BUS DE COMUNICACIÓN

INDUSTRIAL ASi
Concepto
• El bus AS-Interface es una red estándar de mercado, robusta y suficientemente
flexible, que cumple con todos los requerimientos para un bus de comunicación
industrial. Está especialmente diseñada para el nivel “más bajo” del proceso de
control. La red AS-Interface representa “los ojos y los oídos” para el control del
proceso, pero utilizando técnicas de comunicación industrial.
Datos Generales
• AS-Interface o AS-i es un bus de sensores y actuadores, estándar
internacional IEC62026-2 y europeo en 50295 para el nivel de
campo más bajo.
• Es uno de los sistemas de comunicación más sencillos y con
menos prestaciones, por lo que se emplea en la parte más baja de
la pirámide de automatización.
• Diseñado en 1990 como una alternativa económica al cableado
tradicional.
Funcionamiento- Topología
• Se puede montar como una instalación eléctrica estándar.
• Admite cualquier topología de la red (incluyendo mixtas),
con una longitud máxima de 100m sin repetidores.
COMPONENTES DEL BUS DE
COMUNICACIÓN INDUSTRIAL ASi
Los componentes básicos de la red ASi son:
• Maestro ASi
• Esclavos
• Cable ASi
• Fuente de alimentación
Como componentes adicionales de una red ASi:
repetidores, pasarelas, dispositivo direccionador.
 Maestro ASi Esclavos
• El maestro es el que se encarga • Los esclavos pueden ser módulos de
de recoger los datos de la red y E/S descentralizados, conectados con
enviárselos al PLC el programa de control del PLC.
correspondiente, y Reconoce los bits de datos enviados
viceversa. Realizar el diagnóstico por el maestro y le devuelve sus propios
del sistema, reconoce el tipo de datos
falla en cualquier punto de la red y
determina qué esclavo lo originó.
 Cable ASi
• Cable plano de dos hilos no
apantallado. El perfil impide que se
puedan conectar con la polaridad
incorrecta. Se encarga de transmitir los
datos de toda la red y la alimentación a
los sensores conectados en la misma.
Fuente de alimentación
• La fuente de alimentación para la red
AS-Interface suministra una tensión
entre 29,5 V DC y 31,6 V DC. Permite
transmitir datos y suministra energía a
los sensores conectados en la red.
Beneficios
• Simplicidad: requiere un único cable para
conectar los módulos de entradas y salidas de
cualquier fabricante. Usuarios no necesitan
conocimientos a fondo en sistema industriales o
protocolos de comunicación.
• Desempeño: son eficientes y muy rápidos,
siendo capaces de sustituir los sistemas grandes
y con altos costos
• Flexibilidad: La expansibilidade es muy fácil de
conseguir.
• Costo: reducen el costo de cableado e
instalación .
Mantenimiento de
tranvía

Distribución de equipajes
en los aeropuertos

Clasificación de
envases
IO- Link
 Qué es IO-Link?

• IO-Link es la primera tecnología IO estandarizada en

el mundo (IEC 61131-9) para la comunicación con
sensores y también actuadores.
• Utiliza una comunicación punto a punto basada en el
cableado de 3 hilos estableciendo conexión de
sensor y actuador sin requisitos adicionales en
relación al material del cable.
Ventajas de IO-Link
• Cableado sencillo y estandarizado y variedad
significativamente reducida de interfaces para
sensores y actuadores.
• Interfaz estandarizada para la configuración de
todos los dispositivos IO-Link,
independientemente de su complejidad.
• Puesta en marcha más rápida.
• Acceso a datos de diagnóstico e información del
dispositivo, así como a datos de proceso.
• Los sensores con y sin una interfaz IO-Link pueden
funcionar juntos a través del mismo IO-Link
Master.
Componentes IO-Link
Maestros IO-Link
Proporcione la puerta de enlace entre el dispositivo IO-Link y el
sistema de comunicación de nivel superior o un bus de campo.
El Master recoge la información de los dispositivos y gracias a la
bidireccionalidad del protocolo permite también configurar opciones
del sensor de forma remota
 Dispositivos IO-Link

Son los dispositivos de campo con capacidad de comunicación tales como sensores, relés,
actuadores de válvulas, dispositivos de RF, lámparas de señal, etc.
 Archivos IODD (IO Device Description)

• Cada dispositivo IO-link tiene asociado un archivo

IODD, este archivo contiene información a cerca
del fabricante, número de articulo, funcionalidad,
etc.

• La información puede ser fácilmente leída y

procesada por el usuario.

• Proporciona información para la integración en

sistema al ser leídos por el software de

• Para obtener el archivo IODD se debe dirigir al

sitio web del fabricante del dispositivo IO-Link
 Cableado

• Se requiere un cable de 3 hilos estándar sin apantallar de tipo A o B.

• La longitud del cable puede ser de hasta 20 m.

• La conexión está estandarizada con conectores M5, M8 o M12.

• Los sensores usan 4 pines, los actuadores y los maestros usan 5 pines

Conector Tipo A Conector Tipo B

 Velocidad de Transmisión
IO-Link admite tres velocidades de
transmisión conocidas como COM-1, COM2
y COM-3.
• COM-1: 4.8 Kbit/s
• COM-2: 38.4 Kbits/s
• COM-3: 230.4 Kbits/s

Un dispositivo IO solo tiene que admitir una

de las tres velocidades de transmisión, IO-
Masters debe admitir las 3
 IO-Link –Modos de operación
Los dispositivos IO-Link pueden operar en uno de dos modos:
❖ Modo estándar IO (SIO)
❖ Modo SDCI (o IO-Link).

Modo SIO
En el modo SIO, el pin 4 del dispositivo IO-Link
actúa como una entrada digital convencional o
salida digital.

Modo IO-Link
En modo IO-Link, pin 4 del IO-Link dispositivo se
utiliza para la transmisión de IO-Link, datos
relacionados con el dispositivo
 IO-Link- Configuración
Configuración del Maestro IO-Link

El maestro IO-Link aparece como un dispositivo IO en una red PROFINET. Por

definición, los maestros IO-Link deben tener un archivo GSDML.

Los archivos GSDML contienen una descripción de las propiedades de

comunicación y otras propiedades del maestro IO-Link, como el número de
puertos.

Configuración del dispositivo IO-Link

Un archivo IO-Link Master GSDML no contendrá ninguna información relacionada

sobre los dispositivos IO-Link conectados a los puertos del Master.

La configuración se realizará mediante una herramienta de configuración IO-Link

que requerirá archivos de descripción de dispositivo IO-Link (IODD) para cada
dispositivo que se conectará a los puertos del maestro.
 IO-Link-Configuración-Herramientas FDT

Es posible configurar dispositivos IO-Link

fuera del entorno de programación
utilizando una aplicación FDT (Field Device
Tool) como PACTware. En lugar de un archivo
IODD, se necesita un archivo CommDTM para
IO-Link Master y un archivo DTM para el
dispositivo IO-Link
 Analizadores IO-Link

Los Analizadores IO-Link permiten

monitorear los telegramas IO-Link
que pasan entre un IO-Link Master y
un dispositivo IO-Link.
 IO-Link-Aplicaciones
• Máquina Herramienta / Máquinas serie
- Repeticiones de parametrización
- Parametrizaciones de sensores complejos
- Flexibilidad para detectar diferentes objetos
- Aplicaciones con necesidad de diagnosis (suciedad)
• Industrias como:
- Bebida y alimentación, máquinas de empaquetado.
• Robots , máquinas giratorias.
• Aplicaciones con mucha parametrización de sensores
• Aplicaciones con cambios de parámetros en los sensores
- Recetas en la bebida y alimentación.
- Adaptación de sensores según recetas
PROTOCOLO HART
Buses de campo: protocolo de
comunicación "hart"
Objetivos
• General
• Investigar acerca del protocolo de comunicación Hart, sus aplicaciones,
funcionamiento y ventajas frente a otros protocolos.

• Específicos
• Analizar las características generales del protocolo de comunicación HART.
• Conocer el modo de funcionamiento de los dispositivos que emplean el
protocolo HART
¿QUÉ ES HART?
• Highway-Addressable Remote Transducer.
• Es un protocolo de comunicación
diseñado para aplicaciones de medición y
control de procesos industriales.
• Es un protocolo híbrido porque combina
comunicación analógica y digital.
• El protocolo Hart hace uso del protocolo
de Bell 202 Frecuency Shift Keying (FSK)
estándar para superponer señales de
comunicación digitales de bajo nivel
encima de las señales 4-20mA
Beneficios del protocolo HART en sistemas de
instrumentación inteligente
• Capacidad digital
• Acceso a todos los parámetros y diagnóstico de instrumentos
• Soporta instrumentos multivariable
• Estado de instrumentos en línea
• Compatibilidad analógica
• Comunicación Análoga y Digital simultánea
• Compatible con cableado y equipos a 4 – 20mA ya existentes
• Interoperabilidad
• Estándar completamente abierto
• Comandos universales y estructura de datos
• Disponibilidad
• Amplia variedad de productos
• Es el protocolo más usado en instrumentos de campo
Comunicación bidireccional
• Al usar una señal analógica, la información se envía en una sola
dirección, ya sea del dispositivo al host (entradas) o del host al
dispositivo (salidas). La información digital, por otro lado, puede
viajar en ambas direcciones usando la señal de comunicación
digital HART
Nuevos tipos de información
Con el protocolo HART se recibe la variable del proceso, pero además se recibe otro tipo de
información:
• Estado del dispositivo y alertas de diagnóstico
• Variables de proceso y unidades
• Corriente de lazo y porcentaje de rango
• Parámetros básicos de configuración
Con esta información adicional un host puede determinar si los dispositivos están operando
correctamente.
Instrumentos multivariable
• En modo digital, un solo par de hilos puede manejar múltiples
variables. Por ejemplo, un transmisor podría manejar entradas
provenientes de múltiples sensores.
Instrumentos multivariable
• La información proveniente de instrumentos multivariables a menudo es
manejada primero por un dispositivo (llamado tri-loop) que convierte la
información digital en múltiples señales, que luego se envían al host en forma
independiente.
NIVELES DE APLICACION
• El Nivel Físico
HART está basado en la norma Bell 202, usa la modulación por desplazamien
to de frecuencia (MDF) para comunicarse a 1200 bps. Las frecuencias de señ
al que representan los valores de bit 0 y 1 son 2200 y 1200 Hz respectivame
nte.
• El nivel de Enlace de Datos HART define un protocolo maestro-servidor -
en uso normal, un dispositivo de campo sólo contesta cuando le hablan.
• El Nivel de
red suministra enrutamiento, seguridad de punta a punta y servicios de tran
sporte.
• El nivel de transporte:
se puede usar para asegurar que la comunicación de punta a punta sea corr
ecta
• El Nivel de Aplicación
define los comandos, respuestas, tipos de datos e informes de estado respal
dados por el Protocolo.
Independencia del proveedor
• La tecnología HART no es propiedad de una
compañía individual, ni esta regulada por una
sola nación o cuerpo de estándares. Es
administrada por la HART Communications
Foundation que es una fundación no lucrativa
Amplio suministro
• Es actualmente el protocolo con mayor soporte mundial
para la industria de procesos. Un aproximado de
600 productos basados en HART están disponibles,
aclarando que tenemos diferentes proveedores.

• Con una alta gama de productos es altamente probable

que exista más de un dispositivo HART para cualquier
aplicación de procesos.
 Interoperabilidad
• Los dispositivos y sistemas host que cumplen con HART, sin importar de
qué proveedor sean, pueden trabajar juntos.
• Algunos sistemas host usan comandos universales de práctica común
para trabajar con dispositivos HART.
• Incluso los hosts que no están diseñados para manejar la información
digital de un dispositivo HART pueden tener compatibilidad de control a
través de la señal analógica.
 Modos de operación
• El protocolo HART define dos modos de operación: POLL y BURST.
• En modo POLL cualquier transacción es originada por el maestro; el
esclavo sólo responde cuando recibe un mensaje dirigido a el. La
longitud y el retardo típicos de los mensajes permiten idealmente
hasta 2,5 actualizaciones de una variable por segundo.
 Modos de operación
• Un esclavo configurado en modo de operación BURST produce
mensajes sucesivamente sin solicitud directa del maestro, lo que
permite realizar cerca de 3,5 actualizaciones por segundo, en el
mejor de los casos.
Ventajas
• Permite soportar hasta 256 variables.
• Los transmisores pueden conectarse entre sí a través de un bus y conectarse
con 15 Dispositivos (PLC, PCs, actuadores, Transductores.)
• Entrega una alternativa económica de comunicación digital.
• Implica un ahorro considerable en materiales eléctricos en las instalaciones
multipunto.
LIMITACIONES
• Si bien el HART cumple con el requerimiento de seguridad intrínseca y
logra una cantidad aceptable de interoperabilidad (más de lo que la
mayoría creen), su velocidad es la principal limitación.
• Modo pregunta/respuesta: 2-3 actualizaciones por segundo.
• Modo burst: 3-4 act/seg.
Comparación
Conclusiones
• Habiendo observado teóricamente el funcionamiento, las características
y aplicaciones del protocolo HART vemos que permite ahorros al
momento de la digitalización de campos industriales, ya que el protocolo
hace uso de los cables instalados para comunicación analógica de 4 – 20
mA
• A diferencia de PROFIBUS o FIELDBUS el protocolo de conexión HART no
presenta una Topología definida, pero al igual que estas tiene
comunicación maestro – esclavo y soporte por medio de par trenzado,
no presenta altas velocidades como las redes mencionadas y la cantidad
de dispositivos a conectarse es menor.
• El protocolo HART ayuda a monitorear el estado de los equipos de
producción sin la tediosa tarea de revisarlos físicamente ya que los
mismos equipos envían un diagnóstico de estado.
Bibliografía
• Cassiolato, C. (s.f.). SMAR. Obtenido de SMAR:
http://www.smar.com/espanol/articulos-tecnicos/redes-industriales-parte-3
• Industria, E. (2004). Electro Industria. Obtenido de
http://www.emb.cl/electroindustria/articulo.mvc?xid=95&edi=36&xit=el-
protocolo-hart
• Management, E. P. (2002). EMERSON Process Management. Obtenido de
EMERSON Process Management:
http://www2.emersonprocess.com/siteadmincenter/PM%20Central%20Web%20
Documents/EngSch-Buses_201_es.pdf
• SMAR. (s.f.). SMAR. Obtenido de SMAR: http://www.smar.com/espanol/hart
• https://www.youtube.com/watch?v=ZLrBUtd6Zl0
• https://www.youtube.com/watch?v=Ak4hjpwBkZ4
FIELDBUS
 Fieldbus Foundation
Standares Regulatorios:
ANSI/ISA 50.02
IEC 61158
CENELEC EN50170:1996/A1

HSE (High-speed Ethernet) 100 Mbit/sec

H1 31.25 Kbit/sec

FOUNDATION fieldbus es un sistema de

comunicación digital, serial, bidireccional que
sirve como red a nivel básico de automatización
en una planta industrial.

Instrumentación Multivariable
Multidrop wiring: soporta hasta 32 Comunicación Bidireccional
dispositivos, sin embargo lo típico
(limitaciones de voltaje y corriente ) Nueva información
es de 16 dispositivos Control en Campo
 Fieldbus Foundation

Fieldbus foundation : Es una asociación de fabricantes que

administran, investigan y potencian el uso de este protocolo.

INTEROPERABILIDAD: Garantiza que los dispositivos de distintos fabricantes

operen satisfactoriamente juntos en la red Fieldbus.
Esta prueba la realiza Foundation a cada instrumento (al menos a dos), una vez
aprobado, queda registrado y autoriza el uso del logo en el equipo. Los sistemas
se prueban pero no quedan registrados ni usan el logo Foundation.
Interoperabilidad: NO significa INTERCAMBIABILIDAD ya que la funcionalidad
puede ser distinta.
 Fieldbus Foundation

Ventajas del protocolo:

• Fue concebido para el Control de procesos.

• Puede funcionar en ambientes industriales y/o
peligrosos.
• Lleva la energía por el mismo cable.
• Puede reutilizar cables existentes.
• Soporta Seguridad intrínseca.
• Control determinístico.
• Mantiene informado al usuario.
 Fieldbus Foundation (Comunicaciones)

Bloques de Control y Diagnósticos

Empaqueta Datos y Administra los tiempos

Interfaz Electrónica (9-32 V, 15-20 mA)

Los dispositivos en un segmento comunican los datos de control de procesos en

forma cíclica, cuyo tiempo es administrado por una función de planificación maestra
denominada Link Active Scheduler. La comunicación utiliza la forma
publisher/subscriber. Es decir, es determinística (ocurre siempre en el tiempo
planificado).

Los datos de información (no de procesos), registros, alarmas, diagnósticos, y

configuración se comunica en forma asincrónica. Se asigna un tiempo entre ciclos
para que por medio de toking-passing se comuniquen los dispositivos.
 Fieldbus Foundation (Comunicaciones)

Cada dispositivo comparte el mismo tiempo en un segmento.

Una función del sistema administra el tiempo “application
clock”.
Los clock interno de cada dispositivo se sincronizan con esta.
Las alarmas son manejadas en forma independiente.

Cada dispositivo Fieldbus tiene una dirección, que algunos

sistemas la asignan en forma automática (delta V).

Fieldbus esta orientado a trabajar con TAG en vez de

direcciones.
Fieldbus Foundation (Comunicaciones)
MACROCICLO
Fieldbus Foundation (Comunicaciones).
Multiple Function Block en ejecución
 Fieldbus Foundation (Bloques de Función)

Los Function Block son pequeños módulos de software sellados, que

tienen entradas y salidas y una función (que no puede ser intervenido)
que relacionan ambas.

Relaciona el dispositivo completo (N°

serie, Fabricante, Modelo, etc)

• Resource blocks
• Transducer blocks Relaciona las partes húmedas (wetted)
(Sensor, material, estatus)
• Function blocks

Relacionan las capacidades de

control (AI, AO, PID, PI)
 Fieldbus Foundation (Bloques de Función)

Foundation Fieldbus define un set de bloques funcionales básicos y

avanzados, el fabricante decide cuantos incluir.

InterOperabilidad: Garantiza que un Function Block es interoperable y

opera junto a otros bloques, no garantiza la funcionalidad de distintos
equipos, ya que los algoritmos pueden ser distintos.

Otros Bloques desarrollados por el fabricante (Avanzados), también

son interoperables ya que Foundation especifica como hacerlo.
 Fieldbus Foundation (Bloques sde Función)
Basic Specified Continuous Blocks
Analog Input AI Reads analog input
Analog Output AO Sends analog output
Bias Gain B Scaling
Control Selector CS Override control
Manual Loader ML Manual Control
PID Control PID PID Control
PD Control PD PD only control
Ratio Control RA Ratio Control
Basic Specified Discrete Blocks
Discrete Input DI Reads discrete input
Discrete Output DO Sends discrete output
 Fieldbus Foundation (Bloques de Función)

Advanced Specified Continuous Function Blocksº

Complex AO Provides extensive interlocking
Splitter 1-in-3-out + logic -- for split ranging
Selector 4-in-1-out (min., max., mid., avg.)
Setpoint Generator SP generator for Batch applications
Characterizer Has interpolation and tracking
Integrator Integrate flow or pulse + reset
Calc_A 1131-C inst. - 50 steps - analogs
Lead/Lag Dynamic compensation
Dead Time Delay for analog feedforward control
Analog Alarm Provides alarm response
 Fieldbus Foundation (Bloques de Función)

Advanced Specified Discrete Function Blocks

Digital HMI Operator input - reference by tag
Pulse Input Pass pulses to integrator
Timer Count up/down, debounce
Digital Alarm Provides alarm response
Step Control SP control using discrete actuators
Calc_D 1131-C inst. - 50 steps - discretes
Complex DO Provides extensive interlocking
Device Simple 2 or 3 state devices (pumps)
Dead Time Delay for analog feedforward control
Analog Alarm Provides alarm response
 Fieldbus Foundation (Bloques de Función)

No todos los dispositivos traen el mismo número de bloques, sino que

traen una base mínima.

Si uno desea y el fabricante lo permite, se puede copiar (instance) un

bloque al dispositivo para agregarle una funcionalidad, esto se llama
instantation.

Por ej. Agregar un segundo P&ID a una válvula de control.

 Fieldbus Foundation (Bloques de Función)

FOUNDATION fieldbus device description:

Corresponde a un “driver” que trae el dispositivo para que el

Host entienda la información (data), por ejemplo si trae un
bloque funcional especial desarrollado por el fabricante o texto
ayuda, unidades de ingenieria o método.

Método:

Es una secuencia predefinida de operaciones que ejucuta el

dispositivo.
 Fieldbus Foundation (Diagnosticos)

FOUNDATION fieldbus no especifica los diagnósticos de dispositivos

sino que queda abierto a cada fabricante.

Emerson ha incluido en sus dispositivos function block de diagnósticos

que son analizados con un software llamado AMS.

Además, incluye métodos avanzados y estadísticos que permiten

detectar desviaciones en variables, que a su vez detectan:

•Pegado (stiction) de válvulas.

•Pérdida de sello o taponamiento de líneas de proceso.
 Fieldbus Foundation (Wiring)

Fieldbus utiliza un cable del tipo par apantallado.

Permite utilizar cables existentes.
El bus se llama segmento o “trunk”, y los dispositivos se conectan al
trunk mediante “spurs”, esta topología es llamada “branch”.
 Fieldbus Foundation (Wiring)

Si los spurs se conectan en un solo punto concentrados entonces la topología

se llama arbol o “tree”.
 Fieldbus Foundation (Wiring)

Límites del número de dispositivos:

Límites clave del segmento Valores típicos

Máximo de 32 dispositivos por 4 a 16 dispositivos por segmento

segmento sin repetidorMáximo de
240 dispositivos por segmento con
un repetidor
Cada dispositivo debe dibujar al
menos 8 mA del segmento
Rango de voltaje 9-32 Vcc
Consumo de energía de 15 a 25
mA para un dispositivo de dos
hilos8.5 mA para un dispositivo de
cuatro hilosLímite de segmento
típico de 400 mA
24 Vdc
 Fieldbus Foundation (Wiring)

Límites de largo del segmento:

Type Description Size Maximum length

A Par individual #18 AWG 1900 m

blindado (0.8 mm2) (6232 ft.)

B Par trenzado múltiple #22 AWG 1200 m

con protección (0.32 mm2) (3936 ft.)
general
C Par trenzado múltiple #26 AWG 400 m
sin protección (0.13 mm2) (1312 ft.)

D Dos cables sin #16 AWG 200 m

blindaje y sin retorcer (1.25 mm2) (656 ft.)
 Fieldbus Foundation (Wiring)

Ejemplo : se debe incluir la suma de todos los cables y no debe superar

los limites de la tabla anterior.
 Fieldbus Foundation (Wiring)

El largo máximo de cada spur depende:

• Del número de instrumentos en el segmento
• Del número de dispositivos en el spur.

Devices per spur

Total devices
on segment
1 2 3

1-12 120 m 90 m 60 m

13-14 90 m 60 m 30 m

15-18 60 m 30 m 1m
 Fieldbus Foundation (Wiring)
Ejemplo:

Máx. 120 mt Máx. 90 mt Máx. 60 mt

 Fieldbus Foundation (Sitios WEB)

Cursos Online Gratis de Fieldbus y Delta V :

•http://plantweb.emersonprocess.com/University/default.asp

Información Sistema Delta V:

•www.ineco.cl (Representante en Chile)
•www.easydeltav.vcom

Sitio oficial Fieldbus:

•www.fieldbus.org
Profibus PA
Protocolo Profibus

Profibus FMS: Estructuras para sistemas PLC, HMI, maquinas CNC

Profibus DP: Líneas de ensamble, líneas de empaque, control de motores

Profibus PA: Constituido en la cima de los 2 protocolos anteriores.

Extiende el uso de Profibus a la industria de procesos
 Profibus PA
▪ Diseñado para automatización de procesos

▪ Permite la conexión de sensores y actuadores a

una línea de bus común incluso en áreas
especialmente protegidas

▪ Alimentación de los dispositivos a través del bus

▪ Aptos para ambientes peligrosos

Características
• Desarrollado para el uso en la industria de procesos con el objetivo de reemplazar
alimentación de 4-20 mA
• Se utiliza con frecuencia en medios peligrosos o explosivos

Velocidad fija 31.15 Kbps.

Estándar IEC 61158-2 define capa física y definición de servicios provee seguridad
intrínseca y alimentación a través del mismo bus de comunicaciones.

MBP (manchester Coding y Bus Powered)

• Puede conectar hasta 32 dispositivos por segmento

• EL Profibus PA con el Profibus PD son el mismo protocolo pero cambia el soporte
físico y la velocidad.
Capa física IEC 61158-2
Cableado Par trenzado blindado
Topología Lineales, árbol y estrella
Longitud de cable 1900 m
Cantidad de dispositivos 32
Potencia de bus Hasta 0.5 A. por segmento
Velocidad de transmisión 31.25 Kbits/s
• Fue diseñado como un sustituto de la transmisión de la señal HART y de 4 a 20 mA en las
industrias de procesos, utiliza bloques funcionales diseñados según los requisitos de la
industria de procesos y utiliza la capa física IEC 61158-2, la cual le hace compatible con circuitos
de seguridad intrínsecos. Además de las funciones simples de puesta en marcha y e auto-
diagnostico, la comunicación de bus de campo rápida proporciona a los usuarios la opción de
realizar sistemas de tiempo real del estado de control así como la monitorización del estado y
mensajes de error en paralelo al proceso.

• Se vincula a la arquitectura de control a través de Profibus – DP con un acoplador de segmento

o enlace. Los acopladores de segmento son convertidores de señal que adaptan las señales RS-
485 al nivel de señal 61158-2. si se utilizan acopladores de segmento, la velocidad en baudios
en el segmento DP (RS 485) debe restringiré a 45 Kbits/s. el acoplador de segmento también
inyecta.
➢Diseñado principalmente para aplicaciones en zona con peligro de
explosión

➢Suministrar energía a través del bus

➢Tecnología de bus combinado con la tecnología de dos hilos simplifica

la construcción de plantas en muchas áreas sin tener que renunciar a
las normas de dispositivos conocidos y técnicas de conexión.
Tipos de Maestros
Master Class 1
• Es la unidad de control de un sistema como un PLC, que intercambia
datos con los dispositivos de campo dentro de un ciclo de mensaje
especificado. Todos los valores medidos y los valores de punto de
consigna requeridos para controlar el sistema, así como se transmiten
los datos de estado del dispositivo.
• Cuando se compara con las técnicas convencionales, la comunicación
cíclica del maestro clase – 1 asume tareas de la analógica de 4 a 20
señales normalizadas [mA] y también permite el intercambio
bidireccional de datos.
 Master class 2

 Se utilizan para los propósitos de operación y monitoreo así como durante el

arranque. El intercambio de datos asociada se lleva a cabo, si es necesario, es decir
requieren servicios de comunicación a cíclicos exclusivamente,

Esclavo
• Es un dispositivo periférico o un campo que se comunica solo cuando es requerida
por un maestro; como pueden ser actuadores que reciben la información de
entrada del maestro e influyen activamente en el proceso, los sensores recogen
datos de estado y de proceso y proporcionan la principal con esta información.
Control de campo
• El control solo puede residir en el host.
• Es un protocolo tipo maestro – esclavo.
• Se necesita un host para que el dispositivo procese el bloque de
funciones y comunique los resultados.
• El host también debe pasar los resultados a otros dispositivos, debido
a que no se soporta la comunicación punto a punto. Esto significa que
el host debe estar presente para que funcione el control.
• Además, Profibus PA no proporciona un reloj distribuido en tiempo
real. Esta es una razón por la que todas las comunicaciones del bus y
futura ejecución de control están dirigidas por el host.
Capa Física
Componentes de red: enlace y acoplador
• Características del Acoplador DP/PA:
• Conversión de formato de datos de asíncrono en DP (11 bits) a síncrono en
PA (8 bits).
• Conversión de velocidad de transmisión de 45.45 kbits/s en DP a 31.25
kbits/s en PA.
• No requiere parametrización. Las direcciones se fijan en los instrumentos.
• Realiza la alimentación de los aparatos de campo.
• Se limita la corriente de alimentación mediante barreras.
• Se ofrece dos variantes: para zona NO Ex (max 30 aparatos de campo) y
para zona Ex (max 10 aparatos de campo)
• Características del Enlace DP/PA
• Dispone de una tarjeta cabecera que es esclavo DP y es maestro PA.
• En una configuración máxima se pueden poner hasta 3 tarjetas
Enlace.
• Dispone de selector para fijar la dirección Profibus DP
• Se ofrece dos variantes: para zona NO Ex (max 30 aparatos de
campo) y para zona Ex (max 10 aparatos de campo)
• NOTA: Solo se puede usar hasta 5 acopladores con un Enlace
 Aplicaciones
• Industria Automotriz
• Embotelladoras
• Sistemas de almacenamiento
• Fábricas de vidrio
• Plantas presurizadas
• Empaquetadoras
• Industria Química
• Industria petroquímica
• Industria papelera y textil
• Industria alimentaria
• Centrales eléctricas
• Tratamientos de aguas residuales
Resumen
Comparación
 Bibliografía

• http://www.stonel.com/en/protocols/profibus
 SDS
(Smart Distributed System)
 Protocolo SDS
• Protocolo fue desarrollado por Honeywell y cuenta con el respaldo de
Holjeron.
• SDS es un protocolo abierto basado en eventos que se utiliza en redes
industriales basadas en redes de área de controlador.
• Se usa para una red inteligente de nivel de dispositivo altamente
confiable.
• El protocolo de capa de aplicación SDS está optimizado para sensores
y actuadores inteligentes, donde la configuración, el diagnóstico y la
información del proceso pueden incorporarse de manera rentable en
un espacio muy reducido.
 Protocolo SDS
• Es un protocolo de comunicaciones y entorno de control basado en CAN
para automatización del piso de planta.
• Permite el envío de mensajes entre sensores, actuadores, HMIs,
controladores y otros dispositivos del piso de una planta.
• La arquitectura del sistema provee un entorno de comunicaciones en base
al cual se pueden generar plataformas de control de alta velocidad, en
tiempo real, centralizado o distribuido.
• Según Honeywell, el atributo más significativo de SDS es la simplicidad.
• Su protocolo, fácil de entender, permite a los usuarios implementar
fácilmente redes del mundo real y a los fabricantes de dispositivos
desarrollar con mayor facilidad productos que soportan la red.
 Características Generales SDS
• Es un bus de usos múltiples comunicación utilizados en la industria
principalmente, adecuada para el diagnóstico, la recogida de datos de los
sensores conectados, comunicación controladores programables.
• Como tal, SDS se aplica software en el nivel de aplicación (7) del modelo de
comunicación OSI
• Una forma pequeña y efectiva de conectar dispositivos pequeños a un
controlador maestro.
• El controlador maestro tiene 100% de control de todos los módulos.
• No admite la comunicación entre módulos sin un PLC maestro.
• Solo admite CAN estándar.
• Efectivo cuando se trata de conectar dispositivos de E/S (interruptores de
encendido / apagado, sensores de proximidad, etc.) a un PLC, ya que el protocolo
SDS es fundamentalmente una comunicación punto a punto entre un maestro
(host) y E/S remotas.
Características Importantes
• Admite velocidades de comunicación de
125 Kbit/s, 250 Kbit/s, 500 Kbit/s y 1
Mbit / s.
• Distancia máxima de 1500 pies a 125 kbit
/ s (más larga con Bridge).
• Puede soportar 64 cargas eléctricas
máximas (Nodos) por red sin repetidor y
126 con repetidor.
• Utiliza 12-24VDC, 2 cables de
alimentación + 2 cables de comunicación
+ escudo.
• Varias topologías de capa física
• Puede tener 126 direcciones lógicas
(dispositivos lógicos), no relacionadas
con la ubicación física en la red
• Se puede conectar un máximo de 125
módulos a la red.
Características Importantes
• Cada dispositivo lógico puede tener 32
objetos que contienen atributos, acciones
y eventos
• Arquitectura basada en eventos probados
para un rendimiento máximo (<1ms)
• Servicios controlados por eventos,
maestro-esclavo, multidifusión y punto a
punto.
• Latido del corazón de la red para
garantizar la salud del dispositivo cada 2.5
segundos
• Tener capacidades robustas de
administración de red (arquitectura de
Microsoft)
Unidades de protocolo de datos en SDS
• El protocolo SDS tiene 2 formularios especiales de APDU (Unidad
de datos de protocolo de capa de aplicación ):
• APDU de forma abreviada: acorta el mensaje CAN para
comandos de un solo bit como COS, Write y Acknowledgment.
Esto permite un mayor rendimiento y un mejor tiempo de
respuesta del sistema.
• APDU fragmentada: permite mensajes de datos mas largos que
el formato estándar de 6 bytes de datos. Se pueden enviar hasta
256 bytes de datos. Esto permite enviar datos complejos como
cadenas ASCII a través de la red.
Ejemplo SDS
Comparación con otros protocolos
Comparación con otros protocolos
Percepción respecto a otros DeviceBuses
 Aplicaciones Protocolo SDS
• Sistemas de llenado y envasado, por ejemplo, en la industria
alimentaria
• Automóviles, fábrica de automóviles y producción
• Procesamiento de material
• Control del transporte de material
• Sistemas de almacenamiento automático
Referencias
• https://es.slideshare.net/LaureanoZantedeschi/redes-industriales-
72814843
• http://www.gustato.com/TablasComparativas.html
• https://www.ebay.com/p/Honeywell-SDS-C-2-MNA-S-4-ABA-
Distributed-System-5177/1419448343?iid=361351563046
• https://www.kvaser.com/about-can/higher-layer-protocols/sds/
• https://automatizace.hw.cz/clanek/2006040501
EL SISTEMA ABIERTO
LONWORKS
¿Qué es LonWorks?

• Fue creado por la compañía americana Echelon en 1990.Es un protocolo líder en

soluciones para sistemas inmóticos o de automatización de edificios. Este consiste en un
conjunto de dispositivos inteligentes, o nodos, que se conectan mediante uno o más
medios físicos y que se comunican utilizando un protocolo común. Por inteligente se
entiende que cada nodo es autónomo y proactivo, de forma que puede ser programado
para enviar mensajes a cualquier otro nodo como resultado de cumplirse ciertas
condiciones, o llevar a cabo ciertas acciones en respuesta a los mensajes recibidos.
• El funcionamiento completo de la red surge de las distintas interconexiones entre cada
uno de los nodos. Mientras que la función desarrollada por uno de los nodos puede ser
muy simple, la interacción entre todos puede dar lugar a implementar aplicaciones
complejas. Uno de los beneficios inmediatos de LON es que un pequeño número de
nodos pueden realizar un gran número de distintas funciones dependiendo de cómo estén
interconectados.
 ¿Cómo funciona?
• LONWORKS utiliza para el intercambio de información el protocolo LonTalk. Este tiene que ser soportado
por todos los nodos de la red y toda la información del protocolo está disponible para cualquier fabricante.
• LonTalk ha sido creado dentro del marco del control industrial por lo que se enfoca a funciones de
monitorización y control de dispositivos y se enfoca en potenciar características como:
❖ Fiabilidad: El protocolo soporta acuso de recibo (acknowledgments) extremo a extremo con
reintentos automáticos.
❖ Variedad de medios de comunicación: tanto cableado como radio. Entre los que están
soportados: Par trenzado, red eléctrica, radio frecuencia, cable coaxial y fibra óptica.

❖ Tiempo de respuesta: Se utiliza un algoritmo propietario para predicción de colisiones que

consigue evitar la degradación de prestaciones que se produce por tener un medio de acceso
compartido.
❖ Bajo coste de los productos: Muchos de los nodos LON son simples dispositivos como
interruptores o sensores. El protocolo ha sido diseñado para poder ser implementado en un único
chip de bajo coste.
Protocolo LonTalk
• Hoy en día, los protocolos de comunicaciones se diseñan en concordancia con la norma OSI
(Modelo de Referencia Abierto para la Interconexión de Sistemas) que engloba un conjunto
completo de protocolos, y clasifica a estos según siete categorías funcionales (conocidas como
"capas"). De ahí se establece el conocido como “Modelo OSI de 7 capas”.

• El protocolo LonTalk implementa las siete capas del modelo OSI, y los hace usando una mezcla de
hardware y firmware sobre un chip de silicio, evitando cualquier posibilidad de modificación
casual (o intencionada).

• Se incluyen características como gestión acceso al medio, reconocimiento y gestión punto a punto,
y servicios más avanzados tales como autentificación de remitente, detección de mensajes
duplicados, colisión, reintentos automáticos, soporte de cliente-servidor, transmisión de tramas no
estándar, normalización e identificación de tipo de dato, difusión unicast/multicast, soporte de
medios mixtos y detección de errores.
 Características básicas
El conjunto de productos y herramientas LonWorks de Echelon
comprende:

- Protocolo de comunicaciones “LonTalk” / “Neuron C”.

- Circuitos integrados “neurons”, que constituyen los procesadores
del sistema.
- Dispositivos emisores/receptores “LonWorks Transceivers”.
- Sistema de desarrollo “LonBuilder”.
- Diferentes medios de transmisión.
 Características básicas
Medios de Comunicación
Soportes Físicos
Nodo
- Par trenzado Módulo inteligente formado por un
- Radio Frecuencia (RF) transceiver, un Neuron chip y
- Fibra Óptica hardware de aplicación.
- Comunicaciones por DC (Link Power
48Vdc)
- Infrarrojos
- Línea de Potencia (Power line 220Vac)
Dispositivos de Conectividad
Herramientas de Software Repetidores / Routers
Desarrollo de nodos (Diapro/Lon) - Reamplifican la señal de red.
Instalación de la red (LonMaker/Lon) - Acoplan soportes físicos iguales.
- Aíslan paquetes de mensajes.
LonBuilder Network Manager
LonBuilder Protocol Analyzer
Arquitectura de un Nodo
 Topología
La topología de una red LonWorks dependerá del “transceiver” que se utilice:
❖FTT - Topología libre
❖PT - Alimentación + Datos en Topología Libre
❖PLT - Comunicación en baja tensión a 230V
❖TP - Topología Bus - Par trenzado
Admite cualquier tipología:
• Centralizada
• Descentralizada
• Distribuida
 Arquitectura lógica
Estructura jerárquica: Capacidad
- Dominio: Identificador del
sistema. - 255 subredes por dominio.
- Subred: conjunto de nodos que - 127 nodos por red.
comparten el mismo medio de - Un dominio dispone de una
transmisión.
capacidad de 32.385 nodos.
- Nodo.
- Es posible realizar agrupaciones
- Grupos, de nodos enlazados
por diferentes medios de funcionales.
transmisión. - 1 nodo puede pertenecer a 15 grupos
- ID: Cada nodo está distintos.
caracterizado por el
identificador de chip.
 Neuron CHIP

• El Neuron Chip es el núcleo de casi todos los dispositivos que implementan la

tecnología LonWorks. Como el protocolo es abierto, algunas empresas lo han
implementado en chips propios, aunque tienen unas cuotas de mercado bastante
más reducidas. El Neuron Chip no es el clásico microcontrolador, ya que en su
interior existen tres microprocesadores independientes con memoria compartida.
El Neuron Chip contiene el protocolo LonTalk completo y todo el firmware
necesario para establecer las comunicaciones sin que tengamos que preocuparnos
de ellas. Uno de los procesadores es el que corre la aplicación del usuario.
 Neuron CHIP
• El Neuron está constituido internamente de tres microprocesadores en uno. Dos de
los microprocesadores están optimizados para ejecutar el protocolo de
comunicaciones, mientras que el tercero está dedicado a ejecutar el programa de
control del nodo. Hay por tanto dos procesadores de comunicación y un
procesador para la aplicación. Disponer de dos procesadores dedicados a tareas de
comunicación en red y uno dedicado a la aplicación asegura que la complejidad del
programa no afecta negativamente a la respuesta de la red y viceversa.
Adicionalmente, el hecho de encapsular ambas funciones en un solo chip ahorra
tiempos de diseño y producción.
• Algunos fabricantes que necesitan potencia de proceso mayor que la que ofrece el
Neuron Chip, lo conectan a un ‘host’ de mayor potencia, usando el Neuron Chip
como interfaz de comunicaciones, por ejemplo, para incluir servidores Web,
sistemas SCADA integrados, etc.
 Ventajas Neuron Chip
• El uso del chip Neuron garantiza un entorno de ejecución hardware para el
protocolo. Para asegurar suficiente potencia de proceso, el protocolo se
implementa como una mezcla de hardware y firmware.

• Diseñado para un amplio rango de aplicaciones, y fabricados en masa por

dos de los mayores fabricantes de semiconductores del mundo, el chip
Neuron ofrece una implementación del protocolo LonTalk más económica
que cualquier otra solución propietaria. El resultado neto se traduce en que
el chip Neuron es el mejor y más económico procesador Lonworks® para
cualquier aplicación que precise potencia de proceso de 8 bits.
 Ventajas ofrecidas
• Inteligencia en cada punto.
• Tecnología abierta e interoperable.
• Seguridad de la comunicación y de los propios datos.
• Independencia del medio de transmisión.
• Robustez de la red.
• Lenguaje optimizado y veloz.
• Capacidad de la red.
 ¿Por qué elegir LonWorks para desarrollar
productos…?
• Porque es un protocolo estándar de comunicaciones.
• Porque el número de fabricantes de productos es muy elevado
(superior a los 4000 fabricantes).
• Porque cumple con las normativas internacionales, tanto americana
como europea:
• ANSI/EIA/CEA-709.1
• EN 14908 (CEN)
• Porque, desde el punto de vista técnico, tanto las prestaciones como la
arquitectura del sistema, son las más adecuadas para las aplicaciones
en el mundo del control.
¿Es seguro?
¿Se puede garantizar la seguridad?
• Todas operaciones en la red de control se realizan usando un sistema
de "autentificación de remitente" como una Capa de nivel 4 (Nivel de
Servicio del modelo OSI). Esta capa proporciona una garantía de
autenticidad del remitente, que no puede ser violada por piratas
informáticos ("hackers").
• Cada transmisión de paquete proporciona autentificación del
remitente. Dado que la implementación de esta característica se
encuentra a nivel de chip, por una parte no puede ser modificada y por
otra está garantizada en todos los productos, independientemente del
fabricante del mismo.
¿Quién utiliza la tecnología LonWorks?
Más de 4000 empresas utilizan las redes LonWorks hoy, y el número
está creciendo rápidamente. Todas las áreas del campo de control están
plenamente cubiertas por productos compatibles con LonWorks
incluyendo sistemas de detección de incendios, sistemas de
climatización, sistemas de seguridad, sistemas de gestión de energía,
sistemas de alumbrado, etc.
 Aplicaciones
• Se utilizan para todas las aplicaciones de control y en todas las
industrias, las aplicaciones para las que se emplean hoy en día las
redes LonWorks incluyen: control de producción, seguimiento de
artículos, etiquetado automático de precios en supermercados,
entornos de trabajo automatizados, integración de instrumentos
aeronáuticos, diagnóstico de circuitos electrónicos, control de
electrodomésticos, cerraduras electrónicas, control de ascensores,
gestión de energía, control medioambiental, protección contra
incendios, control de Aire Acondicionado y Calefacción, control de
peajes en autopistas, sistemas de identificación, máquinas de venta
automática, control de riego, control de alumbrado, cuidado de
pacientes, automatización de restaurantes, automatización de
viviendas, etc.
Aplicaciones LonWorks
 En resumen
• 1990 - Iniciativa de Echelon para la automatización de todo tipo de
Infraestructuras.

• Desarrollo en EE.UU. con gran implantación mundial.

• Motorola y Toshiba desarrollan los primeros circuitos integrados.

• Se establece como un protocolo de facto para el mercado.

• Se desarrolla como una plataforma de red “networking”.

• Desarrollo en 1994 de la Asociación LonMark.

• Más de 4.000 compañías en todo el mundo han apostado por la

tecnología LonWorks (LON).

• Tiene mercados en Automatización de Edificios, Automatización de

viviendas, Control Industrial y Transporte.
 Ejemplos
• Bellagio Hotel,
• Las Vegas NV
• - Control de las Fuentes Luminosas

• Le Musée du Louvre, Paris

• Francia
• - Control de la Iluminación
Agenda:
➢¿Qué es KNX?
➢Origen.
➢Beneficios para usuarios.
➢Medios de transmisión.
➢Aplicaciones
➢Ventajas.
➢Desventajas

29/6/2018 KNx
 ¿Qué es KNX?

• KNX es un estándar de
protocolo de comunicaciones
de red basado en OSI, para
instalación de sistemas de
domótica e inmótica.
• KNX es el único ESTÁNDAR
Abierto Mundial para el
Control de Casas y Edificios.
Fuente: facilityexecutive.com

29/6/2018 KNx
Basado en el modelo OSI

29/6/2018 KNx
 Estándar abierto significa:

Es abierto porque cualquier fabricante puede

integrar sus productos en el sistema se puede
conectar a otros sistemas a través de las
pasarelas(gateway) adecuadas.
▪ KNX está aprobado como estándar internacional
(ISO/IEC 14543-3).
▪ Estándar europeo (CENELEC EN 50090 y CEN EN
13321-1).
▪ Estándar nacional en países como China (GB/T
20965).
Con lo que se asegura la continuidad de KNX en el
futuro. Dispositivos KNX de diferentes fabricantes
pueden ser combinados.

29/6/2018 KNx
 Origen
• Surgió de la asociación de tres
estándares previos que aportaron lo
mejor de cada uno de ellos y en su
composición se creó este protocolo
KNX.
• Los tres estándares que lo componen
son:
▪ Protocolo European Home Systems
(EHS).
▪ BâtiBUS.
▪ European Installation Bus (EIB or
Instabus).

29/6/2018 KNx
¿Por qué se llama KNX?
• El sistema KNX se llamaba originalmente “Bus
Europeo de Instalación” (EIB en sus siglas en
alemán).
• En 1999 se fusionaron EIBA, el Batibus Club
International (BCI, Francia) y la European
Home Systems Association (EHSA, Holanda).
Fruto de esta fusión se definió el nuevo
nombre KNX, y se estableció la sede de la KNX
Association en Bruselas.
• La tecnología de los actuales dispositivos KNX
es compatible con el sistema antiguo EIB, es
decir, todos los dispositivos con un logo EIB o
KNX son compatibles entre sí.

29/6/2018 KNx
 Beneficios par usuarios de KNX

▪ Considerable ahorro energético, resultado del

bajo coste operacional: La iluminación y la
calefacción sólo se encenderán cuando sea
necesario dependiendo de los perfiles
seleccionados y/o de la presencia en la
habitación.
▪ Ahorro de tiempo: Poder enlazar todos los
dispositivos de control sencillamente mediante
un bus, reduce considerable el tiempo de diseño
e instalación.
▪ Escalabilidad y facilidad a mejoras futuras: Una
instalación KNX puede ser fácilmente adaptada y
ampliada a nuevas aplicaciones. Los nuevos
componentes se pueden conectar directamente a
la instalación bus existente.

29/6/2018 KNx
 KNX medios de transmisión.

oTP1 (Par trenzado)

oPL110 (Powerline, esto

es la red eléctrica)

oRF (Radio frecuencia)

oEthernet (IP)

29/6/2018 KNx
 Aplicaciones
o Iluminación.
o Persianas / contraventanas.
o Sistemas de seguridad.
o Gestión energética.
o Calefacción.
o Sistemas de ventilación y aire
acondicionado.
o Sistemas de supervisión y
señalización.
o Interfaces a servicios y sistemas
de control de edificios.
o Control remoto.
o Medición, audio / video, control
de bienes de gama blanca, etc.

29/6/2018 KNx
Ventajas de esta red domótica
• Una de las grandes ventajas que tiene este sistema es que tiene una arquitectura distribuida, esto
quiere decir que no necesitamos un controlador central (por ejemplo un ordenador o un
autómata) para controlar la instalación, cada elemento del sistema dispone de su propia
inteligencia y se comunican entre ellos, lo que permite, además, un rápida modificación de la
instalación.
• La otra de las ventajas que vamos a destacar es que podemos configurar mediante un software
único todos los elementos (independientemente del modelo y fabricante) y, con dicho software
realizaremos tanto el diseño y programación del proyecto como la puesta en marcha, como el
mantenimiento y el diagnóstico de la instalación.

29/6/2018 KNx
Desventajas
• Realización de obras en
viviendas para meter el
cableado
• Sistemas caros
comparados con otro tipo
de domótica
• Necesidad de instaladores
que sean partner KNX para
poder realizar esa
instalación
• Saturación de
comunicación por la
repetición de mensajes

29/6/2018 KNx
Conclusiones
• Los sistemas domóticos KNX han sido los más utilizados y funcionales
desde hace más de 25 años.
• KNX ha ido evolucionando en positivo a lo largo de los años,
actualizando cada uno de los principales módulos (actuadores,
sensores, acopladores, software…) y siendo una de las soluciones más
seguras sobre todo por el uso de cable.
• En la actualidad, hay otros protocolos que por mucho menos dinero
nos ofrecen muchas más funcionalidades y características, además de
no tener que hacer ningún tipo de obra para su instalación.(Loxone o
Zigbee)

29/6/2018 KNx
Bibliografía
• Berdejo, M. (10 de enero de 2014). seas.es. Recuperado el 27 de junio
de 2018, de https://www.seas.es/blog/automatizacion/que-es-knx/
• Frechi, J. (13 de enero de 2016). domoticadomestica.com.
Recuperado el 27 de junio de 2018, de
http://www.domoticadomestica.com/que-es-la-domotica-knx-y-en-
que-consiste/
• KNX. (s.f.). knx.org. Recuperado el 27 de junio de 2018, de
https://www.knx.org/media/docs/downloads/Marketing/Flyers/KNX-
Basics/KNX-Basics_es.pdf

29/6/2018 KNx
Nivel de Seguridad
Intrínseca
(SIL)
Preámbulo seguridad intrínseca Conceptos
• Condiciones: oxigeno, sustancia inflamable, fuente de ignición.
• Atmosfera explosiva: mezcla de sustancias inflamables mas chispa.
• Atmosfera potencialmente explosiva: bajo circunstancias explota.
• Energía mínima de ignición: mínimo para explosión.
• Temperatura de auto ignición
Directrices
• La National Elecrtical Code (NEC). Los códigos NEC 505 y
506 cubren las clasificaciones y las marcas de productos
relacionados para áreas peligrosas.
• La directiva 94/9/CE de la Unión Europea, comúnmente
conocida como ATEX (“Atmosphères explosibles”), es la
normativa principal en materia de equipos y sistemas de
protección para su uso en ambientes potencialmente
explosivos.
• CEC, NFPA, IEC
Áreas
Presencia de gas en la clase
Mas información: https://machiavelo.files.wordpress.com/2011/08/fieldbus-seguridad-intrinseca.pdf
Métodos de Protección
• Confinamiento
confina la explosión a un área pequeña
• Segregación
separación física o aislamiento de las partes eléctricas
• Prevención
limitar la cantidad de energía, seguridad intrinseca
Seguridad intrínseca
• La seguridad intrínseca es un método de protección empleado en
ambientes potencialmente explosivos. Las normas de seguridad
intrínseca se aplican a todos los equipos que puedan generar alguna
de las siguientes fuentes potenciales de explosión.
• Chispas eléctricas.
• Arcos eléctricos.
• Llamas.
• Superficies con alta temperatura.
• Electricidad estática.
¿Quién acredita la seguridad intrínseca ISS?
• Underwriters laboratories (UL).
Agencia de acreditación para las normativas norteamericanas
con sede en Toronto, Canadá.
• Factory mutual research:
Administrada por Factory Mutual (FM) global, ha establecido
directrices de certificación para los equipos que se utilizan en
ámbitos potencialmente explosivos.
• Canadian Standards Association (CSA).
• MSHA. Administración de seguridad y salud en Minas.
Conceptos
• Circuito Intrínsecamente Seguro: Es un circuito en el cual cualquier chispa
o efecto térmico que se genere, es incapaz de causar la ignición de una
mezcla de material combustible o inflamable.
• Aparato Intrínsecamente Seguro: Es cualquier aparato en el cual todos sus
circuitos son intrínsecamente seguros.
• Aparato Simple: Es un componente eléctrico o combinación de los mismos,
de construcción simple, con parámetros eléctricos bien definidos, que no
es capaz de generar más de 1,5 voltios, 100 miliamperios y 25 miliwatios.
• Aparato Asociado: Es cualquier aparato en el cual sus circuitos no son
necesariamente intrínsecamente seguros por sí mismos, pero afectan la
energía presente en los circuitos intrínsecamente seguros y son utilizados
para mantener la seguridad intrínseca.
Definición
• Del acrónimo en ingles, Safety Integrity Level, se define como un nivel
relativo de reducción del riesgo que provee una función de seguridad
Identificación del SIL
• Los riesgos siempre existirán y estos deben ser identificados para
poder determinar la forma de reducirlos.
• Al identificar el riesgo este debe ser cuantificado mediante análisis de
riesgos para que estos ofrezcan resultados en forma de requisito SIL.
Identificación del SIL
• Para identificar los riesgos y cuantificar existen procedimientos para
aplicar la reducción necesaria, por lo general con la ayuda de un
software.
Reducción del riesgo
• El riesgo se reduce instalando circuitos PLT que sirven como función
de seguridad, es decir, los circuitos solo se activan en caso de
un problema de funcionamiento del. equipo operativo
Reducción del riesgo
• El grado de reducción de riesgos logrado con el equipo de protección
depende de su funcionamiento correcto.
• Si la probabilidad de fallo fuera imposible, podría erradicarse por
completo el riesgo aplicable, de modo que el riesgo residual sería
cero.
Reducción de riesgos
• Sin embargo esto no es factible, un grado finito de la reducción del
riesgo sólo podrá lograrse con el equipo de protección
correspondiente.
• Aunque siempre existe un riesgo residual, es tan pequeño que puede
tolerarse.
• El objetivo del proceso de diseño es implementar el equipo de
protección de modo que el grado de reducción de riesgos logrado se
corresponda al máximo con el SIL necesario.
Reducción de riesgos
Reducción de riesgos
• Cuando el SIL del equipo de protección es inferior al SIL necesario se
considera riesgo residual no tolerable.
• Cuando el SIL del equipo de protección es superior al SIL necesario se
traducirá en una carga de trabajo innecesariamente alta que no podrá
justificarse.
Diseño considerando el riesgo
• Cuando el equipo de protección se diseña, la prevención, el control y
la probabilidad de fallo son factores que deben considerarse
correctamente para lograr un grado específico de reducción de
riesgos
Diseño considerando el riesgo
• Para conseguir un determinado SIL, el dispositivo debe cumplir los
objetivos para la máxima probabilidad de error peligroso y un Safe
Failure Fraction (Fracción de Error Seguro) mínimo.
Diseño considerando el riesgo
• Cuando el equipo de protección se diseña, la prevención, el control y
la probabilidad de fallo son factores que deben considerarse
correctamente para lograr un grado específico de reducción de
riesgos
• Ejemplos de fallos peligrosos no detectados: cortocircuito de la salida,
pérdida o corrupción de memoria o de transferencia de datos en el
bus interno, bloqueo de I/O a estado “1” o “0”, fallos en la CPU, etc.
Fallo peligroso no detectado en PLC
Estándares que usan SIL
• Los siguientes estándares utilizan el SIL como una medida de la
confiabilidad o de reducción del riesgo.
• ANSI/ISA S84
• IEC EN 61508 - reducción de riesgo
• IEC 61511
• IEC 62061
• EN 50128
• EN 50129
• MISRA - confiabilidad
• Defence Standard 00-56 Issue 2 - consecuencias de accidentes