procedimientos exclusivamente mecánicos empleando:

1. CLASES DE UNIÓN
ELEMENTOS ROSCADOS
La construcción metálica
parte de los productos Los elementos roscados por excelencia son los tornillos y las
suministrados por el tuercas, cuya utilización es muy común en todo tipo de máquinas
fabricante en determinadas y mecanismos, con una gran variedad de formas y tamaños. Los
formas: chapas, más comunes son:
perfiles…para someter a
Tornillo pasante y tuerca
estos a procesos de corte,
trazado y conformado con el Un tornillo es un cuerpo cilíndrico con una cabeza en un extremo
fin de construir un para su enroscado; el otro extremo sirve para encajar mediante
determinado producto. Lo esfuerzos de presión y giro, en una tuerca o en un hueco
que nos obliga a utilizar roscado. Las tuercas tienen el roscado por el interior. La cabeza
procesos de unión de los del tornillo y la tuerca suelen ser hexagonales, aunque pueden
distintos materiales para tener otras formas. En definitiva, los tornillos constan de dos
que formen parte del partes
conjunto que se pretenden - Cuerpo: o elemento de unión, que está roscado.
construir.
- Cabeza: o elemento de apriete.
En función de las
características de los Tornillos de unión
distintos procesos de unión Son tornillos semejantes a los anteriores, pero se diferencian en
utilizados las podemos que una de las piezas tiene el agujero roscado, por lo que no se
clasificar en dos tipos: necesita tuerca. Este tipo de unión se utiliza, generalmente,
 Desmontables: sobre piezas metálicas de un considerable grosor donde
permiten separar las practicar el agujero roscado.
piezas con facilidad, Es una varilla roscada por ambos extremos con la parte central
sin romper el sin roscar. Se suelen fijar en piezas metálicas grandes o
mediode unión ni las costosas, donde se unen otras más simples que se van a
propias piezas. desmontar con cierta regularidad durante la vida del mecanismo.
 Fijas o no Con ello se consigue que si durante el montaje o desmontaje se
desmontables: se deteriora algún elemento, éste sea el espárrago y nunca la rosca
realizan con piezas de la pieza base.
cuyo desmontaje no Para llevar a cabo el montaje y desmontaje de un espárrago se
seprevé durante la coloca una tuerca fijada mediante una contratuerca, haciendo
vida útil de la girar ambas simultáneamente mediante llaves de tubo.
máquina o estructura
o, en otros casos,
porseguridad o Prisioneros
exigencia del diseño.
Para la separación de Son pequeños tornillos que se enroscan en una pieza,
las piezas traspasándola y alojándose en un hueco de otra segunda. De
necesitamos romper esta forma se evita que una pieza pueda girar o desplazarse
el elemento de unión longitudinalmente respecto a la otra.
o, en muchos casos, Elementos auxiliares: las arandelas
deterioraralguna de
las piezas. Las arandelas son elementos auxiliares que resultan
imprescindibles en muchas aplicaciones que emplean tornillos.
 UNIONES Una arandela es una corona o anillo metálico que se usa para
DESMONTABLES: evitar el roce de las piezas entre las que se coloca y asegurar su
Se realizan encajando las inmovilidad.
piezas entre sí o bien
mediante elementos en los
que al menos una parte es
fácilmente desmontable. Pernos
Estas uniones se
Pasadores
realizan por
1
Son elementos roscados que
unen varias piezas sirviendo
de elemento de articulación o
giro, apoyo o anclaje entre
las mismas. Dependiendo de
la función que realicen
reciben distintos nombres:

- Pernos de apoyo
- Pernos de articulación
- Pernos de anclaje

2
Son piezas de forma cilíndrica o cónica que sirven para sujetar elementos de máquinas
que van a estar juntos. Los pasadores no están preparados para transmitir grandes
esfuerzos. Es más, a veces interesa que se rompan para evitar averías mayores.
Ejemplo: pasadores de la cadena de una bicicleta (mantienen unidos los eslabones de
la cadena).
chavetas
Son unas piezas prismáticas en forma de cuña de acero que se interponen entre dos
piezas para unirlas y transmitir un esfuerzo entre ellas. Para ello es necesario realizar,
previamente, un chavetero (ranura) en ambas piezas donde se introduce una chaveta.
Las chavetas pueden ser transversales o longitudinales, según su colocación.
Lengüetas
Al igual que las chavetas, son piezas prismáticas de acero que se fijan al chavetero ,
por medio de tornillos o mediante una forma especial (lengüetas de disco). Las
lengüetas permiten el desplazamiento longitudinal de una pieza respecto de la otra ya
que no están sujetas, pero no permiten el giro axial.
Guías
Son piezas que se emplean en las máquinas y en otros aparatos para permitir que una
pieza se desplace en una dirección determinada con respecto a otra que se encuentra
fija.
 UNIONES PERMANENTES:
Son las uniones más utilizadas en calderería y las podemos clasificar como:
 Uniones térmicas (soldadura).
 Uniones mecánicas
UNIONES MECANICAS
1. Engatillado. - Consiste en curvar las piezas en forma de gancho y encajar los
extremos uno en otro.
2. Remachado.- Cilindros que atraviesan las piezas a unir,
aprisionándola una contra la otra entre las dos cabezas de los remaches.
3. Zunchado. - Sirve para encajar unas piezas en otras y darles mayor rigidez
o protección a recipientes. Se basa en el efecto dilatación- contracción. Es decir,
calentando una de dos piezas iguales, esta se dilata, pudiendo entonces
encajarse y al dejarla enfriar quedará perfectamente ajustada. Se utiliza muy a
menudo en calderería.

UNIONES TERMICAS: SOLDADURA

Definición. - Se denomina Soldadura al proceso en el cual se realiza la unión de dos
materiales (metal base), usualmente obtenido a través de fusión, en la cual los
elementos son soldados derritiendo ambos y agregando un material de relleno derretido
(metal de aporte). Una soldadura de calidad debe permitir su continuidad o
coalescencia.
Se denomina material base al que constituye las piezas a unir, y material de
aportación al que se intercala fundido entre las piezas para obtener dicha continuidad.
En ocasiones se puede soldar sin la aportación adicional de material, en el que es el
propio material base el que una vez fundido rellena el intersticio.
 Coalescencia: La coalescencia es la posibilidad de que dos o más materiales
se unan en un único cuerpo, manteniendo la continuidad de sus propiedades.
Durante la denominada soldadura por fusión, mediante acción térmica, se puede
conseguir la coalescencia de granos parcialmente fundidos y formar un único
sistema de cristales.
El metal fundido permanece en contacto con los bordes de las superficies de unión
parcialmente fundidas. A partir de los granos originales se produce un crecimiento de
solidificación epitaxial que permite la coalescencia cristalina de la unión y que las
superficies de los materiales se unan.
Al material que se funde entre las piezas se le denomina cordón de soldadura.
Como veremos más adelante, dependiendo del procedimiento empleado, el cordón
podrá estar formado íntegramente por el material de aportación, por el material
base o por ambos simultáneamente, dependiendo cuál de ellos participe en la fusión
durante el soldeo.
Para conseguir la continuidad o coalescencia es necesario tener en cuenta la
soldabilidad de los materiales. La calidad de una soldadura también depende de la
combinación de los materiales usados para el material base y el material de relleno. No
todos los metales son adecuados para la soldadura, y no todos los metales de relleno
trabajan bien con materiales base aceptables.
 Soldabilidad: capacidad de un material para ser soldado bajo las condiciones
de fabricación impuestas a una determinada estructura diseñada
adecuadamente y para funcionar satisfactoriamente en las condicienes de
servicio previstas.
La continuidad puede establecerse:

Directamente entre las piezas a unir (Soldeo sin metal de aporte).

Con la ayuda de metal de aportación.

En la continuidad, por ser la principal característica de la soldadura, radican sus
principales ventajas e inconvenientes. La continuidad puede conseguirse mediante:
 Soldeo por fusión.- Fusión de las piezas a unir y del metal de aporte si se utiliza.
 Soldeo heterogéneo.- Las piezas a unir no llegan a fundirse y el metal
de aporte aplicado sirve de puente entre ellas.
 Soldeo en fase sólida.- Las distancias que imponen las rugosidades
superficiales se eliminan por deformación de las piezas a unir.
VENTAJAS E INCONVENIENTES
VENTAJAS:
 Proporciona una unión permanente y las partes soldadas se vuelven una sola
unidad.
 La unión soldada puede ser más fuerte que los materiales originales si se usa
un material de relleno que tenga propiedades de resistencia superior a la de los
metales originales y se aplican las técnicas correctas de soldar.
 La soldadura es la forma más económica de unir componentes. Los métodos
alternativos requieren las alteraciones más complejas de las formas (Ej.
 Taladrado de orificios y adición de sujetadores: remaches y tuercas). El
ensamble mecánico es más pesado que la soldadura.
 La soldadura no se limita al ambiente de fábrica, se puede realizar en el campo.
INCONVENIENTES:
 La mayoría de las operaciones de soldadura se hacen manualmente, lo cual
implica alto costo de mano de obra. Hay soldaduras especiales y la realizan
personas muy calificadas.
 La soldadura implica el uso de energía y es peligroso.
 Por ser una unión permanente, no permite un desensamble adecuado. En los
casos cuando es necesario mantenimiento en un producto no debe utilizarse la
soldadura como método de ensamble.
 La unión soldada puede tener defectos de calidad que son difíciles de detectar.
Estos defectos reducen la resistencia de la unión.
 Puesto que la soldadura se lleva a cabo con aportación de calor, será necesario
proteger la zona de la acción del oxígeno del aire: a altas temperaturas
se produce una rápida oxidación de los materiales metálicos, lo que origina
defectos en las soldaduras. Por otra parte, es necesaria la limpieza de las piezas
a unir para que no existan cuerpos extraños que se interpongan en la unión

CLASIFICACIÓN DE LAS SOLDADURAS

Atendiendo a la naturaleza de los materiales que intervienen en la unión, se pueden cla-
sificar las soldaduras en dos grandes grupos: heterogéneas y homogéneas.
 Soldadura heterogénea. En la soldadura heterogénea el material base y el de
aportación son de distinta naturaleza, pudiendo serlo también las dos
piezas a unir. Básicamente consiste en fundir el material de aportación
con una fuente de calor, generalmente una llama, y depositarlo entre las
dos piezas, permaneciendo éstas en todo momento en estado sólido.
Un ejemplo de este tipo de soldadura lo constituye la unión de piezas de acero
mediante aportación de latón. Otro ejemplo lo encontramos en las instalaciones de
fontanería, donde los tubos de cobre se sueldan utilizando estaño como material de
aportación.
 Soldadura homogénea. En este tipo de soldadura el material base y el de
aportación, si se utiliza, son de igual naturaleza. El proceso se lleva a ca- bo
fundiendo los bordes de las piezas a unir y añadiendo el material de
aportación, también fundido, que evite la carencia de material en la zona de
unión. Durante la fusión se mezclan el material base y el de aportación; esta
mezcla en estado líquido recibe el nombre de baño de fusión. Una vez
solidificado el baño de fusión, constituirá el cordón de soldadura
Procesos de soldeo
Recordemos que para llevar a cabo una soldadura se necesita:
 Aportar energía para calentar, fundir o deformar el material.
 Aportar material. Aunque esto no siempre es necesario.
 Limpiar y proteger la zona de unión, eliminando los contaminantes
existentes e impidiendo su formación durante el soldeo.
Las diferentes formas de conseguir estas funciones son las que dan lugar a los distintos
procesos de soldeo, pudiendo establecerse una subdivisión de las soldaduras
heterogéneas y homogéneas.
SOLDADURA HETEROGÉNEA
• Soldadura blanda. Es aquella en la que el material de aportación funde a
una temperatura inferior a 450º C. Podemos citar como ejemplo la soldadura de cobre
con aportación de estaño-plata.
• Soldadura fuerte. Es aquella en la que el material de aportación funde a una
temperatura superior a 450º C. Las soldaduras que utilizan como aportación
aleaciones de cobre-fósforo, cobre-plata o latón son ejemplos de este tipo. A la
soldadura fuerte se la suele llamar también “brazing” (braze es una palabra inglesa que
significa soldar).
En ambos casos, blanda o fuerte, la energía es aportada por una llama de butano,
propano o acetileno. La protección se efectúa con desoxidantes o decapantes (llamados
también flux o bórax), que son sustancias en forma de líquido, pasta o polvo, que se
extienden por la zona de unión y que además cumplen la función de aumentar la fluidez
del material de aportación.
SOLDADURA HOMOGÉNEA
 Soldadura en fase sólida. En este proceso las piezas a soldar se
calientan para facilitar su unión, pero no llegan a fundirse. Un ejemplo lo
constituye la soldadura a la forja. Se efectúa ejerciendo presión sobre las
piezas a unir hasta eliminar las distancias que imponen las rugosidades
superficiales. Las piezas se calientan para aumentar su plasticidad, pero
permanecen en todo momento en estado sólido. Para proteger la zona de unión
se utiliza bórax como desoxidante
 Soldadura por resistencia. Consiste en hacer pasar una corriente eléctrica de
pequeño voltaje y elevada intensidad a través de las piezas a unir. Debido a la
resistencia eléctrica que ofrecen las piezas, éstas se calientan hasta alcanzar en
la zona de unión un estado pastoso; si en ese momento se ejerce una presión,
manual o automáticamente, las piezas quedarán unidas. La soldadura por
puntos es un ejemplo de este proceso, y es muy utilizada en la industria del
automóvil para unir las chapas que conforman la carrocería.
 Soldadura con llama. En la soldadura homogénea también se utiliza la
llama como fuente de calor. Un ejemplo lo constituye la soldadura oxiacetilénica,
en la que la llama se obtiene de la combustión de acetileno con ayuda de
oxígeno. La protección de la fusión se lleva a cabo con la propia llama, ya que
existe en ella una zona carente de oxígeno que evita que se produzca oxidación.
 Soldadura por arco: La energía es obtenida al establecerse un arco eléctrico
entre un electrodo y la pieza. Como ejemplo de este proceso podemos citar la
soldadura manual con electrodo revestido, en la que el electrodo hace las veces
de material de aportación al fundirse por efecto del calor generado en el arco
eléctrico. La protección se consigue mediante una capa de escoria que procede
del revestimiento y se forma sobre el baño de fusión, siendo eliminada una vez
solidificado éste.
Las soldaduras TIG (Tungsten Inert Gas) y MIG-MAG (Metal Inert Gas y Metal Active
Gas, respectivamente) también utilizan un arco eléctrico como fuente de calor, pero en
ellas la protección se realiza mediante un gas lanzado hacia el baño de fusión. En las
soldaduras TIG y MIG el gas utilizado normalmente es el Argón; en la soldadura MAG
se utiliza CO2 o mezclas de éste con otros gases
GENERALIDADES DEL PROCESO
La soldadura oxiacetilénica es un proceso de soldadura por fusión que utiliza el
calor producido por una llama, obtenida por la combustión del gas acetileno con
el oxígeno, para fundir bien sea el metal base y el de aportación si se emplea.
Para conseguir la combustión es necesario el empleo de dos gases. Uno de ellos
tiene la calidad de consumirse durante la combustión. Gases combustibles son
el propano, metano, butano y otros, aunque en el proceso del que estamos tratando
empleamos el acetileno. El otro es un gas comburente, que es un gas que acelera la
combustión, el gas comburente que se emplea en este procedimiento de soldadura es
el oxígeno puro.
La proteccion del baño de fusion en este procedimiento, la realizan los propios
gases de la combustión, aunque en algunos casos es necesario recurrir a la utilización
de desoxidantes.
Los diferentes nombres que se dan a este proceso de soldadura, cuando el gas
combustible no es acetileno son:

 31, soldeo oxigas (UNE-EN ISO 4603)

 OFW, Oxy-fuel Gas Welding (ANSI/AWS A3.0)
Cuando el gas combustible es acetileno los nombres que se da a este proceso de
soldadura son:

 311, soldeo oxiacetilénico, (UNE-EN ISO 4603)

 OAW, OXY-acetilene welding, (ANSI/AWS A3.0)

VENTAJAS Y LIMITACIONES DEL PROCESO

Ventajas:

 El soldador tiene el control tiene el control sobre la fuente de calor y sobre la

temperatura de forma independiente del control sobre el material de aporte.
 Equipo de soldeo de bajo coste, normalmente portátil y muy versátil.
 Adecuado para la soldadura de piezas de pequeño espesor.
 Valido para trabajo de campo, no solo limitándose a trabajos en el taller.
Limitaciones:

 Grandes deformaciones.
 Grandes tensiones internas
 Proceso lento.
 Baja productividad.
 Limitado a piezas de pequeño espesor.

EQUIPAMIENTO NECESARIO PARA EL PROCESO

La principal función de los equipos de soldadura oxiacetilénico es suministrar la
mezcla de gases combustible y comburente a una velocidad, presión y proporción
correcta. El equipo oxiacetilénico está formado por
 Las botellas de oxígeno y acetileno: entre ambas hay que destacar varias
diferencias, pero la más representativa, aparte el tamaño, es el color. La botella
de oxígeno tiene el cuerpo negro y la ojiva blanca, mientras que la de acetileno
 tiene el cuerpo rojo y ojiva marrón. Internamente la botella de oxígeno es hueca
de una pieza, mientras que la de acetileno tiene una sustancia esponjosa en su
interior, ya que para almacenarlo se disuelve en acetona debido a que si se
comprime solo explota.
 Los manorreductores o reguladores: su propósito o función principal es
reducir la presión muy alta de una botella a una presión de trabajo más baja y
segura y además de permitir una circulación continua y uniforme del gas.
Consta de:

 Un cuerpo, que aloja en su interior los dispositivos para reducir la presión y

al que están conectados todos los demás componentes del manorreductor.
 Una salida hacia el soplete, a la cual se conecta la manguera azul del
mismo.
 Un manómetro de alta presión, en el que se lee la presión existente en la
botella.
 Su amplitud ha de ser suficiente para medir los 200 bar de carga de la
botella.
 Un manómetro de baja presión, en el que se lee la presión en el soplete.
Normalmente ésta no supera los 10 bar, por lo que será suficiente este
campo de lectura.
 Un mando manual para la regulación de la baja presión. Al girarlo en el
sentido de las agujas del reloj, la presión de baja aumenta. Inversamente, al
girarlo en sentido antihorario descenderá la presión de baja, aunque
para esto último habrá que permitir la salida del oxígeno a través del
soplete.
 Las mangueras: que son tubos flexibles de goma por cuyo interior circula el
gas, siendo por tanto las encargadas de transportarlo desde las botellas hasta
el soplete. Los diámetros interiores son generalmente de 4 a 9 mm para el
oxígeno y de 6 a 11 mm para el acetileno. La manguera por la que circula el
oxígeno es de color azul y de color rojo por la que circula el acetileno.
 Las válvulas de seguridad o antirretroceso: son las encargadas de prevenir
un retroceso de la llama desde el soplete hacia las mangueras o de las
mangueras a las botellas. También impiden la entrada de oxígeno o de aire en
la manguera y en la botella del acetileno.
 El soplete o antorcha cuya misión principal es asegurar la correcta mezcla de
los gases, de forma que exista un equilibrio entre la velocidad de salida y la de
inflamación.
Partes:


Llaves de paso de los gases: regulan la entrada en el soplete de los gases
procedentes de las botellas.
 Inyector: es un orificio situado en el interior del soplete, y que permite que el
oxígeno salga a gran velocidad y arrastre consigo al gas combustible,
produciéndose así la mezcla.
 Lanza: transporta los gases ya mezclados hacia la boquilla.
 Boquilla: la boquilla determina la potencia de la llama, la cual depende del
diámetro de su orificio: a mayor diámetro mayor potencia.
PRODUCCIÓN DE LOS GASES USADOS EN EL SOLDADURA
ACETILENO (C2H2)
Es el más importante de los hidrocarburos gaseosos y como combustible es el
elemento más valioso. Es una composición química de carbono e hidrógeno(2 partes de
carbono por 2 de hidrógeno).
El acetileno se produce al ocurrir la reacción del agua con carburo de calcio. El
carburo de calcio se obtiene de hornos eléctricos mediante la reducción de la cal viva
con carbono.
El carburo de calcio y el agua se pone en contacto en recipientes adecuados
llamados generadores; generalmente los generadores de acetileno se construyen con
accesorios que los hacen funcionar automáticamente para producir acetileno en la
misma cantidad que consume el soplete dejando de generar tan pronto se acaba la
llama. Esto era utilizado anteriormente ya que hoy en día se pueden adquirir fácilmente
los tanques con acetileno para poder utilizarlo directamente al soplete.
Características
 El acetileno es un gas incoloro e insípido sin sabor, pero de olor característico.
 Como agente calorífico es un combustible de alto rendimiento, utilizado
grandemente en las aplicaciones oxiacetilénicas. Las temperaturas alcanzadas
por esta mezcla varían según la relación Acetileno-Oxígeno, pudiendo llegar a
más de 3000 ºC.
 Es muy inflamable
 Posee una gran inestabilidad y bajo la acción del calor o de la presión, puede
descomponerse espontáneamente en sus dos elementos, carbono e
hidrógeno, produciendo una explosión.
¡¡¡¡¡¡¡PRINCIPALES PRECAUCIONES EN MANEJO Y ALMACENAMIENTO!!!!!!!!!
 Por su amplio rango de inflamabilidad, el Acetileno es un gas que debe ser
tratado con especial cuidado. Por esta razón, en las etapas de producción,
transporte y manipulación, debe evitarse que el gas se encuentre en forma
libre, a una presión de trabajo máxima recomendada por una de las normas de
la CGA que es 14.5 psi
 Los cilindros de Acetileno deben ser siempre transportados en posición vertical
con su tapa y almacenados en la misma forma para evitar que al abrirse la
válvula pueda derramarse acetona.
 Operar las válvulas con suavidad para evitar calentamientos localizados.
 Los lugares donde se trabaja con Acetileno deben tener una ventilación
adecuada.
 Los cilindros deben almacenarse a una distancia prudente de los cilindros de
Oxígeno (6 metros como mínimo) en caso que exista limitación de espacio, se
recomienda una pared cortafuego entre los lugares de almacenamiento de
ambos gases.
 Si un cilindro se calienta internamente (detectable por la descomposicion de la
pintura), hay que evacuar el área y mojarlo con agua hasta que se enfríe (el
 agua en este momento dejará de evaporarse), esperar dos horas y volver a
mojar.
OXÍGENO (O2)
Es un gas que se encuentra en la naturaleza mezclado o combinado con otros
elementos químicos, y es el principal en toda combustión: La llama oxiacetilénica lo
utiliza como gas comburente. En el aire existe mezclado con nitrógeno y con varios
gases nobles. El oxígeno es un gas inodoro, incoloro e insípido. Son dos los principales
procedimientos en la industria para la obtención del oxígeno:
 Proceso del aire líquido.
 Proceso electrolítico.
El proceso del aire líquido se basa en el principio de separación de otros gases
que existen mezclados en el aire, sometiéndolos a muy bajas temperaturas para lograr
la licuefacción de estos. Ese aire líquido se somete a la acción de secadores y
purificadores para después comprimirlos a muy alta presión.
Básicamente lo que se hace es separar él oxigeno del nitrógeno dejando
evaporar este último mientras que el oxígeno permanece en estado líquido y se deposita
en tanques de almacenamiento para comprimirlos.
El oxígeno por procedimiento electrolítico se produce haciendo pasar una
corriente eléctrica continua a través del agua. Se cierra provocando así la disociación
de los elementos que la componen.

PRESIÓN DE TRABAJO
Para reducir el riesgo de un retroceso de llama es necesario utilizar siempre la
presión de trabajo recomendada por el fabricante, según el tipo de boquilla utilizada. La
presión de trabajo provoca que salga un determinado volumen de gas, a la velocidad
adecuada, para que su combustión ocurra fuera de la boquilla.
El volumen de gas proporciona el calor necesario para ejecutar el trabajo que se
desea; a mayor espesor de la placa metálica mayor volumen de gas combustible y
viceversa, a menor espesor, menor volumen. La temperatura de la llama es constante,
ya sea esta muy pequeña o extremadamente grande. Con relación a la velocidad de
salida del gas por la boquilla deberá ser igual de combustión del gas combustible
utilizado.
Tomando la del acetileno, si la presión es excesiva para una determinada
boquilla, la velocidad de salida del gas es mayor de 9.9 m/s y la llama se apaga; si es
demasiado baja, la velocidad es menor de 9.9 m/s y la llama tiende a meterse en la
boquilla lo que la calienta y provoca un retroceso de llama.
Si la presión de trabajo es la indicada el gas sale a una velocidad igual a la
velocidad de combustión, con lo cual nos encontramos con una operación segura y
correcta.
PARTES DE UNA LLAMA
Las partes o zonas que podemos diferenciar en una llama oxiacetilenica son:
  Cono o dardo.
 Zona de trabajo o soldeo.
 Penacho.
 Cono o dardo: es la séñal más caracteristica de la llama, de color blanco
deslumbrantey su contorno esta claramente delimitado. Es donde se produce la
combustion del oxieno.
 Zona de trabajo o soldeo: situada delante del cono, aunque no se puede ver
a simple vista. Es la zona de maxima temperatura y es aquí donde se realiza el
soldeo de la pieza, para realizar una soldadura de calidad es importande dejar
una separacion entre 2 a 5 mm del dardo a la pieza.
 Penacho: parte de la llama en la que se produce la combustion, con el oxigeno
del aire de todos aquellos productos que no se han quemado anteriormente.
Impidiendo de este modo que el oxigeno del aire entre en contacto con la zona
de soldadura, constituyendo una capa protectora que proteja de la oxidación.
CLASES DE LLAMA:
Variando las proporciones de acetileno y oxigeno y las presiones de salida
respectivas pueden obtenerse las siguientes clases de llamas oxiacetilénicas:

 Llamas neutras.
 Llamas oxidantes.
 Llamas carburantes.

 Llama Neutra: es de color azul brillante, es llama reductora adecuada para

soldar hierro, ya que no precisa desoxidante, y el oxigeno del aire se utiliza
para completar la combustión. Las proporciones teóricas en que deben estar
ambos gases para obtener una llama neutra son de un volumen de oxigeno por
un volumen de acetileno.
 Llama Oxidante: es aquella que en la zona soldante se encuentra abundancia
de oxigeno. Esto se consigue aumentando la proporción de oxigeno hasta un
25% o 30% abriendo la llave de paso correspondiente de este gas. Esta llama
es de color azulado y su cono es más corto que en la llama neutra. La llama
oxidante oxida y quema los metales base y de aportación produciéndose por
esto muchas chispas.
 Llama carburante: La llama carburante se produce aumentando la proporción
de acetileno, abriendo para esto la llave correspondiente del soplete. Esta
llama se caracteriza por tener un dardo mas largo que la llama neutra.
TECNICA OPERATIVA
MONTADO DEL EQUIPO

 Montar los reguladores (Conecte reguladores a las botellas)

 Colocar las Mangueras (Coloque mangueras al soplete y a los reguladores)
 Montar las boquilla ( Ajuste boquilla manualmente)
 Regule la presión de trabajo. (Abra cilindros y accione manijas de regulación)
LIMPIEZA
La buena ejecucion de una operación de soldadura exige una limpieza,
eliminando los oxidos, aceites, grasas y otros restos que podamos encontrar.
Se podrán utilizar dos procedimientos:
  Limpieza mecánica;
 Limpieza química.
La limpieza química consiste en el empleo de determinados agentes limpiadores,
llamados fundentes.
Los fundentes sirven para disolver o escorificar los óxidos que se forman sobre
la superficie de diversos metales durante el proceso de calentado. Los fundentes suelen
presentarse en forma de polvos, y en algunos casos, como líquidos.
Los fundentes presentan una temperatura de fusión más baja que la del metal
de aporte. Cuando alcanzan esta temperatura, mojan o humectan la superficie de
contacto y sirven también como indicador de temperatura para la aplicación del metal
de aporte.
No existe un fundente universal para todos los usos, debido a que los óxidos de
los diferentes metales y aleaciones varían mucho de propiedades físicas y químicas.
Cada metal base o cada varilla de aportación requerirá el empleo de un fundente
especial, según sus características. La elección del tipo de fundente deberá hacerse en
todo caso consultando los catálogos de los suministradores.
PREPARACION DE BORDES
El espesor de las piezas es quien nos va a determinar la preparacion que
debemos efectuar:
Para piezas de espesor inferior a 7mm, no es necesario biselar los bordes
aunque para mejorar la union es conveniente realizarlo.
Para piezas de espesores inferiores a 5mm en ocasiones se pueden disponer
juntas piezas a soldar con el fin de facilitar la unión.
UTILIZACION DEL EQUIPO DE SOLDEO
Para utilizar correctamete el equipo de soldeo es necesario seguir la secuencia indicada
a continuacion, siempre teniendo en cuenta las normas de seguridad que debemos
emplear tanto en el taller como en el manejo de los equipos de soldadura oxiacetilenica.
Conexión Del Equipo De Soldeo
1. Limpiar e inspeccionar todos y cada uno de los componentes del equipo de
soldeo, asegurandose de la no existencia de grasas o aceites en las
conexiones.
2. Realizar el purgado de las botellas, el cual consiste en la apertura rapida de la
válvula y su cierre rapidamente.
3. Montar el equipo de soldeo con las válvulas cerradas y verificar que todas las
conexiones estan en optimas condiciones.
Apertura de los gases
1. Asegurarse de que el regualdor de presion esta completamente cerrado para
evitar el paso de gas.
2. Abrir las botellas, el acetileno media vuelta y el oxigeno completamente.
3. Regular la presion de trabajo en el manoreductor tanto para un gas como para
el otro.
 Acetileno:
 Oxigeno:
 4. Abrir las válvulas del soplete para dejar salir el gas durante unos segundoscon
el fin de limpiar las mangueras y cerrar la válvula del soplete.
Encendido y apagado
Tanto el encendido y el apagado del soplete debe realizarse con cuidado al fin
de evitar accidentes.
1. Verificar el estado del soplete, estanqueidad, boquillas, mangueras,
manoreductores, etc.
2. Comprobar las presiones de trabajo.
3. Abrir primero un poco el oxigeno y a continuacion el acetileno para encender la
llama con ayuda de un mechero de chispas, nunca un mechero de gas.
4. Para apagar el soplete primero cerraremos la llave del acetileno y luego la del
oxigeno.
Cierre de las botellas
1. Cerrar las válvulas de las botellas completamete.
2. Aliviar la presion de las mangueras, abriendo las válvulas del soplete.

TECNICA OPERATORIA DE SOLDEO

Una vez regulado el soplete, y elegido los productos de aporte, se procederá a
la operación de soldeo. Se pueden distinguir varias posiciones o técnicas:
a) Método Clásico o "a izquierdas": El metal de aportación se sitúa por
delante de la boquilla, el sentido de avance es tal que la llama se dirige
hacia la zona no soldada. Empleado en piezas de reducido espesor,
podemos decir que hasta 3-5 mm.
Ventajas:

 Ejecución fácil y de buena penetración;

 Buen aspecto del cordón.
Inconvenientes:

 Coste elevado debido a la baja velocidad de soldeo y alto consumo de

gases;
 Deformaciones residuales importantes.
b) Método "a derechas": El metal de aportación se sitúa por detrás de la
boquilla, el sentido de avance es tal que la llama se dirige hacia la zona ya soldada. Es
empleado en piezas de espesor superior a 5mm.

Ventajas:

 Menor consumo de gases y gran velocidad de ejecución;

 Menores distorsiones en la pieza base.
Inconvenientes:

 No está recomendado para soldar piezas con espesores menores de 6

mm.
DEFECTOS TÍPICOS EN SOLDADURA OXIACETILÉNICA
Una falta de limpieza, la utilizacion de los materiales no adecuados, el exceso de
calor, etc. pueden originar la mayoria de los los defectos que nos podemos encontrar,
poros, inclusion de oxidos, deformaciones, etc.
Deformaciones:

 Uno de los defectos mas acusados.

 Mayor deformación que en el resto de procesos de soldeo.
 Origen en el exceso de aporte termico durante la soldadura.
Variacion de la composicion quimica de la union:

 Perdida de la homogeneidad de la union.

 Provocada por la reaccion quimica de la llama con el metal base.
Poros

 Llama inadecuada. Las llamas oxidantes favorecen la formación de

poros.
 Falta de limpieza tanto material base como de aporte.
 Fundente inadecuado para el metal base.
Falta de fusión o penetración

 Velocidad de soldeo excesiva.

 Separación escasa en la raíz.
Inclusiones de escoria.

 Mala limpieza (pintura, grasas, óxidos…)

RIESGOS Y FACTORES DE RIESGO
Soldadura

 Incendio y/o explosión durante los procesos de encendido y apagado, por

utilización incorrecta del soplete, montaje incorrecto o estar en mal estado También se
pueden producir por retorno de la llama o por falta de orden o limpieza.
 Exposiciones a radiaciones en las bandas de UV visible e IR del espectro en
dosis importantes y con distintas intensidades energéticas, nocivas para los ojos,
procedentes del soplete y del metal incandescente del arco de soldadura.
 Quemaduras por salpicaduras de metal incandescente y contactos con los
objetos calientes que se están soldando.
 Proyecciones de partículas de piezas trabajadas en diversas partes del cuerpo.
 Exposición a humos y gases de soldadura, por factores de riesgo diversos,
generalmente por sistemas de extracción localizada inexistentes o ineficientes.
Riesgo Específico: Retorno de la llama
Uno de los riesgos específicos y más peligrosos que se derivan de los procesos
de soldadura oxiacetilénica es el de RETROCESO de la llama. Se pude producir por
diferentes motivos:
Retroceso momentáneo: aquél que se produce cuando la llama retrocede al interior
del soplete para volver a encenderse de nuevo en la punta de la boquilla.
CAUSAS:

 Boquilla obstruida
  Válvula antirretorno atascada
 Orificio de boquilla agrandado
PROCEDIMIENTO

 Cerrar inmediatamente las válvulas del soplete, de ser posible

simultáneamente y si no, en primer lugar la del acetileno y después la
del oxígeno.
Retroceso sostenido: se produce cuando la llama retrocede y continúa quemándose
en el interior del soplete. En este caso la llama no vuelve a encenderse.
CAUSAS:

Temperatura demasiado alta en la cámara de mezcla del soplete o bien

en la lanza.
 Volumen alto de mezcla de gases en la lanza.
PROCEDIMIENTO

 Apagar el oxígeno y luego el acetileno.

 Enfriar el soplete metiéndolo en agua y examinar juntas y boquilla.
Retroceso total: la llama retrocede por el soplete y entra por una de las mangueras de
gas produciendo la explosión de ésta. De no haber una válvula antirretorno, la llama
puede llegar al manorreductor y entrar en la botella.
CAUSAS:

 Boquilla obstruida por suciedad.

 Boquilla demasiado pequeña.
Dejar las válvulas abiertas del soplete al terminar el trabajo y solo cortar el
suministro de gas en los manorreductores.
PROCEDIMIENTO

 Cerrar inmediatamente las llaves de lasbotellas.

 Comprobar si la botella de gas combustible se calienta (acetileno).
 De ser el caso, enfriar y llamar a los bomberos.

NORMAS DE SEGURIDAD
Los riesgos de incendio y/o explosión se pueden prevenir aplicando una serie de
normas de seguridad de tipo general y otras específicas que hacen referencia a la
utilización de las botellas, las mangueras y el soplete.
Normas de seguridad generales

 Se prohíben las trabajos de soldadura y corte, en locales donde se almacenen

materiales inflamables, combustibles, donde exista riesgo de explosión o en el interior
de recipientes que hayan contenido sustancias inflamables.
 Para trabajar en recipientes que hayan contenido sustancias explosivas o
inflamables, se debe limpiar con agua caliente y desgasificar con vapor de agua, por
ejemplo. Además se comprobará con la ayuda de un medidor de atmósferas
peligrosas (explosímetro), la ausencia total de gases.
 Se debe evitar que las chispas producidas por el soplete alcancen o caigan
sobre las botellas, mangueras o líquidos inflamables.
 No utilizar el oxígeno para limpiar o soplar piezas o tuberías, etc., o para
ventilar una estancia, pues el exceso de oxígeno incrementa el riesgo de incendio.
  Los grifos y los manorreductores de las botellas de oxígeno deben estar
siempre limpios de grasas, aceites o combustible de cualquier tipo. Las grasas pueden
inflamarse espontáneamente por acción del oxígeno.
 Si una botella de acetileno se calienta por cualquier motivo, puede explosionar;
cuando se detecte esta circunstancia se debe cerrar el grifo y enfriarla con agua, si es
preciso durante horas.
 Si se incendia el grifo de una botella de acetileno, se tratará de cerrarlo, y si no
se consigue, se apagará con un extintor de nieve carbónica o de polvo.
 Después de un retroceso de llama o de un incendio del grifo de una botella de
acetileno, debe comprobarse que la botella no se calienta sola.

Normas de seguridad específicas

Botellas

 Las botellas deben estar perfectamente identificadas en todo momento, en

caso contrario deben inutilizarse y devolverse al proveedor.
 Todos los equipos, canalizaciones y accesorios deben ser los adecuados a la
presión y gas a utilizar.
 Las botellas de acetileno llenas se deben mantener en posición vertical, al
menos 12 horas antes de ser utilizadas. En caso de tener que tumbarlas, se debe
mantener el grifo con el orificio de salida hacia arriba, pero en ningún caso a menos de
50 cm del suelo.
 Los grifos de las botellas de oxígeno y acetileno deben situarse de forma que
sus bocas de salida apunten en direcciones opuestas.
 Las botellas en servicio deben estar libres de objetos que las cubran total o
parcialmente.
 Las botellas deben estar a una distancia entre 5 y 10 m de la zona de trabajo.
 Antes de empezar una botella comprobar que el manómetro marca “cero” con
el grifo cerrado.
 Si el grifo de una botella se atasca, no se debe forzar la botella, se debe
devolver al suministrador marcando convenientemente la deficiencia detectada.
 Antes de colocar el manorreductor, debe purgarse el grifo de la botella de
oxígeno, abriendo un cuarto de vuelta y cerrando a la mayor brevedad.
 Colocar el manorreductor con el grifo de expansión totalmente abierto; después
de colocarlo se debe comprobar que no existen fugas utilizando agua jabonosa, pero
nunca con llama. Si se detectan fugas se debe proceder a su reparación
inmediatamente.
 Abrir el grifo de la botella lentamente; en caso contrario el reductor de presión
podría quemarse.
 Las botellas no deben consumirse completamente pues podría entrar aire. Se
debe conservar siempre una ligera sobrepresión en su interior.
 Cerrar los grifos de las botellas después de cada sesión de trabajo. Después
de cerrar el grifo de la botella se debe descargar siempre el manorreductor, las
mangueras y el soplete.
 La llave de cierre debe estar sujeta a cada botella en servicio, para cerrarla en
caso de incendio. Un buen sistema es atarla al manorreductor.
 Las averías en los grifos de las botellas debe ser solucionadas por el
suministrador, evitando en todo caso el desmontarlos.
 No sustituir las juntas de fibra por otras de goma o cuero.
  Si como consecuencia de estar sometidas a bajas temperaturas se hiela el
manorreductor de alguna botella utilizar paños de agua caliente para deshelarlas.

Mangueras

 Las mangueras deben estar siempre en perfectas condiciones de uso y

sólidamente fijadas a las tuercas de empalme.
 Las mangueras deben conectarse a las botellas correctamente sabiendo que
las de oxígeno son rojas y las de acetileno negras, teniendo estas últimas un diámetro
mayor que las primeras.
 Se debe evitar que las mangueras entren en contacto con superficies calientes,
bordes afilados, ángulos vivos o caigan sobre ellas chispas procurando que no formen
bucles.
 Las mangueras no deben atravesar vías de circulación de vehículos o personas
sin estar protegidas con apoyos de paso de suficiente resistencia a la compresión.
 Antes de iniciar el proceso de soldadura se debe comprobar que no existen
pérdidas en las conexiones de las mangueras utilizando agua jabonosa, por ejemplo.
Nunca utilizar una llama para efectuar la comprobación.
 No se debe trabajar con las mangueras situadas sobre los hombros o entre las
piernas.
 Las mangueras no deben dejarse enrolladas sobre las ojivas de las botellas.
 Después de un retorno accidental de llama, se deben desmontar las
mangueras y comprobar que no han sufrido daños. En caso afirmativo se deben
sustituir por unas nuevas desechando las deterioradas.

Soplete

 El soplete debe manejarse con cuidado y en ningún caso se golpeará.

 En la operación de encendido debería seguirse la siguiente secuencia de
actuación:
 Abrir lentamente y ligeramente la válvula del soplete correspondiente al
oxígeno.
 Abrir la válvula del soplete correspondiente al acetileno alrededor de 3/4
de vuelta.
 Encender la mezcla con un encendedor o llama piloto.
 Aumentar la entrada del combustible hasta que la llama no despida
humo.
 Acabar de abrir el oxígeno según necesidades.
 Verificar el manorreductor.

 En la operación de apagado debería cerrarse primero la válvula del acetileno y

después la del oxígeno.
 No colgar nunca el soplete en las botellas, ni siquiera apagado.
 No depositar los sopletes conectados a las botellas en recipientes cerrados.
 La reparación de los sopletes la deben hacer técnicos especializados.
  Limpiar periódicamente las toberas del soplete pues la suciedad acumulada
facilita el retorno de la llama. Para limpiar las toberas se puede utilizar una aguja de
latón.
 Si el soplete tiene fugas se debe dejar de utilizar inmediatamente y proceder a
su reparación. Hay que tener en cuenta que fugas de oxígeno en locales cerrados
pueden ser muy peligrosas.
1. INTRODUCCION

La normalización o estandarización es el proceso de elaborar, aplicar y mejorar

las normas que se aplican a distintas actividades científicas, industriales o económicas,
con el fin de ordenarlas y mejorarlas.
Por su parte, la asociación estadounidense para pruebas de materiales (ASTM),
define la estandarización como el proceso de formular y aplicar reglas, para una
aproximación ordenada a una actividad específica, para el beneficio y con la
cooperación de todos los involucrados.
Según la ISO la normalización es la actividad que tiene por objeto establecer, ante
problemas reales o potenciales, disposiciones destinadas a usos comunes y repetidos,
con el fin de obtener un nivel de ordenamiento óptimo en un contexto dado, que puede
ser tecnológico, político, o económico..
La normalización ayuda a que los productos, procesos y servicios se adapten para
lograr los fines para los que fueron producidos, asegurando a la vez que se protege la
salud y el medioambiente, previniendo los obstáculos al comercio y facilitando la
cooperación tecnológica. A su vez, la actividad de la normalización permite a las
empresas competir en mejor posición en un mercado globalizado en el que la calidad y
la seguridad en las empresas, sus productos y servicios son claves.

2. OBJETIVOS DE LA NORMALIZACIÓN.

 Crear especificaciones técnicas para utilizarlas de manera voluntaria..

 Establecer requisitos de calidad y seguridad.
 Eliminar barreras técnicas al comercio .
 Mejorar los procesos de fabricación o aprovisionamiento.
 Mejorar el proceso de contratación y venta.
 Proteger el medio ambiente.
 Colaborar con las administraciones públicas.
3. ORGANISMO DE NORMALIZACION.

Los organismos de normalización o regulación son los encargados de desarrollar

los sistemas normativos y de gestionarlos mediante unos determinados procedimientos
con el fin de elaborar documentos consensuados que constituirán las normas.
Son muchas las funciones que cumplen los organismos normativos, entre las que
podemos destacar:
 Ofrecen un lenguaje común de comunicación entre las empresas, la
Administración y los usuarios y consumidores.
 Establecen un equilibrio socioeconómico.
 Son un patrón necesario de confianza entre cliente y proveedor.

Los organismos de normalización pueden ser nacionales, internacionales,

privados o públicos, en el ámbito que a nos ocupa tenemos que destacar los siguientes:
  AENOR: La Asociación Española de Normalización y Certificación es una
entidad dedicada al desarrollo de la normalización y la certificación (N+C) en
todos los sectores industriales y de servicios.
 ANSI: Instituto Nacional Estadounidense de Estándares, es una
organización sin fines de lucro que supervisa el desarrollo de estándares para
productos, servicios, procesos y sistemas en los Estados Unidos.
 ASTM o ASTM International es una organización de normas internacionales
que desarrolla y publica acuerdos voluntarios de normas técnicas para una
amplia gama de materiales, productos, sistemas y servicios.
 ISO: La Organización Internacional de Normalización, es una organización
para la creación de estándares internacionales compuesta por
diversas organizaciones nacionales de estandarización.
 DIN: Instituto Alemán de Normalización, quien en cooperación con el comercio,
la industria, la ciencia, los consumidores e instituciones públicas, elabora
estándares técnicos (normas) para la racionalización y el aseguramiento de la
calidad.
4. NORMA, CÓDIGO, ESPECIFICACIÓN

Los códigos, las especificaciones y otros documentos de uso común en la industria

tienen diferencias en cuanto a su extensión, alcance, aplicabilidad y propósito.
 Normas Una norma es un documento de aplicación voluntaria que contiene
especificaciones técnicas basadas en los resultados de la experiencia y del
desarrollo tecnológico.
Las normas son la herramienta fundamental para el desarrollo industrial
y comercial de un país, ya que sirven como base para mejorar la calidad en la
gestión de las empresas, en el diseño y fabricación de los productos
 Código Es un conjunto de requisitos y condiciones, generalmente aplicables a
uno o más procesos que regulan de manera integral el diseño, materiales,
fabricación, construcción, montaje, instalación, inspección, pruebas, reparación,
operación y mantenimiento de instalaciones, equipos, estructuras y
componentes específicos.
 Especificación Una especificación es una norma que describe clara y
concisamente los requisitos esenciales y técnicos para un material, producto,
sistema o servicio. También indica los procedimientos, métodos, clasificaciones
o equipos a emplear para determinar si los requisitos especificados para el
producto han sido cumplidos o no.

5. TIPOS DE NORMAS

 Normas UNE: (Una Norma Española) es una especificación técnica de

aplicación repetitiva o continuada cuya observancia no es obligatoria,
establecida con participación de todas las partes interesadas, que aprueba
AENOR,
 Normas EN: (norma europea) A nivel europeo, existen normas europeas (EN)
que se proponen, desarrollan y elaboran por expertos de los diferentes Estados
Miembros, sectores industriales o tecnológicos implicados, reguladores, etc.
dentro de la estructura de normalización del CEN (Comité Europeo de
Normalización).
  Norma UNE EN: Las Normas UNE EN son la versión oficial en español de las
normas europeas, que son adoptadas tras la aprobación de un órgano específico
de normalización nacional, AENOR.
 Normas ISO: son las normas internacionales creadas por la Organización
Internacional para la Estandarización, y su finalidad es la coordinación de las
normas nacionales con el objeto de facilitar el comercio, el intercambio de
información y contribuir con normas comunes al desarrollo y a la transferencia
de tecnologías.
 Norma ASTM: (norma Americana) es una organización de normas
internacionales que desarrolla y publica acuerdos voluntarios de normas
técnicas para una amplia gama de materiales, productos, sistemas y servicios,
utilizada en todo el mundo para mejorar la calidad del producto, mejorar la
seguridad y facilitar el comercio.
 Norma ANSI: American National Standards Institute, una organización
encargada de supervisar el desarrollo de normas para los servicios, productos,
procesos y sistemas en los Estados Unidos. El ANSI forma parte de la
Organización Internacional para la Estandarización (ISO) Define las normas de
fabricación de productos, de forma tal que estos productos puedan usarse en
todo el mundo
1. CLASIFICACION DE LOS METALES

Los metales son materiales que tienen múltiples aplicaciones y constituyen una
pieza clave en la industria del transporte, telecomunicaciones, en el sector agrícola, en
el campo de la construcción y en maquinaria y fabricación entre otros.
El hombre desde la antigüedad ha utilizado los metales, aprovechando sus
propiedades, para fabricar objetos tecnológicos y así satisfacer sus necesidades.
Actualmente los metales se utilizan en la industria, la agricultura, los transportes, las
comunicaciones, etc.
Los metales se clasifican en dos grandes grupos:
a)metales ferrosos: son aquellos cuyo componente principal es el hierro pero se
distinguen dependiendo de su contenido en carbono. Entre ellos se encuentran el hierro
puro, el acero y las fundiciones.
b)metal no ferroso es un metal, incluyendo aleaciones, que no contiene hierro en
cantidades apreciables
METALES FERROSOS:

EL HIERRO: Se obtiene de minerales como la pirita, siderita, magnetita,
etc., y cuyo contenido en carbono es inferior al 0,03%.
 EL ACERO: Es una aleación de Fe y C, cuyo contenido en carbono oscila
entre el 0,03% y el 1,8%.
 FUNDICIONES: Es una aleación de Fe y C cuyo contenido en carbono
oscila entre el 1,8% y el 6,7%.
METALES NO FERROSOS:
 PESADOS: Cobre, Plomo, Estaño
 LIGEROS: Titanio, Aluminio
 ULTRALIGEROS: Magnesio
2. PROPIEDADES MECANICAS DE LOS METALES

Las propiedades mecánicas de los materiales determinan la capacidad que tienen

estos a resistir el efecto de cargas o fuerzas. Estas propiedades dependen de la
composición química de los materiales, de su estructural, el método de conformado, etc.
 Los metales pueden estar sometidos a 3 tipos de cargas, las cuales van a
determinar sus propiedades, estática, dinámica y cíclica.
 Estática: Son todas aquellas cargas que no varían su magnitud durante el
transcurso del tiempo o su crecimiento es muy lento, como puede ser el peso
de un camión sobre un puente, la presión a la que está sometida un depósito,
etc.
 Dinámica: Son aquellas cargas que actúan sobre la estructura en forma
repentina, variando su magnitud y ubicación durante el transcurso del tiempo,
como puede ser el viento golpeando una estructura, un terremoto, etc.
 Cíclica: son aquellas que cambian de magnitud o dirección o una combinación
de ambas, como puede ser el cigüeñal de un coche, los amortiguadores, etc.
Las propiedades de los metales las podemos clasificar en 2 grupos, las
relacionadas con la resistencia y las relacionadas con la deformabilidad.
RESISTENCIA
 Resistencia: es la oposición al cambio de forma y a la fuerzas externas que pueden
presentarse como cargas son tracción, compresión, cizalle, flexión y torsión.
 Dureza: Mide la resistencia a la penetración sobre la superficie de un material,
efectuada por otro material, es decir, la resistencia de un material a ser rayado por
otro.
DEFORMABILIDAD:
 Elasticidad: Capacidad de un material que ha sido deformado para regresar a su
estado y tamaño original, cuando cesa la acción que ha producido la deformación.
Cuando el material se deforma permanentemente, de tal manera que no puede
pueda regresar a su estado original, se dice que ha pasado su límite elástico.
 Resiliencia: es la capacidad que tienen los materiales para resistir los golpes sin
llegar a romperse.
 Ductilidad: Capacidad que tiene un material para deformarse sin romperse cuando
está sometido a esfuerzos de tracción, por ejemplo el estirado de un alambre. El
acero es un material dúctil.
 Tenacidad: es la capacidad que tiene los materiales para ser deformados sin
romperse. Por ejemplo, el vidrio, el hierro fundido y el acero endurecido son poco
tenaces, porque sus ductilidades son muy bajas y en algunos casos casi cero,
aunque tienen una buena resistencia al rayado (son duros).
 Plasticidad: Capacidad que tiene un material de tomar nuevas formas y de
quedarse en ellas sin recuperar su forma original.

3. ACERO, CLASIFICACION.

El Acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y

carbono, con una cantidad de carbono que puede variar entre 0,03% y 1,075% en
peso de su composición, dependiendo del grado.
La clasificación es la identificación específica de cada grado, tipo, o clase dea
cero dado por un número, letras, símbolos, nombre, o su combinación para la completa
designación de un acero en particular.
Los aceros se pueden clasificar en función de varios criterios, esto da lugar a
varias clasificaciones, una de ellas es la clasificación en función del porcentaje de
carbono disuelto.
El porcentaje de carbono disuelto en el acero condiciona las propiedades del
mismo. Así cuanto mayor sea el porcentaje de carbono disuelto en el acero, éste
presenta más dureza y más resistencia a la tracción. Teniendo esto presente es posible
clasificar los aceros en:
CLASIFICACIÓN SEGÚN UNE-EN 10020:2001.
Esta clasificación la podemos realizar atendiendo a su composición química, a
su calidad y por su aplicación.
1. COMPOSICIÓN QUÍMICA:
Aceros No Aleados
Aceros no aleados o aceros al carbono, son aquellos en los cuales el
porcentaje de elementos químicos, sin que forman el acero no supera el valor indicado
en la siguiente tabla.
Siguiendo esta tabla los aceros no aleados o aceros al carbono los podemos
clasificar en:
 Aceros de bajo carbono (%C < 0,25): son relativamente blandos y poco
resistentes pero con extraordinaria ductilidad y tenacidad. Son de fácil
mecanizado, soldables y baratos. Se utilizan para fabricar vigas, carrocerías
de automóviles, y láminas para tuberías edificios y puentes.
 Aceros de medio carbono (0.25 < % < C 0,55): Estos aceros pueden ser
tratados térmicamente mediante un temple y revenido para mejorar las
propiedades mecánicas. Son más resistentes que los aceros bajos en carbono
pero menos dúctiles y maleables. Se suelen utilizar para fabricar cinceles,
martillos, cigüeñales, pernos, etc.
 Aceros de alto carbono (2 >% C > 0,55): Son más duros y resistentes (y menos
dúctiles) que los otros aceros al carbono. Se utilizan como herramientas de
corte, matrices para materiales, herramientas de herrería y carpintería. Por
ejemplo, cuchillos, navajas, hojas de sierra, brocas para cemento, corta tubos,
troqueles, herramientas de torno, muelles e hilos e alta resistencia.
 Fundiciones: Es una aleación de Fe y C cuyo contenido en carbono oscila
entre el 1,8% y el 6,7%. Presenta una elevada dureza y resistencia al
desgaste, por lo que se usa para fabricar elementos de maquinaria, carcasas
de motores, engranajes, pistones, farolas, etc. Son fáciles de moldear y
presentan mayor resistencia a la corrosión que el acero.
Aceros Aleados:
Se consideran aceros aleados (UNE-EN 10020:2001.), aquellos que contienen
elementos añadidos intencionadamente en concentraciones específicas, para modificar
sus propiedades, atendiendo a este criterios, los podemos clasificar en:
 Aceros de baja aleación (elementos aleantes < 5%). Son aquellos en el
que el porcentaje de elementos aleados no supera el 5%. Los aceros de baja
aleación se caracterizan por presentar contenidos entre medios y altos en
carbono, siendo por lo tanto son difíciles de soldar.
 Aceros de alta aleación (elementos aleantes > 5%). Son aquellos en el que
el porcentaje de elementos aleados supera el 5%. Los cuales además de
carbono, silicio, manganeso, fósforo y azufre, contienen también cantidades
relativamente importantes de otros elementos como el cromo, níquel,
molibdeno, etc., que sirven para mejorar alguna de sus características
fundamental
Los elementos de aleación mas empleados son los siguientes:
ALUMINIO Empleado en pequeñas cantidades, actúa como un
desoxidante para el acero fundido y produce un Acero
de Grano Fino.
 BORO Aumenta la templabilidad (la profundidad a la cual un
acero puede ser endurecido).
CROMO Aumenta la profundidad del endurecimiento y mejora
la resistencia al desgaste y corrosión.
COBRE Mejora significativamente la resistencia a la corrosión
atmosférica.
MANGANESO Elemento básico en todos los aceros comerciales.
Actúa como un desoxidante y también neutraliza los
efectos nocivos del azufre, facilitando la laminación,
moldeo y otras operaciones de trabajo en caliente.
Aumenta también la penetración de temple y
contribuye a su resistencia y dureza.
MOLIBDENO Mediante el aumento de la penetración de temple,
mejora las propiedades del tratamiento térmico.
Aumenta también la dureza y resistencia a altas
temperaturas.
NIQUEL Mejora las propiedades del tratamiento térmico
reduciendo la temperatura de endurecimiento y
distorsión al ser templado. Al emplearse
conjuntamente con el Cromo, aumenta la dureza y la
resistencia al desgaste.
SILICIO Se emplea como desoxidante y actúa como
endurecedor en el acero de aleación.
AZUFRE Normalmente es una impureza y se mantiene a un
bajo nivel. Sin embargo, alguna veces se agrega
intencionalmente en grandes cantidades (0,06 a
0,30%) para aumentar la maquinabilidad (habilidad
para ser trabajado mediante cortes) de los aceros de
aleación y al carbono.
TITANIO Se emplea como un desoxidante y para inhibir el
crecimiento granular. Aumenta también la resistencia
a altas temperaturas.
TUNGSTENO Se emplea en muchos aceros de aleación para
herramientas, impartiéndoles una gran resistencia al
desgaste y dureza a altas temperaturas.
VANADIO Imparte dureza y ayuda en la formación de granos de
tamaño fino. Aumenta la resistencia a los impactos
(resistencia a las fracturas por impacto) y también la
resistencia a la fatiga.

Aceros Inoxidables
Son aquellos aceros que contienen un mínimo del 11% en Cromo y un máximo
del 1.2% de Carbono. Los aceros inoxidables resisten la corrosión en muchos
ambientes, especialmente a la atmósfera. El cromo es el elemento más importante de
la aleación con un contenido mínimo del 11 %. La resistencia a la corrosión mejora con
la adición de Ni y Mo.
Los aceros inoxidables se clasifican según la microestructura: martensítica,
ferrítica o austenítica. La amplia gama de propiedades mecánicas y la excelente
resistencia a la corrosión hace que este tipo de acero sea muy versátil. de vapor, hornos
de tratamientos térmicos, partes de aviones, misiles, etc. son fabricadas con estos tipos
de aceros inoxidables.

Los aceros inoxidables ferríticos se obtienen por recocido utilizados en los

tubos de escape, en válvulas a alta temperatura y moldes para vidrio.
Los aceros inoxidables austeníticos también se obtienen por recocido y los más
comunes se emplean en la industria alimentaria y en estructuras soldadas.
Los aceros inoxidables martensíticos se obtienen por recocido, templado y
revenido, se emplea en cañones de rifles , en cuchillería e instrumental quirúrgico.
2. SEGÚN LA CALIDAD
A su vez, los anteriores tipos de aceros la norma UNE EN 10020:2001 los clasifica
según la calidad del acero de la manera siguiente:
Aceros no aleados o aceros al carbono
Los aceros no aleados según su calidad se dividen en:
 Aceros no aleados de calidad: son aquellos que presentan características
específicas en cuanto a su tenacidad, tamaño de grano, etc.
 Aceros no aleados especiales: son aquellos que presentan una mayor pureza
que los aceros de calidad, en especial en relación con el contenido de
inclusiones no metálicas. Este tipo de acero se caracterizan por su límite
elástico o de templabilidad elevados, a la vez, que un buen comportamiento
frente a la conformabilidad en frío, soldabilidad o tenacidad.
Aceros aleados
Los aceros aleados según su calidad se dividen en:
 Aceros aleados de calidad: son aquellos que presentan buen comportamiento
frente a la tenacidad. Entre estos tipos de aceros se encuentran los siguientes:
 Aceros destinados a la construcción metálica, aparatos a presión o tubos.
 Aceros aleados para carriles.
 Aceros aleados para productos planos, laminados en caliente o frío,
destinados a operaciones severas de conformación en frío;
 Aceros aleados para aplicaciones eléctricas, que cumplen los requisitos de
inducción magnética, polarización o permeabilidad necesarios.
 Aceros aleados especiales: son aquellos caracterizados por un control preciso
de su composición química y de unas condiciones particulares de elaboración
y control para asegurar unas propiedades mejoradas. Entre estos tipos de
acero se encuentran los siguientes:
 Aceros aleados destinados a la construcción mecánica y aparatos de
presión.
 Aceros para rodamientos.
 Aceros para herramientas.

3. SEGÚN SU APLICACIÓN
Según el uso a que se quiera destinar, los aceros se pueden clasificar en los
siguientes:
 Aceros de construcción: este tipo de acero suele presentar buenas
condiciones de soldabilidad.
 Aceros de uso general: generalmente comercializado en estado bruto de
laminación.
  Aceros cementados: son aceros a los cuales se les ha sometido a un
tratamiento termoquímico que le proporciona dureza a la pieza, aunque son
aceros también frágiles (posibilidad de rotura por impacto).
 Aceros para temple y revenido: Mediante el tratamiento térmico del temple se
persigue endurecer y aumentar la resistencia de los aceros.
 Aceros inoxidables o para usos especiales: loa aceros inoxidables son
aquellos que presentan una aleación de hierro con un mínimo de 10% de
cromo contenido en masa.
 Aceros para herramientas de corte y mecanizado: son aceros que presentan
una alta dureza y resistencia al desgaste;
 Aceros rápidos: son un tipo de acero especial para su uso como herramienta
de corte para ser utilizados con elevadas velocidades de corte.
4. DESIGNACIÓN

En función de las diferentes normas establecidas los aceros se pueden designar

de una manera u otra, siendo todas ellas validas y teniendo equivalencia entre ellas.
1. UNE-EN-10027-2:2016
En ella se establece la designación numérica: es una simple clasificación en
grupos con unas características comunes. La norma establece las reglas para la
designación numérica de los aceros. Un mismo número corresponde a un solo tipo y
grado de acero y recíprocamente, a cada tipo y grado de acero le corresponde un único
número.
1 YY XX
 1 corresponde al número de grupo de material (1= aceros), para otros números
(del 2 al 9) se usan metales bases no ferrosos.
 YY sirve para indicar el número de grupo de acero, para aceros de construcción
varía del 50 al 89.
 Número de grupo de acero, en la parte superior izquierda;
 Características principales del grupo de acero;
 Rm: Resistencia a la tracción.
 XX Número de orden dentro del grupo (Asignado por la Oficina Europea de
Registro).
 La designación simbólica, representa la composición química, condiciones de
utilización o propiedades físicas, y características específicas del acero.

2. UNE-EN-10027-1:2017
Establece las reglas para la designación simbólica de los aceros mediante
símbolos numéricos y letras que expresan ciertas características básicas, por ejemplo,
mecánicas, químicas, físicas, de aplicación, necesarias para establecer una designación
abreviada de los aceros.
 S: aceros para construcciones metálicas.
 P: aceros para recipientes a presión.
 L: aceros para tuberías.
 E: aceros para construcciones metálicas.
Así a los aceros para construcción metálica se les designa con una S (steel, acero
en inglés) seguida de un número que indica el valor mínimo especificado del límite
elástico en MPa (1 MPa= 1 N/mm2 ), para el menor intervalo de espesor.
S 355 XXX
 S: símbolo del acero.
 355: límite elástico en MPa.
 XXX: símbolos adicionales.
 Los símbolos adicionales se dividen en grupo 1 y grupo 2. Si los símbolos del
grupo 1 son insuficientes para describir completamente el acero, se pueden añadir
símbolos adicionales del grupo 2. Los símbolos del grupo 2 sólo deben utilizarse
conjuntamente con los del grupo 1 y colocarse detrás de ellos.
El uso de los distintos grados del acero es el siguiente:
 Grado JR: aplicación en construcción ordinaria
 Grado J0: aplicación en construcción con altas exigencias de soldabilidad
- Grado J2: aplicación en construcción con especiales exigencias de
resistencia, resiliencia y soldabilidad

3. AISI
La norma AISI (American Iron and Steel Institute ) clasifica los aceros en: al
carbono, de media aleación, aleados, inoxidables, de alta resistencia, de herramientas,
etc. Utilizando un esquema general para realizar la especificación de los aceros
mediante 4 números:
AISI ZYXX
 Z: indica el tipo de acero (o aleación). Los valores que puede adoptar Z son
los siguientes:
 Z=1: aceros al Carbono (corriente u ordinario).
 Z=2: aceros al Níquel.
 Z=3: Níquel-Cromo.
 Z=4: aceros al Molibdeno, Cr-Mo, Ni-Mo, Ni-Cr-Mo.
 Z=5: aceros al Cromo.
 Z=6: aceros al Cromo-Vanadio.
 Z=7: aceros al Tungsteno-Cromo.
 Z=8: aceros al Ni-Cr-Mo.
 Y: indica, para el caso de aceros de aleación simple, el porcentaje aproximado
del elemento predominante de aleación;
 XX: indica el tanto por ciento (%) en contenido de carbono (C) multiplicado por
100;

1. LA ELECTRICIDAD
La electricidad es una de las fuentes de energía más utilizadas en la tecnología
del soldeo.
En el soldeo por fusión se emplea fundamentalmente para producir el arco
eléctrico y para generar, por efecto Joule, el calor necesario en los procesos de soldeo
por resistencia.
1.1 NATURALEZA DE LA ELECTRICIDAD.
Todos los cuerpos están formados por elementos químicos o sustancias
elementales cada uno de ellos está constituido por partículas elementales o átomos.
Cada átomo tiene un núcleo central y alrededor de él giran a gran velocidad unas
partículas (electrones) cargadas negativamente, dentro del núcleo hay un número igual
de partículas positivas (protones) que anulan a las negativas de los electrones,
compensándose el número de cargas positivas del núcleo con el número de cargas
negativas que giran a su alrededor, resultando un átomo neutro.
También se encuentran en el núcleo unas partículas sin carga eléctrica
denominadas neutrones. Los electrones giran en orbitas distintas alrededor del núcleo.

La materia en estado normal posee el mismo número de protones que de

electrones, por lo que es eléctricamente neutra. Los átomos pueden ceder o ganar
electrones, quedándose cargados positiva o negativamente.
 Un cuerpo estará cargado positivamente si pierde un determinado número de
electrones.
Un cuerpo quedara cargado negativamente si gana un determinado número de
electrones.

1.2 CORRIENTE ELÉCTRICA.

Se llama corriente eléctrica al movimiento de cargas (electrones), a través de un
material que les permite el paso (conductor), originado por una diferencia de energía
potencial.

Los materiales que permiten el flujo de electrones se denominan conductores,

Su conductividad es alta. Los metales son, generalmente, buenos conductores de la
electricidad. Los mejores son la plata, el cobre y el aluminio.
Los materiales que por su estructura no permiten fluir a los electrones se
denominan aislantes. son sustancias que prácticamente no conducen la corriente
eléctrica, utilizados para cortar o aislar el paso de la corriente. Son aislantes los gases
en condiciones normales (solo si se ionizan son conductores), el papel, el asfalto, el
vidrio, casi todos los plásticos (pvc, polietileno, etc.),casi todas las cerámicas la lana y
la goma.
1.3 INTENSIDAD, TENSIÓN Y RESISTENCIA.

INTENSIDAD ELÉCTRICA
La intensidad eléctrica (a veces llamada simplemente "corriente") es la cantidad
de electricidad que pasa por un conductor en un tiempo determinado.
Se representan con la letra “I” y su unidad es el amperio “A”.
El instrumento que mide la intensidad de corriente que atraviesa un material se
conoce con el nombre de amperímetro.
¡La Intensidad eléctrica es similar a el caudal de un río, en el caso de la corriente
eléctrica sería la cantidad de electrones que fluyen por unidad de tiempo.!
TENSIÓN
Para que se origine la corriente eléctrica es necesario que se produzca una fuerza
que cree una diferencia de potencial entre los terminales o polos del generador. A esta
diferencia de potencial se le llama tensión o voltaje.
Se representa con la letra “V ó U” y su unidad es el voltio “V”
¡Imagina una cascada, la tensión sería la diferencia de altura entre el punto más
alto de la cascada y el punto más bajo. Esto obviamente le da más fuerza al río, puesto
que el agua fluye más rápido al caer.!
RESISTENCIA
La podemos definir como la dificultad que ofrece el conductor al paso de una
corriente eléctrica y se mide en OHMIOS.
Se representa con la letra “R” y su unidad es el ohmio “Ω”.
La resistencia sería simplemente los obstáculos del río que hacen que el agua
fluya más lento y vaya con menos fuerza.
La resistencia que encuentra el agua es tanto mayor cuando:
 Mayor es su longitud.
 Menor es su cauce.
 Más obstáculos hay en el rio.
Así los conductores del circuito ofrecen una resistencia al paso de los electrones,
tanto mayor cuanto:
  Al aumentar la longitud del conductor, la resistencia aumenta.
 Al disminuir el diámetro del conductor, y por tanto su sección, la resistencia
aumenta.
 Al cambiar un conductor por otro de la misma sección y longitud, pero de
diferente material, la resistencia varia, ya que esta depende del tipo de
material del conductor.

1.4 LEY DE OHM.

Una vez conocido lo que es tensión, intensidad y resistencia las podemos
relacionarlas por medio de la llamada LEY DE OHM, que nos dice que la cantidad de
electrones (I) que pasa por un conductor es directamente proporcional a la diferencia de
potencial (V) entre extremos del mismo e inversamente proporcional a la resistencia (R).
La ley de Ohm se expresa mediante la siguiente fórmula:
V=RxI
Donde cada símbolo representa:
V = tensión expresada en voltios [V].
R = resistencia expresada en ohmios [Ω].
I = intensidad expresada en amperios [A].

Esta ley nos permite calcular la intensidad que circula por un circuito eléctrico en
función de la tensión a la que se encuentra y el valor de su resistencia. La figura
siguiente nos muestra la manera de representar gráficamente los parámetros que
intervienen en la ley de Ohm.

2. CORRIENTE CONTINUA Y CORRIENTE ALTERNA

CORRIENTE CONTINÚA
Si el sentido y valor de la intensidad de corriente permanecen constantes a lo largo
del tiempo, la corriente se denominara continua, de un polo negativo a otro positivo
como la que fluye en una linterna o en cualquier otro aparato con baterías es corriente
continua.
La corriente continua: se representa gráficamente por (-) y abreviadamente por
C.C. o D.C.

Características de la corriente continua:

 Se produce en las pilas y en las dinamos.
 Las máquinas de soldeo que suministran este tipo de corriente son los
rectificadores y los grupos motor-dinamo (convertidores o generadores).
 La corriente circula en un sentido determinado de forma constante.
 Hay un terminal positivo y un terminal negativo.

CORRIENTE ALTERNA
Es un tipo de corriente eléctrica, en la que la dirección del flujo de electrones va y
viene a intervalos regulares o en ciclos. Es decir, la tensión e intensidad no son
estacionarias, sino que varían con el tiempo. La corriente que fluye por las líneas
eléctricas y la electricidad de las casas.
La corriente alterna, representándose abreviadamente por C.A. o A.C. y
gráficamente por ~. La forma de onda de la corriente alterna más sencilla es la
sinusoidal de tensión o de intensidad.

La corriente alterna que normalmente se emplea es trifásica 380V, esto quiere

decir que está integrada por tres corrientes alternas monofásicas, Cuando se
suministra la corriente a 380 V y se realiza una conexión entre una fase y el neutro, se
obtiene una tensión de 220 V.

Características de la corriente alterna:

 Es la forma en que nos suministra la energía las compañías eléctricas. La
corriente eléctrica industrial se suministra a 380 V a 440 V trifásica, o a 220
V monofásica.
 Se produce en los alternadores.
 Los equipos de soldeo que suministran corriente alterna son los
transformadores.
 No tiene sentido hablar de polaridad (está cambiando continuamente).

3. ENERGÍA Y POTENCIA ELÉCTRICA

La electricidad es una forma más de energía que se obtiene por transformación
de otras energías como la química, la mecánica, etc. Por ejemplo, la energía eléctrica
que suministra una pila voltaica se obtiene por transformación de la energía química de
las reacciones que tienen lugar en el interior de la pila cuando esta funciona. De igual
modo, la energía eléctrica que suministra una central hidroeléctrica, proviene de la
energía potencial (mecánica) del agua almacenada en una presa.
A su vez, la energía eléctrica se puede transformar en otros muchos tipos de
energía: calorífica, luminosa, mecánica, química, etc.
3.1 ENERGÍA ELÉCTRICA
La energía es la capacidad de los cuerpos para producir trabajo. La energía
eléctrica es una de las formas de energía más utilizadas y encuentra numerosas
aplicaciones para el alumbrado, calefacción, maquinas eléctricas, aparatos
electrodomésticos, etc.
La energía eléctrica es el trabajo realizado por los electrones al desplazarse a lo
largo de un conductor, debido a la diferencia de potencial entre sus extremos. La unidad
de energía en el Sistema Internacional es el Julio (Joule) y se representa con la letra J.
3.2 POTENCIA DE UNA CORRIENTE ELÉCTRICA
La energía eléctrica que aporta un generador es en función del tiempo durante el
cual el circuito está conectado. A veces, resulta conveniente hablar de energía que
aporta el generador por unidad de tiempo, para lo que se introduce el concepto de
potencia eléctrica.
La potencia es el trabajo realizado por unidad de tiempo.
En los aparatos eléctricos se obtiene multiplicando la tensión en voltios (V), por la
intensidad de corriente en amperios (A), y se expresa en Watios (W).

P=V.I
 P = Potencia eléctrica, medida en Watios (W)
 V = Diferencia de potencial, medida en voltios (V)
 I = Intensidad de corriente, medida en amperio (A)
4. EFECTOS DE LA CORRIENTE ELÉCTRICA
Si cerramos el circuito, es decir si accionamos el interruptor, se puede observar
los siguientes fenómenos:
 El hilo que forma la resistencia desprende calor, poniéndose al rojo (EFECTO
TERMICO).
 La aguja imantada gira poniéndose perpendicular al conductor (EFECTO
MAGNETICO).
3.3 EFECTO TERMICO, EFECTO JOULE
Todo conductor recorrido por una corriente eléctrica se calienta. Es el llamado
efecto Joule. Se aprovecha de muy diversas maneras, desde las lámparas y los fusibles
hasta los sistemas de calefacción siendo, además, el fundamento del soldeo por
resistencia.
Por lo anterior, hay que tener en cuenta el calentamiento de los conductores a la
hora de elegir los cables (su sección y longitud) de los aparatos eléctricos para no
someterlos a un sobrecalentamiento.
El calentamiento de un conductor por efecto Joule depende de la intensidad de
corriente que circula por el conductor, del tiempo durante el cual circula la corriente y
de la resistencia del conductor, de forma que el calor aumenta cuando aumenta
cualquiera de los factores antes indicados: intensidad, resistencia y tiempo.

3.4 EFECTO MAGNETICO

Si una corriente eléctrica circula por un conductor lineal, se crea, alrededor del
conductor, un campo magnético cuyas líneas de fuerza son circulares y situadas en
planos perpendiculares al conductor, es decir, se convierte en un imán. El imán es una
sustancia o cuerpo que tiene la propiedad de atraer al hierro.

Para determinar el sentido de las líneas de fuerza del campo magnético creado
por un conductor lineal, se suele utilizar la regla de la mano derecha, que dice:
cogiendo el conductor por la mano derecha, dirigido el pulgar en el sentido de la
corriente, el resto de los dedos nos marcan el sentido de las líneas de fuerza del campo
magnético.

5. ARCO ELÉCTRICO
El arco eléctrico es una descarga continuada entre dos conductores
separados ligeramente, por donde pasa la corriente, al hacerse conductor el aire
o gas comprendido entre los mismos. Se manifiesta con gran desprendimiento de luz
y calor. El arco, por otra parte, es la fuente de calor que utilizan muchos de los procesos
de soldeo por dos razones fundamentales:
 Proporciona altas intensidades de calor.
 Es fácilmente controlable a través de medios eléctricos.
El arco además de proporcionarnos la fuente de calor, nos proporciona fuentes de
radiación. Por lo que determina la necesidad de protegernos de ellos. Sin embargo,
tiene sus ventajas, como:
 Elimina, en general, los óxidos superficiales además de proporcionar calor.
 Tiene, por otra parte, enorme influencia en el modo de transferencia del metal
desde el electrodo a la pieza de trabajo
6. MEDIO CONDUCTOR: LA COLUMNA DE PLASMA
Para producir el arco necesitamos dos conductores, a los que llamaremos
electrodos, y un gas conductor al que denominaremos plasma. Los gases, en
condiciones normales, son prácticamente aislantes.
Para la ionización, hay que conseguir separar sus átomos en iones y electrones,
es decir, cada átomo tiene el mismo número de electrones que de protones, sin
embargo, a una temperatura elevada (cortocircuito), todos o algunos de los electrones
de cada átomo se separan dejando un ión positivo.
El gas que se ioniza para convertirse en plasma puede ser el aire, los vapores
desprendidos por el revestimiento del electrodo y/o el gas de protección.
La ionización del gas se logra mediante el cebado del arco, encargándose luego el
propio arco de mantener esta situación. El cebado del arco se realiza (normalmente),
rascando el electrodo sobre la pieza. El calentamiento que se produce como
consecuencia del cortocircuito es el que provoca la ionización del gas.
Al separar el electrodo, el gas, ahora ionizado, permite el paso de corriente,
estableciéndose el arco
 7. ZONAS DEL ARCO ELÉCTRICO
El arco de soldeo está dividido en tres regiones características:
Cátodo; Terminal negativo, se produce la emisión de electrones, que ionizan el gas
convirtiéndole en plasma. Los iones que proceden de la columna de plasma
bombardean el cátodo, calentándolo y permitiendo que se mantenga la emisión de
electrones.
Columna de plasma; se encuentra entre el ánodo y cátodo. Su temperatura es muy
elevada haciéndole conductor de la corriente eléctrica.
Ánodo; Terminal positivo, se dirigen los electrones atraídos por las cargas positiva del
ánodo. el ánodo se encontrara a una temperatura más elevada que el cátodo
El cátodo y el ánodo pueden atribuirse indistintamente tanto en el electrodo como
en la pieza, es decir el cátodo que sea el electrodo y el ánodo que sea metal base o a
la viceversa. Este concepto juega un papel muy importante que llamaremos polaridad.
8. CARACTERÍSTICA DEL ARCO
El arco se puede considerar como un conductor gaseoso, por lo tanto, existe una
relación entre el voltaje y la intensidad, a esta relación se denomina “característica
del arco”.
La curva característica depende, entre otras cosas, entre otras cosas, del tamaño y
naturaleza del cátodo y el ánodo, la naturaleza del gas de protección o del recubrimiento
del electrodo y de la longitud del arco.
9. POLARIDAD
Se puede emplear corriente continua o corriente alterna para establecer un arco
eléctrico entre un electrodo y la pieza soldar. Si se utiliza CORRIENTE CONTINUA se
puede diferenciar entre conectar el electrodo al terminal negativo y la pieza al positivo o
bien conectar el electrodo al terminal positivo y la pieza al negativo, de esta forma
aparece el concepto de POLARIDAD, que solo existe en el caso de corriente continua.
La elección de la polaridad dependerá, entre otros factores, del tipo de proceso de
soldeo, del tipo de electrodo y del material base.

 DIFERENTES TIPOS DE POLARIDAD C.C.

POLARIDAD DIRECTA
Si se conecta el electrodo en el terminal negativo y la pieza a soldar en el positivo,
se dirá que se está soldando con polaridad directa, también se puede decir que se
suelda con corriente continua electrodo negativo, de forma abreviada CCEN,
también se puede encontrar en alguna máquina de soldeo SP (Straight Polarcito,
polaridad directa en inglés) o DCSP (Direct Current Straight Polarity, corriente polaridad
directa en inglés).
Las características de la polaridad directa (CCEN) son:
 En general se obtienen cordones estrechos con gran penetración.
 El electrodo soportara intensidades del orden de ocho veces mayores que si
estuviese conectado al polo positivo, ya que se calienta menos.
 Calentamiento excesivo de la pieza a soldar.
 No se produce el efecto de decapado sobre las piezas, por lo que si se quisiera
soldar aleaciones con capas refractarias deberían decaparse químicamente
antes del soldeo.
POLARIDAD INVERSA
Si se conecta el electrodo al terminal positivo y la pieza a soldar en el negativo,
se dirá que se está soldando con polaridad inversa, también puede decirse que se
suelda con corriente continua electrodo positivo, de forma abreviada CCEP, también
puede expresarse como RP (Reverse Polarity, polaridad inversa en ingles en inglés)o
DCRP (Direct Current Reserve Polarity, corriente continua polaridad inversa en inglés).

En resumen las características de la polaridad inversa (CCEP) son:

 En general se obtiene un baño relativamente ancho, con poca penetración.
 Excesiva acumulación de calor en el electrodo, que puede provocar su
sobrecalentamiento y rápido deterioro incluso a bajas intensidades de corriente.
 Se produce el efecto de decapado o limpieza de óxidos, facilitándose el soldeo
de algunas aleaciones como las de aluminio y magnesio.

CORRIENTE ALTERNA C.A.

Cuando se establece un arco en C.A., el electrodo actúa de ánodo durante
medio ciclo y de cátodo durante el otro medio ciclo, es decir, se está produciendo
alternativamente un ciclo en el que el electrodo actúa de positivo y de negativo.
Para poder mantener el arco eléctrico encendido es necesario que la tensión sea
mayor de un cierto valor (Ui), siempre que la tensión no alcance ese valor el arco se
extinguirá, pudiéndose volver a encender si al superar la tensión (Ui), el cátodo no se
ha enfriado demasiado.
10. SOPLO MAGNÉTICO
Siempre que la corriente eléctrica circula por un conductor se produce un
campo magnético circular alrededor del mismo. Cuando se suelda existirá un campo
magnético (que se representará mediante líneas de fuerza) alrededor del camino que
lleve la corriente eléctrica, es decir, desde el punto de contacto del electrodo con la pinza
o la boquilla, pasando por el arco eléctrico y por la pieza a soldar hasta llegar a la
conexión de masa.
La existencia de un campo magnético alrededor del electrodo tiene otras
repercusiones, además de favorecer la transferencia del metal de aportación (estricción
magnética). Una de las repercusiones más importantes es el soplo magnético.
El SOPLO MAGNÉTICO es la desviación del arco de soldeo producida por la
distorsión de campo magnético existente alrededor del arco. Su efecto se suele
presentar en los extremos de las piezas que se sueldan, cuando éstas son
ferromagnéticas.

Las razones más comunes por las que se produce el soplo del arco son:
 Al soldar cerca de los extremos de las piezas
 Al soldar cerca de la conexión de masa
 Al soldar cerca de grandes piezas ferromagnéticas

El soldador tiene varios métodos para mitigar los efectos del soplo magnético:
 Inclinar el electrodo a favor del arco.
 Poner la masa lo más lejos posible de donde soldamos.
  Bifurcar la masa. Colocar dos masas, separadas una de otra, en la misma
pieza.
 Emplear arcos cortos.
 Usar el electrodo adecuado.
 Si podemos, el mejor remedio es cambiar a corriente alterna (AC).

11. RADIACIONES Y PROTECCIÓN

La radiación es una forma de energía liberada que proviene de diferentes
dispositivos. Los efectos de la radiación pueden no manifestarse durante muchos años.
Las secuelas sobre la salud pueden ser leves (como enrojecimiento de la piel) o graves
(como cáncer y la muerte). La gravedad de los efectos depende de:
 La cantidad de radiación absorbida por el cuerpo (la dosis)
 El tipo de radiación y la vía de exposición
 La cantidad de tiempo en que una persona está expuesta.
La exposición a altas dosis de radiación puede provocar la muerte dentro de
unos pocos días o meses. La exposición a dosis bajas de radiación puede llevar a un
riesgo incrementado de contraer cáncer u otros efectos adversos sobre la salud.
Las radiaciones se dividen en dos grandes grupos:
 Radiaciones no ionizantes: Son aquellas que no son capaces de producir iones
al interactuar con los átomos de un material.
Tipos: radiación ultravioleta, radiación visible, radiación infrarroja, láseres,
microondas y radiofrecuencia.
 ARCOS DE SOLDADURA Y CORTE (ultravioleta y visible).
 LLAMAS (infrarroja)
 Ultravioleta: aún muy energéticos, capaces de producir cáncer en la piel.
 Visible: de energía intermedia, capaces de estimular el ojo humano.
 Infrarrojo: responsables de bronceado de la piel y de la sensación de calor.
 Radiaciones ionizantes: Son radiaciones con energía necesaria para arrancar
electrones de los átomos. Son las más perjudiciales para la salud.
Tipos; rayos x, rayo gama, rayo alfa, rayo beta.
Tanto las radiaciones ionizantes como las no ionizantes son formas de energía
y tanto unas como las otras entran dentro del espectro electromagnético (distribución
energética del conjunto de las ondas electromagnéticas). El espectro electromagnético
es el conjunto de todas las formas de energía radiante
De todos los siete tipos de radiación, solamente los fotones (unidad básica el
por el que se transmite energía electromagnética) del visible tienen la capacidad de
estimular las células de la visión que tenemos en el fondo de la retina. Los otros seis
componentes también nos afectan, no solo en los ojos, sino en otros órganos del cuerpo
y podrían ser muy perjudiciales, si nos exponemos en exceso. Pero no pueden ser
detectados y discriminados por la retina y, entonces, no los vemos.
Las medidas de protección para evitar los daños (radiaciones no ionizantes):
 12. FUENTES DE ENERGÍA

Las compañías eléctricas suministran corriente alterna de baja intensidad y de alto voltaje,
que es adecuada para los usos domésticos y para la mayoría de los usos industriales, mientras
que para el soldeo se necesitan alta s intensidades (50 – 1500 A) y bajo voltajes (20 – 80 V) en
corriente alterna o en corriente continua.

La fuente de energía es el elemento que se encarga de transformar y/o convertir la corriente

eléctrica de la red en otra alterna o continua, como una tensión e intensidad adecuada para la
formación y estabilización del arco eléctrico.

13. CLASIFICACIÓN

La clasificación de las fuentes de energía la podemos realizar atendiendo a diferentes criterios

entre los que podemos encontrar los siguientes:
 Respecto a la “salida típica”:
 Fuentes que suministran corriente alterna.
 Fuentes que suministran corriente continua.
 Fuentes que suministran corriente alterna y continua.
 Fuentes que suministran corriente constante y voltaje variable (procesos CC).
 Fuentes que suministran voltaje constante y corriente variable (procesos VC).
 Respecto a la energía de “entrada”:
 Fuentes conectadas a la red.
 Fuentes conectadas a una máquina generadora.
1.5 TRANSFORMADORES
Un transformador es un dispositivo que modifica los valores de la tensión e intensidad de
la corriente alterna, se representa con el símbolo .
Un transformador está formado por un núcleo de hierro (también denominado núcleo
magnético) que posee dos cables conductores enrollados, formando dos bobinas. La primer
bobina (llamada primario) se conecta a la corriente alterna de la red y la segunda bobina (llamada
secundario) se conecta al porta electrodo ya la pieza.

1.6 RECTIFICADORES
Los rectificadores son aparatos que dejan pasar la corriente sólo en un sentido. es decir, una
rectificador convierte la corriente alterna en corriente continua, convirtiendo las ondas
sinusoidales en una línea que se puede suponer recta y horizontal. Se representan con el símbolo

El elemento rectificador, es el diodo, solo deja pasar la corriente eléctrica en un sentido, se

puede describir como el equivalente eléctrico de una válvula antirretorno.

Para soldeo los rectificadores llevan acoplados, a la entrada de la alimentación de la red, un

transformador que es el encargado de modificar la intensidad y tensión de la corriente alterna
para poder soldar

1.7 CONVERTIDORES Y GRUPOS ELECTRÓGENOS

Los convertidores y grupos electrógenos están formados por un motor y un generador de
corriente. Los grupos electrógenos se utilizan cuando no existe energía eléctrica disponible. Se
representa con le símbolo
El motor puede ser eléctrico o puede ser de combustión interna. El generador puede ser
de corriente continua (dinamo) o de corriente alterna. Cualquiera de las cuatro combinaciones
puede ser posible.
Normalmente al conjunto motor eléctrico-dinamo se le denomina convertidor, y al conjunto
motor de combustión interna-generador de corriente alterna se denomina grupo
electrógeno de corriente alterna, siendo el conjunto motor de combustión interna-dinamo un
grupo electrógeno de corriente continua.

1.8 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS EQUIPOS TRADICIONALES

VENTAJAS
Podemos hablar de unas pequeñas ventajas de estos equipos, que a la postre no son tan
útiles comparadas con la nueva tecnología:
 La calidad de estos equipos es excelente, superada sólo por muy buenos equipos de
soldadoras Inverter.
 Son más fáciles de reparar y menos costosas.
 Se pueden conseguir equipos con 30 años de uso y en excelentes condiciones
DESVENTAJAS
 No se pueden utilizar diferentes clases de electrodos (por lo mismo que dijimos sobre el
rectificador)
 Más importante, hay cierta dificultad en estabilizar ese arco eléctrico, lo que a veces
sucede en que se peguen los electrodos a las piezas metálicas y no se haga un trabajo
pulido
 Son equipos demasiado grandes y pesados (al contener transformador/rectificador)
 Para rectificar, utiliza diodos que son costosos de mantener, además de refrigerar.
1.9 TECNOLOGÍA INVERTER
Son máquinas soldadoras que también convierten la corriente alterna de la red en corriente
continua, pero en lugar de emplear un transformador-rectificador, la conversión se efectúa
mediante una placa electrónica. Por ello, muchos conocen esta tecnología como “soldadura
digital”.
VENTAJAS
 Equipos fáciles de transportar (los hay desde 3 Kg).
 Una gran cantidad de posibilidades a la hora de soldar (TIG, MIG/MAG, MMA), es decir
son polivalentes o multifuncionales, no hay necesidad de cambiar una soldadora para
realizar otras soldaduras.
 Menor consumo eléctrico.
  Soldadura con mayor precisión, y presentable estéticamente.
 Ciclos de trabajo más eficientes. Esto significa que podemos soldar más tiempo de manera
precisa y no hay que esperar. Algunos equipos pueden soldar a 160 A con el 100% de
trabajo.
 El arranque o inicio del arco se hace de manera inmediata.
 El precio es muy razonable comparado con viejos equipos.
DESVENTAJAS
 Son delicadas, por lo que hay que tener mucho cuidado con su manipulación.
 Coste elevado de las reparaciones, al llevar un elevado de componentes electrónicos.
14. CUIDADOS DE LAS FUENTES DE ENERGÍA.

Para conseguir una buena conservación de los equipos, se deberá:

 Apretar perfectamente todas las conexiones de los cables a la fuente.
 Protegerlas de la lluvia y el agua si no están preparadas para ello.
 Evitar caídas y golpes.
 No forzar los mandos de regulación.
 No dejar los electrodos conectados al porta electrodos, cuando no se esté soldando para
evitar los posibles cortocircuitos y en consecuencia averías en la fuente.
 Desconectarlas de la red principal cuando no estén en servicio.
 Conectarlas a la red después de comprobar que la tensión de ésta es la misma que la de
entrada de la fuente de corriente.
 Tomar las debidas precauciones al manipular las fuentes de corriente: No tocar con las
manos o calzado mojado; manipular con unos guantes secos; comprobar que el cable de
tierra está conectado: tocar con la mano vuelta.
15. PARTES DE UNA FUENTE DE ENERGIA

Las partes de las que básicamente consta una fuente de energía son las siguientes:
 Cable Para Conectar a la Toma de Corriente. El cable de conexión eléctrica, para
que pueda funcionar el soldador eléctrico.
 Botón de Apagado y Encendido. Con cual se enciende y apaga el paso de corriente.
 Regulación de intensidad. Se utiliza para regular el amperaje que se requiera, según
las características del trabajo que se vaya a realizar
 Bornes de Conexión de Cables de masa y Cable Porta Electrodo.
 Cable Porta Electrodo. Cable que sale del bobinado, hacia la pieza.
 Porta Electrodo. Donde se ubica el electrodo que utilizaremos para soldar.
 Cable de masa: conecta la fuente de energía con la masa.
 Masa: pinza metálica que conecta la fuente de energía y la pieza a soldar.