BAB II

DASAR TEORI

2.1 Programmable Logic Controller ( PLC )

Programmable Logic Controller ( PLC ) pada dasarnya adalah sebuah komputer

yang khusus dirancang untuk mengontrol suatu proses atau mesin. Proses yang dicontrol

ini dapat berupa regulasi variable secara kontiniu seperti pada sistem-sistem servo, atau

melibatkan kontrol dua keadaan ( ON/OFF ) saja, tetapi dilakukan secara berulang-ulang

seperti umum dijumpai pada mesin pengeboran, system conveyor, dan lain sebagainya.

PLC merupakan sebuah peralatan yang sangat mudah digunakan, berbasiskan

mikro prosesor, merupakan suatu komputer khusus yang berisi fungsi kontrol dari

berbagai jenis dan level secara kompleksitas. PLC dapat diprogram, dikontrol dan

dioperasikan oleh seseorang yang tidak begitu mahir dalam pengoperasian PC, operator

PLC pada dasarnya menggambar garis dan peralatan dari diagram tangga ( ladder

diagram ). Hasil penggambaran di komputer menggantikan eksternal wiring yang

dibutuhkan untuk pengontrolan sebuah proses rangkaian. PLC akan mengoperasikan

semua system yang memiliki out put device yang menjadi ON ataupun OFF, juga dapat

mengoperasikan segala system dengan variable out put. PLC dapat dioperasikan pada sisi

input dengan peralatan ON/OFF (switch) atau dengan variable input.

5
2.1.1 Sejarah PLC

Sistem PLC pertama dikembangkan dari komputer konvensional pada akhir tahun

1960 dan awal tahun 1970. PLC pertama banyak dipasang pada plane automotive, awal

PLC digunakan dengan teknik automasi baru untuk mempersingkat jarak waktu dari

prosedur pengawatan konvensional. Prosedur pengawatan yang baru atau revisi dari relai

dan panel kontrol. Prosedur panel reprogram ( pemrograman ulang ) PLC telah

menggantikan rewiring ( instalasi ulang ) dari panel yang penuh kabel, relai, timer, dan

komponen lainnya. Jadi PLC bisa membantu mengurangi waktu pengawatan yang cukup

rumit dan cukup lama, digantikan dengan cara reprogram yang lebih cepat.

Pada awal tahun 1970 terjadi permasalahan prosedur pemrograman PLC. Program sangat

sulit untuk dipahami dan membutuhkan seorang programmer ahli untuk melakukan suatu

perubahan ( modifikasi ). Pada akhir 1970, pengembangan terhadap pembuatan program

PLC menjadikannya lebih mudah digunakan.

Pada 1978, pengenalan chip mikroprossesor meningkatkan kinerja power komputer

untuk semua sistem automasi dan menekan biaya pembuatan computer robot, peralatan

automasi, dan semua jenis komputer. PLC juga secara bertahap mengalami

pengembangan. program PLC menjadi lebih mudah digunakan.

Pada tahun 1980, beberapa perusahaan besar elektonik dan komputer serta beberapa

perusahaan divisi elektronik menemukan bahwa PLC telah menjadi produk manufaktur

mereka yang memiliki penjualan terbesar. Pasar untuk PLC tumbuh dari volume 80 juta

dollar pada 1978 menjadi 1 milyar dollar pertahun sampai 1990. Hal tersebut masih terus

mengalami banyak peningkatan. Setiap industri manufaktur peralatan mesin seperti

6
Computer Numerical Control (CNC) telah menggunakan PLC. PLC juga di gunakan pada

kontrol otomatis gedung dan kontrol sistem keamanan.

Seiring perkembangan solid state, saat ini PLC telah mengalami perkembangan luar

biasa, baik dari ukuran, kepadatan komponen, serta dari fungsionalnya. Beberapa

peningkatan perangkat keras dan perangkat lunak ini diantaranya adalah :

a. Ukuran semakin kecil

b. Jumlah input/output (I/O) yang semakin banyak

c. Beberapa jenis dan type PLC dilengkapi dengan modul-modul untuk tujuan

kontrol kontiniu

d. Pemrograman relatif lebih mudah

e. Memiliki kemampuan komunikasi dan sistem dokumentasi yang semakin baik

f. Jenis instruksi / fungsi semakin banyak dan lengkap

g. Waktu eksekusi program yang semakin cepat.

Dewasa ini, vendor-vendor PLC umumnya memproduksi PLC dengan berbagai

ukuran, jumlah input / output, insruksi dan kemampuan lainnya yang beragam. Hal ini

pada dasarnya dilakukan untuk memenuhi kebutuhan pasar yang sangat luas yaitu untuk

kebutuhan kontrol yang relatif sederhana dengan jumlah input / output puluhan, sampai

kontrol yang kompleks dengan jumlah input/output mencapai ribuan. Gambar 2.1 berikut

ini memperlihatkan salah satu contoh rangkaian produk PLC OMRON

7
 Gbr. 2.1 PLC omron

Berdasarkan jumlah input/output yang dimilikinya ini, secara umum PLC dapat

dibagi menjadi 3 kelompok besar:

1. PLC mikro, PLC dapat dikategorikan mikro jika jumlah input/output pada PLC ini

kurang dari 32 terminal.

2. PLC mini, PLC dapat dikategorikan mini jika jumlah input/output antara 32

sampai 128 terminal.

3. PLC large, PLC ukuran ini dikenal juga dengan PLC tipe rack, PLC dapat

dikategorikan PLC besar jika jumlah input / output lebih dari 128 terminal.

2.1.2 Prinsip kerja PLC

Seiring dengan perkembangan teknologi elektronika saat ini banyak industri yang

menggunakan PLC sebagai proses sekuensial, mengingat cara kerja PLC yang sangat

praktis dan mudah digunakan. Secara umun PLC terdiri dari tiga komponen utama yang

menyusun PLC yaitu :

1. Central Processing Unit ( CPU )

2. Sistem antar muka input / output.

3. Programming divice

8
 Gambar 2.2 Blok diagram PLC

Unit pemroses pusat ( CPU ) adalah jantung dari system PLC. CPU adalah sistem yang

didasarkan prosesor-mikro yang mengganti relai pengendali, pencacah, timer dan pembuat

urutan. Pemroses muncul hanya satu kali pada PLC, ini dapat satu-bit atau pemroses kata.

Pemroses satu – bit baik untuk menangani operasi logika. PLC dengan pengolah kata

digunakan apabila pemrosesan teks dan data numeric, penghitungan, gauging

( pengukuran ), pengontrolan, dan perekaman, juga sinyal pemrosesan sederhana dalam

kode biner diperlukan.

2.1.2.1 Fungsi kerja CPU

Fungsi dari CPU adalah mengatur semua proses yang terjadi di PLC. Ada tiga

komponen utama penyusun CPU ini :

1. Prosesor

2. Memori

3. Power Supply

9
 Interaksi dan menerangkan proses terjadinya antara ketiga komponen ini dapat

dilihat pada gambar d bawah ini

PROSESSOR MEMORY

POWER SUPPLY

Gambar 2.3 Blok diagram CPU dari PLC

Modul memori prosesor adalah bagian utama dari CPU. Memori adalah rencana

pengendali atau program yang dilakukan atau disimpan pada pengontrol. Informasi yang

disimpan pada memori berhubungan dengan data input dan output harus diproses. CPU

dari sebuah PLC dibangun dari sebuah mikkroprosesor sebagai rangkaian pemroses data

yang bentuknya kecil dan terdapat dalam sebuah chip silicon tunggal selama prosesnya

CPU melakukan 3 proses utama :

1. Membaca data masukan dari perangkat luar via modul input.

2. Mengeksekusi program kontrol yang tersimpan di memori PLC.

3. Meng-update atau memperbaharui data pada modul output.

Ketiga proses tersebut diatas dinamakan proses scanning, seperti terlihat pada

gambar di bawah ini

10
 BACA INPUT

EKSEKUSI PROG.

UPDATE OUTPUT

Gambar 2. 4 Digram Scanning.

2.1.2.2 Unit I/O

Unit I/O pada sebuah PLC terdiri dari modul input dan modul output system I/O

membentuk interface dengan peranti medan yang dihubungkan pada pengontrol. Tujuan

interface ini adalah untuk kondisi berbagai sinyal yang diterima dari atau dikirim ke

peranti medan external. Peranti input seperti push buttom, limit switch, sensor, selector

switch,yang diberi pengawatan kuat keterminal pada modul input. Peranti output seperti

motor kecil, starter motor, keran solenoid, dan lampu indicator, diberi pengawatan yang

kuat ke terminal pada modul output. Peranti tersebut juga ditunjuk sebagai input dan

11
output medan atau real world, istilah ini digunakan untuk membedakan peranti external

yang sesungguhnya yang muncul dan harus dihubungkan dengan kawat secara fisik dari

program pemakai internal yang meniru fungsi adari rilai, timer, dan pencacah. Beberapa

pengontrol yang dapat deprogram mempunyai modul terpisah untuk input dan output,

yang lain mempunyai I/O yang dihubungkan sebagai bagian integral dari pengontrol,

dapat dilihat pada gambar 2.5a, Ketika modul diluncurkan pada rak, membuat hubungan

listrik dengan sederetan kontak yang disebut backplane yang diletakkan pada bagian

belakang rak. Prosesor PLC juga dihubungkan dengan blackplane dan dapat

berkomunikasi pada semua modul pada rak, dapat dilihat pada gambar 2.5b.

Gambar 2.5a I/O Terhubung sebagai bagian integral dari pengontrol

Gambar 2.5b Modul I/O Terhubung ke prosesor PLC melalui system rack.

12
2.1.2.3 Unit program divice

Unit program divice adalah suatu unit untuk memasukkan bahasa program ke

dalam memori PLC, secara teknis, program pada memori PLC yang digunakan untuk

mengontrol perlatan, dimasukkan dengan menggunakan perangkat pemrograman, yaitu

unit miniprogrammer atau console atau menggunakan computer via perangkat lunak yang

menyertainnya. Misalnya, cx-programmer untuk produksi PLC omron, KGL untuk PLC

produksi LG, dan lain sebagainnya.

2.1.3 Hal penting dalam menggunakan PLC

Sebelum memilih PLC yang akan digunakan dalam suatu perancangan suatu

system yang perlu diperhatikan adalah:

1. Input

Jumlah input

Type input

2. Output

Jumlah output

Type output

3. Memori

RAM

EPROM

EEPROM, dapat melakukan penyimpanan yang permanen dan

dapat diubah secara mudah.

13
 4. Peripheral

Handheld program console

SS-ladder support software atau SS-Sysmax

5. Support software

PROM Writer

Syswin

2.1.4 Pemrograman

Untuk memprogram sebuah PLC terlebih dahulu harus di ketahui tentang

organisai dari memorinya, Illustrasi dari organisasi memory adalah sebagai peta memori

yang spacenya terdiri dari kategori user program dan data tabel. User program adalah

dimana program logic ladder dimasukkan dan disimpan adalah yang berupa instruksi-

instruksi dalam format logic ladder, setiap instruksi memerlukan satu word didalam

memorinya.

Data tabel dibagi menjadi dua kategori yaitu status data dan number atau codes,

status adalah informasi ON / OFF yang dipresentasikan sebagai I dan O, Sedangkan

number/codes di presentasikan sebagai group dari bit yang disimpan dalam byte atau

word location.

2.1.5 Ladder diagram dan mnemonics code

Diagram ladder atau diagram satu garis adalah satu cara untuk menggambarkan

proses kontrol sekuensial yang umum di jumpai di industry.Diagram ini

mempresentasikan interkoneksi antara perangkat input dan perangkat output system

kontrol. Dikatakan diagram ladder ( tangga ) karena diagram ini mirip dengan tangga.

14
Seperti halnya sebuah tangga yang memiliki sejumlah anak tangga, diagram ini juga

memiliki anak-anak tangga tempat setiap peralatan dikoneksikan. Gambar 2.6 di bawah

ini memperlihatkan salah satu contoh diagram ladder elektronis sederhana dengan sebuah

anak tangga.

Gambar 2.6 Diagram ladder elektronis sederhana.

Pada gambar 2.6 menunjukan sebuah diagram ladder elektronis sederhana, garis vertical

yang ditandai denganm L1 dan L2, pada dasarnya adalah sumber atau line tegangan yang

dapat berupa sumber tegangan AC atau sumber tegangan DC. Untuk kasus ini lampu PL

akan menyala jika PB1 ditekan dan kondisi LS1 dan LS2 dalam kondisi tertutup, dalam

kondisi ini akan terjadi aliran daya dari L1 ke L2 lewat lampu PL.

Pada awalnya, diagram ladder ini digunakan untuk mempresentasikan rangkaian

logika kontrol secara hardwired untuk mesin-mesin atau peralatan. Karena luasnya

pemakaian maka digram tersebut menjadi standar pemrograman kontrol sekuensial yang

banyak ditemui di industri.

Rangkaian diagram ladder elektomekanis yang bersifat hardwired ini pada

dasarnya secara langsung dapat diimplementasikan dengan menggunakan PLC.

Rangkaian logika kontrol pada diagram diimplementasikan secara softwire dengan

menggunakan software. Gambar 2.7 di bawah ini memperlihatkan trnsformasi diagram

15
ladder untuk gambar 2.6 ke dalam format ladder PLC beserta diagram

penyambungannya. Dalam diagram penyambungan ini, perangkat imput/output seperti

push buttom, limit switch, dan lampu dikoneksikan pada modul antarmuka PLC. Adapun

diagram ladder-nya diimplementasikan secara softwire di dalam memori PLC dengan

menggunakan relai-relai dan kontaktor-kontaktor internal yang bersifat soft, relai-relai

internal ini merupakan alamat-alamat bit pada memori PLC.

Gambar 2.7 Transformasi diagram ladder untuk gambar 2.6

2.1.5.1 Normally Open (NO ) dan Normally Close ( NC )

Kontaktor-kontaktor internal PLC dan kontaktaktor relai elektromagnetis pada dasarnya

sama. Seperti yang diperlihatkan gambar 2.8 dimana koil memiliki dua buah kontaktor, normally

open dan normally close. Jika koil di- energize maka kontaktor NO akan berubah kondisi menjadi

NC dan begitu juga NC akan berubah kondisi menjadi NO. untuk lebih jelas dapat dilihat pada

gambar 2.9 diagram chart perubahan fungsi kontaktor NO dan NC saat koil di execusi.

Gambar 2.8 Koil dan kontaktor NO dan NC

16
 Gambar 2.9 Diagram chart kerja koil dan kontaktor NO dan NC

Di dalam PLC, setiap koil internal beserta kontaktor – kontaktornya ini akan memiliki

alamat yang unik, sebagai contoh, koil 10 Ch akan memiliki kontaktor normally open

( NO ) atau normally close ( NC ) dengan alamat yang sama. Untuk sebuah koil internal

PLC, jumlah kontaktor yang dimilikinya dapat disesuaikan dengan kebutuhan. Hal ini

tentunya berbeda dengan sebuah relai elektromekanis yang mempunyai jumlah kontaktor

tertentu saja.

10 ch

10 ch

10 ch

10 ch

Gambar 2. 10 Kontaktor – kontaktor dari koil internal PLC

17
2.1.5.2 Load dan Load not ( LDdan LD NOT )

Untuk mengawali suatu kondisi logika dalam setiap penulisan instruksi dimulai

dengan LOAD atau LOAD NOT, contoh penggunaanya dapat dilihat pada gambar

diagram ladder di bawah ini:

Gambar 2.11 Diagram ladder instruksi LD dan LD NOT

Tabel 2.1 Mnemonics code Instruksi LD dan LD NOT

STEP INSTRUCTION OPERAND

0 LD 0.00
1 LD NOT 0.01
2 OR 0.02
3 AND LD …….
4 OUT 10.00

2.1.5.3 AND dan AND NOT

Instruksi logika ini digunakan untuk membuat hubungan seri diantara dua

instruksi logika di dalam suatu instruksi ladder diagram, biasanya penulisanya setelah

instruksi LOAD atau LOAD NOT, contoh aplikasinya dapat dilihat dalam gambar

diagram ladder di bawah ini:

18
 Gambar 2.12. diagram ladder instruksi AND dan AND NOT

TABEL 2.2 Mnemonics code Instruksi AND dan AND NOT

STEP INSTRUCTION OPERAND

0 LD 0.00

1 AND 0.01

2 AND NOT 0.02

3 OUT 10.00

2.1.5.4 OR dan OR NOT

Intruksi logika yang digunakan Untuk membuat hubungan parallel antara dua

instruksi logika atau lebih dalam satu garis instruksi, contoh aplikasinya dapat dilihat

dalam gambar diagram ladder di bawah ini:

Gambar 2.13. Diagram ladder instruksi OR dan OR NOT

19
TABEL 2.3 Mnemonics code Instruksi OR dan OR NOT

STEP INSTRUCTION OPERAND

0 LD 0.00
1 OR 10.00
2 AND 0.01
3 LD NOT 0.02
4 OR NOT 0.03
5 AND LD ……..
6 OUT 10.00

2.1.5.5 AND LOAD

Pada diagram ladder PLC gabungan antara sambugan paralel yang di hubungkan

menjadi satu, atau jika ada dua sirkuit paralel di gabungkan menjadi satu, maka instruksi

ini akan menjadi AND LOAD untuk lebih jelas dapat kita lihat pada gambar di bawah ini.

Gambar 2.14. Diagram ladder instruksi AND LOAD

TABEL 2.4 Mnemonics code Instruksi AND LOAD

STEP INSTRUCTION OPERAND

0 LD 0.00
1 OR 0.01
2 LD 0.02
3 OR NOT 0.03
4 AND LD ……..
5 OUT INSTRUCTION

20
2.1.5.6 OR LOAD

Pada diagram ladder PLC gabungan antara sambugan seri yang di hubungkan

menjadi satu, atau jika ada dua sirkuit seri di gabungkan menjadi satu, maka instruksi ini

akan menjadi OR LOAD untuk lebih jelas dapat kita lihat pada gambar di bawah ini.

Gambar 2.15. Diagram ladder instruksi OR LOAD

TABEL 2.5 Mnemonics code Instruksi OR LOAD

STEP INSTRUCTION OPERAND

0 LD 0.00
1 AND NOT 0.01
2 LD 0.02
3 AND 0.03
4 OR LD ……..
5 OUT INSTRUCTION

2.1.5.7. OUT dan OUT NOT

Instruksi ini merupakan tahapan terakhir dari suatu jalur instruksi, instruksi inilah

yang menentukan dan mengontrol kondisi out put yang di inginkan dari sebuah program.

Instruksi logika out memiliki symbol sebuah lingkaran dan memiliki kondisi kerja on

selama jalur instruksi bertegangan dan akan off bila jalur instruksi tidak bertegangan.

Instruksi logika out not memiliki symbol sebuah lingkaran yang dilengkapi dengan garis

21
 diagonal dan memiliki kondisi kerja off selama jalur instruksi dalam keadaan

bertegangan dan akan on bila jalur instruksi tidak bertegangan.

Gambar 2.16. Diagram ladder instruksi OUT

TABEL 2.6 Mnemonics code Instruksi OUT

STEP INSTRUCTION OPERAND

0 LD 0
1 OUT 10.00

Gambar 2.17. Diagram ladder instruksi OUT NOT

TABEL 2.7 Mnemonics code Instruksi OUT NOT

STEP INSTRUCTION OPERAND

0 LD 0
1 OUT NOT 10.01

2.1.5.8 COUNTER

Counter ( pencacah ), counter PLC dapat sebagai pencacah naik maupun pencacah

turun dimana tergantung pada nilai yang dimasukkan dalam fungsi counter tersebut.

Untuk pencacah naik (up-conter), pencacah dimulai dari 0 dan kemudian ditambah 1

22
pada masing-masing pulsa on dari masukan pencacah. Ketika nilai setting-nya telah

tercapai, maka keluaran akan ter-energize. Pengaktifan masukan reset akan

mengakibatkan pencacah akan kembali ke nilai awal yaitu 0 dan juga akan mereset

keluaran pencacah. Pada pengoperasian pencacah turun (down-counter) dimulai dari nilai

setting-nya dan ketika telah mencapai nilai 0 maka akan mengaktifkan keluaran pencacah

Gambar 2.18. Diagram ladder instruksi COUNTER

TABEL 2.8 Mnemonics code Instruksi COUNTER

STEP INSTRUCTION OPERAND

0 LD 0.00
1 LD 0.01
2 CNT 0.02
#100
3 LD CNT 002
4 OUT 10.00

2.1.5.9 TIMER

Dalam suatu aplikasi control, pengontrolan waktu adalah sesuatu yang sangat

dibutuhkan. Sebagai contoh sebuah motor listrik yang mungkin harus dikontrol untuk

beroperasi selama interval waktu tertentu, atau mungkin diaktifkan setelah berlalunya

suatu periode waktu tertentu. Itulah sebabnya PLC dilengkapi dengan timer untuk

23
mendukung kebutuhan ini.Terdapat beberapa timer yang dapat dijumpai dalam sebuah

PLC.Yaitu timer On Delay timer ini akan hidup setelah suatu periode waktu tunda yang

telah ditetapkan. Timer Off Delay Timer off delay berada dalam kondisi hidup selama

periode waktu yang telah ditetapkandan kemudian mati.Durasi waktu yang ditetapkan

untuk sebuah timer disebut sebagai waktu preset dan besarnya adalah kelipatan dari

satuan atau basis waktu yang digunakan.Beberapa basis waktu yang digunakan adalah 10

ms,100ms,1s, 10s dan 100s. Sehingga sebuah nilai preset sebesar 5 dengan basis waktu

100ms adalah periode waktu tunda selama 500 ms.

Gambar 2.19. Diagram ladder instruksi TIMER

TABEL 2.9 Mnemonics code Instruksi TIMER

STEP INSTRUCTION OPERAND

0 LD 0.00
1 OR 10.00
2 AND NOT 0.01
3 OUT 10.00
4 LD 10.00
5 TIM 020
#500

24
2.1.5.10 KEEP

Keep digunakan seperti latch (self hold). Fungsi ini akan mempertahankan status

bit ON atau OFF sampai ada satu dari dua input yang mengeset atau reset fungsi tersebut.

Bila fungsi KEEP ini digunakan dengan HR relay, status dari output latch akan

dipertahankan selama terjadi gangguan daya.

Gambar 2.20. Diagram ladder instruksi KEEP

TABEL 2.10 Mnemonics code Instruksi KEEP

STEP INSTRUCTION OPERAND

0 LD 0.00
1 LD 0.01
2 KEEP 10.00
3 LD 10.00
4 OUT 12.00

2.1.5.11 DIFU dan DIFD

DIFU dan DIFD outputnya menjadi ON untuk satu scan time. DIFU outputnya

menjadi ON saat terjadi transisi OFF ke ON pada sinyal inputnya.DIFD outputnya

menjadi ON saat terjadi transisi ON ke OFF pada sinyal inputnya.

25
 Gambar 2.21. Diagram ladder instruksi DIFU dan DIFD

Gambar 2.22. Diagram chart instruksi DIFU dan DIFD

2.1.5.12 MOV

Instruksi mov digunakan untuk memindahkan data ( ditandai dengan # )16 bit ke

alamat ke alamat tertentu dengan sistem bilangan hexadesimal. Sebagai contoh jika 0.00

di eksekusi maka data dari #0001 akan pindah ke alamat DM0,untuk lebih jelas dapat

dilihat pada diagram ladder instruksi move di bawah ini.

Gambar 2.23. Diagram ladder instruksi MOV

26
2.1.5.13 CMP ( COMPARE )

Instruksi compare digunakan untuk membandingkan data ( isi alamat ) dengan

data ( isi alamat ) yang lain saat program di eksekusi.jika nilai konstanta sama ( = )

dengan data chanel 000 maka spesial relay 25506 akan ON, jika nilai konstanta lebih

besar ( > ) dari data chanel 000 maka spesial relay 25505 akan ON, jika nilai konstanta

lebih kecil ( < ) dari data chanel 000 maka spesial relay 25507 akan ON. untuk lebih jelas

dapat dilihat pada diagram ladder instruksi compare di bawah ini.

Gambar 2.24. Diagram ladder instruksi COMPARE

TABEL 2.11 Mnemonics code Instruksi COMPARE

STEP INSTRUCTION OPERAND

0 LD 0.00
1 OUT TR0
2 CMP #0001
0Ch
3 AND 255.05
4 OUT 10.00
5 LD TR0
6 AND 255.06
7 OUT 10.01
8 LD TR0
9 AND 255.07
10 OUT 10.02

27
2.1.5.14 INCREMENT dan DECREMENT

Instruksi increment adalah instruksi penambahan satu dari nilai word: D100 jika

bit 0.00 di eksekusi kondisi ON, sebaliknya instruksi decrement adalah instruksi

pengurangan satu dari nilai word: D100 jika bit 0.01 di eksekusi kondisi ON.

Gambar 2.25. Diagram ladder instruksi INC dan DEC

2.1.5.15 END

Instruksi end merupakan instruksi terakhir yang harus di tuliskan atau di

gambarkan dalam diagram tangga, PLC akan mengerjakan semua instruksi dalam

program dari awal dar atau baris pertama hingga ditemui instruksi END yang pertama,

sebelum kembali lagi mengerjakan instruksi dari awal, artinya instruksi yang ada

dibawah atau setelah instruksi END akan diabaikan. Jika suatu diagram tangga atau

program PLC tidak di lengkapi instruksi END, maka program tidak dapat di jalankan.

Gambar 2.26. Diagram ladder instruksi END ( 01 )

28
 TABEL 2.12 Mnemonics code Instruksi END ( 01 )

STEP INSTRUCTION OPERAND

0 LD 0.00
1 OUT INSTRUCTION
2 END ( 01 )

2.2 Pengertian Produktivity

Produktivity dapat digambarkan dalam dua pengertian yaitu secara teknis dan

finansial. Pengertian produktivity secara teknis adalah pengefesiensian produksi terutama

dalam pemakaian ilmu dan teknologi. Sedangkan pengertian produktivity secara finansial

adalah pengukuran produktivity atas output dan input yang telah dikuantifikasi.

Output

Produktivity = ......................................................... ( 2.1 )

Input

Mengacu pada istilah bahwa produktivity adalah hubugan antara output dan input

sehingga dapat di jelaskan:

1.Output

Output adalah barang yang sudah diproduksi ( finish good ) atau total dari

produksi yang dihasilkan dalam satu bulan ( hasil kali dari elemen-elemen yang bersifat

fisik seperti: kapasitas mesin,jumlah mesin, jumlah shift dan jumlah hari kerja, sehingga

dapat dirumuskan seperti dibawah ini.

29
 Output = Kapasitas mesin x Jumlah mesin x Jumlah shift

x Jumlah hari kerja ……............................................. ( 2.2 )

2. Input

Input adalah merupakan elemen yang bersifat fisik seperti jumlah tenaga kerja

atau karyawan, jumlah hari kerja dan jam kerja yang dibutuhkan untuk menghasilkan

suatu produksi. Sehinga dapat dirumuskan seperti di bawah ini.

Input = Jumlah karyawan x Jumlah hari kerja x Jam keja ………( 2.3 )

30