INTRODUCCION

En la antigüedad, poco o nada se conocía acerca de los materiales metálicos. Los primeros
instrumentos, utensilios o herramientas que el hombre utilizó fueron hechas de piedras y huesos
de animales, mas no eran de metal. Pasó el tiempo y el primer gran avance se produjo con el
descubrimiento del bronce, fruto de la utilización de mineral de cobre con incursiones de estaño,
entre 3500 a. C. y 2000 a. C., en diferentes regiones del planeta, surgiendo la denominada Edad
del Bronce, que sucede a la Edad de Piedra.

Otro hecho importante fue la utilización del hierro, hacia 1400 a. C. Los hititas fueron uno de los
primeros pueblos en utilizarlo para elaborar armas, tales como espadas, y las civilizaciones que
todavía estaban en la Edad del Bronce, como los egipcios

Los elementos metálicos, así como el resto de elementos, se encuentran ordenados en un sistema
denominado tabla periódica. La mayoría de los elementos de esta tabla son metales.

Los metales se diferencian del resto de elementos, fundamentalmente en el tipo de enlace que
constituyen sus átomos. Se trata de un enlace metálico y en él los electrones forman una «nube»
que se mueve, rodeando todos los núcleos. Este tipo de enlace es el que les confiere las
propiedades de conducción eléctrica, brillo, etc.

Hay todo tipo de metales: metales pesados, metales preciosos, metales ferrosos, metales no
ferrosos, etc. y el mercado de metales es muy importante en la economía mundial.

En la actualidad hay gran demanda de metales en el mercado mundial, principalmente en el de

los países desarrollados quienes se encargan de transformar a estas materias primas en
productos elaborados.

En la industria de la construcción los metales utilizados como el acero, el aluminio y otros,

forman el esqueleto de las diferentes estructuras que esta industria puede ofrecer para satisfacer
las diversas necesidades de la población en este sector.
 I. LOS METALES

1.1 DEFINICION.- Son aquellos elementos químicos caracterizados por ser buenos conductores
del calor y la electricidad. Poseen alta densidad y son sólidos en temperaturas normales (excepto
el mercurio); sus sales forman iones electropositivos (cationes) en disolución.

La ciencia de materiales define un metal como un material en el que existe un solape entre la
banda de valencia y la banda de conducción en su estructura electrónica (enlace metálico). Esto
le da la capacidad de conducir fácilmente calor y electricidad, y generalmente la capacidad de
reflejar la luz, lo que le da su peculiar brillo.

El concepto de metal se refiere tanto a elementos puros, así como aleaciones con características
metálicas, como el acero y el bronce. Los metales comprenden la mayor parte de la tabla
periódica de los elementos y se separan de los no metales por una línea diagonal entre el boro y
el polonio. En comparación con los no metales tienen baja electronegatividad y baja energía de
ionización, por lo que es más fácil que los metales cedan electrones y más difícil que los ganen.

En astrofísica se llama metal a todo elemento más pesado que el helio.

CLASIFICACION:

1.2.1 EL ACERO
Acero es la denominación que comúnmente se le da, en ingeniería metalúrgica, a una
aleación de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,03% y el 1,76%
en peso de su composición, dependiendo del grado. Si la aleación posee una
concentración de carbono mayor al 2,0% se producen fundiciones que, en oposición
al acero, son mucho más frágiles y no es posible forjarlas sino que deben ser
moldeadas.
No se debe confundir el acero con el hierro, que es un metal relativamente duro y
tenaz, con diámetro atómico (dA) de 2,48 Å, con temperatura de fusión de 1.535 °C y
punto de ebullición 2.740 °C. Por su parte, el carbono es un no metal de diámetro
menor (dA = 1,54 Å), blando y frágil en la mayoría de sus formas alotrópicas (excepto
en la forma de diamante).. La diferencia principal entre el hierro y el acero se halla
en el porcentaje del carbono: el acero es hierro con un porcentaje de carbono de
entre el 0,03% y el 1,76%, a partir de este porcentaje se consideran otras aleaciones
con hierro. Cabe destacar que el acero posee diferentes constituyentes según su
temperatura, concretamente, de mayor a menor dureza, perlita, cementita y ferrita;
además de la austenita.
El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la
adición de carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora
sus propiedades físico-químicas.
Existen muchos tipos de acero en función del o los elementos aleantes que estén
presentes. La definición en porcentaje de carbono corresponde a los aceros al
carbono, en los cuales este no metal es el único aleante, o hay otros pero en menores
concentraciones. Otras composiciones específicas reciben denominaciones
particulares en función de múltiples variables como por ejemplo los elementos que
predominan en su composición (aceros al silicio), de su susceptibilidad a ciertos
tratamientos (aceros de cementación), de alguna característica potenciada (aceros
inoxidables) e incluso en función de su uso (aceros estructurales). Usualmente estas
aleaciones de hierro se engloban bajo la denominación genérica de aceros
especiales, razón por la que aquí se ha tomado solo la definición de los comunes o
"al carbono" que además de ser los primeros fabricados y los más empleados,
sirvieron de base para los demás. Esta gran variedad de aceros llevó a Siemens a
definir el acero como «un compuesto de hierro y otra sustancia que incrementa
su resistencia».

1:MATERIA PRIMA.- El acero se puede obtener a partir de dos materias primas

fundamentales:
• EL ARRABIO, obtenido a partir de mineral hierro en instalaciones dotadas de
alto horno (proceso integral). El arrabio es el hierro convertido en hierro colado
, esta contiene entre 90% y 95% de hierro, pero que aún tiene una cierta cantidad
de impurezas, entre ellas aproximadamente un 4% de carbón, 1% de magnesio y
cantidades menores de silicio, azufre y fosforo.
• LAS CHATARRAS .- Tanto férricas como inoxidables y atendiendo a su
procedencia, la chatarra se puede clasificar en tres grandes grupos:
 a) Chatarra reciclada: formada por despuntes, rechazos, etc. originados en la
propia fábrica. Se trata de una chatarra de excelente calidad.
b) Chatarra de transformación: producida durante la fabricación de piezas y
componentes de acero (virutas de máquinas herramientas, recortes de prensas y
guillotinas, etc.).
c) Chatarra de recuperación: suele ser la mayor parte de la chatarra que se
emplea en la acería y procede del desguace de edificios con estructura de acero,
plantas industriales, barcos, automóviles, electrodomésticos, etc.

PROPIEDADES

1. PROPIEDADES MECANICAS.- Estas son de gran importancia en el comportamiento

de un miembro estructural. Estas a su vez dependen principalmente de la
composición química de los mismos, los procesos de laminado y el tratamiento
térmico a que estén sometidos.
 RESISTENCIA: Capacidad de un material a soportar un determinado esfuerzo
exterior. El acero tiene alta resistencia a la aparición de fisuras en piezas
soldadas sometidas a tensiones de tracción en dirección perpendicular a su
superficie. La resistencia al impacto es una medida para determinar la
capacidad que tiene el acero para absorber una cantidad de energía, al hacerle
aplicaciones de cargas rapidas.
 TENACIDAD: La tenacidad es la propiedad que hace que un objeto pueda
soportar impactos sin romperse. El acero tiene la habilidad de soportar cargas
que produzcan fractura. El acero es un material muy tenaz, especialmente en
alguna de las aleaciones usadas para fabricar herramientas.
 ELASTICIDAD: Capacidad de un material de recuperar su forma original una vez
que cesa la fuerza exterior que originó su deformación. Un material muy elástico
vuelve a su forma original una vez que cesa la fuerza aplicada. Lo contrario de la
elasticidad es la plasticidad.
 LIMITE DE ELASTICIDAD: El esfuerzo máximo uniaxial que se puede aplicar a
un material sin causarle ninguna deformación permanente. Esto se determina
exactamente, mediante ensayos de laboratorio.
  PLASTICIDAD: La plasticidad es la propiedad que hace que un material pueda
deformarse fácilmente y de forma permanente, aplicando fuerzas de poca
intensidad.
 La ductilidad es un tipo determinado de plasticidad. Un material es
dúctil cuando es fácilmente deformable en forma de hilos sin romperse.
Un ejemplo de material dúctil es el cobre que lo podemos transformar
fácilmente en hilos.
 La maleabilidad es otro tipo de plasticidad. Un material es maleable
cuando es fácilmente deformable en forma de láminas sin romperse. Con
el acero se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La
hojalata es una lámina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor,
recubierta, generalmente de forma electrolítica, por estaño.
 LIMITE DE FLUENCIA: Es el esfuerzo a partir del cual el material presenta un
gran incremento en sus deformaciones, sin existir incrementos correspondientes
en sus esfuerzos. La forma de definir el limite de fluencia, es diferente según la
clase de acero. En la mayoría de los aceros laminados en caliente, el limite de
fluencia esta definido, y en ellos se puede apreciar un limite superior y uno
inferior; sin embargo existen aceros en los cuales existe un solo limite de fluencia,
y en los aceros forjados en frio no existe un limite de fluencia convencional.
 LA DUREZA: La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede
lograr mediante su aleación u otros procedimientos térmicos o químicos entre
los cuales quizá el más conocido sea el templado del acero, aplicable a aceros con
alto contenido en carbono, que permite, cuando es superficial, conservar un
núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas frágiles. Aceros típicos con un alto
grado de dureza superficial son los que se emplean en las herramientas de
mecanizado, denominados aceros rápidos que contienen cantidades
significativas de cromo, wolframio, molibdeno y vanadio.
2. PROPIEDADES FISICAS
 DENSIDAD: La densidad es la relación entre la masa y el volumen de un cuerpo,
o dicho de otra forma la masa correspondiente a una unidad de volumen. La
densidad media del acero es de 7850 kg/m³.
 PUNTO DE FUSIÓN: Depende del tipo de aleación y los porcentajes de elementos
aleantes. El de su componente principal, el hierro es de alrededor de 1.510 °C en
 estado puro (sin alear), sin embargo el acero presenta frecuentemente
temperaturas de fusión de alrededor de 1.375 °C, y en general la temperatura
necesaria para la fusión aumenta a medida que se aumenta el porcentaje de
carbono y de otros aleantes. (excepto las aleaciones eutécticas que funden de
golpe). Por otra parte el acero rápido funde a 1.650 °C.
 PUNTO DE EBULLICIÓN: Es de alrededor de 3.000 °C.
3. PROPIEDADES QUIMICAS
 LA CORROSIÓN.- Mas que propiedad es la mayor desventaja de los aceros ya que
el hierro se oxida con suma facilidad incrementando su volumen y provocando
grietas superficiales que posibilitan el progreso de la oxidación hasta que se
consume la pieza por completo. Tradicionalmente los aceros se han venido
protegiendo mediante tratamientos superficiales diversos. Si bien existen
aleaciones con resistencia a la corrosión mejorada como los aceros de
construcción «corten» aptos para intemperie (en ciertos ambientes) o los
aceros inoxidables.
4. PROPIEDADES TERMICAS
 DILATACION TERMICA.- Un aumento de la temperatura en un elemento de
acero provoca un aumento en la longitud del mismo. El coeficiente de dilatación,
que para el acero vale aproximadamente 1,2 • 10−5 (es decir α = 0,000012). Si
existe libertad de dilatación no se plantean grandes problemas subsidiarios, pero
si esta dilatación está impedida en mayor o menor grado por el resto de los
componentes de la estructura, aparecen esfuerzos complementarios que hay que
tener en cuenta. El acero se dilata y se contrae según un coeficiente de dilatación
similar al coeficiente de dilatación del hormigón, por lo que resulta muy útil su
uso simultáneo en la construcción, formando un material compuesto que se
denomina hormigón armado. El acero da una falsa sensación de seguridad al ser
incombustible, pero sus propiedades mecánicas fundamentales se ven
gravemente afectadas por las altas temperaturas que pueden alcanzar los
perfiles en el transcurso de un incendio.
 CONDUCTIVIDAD TÉRMICA: Capacidad de los materiales de conducir o
transmitir el calor, o de transferir el movimiento cinético de sus moléculas a
otras moléculas adyacentes, o a otras sustancias con las que está en contacto. El
acero por ser un metal conduce calor.
  SOLDABILIDAD: Capacidad de un material para soldarse, consigo mismo o con
otro material. Los materiales que tienen buena fusibilidad suelen tener, como es
lógico, buena soldabilidad. El acero se puede soldar con facilidad.
5. PROPIEDADES ELECTRICAS
 CONDUCTIVIDAD ELECTRICA.- Posee una alta conductividad eléctrica.
Aunque depende de su composición es aproximadamente de17 3 • 106 S/m.
En las líneas aéreas de alta tensión se utilizan con frecuencia conductores de
aluminio con alma de acero proporcionando éste último la resistencia
mecánica necesaria para incrementar los vanos entre la torres y optimizar el
coste de la instalación.
6. PROPIEDADES MAGNETICAS
 Se utiliza para la fabricación de imanes permanentes artificiales, ya que una
pieza de acero imantada no pierde su imantación si no se la calienta hasta
cierta temperatura. La magnetización artificial se hace por contacto,
inducción o mediante procedimientos eléctricos. En lo que respecta al acero
inoxidable, al acero inoxidable ferrítico sí se le pega el imán, pero al acero
inoxidable austenítico no se le pega el imán ya que la fase del hierro
conocida como austenita no es atraída por los imanes. Los aceros inoxidables
contienen principalmente níquel y cromo en porcentajes del orden del 10%
además de algunos aleantes en menor proporción.

PROCESOS DE FABRICACION.-
1. Para fabricar acero a partir de arrabio se utiliza el convertidor con
oxígeno. El acero se fabrica partiendo de la fundición o hierro colado; éste es muy
impuro, pues contiene excesiva cantidad de carbono, silicio, fósforo y azufre, elementos
que perjudican considerablemente la resistencia del acero y reducen el campo de sus
aplicaciones.
a) Fábrica de aglomeración: Para preparar el mineral de hierro, este se tritura y
calibra en granos que se aglomeran (se aglutinan) entre ellos. El aglomerado así
obtenido se compacta, cargándolo después en el alto horno junto con el coque. El coque
es un potente combustible, que se obtiene como residuo sólido de la destilación de la
hulla (una clase de carbón muy rico en carbono).
b) Alto horno: Se extrae el hierro de su mineral. El mineral y el coque sólidos se
introducen por la parte superior del horno. El aire caliente (1200°C) inyectado en la base
produce la combustión del coque (carbono casi puro). El óxido de carbono así formado
reduce los óxidos de hierro, es decir, extrae su oxígeno, aislando el hierro de ese modo. El
calor desprendido por la combustión funde el hierro y la ganga en una masa líquida en
que la ganga, de menor densidad, flota sobre una mezcla a base de hierro, denominada
"fundición". Los residuos formados por la ganga fundida (escorias) son aprovechados
por otras industrias: construcción de carreteras, fabricación de cementos. Aquí se
convierte la fundición en acero. La fundición en fusión se vierte sobre un lecho de
chatarra. Se queman los elementos indeseables (carbono y residuos) contenidos en la
fundición, inyectando oxígeno puro. Se recuperan los residuos (escoria de acero). Se
obtiene acero líquido "bruto", que se vierte en una cuchara. Se denomina acero bruto
porque, en esa etapa, está todavía inacabado.

c) Convertidor de oxígeno: Aquí se convierte la fundición en acero. La fundición en

fusión se vierte sobre un lecho de chatarra. Se queman los elementos indeseables
(carbono y residuos) contenidos en la fundición, inyectando oxígeno puro. Se recuperan
los residuos (escoria de acero). Se obtiene acero líquido "bruto", que se vierte en una
cuchara. Se denomina acero bruto porque, en esa etapa, está todavía inacabado.

d) Coquería: El coque es un combustible obtenido mediante destilación (gasificación de

los componentes no deseados) de la hulla en el horno de la fábrica de coque. El coque es
carbono casi en estado puro, dotada de una estructura porosa y resistente a la rotura. Al
arder en el alto horno, el coque aporta el calor necesario para le fusión des mineral y los
gases necesarios para su reducción.

e) Procedimiento eléctrico: La materia prima introducida en el horno puede incluir

desde material en bruto (por ejemplo, piezas de maquinaria) debidamente seleccionado,
hasta chatarra entregada en forma preparada, clasificada, triturada y calibrada con un
contenido mínimo de hierro del 92%. La chatarra se funden en un horno eléctrico.

f) El acero líquido obtenido de esa manera, se somete a continuación a las mismas

operaciones de afinado y de matización que en el procedimiento de fundición. La
chatarra procede de envases desechados, edificaciones, maquinaria y vehículos
desguazados o desechos de fundición o acero recuperados en la planta siderúrgica o de
sus clientes transformadores. Cada matiz de acero requiere una elección rigurosa de la
materia prima, especialmente en función de las "impurezas" que un metal determinado u
otro mineral contenido en la chatarra pueda representar para un matiz.

g) Estación de afino: Afino (descarburación) y adiciones químicas Las operaciones se

producen en un recipiente al vacío, haciendo que gire el acero entre la cuchara y el
recipiente con la ayuda de un gas inerte (argón). Se inyecta oxígeno a fin de activar la
descarburación y calentar el metal. Este procedimiento permite una gran precisión en el
ajuste de la composición química del acero ("matización").

h) Colada continua moldeo de piezas en bruto: (semiprocesados): El acero fundido se

vierte en continuo en un molde sin fondo. Al atravesar este molde, comienza a
solidificarse en contacto con las paredes refrigeradas por agua. El metal moldeado baja,
guiado por un conjunto de rodillos, y continúa enfriándose. Al llegar a la salida, está
solidificado hasta el núcleo. En ese momento se corta inmediatamente en las longitudes
deseadas.

i) La extrusión: Una vez fundido, el material es obligado a pasar de forma continua a

través de una boquilla y es recogido a la salida de la misma por un sistema de arrastre.
Al enfriarse, por contacto con el aire ambiente o mediante circulación forzada de aire
frío, se obtiene un perfil cuya sección tiene la forma de la boquilla.

2. partiendo de chatarra como única materia prima se utiliza exclusivamente el horno

arco eléctrico (proceso electro-siderúrgico). Los procesos en horno de arco eléctrico
pueden usar casi un 100% de chatarra metálica como primera materia [Steel Recycling
Institute; 2000], convirtiéndolo en un proceso más favorable desde un punto de vista
ecológico. Aun así, la media de las estadísticas actuales calcula que el 85% de las
materias primas utilizadas en los hornos de arco eléctrico son chatarra metálica
[Wolf,B.; et al; 2001]. En este proceso, la materia prima es la chatarra, a la que se le
presta una especial atención, con el fin de obtener un elevado grado de calidad de la
misma. Para ello, la chatarra es sometida a unos severos controles e inspecciones por
parte del fabricante de acero, tanto en su lugar de origen como en el momento de la
recepción del material en fábrica. La calidad de la chatarra depende de tres factores:

- Su facilidad para ser cargada en el horno

- Su comportamiento de fusión (densidad de la chatarra, tamaño, espesor, forma)

- Su composición, siendo fundamental la presencia de elementos residuales que sean

difíciles de eliminar en el proceso del horno

La fabricación del acero en horno eléctrico se basa en la fusión de las chatarras por
medio de una corriente eléctrica, y al afino posterior del baño fundido. El horno eléctrico
consiste en un gran recipiente cilíndrico de chapa gruesa (15 a 30 mm de espesor)
forrado de material refractario que forma la solera y alberga el baño de acero líquido y
escoria. El resto del horno está formado por paneles refrigerados por agua. La bóveda es
desplazable para permitir la carga de la chatarra a través de unas cestas adecuadas. La
bóveda está dotada de una serie de orificios por los que se introducen los electrodos,
generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de hasta 700 mm de diámetro. Los
electrodos se desplazan de forma que se puede regular su distancia a la carga a medida
que se van consumiendo. Los electrodos están conectados a un transformador que
proporciona unas condiciones de voltaje e intensidad adecuadas para hacer saltar el
arco, con intensidad variable, en función de la fase de operación del horno. Otro orificio
practicado en la bóveda permite la captación de los gases de combustión, que son
depurados convenientemente para evitar contaminar la atmósfera. El horno va montado
sobre una estructura oscilante que le permite bascular para proceder al sangrado de la
escoria y el vaciado del baño.

a) Fase de fusión.- Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos
y escorificantes (principalmente cal) se desplaza la bóveda hasta cerrar el horno y se
bajan los electrodos hasta la distancia apropiada, haciéndose saltar el arco hasta
fundir completamente los materiales cargados. El proceso se repite hasta completar
la capacidad del horno, constituyendo este acero una colada.
b) Fase de afino.- El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno
y la segunda en un horno cuchara. En el primer afino se analiza la composición del
baño fundido y se procede a la eliminación de impurezas y elementos indeseables
(silicio, manganeso, fósforo, etc.) y realizar un primer ajuste de la composición
química por medio de la adición de ferroaleaciones que contienen los elementos
necesarios (cromo, níquel, molibdeno, vanadio o titanio).
 El acero obtenido se vacía en una cuchara de colada, revestida de material
refractario, que hace la función de cuba de un segundo horno de afino en el que
termina de ajustarse la composición del acero y de dársele la temperatura adecuada
para la siguiente fase en el proceso de fabricación.

c) La colada continua.- Finalizado el afino, la cuchara de colada se lleva hasta la

artesa receptora de la colada continua donde vacía su contenido en una artesa
receptora dispuesta al efecto.
La colada continua es un procedimiento siderúrgico en el que el acero se
viertedirectamente en un molde de fondo desplazable, cuya sección transversal tiene
la forma geométrica del semiproducto que se desea fabricar; en este caso la
palanquilla.

La artesa receptora tiene un orificio de fondo, o buza, por el que distribuye el acero
líquido en varias líneas de colada, cada una de las cuales dispone de su lingotera o
molde, generalmente de cobre y paredes huecas para permitir su refrigeración con
agua, que sirve para dar forma al producto. Durante el proceso la lingotera se mueve
alternativamente hacia arriba y hacia abajo, con el fin de despegar la costra sólida
que se va formando durante el enfriamiento.

Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio de

duchas de agua fría primero, y al aire después, cortándose el semiproducto en las
longitudes deseadas mediante sopletes que se desplazan durante el corte.

En todo momento el semiproducto se encuentra en movimiento continuo gracias a

los rodillos de arrastre dispuestos a los largo de todo el sistema.

Finalmente, se identifican todas las palanquillas con el número de referencia de la

colada a la que pertenecen, como parte del sistema implantado para determinar la
trazabilidad del producto, vigilándose la cuadratura de su sección, la sanidad
interna, la ausencia de defectos externos y la longitud obtenida.

d) La laminación.- Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo

transformarse en productos comerciales por medio de la laminación o forja en
caliente.
De forma simple, podríamos describir la laminación como un proceso en el que se
hace pasar al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que giran a la
misma velocidad y en sentidos contrarios, reduciendo su sección transversal gracias
a la presión ejercida por éstos. En este proceso se aprovecha la ductilidad del acero,
es decir, su capacidad de deformarse, tanto mayor cuanto mayor es su temperatura.
De ahí que la laminación en caliente se realice a temperaturas comprendidas entre
1.250ºC, al inicio del proceso, y 800ºC al final del mismo.

La laminación sólo permite obtener productos de sección constante, como es el caso

de las barras corrugadas.

El proceso comienza elevando la temperatura de las palanquillas mediante hornos

de recalentamiento hasta un valor óptimo para ser introducidas en el tren de
laminación.

Generalmente estos hornos son de gas y en ellos se distinguen tres zonas: de

precalentamiento, de calentamiento y de homogeneización. El paso de las
palanquillas de una zona a otra se realiza por medio de distintos dispositivos de
avance. La atmósfer en el interior del horno es oxidante, con el fin de reducir al
máximo la formación de cascarilla.

Alcanzada la temperatura deseada en toda la masa de la palanquilla, ésta es

conducida a través de un camino de rodillos hasta el tren de laminación. Este tren
está formado por parejas de cilindros que van reduciendo la sección de la
palanquilla. Primero de la forma cuadrada a forma de óvalo, y después de forma de
óvalo a forma redonda. A medida que disminuye la sección, aumenta la longitud del
producto transformado y, por tanto, la velocidad de laminación. El tren se controla
de forma automática, de forma que la velocidad de las distintas cajas que lo
componen va aumentando en la misma proporción en la que se redujo la sección en
la anterior.

El tren de laminación se divide en tres partes:

- Tren de desbaste: donde la palanquilla sufre una primera pasada muy ligera para
romper y eliminar la posible capa de cascarilla formada durante su permanencia en
el horno.
- Tren intermedio: formado por distintas cajas en las que se va conformando por
medio de sucesivas pasadas la sección.

- Tren acabador: donde el producto experimenta su última pasada y obtiene su

geometría de corrugado.

Las barras ya laminadas se depositan en una gran placa o lecho de enfriamiento. De

ahí, son trasladadas a las líneas de corte a medida y empaquetado y posteriormente
pasan a la zona de almacenamiento y expedición.

En el caso de la laminación de rollos, éstos salen del tren acabador en forma de

espira, siendo transportados por una cinta enfriadora, desde la que las espiras van
siendo depositadas en un huso, donde se compacta y se ata para su expedición, o bien
se lleva a una zona de encarretado, dónde se forman bobinas en carrete.

Durante la laminación se controlan los distintos parámetros que determinarán la

calidad del producto final: la temperatura inicial de las palanquillas, el grado de
deformación de cada pasada (para evitar que una deformación excesiva dé lugar a
roturas o agrietamientos del material), así como el grado de reducción final, que
define el grado de forja, y sobre todo el sistema de enfriamiento controlado.

A continuación una imagen de la fabricación del acero en horno eléctrico que

describe paso a paso todo el proceso de fabricación descrita antes:
C. NORMAS TECNICAS

Para homogeneizar las distintas variedades de acero que se pueden producir, existen
sistemas de normas que regulan la composición de los aceros y las prestaciones de los
mismos en cada país, en cada fabricante de acero, y en muchos casos en los mayores
consumidores de aceros. En España están regulados por la norma UNE-EN 10020:2001.
Existen otras normas reguladoras del acero, como la clasificación de AISI (de uso mucho
más extendido internacionalmente), ASTM, DIN, o la ISO 3506.

 La Instrucción EAE.- será aplicable a las estructuras y elementos de acero

estructural de edificios y obras de ingeniería civil.
 La norma AISI (American Iron and Steel Institute ) utiliza un esquema general
para realizar la especificación de los aceros mediante
 La norma SAE (Society of Automotive Engineers) clasifica los aceros en distintos
grupos- Aceros al carbono.

Ejemplo:

SAE 1010 (con un contenido en carbono entre 0,08 - 0,13 %C)

 EL CENIM.- Centro Nacional de Investigaciones Metalúrgicas, que clasifica los

productos metalúrgicos.
 LA UNE-36009.- La designación según la UNE-36009 se basa en un código con
cuatro campos, y es un tipo de designar a los aceros que se sigue utilizando
mucho en la industria Es una codificación que contiene cuatro campos, según la
forma siguiente: F- X Y ZZ
 UNE-3610.- La norma española UNE-36010 fue un intento de clasificación de los
aceros que permitiera conocer las propiedades de los mismos. Esta norma indica
la cantidad mínima o máxima de cada componente y las propiedades mecánicas
del acero resultante
 las normas UNE 36.088 para aceros de dureza natural (N) o estirada en frío (F),
y UNE 36.068 para aceros soldables (S).
 la norma UNE EN 10020:2001, Los aceros se agrupan atendiendo a la
composición química.
 UNE-EN 10025.- Verifica las características mecánicas mínimas de los aceros
 DB SE-A.- se destina a verificar la seguridad estructural de los elementos
metálicos realizados con acero en edificación
 La norma ASTM (American Society for Testing and Materials) no especifica la
composición directamente, sino que más bien determina la aplicación o su
ámbito de empleo. Por tanto, no existe una relación directa y biunívoca con las
normas de composición.
D. ENSAYOS

Para determinar las diferentes características y propiedades de los aceros existen un sin
número de ensayos de laboratorio, pero en este capítulo solo nos limitaremos a describir
los principales:

 ENSAYOS DE CARACTERÍSTICAS
 QUÍMICO: Determinar la composición de los materiales.
 ESTRUCTURAS: CRISTALES: Determinar la cristalización, se realiza mediante un
microscopio electrónico. Microscópicos: Determinar el grano. Macroscópicos:
Determinar la fibra
 TÉRMICOS: Puntos de fusión. Puntos críticos. Constituyentes
 ESTÁTICOS: Durezas Tracción Compresión Cizalladura Flexión Pandeo Fluencia
 DINÁMICOS: Resistencia al choque Desgaste Fatiga
 ENSAYOS TECNOLÓGICOS: Determinar el comportamiento de los materiales ante
operaciones industriales
 DOBLADO, PLEGADO, FORJA, EMBUTICIÓN, SOLDADURA, LAMINACIÓN, ETC.
 ENSAYOS DE PROPIEDADES MECÁNICAS:
A. ENSAYOS DESTRUCTIVOS: (E.D.)
 Ensayo de tracción con probeta normalizada.
 Ensayo de resilencia.
 Ensayo de compresión con probeta normalizada.
 Ensayo de cizallamiento.
 Ensayo de flexión.
 Ensayo de torsión.
 Ensayo de plegado.
 Ensayo de fatiga.
B. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS: (Por orden de importancia)
 Rayos X.
 Rayos Gamma: Se usa un isótopo reactivo, uso de radiografías.
 Ultrasonidos.
 Partículas magnéticas.
 Líquidos penetrantes.
 Corrientes Inducidas.
 Magnéticos.
 Sónicos: Es el más utilizado, un mat. sin grietas tiene un sonido agudo; si el
material tiene grietas el sonido es más grave.
E. APLICACIONES EN LA CONSTRUCCION

El acero de tiene una amplia gama de aplicaciones en ingeniería civil.

 Acero de refuerzo: Barras de acero para refuerzo del hormigón: Se utilizan

principalmente como barras de acero de refuerzo en estructuras de hormigón
armado. A su vez poseen su propia clasificación generalmente dada por su
diámetro, por su forma, por su uso:
 Barra de acero liso.
 Barra de acero corrugado.
  Barra de acero helicoidal se utiliza para la fortificación y el reforzar rocas,
taludes y suelos a manera de perno de fijación.
 Malla de acero electrosoldada o mallazo
 Perfiles de Acero estructural laminado en caliente
 Ángulos de acero estructural en L
 Perfiles de acero estructural tubular: a su vez pueden ser en forma
rectangular, cuadrada y redonda.
 Perfiles de acero Liviano Galvanizado: Estos a su vez se clasifican según su
uso, para techos, para tabiques, etc.
 Edificación: Estructuras, Casas y edificios (estructuras resistentes fabricadas en
acero dan forma a edificios, rascacielos y viviendas unifamiliares ) Carpintería,
Escaleras, Barandillas, Vallados, Condiciones, Andamios.
 Grandes estructuras: Puentes (modernos, colgantes, de arco, de vigas
triangulados,…,) túneles, torres.
 Armaduras galvanizadas para hormigón: Construcciones portuarias, tableros
de puentes, paneles de Fachada,
 Prefabricados de Hormigón.
 Elaboración de herramientas, instrumentos y elementos para las
construcciones civiles.