CORROSION

Definición

Corrosión es la interacción de un metal con el medio que lo rodea, produciendo

el consiguiente deterioro en sus propiedades tanto físicas como químicas. “La
corrosión consiste en una oxidación del metal y, si el óxido no es adherente y es
poroso, puede dar lugar a la destrucción de todo el metal”

“Corrosión: ataque de un material por el medio que le rodea con la consiguiente

pérdida de masa y deterioro de sus propiedades”

“Corrosión es la destrucción de un cuerpo sólido causada por un ataque no

provocado, de naturaleza química o electroquímica que se inicia en la superficie”
“La corrosión de los metales también puede ser considerada como el proceso
inverso de la metalurgia extractiva”

Semejanza entre obtención y corrosión de los metales.

CAUSAS QUE LA ORIGINAN

Prácticamente todos los medios ambientes (rural, urbano y atmósferas

industriales) son corrosivos en cierto grado. Algunos ejemplos son el aíre y el
polvo, sales, agua, vapor y otros gases como cloro, amoniaco, ácido sulfhídrico,
ácido clorhídrico, ácido nítrico, gases de combustión, ácidos orgánicos como
acético, fórmico; álcalis, suelos, solventes, crudo, y una variedad de productos
alimenticios. En general los materiales INORGANICOS son más corrosivos que
los ORGANICOS; por ejemplo en la industria petrolera la corrosión es debida al
cloruro de sodio, azufre, ácidos sulfúrico y clorhídrico más que al crudo a una
nafta o gasolina.

La tendencia en la industria de los procesos químicos para usar altas

temperaturas y presiones hace posible nuevos procesos o mejora algunos ya
disponibles, sin embargo estas condiciones usualmente llevan a condiciones
más severas de corrosión; por tal motivo hoy en día muchos de los procesos no
son posible de llevarse a efecto sin el uso de materiales resistentes a la corrosión.

DAÑOS POR CORROSIÓN

La corrosión es en algunos casos benéfica, por ejemplo, maquinado químico o

molienda química, áreas no protegidas son expuestas a ácidos y el exceso de
metal es disuelto. Estos procesos se adoptan cuando es más económico o
cuando las partes son duras y difíciles de maquinar.

El anodizado de aluminio es otro proceso benéfico de corrosión usado para

obtener una apariencia mejor y más uniforme en lugar de adicionar un producto
protector de la corrosión.

El efecto de la corrosión es, en el peor de los casos, la destrucción total de un

componente, pero también da lugar a otros problemas, que por menos
contundentes no dejan de ser perjudiciales y, en algunos casos, peligrosos para
la seguridad de las personas. Por citar algunos se podría hablar de inicios de
fractura, fugas en tanques o conducciones, merma de resistencia mecánica en
estructuras o en partes de máquina, desviaciones del funcionamiento normal de
equipos, contaminación debida a las sustancias que se producen en la corrosión
y perjuicio en el aspecto estético.
Desde el punto de vista económico se distinguen dos tipos de pérdidas debidas
a la corrosión, las directas y las indirectas.

Algunos aspectos que involucra la corrosión en los procesos industriales es:

- Apariencia.- Por ejemplo un automóvil se pinta porque las superficies

rugosas o dañadas no son atractivas a para la vista, En ambientes rurales
 y urbanos pueden usarse materiales delgados y darles mantenimiento con
pintura, otras partes de construcción pueden ser de acero inoxidable,
aluminio y cobre.
- Mantenimiento y costos de operación.- Mucho ahorro se puede obtener
en diversos tipos de plantas industriales si se usan materiales resistentes
a la corrosión. Una cooperación entre el ingeniero de corrosión, proceso
y personal de diseño antes de la construcción de una planta puede
eliminar o reducir sustancialmente los costos de mantenimiento.
- Paros en las plantas de proceso.- Frecuentemente las plantas se tienen
que parar completamente o parte de ellas por un inesperado incidente
debido a alguna falla por corrosión debido al cambio en los procedimientos
de operación que incrementan la severidad de las condiciones de
corrosión. El monitoreo de la corrosión ayuda a evitar paros, esto se
puede hacer mediante una inspección periódica.
- Contaminación de productos.- En muchos casos el valor en el mercado
de muchos productos es directamente relacionada con su pureza y
calidad, por lo tanto la manufactura y manejo de productos libres de
contaminantes como plásticos transparentes, pigmentos, alimentos y
semiconductores es un punto muy importante. Por ejemplo en algunos
casos una pequeña cantidad de corrosión, puede introducir ciertos iones
metálicos en una solución y puede causar descomposición catalítica de
un producto como en la manufactura y transporte de peróxido de
hidrógeno o hidracina.
- Pérdida de productos valiosos.- En este caso pérdidas de productos
como compuestos de uranio o soluciones son dañinas y puede ser muy
costoso, en tal caso es más recomendable el uso y diseño de materiales
de mejor calidad.
- Efectos de seguridad.- El manejo de materiales peligrosos tales como
gases tóxicos (ácido fluorhídrico, ácido concentrado como clorhídrico o
nítrico), materiales explosivos o flamables, sustancias radioactivas y
químicos a altas presiones y temperaturas, demandan el uso de
materiales de construcción que minimicen las fallas por corrosión. Otra
consideración es de salud por la importancia que tiene la contaminación
de agua potable.
CLASIFICACIÓN DE CORROSIÓN

La clasificación de la corrosión ha sido de diferentes formas, un método divide la

corrosión en baja temperatura y alta temperatura. Otro separa la corrosión en
una combinación directa (oxidación) y corrosión electroquímica. La clasificación
preferente es:

a) Corrosión húmeda
b) Corrosión seca

La corrosión húmeda ocurre cuando un líquido esta presente, esto generalmente

involucre soluciones acuosas o electrolitos. Un ejemplo común es la corrosión
de acero por agua.

La corrosión seca ocurre en ausencia de una fase liquida o arriba del punto de
rocío del medio, vapores y gases son usualmente la fase corrosiva. Este tipo de
corrosión es a menudo asociada con altas temperaturas, un ejemplo es el ataque
de acero debido a gases de combustión

Clasificación y características de los distintos procesos de corrosión.

La corrosión ocurre en muchas y muy variadas formas, pero su clasificación

generalmente se basa en uno de los tres siguientes factores:

1. Naturaleza de la sustancia corrosiva. La corrosión puede ser

clasificada como húmeda o seca, para la primera se requiere un
líquido o humedad mientras que para la segunda, las reacciones
se desarrollan con gases a alta temperatura.

2. Mecanismo de corrosión. Este comprende las reacciones

electroquímicas o bien, las reacciones químicas.

3. Apariencia del metal corroído. La corrosión puede ser

uniforme y entonces el metal se corroe a la misma velocidad en
toda su superficie, o bien, puede ser localizada, en cuyo caso
solamente resultan afectadas áreas pequeñas.

La clasificación por apariencia, uniforme o localizada, es muy útil para una

discusión preliminar que en caso de requerirse en forma más completa,
necesita del establecimiento de las diferencias entre la corrosión
localizada de tipo macroscópico y el ataque microscópico local.
En el ataque microscópico, la cantidad de metal disuelto es mínimo y
puede conducir a daños muy considerables antes de que el problema sea
visible.

Química o directa Ataque corrosivo uniforme

(con agente agresivo) (toda la superficie)

Picadura

Corrosión Ambiental
Electroquímica Picadura
(diferencia de
potencial) Por esfuerzo

Intergranular Ambiental

- el acceso
del oxígeno
En cañerías enterradas,
del aire
influye:
Aire + humedad - electrolitos
del suelo
Corrosión
específica Mezcla de tierra y agua, forma sistemas
buffers de pH cte.
Ácidos y sales La formación de una capa de sal insoluble
en solución evita la corrosión posterior
Por acción de gases

Los diferentes tipos de corrosión se presentan en la tabla No. 1

TIPOS DE CORROSIÓN

Se ha establecido que las formas de corrosión son ocho y son únicas, pero todas
ellas se interrelacionan mas o menos. Las ocho formas son:

1) Uniforme o ataque general

2) Galvánica o corrosión de dos metales
3) Corrosión por grieta o hendidura
4) Por picadura
5) Ínter granular
6) Por filtración o ranura
7) Por erosión
8) Por esfuerzo

Las ocho formas se trataran en término de sus características, mecanismos y

medidas de prevención. El daño por hidrógeno aunque no es una forma de
corrosión, a menudo ocurre indirectamente como resultado de un ataque
corrosivo, por lo cual también se trata en esta parte.
 1) Corrosión Uniforme o ataque general

Este tipo de ataque es la forma más común de corrosión, se caracteriza

normalmente por una reacción química o electroquímica la cual se realiza
uniformemente sobre toda una superficie expuesta o sobre una superficie larga.

El metal se hace delgado y posteriormente falla. Por ejemplo una pieza de acero
o zinc inmerso en una solución diluida de ácido sulfúrico disolverá a una
velocidad uniforme la superficie. El ataque uniforme o corrosión general
representa la mayor destrucción de un metal, y puede prevenirse o reducirse por:

1- El uso apropiado del material, incluyendo recubrimiento

2- El uso de inhibidores
3- Protección catódica

Como resultado de este tipo de corrosión puede causar fallas prematuras en

plantas, máquinas o herramientas.

2) Corrosión Galvánica o de dos Metales

Existe una diferencia de potencial entre dos metales diferentes cuando son
inmersos en una solución corrosiva o conductiva. Si estos metales se ponen en
contacto (o se conectan eléctricamente), esta diferencia de potencial produce un
flujo de electrones entre ellos. La corrosión d el metal menos resistente a la
corrosión generalmente se incrementa y el ataque del material más resistente se
incrementa comparándolo con el comportamiento de estos metales cuando ellos
no están en contacto.

El metal menos resistente se convierte en ánodo y el metal más resistente en

cátodo; generalmente el cátodo o metal catódico se corroe muy poco en este tipo
de unión. Esta forma de corrosión se llama GALVANICA o DE DOS METALES.

Corrosión Galvánica (sin fuerza electromotriz exterior aplicada)

Cuando dos metales están en contacto en una solución, sufrirá la corrosión el
metal de menor potencial (ánodo) de la serie galvánica frente al metal de mayor
potencial (cátodo). La posición de los metales en la serie galvánica no da una
indicación absoluta de la forma en que se ha de producir la corrosión pues a
veces diversos factores hacen cambiar la polaridad. Por ejemplo, los jugos
ácidos de las frutas en conserva hacen al estaño anódico y al hierro catódico no
produciéndose corrosión en el interior de los botes de conserva aunque existan
poros en el recubrimiento. Para que exista corrosión no es necesario que los
metales estén en contacto, puede ser suficiente que están en las proximidades,
tampoco hace falta una solución salina. Incluso puede producirse corrosión sin
que exista otro metal, ya sea por heterogeneidad en el metal o por
heterogeneidad del medio circundante. Una circunstancia muy importante a
tener en cuenta en la corrosión galvánica es la relación entre las áreas catódicas
y anódicas. Si el área del cátodo es grande con relación al ánodo, éste sufrirá
una corrosión mas intensa y al revés, si el ánodo es grande en relación al cátodo
la corrosión será más débil.

Corrosión Galvánica

EMF (Fuerza Electro-Motriz) y Series Galvánicas

La diferencia de potencial entre metales bajo condiciones de reversibilidad es la

base para predecir la tendencia a la corrosión
 Equilibrio Potencial de
entre iones electrodo vs
metal-metal electrodo
normal de
NOBLE hidrógeno a
O
CATÓDICO 25 °C
Au-Au+3 + 1.498
Pt-Pt+2 +1.2
Pd-Pd+2 +0.987
Ag-Ag+ +0.799
Hg-Hg+2 +0.788
Cu-Cu+2 +0.337

H2-H+ 0.000
ACTIVO
O
ANÓDICO
Pb-Pb+2 -0.126
Sn-Sn+2 -0.136
Ni-Ni+2 -0.250
Co-Co+2 -0.277
Cd-Cd+2 -0.403
Fe-Fe+2 -0.440
Cr-Cr+3 -0.744
Zn-Zn+2 -0.763
Al-Al+3 -1.662
Mg-Mg+2 -2.363
Na-Na+ -2.714
K-K+ -2.925

Factores ambientales.- La naturaleza y agresividad del ambiente determina el

grado de corrosividad de dos metales. La corrosión galvánica ocurre en la
atmósfera, la severidad depende del tipo y cantidad de contaminante presente.
Por ejemplo la corrosión es mayor cerca del mar que en un lugar rural, el
condensado cerca del mar contiene sal y por lo tanto es más conductivo y actúa
mejor como electrolito (es más corrosivo). La corrosión galvánica no ocurre en
un medio completamente seco.

Efecto de la distancia.- La distancia afecta y está en función de la conductividad

de la solución.

Efecto del área.- Otro factor importante en la corrosión galvánica es el efecto

del área o la relación de las áreas catódicas y anódicas. Una relación de áreas
desfavorables consta de un área catódica grande y un área anódica pequeña.

Prevención.- Un número de procedimientos o prácticas pueden ser usados para

combatir o minimizar la corrosión galvánica. Algunas veces uno es suficiente,
pero una combinación de uno o más puede ser requeridos; estos pueden ser:

a. Seleccionar la combinación de los metales tan juntos o cerrados

como sea posible de acuerdo a la serie galvánica.
b. Evitar el efecto desfavorable de un ánodo pequeño y un cátodo
grande.
c. Aplicar recubrimientos con precaución
d. Adicionar inhibidores si es posible para disminuir la agresividad del
medio ambiente.
e. Diseñar el equipo de tal manera que sea fácil reemplazar las partes
anódicas

Corrosión electroquímica (con fuerza electromotriz exterior aplicada)

En el caso de corrosión galvánica sin fuerza electromotriz exterior aplicada el

propio metal o dos metales en contacto o muy próximos son los que han
producido la fuerza electromotriz para la corrosión electroquímica. Por ello la
velocidad de ataque y por tanto de la corrosión esta forzosamente limitada. Pero
cuando se aplica una fuerza electromotriz exterior, las velocidades pueden ser
mucho mayores. La protección para evitar la corrosión por corrientes
vagabundas puede realizarse por varios sistemas que a veces se aplican
simultáneamente para mayor garantía de protección. Puede utilizarse un drenaje
eléctrico uniendo todas las partes metálicas que puedan estar en contacto con
corrientes eléctricas, a través de resistencias a la alimentación negativa para que
todas las partes metálicas sean catódicas con respecto al terreno.

Corrosión Bioquímica

Es en realidad una variante de la corrosión en la que en el medio circundante

existen microorganismos favorecedores de la acción corrosiva. Estos
microorganismos pueden ser bacterias, hongos, micro algas, etc. Dado que
éstos tienden a reproducirse a gran velocidad, la corrosión puede acelerarse
tremendamente provocando la destrucción de los metales a gran velocidad.

3) Corrosión por grieta o hendidura

Este tipo de corrosión ocurre frecuentemente dentro de grietas y otras áreas

fracturadas, sobre superficies metálicas expuestas a corrosivos. Este tipo de
ataque es generalmente asociado con pequeños volúmenes de soluciones
estancadas causadas por hoyos, juntas de superficies, juntas dobladas,
depósitos sobre superficies y grietas bajo tornillos y orillas de cabezales.

Las condiciones ambientales en una grieta, pueden con el tiempo volverse muy
diferentes de las existentes en una superficie limpia y abierta, por lo que un
medio ambiente muy agresivo puede desarrollar y causar corrosión en las grietas.

Las grietas o hendiduras generalmente se encuentran en los empaques,

traslapes, tornillos, remaches, etc., y también pueden formarse por depósitos de
suciedad, productos de la corrosión y raspaduras en las películas de
recubrimiento.

La corrosión por agrietamiento, generalmente se atribuye a los siguientes

factores:

a).- Cambios de acidez en la grieta o hendidura.

b).- Escasez de oxígeno en la grieta.

c).- Desarrollo de iones diferentes en la hendidura.

d).- Agotamiento de Inhibidor en la grieta.

Corrosión por agrietamiento

Al igual que todas las formas de corrosión localizada, la corrosión por

agrietamiento no ocurre en todas las combinaciones metal-agente corrosivo, y
algunos materiales son más susceptibles para producirla que otros, como por
ejemplo aquéllos que dependen de las películas protectoras de óxido formadas
por el aire para adquirir su resistencia a la corrosión, tal y como sucede con el
acero inoxidable y el titanio. Estos materiales pueden ser aleados para mejorar
su resistencia y el diseño deberá hacerse de tal manera, que se reduzcan las
hendiduras, tratando de mantener las superficies limpias para combatir este tipo
de corrosión.

Factores ambientales.- Los depósitos que pueden producir este tipo de

corrosión son arena, tierra, productos corrosivos y otros sólidos. Los depósitos
actúan como una cubierta y crea una condición de estancamiento debajo de ella.

El contacto entre superficies metálicas y no metálicas pueden causar este tipo

de corrosión, el acero es particularmente el más susceptible a este tipo de ataque.

Mecanismo.- Este tipo de corrosión es el resultado de la diferencia de

concentración entre un ión metálico o la concentración de oxígeno, la grieta y su
alrededor. El mecanismo básico de la corrosión por agrietamiento es:

Oxidación M M+ + e

Reducción O2 + 2H2O + 4 e 4OH-

Inicialmente estas reacciones ocurren uniformemente sobre la superficie
completa, incluyendo el interior de la grieta

Prevención.- Los métodos y procedimientos para combatir o minimizar la

corrosión por agrietamiento son los siguientes:

1- Use juntas soldadas en lugar de remachar o atornillar en un equipo nuevo

2- Diseñar recipientes para drene completo, evitar formas con esquinas y
áreas de estancamiento
3- Inspeccionar el equipo y remover los depósitos frecuentemente
4- Remover los sólidos en suspensión tan pronto como aparezcan en el
proceso.
5- Remover materiales húmedos durante paros de planta largos
6- Usar “sólidos” recubrimientos no absorbentes tales como teflón cuando
sea posible.

4) Corrosión por Picadura

La corrosión por picadura es el único tipo de reacción anódica. Este es un

proceso auto catalítico, este proceso se autoestimula y se auto propaga

La corrosión por picadura se presenta por la formación de orificios en una

superficie relativamente in atacada y las picaduras pueden tener varias formas

La forma de una picadura es a menudo responsable de su propio avance, por

las mismas razones mencionadas en la corrosión por agrietamiento, es decir,
una picadura puede ser considerada como una grieta o hendidura formada por
si misma.

Para reducir la corrosión por picadura se necesita una superficie limpia y

homogénea, por ejemplo, un metal homogéneo y puro con una superficie muy
pulida deberá ser generalmente, mucho más resistente que una superficie que
tenga incrustaciones, defectos o rugosidad.

La corrosión por picadura es un proceso lento que puede llevarse meses y años
antes de ser visible, pero que naturalmente, causará fallas inesperadas. El
pequeño tamaño de la picadura y las minúsculas cantidades de metal que se
disuelven al formarla, hacen que la detección de ésta sea muy difícil en las
etapas iniciales.

La limpieza de la superficie y la selección de materiales conocidos, resistentes a

la formación de picaduras en un medio ambiente determinado, es generalmente
el camino más seguro para evitar este tipo de corrosión.

5) Corrosión Intergranular o Intercristalina

Para entender este tipo de ataque es necesario considerar que cuando un metal
fundido se cuela en un molde, su solidificación comenzó con la formación de
núcleos al azar, cada uno de los cuales crece en un arreglo atómico regular para
formar lo que se conoce con el nombre de granos o cristales.

El arreglo atómico y los espaciamientos entre las capas de los granos, son los
mismos en todos los cristales de un metal dado; sin embargo, debido a la
nucleación al azar, los planos de los átomos en las cercanías de los granos no
encajan perfectamente bien y el espacio entre ellos recibe el nombre de límite
de grano. Si se dibuja una línea de 2.5 cm de longitud sobre la superficie de una
aleación, esta deberá cruzar aproximadamente 1 000 límites de grano.

Los límites de grano son a veces atacados preferencialmente por un agente

corrosivo y el ataque se relaciona con la segregación de elementos específicos
o por la formación de un compuesto en el límite. La corrosión generalmente
ocurre, porque el agente corrosivo ataca preferencialmente el límite de grano o
una zona adyacente a él, que ha perdido un elemento necesario para tener una
resistencia a la corrosión adecuada.

En un caso severo de corrosión ínter cristalina, granos enteros se desprenden

debido a la deterioración completa de sus límites, en cuyo caso, la superficie
aparecerá rugosa al ojo desnudo y se sentirá rasposa debido a la pérdida de los
granos.

El fenómeno de límite de grano que causa la corrosión Intercristalina, es sensible

al calor por lo que la corrosión de este tipo, es un subproducto de un tratamiento
térmico como la soldadura o el relevado de esfuerzos y puede ser corregido por
otro tipo de tratamiento térmico o por el uso de una aleación modificada.

6) Corrosión por Filtración o Ranura

La corrosión por filtración es una corrosión sub-superficial que comienza sobre

una superficie limpia, pero se esparce debajo de ella y difiere de la corrosión por
picadura en que el ataque tiene una apariencia laminar. Capas completas de
material son corroídas y el ataque es generalmente reconocido por el aspecto
escamoso y en ocasiones ampollado de la superficie.

Al final del ataque, una muestra tiene la apariencia de un mazo de barajas en el

cual algunas de las cartas han sido extraídas. Este mecanismo es bien conocido
en las aleaciones de aluminio y se combate utilizando aleaciones y tratamientos
térmicos.

La corrosión por disolución selectiva se produce al efectuarse la remoción de

uno de los elementos de una aleación siendo el ejemplo más común la
eliminación del zinc en aleaciones de cobre-zinc, conocido con el nombre de
dezincificación. Este fenómeno corrosivo produce un metal poroso que tiene
propiedades mecánicas muy pobres y obviamente el remedio a este caso es el
empleo de aleaciones que no sean susceptibles a este proceso.

7) Corrosión por Erosión

Cuando el movimiento del medio corrosivo sobre la superficie metálica

incrementa la velocidad de ataque debido a desgaste mecánico, este recibe el
nombre de corrosión por erosión. La importancia relativa del desgaste mecánico
y la corrosión, es a menudo difícil de establecer y varia grandemente de una
situación a otra, y el mecanismo de la erosión generalmente se atribuye a la
remoción de películas superficiales protectoras, como por ejemplo, películas de
óxido formadas por el aire, o bien, productos adherentes de la corrosión.

La corrosión por erosión, generalmente tiene la apariencia de picaduras poco

profundas de fondo terso y el ataque puede presentar también una distribución
direccional debido al camino seguido por el agente agresivo cuando se mueve
sobre la superficie del metal.
La corrosión por erosión prospera en condiciones de alta velocidad, turbulencia,
choque, etc., y frecuentemente se observa en impulsores de bombas, agitadores
y en codos y cambios de dirección de tuberías. Los líquidos con suspensión
conteniendo partículas sólidas duras pueden igualmente causar este tipo de
problema.

La corrosión por erosión puede ser evitada por cambios de diseño o por
selección de materiales más resistentes.

La corrosión por cavitación y desgaste (fretting) son formas especiales de la

corrosión por erosión. La primera es causada por la formación y colapso de
burbujas de vapor en la superficie del metal. Las altas presiones producidas por
este colapso pueden disolver el metal, remover las partículas protectoras, etc.

La corrosión por desgaste (fretting) ocurre cuando las piezas de metal se

deslizan una sobre la otra, causando daño mecánico a una o ambas piezas y el
deslizamiento es generalmente un resultado de la vibración.

La corrosión se cree que juega uno de los siguientes papeles: el calor de la

fricción oxida el metal y a continuación el óxido se desgasta, o bien, la remoción
mecánica de las partículas protectoras de óxido, o los productos de la corrosión
resultantes, dan como resultado la exposición de superficies limpias del metal al
medio agresivo, en tal forma que el fenómeno corrosivo se acelera.

La corrosión por deslizamiento se atenúa utilizando materiales de construcción

más duros, empleando lubricación o bien incrementando la fricción hasta un
punto tal en que el deslizamiento es imposible.

8) Corrosión de Fractura por Tensión

La acción conjunta de un esfuerzo de tensión y un medio ambiente corrosivo,

dará como resultado en algunos casos, la fractura de una aleación metálica. La
mayoría de las aleaciones son susceptibles a este ataque, pero afortunadamente
el número de combinaciones aleación – corrosivo que causan este problema,
son relativamente pocas. Sin embargo, hasta la fecha, este es uno de los
problemas metalúrgicos más serios.
Los esfuerzos que causan las fracturas provienen de trabajos en frío, soldadura,
tratamiento térmicos, o bien, pueden ser aplicados en forma externa durante la
operación del equipo.

Las fracturas pueden seguir caminos Ínter cristalinos o transcristalinos que a

menudo presentan una tendencia a la ramificación.

Algunas de las características de la corrosión de fractura por tensión, son las

siguientes:

a) Para que esta corrosión exista, se requiere un esfuerzo de tensión.

b) Las fracturas se presentan quebradizas en forma macroscópica, mientras que

las fallas mecánicas de la misma aleación, en ausencia de un agente corrosivo
especifico, generalmente presentan ductibilidad.

c) La corrosión por esfuerzos depende de las condiciones metalúrgicas de la

aleación.

d) Algunos medios ambientes específicos, generalmente causan fractura en una

aleación dada. El mismo medio ambiente no causa fracturas en otras aleaciones.

e) La corrosión por esfuerzo puede ocurrir en medios ambientes considerados

no agresivos para una aleación dada, por ejemplo la velocidad de corrosión
uniforme es baja hasta que se presenta una fractura.

f) Largos periodos de tiempo, a menudo años, pueden pasar antes de que las
fracturas sean visibles, pero entonces al presentarse, se propagan rápidamente
con el resultado de una falla inesperada.

g) La corrosión por esfuerzo, no está completamente entendida en la mayoría de

los casos; sin embargo, en la actualidad se dispone de muchos datos para
ayudar al ingeniero a evitar este problema.

Para combatir la corrosión de fracturas por tensión, es necesario realizar el

relevado de esfuerzo o seleccionar un material más resistente.
El término de fragilización por hidrógeno se confunde frecuentemente con la
corrosión de fractura por tensión, debido a que el hidrógeno desempeña una
función en algunos casos de ésta y para distinguir la fragilización por hidrógeno
de la corrosión de fractura por tensión, es conveniente juzgar los siguientes
conceptos:

a) La fractura debido al hidrógeno introducido en el metal sin corrosión de éste,

por ejemplo, en la protección catódica, no es definitivamente corrosión de
fractura por tensión.

b) La fractura debido al hidrógeno producida por una alta velocidad de corrosión

uniforme como en el decapado, tampoco es corrosión de fractura por tensión
porque no se necesita tener un esfuerzo mientras el hidrógeno se produce y la
fractura se presenta posteriormente cuando la tensión es aplicada después de la
reacción corrosiva con liberación de hidrógeno.

c) Cuando el hidrógeno se produce por corrosión local en una fractura o picadura

sobre un metal sometido a esfuerzo de tensión y resulta una propagación en la
fractura, entonces sí se considera que la corrosión pertenece al tipo de corrosión
de fractura por tensión.

La corrosión por fatiga, es una forma especial del tipo de corrosión de fractura
por tensión y se presenta en ausencia de medios corrosivos, debido a esfuerzos
cíclicos repetidos. Estas fallas son muy comunes en estructuras sometidas a
vibración continua.

La corrosión por fatiga, se incrementa naturalmente con la presencia de un medio

agresivo, de tal forma que el esfuerzo necesario para producir la corrosión por
fatiga, se reduce en algunas ocasiones hasta la mitad del necesario, para
producir la falla en aire seco.

Los métodos para evitar la corrosión por fatiga, necesitan prevenir la fractura
producida por ésta desde el principio, ya que es muy difícil detener la
propagación de las fracturas, una vez que se inician.
De lo indicado anteriormente, se ve la necesidad de reconocer en primer lugar,
las diferentes formas en las que se presenta la corrosión para así tomar medidas
pertinentes que permitan establecer los métodos correctivos para atenuarla, los
cuales son mejor comprendidos si se conoce la teoría de la corrosión.

- Ataque por hidrógeno:

A temperaturas elevadas y presión parcial de hidrógeno alta, el hidrógeno

penetra el acero al carbono, reaccionando con el carbón del acero para formar
metano. La presión generada causa una perdida de ductilidad (fragilización por
hidrógeno, “hydrogen embrittlement”) y fallos por rotura o formación de burbujas
en el acero. La eliminación de carbono del acero (descarburización) provoca el
descenso de la resistencia del acero.

MÉTODOS PARA PREVENIRLA.

Protección contra la corrosión

Dentro de las medidas utilizadas industrialmente para combatir la corrosión están

las siguientes:

1. Uso de materiales de gran pureza.

2. Presencia de elementos de adición en aleaciones, ejemplo aceros
inoxidables.
3. Tratamientos térmicos especiales para homogeneizar soluciones sólidas,
como el alivio de tensiones.
4. Inhibidores que se adicionan a soluciones corrosivas para disminuir sus
efectos, ejemplo los anticongelantes usados en radiadores de los
automóviles.
5. Recubrimiento superficial: pinturas, capas de oxido, recubrimientos
metálicos
6. Protección catódica.

Protección catódica

La protección catódica es una técnica de control de la corrosión, que está siendo

aplicada cada día con mayor éxito en el mundo entero, en que cada día se hacen
necesarias nuevas instalaciones de ductos para transportar petróleo, productos
terminados, agua; así como para tanques de almacenamientos, cables eléctricos
y telefónicos enterrados y otras instalaciones importantes.

En la práctica se puede aplicar protección catódica en metales como acero,

cobre, plomo, latón, y aluminio, contra la corrosión en todos los suelos y, en casi
todos los medios acuosos. De igual manera, se puede eliminar el agrietamiento
por corrosión bajo tensiones por corrosión, corrosión intergranular, picaduras a
tanques.

Como condición fundamental las estructuras componentes del objeto a proteger

y del elemento de sacrificio o ayuda, deben mantenerse en contacto eléctrico e
inmerso en un electrolito.

Fundamento de la protección catódica

Después de estudiar la existencia y comportamiento de áreas específicas como
Ánodo-Cátodo-Electrolito y el mecanismo mismo de movimiento de electrones y
iones, llega a ser obvio que si cada fracción del metal expuesto de una tubería o
una estructura construida de tal forma de coleccionar corriente, dicha estructura
no se corroerá porque sería un cátodo.

Mientras que la cantidad de corriente que fluye, se ajusta apropiadamente

venciendo la corriente de corrosión y, descargándose desde todas las áreas
anódicas, existirá un flujo neto de corriente sobre la superficie, llegando a ser
toda la superficie un cátodo.

Para que la corriente sea forzada sobre la estructura, es necesario que la

diferencia de potencial del sistema aplicado sea mayor que la diferencia de
potencial de las microceldas de corrosión originales.

La protección catódica funciona gracias a la descarga de corriente desde una

cama de ánodos hacia tierra y dichos materiales están sujetos a corrosión, por
lo que es deseable que dichos materiales se desgasten (se corroan) a menores
velocidades que los materiales que protegemos.

Polarización catódica.

La protección catódica no elimina la corrosión, éste remueve la corrosión de la

estructura a ser protegida y la concentra en un punto donde se descarga la
corriente.

Para su funcionamiento práctico requiere de un electrodo auxiliar (ánodo), una

fuente de corriente continua cuya terminal positiva se conecta al electrodo
auxiliar y la terminal negativa a la estructura a proteger, fluyendo la corriente
desde el electrodo a través del electrolito llegando a la estructura.
Influyen en los detalles de diseño y construcción parámetro de geometría y
tamaño de la estructura y de los ánodos, la resistividad del medio electrolito, la
fuente de corriente, etc.

Consideraciones de diseño para la protección catódica en tuberías

enterradas

La proyección de un sistema de protección catódica requiere de la investigación

de características respecto a la estructura a proteger, y al medio.

Respecto a la estructura a proteger

1. Material de la estructura;
2. Especificaciones y propiedades del revestimiento protector (si existe);
3. Características de construcción y dimensiones geométricas;
4. Mapas, planos de localización, diseño y detalles de construcción;
5. Localización y características de otras estructuras metálicas, enterradas
o sumergidas en las proximidades;
6. Información referente a los sistemas de protección catódica, los
característicos sistemas de operación, aplicados en las estructuras
aledañas;
7. Análisis de condiciones de operación de líneas de transmisión eléctrica
en alta tensión, que se mantengan en paralelo o se crucen con las
estructuras enterradas y puedan causar inducción de la corriente;
8. Información sobre todas las fuentes de corriente continua, en las
proximidades y pueden originar corrosión;
9. Sondeo de las fuentes de corriente alterna de baja y media tensión, que
podrían alimentar rectificadores de corriente o condiciones mínimas para
la utilización de fuentes alternas de energía;

Respecto al medio

Luego de disponer de la información anterior, el diseño será factible

complementando la información con las mediciones de las características campo
como:

1. Mediciones de la resistividad eléctrica a fin de evaluar las condiciones de

corrosión a que estará sometida la estructura. Definir sobre el tipo de
 sistema a utilizar; galvánico o corriente impresa y, escoger los mejores
lugares para la instalación de ánodos;
2. Mediciones del potencial Estructura-Electrolito, para evaluar las
condiciones de corrosividad en la estructura, así mismo, detectar los
problemas de corrosión electrolítica;
3. Determinación de los lugares para la instalación de ánodo bajo los
siguientes principios:
a. Lugares de baja resistividad.
b. Distribución de la corriente sobre la estructura.
c. Accesibilidad a los sitios para montaje e inspección
4. Pruebas para la determinación de corriente necesaria; mediante la
inyección de corriente a la estructura bajo estudio con auxilio de una
fuente de corriente continua y una cama de ánodos provisional. La
intensidad requerida dividida para área, permitirá obtener la densidad
requerida para el cálculo;

Sistemas de protección catódica

Ánodo galvánico

Se fundamenta en el mismo principio de la corrosión galvánica, en la que un

metal más activo es anódico con respecto a otro más noble, corroyéndose el
metal anódico.

En la protección catódica con ánodo galvánico, se utilizan metales fuertemente

anódicos conectados a la tubería a proteger, dando origen al sacrificio de dichos
metales por corrosión, descargando suficiente corriente, para la protección de la
tubería.

La diferencia de potencial existente entre el metal anódico y la tubería a proteger,

es de bajo valor porque este sistema se usa para pequeños requerimientos de
corriente, pequeñas estructuras y en medio de baja resistividad.

Características de un ánodo de sacrificio

 1. Debe tener un potencial de disolución lo suficientemente negativo, para
polarizar la estructura de acero (metal que normalmente se protege) a -
0.8 V. Sin embargo el potencial no debe de ser excesivamente negativo,
ya que eso motivaría un gasto superior, con un innecesario paso de
corriente. El potencial práctico de disolución puede estar comprendido
entre -0.95 a -1.7 V;
2. Corriente suficientemente elevada, por unidad de peso de material
consumido;
3. Buen comportamiento de polarización anódica a través del tiempo;
4. Bajo costo.

Tipos de ánodos

Considerando que el flujo de corriente se origina en la diferencia de potencial

existente entre el metal a proteger y el ánodo, éste último deberá ocupar una
posición más elevada en la tabla de potencias (serie electroquímica o serie
galvánica).

Los ánodos galvánicos que con mayor frecuencia se utilizan en la protección

catódica son: Magnesio, Zinc, Aluminio.

Magnesio: Los ánodos de Magnesio tienen un alto potencial con respecto al

hierro y están libres de pasivación. Están diseñados para obtener el máximo
rendimiento posible, en su función de protección catódica. Los ánodos de
Magnesio son apropiados para oleoductos, pozos, tanques de almacenamiento
de agua, incluso para cualquier estructura que requiera protección catódica
temporal. Se utilizan en estructuras metálicas enterradas en suelo de baja
resistividad hasta 3000 ohmio-cm.

Zinc: Para estructura metálica inmersas en agua de mar o en suelo con

resistividad eléctrica de hasta 1000 ohm-cm.

Aluminio: Para estructuras inmersas en agua de mar.

Relleno Backfill
 Para mejorar las condiciones de operación de los ánodos en sistemas enterrados,
se utilizan algunos rellenos entre ellos el de Backfill especialmente con ánodos
de Zinc y Magnesio, estos productos químicos rodean completamente el ánodo
produciendo algunos beneficios como:

 Promover mayor eficiencia;

 Desgaste homogéneo del ánodo;
 Evita efectos negativos de los elementos del suelo sobre el ánodo;
 Absorben humedad del suelo manteniendo dicha humedad permanente.

La composición típica del Backfill para ánodos galvánicos está constituida por
yeso (CaSO4), bentonita, sulfato de sodio, y la resistividad de la mezcla varía
entre 50 a 250 ohm-cm.

Diseño de instalación para ánodo galvánico

 Características de los ánodos galvánicos

Ánodo Eficiencia Rendimiento Contenido Potencial de Relleno

am-hr/kg de trabajo(voltio)
energía
am-hr/kg
Zinc 95% 778 820 -1.10 50%yeso;50%bentonita
Magnesio 95% 1102 2204 -1.45 a -1.70 75%yeso;20%bentonita;

5%SO4Na2
Aluminio 95% 2817 2965 -1.10

Corriente impresa

En este sistema se mantiene el mismo principio fundamental, pero tomando en

cuenta las limitaciones del material, costo y diferencia de potencial con los
ánodos de sacrificio, se ha ideado este sistema mediante el cual el flujo de
corriente requerido, se origina en una fuente de corriente generadora continua
regulable o, simplemente se hace uso de los rectificadores, que alimentados por
corriente alterna ofrecen una corriente eléctrica continua apta para la protección
de la estructura.
La corriente externa disponible es impresa en el circuito constituido por la
estructura a proteger y la cama anódica. La dispersión de la corriente eléctrica
en el electrolito se efectúa mediante la ayuda de ánodos inertes cuyas
características y aplicación dependen del electrolito.

La terminal positiva de la fuente debe siempre estar conectada a la cama de

ánodo, a fin de forzar la descarga de corriente de protección para la estructura.

Este tipo de sistema trae consigo el beneficio de que los materiales a usar en la
cama de ánodos se consumen a velocidades menores, pudiendo descargar
mayores cantidades de corriente y mantener una vida más amplia.

En virtud de que todo elemento metálico conectado o en contacto con el terminal

positivo de la fuente e inmerso en el electrolito es un punto de drenaje de
corriente forzada y por lo tanto de corrosión, es necesario el mayor cuidado en
las instalaciones y la exigencia de la mejor calidad en los aislamientos de cables
de interconexión

Este procedimiento consiste en unir eléctricamente la estructura que se trata de

proteger con el polo negativo de una fuente de alimentación de corriente continua
(pura o rectificada) y el positivo con un electrodo auxiliar que cierra el circuito.
Los electrodos auxiliares se hacen de chatarra de hierro, aleación de ferrosilicio,
grafito, titanio platinado, etc. Es completamente indispensable la existencia del
electrolito (medio agresivo) que completa el conjunto para que se realice el
proceso electrolítico.

Este sistema de protección catódica tiene la característica de que utiliza como

ánodo dispersor de la corriente (electrodo auxiliar) materiales metálicos que en
mayor o menor grado se consumen con el paso de la corriente. Sin embargo, el
intercambio necesario de corriente con el electrolito tiene lugar a través de
reacciones electroquímicas, las cuales dependen tanto del material anódico,
como del ambiente que rodea al mismo e incluso de la densidad de corriente que
éste suministra.

Por ejemplo, en el caso de un ánodo de chatarra de hierro o de acero al carbono,

la reacción electródica es la de disolución del hierro:
 Fe Fe2+ + 2e-

y por tanto, el ánodo se consume con el tiempo. Para aquellos ánodos que se
pueden considerar insolubles o inertes, por ejemplo el de titanio platinado, la
reacción electroquímica puede ser:

4 OH- O2 2 H2O + 4 e-

2C1- C1 2 +2e-

Según el ambiente y la densidad de corriente suministrada por el ánodo.

En el suelo y en las aguas naturales tiene lugar la reacción (2), mientras que en
el agua de mar tiene lugar principalmente la reacción (3). Los componentes de
un sistema de protección catódica con corriente impresa son:

a) un ánodo dispersor, b) una fuente de corriente continua y c) el cable portador

de la corriente. En la figura 19 se presenta un esquema de la protección de una
tubería enterrada en el suelo.

Figura 19. Esquema de protección catódica con corriente impresa

de una tubería enterrada.

FUENTES DE CORRIENTE
El sistema de corriente impresa requiere de una fuente de corriente continua, no
importa de dónde provenga, a condición de que se mantenga pese al paso del
tiempo. Un sistema de corriente impresa debe de poder funcionar de forma
permanente al menos durante diez años.

Rectificadores

Los aparatos que permiten el paso de la corriente en un solo sentido se conocen

con el nombre de rectificadores.

Estos aparatos se alimentan con corriente alterna. Si se trata de un rectificador

monofásico (Figura 20), estará constituido por un transformador monofásico T,
alimentado en el primario a 110 o 220 V (tensión de la red de distribución). La
tensión de salida puede ajustarse según las necesidades. Un puente monofásico
reductor P, compuesto por 4 diodos o grupos de diodos de selenio o silicio. Este
puente reduce las dos alternancias de la corriente monofásica. El selenio es más
barato, pero también es más frágil que el silicio.

Esquema de un transforrectificador monofásico.

Un voltímetro permite controlar la tensión de salida y un amperímetro la

intensidad total.
La tensión de salida puede ser regulada con ayuda de regletas o por medio de
un "variac", el cual permite una regulación continua desde el 0 al valor máximo.

Cuando se necesitan intensidades altas de corriente es más económico utilizar

rectificadores alimentados con corriente trifásica de 380 V.

Dinamo con motor térmico

Permite la protección catódica en donde no existe posibilidad de suministrar

energía eléctrica, como en el caso de los desiertos o zonas selváticas. El motor
térmico puede estar alimentado, ya sea directamente a partir de la conducción
que se desea proteger, ya sea por un depósito que se llena periódicamente.

ÁNODOS AUXILIARES

Todos estos ánodos van consumiéndose a mayor o menor velocidad con el paso
de la corriente. Así, por ejemplo, la chatarra de hierro se consume muy
rápidamente y el titanio platinado a un ritmo muy lento. A continuación se
describen brevemente cada uno de estos electrodos.

Chatarra de hierro

Por ser lo más económico, la chatarra de hierro es utilizada con frecuencia como
ánodo auxiliar. Dentro de los perfiles es el carril viejo el más utilizado y, dentro
de las fundiciones, la tubería.

Puede ser aconsejable la utilización de este tipo de ánodos en terrenos de

resistividad elevada, y es recomendable también que se le rodee de un relleno
artificial constituido por carbón de coque (con un diámetro medio de partícula de
10 mm).

El consumo medio de los lechos constituidos por perfiles de acero viene a ser de
5 kg/A-año y de 8-10 kg/A-año para la tubería de fundición.

Ferrosilicio
El ánodo de ferrosilicio es recomendable en terrenos de media y baja resistividad.
Se coloca hincado o tumbado, en el suelo, y normalmente rodeado de un relleno
de carbón de coque.

A intensidades bajas de corrientes (1 A), su vida es prácticamente ilimitada, y su

capacidad máxima de salida de corriente es de unos 12 a 15 A por ánodo. Su
consumo oscila, a intensidades de corriente altas, entre 0.1 0.3 kg/A-año.

Sus dimensiones más normales corresponden a 1 500 mm de longitud, 75 mm

de diámetro, y su peso aproximado es de 60 kg.

El ferrosilicio es muy frágil en virtud de su estructura cristalina, por lo que se ha

de tener un extremo cuidado en su embalaje y transporte.

Grafito

El grafito puede utilizarse principalmente en terrenos de resistividad media, con

un relleno de grafito o de carbón de coque.

Este ánodo es frágil, por lo que su transporte y embalaje debe ser cuidadoso.
Sus dimensiones varían: su longitud oscila entre 1 000 y 2 000 mm y su diámetro
entre 60 y 100 mm. Son más ligeros de peso que los de ferrosilicio.

La salida máxima de corriente que tienen estos ánodos es de 3 a 4 A por ánodo

y su desgaste varía entre 0.5 y 1 kg/A-año.

Titanio platinado

El de titanio platinado es un ánodo especialmente indicado para instalaciones en

agua de mar, aunque también es perfectamente utilizable en aguas dulces o
incluso en suelos. Su característica más relevante es que con pequeños voltajes
(12 V) se pueden sacar intensidades elevadas de corriente, y además, su
desgaste es apenas perceptible. En el agua de mar tiene, sin embargo, algunas
limitaciones con respecto a la tensión a la que se puede aplicar, la cual nunca
puede pasar de 12 V, ya que las tensiones más elevadas podrían ocasionar que
se despegara la capa de óxido de titanio y que, por tanto, se deteriorara el ánodo.
En aguas dulces que no tengan cloruros estos ánodos pueden actuar a tensiones
de 40-50 V. La salida máxima de corriente puede ser de 3 000 A/m 2, y su
desgaste en las condiciones más adversas es de 0.01 g/A-año.

Su forma es diversa: pueden estar hechos en forma de una barra maciza, de

tubo, chapa, alambre, etc. El platinado puede ser continuo o a intervalos, según
las necesidades, y los espesores de platino pueden ser de 2.5 y 5 micras. La
vida de los ánodos con 2.5 micras de espesor de platino se estima en 10 años
aproximadamente y los de 5 micras duran entre 20 y 25 años.

Su resistencia mecánica es pequeña, y por simple abrasión, como en los casos

de buques que naveguen por zonas que tengan arena, puede suceder que el
platino desaparezca y quede el ánodo pasivado instantáneamente, y resulte, por
tanto, inservible. Es éste un caso extremo, que no suele suceder, pero al menos
se tiene que saber que esto puede pasar.

Tántalo platinado

El ánodo de tántalo platinado es semejante al anterior, aunque tiene sobre aquél

la ventaja de que en agua de mar puede trabajar a tensiones altas (50-60 V); sin
embargo, su adquisición es menos fácil y su precio es más elevado. Dado que
en agua de mar y a voltajes bajos se emplean grandes intensidades de corriente,
el uso de este ánodo, en general, no se justifica del todo.

Plomo-plata

La aleación plomo plata está constituida por 1% de plata y una pequeña cantidad
de antimonio. El peróxido de plomo que se forma al actuar anódicamente (que
tiene el color del cacao) posee unas propiedades mucho más elevadas en virtud
de los elementos de aleación que se traducen en un mejor funcionamiento y
duración del electrodo.

Se utiliza más frecuentemente en agua de mar, en donde la corriente máxima de

salida no pueda ser superior a 270 A/m2. Se desgasta entre 50 y 200 g/A-año.

Estos ánodos deben presentar una superficie plana, con lo cual se evitan en lo
posible las aristas, pues en estas zonas la capa de peróxido de plomo se forma
mal o no se forma, por lo que en estos puntos se puede presentar una corrosión
fuerte.

Titanio-óxido de titanio y óxido de rutenio

Estos ánodos, desarrollados en Estados Unidos en 1968, están constituidos por

una combinación de óxidos de titanio y de rutenio, que se adhieren a un soporte
de titanio, mientras se controla el proceso a alta temperatura (700° C) Como
resultado se obtiene una estructura cristalina y dura que presenta una superficie
extremadamente rugosa, lo que aminora los problemas de resistencia y facilita
el proceso electroquímico. Su máxima capacidad de corriente (1100 A/m 2) lo
coloca a la altura de los ánodos de titanio platinado, y su costo es,
aproximadamente, 20% menor.

ÁNODOS AUXILIARES: PROPIEDADES

Como se ha visto, los diversos tipos de materiales que se utilizan como ánodos
para los sistemas de protección catódica con corriente impresa se escogen
básicamente en función de sus prestaciones necesarias y del medio en que
serán colocados.

En general, un buen ánodo debe poseer las propiedades siguientes:

a) Bajo consumo,

b) densidad de corriente erogada elevada,

c) pequeñas dimensiones,

d) baja resistividad,

e) buena resistencia mecánica, y

f) elevado potencial de ruptura.

Los ánodos que se utilizan en la corriente impresa pueden dividirse, en cuanto a
su consumo, en: a) ánodos solubles, b) semi-inertes y c) inertes. Actualmente se
prefieren los inertes ya que, pese a que su costo es más alto, tienen las mejores
características. En el cuadro 16 se resumen las propiedades principales de los
ánodos utilizados en la corriente impresa, clasificados según su consumo. En el
mismo cuadro se incluye el medio en el cual pueden utilizarse.

Características de los ánodos empleados en protección catódica con

corriente impresa.
En el suelo o terreno se usa principalmente la aleación Fe-Cr-Si, mientras que
en el agua de mar se tiende a utilizar ánodos inertes del tipo Ti/Pt o Ti/RuO2
(ánodos dimensionalmente estables, DSA).

La elección de un ánodo no se hace solamente en base a su consumo o a la

densidad de corriente que puede proporcionar; hay que tener en cuenta, además,
sus propiedades de resistencia mecánica, su resistencia a la erosión (como en
el caso de que sean utilizados en agua de mar, y sobre todo sumergidos en las
inmediaciones del mar o en el fondo marino), su facilidad de instalación, el tiempo
de sustitución e incluso su disponibilidad en el mercado.

En el terreno, los ánodos pueden ser instalados en un lecho de bentonita o polvo

de coque, lo cual crea un medio homogéneo, húmedo y de baja resistividad
alrededor del ánodo, con lo que se aumenta su diámetro aparente y las
dimensiones efectivas del ánodo, y se disminuye de esta forma la resistencia
ánodo-suelo, se evitan los problemas de corrosión localizada que pueden romper
el ánodo y reducir el consumo del material anódico.

CÁLCULO DE LA PROTECCIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE LOS ÁNODOS

El cálculo de un sistema de protección catódica con corriente impresa es

relativamente más sencillo que el de ánodos galvánicos. De hecho, no es
necesario optimizar las dimensiones y peso de los ánodos para garantizar por
un lado el suministro de la corriente necesaria para la protección, y por el otro la
duración de los ánodos elegidos.

Una vez establecida la corriente total de protección, se elige el tipo de ánodo con
base en los criterios examinados en el párrafo anterior y, teniendo en cuenta la
densidad de corriente máxima que puede suministrar cada ánodo, se determina
su número por exceso con respecto al teórico, para así poder obtener un mayor
grado de confiabilidad.

Todavía deberá tenerse en cuenta, para lograr una protección lo más económica
posible, la optimización del número y dimensiones de los ánodos, en relación
con la mayor o menor resistencia total que se determine, lo que se reflejará en
la potencia del generador o fuente de corriente continua y en su costo de
instalación.

Para la protección de estructuras ya existentes en agua de mar (por ejemplo la

protección de estructuras viejas, protegidas inicialmente con ánodos de sacrificio)
la elección de pocos pero potentes ánodos remotos, o al revés, de muchos
pequeños distribuidos sobre toda la estructura, puede llevar a grandes
diferencias en el costo de instalación, todo ello ligado al elevado costo de la
instalación submarina de los ánodos. La elección de instalar pocos ánodos
resulta sin duda más económica, pero en este caso es necesario tener presente
que si se instalan pocos ánodos el sistema pierde confiabilidad, pues si uno de
los ánodos queda fuera de servicio, esto significará una pérdida de protección
que puede oscilar entre 50 y 100%, lo cual no sucede cuando se colocan muchos
ánodos pequeños distribuidos en toda la estructura.

En la ubicación de los ánodos o del lecho anódico es muy importante conocer la

posición de posibles estructuras que pudieran estar presentes en las vecindades,
con objeto de evitar fenómenos de interferencia que puedan provocar ataques
graves de corrosión. Por ejemplo, si se debe proteger una tubería que cruza a
otra, disponiendo los ánodos como se indica en la figura 21, se interfiere la
tubería extraña. Ésta, de hecho, representa el "camino" preferible (de menor
resistencia) para la corriente suministrada por los ánodos. Aquella zona de la
tubería extraña que recibe la corriente queda protegida catódicamente, mientras
que en aquella de las cual sale la corriente, hay corrosión. Como la mayoría de
la tuberías enterradas, está además protegida con algún tipo de recubrimiento
aislante, la corriente está relacionada con algún defecto del recubrimiento, por lo
cual la densidad de corriente local puede resultar muy elevada y por ahí producir
un ataque particularmente severo.

Figura 21. Ejemplo de interferencia provocada por una tubería

extraña situada en la proximidad de una tubería protegida
catódicamente.
VENTAJAS Y LIMITACIONES DEL MÉTODO DE PROTECCIÓN CATÓDICA
CON CORRIENTE IMPRESA

Las ventajas y desventajas que presenta el método de protección catódica por

corriente impresa se resumen en el cuadro 17. Esencialmente, se puede decir
que este método es más conveniente que el de los ánodos de sacrificio, cuando
se tratan de proteger estructuras muy grandes o con una gran demanda de
corriente y cuando la resistividad del ambiente es elevada, como en el caso de
los suelos.

CUADRO 17. Ventajas y limitaciones de la protección catódica con

corriente impresa.

Una gran ventaja de este método es su posibilidad de proteger una gran

superficie con un solo ánodo. Por otra parte, tanto la diferencia de potencial como
la corriente suministrada son variables y de aquí se desprende que el sistema
presenta una gran flexibilidad operacional.

Este tipo de sistemas debe ser proyectado con cuidado para no causar
problemas de corrientes erráticas (parásitas), las cuales pueden provocar la
corrosión de estructuras vecinas.
Ánodos utilizados en la corriente impresa

Chatarra de hierro: Por su economía es a veces utilizado como electrodo

dispersor de corriente. Este tipo de ánodo puede ser aconsejable su utilización
en terrenos de resistividad elevada y es aconsejable se rodee de un relleno
artificial constituido por carbón de coque. El consumo medio de estos lechos de
dispersión de corriente es de 9 Kg/Am*Año

Ferro silicio: Este ánodo es recomendable en terrenos de media y baja

resistividad. Se coloca en el suelo incado o tumbado rodeado de un relleno de
carbón de coque. A intensidades de corriente baja de 1 Amp, su vida es
prácticamente ilimitada, siendo su capacidad máxima de salida de corriente de
unos 12 a 15 Amp por ánodo. Su consumo oscila a intensidades de corriente
altas, entre o.5 a 0.9 Kg/Amp*Año. Su dimensión más normal es la
correspondiente a 1500 mm de longitud y 75 mm de diámetro.

Grafito: Puede utilizarse principalmente en terrenos de resistividad media y se

utiliza con relleno de grafito o carbón de coque. Es frágil, por lo que su transporte
y embalaje debe ser de cuidado. Sus dimensiones son variables, su longitud
oscila entre 1000-2000 mm, y su diámetro entre 60-100 mm, son más ligeros de
peso que los ferro silicios. La salida máxima de corriente es de 3 a 4 amperios
por ánodo, y su desgaste oscila entre 0.5 y 1 Kg/Am*Año

Titanio-Platinado: Este material está especialmente indicado para instalaciones

de agua de mar, aunque sea perfectamente utilizado en agua dulce o incluso en
suelo. Su característica más relevante es que a pequeños voltajes (12 V), se
pueden sacar intensidades de corriente elevada, siendo su desgaste perceptible.
En agua de mar tiene, sin embargo, limitaciones en la tensión a aplicar, que
nunca puede pasar de 12 V, ya que ha tensiones más elevadas podrían
ocasionar el despegue de la capa de óxido de titanio y, por lo tanto la
deterioración del ánodo. En aguas dulces que no tengan cloruro pueden actuar
estos ánodos a tensiones de 40-50 V.
 Fuente de corriente

El rectificador

Es un mecanismo de transformación de corriente alterna a corriente continua, de

bajo voltaje mediante la ayuda de diodos de rectificación, comúnmente de
selenio o silicio y sistemas de adecuación regulable manual y/o automática, a fin
de regular las características de la corriente, según las necesidades del sistema
a proteger

Las condiciones que el diseñador debe estimar para escoger un rectificador son:

1. Características de la corriente alterna disponible en el área (voltios, ciclos,

fases);
2. Requerimiento máximo de salida en C.D (Amperios y Voltios);
3. Sistemas de montaje: sobre el piso, empotrado en pared, en un poste;
4. Tipos de elementos de rectificación: selenio, silicio;
5. Máxima temperatura de operación;
6. Sistema de seguridad: alarma, breaker, etc;
7. Instrumentación: Voltímetros y Amperímetros, sistemas de regulación;

Otras fuentes de corrientes

Es posible que habiendo decidido utilizar el sistema de corriente impresa, no se

disponga en la zona de líneas de distribución de corriente eléctrica, por lo que
sería conveniente analizar la posibilidad de hacer uso de otras fuentes como:

 Baterías, de limitada aplicación por su bajo drenaje de corriente y vida limitada;

 Motores generadores;
 Generadores termoeléctricos;

Comparación de los sistemas

A continuación se detalla las ventajas y desventajas de los sistemas de

protección catódica;

Ánodos galvánicos Corriente impresa

 No requieren potencia externa Requiere potencia externa
Voltaje de aplicación fijo Voltaje de aplicación variable
Amperaje limitado Amperaje variable
Aplicable en casos de requerimiento Útil en diseño de cualquier
de corriente pequeña, económico requerimiento de corriente sobre 5
hasta 5 amperios amperios;
Útil en medios de baja resistividad Aplicables en cualquier medio;
La interferencia con estructuras Es necesario analizar la posibilidad de
enterradas es prácticamente nula interferencia;
Sólo se los utiliza hasta un valor límite Sirve para áreas grandes
de resistividad eléctrica hasta 5000
ohm-cm
Mantenimiento simple Mantenimiento no simple
Resistividad eléctrica ilimitada
Costo alto de instalación

Criterios de protección

Cuando se aplica protección catódica a una estructura, es extremadamente

importante saber si esta se encontrará realmente protegida contra la corrosión
en toda su plenitud.

Varios criterios pueden ser adoptados para comprobar que la estructura en

mención está exenta de riesgo de corrosión, basados en unos casos en función
de la densidad de corriente de protección aplicada y otros en función de los
potenciales de protección obtenidos.

No obstante, el criterio más apto y universalmente aceptado es el de potencial

mínimo que debe existir entre la estructura y terreno, medición que se realiza
con un electrodo de referencia. El criterio de potencial mínimo se basa en los
estudios realizados por el Profesor Michael Pourbaix, en 1939, quién estableció
a través de un diagrama de potencial de electrodo vs. pH del medio, un potencial
mínimo equivalente a -850 mv con relación al electrodo de referencia cobre-
sulfato de cobre, observando una zona definida por la inmunidad del acero.
Los criterios de potencial mínimo de protección que se utilizará es de –850 mv
respecto al Cu/SO4Cu como mínimo y permitiendo recomendar así mismo, un
máximo potencial de protección que pueda estar entre los 1200 mv a -1300 mv,
sin permitir valores más negativos, puesto que se corre el riesgo de sobre
protección, que afecta de sobre manera al recubrimiento de la pintura, ya que
hay riesgos de reacción catódica de reducción de hidrógeno gaseoso que se
manifiesta como un ampollamiento en la pintura.

Para prevenir la corrosión es importante la homogeneidad del material

Hay cuatro métodos para evitar la oxidación del hierro:

1) mediante aleaciones del hierro que lo convierten en químicamente resistente

a la corrosión, es el más satisfactorio pero también el más caro. Un buen ejemplo
de ello es el acero inoxidable, una aleación de hierro con cromo o con níquel y
cromo. Esta aleación está totalmente a prueba de oxidación e incluso resiste la
acción de productos químicos corrosivos como el ácido nítrico concentrado y
caliente.

2) amalgamándolo con materiales que reaccionen a las sustancias corrosivas

más fácilmente que el hierro, quedando éste protegido al consumirse aquéllas.
Es igualmente satisfactorio pero también costoso. El ejemplo más frecuente es
el hierro galvanizado que consiste en hierro cubierto con cinc. En presencia de
soluciones corrosivas se establece un potencial eléctrico entre el hierro y el cinc,
que disuelve éste y protege al hierro mientras dure el cinc.

3) recubriéndolo electrolíticamente con una capa impermeable que impida el

contacto con el aire y el agua, es el más barato y por ello el más común. Este
método es válido mientras no aparezcan grietas en la capa exterior, en cuyo caso
la oxidación se produce como si no existiera dicha capa. Si la capa protectora es
un metal inactivo, como el cromo o el estaño, se establece un potencial eléctrico
que protege la capa, pero que provoca la oxidación acelerada del hierro.

4) pinturas, los recubrimientos más apreciados son los esmaltes horneados, y

los menos costosos son las pinturas de minio de plomo (tetróxido de plomo).
Algunos metales como el aluminio, aunque son muy activos químicamente, no
suelen sufrir corrosión en condiciones atmosféricas normales. Generalmente el
aluminio se corroe con facilidad, formando en la superficie del metal una fina
capa continua y transparente que lo protege de una corrosión acelerada. El
plomo y el cinc, aunque son menos activos que el aluminio, están protegidos por
una película semejante de óxido. El cobre, comparativamente inactivo, se corroe
lentamente con el agua y el aire en presencia de ácidos débiles como la
disolución de dióxido de carbono en agua (que posee propiedades ácidas),
produciendo carbonato de cobre básico, verde y poroso. Los productos de
corrosión verdes, conocidos como cardenillo o pátina, aparecen en aleaciones
de cobre como el bronce y el latón, o en el cobre puro, y se aprecian con
frecuencia en estatuas y techos ornamentales.

Los metales llamados nobles son tan inactivos químicamente que no sufren
corrosión atmosférica. Entre ellos se encuentran el oro, la plata y el platino. La
combinación de agua, aire y sulfuro de hidrógeno afecta a la plata, pero la
cantidad de sulfuro de hidrógeno normalmente presente en la atmósfera es tan
escasa que el grado de corrosión es insignificante, apareciendo únicamente un
ennegrecimiento causado por la formación de sulfuro de plata. Este fenómeno
puede apreciarse en las joyas antiguas y en las cuberterías de plata.

La corrosión en los metales supone un problema mayor que en otros materiales.

Tratamiento

Limpieza de la superficie de un metal, para luego, ser galvanizado,

cromado, pintado, etc.
Decapado
1 - Bajas concentraciones 4/7% y altas temperaturas 70°
2 - Altas concentraciones 15/20% y bajas temperaturas 40°

Tratar las superficies, para eliminar zonas de diferente

polaridad, pulir la superficie
Pretratamientos Grasa
Orgánicos
superficiales Aceites
Aceites minerales
Inorgánicos
Restos de fundentes
 Las superficies deben estar limpias
Térmicos Cincado cinc fundido
amalgamas Estañado estaño fundido
Electrolíticos Cromado, Cadmiado, Dorado
Emplomado (Lámina de plomo
Enchapado
75% - estaño 25%)
Spray metal en polvo a altas
Métodos de temperaturas.
protección Metalizado
Reactivos especiales a altas
temperaturas
Nitrurado con amoníaco a 500°
1ro: cuarzo + bórax +
feldespato
Inorgánicos Esmaltado
2do: cuarzo + bórax +
titanio
Orgánicos Pinturas

CARACTERÍSTICAS INHIBIDORES DE CORROSIÓN

Revisten química y/o físicamente las superficies metálicas.

Forman una barrera que aísla la humedad de la superficie metálica.

Forma una barrera para excluir el aire (Oxigeno) de la superficie metálica.

Puede neutralizar la acidez o alcalinidad de la superficie.

Protección con Zinc

Lámina metálica sometida a camara salina. En la ilustración A se aprecia la

lámina sin ninguna protección en la B se observa la misma lámina protegida
utilizando Zinc IT
 TIPOS DE INHIBIDORES DE CORROSIÓN

Bases o primers: este tipo de revestimientos aseguran alta protección

mediante la aplicación de pinturas que se adhieren fuertemente a la superficie
metálica. Ejemplo Zinc IT (Pigmento 95% Zinc).

Inhibidores : este tipo de recubrimientos envuelven el metal no permitiendo

el contacto entre el ambiente y el metal. Alta protección Clear Uretane Seal
Coat, 6-66, 3-36 Aviación, Corrosion Shell.

Fosfatizantes - Pasivantes : se basan en sumergir el metal en solución con

fósforo para crear capa de fosfato de metal respectivo para evitar el contacto
con el medio ambiente. Entre ellos tenemos el Rust Remover CRC (remueve
el óxido y fosfatiza la superficie).

Los inhibidores de corrosión volátiles (o de fase vapor) son sustancias

químicas vaporizantes que combaten la corrosión mediante la formación de
barreras iónicas sobre las superficies metálicas. Estas barreras obstaculizan
que la humedad y los agentes corrosivos disueltos en ella, reaccionen con
los átomos metálicos e inicien la corrosión.

Este dibujo representa a una pieza metálica (rectángulo gris) dentro de un

recipiente cerrado. En la parte superior, el rectángulo amarillo con las letras VCI,
representa a un emisor de vapores protectores. Los puntos amarillos
representan al vapor inhibidor y el color azul a la humedad.
Dentro del circulo, que representa la magnificación de una lupa, podemos
observar como los puntos amarillos (con cargas + y -) han formado una barrera
de átomos cargados con electricidad (iones) entre la superficie de la pieza
metálica y el agua líquida que se ha condensado sobre ella.

Así que el proceso de protección implica:

Evaporación de vapores protectores.

Acondicionamiento de la atmósfera cercana al objeto con dichos vapores.

Emigración de vapores hasta puntos recónditos y cavidades.

Disolución y condensación de los vapores dentro de las capas de humedad

normalmente adheridas sobre el metal

Desplazamiento de los iones protectores dentro del agua (electrolito) hacia la

superficie metálica.

Formación con los iones de una película delgada y monomolecular sobre la

superficie metálica. Gracias a la saturación de vapores protectores alrededor de
la capa de humedad, la película protectora se resana y recompleta mediante
nuevas condensaciones de vapor.

PÉRDIDAS ECONÓMICAS ORIGINADAS POR LA CORROSIÓN

Las primeras estimaciones de los costos de la corrosión, así como las más
recientes, coinciden en señalar que éstos corresponden a aproximadamente el
3% del PBI de un país. La corrosión es un fenómeno que puede afectar
prácticamente a cualquier material y cuando ésta no es prevenida o controlada
puede reducir significativamente la vida útil o la eficiencia de componentes,
equipos, estructuras e instalaciones.

Las pérdidas económicas derivados de la corrosión pueden clasificarse en

directas e indirectas. Las pérdidas directas se relacionan con los costos
necesarios para la reposición de estructuras, equipos, maquinaria o
componentes que pueden quedar inservibles por efecto de la corrosión.
Respecto a pérdidas indirectas, se pueden nombrar las siguientes: pérdidas por
interrupciones, pérdidas de productos, pérdidas por contaminación de productos,
pérdidas de rendimiento, pérdidas por sobredimensionamiento, pérdidas por
accidentes.
Se estima que la relación entre los gastos directos e indirectos se sitúa entre 1/6
y 1/10. Además se estima que entre el 10 y el 12% de la producción mundial de
acero se pierde completamente cada año a causa de la corrosión.

Los paros de las plantas pueden ocurrir y ocurren como un resultado de la

corrosión, provocando gastos directos e indirectos de aspecto económico y
humano.

Dentro de los aspectos económicos tenemos:

a) Reposición del equipo corroído.

b) Coeficiente de seguridad y sobre diseño para soportar la corrosión.

c) Mantenimiento preventivo como la aplicación de recubrimientos.

d) Paros de producción debidos a fallas por corrosión.

e) Contaminación de productos.

f) Pérdida de eficiencia ya que los coeficientes de seguridad, sobre diseño de

equipo y productos de corrosión por ejemplo, decrecen la velocidad de
transmisión de calor en cambiadores de calor.

g) Pérdida de productos valiosos.

h) Daño de equipo adyacente a aquel en el cual se tuvo la falla de corrosión.

Dentro de los aspectos humanos y sociales tenemos:

a) La seguridad, ya que fallas violentas pueden producir incendios, explosiones

y liberación de productos tóxicos.

b) Condiciones insalubres por ejemplo, contaminaciones debido a productos del

equipo corroído o bien un producto de la corrosión misma.

c) Agotamiento de los recursos naturales, tanto en metales como en

combustibles usados para su manufacturera.
d) Apariencia, ya que los materiales corroídos generalmente son desagradables
a la vista.

LA GALVANIZACION

El acero es hoy día un material muy común en todo tipo de negocios, industrias
y comercios. Está presente en pequeños objetos y en gigantescas estructuras.

Sin embargo, el acero se oxida rápidamente cuando está expuesto a la acción

de la atmósfera y el medio ambiente. Este proceso de deterioro es
particularmente rápido en climas húmedos o semi-húmedos. La manera más
eficaz de evitar la formación de óxido en el acero es mediante la protección de
la superficie del metal con una capa de zinc. Este proceso es conocido como
Galvanizado.

El galvanizado por inmersión en caliente es la protección más eficaz que

existe contra la corrosión

¿QUÉ ES EL GALVANIZADO POR INMERSIÓN EN CALIENTE?

El Galvanizado del acero es una práctica común en todo el mundo, en lo

referente a la industria de la construcción, para proteger las piezas de acero que
van a ser expuestas a condiciones ambientales adversas por un largo tiempo.

Se denomina Galvanizado por Inmersión en Caliente al proceso mediante el cual

se obtienen recubrimientos sobre acero u otros materiales férreos por inmersión
en un baño de zinc fundido.
Los sistemas que se utilizan para evitar la corrosión del hierro y el acero son
esenciales para la utilización económica de estos metales como materiales de
construcción. La prescripción en el proyecto de un buen sistema de protección
supone una economía considerable, ya que se ahorran gastos de conservación
y se evitan las interrupciones en el servicio, además de aumentar la vida útil del
equipo, complemento o instalación.

En la mayoría de los casos, el sistema ideal para la protección del acero frente
a la corrosión es un recubrimiento de zinc metálico aplicado por inmersión del
acero en un baño de zinc fundido. Ningún otro procedimiento puede igualarlo por
su seguridad, duración, bajos costos de conservación y economía a largo plazo.
FUNCIÓN DEL ZINC EL LA PREVENCIÓN DE LA CORROSIÓN

El hierro y el acero se oxidan rápidamente cuando están expuestos a la acción

de la atmósfera y el producto de la oxidación, que es esencialmente un óxido de
hierro hidratado, y que no protege al metal base, por cuyo motivo este sigue
atacándose y llega a destruirse totalmente.

Una forma de evitar el óxido o corrosión, es cubrir la superficie con una barrera
impermeable para evitar que la humedad o el aire lleguen al metal. Las capas de
pintura lo consiguen hasta cierto punto, pero no son eternamente impermeables
a la humedad y, en todo caso, se deterioran con el tiempo y entonces permiten
el paso de la humedad. Una vez que esto sucede, el metal empieza a oxidarse
y se deteriora rápidamente.

CÓMO EL GALVANIZADO PROTEGE EL ACERO (RECUBRIMIENTO).

El recubrimiento consiste en una progresión de capas de aleación zinc-fierro

unidas metalúrgicamente al acero base.

Como una protección-barrera el galvanizado provee un recubrimiento tenaz de

zinc metalúrgicamente unido que cubre completamente la superficie del acero
con una capa de aleación zinc-hierro la cual tiene mayor dureza que el acero
base. Esto provee una capa exterior flexible con una adhesión más fuerte y una
excepcional resistencia a la abrasión.
 Capa Eta
100% Zinc
70 DPN Promedio de dureza
Capa Zeta
94% Zinc
180 DPN Promedio de dureza
Capa Delta
90% Zinc
245 DPN Promedio de dureza
Capa Gamma
75% Zinc
350 DPN Promedio de dureza
Acero Base
160 DPN Promedio de dureza

Una característica adicional del Galvanizado por Inmersión en Caliente es que la

capa de zinc-hierro crece perpendicularmente a la superficie del acero. El efecto
que esto tiene en las esquinas y aristas de los materiales es que el recubrimiento
ahí es generalmente más grueso que en el recubrimiento de alrededor. Esto es
un marcado contraste hacia otros tipos de recubrimientos protectores que
tienden a adelgazarse en las esquinas y aristas de los materiales.

El recubrimiento de Galvanizado es por esta causa más resistente al deterioro

físico que una capa de pintura. Aparte de que la totalidad de la superficie de las
piezas queda recubierta tanto interior como exteriormente. Igualmente ocurre
con las rendijas estrechas, los rincones y las partes ocultas de las piezas, que
no quedan bien protegidas por otros tipos de recubrimientos.

Incluso es interesante señalar que si en el recubrimiento hay pequeñas áreas al

descubierto (tales como raspaduras) por mal manejo, estas quedan igualmente
protegidas contra la oxidación. Ello se debe a la diferencia de potencial
electroquímico entre el zinc y el hierro, por lo que el primero se consume con
preferencia a este último y le proporciona de esta manera una “protección de
sacrificio o catódica”. Este tipo de protección es una de las principales virtudes
de los recubrimientos obtenidos en caliente, siendo una de las grandes ventajas
que ofrece sobre la protección que proporcionan los tratamientos a base de
pinturas o recubrimientos plásticos.
Cuando una pieza de acero es sumergida en un baño de zinc fundido, el
recubrimiento se forma por adherencia entre el zinc y el acero, quedando
perfectamente unido y aleado con el metal base debido a reacciones químicas
por unión molecular.

En ambientes rurales en incluso en atmósferas industriales severas, un material

galvanizado tardará años en oxidarse evitando de esta forma cuantiosas
inversiones en reparación, mantenimiento y sustitución de materiales y
construcciones.

El proceso de galvanizado por inmersión en caliente tiene una infinita variedad

de aplicaciones y usos, como por ejemplo en:

Edificios

 Cerrojos  Paneles arquitectónicos

 Rieles  Vigas y viguetas
 Bancas  Marcos y puertas
 Columnas  Vallas y divisiones
 Tuberías  Sistemas de desague
 Fuentes  Garajes
 Escaleras  Techos
 Equipos de jardín  Estructuras ornamentales
 Ventanas  Contenedores de basura
Manufacturas Especiales

 Antenas  Estructuras para parques

 Cubetas  Partes automotrices
 Anclas marítimas  Partes de refrigeracíon
 Cables de acero  Partes estacionamientos
 Torres  Torres de enfriamiento
 Conductos  Contenedores de basura
 Rampas  Equipos y accesorios
 Redes  Clavos y tornillos
 Tuberías  Marcos y puertas

Quimica y Petroquimica

 Cerrojos
 Ductos de temperatura
 Tanques
 Equipos de seguridad
 Corredores
 Protectores catódicos
 Columnas
 Equipos generadores
 Refuerzos
 Sistemas de transporte
 Tuberías
 Conductores eléctricos
 Grúas
 Muelles
 Compuertas
 Sub-estaciones de gas
 Sellos
 Estaciones de energía
 Vallas
 Rieles de seguridad
 Plataformas
 Torres de microondas
 Tuberia de equipos
 Estructuras de enfriamiento
contra incendio

Industria de la construcción

 Varilla  Polin
 Armex  Tornilleria
 Vigas  Rejas
 Malla  Estructuras
 Panel  Columnas
 Puertas  Marcos
 Plataformas  Escaleras
Agua y Tratamiento de aguas residuales

 Esquinas  Tanques y depósitos

 Planchas  Cerrojos de anclaje
 Vigas  Canales de acero
 Puentes  Componentes de vehículos
 Bollas  Columnas
 Estructuras  Grúas
 Conductores  Marcos
 Puertas  Rieles
 Plataformas  Escaleras

Agricultura y Proceso de alimentos

 Ganchos  Estructura de construcción

 Vallas  Equipos de alimentación
 Contenedores  Conductores eléctricos
 Silos  Equipos de irrigación
 Puertas  Estructuras prefabricadas
 Paneles  Equipos de refrigeración
 Domos  Partes equipos agrícolas
 Pisos  Marcos y ventanas
 Jaulas  Bandas de acero
 Equipo veterinario  Vehículos de basura
MÉTODOS DE EVALUACIÓN DE LA VELOCIDAD DE CORROSIÓN

El método utilizado tradicionalmente y que se viene creando hasta la

fecha, es el de medida de la pérdida de peso. Como su nombre indica,
este método consiste en determinar la pérdida de peso que ha
experimentado un determinado metal o aleación en contacto con un
medio corrosivo.

Las unidades más frecuentemente utilizadas para expresar esa pérdida

de peso son: miligramos decímetro cuadrado día (mdd), milímetros por
año (mm/año), pulgadas por año o milipulgadas por año (mpy,
abreviatura en inglés). Así por ejemplo, si para una determinada
aplicación podemos evaluar, mediante una serie de ensayos previos, la
pérdida de peso de dos aceros en el mismo medio agresivo, podemos
tener una idea de qué material se podrá emplear con mayores garantías,
desde un punto de vista de resistencia a la corrosión, sin tener en cuenta
otros muchos requerimientos y propiedades que para nuestro ejemplo,
vamos a suponer iguales.

Supongamos que el resultado de los ensayos efectuados sea el

siguiente:

Pérdida de peso
Acero 1. 4.1 mm/año
Acero 2. 2.3 mm/año

Evidente, la selección en este caso favorecerá al acero con una menor

velocidad de corrosión, el acero 2.

Las unidades anteriormente citadas constituyen las de mayor utilización

en Ingeniería de la Corrosión.

MEDIDA DE LA VARIACIÓN DE LAS PROPIEDADES MECÁNICAS

La medida de la velocidad de corrosión por el método de la medida de

la pérdida de peso supone el caso de la corrosión generalizada o
uniforme, que es la que sufre el acero con más frecuencia.
La corrosión localizada supone muy a menudo una pérdida mínima de
material, pero en cambio puede alterar drásticamente sus propiedades
mecánicas. Por tanto, un control de esas propiedades mecánicas puede
poner de manifiesto este tipo de ataque. Por ejemplo, un ensayo de
tracción permitirá determinar la resistencia del metal atacado en
comparación con una probeta del mismo material que no haya sido
sometida a las condiciones del medio agresivo.

Diferentes formas de corrosión, entre ellas la corrosión fisurante que se

vio como responsable de la rotura del tambor de las lavadoras
automáticas, son posibles de detectar y en su caso de controlar,
mediante los ensayos y sus variaciones correspondientes en las
propiedades mecánicas.

La aplicación masiva de los aceros inoxidables ha traído consigo la

aparición de nuevas formas de corrosión, a las que son especialmente
susceptibles éstos. Por ejemplo, los aceros inoxidables austeníticos
pueden sufrir la llamada corrosión intergranular, debida a una
precipitación de carburos de cromo en los bordes de grano, como
consecuencia de un tratamiento térmico inadecuado. La localización de
este tipo de corrosión puede realizarse mediante un examen
metalográfico con un microscopio clásico de luz reflejada que permite
visualizar la estructura superficial del metal, haciendo presente cualquier
tipo de ataque, sea intergranular, como en el caso citado, o bien
transgranular.

El desarrollo de los microscopios electrónicos de barrido permite

actualmente lograr una excelente identificación de las formas de
corrosión localizada que ocurren en los diferentes metales y aleaciones.
La presencia, en muchos microscopios electrónicos de barrido, de un
analizador de rayos X, permite además, un análisis puntual y con ello
determinar la naturaleza de los constituyentes afectados por el proceso
de corrosión, así como estudiar la influencia de ciertas adiciones y el
efecto de diversos tratamientos térmicos, capaces de modificar la
estructura del metal o aleación empleado.
La demostrada naturaleza electroquímica de los procesos de corrosión,
especialmente de los que tienen lugar a la temperatura ambiente
(corrosión atmosférica) o a temperaturas inferiores a los 100ºC
(frecuente en la mayoría de procesos industriales) ha permitido la
aplicación de los métodos electroquímicos modernos, al estudio de la
corrosión de los metales y en consecuencia, a la medición de la
velocidad de corrosión.

Todas las técnicas electroquímicas modernas están basadas

prácticamente en el desarrollo de un aparato que se conoce con el
nombre de potenciostato. El potenciostato es un instrumento electrónico
que permite imponer a una muestra metálica colocada en un medio
líquido y conductor, un potencial constante o variable, positivo o
negativo, con respecto a un electrodo de referencia. Este electrodo de
referencia no forma parte del circuito de electrólisis y, por el mismo, no
circula corriente alguna. Su presencia se debe exclusivamente a que
sirve de referencia para poner a prueba en todo momento el potencial
de la probeta metálica que se está ensayando.

Figura 21. Potenciostato.

Para cerrar el circuito de electrólisis se utiliza un tercer electrodo, por lo

general de un material inatacable por el medio en que se realiza la
experiencia (platino o grafito, por ejemplo).
 De una manera sencilla podemos entender el funcionamiento del
potenciostato. Tomemos al hierro como metal de prueba. Si una
solución (por ejemplo, un ácido mineral) es muy agresiva con el hierro,
el ataque del metal producirá un paso importante de electrones, en
forma de iones de hierro cargados positivamente, a la solución. Esta
producción de electrones es la responsable del alto potencial negativo
de disolución del hierro en un medio agresivo. Se puede entender
fácilmente que con la ayuda de una fuente externa de corriente, será
posible tanto acelerar como frenar esta emisión de electrones y, por
consiguiente, aumentar o detener la corrosión del hierro por
modificación de su potencial.

Si a partir del valor del potencial de corrosión, y mediante la fuente

externa de potencial, aumentamos éste en la dirección positiva
(anódica), se puede llegar a obtener el llamado diagrama o curva de
polarización potenciostática, la cual es de mucha utilidad para prever y
predecir el comportamiento de materiales metálicos en unas
condiciones dadas.

En la figura se presenta el diagrama que se obtiene para el caso de un

acero en una solución de ácido sulfúrico, H2SO4.

Figura 22.

SELECCIÓN DEL MATERIAL DE ACUERDO CON EL PRODUCTO

MANEJADO
CONCLUSIONES

Como conclusiones tenemos los siguientes puntos:

1. El proceso de corrosión debe ser visto como un hecho que pone en

evidencia el proceso natural de que los metales vuelven a su condición
primitiva y que ello conlleva al deterioro del mismo. No obstante es este
proceso el que provoca la investigación y el planteamiento de fórmulas
que permitan alargar la vida útil de los materiales sometidos a este
proceso.
2. En la protección catódica entran en juego múltiples factores los cuales hay
que tomar en cuenta al momento del diseño del sistema, inclusive es un
acto de investigación conjunta con otras disciplinas mas allá de la
metalurgia, como la química y la electrónica.
3. En el trabajo se confirma que la lucha y control de la corrosión es un arte
dentro del mantenimiento y que esta área es bastante amplia, dado el
sinnúmero de condiciones a los cuales se encuentran sometidos los
metales que forman equipos y herramientas.
4. Como última conclusión está el hecho de que hay que ahondar en estos
conocimientos pues ellos formarán parte integral de la labor que debe
desempeñar un Ingeniero de Mantenimiento.
Selección de materiales

La selección del material adecuado para una aplicación en particular resulta

extremadamente importante durante el proceso de diseño.

El primer paso consiste en definir claramente la aplicación. Las características

requeridas en el producto terminado determinan el material a ser utilizado.

Luego, se deben comparar los requisitos de la pieza con las propiedades y los
atributos de los materiales que estén considerados.

El grado del material también constituye una decisión importante.

El grado de mayor resistencia y más estabilidad térmica permitirá obtener piezas

más duraderas, aunque resultará más difícil de procesar.

Además de las propiedades físicas más comunes, hay otras características que
influyen en la selección del material.

Estas incluyen el espesor de la pieza, la resistencia química necesaria y la

resistencia del material a los factores climáticos.

Espesor de la pared

Como regla general, es más conveniente trabajar con paredes que no sean
excesivamente delgadas (< 1 mm/0.039 pulg). Las paredes delgadas son más
difíciles de procesar y con frecuencia se deforman a temperaturas mucho
menores que lo esperado debido a la mayor orientación molecular. Para llenar
adecuadamente una pieza de pared delgada, debe emplearse un compuesto con
menor peso molecular y mayor índice de fluidez. CYRO ofrece materiales
específicamente adaptados a las aplicaciones de paredes delgadas.

Resistencia a los productos químicos.

En la práctica, esta resistencia no sólo depende de las tensiones internas y

externas, sino también en gran medida de la orientación molecular del
componente moldeado. Además, la tendencia a la disolución y el hinchamiento
se modifica considerablemente con la temperatura.

Los compuestos ACRYLITE resisten numerosos productos químicos empleados

durante el uso normal.
Resisten agua, transpiración, tintas, soluciones alcalinas y ácidos débiles.

La estructura química de los compuestos ACRYLITE es tal que son disueltos por
la mayoría de los disolventes orgánicos, tales como los hidrocarburos aromáticos.

No obstante, sí resisten los hidrocarburos alifáticos.

Además, los plastificadores pueden atacar los compuestos ACRYLITE,

particularmente a temperaturas elevadas.
Los compuestos poliméricos XT y los compuestos CYROLITE también resisten
numerosos productos químicos empleados en el uso normal.

Estos polímeros toleran productos grasos y oleicos; el compuesto polimérico XT

exhibe la mayor resistencia a estos productos. Cuando el material se encuentra
en contacto con aceites y productos a base de hidrocarburos alifáticos no ocurre
ninguna permeabilidad o efecto adverso mensurable.

Uso en exteriores

Una clara ventaja de los compuestos ACRYLITE es su resistencia a los efectos

perjudiciales de los factores climáticos. Los compuestos ACRYLITE no sólo
mantienen sus propiedades físicas, sino también sus propiedades ópticas.

Los compuestos ACRYLITE PLUS también resisten la intemperie y conservan

sus propiedades físicas y su aspectodurante períodos prolongados de
exposición a los factores climáticos.

Los compuestos poliméricos XT y los compuestos CYROLITE no se

recomiendan para uso en exteriores o en aplicaciones donde es importante la
resistencia a la luz ultravioleta y la estabilidad cromática.

MATERIALES

Se deben desechar los materiales con alta resistencia a la corrosión ya que no

van a desempeñar su papel y sólo incrementan el precio, así como los que
soporten altas temperaturas y presiones.

El material adecuado es necesario que tenga las características apropiadas para

la instalación en la que va a funcionar además de no ser excesivamente caro.

Posibles materiales

Acero bajo en carbono

Contiene menos del 0,25 % en C

Es relativamente blando y poco resistente pero con una extraordinaria ductilidad
y tenacidad.
Por ello, es de fácil mecanizado, soldable y barato.
Entre sus aplicaciones cabe destacar carrocerías, vigas, láminas para tuberías,
edificios, puentes…

Acero medio en carbono

Entre el 0,25 y 0,6 % en C
Más resistente pero menos dúctil que el anterior.
Se utiliza en ruedas y raíles de trenes, engranajes…

Acero alto en carbono

Entre el 0,6 y 1,4 % en C

Más duro, resistente y aun menos dúctil que el anterior.
Aplicaciones: Herramientas de corte, matrices

Acero inoxidable

Contiene más del 12 % en Cr

Resistente a la corrosión.

Fundición gris

2,5- 4 % C; 1-3 % Si
Frágil y poco resistente a la tracción.
Amortiguamiento de la energía vibracional.
Resistencia al desgaste.

Fundición blanca

Extremadamente dura y muy frágil.

Aleaciones de cobre

Resistencia mecánica y a la corrosión.

Caro.

Aluminio

Baja densidad, elevadas conductividad eléctrica y térmica y resistencia a la

corrosión.

Aleaciones de níquel

Resistencia a la corrosión a alta temperatura y presión.

Titanio

Buena resistencia a la corrosión.

Caro

Polímeros

Resistencia a la corrosión para temperaturas menores a 120 ºC

Una vez estudiadas las distintas opciones, se desechan las aleaciones por ser
demasiado caras y las fundiciones por no adaptarse con nuestros requisitos.

Por lo que la mejor elección es la del acero que además de ser el más barato,
es de fácil mecanizado.

En especial, el acero con bajo contenido en carbono es el que se utiliza en este

tipo de instalaciones.

Control de la corrosión
Luego de haber analizado la corrosión y sus formas, es momento de ver qué
conocimientos se tienen hoy en día para prevenirla.

Antes de ver un análisis un tanto más profundo a las formas de proteger sobre
la corrosión, hablaremos un poco sobre la Protección Catódica y la Protección
Anódica.

La PROTECCIÓN CATÓDICA ocurre cuando un metal es forzado a ser el cátodo

de la celda corrosiva adhiriéndole (acoplándolo o recubriéndolo) de un metal que
se corroa más fácilmente que él, de forma tal que esa capa recubridora de metal
se corroa antes que el metal que está siendo protegido y así se evite la reacción
corrosiva. Una forma conocida de Protección Catódica es la GALVANIZACIÓN,
que consiste en cubrir un metal con Zinc para que éste se corroa primero. Lo que
se hace es convertir al Zinc en un ÁNODO DE SACRIFICIO , porque él ha de
corroerse antes que la pieza metálica protegida.

Por otro lado, la PROTECCIÓN ANÓDICA es un método similar que consiste en

recubrir el metal con una fina capa de óxido para que no se corroa. Existen
metales como el Aluminio que al contacto con el aire son capaces de generar
espontáneamente esta capa de óxido y por lo tanto, se hacen resistentes a la
corrosión. Aún así, la capa de óxido que recubre al metal no puede ser cualquiera.
Tiene que ser adherente y muy firme, ya que de lo contrario no serviría para nada.
Por ejemplo, el óxido de hierro no es capaz de proteger al hierro, porque no se
adquiere a él en la forma requerida.

Selección de materiales

La selección de los materiales que vayamos a usar será factor decisivo en el

control de la corrosión a continuación se enunciaran algunas reglas generales
para la selección de materiales:

 Para condiciones no oxidantes o reductoras tales como ácidos y

soluciones acuosas libres de aire, se utilizan frecuentemente aleaciones
de Ni y Cr.
 Para condiciones oxidantes se usan aleaciones que contengan Cr.
 Para condiciones altamente oxidantes se aconseja la utilización de Ti y
 Los elementos cerámicos poseen buena resistencia a la corrosión y a las
altas temperaturas pero son quebradizos, su utilización se restringe a
procesos que no incluyan riesgos.

Recubrimientos
Recubrimientos metálicos

Los recubrimientos se aplican mediante capas finas que separen el ambiente

corrosivo del metal, es decir que puedan servir como ánodos sacrificables que
puedan ser corroídos en lugar del metal subyacente. Los galvanizados son un
buen ejemplo de este caso. Un recubrimiento continuo de zinc y estaño aísla el
acero respecto al electrolito. A veces se presentan fallas con estos metales,
cuando el riesgo de corrosión es muy elevado se recomienda hacer un
recubrimiento con Alclad.

El Alclad es un producto forjado, compuesto formado por un núcleo de una

aleación de aluminio y que tiene en una o dos superficies un recubrimiento de
aluminio o aleación de aluminio que es anódico al núcleo y por lo tanto protege
electroquímicamente al núcleo contra la corrosión.

Recubrimientos inorgánicos

En algunos casos es necesario hacer recubrimientos con material inorgánico, los

más usados son el vidrio y los cerámicos, estos recubrimientos proporcionan
acabados tersos y duraderos. Aunque si se expone un pequeño lugar anódico
se experimenta una corrosión rápida pero fácil de localizar.

Recubrimientos orgánicos

El uso de pinturas, lacas, barnices y muchos materiales orgánicos poliméricos

han dado muy buen resultado como protección contra la corrosión. Estos
materiales proveen barreras finas tenaces y duraderas para proteger el sustrato
metálico de medios corrosivos. El uso de capas orgánicas protege mas el metal
de la corrosión que muchos otros métodos. Aunque debe escogerse muy bien,
ya que hay procesos que incluyen tratamientos con alcoholes que en algún
momento pueden disolver los materiales orgánicos.

Diseño

Este quizá el método más efectivo para el control de la corrosión, ya que si

hacemos un buen diseño y una buena planeación podemos evitar dicho
fenómeno, a continuación se enumeraran algunas reglas generales que se
deben seguir:

 Se debe tener en cuenta la acción penetrante de la corrosión junto con los

requerimientos de la fuerza mecánica cuando se considere el espesor del
metal utilizado. Esto se utiliza para tuberías y tanques que contengan
líquidos.
  Son preferibles los recipientes soldados que los remachados para reducir
la corrosión por grieta
 Se deben usar preferiblemente metales galvánicamente similares para
prevenir para prevenir la corrosión galvánica. Si se atornillan metales no
similares galvánicamente se deben usar arandelas no metálicas para
eliminar contactos eléctricos entre los materiales.
 Es preciso evitar tensión excesiva y concentraciones de tensión en
entornos corrosivos, para prevenir la ruptura por corrosión por esfuerzos,
especialmente en aceros inoxidables, latones y otros materiales
susceptibles a este tipo de corrosión.
 Se deben evitar recodos agudos en sistemas de tuberías por donde
circulan fluidos. En estas áreas donde cambia la dirección del fluido
bruscamente se potencia la corrosión por erosión.
 Se deben diseñar los tanques y recipientes de una manera que sean
fáciles de limpiar y desaguar, ya que el estancamiento de sustancias
corrosivas provoca la aparición de celdas por concentración.
 Se debe hacer un diseño eficiente de aquellas piezas que se espera
queden inservibles en poco tiempo, para que sean fáciles de reemplazar.
 Es importante también diseñar sistemas de calefacción que no den lugar
a zonas puntuales calientes, los cambios de calor ocasionan corrosión.

Alteración por el entorno

Las condiciones ambientales son muy importantes para el control de corrosión,

algunos métodos usados son:

 Bajando la temperatura se consigue disminuir la velocidad de reacción,

por ende se disminuye el riego de corrosión.
 Disminuyendo la velocidad de un fluido corrosivo se reduce la corrosión
por erosión. Sin embargo, para metales y aleaciones que se pasivan, es
más importante evitar las disoluciones estancadas.
 Eliminar el oxigeno de las soluciones acuosas reduce la corrosión
especialmente en las calderas de agua.
 La reducción de la concentración de iones corrosivos en una solución que
esta corroyendo un metal puede hacer que disminuya la velocidad de
corrosión, se utiliza principalmente en aceros inoxidables.
 La adición de inhibidores que son principalmente catalizadores de retardo
disminuye las probabilidades de corrosión. Los inhibidores son de varios
tipos: los inhibidores de absorción que forman una película protectora, los
inhibidores barrenderos que eliminan oxigeno. En general, los inhibidores
son agentes químicos, añadidos a la solución de electrolito, emigran
 preferentemente hacia la superficie del ánodo o del cátodo y producen
una polarización por concentración o por resistencia.

http://www.hcdsc.gov.ar/biblioteca/ises/tecnologia.asp