Anda di halaman 1dari 108

LAPORAN KERJA PRAKTEK

LAPORAN KERJA PRAKTEK PENGARUH PERSEN TOTAL SOLID (%TS) HBL DAN PENAMBAHAN Na 2 SO 4 TERHADAP

PENGARUH PERSEN TOTAL SOLID (%TS) HBL DAN PENAMBAHAN Na 2 SO 4 TERHADAP KUALITAS GREEN LIQUOR PADA UNIT RECOVERY BOILER 13 SECTION DI PT. INDAH KIAT PULP AND PAPER Tbk PERAWANG, RIAU

OLEH :

TRISKA APRILIA HARNIS

1507123545

PROGRAM STUDI S-1 TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS RIAU

PEKANBARU

2019

KATA PENGANTAR

Assalamualaikum warahmatullahi wabarakatuh. Puji syukur kehadirat Allah Subhanahu wata’ala, atas izin-Nya sehingga penulisan laporan Kerja Praktek di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Perawang dapat diselesaikan tepat waktu. Shalawat beserta salam juga dicurahkan kepada baginda Muhammad Rasulullah Shallahualaihi wassalam. Penyusunan laporan ini bertujuan untuk memenuhi persyaratan mata kuliah Kerja Praktek pada Jurusan Teknik Kimia selama lebih kurang 1 bulan yang dimulai pada tanggal 04 Februari sampai dengan 28 Februari 2019. Tujuan dari kerja praktek ini adalah untuk mengaplikasikan teori-teori, khususnya dibidang Teknik Kimia yang telah didapatkan di bangku perkuliahan dengan kondisi nyata di lapangan. Selain itu, kerja praktek di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Perawang merupakan kesempatan yang baik untuk menambah cakrawala pengetahuan, khususnya di bidang Pulp & Paper. Tanpa bantuan dari berbagai pihak, penulis menyadari bahwa laporan ini tidak mungkin dapat terselesaikan dengan baik dan tepat waktu. Untuk itu, pada kesempatan ini penulis menyampaikan ucapan terimakasih kepada:

1. Orang Tua penulis, papa dan mama yang sangat penulis cintai. Terimakasih untuk semua doa, dukungan, cinta dan kasih yang selalu diberikan untuk penulis, serta untuk kakak dan adik penulis, yang selalu menjadi penghibur, semangat dan motivasi bagi penulis.

2. Bapak Dr. Ir. Ari Sandhyavitri, MSc selaku Dekan Fakultas Teknik UR.

3. Bapak Ahmad Fadli, ST., MT selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia UR.

4. Bapak Zulfansyah, ST., MT selaku Koordinator Program Studi S1 Teknik Kimia UR

5. Ibu Dr. Ida Zahrina, ST. MT selaku Koordinator Kerja Praktek Jurusan Teknik Kimia UR.

6. Ibu Syelvia Putri Utami, ST. M.Eng selaku dosen pembimbing kerja paktek di Jurusan Teknik Kimia UR.

7. Dosen-dosen dan Civitas Akademik di Fakultas Teknik UR.

iii

8.

Bapak Ir. Ketut Piter F. Gegel, S.H. selaku Manager Community Development PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Perawang.

9. Bapak Syaiful Yusri selaku Koordinator Praktek Kerja Lapangan (PKL) PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Perawang.

10. Bapak Khamid Abdul Rosyid selaku Kepala Seksi Recovery Boiler 13 di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Perawang.

11. Ibu Rista selaku Pembimbing Lapangan yang telah banyak memberikan bimbingan dan masukan selama melaksanakan kegiatan Kerja Praktek di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Perawang.

12. Seluruh staff dan karyawan Recovery Boiler 13 PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Perawang yang telah memberikan motivasi kepada penulis

13. Seluruh staff dan karyawan PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Perawang.

14. Keluarga besar yang selalu mendoakan, memotivasi, memberikan dukungan moral dan material.

15. Teman-teman seperjuangan, mahasiswa Jurusan Teknik Kimia UR, terutama TKS1A 2015.

16. Rekan-rekan selama kerja praktek di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk.

Perawang. Penulis menyadari dalam penulisan laporan ini masih banyak terdapat kekurangan serta kesalahan. Penulis berharap kritik dan saran yang membangun guna melengkapi laporan kerja praktek ini. Semoga laporan ini bermanfaat untuk kita semua.

Pekanbaru, 28 Februari 2019

iv

Penulis

DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN

ii

KATA PENGANTAR

iii

DAFTAR ISI

v

DAFTAR TABEL

vii

DAFTAR GAMBAR

viii

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

1

1.2 Tujuan Kerja Praktek

2

1.3 Pelaksanaan Kerja Praktek

2

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Sejarah Pembuatan Pulp and Paper

3

2.2 Pulp

4

2.3 Bahan Baku Pembuatan Pulp

6

2.4 Komposisi Kimia Penyusun Kayu

9

2.5 Proses Pembuatan Pulp

12

2.6 Kertas

18

2.7 Proses Pembuatan Kertas

18

2.8 Tahapan Proses Umum PT. Indah Kiat Pulp and Paper

22

2.9 Produk PT. IKPP Perawang Mill

31

BAB III

DESKRIPSI PROSES DAN INSTRUMENTASI

3.1 Recovery Boiler

33

3.2 Bahan Bakar Recovery Boiler

36

3.3 Instrumentasi Recovery Boiler

36

3.4 Teknik pengoperasian Recovery Boiler

40

3.5 Sistem Pengamanan Recovery Boiler ………………………

64

BAB IV

UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH 4.1 Unit Penyedia Air

65

4.2 Unit Penyediaan Steam

67

4.3 Unit Penyediaan Energi Listrik`

67

4.4 Unit Pengolahan Limbah

68

v

4.5

Unit Pembuatan Bahan Kimia

71

BAB V

ORGANISASI PERUSAHAAN

5.1 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan

72

5.2 Visi dan Misi Perusahaan

75

5.3 Lokasi Perusahaan

75

5.4 Struktur Organisasi Perusahaan

76

BAB VI

TUGAS KHUSUS

6.1 Pendahuluan

80

6.2 Tinjauan Pustaka

81

6.3 Metode Pengambilan Data

94

6.4 Hasil dan Pembahasan

94

BAB VII PENUTUP

 

7.1 Kesimpulan

100

7.2 Saran

100

DAFTAR PUSTAKA

101

vi

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Struktur Kimia Selulosa

9

Gambar 2.2 Struktur Kimia Hemiselulosa

10

Gambar 2.3 Struktur Kimia Lignin

11

Gambar 2.4 Diagram proses pembuatan pulp PT. Indah Kiat Pulp and Paper

22

Gambar 3.1 Proses Chemical Recovery

35

Gambar 3.2 Furnace Floor

37

Gambar 3.3 Skema pada Superheater

38

Gambar 3.4 Line BL dari VE ke RB

41

Gambar 3.5 Line Black Liquor pada Evaporator System

42

Gambar 3.6 Aliran Air dan Steam pada Recovery Boiler

51

Gambar 3.7 Sistem Transportasi Dust

57

Gambar 3.8 Electrostatic Precipitator

58

Gambar 3.9 Blok Diagram Mekanisme ESP

58

Gambar 5.1 Stuktur Organisasi PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk

77

Gambar 5.2 Stuktur Organisasi Divisi Recovery Boiler

79

Gambar 6.1 Skema Proses Pembentukan Black liquor

83

Gambar 6.2 Proses Pembakaran Black Liquor

86

Gambar 6.3 Reaksi Kimia pada Pembakaran di Furnace

87

Gambar 6.4 Gas Buang Melalui Bagian Boiler dan Economizer

89

Gambar 6.5 Grafik Pengaruh %TS HBL terhadap Na 2 S pada Recovery Boiler 13

96

Gambar 6.6 Grafik Pengaruh Penambahan Na 2 SO 4 terhadap Na 2 S pada Recovery Boiler 13

97

Gambar 6.7 Grafik Na 2 S Recovery Boiler 13

98

Gambar 6.8 Grafik %TS recovery boiler 13

99

vii

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Karakteristik Serat Kayu Lunak dan Kayu Keras

8

Tabel 2.2 Syarat-syarat Bahan Baku Pulp and Paper pada PT. IKPP

8

Tabel 2.3 Perbedaan Sifat Kimia dan Fisika Kandungan Kayu

11

Tabel 2.4 Komposisi Serat Penyusun Kayu

12

Tabel 2.5

Perbandingan teknologi pulping

17

Tabel 3.1 Temperatur Steam Hasil dari Superheater

39

Tabel 3.2 Pembagian Jumlah dan Tekanan Udara pada Kondisi Normal

45

Tabel 4.1 Hasil Analisa Sumber Air

65

Tabel 4.2 Kondisi Air Proses

66

Tabel 4.3 Syarat Air Umpan Boiler

66

Tabel 4.4 Kualitas Air Minun

67

Tabel 4.5 Perbandingan Air Limbah Sebelum Diolah Dengan Syarat Mutu Air Limbah (SMAL)

68

Tabel 4.6 Kondisi Air Limbah Setelah Diolah

70

Tabel 5.1 Daftar Level dan Jabatan Karyawan PT.IKPP Perawang Tbk

78

Tabel 6.1 Data green liquor, %TS dan Penambahan Na 2 SO 4

94

viii

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Industri pulp dan kertas dunia mengalami perkembangan yang signifikan dalam bidang teknologi dan sumber daya. Meningkatnya jumlah konsumsi kertas di masyarakat menunjukkan semakin tingginya tingkat kebutuhan masyarakat terhadap kertas. Hal ini menjadi tantangan bagi negara-negara berkembang seperti Indonesia yang memiliki bahan baku yang sangat berlimpah. Indonesia merupakan negara yang memiliki hutan yang sangat luas, sehingga industri pulp dan kertas menjadi salah satu industri yang memiliki prospek yang cerah di masa mendatang yang dapat mendatangkan kontribusi besar dalam perekonomian Indonesia. Industri pulp dan kertas di Indonesia merupakan salah satu sektor unggulan yang terus dipacu pengembangannya karena memiliki ketersediaan bahan baku dan pasar domestik yang cukup besar serta didukung penerapan teknologi canggih. Kebutuhan pulp dan kertas di Indonesia terus mengalami peningkatan seiring dengan pertumbuhan penduduk dan kemajuan aktivitas yang berhubungan dengan pemakaian kertas. Industri pulp dan kertas menjadi industri yang sangat penting untuk menunjang bidang pendidikan, perkantoran, pengemasan dan perindustrian. Kertas digunakan sebagai alat tulis, pembungkus rokok, pembungkus makanan dan minuman, tissue, dan sebagainya. Salah satu pabrik kertas yang ada di Provinsi Riau adalah PT. Indah Kiat Pulp and Paper Tbk. Perawang (PT. IKPP). PT. Indah Kiat Pulp and Paper merupakan bagian perusahaan Asia Pulp and Paper Company Ltd (APP). Sejak awal berdiri sampai saat ini PT. IKPP telah meningkatkan kapasitas produksi pulp dari 105.000 ton menjadi 2 juta ton per tahun. PT. IKPP memperoleh pasokan

bahan baku dari Hutan Tanaman Industri (HTI) yang dikelola oleh PT. Arara Abadi yang juga merupakan anak perusahaan APP. PT. Arara Abadi merupakan perusahaan nasional yang bergerak dalam bidang pengusahaan hutan tanaman industri untuk mendukung penyediaan bahan baku kayu bagi industri pulp dan kertas khususnya PT. IKPP. Perusahaan PT. Arara Abadi bekerja berdasarkan izin

1

2

Menteri Kehutanan yang menetapkan luasan areal sebesar 299.975 ha melalui SK No. 743/kpts-II/1996 tanggal 25 Nopember 1996. Areal HTI PT. Arara Abadi tersebar pada empat tempat yang dikenal dengan istilah distrik dan setiap distrik tersusun atas beberapa resort (Sihotang, 2013).

1.2

Tujuan Kerja Praktek Adapun tujuan kerja praktek yang telah dilakukan adalah:

1.

Menambah wawasan dan pengetahuan tentang proses pada unit recovery boiler dalam industri pulp dan kertas

2.

Memperoleh gambaran nyata di lapangan mengenai proses yang ada di unit Recovery Boiler (RB)

3.

Memahami dan dapat menjelaskan pengaruh total solid heavy black liquor produksi dan penambahan Na 2 SO 4 terhadap kualitas green liquor di RB 13

4.

Mengaplikasikan ilmu yang diperoleh dari bangku perkuliahan untuk menganalisa dan memahami rangkaian proses

1.3

Ruang Lingkup Kerja Praktek

Kerja Praktek dilaksanakan pada tanggal 4-28 Februari 2019 di PT Indah Kiat Pulp and Paper Tbk. Perawang dengan ketentuan yang telah diberikan perusahaan yaitu 5 hari kerja dan 2 hari off. Dalam hal penempatan sepenuhnya ditentukan oleh Seksi Job Training, Departemen Community Development (CD). Dalam masa kerja praktek selama satu bulan, penulis ditempatkan pada salah satu seksi yaitu Seksi Recovery Boiler 13. Penulis mendapat tugas khusus “Pengaruh Persen Total Solid (%Ts) HBL dan Penambahan Na 2 SO 4 Terhadap Kualitas Green Liquor Pada Unit Recovery Boiler 13.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Sejarah Pembuatan Pulp and Paper

Sejak dahulu manusia telah mengenal tiga macam bentuk komunikasi yaitu gambar, tulisan, dan lisan. Beribu-ribu tahun yang lalu orang Mesir yang pertama kali menggunakan media baru ini sebagai alat komunikasi dalam bentuk tulisan. Kata kertas (paper) berasal dari kata Cyperus papyrus yang merupakan sejenis tumbuhan yang daunnya dapat digunakan sebagai media untuk menulis. Kertas papyrus sudah mulai digunakan oleh bangsa Mesir, Yunani, dan Romawi kuno pada tahun 2500 SM. Pembuatan kertas pertama kali dilakukan di Cina dengan menggunakan bambu dan kapas pada tahun 105 M. Proses pembuatan kertas di Cina menggunakan cara tradisional. Teknik pembuatan kertas dipelajari oleh masyarakat Eropa Selatan. Pada akhir abad ke-14 kertas diproduksi dengan skala besar di Eropa. Pabrik kertas di Inggirs didirikan pada abad ke-17 dan Amerika Serikat mendirikan pabrik pada tahun 1690. Pertama kali pabrik kertas didirikan menggunakan bahan baku berasal dari kapas dan linen. Sekitar tahun 1750 ditemukan mesin pengurai “Hollander Beater”, sehingga pembuatan kertas dilakukan secara modern. Kemudian pada tahun 1799, Louis Robert menemukan pembuatan kertas di atas saringan berjalan. Berdasarkan penemuan yang ada diciptakan mesin “Fourdrinier” yang dilengkapi dengan silinder berisi uap air sebagai media pengering kertas. Proses pembuatan pulp dari kayu secara mekanik ditemukan oleh Keller dan Saxony pada tahun 1844. Pembuatan pulp dengan menggunakan proses soda dikembangkan oleh Watt dan Burgess pada tahun 1851. Pada tahun 1857, Tilghman mematenkan proses sulfit yang menghasilkan pulp dengan kualitas lebih baik. Pada tahun 1884 proses Kraft ditemukan berdasarkan percobaan Dahl di Danzig. Pada tahun 1909, proses sulfat digunakan untuk pertama kalinya di Amerika Serikat. Pada akhir abad ke-20, proses sulfat telah mendominasi industri pulp.

3

4

2.2 Pulp

Pulp adalah hasil pemisahan serat dari bahan baku berserat (kayu maupun

non kayu) melalui berbagai proses pembuatannya (mekanis, semikimia, kimia).

Proses pembuatan pulp dengan proses kimia dikenal dengan sebutan proses kraft.

Disebut kraft karena pulp yang dihasilkan dari proses ini memiliki kekuatan lebih

tinggi daripada proses mekanis dan semikimia, akan tetapi rendemen yang

dihasilkan lebih kecil diantara keduanya karena komponen yang terdegradasi lebih

banyak (lignin, eksrakif dan mineral). Dalam proses kraft pulping, larutan

campuran antara sodium hidroksida dan sodium sulfide digunakan untuk

melarutkan bahan yang tidak berserat. Pulp kemudian diputihkan untuk

menghasilkan kertas yang putih. Beberapa zat kimia digunakan dalam proses

pemutihan (bleaching) antara lain gas klorin, sodium hidroksida, kalsium

hipoklorit, klorin dioksida, hydrogen peroksida dan sodium peroksida. Setelah

penambahan filter dan pewarna, bubur kertas dibuat menjadi kertas (Dehartin,

1996).

2.2.1

Sifat Fisik Pulp

Dalam proses pembuatan pulp, harus diperhatikan beberapa sifat fisik

yang dimiliki oleh pulp antara lain :

1. Brightness

Pengukuran brightness dilakukan dengan cara membandingkan intensitas

cahaya biru pada panjang gelombang 457 nm yang dipantulkan oleh permukaan

lapisan Magnesium Oksida (MgO) pada sudut datang 45 dan sudut pantul 0

yang dinyatakan dalam persen GE (General Electric).

2. Dirt Count

Dirt count adalah noda pada lembaran pulp yang memilki warna cerah

dan luas titik hitam ekivalen 0,04 mm 2 atau lebih besar.

3. Dirty Problem

Pulp seringkali memiliki pengotor. Pengotor ini harus dibersihkan agar

tidak mengurangi kualitas kertas.

4. Fungus Pulp yang akan digunakan harus bebas dari fungus atau jamur yang biasa

tumbuh di atas lembaran pulp.

5

5. Packaging

Pembungkus lembaran pulp harus berada dalam keadaan baik, tidak

robek, menutupi seluruh bagian pulp, dan kering.

6. Rusty wire

Rusty wire digunakan untuk mengikat susunan lembaran pulp. Kawat

yang digunakan harus bebas dari karat agar pulp tidak terkontaminasi.

7.

Strength Properties

a.

Surface Strength

Surface Strength adalah kekuatan atau daya tahan permukaan kertas pada

saat dicabut (picking).

b.

Tensile Strength

Tensile Strength adalah daya tahan material terhadap gaya tarik yang

bekerja pada kedua ujung bahan. Tensile Strength dinyatakan dalam 15

kgf/mm atau 15 KN/m diukur pada kondisi standar.

c.

Tearing Strength

Tearing Strength adalah gaya yang diperlukan untuk merobek pulp pada

keadaan standar. Tearing Strength dinyatakan dalam gram force (gf) atau

mN.

d.

Bursting Strength

Bursting Strength adalah besarnya tekanan hidrostatik yang diperlukan

untuk merusak material, jika tekanan dinaikkan dengan kecepatan

konstan.

2.2.2

Sifat Kimia Pulp Selain dari sifat fisika, pulp juga dipengaruhi oleh sifat kimianya. Sifat

kimia yang mempengaruhi kualitas pulp antara lain :

1. Kadar air (Moisture Content)

Kadar air adalah jumlah kandungan air yang terkandung di dalam pulp

diukur pada suhu 105 ± 2 o C. Kadar air diukur menggunakan alat yang disebut

Infra Red Moisture Tester dan dinyatakan dalam satuan gram. Perhitungan

Moisture Content dinyatakan dalam rumus sebagai berikut:

(

)

6

Dimana, w 1 = berat pulp sebelum dimasukkan ke alat tester (ton)

w 2 = berat pulp setelah 10 menit dimasukkan ke alat tester (ton)

2. Kadar Chlor

Kadar Chlor diukur dengan cara titrasi menggunakan cara Mohr. Dalam

proses titrasi ini digunakan AgNO 3 dan K 2 CrO 4 . AgNO 3 merupakan larutan

standar yang sebelumnya sudah direaksikan dengan KCl dan NaCl. K 2 CrO 4

merupakan senyawa indikator.

3. Muatan Pulp (particle charge)

Muatan pulp adalah jenis muatan listrik yang terkandung dalam pulp.

Muatan listrik dalam pulp bersifat negatif dan diukur dengan menggunakan PCD

titrator dalam satuan milivolt (mv).

4. pH (derajat keasaman)

pH merupakan derajat keasaman pulp yang diukur dari jumlah ion

Hidrogen [H + ].

5. Pitch

Pitch adalah getah-getah yang terkandung di dalam pulp.

2.3 Bahan Baku Pembuatan Pulp

Bahan baku utama yang diperlukan dalam pembuatan pulp dan kertas

adalah serat (selulosa dan hemiselulosa) yang merupakan senyawa karbohidrat.

Serat adalah sel tumbuhan yang mempunyai bentuk seperti pipa (berongga), relatif

panjang dengan ujung meruncing. Setiap tumbuh-tumbuhan mengandung sel-sel

serat. Baik atau tidaknya tumbuhan tersebut digunakan sebagai bahan baku

pembuatan pulp tergantung pada mudah atau tidaknya tumbuhan tersebut

diperoleh dalam jumlah yang mencukupi secara berkelanjutan dan dari segi

ekonomi menguntungkan atau tidak dalam pengolahannya. Secara teknis, kayu

adalah jaringan xylem yang timbul dari kambium (inner bark) pohon dan semak,

yang terdiri dari selulosa, hemiselulosa, lignin, dan zat ekstraktif. Fungsi kayu

adalah untuk menahan bagian atas pohon dan menyalurkan air dan mineral dari

akar sampai daun.

Secara umum bahan baku pembuatan pulp dipisahkan menjadi 2

kelompok, yaitu:

7

1. Tanaman Kayu (wood), terbagi atas:

a. Kayu Keras (hardwood) Kayu keras atau hardwood mempunyai ciri-ciri tanaman berdaun sempurna yang memiliki tangkai, helai dan urat daun. Umumnya berdaun lebar dengan bentuk daun bulat sampai lonjong. Serat yang dihasilkan adalah serat pendek. Kayu keras juga lebih mudah diputihkan karena memiliki lebih sedikit

kandungan lignin. Dalam sistematika tumbuhan, kayu daun tergolong dalam kelas dicotyledon dari subdivision angiospermae. Beberapa tanaman yang termasuk tanaman hardwood seperti Acacia mangium, Albizzia falcataria (Albizzia), eucalyptus spp (eucalyptus), Anthocephalus cadamba (jabon), calindra calathyrsus (kaliandra), rhizophor spp (bakau), Shorea spp (meranti).

b. Kayu Lunak (softwood)

Tanaman kayu lunak atau softwood berdaun tidak sempurna karena tidak memiliki tangkai, helai dan urat daun. Daunnya berbetuk jarum, menghasilkan serat panjang dan kuat yang memberi kekuatan pada kertas yang digunakan untuk kotak dan kemasan. Dalam sistematika tumbuhan, jenis ini tergolong dalam ordo coniferalis dari subdivision Gymnospermae. Contohnya yaitu Pinus spp (pinus, tusam), Aghatis spp (agatis), dan cemara.

2. Tanaman bukan kayu (nonwood)

Bahan non kayu merupakan sumber serat yang berasal dari tanaman bukan kayu. Tanaman ini banyak jenis dan ragamnya seperti jenis rumput-rumputan, perdu berbatang basah dan tanaman berkayu lunak. Tanaman ini dapat berasal dari hasil pertanian, hasil perkebunan, atau hasil limbah industri, contohnya seperti jerami, merang, nenas, tandan kelapa sawit, bagas, batang jagung, abaca, kenaf, bamboo dan lain-lain. Sumber serat biasanya tersebar pada jaringan

tertentu dan banyak mengandung sel gabus (pith) yang tidak mengandung serat. Seratnya dapat berasal dari kulit, batang, daun, bahkan dari biji atau buahnya. Pada umumnya yang paling dominan digunakan untuk pembuatan pulp dan kertas adalah kayu, baik hardwood maupun softwood walaupun tidak jarang yang menggunakan bahan non kayu, tergantung dari jenis produk pulp dan kertas yang ingin diproduksi. Di Indonesia, industri pulp dan kertas banyak menggunakan kayu daun (hardwood) sebagai bahan baku.

8

Karakteristik dari jenis kayu lunak dan kayu keras dapat dilihat pada Tabel

2.1 di bawah ini.

Tabel 2.1 Karakteristik Serat Kayu dari Kayu Lunak dan Kayu Keras

Karakteristik

Kayu Lunak

Kayu Keras

Kandungan Selulosa (%)

40-44

40-45

Kandungan Lignin (%)

30-32

15-35

Kandungan Ekstraktif (%)

25-32

18-25

Panjang Serat (%)

2-6

0.6-1.5

(Sumber: Herbert, 2006)

Bahan baku yang digunakan oleh PT. IKPP ada dua jenis yaitu Accacia

mangium (soft wood) dan MTHW (mixed tropical hard wood). Jenis kayu

Accacia jarang dijumpai di Indonesia bagian barat, umumnya pohon ini banyak

dijumpai di Indonesia bagian timur seperti Flores, NTT dan Irian Jaya. Pohon

Accacia mempunyai banyak keistimewaan, antara lain: mempunyai serat panjang,

kadar lignin sedikit, zat ekstraktif sedikit, dan dalam waktu enam tahun

diameternya mencapai 25 30 mm.

Setiap tahun produksi pulp and paper yang dihasilkan oleh industri pulp

terus meningkat. Oleh karena itu, industri pulp membutuhkan persediaan bahan

baku yang cukup sehingga dilakukan pengembangan pembibitan Accacia dan

MTHW sebagai Hutan Tanaman Industri (HTI) di daerah Riau sekitarnya. Hutan

tanaman industri ini dikelola oleh PT. Arara Abadi dan merupakan pensuplai

bahan baku PT. IKPP Perawang. Syarat syarat bahan baku pulp and paper pada

PT. Indah Kiat Pulp and Paper dapat dilihat pada Tabel 2.2 di bawah ini.

Tabel 2.2 Syarat Syarat Bahan Baku Pulp and Paper pada PT. IKPP

   

Kadar

 

Kadar

   

Kadar

Jenis kayu

selulosa

(%)

Hemiselulosa

(%)

Kadar Lignin

(%)

Ekstraktif

(%)

Accacia

42

± 2

27

±2

28

± 3

3

± 2

MTHW

45

± 2

30

±5

20

± 4

5

± 3

(Sumber: Smook, 1989)

Adapun karakteristik bahan baku yang digunakan dalam pembuatan pulp yaitu

berserat, kadar selulosa lebih dari 40 %, kadar ligninnya kurang dari 25 %, kadar

air maksimal 10 %, dan memiliki kadar abu yang kecil .

9

2.4 Komposisi Kimia Penyusun Kayu Kayu sebagai bahan baku dasar dalam industri pulp and paper umumnya

mengandung beberapa komponen kimia, yaitu:

1. Selulosa

Selulosa merupakan komponen utama dari polisakarida di dalam kayu dan merupakan polimer yang tersusun atas glukosa. Selulosa merupakan polimer berantai lurus, panjang, dan memiliki ikatan yang kuat. Rumus molekul dari selulosa adalah (C 6 H 10 O 5 ) n , dengan n merupakan derajat polimerisasi. Kandungan selulosa di dalam kayu berkisar antara 40-47%. Ketersediaan selulosa dalam jumlah banyak pada pulp akan membentuk serat yang kuat, berwarna putih, tidak larut dalam air dan pelarut-pelarut organik netral serta tahan terhadap bahan kimia (Fengel dan Wegener, 1985). Struktur kimia selulosa dapat dilihat pada Gambar

2.1. Gambar 2.1 Struktur Kimia Selulosa (Isroi, 2008) 2. Hemiselulosa
2.1.
Gambar 2.1 Struktur Kimia Selulosa (Isroi, 2008)
2.
Hemiselulosa

Hemisolulosa adalah polisakarida berantai pendek dan bercabang dengan berat molekul lebih rendah dari selulosa serta larut dalam air. Hemiselulosa bersifat non-kristalin dan tidak bersifat serat, higroskopis, mudah mengembang karena itu hemiselulosa sangat berpengaruh terhadap terbentuknya jalinan antara serat pada saat pembentukan lembaran, lebih mudah larut dalam pelarut alkali dan lebih mudah dihidrolisis dengan asam menjadi komponen monomernya yang terdiri dari monosakarida dengan karbon 6 yaitu D-glukosa, D-manosa, D- galaktosa, monosakarida dengan karbon 5 yaitu D-silosa dan L-arabinosa. Jumlah monosakarida karbon 5 lebih banyak dari monosakarida karbon 6 dan rumus molekul rata-ratanya dalah (C 5 H 8 O 4 )n. Derajat polimerisasi n hemiselulosa

10

adalah antara 50 sampai 200, yaitu lebih kecil dari selulosa, sehingga

hemiselulosa lebih mudah terurai dibandingkan selulosa (Yokoyama, 2008).

Struktur kimia hemiselulosa dapat dilihat pada Gambar 2.2.

Struktur kimia hemiselulosa dapat dilihat pada Gambar 2.2. Gambar 2.2 Struktur Kimia Hemiselulosa (Isroi, 2008) Lignin

Gambar 2.2 Struktur Kimia Hemiselulosa (Isroi, 2008)

Lignin Lignin merupakan senyawa yang tidak diharapkan dalam pembuatan pulp

and paper, karena akan membuat lembaran pulp kaku dan mengurangi aktivitas

3.

ikatan permukaan antar serat yang akan menghalangi pengembangan serat

sehingga menurunkan ikatan antar serat. Lignin merupakan tambahan total dari

karbohidrat (selulosa dan hemiselulosa) yang terkandung dalam serat, yang

berfungsi sebagai pengikat antar serat dan memberikan warna kuning pada pulp.

Struktur kimia senyawa lignin sangat kompleks, terdiri dari fenil propana dan

turunannya, serta terikat secara tiga dimensi. Karena struktur tiga dimensi yang

kompleks ini yang menyebabkan ia sulit diuraikan oleh mikroorganisme dan

bahan-bahan kimia. Senyawa aromatik dari unit fenol membuat lignin tahan

terhadap asam mineral pekat. Tetapi lignin akan larut dalam larutan alkali encer

dan dalam asam organik pekat.

Komponen lignin yang tinggi menyebabkan serat pulp tidak elastik dan

cenderung merusak keutuhan dinding serat pulp pada saat penggilingan. Unit-unit

11

pembentuk lignin terdiri dari p-koumaril alkohol, konoferil alkohol, dan sinapil alkohol. Struktur kimia lignin dapat dilihat pada Gambar 2.3.

Struktur kimia lignin dapat dilihat pada Gambar 2.3. Gambar 2.3 Struktur kimia lignin (Isroi, 2008) Perbedaan

Gambar 2.3 Struktur kimia lignin (Isroi, 2008)

Perbedaan sifat fisika dan kimia dari ketiga komponen utama kayu dapat dilihat pada Tabel 2.3 Tabel 2.3 Perbedaan Sifat Kimia dan Fisika Kandungan Kayu

Selulosa

Hemiselulosa

Lignin

Tidak larut dalam air

Larut dalam air

Tidak larut dalam air.

Larut dan terhidrolisis dalam beberapa asam mineral pekat, seperti H 2 SO 4 , klorida, dan fosfat.

Larut dan terhidrolisis dalam asam mineral encer.

Tidak larut dalam asam mineral.

Tidak larut dalam asam organik.

Larut dan terhidrolisis dalam asam organik pekat.

Larut secara parsial dalam asam organik pekat.

Tidak larut dalam alkali hidroksida.

Larut dalam alkali hidroksida encer.

Larut dalam alkali hidroksida encer.

Sumber: Fengel dan Wegener, 1995

4.

Ekstraktif

Ekstraktif ini mengandung hormon tumbuhan, resin, asam lemak, dan pengotor yang terdapat di dalam kayu. Komponen yang terkandung di dalam zat ekstraktif larut dalam pelarut organik netral atau air. Komposisi serat penyusun kayu dapat dilihat pada Tabel 2.4

12

Tabel 2.4 Komposisi Serat Penyusun Kayu

Serat penyusun

Softwood

Hardwood

Selulosa

40-44%

43-47%

Hemiselulosa

17-23%

22-35%

Lignin

25-31%

16-24%

Ekstraktif

1-5%

2-8%

5. Senyawa Kimia Organik

Kandungan dari bahan anorganik tidak lebih dari 0,5% basis berat kayu total. Spesies kayu dan jenis tanah merupakan faktor-faktor utama yang mempengaruhi jumlah dan komposisi dari bahan-bahan anorganik. Beberapa ion- ion logam membentuk senyawa kompleks yang sangat berwarna dengan zat-zat fenol, yang menyebabkan masalah pada warna dan menambah biaya untuk pemutihan pulp (bleaching). Yang lainnya menunjukkan pengaruh katalitik pada degradasi pulp dalam proses oksidasi yang menggunakan oksigen atau hidrogen peroksida.

2.5 Proses Pembuatan Pulp

Pulp adalah kumpulan serat atau selulosa yang berasal dari kayu atau bukan kayu sebagai bahan baku kertas. Proses pembuatan pulp adalah proses pemisahan serat atau selulosa yang terdapat dalam kayu secara mekanik atau secara kimiawi. Pada umumnya bahan baku pembuatan pulp berasal dari kayu. Proses pembuatan pulp pada dasarnya adalah proses pemisahan serat selulosa dari pengotor-pengotor yang terdapat pada bahan baku. Proses tersebut lalu diikuti dangan pengubahan bentuk bulk menjadi serat, serta untuk memisahkan gumpalan serat menjadi individual serat atau merubah bahan baku berserat menjadi serat-serat tunggal. Pada proses pemasakan digunakan bahan kimia tertentu yang berlangsung pada tekanan, temperatur, dan komposisi lindi tertentu dalam sebuah reaktor dikenal dengan nama Digester. Sedangkan untuk proses pemurnian terdiri dari proses bleaching (pemutihan) dan penambahan zat aditif sesuai dengan karakteristik pulp yang diinginkan konsumen.

13

Ditinjau dari jenis serat (selulosa) kayu, pulp terdiri dari dua jenis serat

yaitu :

1. LBKP (Laubholtz Bleach Kraft Pulp) : serat pendek

2. NBKP (Nedelholtz Bleach Kraft Pulp) : serat panjang

Jadi secara sederhana dapat dikatakan bahwa bahan baku pembuatan pulp adalah selulosa dan bahan baku pembuatan kertas adalah pulp. Proses pembuatan pulp terdiri dari tiga proses yaitu

1. Proses Pembuatan Pulp Secara Mekanis

Proses ini merupakan proses paling sederhana dibandingkan dengan dua proses lainnya. Pada proses ini digunakan sejumlah tenaga mekanik untuk menghancurkan bahan baku yang mengandung selulosa untuk mendapatkan serat. Sifat-sifat pulp mekanis meerupakan sifat-sifat asli yang diperoleh dari bahan bakunya. Pada proses mekanis, hanya sedikit lignin yang hilang, bahkan ada yang tidak hilang sehingga rendemen bisa mencapai 90-95%. Kandungan seratnya pendek, kekuatannya rendah dan tidak stabil. Beberapa jenis proses mekanik yang paling umum adalah Stone Ground Wood, Refiner mechanical pulp (RMP), dan Thermo mechanical pulp. Pada proses Stone Ground Wood, pulp dibuat dengan menggunakan gerinda. Prinsip pembuatan pulp dengan metode ini adalah menekan bahan baku pada permukaan yang kasar dan abrasive dari suatu gerinda yang terbuat dari batu. Sejumlah air digunakan pada proses ini. Air tersebut berfungsi untuk mendinginkan, membersihkan dan melumasi permukaan batu gerinda serta membawa pulp yang terbentuk. Permukaan gerinda yang kasar dan abrasive dilapisi oleh Al 2 O 3 atau silicon karbida yang tebalnya sekitar 7 cm. kekasaran permukaan gerinda yang digunakan mempengaruhi pulp yang dihasilkan. Pulp yang dihasilkan dari proses ini dipakai sebagai bahan baku pembuatan kertas cetak, karton dan kertas khusus. Pembuatan pulp secara mekanik ini memerlukan biaya yang sangat besar,

disebabkan disini tidak dipakai pereaksi-pereaksi kimia untuk menghancurkan potongan-potongan kayu, yang akan dijadikan pulp atau kertas. Maka pembuatan pulp secara ini jarang di pakai.

14

2. Proses Pembuatan Pulp Secara Semi Kimia (Kimia Mekanik)

Proses ini memiliki dua tahap yaitu perpaduan proses kimia dan proses mekanik. Contoh proses ini adalah Chemical Thermo Mechanical Pulping. Pada proses ini, mekaniknya sama dengan Thermo Mechanical Pulping, perbedaannya adalah pada proses ini mendapatkan penambahan bahan kimia yang berfungsi untuk melarutkan sebagian bahan bukan serat yang terdapat dalam bahan baku. Rendemen yang dihasilkan lebih rendah lagi karena adanya perlakuan kimia. Sekarang proses pulp secara semi kimia semakin banyak digunakan untuk

pembuatan kertas koran karena mempunyai harga yang optimal dan perpaduan antara kekuatan fisik, formasi dan kapasitas. Beberapa proses semi kimia yang lain adalah:

a.

Menggunakan larutan natrium sulfit dan natrium karbonat sebagai buffer, reaksi yang terjadi adalah sulfonasi lignin dan hidrolisa semi selulosa.

b.

Proses alkali lignin yaitu merupakan proses perendaman bahan baku dalam larutan NaOH pada suhu kamar dan tekanan atmosfer kemudian dilanjutkan dengan proses secara mekanik. Pada proses ini, lignin terlarut sedikit sehingga brightness kertas masih rendah.

3.

Proses Pembuatan Pulp Secara Kimia

Proses kimia merupakan proses yang paling banyak digunakan oleh industri pulp. Sesuai dengan namanya, seluruh proses pembuatan pulp mulai dari pemutusan ikatan lignoselulosa pada chips kayu hingga pencucian, menggunakan bahan kimia. Beberapa proses yang termasuk kedalam proses kimia secara umum adalah proses sulfat, sulfit, dan soda. Proses Kraft (alkaline pulping) menghasilkan pulp yang kuat, memilki efisiensi yang baik saat bleaching terutama ketika menggunakan klorin, dapat digunakan pada berbagai jenis kayu, dan

menggunakan proses Chemical Recovery yang efisien. Hal tersebut menjadikan proses ini lebih unggul dibandingkan proses sulfit (acid pulping) dan dominan digunakan pada industri pengolahan pulp saat ini. Bahan baku kayu pada industri pembuatan pulp setelah melalui berbagai proses pengolahan secara kraft, dapat digolongkan menjadi 3 janis yaitu :

unbleaching kraft pulp, laubholtz bleach kraft pulp (LBKP), dan nedelholdtz bleach kraft pulp (NBKP). Beberapa jenis pemasakan kimia lainnya diantaranya,

15

extended delignification, organosolv pulping, biological pulping, nitric acid pulping dan formaldehyde pulping.

a. Proses Soda Bahan baku yang biasa digunakan adalah bukan kayu (non wood) seperti jerami, bambu, dan ampas tebu. Proses soda merupakan menggunakan NaOH sebagai bahan baku pemasaknya pada temperatur 160 170 oC. Proses ini cocok untuk bahan dengan kandungan lignin yang kecil dan merupakan cikal bakal perkembangan proses selanjutnya. Kualitas pulp yang dihasilkan kurang bagus, pulpnya gelap sehingga proses pemutihan lebih banyak mengkonsumsi bahan kimia yang menyebabkan limbah proses pemutihan tinggi. Rendemen juga rendah sedangkan prosesnya tergolong mahal karena harga NaOH yang tinggi. Reaksi yang terjadi adalah hidrolisa lignin, karbohidrat, asam asam

organik, resin, dan lain lain sehingga terlarut dalam larutan pemasak. Dalam proses soda tidak menggunakan senyawa sulfur, sehingga bahaya polusinya tidak terlalu besar. Reaksi yang terjadi adalah:

RC = CH’ + H2O

terlalu besar. Reaksi yang terjadi adalah: RC = CH’ + H2O RCH2OH + R’COOH Lignin Alkohol

RCH2OH + R’COOH

Lignin Alkohol Asam Keuntungan dari proses soda ini adalah:

- Mudah dalam recovery atau mendapatkan kembali bahan kimia dalam pemasakan (recovery NaOH dan back liquor). - Bahan baku yang dipakai dapat bermacam macam. - Perbandingan bahan kimia terhadap bahan baku yang dipengaruhi densitas bahan baku karena yang memiliki densitas tinggi biasanya kandungan ligninnya tinggi sehingga bahan kimia yang dipakai lebih besar daripada kebutuhan bahan

kimia berdensitas rendah. - Konsentrasi cooking liquor (cairan pemasak) sebaiknya konsentrasi pemasak dimulai pada konsentrasi rendah dan diadakan penambahan alkali selama tenggang waktu tertentu selama pemasakan.

b. Proses Sulfit

Bahan kimia pemasak untuk proses ini merupakan campuran dari H2SO3 dengan ion bisulfit (HSO3), dimana lignin diubah menjadi garam dan lignosulfonik. Bahan baku yang digunakan dalam proses ini biasanya kayu

16

berserat panjang (soft wood) dan pulp yang dihasilkan berwarna putih keruh. Tahapantahapan yang ada dalam proses ini adalah:

1. Tahap penetrasi Pada tahap penetrasi ini terjadi penetrasi bahan kimia aktif ke dalam bahan baku.

2. Tahap pemasakan

Pada tahap ini terjadi pemutusan rantai kimia antara lignin dan selulosa. Proses sulfit memiliki beberapa keuntungan yakni menghasilkan pulp yang relatif lebih putih sebelum mengalami proses pemutihan, mudah dilarutkan dan mudah dimurnikan dengan larutan alkali, sedangkan kerugian dari proses ini adalah waktu pemasakan lama dan menghasilkan limbah yang sulit ditangani (Job Training Commite, 1994).

c. Proses Sulfat/Kraft Proses Kraft merupakan proses pembuatan pulp secara kimia dan berkembang sangat cepat dan telah mendominasi sekitar 70% dari total produksi pulp. Pada proses Kraft digunakan NaOH dan Na 2 S sebagai bahan pemasak dan temperatur 165-170 °C. Tujuan pemasakan Kraft adalah pemisahan serat dari serpih kayu secara kimia dan melarutkan lignin semaksimal mungkin yang terdapat pada dinding serat. Pemisahan serat dicapai dengan pelarutan lignin yang mengikat serat satu sama lain (Job Training Commite, 1994). Proses Kraft disebut juga proses sulfat karena pemakaian Na 2 SO 4 sebagai make up pada proses perolehan kembali bahan kimia pemasak yang menggantikan Na 2 CO 3 pada proses soda.

NaOH Na 2 S

S -2

+ H 2 S

→ Na + + OH - → 2Na + + S -2 →SH - + OH -

Permasalahan yang timbul pada proses Kraft adalah bau tidak sedap yang ditimbulkan dari senyawa sulfur yang terbentuk pada proses pada pemasakan sistem chemical recovery sehingga perlu penanganan yang lebih baik sebelum dilepas ke udara. Selain waktu pemasakannya yang singkat, pulp yang dihasilkan pada proses ini mempunyai berbagai kelebihan dibandingkan proses kimia lainnya yaitu masalah pitch yang dapa t ditekan, kekuatan pulp yang tinggi. Variabel-

17

variabel yang berpengaruh terhadap pemasakan adalah : kualitas serpih, sifat-sifat

white liquor, dan variabel pengendali pemasakan. Variabel pengendali yang utama

adalah :

1. Waktu dan suhu yang dinyatakan sebagai H factor.

2. Penambahan alkali.

3. Rasio cairan pemasak terhadap serpih.

4. Sulfiditas.

Metode pembuatan pulp pada PT. IKPP adalah metode kraft. Proses kraft

merupakan proses pembuatan pulp yang menggunakan larutan kimia pemasak

campuran antara Natrium Sulfida (Na 2 S) dan Soda (NaOH) yang bertujuan untuk

mengurangi kerusakan pada karbohidrat. Pulp ini menghasilkan jenis kertas

seperti kertas sampul, kertas pembungkus minuman, karton dan kertaskertas

lainnya. Pulp yang dihasilkan adalah serat yang berkekuatan tinggi dan

pemasakannya diakhiri ketika lignin masih dalam konsentrasi rendah sehingga

kekuatan serat masih dapat bertahan. Kerugian dari proses kraft yaitu

menimbulkan bau yang tidak sedap karena adanya reaksi Natrium Sulfida (Na2S)

dengan bahan baku yang merupakan bahan organik (Job Training Commite,

1994).

Perbandingan ketiga teknologi pulping dapat dilihat pada tabel berikut :

Tabel 2.5 Perbandingan teknologi pulping

Mekanik

 

Semi kimia

Kimia

1. Tidak memerlukan bahan kimia 2. Hasil tinggi (90-95%)

1. Gabungan

antara

1. Memerlukan

bahan

 

mekanik dan kimia

kimia

2. Hasil

menengah

(55-

2. Hasilnya rendah (40-

3. Serat yang dihasilkan

 

90%)

55%)

- Pendek

3.

Serat yang dihasilkan

3. Serat yang dihasilkan Putih,Panjang,

- Tidak stabil

tergantung

kebutuhan

- Tidak kuat

produk

yang

pendek, sesuai bahan baku, Kuat dan stabil

4. Sulit untuk di- Bleaching karena kadar lignin tinggi Contoh :

diinginkan

Contoh :

 

4. untuk

Mudah

di-

-Neutral

sulfide

semi

Bleaching

chemical (NSSC) -High yield kraft

Contoh :

-Stone ground wood -Refiner mechanical pulp -Thermo mechanical pulp

-Kraft

 

-Sulfite

-Soda

18

2.6 Kertas

Kertas adalah barang baru ciptaan manusia berwujud lembaran-lembaran tipis yang dapat dirobek, digulung, dilipat, direkat, dicoret dan mempunyai sifat yang berbeda dari bahan bakunya. Kertas berbentuk bahan yang tipis dan rata yang dihasilkan dengan kompresi serat yang berasal dari pulp. Serat yang digunakan biasanya alami, dan mengandung selulosa dan hemiselulosa. Kertas dikenal sebagai media utama untuk menulis, mencetak serta melukis dan banyak kegunaan lain yang dapat dilakukan dengan kertas, misalnya kertas pembersih (tissue) yang digunakan untuk hidangan, kebersihan ataupun toilet. Adanya kertas merupakan revolusi baru dalam dunia tulis menulis yang menyumbangkan arti besar dalam peradaban dunia (Dehartin, 1996). Pulp yang telah dibentuk menjadi lembaran pulp melalui proses pressing

kemudian diolah menjadi lembaran kertas. Proses pembuatan kertas dibedakan menjadi 3 macam antara lain:

1. Kertas yang dibuat dengan bantuan tangan (hand made)

2. Kertas yang dibuat dengan cetakan (moul made)

3. Kertas yang dibuat dengan mesin (machine made)

Untuk produksi kertas skala industri, dilakukan dengan menggunakan mesin Fourdriner dimana kertas lebih mudah dibuat, dapat dikeringkan dengan cepat, dan dapat digunakan untuk jenis pulp yang berbeda. Pulp dan kertas dibuat dari kayu, kertas daur ulang, dan residu pertanian. Di negara-negara berkembang, sekitar 60% serat selulosa berasal dari bahan baku non-kayu, seperti bambu, buluh, bagas (serat tebu), jerami sereal, rumput esparto, rami, dan sisal. Serat diproduksi baik dari kayu lunak dan kayu keras. Cemara adalah pohon softwood yang paling banyak digunakan, dan pohon kayu keras yang paling umum adalah aspen, birch, dan beech (Bajpai, 2017). Dalam iklim hangat dan basah, jenis kayu keras lainnya digunakan, seperti eukaliptus dan akasia. Jumlah serat selulosa sekitar 40% baik pada kayu keras dan kayu lunak.

2.7 Proses Pembuatan Kertas

Proses pembuatan paper di PT IKPP Perawang berada pada bagian Paper Mechine Section (PPM). Proses pembuatan kertas secara umum hampir sama dengan pembuatan pulp sheet. kertas merupakan lembaran tipis dari pulp yang

19

telah dicampur dengan bahan kimia penolong guna meningkatkan kekuatan mekanis kertas. Mesin kertas pada PT IKPP Perawang terdapat lima buah yaiti PPM 1, PPM 2, PPM 3, PPM 4, dan PPM 5. Proses pembuatan kertas dibagi menjadi 3 tahapan.

2.7.1 Stock Preparation Bahan baku merupakan bahan utama yang harus tersedia dalam jumlah

banyak. Penyiapan bahan baku (stock preparation) ini terdiri atas beberapa persiapan seperti berikut ini (Job Training Commite, 1994):

1. Pembuatan Bubur Kertas

Proses ini dilakukan apabila pulp yang akan dipergunakan dalam bentuk kering dan berbal-bal jumlahnya. Alat yang digunakan adalah hydropulperi dengan putaran pulper yang tetap dan mempunyai 3 tahapan waktu yaitu

pemasukan pulp, pulping dan blowing. Proses pembuburan bertujuan agar bahan kimia yang nanti dicampurkan akan homogen dengan pulp serta lebih mudah di transfer dari suatu tempat ke tempat lain dengan bantuan pompa.

2. Pembersihan Pulp

Pembersihan pulp bertujuan memisahkan pulp dari kotoran-kotoran yang akan mengurangi kualitas kertas yang dihasilkan. Pembersihan pada tahap stock preparation ini terdiri dari screening dan cleaning. Screening adalah proses pemisahan pulp dari kotorannya dengan dasar perbedaan ukuran dan fleksibilitas. Biasanya screening ini disokong dengan bantuan tekanan untuk memudahkan proses pemisahan dan mencegah penyumbatan. Cleaning dimaksudkan untuk memisahkan kotoran yang ukurannya mendekati ukuran serat sehingga tidak dapat

dipisahkan dengan screen. Pemisahannya didasarkan atas perbedaan density dan hydrolic drag yaitu sifat partikel dalam aliran bergerak.

3. Penggilingan

Penggilingan bertujuan mengubah struktur fisik serat dari bentuk silindris menjadi pipih berfibril, dimana fibril tersebut akan berperan penting pada proses pembentukan lembaran dan memberikan kontribusi yang besar pada sifat kekuatan kertas yang dihasilkan. Alat yang digunakan adalah beater dan refiner. Perbedaan beater terletak pada sudut penggilingan, beater mempunyai sudut 180 o antara root dan stator.

20

Pulp secara kontiniu dikirim ke mixing chest yang didalamnya merupakan tempat pencampuran pulp dengan bahan kimia penolong. Adapun bahan yang digunakan biasanya adalah sebagai berikut:

a. Bahan Pendarih (Sizing) Bahan pendarih berfungsi sebagai penahan penetrasi cairan lembaran yang dihasilkan sehingga cairan tidak dapat menyebar pada kertas. Bahan ini sangat

diperlukan pada pembuatan kertas tulis cetak. Bahan-bahan ini antara lain rosin, alkyl ketene dimer (AKD) dan alkyl succinic anhydride (ASA).

b. Bahan Pengisi (Filler) Bahan pengisi berfungsi untuk mengisi ruang kosong antara serat-serat

selulosa, disamping ada beberapa tujuan lain yaitu:

1. Meningkatkan opasitas,

2. Menambahkan berat dasar kertas (gramatur),

3. Meningkatkan derajat putih kertas, dan

4. Memperbaiki sifat permukaan (formasi) lembaran.

Contoh dari bahan pengisi ini adalah CaCO 3 , kaolin (clay), titanium dioksida, BaSO 4 , dan lain-lain.

c. Bahan Penguat (Dry atau Wet Strength) Bahan penguat berfungsi untuk meningkatkan sifat kekuatan kertas pada

saat kering dan pada saat basah seperti dry strength antara lain pati (starch) dan polyacrylamide. Wet strength antara lain urea, formaldehida, dan melamine formaldehyde.

d. Bahan Penetrasi (Retention Aid)

Bahan penetrasi berfungsi untuk membantu mempertahankan lembaran dari lolosnya filler dan fines, contohnya seperti PAC, alum, pati, dan sebagainya.

e. Bahan Pewarna (Dyes) Bahan pewarna berfungsi memberi warna pada kertas.

f. Bahan untuk Meningkatkan Derajat Putih (Brightness) Contohnya optical brightening agent.

g. Bahan untuk menghambat pertumbuhan bakteri atau Slime Biocide.

21

2.7.2 Pembentukan Lembaran

Bagian pembentukan lembaran terdiri dari tiga bagian yaitu wire part, press part, dan drying part. Mesin kertas pada dasarnya terdiri dari dua jenis yaitu fourdrinier dan cylinder. Perkembangan teknologi yang sangat pesat menyebabkan terdapat banyak sekali modifikasi mesin sehingga dihasilkan efisiensi pengeluaran air dan pembentukan lembaran, begitu pula pada press part dan dryer part (Job Training Commite, 1994). Buburan ini dialirkan dari head box ke atas wire dengan konsistensi sekitar 0,12%. Wire part stock mengalami penggoyangan yang tujuannya untuk menyeragamkan orientasi serat. Lembaran kertas pada wire dikurangi kadar airnya dengan menggunakan sistem vakum pada tekanan 20-25 mmHg, setelah itu lembaran kertas yang masih basah masuk ke dalam press part yang di dalamnya

terjadi penjepitan lembaran dengan dua permukaan silinder bertekanan yang berfungsi untuk mengeluarkan air yang tidak dapat dikeluarkan oleh vakum pada wire. Pengepressan bertujuan pula untuk membentuk lembaran yang padat dan stabil pada proses selanjutnya. Lembaran memasuki bagian pengeringan setelah proses pengepresan dengan kadar air antara 6070 % (Job Training Commite,

1994).

Pengeringan dilaksanakan dengan melewatkan lembaran kertas diantara silinder-silinder panas yang didalamnya terdapat steam dengan suhu dan tekanan tertentu. Pengeringan dilakukan dengan berbagai tahap dari yang suhunya lebih rendah berlanjut ke yang lebih tinggi. Tahap awal biasanya hanya 130 o C terus berlanjut hingga 160 o C, setelah itu suhunya diturunkan kembali. Lembaran akan mempunyai kadar air 1015 % setelah mengalami pengeringan.

2.7.3 Penyelesaian Akhir

Bagian penyelesaian akhir merupakan perlakuan terakhir pada kertas sebelum dikirimkan. Bagian penyelesaian akhir biasanya terdiri dari calendaring

yaitu proses penjepitan kertas dengan silinder pejal untuk meningkatkan kilap, smoothness dan menekan kertas sehingga memiliki ketahanan. Kertas tersebut digulung dan bila perlu dipotong sesuai dengan ukuran yang diinginkan, dan akhirnya dibungkus dan siap untuk dipasarkan (Job Training Commite, 1994).

22

2.8 Tahapan Proses Umum PT. Indah Kiat Pulp and Paper

Proses pembuatan pulp di PT. IKPP perawamg terdiri dari beberapa tahapan mulai dari pengolahan bahan baku menjadi pulp sampai pemanfaatan kembali limbah yang dihasilkan. Adapun diagram proses PT. IKPP perwang dapat dilihat pada gambar 2.5.

Wood

preparation

Wood preparation Chip Cooking Pulp making Wake white liquor (WWL) Pulp Listrik Turbin CaO Lime kiln
Chip
Chip
Wood preparation Chip Cooking Pulp making Wake white liquor (WWL) Pulp Listrik Turbin CaO Lime kiln

Cooking

Pulp making

Wood preparation Chip Cooking Pulp making Wake white liquor (WWL) Pulp Listrik Turbin CaO Lime kiln
Wood preparation Chip Cooking Pulp making Wake white liquor (WWL) Pulp Listrik Turbin CaO Lime kiln
Wake white liquor (WWL)
Wake white
liquor (WWL)
Chip Cooking Pulp making Wake white liquor (WWL) Pulp Listrik Turbin CaO Lime kiln Washing black
Pulp Listrik Turbin CaO
Pulp
Listrik
Turbin
CaO
making Wake white liquor (WWL) Pulp Listrik Turbin CaO Lime kiln Washing black liquor Steam Recovery

Lime kiln

white liquor (WWL) Pulp Listrik Turbin CaO Lime kiln Washing black liquor Steam Recovery dan boiler
white liquor (WWL) Pulp Listrik Turbin CaO Lime kiln Washing black liquor Steam Recovery dan boiler
Washing black liquor Steam Recovery dan boiler panas Green liquor
Washing black
liquor
Steam
Recovery
dan
boiler
panas
Green liquor

Recauticizing

black liquor Steam Recovery dan boiler panas Green liquor Recauticizing CaCO 3 (lime mud) White liquor
CaCO 3 (lime mud)
CaCO 3
(lime mud)

White liquor

(WL)

black liquor Steam Recovery dan boiler panas Green liquor Recauticizing CaCO 3 (lime mud) White liquor
black liquor Steam Recovery dan boiler panas Green liquor Recauticizing CaCO 3 (lime mud) White liquor
black liquor Steam Recovery dan boiler panas Green liquor Recauticizing CaCO 3 (lime mud) White liquor
CaCO 3 (lime mud) White liquor (WL) CO 2 Gambar 2.4 Diagram proses pembuatan pulp PT.
CO 2
CO 2

Gambar 2.4 Diagram proses pembuatan pulp PT. Indah Kiat Pulp and Paper (PT. IKPP, 1994a)

2.8.1 Wood Chip Preparation

Wood chip preparation merupakan tahap awal yang dilakukan untuk memproses kayu menjadi serpihan kayu (chip) yang akan diumpankan ke unit pulp making. Potongan kayu dari Hutan Tanaman Industri (HTI) milik PT. Indah Kiat dengan panjang 2 3 meter dan diameter sekitar 30 cm. Selanjutnya kayu

23

dikirim ke debarker dengan tujuan untuk mengelupaskan kulit kayu. Debarker ini berbentuk drum berputar dengan diameter 5,5 meter dan panjang 28 meter. Kulit kayu yang sudah terpisah dihancurkan dengan mesin bark shredder dan dikirim ke boiler untuk digunakan sebagai bahan bakar. Kayu yang telah dikuliti lalu diumpankan ke chipper untuk memotong kayu menjadi serpihan kayu (chip) berukuran standar (25 x 25 x 10 mm). Chips selanjutnya akan dikirim ke penyaringan utama (main sreening) untuk memisahkan accepted, oversized, dan pin chips dengan menggunakan three part screening (Job Training Commite,

1994a).

2.8.2

Proses Pembuatan Pulp

Proses pembuatan pulp merupakan proses pemisahan serat atau selulosa dari lignin. Tahap-tahap proses pembuatan pulp, baik secara batch maupun kontinyu secara umum adalah sama, yaitu proses pemasakan (cooking), screening, washing, dan bleaching. Kapasitas produksi PT. IKPP yaitu 8500 ton/hari. Untuk menunjang proses tersebut dilakukan inovasi terhadap beberapa peralatan proses, diantaranya penggunakan ImpbinTM sebagai alat impregnasi chip, digester seri terbaru, penambahan line di unit screening dan unit bleaching untuk peningkatan kapasitas, serta penggantian tipe alat-alat pada proses bleaching (Dehartin, 1996). Dari wood yard, chip diumpankan ke dalam chip buffer yang terdapat di ujung belt conveyor. Chip buffer adalah wadah kecil yang fungsi utamanya menjaga agar levelchip selalu berada diatas chip meter sehingga memastikan selama produksi berjalan pocked-pocked chipmeter selalu terisi oleh chip yang dikirim dari wood yard dan menghindari terjadinya estimasi jumlah flow chip yang salah. Kecepatan putaran chipmeter dapat bervariasi diatur oleh chip level pada chip buffer. Selanjutnya chip masuk ke impbin, berfungsi sebagai chipbin

yang mengatur waktu tunggu pada proses pengumpanan chip sehingga akan menyeimbangkan level chip pada saat kecepatan feeding chip ke impbin berubah. Pemasakan chip dilakukan dengan penambahan bahan kimia, ion hidrogen sulfida, dan ion hidroksida digunakan dalam proses untuk degradasi lignin dan melarutkan lignin dalam air. Pada saat yang bersamaan, karbohidrat dalam molekul selulosa bereaksi dengan ion hidroksida dan menghasilkan yield yang lebih rendah dan berkurangnya kekuatan pulp. Dalam perkembangannya Compact

24

Cooking TM G2, impregnasi dilakukan pada suhu rendah, sekitar 100˚C. Hal ini meminimalisir disolusi hemiselulosa dan memberikan yield pemasakan yang tinggi (Dehartin, 1996). Chip yang telah melalui tahap pemasakan awal selanjutnya chip ditransfer ke digester. Transfer dilakukan dengan penggunaan HP feeder yang bertujuan untuk mengumpankan chip dan liquor dari impbin yang bertekanan rendah (3 4 bar) ke digester yang memiliki tekanan tinggi (8 12 bar) yang bekerja secara horizontal. Didalam digester chip dimasak dengan temperature 160 o C. White liquor yang telah dipanaskan masuk ke digester melalui external header yang berada dibagian atas digester. White liquor yang belum dipanaskan dimasukkan ke dalam digester melalui tansfer circulation return line. Outlite device dengan kontroller kecepatan membantu mengeluarkan pulp dari bagian bawah digester. Blowing pulp secara merata dari keseluruhan bagian bawah digester tersebut akan menghasilkan pulp yang homogen serta dapat digunakan untuk mengontrol chip level pada digester. Pulp yang di blow dari digester biasanya memiliki konsistensi sebesar 8% (Dehartin, 1996). Liquor yang diekstrak ini masih mengandung fiber (kepingan kayu) yang belum masak sehingga sebelum dikirim ke evaporator black liquor ini harus disaring kembali ke impbin upper. Setiap wash liquor yang berlebih dari brown stock washing dikirim langsung ke evaporator. Liquor ini juga dialirkan setelah melewati fibre screen. Black liquor yang telah disaring didinginkan di cooler hingga suhu turun menjadi 90 o C kemudian dikirim ke evaporator (Dehartin,

1996).

Pulp keluaran dari digester kemudian akan dialirkan ke unit pencucian yang bernama pressure diffuser. Pulp masuk dari bagian atas pressure diffuser sementara cairan pencuci disemprotkan dari dinding-dinding alat. Filtrat hasil pencucian akan keluar melalui strainer yang bergerak naik yang digerakkan dengan pompa hidraulik. Filtrat ini kemudian akan digunakan sebagai cairan pengencer (dillution liquor) pada digester. Tujuan dari proses pencucian pulp ini adalah secara ekonomis mengambil semaksimal mungkin bahan terlarut dalam pulp baik bahan organik dan bahan anorganik. Bahan organik akan dibakar di

25

boiler dan menghasilkan energi, sedangkan bahan anorganik didaur ulang dan digunakan kembali dalam proses pulping (Dehartin, 1996).

Pulp yang telah dibersihkan kemudian masuk ketahap penyaringan (screening). Tujuan proses screening secara selektif memisahkan bahan-bahan terlarut yang tidak diinginkan dalam pulp dengan pemisahan secara mekanik. Bahan-bahan yang dipisahkan pada screening adalah:

1. Knot adalah bagian kayu yang belum masak

2. Debris adalah segala sesuatu yang terlihat pada akhir proses pemutihan atau lembaran yang tidak diputihkan seperti noda gelap pada latar belakang dari sheet.

3. Shieve adalah kumpulan dari dua atau lebih fiber fiber yang tidak dapat dipisahkan selama pemasakan atau dengan aksi mekanik. Shieve dapat mempengaruhi kekuatan dan sifat-sifat permukaan kertas. Shieve pada pulp chemical mungkin didefenisikan sebagai kumpulan fiber dengan panjang 1 3 mm dan lebarnya 0,1 0,15 mm.

4. Chop adalah sisa-sisa dari bentuk yang tidak teratur dan biasanya menimbulkan lebih banyak masalah dalam hard wood. Ini dikarenakan adanya bentuk vessel yang tidak teratur dan cell-cell dalam hard wood.

5. Dirt adalah noda yang ada pada pulp chemical yang mengandung kotoran partikel organik dan anorganik.

6. Pasir, paku, plastik, kawat las, dan sebagainya.

Pulp yang telah melewati tahap penyaringan selanjutnya masuk ke proses thickener. Thickener adalah suatu proces pengentalan dari pada bubur kertas atau white water dalam process pembuatan pulp, setelah itu masuk ke tahap delignifikasi O 2 . Delignifikasi O 2 merupakan proses delignifikasi tahap kedua. Tujuan utamanya adalah untuk menghilangkan lignin yang tersisa dalam pulp agar warna pulp menjadi lebih cerah dan kappa number turun. Setelah proses dilignifikasi O 2 selanjutnya masuk ketahap bleaching. Bleaching merupakan proses terakhir dalam penghilangan lignin dan semua bahan pengotor dalam pulp (Dehartin, 1996). Pulp hasil dari Pulp Making masih berbentuk bubur pulp dan masih mengandung banyak air. Karena alasan penyimpanan dan pengangkutan, pasar

26

menghendaki pulp berbentuk lembaran yang kadar air kurang dari 10%. Proses pembuatan lembaran pulp ini ditangani oleh seksi Pulp Machine. Unit Pulp Machine terdiri dari empat tahapan yaitu: penyaringan, pengeringan, pemotongan, dan pengemasan. Proses pembuatan paper di PT. IKPP Perawang berada pada bagian Paper Machine Section (PPM). Proses pembuatan kertas secara secara umum hampir sama dengan pembuatan pulp sheet. Kertas merupakan lembran tipis dari pulp yang telah dicampur dengan bahan adiktif berguna untuk meningkatkan kekuatan mekanis kertas. Mesin kertas pada PT. IKPP Perawang terdapat lima buah yaitu PPM 1, PPM 2, PPM 3, PPM 4, dan PPM 5 dan terbagi menjadi 3 bagian utama yaitu Stock Preparation, Paper Machine, dan Finishing (Job Training Commite,

1994).

Pulp dari Pulp Making sebagian langsung dialirkan untuk di tampung dalam tangki LBKP (Leaf Bleach Kraft Pulp) sedangkan bahan baku yang berasal dari NBKP (Nails Bleach Kraft Pulp) ditampung di tangki yang terpisah. Untuk bahan baku NBKP PT IKPP Perawang mengimpornya dari Eropa untuk keperluan pembuatan kertas, pada komposisi penggunaannya terkait dengan pesanan dari konsumen. PT IKPP Perawang komposisi pembuatan kertas adalah LBKP 55%, NBKP 18 %, Bahan penolong 22% dan broke atau kertas bekas 5%. Pulp yang disimpan di LBKP tank akan masuk belt press yang bertujuan untuk membuang sebagian air yang terbawah dari Pulp Mill dan digantikan dengan air proses PPM 3, karena air yang dari Pulp Mill sangat banyak mengandung oksidator yang dapat merusak chemical yang dipakai di proses paper. Sedangkan pulp NBKP diuraikan menjadi suspensi serat tunggal dihidropulper. Pulper menggunakan arah aliran air dan gaya gesekan antara serat dengan serat sehingga pulp terurai menjadi serat-serat kecil. Air sisa dari proses ini akan dialirkan ke belt press tank untuk dikembalikan ke pulp making. Refining atau penggilingan bertujuan membuat fiber berserabut sehingga mempunyai daya ikat dengan additive dan strength lebih tinggi. Derajat giling dari pada fiber disebut Canadian standard freeness (CSF), unit untuk mengukur derajat freeness adalah ml-CSF. Semakin rendah CSF maka pulp semakin memiliki tahanan terhadap air atau makin mampu menyerap air. Serat yang

27

mengalami penggilingan akan melebar dan mempermudah ikatan antar serat, hal ini berguna dalam meningkatkan kekuatan kertas, setelah direfining, pulp akan masuk proses thickener. Thickener adalah suatu proces pengentalan dari pada bubur kertas atau white water dalam process paper machine. Tujuannya adalah untuk mendapat consistency yang stabil pada process selanjutnya dan pada white water berguna untuk meningkatkan kualitas white water tersebut. Paper Machine mempunyai tugas pokok yaitu mengubah pulp dan bahan kimia addictive menjadi lembaran-lembaran kertas dengan cara mengeringkannya oleh karena itu proses ini disebut juga wet end. Paper machine mempunyai bagian-bagian dengan fungsi yang berbeda-beda yaitu Wire Part, Press Part, Dryer part, Metering Size Press, Calender, and Reel. Wire part adalah bagian mesin yang berfungsi untuk pembentukan lembaran kertas dengan cara pelepasan

air dengan cara suction (vacuum). Proses Press Part juga terjadi pelepasan air yang cukup besar. Kertas yang keluar dari Press part mempunyai total solid sekitar 48% ~ 52%. Pada bagian ini terjadi proses pressing dan suction (vacuum) untuk mengurangi kadar air. Ada tiga kali proses pressing :

1. Pada 1 st Press.

2. Pada 2 nd Press.

3. Pada 3 rd Press.

Setelah melewati pressing part maka lembaran kertas akan dikeringkan di dryer part yang menggunakan udara panas sehingga mengurangi kadar air. Dryer machine adalah alat yang berbentuk silinder-silinder pengering yang berdiameter panjang 4-5 ft. Bagian metering size press berfungsi untuk melapisi permukaan kertas agar pori-pori permukaan kertas tertutup sehingga mempunyai derajat kehalusan yang lebih tinggi, meningkatkan kekuatan permukaan kertas. Sizing dibagi dua yaitu internal sizing dan eksternal sizing. Bagian inilah yang disebut eksternal sizing sedangkan internal terjadi saat berada di stock preparation. Bagian calendering dan reel berfungsi untuk menggiling permukaan kertas agar padat, halus dan memiliki ketebalan yang sama. Disini juga terjadi penggilingan top dan bottom. Bagian yang berfungsi untuk menggulung kertas yang kita produksi, kemudian hasilnya digulung ke pop reel sehingga berbentuk

28

gulungan kertas yang besar (paper roll). Paper roll ini yang dipotong-potong sesuai ukuran dan dikirim ke konsumen. Proses cutting diantaranya adalah paper masuk melalui guide roll melewati pisau belah (slitter) lalu kertas ditarik oleh putaran feed roll kemudian diteruskan ke pisau potong (cross cutter), akhirnya kertas telah berbentuk lembaran sheet tersusun di conveyor. Kertas-kertas dari cutting akan disortir dan diseleksi, ditumpuk dan dihitung. Kertas yang kurang baik akan dipisahkan dan dibuat bubur kembali. Berat rim (ream weight) adalah ukuran kertas 65 x 100 cm dengan 500 lembar disebut satu rim. Berat untuk satu rim disebut berat rim. Berat rim walaupun merupakan satuan berat, akan tetapi secara tak langsung juga menyatakan tebalnya kertas. Sedangkan grammatury adalah berat kertas seluas m 2 dengan satuan beratnya dinyatakan dengan g/m 2 . Setelah proses ini selesai maka kertas akan di packaging yaitu bagian yang membungkus bagian kertas (wrapping). Selanjutnya lembaran-lembaran kertas atau gulungan kertas yang telah dibungkus diberi label oleh bagian labeling (Dehartin, 1996).

2.8.3 Chemical Recovery Plant

Chemical Recovery Plant merupakan salah satu unit operasi yang ada pada pabrik pulp yang berfungsi untuk memperoleh kembali bahan pemasak atau white liquor dari black liquor. Selain memperoleh kembali bahan cairan pemasak, unit ini juga berfungsi sebagai sumber energy dari realisasi pembakaran bahan organik yang terlarut pada black liquor. Proses pemulihan bahan kimia pemasak pada unit chemical recovery plant ini melibatkan tiga proses utama, yaitu : proses

penguapan, pembakaran dan recaustisasi (Dehartin, 1996).

2.8.4 Evaporator dan Recovery Boiler

Proses penguapan (evaporation) atau pemekatan black liquor dilakukan dengan menggunakan beberapa evaporator yang disusun secara seri sehingga biasa disebut multiple effect evaporator. Tujuan dari penguapan ini adalah untuk meningkatkan kadar padatan terlarut pada black liquor sehingga black liquor dapat dijadikan bahan bakar pada recovery boiler dan dapat dibentuk kembali menjadi white liquor. Black liquor sendiri berasal dari brown stock washer yang

29

memiliki kadar padatan pelarutnya masih 15-20% (biasa disebut weak black liquor). Agar black liquor dapat diproses pada tahap selanjutnya yaitu burning, maka kadar padatan terlarut harus ditingkatkan antara 70-80% (heavy black liquor).

Untuk mencapai kadar padatan 70-80% yang harus dilakukan adalah mengurangi air yang ada pada black liquor. Pengurangan air black liquor dilakukan pada multriple effect evaporator. Multriple effect evaporator merupakan sebuah rangkaian boiler yang diopresikan pada tekanan yang berbeda sehingga uap dari satu evaporator ke menjadi pasokan uap untuk unit berikutnya. Keuntungan dari unit ini adalah menghasilkan steam yang tinggi, dimana steam yang dihasilkan dapat mencapai 5,5 lb air yang menguap per lb umpan steam untuk sebuah six-effect system. Black liquor yang telah melalui proses ini disebut heavy black liquor. Setelah menjadi heavy black liquor, maka proses selanjutnya adalah pembakaran atau burning. Pada proses ini bahan organik yang terkandung dalam black liquor akan berubah menjadi steam dan panas, sedangkan bahan anorganik tidak terbakar tetapi menjadi lelehan (smelt). Steam dan panas yang dihasilkan dari unit ini digunakan sebagai penggerak turbin sehingga dapat menghasilkan energy listrik. Heavy black liquor yang akan dibakar di recovery boiler akan didistribusikan secara merata kedalam recovery boiler dengan cara disemprotkan melalui spray gun. Hal ini mengakibatkan heavy black liquor yang masuk akan menjadi tetesan-tetesan dan terbakar secara cepat hanya dalam hitungan detik saja. Proses pembakaran pada recovery boiler sendiri dilakukan pada suhu yang tinggi, yaitu berkisar 900-1200 o C. Tetesan-tetesan black liquor ini akan berubah menjadi panas yang akan memanaskan pipa-pipa air ada yang didalam recovery boiler. Air-air yang ada didalam pipa tersebut akan memuai dan menjadi steam panas. Steam panas yang dihasilkan ini akan menggerakkan turbin sehingga dapat menghasilkan energy listrik. Pada kondisi nyata, terkadang sebagian senyawa organik black liquor yang masuk tidak terbakar secara sempurna. Untuk mengatasi hal tersebut, ada bagian pada recovery boiler yang disebut char bed ini selain membantu proses

30

pembakaran, juga berfungsi untuk mengubah sulfat dan tiosulfat menjadi sulfida dengan karbon dan monosida yang ada didalam char bed. Bahan anorganik yang terdapat dalam heavy black liquor akan jatuh secara gravitasi menuju char bed. Bahan anorganik yang terdiri dari berbagai senyawa Na dan sulfide (S) serta bahan anorganik lainnya akan mengalami proses penyaringan oleh char bed. Kemudian karena memilki suhu yang cukup panas, bahan anorganik tersebut akan larut menjadi lelehan anorganik (smelt) yang akan ditampung terlebih dahulu pada dissolving tank. Agar pembakaran black liquor dapat terjadi secara sempurna maka didalam recovery boiler harus dilengkapi dengan air combustion system. air combustion system dapat terdiri dari 3 sumber supplay udara, biasa disebut primary air nozzle, secondary iar nozzle, dan tertiary air nozzle. Fungsi-fungsinya yaitu untuk menjaga kestabilan suhu pembakaran black liquor, mengurangi emisi sulfur, serta membantu mereduksi Na 2 SO 4 menjadi Na 2 S.

2.8.5 Proses Rekaustisasi

Smelt yang diperoleh dari proses pembakaran heavy black liquor akan dilarutkan terlebih dahulu menjadi green liquor. Pelarut smelt berasal dari lime mud washer. Setelah itu green liquor akan diproses menjadi white liquor dengan cara proses rekaustisasi. Proses rekaustisasi merupakan proses yang mengubah senyawa Na 2 CO 3 yang ada pada green liquor menjadi senyawa NaOH, selain itu green liquor juga mengalami proses pengendapan untuk menghilangkan kotoran- kotoran (dreg) yang munkin terkandung dalam green liquor. Setelah bersih, green liquor kemudian direaksikan dengan kapur (CaO)

agar dapat menjadi white liquor. White liquor yang dihasilkan akan disempurnakan reaksinya di causticizer. Biasanya penyempurnaan reaksi berlangsung selama tiga kali. Setelah itu, white liquor akan mengalami proses pengendapan untuk memisahkan lumpur kapur atau biasa disebut lime mud (CaCO 3 ). White liquor yang telah mengalami proses pengendapan akan dikirim kembali ke digester untuk digunakan kembali sebagai bahan pemasak, lime mud akan diproses kembali menjadi kapur (CaO) dengan cara proses kalsinasi di lime kiln untuk digunakan kembali dalam memproduksi white liquor (Dehartin, 1996).

31

2.9

Produk PT. IKPP Perawang Mill

2.9.1

Pulp

Pabrik pulp PT. IKPP Perawang memiliki empat lini produksi : ada PM1, PM2, PM8, dan PM9 dan target produksi harian : 680 ton, 540 ton, 2.000 ton dan

3.500 ton masing-masing. Ada dua jenis pulp yang diproduksi PT. IKPP

Perawang yaitu (Job Training Commite, 1994):

1. Pulp kering Pulp yang telah melalui beberapa proses pembuatan bubur cair menjadi

kemasan bubur yang siap untuk digunakan dalam produk jadi .

2. Pulp basah

Pulp masih cair melalui proses kimia yang diterapkan pada mesin produksi yang kemudian diolah menjadi pulp kering.

2.9.2 Paper Ada beberapa jenis kertas yang diproduksi oleh PT. IKPP Perawang dan

setiap kertas yang diproduksi memiliki aplikasi bagi kehidupan sehari hari antara lain (Job Training Commite, 1994):

1. Briefcard Format

2. Cast Coated

:

Lembar besar, Rolls

Ukuran

:

140-250 gsm

Penggunaan akhir aplikasi

:

Kartu menu, kartu nama, kartu ucapan, brosur, album foto, sampul buk.

Format

:

Lembar besar, Rolls

Ukuran Penggunaan akhir aplikasi

: 80 gsm & 90 gsm : Aplikasi label lem basah, label minuman,

Permukaan

:

label makanan kaleng, pembungkus gula premium, tekanan aplikasi perekat sensitif, aplikasi seni grafis aplikasi pembungkus premium Glossy Coated

32

3. Kemasan makanan Format

:

Lembar, Rolls

Ukuran

:

170-250 gsm

Penggunaan akhir aplikasi

:

Hot dan cold drinks, suop, noodle bowl, ice cream dan cup yoghurt

Permukaan

:

PE & PE Laminated Non

Proses cetak

:

Flexo

4. Kertas Warna Ukuran

:

Penggunaan akhir aplikasi

:

70 - 80 gsm Printer inkjet Fotokopi kertas, agenda dan pemakaian pribadi.

BAB III DESKRIPSI PROSES DAN INSTRUMENTASI

3.1 Recovery boiler

Recovery Boiler (RB) merupakan suatu unit boiler yang digunakan untuk menghasilkan steam dan memperoleh soda atau memurnikan senyawa-senyawa anorganik pada black liquor sisa larutan pemasak dari digester. Bahan bakar boiler adalah black liquor yang telah ditingkatkan kadar solid. Weak black liquor (WBL) memiliki 15 18 % kadar solid. Syarat agar black liquor dapat terbakar di furnace adalah kadar solidnya lebih dari 70%. Oleh karena itu weak black liquor

(WBL) dipekatkan terlebih dahulu menjadi heavy black liquor (HBL) dengan cara menguapkan air pada weak black liquor (WBL) dengan vacuum evaporator (VE). Heavy black liquor (HBL) yang dihasilkan dari vacuum evaporator (VE) memiliki kadar solid sebesar 70-80% (PT. IKPP, 2018). Bahan bakar utama yang digunakan pada recovery boiler berupa Heavy Black liquor (HBL) (70% solid). Heavy black liquor mengandung 20-30% senyawa kimia anorganik dengan kandungan utama yaitu sodium carbonat (Na2CO3) dan sodium sulphate (Na2SO4) dan 40-50% senyawa organik yang berasal dari kayu selama pemasakan di digester berupa serat kayu, lignin dan sisanya adalah air. Pembakaran HBL akan melepaskan energi panas sekitar 3.100 3.500 kkal/kg dry solid. Energi panas digunakan untuk mengkonversi senyawa anorganik dan membentuk steam bertekanan tinggi. Proses pengeringan pirolisis dan gasifikasi terjadi sebelum HBL sampai ke dasar furnace oleh hembusan udara panas.

Proses reaksi kimia membutuhkan energi inisiasi (initial energy, activation energy), untuk memacu rekasi kimia itu sendiri. Jika proses reaksi kimia sudah terjadi, maka proses reaksi kimia itu akan mengkasilkan kalor/panas yang akan digunakan sebagai pemicu proses reaksi kimia dari campuran bahan bakar dan oksidiser yang belum terbakar. Pembakaran (cumbustion) juga disebut juga sebagai chemical reaction (reaksi kimia) antara bahan bakar (fuel) dan oksidiser (segala sesuatu yang mengandung oksigen). Udara sangat penting untuk pembakaran black liquor dan heavy fuel oil.

33

34

Untuk mendapatkan manfaat yang maksimal dari proses pembakaran,

dibutuhkan proses pembakaran yang sempurna. Adapun syarat syarat agar dapat

terjadi pembakaran yang sempurna yaitu :

1. Kuantitas udara (oksigen) yang disupply ke bahan bakar cukup.

2. Oksigen dan bahan bakar benar benar tercampur.

3. Campuran bahan bakar dan udara terjaga di atas temperatur pengapiannya.

4. Volume furnace cukup luas sehingga memberikan waktu yang cukup bagi

campuran bahan bakar dan udara untuk terbakar sempurna.

Reaksi campuran organik dalam proses pembakaran :

C

+

O 2

CO 2 2

+

Heat

Carbon

Oksigen

Carbondioksida

2C

+

O 2

2CO 2 2

+

Heat

Carbon

Oksigen

Carbondioksida

CO

+

½ O 2

CO 2 2

+

Heat

Carbon monoksida

Oksigen

Carbondioksida

2H 2

+

O 2

2H 2 O

+2H 2 O

Heat

Hidrogen

Oksigen

Water

Transformasi yang terjadi pada recovery boiler bukan hanya terkait pada

pembakaran tetapi juga melibatkan reduksi sodium sulfate menjadi sodium

sulfida. Reaksinya yaitu :

Na2SO4

+

Sodium Sulfat

2C

+

Carbon

Heat

Na2S + Sodium Sulfida
Na2S
+
Sodium Sulfida

2CO2

Carbon

Kecepatan reduksi pada kondisi pembakaran sempurna mencapai >95%.

Kecepatan reduksi dapat dihitung dengan persamaan berikut:

35

Lelehan senyawa kimia anorganik (smelt) yang mengandung Na 2 CO 3 dan Na 2 S akan mengumpul di sekeliling sisi charbed dan mengalir keluar melalui smelt spout yang akan dialirkan ke dalam dissolving tank. Di dalam dissolving tank, smelt akan dilarutkan dengan WWL (Weak White Liquor). Hasil campuran tersebut ini akan menghasilkan GL (Green Liquor) yang akan dipompakan ke seksi RC untuk di Recausticying menjadi WL (White Liquor). Green Liquor merupakan produk akhir dari recovery boiler. Proses tersebut menunjukkan bahwa RB adalah bagian dari chemical recovery. Proses chemical recovery dapat dilihat pada Gambar 3.1.

HBL Vacuum Evaporator (VE) WBL Pulp Mill (PM) WL Recovery Boiler (RB) GL WWL Recaustisizing (RC)

Vacuum

Evaporator (VE)

HBL Vacuum Evaporator (VE) WBL Pulp Mill (PM) WL Recovery Boiler (RB) GL WWL Recaustisizing (RC)

WBL

HBL Vacuum Evaporator (VE) WBL Pulp Mill (PM) WL Recovery Boiler (RB) GL WWL Recaustisizing (RC)

Pulp Mill (PM)

WLHBL Vacuum Evaporator (VE) WBL Pulp Mill (PM) Recovery Boiler (RB) GL WWL Recaustisizing (RC)

Recovery Boiler (RB) GL WWL Recaustisizing (RC)
Recovery Boiler
(RB)
GL
WWL
Recaustisizing
(RC)

Gambar 3.1 Proses Chemical Recovery (Job Training Commite, 1994)

Proses pada recovery boiler juga menghasilkan steam bertekanan tinggi. Steam yang dihasilkan memiliki temperatur 455 o C dan bertekanan 63 bar. Steam tersebut akan digunakan sebagai penggerak turbin untuk menghasilkan daya/power yang digunakan untuk listrik (PT. IKPP, 1994b). Abu dan gas-gas hasil pembakaran yang disebut flue gas masih mengandung nilai energi panas yang tinggi sehingga nantinya flue gas ini akan dihisap oleh suatu alat yang dinamakan Induced Draft Fan (IDF), dimana flue gas lewat diantara perpipaan boiler sehingga air yang terdapat di dalam perpipaan perlahan-lahan menjadi panas (heat transfer) dan berubah menjadi steam bertekanan tinggi. Sisa pembakaran berupa abu dan gas ini masih mengandung beberapa partikel kimia, nantinya abu hasil pembakaran ini akan ditangkap oleh alat yang bernama Electrostatic presipitator (ESP). ESP merupakan alat yang

36

dirancang untuk membersihakan atau memisahkan abu dari flue gas hasil dari pembakaran black liquor dengan proses ionisasi flue gas pada tekanan tinggi yang dapat memberi muatan listrik. Di collecting menggunakan convenyor untuk dikirim kembali ke mixing tank untuk digunakan kembali pada proses pembakaran selanjutnya, sedangkan partikel zat kimia yang masih terkandung di dalam udara hasil pembakaran tadi akan di tangkap di scrubber dengan menggunakan warm water spray lalu zat kimia tersebut akan dikirimkan kembali ke dissolving tank sebagai bahan pencampur pembuatan GL. Jadi sisa udara yang dilepaskan melalui stack ke atsmosfer dalam kondisi aman untuk kehidupan sekitar.

3.2 Bahan Bakar Recovery boiler Bahan bakar yang digunakan dalam proses recovery boiler yaitu :

1. Black liquor (black liquor firing) Bahan bakar utama untuk recovery boiler adalah heavy black liquor hasil pemekatan wea black liquor (WBL) dievaporator plant.

2. Diesel oil atau solar Diesel oil atau solar digunakan sebagai bahan bakar penyangga recovery boiler. Bahan bakar solar ditampung di tangki tanpa diisolasi dan tanpa dipanasi karena udara sekitarnya cukup panas.

3.3 Instrumentasi Recovery boiler

3.3.1 Furnace Furnace dilengkapi dengan 4 buah down comer untuk meningkatkan aliran air yang masuk. Furnace down comer dihubungkan dengan sambungan silang dibawah furnace untuk meningkatkan sirkulasi air. Dinding furnace sampai zona yang paling tinggi terbuat dari composite tube. Ketebalan pipa disesuaikan dengan standar DIN. Membran pada daerah composite tube terbuat dari bahan SS2333 untuk mengurangi tingkat korosi. Pipa-pipa pada boiler dilas menggunakan las arcwelding. Membran nose juga dirancang seperti pipa lainnya yaitu dirancang untuk menghindari temperatur tinggi pada superheater akibat radiasi langsung dari furnace. Atap furnace dan superheater merupakan lanjutan rear wall furnace dimana pipa-pipa superheater menembus atap. Atap dipasang dengan menutup seal box agar abu tidak keluar. Dinding furnace dan buckstay dirancang pada

37

tekanan postif dan negatif 5 kPa. Furnace dilengkapi 3 tingkatan buckstay untuk menghindari retakan dan ledakan. Furnace dibuat bernomor sehingga memudahkan penempatan air port, liquor gun, start up dan load carrying burner.

port , liquor gun , start up dan load carrying burner . Gambar 3.2 Furnace Floor

Gambar 3.2 Furnace Floor

Kontak air secara langsung dengan smelt pada furnace harus dihindari. Kontak langsung antara air dan smelt menimbulkan ledakan dan merusak boiler tersebut. Oleh karena itu, pencegahan air masuk ke dalam furnace secara langsung pada saat operasi normal (pembakaran black liquor) sangat penting dilakukan. Recovery boiler tidak dapat langsung di shut down jika air masuk ke furnace sebelum recovery boiler alarm berbunyi untuk emergency shut down. Emergency shut down jika dilakukan sesuai prosedur, maka bagian boiler yang bertekanan khususnya yang berisi air akan dibuang airnya secepatnya. Semua supply dari bahan bakar solar, black liquor dan udara pada bagian bawah furnace sudah dihentikan terlebih dahulu untuk mencegah pembakaran bahan bakar yang bersisa pada boiler (Job Training Commite, 1994)

3.3.2 Steam Drum

Singel drum dirancang dengan drum berlokasi dibagian luar flue gas serta berada pada bagian depan dinding boiler. Drum menggunakan internal cyclone separator untuk pemisahan air. Cyclone separator bertipe sentrifugal dan berfungsi untuk memisahkan air dan uap. Air yang dipisahkan kembali berubah menjadi

boiler water. Primary dan secondary digunakan untuk tambahan pengontrolan uap basah di dalam steam. Drum dilas dengan pengelasan lebur dan konstruksi plat. Level normal air pada steam drum yaitu 100 mm di bawah garis tengah drum. Steam drum menggunakan internal pipe untuk mendistribusikan air umpan dan mengatur pembuangan air secara terus menerus melalui CBD. Steam drum

38

dilengkapi dengan level glass, dua impulse nozzles, level gauge instrument transmitter, down comer terpisah yaitu 4 buah untuk furnace, 2 buah untuk generating bank dan 2 buah untuk screen tube.

3.3.3 Superheater Superheater terdiri atas 4 bagian yaitu primary I, primary II, secondary dan tertiery serta dua attemperator. Attemperator ganda bertujuan untuk menghasilkan kualitas steam yang bersih dengan temperatur yang baik. Pipa superheater dihubungkan menyilang agar penyerapan panas seimbang. Superheater ditempatkan diatas furnace dan dilindungi dengan nose dan screen tube. Nose berfungsi untuk menghasilkan tekanan aliran flue gas yang kuat dan terarah ke superheater serta melindungi superheater dari panas berlebih. Screen tube berfungsi menurunkan temperatur panas yang secara langsung datang dari furnace ke superheater. Termokopel dipasang pada pipa superheater outlet di dalam furnace di atas atap serta pada bagian dasar untuk mengukur temperatur elemen logam. Skema superheater dapat dilihat pada Gambar 3.3.

logam. Skema superheater dapat dilihat pada Gambar 3.3. To sootblower T T T T V V
To sootblower T T T T V V V V V V V V Left
To sootblower
T
T
T
T
V
V
V
V V
V
V
V
Left
D
D
D
D T
From Steam
Drum
Right
D
D
D
D
D
Sample
T
T
T
T
Primary
C
Secondary
Superheater I
Tertiary
Primary
Superheater
Superheater
Superheater II
Feedwater
Sweetwater
Gambar 3.3 Skema Pada Superheater (Job Training Commite, 1994)

Temperatur steam yang dihasilkan superheater berbeda-beda tiap bagiannya. Temperatur steam primary I, primary II, secondary dan tertiary superheater dapat dilihat pada Tabel 3.1.

39

Tabel 3.1 Temperatur Steam Hasil Dari Superheater

Bagian Superheater

Temperatur ( o C)

Primary

340

Secondary

405

Tertiary

455

Sumber : Job Training Commite, 1994

3.3.4 Steam Attemperator System Sistem attemperator terdiri atas sweet water condenser spray water piping

dan valve serta steam attemperator yang terletak diantara primary dan secondary

superheater serta diantara secondary dan tertiary superheater. Temperatur steam dikontrol dengan sistem attemperator uap untuk menjaga temperatur steam konstan pada keluaran superheater dan menjaga agar suhu yang diterima logam tidak melebihi batas suhu maksimum (PT. IKPP, 1994b). Spray water diperoleh dari sweet water condenser dengan tipe heat exchanger. Saturated steam dari steam drum dikondensasikan dengan air umpan

dari economizer. Kondensor diletakkan di atas boiler untuk mendapatkan panas

yang stabil. Sweet water condenser dilengkapi dengan continuous over flow.

Spray water flow dikontrol dengan satu control valve (PT. IKPP, 1994b).

3.3.5 Generating Section Generating section terdiri dari boiler bank screen, boiler bank sisi depan

dan boiler sisi belakang. Flue gas mengalir melalui boiler bank screen sebelum

memasuki boiler bank dan selanjutnya pada dinding furnace bagian depan. Sisi samping boiler bank screen diberi jarak sama dengan jarak primary superheater

dan boiler bank untuk mencegah sentuhan antara pipa screen tube. Boiler bank

merupakan aliran panjang dengan single pass yang dipasang dengan elemen finetube. Bagian bawah screen tube dibuat miring untuk menghindari tumpukan garam, sedangkan bagian atas dilaskan bersama-sama dengan atap boiler bank.

Flue gas flow alirannya adalah berlawanan dengan campuran aliran air dan steam. Pipa dari aliran boiler bank dibuat dari bahan carbonsteel yang berdiameter 60,3

mm (PT. IKPP, 1994b).

40

3.3.6 Screen Tubes

Screen tube berfungsi untuk menghindari radiasi flue gas yang masuk ke superheater dan menurunkan temperatur dari furnace yang digunakan screen tube.

3.3.7 Economizer

Economizer merupakan gabungan dari dua bagian aliran yang panjang dan terdiri dari elemen-elemen dan finned tube. Elemen header dibuat miring untuk menghindari tumpukan garam. Sirip-sirip pipa pada economizer dilas bersamaan untuk membentuk aliran cair dan aliran gas yang mengarah ke bawah. Sirip-sirip pada pipa membuat tidak terdapat kesimpangsiuran aliran. Pusat cekungan dibuat sebagai tempat soot blower. Soot blower berfungsi untuk membersihkan pipa-pipa boiler. Jalan masuk tersebut dibuat dengan membengkokkan pipa dinding boiler (PT. IKPP, 1994b).

3.4

Teknik Pengoperasian Recovery boiler

3.4.1

Sistem Black Liquor

Weak Black Liqour (WBL) masuk ke tangki Weak Black Liqour (WBL) A dan B yang dilengkapi dengan level indikator, kemudian dipompakan ke Feed Flash Tank (FFT). Perpipaan dilengkapi dengan control valve dan density meter. Weak Black Liqour (WBL) pada FFT mengalami flashing dimana energi tersebut dimanfaatkan kembali untuk mencegah flushing yang terlalu kuat sehingga tidak terjadi carry over melalui vapor dari effect 6 (PT. IKPP, 1994a). Weak Black Liqour (WBL) mengalir dari FFT 1 ke FFT 2 dan kemudian masuk ke body vapor effect 6 akibat perbedaan tekanan, lalu ke effect 5. BL dari effect 5 dialirkan ke effect 4, kemudian ke effect 3 dan seterusnya sampai ke effect 2, lalu dikirim ke effect 1. Line Black Liqour dari VE ke RB dapat dilihat pada

Gambar 3.4.

41

Flash Tank A
Flash Tank A

Flash Tank B

To

Spill Pump HBL Tank B
Spill
Pump
HBL Tank
B
Flash Tank A Flash Tank B To Spill Pump HBL Tank B HBL Tank A Line
Flash Tank A Flash Tank B To Spill Pump HBL Tank B HBL Tank A Line
Flash Tank A Flash Tank B To Spill Pump HBL Tank B HBL Tank A Line
HBL Tank A Line A To RB
HBL Tank
A
Line A To RB
Line B To RB
Line B To RB

Gambar 3.4 Line BL dari VE ke RB (Job Training Commite, 1994)

Setiap body dilengkapi dengan pompa sirkulasi dan pompa transfer di effect 6, 5, 4, 3 dan 2. Setiap effect juga dilengkapi dengan control valve yang mengatur jumlah liquor yang dikirim. Body pada effect 1 beroperasi sebanyak 3 body dan satu body standby. Keempat body pada effect 1 dihubungkan dengan perpipaan satu sama lainnya sesuai dengan program sequence. Perpipaan tersebut dilengkapi dengan automatic on off valve (Manahan, 1993). Proses tersebut berlangsung secara bertingkat dengan batuan tekanan vacuum. Umpan WBL dengan konsentrasi sekitar 15% diumpankan ke dalam vacuum evaporator. WBL menjadi HBL dengan konsentrasi sekitar 70-80% setelah melewati 6 tingkat evaporasi. Konsentrasi total solid liquor ditingkatkan dari 15% sampai 70-80% agar HBL dapat terbakar di dalam furnace RB. Line black liquor pada evaporator dapat dilihat pada Gambar 3.5.

42

1 A 1 B 1 C 1 D PFT 1 PFT 2 7 6 5
1 A
1 B
1 C
1 D
PFT 1
PFT 2
7
6
5
4
3
2
WBL
A
Pre 6
MT 1
Pre 5
Ref Cond
FFT 1
FFT 2
WBL
B
To VE
11, 13

Gambar 3.5 Line Black Liquor Pada Evaporator System (Job Training Commite,

1994)

3.4.2 Sistem Pembakaran BL

Bahan bakar utama recovery boiler adalah heavy black liquor merupakan hasil pemekatan WBL di evaporator plant. Mixing tank menerima black liquor yang berasal dari HBL storage tank dengan sedikit resirkulasi aliran black liquor dari spraygun dan ash dari hopper. Black liquor ke furnace disemprotkan melalui 12 buah spraygun dengan tipe “Splash plate nozzle”, dimana disetiap dinding dari

furnace terdapat 3 spraygun. Spraygun pada dinding bagian depan dan belakang dari furnace dapat dioperasikan secara oksilasi, sementara pada furnace bagian kiri dan kanan dipergunakan spraygun yang distasionary (tetap) tidak bergerak. Kandungan air yang ada dalam black liquor sebagian akan diuapkan sewaktu black liquor jatuh (disemprot) menuju charbed dengan adanya gas dari charbed dan udara secondary yang panas pada proses pembakaran didalam furnace.

43

Area penyemprotan dari oscillating spraygun dapat divariasikan dengan merubah panjang dari gun dan spraygun dan dengan merubah lip angle (sudut lidah) dari nozzele. Apabila area penyemprotan harus dinaikkan, misalnya karena rendahnya dry solid dari black liquor sehingga pembakaran normal tidak bisa dipertahankan maka stroke dari spraygun dapat dinaikkan dengan memperpanjang lever (gun) dari spraygun tersebut. Didistribusi dari black liquor pada kedua sisi dari furnace harus sama, untuk itu mengatur spraygun dapat dilakukan dengan merubah sebuah “inner connecting rod” yang dikoneksi diantara eccentric dari gearbox dan spraygun. Level area penyemprotan dari spraygun juga diatur dengan menaikkan atau menurunkan gun dengan cara yang sama seperti diatas dan juga besarnya area penyemprotan dapat dinaikkan atau dikurangi dengan menggerakkan (memutar) ujung rod didalam eccentric. Dalam mempergunakan lip angle (sudut lidah spray gun) harus dipilih dengan hati-hati untuk dimensi furnace yang sesuai. Karena untuk furnace yang lebih lebar dan lebih besar penggunaan lip angle dari spraygun yang terlampau kecil dapat menyebabkan masalah pembakaran pada dinding tempat spraygun yang berlawanan dan bila lip angle yang terlampau besar akan dapat menyebabkan masalah pada dinding tempat spraygun yang sejajar sehingga dapat menimbulkan terjadinya carry over. Pergerakan osilasi dari spraygun tidak boleh terlampau lebar dan temperatur dibagian daerah pengeringan tidak boleh terlampau tinggi pada ruang pembakaran karena dapat mempengaruhi atau menimbulkan terjadinya penguapan dari senyawa alkali dari dalam charbed. Pembakaran BL yang terdiri atas karbon dan hidrogen yang mudah terbakar membutuhkan panas untuk menguapkan air dari liquor tersebut dan untuk melelehkan dan membantu proses recovery chemical. Panas digunakan untuk mengubah salt cake (Na 2 SO 4 ) menjadi sodium sulfida (Na 2 S). Kondisi- kondisi yang harus dipenuhi agar terjadi pembakaran bahan kimia di dalam BL dan pembakaran BL stabil adalah adanya unsur karbon (C), adanya unsur oksigen (O 2 ), dan temperatur pembakaran harus tercapai. Temperatur furnace dipengaruhi oleh variabel-variabel berikut yaitu :

1. Dry solid content,

44

3. Laju alir liquor,

4. Temperatur udara,

5. Distribusi udara, dan

6. Laju alir bahan bakar solar

Tekanan penyemprotan black liquor ke furnace biasanya bervariasi diantara 100 200 kPa (1-2 bar). Untuk tekanan penyemprotan yang tinggi akan menyebabkan butiran butir penyemprotan kecil sekali sehingga dapat menyebabkan kemungkinan carry over dan penempelan deposit didaerah bagian dalam boiler. Temperatur penyemprotan black liquor yang terlalu rendah akan menyebabkan kurangnya distribusi yang merata sehingga akibatnya black charbed (charbed yang gelap), karena itu kondisi pembakaran yang diinginkan adalah pembakaran black liquor yang mempunyai tekanan dan temperatur yang stabil.

Tekanan penyemprotan dari black liquor juga tergantung kepada viskositas yang tinggi dibutuhkan tekanan penyemprotan yang lebih tinggi. HBL dipompakan ke mixing tank dan dicampur dengan ash (dust) serta salt cake make up (Na 2 SO4 powder) dan diaduk dengan agitator. Dipanasi dengan low press steam hingga temperatur sekitar 105 115°C untuk memperoleh campuran yang sempurna dan tidak menggumpal. Kemudian HBL dipompakan pada steam perpipaan menuju spray gun dan dipanasi kembali dengan medium press steam secara kontak langsung (direct steam heater) untuk mencapai temperatur yang sesuai sekitar 115 120°C. Faktor faktor yang mempengaruhi pembakaran HBL adalah :

1. % total solid

2. Viskositas

3. Temperatur

4. Sudut penyemprotan

5. Jenis spray gun dan ukuran nozzle spray gun

Viskositas HBL sangat tergantung pada % total solid dan temperatur HBL. Bila viskositasnya tinggi akan menyebabkan semprotan HBL terlalu kasar sehingga sulit terbakar di furnace. Sebaliknya apabila viskositasnya rendah, akan menyebabkan semprotan HBL terlalu halus dan meningkatkan terjadinya carry over dan chemical loss (TRS). Flow penyemprotan HBL tergantung pada tekanan

45

penyemprotan, ukuran nozzle serta jumlah spray gun yang dipakai. Pembentukan charbed didasar furnace tergantung pada viskositas, flow penyemprotan HBL, sudut penyemprotan, jenis dari spraygun dan jumlah pemberian udara serta tekanan (Job Training Commite, 1994).

3.4.3 Udara Pembakaran dan Flue Gas

Udara dengan temperatur 30 o C untuk pembakaran dihembuskan oleh primary air fan menuju primary air ring, secondary air fan menuju secondary air ring dan tertiary air fan menuju tertiary air ring. Udara primary dan secondary dipanaskan terlebih dahulu dengan steam heater menggunakan low dan medium pressure steam sampai temperatur mencapai 150 o C sebelum didistribusikan ke setiap air ring yang diperlengkapi dengan damper-damper wind box untuk mengatur tekanan dan pembagian udara yang merata (Job Training Commite,

1994).

Udara tertiary yang didistribusikan ke tertiary ring tanpa dipanasi untuk mencegah agar temperatur gas di daerah superheater tidak terlalu tinggi sehingga terhindar terjadinya panas berlebih (over heating) pada pipa-pipa superheater. Jumlah dan tekanan udara pada kondisi normal dapat dilihat pada Tabel 3.2. Tabel 3.2 Pembagian Jumlah dan Tekanan Udara Pada Kondisi Normal

Item

Laju Alir (%)

Laju Alir (m 3 /h)

Pressure (mmH 2 O)

Udara Primary

35

40

56000

64000

80 100

Udara Secondary

 

50

80000

200