, no hay más remedio que r educir la pasada y emplear
lubricante no pegajoso, con un chorro abundante y fuerte, para lograr una limpieza
completa.
- La fijación de la pieza también es importante. Al ir llegando al final del corte, las

partes separadas no deben tender a cerrarse contra la fresa, aprisionándola.
Fresado de perfiles: El fresado de un perfil especial se puede conseguir: a) con
una combinación apropiada de fresas sobre el mismo eje y b) con una sola fresa de
forma conveniente y dientes destalonados. La primera solución se utiliza para
perfiles quebrados y la segunda para perfiles curvos.
Fresado de polígonos: Si el polígono que se ha de fresar está convenien temente
torneado, como sucede en la mayoría de los casos, se puede emplear una fresa
plana y un eje portafresas normal. Cuando el trabajo propuesto no permita la salida
de la fresa cilíndrica, se emplea el aparato vertical y fresa frontal.
45
Figura 9. Fresadora universal Figura 10. Fresadora horizontal
Figura 11. Fresadora vertical Figura 12. Fresadora mixta
46
HERRAMIENTAS DE CORTE PARA TORNO
En el mundo de la metalurgia y el trabajo de torneado con equipos de Control

Numérico Computarizado es muy común encontrar cuchillas de corte que son
denominadas como buriles, el buril es cuchilla porque cumple con la función de
cortar otros metales apoyado en la velocidad de rotación que entrega el eje del
torno.
BURIL: Se denomina buril a una herramienta manual de corte o marcado formada

por una barra prismática, terminada en una punta de forma variada de acero
templado con un mango en forma de pomo que sirve fundamentalmente para cortar,
ranurar o desbastar material en frío mediante el golpeo a que se somete al buril con
martillo adecuado, o mediante presión.
Para que el buril corte perfectamente otro material es necesario que este cuente
con una inclinación específica en grados, según la tarea que se esté pensando
realizar, un ejemplo claro de esto es: torneado de desbaste, torneado fino o de
terminación, ajustado, roscado etc.
El buril está construido en un acero rápido. Para a lgunas aplicaciones específicas

es conveniente utilizar aceros que cuenten con mayor dureza y resistencia al
desgaste.
PORTAHERRAMIENTA CON PUNTA DE CORTE: La ventaja de esta es que le

permite montar y desmontar indeterminado número de veces las puntas de corte.
Generalmente el uso de un buril o cuchilla de corte está totalmente limitado a la

utilidad específica que se plantee desarrollar, esto también determina la complejidad
de la misma en cuento a su diseño y operación. El buril más utilizado en el torno es
el denominado como universal, es decir el que se puede utilizar universalmente
para algunas aplicaciones de trabajo cotidiano. Con esta herramienta se pueden
hacer diferentes operaciones como desbastado, ajustado, terminado de la pieza.
Un corte recto en un material cilíndrico que gira a algunas revoluciones es fácil

realizarlo, pero cuando entrega parámetros específi cos como profundidad de
avance y los ángulos marcados por este mismo corte podemos aseverar que entran
en juego otros parámetros que son específico s de las cuchillas de corte, por esta
razón su importancia dentro de su trabajo.
47
Figura 13. Ejemplos de torneado exterior
48
HERRAMIENTAS DE CORTE PARA FRESADORA
Las fresas son herramientas diseñadas para cortar generalmente metales,

corresponden a un diseño y cada una realiza un trabajo específico, como
desbastado, taladrado, pulido y terminado.
Generalmente las fresas se rediseñan para trabajos pesados, en donde

permanentemente se corta y se realiza bombeo permanente de líquido refrigerante
para evitar el desgaste de la herramienta, y bajar las altas temperaturas generadas
por el rozamiento de metales.
La fresa es supremamente dura en cuanto a la composición del acero utilizado en el

diseño y trabajo de la herramienta, generalmente en aceros de corte con aleaciones
que resultan ser muy durables y esto le amplía la proyección de utilidad de la
herramienta.
Figura 14. Ejemplos de fresas
49
Actividad para realizar en grupo colaborativo
Visitar en la ciudad tres fábricas donde implemente n máquinas herramienta e

identificar dentro de ellas un torno y una fresadora y elaborar el siguiente cuadro:
Nombre Marca Tipo de Marca de Tipo de

del Potencia la Potencia
fábrica Torno fresadora
Torno fresadora
50
Selecciona entre las opciones de respuesta, sólo una correcta
1. Una máquina herramienta es:

A. Un computador
B.Toda máquina que por procedimientos mecánicos hac e funcionar una
herramienta
C. Cualquier herramienta controlada por computador.
D. Una máquina que controla al hombre
2. La sigla CNC traduce:

A. Comisión Nacional de Computación
B. Consejo Nacional de Computación
C. Control Numérico Computarizado
D. Cálculo Numérico Computarizado
3. Una de las ventajas del CNC es:

A. Seguridad. El control numérico es especialmente recomendable para el trabajo
con productos peligrosos o de alto riesgo
B. No se puede controlar la producción
C. Las herramientas controlan directamente los computadores.
D. Ninguna de las anteriores.
4. Una de las siguientes máquinas, pertenece al grupo de máquinas por

deformación del material:
A. Máquinas para el trabajo de tubos.
B. Rectificadoras.
C. Taladros
D. Pulidoras
5. Una de las siguientes máquinas, pertenece al grupo de máquinas por arranque

de pequeñas porciones de material:
A. Máquinas para el trabajo de tubos.
B. Rectificadoras.
C. Guillotina
D. Fresadoras
6. El Control Numérico Computarizado se define como:

A. Un programa que diseña controles automáticos.
B. Toda máquina que por procedimientos mecánicos ha ce funcionar una
herramienta.
51
C. Todo aquel dispositivo capaz de dirigir el posicionamiento de un dispositivo
mecánico móvil por medio de órdenes elaboradas y predeterminadas para cumplir
con un trabajo específico.
D. Un computador con herramienta.
7. El CNC surgió debido a:

A. No había fábricas en el mundo.
B. La necesidad de reducir costos de producción y producir en cantidad de forma
secuencial.
C. Reducir el costo del personal calificado para comprar más computadores.
D. El alto índice del desempleo.
8. Un torno se define como:

A. Un conjunto de máquinas herramienta que permiten mecanizar piezas de forma
geométrica de revolución.
B. Una máquina-herramienta utilizada para dar forma s complejas a piezas de metal
u otros materiales.
C. Conjunto de sistemas electrónicos de tres y cuatro ejes motorizados con
mandriles de potencia variable para grabado y corte sobre diversas superficies. D.
Una fuente láser que incide sobre el material su stituyendo a la herramienta.
9. Una fresadora se define como:

u otros materiales.
10. Una máquina de pantógrafo es:

u otros materiales.
52
· Pregunta 1 (Opción B)
Recordemos que una máquina herramienta es diseñada con el fin de manipular
una herramienta a través de procedimientos mecánico s reduciendo así la
manipulación directa de la misma.
· Pregunta 2 ( Opción C)
La sigla CNC traduce Control Numérico Computarizado
· Pregunta 3 ( Opción A)
El CNC proporciona un alto grado de seguridad al reducir el riesgo de manipular
herramientas que podrían ser muy peligrosas para el hombre.
La rectificadora, la pulidora y el taladro son máqu inas por arranque del material,
por consiguiente las máquinas para el trabajo con t ubos corresponde al grupo de
máquinas por deformación del material.
· Pregunta 5 ( Opción D)
Dentro de las máquinas mencionadas, la única que pe rtenece al grupo de
máquinas por arranque de pequeñas porciones del material es la fresadora.
Todo aquel dispositivo capaz de dirigir el posicionamiento de un dispositivo
mecánico móvil por medio de órdenes elaboradas y predeterminadas para
cumplir con un trabajo específico es un Control Numérico Computarizado.
· Pregunta 7 ( Opción B)
La dificultad más grande que tenía la industria era producir material en cantidad
y que todos los productos obtenidos tuvieran las mismas normas de
estandarización. Además, con el CNC se redujo la necesidad de personal
calificado, ya que ahora una sola persona puede manejar una cantidad
considerable de herramientas.
Un torno es un conjunto de máquinas herramienta que permiten mecanizar
piezas de forma geométrica de revolución.
53
· Pregunta 9 ( Opción B)
Una fresadora es una máquina-herramienta utilizada para dar formas complejas
a piezas de metal u otros materiales.
Una máquina de pantógrafo es un conjunto de sistemas electrónicos de tres y
cuatro ejes motorizados con mandriles de potencia variable para grabado y corte
sobre diversas superficies
54
Una vez abordados los conceptos generales del Control Numérico Computarizado,
y conociendo el funcionamiento básico de las máquin as herramienta más
convencionales, el estudiante se debe preparar para abordar el tema más
fundamental, como lo es la programación. Para eso, es importante que se cuestione
sobre este aspecto, contestando las siguientes preguntas:
1. ¿En el campo de los computadores, qué se conoce como programación?
2. ¿Maneja lenguajes de programación. Cuáles?

3. ¿Cuál sería la ventaja que usted encuentra en el ma nejo de herramienta a
través de computadores programados con respecto a las herramientas operadas de
forma manual?
4. ¿Conoce software simulador de Control Numérico Computarizado?
Dando respuesta a estas inquietudes, el estudiante podrá abordar con más

seguridad el nuevo tema a tratar en esta unidad (Programación en Control Numérico
Computarizado)
55
UNIDAD 2
PROGRAMACIÓN EN CONTROL NUMÉRICO
COMPUTARIZADO
56
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
· Que el estudiante comprenda el concepto de programación en Control

Numérico Computarizado.
· Que el estudiante identifique las variables a programar en una máquina

herramienta.
· Que el estudiante conozca el funcionamiento y la estructura del programa

WinUnisoft utilizado en Control Numérico Computarizado.
· Que el estudiante conozca y maneje software de simulación para Control

Numérico Computarizado.
57
CAPÍTULO 4: CONCEPTOS Y DEFINICIONES FUNDAMENTALES
EN LA PROGRAMACIÓN CNC
4.1 ASPECTOS GENERALES EN PROGRAMACIÓN CNC
Para programar una máquina de Control Numérico Comp utarizado, inicialmente se

debe partir de una gráfica de la pi eza final a entregar, para lo cual es necesario
contar con todas las coordenadas y medidas que deben ser calculadas previamente
respecto al material a ser maquinado con sus respectivas medidas.
Posteriormente, se pueden utilizar dos métodos tradicionales para el desarrollo de

un proyecto, los cuales son:
PROGRAMACIÓN MANUAL EN LENGUAJE DE MÁQUINA
En este caso, el operario de la máquina debe realiz ar una serie de cálculos

consecutivos para cumplir con el objetivo propuesto y luego pasar al proceso de
mecanizado.
PROGRAMACIÓN AUTOMÁTICA
Para este tipo de programación, los cálculos se hac en desde un computador, el

cual cumple con el propósito de cargar el programa para luego generar una salida
del mismo en lenguaje de máquina.
Dicho lenguaje de máquina es asumido por la herrami enta a ser controlada de

forma autónoma; es por esto que el Control Numérico Computarizado recibe
también el nombre de asistido por computador.
58
4.2 PROGRAMACIÓN MANUAL DE UNA MÁQUINA CNC
Para realizar una programación manual, se parte del conjunto de datos que el
control necesita para ejercer la mecanización de la pieza.
El conjunto de órdenes de ejecución de movimientos de corte es denominado como

bloque de secuencia. Este conjunto frecuentemente son enumerados para facilitar
su búsqueda y ambiente de trabajo.
Dichas órdenes, son decodificadas por un intérprete de órdenes. La información

dentro de cada bloque está caracterizada por un formato y éste a su vez puede ser
fijo o variable.
Se puede definir como formato fijo a aquél que utiliza caracteres y números más
comunes; es decir, se utilizan caracteres de la a hasta la z y números en dígitos
desde el 0 hasta el 9, sin utilizar caracteres o formatos diferentes.
Cada instrucción se compone de una letra llamada dirección, y una parte numérica
constituida por un cierto número de cifras decimales. Las partes decimales pueden
indicar la profundidad de un desplazamiento, las velocidades de avance, o
indicaciones auxiliares para el control.
El formato de programación de un equipo de Control Numérico Computarizado

suministra al programador reglas de juego; es decir, la forma por la cual se debe
hacer la programación en el lenguaje de máquin a empleado.
59
4.3 EL TEXTO PREVIO
El texto previo se utiliza como opcional y contiene las indicaciones técnicas de la

fabricación y datos, los cuales pueden indicar el número del programa, el número de
piezas, e inclusive otros comentarios del operador de la máquina.
PRINCIPO DE PROGRAMA
Este utiliza el símbolo LF, en (ISO) y CR en (E1A).
60
4.4 PROGRAMA DE MECANIZADO
Este contiene todas las indicaciones necesarias para el proceso de mecanizado.

Para su escritura, es necesario regirse al formato del equipo de control con el cual
se esté trabajando.
Las direcciones, el programa las asume como las coordenadas de los ejes x, y, z de
un sistema de coordenadas tridimensional para una máquina herramienta.
Figura 15. Programación de máquinas CNC
61
4.5 CONCEPTOS BÁSICOS DE PROGRAMACIÓN CNC
Al principio, la elaboración de un programa de maquinado resultaba muy difícil y

tedioso, pues se debía planear e indicarle manualmente a la máquina, cada uno de
los movimientos que tenía que ejecutar. Era un proceso que podía durar horas, días,
o tal vez, semanas. Sin embargo, era un proceso económico de tiempo comparado
con los métodos convencionales.
En la actualidad, podemos encontrar muchas máquinas modernas que trabajan con

lo que se conoce como lenguaje conversacional, en el cual el programador
selecciona la operación que desea y la máquina le pregunta los datos que requiere.
Cada instrucción en este lenguaje conversacional, puede representar decenas de
códigos numéricos. Por ejemplo, el maquinado de una cavidad completa, se puede
hacer con una sola instrucción que especifica el largo, alto, profundidad, posición,
radios de las esquinas, entre otros muchos datos. Algunos controles incluso cuentan
con simuladores gráficos en pantalla y funciones de ayuda geométrica. Todo esto
hace que la programación sea, hoy en día, mucho más sencilla y rápida.
Para entender mejor los términos empleados en la programación CNC, es

indispensable conocer la definición de algunos más utilizados y/o recordar algunos
conceptos básicos de geometría tales como:
· Ángulo Recto: Es un ángulo formado por dos líneas perpendiculares entre sí.
La esquina de una hoja de papel, por ejemplo, es un ángulo recto.
Figura 16. Ángulo recto
62
· Asociación de Industrias Electrónicas (Electronics Industries Association):
Organización que se encarga de dictar las normas para las industrias
tecnológicas.
· Centro de Maquinado (Machining Center): Una sofisticada máquina de CNC

que puede realizar múltiples operaciones de maq uinado en el mismo lugar
con varias herramientas.
· Centro de Torneado (Turning Center): Una sofisticada máquina de CNC que

se especializa en operaciones de torneado, mandrilado, taladrado y roscado;
todas en la misma máquina.
· Cero Máquina (Machine Zero): La posición ubicada a la mayor distancia

posible en una dirección positiva a lo largo de los ejes x, y , z. Esta posición
está predeterminada de manera permanente para cada máquina de CNC.
· Cero Pieza (Program Zero): La posición que actúa como origen para el
programa de una pieza de trabajo en particular. Esta posición es única para
el diseño de cada pieza de trabajo y es seleccionada por el programador.
· Contorneado (Contouring): Movimiento de la herramienta a lo largo de dos o

más ejes a la vez.
· Control Numérico Computarizado (Computer Numerical Control): Un tipo de

sistema de control programable, dirigido por medio de datos matemáticos, el
cual usa microcomputadores para rea lizar variadas operaciones de
maquinado.
· Coordenadas Absolutas (Absolute Coordinates): Una serie de posiciones

numéricas que se calculan a partir de un punto de origen fijo.
· Coordenadas Incrementales (Incremental Coordinates): Una serie de

posiciones numéricas que usan la posición anterior como punto de origen.
· Eje A (A-axis): Un eje rotativo que describe el movimiento alrededor del eje x.
63
· Eje B (B-axis): Un eje rotativo que describe el movimiento alrededor del eje y.
· Eje C (C-axis): Un eje rotativo que describe el movimiento alrededor del eje
z.
· Eje X (X-axis): El eje lineal que representa los movimientos y las posiciones
que recorren la distancia más larga de f orma paralela a la mesa de trabajo.
· Eje Y (Y-axis): El eje lineal que representa los movimientos y las posiciones
que recorren la distancia más corta de f orma paralela a la mesa de trabajo.
· Eje Z (Z-axis): El eje lineal que representa los movimientos y las posiciones
perpendiculares a la mesa de trabajo. El eje z siempre es paralelo al husillo.
· Ejes (Axes): Una línea imaginaria que pasa a través del centro de un objeto.
Los ejes se utilizan para medir las distancias de los objetos en el sistema de
coordenadas cartesianas.
· Ejes Rotativos (Rotational Axes): Los ejes que describen movimientos

giratorios o de vuelta.
· Fresadora horizontal (Horizontal Milling Machine): Fresadora con husillo

paralelo al suelo y una mesa de trabajo dispuesta verticalmente.
· Fresadora vertical (Vertical Milling Machine): Fresadora con una mesa de

trabajo paralela al suelo y un husillo ubicado de manera vertical.
· Husillo (Spindle): La parte de la máquina herramie nta que gira. En el centro

de maquinado, el husillo sujeta una herramienta de corte. En el centro de
torneado, el husillo sujeta la pieza de trabajo.
· Interpolación Lineal (Linear Interpolation): Un movimiento a lo largo de dos o

más ejes de manera simultánea, el cual crea u na línea recta.
64
· Mesa de Trabajo (Worktable): La mesa en la cual se apoya una pieza de
trabajo durante la operación de fabricación.
· Origen (Origin): El punto central fijo en el sistema de coordenadas

cartesianas. El origen tiene un valor numérico de cero.
· Pieza de Trabajo (Workpiece): Una pieza en la que se está trabajando.

Puede estar sujeta a operaciones de corte, soldadura, forma, etc.
· Programa de Pieza (Part Program): Serie de instrucciones numéricas usadas

por la máquina de CNC para realizar la secue ncia necesaria de operaciones
para maquinar una pieza de trabajo determinada.
· Regla de la mano derecha (Right-Hand Rule): Referencia rápida para los

ejes x, y, z. Una persona extiende su mano derecha, de la cual los primeros
tres dedos desde la derecha representan los ejes x, y, z respectivamente.
Figura 17. Regla de la mano derecha
· Sistema de Coordenadas Cartesianas (Cartesian Coordinate System): El

sistema numérico que describe la ubicación de un objeto al expresar
numéricamente su distancia a partir de una posición fija a lo largo de tres
ejes lineales.
65
CAPÍTULO 5: PROGRAMACIÓN EN CNC CON WINUNISOFT
5.1 WINUNISOFT: SIMULADOR DE CNC
Winunisoft, es un programa que permite el aprendizaje y ejercitación de la

programación de los controles numéricos Fagor (fabricante de tecnología CNC),
ampliamente extendidos en el entorno industrial.
Gracias a este programa, se pueden poner en uso los conocimientos básicos que
pueden ser aplicados en la mayoría de los controles industriales.
El programa está dotado de un editor y un simulador para programas en código ISO

de torno y fresadora, así como un gestor de datos de herramientas, orígenes,
puntos, máquinas, etc, necesarios para definir un m ecanizado.
Las opciones principales de Winunisoft son:
· La edición de programas de CNC con ayuda gráfica para cada una de las
funciones ISO programables, así como el análisis si ntáctico y semántico de
cada bloque editado.
· La simulación en 3D de programas de CNC, permitiendo visualizar diferentes

planos y puntos de vista. La simulación puede realizarse visualizando la
trayectoria de la herramienta sobre el sólido o mostrando la trayectoria
seguida por la punta de la herramienta. La verificación de dimensiones
permite analizar si la programación es correcta.
· La definición de todos los parámetros necesarios para la configuración de la

máquina, así como del punto de partida y las herram ientas a utilizar. Todos
los datos necesarios para definir el mecanizado de una pieza y su verificación
en el simulador son gestionados de forma sencilla en el gestor del programa.
66
5.2 ESTRUCTURA DE FICHEROS EN WINUNISOFT
En Winunisoft, un proyecto está formado por fichero s y extensiones que

corresponden a los siguientes:
· El plano de la pieza (opcional) (fichero .wmf)
· El proceso de mecanizado (opcional) (fichero .txt)
· El programa CNC (fichero .nc)
· Los datos de la máquina donde se mecanizará (fiche ro .prj)
· El tipo y dimensiones (fichero .prj)
· Las herramientas para el mecanizado (fichero .prj)
· Los orígenes del programa (origen de la pieza) (fichero .prj)
· Notas o comentarios al proyecto (fichero .prj)
Figura 18. Simulador Winunisoft
67
5.3 FORMATO DE BLOQUE DE UN PROGRAMA CNC
La edición de programas de control numérico computarizado se realiza en forma de

bloques. Cada código se encuentra separado de otro por un espacio y cada uno de
estos bloques forma una línea de trabajo para el control.
Generalmente, estos bloques son consecutivos; es decir, pueden ir de diez en diez,

o como se desee enumerar. Lo importante es que entre un número y otro exista por
lo menos una diferencia de nueve posibilidades de colocar bloques adicionales, con
el fin de hacer modificaciones a programas ya establecidos. Por ejemplo:
N0010 G74
N0011
N0012
N0013
N0014
N0015
N0016
N0017
N0018
N0019
N0020
N0021 G75
Observemos que entre el bloque G74 y el bloque G75 existen 10 posibilidades de

colocar líneas de programación adicionales en caso de una modificación al
programa original.
Cuando se desee incluir comentarios, éstos van entre paréntesis, con un máximo de
43 caracteres generalmente.
68
5.4 DESCRIPCIÓN DE LA FUNCIÓN G EN WINUNISOFT
LA FUNCIÓN G EN TORNOS Y FRESADORAS CNC
La función G00, correspondiente a posicionamiento rápido, se utiliza para ubicar la

herramienta en un punto cualquiera de la pieza a maquinar.
El código G00 nos brinda un desplazamiento al aire de la herramienta. No se debe

tocar la pieza. Se debe introducir el comando G00 seguido del valor X, Y o Z
Figura 19. Posicionamiento rápido (G00)
69
La función G01, correspondiente a la interpolación lineal, es similar a la G00, con la
diferencia que los desplazamientos se ejecutan dependiendo del avance
programado.
El comando G01 responde a un movimiento de la herramienta con propósito de

maquinar la pieza. Se introduce el comando G01 seguido del valor del
desplazamiento en X, Y o Z.
Figura 20. Interpolación lineal (G01)
La función G02, sirve para hacer mecanizados de redondeos de cualquier radio. El

comando G02 responde a un movimiento circular basado en el punto al cual se
quiere llegar (cotas Xp y Zp) y en el radio en X(I) y en Z(k). Previamente se debe
ubicar la herramienta en el punto de inicio a la izquierda de la curva.
70
Figura 21. Interpolación circular a derecha (G02)
La función G03, prácticamente funciona como la ante rior. Se diferencian en que un

código es cóncavo y el otro convexo.
El comando G03 responde a un movimiento circular basado en el punto al cual se

quiere llegar (cotas Xp y Zp) y en el radio en X(I) y en Z(k). Previamente se debe
ubicar la herramienta en el punto de inicio a la derecha de la curva
Figura 22. Interpolación circular a izquierdas (G03)
71
La función G04 se utiliza para temporizar un ciclo de maquinado.
Figura 23. Temporización (G04)
La función G05 reemplaza las aristas de 90 grados por unos redondeos de radio
muy pequeño.
Figura 24. Trabajo en arista matada (G05)
La utilidad de la función G06 es muy poca, pero se emplea para posicionar las
cotas desde un origen y no desde un arco.
Este comando nos permite usar los comandos G02 y G03 de otra forma, usando el
punto de origen y el valor absoluto de los radios I y K. Primero se introduce el
72
comando G06 seguido del comando G02 o G03, el punto de origen y el valor
absoluto de los radios.
Figura 25. Interpolación circular con programacióndel centro en absolutas G06 La
función G07 sirve para dejar en un mecanizado algunas aristas a 90 grados.
Figura 26. Trabajo en arista viva (G07)
73
Por medio de la función G08, podemos hacer ciclos de mecanizado con curvas.
Se define una trayectoria circular al momento de la elaboración de una pieza.
Después de haber realizado una trayectoria circular se puede continuar con otra
fácilmente insertando la función G08 seguida de las coordenadas del centro de
trayectoria circular.
Figura 27. Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior (G08)
La función G09 se emplea para definir una trayectoria circular (arco), programando
el punto final (P) y un punto intermedio (I), donde el punto inicial del arco es el punto
de partida del movimiento.
Con este comando se puede programar parte de una curva insertando el comando
G09 seguido de las coordenadas del punto final XP y ZP, y de las coordenadas del
punto intermedio de la curva I y K, estando previamente ubicada la herramienta en
el punto de inicio del arco.
La función G10 es la anulación de las funciones de imagen espejo; es decir,

mediante esta función se anula las funciones G11, G12 y G13 dependiendo de cual
de ellas esté activa.
74
Figura 28. Trayectoria circular definida mediante 3 puntos (G09)
Figura 29. Anulación imagen espejo (G10)
75
La función G11 es la que se programa con el fin de repetir los pasos anteriores
coordenados sólo del eje X aunque el programa cambie el signo.
La función G12 es la que programamos con el fin de repetir los pasos anteriores
coordenados sólo del eje Y aunque el programa nos cambia el signo.
La función G13 es la que programamos con el fin de repetir los pasos anteriores
coordenados sólo del eje Z aunque el programa nos cambia el signo
Figura 30. Imagen espejo en el eje X (G11)
Figura 31. Imagen espejo en el eje Y (G12)

76
Figura 32. Imagen espejo en el eje Z (G13)
La función G14 se emplea para activar un plano con algún grado en especial
Figura 33. Activación del eje C en grados (G14)
77
Con la función G15 se puede realizar un mecanizado sobre una superficie cilíndrica
de la pieza.
Figura 34. Mecanización de la superficie cilíndrica de la pieza (G15)
La función G16 permite realizar un mecanizado de una cara frontal de la pieza.
Figura 35. Mecanización de la superficie frontal de la pieza (G16)
78
La función G17 selecciona el plano XY como plano de trabajo. Su uso dentro del
programa es necesario cuando vamos a realizar trabajos de achaflanado, redondeo
de aristas, interpolaciones circulares entre otros.
Figura 36. Selección del plano XY (G17)
La función G18 selecciona el plano XZ como plano de trabajo. Su uso dentro del
Figura 37. Selección del plano XZ (G18)

79
La función G19 selecciona el plano YZ como plano de trabajo. Su uso dentro del
Figura 38. Selección del plano YZ (G19)
80
La función G20 se utiliza como un hipervínculo para relacionar un bloque con otro.
Además, se puede utilizar para vincular una f unción de otro bloque.
Esta función nos permite utilizar (llamar) una subrutina previamente definida bajo el
comando G22, el cual se explicará más adela nte.
Como se observa en la figura 39, esta ventana pregunta por el número de la

subrutina que se desee llamar y por el número de ve ces que se desea que la
subrutina se repita.
Figura 39. Llamada a subrutina estándar (G20)
La función G21 llama a una subrutina paramétrica desde cualquier punto del
programa.
81
Figura 40. Llamada a subrutina paramétrica (G21)
La función G22 es empleada para programar una subrutina, al igual que las
funciones anteriores salvo que al colocar la función, ya no se puede añadir nada
más.
Esta función permite definir un bloque de comandos. Ej: Si queremos programar un

cambio de herramienta y un aumento en la velocidad de corte, que vamos a utilizar
repetitivamente a lo largo de toda la programación de una pieza definida, se coloca
el comando G22 en la parte superior del bloque de la subrutina. Como se puede
observar en la figura 41, la ventana correspondiente solicita un número de subrutina,
de tal forma que p odamos utilizarla (llamarla) en el momento en que se necesite.
82
Figura 41. Definición de subrutina estándar (G22)
Para definir el inicio de una subrutina paramétrica, se debe programar la función

G23. En este bloque no se puede programar otra función.
Opera de forma similar a la función G22, pero en este caso se define una subrutina
de funciones paramétricas.
El fin de utilizar una parametrización, es realizar cambios sencillos en la

programación y obtener un resultado rápido.
Para utilizar esta función lo primero que se debe hacer es asignar los valores
paramétricos.
Ejemplo:
N0060 (P1=75); radio entre agujeros
N0070 (P2=12); número de agujeros
N0080 (P3=18); profundidad de taladrado
83
Figura 42. Asignación de valores en paramétricas
Una vez asignados los valores paramétricos, definimos la operación a realizar.

Ejemplo:
N0090 (P4=360F4P2); grados entre agujeros
Figura 43. Programación de operaciones en paramétricas
84
Una vez definida la subrutina paramétrica, se ubica el comando G23 en la parte
superior del bloque de la subrutina mencionada y el cuadro de diálogo solicitará el
número de la subrutina, para ser llam ada en cualquier parte del programa, como se
puede observar en la figura 44.
Figura 44. Definición de subrutina paramétrica (G23)
La función G24 se utiliza conjuntamente con G22 y G23 y define la finalización de

una subrutina.
Figura 45. Fin de subrutina (G24)

85
En conclusión, con los comandos G22 y G23, se da inicio a la subrutina, y con el
comando G24 se establece el final de la misma. Ejemplo:
N0350 G22 N2
N0360 G53 X0 Z14
N0370 G53
N0380 G90
N0390 T1.1
N0400 G97 S2000 M03
N0410 G24
Las siguientes figuras, ilustran el funcionamiento de otras funciones tipo G.
Figura 46. Salto o llamada incondicional (G25)
86
Figura 47. Salto o llamada condicional si es igual a 0 (G26)
Figura 48. Salto o llamada condicional si no es igual a 0 (G27)
87
Figura 49. Salto o llamada condicional si es menor (G28)
Figura 50. Salto o llamada condicional si es igual o mayor (G29)
88
Con la función G30, se puede visualizar un error de programación.
Figura 51. Visualización de código de error (G30)
La función G31 guarda el punto o plano de origen que se trabaja. Es muy útil
cuando se quiere o se necesite trabajar con diferentes planos con orígenes
diferentes
Figura 52. Guardar origen coordenadas actuales (G31)
89
La función G32 es modal a G31; esto quiere decir que se necesita haber guardado
un plano de origen con anterioridad para poder usarla. Este comando carga el plano
guardado y lo deja como vigente.
Figura 53. Recuperar origen coordenadas guardado mediante G31 (G32)
El comando G33 se utiliza para elaborar roscas sencillas insertando el comando

seguido del punto final de la rosca y el paso de ésta. La herramienta debe estar
ubicada previamente en el punto inicial de la rosca.
90
Figura 54. Roscado electrónico (G33)
La función G36 se denomina redondeo controlado de aristas. Para realizar este

redondeo sencillamente inserta el comando GO1 seguido de G06 con su respectivo
radio y las coordenadas del punto de inicio. También se puede realizar usando los
comandos G02 o G03 seguido del G36, el radio y las coordenadas del punto de
inicio.
Figura 55. Redondeo controlado de aristas (G36)
91
Con el comando G37 se realiza una unión ente dos trayectorias cerradas. Se debe
dar el código GO1 que nos indica hacia dónde debemos dirigirnos seguido del G37
con su radio que nos indica cómo debemos dirigirnos, en este caso hace una
Figura 56. Entrada tangencial (G37)
Con la función G38, se realiza una unión ente dos trayectorias abiertas. Se debe
dar el código GO1 que nos indica hacia a donde debemos dirigirnos seguido del
G37 con su radio que nos indica cómo debemos dirigirnos, en este caso hace una
92
Figura 57. Salida tangencial (G38)
Con el comando G39 se puede lograr un chaflán entre dos aristas simplemente
insertando las coordenadas del punto de inicio con el GO1 y el radio del chaflán con
el G39.
Figura 58. Achaflanado controlado de arista (G39)
93
Mediante la función G40 podemos realizar una operación muy sencilla, la cual nos
anula la compensación de un radio indicado; pero esta opción del programa
únicamente se puede realizar siempre y cuando en el bloque utilizado se encuentre
un movimiento en línea recta.
Figura 59. Anulación de compensación de radio (G40)
La función o el código G41 en la compensación de herramientas, permite programar

directamente el contorno de la pieza sin tener en cuenta las dimensiones de la
herramienta. Mediante esta función G41, se activa una compensación de radio a
izquierdas lo que conlleva a que la herramienta quede en el lado izquierdo de la
pieza en la cual estemos trabajando y dependiendo del sentido del mecanizado.
94
Figura 60. Compensación de radio a izquierdas (G41)
95
La función G42 se utiliza en CNC para que en el torno se trabaje una compensación
de herramientas a derecha. El CNC calcula automáticamente la trayectoria que
realiza la herramienta basándose en un contorno entre la pieza y los valores del
radio dados. G42 lo que hace es activar una compensación radial en la derecha de
la pieza, es decir, que la herramienta quedará en el costado derecho de la
nombrada pieza dependiendo del sentido del mecanizado
Figura 61. Compensación de radio a derechas (G42)
La función G43 busca compensar las probables diferencias que surjan entre la
máquina y la herramienta, o entre la herramienta pr ogramada y herramienta a
utilizar. Estas compensaciones se realizan de acuerdo con el valor en la tabla de
herramientas. Es decir, es muy probable que la herramienta a utilizar o de la que
96
se disponga no sea exactamente igual a la seleccionada en el programa, por eso se
hace indispensable usar esta función.
Figura 62. Compensación de longitud (G43)
La función G44 anula la compensación de longitud, es decir; anula la función

anterior.
Figura 63. Anulación de compensación de longitud (G44)
La función G47 programa a la máquina para que realice el proceso bloque a bloque;
es decir, realiza las operaciones bloque por bloque deteniéndose al finalizar la
ejecución del mismo.
97
Figura 64. Tratamiento de bloque único (G47)
La función G48 anula la función G47 y nos dirige a la continuidad del programa
realizando el proceso en forma normal.
Figura 65. Anulación de tratamiento de bloque único (G48)
La función G49 nos permite programar la velocidad de avance F en porcentaje.
La función G50 nos permite dar dimensiones de la herramienta y cargarlas a la

tabla de herramientas. Cuando es incrementada, simplemente nos modifica una de
las herramientas seleccionadas de la tabla.
98
Figura 66. Feed-Rate programable (G49)
Figura 67. Carga de dimensiones de herramienta en la tabla (G50)
99
Las funciones desde G53 hasta G59 se utilizan para trasladar el origen de
coordenadas a otro punto de la pieza. El formato utilizado para cualquiera de estas
funciones es G53 X+/-4.4 Y+/-4.4 Z+/-4.4 y así con cada comando mencionado.
Figura 68. Traslado de origen (G53)
Figura 69. Traslados de origen (G56)

100
Con la función G68, se puede programar el torno para que realice varias pasadas
con respecto al eje X; por lo tanto, no disminuye el diámetro sino la longitud.
Figura 70. Ciclo fijo de desbastado en el eje X (G68)
Con la función G69, se puede programar el torno para que realice varias pasadas
con respecto al eje Z, disminuyendo la longitud mas no el diámetro.
101
Figura 71. Ciclo fijo de desbastado en el eje Z (G69)
La función G70 es empleada para cambiar el sistema de medidas. Pasa de trabajar

en milímetros a pulgadas y por lo tanto, todas las medidas que se hayan puesto las
supone en pulgadas, pero no realiza la conversión de milímetros a pulgadas.
102
Figura 72. Programación en pulgadas (G70)
La función G71 es empleada para cambiar el sistema de medidas. Pasa de trabajar

en pulgadas a milímetros y por lo tanto, todas las medidas que se hayan puesto las
supone en milímetros, pero no realiza la conversión de pulgadas a milímetros.
Figura 73. Programación en milímetros (G71)

103
La función G72 sirve para ampliar o disminuir las medidas que se encuentran dadas
o estipuladas. Tienden a trabajarse a escala 1.5 (la cual amplía 0.5 veces la
medida), a escala 0.5 (la cual disminuye 0.5 veces la medida) o simplemente a
escala de 1 (la cual es la medida real).
Figura 74. Factor de escala (G72)
La función G74, búsqueda automática de referencia máquina: al progr amar en un

bloque G74, el CNC desplaza los ejes hasta el punto de referencia de la máquina.
Si se programa sólo G74, se realiza la búsqueda de referencia en todos los ejes. Si
se desea efectuar la búsqueda de cero máquina de uno o más ejes en un orden
determinado, se programa G74 y a continuación los ejes deseados en orden. En un
bloque que se ha programado G74 no se puede programar ninguna otra función.
104
Con la función G81, se realizan cilindrados por medio de ciclos.
Figura 75. Ciclo fijo de torneado de tramos rectos (G81)
Con la función G86, se realizan roscados por medio de ciclos.
Figura 76. Ciclo fijo de roscado longitudinal (G86)
105
Con G92, preselección de cotas, se puede preseleccionar cualquier valor en los
ejes del CNC; esto supone poder realizar traslados del origen de coordenadas.
Cuando se programa la función G92, no se efectúa ningún movimiento de los ejes, y

el CNC acepta los valores de los ejes programados a continuación de G92, como
nuevas cotas de dichos ejes. Su formato es G92 X+/-4.4 Y+/-4.4 Z+/-4.4.
La preselección de cota mediante G92 se refiere siempre a la posición teórica en

que están los ejes.
Figura 77. Preselección de cotas (G92)
Con G93, preselección de origen de coordenadas polares, se puede preseleccionar

cualquier punto de un plano (XY, XZ, YZ), como origen de coordenadas polares.
Hay dos formas de preseleccionar un origen de coordenadas polares: programando
los valores del origen de coordenadas i, j o tomando la posición actual como nuevo
origen polar. Formato G93 i+/-4.3 j+/-4.3. Si se programan los valores del origen
polar no se admite más información en el mismo bloque. Si se programa en un
bloque cualquiera con más funciones, antes de efectuarse el movimiento que el
bloque conlleva, el origen polar pasará a ser el punto en el que en ese momento se
halle la maquina.
106
Con G94, se programa la velocidad de avance por minuto de la herramienta. Se
activa a la vez con una función F (que más adela nte se explicará), y es requisito
para el inicio del código G95, el cual indica velocidad de avance en mm/revolución
Figura 78. Velocidad de avance F en mm/minuto (G94)
Figura 79. Velocidad de avance F en mm/revolución (G95)
107
Las funciones G96, que es velocidad de avance superficial constante y G97, que
significa velocidad de avance del centro de la herramienta constante, son
respectivamente el avance longitudinal y el avance transversal respecto a la pieza
de trabajo.
Figura 80. Velocidad de corte constante, S en mt/minuto (G96)
Figura 81. Velocidad de avance del centro de la herramienta constante (G97)
En las tablas que se muestran a continuación, se identifican las funciones ISO que
se simulan en Winunisoft, así como su correspondiente código estándar en la
norma. La columna Inicio indica la función activa al encender el control y Modal si
se mantiene después de programarla o hay que programarla cada vez.
108
Las anteriores imágenes para la función G, fueron t omadas del software de
simulación CNC WinUnisoft.
Figura 82. Funciones ISO
109
5.5 FUNCIONES COMPLEMENTARIAS DEL WINUNISOFT
LA FUNCIÓN F
La función “F” define la velocidad de avance del usillo, ya sea de forma horizontal o
vertical. Esta función es necesario definirla si queremos tener acabados finos o
acabados de desbaste y debe ir acompañada de una función G, que defina sus
dimensiones ya sea en milímetros por minuto con G94 o milímetros por revoluciones
con G95.
Su reprogramación se puede realizar en cualquier momento de acuerdo a las

necesidades.
LA FUNCIÓN S
Esta función nos define la velocidad de giro del cabezal en RPM. Del mismo modo
se puede variar para conseguir mayor retiro de material o mejorar el acabado
superficial.
Al igual que la función F, la magnitud de este valor está dado por la función
antecesora G, con G97. Se dan las revoluciones por minuto y con G96 se trabaja en
metros por minuto.
LA FUNCIÓN T
La función T se emplea para seleccionar la herramienta a trabajar o para realizar un

cambio de herramienta. Es necesario identificar en el gestor del programa, las
herramientas existentes. Al realizar un cambio de herramienta, hay que realizar una
parada, la cual se consigue con la función M. Es prudente, antes de realizar el
cambio de herramienta, posicionarse lejos de la pieza de trabajo.
110
LA FUNCIÓN M
Esta función se programa para realizar paradas auxiliares o de finalización del

programa y para realizar reposicionamiento según la necesidad.
El comando M00 sirve para realizar una función de parada; interrumpe el programa
cuando necesitamos que lo haga, luego es necesario darle marcha de nuevo, para
poder ver el programa haciendo el trabajo que le hemos asignado.
El comando M01 tiene la misma función del comando M00 solo que frena el
programa, si hemos activado la parada opcional.
El código M02 sirve para terminar. Como condición nicial, sirve para salirse del
programa que estamos elaborando. También sirve para frenar el cabezal; es
necesario programarla para que trabaje al final del bloque o renglón en que esté
programada.
El código M03 ayuda para darle la orientación de giro del arranque del cabezal.
El comando M04 tiene la misma función del comando M03, solo que el giro del
arranque del cabezal lo da en sentido contrario, es decir, hacia la izquierda.
El comando M05 sirve para frenar el cabezal, sirve cuando tenemos que cambiar la
herramienta, o cuando hagamos una operación con la torreta y necesitemos que el
cabezal este quieto.
El comando M08 es muy importante ya que si no se refrigera la pieza, hay pérdidas

de energía, rayado de la pieza o se puede quemar la herramienta entre otras,
dañando el trabajo que deseamos realizar.
El comando M09 sirve para cortar la salida de refrigerante, cuando ya no es

necesario.
El comando M10 sirve para abrir la puerta de la máq uina, como por ejemplo,
cuando se ha terminado el proceso de torneado de la puerta, es necesario que el
cabezal esté quieto pues pueden ocurrir accidentes o daños en la maquina.
El código M11 sirve para cerrar la puerta de la máquina, para mecanizar es

necesario que la puerta esté cerrada ya que la máqu ina no funciona si la puerta
está abierta.
El código M17 abre el plato de la garra cuando necesitamos poner la pieza o

sacarla de la maquina.
111
El código M18 cierra las garras del plato cuando necesitemos empezar a maquinar
la pieza; si no está cerrado puede ocurrir un accid ente, con la máquina o el
operario.
El comando M19 sirve cuando se necesita detener el cabezal orientado por medio
de la máquina.
El comando M30 sirve para darle fin al programa saliendo y volviendo al inicio del
mismo. También sirve para detener el giro del cabezal.
112
CAPÍTULO 6: EJEMPLOS DE PROGRAMACIÓN CNC
6.1 EJEMPLO 1 PARA TORNO
Elaboración de una pieza de diámetro 35mm (X) y longitud de 92mm (Z).
· N0010 G90 G94 G97 X49 Z95 F100 S120 T2.2 M3
Se programa el torno para que trabaje en metros. Con G94, se da la velocidad en

milímetros por minuto y con el G97 se especifica que esta velocidad permanezca
constante. Las coordenadas iníciales del husillo se dan en base en x y z. La
velocidad de avance se especifica con F y 100 es el número de revoluciones por
minuto. La velocidad del husillo con S120 y la herramienta con T y el 2.2 indica el
número y además se indica el tipo de herramienta qu e se escogió con la cual se
desea trabajar y el sentido en el cual se quiere trabajar; en este caso se tomó M3
así que se iniciará en sentido horario.
Figura 83. Ejemplo 1, línea N0010 torno
113
· N0020 G1 X0 Z92
En esta fila, con G1 que es una interpolación lineal, se le da la orden de iniciar su

recorrido en forma lineal siguiendo las coordenadas dadas por los ejes X0 y Z92.
Figura 84. Ejemplo1, línea N0020 torno
· N0030 G3 X32 Z76 R16
En esta fila se trabajó con el G3 que es una interpolación circular en sentido

antihorario, la cual es muy utilizada para hacer arcos o circunferencias en el plano.
En este caso es utilizado para formar un arco, por esto se tienen que dar las
coordenadas en X y Z y el respectivo radio que se le quiera dar representado con
una R.
114
· N0040 G2 X24 Z68 R8
Con el G2 se da una interpolación lineal corta cerrando la cúpula con las

coordenadas dadas en los ejes.

115
· N0050 G1 Z62
Se da una instrucción básica para que el usillo permanezca en una posición en el

eje z, no es necesario utilizar el G1.
· N0060 X33.66 Z59.17
Aunque el G1 se utiliza para una interpolación lineal no es necesario colocarlo, solo

se tienen que colocar las coordenadas correctas.

116
· N0070 X28 Z56.34
· N0080 X33.66 Z53.51
· N0090 X28 Z50.69
En estas filas es igual que la anterior
Figura 89. Ejemplo1, líneas N0070 a N0090 torno
· N0100 X33.66 Z47.84

· N0110 X28 Z45.03
· N0120 G2 X49 Z21.66 R30
· N0130 G1 X49 Z15.66
Se utilizan estas coordenadas para hacer dos interpolaciones lineales; una vertical y
otra horizontal
· N0140 X44 Z20

· N0150 X49 Z30
· N0160 Z30
· N0170 X90 Z100
· N0180 M30
Se utilizan estas coordenadas para hacer un segundo escalón subiendo el usillo con
X y moviéndolo horizontalmente con Z.
117
Figura 90. Ejemplo 1, líneas N0100 hasta N0180 torno
El programa completo quedaría de la siguiente forma:

· N0010 G90 G94 G97 X49 Z95 F100 S120 T2.2 M3
· N0020 G1 X0 Z92
· N0030 G3 X32 Z76 R16
· N0040 G2 X24 Z68 R8
· N0050 G1 Z62
· N0060 X33.66 Z59.17
· N0070 X28 Z56.34
· N0080 X33.66 Z53.51
· N0090 X28 Z50.69
· N0100 X33.66 Z47.84
· N0110 X28 Z45.03
· N0120 G2 X49 Z21.66 R30
118
· N0130 G1 X49 Z15.66
· N0140 X44 Z20
· N0150 X49 Z30
· N0160 Z30
· N0170 X90 Z100
· N0180 M30
119
· N0010 G0 X61 Z120 S120 T2.2 M3
Primera orden, la cual posiciona la herramienta T2.2 que es un buril universal de

desbaste a unas 120 rpm y giro del cabezal a la derecha.
· N0015 G92 X61 Z120
Posicionamiento de herramienta en la pieza para comenzar el desbaste.
· N0020 G1 X60 Z120 F0.05
Con el G01 se ordena que inicie el desbaste y quite un milímetro hasta x 60 .
· N0025 G1 X60 Z20
Le quita el milímetro a lo largo hasta z 20; es decir, de 1.20 a 20
Figura 92. Ejemplo 2, líneas N0015 a N0025 torno
120
N0030 G00 X60 Z30
Se vuelve a posicionar la herramienta.
N0035 G3 X60 Z35 R5
Esta orden es para hacer una curva en la pieza con radio 5 mm
N0040 G0 X60 Z38

Posicionar de nuevo la herramienta.
N0045 G1 X55 Z38

Orden para desbastar en x.
N0050 G1 X55 Z120

Desbastar desde z 38 hasta z 120.

121
N0055 G0 X55 Z88
G0 para posicionar de nuevo la herramienta.
N0060 G1 X50 Z88

G1 para ordenar que corte hasta x 50.
N0065 G1 X50 Z120

G1 para ordenar que corte desde z 88 hasta Z 120.
N0070 G0 X50 Z88

G0 para posicionar de nuevo la herramienta.
N0075 G1 X45 Z88

G1 para desbastar hasta x45.
N0080 G1 X45 Z120

G1 para desbastar desde z88 hasta z 120.

122
N0085 G00 X45 Z88
Posicionar herramienta de nuevo a x45 z 88.
N0090 G1 X40 Z88
Desbastar hasta x 40.
N0095 G1 X40 Z120
Desbastar luego desde z 88 hasta z 120.
N0100 G0 X60 Z120
Posicionar de nuevo.
N0105 G0 X60 Z38
Posicionar de nuevo para entrar a hacer arco.
N0110 G3 X40 Z88 R55
Orden para hacer un arco en la pieza de radio 55 mm.
123
· N0115 G0 X40 Z88
Posicionar de nuevo el buril.
· N0120 G1 X40 Z91
· N0125 G1 X30 Z94
Desbastar en x desde z 91 hasta z 94.
· N0130 G0 X40 Z120
Posicionar de nuevo la herramienta.
· N0135 G1 X30 Z120
· N0140 G1 X30 Z115
Ahora hacer escalón desde z 120 hasta z 115
· N0145 G0 X30 Z120
124
· N0150 G1 X25 Z120
· N0155 G1 X25 Z115
Desbastar de nuevo desde z 120 hasta z 115.
· N0160 G0 X25 Z120
· N0165 G1 X20 Z120
· N0170 G1 X20 Z115
Desbastar desde z 120 hasta z 115.
· N0175 G0 X20 Z120
· N0180 G1 X15 Z120
Desbastar de nuevo hasta x 15.
· N0185 G1 X15 Z115
Ahora de nuevo desbastar de z 120 hasta 115

125
· N0190 G0 X15 Z120
Posicionamiento de nuevo del buril.
· N0195 G1 X10 Z120
Desbaste hasta x10.
· N0200 G1 X10 Z115
Desbaste luego de z120 hasta z 115.
· N0205 G0 X40 Z115
Posicionamiento de nuevo.
· N0210 G3 X30 Z 94 R 19.57
Un G3 para hacer un radio final de 19.57mm.
· N0215 M30
Parada del proceso.
Así queda la pieza; finalmente, el buril fuera se abre las mordazas y se obtiene
completamente la pieza.
126
Las dimensiones del material serán: 40mm de diámetr o(x) y 186mm de longitud(z).
· N1 G90 G71
· N2 G97 S900 T1.1
· N3 G95 F0.15 M3
· N4 G0 X38 Z186
En los primeros bloques de la programación se encuentra el sistema de ejes

coordenados que se va a utilizar (G90-coordenadas desde el origen 0.0.0 del
programa-), las unidades (G71-milímetros-; G97-velocidad del cabezal S en
rev/min- y G95-velocidad de avance F en mm/rev-).
En el bloque N4 se posiciona la herramienta con el código G0 seguido de las

coordenadas a donde se desea llevar el buril, en este caso en 38 mm en el eje X y
186 mm en el eje Z.
Figura 101. Ejemplo3, líneas N1 a N4 torno
127
· N5 G81 P0=K36 P1=K184 P2=K36 P3=K-15 P5=K0.5 P7=K0.2 P8=K0.2
P9=K100
· N6 G0 X40 Z188
· N7 G81 P0=K15 P1=K184 P2=K15 P3=K166 P5=K0.5 P7=K0.2 P8=K0.2
P9=K100
· N8 G0 X38 Z168
P9=K100
En estos bloques se muestran tres ciclos fijos de torneado G81: el primero, N5, se
encargará de dejar la pieza de 36mm de diámetro, el segundo N7 reducirá un
extremo de la pieza a un diámetro de 15mm y el terc ero N9 dará un ángulo en la
pieza. Nótese que cada ciclo fijo va seguido de un nuevo posicionamiento de la
herramienta G0 para preparar la siguiente operación.
· N10 T7.7
· N11 G0 X38 Z109
· N12 G1 X15
· N13 G0 X38
· N14 G0 Z113
· N15 G1 X15
· N16 G0 X38
· N17 G0 Z117
· N18 G1 X15
128
· N19 G0 X38
· N20 G0 Z121
· N21 G1 X15
· N22 G0 X38
En el bloque N10 se hace un cambio de herramienta, se pasa de la herramienta

T1.1 – cilindrado refrentado de exteriores-, a una T7.7 –tronzado-. Luego del
cambio de herramienta, del bloque N11 al bloque N22, se realiza un desplazamiento
con G0 y G1, teniendo en cuenta que G1 se utiliza cuando en el desplazamiento de
la herramienta se está desbastand o material. En este caso se está realizando un
tipo de ranurado, lo cual es apr eciable con las coordenadas que se dan luego de
cada posicionamiento.
· N23 T1.1
· N24 G0 X15 Z166
· N25 G2 X20 Z161 R5
· N26 G0 Z165
· N27 G0 X40
· N28 G0 X40 Z112
P9=K100
· N30 G0 X38
129
Figura 104. Trayectoria de la herramienta
Ya se ha mencionado la utilidad de los códigos con T, G0 y G81, pero aparece el

G2, este código en el bloque N25 describe una trayectoria de corte curva, es decir,
serviría como un G1 pero describe una trayectoria circular, en este caso entre lo
puntos X15 Z166 a X20 Z161, luego del código G2 y la posición de llegada del buril
se denota el radio de la trayectoria, en este caso R5. Es muy importante que el radio
y los puntos de posicionamiento previo y posterior al G2 coincidan con la trayectoria
circular
130
· N31 T2.2
· N32 G0 X38 Z123
P9=K100
· N34 G0 Z126
· N35 G0 X38
· N36 T2.2
· N37 G0 X38 Z126
· N38 G0 X16 Z126
· N39 G3 X21 Z131 R5
· N40 G0 X38 Z128
En esta sección aparece el código G3 en el bloque N39; para facilitar su

entendimiento, se puede decir que el código G3 actúa como un código G2 en
sentido de trayectoria contraria, por ejemplo, para este caso, se obtuvo un redondeo
opuesto al creado anteriormente con el código G2.
131
6.4 EJEMPLO 1 PARA FRESADORA
Elaborar una pieza con 120 mm de largo, 50 mm de ancho y 50 mm de alto.
A continuación se muestran los códigos del ejemplo de la llave realizado en

fresadora. En la primera parte de la programación, se insertan los códigos
referentes a la preparación previa de la herramienta.
· N0005 F100 S100 T1.1

· N0006 M6
· N0010 G0 G90 G43 X10 Y40 Z15 M3
· N0020 G92 X10 Y10
En este caso se tiene un avance de 100 mm/min (F100), velocidad de avance de

100 rev/min (S100) y se seleccionó la herramienta T1.1
En el segundo bloque se presenta la acción física del cambio de herramienta (M6)
En el bloque N0010 se tiene el posicionamiento de la herramienta (G0) en 10mm en

el eje X, 40mm en Y y 15mm en Z. El sistema de referencia (G90), indica que los
valores de X, Y y Z se tomarán desde el origen de coordenadas del programa 0.0.0.
El código G43 representa la compensación de la herramienta, es decir, ya que al
trabajar la herramienta puede perder su dimensión original, este código le permite al
programa calcular esa pérdida en cuanto a longitud se refiere y ajustarla a la
trayectoria para que el maquinado siempre coincida con las medidas deseadas. En
la última parte de este bloque se encu entra el sentido de giro de la herramienta, en
este caso a derechas (M3). Pasando al bloque N0020, se tiene un cambio de origen
de coordenadas (G92), es decir, los datos de cotas que se inserten posteriormente a
este código se tomarán desde el punto dado por el G92.
Figura 107. Ejemplo 1, líneas N0005 a N0020 fresadora
132
· N0030 G1 Z5.5 F150
· N0040 G93 I0 J10
El código G1 representa el cambio de posición que va a realizar la fresa, difiere del

G0, ya que el G1 se utiliza cuando se está quitando material, mientras que el G0 es
sólo para posicionar la herramienta. En este caso, se hace un agujero bajando la
herramienta 5.5 mm con una velocidad de avance F de 150 mm/min. El código G93
indica que en un punto I,J seleccionado en el plano X,Y, en este caso 0.0, será
tomado como origen de coordenadas polares, es decir, luego de este código se
podrán escribir las medidas de posicionamiento y desplazamiento ya no como X y Y,
sino como ángulo y distancia.
· N0050 G5 G2 A0 F280
En N0050, el código G5 hace que el proceso que esté en ese mismo bloque
comience poco tiempo antes de terminar la orden del bloque inmediatamente
anterior; esto genera simultaneidad y una combinación en las trayectorias descritas
en las órdenes de los dos bloques en cuestión. El código G2 describe un arco de
ángulo A a una velocidad de avance F de 280
Figura 109. Ejemplo 1, línea N0050 fresadora

133
· N0060 G1 G36 R4 Y3
· N0070 G1 X86
En N0060 hay una trayectoria dada por G1, dicha trayectoria no llega al punto final,
sino que realiza un redondeo de radio R gracias al código G36.
Con la repetición de los códigos ya mencionados, variando los valores de X, Y, Z, A,

R, etc., se obtiene la siguiente lista de bloques para formar un tipo de molde de
llave que se presentará a continuación:
· N0080 G92 X0 Y3
· N0090 G2 Y3 I0 J3
· N0100 G1 X2
· N0110 Y12
· N0120 G91 X3
134
· N0130 Y4
· N0140 X3
· N0150 Y2
· N0160 X3
· N0170 Y2
· N0180 X3
· N0190 Y4
· N0200 X3
· N0210 G90 Y3
· N0220 G92 X69 Y3
· N0230 G36 R4 X10
· N0240 G1 Y10
· N0250 G93 I0 J10
· N0260 G2 A180
· N0270 G1 Y10
· N0280 G0 G7 Z5
· N0290 X6
· N0300 G1 Z5.5 F150
· N0310 G93 I0 J10
· N0320 G2 G5 A0 F280
· N0330 G1 Y10
· N0340 G93 I0 J10
· N0350 G2 A180
· N0360 G1 Y10
· N0370 G0 G7 Z5
· N0380 X20 Y30
· N0390 G92 X0 Y0
· N0400 M30
En el último bloque de la programación, por lo general, se encuentra un M30, que

significa el fin del proceso y la preparación para uno nuevo, retornando a los valores
previos al primer bloque.
Figura 111. Pieza terminada

135
6.5 EJEMPLO 2 PARA FRESADORA
Dimensiones del material:
Largo = 100 mm
Ancho = 100 mm
Alto = 50 mm
· N0010 T1.1 D1
Se programa cambio de herramienta
· N0020 M6
Cambio de herramienta
· N0030 G0 G90 G17 G43 X0 Y0 Z10 F100 S2000 M3

Cotas absolutas, elección del plano XY, compensación de longitud, programación
de avance y velocidad de giro del cabezal y su sentido
· N0040 G88 G99 X50 Y50 Z2 I-6 J-15 B3 C5 D2 H120 L1.5 F180
Ciclo fijo de cajera circular y sus propiedades, con vuelta al plano de referencia al
final del ciclo2
· N0050 G80
Anulación de ciclo fijo
· N0060 G0 X50 Y50

Posicionamiento rápido
· N0070 Z-3
· N0080 G1 X90 F160
Interpolación lineal
· N0090 G0 Z2
· N0100 X50 Y50
· N0110 Z-3
· N0120 G1 Y90
· N0130 G0 Z2
· N0140 X50 Y50
· N0150 Z-3
· N0160 G1 Y10
· N0170 G0 Z2
· N0180 X50 Y50
136
· N0190 Z-3
· N0200 G1 X10
· N0210 G0 Z2
· N0220 G88 G99 G0 G90 X25 Y25 Z2 I-6 J-12.5 B3 C5 D2 H120 L1.5 F180
final del ciclo
· N0260 G91 N3
Programación de cotas incrementales
· N0270 G0 G80 G90 X50 Y50 Z2

Anulación de ciclo fijo y programación en cotas absolutas
· N0280 G0 X0 Y-2
· N0290 Z-2
· N0300 G1 X102
· N0310 Y102
· N0320 X-2
· N0330 Y-2
· N0340 G0 Z2
· N0350 G88 G99 G0 G90 X25 Y25 Z2 I-10 J-6 B3 C5 D2 H120 L1.5 F180
final del ciclo
· N0390 G88 G99 X50 Y50 Z2 I-8 J-10 B3 C5 D2 H120 L1.5 F180
final del ciclo
· N0400 G80
Anulación de ciclo fijo
· N0410 T2.2
Se programa cambio de herramienta
· N0420 M06
Cambio de herramienta
137
· N0430 G0 X50 Y50
· N0440 Z-8
· N0450 G1 X90 F160
Interpolación lineal
· N0460 G0 Z2
Posicionamiento rápido
· N0470 X50 Y50

· N0480 Z-8
· N0490 G1 Y90
· N0500 G0 Z2
· N0510 X50 Y50
· N0520 Z-8
· N0530 G1 Y10
· N0540 G0 Z2
· N0550 X50 Y50
· N0560 Z-8
· N0570 G1 X10
· N0580 G0 Z2
· N0590 M30
Termina el programa
138
Figura 112. Procedimiento y simulación del programa
139
1. ¿Cuál considera que es la principal ventaja de l a programación en CNC?
2. Haga una descripción breve de las funciones de programación del software

WinUnisoft
3. ¿Por qué las funciones F, S, T y M son complementarias a la función G?
4. Elabore un programa con WinUnisoft para elaborar una pieza de 35 mm de

ancho, 45 mm de largo y 30 mm de alto.
140
1. La principal ventaja del Control Numérico Computarizado es que se trata de un

procedimiento automatizado a través de computador, que disminuye el grado de
dificultad que posee el realizar y elaborar una pieza de forma manual. Además, otra
ventaja es que, debido a la programación, se pueden ejecutar y elaborar piezas a
gran velocidad y en serie aumentando la productividad de una empresa.
2. La función principal en WinUnisoft es la función G, pues es la que indica la

posición, movimientos, giros y traslaciones que la máquina herramienta deberá
realizar. Luego vienen la función F que indica la velocidad de avance del usillo de la
máquina, la función S que da la velocidad de giro del cabezal, la función T que
selecciona la máquina a usar y la función M que ofrece paradas auxiliares.
3. Las funciones F, S, M y T son complementarias a la G ya que esta última es la

más precisa en cuanto a posición y movimiento, mientras que las otras definen
parámetros estáticos y básicos.
4. El código fuente quedaría:
· N0090 G0 Z2
· N0100 X35 Y45
· N0110 Z-3
· N0120 G1 Y90
· N0130 G0 Z2
· N0140 X50 Y50
· N0150 Z-3
· N0160 G1 Y10
· N0170 G0 Z2
· N0180 X50 Y40
141
FUENTES DOCUMENTALES
· DOCUMENTOS IMPRESOS
DORF, Richard y BISHOP, Robert (2005). Sistemas de control moderno. Madrid:

Pearson Prentice-Hall
KUO, Benjamin (1996). Sistemas de control automático. México DF: Prentice-Hall

Hispanoamericana S.A.
· DIRECCIONES DE SITIOS WEB
http://www.monografias.com/trabajos14/manufaccomput/manufaccomput.shtml
http://html.rincondelvago.com/control-numerico-computarizado.html
http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_mecanica/controlnumericocnc/
http://www.profesores.frc.utn.edu.ar/industrial/sistemasinteligentes/FFlexible/EL_C
ONTROL_NUMERICO_COMPUTARIZADO_EN_EL_DESARROLLO_INDUSTRIA
L.pdf
142
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
OGATA, Katsuhiko (1998). Ingeniería de control moderna. México D.F: Prentice-Hall

Hispanoamericana S.A
RUIZ, Lino (2006). El control numérico computarizado en el desarrollo industrial.

México D.F: Prentice-Hall Hispanoamericana S.A
BOON, G.K (1991). Automatización flexible en la industria. Noriega: Limusa
143

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MÓDULO

CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO

FABIÁN BOLÍVAR MARÍN

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA

EVALUACIÓN DIAGNÓSTICA UNIDAD 1

1. Definiciones básicas y fundamentos del Control Numérico Computarizado

1.1 Definición de Control Numérico Computarizado.

2. Generalidades del Control Numérico Computarizado

3. Clasificación y características de las máquinas herramienta

REALIMENTACIÓN AUTOEVALUACIÓN UNIDAD 1

4. Conceptos y definiciones fundamentales en la programación CNC 4.1

5. Programación en CNC con WinUnisoft

6. Ejemplos de programación CNC

En el presente módulo, el estudiante encontrará las características principales del

Básicamente, el módulo inicia con una introducción a la historia de la industria y su

Con esta preparación inicial, el estudiante ya podrá abordar la arquitectura,

Entremos, pues, en este maravilloso mundo del Control Numérico Computarizado, y

Este módulo ha sido diseñado con el propósito que le estudiante identifique y

Antes de iniciar el estudio del Control Numérico Computarizado, es necesario que el

1. ¿Cuáles son las características más importantes en el campo del Control?

2. ¿Cómo define una máquina herramienta, para su concepto?

3. ¿Qué diferencias encuentra ente los equipos utilizados en la industria antigua y

5. ¿Considera importante la aplicación de la Electrónica en el campo de la industria

Dando respuesta a estas inquietudes, el estudiante podrá abordar con más

· Que el estudiante comprenda el concepto de Control Numérico

· Que el estudiante adopte una nueva terminología en el ámbito de la

· Que el estudiante reconozca los diferentes tipos de automatización y su

· Que el estudiante identifique las partes de una má quina herramienta de

1.1 DEFINICIÓN DE CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO

Figura 1. Definición ilustrativa del CNC

Para cumplir una tarea o trabajo, el sistema de control numérico computarizado

El mercado y la competencia han hecho surgir el desarrollo de nuevas tecnologías

Una opción o alternativa clara frente a la competencia de tecnologías es la

Las máquinas y herramientas de Control Numérico Com putarizado, brindan

· Amplia capacidad de operaciones de trabajo.

· Seguridad. El control numérico es especialmente recomendable para el

· Amplia capacidad de diseño. Las máquinas o herramientas de control

· Disposición de varios lenguajes de programación, aunque es muy común

· Control y normalización de sus productos. Por medio del uso de esta

· Precisión. Mayor precisión de la máquina herramienta de control numérico

· Un solo operador para varias máquinas. Con el uso de esta tecnología un

· Mayor exactitud en sus operaciones. Aunque el margen de error que se

· Mínimas pérdidas de materia prima.

· Mayor capacidad en cuanto a la programación y puesta en marcha.

· Competitividad frente a las máquinas tradicionales .

· Amplia representación de mantenimiento y repuestos por parte del

El control numérico computarizado se ha planteado un objetivo y es el de

La tecnología da un gran paso con la implementación del control numérico

La competitividad y el acelerado mundo de lo comercial, económico y político, los

Las nuevas políticas mundiales de mercados abiertos y globalización apuntan hacia

Uno de los factores que impiden la adquisición de estos recursos (Máquinas de

Algunos de los problemas en la industria que podemos mencionar hoy son:

· Existe cada vez una mayor exigencia en la precisión y normalización.

· Los diseños son cada vez más complejos, diversos y multipropósitos.

· Los altos costos de fabricación hacen necesario minimizar errores.

Una máquina herramienta CNC es un equipo de trabajo que permite manufacturar

El control de todo el procedimiento lo ejerce un computador, que procesa y ejecuta

En cuanto a la máquina herramienta CNC, el operario cuenta con el programa, tiene

El siguiente cuadro muestra las características que un operador de una máquina

El programa tiene el control de los No se requiere de una gran

Interpretación de planos. Mejora el ambiente de trabajo.

El Control Numérico por Computador, nace de la necesidad que tiene el hombre de

Este desarrollo se produjo gracias al avance significativo que ha tenido la