Instituto Tecnológico de Salina Cruz

ASIGNATURA:
LABORATORIO INTEGRAL III

UNIDAD V.- EXTRACCION

PROFESORA:
ING. MARÍA DE LOS ÁNGELES SÁNCHEZ RUIZ

EQUIPO:
LOS HUACHICOLEROS

INTEGRANTES:
ILAN ELIEZER ZARATE RUIZ
MARIO PEDRO HERNÁNDEZ HERRERA
FRANCISCO DE JESÚS BRENA MORALES
DANY DAVID HERNÁNDEZ TRINIDAD
SEMESTRE:
OCTAVO

CARRERA:
INGENIERÍA QUÍMICA
INDICE
INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................. 3
EXTRACCIÓN................................................................................................................................... 4
EFICIENCIA EN PROCESOS DE EXTRACCIÓN. ................................................................... 16
COEFICIENTE DE DISTRIBUCIÓN............................................................................................ 23
CONCLUSIÓN ................................................................................................................................ 25

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 INTRODUCCIÓN

La mezcla resultante de una reacción puede contener, además

del producto deseado, producto de partida sin reaccionar, productos
secundarios, sales y disolvente. Si el producto deseado precipita en el
medio de reacción, su aislamiento se simplifica considerablemente, ya
que se realiza mediante filtración. Cuando esto no ocurre, el proceso de
aislamiento del compuesto deseado es más complicado y,
normalmente, hay que eliminar previamente restos de ácidos o bases
existentes. En otras ocasiones, el compuesto orgánico que interesa se
puede separar de la mezcla de reacción aprovechando sus propiedades
ácido-base. Si la reacción se ha efectuado en agua, hay que recuperar
el producto contenido en la disolución acuosa, utilizando un disolvente
inmiscible con ella. Todas estas operaciones se realizan empleando la
técnica de extracción.

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 EXTRACCIÓN

La extracción es la técnica más empleada para separar un producto orgánico de

una mezcla o de una fuente natural, también puede definirse como la separación de
un componente de una mezcla por medio de un disolvente.
Este método permite separar el producto que se desea y dejar en la mezcla los
productos secundarios o bien extrae los productos secundarios y dejar el principal.
Para lo cual hay que tener en cuenta la regla de solubilidad que dice “Lo semejante
disuelve a los semejante”, es decir que los solutos polares solo pueden disolverse
en solventes polares y los no polares en solventes no polares.

Los métodos de extracción pueden ser de dos tipos: Extracción Discontinua y

Continua.
Extracción Discontinua; también denominada Extracción Líquido – Líquido,
Consiste en la transferencia de una sustancia de una fase a otra, llevándose a cabo
entre dos líquidos inmiscibles. Las dos fases líquidas de una extracción son la Fase
Acuosa y la Fase Orgánica.
En este caso el componente se encuentra disuelto en un disolvente A (generalmente
agua) y para extraerlo se utiliza un disolvente B (un solvente orgánico como éter
etílico, benceno, etc.) los que son inmiscibles entre sí. Los disolventes A y B se
agitan en un embudo de separación y se deja reposar hasta que se separen las dos
fases o capas, permitiendo que el compuesto presente se distribuya en las capas
de acuerdo a sus Solubilidades Relativas.

Extracción Continua; también denominada Extracción Sólido – Líquido, consiste en

la separación de uno o más componentes de una mezcla sólida mediante un
disolvente líquido. Tiene lugar en dos etapas, existe un contacto del disolvente con
el sólido que cede el componente soluble (soluto) al disolvente. Este proceso puede
llevarse a cabo a temperatura ambiente (precolación) o en caliente, en este caso a
fin de evitar la pérdida de disolvente, suele realizarse una ebullición a reflujo.

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En la segunda parte hay una separación de la disolución del resto del sólido. Una
vez que se ha saturado el disolvente, se separa del sólido que queda, normalmente
por filtración.

BALANCE DE MATERIA Y ENERGIA EN UN EQUIPO DE

EXTRACCIÓN SÓLIDO-LIQUIDO Y LIQUIDO-LIQUIDO

EXTRACCIÓN SOLIDO-LIQUIDO
La separación de una mezcla de compuestos solidos también se puede llevar a
cabo aprovechando diferencias de solubilidad de los mismos en un determinado
disolvente. En el caso favorable de una mezcla de sólidos en la cual uno de los
compuestos es soluble en un determinado disolvente (normalmente un disolvente
orgánico), mientras que los otros son insolubles, podemos hacer una extracción
consistente en añadir este disolvente a la mezcla contenida en un vaso de
precipitados, un matraz o una capsula de porcelana, en frio o en caliente, agitar o
triturar con ayuda de una varilla de vidrio y separar por filtración la disolución que
contiene el producto extraído y la fracción insoluble que contiene las impurezas. Si,
al contrario, lo que se pretende es disolver las impurezas de la mezcla sólida,
dejando el producto deseado como fracción insoluble, el proceso, en ligar de
extracción, se denomina lavado.

Un ejemplo de la vida cotidiana es la preparación de la infusión de café. En este

proceso, la sustancia aromática del café (soluto) se extrae con agua (disolvente) del
café molido (material de extracción, formado por la fase portadora sólida y el soluto).
En el caso ideal se obtiene la infusión de café (disolvente con la sustancia aromática
disuelta) y en el filtro de la cafetera queda el café molido totalmente lixiviado (fase
portadora solida).
En la práctica, al término de la extracción, la fase portadora solida siempre
contendrá todavía una parte del soluto en el sólido. Además, una parte del
disolvente permanecerá también ligada de forma adsorbida a la fase portadora
sólida.

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Con la extracción sólido-liquido se puede extraer componentes solubles de sólidos
con ayuda de un disolvente. Campos de aplicación de esta operación básica son,
por ejemplo, la obtención de aceite de frutos oleaginosos o la lixiviación de
minerales.

Esquema de la extracción; antes de la extracción (izquierda) y después de la

extracción (derecha): 1 disolvente, 2 materiales de extracción (fase portadora solida
con soluto), 3 soluto, 4 fase portadora solida lixiviada, 5 disolvente con el soluto de
transición en el disuelto.

Extracción sólido-liquido continúa

La extracción sólido-liquido suele ser mucho más eficiente cuando se hace de
manera continua con el disolvente de extracción caliente en un sistema cerrado,
utilizando una metodología similar comentada para la extracción liquido-liquido
continua, basada en la maceración con disolvente orgánico, previamente
vaporizado en un matraz y condensado en un refrigerante, de la mezcla solida a
extraer contenida dentro de un cartucho o bolsa de celulosa que se coloca en la
cámara de extracción.

El paso del disolvente orgánico con parte del producto extraído al matraz inicial,
permite que el mismo disolvente orgánico vuelva a ser vaporizado, repitiendo un
nuevo ciclo de extracción, mientras que el producto extraído, no volátil se va
concentrando en el matraz.

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EXTRACCIÓN LIQUIDO-LIQUIDO
La extracción liquido-liquido es un método muy útil para separar componentes de
una mezcla. El éxito de esta mezcla depende de la diferencia de solubilidad del
compuesto a extraer en dos disolventes diferentes. Cuando se agita un compuesto
con dos disolventes inmiscibles, el compuesto se distribuye entre los dos
disolventes. A una temperatura determinada, la relación de concentraciones del
compuesto en cada disolvente es siempre constante, y esta constante es lo que se
denomina coeficiente de distribución o de reparto (k= concentración en disolvente 2
/ concentración en disolvente 1).

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Cuando la separación por destilación es ineficaz o muy difícil se hace uso de la
extracción líquido-líquido. Es útil en situaciones donde existen mezclas con puntos
ebulliciones muy cercanas o bien sustancias termolábiles; es decir; que sufren
degradación por el calor. Esta operación unitaria se basa en la separación de los
componentes por diferencias en la estructura química en vez de volatilidad como se
hace en destilación.
La Extracción líquido es una operación unitaria que permite la recuperación de un
soluto de una solución a partir de la mezcla de dicha solución con un solvente. El
fundamento de esta separación es la diferencia de solubilidad del compuesto a
extraer en dos diferentes solventes.
Las sustancias que componen la mezcla original se distribuyen aleatoriamente entre
las dos fases líquidas y se alcanza un cierto grado de disociación, se presenta
transferencia de masa, misma que se ve favorecida tras un contacto sucesivo entre
los líquidos.
La extracción líquido-líquido se lleva a cabo en dos etapas:

1. Mezcla intima del solvente de extracción con la mezcla de líquidos miscibles

a procesar.
2. Separación de la mezcla en dos fases líquidas inmiscibles.

Es común recuperar el disolvente mediante destilación para su reutilización.

En esta operación se distinguen los siguientes elementos:
Alimentación: mezcla de líquidos miscibles en la cual se encuentra contenido el
soluto de interés y es de dónde se extraerá el mismo.
Solvente: líquido que interactúa con los componentes de alimentación y propicia la
separación.
Extracto: Es el producto de la operación rico en solvente y pobre en soluto.
Refinado: el líquido residual de donde se separó el soluto, contiene mayor cantidad
de soluto y en menor cantidad solvente.

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En esta operación unitaria interviene la presencia del soluto de interés así como los
componentes puros de cada una de las fases, estos interaccionan entre si
propiciando que la separación sea compleja, por lo cual es importante saber la
naturaleza química de cada componente.

Aspectos que intervienen en el proceso:

Tipos de sistemas de extracción líquido-líquido.
Los sistemas de extracción presentes actualmente tienen cierto grado de
complejidad dependiendo de la naturaleza de la mezcla a separar:
1. Las fases pueden ser totalmente o parcialmente miscible, para este caso
tanto balances de masa y diseño de equipos es complejo.
2. Presencia de más componentes aparte de soluto de interés dificulta la
extracción.
3. La naturaleza de las fases: generalmente se tiene una fase orgánica y una
fase acuosa.
Química de la extracción
La naturaleza de los componentes y su estructura química influyen fuertemente en
la extracción. Un ejemplo es la extracción de un soluto desde el agua a una fase no
polar, en el que intervienen interacciones hidrófobicas, esta propiedad permite la
separación, en situaciones donde no hay interacciones, la transferencia al solvente
de un soluto no polar desde el agua, se lleva a cabo por el aumento de entropía en
el sistema; es decir existe un desorden en el sistema, que para llegar al equilibrio
produce una separación de componentes en base a características químicas
similares.

Selección del solvente

El solvente debe cumplir con las siguientes características
Selectividad: solvente selectivo o afín al soluto de interés.
Coeficiente de Partición: entre mayor sea, menor es la cantidad de disolvente a
utilizar y mayor la extracción.

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Grado de solubilidad: Menor solubilidad del solvente en la alimentación, la
extracción es más fácil.
Facilidad de recuperación: usando destilación o alguna otra técnica.
Estabilidad: no reaccionar con el producto de interés.
No tóxico: no provoque reacciones adversas.
Inocuo: esterilizable, no inflamable, barato y disponible en cantidades deseadas.
Baja viscosidad: facilita el proceso de extracción.
Densidad: entre mayor sea mejor extracción.

Aplicaciones
 Separación de componentes del petróleo, como lo es el aceite lubricante
cuyo punto de ebullición es mayor a 300 °C, este se separa a partir de
solventes polares como fenol, furfural o metilpirrolidona, permitiendo
disociar los aromáticos y que el lubricante únicamente contenga parafinas y
naftenos.
 Separación de metales pesados como NI, Cu, Zn de efluentes acuosos con
ácidos o aminas.
 Extracción de penicilina y proteínas.
 Separación de aromáticos
Ejemplo: Extracción de penicilina

La penicilina es un producto farmacéutico purificado por extracción líquido-líquido

con solvente como acetato de butilo o ciclohexanona.

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La extracción de la penicilina comienza con la separación de biomasa del medio de
cultivo por centrifugación, posteriormente la penicilina se recupera por extracción
con un solvente, generalmente suele usarse acetato de butilo aunque también
puede usarse ciclohexanona, esto se hace después de acidificar el medio con
H2SO4 para mejorar el coeficiente de partición y favorecer la extracción. El solvente
se trata con un buffer de fosfatos que permite separar la penicilina del solvente y
posteriormente se obtiene la penicilina por secado.

Equipos de extracción
La extracción líquido-líquido es similar a la destilación y a la absorción, es
indispensable poner en contacto ambas fases para favorecer la transferencia de
masa y propiciar la separación de estas.
El equipo de extracción opera por cargas o de forma continua. Una cierta cantidad
del líquido de alimentación puede mezclarse con cierta cantidad de solvente en un
tanque agitado; después se decantan las fases y se separan. El extracto es la capa
de solvente más el soluto extraído y el refinado es la capa de la que se ha separado
el soluto. El extracto puede ser más ligero o pesado, por lo que en ocasiones puede
salir por la parte superior del equipo o por la parte inferior. Es necesario conocer las
propiedades de la mezcla y del extracto y refinado para elegir adecuadamente el
equipo.
Mezcladores - Sedimentadores

En la imagen de la izquierda se observa mezclador - sedimentador separado y en

la figura de la derecha se observa un equipo de extracción líquido-líquido donde
tanto el mezclador como sedimentador son la misma unidad.

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El equipo cuenta con un sedimentador y mezclador que pueden ser la misma
unidad, esto en situaciones donde el equipo trabaja en extracciones en
flujo discontinuo (Figura de la derecha).El equipo también cuenta con un con un
agitador de aspas o turbina. Una vez que el ciclo de mezclado termina, se forman
dos capas las cuales se decantan por gravedad, retirando extracto y refinado, estos
son retirados a través de una línea de descarga provista de una mirilla de vidrio.
Cuando el equipo trabaja a flujo continuo, sedimentador-mezclador son piezas
distintas (figura de la izquierda) este contiene placas deflectoras que evitan la
formación de vórtices, también cuenta con bomba centrifuga. El sedimentador suele
ser un sencillo decantador que funciona por gravedad.

Torres de pulverización y empacadas para extracción.

Este tipo de equipo trabaja por contacto a contracorriente y no por etapas, de modo
que mezcla y sedimentación ocurren de forma simultánea y continua.

Torre de pulverización en la extracción líquido-líquido.

Torre de pulverización.

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En la torre de pulverización el líquido menos denso se introduce por el fondo y se
distribuye en pequeñas gotas por medio de boquillas, estas gotas ascienden a
través de la masa del líquido más pesado que desciende por la torre (por gravedad)
como una corriente continua. Las gotas se recogen en la parte superior y forman la
corriente del líquido más ligero que sale por la parte superior.

Torres empacadas
Estas se asemejan a las torres de pulverización con la diferencia de que están
rellenas de empaques, tales como anillos o monturas que redispersan las gotas a
intervalos frecuentes en la torre, provocando coalescencia y regeneración de gotas,
favoreciendo la separación. En este tipo de sistemas la transferencia de masa es
impulsada por el alejamiento del equilibrio ya que este no se alcanza por la
constante transferencia presente.

Torres de platos perforados

En estas torres la redispersión de las gotas de líquido se lleva a cabo por medio de
platos perforados transversales, cuyo diámetro varía de 11/2 a 41/2 mm. El
espaciado entre los platos es de 150 a 600 mm. El líquido ligero es la fase dispersa
y los conductos de descenso permiten el paso de la fase continua de un plato a

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otro. El líquido ligero se recoge formando una capa delgada debajo de cada plato y
se proyecta en forma de chorros en el interior de la capa gruesa del líquido pesado
situado encima. El líquido ligero asciende y se acumula en el espacio debajo del
plato superior, fluyendo transversalmente sobre un vertedero hasta la siguiente
serie de perforaciones.
La separación de una mezcla de líquidos mediante el uso de un disolvente a fin al
soluto a extraer, a esto se le llama extracción líquido-líquido, como ejemplo
encontramos el tratamiento que se le da al alquitrán para la producción de
combustibles en la industria nuclear.

Todos y cada uno de los equipos que se emplean en la extracción líquido - líquido
comprenden tres etapas:
a) Contacto íntimo entre la mezcla y el disolvente.
b) Separación de dos fases resultantes.
c) Separación y recuperación del disolvente de cada fase.

El inciso a) y b) pueden incluirse en un solo equipo, como por ejemplo una columna
que opere en continuo. También la extracción líquido-líquido se lleva a cabo también
en equipo decantador, teniendo como principales características la mezcla de dos
fases líquidas mediante agitación, seguida de decantación por gravedad en otro
recipiente.

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 EFICIENCIA EN PROCESOS DE EXTRACCIÓN.

(Proceso de extracción de aceite de palma)

El aceite de palmiste de la palma de aceite se obtiene por el proceso de extracción,

ya sea por métodos químicos (solventes) o mecánicos (prensas), y debido a su
importancia actual en los mercados nacionales e internacionales se ha procurado
con gran interés investigar en buscar mejoras para ambos procesos muchos años
atrás, la nuez (cuesco con almendra) era un subproducto de la extracción del aceite
de palma, y además un gran problema de desechos, siendo muy usado en los
caminos y carreteras para afirmar terreno, pero cuando surgió la idea de extraer el
aceite, debido a su alto contenido y posibles grandes usos en la industria, se
comenzó a desarrollar la tecnología para tal fin.

FACTORES QUE INFLUYEN EN EL RENDIMIENTO Y EFICIENCIAS PARA LA

EXTRACCIÓN DE ACEITE DE PALMISTE.
Como en todo proceso industrial productivo se pueden presentar varios factores,
que afectan y determinan fundamentalmente la excelencia en calidad de los
productos a obtener y las operaciones de planta, garantizando mejores
rendimientos y una productividad competitiva dentro del mercado de globalización
impuesta en a la actualidad en el ámbito mundial.
Limpieza
Como en todos los procesos para el tratamiento de granos, se requiere hacer
limpieza al material con el fin de retirar gran cantidad de material extraño que afecta
las etapas siguientes, y en el caso específico de la almendra de palma es importante
diseñar un equipo que cumpla con condiciones específicas para el éxito de los
rendimientos y una mejor operación de la planta, garantizando la calidad en los
productos a obtener y en la reducción de consumo de hexano.
Acondicionamiento
Este factor se está manejando en la actualidad sólo en algunas plantas, y así como
el fríjol soya requiere el proceso de acondicionamiento, también se hace necesario
para la almendra de palma, con el fin de conservar los parámetros y estándares de
proceso, evitando los altibajos obtenidos en rendimientos, y además los problemas
de operación y calidad.
En el acondicionamiento juegan papel importante la limpieza y el secamiento. El
primer proceso garantiza mayor rendimiento en extracción y reduce los consumos
de solvente, debido a que aumenta la cantidad de almendra pura y limpia en el
proceso. Se utilizan mallas de hueco redondo o en platina y el éxito de la eficiencia
está en el diseño de la zaranda, para obtener los mejores resultados de limpieza,

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eliminando el cuesco entero (con almendra), fibra, partículas extrañas de gran
tamaño (palos, pedazos de raquis, etc.) y también retirar en buen porcentaje de
pedacitos de cuesco que afectan la calidad de la torta y el color del aceite,
principalmente. (Este material es de color oscuro como carbón). Todo esto con el
fin de mejorar la productividad y alcanzar un buen nivel de competitividad.
El secamiento es la etapa siguiente, para cuando la almendra lo requiera por
parámetros de calidad (5 a 7 % de humedad fijado por la planta de extracción con
el fin de optimizar su producción)
Cuando se necesita secar, se utilizan equipos de tipo rotativo con fuentes de aire
caliente o vapor indirecto y también se utilizan equipos de tipo estáticos, como los
silos en lámina de hierro o aluminio, aprovechando el aire caliente generado al pasar
por radiadores con vapor. Para un proceso rápido y continuo se utiliza el primero y
es más eficiente que el segundo, porque además permite hacer ajustes al proceso
en forma continua en la línea y manejar mayores volúmenes de almendra por unidad
de tiempo.
Las exigencias en calidad de la torta y el aceite de palmiste obliga a las empresas
a tecnificarse y cumplir con objetivos de calidad, rendimientos y producción, para
estar en los mercados de globalización, obteniendo rentabilidad, porque se aplica la
frase "Aquí se hacen las cosas bien y bien desde el comienzo" alcanzando la
competitividad.
Una vez que cumplan las anteriores etapas (limpieza y secamiento), se pasa al
almacenamiento, y aquí también se requiere de una tecnología acorde al tipo de
producto, con el fin de almacenar un largo tiempo y sin daño en el producto para el
proceso, teniendo en cuenta el seguimiento al control del secado, manteniéndolo
dentro de parámetros ya definidos y conservar así el mejoramiento continuo del
proceso y poder competir en el mercado deseado, con la calidad propuesta como
objetivo para satisfacer al cliente.
Es importante anotar que estos sistemas se deben automatizar para garantizar
eficiencia en forma general y reducir los costos de producción para cumplir con
estrategias de administración de gerencia y la visión de la empresa.
Almacenamiento
A nivel de granos existen los sistemas de almacenamiento en silos (granel) y en
bodegas (bultos). El primero, reduce espacios y almacena mayores volúmenes,
facilitando también los controles al producto en forma más eficiente, reduciendo
riesgos de accidente y asegurando el mejor control al producto almacenado, según
los análisis de laboratorio registrados.
Hay empresas que están haciendo uso de los sistemas de almacenamiento que se
utilizaban para otros granos, con algunos acondicionamientos para cumplir con

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normas establecidas, mientras que otras están implementándolos para optimizar los
procesos.
El sistema de almacenamiento en bultos conlleva a problemas adicionales que
acarrean pérdidas a la compañía, por desperdicios (empaque en mal estado) y otros
factores, como altos costos por manipulación, rotación del personal, riesgos de
seguridad (incendio, accidentes, salud ocupacional etc.). El uso de silos y su
tecnología adecuada mejora la recepción, la limpieza, el secado y el
almacenamiento, de tal manera que se obtengan mejores parámetros en forma
general y cumpliendo los objetivos de competitividad.
Molienda
Este factor implica el desarrollo de cuatro etapas que son:
• Trituración
Exclusivo de la almendra de palma por su dureza.
Este proceso se efectúa con molinos de martillos o de disco, para lograr partir por
lo menos en tres partes la almendra, que tiene diámetros, en promedio, entre 14 y
18 mm cuando llega a la planta, cumpliendo así con las condiciones requeridas en
la siguiente etapa, y usando mallas adecuadas para tal fin. Es importante tener un
control en esta etapa, debido al efecto causado por la fricción que genera un
calentamiento del material, lo cual ocasiona una alteración en la coloración del
producto y afecta la calidad del aceite y de la torta.
• Quebrantamiento
Homogenización del grano. La almendra de palma se somete a la reducción e
igualdad de tamaño con el fin de prepararla para el siguiente paso, presentando
mejor área de contacto por
su calentamiento con vapor indirecto.
Los equipos utilizados en este paso son los molinos con rodillos acanalados, los
cuales disminuyen el tamaño del grano al pasar entre ellos (el espacio entre los filos
de las estrías para el primer par de rodillos es de 5 mm y los del segundo par es de
3 mm) con el fin de obtener un grano de un tamaño ideal para hacer una buena
hojuela, la cual medirá la eficiencia del proceso de extracción su rendimiento en
producción y la calidad de la torta.
• Acondicionamiento de la temperatura para el laminado

Es importante hacer un calentamiento y acondicionamiento a la almendra

quebrantada, con el fin de optimizar el hojuelado y además se debe tener en cuenta

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el control de la temperatura en la entrada de la hojuela al Extractor (Aprox. 50° C).
Para este proceso se utiliza un acondicionador con vapor directo e indirecto.
• Laminado
Hojuelado. Este proceso se efectúa en molinos con masas (rodillos) de gran tamaño
y de tipo liso para garantizar que la hojuela cumpla especificaciones y parámetros
para la perfecta extracción. Estas masas también deben ser fabricadas con
materiales de alta resistencia en el área de ataque para garantizar un mejor trabajo
y durabilidad de las mismas. Continuamente se debe estar rectificando las masas
para garantizar la calidad de la hojuela.
Los análisis de control de calidad para el laminado se efectúan por medio de un
equipo medidor del espesor de las hojuelas (tornillo micrométrico), las cuales deben
estar entre 0,25 y 0,30 mm, lo que permite obtener hojuelas de gran área con
buenos intersticios, que faciliten
Es importante que los rodillos utilizados en el proceso de quebrantamiento de la
almendra estén fabricados con materiales de alta resistencia para evitar así su
acelerado desgaste.
El control de calidad en esta etapa también se efectúa con análisis de granulometría.
En la Tabla 2 se observan los datos obtenidos en un proceso experimental con el
fin de mostrar la influencia de la humedad de la almendra también en la etapa de
molienda, donde el porcentaje de grano grande en la almendra de 8,56% de
humedad presenta mayor porcentaje en grano para malla 6 y por tanto mayor
porcentaje de grano en el quebrantado, manejando un porcentaje equivalente de
finos. Cuando la humedad de la almendra está dentro de los parámetros (5% - 7%),
como la tomada para experimentación con 6,3%, muestra una reducción en el
porcentaje de grano para malla 6 y un incremento de finos, los cuales ayudan al
proceso de extracción. El porcentaje de finos debe ser controlado con el fin de no
acarrear problemas en la extracción.
Lavados con solvente
Este insumo es muy importante para la extracción del aceite de palmiste, logrando
penetrar por los intersticios producidos por el buen hojuelado con el molino
laminador, y obtener los mejores resultados de rendimientos de aceite.
Lamentablemente no se puede contar con un hexano de excelente calidad, puesto
que los consumos en plantas industriales de extracción por solvente son reducidos
en comparación con los volúmenes de ventas de otros productos obtenidos en la
refinería de petróleo y que sus puntos de ebullición son muy cercanos entre sí, lo
que conlleva a tener un producto de un rango amplio en su curva de destilación (60
a 71,1 C especificación de Ecopetrol) lo que obliga a las empresas a ajustar las
condiciones de proceso en los sistemas de extracción (extractor), destilación y

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enfriamiento (condensación), con el consabido alto consumo de hexano en galones
por tonelada de proceso.
La presencia de aromáticos aumenta también los consumos y deja olores que se
detectan en los volátiles, ya sea en el aceite o en la torta, y que son difíciles de
eliminar durante el proceso, afectando de antemano la calidad de los productos.
En el extractor se deben manejar eficientemente los riegos proporcionando una
inundación sobre la capa de material aproximadamente de 2 a 3 cm, con el fin de
garantizar un mejor contacto con la semilla y mejorar el tiempo de residencia.
Los consumos de hexano están entre 3 y 7 galones por tonelada, en plantas
continúas acondicionadas del proceso de fríjol soya a almendra, (datos obtenidos
en Colombia en plantas procesadoras de altos volúmenes). Aprovechando la
experiencia en cada una de ellas y resaltando la dedicación a la investigación por el
mejoramiento de los recursos operativos, humanos y económicos, para ser
competitivos en el mercado de la globalización.
Hoy en día, los fabricantes de plantas orientan la investigación hacia las reducciones
de consumo de hexano por los altos costos del producto y por el alto riesgo de
accidente que genera con su manejo.
Lo importante en estos tiempos es la innovación de tecnología al servicio del
proceso de la almendra y las asesorías, lo cual permite abrir otros mercados que
estaban latentes, cuando no existía la comodidad del proceso continuo sino por
"Batch", el cual es muy costoso desde todo punto de vista y por ello no se avanzaba
en forma rápida y eficiente para mejorar el proceso de extracción.

Recuperación del solvente (hexano)

Hoy en día todos los procesadores han tomado conciencia de la necesidad de
invertir en tecnología, calidad y asesoría para lograr objetivos y políticas trazadas
por las directivas, con el fin de mantener un lugar importante en el mercado
competitivo y de globalización.
Es así como la recuperación del hexano por medio de sistemas de enfriamiento
eficientes, utilizando condensadores y torres de enfriamiento que permitan controlar
la recuperación del hexano y ajustarse a parámetros de consumo establecidos por
las empresas dependiendo del estado de acondicionamiento de las plantas. Las
plantas que usan "chiller" aseguran bajos consumos y mejoran la operación de
planta, permitiendo el complemento de una estandarización, tanto del proceso como
de la planta.

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PRINCIPALES MÉTODOS DE EXTRACCIÓN DE ACEITES.
Es importante aclarar que no de todas las plantas se pueden extraer esencias, ya
que no todas desprenden perfumes fuertes.
Mientras más en la superficie estén las glándulas de las plantas el perfume de éstas
será más fuerte.
Por esto afirmamos que no puede usarse un solo método de extracción con todas
las plantas.
Se han clasificado 4 métodos:
La destilación, la maceración, la expresión y la extracción con sus sustancias
volátiles.
La Destilación: Es uno de los más usados en la obtención de esencias. La
destilación se puede hacer de dos formas: en agua o en corriente de vapor; estos
métodos generalmente se usan para las maderas aromáticas, hierbas y diversas
flores.
Para la Destilación en agua:
-Se coloca agua y plantas en una caldera.
-Se calienta el agua.
Para la Destilación a vapor:
-Se colocan las plantas en una cuba.
-Colocamos la cuba sobre el vapor.
Para ambos casos:
-Esperamos a que los aceites se volaticen.
-Recogemos el producto obtenido en conductos rodeados de agua fría.
De este método el aceite se condensa.
La Maceración: Este método es utilizado en flores muy delicadas. Es en este método
donde debemos aprovechar una de las grandes características de estas plantas y
es la continuidad de seguir emitiendo sus aceites esenciales durante uno o dos días
después.
Se rocían bastidores con grasa y colocamos las flores, lentamente irán impregnando
su aroma, debemos ir cambiando constantemente las flores.
Al finalizar este paso obtendremos una pomada perfumada, ésta a su vez la
pasamos por alcohol para obtener el aceite.

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La Extracción:
-Colocamos las flores a temperatura ambiente.
-Superponer el disolvente.
-Esperamos a que éste se evaporice hasta obtener una pasta semisólida.
-Pasamos por alcohol.
Éste método es el más lento de todos y por lo mismo sus costos son bastante
elevados, por lo que usualmente solo se emplea en la obtención del aceite de nardo.
(no utilizado en aromaterapia.)
La Expresión: También conocida como Técnica del Prensado. Se usa para obtener
los aceites esenciales cítricas, que se obtienen de cáscaras y cortezas.
Podemos mencionar la naranja, mandarina, pomelo, limón, etc.
En la actualidad se usan máquinas especializadas que ejercen presión sobre estos
frutos.
Anteriormente se conocían dos métodos: La esfumación y la jabonadura.
En el primero antes mencionado, se sostiene el fruto entre los dedos, se aplasta la
corteza con una cuchara grande dentada, en ella se recogía el jugo. Se repite el
proceso hasta obtener todo el jugo. En el método de la jabonadura se exprime la
corteza del cítrico contra una esponja y cuando ya está impregnado se exprime
recogiendo el contenido en un recipiente.

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 COEFICIENTE DE DISTRIBUCIÓN

El coeficiente de reparto (K) de una sustancia, también llamado coeficiente de

distribución (D), o coeficiente de partición (P), es el cociente o razón entre las
concentraciones de esa sustancia en las dos fases de la mezcla formada por dos
disolventes inmiscibles en equilibrio. Por tanto, ese coeficiente mide la solubilidad
diferencial de una sustancia en esos dos disolventes. Donde [sustancia]1 es la
concentración de la sustancia en el primer disolvente y, análogamente [sustancia]2
es la concentración de la misma sustancia en el otro disolvente.
Si consideramos una sustancia que es capaz de disolverse en dos solventes que
no se pueden mezclar entre sí, la relación entre las concentraciones de esta
sustancia en los distintos solventes es el llamado coeficiente de reparto. Este
coeficiente es constante para una determinada temperatura, y puede representarse
con la siguiente fórmula:

Donde k es el coeficiente de reparto, C1 la concentración de la sustancia en el

primer solvente y C2 la concentración en el segundo solvente.
Si tomamos como C1 la concentración de una sustancia en un solvente hidrófobo
(solvente apolar, no miscible con agua) y como C2 la concentración de la misma
sustancia en agua, tendremos que sustancias cuyo coeficiente de reparto sea
elevado, son mayormente hidrófobas, es decir, que escasamente se disuelven en
agua, y, por el contrario, sustancias con un coeficiente bajo, tienen tendencia
hidrófila, es decir que se disuelven bien en agua u otro solvente polar.
Esta característica es estudiada en fármacos, para predecir de qué manera se
distribuirá el medicamento en los tejidos. Si su coeficiente de reparto es elevado,
tenderá a concentrarse en medios hidrófobos, como por ejemplo la bicapa lipídica
de la membrana celular, en cambio si su coeficiente es bajo, tendrá tendencia a
distribuirse en entornos hidrófilos, como por ejemplo el plasma sanguíneo.
Suponiendo que tenemos una sustancia soluble en un disolvente X1, y esta misma
sustancia es aún más soluble en un segundo disolvente no miscible con X1, que
llamaremos X2, podemos extraer la sustancia de X1, agregándole el solvente X2,
agitando la mezcla y luego separando las dos fases.
Este proceso se llama extracción, y es muy usado a nivel industrial, para extracción
de aceites, grasas y pigmentos.

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La extracción nunca será completa, pero se obtienen buenos resultados agregando
X2 en fracciones, es decir, agregando un poco de X2, agitando, y luego agregando
más X2.
Existen diferentes métodos para medir el coeficiente de reparto. Uno de los más
usados es el método del frasco de agitación.
Como se ve en la foto, se colocan las dos fases en un frasco, por ejemplo, octanol
y agua, y se disuelve soluto en ellas. Luego se determina la concentración de soluto
en cada una de las fases, y se obtiene el coeficiente de reparto.

Existen varios métodos para determinar la

concentración del soluto en los distintos
disolventes. Las concentraciones se pueden medir
por ejemplo por espectroscopia, o añadiendo un
trazador radioactivo a la muestra.
El método del frasco de agitación tiene como
ventajas que es un método preciso para un amplio
rango de solutos, y que no tenemos que conocer previamente la estructura química
del soluto para conocer su coeficiente de reparto. Entre las desventajas que
presente este método, tenemos que llevar bastante tiempo, y que, si la sustancia
estudiada es altamente hidrófila o hidrófoba, la concentración en una de las dos
fases será muy baja, y por lo tanto difícil de cuantificar con precisión.
Además, para el método del frasco de agitación, la solubilidad debe ser completa, y
puede resultar complicado detectar cantidades pequeñas de soluto sin disolver.

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 CONCLUSIÓN

El estudio experimental del equilibrio de fases liquido-liquido de sistemas

multicomponentes es de gran importancia para los procesos industriales de
extracción en fase liquida, ya que se requiere que los disolventes elegidos sean no
tóxicos para el proceso para el proceso, más eficientes, más baratos, menos
corrosivos y más selectivos. Por esta razón es indispensable contar con datos
experimentales confiables de equilibrio de fases líquido-líquido de los compuestos
de interés.
La aplicación de la extracción liquida se clasifican en varias categorías: aquellas
aplicaciones en que la extracción esta en competencia directa con otros métodos
de separación y aquellas aplicaciones en que es el único método para separar.
Si se compara con otras operaciones de transferencia de masa, en la extracción
liquida los costos relativos son importantes. La destilación y la evaporación son
métodos directos de separación; los productos obtenidos están formados
básicamente de sustancias puras. Por otra parte, la extracción liquida produce
nuevas soluciones que a su vez deben separarse, usualmente por destilación o
evaporación. Particularmente para las soluciones más diluidas en las que el agua
debe evaporarse por destilación, la extracción es mas
económica; especialmente porque el calor de evaporación de la mayoría de los
disolventes orgánicos es sustancialmente menor que el del agua. La extracción
también puede ser una alternativa aconsejable frente a la destilación a vacío, a
temperaturas muy bajas, para evitar la descomposición térmica.
La extracción liquida que no provoca gastos químicos o eliminación de
subproductos, puede ser menos costosa. En el caso de la extracción liquida los
componentes principales de las dos fases son muy distintos químicamente, por esto,
son posibles las separaciones de acuerdo con el tipo químico.

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