RESUMO
Atualmente, o setor industrial vem buscando, através de ferramentas como a norma ISO 14000,
promover o desenvolvimento sustentável, remodelando seu processo produtivo. O desenvolvimento de novos
materiais pode ajudar neste processo através da busca de alternativas de produtos com maior valor agregado.
Sendo assim, apresenta-se como objetivo desta pesquisa o estudo da possibilidade do uso de resíduos de
poliuretano expandido, provenientes de indústrias da região norte de Santa Catarina, na obtenção de blocos
de concreto. A vantagem do uso do poliuretano reside na possibilidade de obtenção de blocos mais leves, que
facilitem a mão-de-obra aplicada nesta técnica construtiva, além de aliviar estruturalmente a edificação. Os
experimentos envolveram em uma primeira etapa, a seleção e a caracterização das matérias primas utilizadas,
conformação de corpos-de-prova de concreto e caracterização dos mesmos quanto ao comportamento
mecânico. As informações obtidas possibilitarão, em uma segunda etapa, a produção de blocos de concreto
com teores de poliuretano expandido que atendam a especificação para esta linha de produto. Os resultados
obtidos foram representados através de diagramas de variação da resistência mecânica, e outras propriedades,
em função do teor e tipo de poliuretano. Ensaios utilizando as técnicas de raio-x e microscopia eletrônica de
varredura permitiram demonstrar a influência deste resíduo no processo de hidratação do cimento e
consequentemente da resistência final obtida. A dificuldade da proposta está em manter a resistência
mecânica e o índice de absorção das peças, em relação ao aumento do teor de poliuretano adicionado,
obtendo blocos de concreto com uma diferença de peso significativa e destinando corretamente o maior
volume de poliuretano possível.
Palavras chaves: Blocos de concreto, poliuretano, resíduos sólidos.
1 INTRODUÇÃO
Um dos principais problemas que afetam a qualidade de vida nos grandes centros urbanos é o
volume de resíduos gerados diariamente. E assim, aspectos técnicos e científicos envolvidos nessa questão
assumem significativa importância para a minimização dos problemas ambientais. Atualmente, os resíduos
de atividades urbanas e industriais constituem um dos maiores problemas para as empresas e administrações
públicas, visto que o gerenciamento correto destes resíduos acarretam custos elevados. Nas grandes cidades,
o problema é ainda mais grave, devido à quantidade de resíduos gerados e à falta de áreas adequadas,
próximas e disponíveis para deposição desses materiais [1]. A cidade de Joinville, parte da região
metropolitana do norte/nordeste catarinense, está situada em uma área de 1.080,0 Km² e possui 429.604
habitantes (Fonte: IBGE – CENSO 2000) [2]. Denominada como uma cidade industrial , Joinville apresenta
em seu diagnóstico problemas semelhantes aos dos grandes centros urbanos. A produção de resíduos em
quantidades cada vez maiores tem exigido soluções mais eficazes e investimentos por parte de seus geradores
e da sociedade de uma forma geral . O controle e a minimização das fontes de poluição e o encaminhamento
correto dos resíduos gerados pelas empresas são as duas soluções mais efetivas e eficazes utilizadas para
assegurar a qualidade do meio ambiente, por isso o gerenciamento de resíduos sólidos tem-se transformado
em um dos temas ambientais mais complexos das últimas décadas [3].
O plástico, devido à sua capacidade de ser moldado, tem sido utilizado no setor industrial na
produção de uma grande variedade de artigos. O poliuretano (PU) , também conhecido por poliuretano
expandido ou espuma rígida de poliuretano, trata-se de um material plástico celular fabricado com matérias-
primas de alta qualidade e aplicado "in situ" por um sistema de mistura das mesmas em estado líquido
(Poliois e Isocianatos) através de um equipamento apropriado que os projeta ou vaza nas superfícies a isolar.
Após um breve período de expansão, a mistura solidifica, constituindo pequenas células fechadas que
resultam em um poder isolante superior a qualquer outro material. Esta informação despertou o interesse nos
fabricantes de refrigeradores em substituir a lã de vidro e rocha pelo poliuretano expandido na fabricação de
seus produtos, o que possibilitou a redução da espessura de parede do refrigerador [4-5]. O crescente uso
deste material trouxe como conseqüência a preocupação com o destino final dos refugos, aparas e rebarbas
provenientes dos processos industriais.
Devido às propriedades químico-fisícas do PU, muitas das destinações propostas acabam se
tornando onerosas ou inviáveis. O PU é composto por mais de 90% de ar e o restante de plástico e, portanto,
economicamente inviável para o reaproveitamento como matéria-prima. Outro processo que se torna
demasiadamente caro é o aterro do material, o que se justifica pelo grande volume ocupado, devido à sua
baixa densidade, bem como o seu longo tempo de decomposição (cerca de 150 anos) .
A construção civil pode ser considerada um grande reciclador de resíduos provenientes de outras
indústrias, resíduos como a escória granulada de alto forno, as cinzas volantes, a sílica ativa, entre outros, são
incorporados rotineiramente nas construções [1].
Este trabalho considerou a possibilidade de preparação de um concreto leve, para a conformação de
blocos, utilizando como matérias primas cimento, pedrisco, pó de pedra, areia e resíduo de poliuretano
expandido triturado. O objetivo final consiste na preparação de blocos de boa qualidade e baixa densidade.
Sendo que a adição de poliuretano tem como função reduzir a densidade do bloco, porém pode interferir em
inúmeras etapas do processo, desde a adequada homogeneização da mistura até o processo de cura. Assim, o
objetivo específico deste trabalho é verificar qual o efeito da adição deste material (PU) nas diferentes etapas
de preparação dos blocos, verificando se os resultados atendem as especificações das normas vigentes, além
de buscar características diferenciadas que agreguem valor a este novo produto.
Os blocos vazados de concreto, segundo normas brasileiras regidas pela ABNT, é um elemento de
concreto para alvenaria cuja seção transversal média útil (área da seção transversal do bloco, descontadas as
áreas vazadas) é inferior a 75% da seção transversal bruta (área total da seção transversal do bloco). Os
blocos de concreto são utilizados na construção civil com fins estruturais ou simplesmente para vedação,
dependendo da resistência mínima à compressão axial oferecida pelo bloco. Sendo que a norma NBR 6136
especifica as características dos blocos de concreto para a alvenaria estrutural e a NBR 7173 para os blocos
sem fins estruturais. As condições gerais exigidas para padronização e qualidades das peças determinam
características tais como: classificação (local para os quais estão destinados), materiais utilizados, dimensões
das peças, forma de fabricação e cura, aparência e textura. E as condições específicas apresentam requisitos
quanto: resistência à compressão, absorção, umidade, retração e tipologia [6].
A pesquisa irá envolver várias etapas de trabalho. Nesta primeira etapa, foram produzidos corpos de
prova (CP) cilíndricos (15x30cm) de concreto , adaptando-se um traço utilizado por uma confiável e
respeitável empresa produtora de blocos de concreto da região (BLOCAUS PRÉ-FABRICADOS LTDA.), a
qual está diretamente envolvida na pesquisa e se responsabilizará pela fabricação dos blocos com adição de
PU. A este traço foram adicionados o resíduo de poliuretano expandido triturado com duas granulometrias e
com dois teores diferentes de PU , com a finalidade de obter uma base referente ao tipo e a quantidade de PU
que poderia ser adicionado ao concreto, na produção dos blocos. Sendo assim, nesta etapa inicial, os corpos
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de prova foram submetidos aos ensaios de comportamento mecânico do concreto: ao ensaio de resistência à
compressão, a determinação da trabalhabilidade e o índice de absorção. Foram também analisadas a
microestrutura dos materiais rompidos.
A partir dos resultados desta 1a etapa, será possível ,em uma segunda etapa, a produção de blocos de
concreto com determinadas proporções de PU, em quantidades mais próximas da realidade de mercado.
Além da confecção de um produto diferenciado para a construção civil, devido a diminuição de peso
do bloco de concreto, os benefícios obtidos com a adição de resíduos no concreto são diversos, entre os quais
destacam-se : a redução do consumo de recursos naturais, redução das áreas de aterro e a redução do efeito de
contaminação do meio ambiente pelo descarte indiscriminado de materiais [7].
A reciclagem de resíduos também apresentam dois tipos de risco, primeiramente porque qualquer
inovação tecnológica na construção civil enfrenta a natureza empírica do conhecimento e à falta de tradição
em inovações, além da exigência de longa durabilidade que implica no inadequado desempenho de muitas
novas tecnologias introduzidas no mercado. Aliado a este problema, está a própria reciclagem, de resíduos
considerados perigosos [1], que é o caso do PU. E por tudo isso torna-se de extrema importância a análise
cuidadosa da incorporação deste material alternativo, principalmente evitando conseqüências como a
obtenção de materiais com propriedades inferiores e de baixa durabilidade, além da contaminação do meio
durante a produção e uso do material, tanto da matéria prima (resíduo), quanto do produto final.
2 MATERIAIS E MÉTODOS
O cimento (aglomerante hidráulico) utilizado na confecção do concreto foi o cimento CP-V ARI RS
(Cimento Portland de Alta Resistência Inicial e Resistente a Sulfatos), proveniente da Cia. de Cimento
Itambé. A Tabela 1 apresenta alguns resultados das propriedades físico-químicas e da composição química
do cimento fornecido pela empresa.
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Este cimento caracteriza-se por apresentar, nas primeiras idades, altas resistências
(aproximadamente 40MPa, em 7 dias) e por seu ótimo desempenho em ambientes altamente agressivos.
Sendo assim, é o mais indicado para fabricação de peças pré-moldadas, como blocos de concreto, devido a
logística de distribuição das peças e pelo ambiente característico da região (litoral).
As reações químicas que ocorrem no sistema de fornos de cimento e os produtos da hidratação do
cimento podem ser representadas na Figura 1
Figura 1: Reações químicas presentes desde a fabricação até a hidratação do cimento Portland.
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Os agregados miúdos, isto é, areia 1 , areia 2 e pó de pedra foram caracterizados quanto à sua
distribuição granulométrica, segundo NBR 7217, massa específica pelo método de Chapman, segundo NBR
9776, inchamento médio, segundo NBR 6467, teor de argila em torrões, segundo norma NBR 7218, teor de
materiais pulverulentos, segundo norma NBR 7219, massa unitária em estado seco solto ou densidade
aparente, segundo NBR 7251 e impurezas orgânicas húmicas, segundo NBR 7220. O agregado graúdo, ou
seja, o pedrisco foi caracterizado quanto à distribuição granulométrica, diâmetro máximo do agregado, teor
de materiais pulverulentos e massa unitária em estado seco solto, utilizando as mesmas normas citadas
anteriormente.
O PU, pode ser considerado um agregado artificial leve. Como já foi dito, o PU é obtido através da
polimerização do uretano junto com um agente de expansão. O PU em questão é oriundo de indústria
produtora de refrigeradores, instalada em Joinville : MULTIBRÁS S.A. E sendo assim, o PU empregado é
originalmente utilizado como enchimento do corpo e da porta de refrigeradores e quando são descartados, o
refrigerador é desmontado e o enchimento resulta em materiais na forma de placas de PU. Em seguida, as
placas de PU é triturado através de um moedor (construído para esta finalidade) e finalmente é peneirado e
separado em determinadas granulometrias, Atualmente, o PU triturado é classificado como PU 1, 2 , 3 e 4 ,
em ordem crescente de tamanho. Nesta etapa do trabalho foram utilizados PU 2 e PU3. Estas duas opções de
PU foram selecionadas em testes preliminares, nos quais foram utilizados PUs com variadas granulometrias e
em várias porcentagens diferentes. Sendo que os melhores resultados foram obtidos com o PU2 e PU3. As
demais misturas apresentaram resistência a compressão muito baixa ou redução de peso pouco significativa.
Os PU 2 e PU 3 foram caracterizados quanto a sua distribuição granulométrica, segundo norma
7217 e sua densidade aparente, segundo NBR 7251.
Para todos os agregados naturais foram determinados o teor de absorção da seguinte forma:
inicialmente o material é seco em estufa, a uma temperatura de 105oC,até atingir a constância de massa, em
seguida é pesado (P1). Então a amostra é submersa na água por 24h ou até alcançar a condição saturada e
logo após é retirado o excesso de água e o material é pesado (P2). O índice de absorção é medido por (P2 –
P1)/P1. Já para o PU, a absorção foi avaliada através da diferença de água necessária para manter o
desempenho de compactação (ensaio Proctor Normal).
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do tronco de cone – NBR 7223) próximo a zero (0). E no decorrer do preparo dos CPs observou-se a relação
da resistência a compressão com o grau de compactação do concreto. E assim esta metodologia determinou
uma maior compactação do concreto seco. A determinação do SLUMP de todas as misturas, foram feitas
seguindo norma brasileira NBR 7223.
Após 24 horas da preparação dos corpos de prova de concreto (cura ao ar), foram feitas as
desformas. A partir de então a cura dos CPs foi realizada em meio saturado por 7 e 28 dias para que houvesse
uma perfeita hidratação do cimento. Os CPs retirados da cura saturada foram submetidos ao capeamento com
enxofre , segundo NBR 5738, e então foram ensaiados para determinar a resistência a compressão. O ensaio
seguiu o procedimento definido pela norma brasileira NBR 5739, utilizando-se uma máquina de ensaios
mecânicos à compressão axial, isto é, uma prensa universal hidráulica com capacidade de 200 toneladas,
marca EMIC.
As amostras dos corpos de prova recuperados do ensaio de compressão axial foram submetidos a
caracterização microestrutural com auxílio da técnica de microscopia eletrônica de varredura.
3 RESULTADOS E DISCUSSÕES
O resultados obtidos com a análise da pasta de cimento, submetida a difratometria de raios-x, estão
apresentados na Figura 2. Estes resultados mostram que o cimento utilizado apresenta traços de óxido de
cálcio, (CaO) residuais, provavelmente proveniente do clínquer; silicato tricálcico e silicato dicálcico, que
são os maiores responsáveis pelo processo de hidratação e pega do cimento; quartzo residual; gipsita
adicionada para controlar o processo de pega, em termos de velocidade de hidratação. A presença da gipsita é
responsável pela formação de diferentes fases na microestrutura do cimento. Como o difratograma inicial do
cimento não apresentou nenhuma fase contendo alumínio, acredita-se que o mesmo está presente em fase
amorfa ou em fases presentes em baixa concentração pela não homogeneidade da amostra. Além de que, a
determinação das fases presentes através do difratograma é um tanto complexa, porque existe sobreposição
de picos característicos.
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Abertura peneira
% Retida Acumulada Media
(mm)
Areia 1 Areia 2 Pó de pedra Pedrisco PU 3 PU 2
9,5 0,08
6,3 0,10 40,90
4,8 0,025 0,35 1,53 80,25
2,4 0,475 2,23 39,80 97,58 8,40 1,00
1,2 4,950 9,05 57,58 98,93 25,60 3,67
0,6 34,750 36,75 68,93 99,08 63,70 50,07
0,3 78,450 83,18 77,90 99,08 91,95 80,07
0,15 94,300 97,18 87,35 99,08 98,75 98,67
Fundo 100,000 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00
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Os dados mostram que das duas areias selecionadas, a denominada por areia dois, apresenta-se
como areia mais grosseira, mas segundo a classificação da norma NBR 7211, ambas podem ser consideradas
como areia finas. O pó de pedra é classificado como areia grossa e o pedrisco como brita zero.
Os dados da Tabela 4 complementam a caracterização granulométrica através dos parâmetros de
módulo de finura e diâmetro máximo do agregado. Os demais parâmetros apresentados na Tabela 4, são
parâmetros comuns de caracterização de agregados, que permitem a classificação destes em termos de
qualidade, podendo auxiliar na definição do traço a ser utilizado na composição de concretos e
consequentemente influenciando nas propriedades do concreto fresco e endurecido. O uso de diferentes
agregados com distribuição granulométrica variada favorece o melhor empacotamento dos grãos de
agregado, diminuindo o consumo de cimento e reduzindo o volume de vazios na peça. Consequentemente,
aumenta-se a resistência mecânica e diminui-se a absorção dos blocos produzidos.
A diferença entre os PUs empregados está apenas na granulometria e na densidade aparente. As
densidades aparentes do PU3 e PU2 são respectivamente 0,0302 e 0,0346 g/cm3. Analisando a granulometria
dos grânulos de PUs podemos determinar que o módulo de finura do PU3 (MF=2,88) é maior do que a do
PU2 (MF=2,33) e sendo assim o PU2 é mais fino, quanto a densidade de empacotamento, o PU2 apresenta
maior densidade que o PU3.
Os CPs produzidos com e sem a adição de poliuretano foram caracterizados quanto ao seu
comportamento mecânico, através dos ensaios de resistência à compressão. Os resultados obtidos estão
apresentados na Figura 3, que apresenta a resistência à compressão após 7 e 28 dias, para cada tipo de
concreto preparado.
Figura 3: Resistência à compressão média aos 7 e 28 dias para amostra padrão e amostras com adições de
Poliuretano em diferentes proporções e granulometria.
Observou-se que aos 7 dias, a resistência a compressão dos concretos teve uma forte redução,
quando utilizado poliuretano expandido em sua composição,. Os corpos de prova com 10 % de poliuretano
tiveram uma redução de resistência maior que 10 vezes em relação ao corpo de prova padrão.
Os resultados de resistência à compressão obtidos com as amostras de PU3 e PU2 (nas mesmas
proporções) são semelhantes. Este efeito pode ser justificado pela pequena diferença entre os tamanhos de
partículas dos dois mateiriais utilizados.
Os ensaios realizados após 28 dias, confirmaram a tendência de redução da resistência mecânica
com a adição do poliuretano na mistura. No entanto, os valores de resistência final obtida para os corposde
prova, nesta data, são superiores em relação aos valores obtidos para 7 dias (desempenho esperado em
virtude da continuidade do processo de hidratação).
Além da resistência mecânica, outra propriedade de interesse está relacionada com a densidade,
visto que o objetivo é obter blocos com baixa densidade, ou densidade inferior à de blocos de concreto
convencionais. A Tabela 6 mostra os valores de peso dos CPs estudados, em função da adição do poliuretano.
Verifica-se que o aumento na quantidade de PU resulta na redução do peso, em função da baixa densidade
deste material, mas o aumento de PU reduz a resistência mecânica da peça. E assim os CPs com 10 % de PU
possuem uma boa redução de peso, mas são descartados devido a sua baixa resistência. Já os que possuem 5
% do resíduo, podem ser utilizados para a fabricação de blocos, entretanto, a redução de peso não é tão
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significativa, não atingindo as expectativas iniciais do projeto. Percebe-se também que as amostras com o
PU3 (granulometria maior) apresentou maior redução de peso. A baixa resistência mecânica pode ser
explicada, em parte, pelo efeito do próprio PU que é um material com baixa resistência a compressão e pela
formação de porosidades ou interfaces de baixa resistência entre poliuretano e a matriz cimentícia. A
porosidade pode ser avaliada através dos valores de absorção de água demonstrados na Tabela 6.
Com a adição de PU, a absorção de água dos concretos aumenta, sendo que quanto maior o teor de
PU maior será a absorção. Esta absorção dá uma idéia de porosidade do concreto obtido (descontando a
absorção do PU). É desejável que o concreto possua a menor porosidade possível para que a sua
vulnerabilidade aos agentes agressivos do meio diminua, já que estes agentes causam a deterioração do
concreto fazendo com que perca resistência, perdendo durabilidade e podendo levar a conseqüências
negativas para a edificação.
A absorção tem uma relação direta com a redução de peso. Assim, quanto maior a absorção de água,
maior a porosidade do material, menor o peso da peça. A porosidade também está associada a elevada
capacidade do PU de absorver água, já que ao evaporar a água em excesso, é gerado capilaridades, além da
retração do PU com a perda de água.
As características microestruturais da matriz cimentícia e algumas fases resultantes da hidratação do
cimento, são mostradas na Figura 4.
(a) (b)
6 μm 36 μm
Figura 4: Micrografia destacando algumas das fases características da matriz cimentícia que compõe o
concreto obtido e estudado. Imagem obtida em MEV ( microscópio eletrônico de varredura).
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180 μm 180 μm
360 μm 180 μm
As imagens mostram que para algumas amostras, o PU aparece como uma fase intacta, enquanto em
outras as partículas de PU aparecem amassadas. Este efeito pode estar relacionado com a quantidade de
poliuretano misturada e/ou com o processo de mistura e compactação da massa. Para todas as amostras foi
visto que existe uma boa ligação entre os grãos de PU e a matriz cimentícia, o que é um ponto positivo para
evitar a redução da resistência mecânica.
4 CONCLUSÕES
A fabricação de blocos de concreto leve, a partir da adição do resíduo de poliuretano expandido
triturado é possível de acordo com esta primeira etapa de ensaios. Os resultados do ensaio de resistência a
compressão dos CPs de concreto para a fabricação de blocos, incorporando o PU 2 e 3, mostraram que os
blocos de concreto com adição de 5% de PU 2, podem ser produzidos para alvenaria com fins estruturais, isto
é, blocos com resistência mínima de 6,0 MPa, pois aos 28 dias alcançou 6,11 MPa. E os CPs com 5% de
adição do PU 3, alcançaram, 4,45Mpa aos 28 dias , possibilitando, produção de blocos sem fins estruturais,
para os quais são determinados 2,5 MPa de resistência mínima. A redução de peso, para ambos, ficou em
torno de 11,30%. Porém , algumas considerações devem ser feitas em relação ao método de ensaio: o grau de
compactação, a quantidade e o tamanho de PU, absorção dos grãos de PU, mudança dos agregados naturais,
umidade da mistura, forma geométrica das peças. Todas estas variáveis alteram os resultados obtidos.
Senso assim, o método de produção para blocos pode ser melhorado, através de máquinas que
proporcionem maior grau de compactação, do uso de aditivos que diminuam a absorção de água pelo PU e
que melhore sua resistência, tornando-o menos poroso. Com o método de produção aperfeiçoado, adições
mais ousadas poderão ser feitas , reduzindo ainda mais o peso das peças, característica principal almejada ao
produto. Importante ressaltar, que a diferença de resistência em relação ao corpo de prova padrão é bastante
significativa e o fornecimento das peças pré-moldadas, muitas vezes, é antes dos 28 dias e assim torna-se
interessante especificar a pesquisa para os blocos de vedação, sem finalidades estruturais. Os blocos sem fins
estruturais ou blocos de vedação são utilizados principalmente para fechamento da alvenaria de galpões pré-
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moldados, ou nas construções de edifícios ou habitações populares. Para este tipo de blocos, são desejados,
além da redução de peso , o conforto térmico e acústico, propriedades nas quais o PU também se destaca.
Enfim, o primeiro passo para se produzir blocos de concreto com menores densidades a partir da
utilização do poliuretano foi dado. Contudo, muito ainda precisa ser analisado em termos de qualidade e
durabilidade. Mesmo assim, esta experiência bem sucedida está sendo divulgada com o intuito de atingir o
interesse das empresas produtoras de blocos de concreto e também das empresas geradoras de resíduos na
forma de poliuretano. Além de atender aos objetivos das empresas já envolvidas no projeto.
5 AGRADECIMENTOS
Agradecemos à FINEP pelo apoio através do projeto MIFRAEL. Ao programa de Pós-Graduação
de Ciência e Engenharia de Materiais – UDESC.
6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] CASSA, J. C. S. ;CARNEIRO, A. P.; BRUM, I. A. S.. Reciclagem de Entulho para a Produção de
Materiais de Construção – Projeto Entulho Bom. Salvador: Editora da UFBA,2001. 311p;
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