Tesis Ceuba 6X PDF

REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD DEL ZULIA

FACULTAD DE INGENIERÍA
DIVISIÓN DE POSTGRADO
PROGRAMA DE POSTGRADO EN INGENÌERIA DE GAS
FACTIBILIDAD TÉCNICO-ECONÓMICA PARA EL MEJORAMIENTO DE LA

ESTACIÓN DE FLUJO CEIBA 6X DEL CAMPO LA CEIBA
Trabajo de grado presentado ante la

Ilustre Universidad del Zulia
para optar al grado académico de.
MAGÍSTER SCIENTIARUM EN INGENÌERIA DE GAS
Autor: Ing. Anuar Salim Al Daabal Álvarez

Tutor: Prof. Jorge Barrientos
Maracaibo, enero de 2012

Al Daabal Álvarez, Anuar Salim Factibilidad técnico-económica para el
mejoramiento de la estación de flujo ceiba 6x del campo la ceiba. (2012) Trabajo de
Grado. Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniería. División de Postgrado. Maracaibo,
Venezuela. 100 pag. Tutor. Jorge Barrientos.
RESUMEN
La Ceiba es un campo productor de petróleo del cual se estima tener en su desarrollo

aproximadamente 35000 Barriles y 17000000 PCND de gas para el manejo de esta
producción se necesita una infraestructura ideal que pueda manejar los procesos de
extracción, separación, transportación, compresión y tratamiento de los fluidos
producidos por el yacimiento, en la actualidad existe una estación de flujo capas de
manejar una producción no mayor de 15000 barriles de crudo y 6000000 PCND que
actualmente por falta de gasoducto son quemados por medio de un mechurrio. Por esta
razón se requiere proponer un diseño con factibilidad técnico económico que nos
permita manejar la producción del campo LA CEIBA de la manera más cómoda
eficiente y sin impactar el medio ambiente. Para el estudio de las mejoras a la
estructura existente se recopilaron datos de operación actual, así como también el
recorrido por los diferentes pozos y cálculos de volúmenes en los equipos existentes, se
realizo una simulación con la herramienta PRO II 8.1 para crear un diseño de una
estructura que pudiera manejar los diferentes volúmenes de liquido y gas obteniendo
rangos de operación óptimos para el manejo de la producción. Una vez evaluado
técnicamente la estación de flujo CEIBA 6X se realizo una simulación para la factibilidad
económica con promedio en el precio de barril de 70 dólares obteniendo una tasa
interna de retorno de 18% lo que hace esta propuesta rentable para la industria
petrolera del país.
Palabras Clave: Producción, Estación de Flujo.
E-mail del Autor: Anuar2@hotmail.com
Al Daabal Alvarez Anuar Salim.; Technical and economic feasibility for improving the
flow station 6x Ceiba Ceiba field. (2012) Trabajo de Grado. Universidad del Zulia.
Facultad de Ingeniería. División de Postgrado. Maracaibo, Venezuela. 100 pag. Tutor.
Jorge Barrientos.
ABSTRACT
La Ceiba is a producer of oil field which is estimated to be about 35000 barrels

development PCND gas and 17 million for the management of this production is an ideal
infrastructure needs that can handle the processes of extraction, separation,
transportation, compression and treatment fluid produced by the reservoir, there is now
a flow station to handle production layers no more than 15000 barrels of oil and 6 million
PCND currently a lack of pipeline are burned by a mechurrio. For this reason it is
required to propose an economic and technical feasibility design that allows us to
manage the production of La Ceiba field in the most comfortable and efficient without
impacting the environment. For the study of improvements to the existing structure data
were collected from current operation, as well as the journey through the different wells
and volume calculations in existing equipment, we made a simulation tool PRO II 8.1 to
create a design a structure that could handle the different volumes of liquid and gas
obtaining optimal operating ranges for the management of production. Once technically
evaluated CEIBA flow station 6X we made a simulation for the economic feasibility
average price of $ 70 barrel of obtaining an internal rate of return of 18% which makes
this proposal profitable for the country's oil industry.
Key Words: Production Flow Station
Autor’s e-mail: Anuar2@hotmail.com

DEDICATORIA
Este trabajo está dedicado especialmente a Dios, por darme fuerzas, y ayudarme
para superar todos los obstáculos que se presentaron, por guiarme en cada paso
durante toda mi vida.
A mis Padres: Salim Al Daabal y Blanca Álvarez, por creer en mí y darme todo su
amor y apoyo incondicional.
A mi esposa Reyna Lucero Molina, quien me ha comprendido en todo momento
dándome la fortaleza y el apoyo necesario para luchar por la meta que hoy he
alcanzado.
Una dedicatoria especial para mi hijo Osman Salim Al Daabal quien vino a mi vida
para llenarla de felicidad y alegría durante mis estudios te amo hijo.
A toda mi familia por apoyarme y por creer en mí, se que siempre me han visto como
un ejemplo a seguir espero no defraudarlos.
A mis amigos y compañeros por su ayuda tanto en el trabajo como en la universidad.
“Una persona con Espíritu emprendedor, lucha para alcanzar la ilusión de ver crecer
su inversión y materializar su sueño anhelado”
AGRADECIMIENTOS
A ti, Dios, tributare gracias con todo mi corazón; me alegrare en ti y saltare de gozo,
ya que has sido mi amigo sincero, me has guiado siempre, mil gracias por darme todo
lo que hoy soy y tengo.
A mis padres porque de manera sincera siempre han estado brindándome su apoyo
y me han guiado siempre de la mejor manera para caminar de forma correcta.
A mi esposa y a mi hijo quien ha tenido mucha paciencia, por su comprensión,
cariño, apoyo, por la motivación brindada y por su amor que cada día crece y me hace
ser más feliz.
A la Universidad del Zulia y cada uno de los profesores de la división de postgrado
de ingeniería de gas que me ofrecieron su enseñanza en el largo proceso que
constituye la formación de todo profesional.
A la empresa PDVSA por permitirme realizar este trabajo de grado y a mis
compañeros de trabajo por todo el apoyo brindado y por la oportunidad de mejorar en
cuanto a mi formación profesional.
A mi tutor académico Ingeniero Jorge Barrientos, quien ha estado en total
disposición, ha brindado su confianza y ha sido un guía importante en el desarrollo del
trabajo de grado.
A mis amigos Mirla, Terry, Claudia y Yuranis por ser amigos incondicionales y ser
parte de este logro.
TABLA DE CONTENIDO
Página
RESUMEN…………………………………………………………………………………….4
ABSTRACT……………………………………………………………………………………5
DEDICATORIA………………………………………………………………………………..6
AGRADECIMIENTO………………………………………………………………………….7
TABLA DE CONTENIDO…………………………………………………………………….8
LISTA DE TABLAS………………………………………………………………………….11
LISTA DE FIGURAS………………………………………………………………………..13
INTRODUCCIÓN……………………………………………………………………………15
CAPITULO I
EL PROBLEMA……………………………………………………………………………...16
1.1. Planteamiento del Problema……………………………………………………..16

1.2. Ubicación Geográfica……………………………………………………………..17
1.3. Objetivo general…………………………………………………………………...17
1.3.1. Objetivos específicos……………………………….....................................17
1.4. Justificación y Delimitaciones...……………………........................................17
CAPITULO II
MARCO TEORICO………………………………………………………...........................19
2.1. Antecedentes de la investigación………….……...................................................19

2.2. Bases Teóricas…….………………………………………………………............21
2.2.1. Estaciones de flujo y su funcionamiento….................................................21
2.2.2. Tipos de estaciones de flujo...…………………………………………….......23
2.2.3. Componentes básicos en una estación de flujo……………………….......23
2.2.4. Análisis Cromatrografico…………………………………………………….....32
2.2.5. Sistema de recolección de gas…………………………………….................34
2.3 Bases legales…………………………………………………………………….....38
2.3.1 Leyes Nacionales………………………………………………………………..38
2.3.1.1 Constitución de la Republica Bolivariana de Venezuela………...............39
2.3.1.2 Ley Orgánica del Ambiente……………………………………………….…39
2.3.1.3 Ley Penal del Ambiente……………………………………………………...39
2.3.1.4 Ley Orgánica de Hidrocarburos………………………………….…….......39
2.3.2. Convenios Internacionales……………………………………………............39
CAPITULO III
METODOLOGIA DE LA INVESTIGACION…………………………………………............41
3.1. Tipo de investigación…………………………………………………………………......41

3.2 Fuentes técnicas de recolección de datos………………………………………...........42
3.2.1. Fuentes primarias………………………………………………………………...........42
3.2.2. Fuentes secundarias……………………………………………………………..........42
3.2.3. Simulador de procesos Pro II…………………………………………………............42
3.2.4. Simulador Pipe Phase…………………………………………………………............44
CAPITULO IV
ANALISIS Y RESULTADOS………………………………………………………….............45
4.1. Describir las características técnicas y operacionales del sistema actual de la

estación de flujo Ceiba 6X del campo La Ceiba......................................................45
4.1.1. Descripción y evaluación del proceso……………………………………................45
4.2. Describir las características de la producción futura de acuerdo al plan de
desarrollo del campo laCeiba 2011-2029 ……………………………………………..63
4.3. Identificar las mejoras que la estación de flujo Ceiba 6X pudiera recibir para el manejo
de la nueva producción……………………………………………………………………65
4.3.1. Opción 1 Instalación de una nueva estación de flujo al sur del campo la Ceiba..65
4.3.2. Opción 2 Instalación de una pequeña estación de flujo en cada macolla………..67
4.3.3. Opción 3 Ampliación de la Ceiba 6X.....................................................................70
4.3.4. Opción 4 Instalación de nueva estación de flujo en el área de la Ceiba 6X……..71
4.4. Desarrollar una simulación del sistema interconectado para el manejo de la
producción prevista en el plan de desarrollo hasta el 2029…………………..……..73
4.4.1. Equipos principales necesarios y condiciones de operación consideradas……..74
4.4.1.1. Descripción general del proceso…………………………………………………..77
4.5. Determinar la factibilidad técnica y económica del rediseño propuesto para el
manejo de la producción total…………………………………………………..……...88
4.5.1. Premisas de la evaluación económica……………………………………..............88

CONCLUSIONES………………………………………………………………………….......91
RECOMENDACIONES………………………………………………………………........….92
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS………………………………………………………....93
ANEXOS
LISTA DE TABLAS
Tabla Página
1 Características de enfriador de aire Ceiba 6X……………………………...………..47
2 Características de enfriador de aire Ceiba 3X…………………………...…………..47
3 Características de separador de producción………………………………..………..48
4 Niveles de liquido del separador de producción………………………………….....50
5 Capacidad máxima del separador de producción…………………………..……….50
6 Velocidad permitidas en boquillas del separador………………………………...….51
7 Características del desgasificador…………………………………………………….52
8 Capacidad máxima del desgasificador EF-Cei-6X (calculada)………………….....53
9 Velocidad permitidas en boquillas del separador ………………………………...…54
10 Características de las bombas de transferencia de crudo del desgasificador…...55
11 Características del enfriador del desgasificador EF-Cei-6X…………………..……56
12 Características del tanque de almacenamiento EF-Cei-6X………………………...57
13 Característica de las bombas de precarga EF-CEI-6X……………………….........57
14 Características de la unidad LACT EF-CEI-6X…………………….……….……..…58
15 Característicos de las Bombas de exportación EF-CEI-6X……………….…….….59
16 Características del KO Drum de Mechurrio EF-CEI-6X…………………………….60
17 Capacidad máxima del KO Drum de Mechurrio EF-CEI-6X………………………..60
18 Características de la Bomba KO Drum de Mechurrio EF-CEI-6X…………..……..61
19 Características del Mechurrio……………………………………………………..…...61
20 Propiedades y balance de masa simulación con baja presión de separación...…76
21 Propiedades y balance de masa simulación con alta presión de separación……79
22 Equipos para la nueva estación de flujo Ceiba 6X…………...…………………..…80
23 Características de separador de producción de la nueva estación……………..…81
24 Características del desgasificador de la nueva estación…………………………...81
25 Unidad recuperadora de vapor (Compresor)…………………………………………82
26 Características del Depurador……………………………………..…………………..82
27 Características del tanque de almacenamiento de la nueva estación………….…83
28 Característicos de las Bombas de exportación de la nueva estación…………..…83
29 Presiones de salida de liquido en la EF-CEI-6X a diferentes caudales por años
según el plan de negocio………………..….……………………..….….85
30 Presiones de salida de gas en la EF-CEI-6X a diferentes caudales por años
según el plan de negocio……………………………...…………………………..87
31 Calculo económico del proyecto la Ceiba…………………………………………....89
LISTAS DE FIGURAS
Figura pagina
1 Estación de flujo………………………………………………………………………...22
2 Múltiple de producción……………………………….………………………………...23
3 Separador……………………………………………………………………………......24
4 Tanque de almacenamiento EF CL-4………………………………………………...25
5 Tanque de química desmulsificante……………………………………....................26
6 Separadores horizontales……………………………………………..…………….....29
7 Componentes de un compresor reciprocantes………………………………….......37
8 Diagrama esquemático actual del proceso EF-CEI-6X……………………………..46
9 Diagrama esquemático del separador de producción EF-CEI-6X………………...50
10 Velocidad de boquillas de entrada en el separador de producción…..………......51
11 Velocidad de boquilla de salida del gas del separador de producción…………...51
12 Velocidad de boquillas de salida de liquido del separador de producción…….....52
13 Diagrama esquemático del desgasificador EF-CEI-6X………………………….....53
14 Velocidad de boquillas de entrada en el desgasificador de producción……….....54
15 Velocidad de boquilla de salida del gas del desgasificador de producción….......54
16 Velocidad de boquillas de salida de liquido del desgasificador de producción…..55
17 Diagrama esquemático del KO Dum EF-CEI-6X…………………………………....60
18 Velocidad y caída de presión/100 Ft a diferentes caudales de la línea de flujo....62
19 Presión de bombeo a diferentes caudales de producción por el oleoducto
existente………………………………………………….………………………………62
20 Volumetría de liquido pronostico de producción del desarrollo de la Ceiba 2010-
2029………………………………………………………………………………………64
21 Volumetría de gas pronostico de producción del desarrollo de la Ceiba 2010-
2029…………………………………………………………………………………..…..65
22 Diagrama esquemático de la ubicación de pozos nuevos, hacer perforados en el
campo La Ceiba con estación de flujo al sur........………………..…………………65
23 Volumetría de líquidos y gases a ser manejados por la nueva estación de flujo
ubicada al sur……………………...…………………………………………………….66
24 Diagrama esquemático de la ubicación de pozos nuevos, hacer perforados en el
campo La Ceiba con pequeñas estaciones de flujo en cada macolla.......…67
25 Volumetría de líquidos y gases a ser manejados por los pozos de la macolla CEI
3X………………………………………………………………………………………....68
4X………………………………………………………………………………………....68
6X………………………………………………………………………………………....69
28 Diagrama esquemático del proceso EF-CEI-6X con baja presión separación…..75
29 Diagrama esquemático del proceso EF-CEI-6X con baja presión separación…..78
30 Presión de salida diferentes caudales y diferentes diámetros de tubería......……86
31 Presión de salida del gasoducto a diferentes caudales…………………………….87
32 Desembolso a la corporación……………..…………………………………………...90
INTRODUCCION
El campo la Ceiba fue descubierto en 1992, por la empresa Maraven C.A., en los
yacimientos de las arenas “B” de la Formación Misoa del Eoceno en el Área La Ceiba,
con la perforación del pozo CEI-1X, a una profundidad total de 21.769.pies. Este campo
entra en el área otorgada en Convenio de Exploración a Riesgo, ofertado durante la
Ronda de Exploración a Riesgo, entre los años 1995-1996, donde se perforó el Pozo
CEI-2X, el área correspondiente al Campo La Ceiba es otorgada a la empresa Mobil,
con participación de PDVSA opcional entre el 1 % y el 35 % del capital accionario, con
un programa exploratorio de 3 a 5 años, siendo fecha efectiva de otorgamiento al
consorcio MOBIL-NIPPON-VEBA en Julio de 1.996. La exploración se inicio con
expectativas de producción de 100 MBD. En 1998 se inicia perforación de 4 pozos
(CEI-3X, CEI-4X, CEI-5X y CEI-6X).
El 1 de Mayo del 2007, como parte del proceso de Nacionalización de los convenios
operativos, dicho campo fue consignado a PDVSA Exploración-Producción Occidente,
específicamente al Distrito Tierra, quedando bajo responsabilidad de la Unidad de
Producción Moporo. El plan de explotación del campo contempla la perforación de 34
pozos los mismos deberán tener una producción bruta alrededor de 35000 barriles y
esto amerita la construcción de la infraestructura necesaria para manejar esta
producción.
El diseño de esta infraestructura se realiza mediante simuladores como PRO II y
PIPEPHASE también son determinado mediante cálculos formulas de adecuación
según normas PDVSA para el diseño de equipos de una estación de flujo.
Para esta trabajo se realiza investigaciones en campo, vademécum y documentos
de diseños que permitirán obtener los resultados favorables para el manejo de la
producción.
Como objetivo principal se tiene “Determinar la factibilidad técnico-económica
para el mejoramiento de la Estación de Flujo Ceiba 6X del Campo La Ceiba de
acuerdo al plan de desarrollo 2011-2029.” y es allí donde se quiere llegar permitir
diseñar las facilidades de producción teniendo en cuenta la rentabilidad económica para
la industria y para la nación.
14
CAPITULO I
EL PROBLEMA
1.1. Planteamiento del problema
El campo La Ceiba fue descubierto en 1992, por la empresa Maraven C.A., en

los yacimientos de las arenas “B” de la Formación Misoa del Eoceno en el Área La
Ceiba, con la perforación del pozo CEI-1X, a una profundidad total de 21769 pies.
Este campo entra en el área otorgada en Convenio de Exploración a Riesgo,
ofertado durante la Ronda de Exploración a Riesgo, entre los años 1995-1996,
donde se perforó el Pozo CEI-2X, el área correspondiente al Campo La Ceiba es
otorgada a la empresa Mobil, con participación de PDVSA opcional entre el 1 % y el
35 % del capital accionario, con un programa exploratorio de 3 a 5 años, siendo
fecha efectiva de otorgamiento al consorcio MOBIL-NIPPON-VEBA en Julio de
1.996. La exploración se inicio con expectativas de producción de 100 MBD. En
1998 se inicia perforación de 4 pozos (CEI-3X, CEI-4X, CEI-5X y CEI-6X).
El 1 de Mayo del 2007, como parte del proceso de Nacionalización de los
convenios operativos, dicho campo fue consignado a PDVSA Exploración-
Producción Occidente, específicamente al Distrito Tierra, quedando bajo
responsabilidad de la Unidad de Producción Moporo.
Basado en los estudios realizados al yacimiento, se sometieron las reservas,
donde tenemos un POES y GOES de 948.873 MBN y 180.999 MMPCN
respectivamente. Las reservas Recuperables de petróleo y gas para B-Inf: 182.184
MBN y 45.248 MMPCN.
El desarrollo del campo La Ceiba contempla la perforación de 34 Pozos (2010-
2029), los cuales llevaran la producción del campo hasta los 33,985 MBBD, la
infraestructura existente solo ha llegado a manejar un aproximado de 9000 bbpd.
Por esta razón se hace necesario evaluar si es capaz de manejar una producción
mayor.
Debido a lo planteado anteriormente se requiere, evaluar, diseñar y proponer el
procesamiento de la producción, basado en la propuesta del plan de desarrollo del
campo La Ceiba en un horizonte de 20 años, que Garantice la continuidad
operacional, Generando confiabilidad y flexibilidad operacional. Ante esto, surge la
siguiente interrogante:
15
¿Será posible Determinar la factibilidad técnico-económica para el
mejoramiento de la Estación de Flujo Ceiba 6X del Campo La Ceiba de acuerdo al
plan de desarrollo 2011-2029?
1.2. Ubicación geográfica
El campo La Ceiba se encuentra ubicado en el área de Tierra, en la costa Este

del Lago de Maracaibo, Municipio La Ceiba, Estado Trujillo. El Bloque consta de una
extensión que abarca una superficie total de 1.081,62 Km2, limita al oeste con el
Lago de Maracaibo, extendiéndose hasta el límite Sur de los Campos Barúa y
Motatán por el norte, llegando hasta el Flanco andino en su límite Sur.
1.3. Objetivo General de la Investigación
Determinar la factibilidad técnico-económica para el mejoramiento de la Estación

de Flujo Ceiba 6X del Campo La Ceiba de acuerdo al plan de desarrollo 2011-2029.
1.3.1. Objetivos específicos de la investigación
1. Describir las características técnicas y operacionales del sistema actual de la

Estación de flujo Ceiba 6X del Campo La Ceiba.
2. Describir las características de la producción futura de acuerdo al plan de
Desarrollo del Campo la Ceiba 2011-2029.
3. Identificar las mejoras que la Estación de Flujo Ceiba 6X pudiera recibir para el
manejo de la nueva producción.
4. Desarrollar una simulación del sistema interconectado para el manejo de la
producción prevista en el plan de desarrollo hasta el 2029.
5. Determinar la factibilidad técnica y económica del rediseño propuesto para el
manejo de la producción total
1.4. Justificación y delimitación de la investigación
El desarrollo del campo La Ceiba contempla la perforación de 34 Pozos (2011-

2029), los cuales llevaran la producción del campo hasta 33,985 MBBD, por lo que
se requiere una infraestructura de producción adecuada para poder manejar los
volúmenes esperados en el plan de explotación del Campo.
16
Una de las necesidades, es evaluar la Estación de Flujo Ceiba-6X con el
propósito de definir el proceso óptimo que garantice el manejo de los volúmenes de
producción contemplados en el plan de desarrollo del Campo. Con este desarrollo
de proyecto se propondrá un proceso adecuado que garantice las operaciones y la
infraestructura necesaria para el Manejo de crudo y gas de los pozos asociados al
Campo La Ceiba. Los aspectos básicos que justifican el presente proyecto son:
 Garantizar continuidad operacional.

 Garantizar el manejo de las cuotas de producción comprometidas en el plan de
negocios del campo, para cumplir con los objetivos de producción adquirido por la
corporación.
 Generar confiabilidad y flexibilidad operacional.
 Adecuar el proceso a los estándares de PDVSA, optimizando el diseño de los
equipos.
 Ayuda de forma directa e indirecta con el mejoramiento de la condición de vida
de los habitantes del Municipio la Ceiba.
La evaluación comprenderá la determinación de la capacidad máxima de
manejo de crudo y gas que poseen los equipos instalados en la Estación de Flujo La
Ceiba 6X (Separador de producción (SP), desgasificador (DES), bombas y tanque),
así mismo comprenderá definir y proponer los proceso y equipos necesarios que
garanticen el manejo de la producción optima según el plan de desarrollo del campo
La Ceiba. Dicha evaluación se realizara mediante simulaciones a través de los
programas PIPEPHASE 9.1 y PRO II 8.0.
17
CAPITULO II
MARCO TEÓRICO
2.1. Antecedentes de la Investigación
NAVA, LILIBETH; (2008) “Sistema Mecánico para Comprimir Gas de Baja

Empleando la Unidad de Superficie del Bombeo Mecánico”. el objetivo de esta
investigación consistió en diseñar un sistema mecánico que permitiera comprimir el
gas de baja presión proveniente del espacio anular de los pozos y transportarlo por
la misma línea de producción hasta la estación de flujo, empleando la unidad de
superficie asociada al método de bombeo mecánico (balancín) con la finalidad de
utilizarlo como recurso energético y evitar así, la quema y venteo del gas lo que
resulta contaminante para la atmósfera. Para ello, se hizo necesario, estudiar y
determinar las tecnologías existentes en el mercado, seleccionando la más rentable
desde el punto de vista técnico y económico. La metodología aplicada fue de tipo
explicativa y descriptiva. Las técnicas de recolección de datos fueron realizadas por
medio de la observación, entrevistas y otras fuentes secundarias. se concluyó que la
tecnología a usar sería de una sola etapa de compresión, accionada por el
movimiento del balancín, utilizando un separador de succión y tuberías de dos (2)
pulgadas de diámetro para la conexión de los equipos.
Balza, Andrés; (2006) “Optimización del Sistema de Recolección, Separación y

Depuración de Crudo-Gas en la Estación de Flujo EF 3-9 de PDVSA”. el objetivo
principal de esta investigación consistió en optimizar el sistema de recolección,
separación y depuración de crudo y gas en la estación de flujo 3-9 de la unidad de
explotación lago medio, pdvsa occidente, lo que permitiría proponer una alternativa
para mejorar el proceso de separación en dicha estación, ya que, el gas de baja
proveniente de ella, al ser enviado para su compresión en el complejo lama,
ocasiona colapsos en el sistema de depuración a la entrada del complejo debido a
su alto nivel de líquido. la información se recogió mediante el análisis de material
impreso e investigación de campo. Los resultados demostraron que la estación de
flujo 3-9 opera fuera de las condiciones de diseño. Por lo cual, se diseñó y se
propuso un múltiple recolector con tres sesiones para la recolección del flujo bifásico
18
y cuatro salidas de flujo, con un separador. Se recomendó mantener los dos
depuradores convencionales ya existentes para no acarrear costos adicionales y
garantizar un gas más seco a la salida de la estación de flujo.
N&V CONSULTORES, C.A.; PDVSA; (2005) “Ingeniería Básica del Proyecto

Sistema de Recuperación de Vapores Estación de Flujo 1-8 Unidad de Explotación
Centro Sur Lago”. Este estudio comprende el levantamiento de la información,
evaluación de la ingeniería conceptual y elaboración de la ingeniería básica del
proyecto con el objetivo de encontrar la mejor alternativa para recuperar los vapores
resultantes del proceso de expansión en los tanques de almacenamiento de la
estación de flujo. para ello se evaluaron dos opciones: la primera, la utilización de
eyectores impulsados por crudo como fluido motriz, y la segunda, el uso de
compresores; de cuya evaluación se determinó que la mejor resultó ser la segunda
opción debido a que, por la baja eficiencia de los eyectores, se requeriría un número
elevado de ellos, para los cuales no hay espacio disponible; aunado a esto, la
tecnología de recuperación de vapores mediante eyectores es poco conocida a nivel
mundial y requiere de un crudo de baja viscosidad y limpio con muy bajo nivel de
partículas sólidas motivado al reducido diámetro de la boquilla de los eyectores. Con
esto, se redefinió la ingeniería conceptual basada en la opción del compresor, y
finalmente, para concluir la fase de ingeniería básica, se propuso el diagrama del
flujo del proceso de la recuperación de vapores a través de la utilización de un
compresor, así como la dimensión preliminar de los equipos a utilizar para este
sistema: depurador, compresor y enfriador por aire.
Hernández, Jesús; (2002) “ANÁLISIS DEL SISTEMA DE RECOLECCIÓN Y

DISTRIBUCIÓN DE GAS DE LA UNIDAD DE EXPLOTACIÓN LAGOCINCO”. Este
trabajo de investigación tuvo como propósito realizar un análisis del sistema de
recolección y distribución de gas de la unidad de explotación Lagocinco con la
finalidad de minimizar los problemas de producción diferida. Esto fundamentado en
el hecho de que la presencia de gas húmedo, grandes distancias entre instalaciones
e interconexión con otras áreas, ocasionan desviaciones en los balances de gas,
incremento en la caída de presión y baja capacidad de transferencia producto del
diseño del sistema, todo lo cual ocasiona mermas en la producción. Para ello, se
realizó una evaluación de las redes a condiciones actuales de operación para
19
conseguir el modelo con mejor adaptación. La metodología empleada consistió
en recopilar data de campo y mediante el uso del programa de simulación PIPESIM
NET, evaluar el sistema. Se concluyó que la ecuación de Weymouth representa el
modelo que mejor se adapta, además de que no existe formación de hidratos, pero
sí la formación de agua libre en ciertas líneas. De igual manera, se determinó que la
mayor producción diferida existe cuando se dejan de transferir 38 mmpcnd de gas
hacia CSL, lo que equivale a una pérdida de 2028 bnpd. Se determinó que el tendido
de una línea de ocho (8) pulgadas, desde el MG 1/5 hacia el MG 9/5, es factible
técnica y económicamente, igualmente el tendido de una línea de seis (6) pulgadas
desde Lamar hacia el MG 7/6.
2.2. Bases teóricas
2.2.1. Estación de Flujo y su funcionamiento.
Descripción general
Las estaciones de flujo están provistas de equipos destinados al tratamiento,

almacenamiento temporal y bombeo del petróleo hasta los patios de tanques. para el
tratamiento, cuentan con separadores gas–crudo para las producciones limpias
(libres de agua), sucias (con agua) y de prueba, además de realizar la separación
agua/crudo por medio de calentadores y tanques de lavado o de estabilización y así
cumplir con las especificaciones de concentración (menor al 0,5 % de agua y
sedimentos).
El propósito fundamental de una estación de flujo es separar el gas, el agua y los

sedimentos que arrastra el petróleo cuando es extraído de los yacimientos; este
proceso se denomina tratamiento del crudo.
Funcionamiento
El líquido (petróleo y agua) y gas asociado, proveniente de los pozos llega a la

estación de flujo a un cabezal (múltiple) o “cañón” de producción general y luego va
a los separadores generales donde ocurre la separación gas–líquido. El gas sale por
el tope de los separadores y va al depurador, donde deja los residuos de crudo que
20
pudieron haber quedado en la separación. El gas limpio es enviado por las
tuberías de recolección a las plantas de compresión o miniplantas.
El líquido sale de los separadores y va a los tanques de recolección, desde donde
es succionado y enviado por las bombas a los patios de Tanques en tierra, a través
del sistema de recolección de crudo (líneas de bombeo) correspondiente.
Los volúmenes de líquido y gas de cada pozo son medidos en un separador (con
características e instrumentos especiales), en tanque de medida e instrumentos
medidores de flujo.
Algunas estaciones de flujo, escogidas estratégicamente, son utilizadas como
puntos de inyección de química deshidratante, cuya función es acelerar el proceso
de separación crudo-agua y evitar la formación de emulsiones fuertes. También se
utiliza, dependiendo del tipo de crudo, la inyección de química antiespumante
(mezcla de Silicone mas “gas-oil”) en el cabezal de producción o en los separadores,
con el propósito de minimizar la formación de espuma, que afecta el proceso de
separación crudo-gas y crea problemas de alto nivel en los tanques de recolección e
ineficiencia en las bombas de las estaciones. Un modelo típico, de una estación de
flujo, es mostrado en la figura 1.
Figura 1 Estación de flujo.

Fuente: PDVSA
Las funciones más importantes de una Estación de Flujo son:
 Recolectar la producción de los diferentes pozos de una determinada área.
21
 Separar la fase líquida y gaseosa del fluido multifásico proveniente de los
pozos productores.
 Medir la producción de petróleo, agua y gas de cada pozo productor.
 Proporcionar un sitio de almacenamiento provisional al petróleo.
 Bombear el petróleo al patio de tanques o terminal de almacenamiento.
2.2.2. Tipos de Estación de Flujo
Existen tres (3) tipos de estación de flujo: manual, semi-automática y automática.
Manual: Cuando sus funciones requieren personal de operación las 24 horas.
Semiautomática: Cuando parte de sus funciones se realizan con controles

automáticos, exigiendo personal de operación para cumplir con el resto de las
mismas.
Automática: Cuando todas sus funciones se realizan a través de una sala de
control, para lo cual no es necesario personal de operaciones.
2.2.3. Componentes básicos en una estación de flujo
Múltiples de producción o recolectores de entrada.
Son cabezales de tuberías donde se unen varias líneas de flujo bifásico.

Representan un sistema de recibido al llegar el flujo al reductor de cada uno de los
pozos productores asignados a la estación. Por medio de las interconexiones del
sistema y la disposición apropiada de válvulas se facilita la distribución, el manejo y
el control del flujo de los pozos, como se puede ver en la figura 2.
F
Figura 2 Múltiple de producción.
Fuente: PDVSA
22
Separador
Es un recipiente a presión que separa el fluido bifásico de los pozos, en sus
componentes gaseosos y líquidos, existen equipos destinados para medir los
caudales de cada fase, en tal caso se denominan separadores de prueba. El número
de separadores de prueba se determina en función de la capacidad de la estación y
el número de pruebas mínimas por pozo, según el Ministerio de Energía y Petróleo
(aceptable por pozo una prueba de 8 horas al mes); (ver figura 3)
Figura 3. Separador.
Fuente: PDVSA
23
Depurador
Es un recipiente con características físicas similares a los separadores, pero con
elementos físicos internos adicionales que permiten eliminar los restos de las
partículas de crudo en suspensión en el gas proveniente de los separadores, y
purificarlos. Por diseño estos recipientes trabajan para eliminar humedad en el gas,
para evitar el envío de líquidos a las Plantas Compresoras. Estos cuentan con un
sistema de control de nivel que evita el paso de líquidos al sistema de gas de la
instalación. Adicionalmente, el sistema de protección consta de un interruptor
neumático de nivel que actúa como respaldo al sistema de control, y envía una señal
para abrir la válvula de descarga y drenar los líquidos que se acumulan hacia los
tanques de la estación.
Tanques de almacenamiento
Son los recipientes destinados al almacenamiento temporal o compensación del
crudo proveniente de los separadores. Los tanques cuentan con un sistema de
control de nivel, conformado por interruptores de nivel que cumplen con la función de
apagar para evitar la succión en vacío, o encender las bombas para evitar el
derrame de crudo, dependiendo de la altura en la cual se encuentre el nivel de los
tanques. (Ver figura 4).
Figura 4. Tanque de almacenamiento EF CL-4.

Fuente: PDVSA
24
Bombas de Transferencia de Crudo
Son las encargadas de impulsar el crudo desde los tanques a través de la línea
de bombeo, hacia la red de recolección para finalmente desembocar en los patios de
tanques.
Sumidero y Bomba de Lavado
Para recuperar los volúmenes de crudo y aceite que puedan derramarse en la

plataforma de la instalación, existe en las estaciones un sumidero y un sistema
recolector de derrame, constituido por bandejas y una red de ductos y tuberías.
Sistema de Inyección de Química
Para minimizar el contenido de agua en el crudo y la formación de emulsiones en

las líneas de bombeo, con el objetivo de facilitar la separación de crudo y agua en
los patios de tanques, se inyecta al crudo productos desmulsificantes en las
estaciones, situadas en sitios estratégicos de la red de recolección de las mismas
(Ver figura 5).
Figura 5. Tanque de química desmulsificante.

Fuente: PDVSA
Sistema de Gas
Los sistemas de gas están conformados por las plantas compresoras de gas, las
redes de recolección y distribución de gas incluyendo los múltiples de distribución
del gas para levantamiento artificial de los pozos productores.
25
Proceso de Separación
Una vez recolectado el petróleo, se somete a un proceso dentro del separador, en

el cual el gas y el líquido (petróleo y agua) se separan a bajas y altas presiones que
oscilan en el orden de 80 a 200 libras o dependiendo de las características de los
pozos. El gas sale por la parte superior del separador mientras que el líquido va a la
parte inferior del mismo. Las presiones correspondientes son mantenidas por los
instrumentos de control que posee el separador.
Descripción del Separador
Constituye el equipo fundamental en el proceso de separación y puede

describirse como un recipiente en forma cilíndrica o esférica, colocado en posición
horizontal o vertical cuyo propósito es separar el gas de los líquidos que constituyen
el crudo que llega al múltiple. Los separadores son diseñados para rangos de
presiones de trabajo alta, mediana y baja.
Poseen láminas de deflexión ubicadas inmediatas a su entrada, donde al

producirse el choque del flujo con las mismas, ocurre el desprendimiento del gas
asociado, llamado proceso de separación gas-líquido. En la parte superior tienen un
tamiz llamado “extractor de niebla” el cual retiene las partículas de líquido que pueda
llevar el gas.
La descarga de crudo del separador es controlada por un dispositivo que opera

con la presión de la columna de fluido, dentro del recipiente. El gas sale por el tope
del separador y va hacia el depurador, el cual retiene las últimas partículas líquidas
del gas, antes de ser enviado a las unidades de compresión.
Partes de un Separador
A continuación se mencionan las partes de un separador:
 Cuerpo: Es la parte principal del separador, en forma cilíndrica o esférica y de

tamaño variable, dependiendo de la capacidad de diseño.
 Válvula de descarga de líquido, ubicada en la parte inferior del separador,
permite la salida del líquido.
26
 Válvula de entrada del líquido, situada generalmente casi a la mitad del
separador.
 Válvula de control de la presión de gas. Esta válvula, gobernada por un
controlador, mantiene la presión más o menos constante en el separador.
 Ventana o tapa de inspección: Permite la inspección y realización de trabajos de
limpieza en el interior del separador.
 Válvula de drenaje: Está conectada a la parte inferior del separador (en el fondo)
y se usa cuando es necesario drenar el líquido que está por debajo de la salida
del separador, el cual puede ser desplazado a través de la válvula de salida.
 Controlador o regulador de presión: Colocado en la línea de salida de gas,
gobierna la válvula controladora de presión de gas.
 Controlador de nivel: Sirve para gobernar la válvula de salida de líquido.
 Válvula de seguridad: Esta válvula puede estar colocada en la salida de gas o en
otro orificio situado en la parte superior del separador. Su función es garantizar la
seguridad del separador y está calibrada para abrir a una determinada presión,
evitando que cualquier aumento anormal de presión, dañe el separador.
 Plato o disco de ruptura: Están diseñados para romperse a una determinada
presión, la cual debe ser ligeramente superior a la presión de apertura de la
válvula de seguridad, pero siempre inferior a la presión de prueba del separador.
 Conexiones para la inyección de química antiespumante y desmulsificante.
 Conexiones para manómetro y termómetros.
 Cristal de nivel: Este cristal debe estar colocado a una altura tal, que permita un
control visual del nivel del líquido, dentro del separador.
Clasificación de los Separadores
Se clasifican según su función y forma.
Según su función
Separadores de producción general: Recibe los fluidos provenientes de la línea

general del múltiple de producción. (Ver figura 4).
Separadores de prueba o medida: Recibe la producción de un solo pozo con el
objeto de ser medida.
27
Según su forma Cilíndrico: Son los más comúnmente usados y su posición
puede ser vertical y horizontal.
El separador vertical presenta las siguientes ventajas:
 Mayor espacio para la liberación de gas por la parte superior.
 Puede manejar mayor volumen de crudo, produciendo menos espuma.
 Puede manejar grandes cantidades de arena y lodo sin dañarse.
 Existe mayor facilidad para la limpieza.
Los separadores horizontales al igual que los separadores verticales, son de
forma cilíndrica, pero su posición es horizontal (Ver figura 6). Presenta las
siguientes ventajas:
 Existe mayor separación de agua.
 Mayor área para la dispersión de espuma.
Figura 6. Separadores horizontales.

Fuente: PDVSA
Esférico: Son separadores cuyo cuerpo tiene la forma de una esfera y utilizan una
válvula operada por palanca. Generalmente este tipo de separador es el más difícil
de construir y por lo tanto es poco usado en la industria petrolera.
Fases de Separación
 Separación Primaria: Esta fase recibe la mayor cantidad de fluidos provenientes

del pozo. Está provista de piezas desviadoras (Baffles) cuyo objetivo es desviar
el fluido para que efectúe un mayor recorrido dentro del separador, aprovechando
al máximo el espacio disponible. Esto, junto con la fuerza centrífuga y el cambio
abrupto de dirección, ayuda a una mejor separación del gas y el líquido.
28
 Separación Secundaria: Está diseñada para usar la fuerza de gravedad en
la separación del gas y el líquido. Consta de una serie de vasos, a través de los
cuales el gas se mueve a baja velocidad y con poca turbulencia.
 Extracción de Neblina: En esta fase se usa un extractor de neblina, el cual

puede ser de varios diseños: una serie de aspas, un colchón de mallas de
alambre. Dicho extractor de neblina remueve las gotas muy pequeñas de líquido
en una separación final, antes que el gas salga de los vasos.
 Acumulación de Líquidos: Actúa como recolectora de todo el líquido removido

del gas en las tres fases anteriores. Está provista de un instrumento de control de
nivel de líquido.
Sistema de control en el Separador
Para que un separador realice sus funciones normalmente, es necesario

mantener en su interior una presión determinada a fin de que el líquido y el gas,
después del proceso de separación puedan ser desplazados a sus respectivos
sistemas de recolección. Para que el gas no escape a través de la línea de
descarga de líquido, es necesario mantener un nivel dentro del recipiente por encima
de la misma. Para lograr un proceso óptimo de separación, los fluidos
(gas/petróleo/agua) deben permanecer un tiempo mínimo dentro del recipiente (1 a 5
minutos). Este período es denominado tiempo de retención. El tiempo de retención
se logra mediante la instalación de dos sistemas de control que son el Sistema de
Control de Presión y el Sistema de Control de Nivel.
 Sistema de Control de Presión: Tiene como finalidad regular/mantener una

presión constante dentro del separador, para lo cual se utiliza un controlador
proporcional de presión, acoplado a una válvula de control neumática instalada
en la línea de recolección de gas.
 Sistema de Control de Nivel: Su propósito es mantener un nivel de líquido

dentro del separador, por encima de la línea de salida de petróleo, para evitar
fugas de gas a los tanques de recolección.
Proceso de Medición
29
La medición de fluidos y posteriormente el procesamiento de datos, se
realiza con el objeto de conocer la producción general de la Estación de flujo y/o la
producción individual de un pozo El petróleo, por ser un líquido, es relativamente
fácil de medir, se utiliza para ello un separador de prueba provisto de los
instrumentos de medición que permiten contabilizar y registrar el caudal de crudo
que pasa a través de dicho separador. La medición del gas, en cambio, es más
complicada puesto que su volumen debe ser determinado durante su flujo a través
de la línea.
El gas está íntimamente ligado con la producción de petróleo, por eso la medición
del volumen de gas producido juega un papel importante en la industria del petróleo,
ya que esta información permite conocer la condición del yacimiento. La medición de
gas se hace en varios sitios: en la salida del separador de medida, en la salida del
separador de producción o depurador y en línea de venteo, para ello se utilizan
generalmente placas de orificio y un medidor de presión que registra las presiones
antes y después de la placa, de esta manera puede calcularse el caudal de gas que
pasa a través de dicha placa.
Es las estaciones de flujo también se realiza una medición de la producción total

de líquido mediante el uso medidores tipo Coriolis que miden el caudal de crudo
bombeado por las bombas de transferencia.
Equipos Auxiliares
Una estación recolectora de flujo debe tener los equipos esenciales, así como los
auxiliares que permiten manejar eficientemente el petróleo y el gas proveniente de
los pozos conectados a ella.
A continuación se presenta un resumen general de los equipos auxiliares más

importantes, instalados en las estaciones de flujo.
 Equipos para medición.

 Sistema eléctrico.
 Equipos para bombear y controlar la inyección de química para prevenir la
formación y/o eliminar la espuma.
30
 Equipos para bombear y controlar la inyección de química para
deshidratación del crudo.
 Sistemas para prevenir la contaminación (sumideros y fosas).
 Sistemas de Telemetría para detectar fallas en equipos.
 Sistemas de pararrayos.
 Tanques auxiliares.
 Equipos de seguridad.
 Protección catódica.
 Unidades móviles.
Para el cálculo de los separadores y boquillas se deben utilizar las siguiente

formulas:
2.2.4. Análisis Cromatográfico
La palabra cromatografía viene de los vocablos griegos khrooma y grafos que

significan color y escribir. La cromatografía sirve para separar en forma cuantitativa
los componentes de una mezcla y en su modus operandi, utiliza entre otros
principios la llamada ley de Graham sobre difusión de gases, en los cuales se hacen
pasar los componentes de una muestra a analizar a través de una columna a
diferentes ritmos de velocidades (por la diferencia de densidades y peso molecular),
con la que los compuestos individuales de una mezcla emigran a través de un medio
estacionario en una columna por influencia de una fase móvil. Los procesos
cromatográficos pueden clasificarse de la siguiente forma:
Líquido – Líquido
Cromatografía de líquidos
Sólido – Líquido
31
Líquido – Gas
Cromatografía de gases
Sólido – Gas
Los procesos cromatográficos pueden clasificarse también basándose en el

mecanismo por el cual se distribuyen los componentes de la muestra de ensayo
entre las dos fases, ya sea líquido o gas la fase móvil. En estos términos existen tres
clases mayores de separaciones cromatográficas:
Cromatografía de Adsorción: En la cual la fase estacionaria absorbe

reversiblemente solutos de la fase móvil.
Cromatografía de Reparto: En la cual se reparte el soluto entre las dos fases de

manera muy semejantes a un proceso de extracción líquido – líquido.
Cromatografía de Intercambio iónico: En la cual iones cargados cambian de mano

literalmente una y otra vez entre las dos fases.
Cromatografía de Gases
El cromatógrafo de gases es un aparato que tiene en su interior un tubo metálico

enrollado de gran longitud. Dentro del tubo se encuentra un material de relleno con
características absorbentes que disminuye la velocidad de los gases que pasan por
su interior. La muestra se hace pasar a través de una columna capilar de 0.00025m
(0.25mm) de grosor de fase estacionaria por medio de una corriente de gas inerte.
En las paredes de la columna se tiene depositado una capa muy fina (de 2 ó 3
moléculas) de líquido. Se introduce la muestra en forma de vapor en la cabeza de la
columna; estos componentes, que tienen determinada solubilidad en la fase líquida
estacionaria, se distribuyen entre esta fase y el gas según las leyes del equilibrio, por
ello emergen a diferentes tiempos después de la introducción de la muestra.
Los componentes de la muestra se desplazan del adsorbente por un vapor,

generalmente Helio, nitrógeno y otro gas inerte, el cual se arrastra de manera
continua a través de la columna de concentración constante en la corriente del gas.
32
La velocidad a la cual, los diferentes componentes migran, depende de su
tendencia a disolverse en la fase líquida estacionaria.
El detector utilizado es el de ionización de llama (FID). Cuando el gas llega al

detector se quema formándose iones, electrones, radicales orgánicos que hacen
aumentar la conductividad del gas. Este aumento brusco de conductividad es lo que
se detecta. Finalmente una impresora traduce estas señales eléctricas para poder
visualizarlas. La identificación cualitativa de un componente se basa en el tiempo de
retención o tiempo necesario para que su pico aparezca al final de la columna,
debido a que cada componente tiene un tiempo de retención propio.
El análisis cuantitativo es más complicado y se basa en el cálculo de área de los

picos. La medida de la superficie de un pico se puede hacer por cálculo geométrico
o por integración manual, mecánica, electromecánica o electrónica. Los datos
cuantitativos se obtienen a partir de la evaluación de la superficie de los picos, que
será mayor cuanto mayor sea la concentración del componente. (Ver anexo 01y
02).
2.2.5 Sistema de Recolección de Gas
Los sistemas de recolección de gas en la industria petrolera representan un

conjunto de elementos conectados entre sí de forma tal que cumplan la función de
“recolectar” el gas de baja presión que se extrae de cada uno de los pozos, (gas de
levantamiento + gas de formación), con el fin de darle utilidad de alguna manera, los
principales componentes de un sistema de recolección de gas son las estaciones de
flujo, los múltiples de producción y separación y las tuberías de transporte de gas.
En la mayoría de los casos los sistemas de recolección de gas descargan el gas
extraído en una planta compresora, con la finalidad de comprimirlo y utilizarlo en el
método de levantamiento artificial por inyección de gas o gas lift, ampliamente
utilizado hoy en día. Otra manera de aprovechar el gas recolectado es tratarlo para
su utilización como gas combustible, tanto a nivel industrial como a nivel doméstico.
Proceso de una Planta
El gas recolectado de las estaciones de flujo, es succionado en las plantas de

compresión a una presión controlada a través de válvulas automáticas. El gas es
33
comprimido en compresores centrífugos o reciprocantes, la presión final de
compresión se obtiene con dos (2), tres (3) o siete (7) etapas de compresión,
logrando una presión final, dependiendo de las características de los compresores.
Al comprimir el gas se genera aumento de la temperatura, es necesario enfriar el

gas después de cada etapa y separar los productos líquidos (condensados) que se
originan durante el proceso.
Equipos asociados al Proceso de Compresión
Los equipos asociados (utilizados) durante el proceso de compresión son:

turbinas, compresores centrífugos, motores de combustión interna y compresores
reciprocantes.
Compresores Centrífugos.
Son máquinas dinámicas de flujo continuo con uno o más impulsores o impeles
que están acoplados a un rotor que giran aumentando la aceleración del gas,
cuando éste pasa a través de ellos convirtiendo la velocidad en presión entre los
elementos rotativos (impeles) y los elementos estacionarios (difusores).
El gas entra por el ojo o parte central del impulsor moviéndose en dirección axial,
esta dirección se cambia a radial y se acelera al aproximarse al impulsor debido al
giro de éste, luego sale del difusor y entra al ojo del siguiente impulsor, luego sale
del difusor y así sucesivamente dependiendo de las etapas de compresión. Se
denomina etapa de compresión, la combinación de aletas guías, impulsor y difusor.
Aproximadamente el 66% del aumento de la presión se efectúa en el impulsor y el

resto en el difusor. Los componentes centrífugos manejan mayor cantidad de gas
que los compresores reciprocantes.
Compresores Reciprocantes.
Son compresores de flujo intermitente en los cuales el gas entra a una cámara
cerrada (cilindro) donde se comprime por medio de un pistón con movimientos
reciprocantes.
El gas entra en los cilindros a través de válvulas de admisión o succión y sale por
las válvulas de escape o descarga.
34
El compresor reciprocante pertenece al grupo de compresores denominado
de desplazamiento positivo o volumétrico. Dichas máquinas comprimen el gas a
través de una reducción del volumen del mismo. El gas es literalmente forzado a
ocupar un volumen menor, lo que origina un aumento de su presión y temperatura.
 Principio de Operación de un Compresor Reciprocante.
Los compresores reciprocantes funcionan con el principio adiabático, mediante el

cual se introduce el gas en el cilindro por las válvulas de entrada, se retiene y
comprime el cilindro y sale por las válvulas de descarga, en contra de la presión de
descarga. Estos componentes rara vez se emplean como unidades individuales,
salvo que el proceso requiera funcionamiento intermitente.
El principio de funcionamiento de una máquina accionada por un motor eléctrico

durante una revolución del cigüeñal, se basa en la transmisión del movimiento del
motor por el mecanismo de biela – manivela al vástago que hace que avance y
retroceda en una cámara un pistón cilíndrico o émbolo. Las válvulas de succión y
descarga de diseños modernos son operados por diferencia de presión, es decir,
cuando la máquina esta en su carrera de succión, la cavidad dentro del cilindro va
aumentando de volumen, la presión disminuye dentro de la cavidad permitiendo que
la presión de succión más alta abra la válvula de succión con lo que se inicia la
admisión del fluido. Al mismo tiempo que esto sucede; una mayor presión en la línea
de descarga, cuando la cavidad dentro del cilindro decrece en volumen, la presión
máxima desarrollada en la misma mantiene cerrada la válvula de succión y abierta la
de descarga para expulsar el fluido hacia la línea de descarga.
A cada revolución del motor corresponden dos carreras (derecha e izquierda) del
émbolo descargando por cada carrera una cantidad fija de fluido. La cantidad de
fluido dependerá del volumen del cilindro y del número de veces que se mueve el
pistón. Por la operación de la máquina, el fluido se descarga por flujo pulsatorio. Las
pulsaciones pueden ser disminuidas usando una acción doble o incrementando el
número de cilindros. Una acción simple de la máquina significa que un solo lado del
émbolo efectúa trabajo sobre el fluido y doble acción se obtiene cuando se
reemplaza el émbolo por un pistón y se efectúa trabajo en ambos lados del pistón,
en este caso se aprovecha el volumen del cilindro en ambos lados del pistón,
35
entregando aproximadamente la misma descarga para las carreras hacia atrás
y hacia delante del pistón. Los compresores reciprocantes suelen ser del tipo de
doble acción, realizando el mismo proceso de compresión en los dos lados del
pistón, de tal forma que si de un lado está succionando por el otro está
comprimiendo.
 Componentes principales de un Compresor Reciprocante.
Las máquinas de desplazamiento positivo tipo reciprocantes, consisten

básicamente de:
 El cilindro en el que deslizan los pistones o émbolos y donde se deposita

momentáneamente el fluido.
 El pistón o émbolo que tiene la función de impulsar el fluido en un movimiento

alternativo dentro del cilindro, montados sobre los vástagos con su tuerca y
contratuerca.
 El vástago que está conectado en un extremo al pistón y por el otro lado a las
bielas.
 La válvula de succión (aspiración) y de descarga (impulsión) que permiten la

entrada y salida del fluido y operan automáticamente por un diferencial de presión
creado dentro del cilindro entre la línea de succión o la de descarga.
 La parte mecánica o transmisión cuya función es transformar el movimiento

rotativo del eje del motor en un movimiento alternativo de los vástagos. Consta
de:
a) Eje intermedio montado transversalmente sobre el cuerpo y en su extremo

saliente tiene montado una polea.
b) Piñón, el cual es un engranaje menor y forma una sola pieza con el eje
intermedio.
c) Eje Cigüeñal, sobre el cual está montado una rueda dentada.
d) Bielas, colocadas una a cada lado de la rueda dentada.
e) Cruceta, donde están conectadas las bielas en un extremo y en el otro los
vástagos.
36
La fuerza motriz puede ser originada por un motor eléctrico o un motor de
combustión interna. Algunas máquinas reciprocantes son movidas por turbinas de
gas o turbinas de vapor.
La figura 7 muestra los componentes principales de un compresor reciprocante;

cilindro, pistón o émbolo, válvula de succión y de descarga, vástago del pistón y el
principio de funcionamiento de una máquina accionada por un motor eléctrico
durante una revolución del cigüeñal.
Figura 7. Componentes de un compresor reciprocante.

Fuente: PDVSA
2.3. Bases Legales.

Ante la problemática planteada, esta investigación se encuentra sustentada en las
leyes, convenios y resoluciones nacionales e internacionales que norman y
establecen las directrices para la gestión del ambiente, a fin de asegurar la
explotación racional de los recursos naturales garantizando un ambiente seguro y
ecológicamente equilibrado, todo lo cual constituye la base fundamental de la
realización de este trabajo.
Sobre lo anteriormente referido, a continuación se mencionan las normativas

nacionales y convenios internacionales de mayor relevancia que rigen la gestión
ambiental en Venezuela.
2.3.1. Leyes Nacionales.

2.3.1.1. Constitución de la República Bolivariana de Venezuela (1999).
La Constitución, como marco político y filosófico de la estructura legal venezolana,
en su Título III, Capítulo IX, “De los Derechos Ambientales”, artículos 127, 128 y 129,
37
establece los derechos y deberes de los venezolanos de mantener un ambiente
seguro, sano y ecológicamente equilibrado, estableciendo la obligación del Estado
en fomentar la participación comunitaria. Es también una obligación fundamental del
Estado, con la activa participación de la sociedad, garantizar que la población se
desenvuelva en un ambiente libre de contaminación. (Ver anexo 03.)
2.3.1.2. Ley Orgánica del Ambiente (2006).
Tiene por objeto establecer los principios rectores para la gestión del ambiente y
establecer las normas que desarrollan los derechos constitucionales a un ambiente
sano y seguro. En su Título V, Capítulo III “De los demás Elementos del Ambiente”,
artículos 58, 59 y 60, desarrolla los lineamientos para la gestión integral de la
atmósfera en aras de garantizar su conservación y su calidad, haciendo mención al
aire como uno de sus elementos fundamentales. Establece los principios para la
preservación de la calidad de la atmósfera, según los cuales, se debe “reducir y
controlar las emisiones a la atmósfera producidas por la operación de fuentes
contaminantes, de manera que se asegure la calidad del aire y el bienestar de la
población”. Además dicta normas para la restricción y de ser necesario la prohibición
de la utilización de la tecnología si ello implica emisión de gases que degraden la
capa de ozono.
2.3.1.3. Ley Penal del Ambiente (1992).

Tiene por objeto tipificar como delitos, aquellos hechos que violen las
disposiciones relativas a la conservación, defensa del ambiente y establece las
sanciones penales correspondientes. En su Título II, Capítulo IV “Del
Envenenamiento, Contaminación y demás Acciones Capaces de Alterar la
Atmósfera o el Aire”, artículos 44 y 47, establece que es altamente penado por esta
Ley, la emisión de gases de cualquier naturaleza en cantidades capaces de
contaminar la atmósfera y por consiguiente alterar o deteriorar la capa de ozono;
igualmente menciona las sanciones correspondientes al incurrir en este delito. (Ver
anexo 04.)
2.3.1.4. Ley Orgánica de Hidrocarburos (2006).
Tiene como objetivo fundamental establecer y desarrollar las disposiciones

relativas a la exploración, explotación, refinación, industrialización, transporte,
38
almacenamiento, comercialización, conservación de los hidrocarburos, los
productos refinados y las actividades que requieran. En su Capítulo II: “De las
Actividades Relativas a los Hidrocarburos”, artículos 5 y 19, dictamina que todas las
actividades relacionadas a los hidrocarburos, se deben llevar a cabo asegurando la
explotación y uso racional de estos recursos, garantizando la seguridad, higiene y
protección ambiental. (Ver anexo 05.)
2.3.2. Convenios Internacionales.
Constituyen los diferentes instrumentos legales que ha creado la comunidad

internacional con la intención de salvaguardar el patrimonio natural del planeta, a los
cuales está suscrita Venezuela. Se mencionan los relacionados a la atmósfera y
capa de ozono.
Convenio de Viena para la Protección de la Capa de Ozono. Gaceta Oficial No.
34.010, 19-07-1988.
Objetivo: Proteger la salud humana y el medio ambiente contra los efectos
adversos que puedan resultar de la modificación de la capa de ozono.
Protocolo de Montreal Relativo a las Sustancias Agotadoras de la Capa de

Ozono. Gaceta Oficial No. 34.134, 11-01-1989.
Objetivo: Proteger la capa de ozono adoptando medidas preventivas para

controlar las emisiones mundiales de las sustancias que la agotan.
Convenio Marco de las Naciones Unidas sobre el Cambio Climático. Gaceta

Oficial No. 4.825, 27-12-1994.
Objetivo: Lograr la estabilización de las concentraciones de gases de efecto

invernadero en la atmósfera a un nivel que impida la interferencia antropogénica.
Protocolo de Kioto de la Convención Marco de las Naciones Unidas sobre el

Cambio Climático. Gaceta Oficial No. 38.081, 07-12-2004.
Objetivo: Comprometer a los Estados a implementar medidas tendentes a limitar y

reducir las emisiones de dióxido de carbono y de gases de efecto invernadero a un
nivel inferior al 5% del total de emisiones de esos gases para 1990, para el período
comprendido entre el 2008-2012.
39
CAPITULO III
METODOLOGIA
3.1. Tipo de investigación.
Según su propósito es Aplicada.
“Si los conocimientos a obtener son insumo necesario para proceder luego a la acción,
hablamos entonces de investigación aplicada.” (Sabino, 2006); La investigación es del
tipo aplicada porque los resultados de la misma permitirán definir un sistema a ser
instalado para la recolección del gas a baja presión obtenido en la segunda etapa de
separación, en función de evitar el venteo del mismo a la atmósfera, maximizando así su
recuperación.
Según el método de investigación es Descriptiva.
“Las investigaciones descriptivas son todas aquellas que se orientan a recolectar

informaciones relacionadas con el estado real de las personas, objetos, situaciones
o fenómenos, tal cual como se presentaron en el momento de su recolección”.
(Chávez, 2001). “Miden, evalúan o recolectan datos sobre diversos aspectos,
dimensiones o componentes del fenómeno a investigar”. (Hernández, Fernández y
Baptista; 2003)
Las investigaciones descriptivas no se ocupan de la verificación de hipótesis, sino

de la descripción de hechos a partir de un criterio o modelo teórico definido
previamente. (Sabino, 2006). La investigación es del tipo descriptiva porque define
los elementos, características y parámetros del proceso de separación y recolección
de los efluentes manejados en la estación de flujo CL-4 del área Centro Lago con el
propósito de optimizar dicho proceso.
Según la estrategia es de Campo.
Los estudios de campo,

“permiten establecer una interacción entre los objetivos y la realidad de la situación de
campo; observar y recolectar los datos directamente de la realidad, en su situación
natural; profundizar en la comprensión de los hallazgos encontrados con la aplicación de
los instrumentos; y proporcionarle al investigador una lectura de la realidad objeto de
estudio más rica en cuanto al conocimiento de la misma”. (Balestrini, 2006);
40
La investigación se realizó en función de datos obtenidos directamente del
proceso que se lleva a cabo en la estación de flujo recolectora.
Fuentes y técnicas de recolección de datos.
Fuentes primarias.
Los datos fueron obtenidos directamente del proceso que se lleva a cabo en la
estación de flujo en estudio. Se utilizó también la entrevista del tipo no estructurada
con personas que participan en los procesos analizados, para indagar acerca del
procedimiento y los parámetros involucrados.
Fuentes secundarias.
Se recopiló información desde los vademécum de la estación de flujo, diagramas

de flujo de proceso, planos de distribución de equipos, informes y manuales
técnicos, así como también información recopilada desde la siguiente base de datos:
Centro de información del negocio petrolero (CENTINELA).

El software CENTINELA es una herramienta automatizada que sirve de apoyo
para facilitar información contable, operacional y de las instalaciones, de manera
oportuna y en línea, asegurando flexibilidad de respuesta a los objetivos de
producción e inyección; control, seguimiento y análisis de las operaciones de
producción actuales y futuras; utilizando para ello tecnología de avanzada en el área
de informática. Su objetivo es asistir al personal de las Unidades de Producción de
los Grupos de Yacimientos y Producción, en el control de la producción de pozos,
facilitando la toma de decisiones necesarias para cumplir con los objetivos de
producción. Apoya el control y seguimiento diario de los parámetros de producción
de los pozos, además de mantener actualizados los datos históricos de pruebas y
muestras.
Simulador de Procesos Pro II.
Es un software para simulación de procesos. Permite elaborar diseños mejorados

de los procesos y análisis de operaciones en estado de equilibrio. Realiza cálculos
de balances de masa y energía para una amplia gama de procesos químicos.
41
Abarcando desde la separación de crudo y gas hasta la destilación reactiva,
el Pro II ofrece el más completo y actualizado método de simulación de procesos
tanto para la industria de los químicos, petróleo, gas natural y tratamiento de sólidos,
como para la industria de los polímeros.
Ventajas del Pro II.
 Permite diseñar nuevos procesos evaluándolos rigurosamente antes de

comprometer altos costos de capital.
 Renueva y mejora el rendimiento de las plantas a través de la optimización de los

procesos existentes.
 Evalúa costos y el cumplimiento de los requerimientos ambientales.
 Soluciona problemas en los procesos de la planta, detectando cuellos de botellas.
Aplicaciones del Pro II.
 En refinación: Tratamiento de crudos pesados, precalentamiento y destilación de

crudos, torres de fraccionamiento y despojamiento (stripping).
 En tratamiento de crudo y gas: Endulzamiento con aminas, refrigeración, trenes

de compresión, desetanización, desmetanización, deshidratación del gas,
formación e inhibición de hidratos.
 En petroquímicas: Fraccionamiento de etileno, separación del propano,

separación de aromáticos, ciclohexanos, recuperación de naftalina, producción
de olefinas, cloración de propileno.
 En industrias de químicos: Síntesis de amonio, biocombustibles, cristalización,

deshidratación, electrolitos, extracción líquido-líquido, destilación de fenoles,
manipulación de sólidos.
 En industrias de polímeros: Polimerización de radicales libres, copolímeros.

42
Simulador PIPE PHASE
 Es un software para simulación de procesos en oleoductos pudiendo determinar

de esta manera presiones temperaturas y condiciones operacionales de los
diferentes flujos.
Aplicaciones del pipe phase:
 Estaciones de flujo: estaciones de flujo de manejan producción de crudo y gas

tanto en tierra como en lagos.
 Patios de tanques: para las diferentes líneas de producción envió y traslado de

líquidos y gases.
 Oleoductos y gasoductos: para el envió de crudo y gas ya sea por exportaciones

a través de campos de producción o desde terminales marítimos o terrestres.
43
CAPITULO IV
ANALISIS Y RESULTADOS
El análisis y los resultados fueron basados en la búsqueda de los valores mas

acertados y especificaciones que fueron propuestos en los objetivos del proyecto
como lo son:
4.1. Describir las características técnicas y operacionales del sistema actual de

la estación de flujo ceiba 6x del campo la ceiba.
En esta sección se realizo una descripción y evaluación general del

funcionamiento de la estación de flujo actualmente, como primer paso para entender
el procesó de manejo y separación de los fluidos producidos en el campo;
adicionalmente se efectuó una descripción y evaluación detallada de cada equipo
principal que posee instalado la Estación de Flujo La Ceiba 6X actualmente
(Enfriadores, Separador de producción, desgasificador, depurador, bombas y
tanque), donde se determinaron los parámetros que permitan establecer los límites
máximos de manejo de crudo y gas a los cuales pueden estar sometidos el equipo
de separación, desgasificación y las bombas de la estación.
4.1.1. Descripción y evaluación del proceso.
Descripción general del proceso en la estación de flujo ceiba 6x.

La Estación de Flujo ubicada en la macolla del pozo Ceiba-6X, fue diseñada como
facilidad para prueba extendida de producción a los pozos CEI-6-X y CEI-3X para
poder determinar la viabilidad del desarrollo y explotación del campo La Ceiba,
posee un proceso de funcionamiento diferente al resto de las estaciones de flujo de
PDVSA Occidente.
El flujo proveniente del pozo CEI-3X y CEI-4X, llega a la estación a través de
una línea de flujo de 8” x10,4 Km. y el flujo proveniente del pozo CEI-6X es enviado
a un enfriador de aire que disminuye la temperatura del fluido hasta
aproximadamente 115 °F, la producción de ambos se envía al separador de
producción horizontal, el crudo obtenido del proceso de separación se recibe en un
desgasificador que funciona a presión atmosférica en donde es retirado el gas
disuelto en el crudo. Posteriormente es enviado a un tanque de almacenamiento a
44
través de 2 bombas centrifugas y luego se fiscaliza en la unidad LACT por
medio de las 2 bombas reciprocantes que impulsan el crudo a través de un
oleoducto de 10”x 13,4 Km. hasta la EF–Barua V.
Por otra parte el gas proveniente del separador y del desgasificador es
enviado a un KOD en donde decantan las pequeñas partículas de crudo producto de
la expansión y de ahí se envía hacia el quemador de la estación.
Enfriador de Aire
80 Psi – 185 ºF
POZO CEI-6X 77 Psi – 115 ºF
Mechurrio
1 Psi – 105 ºF
Separador de
Producción
KOD
45 Psi – 105 ºF
Desgasificador
Bomba de
1 Psi – 105 ºF Transferencia
Enfriador de Aire 35 Psi – 95 ºF
8” x 10,4 Km
Bomba de Precarga
(Booster)
Tanque de 10” x 13,4 Km
Almacenamiento LACT EF Barua V
de producción
Bomba de
Exportación
POZO CEI-3X
Figura 8. Diagrama Esquemático Actual del Proceso EF-CEI-6X.
Descripción y evaluación de los equipos principales:
Bases y premisas para la evaluación:

 Presión de Separación: 45 Psig.
 Temperatura de separación: 130 °F.
 Grado API del Crudo: 21,79°.
 Gravedad Específica del Gas: 0,9293.
 Las características de los equipos se tomaron de la Información de las placas de
cada uno de ellos, del inventario realizado en la Estación de flujo Ceiba 6X.
 Volúmenes de producción (Gas, Crudo y agua tomados del plan de negocio).
45
 Las características del crudo se tomaron del análisis cromatografico de la
mezcla de los pozos Ceiba 4X y Ceiba 6X realizados, y análisis de gas realizado
por Instituto de Investigaciones Petroleras, Fundación Laboratorio de Servicios
Técnicos Petroleros.
Enfriadores de aire
Uno de Estos equipos enfría los fluidos proveniente del pozo Ceiba -6X ubicado
en la misma locación y el otro equipo enfría los fluidos proveniente del pozo Ceiba-
3x ubicado en la misma locación del pozo. Las características se muestran en la
siguiente tabla:
Tabla 1. Característica de Enfriador de aire Ceiba 6X
ENFRIADOR POR AIRE CEIBA 6X

Cantidad 1
Tipo Tiro Forzado (Fin - Fan)

Capacidad de Transferencia de
6,5538 MMBTU/Hora
Calor.
Caida de Presión 10 Psig
Temperatura de Diseño 270 ºF
Presión de Diseño 660 Psig
Entrada A&B: 4 Pulg

Diametro de Boquillas
Salida A&B: 4 Pulg
Material Acero al Carbono para Servicio Acido
Tabla 2. Característica de Enfriador de aire Ceiba 3X

ENFRIADOR POR AIRE CEIBA 3X
Cantidad 1
Tipo Tiro Forzado (Fin - Fan)

Capacidad de Transferencia de
4,2372 MMBTU/Hora
Calor.
Caida de Presión 10 Psig

Entrada A&B: 4 Pulg
Diametro de Boquillas
Salida A&B: 4 Pulg
Separador De Producción Gas-Liquido (Horizontal)

46
Este separador opera a una presión máxima de 45 psig y a una
temperatura de 105 °F. Las características del equipo se muestran en la tabla:
Tabla 3. Característica del Separador de Producción.
SEPARADOR DE PRODUCCIÓN HORIZONTAL

Cantidad 1
Tipo Horizontal
Diametro 8' - 6"
Longitud 26 Pies T/T
Entrada: 12 Pulg
Diametro de Boquillas Salida Gas: 6 Pulg
Salida Liquido: 8 Pulg
Tiempo de Residencia 5 Min
Presión y Temperatura de Diseño 235 Psig / 250 ºF
Tipo de Eliminador de Niebla Tipo Veleta
El líquido separado es medido junto con su corte de agua. Los líquidos son
enviados con control de nivel al Desgasificador. El gas separado en el Separador de
Producción es medido en una placa orificio y fluye al cabezal del mechurrio con
control de nivel.
El Separador de producción procesa la producción combinada de los dos
pozos. Para realizar la prueba individual de un pozo se debe cerrar el otro pozo.
Capacidad de separación
Premisas
 Las ecuaciones utilizadas para la determinación de la capacidad de separación

puede ser consultadas en el manual de diseño de procesos MDP-03-S-03
(Procedimiento de Diseño Separadores Liquido- Vapor).
 Para el cálculo de la capacidad de los separadores se utilizó un tiempo de
retención de 5 min.
 Para la evaluación de las boquillas del separador se utilizaron:
 Boquilla de Entrada: se recomienda que el flujo cumpla el siguiente criterio de
velocidad máxima:
47
Di: Es el diámetro mínimo requerido para la boquilla de entrada, y debe ser

aumentado al diámetro comercial más cercano.
 Boquilla de Salida de Gas: Para su dimensionamiento se recomienda que el gas
cumpla con el siguiente criterio de Velocidad máxima:
Dv: Es el diámetro es el mínimo requerido para la boquilla, y debe ser aumentado

al diámetro comercial más cercano.
 Boquilla de salida de Liquido: Para su dimensionamiento se recomienda que el

líquido cumpla con el siguiente criterio de Velocidad máxima:
DL: Es el diámetro es el mínimo requerido para la boquilla, y debe ser aumentado

al diámetro comercial más cercano.
Capacidad de Separación (Actual)
La determinación de la capacidad interna del separador se realizó utilizando

un tiempo de retención de 5 min.
48
22’
8,5’
3’
26’
Figura 9. Diagrama Esquemático del Separador de Producción EF-CEI-6X.
Tabla 4. Niveles de Liquido del Separador de Producción.
NIVEL ALTURA
Nivel Alto-Alto de Liquido (HHLL) 5' 6"
Nivel Alto de Liquido (HLL) 4' 0"
Nivel Normal De Liquido (NLL) 3' 0"
Nivel Bajo de Liquido (LLL) 2' 6"
Nivel Bajo-Bajo de Liquido (LLLL) 1' 6"
Tabla 5. Capacidad Máxima del Separador de Producción EF-CEI-6X

(Calculada).
Liquido: 22,8 MBPD
Capacidad Máximo del Separador:
Gas: 19,6 MMPCED
49
Evaluación de la Velocidad en las Boquillas del Separador
Los valores máximos obtenidos en las velocidades permitidas, basado en las

condiciones de operación (presión y temperatura) se observan en la siguiente tabla:
Tabla 6. Velocidades Permitidas en la Boquillas del Separador.

Velocidad Permitida
Tipo de Boquillas
(Pies/s)
Entrada - Multifásico 6,15
Salida - Gas 118,06
Salida - Liquido 10
Velocidad Boquilla de Entrada al Separador vs Caudal

7,00
6,00
.
5,00
Velocidad (Pies/Seg)
4,00
3,00
2,00
1,00
0,00
4256 4518 7229 13305 19182 23413 26804 30283
0,40 0,43 0,68 1,25 1,81 2,21 2,53 2,85
V Permitida (pie/s) entrada 6,15 6,15 6,15 6,15 6,15 6,15 6,15 6,15
Figura 10. Velocidad Boquillas de Entrada al Separador de Producción.

Fuente: Al Daabal (2011)
Velocidad Boquilla de Salida del Gas del Separador vs Caudal

140,00
.
120,00
100,00
80,00
60,00
40,00
20,00
0,00
4256 4518 7229 13305 19182 23413 26804 30283
Velocidad (pie/seg) en 18,63 19,78 31,65 58,26 83,99 102,51 117,36 132,59
boquilla Gas
Velocidad Permitida (pie/s) 118,06 118,06 118,06 118,06 118,06 118,06 118,06 118,06
salida de gas
Figura 11. Velocidad Boquillas de Salida del Gas del Separador de Producción.
50
Velocidad Boquilla de Salida de Liquido del Separador vs Caudal
12,00
.
10,00
8,00
6,00
4,00
2,00
0,00
4256 4518 7229 13305 19182 23413 26804 30283
Velocidad (pie/seg) en boquilla de 0,40 0,43 0,68 1,25 1,81 2,21 2,53 2,85
Liquido
Velocidad Permitida (pie/s) salida 10 10 10 10 10 10 10 10
de liquido
Figura 12. Velocidad Boquillas de Salida de Liquido

delSeparador de Producción.
Las boquillas del separador se evaluaron de acuerdo a la norma de PDVSA
MDP-03-S-03, según la evaluación la capacidad del separador no se ve limitada por
la velocidad en la boquillas si no por la capacidad de volumen por tiempo de
retención.
Desgasificador (Horizontal)
Este recipiente opera a 1 Psig y 100 °F, Las características se muestran en la

siguiente tabla:
Tabla 7. Característica del Desgasificador EF-CEI-6X.
DESGASIFICADOR HORIZONTAL
Cantidad 1
Tipo Horizontal
Diámetro 7 - 6"
Altura 28 Pies T/T
Entrada: 8 Pulg
Diámetro Boquillas Salida de Gas: 6 Pulg
Presion y Temperatura de Diseño 150 Psig / 250 ºF
El gas separado en el Desgasificador se mide en una placa orificio y se envía

al KOD del mechurrio.
51
El crudo es enviado por medio de 2 bombas de transferencia de crudo al
tanque de producción general.
Capacidad de Desgasificación
La determinación de la capacidad interna del desgasificador se realizó bajo el

mismo principio del separador ya que su función es retirar el gas disuelto en el crudo
pero a presión atmosférica (14,7 Psig). Se utilizo un tiempo de retención de 5 min. y
el nivel máximo de líquido que poseen los separadores, el cual corresponde a 3,0
pies, medido desde la parte inferior del cuerpo del separador (Donde se ubica la
boquilla de salida de crudo) hasta la mitad de la columna de líquido entre los niveles
bajo y alto de líquido, como se muestra en el diagrama:
Entrada Salida
Bifásico de Gas
1371,6 mm
Nivel de Líquido
914,4 mm
Salida
de Liquido
Figura 13. Diagrama Esquemático del Desgasificador EF-CEI-6X.
Tabla 8. Capacidad Máxima del Desgasificador EF-CEI-6X (Calculada).

Liquido: 22,7 MBPD
Capacidad Máximo del Desgasificador:
Gas: 28,0 MMPCED
Esta capacidad se ve limitada debido al caudal que maneja las bombas

centrifugas instaladas en el desgasificador.
Evaluación de las Boquillas del Desgasificador
Los valores máximos obtenidos en las velocidades permitidas, basado en las

condiciones de operación (presión y temperatura) se observan en la siguiente tabla:
Tabla 9. Velocidades Permitidas en la Boquillas del Desgasificador. 52
Velocidad Permitida
Tipo de Boquillas
(Pies/s)
Entrada - Multifásico 7,57
Salida - Gas 237,92
Salida - Liquido 10
Velocidad Boquilla de Entrada al Desgasificador vs Caudal

10,00
9,00
.
8,00
7,00
6,00
5,00
4,00
3,00
2,00
1,00
0,00
5000 4518 7229 13305 19182 23413 26804 30283
1,52 1,37 2,20 4,04 5,83 7,11 8,14 9,20
V Permitida (pie/s) entrada 7,57 7,57 7,57 7,57 7,57 7,57 7,57 7,57
Figura 14. Velocidad Boquilla de Entrada al Desgasificador de Producción.

Velocidad Boquilla de Salida del Gas del Desgasificador vs

Caudal
250,00
.
200,00
150,00
100,00
50,00
0,00
5000 4518 7229 13305 19182 23413 26804 30283
Velocidad (pie/seg) en 2,63 2,37 3,80 6,99 10,08 12,30 14,08 15,91
boquilla Gas
Velocidad Permitida (pie/s) 237,92 237,92 237,92 237,92 237,92 237,92 237,92 237,92
salida de gas
Figura 15. Velocidad Boquillas de Salida del Gas del Desgasificador de

Producción.
53
Velocidad Boquilla de Salida de Liquido del Desgasificador vs Caudal
12,00
.
10,00
8,00
6,00
4,00
2,00
0,00
5000 4518 7229 13305 19182 23413 26804 30283
Velocidad (pie/seg) en boquilla de 1,52 1,37 2,20 4,04 5,83 7,11 8,14 9,20
Liquido
Velocidad Permitida (pie/s) salida 10 10 10 10 10 10 10 10
de liquido
Figura 16. Velocidad Boquillas de Salida de Liquido del Desgasificador de

Producción.
La boquilla de entrada de liquido limita la capacidad del desgasificador a 23

MBPD, lo cual coincide con la capacidad de volumen máximo por tiempo de
retención, pero estas capacidades se ven aun mas limitadas debido al caudal que
maneja las bombas centrifugas instaladas en el desgasificador.
Bombas de transferencia de crudo del desgasificador
Estas bombas son las encargadas de enviar el crudo desde el desgasificador

hasta el tanque de almacenamiento, las características se muestran en la siguiente
tabla:
Tabla 10. Característica de las bombas de Transferencia de crudo del desgasificador.
BOMBAS DE TRANSFERENCIA DE CRUDO
Cantidad 2 (B-1 y B-2)
Tipo Centrifugas
Capacidad Maxima 9840 BPD
Presión Cabezal 54,4 Psig
Presión Máxima 600 Psig
Ф Succ. (Pulg) 4
Ф Descar. (Pulg) 150 Psig / 250 ºF
Potencia del Motor 40 HP
Potencia Hidráulica 9,1 HP

54
Estas Bombas remueven los líquidos del desgasificador bajo un codificador
de nivel del Tanque de Producción, los hidrocarburos líquidos que salen de las
Bombas de transferencia de Crudo, se enfrían luego en un enfriador.
Estas Bombas están diseñadas con un reciclo continuo al desgasificador, para
evitar que las bombas corran por debajo de su flujo estable mínimo.
Capacidad de las Bombas del Desgasificador
Debido a que se posee un total de dos (02) bombas eléctricas centrifugas, cuya
capacidad es de 9840 BPD, el volumen máximo que puede manejar el
desgasificador es de 19.680 BPD de líquido, pero sin considerar bomba de respaldo.
Esta capacidad caudal limita la capacidad máxima que puede manejar el
desgasificador.
Enfriador Del Desgasificador
Es un enfriador de Tiro forzado, dos haces de tubos paralelos con dos sopladores
que sirven para enfriar el crudo que sale del desgasificador desde 130 hasta 115 °F,
con el objeto de asegurar que no se produzcan emisiones de gases cuando el fluido
entra al Tanque de producción de Crudo.
Tabla 11. Característica del Enfriador del desgasificador EF-CEI-6X.

ENFRIADOR POR AIRE DEL DESGASIFICADOR
Cantidad 1
Tipo Tiro Forzado (Fin-Fan)
Capacidad de Transferencia de Calor 1.3481 MMBTU/Hr
Capacidad Maxima 13.014 BPD
Presion de Diseño 204 Psig
Caida de Presion 20 Psig
Capacidad del Enfriador del Desgasificador
La capacidad máxima que puede manejar el Enfriador del desgasificador esta

determinado en 13.014 BPD.
55
Tanque De Producción De Crudo
Este Tanque trabaja normalmente recibiendo y bombeando crudo con agua, las
características de diseño se muestran en la tabla:
Tabla 12. Característica del Tanque de almacenamiento EF-CEI-6X.
TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE CRUDO

Cantidad 1
Tipo API 650 Techo Cónico Fijo
Capacidad Nominal 10150 BLS
Presión de Diseño 8/-2 Pulg de Agua
Diámetro 55 Pies
Altura 24 Pies
Material Acero al Carbono
Bombas de precarga (booster)
Las dos bombas Booster bombean los líquidos del tanque a la unidad LCT a una
presión entre 82 y 117 Psig, estas bombas son verticales, y poseen un reciclo
continuo al tanque de producción, para protección por mínimo flujo. Las
características de estas bombas son las mostradas en la tabla:
Tabla 13. Característica de las bombas de precarga EF-CEI-6X.
BOMBAS DE PRECARGA (BOOSTER)

Cantidad 2
Tipo Centrifugas
Capacidad 9840 BPD
Presión Cabezal 54,4 Psig
Presion Set Point 119,6 Psig
Potencia Motor 75 HP
Potencia Hidraulica 19,9 HP

56
Unidad Lact (Leasing Automatic Custody Transfer)
Esta unidad mide la emulsión aceite/agua para propósitos fiscales. Esta

compuesta por un mezclador estático, un sistema de muestreo, un PD Meter, y unas
conexiones aguas abajo para la unidad portátil y un computador de flujo.
Tabla 14. Característica de la Unidad LACT EF-CEI-6X.
UNIDAD LACT
Cantidad 1
Capacidad 13782 BPD
Los líquidos medidos alimentan a dos bombas de exportación.
Capacidad de la Unidad LACT.
La medición de crudo en la estación de flujo Ceiba 6X se realiza mediante una

Unidad LACT (Lease Automatic Custody Transfer) compuesta por un generador de
turbulencia fijo, un medidor de corte de agua y un medidor de crudo con un rango de
capacidad de 13.782 BBD. La información fue tomada de la placa de identificación
del equipo.
Bombas de exportación
Bombas Reciprocantes de pistón, marca "Gardner Denver", tipo Triplex de

posición horizontal, diseñada para servicio continuo, modelo TEEE, debidamente
paquetizada con accionamiento por motor eléctrico, transmisión mediante poleas y
correa. Las características de estas bombas se muestran en la tabla:
Tabla 15. Característica de las Bombas de Exportación EF-CEI-6X. 57
BOMBAS DE EXPORTACION EF BARUA V
Cantidad 2
Marca GARNER DENVER
Tipo Reciprocante
Temp. Fluido 140 ºF normal / 199 ºF Max.
Viscosidad 8,62 @ 700 Cp
Presión de Succión 57 Psig
Capacidad 6891 y 8980 BPD
Nº de Pistones 3
Ф Piston. (Pulg) 4
Carrera 5"
Capacidad Total 15871 BPD
Presión de Set Point 784 Psig
Presión Maxima de Operación 1000 Psig
Potencia de Freno 91 Bhp
Velocidad de la Bomba 321 Rpm
Capacidad de las Bombas de Exportación
Debido a que la estación posee un total de dos (02) bombas eléctricas

reciprocantes Triplex, cuya capacidad de cada una es de 8.980 MBPD (pistón de 4”),
por lo tanto el volumen máximo que puede manejar la estación en cuanto a bombeo
corresponde a 17.960 BPD de líquido, pero sin considerar bomba de respaldo.
(Anexo 01 catalogo de las bombas)
Kod Del Mechurrio
La descarga de las válvulas de alivio y el venteo del control de presión del

separador de Producción, la descarga de la válvula de alivio del Enfriador por Aire, la
descarga de la válvula de alivio de la línea de flujo y el venteo continuo del
Desgasificador, son enviados al KOD del mechurrio.
Tabla 16. Característica del KO Drum del Mechurrio EF-CEI-6X. 58
KOD DEL MECHURRIO

Cantidad 1
Tipo Horizontal
Diametro 8 Pies
Longitud 26 Pies TL/TL

Entrada: 12 Pulg
Diametro Boquillas Salida Gas: 6 Pulg
Material Acero al Carbono para servicio Acido
Capacidad de KOD
La determinación de la capacidad interna del KOD se realizó bajo el mismo

principio de un depurador ya que su función es retirar partículas de crudo disueltas
en el gas pero a presión atmosférica (14,7 Psig). Se utilizo un tiempo de retención de
5 min y el nivel máximo de líquido que poseen los depuradores, el cual corresponde
a 1,75 pies (533,4 mm) de longitud, medido desde la parte inferior del cuerpo del
separador (Donde se ubica la boquilla de salida de crudo) hasta la mitad de la
columna de líquido entre los niveles bajo y alto de líquido, como se muestra en el
diagrama:
Entrada Salida
Gas Húmedo de Gas
2057,4 mm
Nivel de Líquido
533,4 mm
Salida
de Liquido
Figura 17. Diagrama Esquemático del KO Drum del Mechurrio EF-CEI-6X.
Tabla 17. Capacidad Máxima del KO Drum EF-CEI-6X.
Liquido: 9,7MBPD
Capacidad Máximo del KOD:
Gas: 21,0 MMPCED
59
Bombas Del Kod Del Mechurrio
Esta bomba son las encargadas de enviar los líquidos que se recolectan en el
KOD hasta el tanque de almacenamiento, Las características se muestran en la
siguiente tabla:
Tabla 18. Característica de la Bomba del KO Drum EF-CEI-6X.

BOMBA DEL KOD DEL MECHURRIO
Cantidad 1
Tipo Centrifugas
Presión cabezal 37,9 Psi
Rata de Flujo 1577 BPD
Potencia Motor 30 Hp
Potencia Hidráulica 1 HP
Mechurrio
Tabla 19. Característica del Mechurrio EF-CEI-6X.
MECHURRIO
Continuo: 2,77 MMPCED
Capacidad
Emergencia: 5,63 MMPCED
Boquillas: 6 Pulg
Tamaño
Chimenea: 10" x 50 Pies
Temperatura de Diseño - 20 / 388 ºF
Evaluación de la tubería de 10” desde la EF Ceiba 6X hasta la EF Barua V:
El crudo manejado actualmente por la EF CEI-6X es transportado a la Estación de

Flujo Barua V mediante una tubería de 10 Pulg x 13,4 Km. de longitud, este
oleoducto tiene la clasificación ANSI 600#. En la gráfica se presenta los resultados
de la evaluación del mismo considerando como premisa una presión de llegada en
EF Barua V de 250 psi:
60
Evaluación de Oleoducto de 10 Pulg - 13,4 Km
4,50 0,90
Caida de Presión (Psi/100 Pies)

4,00 0,80
Presión (Psig) 3,50 0,70
3,00 0,60
2,50 0,50
2,00 0,40
1,50 0,30
1,00 0,20
0,50 0,10
0,00 0,00
2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020
Velocidad (Pies/Seg) 0,52 0,55 0,88 1,61 2,32 2,83 3,22 3,67 3,98 4,11 4,10
Caida de Presion (Psi/100 Pies) 0,04 0,04 0,06 0,10 0,28 0,39 0,49 0,61 0,71 0,75 0,75
Figura 18. Velocidad y Caída de Presión/100 Ft a diferentes caudales de la línea de Flujo.

Presion de Bombeo EF La Ceiba

650
600
550
Presión (Psig)
500
450
400
350
300
250
200
2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 Años
Presion de Bombeo 278,37 278,38 285,74 302,79 325,77 422,93 470,68 523,11 564,63 581,98 581,59
Figura 19. Presión de Bombeo a diferentes caudales de producción por el oleoducto existente.
El oleoducto existente soporta la producción del campo hasta el año 2016, por las
.
presiones que serán manejadas para el año 2017 (La presión de SET de las bombas
de exportación es de 550 Psi aproximadamente), con esto se garantiza flexibilidad
en la presión de bombeo en la EF Ceiba 6x, ya que en este análisis no se contempla
el crecimiento del campo Barua, pudiendo ocasionar un incremento de presión en su
red muy por encima a lo estimado como premisa en este análisis.
Determinación De La Evaluación del Manejo de la Producción con la

Infraestructura Existente.
61
Luego de evaluar las capacidades volumétricas de cada uno de los equipos
principales de la estación de flujo instalada actualmente y adicionalmente haber
evaluado las capacidades volumétricas del oleoducto para manejar la producción
estimada del campo, se tiene las siguientes determinaciones:
 La capacidad de la estación se ve limitada por la capacidad de bombeo a

17960 BBD sin considerar bombas de respaldo (N-1).
 La capacidad del separador de producción general de la Estación de Flujo

tiene una capacidad instalada de 22800 BPD de crudo y 19,6 MMPCED de gas,
dicha capacidad del separador no se ve limitada por las velocidades del fluido
en las boquillas (entrada y salida).
 La capacidad máxima del desgasificador es de 22800 BPD de crudo y 28

MMPCED de gas, dicha capacidad no se ve limitada por las velocidades del
fluido en las boquillas (entrada y salida).
 La capacidad de bombeo del desgasificador es de 19680 BPD sin considerar

bombas de respaldo (N-1).
 El Oleoducto existente de 10 pulg x 13,4 Km entre la EF-Ceiba 6X y la EF-

Barua V soporta la producción hasta el 2016, para años posteriores la presión
de bombeo aumenta significativamente en la EF-CEI-6X.
Por lo antes expuesto, bajo las condiciones de capacidad instalada actualmente

puede manejar la producción estimada para el campo la Ceiba hasta el 2013, lo cual
para el manejo de la producción para años posteriores es necesario evaluar como
manejar la producción del campo la Ceiba.
4.2 Describir las características de la producción futura de acuerdo al plan de
desarrollo del campo La Ceiba 2011-2029.
Este trabajo se encuentra alineado con las estrategias de la Corporación, y forma

parte de los requerimientos para cumplir con el Plan de negocios PDN10_TR_MOP
del Campo La Ceiba. Así mismo se encuentra dentro de los planes estratégicos de
62
la nación basado en los pronósticos de producción de la base de recursos
2010-2029, generado por ingeniería de Yacimiento de la Unidad de Producción
Moporo PDVSA, el cual refleja el desarrollo del campo La Ceiba contemplando la
perforación de 34 nuevos pozos durante el periodo de desarrollo, y donde el método
de levantamiento artificial de producción será dual, principalmente bombeo
electrosumergible y en caso de falla se tendrá disponible gas lift, los cuales llevaran
la producción del campo hasta 33,985 MBBD (25,074 MBNPD + 8,911 MBAPD) y
16,887 MMPCD (6,803 MMPCD de formación + 10,084 MMPCD de Gas Lift), en
referencia a la máxima utilización de los hidrocarburos líquidos y gaseosos, como es
presentada en los gráficos siguientes para crudo y gas respectivamente:
VOLUMETRIA DE LIQUIDO 2010-2029 LA CEIBA
40,00
35,00
30,00
PRODUCCIÓN MBD
25,00
20,00
15,00
10,00
5,00
0,00
2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029
Crudo (MBD) 4,22 4,28 6,05 10,26 14,45 17,42 19,99 22,17 24,37 25,074 25,185 24,43 23,50 22,79 21,92 20,80 19,30 18,14 16,98 15,90
Agua (MBD) 0,04 0,24 1,18 3,05 4,73 5,99 6,82 8,11 8,62 8,912 8,736 8,73 9,12 9,10 9,05 9,61 9,39 10,24 10,66 10,38
Liquido (MBD) 4,26 4,52 7,23 13,31 19,18 23,41 26,80 30,28 32,99 33,985 33,921 33,16 32,62 31,88 30,97 30,41 28,69 28,38 27,64 26,28
Figura 20. Volumetría de Liquido Pronostico de Producción del desarrollo de La

Ceiba 2010 - 2029
63
VOLUMETRIA DE GAS 2010-2029 LA CEIBA
18,00
16,00
14,00
12,00
MMPCED
10,00
8,00
6,00
4,00
2,00
0,00
2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029
Gas (MMPCED) 1,49 1,34 1,65 2,65 3,58 4,28 4,98 5,55 6,28 6,60 6,81 6,802 6,69 6,64 6,53 6,32 5,96 5,69 5,38 5,09
Gas Lift(MMPCED) 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 7,45 8,43 9,66 10,24 10,28 10,04 10,08 10,17 10,20 10,04 9,89 9,37 9,23 9,22 8,74
Gas Total (MMPCED) 1,49 1,34 1,65 2,65 3,58 11,73 13,41 15,21 16,52 16,89 16,85 16,88 16,86 16,84 16,57 16,21 15,33 14,92 14,60 13,83
Figura 21. Volumetría de Gas Pronostico de Producción del desarrollo de La Ceiba 2010 - 2029
4.3. Identificar las mejoras que la estación de flujo Ceiba 6x pudiera recibir
PDN10_TR_MOP
para el manejo de la nueva producción.
4.3.1. OPCIÓN 1: Instalación de nueva Estación de Flujo al Sur del campo La
Ceiba.
Se plantea la instalación de una nueva estación de flujo, estratégicamente
ubicada en las cercanías de las macollas CEI-3 y CEI-4 hacia el área del sur del
campo, para manejar la producción asociada a los pozos de estas macollas, debido
a que el crecimiento del campo esta enfocado en las cercanías a esta área (como se
muestra en la figura).
CEI-1C
CEI-1F
CEI-1A
CEI-1E
CEI-1B
ESTACION DE FLUJO
PROPUESTO.
Figura 22. Diagrama Esquemático de Ubicación de Pozos Nuevos, hacer Perforados

en el Campo La Ceiba, con estación del flujo al sur
Adicionalmente se Ilustra la ubicación de la Estación de Flujo.
64
La capacidad que requiere manejar esta estación es de aproximadamente
20.000 BPD de liquido (Crudo + Agua) y 25 MMPCD de gas total (Gas de Formación
+ Gas Lift), para poder manejar la producción del crecimiento de esta zona, como se
muestra en la siguiente grafica de volumetría de liquido y gas basada en el plan de
Plan de negocios PDN10_TR_MOP del campo.
VOLUMETRIA DE LIQUIDO Y GAS A MANEJAR POR
NUEVA ESTACION DE FLUJO.
30,00 16,00
14,00
25,00
12,00
20,00
LIQUIDO MBD
10,00
GAS MMPCD
15,00 8,00
6,00
10,00
4,00
5,00
2,00
0,00 0,00
2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029
Liquido (MBD) 1,51 2,33 5,32 10,61 15,91 19,58 22,47 25,50 26,12 25,64 24,27 22,01 20,72 19,30 18,47 17,53 16,05 15,56 14,79 13,67
Gas Total (MMPCD) 0,52 0,59 1,00 1,75 2,50 9,48 10,80 12,08 12,05 11,47 10,61 9,73 9,18 8,67 8,34 7,78 7,12 6,77 6,52 5,94
Figura 23. Volumetría de Líquidos y Gases a ser Manejado Por la Nueva Estación
de Flujo Ubicada al Sur. Fuente: Al Daabal (2011)
En base al análisis efectuado, se presentan a continuación las ventajas y

desventajas de esta opción planteada como una alternativa para el manejo de la
producción del campo La Ceiba.
VENTAJAS DESVENTAJA
 Permite aprovechar mejor la  Compra del terreno.

energía del Yacimiento.  Mayor presión de bombeo.
 Requiere realizar estudio de suelos, para
 Capacidad de diseño: 30 MBD. determinar la ubicación de la misma.
 Requiere realizar estudio de impacto
 Flexibilidad Operacional. ambiental por Afectación del terreno por
Deforestación, limpieza y movimiento de
tierras.
 Procura de Equipos de LTE (Largo
65
Tiempo de Entrega).
 Requiere de Ampliación de la EF CEI-6X
 (área de medida).
 Requiere estudio planiantimetrico.
 Requerimientos de servicios (agua,
electricidad, etc).
 Requiere de mayor cantidad de
recursos humanos para mantenimiento
y operación de las instalaciones.
4.3.2. OPCIÓN 2: Instalación de Pequeña Estación de Flujo en cada Macolla.
Se plantea la instalación de pequeñas Estaciones de Flujo en cada macolla (CEI-

3 y CEI-4) y ampliación de la Estación de Flujo CEI-6x, estratégicamente ubicada
para manejar la producción asociada a los pozos de estas macollas (como se
muestra en la figura), con la finalidad de aprovechar mejor la energía del yacimiento.
AMPLIACIÓN
EF CEI-6x
CEI-1C
CEI-1F
CEI-1A
CEI-1E
CEI-1B
EF CEI-4x
EF CEI-3x
Figura 24. Diagrama Esquemático de Ubicación de Pozos Nuevos, hacer

Perforados en el Campo La Ceiba, con pequeñas estaciones de flujo
La capacidadAdicionalmente
que requieresemanejar
Ilustra la ubicación
en estasdeestaciones
las pequeñasesEstación de Flujo.
de aproximadamente
20.000 BPD de liquido (Crudo + Agua), 10 MMPCD de gas total (Gas de Formación
+ Gas Lift) para la EF CEI-3x, 15.000 BPD de liquido (Crudo + Agua) y 8 MMPCD de
gas total (Gas de Formación + Gas Lift) para la EF CEI-4x y 15.000 BPD de liquido
66
(Crudo +Agua) y 10 MMPCD de gas total (Gas de Formación + Gas Lift) para la
EF CEI-6x, para poder manejar la producción del crecimiento del campo, como se
muestra en las siguientes graficas de volumetría de liquido y gas basada en el plan
de Plan de negocios PDN10_TR_MOP.

ESTACION DE FLUJO CEI-3X.
18,00 10,00
16,00 9,00
8,00
14,00
7,00
12,00
LIQUIDO MBD
6,00
GAS MMPCD
10,00
5,00
8,00
4,00
6,00
3,00
4,00
2,00
2,00 1,00
0,00 0,00
2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029
Liquido (MBD) 0,12 0,46 2,06 5,55 9,40 12,03 13,41 15,24 16,13 16,86 16,46 15,14 14,43 13,46 12,99 12,43 11,35 11,16 10,42 9,61
Gas Total (MMPCD) 0,02 0,05 0,18 0,50 0,90 5,23 5,70 6,28 6,51 6,66 6,37 5,94 5,71 5,41 5,25 4,93 4,48 4,31 4,10 3,71
Figura 25. Volumetría de Líquidos y Gases a ser Manejado Por los Pozos de
la Macolla del CEI-3x.

12,00 10,00
9,00
10,00
8,00
7,00
8,00
LIQUIDO MBD
6,00
GAS MMPCD
6,00 5,00
4,00
4,00
3,00
2,00
2,00
1,00
0,00 0,00
2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029
Liquido (MBD) 1,40 1,87 3,26 5,06 6,51 7,55 9,06 10,26 9,99 8,78 7,81 6,87 6,29 5,84 5,48 5,10 4,70 4,40 4,37 4,07
Gas Total (MMPCD) 0,50 0,55 0,82 1,25 1,60 4,25 5,09 5,80 5,54 4,82 4,24 3,79 3,47 3,26 3,09 2,85 2,64 2,46 2,42 2,23
Figura 26. Volumetría de Líquidos y Gases a ser Manejado Por los Pozos de
la Macolla del CEI-4x.
67
14,00 10,00
9,00
12,00
8,00
10,00 7,00
LIQUIDO MBD
6,00
GAS MMPCD
8,00
5,00
6,00
4,00
3,00
4,00
2,00
2,00
1,00
0,00 0,00
2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029
Liquido (MBD) 2,74 2,19 1,91 2,69 3,28 3,83 4,34 4,79 6,87 8,35 9,65 11,15 11,90 12,58 12,50 12,88 12,63 12,82 12,86 12,61
Gas Total (MMPCD) 0,97 0,75 0,65 0,89 1,08 2,25 2,61 3,14 4,47 5,41 6,24 7,16 7,68 8,17 8,23 8,44 8,21 8,15 8,08 7,89
Figura 27. Volumetría de Liquidos y Gases a ser Manejado Por los Pozos de la Macolla del CEI-6x.

VENTAJAS DESVENTAJA
 Permite aprovechar mejor la energía  Compra del terrenos.
del Yacimiento.  Mayor presión de separación en las
EF CEI-3 y CEI-4.
 Capacidad de diseño EF CEI-3x: 20  Requiere mayor cantidad de tuberías
MBD. (Bifásica y Monofásica).
 Requiere mayor cantidad de equipos.
 Capacidad de diseño EF CEI-4x: 15  Requiere realizar estudio de suelos,
MBD. para determinar la ubicación de la
misma.
 Capacidad de diseño EF CEI-6x: 15  Requiere realizar estudio de impacto
MBD. ambiental por Afectación del terreno
por Deforestación, limpieza y
 Flexibilidad Operacional. movimiento de tierras.
 Largo tiempo de Ejecución.
 Procura de Equipos de LTE (Largo
Tiempo de Entrega).
 Requiere de Ampliación de la EF
CEI-6X (área de medida).
Continuación
68
 Mayor costo estimado de equipos
mayores (requiere de la instalación
de 2 estaciones de flujo).
 Requiere estudio planiantimetrico.
 Requerimientos de servicios (agua,
electricidad, etc).
 Requiere de mayor cantidad de
recursos humanos para
mantenimiento y operación de las
instalaciones.
4.3.3. OPCIÓN 3: Ampliación EF CEI 6x.
Esta opción plantea la ampliación de la EF CEI 6X, con el objetivo de poder

manejar la producción del crecimiento del campo. La producción desde las macollas
utilizará la presión generada por las bombas electrosumergibles (BES) de cada pozo
para llegar hasta la estación asociada.
La capacidad que requiere manejar esta estación de flujo es de 40 MBPD de
líquido y 20 MMPCD de gas, producción planteada para el crecimiento del campo,
como se muestra en las graficas 1 y 2 (Pag. 7 y 8) de volumetría de líquido y gas
basada en el plan de negocios PDN10_TR_MOP.
La evaluación para esta opción, se realizó utilizando como premisas para la
ampliación de la Estación de Flujo, equipos con características semejantes a los
existentes en la EF CEI-6X, para mantener los estándares existentes.
VENTAJAS DESVENTAJA
 Capacidad total instalada 40 MBD.  Requiere colocar fuera de servicio
 Menor impacto ambiental. estación de flujo actual, durante la
 Menor presión de bombeo. instalación y conexión de equipos de
 Menor presión de separación la ampliación.
(Basado en características existentes  Zona de crecimiento alejada de la
actualmente). estación de flujo.
Continuación 69
 Requiere menor cantidad de tuberías  Requiere de instalación de
(Bifásico y Oleoductos). infraestructura para medidas de
 Menor costo estimado en pozos.
comparación con las otras  Procura de Equipos de LTE (Largo
alternativas. Tiempo de Entrega).
 Requiere de menor cantidad de  Poca Flexibilidad operacional.
recursos humanos para  Requiere de instalación de
mantenimiento y operación de las infraestructura eléctrica para la
instalaciones. ampliación.
4.3.4. OPCIÓN 4: Instalación de Nueva Estación de Flujo en el área de la CEI 6x.

Esta opción plantea la instalación de una nueva estación de flujo, en el área de la
actual EF CEI 6X, con el objetivo de poder manejar con ella la producción del
crecimiento del campo y con la estación existente poder manejar las medidas de
pozos y disponer de tren de respaldo como facilidad operacional. La producción
desde las macollas utilizará la presión generada por las bombas electrosumergibles
(BES) de cada pozo para llegar hasta la estación asociada.
La capacidad que requiere manejar esta estación de flujo es de 40 MBPD de
líquido y 20 MMPCD de gas, producción planteada para el crecimiento del campo,
como se muestra en las graficas 1 y 2 de volumetría de líquido y gas basada en el
plan de negocios PDN10_TR_MOP.
VENTAJAS DESVENTAJA
 Capacidad total instalada 40 MBD.  Zona de crecimiento alejada de la
 Menor impacto ambiental. estación de flujo.
 Menor presión de bombeo.  Procura de Equipos de LTE (Largo
 Menor presión de separación (Basado Tiempo de Entrega).
en características existentes  Poca Flexibilidad operacional.
actualmente).  Requiere de instalación de
70
 Requiere menor cantidad de tuberías infraestructura eléctrica para la
(Bifásico y Oleoductos). ampliación.
 Menor costo estimado en comparación
con las otras alternativas.
 Requiere de menor cantidad de
recursos humanos para
mantenimiento y operación de las
instalaciones.
La Infraestructura existente
actualmente serviría como tren de
medida y adicionalmente de respaldo
como facilidad operacional.
Determinación de las opciones para el transporte y manejo de la producción del
campo ceiba.
Se evaluaron diferentes opciones para el transporte y manejo de la producción del
Campo La Ceiba, los escenarios de desarrollo considerados, contemplan un alcance
común que consiste en ampliar la red de manejo, distribución y transporte del área
para operar el incremento de volumen producido y un alcance variable que
comprende el medio empleado para disposición final de los fluidos entre cada uno
ellos.
En tal sentido, después de evaluar cada una de las opciones a continuación se
definirán las opciones técnico – económicas más viables:
Opciones para el transporte del crudo y gas (oleoductos y gaso-ductos) de la EF
cei-6x.
Luego de analizar estas opciones se determino que la más viable y aceptada
son las siguientes:
Envío de crudo.
Para este punto lo mas favorable técnico y ecónomamente es Enviar la

Producción de Crudo a través de la Red Moporo, el cual plantea instalar un nuevo
oleoducto; debido a la facilidad que tiene la red de la EF Moporo-I en soportar el
crecimiento de la producción del campo La Ceiba, lo contrario que sucede con la red
de la EF Barua-V, el cual no soporta la producción de dicho campo por su capacidad
instalada actual.
71
Envío de gas
Para este punto lo mas favorable técnico y ecónomamente es Enviar el Gas a

través de la Red Moporo, el cual plantea instalar un nuevo gasoducto; debido a la
facilidad que tiene la red de la PC Moporo-I en soportar el crecimiento de la
producción de gas del campo La Ceiba, lo contrario que sucede con la red de la PC
Barua-V, debido a la necesidad que existiría de ampliar la planta compresora en su
capacidad volumétrica, para manejar estos volúmenes adicionales.
Opciones para el manejo de la producción del campo La Ceiba.
Luego de analizar las ventajas y desventajas de cada una de las opciones

planteadas, se decidió realizar la determinación de la mejor opción basado en un
instrumento, que nos ayude de una manera técnica y efectiva comparar y evaluar
varios aspectos específicos entre cada uno de ellos, esto fue efectuado a través de
una Matriz de evaluación (ver anexo 1), el cual fueron evaluados varios aspectos
tales como Impacto Ambiental, requerimiento de facilidades, adaptabilidad del
proceso, eficiencia, mantenimiento, operación, adquisición, relación comunidad y
aspecto financiero; Donde el resultado favoreció con mayor puntuación la OPCIÓN
4: Instalación de Nueva Estación de Flujo en el área de la CEI 6x, siendo esta la
que se analizara en el siguiente punto.
4.4. Desarrollar una simulación del sistema interconectado para el manejo de la
producción prevista en el plan de desarrollo hasta el 2029.
Simulación y diseño del proceso para el manejo de líquidos y gases del campo la
ceiba.
Basado en análisis del punto anterior, en cuanto a la opción favorecida
(OPCIÓN 4: Instalación de Nueva Estación de Flujo en el área de la CEI 6x) con
mayor puntuación; es la expuesta en esta sección.
Para el análisis, simulación y ejecución del diseño del proceso se
consideraron las siguientes Premisas:
 Premisas de Diseño:
A. Simulaciones de proceso bajo el simulador PRO II, Versión 8.1.
B. Características del crudo tomadas del análisis cromatografico de la
mezcla de los pozo Ceiba 3X y Ceiba 6X realizada por la agencia
operadora la Ceiba (AOLC) y análisis cromatografico del gas realizado
por CIA. SIMSA de Venezuela. (ver anexo 1 y 2).
72
C. Producción máxima esperada en el Campo La Ceiba (año 2019),
para el crecimiento del campo:
 Producción promedio Total: 33985 BBD.
 Gas de Formación: 6,6 MMPCED.
 Requerimiento Gas Lift: 10,28 MMPCED.
D. Todos los pozos del campo la Ceiba se completaran mediante método
de producción Bombeo electrosumergible (BES) y el gas Lift será
utilizado como respaldo en caso que falle la Bomba electrosumergible.
Tomando en consideración las premisas de diseños, aplicándolas a la
opción de la propuesta seleccionada (Instalación de Nueva Estación de Flujo en
el área de la CEI 6x), y con el objetivo de definir un proceso técnico-económico
óptimo, se simularon y evaluaron las siguientes dos (2) opciones como alternativas
operacionales que literalmente fueron llamadas:
A. Baja Presión de Separación.
B. Alta Presión de Separación.
Alternativas analizadas.
A. Baja Presión de Separación.
Esta propuesta considera la instalación de una nueva estación de flujo en el
área de la macolla del Ceiba 6x bajo el mismo esquema actual, garantizando el
manejo de los volúmenes de producción contemplados en el desarrollo del Campo,
ubicada en las proximidades donde se encuentra actualmente la estación actual. La
estación propuesta contempla una presión de separación en primera etapa de 45
Psig (para este análisis se considera o se llama Baja Presión de Separación) y una
recuperadora de gas (compresor) que eleva la presión a 75 Psig. Adicionalmente se
considera para esta propuesta, que la estación de flujo instalada actualmente
quedaría solamente para medida de pozos por la alta presencia de instrumento de
medición que posee.
4.4.1. Equipos principales necesarios y Condiciones de operación

consideradas:
 Separadores de Producción: 45 psig / 128°F.
 Desgasificador 5 psig.
 Tanque de almacenamiento: 0 psig.
 Unidad de Recuperación de Vapor: Compresión hasta 75 psig.
73
 Bombas de Transferencia (considerar 1 de respaldo).
Descripción general del proceso Simulado
El flujo proveniente de los pozos, llega a la estación a través de una línea de flujo,
este fluido llega a un múltiple de producción general y el mismo es enviado a un
enfriador de aire que disminuye la temperatura del fluido hasta aproximadamente
130 °F, la producción se envía al separador de producción horizontal que separa a
una presión de 45 pisg, el crudo obtenido del proceso de separación se recibe en un
desgasificador que funciona a una presión de 5 psig en donde es retirado el gas
través de bombas centrifugas y luego se fiscaliza en la unidad LACT por medio de
bombas reciprocantes que impulsan el crudo a través de un oleoducto hasta la EF–
Moporo I.
Por otra parte el gas proveniente del separador y del desgasificador es
enviado a un depurador en donde decantan las pequeñas partículas de crudo
producto de la expansión y de ahí se envía hacia un compresor donde eleva la
presión de 5 psig a 75 psig logrando que el volumen de gas (16,6 MMPCED) viaje a
través del gasoducto hasta la planta compresora Moporo I.
Diagrama Esquemático del proceso:
EF CEIBA 6X
75 Psig – 125 ºF
16” x 14 Km.
PROPUESTA 1
Gasoducto
15.909 MMPCD
Enfriador de Aire
Compresor
74 Psig – 110 ºF
PRODUCCIÓN
75 Psig – 176 ºF
LINEA DE
5 Psig – 104 ºF KOD

5 Psig – 104 ºF
Separador de
Producción
MAC CEI-6X 45 Psig – 107 ºF
MAC CEI-5X
Desgasificador
Separador de 5 Psig – 107 ºF
MAC CEI-3X Producción
LINEA DE MEDIDA
45 Psig – 107 ºF
Bombas de
Desgasificador Transferencia
5 Psig – 107 ºF
Enfriador de Aire
94,7 Psi – 185 ºF
Mechurrio 54 Psig – 107 ºF
14,7 Psi – 105 ºF

Separador de
Producción
KOD
59,7 Psi – 105 ºF
Tanque de
Almacenamiento
Desgasificador
Bomba de
de producción
15,7 Psi – 105 ºF Transferencia
Bomba de
8” x 10,4 Km
Bomba de Precarga Exportación
Tanque de
Bomba de Precarga
(Booster)
10” x 13,4 Km
Tanque de (Booster) 38053 BBPD
Almacenamiento
de producción
LACT
Bomba de
EF Barua V
Almacenamiento 16” x 15 Km.
Exportación
de producción LACT EF MOPORO
POZO CEI-3X
TREN DE MEDIDA 5 psig 100 psig 250 psig Oleoducto 150 psig
Figura 28. Diagrama Esquemático del Proceso EF-CEI-6X con Baja Presión de separación.
74
Balance de masa:
Tabla 20. Propiedades y balance de masa simulación con baja presión
de separación
75
B. Alta Presión de Separación.
De igual manera esta propuesta considera la instalación de una nueva estación

de flujo en el área de la macolla del Ceiba 6x bajo el mismo esquema actual,
garantizando el manejo de los volúmenes de producción contemplados en el
desarrollo del Campo, ubicada en las proximidades donde se encuentra actualmente
la estación actual. La estación propuesta contempla una presión de separación en
primera etapa de 74 Psig (para este análisis se considera o se llama alta Presión de
Separación) y una recuperadora de gas (compresor) que eleva la presión a 74 Psig
del gas que sale del desgasificador. Adicionalmente se considera para esta
propuesta que la estación de flujo instalada actualmente quedaría solamente para
medida de pozos por la alta presencia de instrumento de medición que posee.
Equipos principales necesarios y Condiciones de operación consideradas:
 Separadores de Producción: 74 psig / 110°F.
 Desgasificador 1,5 psig.
 Tanque de almacenamiento: 0 psig.
 Unidad de Recuperación de Vapor: Compresión hasta 74 psig.
 Bombas de Transferencia (considerar 1 en espera).
4.4.1.1. Descripción general del proceso.
El flujo proveniente de los pozos, llega a la estación a través de una línea de flujo,
este fluido llega a un múltiple de producción general y el mismo es enviado a un
enfriador de aire que disminuye la temperatura del fluido hasta aproximadamente
110 °F, la producción se envía al separador de producción horizontal que separa a
una presión de 74 pisg, el crudo obtenido del proceso de separación se recibe en un
desgasificador que funciona a una presión de 1,5 psig en donde es retirado el gas
través de bombas centrifugas y luego se fiscaliza en la unidad LACT por medio de
bombas reciprocantes que impulsan el crudo a través de un oleoducto hasta la EF–
Moporo I.
Por otra parte el gas proveniente del desgasificador es enviado hacia un
compresor donde eleva la presión de 1,5 psig a 74 psig logrando que el volumen de
gas (15,9 MMPCED) viaje a través del gasoducto hasta la planta compresora
Moporo I.
76
Diagrama Esquemático del proceso:
EF CEIBA 6X 16” x 14 Km.

PROPUESTA 2
Gasoducto
15.864 MMPCD
74 Psia – 111 ºF
KOD
Enfriador de Aire
74 Psia – 111 ºF
74 Psig – 110 ºF
PRODUCCIÓN
75 PSIG– 176 ºF
LINEA DE
74 Psig – 110 ºF 74 Psia – 125 ºF
1.256 MMPCD
Separador de
Producción
MAC CEI-6X 74 Psig – 110 ºF
Compresor
MAC CEI-5X
Desgasificador
Separador de 1.5 Psig – 107 ºF
MAC CEI-3X Producción
LINEA DE MEDIDA
74 Psig – 110 ºF
Bombas de
Desgasificador Transferencia
1.5 Psig– 107 ºF
Enfriador de Aire
94,7 Psi – 185 ºF
Mechurrio 54 Psig– 107 ºF
14,7 Psi – 105 ºF

Separador de
Producción
KOD
59,7 Psi – 105 ºF Tanque de
Almacenamiento
Desgasificador
de producción
Bomba de
15,7 Psi – 105 ºF Transferencia
Bomba de
8” x 10,4 Km
Bomba de Precarga Exportación
Tanque de
Bomba de Precarga
(Booster)
10” x 13,4 Km
Tanque de (Booster) 38084 BBPD
Almacenamiento
de producción
LACT EF Barua V
Almacenamiento 16” x 15 Km.
Bomba de
Exportación
de producción EF MOPORO 1
LACT
POZO CEI-3X
TREN DE MEDIDA 5 psig 100 psig 250 psig Oleoducto 150 psig
Figura 29. Diagrama Esquemático del Proceso EF-CEI-6X con Alta Presión de separación.
77
Balance de masa:
Tabla 21. Propiedades y balance de masa simulación con Alta presión
de separación
78
Propuesta del proceso para el manejo de líquidos y gases del campo la
ceiba.
Determinación de la propuesta optima del proceso para el manejo de la
producción del campo ceiba.
Luego de analizar las dos (2) opciones planteadas, se decidió realizar la
determinación de la mejor opción basado en un instrumento, que nos ayude de una
manera técnica y efectiva comparar y evaluar varios aspectos específicos entre cada
uno de ellos, esto fue efectuado a través de una Matriz de evaluación (ver anexo 4),
el cual fueron evaluados varios aspectos tales como Impacto Ambiental,
requerimiento de facilidades, adaptabilidad del proceso, eficiencia, mantenimiento,
operación, adquisición, relación comunidad y aspecto financiero; Donde el resultado
favoreció con mayor puntuación la OPCIÓN B: Alta Presión de Separación, siendo
esta la mejor opción técnico – Económico que se propone para el manejo de
los líquidos y gases que se estima producir en el campo La Ceiba por el
desarrollo del mismo entre los años 2010 y 2029.
Características de los equipos principales de la estación de flujo para el manejo
de la producción del campo ceiba.
Para este trabajo se propone una nueva estación de flujo con equipos de
características similares a los existentes, para mantener los estándares dentro de la
estación de flujo La Ceiba, como parte de la ingeniería básica planteada para el
manejo de la producción del campo la Ceiba.
Entre los equipos mayores necesarios para esta propuesta son:
Tabla 22. Equipos para la nueva propuesta de la estación de flujo Ceiba 6X

Equipos Cantidad
Separador de Producción 2
Desgasificador 2
Unidad Recuperadora de Vapor 1
Depurador 1
Tanques de Almacenamiento 1
Bombas de Exportacion 4
79
Las Características de los equipos necesarios para la propuesta planteada
de la nueva EF-CEI-6X, son los nombrados a continuación:
A.- Separador De Producción Gas-Liquido (Horizontal)

Este separador opera a una presión máxima de 74 psig y a una temperatura
de 110 °F. Las características del equipo se muestran en la tabla:
Tabla 23. Característica del Separador de Producción.
SEPARADOR DE PRODUCCIÓN HORIZONTAL

Cantidad 2
Tipo Horizontal
Diametro 8' - 6"
Longitud 26 Pies T/T
Entrada: 12 Pulg
Diametro de Boquillas Salida Gas: 6 Pulg
Tiempo de Residencia 5 Min
Presión y Temperatura de Diseño 235 Psig / 250 ºF
Tipo de Eliminador de Niebla Tipo Veleta
B.- Desgasificador (Horizontal).

Este recipiente operara a 1,5 Psig y 107 °F, Las características se muestran
en la siguiente tabla:
Tabla 24. Característica del Desgasificador EF-CEI-6X.
DESGASIFICADOR HORIZONTAL
Cantidad 2
Tipo Horizontal
Diámetro 7 - 6"
Altura 28 Pies T/T
Entrada: 8 Pulg
Diámetro Boquillas Salida de Gas: 6 Pulg
Presion y Temperatura de Diseño 150 Psig / 250 ºF

80
C.- Unidad Recuperadora De Vapor.
La descarga de gas del desgacificador es enviado a la succión de la unidad
recuperadora de vapor o compresor y eleva la presión desde 1,5 psig hasta 74 psig,
y luego el gas comprimido es enviado al depurador. Las características se muestran
en la siguiente tabla:
Tabla 25. Unidad Recuperadora de Vapor (Compresor).
UNIDAD RECUPERADORA DE VAPOR (COMPRESOR)
Cantidad 1
Tipo Tornillo
Presion de succción 1,5 Psig
Temperatura de succción 107 ºF
Presion de Salida 75 Psig
Temperatura de Salida 125 ºF
Relacion de compresión 1,3 a 3,0

4,5 mts Ancho
Longitud 7,5 mts Largo
3,6 mts Alto
D.- Depurador.
La descarga de las válvulas de alivio y el venteo del control de presión del
separador de Producción y la descarga continuo de la unidad recuperadora de vapor
(compresor) son enviados al Depurador para retirar las partículas de líquidos
presentes en el gas, Las características se muestran en la siguiente tabla:
Tabla 26. Característica del Depurador.
DEPUERADOR
Cantidad 1
Tipo Horizontal
Diametro 8 Pies
Longitud 26 Pies TL/TL

Entrada: 12 Pulg
Diametro Boquillas Salida Gas: 6 Pulg

81
E.- Tanque De Almacenamiento De Crudo
Este Tanque trabaja normalmente recibiendo y bombeando crudo con agua,
las características de diseño se muestran en la tabla:
Tabla 27. Característica del Tanque de almacenamiento.

TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE CRUDO

Cantidad 1
Tipo API 650 Techo Cónico Fijo
Capacidad Nominal 10150 BLS
Presión de Diseño 8/-2 Pulg de Agua
Diámetro 55 Pies
Altura 24 Pies
Material Acero al Carbono
F.- Bombas De Exportación:
Se requieren Bombas Reciprocantes de pistón, tipo Triplex de posición

horizontal. Las características de estas bombas se muestran en la tabla:
Tabla 28. Característica de las Bombas de Exportación.
BOMBAS DE EXPORTACION
Cantidad 3
Marca GARNER DENVER
Tipo Reciprocante
Temp. Fluido 140 ºF normal / 199 ºF Max.
Viscosidad 8,62 @ 700 Cp
Presión de Succión 57 Psig
Capacidad 8980 BPD
Nº de Pistones 3
Ф Piston. (Pulg) 4
Carrera 5"
Capacidad Total 26940 BPD
Presión de Set Point 784 Psig
Presión Maxima de Operación 1000 Psig
Potencia de Freno 91 Bhp
Velocidad de la Bomba 321 Rpm

82
G.- Equipos Adicionales Y Servicios Requeridos:
 Enfriadores de Aire (Air Cooler):
El fluido proveniente de los pozos es enviado a enfriadores de aire que
disminuirá la temperatura del fluido hasta aproximadamente 110 ºF, luego el fluido
es enviado al separador de producción. Por tal se debe considerar equipos similares
a lo existente que nos permita disminuir la temperatura a lo requerido.
 Instrumentos:
En cuanto a la instrumentación y sistema de control se deberá contemplar el
uso de tecnologías convencionales, de uso común y estándar en el campo; de tal
manera que permita la íntercambiabilidad de equipos, entre la nueva instalación y
las facilidades existentes. Con ésta filosofía lo que se pretende es facilitar las
labores de mantenimiento, aprovechando la pericia del personal y de alguna manera
contribuir con la continuidad y confiabilidad operacional.
 limentación Eléctrica:
La nueva estación estará dotada con diferentes equipos como bombas,
sistema de iluminación, sistema de control, entre otros que demanda cierta potencia
eléctrica, lo cual adicionara cargas al sistema eléctrico actual, por lo cual se debe
ampliar el suministro eléctrico a la estación de flujo, mediante el tendido de red
eléctrica en la zona. Adicional a esto el método de producción de los pozos del
campo es mediante bombas BES, lo que adiciona carga adicional a los
requerimientos eléctricos de la zona. El requerimiento eléctrico para la nueva
estación es de 1,8 MVA y para los 34 es de 14,0 MVA para un total de 15,8 MVA.
 Anti-Espumante y Desmulsificante.
Se deberá disponer de un sistema de inyección de química
antiespumante/desmulsificante, para ello se deberá prever el suministro de la
química e incluir la nueva volumetría en los convenios y contratos disponibles para
ello.
 Química secuestrante de H2S y anticorrosivo.
Se deberá disponer de un sistema de inyección de química secuestrante de
H2S, debido al alto contenido del mismo en el crudo del campo, para ello se debe
incluir la Volumetría en los convenios y contratos disponibles para ello.
83
Simulación y diseño de la propuesta de oleoductos y gasoductos
seleccionados para el manejo de líquidos y gases del campo la ceiba.
Luego de analizar y determinar las opciones más viable y aceptada discutidas
en el punto 8.2.3.1 de este documento, se mostrara en esta sección las simulaciones
efectuadas con PIPEPHASE 9.1, para la determinación y dimencionamiento de
oleoductos y gasoductos requerido para el envió de crudo y gas, como se muestra a
continuación:
Envió De Crudo
(Enviar la Producción de Crudo a través de la Red Moporo)
Se plantea el diseño del oleoducto para el manejo de la producción de crudo a

través de la red Moporo, que comunica la EF-CEI-6X con la descarga de la futura
EF- MOP I, y desde allí sacar la producción a través del lago hasta el PDT
Bachaquero.
A continuación se presentan los resultados de las simulaciones para determinar el
diámetro óptimo del oleoducto, basado con las premisas que la longitud estimada de
la línea es de 10,5 Km:
Tabla 29. Presiones de salida del liquido en la EF-CEI-6X a Diferentes caudales por
Años según el Plan de Negocio.
10 Pulg 12 Pulg 16 Pulg 20 Pulg
Presión de Caida de Presión de Caida de Presión de Caida de Caida de
Caudal Velocidad Velocidad Velocidad Presión de Velocidad
Año Bombeo Presión Bombeo Presión Bombeo Presión Presión
(BBPD) (Pies/Seg) (Pies/Seg) (Pies/Seg) Bombeo (Psi) (Pies/Seg)
(Psi) Psi/100 Pies (Psi) Psi/100 Pies (Psi) Psi/100 Pies Psi/100 Pies
2010 4256 271,94 0,55 0,05 262,16 0,36 0,03 256,21 0,23 0,01 253,77 0,15 0,01
2011 4518 271,99 0,52 0,05 262,16 0,39 0,03 256,23 0,24 0,01 253,78 0,16 0,01
2012 7229 277,26 0,88 0,06 264,95 0,62 0,03 257,46 0,39 0,02 254,33 0,25 0,01
2013 13305 290,21 1,61 0,10 271,47 1,13 0,05 260,17 0,72 0,02 255,49 0,46 0,01
2014 19182 308,82 2,32 0,28 277,88 1,63 0,07 262,77 1,03 0,03 256,56 0,66 0,02
2015 23413 388,12 2,83 0,39 291,20 1,99 0,17 264,58 1,26 0,04 257,30 0,80 0,02
2016 26804 421,83 3,22 0,49 321,31 2,27 0,21 266,19 1,44 0,04 257,96 0,91 0,02
2017 30283 462,61 3,67 0,61 343,98 2,58 0,27 276,07 1,64 0,09 258,47 1,04 0,02
2018 32989 494,79 3,98 0,70 357,85 2,80 0,31 285,85 1,78 0,11 259,04 1,13 0,02
2019 33985 508,25 4,11 0,74 363,64 2,89 0,32 290,30 1,83 0,11 259,59 1,17 0,04
2020 33921 507,94 4,10 0,74 363,50 2,89 0,32 290,27 1,83 0,11 259,24 1,16 0,02
84
Presión de Bombeo
550
500
450
Presión (Psig)
400
350
300
250
200
2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020
Años
10 PULG 12 PULG 16 PULG 20 PULG
Figura 30. Presión de salida a diferentes caudales y diferentes diámetros de tubería.

Para esta evaluación se tomo en consideración

. la descarga de la EF Moporo I en
250 Psig.
La mejor opción es utilizar un Oleoducto de 12 Pulg x 10,5 Km, Schedule 40 entre
la EF la Ceiba y la descarga de las bombas en la EF Moporo I, puede presentar una
vida útil de aproximadamente 50 años estimadas desde el punto de vista de
corrosión.
Envio de gas
(Enviar el Gas a través de la Red Moporo).
Se plantea el diseño del gasoducto para el manejo de la producción de gas a

través de la red Moporo, que comunica la EF-CEI-6X con la succión de la futura PC-
MOPORO I.
A continuación se presentan los resultados de las simulaciones para determinar el
diámetro óptimo del oleoducto, basado con la premisas que la longitud estimada de
la línea es de 10,5 Km, donde se observa la variación de presión de salida del gas
de la EF Ceiba 6X a través de los años con diferentes diámetros del gasoducto:
85
Tabla 30. Presiones de salida del gas en la EF-CEI-6X a Diferentes caudales por Años según
el Plan de Negocio.
10 Pulg 12 Pulg 16 Pulg 20 Pulg
Presión de Caida de Presión de Caida de Presión de Caida de Caida de
Caudal Velocidad Velocidad Velocidad Presión de Velocidad
Año Bombeo Presión Bombeo Presión Bombeo Presión Presión
(BBPD) (Pies/Seg) (Pies/Seg) (Pies/Seg) Bombeo (Psi) (Pies/Seg)
(Psi) Psi/100 Pies (Psi) Psi/100 Pies (Psi) Psi/100 Pies Psi/100 Pies
2010 4256 271,94 0,55 0,05 262,16 0,36 0,03 256,21 0,23 0,01 253,77 0,15 0,01
2011 4518 271,99 0,52 0,05 262,16 0,39 0,03 256,23 0,24 0,01 253,78 0,16 0,01
2012 7229 277,26 0,88 0,06 264,95 0,62 0,03 257,46 0,39 0,02 254,33 0,25 0,01
2013 13305 290,21 1,61 0,10 271,47 1,13 0,05 260,17 0,72 0,02 255,49 0,46 0,01
2014 19182 308,82 2,32 0,28 277,88 1,63 0,07 262,77 1,03 0,03 256,56 0,66 0,02
2015 23413 388,12 2,83 0,39 291,20 1,99 0,17 264,58 1,26 0,04 257,30 0,80 0,02
2016 26804 421,83 3,22 0,49 321,31 2,27 0,21 266,19 1,44 0,04 257,96 0,91 0,02
2017 30283 462,61 3,67 0,61 343,98 2,58 0,27 276,07 1,64 0,09 258,47 1,04 0,02
2018 32989 494,79 3,98 0,70 357,85 2,80 0,31 285,85 1,78 0,11 259,04 1,13 0,02
2019 33985 508,25 4,11 0,74 363,64 2,89 0,32 290,30 1,83 0,11 259,59 1,17 0,04
2020 33921 507,94 4,10 0,74 363,50 2,89 0,32 290,27 1,83 0,11 259,24 1,16 0,02
Presion de Salida Gasoducto EF La Ceiba

190
170
150
Presión (Psig)
130
110
90
70
50
30
2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020
Años
10 Pulg 12 Pulg 16 Pulg 20 Pulg 24 Pulg
Figura 31. Presión de salida del gasoducto a diferentes caudales y diferentes

Diámetros de tubería.
La mejor opción es utilizar un Gasoducto

. de 20 Pulg x 10,5 Km, Schedule 40
entre la EF la Ceiba y PC Moporo I. Puede presentar una vida útil mayor de 5 años
(sin protección anticorrosivo y condiciones critica PH 4), utilizando protecciones
anticorrosivos la vida útil seria mayor de 15 años, estos resultados son estimados
desde punto de vista de corrosión.
86
4.5. Determinar la factibilidad técnica y económica del rediseño propuesto
para el manejo de la producción total.
Para la evaluación económica se tomaron en cuenta las siguientes premisas.
4.5.1. Premisas de la Evaluación Económica:

A.- Costos de inversión (CAPEX): La inversión del proyecto es de 488.400.000,00 $
(2.100.120.000 BsF) y abarca los siguientes aspectos:
Costos de perforación de 34 pozos a 20000’ aproximadamente.
Procura de equipos, materiales y construcción de la estación de flujo.
Procura y tendido de oleoductos y gasoductos para el envió de los productos
Asociados a la producción.
B.- Costos de mantenimiento y operaciones (OPEX): El costo de operaciones y
mantenimiento para el campo la Ceiba es de 15 $ por barril y abarca los
siguientes aspectos:
Personal de operaciones, mantenimiento y recurso humano.
Gastos de materiales de mantenimiento y tratamiento de los fluidos. (Química
Desmulsificante, secuestrante de H2S, antiespumante etc.)
Costo de transporte electricidad y logísticas.
C.- Impuesto de Regalías: 33%.

D.- Depreciación: Línea en 5 años (comenzando en el año 1).
E.- Período de Operación: 20 años.
F.- Precio del crudo: $74 a 141 por barril. Según LEEPIC 2011
G.- Tasa de Inflación: 30%.
H.- Tasa de descuento: 10%.
I.- Impuesto sobre la renta: 50%.
Basándose en estas premisas, se realizo un plan de negocio asociando la
producción esperada del campo para obtener un cálculo de la rentabilidad del
proyecto.
Para obtener los indicadores económicos, Valor Presente Neto (VPN), la Tasa
Interna de Retorno (TIR) y Tiempo de Pago (Pay-Out Time) se utilizó el siguiente
sistema de evaluaciones:
Tabla 31. Calculo económico del proyecto La Ceiba.
87
Technical Data Years 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Inversion (M$) 488,40 97,68 97,68 97,68 97,68 97,68
Producciòn (kb/d) 0,0 0,0 4,2 4,3 6,0 10,3 14,5 17,4 20,0 22,2 24,4 25,1 25,2 24,4 23,5 22,8 21,9 20,8 19,3 18,1
Produccion (MMb/yr) 365 0 0 1,5 2 2 4 5 6 7 8 9 9 9 9 9 8 8 8 7 7
Total Opex ($/bbl) 15 0 0 23 23 33 56 79 95 109 121 133 137 138 134 129 125 120 114 106 99
Economic Assumptions
Precio del Producto 0 0 74 78 82 86 90 94 97 104 107 109 112 115 118 122 126 131 136 141
Inflaciòn 30% 1,00 1,30 1,69 2,20 2,86 3,71 4,83 6,27 8,16 10,60 13,79 17,92 23,30 30,29 39,37 51,19 66,54 86,50 112,46 146,19 190,05
Tasa de descuento (constant money) 10% 1,00 1,10 1,21 1,33 1,46 1,61 1,77 1,95 2,14 2,36 2,59 2,85 3,14 3,45 3,80 4,18 4,59 5,05 5,56 6,12 6,73
Tasa de impuesto a pagar 50%
Royalty rate 33%
Cash Flow Schedule MoD (M$) S 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Revenues 778054 0 0 251 347 669 1557 2988 4858 7526 11628 17025 23205 31061 40214 51822 67375 87544 112069 140464 177451
Royalties 0 0 83 115 221 514 986 1603 2484 3837 5618 7658 10250 13271 17101 22234 28890 36983 46353 58559
Capex develoment 883 98 127 165 215 279 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Depreciation period years 5
Depreciation charges 1767 20 45 78 121 177 157 132 99 56 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Total Opex 92043 0 0 51 67 123 271 496 778 1161 1673 2391 3198 4176 5266 6585 8301 10382 12805 15445 18872
Deductible Charges 350568 20 45 211 302 520 942 1614 2480 3700 5511 8009 10856 14426 18537 23687 30535 39272 49788 61798 77431
Taxable Income 427486 -20 -45 39 45 149 615 1374 2378 3826 6117 9016 12349 16634 21677 28136 36840 48272 62281 78666 100019
Income Tax 213743 -10 -22 20 22 74 307 687 1189 1913 3059 4508 6174 8317 10839 14068 18420 24136 31141 39333 50010
Cash Flows 214626 -98 -117 -143 -117 -136 251 464 819 1288 1969 3059 4508 6174 8317 10839 14068 18420 24136 31141 39333 50010
Cash Flows (M$ Constant) 3635 -98 -90 -84 -53 -48 68 96 130 158 186 222 252 265 275 275 275 277 279 277 269 263
Accumulated Cash Flows NPV@0% -98 -188 -272 -325 -373 -305 -209 -79 79 265 487 738 1003 1278 1553 1828 2105 2384 2661 2930 3193
Internal Rate of Return 24%

Discounted Cash Flows 1160 -98 -82 -70 -40 -32 42 54 67 74 79 86 88 84 80 72 66 60 55 50 44 39
Accumulated DCF NPV@10% -97,68 -180 -249 -289 -322 -280 -226 -159 -85 -6 79 167 252 331 404 470 530 585 635 679 718
Financial Exposure (M$) 322
Pay-Out Time (years) 9,1 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 9,1 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
88
Figura 32. Desembolso a la corporación

En la tabla y grafica anterior podemos

.
observar como se desenvuelve el balance
económico del proyecto la Ceiba 6X, en el cual, el VPN obtenido es de M$ 322 con una
tasa interna de retorno (TIR) del 24% con un tiempo de pago o tiempo de reembolso de
9,1 años.
89
CONCLUSIÓNES
 La capacidad volumétrica de la estación se ve limitada por la capacidad de bombeo

a 17.960 BPD sin considerar bombas de respaldo (N-1), lo cual, se puede manejar la
producción estimada para el campo hasta el año 2013.
 La capacidad volumétrica del separador de producción actual es de 22.800 BPD de

crudo / 19,6 MMPCED de gas y la capacidad del desgasificador es de 22.800 BPD
de crudo y 28 MMPCED. En ambos separadores las capacidades volumétricas no
se ven limitadas por las velocidades de los fluidos en las boquillas (entrada y salida).
 El oleoducto existente de 10 pulg x 13,4 Km entre la EF Ceiba 6X y la EF Barua V,

soporta la producción hasta el 2016, para los años posteriores la presión de bombeo
aumenta significativamente en la EF Ceiba 6X.
 Para el transporte de crudo y gas (oleoducto y gasoductos) se determino que la

mejor opción favorable es enviar la producción de crudo a través de la red de
Moporo (Salida EF Moporo I) y en cuanto a la producción de gas de igual manera
enviarla a través de la red de Moporo (Succión de PC Moporo I). En ambos casos se
plantea instalar un nuevo oleoducto y gasoducto de aproximadamente 10,5 Km.
 Se determino que para el manejo de la producción del desarrollo del campo la

Ceiba, es necesario construir una nueva estación de flujo en el área de la macolla
del pozo Ceiba 6X.
 Balance económico del proyecto la Ceiba 6X es positivo, el cual, el VPN obtenido es

de M$ 322 con una tasa interna de retorno (TIR) del 24% con un tiempo de pago o
tiempo de reembolso de 9,1 años.
90
RECOMENDACIONES
 Instalar una bomba de exportación para el año 2012 de características similares a

las actuales, con la finalidad de aumentar la capacidad de bombeo a 26.960 BPD, y
con ello La capacidad volumétrica de la estación, logrando manejar la producción
estimada para el campo hasta el año 2014.
 La propuesta del proceso recomendado como la mejor opción técnico-económico

para manejar la producción del campo la Ceiba por el desarrollo del mismo, consiste
una nueva instalación en el área de la estación actual, bajo el mismo esquema
actual, la cual fue llamada Alta Presión de separación, que básicamente las
características relevante que presenta es una presión de separación en primera
etapa de 74 psig y una recuperadora de vapor o compresor en la salida del
desgasificador que eleva la presión del gas de 1,5 psig a 74 psig.
 La Estación de flujo actualmente instalada, se propone que quede solamente para

medidas de pozos por la alta presencia de instrumento de medición que posee.
 Las características de los equipos que se deben utilizar en la nueva estación

propuesta, se recomienda debe ser similares a los existentes, para mantener los
estándares dentro la estación de flujo la Ceiba 6X.
 Se debe utilizar un oleoducto para el envió de crudo de 12 Pulg x 10,5 Km, Schedule
40 entre la Estación de Flujo Ceiba 6X y la descarga de las bomba de la Estación de
Flujo Moporo I.
 Se debe utilizar un gasoducto para el envió de gas de 20 Pulg x 10,5 Km, Schedule
40 entre la Estación de Flujo Ceiba 6X y la succión de la planta compresora Moporo
I. Es importante utilizar protecciones anticorrosivas para alargar la vida útil de la
tubería.
91
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
Luszczewski, Antoni 2004. Redes industriales de tubería, bombas para agua,

ventiladores y compresores. Diseño y construcción. Reimpresión. Barcelona, España.
Editorial Reverté.
Tamayo y Tamayo (2004). El proceso de la investigación científica. Incluye evaluación y

administración de proyectos de investigación. Cuarta edición. México. Editorial Limusa,
S.A de C.V.
http://web.laoriental.com/leyes/059-101/L081T2Cap1.htm, [5 De Octubre 20011] ley

penal de ambiente.
http://www.gas-training.com/Demos.html, [16 de Septiembre de 2011]. Estudios de gas

natural.
http://www.pdv.com/index.php?tpl=interface.sp/design/readmenu.tpl.html&newsid_obj_i
d=164&newsid_temas=6, [20 septiembre de 2011] ley de hidrocarburo.
Otros
Agencia Operadora La Ceiba,1998 Vademécum de operaciones y equipos de superficie
EF La Ceiba 6X.
92
ANEXO Nº 01
93
ANEXO Nº 02
Pag 2 de 2
Servicios Técnicos de Laboratorio
Gerencia de Laboratorio
Coord. De Ensayos de Cromatografia de Gas
Dirección: Carretera “G” con calle 32. Edificio SIMSA DE VENEZUELA, C.A. Tía Juana-Estado Zulia. Telfs: 0265-6314320, FAX: 0265-6314428
www.simsadevenezuela.com, email: simsa_occ@cantv.net, simsadevenezuela@gmail.com
Reporte Nº: CG 0685-10
Cliente: PDVSA Mediciones de Campo
Fecha de Muestreo: 01/09/10
Fecha de Analisis: 02/09/10 H2O vapor (mg/L) ................................................
14,0
Lugar de Muestreo: La Ceiba
Punto de Muestreo: EF La Ceiba 6X Reg: S/N H2S (PPM).................................................... 25,0
Presion de Muestreo (Psig): 46
Temp. de Muestreo (°F) 106,5
ENSAYO CROMATOGRAFICO DE GAS NATURAL

Densidad Caracteristicas de la Muestra
Componente % Molar µ k=2 GPM PM Liq.
(g/cm3) Presión Pseudocrítica (lpca) ........................................................................
686,53
H2S Sulfuro de Hidrogeno 0,0025 34,080 0,7900 Temperatura Pseudocrítica (°R) ........................................................................
451,70
CO2 Dioxido de Carbono 7,5778 44,010 0,8172
N2 Nitrogeno 0,3913 28,013 0,8086 Peso Molecular Promedio ...................... 26,524
C1 Metano 60,9721 16,043 0,2997
C2 Etano 14,3551 3,830 30,070 0,3558 Gravedad del Gas, Calculada
C3 Propano 9,3874 2,581 44,097 0,5065 (aire = 1.000).......................................... 0,916
i-C4 iso-Butano 1,5714 0,513 58,123 0,5623
n-C4 n-Butano 3,1308 0,985 58,123 0,5834 Factor de Gravedad
i-C5 iso-Pentano 0,8381 0,306 72,150 0,6241 del Gas, Fg ............................................ 1,045
n-C5 n-Pentano 0,7407 0,268 72,150 0,6305
C6 Hexanos 0,6441 0,249 86,170 0,6850 Correción por Compresibilidad, Fpv
C7 Heptanos 0,2514 0,106 100,204 0,7068 a Condiciones de Muestreo .........................................
1,008
C8 Octanos 0,1086 0,049 114,231 0,7217
C9 Nonanos 0,0192 0,010 128,258 0,7342 Factor Z del Gas
C10 Decanos 0,0095 0,005 142,285 0,7400 a Condiciones de Muestreo * .........................................
0,985
C11+ Undecanos Mas 0,0000 0,000 156,000 0,7490
Totales ........... 100,000 8,901 a 14,7 lpca y 60 °F
Propiedades de las Fracciones Pesadas Valor Calorifico Bruto

(BTU/fcn de Gas Seco) ....................................
1376
µ Dens. Liq. Gravedad

Componente % Molar PM Valor Calorifico Neto
k=2 (g/cm3) API°
(BTU/fcn de Gas Seco) ....................................
1253
C7+ Heptanos 0,3887 105,736 0,7316 61,7 GPM (C2+).........................................................................

8,9009
C10+ Decanos 0,0095 142,285 0,7780 50,2
C11+ Undecanos más 0,0000 - - - GPM (C3+).........................................................................
5,0709
Viscosidad del Gas (cps).........................................................................

0,0103
* De: Standing, M.B., "Volumetric and Phase Behavior of Oil Field

Hydrocarbon Systems", SPE (Dallas),1977, 8th Edition, Appendix II.
SELLO FECHA: 01/09/2010 REVISADO POR: DAVID MOLINA APROBADO POR: RAFAEL FARIA
CARGO: COORD, DE ENSAYOS CARGO: GERENTE DE
DE CROMATOGRAFIA LABORATORIO
LOS RESULTADOS PRESENTADOS EN ESTE INFORME ESTAN RELACIONADOS SOLAMENTE CON LA MUESTRA DESCRITA”
Prohibida la Reproducción de este informe sin la Autorización por escrito de Los Servicios Técnicos de Laboratorio SIMSA DE VENEZUELA, C.A.
PML-03-F01.2, REV.: 2 EDIC.: 1
94
ANEXO Nº 03
95
ANEXO Nº 04
96
ANEXO Nº 05
97
ANEXO Nº 06
98
ANEXO Nº 07

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REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD DEL ZULIA

FACTIBILIDAD TÉCNICO-ECONÓMICA PARA EL MEJORAMIENTO DE LA

Trabajo de grado presentado ante la

MAGÍSTER SCIENTIARUM EN INGENÌERIA DE GAS

Autor: Ing. Anuar Salim Al Daabal Álvarez

Maracaibo, enero de 2012

La Ceiba es un campo productor de petróleo del cual se estima tener en su desarrollo

Palabras Clave: Producción, Estación de Flujo.

E-mail del Autor: Anuar2@hotmail.com

La Ceiba is a producer of oil field which is estimated to be about 35000 barrels

Key Words: Production Flow Station

Autor’s e-mail: Anuar2@hotmail.com

1.1. Planteamiento del Problema……………………………………………………..16

2.1. Antecedentes de la investigación………….……...................................................19

3.1. Tipo de investigación…………………………………………………………………......41

4.1. Describir las características técnicas y operacionales del sistema actual de la

4.5.1. Premisas de la evaluación económica……………………………………..............88

1.1. Planteamiento del problema

El campo La Ceiba fue descubierto en 1992, por la empresa Maraven C.A., en

1.2. Ubicación geográfica

El campo La Ceiba se encuentra ubicado en el área de Tierra, en la costa Este

1.3. Objetivo General de la Investigación

Determinar la factibilidad técnico-económica para el mejoramiento de la Estación

1.3.1. Objetivos específicos de la investigación

1. Describir las características técnicas y operacionales del sistema actual de la

1.4. Justificación y delimitación de la investigación

El desarrollo del campo La Ceiba contempla la perforación de 34 Pozos (2011-

 Garantizar continuidad operacional.

2.1. Antecedentes de la Investigación

NAVA, LILIBETH; (2008) “Sistema Mecánico para Comprimir Gas de Baja

Balza, Andrés; (2006) “Optimización del Sistema de Recolección, Separación y

N&V CONSULTORES, C.A.; PDVSA; (2005) “Ingeniería Básica del Proyecto

Hernández, Jesús; (2002) “ANÁLISIS DEL SISTEMA DE RECOLECCIÓN Y

2.2. Bases teóricas

2.2.1. Estación de Flujo y su funcionamiento.

Las estaciones de flujo están provistas de equipos destinados al tratamiento,

El propósito fundamental de una estación de flujo es separar el gas, el agua y los

El líquido (petróleo y agua) y gas asociado, proveniente de los pozos llega a la

Figura 1 Estación de flujo.

2.2.2. Tipos de Estación de Flujo

Existen tres (3) tipos de estación de flujo: manual, semi-automática y automática.

Manual: Cuando sus funciones requieren personal de operación las 24 horas.

Semiautomática: Cuando parte de sus funciones se realizan con controles

2.2.3. Componentes básicos en una estación de flujo

Múltiples de producción o recolectores de entrada.

Son cabezales de tuberías donde se unen varias líneas de flujo bifásico.

Figura 4. Tanque de almacenamiento EF CL-4.

Sumidero y Bomba de Lavado

Para recuperar los volúmenes de crudo y aceite que puedan derramarse en la

Sistema de Inyección de Química

Para minimizar el contenido de agua en el crudo y la formación de emulsiones en

Figura 5. Tanque de química desmulsificante.

Una vez recolectado el petróleo, se somete a un proceso dentro del separador, en

Descripción del Separador

Constituye el equipo fundamental en el proceso de separación y puede

Poseen láminas de deflexión ubicadas inmediatas a su entrada, donde al

La descarga de crudo del separador es controlada por un dispositivo que opera

A continuación se mencionan las partes de un separador:

 Cuerpo: Es la parte principal del separador, en forma cilíndrica o esférica y de

Clasificación de los Separadores

Se clasifican según su función y forma.

Separadores de producción general: Recibe los fluidos provenientes de la línea