1. INTRODUCCIÓN.

En ingeniería, el diseño mecánico es el proceso de dar forma, dimensiones, materiales,

tecnología de fabricación y funcionamiento a una máquina o prototipo para que cumpla
con determinadas tareas o necesidades. Para convertir un concepto o idea en un
producto, se pasa por dos procesos principales, el de diseño y el de fabricación. A su
vez, el proceso de diseño se puede dividir en una etapa de síntesis, en la que se crea
el producto y una etapa de análisis en la que se verifica, optimiza y evalúa el producto
creado. Una vez finalizadas estas etapas se aborda la etapa de fabricación en la que,
en primer lugar se planifican los procesos a realizar y los recursos necesarios, pasando
después a la fabricación del producto. Como último paso se realiza un control de
calidad del producto resultante antes de pasar a la fase de distribución.

Diseñar hace referencia a toda la actividad de desarrollo de una idea de producto, de

tal manera que se acerca mucho más al concepto castellano de “proyecto”, entendido
éste como el conjunto de planteamientos y acciones necesarias para llevar a cabo y
hacer realidad una idea.

Este documento tratará principalmente sobre el diseño y fabricación de holders para la

manufactura y pruebas de calidad en arneses automotrices, teniendo el apoyo de
ingenieros y técnicos para la programación CNC y maquinado de estos mismos,
verificando que se cumplan las especificaciones de los planos y que el diseño sea
funcional.

Se hablara del diseño asistido por computadora (CAD) y la manufactura asistida por
computadora (CAM), que es una disciplina encargada del estudio del uso de sistemas
informáticos como herramienta de soporte en todos los procesos involucrados en el
diseño y la fabricación de cualquier tipo de producto. Esta disciplina se ha convertido
en un requisito indispensable para la industria actual que se enfrenta a la necesidad de
mejorar la calidad, disminuir los costes y acortar los tiempos de diseño y producción.
La única alternativa para conseguir este triple objetivo es la de utilizar la potencia de las
herramientas informáticas actuales e integrar todos los procesos, para reducir los
costes (de tiempo y dinero) en el desarrollo de los productos y en su fabricación.

También las máquinas CNC han jugado un papel fundamental en el desarrollo

tecnológico del mundo y no es una exageración decir que su tasa de desarrollo
gobierna directamente el desarrollo industrial. Gracias a la utilización de estas
máquinas herramientas se ha podido realizar de forma práctica, maquinaria de todo
tipo que no podía ser comercializada por no existir medios adecuados para
su construcción industrial. Por ejemplo, si para la mecanización total de un número de
piezas fuera necesario realizar las operaciones de desbaste, barrenado, machueleado,
es lógico que se alcance la mayor eficacia si todas estas operaciones se realizaran en
una misma máquina. Esta necesidad, sumada a numerosos y nuevos requerimientos
que día a día aparecieron, forzó a la utilización de nuevas técnicas que reemplazaron
al operador humano. De esta forma se introdujo el control numérico en los procesos de
fabricación.

1
 2. JUSTIFICACIÓN.

Este proyecto trata de establecer principalmente una manera de mejorar la producción

y la calidad en la manufactura de los arneses para la empresa Leoni Wiring Systems,
mediante el diseño de holders (módulos o fixtures), para que de esta manera la
empresa se ahorre grandes cantidades de dinero anualmente, disminuyendo scrap, los
gastos con proveedores o fabricantes externos, de la misma manera se reducen los
gastos y pérdidas de tiempo por envío de estas mismas. Es decir, favorece a la
optimización del tiempo productivo, que es lo que más se necesita y no requiere de un
costo elevado, ya que las mejoras están pensadas para hacerse en el mismo equipo
que ya está dentro de la planta.

El diseño de los holders, así como cada una de las actividades que se requieren para
realizar dicho prototipo, y como hacerlo funcionar serán detallados más adelante
conforme el desarrollo de este documento.

El diseño y la manufactura asistidos por computadora han alcanzado actualmente un

gran nivel de desarrollo e implantación y se han convertido en una necesidad esencial
para la supervivencia de las empresas en un mercado cada vez más competitivo.
El uso de estas herramientas permite reducir costes, acortar tiempos y aumentar la
calidad de los productos fabricados. Estos son los tres factores críticos que determinan
el éxito comercial de un producto en la situación social actual en la que la competencia
es cada vez mayor y el mercado demanda productos de mayor calidad.

Aunque el costo inicial de la tecnología CAD-CAM, de las maquinas CNC y su

mantenimiento son bastante elevados en comparación a una maquina convencional,
llega a ser redituable para la empresa, ya que las ganancias de productividad son
mayores por los ahorros de tiempo hasta en un 60%, no existe la fatiga, se elimina el
error humano por lo que se obtiene mayor precisión y mejor calidad de los productos
reduciendo así el desperdicio, un operario puede utilizar varias máquinas a la vez,
posee flexibilidad para el cambio en el diseño en muy corto tiempo.

Los factores que favorecen la implantación del CNC, entre los más importantes
podemos citar los siguientes:

 Mayor exigencia en la precisión de los mecanizados.

 Los diseños son cada vez más evolucionados y complejos.
 Diversidad de productos, lo que ocasiona la necesidad de estructuras de
producción más flexibles y dinámicas.
 Necesidad de reducir errores en la producción para no encarecer el producto.
 Plazos de entrega cada vez más exigentes, lo que exige mantener los niveles de
producción lo más alto posible.

2
 3. OBJETIVOS: GENERALES Y ESPECIFICOS.

Objetivo general:
Hacer uso del Solidworks y de los conocimientos de maquinado para realizar el diseño
mecánico de holders, posteriormente su fabricación y ensamble, asegurándose que
cumplan con las especificaciones del plano y con los requerimientos para los cuales fue
diseñado.
Diseño y fabricación de elementos mecánicos, refacciones y fixtures para las áreas de
ingeniería, todo con el fin de reducir los gastos extras que se producen al comprar
estos mismos por fuera de la empresa. Incrementar la producción, hacerla más
económica reduciendo perdidas de material y de tiempo.

Objetivo específico:
Hacer los diseños que terminen en prototipos funcionales, tomando en cuenta los
materiales del almacén con los que se cuenta la empresa.

4. CARACTERIZACION DEL AREA EN QUE PARTICIPO.

El proyecto se realizó dentro del departamento de mantenimiento/Ingeniería, en el área

de diseño de módulos.

En esta empresa el diseño y el proceso de maquinado juega un papel muy importante

ya que se fabrican la mayoría de los holders y fixtures utilizados en las distintas áreas
de producción, son también fabricantes de sus propias refacciones para maquinaria,
para esto se hace uso de máquinas torno y fresadora manuales; también se cuenta con
2 fresadoras CNC de la marca HAAS para el maquinado de las piezas que conforman
los diseños.

Fig.1 Fresadoras CNC marca HAAS

3
Este departamento representa un ahorro económico anual para la empresa, ya que
satisface con las necesidades sin tener que recurrir a fabricantes externos, perder
tiempo y gastos por envíos; contando con esta maquinaria, con el área de diseño,
programadores y técnicos CNC, el maquinado y la fabricación de una variedad de
holders o fixtures se vuelve algo sencillo. Se cuenta también con la colaboración de
técnicos para ensamble mecánico y ensamble eléctrico que son también un filtro de
calidad para el prototipo.

Para la empresa es de vital importancia ya que tiene gran impacto pues contribuye para
la reducción de costos; con solo abastecerse del material necesario se dispone a auto
satisfacer las necesidades que se presenten.

5. PROBLEMAS A RESOLVER

Como parte del departamento de mantenimiento/Ingeniería los problemas a resolver

fueron los siguientes:

a) El primero y más importante fue diseñar y fabricar holders para diferentes tipos
de conectores, verificando que cumplan con las siguientes especificaciones:

 Realizar diseños ergonómicos y de fácil manipulación para los operadores de

producción.
 Hacer diseños de fácil ensamble mecánico y eléctrico.
 Reducir fallas por parte de los operadores, que coloquen conectores adecuados
y sus accesorios.
 Holder capaces de detectar defectos en la calidad de los arneses, terminales
mal ensambladas.

b) Los re trabajos: fueron realizadas una serie de mejoras y modificaciones a

diseños obsoletos y otros con algunas fallas; estos holders habían sido
rechazados por no pasar las pruebas de calidad ya que no cumplían con las
especificaciones que se pedía. Dentro de las fallas más comunes que se
presentaban en estas piezas podemos mencionar las siguientes:

 Que los pines se encuentren desfasados con respecto al conector, no hagan

contacto eléctrico o que tengan mal el offset.
 Piezas con guías desfasadas
 Que los candados en holders no cumplan con su función
 Que las dimensiones de las piezas estén fuera de la tolerancia permisible
 Que se presenten problemas en el ensamble
 Que tengan un mal acabado superficial

c) Prototipos para solucionar problemas o satisfacer necesidades y que sirvan de

mejora en las distintas áreas de la empresa

4
 6. ALCANCES Y LIMITACIONES.

Tanto los diseñadores como técnicos de las máquinas CNC necesitan disponer de los
siguientes conocimientos y habilidades:

 Conocimientos en geometría, álgebra y trigonometría.

 Conocimientos de elección de las diferentes herramientas de corte.
 Uso de aparatos de medida y conocimientos de metrología.
 Interpretación de planos.
 Conocimientos de los diferentes procesos de mecanización.
 Conocimientos de parámetros y condiciones de corte.
 Conocimientos de la estructura de la máquina CNC.
 Conocimientos de la programación CNC.
 Conocimientos del Mantenimiento y operación CNC.

De gran ayuda fueron los conocimientos adquiridos en las materias de manufactura

avanzada, metrología, diseño de elementos mecánicos, dibujo asistido por
computadora, además de la capacitación por parte de la empresa para facilitarme el
trabajo realizado en este proyecto; teniendo así un buen desempeño.

Se contó con un almacén surtido del material necesario para fabricar los holders
diseñados. Entre los materiales disponibles estaban los siguientes: Delrin, latón,
aluminio, G10, acrílico, pines, tornillería

Fig.2 Almacén con materiales de maquinado.

5
Se proporcionaron los Instrumentos necesarios para realizar medidas de diámetros
internos, externos, radios, ángulos, profundidades, equipo de seguridad, las
herramientas para maquinado, software de diseño

Fig.3 Gage de radios, vernier, transportador.

Se hiso uso del software Solidworks ya que integra un gran número de funciones
avanzadas para facilitar el modelado piezas, crear ensamblajes, generar planos y otras
funcionalidades que permiten validar, gestionar y comunicar proyectos de forma rápida,
precisa y fiable facilitando el diseño de holders y de fixtures que se llegaran a ocupar
en las áreas de ingeniería. Este software permite visualizar, editar, eliminar y actualizar
cualquier operación realizada en una pieza de forma bidireccional entre todos los
documentos asociados

Fig.4 Modelado en Solidworks

Para las operaciones de maquinado el jefe de taller asigno a un técnico para que
realizara la fabricación de las piezas en CNC.

6
 7. FUNDAMENTO TEORICO.

7.1 Diseñador mecánico

Son responsables del desarrollo proyectual de un objeto, producto o concepto. Aunque

comparte algunas bases con artística, la profesión se desarrolla dentro de un marco
estrictamente industrial, por lo que queda excluida la definición para referirse a
la persona que trabaja, arte o artesanalmente.
Los diseñadores trabajan según un proceso de diseño que comienza con la
interpretación o detección de un problema o necesidad y culmina con la producción o
construcción de la solución a este problema. En este proceso intervienen, entre
muchas otras, habilidades que se relacionan con el manejo y conocimiento de ciencias
auxiliares del diseño, la tecnología, la forma, la ergonomía, el lenguaje, la comunicación
visual, la cultura general y una gran capacidad creativa.

7.2 Sistema CAD/CAM

CAD (Computer Aided Design) o diseño asistido por computadora. Se trata de la

tecnología implicada en el uso de ordenadores para realizar tareas de creación,
modificación, análisis y optimización de un diseño. De esta forma, cualquier aplicación
que incluya una interfaz gráfica y realice alguna tarea de ingeniería se considera
software de CAD. Las herramientas de CAD abarcan desde herramientas de modelado
geométrico hasta aplicaciones a medida para el análisis u optimización de un producto
específico. Entre estos dos extremos se encuentran herramientas de modelado y
análisis de tolerancias, cálculo de propiedades físicas (masa, volumen, momentos, etc.)
modelado y análisis de elementos finitos, ensamblado, etc.

La función principal en estas herramientas es la definición de la geometría del diseño

(pieza mecánica, arquitectura, circuito electrónico, etc.) ya que la geometría es esencial
para las actividades subsecuentes en el ciclo de producto.

CAM consiste en la utilización de equipo de cómputo con sistemas gráficos y software

avanzado a través de cual se facilita la tarea de programación. En este método del
programador trabaja en los comandos de movimiento para la máquina. Las acciones
incluidas por los comandos son mostradas en un monitor gráfico, el cual prevé de una
retroalimentación visual del programador, además cierta parte de la programación
están automatizadas por el software, lo que permite reducir el tiempo total de
programación.

Se puede definir como el uso de sistemas informáticos para la planificación, gestión y

control de las operaciones de una planta de fabricación mediante una interfaz directa o
indirecta entre el sistema informático y los recursos de producción.

7
Así pues, las aplicaciones del CAM se dividen en dos categorías:

 Interfaz directa: Son aplicaciones en las que el ordenador se conecta

directamente con el proceso de producción para monitorizar su actividad y
realizar tareas de supervisión y control. Así pues estas aplicaciones se dividen
en dos grupos:

Supervisión: implica un flujo de datos del proceso de producción al computador

con el propósito de observar el proceso y los recursos asociados y recoger
datos.

Control: supone un paso más allá que la supervisión, ya que no solo se observa
el proceso, sino que se ejerce un control basándose en dichas observaciones.

 Interfaz indirecta: Se trata de aplicaciones en las que el ordenador se utiliza

como herramienta de ayuda para la fabricación, pero en las que no existe una
conexión directa con el proceso de producción.

Una de las técnicas más utilizadas en la fase de fabricación es el Control Numérico.

Se trata de la tecnología que utiliza instrucciones programadas para controlar maquinas
herramienta que cortan, doblan, perforan o transforman una materia prima en un
producto terminado. Las aplicaciones informáticas son capaces de generar, de forma
automática, gran cantidad de instrucciones de control numérico utilizando la
información geométrica generada en la etapa de diseño junto con otra información
referente a materiales, máquinas, etc. que también se encuentra en la base de datos.
Se concentran en la reducción de la intervención de los operarios.

Fig.5 Diagrama de flujo en fabricación CAD/CAM

8
 7.3 ¿Qué es una maquina CNC?

Ejecuta programas controlados por medio de datos alfa-numéricos.

Permite manufacturar piezas de distintos materiales y en repetidas ocasiones a través
de corte. En este equipo es posible programar la secuencia de fabricación de una
pieza. Esto significa que el operador sólo hace una vez el trabajo de definir cómo
hacer una pieza y el control de la máquina produce la cantidad de piezas que se
necesite. A diferencia de una maquina convencional, la CNC consta de dos cuerpos
principales: el control y la máquina herramienta. El control es el computador que
procesa y guarda toda la información ingresada por el operador, una vez realizado
esto, el control comunica a la maquina (mediante señales eléctricas) cómo, cuándo,
dónde y qué hacer para elaborar la pieza deseada. El usuario debe ser muy cuidadoso
en el trato dado al equipo y en la limpieza del mismo después de su uso.

En una máquina CNC, a diferencia de una máquina convencional o manual, una

computadora controla la posición y velocidad de los motores que accionan los ejes de
la máquina. Gracias a esto, puede hacer movimientos que no se pueden lograr
manualmente como círculos, líneas diagonales y figuras complejas tridimensionales.

Las máquinas CNC son capaces de mover la herramienta al mismo tiempo en todos
sus ejes para ejecutar trayectorias tridimensionales como las que se requieren para el
maquinado de complejos moldes y troqueles. Una vez programada la máquina, ésta
ejecuta todas las operaciones por sí sola, sin necesidad de que el operador esté
manejándola. Esto permite aprovechar mejor el tiempo del personal para que sea más
productivo.

Para fines de programación el código es la unidad básica; el código seguido de un

dato forman un bloque, varios bloques juntos forman una línea, y las líneas forman un
programa. Las maquinas CNC manejan un lenguaje basado en códigos de
movimientos (interpolaciones entre dos puntos) códigos G o funciones específicas,
códigos M. Estos pueden variar dependiendo del fabricante de la maquina

Los códigos G están vinculados al control; casi siempre encierran instrucciones de

cálculo matemático y control de motores, compensaciones, cambios de velocidad.

Los códigos M son los necesarios para estructurar adecuadamente un programa

básico. Los códigos M están vinculados a las funciones de la máquina, es decir, más
concernientes al PLC que al control. Las funciones de los códigos M son referentes a
encender o apagar funciones auxiliares.

Códigos G y M en conjunto dan a un programa el orden adecuado de ejecución para la

realización de un perfil sencillo o complicado.

9
 7.3.1 Ventajas y desventajas CNC

Ventajas:
 Reduce la intervención y fatiga del operador en la producción de piezas
dejándole tiempo libre para hacer otras tareas, trayendo de esta forma
beneficios como: disminución de errores humanos, tiempo de maquinado
consistente y predecible para cada pieza, se genera una gran productividad
debido a que todas las operaciones se realizan de forma automática sobre la
pieza, reduciendo tiempos muertos.

 Posibilidad de utilización de varias máquinas simultáneamente por un solo

operario.

 Exactitud y repetitividad de especificaciones: significa que una vez elaborado y

verificado el programa, puede reproducirse una, cien, mil…piezas con gran
exactitud. Mejora de la precisión, así como un aumento en la calidad de los
productos. Una mejor uniformidad en la producción.

 Flexibilidad, lo que significa que elaborar piezas diferentes es muy fácil, como
estas máquinas se operan desde programas, al operar una pieza de trabajo
diferente es tan fácil como cargar un programa diferente, por ejemplo una vez
elaborado un programa se verifica y ejecuta para la primera producción, será
fácil llamarlo la siguiente vez que la pieza de trabajo se requiera hacer,
únicamente cargando el programa.

 Mecanización de productos de geometría complicada.

 Aumento de los niveles de seguridad en el puesto de trabajo.

 Posibilidad de simulación de los procesos de corte antes de la mecanización

definitiva, lo que ahorra en piezas defectuosas.

Desventajas:
 Elevado costo de accesorios y maquinaria.

 Necesidad de cálculos, programación y preparación de forma correcta para un

eficiente funcionamiento.

 Costos de mantenimiento más elevados, ya que el sistema de control y

mantenimiento de los mismos es más complicado, lo que genera la necesidad
de personal de servicio y mantenimiento con altos niveles de preparación.

 Necesidad de mantener grandes volúmenes de pedidos para una mejor

amortización del sistema.

10
 7.4 Conector eléctrico

Se caracterizan por su tamaño y forma, los hay de paredes cónicas, de lados

aparentemente simétricos, algunos poseen componentes móviles, tienen resistencia de
contacto, aislamiento entre las terminales, robustez y resistencia a la entrada de
contaminantes, fiabilidad, tiempo de vida, facilidad de conexión y desconexión, además
poseen poka-yoke para evitar conectarlos al revés o en sitios equivocados.

Fig.6 Conectores eléctricos

Posee cavidades para el asentamiento de terminales, están hechos para impedir que
se conecten de manera incorrecta, conectando terminales donde van otras, y tener
mecanismos de bloqueo para asegurar que están perfectamente asentadas y no
puedan soltarse o salirse.

Fig.7 Terminales remachadas sobre cables eléctricos

11
 7.5 Arnés automotriz

Conjunto de uno o más circuitos eléctricos, al que se le pueden ensamblar

adicionalmente conectores, clips, terminales, cintas, cuñas, conduit y otros accesorios.
Son el “sistema nervioso” de los coches: los arneses conducen la información entre los
componentes electrónicos y eléctricos. La configuración del arnés va cambiando
conforme cambian las diferentes opciones que ofrece un nuevo modelo de automóvil,
tales como bolsas de aire, ventanas, luces, puertas, asientos eléctricos, aire
acondicionado y alarmas, estas características causan muchos cambios en la
especificación del producto.
Son cableados eléctricos de baja tensión utilizados para manejar los elementos
electrónicos del vehículo. En promedio se manejan 12 voltios. Dependiendo del
vehículo, éste puede tener entre 10 y 30 conjuntos de cables eléctricos integrados unos
con otros en su interior, un automóvil de pasajeros necesita un promedio de 800
alambres.

Fig.8 Arnés automotriz

7.6 Holder

Es una herramienta que sirve en la manufactura del arnés y para comprobar que sea
de calidad el sistema eléctrico de un automóvil, esto antes de su ensamble, en el cual
se verifica la continuidad y que este cuente con cada uno de sus conectores,
aditamentos y que este funcione al 100%. Los holder facilitan las actividades y los
procesos de ensamble, además de detectar más y mejor los defectos de calidad.
Son montados en tableros utilizados en producción y según su uso se diferencian en
holder de ruteo y de prueba eléctrica.

12
 7.6.1 Holder de ruteo

Son holders simples de solo cavidades, que se usan como guía para facilitar al
operador la manufactura del arnés, forman parte del tablero de ruteo. Dependiendo la
magnitud del tablero y la demanda en cantidad de piezas que se deben producir, se
realizan grupos de tableros, ya sea de uno o dos tableros, para que sean trabajados en
estaciones fijas, o de cuatro o más tableros para que sean trabajados en un conveyor
giratorio.

Un conveyor consiste en un grupo de estaciones formadas en círculo, las cuales con

movidas como si fueran un carrusel por medio de un motor de corriente directa,
utilizando un mecanismo de transmisión conocido como cadena-piñón.
Los operadores son distribuidos de acuerdo a la longitud del arnés, y cada uno realiza
su respectiva operación, así la producción aumenta en proporción.
También existen arneses menos complejos los cuales se realizan en estaciones fijas
donde el operador realiza todo el procedimiento por si solo y completa pieza por pieza.

Existe un sistema de calidad para asegurarse de que el proceso de ensamble se hace

correctamente, este sistema se llama ensamble ‘’ click y jale’’, el cual consiste
simplemente en que al momento de ensamblar la terminal del cable haga click, y luego
asegurarse de que este bien ensamblada dándole un pequeño jalón para que el cable
no se salga de la cavidad del conector.

Fig.9 Holders de ruteo y tablero de ruteo

7.6.2 Holder de prueba eléctrica

Son holders más complejos en su diseño, estos se diferencian de los de ruteo en que
poseen pines y activadores, cumplen con la función de probar la continuidad en los
arneses que dentro de la empresa se manufacturan.

13
Las pruebas eléctricas de los arneses se realizan en tableros previamente fabricados
en el taller de la planta, los cuales primero son validados por los ingenieros de
manufactura, y luego son diseñados CAD, se mandan las plantillas al taller, para que
sean fabricados y cableados para que salgan a producción.

Fig.10 Tablero de prueba eléctrica

7.7 Dynalab test system

Son equipos de prueba eléctrica, los probadores dynalab son un producto vanguardista
que viene a revolucionar el proceso en la planta. Este sistema cuenta con una manera
más sofisticada para realizar las pruebas al producto terminado, para asegurar más
que nada la calidad. Cada módulo despliega en la pantalla la secuencia en que se debe
conectar el arnés, además, cuentan con una mejor confiabilidad, ya que funcionan
mediante un software de programación, es decir, no solo realizan las pruebas de
continuidad tradicionales, sino que siguen un programa previamente establecido, lo
cual es de gran ayuda, porque se pueden detectar desde cortos circuitos, hasta cables
invertidos específicamente, desplegando en la pantalla el defecto a corregir de cada
arnés probado, haciendo el trabajo un poco más interactivo entre los operadores y el
sistema de prueba.

Fig.11 Probador Dynalab

14
 7.8 Componentes de un holder

Los materiales que son utilizados en la fabricación de los holders son los siguientes:

a) Delrin. Es el material base sobre el cual se maquinan las cavidades de las

siluetas dependiendo cada conector. Se encuentra en unos estantes,
previamente cortados en las dimensiones más usuales, se estandarizo con el fin
de facilitar y hacer más rápido el diseño y la selección del material. Hay
espesores de ½’’,1’’,1½’’,2 y 2 ½’’

Fig.12 Almacén de Material delrin

b) El aluminio, latón, G-10, acrílico. Son materiales usados en conectores que

necesiten de guías internas y para conectores con terminales macho. Se usan
estos por ser materiales más duros ya que evitan el desgaste, el espesor más
chico de estas placas es de 1/8’’

c) Pines. Su función es pasar continuidad, llevan un resorte interno que sirve en la

detección de terminales no asentadas, poseen una fuerza que las hace
retroceder o las empuja fuera del conector. La profundidad de inserción o su
offset es de 1.5mm.

Fig.13 Asentamiento de las terminales en el conector

15
Están compuestos por un socket y un pin probe que varía en forma y en dimensiones
de su cabeza, con el fin de colocarse a las terminales sin ningún problema

Fig.14 Partes del pin

Hay gran variedad de pines, las dimensiones disponibles fueron las siguientes:

Fig.15 Tabla de diametros de pines

Fig.16 Variedad de pines

La nomenclatura para los pines se muestra de la siguiente manera:

1021G-F-1.5N-AU-1.00

16
 d) Activadores. Son similares a los pines solo que estos cumplen con la función de
detectar candados secundarios o cuñas, funciona como un micro interruptor, su
offset o profundidad de inserción es de 3mm

La nomenclatura para los activadores se muestra de la siguiente manera:

30232GS-F-1.35N-AU-1.00

Fig.17 Activador y socket

e) Tornillos. Los tornillos utilizados en el ensamble fueron tipo socket y las medidas
disponibles fueron las siguientes:

Fig.18 Tabla de tornillería

17
 f) Candados

Candado vertical: son piezas prefabricadas, tienen la vetaja de que por ser instertos
permiten utiliar las herramientas a mas prufundidad.

Candado standard (izquierdo/derecho): son más precisos en el candadeo que los

verticales, son colocados en una torre que se deja sobre el material a una altura de
1/2in (12.7mm). La desventaja es que le quita a la herramienta la posibilidad de trabajar
a mayor profundidad.

Clamp: son utilizados en conectores te gran tamaño por tener mayor fuerza de
candadeo.

Fig.19 Candado vertical, candado standard, clamp

Existe otra forma de candado, utilizando tornillos shoulder y resortes, consiste en una
pieza con la silueta del conector que lo fije al momento de cerrar, utilizado en
conectores que tengan partes moviles dificiles de detectar.

Fig.20 Holder tipo shoulder

18
 7.9 Terminología o conceptos básicos usados en el área de maquinado

Conveyor. Es una instalación de movimiento continuo que permite transportar objetos

de un punto a otro, consta de una banda o de varios tipos posibles, como goma,
plástico, rodillos metálicos, etc., en un sistema denominado sin fin.

Fixture: Es un dispositivo o pieza que posee cierta forma para el posicionamiento o

fijación, permite testear la funcionalidad de un objeto.

Poka-yoke. (En japonés a prueba de errores) es una técnica de calidad que se aplica
con el fin de evitar errores en la operación de un sistema, solo permite conectar las
piezas de la forma correcta, si lo intentas conectar al revés o en sitio equivocado las
piezas no encajaran. Por ejemplo, el conector USB es un poka-yoke puesto que no
permite conectarlo al revés.

Gage: son instrumentos de medición calibrados.

Set up: Se refiere a la preparación de la máquina, equiparla con las herramientas

necesitarías para las operaciones que se realizaran en el ciclo de maquinado, dar el
punto cero o el origen en base al material a maquinar.

Sistema absoluto: Es aquel que toma como referencia un solo plano de trabajo, o un
sistema de coordenadas fijo donde todas las coordenadas programadas serán
acotadas desde un punto de referencia siendo este el origen de un sistema de
coordenadas cartesiano, para definir cualquier perfil de pieza de trabajo.

Sistema incremental: Es aquel que utiliza un sistema de coordenadas flotante, en el

cual toma como cero el último punto especificado, incrementándose la distancia para
aproximarse al siguiente punto a establecer esto sin olvidar el cero original.

Rectificado: se realiza después del desbaste, para proporcionar un acabado preciso a

las piezas, retirando una pequeña cantidad de material.

Velocidad de avance: es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta, es decir,

la velocidad con la que progresa el corte en un periodo de tiempo determinado.

Velocidad de corte: implica que tan rápido puede la herramienta avanzar cortando
material, entonces se puede definir como la distancia o la longitud que una herramienta
corta por minuto. La velocidad de corte tiene como finalidad proporcionar una larga vida
de duración al filo de la herramienta, estos valores los determinan los productores de
herramientas y materiales.

19
 7.9.1 Herramientas de fresado

La forma de la pieza y la forma de la herramienta de corte, fresadoras, brocas y rimas,

tiene que ver directamente con el trabajo a realizar en el programa existe una infinidad
de formas, tamaños y materiales.

Brocas. Utilizadas para el taladrado o barrenado, que es el proceso de producir

agujeros, esto se ejecuta haciendo avanzar una broca en rotación hacia la pieza.

Fig.21 Tipos de brocas

Rimas: se conoce como rimado o escariado al proceso de agrandar agujeros a

tamaños precisos, siempre se realiza después del taladrado.

Fig.22 Rimas

Fresas. Son herramientas rotativas de varios filos usadas en el proceso de remoción o

desbaste de material en una pieza de trabajo. Creando superficies que pueden ser
diámetro uniforme, escalonadas, cónicas o contorneadas ya que ejecuta movimientos
en dirección de los tres ejes.

20
Fig.23 Tipos de fresas

Broca de centros. Es utilizada para hacer centros y guías para brocas

Fig.24 Broca de centros

Countersinks. Utilizado para centros y chamfer que es una operación muy común,
consiste en matar los cantos o rebaba tanto exteriores como interiores para evitar
cortes con los mismos y facilitar su manipulación

Fig.25 Countersinks

Machuelo. Utilizado para hacer roscado interno, para crear cuerdas roscadas en la
pieza. Los diferentes tamaños y pasos dependen del tamaño del machuelo

Fig.26 Machuelo

21
 8. PROCEDIMIENTO Y DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES REALIZADAS.

Se estuvo trabajando más que nada en el diseño de diferentes holders, programación y

fabricación. Las actividades realizadas en este periodo fueron con el objetivo de lograr
un buen proyecto y de adquirir conocimientos que fuesen de utilidad.

8.1 Capacitación por la empresa

La capacitación constaba de varias platicas de inducción, en las cuales se abordaron

los temas más relevantes para el personal de nuevo ingreso a esta empresa, como
son: antecedentes de la compañía, los productos que se fabrican en ella, los elementos
que se utilizan durante los procesos, saber identificar materiales, leer planos, ordenes
de trabajo, así como el reglamento interno el cual se debe respetar en todo momento,
la vestimenta, medidas de seguridad, rutas de evacuación y puntos de reunión.

8.2 Curso de máquinas y herramientas

Primeramente se hiso conocimiento de las normas de seguridad para la operación de

las maquinas dentro del taller.

 Utilizar el equipo de seguridad: gafas, bata, etc.

 No se recomienda ropa holgada o muy suelta.
 Utilizar calzado de seguridad.
 Mantener el lugar limpio y ordenado, eliminar desperdicios, trapos sucios de
aceite acumulándolos en contenedores adecuados (metálicos y con tapa).
 Es preferible llevar el pelo corto.
 No vestir joyería como collares, pulseras, anillos.
 Conocer controles y funcionamiento (paros de emergencia).
 Trabajar en un área bien iluminada que favorezca a la visibilidad del operador.
 Las operaciones que deben realizarse especialmente con la maquina parada
son: alejarse o abandonar el área de trabajo, sujetar o retirar la pieza a trabajar,
medir o calibrar, comprobar el acabado, dirigir el chorro de líquido refrigerante.

Se facilitó una capacitación para el conocimiento de máquinas y herramientas,

entrenamiento en la fresadora manual y fresadora CNC de la marca HASS.

Para comprender el maquinado y comportamiento de los materiales, primeramente se

hizo uso de la fresadora manual. Después de haber obtenido algo de práctica se
procedió a conocer lo referente a la maquina CNC a utilizar, las cuales fueron
fresadoras de la marca HASS, con las que se trabajó en el maquinado de dichos
holders y fixtures. El funcionamiento de esta consta de un tablero de control de mando
del operador, con el que fue posible manipular la máquina para simular los programas
y hacer su corrida.

22
También se capacito para saber sobre las herramientas que son utilizadas para el
maquinado y su uso adecuado en cada operación, así como tener conocimiento del
almacén. Se tuvo que considerar las medidas de las herramientas (brocas y fresas) con
las que se contaba, conocer tanto diámetros como profundidades de corte y ajustar los
diseños a ellas.

Fig.27 Tabla de dimensiones de fresas y brocas

Fig.28 Almacén de brocas

23
 8.3 Diseño de elementos mecánicos en CAD

Se contó con un entrenamiento previo, basado en el diseño en CAD, lectura de planos,

tolerancias y mediciones. El diseño constó de la utilización del software SolidWorks, en
el cual se hicieron las piezas, ensamble y los planos correspondientes a cada una de
ellas.

A continuación se describirán los pasos que se siguieron en la fabricación de un holder

correspondiente a un tipo conector y las consideraciones que se tomaron en cuenta.

Fig.29 Identificación de partes fijas y móviles de un conector

Teniendo el conector (marca MOLEX) y sabiendo que sería un holder de prueba

eléctrica, lo primero que se hiso fue definir el material a trabajar en base a sus medidas
largo, ancho y altura, identificar partes fijas para saber qué tipo de candado sería el
más adecuado e identificar las partes móviles (cuñas).

Se empezó a realizar el diseño en Solidworks sacando las medidas de silueta y alturas

para ir haciendo las operaciones que formarían la cavidad del holder, dejando
tolerancia para que así el conector entre sin dificultad. Como resultado se
seleccionaron 2 delrin de 40x50x25.4 (1in) y 1 delrin de 40x50x38.1 (1.5in).
También se seleccionó un candado vertical chico ya que se ocupaba meter herramienta
a más profundidad.

24
Como este tipo de conector posee guías internas, se trabajaron en latón de 24x34x15,
para esto se tomó una fotografía de la vista frontal como referencia, para ver las
posiciones de dichas guías. Usando la herramienta sketch picture se pegó en el dibujo
para poder alinear las guías.

Fig.30 Vista frontal del conector

Ya teniendo las piezas se procedió a hacer el ensamble en el software, se hicieron las

operaciones de barrenado para saber que tornillos serían los más adecuados de
utilizar, procurando dejar la suficiente profundidad para la entrada del machuelo y para
el agarre de los tornillos.

Los tornillos seleccionados fueron tipo socket:

2 de M3x10
1 de M3x20
4 de M3x25

Fig.31 Tornillos Socket

Después se procedió a seleccionar la ubicación adecuada del soporte y opresor.

Para el soporte se hace un barreno de 5/16’’ de diámetro a una profundidad de 1/2’’.
Para el opresor se hace un barreno perpendicular al del soporte con el propósito que
este sujete al holder a una de las bases del tablero donde será colocado, con un
diámetro de 3/16’’ y se busca que tenga una longitud de 1/2’’ de cuerpo para que tenga
buen agarre ya que entre más agarre tenga es mejor. El opresor utilizado fue de
1⁄ ’’x1⁄ ’’.
4 2

Fig.32 Barreno para opresor

25
Seguido a esto se haría la selección de los pines y activadores que más convenían.
Se ocuparon 8 pines por ser 8 las cavidades o terminales y 1 activador para la
detección de la cuña frontal. Se eligieron pines de la serie 1021 G-F-1.5N-AU-1.00 y el
activador de la serie 30232GS-F-1.35N-AU-1.00.
Teniendo ensamblado los pines y activador se procedió a realizar el offset.
Primeramente para los pines, se tomó la profundidad de las terminales y dio una
medida de 3.30mm que es el punto de contacto y de ahí se subió 1.5mm como lo
marca la norma.

Fig.33 Offset para pines

De la misma manera para el activador se tomó como punto de contacto la base con la
cuña y se le agregaron los 3mm a los que activa.

Fig.34 Offset para activador

26
Pasado esto se hacen los ajustes finales en la tapa, asegurándose que los pines
tendrán caja lo suficientemente amplia y profunda para que al momento de soldar los
cables no se amontonen y dificulten el ensamble final.

Fig.35 Modelado de holder en Solidworks

Terminado el diseño se procede a realizar el plano del prototipo, poniendo la lista de

materiales, la vista del ensamble, cada una de las piezas que lo conforman, las caras
principales o en las cuales se les realizaría maquinado, las dimensiones más
importantes de cavidades y barrenos.

27
Fig.36 Plano página 1 de 1

28
Fig.37 Plano página 2 de 3

29
Fig.38 Plano página 3 de 3

30
8.4 Programación y maquinado de las piezas

Teniendo el CAD y la lista de materiales a utilizar se prosiguió a generar el código CNC

para después maquinar las piezas del prototipo. Se utilizó un programa que fuera
compatible con el programa donde se hiso el diseño. Se utilizó el Solidcam y del
soporte de un ingeniero para generar el código de control numérico; fue quien se
encargó de los parámetros de maquinado (fresado), herramientas a utilizar, obteniendo
velocidades de avance de 50in/min y revoluciones de 6000 rpm como promedio.

Se utilizó la fresadora CNC Mini Mill de la marca HAAS y con la ayuda de un técnico se
simulo el programa, con el fin de conocer las trayectorias de las herramientas y verificar
que la maquina trabajaría correctamente.

Fig.39 Maquinado en fresadora CNC

Posteriormente se haría el set up, el cual constó de equipar la torreta de todas las
herramientas que se necesitarían para el maquinado, así como la calibración, que
consta de indicar para sacar el punto cero a las piezas a maquinar con el propósito de
que sea una referencia para las herramientas logrando que se tengan medidas
exactas, tal y como se especifica en los planos.
Esto se hiso con ayuda de un indicador digital; para esto se elige el modo jog y el eje
sobre el cual se quiere desplazar.

Para realizar el trabajo de maquinado fue necesario de una prensa para la sujeción de
la piezas.

31
Ya maquinadas las piezas el resultado fue el siguiente.

Fig.40 Piezas maquinadas

8.5 Ensamble y liberación

Ya concluido con el maquinado de las piezas se prosiguió al ensamble mecánico,

donde se realizan las operaciones finales de machueleado, se ensamblan los
elementos que lo componen, como: candados, tornillos, opresores, resortes, y se
asegura que las piezas queden alineadas, que las partes del conector entren en las
cavidades y que al momento de jalar el conector tenga buen funcionamiento en el
candado.

Fig.41 Ensamble mecánico

32
Por ultimo pasa al área de ensamble eléctrico, donde se agregan los activadores y
pines que se hayan seleccionado, se hace el cableado y la soldadura de cada uno de
ellos.

Fig.42 Ensamble eléctrico

En esta etapa se encargan del ensamble final, del contacto eléctrico de las terminales
del conector con los pines, de comprobar el offset y de etiquetar el holder como señal
de que todo salió perfecto, que pasa las pruebas de calidad internas y puede ser
liberado para después mandarlo a los tableros en donde serán utilizados.

Fig.43 Holder etiquetado

Para finalizar el proceso se libera el holder, se documenta, se sella el plano en señal de

aprobado y se da de alta en la base de datos del portal de la empresa.

33
Fig.44 Plano liberado

34
 9. RESULTADOS, PLANOS, GRAFICAS, PROTOTIPOS Y PROGRAMAS.

Otros diseños que se realizaron fueron los siguientes:

Fig.45 Holder tipo shoulder

35
Fig.46 Plano liberado
36
Fig.47 Conector y holder modelado usando clamps

37
Fig.48 Holder ensamblado y probado

38
Fig.49 Plano liberado

39
Base para almacenamiento de indicadores

Bases que funcionaron para almacenar los indicadores, con el fin de que se queden en
un lugar seguro y de que se entreguen en óptimas condiciones después de terminar la
jornada laboral.

Material Detalle Cantidad

Delrin 70mmx70mmx1'' 1
Delrin 14mmx14mmx4'' 1
Delrin 80mmx150mmx1.5'' 1
Tornillo Socket M3X40 16

Fig.50 Prototipo modelado

Fig.51 Prototipo fabricado para indicador digital

40
Visión para pruebas de calidad

Prototipo para pruebas de calidad, en la cual se requería de un soporte y base para

una cámara que realizaría el trabajo de inspección en un tipo de arnés.

Material Detalle Cantidad

Delrin 55mmx70mmx80mm 2
Acrílico 70mmx110mmx1/8'' 1
Opresor 1/4x1/2'' 2
Tornillo Socket M3X10 4

Fig.52 Prototipo modelado

Fig.53 Ensamble en solidworks

41
Fig.54 Prototipo instalado en la línea de calidad

42
 10. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.

Este trabajo contiene información que puede emplearse como guía para el de diseño
de holders. Lo que se demostró en este trabajo es la facilidad y la rapidez con la cual
se pueden fabricar piezas por medio del CAD-CAM, es por eso que hoy en día las
empresas buscan estas tecnologías haciendo de suma importancia que las nuevas
generaciones conozcan el adecuado funcionamiento de las mismas y que les permita
ser más competitivos en su vida laboral.

En la actualidad, el uso de estas técnicas ha dejado de ser una opción dentro del
ámbito industrial, para convertirse en la única opción existente. Podemos afirmar por
tanto que el CAD/CAM es una tecnología de supervivencia. Solo aquellas empresas
que lo usan de forma eficiente son capaces de mantenerse en un mercado cada vez
más competitivo.

Como estudiante de ingeniería mecatrónica quede muy satisfecho con mi desempeño

dentro de la empresa ya que se logró resolver los problemas y necesidades que se
presentaron, porque pude hacer uso de mis conocimientos, adquirí habilidades para
utilizar instrumentos de medición, lectura de planos, conocimiento sobre las maquinas
herramientas, me sirvió para relacionarme con algunos departamentos de la empresa
tales como calidad y producción.

Me sirvió para desarrollar la creatividad y habilidad de análisis para la toma de

decisiones en la realización de proyectos de diseño mecánico y solución de problemas.
Seleccionar y utilizar los materiales más adecuados para el diseño y fabricación de
elementos mecánicos con base en el conocimiento de sus propiedades.

43
11. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.

 Neely John E., Materiales y procesos de manufactura, Ed. Limusa, (1992)

 Groover Mikell P., Fundamentos de manufactura moderna, Ed. Prentice Hall

(1997) 1ra Edicion

 Bawa H.S., Procesos de manufactura, Ed. McGraw-Hill (2007)

 Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid: Editorial

Paraninfo.

 Sandvik Coromant (2006). Guía Técnica de Mecanizado. AB Sandvik Coromant

2005.10.

 Larburu Arrizabalaga, Nicolás (2004). Máquinas. Prontuario. Técnicas máquinas

herramientas. Madrid: Thomson Editores.

 Shigley, Joseph y Mischke, Charles. Diseño en ingeniería mecánica. México:

Editorial McGraw Hill, 2003. 6ª edición.

 Mott, Robert. Diseño de elementos de máquinas. México: Editorial Prentice may.

1995. 2ªedición.

 Norton, Robert. Diseño de máquinas. México: Editorial Prentice may. 1999. 1ª

edición.

 Dym Clive y Little Patrick. El proceso de diseño en Ingeniería. Como desarrollar

soluciones efectivas. México: Editorial Limusa Wiley. 2002. 1ª edición.

 Juvinall Robert. Fundamentos de diseño para ingeniería mecánica. México:

Editorial Limusa. Noriega Editores. 1996. 1ª edición.

 Hamrock Bernard , Jacobson Bo y Schmid Steven. Elementos de máquinas.

México: Editorial Mc Graw Hill. 2000. 1ª edición.

44
12. ANEXOS

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