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INTRODUCCIÓN

Clasificación de las aleaciones base cobre


El cobre y sus aleaciones conforman uno de los mayores grupos de aleaciones comerciales
disponibles actualmente en el mercado, junto a los aceros y al aluminio. El cobre se usa
ampliamente debido a su excelente conductividad eléctrica y térmica; también presenta
buena resistencia a la corrosión. Se pueden fabricar distintas formas con mucha facilidad y
su resistencia mecánica y a la fatiga es adecuada en muchas aplicaciones. Generalmente,
el cobre y sus aleaciones son materiales no magnéticos, y pueden soldarse fácilmente por
diferentes procesos. Debido a la gran variedad de colores que pueden desarrollar las
aleaciones de cobre, se las utiliza con fines decorativos (lustradas, pulidas o recubiertas
con sustancias orgánicas para producir diferentes texturas y terminaciones superficiales).
Las aleaciones de cobre están constituidas por el cobre como componente principal, más
algún tipo de elemento químico que le da el nombre a la aleación.

Las aleaciones base cobre son más pesadas que el hierro, y si bien la temperatura de
fluencia es elevada, la relación resistencia-peso es típicamente inferior a la de las
aleaciones de aluminio y magnesio. Las aleaciones tienen mayor resistencia a la fatiga, a
la termofluencia y el desgaste abrasivo que las aleaciones ligeras, presentando una
excelente ductilidad, resistencia a la corrosión, muy buena conductividad eléctrica y
electrónica, y responden muy bien al endurecimiento por deformación.

Las aleaciones de cobre se clasifican de acuerdo a un sistema de designación que


comprende los números C10100 al C79900 para las aleaciones conformables y los
números C80000 al C99900 para designar las aleaciones de fundición. Las normas ASTM
B601, referida a la "Standard Practice for Temper Designations for Copper and Copper
Alloys-Wrought and Cast" establece un código alfanumérico que se relaciona con cada
estado de entrega (temper).

Tabla 1. Nomenclatura de aleaciones de Cobre


C1xxxx (cobre>99.3) y cobre alto (99.3>Cu>96)
C2xxxx aleado con Zn (Latones)
C3xxxx aleado con Zn y Pb (Latones de plomo)
C4xxxx aleado con Zn y Sn (Latones de estaño)
C5xxxx aleado con Sn (bronces fosforados)
C6xxxx aleado con Al (bronce al Aluminio) aleado con Si (bronce al silicio)
C7xxxx aleado con Ni y Ni-Zn (plata de Níquel)

La forma más común de clasificar a las aleaciones de Cu es dividirla en 6 familias:


 a) Cobre
Tabla
 3.
b) Clasificación genérica
Cobre diluido (Aleaciones de contenido
de alto las aleaciones
de Cobre)base Cobre trabajables
 c) Latones
 d) Bronces
 e) Cu-Ni (cuproníqueles)
 f) Cu-Ni-Zn (alpaca/plata alemana/metal blanco/plata nueva/argentán).
La primera familia de aleaciones (Cobre), es básicamente cobre comercialmente puro, el
cual es blando y dúctil. Su contenido de impurezas siempre es menor a 0,7%.

La segunda familia (Cobre diluido), son las llamadas High Copper Alloys en los artículos
anglosajones. Contienen pequeñas cantidades de aleantes (Be, Cd, Cr, Fe) y cada uno de
estos muestra una solubilidad en estado sólido menor al 1%. Estos elementos modifican
una o varias propiedades básicas.

Las siguientes familias (latones, bronces, cuproníqueles, aleaciones Cu-Ni-Zn), contienen


uno de los cinco elementos siguientes Zn, Sn, Al, Si, Ni como aleante primario. Se clasifican
del siguiente modo:

Tabla 2. Clasificación de las aleaciones de cobre

Imagen 1. Diferentes ejemplos de aplicación de aleaciones de cobre.


Tabla 4. Clasificación genérica de las aleaciones base Cobre para moldeo
Los elementos aleantes más compatibles con el cobre son aquellos que forman campos de
solución sólida. Estos campos incluyen a todos los elementos que conforman familias de
aleaciones de la Tabla 3, más el manganeso. El endurecimiento en estos sistemas de
aleaciones es más que suficiente como para poder fabricar por conformado diversas piezas
sin tener la preocupación de la fragilidad asociada a segundas fases o compuestos. El latón
de cartuchería es un ejemplo típico de este grupo de aleaciones. Esta aleación contiene un
30% de Zn en cobre y no exhibe fase, excepto en ocasiones excepcionales donde se
segrega una pequeña cantidad de fase. Normalmente, la fase  desaparece después de
un recocido. Siempre que no haya elementos perjudiciales, tales como el Fe, la relación
entre el trabajo en frío y el crecimiento de grano se puede reproducir muy fácilmente en la
práctica.

Imagen 2. Diferentes elementos aleantes en las aleaciones base Cobre.


Propiedades del cobre
Químicas:

El cobre y las aleaciones de cobre son especialmente resistentes a la corrosión en


comparación a otros metales de uso común, gracias a su capacidad para formar
compuestos estables que le ayudan a protegerse contra los ataques de la corrosión.
Cuando se expone a la atmósfera, en la superficie del cobre y sus aleaciones se forman
capas protectoras de óxido y sales básicas poco solubles. El cobre puede alearse con
algunos elementos que influyen de forma positiva en la formación de dichas capas.

Físicas:

Conductividad eléctrica

La generación, transmisión y uso de la electricidad han transformado el mundo actual. Esto


ha sido posible gracias al cobre, que cuenta con la mejor conductividad eléctrica de todos
los metales de uso común, sólo superado por la plata.

Conductividad térmica

El cobre es un excelente conductor del calor (cerca de 1,000 veces más que la mayoría de
materiales plásticos). Por tanto, es el material idóneo para todo tipo de aplicaciones en las
que se necesita una rápida transferencia de calor como en los intercambiadores de las
unidades de aire acondicionado, en los radiadores de los vehículos o en los disipadores de
los ordenadores y otros aparatos electrónicos.

Las sartenes y ollas de alta calidad se recubren con cobre en su parte inferior para asegurar
una distribución del calor rápida y uniforme.

Facilidad de unión

El cobre se puede unir fácilmente mediante soldadura (fuerte y blanda), pernos o adhesivos.
En la industria, esto resulta muy útil para sistemas de tuberías y embarrados, que son
elementos esenciales en los sistemas de distribución eléctrica. Además, también es una
característica importante para los artistas que realizan esculturas y estatuas, y para los
joyeros y otros artesanos que trabajan con este metal.

Latones
Las aleaciones de cobre con zinc se denominan latones. Estas aleaciones tienen, además
del Zn, pequeñas cantidades de Pb, Sn o Al, elementos que tienen la finalidad de modificar
alguna propiedad del material, como ser el color, resistencia mecánica, ductilidad,
maquinabilidad, resistencia a la corrosión o una mezcla de dichas propiedades.
Las aleaciones de Cu-Zn industrialmente importantes se encuentran comprendidas dentro
de los límites de composición de 0 a 50% de Zn.

Imagen 3. Láminas de latón.

Bronces
Los bronces son aleaciones de cobre en las que el principal elemento de aleación no es
zinc, ni níquel. Aunque hay excepciones, los bronces son generalmente clasificados por su
elemento de aleación en mayor cantidad, siendo los más comunes aquellos que contiene
estaño.

Imagen 4. Diferentes redondos


elaborados a partir de Bronce.

Alpacas
Las alpacas o platas alemanas son aleaciones de cobre, níquel y zinc, en una proporción
de 50-70% de cobre, 13-25% de níquel, y 13-25% de zinc. Sus propiedades varían de forma
continua en función de la proporción de estos elementos en su composición, pasando de
máximos de dureza a mínimos de conductividad.

Si a estas aleaciones de cobre-níquel-zinc se les añaden pequeñas cantidades de aluminio


o hierro constituyen aleaciones que se caracterizan por su resistencia a la corrosión marina,
por lo que se utilizan ampliamente en la construcción naval, principalmente en
condensadores y tuberías, así como en la fabricación de monedas y de resistencias
eléctricas. Las aleaciones de alpaca tienen una buena resistencia a la corrosión y buenas
cualidades mecánicas. Su aplicación abarca materiales de telecomunicaciones,
instrumentos y accesorios de fontanería y electricidad, como grifos, abrazaderas, muelles,
conectores. También se emplea en la construcción y ferretería, para elementos decorativos
y en las industrias químicas y alimentarias, además de materiales de vajillas y orfebrería.

Imagen 5. Hueveras de Alpaca

Aplicaciones más importantes de las aleaciones base Cobre


El cobre es un metal con muchas propiedades, por lo que se encuentra presente en gran
variedad de elementos que nos rodean en nuestra vida diaria:

 Por su gran resistencia a la corrosión


 Por su gran capacidad para conducir la electricidad
 Por ser un gran conductor térmico
 Por ser maleable
 Por sus propiedades bactericidas
Tabla 5 y 6. Propiedades y características de las principales
aleaciones de Cu.

Cobres Aleaciones con


débilmente Alto Contenido Latones Bronces
aleados de Cobre
Son aquellos que Estas aleaciones El color agradable El bronce es
poseen bajo se utilizan cuando de los latones, que utilizado
contenido de no es varía del rosa al principalmente
elementos de indispensable una amarillo para para aplicaciones
adición. conductividad contenidos en cañerías,
eléctrica muy crecientes de zinc, herrajes
Cuenta con: grande. su buena artísticos,
resistencia a la chapas,
 Resistencia  Resistencia corrosión y su carpintería
mecánica a a la tracción aptitud para metálica y en la
temperaturas tratamientos fabricación de
relativamente  Dureza superficiales elementos
elevadas. (barnices cubiertos con
 Resistencia transparentes, níquel o cromo.
 Resistencia a la a la pátinas,
corrosión corrosión recubrimientos Una de sus
diversos), permiten aplicaciones más
 Soldabilidad  Resistencia realizar comunes era la
a la económicamente fabricación de
 Resistencia al oxidación objetos de bello monedas hacia el
reblandecimiento aspecto, de larga año de 1950,
duración y de donde los
 Maquinabilidad mantenimiento centavos de 5, 10
fácil. y 20 eran
elaborados de
cobre y aluminio,
creando una
apariencia de
centavos
dorados.
Cuproníqueles Alpacas
Se designa con el nombre de Cuproníqueles a Las alpacas son aleaciones de cobre, níquel y
las aleaciones con menos del 50% de níquel. zinc, en diversas proporciones.
Los Cuproníqueles propiamente dichos tienen Sus aplicaciones son muy diversas y están
contenidos de níquel que varían del 5 al 44%. basadas, esencialmente, en sus propiedades
Sus propiedades son las siguientes: físicas, químicas y mecánicas.

 Facilidad de conformación en frío y en Entre las principales utilizaciones están las


caliente. siguientes:
 Facilidad de moldeo.
 Buenas características mecánicas,  Piezas para equipos de
incluso a bajas y altas telecomunicaciones
 temperaturas.  Orfebrería
 Propiedades eléctricas especiales de los  Decoración
tipos con alto contenido de níquel.  Arquitectura
 Color plateado y aspecto atractivo.  Puertas, picaportes, barandillas,
 Buena resistencia a la corrosión. lámparas, etc.
 Cubiertos

DESARROLLO EXPERIMENTAL
MATERIALES Y EQUIPO

 Cobre  Equipo de seguridad para vaciado 


 Zinc  Maneral 
 Bórax  Cuchara de acero
 Fosfuro de Cobre  Lijas 400, 600, 1000, 1500 y 2000.
 Arena  Plato para pulido
 Tubo de acero de 2 mm de espesor y 10 cm
de longitud.   Acetona 
 Pinzas de soporte  Alúmina
 Horno de crisol  Campana de extracción
 Crisol  Vasos de precipitados
 Recipiente con agua   Cloruro férrico
 Pala  10 g de persulfato de amonio
 Agua destilada
 Mazo 
 Ácido Clorhídrico

Procedimiento Experimental
PREPARACIÓN DE MOLDE METÁLICO

1. Lijar la parte interna del tubo de acero para eliminar óxidos e impurezas.
2. Colocar grafito en la parte interna del tubo de acero.
3. Preparar un montículo de arena con un tubo de acero (2 mm de espesor y 10 cm de
longitud) en el centro y un ladrillo refractario en la base y sujetarlo con unas pinzas
para evitar que se abra.

Lijar la parte Preparar un


montículo de arena
interna del tubo Colocar grafito en Sujetar el tubo con
colocando el tubo
de acero para la parte interna de acero en el unas pinzas para
eliminar óxidos e del tubo de acero. centro y sobre un evitar que se abra.
impurezas ladrillo refractario.
FUSIÓN DE METAL

1. Realizar los cálculos de carga correspondientes a la preparación de 2300g


de latón 70-30.
2. Se utilizaron 1604 g de Cu y 696 g de Zinc considerando perdidas por
volatilización. Además se pesa la cantidad adecuada de desgasificante y de
desoxidante.
3. Encender el horno de crisol y precalentar el crisol por 5 minutos.
4. Introducir la carga de cobre al crisol previamente calentado hasta que alcance
su punto de fusión.
5. Con una cuchara agregar Bórax y grafito como fundente de cobertura para
proteger y reducir el baño.
6. Calentar y agitar el baño metálico hasta el punto de fusión, 1085°C.
7. Colocar las piezas de zinc a adicionar al baño en la periferia del horno para
precalentarlas.
8. Apagar el horno de crisol y retirar escoria con una cuchara.
9. Cuidadosamente agregar la carga de zinc al baño de cobre.
10. Agregar fosfuro de cobre (Cu3P) para desoxidar.
11. Agitar el baño metálico.
12. Retirar nuevamente la escoria.
13. Adicionar las briquetas de CaCO3 al baño para desgasificar.
14. Agitar el baño metálico.
15. Retirar la escoria nuevamente.
16. Con ayuda de unas pinzas colocar el crisol sobre el maneral.
17. Vaciar en el molde metálico.
18. Dejar solidificar por un tiempo de 10 minutos.
19. Con ayuda de un mazo extraer la pieza solidificada.
20. Sumergir la pieza fundida en agua para enfriar.
21. Extraer una probeta por la mitad de la pieza (debajo del rechupe).
Introducir la Con una cuchara
Realizar los Encender el
carga de cobre agregar bórax y
cálculos de carga horno y
previamente grafito como
correspondientes precalentar el
calentado al fundente de
a un latón 70-30. crisol.
crisol. cobertura

Precalentar Calentar y agitar


Agregar la carga Apagar el horno y
piezas de zinc en el baño hasta
de zinc al baño de retirar escoria
la periferia del alcanzar su punto
cobre. con una cuchara.
horno de fusión.

Adicionar
Agregar fosfuro Retirar
Agitar el baño briquetas de
de cobre (Cu3P) nuevamente
metálico CaCO3 para
para desoxidar. escoria
desgasificar

Con ayuda de
Vaciar en el unas pinzas Retirar la escoria Agitar el baño
molde metálico. colocar el crisol formada metálico
en el maneral.

Con ayuda de un Sumergir la


Dejar solidificar mazo, extraer la
pieza fundida en
por un tiempo de pieza solidificada
10 minutos. del tubo de
agua para
acero. enfriar.

Fusión de metal Vaciado de metal Solidificación de latón


PREPARACIÓN DE METALOGRAFÍAS

 Macroataque
1. El lingote debe ser cortado de forma horizontal en el centro de la pieza hasta
obtener una oblea y posteriormente ésta se cortará en 3 partes.
2. La superficie de la probeta debe estar lisa y libre de impurezas.
3. Sobre un vidrio se desbasta la superficie metálica con lijas 400 a 1000.
4. Se prepara la solución de ataque químico utilizando 10 g de cloruro férrico,
30 mL de HCl y 120 ml de agua.
5. Posteriormente se sumerge la pieza metálica en la solución por un tiempo de
3 a 60 segundos.
6. Una vez transcurrido ese tiempo, la superficie atacada se limpia con agua y
la humedad se elimina mediante secado.
7. Observar la formación de granos en la superficie de la muestra.

 Microataque
1. La superficie de la probeta debe estar limpia y libre de impurezas.
2. Sobre un vidrio se desbasta la superficie de la probeta con lijas 400 a 2000.
3. Pulir las muestras a espejo en un paño con alúmina y acetona.
4. Eliminar humedad mediante secado.
5. Se realiza ataque químico empleando una solución de 10 g de persulfato de
amonio en 100 ml de agua por un tiempo de 5 segundos.
6. Posteriormente se limpia la superficie de la probeta con agua y eliminar
humedad mediante secado.
7. En el microscopio óptico observar las microestructuras de la probeta.
RESULTADOS
Primeramente fue necesario realizar el adecuado cálculo de carga para elaborar una
aleación de Cu-30%Zn (latón ) partiendo de la cantidad de Cu disponible, luego se
procedió a realizar un cálculo para conocer la cantidad aproximada que debería agregarse
de dichos metales para poder compensar las pérdidas por volatilización y obtener una
aleación con la composición lo más próxima posible a la esperada.

Una vez que el zinc fue adicionado al cobre fundido y se dio origen a la aleación, el metal
fundido fue vaciado en un molde metálico y se le dio un tiempo de solidificación de
aproximadamente 10 minutos. Después de transcurrido el tiempo de solidificación, el molde
metálico se abrió para poder extraer el lingote y luego de haber efectuado el desmoldeo de
la pieza metálica se procedió a enfriarla con agua.

Después de que el lingote estuviera completamente frío y asegurándonos que su superficie


quedara lo más limpia posible para observar con mayor claridad los detalles superficiales
de la pieza, acto seguido se procedió a realizar una inspección visual de ésta con la finalidad
de identificar los defectos generales que puede presentar.

Análisis de defectos en el lingote


El vaciado de nuestro metal, un latón 70-30 (70%wt Cobre-
30%wt Zinc), se realizó en un molde metálico de forma
cilíndrica, esto para al hacer el análisis de la
macroestructura y se observe el perfil de enfriamiento con
mayor claridad. Como en toda fundición se observaron
defectos en nuestro lingote, el rechupe formado fue de una
profundidad baja por lo que podemos decir que el vaciado
fue de una forma correcta, a una velocidad adecuada y a la
temperatura de vaciado óptima, provocando que la
solidificación del metal empezara simultáneamente en las
paredes del molde.

Se pudo observar que la perdida de zinc por volatilización


fue notable ya que al momento de vaciar se generó un
desprendimiento de un polvo blanco, en nuestro caso es el
zinc oxidado, debido a la alta temperatura a la que debe
estar el baño para mantener al cobre fundido, la cual debe
ser mayor a los 1085 °C, mientras que el zinc funde a 420
°C y pasa a estado gaseoso a 907 °C, esto quiere decir que
al mantener el zinc a tan alta temperatura por demasiado
tiempo, este se perderá en forma de gas y al estar en
contacto con el oxígeno de la atmosfera se formara óxido
de zinc, y al ser una proporción alta de zinc estas pérdidas
pueden ser muy notables. Lo que sucedió en la práctica es
que el tiempo que transcurrió de agregar el zinc al baño al momento del vaciado fue
demasiado.

Esta pérdida del zinc se puede observar al analizar el latón


en un analizador de chispa, pero al no funcionar este
equipo no se puede saber cuál es la composición exacta
de la aleación. Después de solidificar se observa que el
lingote presenta un color rojizo, acompañado de un color
negro, esto quiere decir que el cobre del latón se oxido en
la superficie debido a la alta temperatura y al estar en
contacto con el aire de la atmosfera. Al momento de cortar
para obtener las probetas para realizar la microestructura
se observa que no hay rechupes por lo que la solidificación
del metal en el centro fue buena y no presenta defectos.

Análisis Macroestructural
La macroestructura del latón (Cu-30%Zn) fue revelada empleando una solución de 30 mL
de HCl, 10 g de FeCl3 y 120 mL de H2O. Una vez realizado el procedimiento fue posible
observar con claridad la estructura característica de un lingote.

Es importante destacar que en primera instancia se distinguen tres zonas diferentes en toda
el área de la muestra, donde en cada una de ellas se aprecia fácilmente que los granos
poseen una diferente morfología, lo cual depende principalmente de cómo fue desarrollado
el enfriamiento del metal fundido y también de si fueron adicionados refinadores de grano
o no.

En la primera región de la muestra se encuentra una pequeña zona de enfriamiento,


ubicada en la periferia de la muestra del lingote, que fue donde comenzó la solidificación
del metal fundido ya que las paredes del molde metálico actuaron como sitios de nucleación
heterogénea, por lo tanto, se observan abundantes granos de morfología casi equiaxial y
de tamaño muy pequeño ya que la velocidad de enfriamiento en esa zona fue muy rápida.

La siguiente región que se observa es la zona columnar, en la cual se distinguen granos


que crecieron de forma perpendicular a la pared del molde metálico y en consecuencia se
encuentran orientados hacia el centro del lingote, además, es importante señalar que estos
granos columnares presentan una morfología preferentemente alargada.

Finalmente, en el sitio central de la muestra se advierte la zona equiaxial, la cual está


completamente compuesta por granos que tienen una morfología relativamente
redondeada y que además presentan casi el mismo tamaño, es decir, son equiaxiales. Ya
que el enfriamiento fue fuera del equilibrio se espera que en la microestructura haya
presencia de dendritas, y es probable que algunos brazos dendríticos se desprendieran y
fueran arrastrados a la zona central y los cuales al no fundirse nuevamente fungieron como
superficies de nucleación, provocando la formación de esta estructura equiaxial.

Zona
Columnar

Zona de
enfriamiento
Zona
Equiaxial

Análisis Microestructural
De acuerdo al diagrama de Equilibrio de la aleación Cu-Zn para una composición de 30%
de Zn, la microestructura esperada de acuerdo a una solidificación en el equilibrio, lo cual
significa una velocidad enfriamiento muy lenta, sería de un grano de tamaño micrométrico
del tipo equiaxial como en la siguiente figura:

Latón Cu-30%Zn Atacada con Cloruro Férrico 100x

Sin embargo, la solidificación convencional de las aleaciones no ocurre en el equilibrio, ya


que durante la solidificación existen gradientes de temperatura y composición debido a una
alta difusión en el líquido y a una baja difusión en el sólido lo cual afecta a la velocidad de
enfriamiento, logrando que no se alcance uniformidad en el sólido.

La microestructura de la aleación observada en el microscopio de la zona equiaxial


macroestructural fue la siguiente:

Latón Cu-30%Zn Atacada con Persulfato de Amonio 5x

Latón Cu-30%Zn Atacada con Persulfato de Amonio 5x

La microestructura observada es del tipo dendrítico; la cual está determinada por la


distribución de los sitios de nucleación y por el crecimiento posterior que procede de estos
sitios. Las dendritas se forman cuando la nucleación es débil en el líquido, lo cual genera
que el líquido se subenfríe antes de que se forme el sólido, dando lugar al crecimiento de
una protuberancia sólida llamada dendrita en la interfase sólido/líquido. Conforme crece la
dendrita el calor latente de fusión es sobrenfriado, elevando su temperatura hacia la
temperatura de solidificación.
En la micrografía se pueden observar dendritas de fase alfa las cuales inciden sobre las
dendritas que crecen desde los núcleos adyacentes. Siendo este proceso el que define la
forma de los granos observados en la macroestructura.

Una estructura dendrítica exhibe generalmente variaciones de composición con los brazos
de dendritas primarios, secundarios y terciarios que contienen menos elementos de
aleación o impurezas que las regiones interdendríticas. Este fenómeno se debe a que el
líquido interdendrítico es el último líquido que solidifica y es más rico en soluto debido a la
alta difusión que existe en dicho estado. Si el elemento de aleación o el contenido de
impurezas son altos, las regiones interdendríticas pueden desarrollar una estructura de dos
fases.

Porcentaje de Fases
Con base al diagrama Cu-Zn se realizó el análisis del porcentaje de fases y la distribución
de las mismas, que el latón 70%Cu-30%Zn presenta.
FUENTES DE CONSULTA
* ASM, Metals Handbook. (2004). Vol. 9, Metallography and Microstructures.

* Alcina, F., & completo, V. (2018). Metalografía Latón 70-30. Retrieved from
http://metalografiainsitu.blogspot.mx/2010/11/metalografia-laton-70-30.html

́ de los materiales. (3rd ed., pp. 195-219).


* Askeland, D. (1987). Ciencia e ingenieria
México: Grupo Editorial Iberoamérica.

* López Hirata, V. (2015). Apuntes de Transformaciones de Fase. (1st ed., pp.


66,152-198). Ciudad de México.

* Aleaciones para Ingeniería: Aleaciones de Cobre. Universidad Politécnica de


Valencia. Obtenido de: https://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm13/fcm13_3.html

* Introducción a los metales de Cobre y Aleaciones. (2013). Estructura y


propiedades de las aleaciones. Maffia, Ernesto Gustavo. Universidad Nacional de
La Plata. Buenos Aires, Argentina. Obtenido de:
https://www.ing.unlp.edu.ar/catedras/M0624/descargar.php?secc=0&id=M0624&id
_inc=2732

* Latones. Serie M/Z: Aleaciones Cobre-Zinc. Obtenido de:


http://www.cimsaww.com/internet/es/cupropedia/aleaciones_1/serie_m___z/serie_
m___z.jsp#aplicaciones_1