Control II Capítulo 1: Introducción al Diseño de Sistemas de Control

Capítulo 1
Introducción al Diseño de Sistemas de
Control
Todo diseño de sistemas de control involucra los siguientes pasos fundamentales:
a) Definir qué debe hacer el sistema y cómo hacerlo (especificaciones de diseño).
b) Definir la configuración del controlador o compensador a usarse para controlar un
determinado proceso.
c) Determinar los valores de los parámetros del controlador para alcanzar los objetivos
de diseño.

1.1 Especificaciones de Diseño

Las especificaciones de diseño son únicas para cada aplicación individual y con frecuencia
incluyen especificaciones como estabilidad relativa, error en estado estable, respuesta
transitoria, y características de respuesta en frecuencia. Entre otras especificaciones
podemos citar la sensibilidad a variaciones de parámetros (robustez, o rechazo a
perturbaciones), índice de rendimiento, velocidad de respuesta razonablemente rápida,
etc.

1.2 Configuraciones del Controlador

El objetivo de diseño es que las variables de salida, representadas por y(t), se
comporten de acuerdo a cierta referencia deseada r(t), para lo cual se hace necesario diseñar
un controlador que permita generar una señal de control u(t), que haga que el proceso
evolucione hacia la referencia en tiempo estacionario. El proceso o planta a ser controlado
puede apreciarse en la figura 1.1.

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u(t) y(t)
Proceso
Vector de ó Planta Variables
Control controladas
(vector de salida)

Figura 1.1 Diagrama de bloques del proceso a ser

controlado

El tipo de configuración a diseñarse dependerá de la aplicación del sistema de control.

Estas configuraciones pueden ser diversas, que variarán de acuerdo al método de control,
sean estas clásicas o modernas. La aplicación actual de los sistemas de control en la
industria y en la investigación, contempla el uso de métodos de control modernos, de alto
rendimiento, así como de computadoras digitales de alta velocidad y capacidad,
subsistiendo todavía en aplicaciones de la industria peruana, las técnicas de control
convencional, como las populares PI y PID, las cuales son suficientes para muchas de las
aplicaciones.

En las figuras 1.2, 1.3, y 1.4 se muestran esquemas de control utilizados comúnmente en
sistemas de control realimentado.

R(s) + Gc(s) Gp(s) Y(s)

H(s)

Figura 1.2: Esquema de un sistema de control en serie (cascada)

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R(s) + G1(s) + G2(s) Y(s)

_ _

Gc(s)

H(s)

Figura 1.3: Esquema de un sistema de control en serie (cascada)

y en paralelo

Gf(s)

R(s) + Y(s)
Gc(s) Gp(s)

H(s)

Figura 1.4: Esquema de un sistema de control feedforward –

feedback

1.3 Principios Fundamentales de Diseño

Luego de escoger la configuración del controlador, se debe escoger un tipo de controlador
que satisfagan las especificaciones de diseño. En lo posible se debe escoger el controlador
más simple que cumpla con los requerimientos; ya que, en la mayoría de los casos,
mientras más complejo sea el controlador, resultará en más costoso (actualmente a nivel de
programación), menos confiable, y más difícil de diseñar. La tarea del diseñador abarca el
arte y la ciencia de diseño; así como su experiencia e intuición. La técnica de Control a

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usar, dependerá en gran medida de la importancia que amerite la precisión, la velocidad, la

calidad, etc. de la(s) variable(s) a ser controlada(s).
Veamos, los pasos prácticos de diseño, implementación, y funcionamiento de un
sistema de control basada en modelo:

1. Dada una planta industrial (en la mayoría de los casos de dinámica inalterable),
primeramente se deben elegir sensores y actuadores adecuados.
2. Construir modelos matemáticos adecuados de la planta (en la que se incluyan los
sensores y actuadores seleccionados).
3. Diseñar un controlador de tal modo que el sistema de lazo cerrado satisfaga las
especificaciones dadas.
4. Simular el sistema de control diseñado para verificar el comportamiento del sistema
resultante en respuesta a diversas señales y perturbaciones.
5. Rediseñar el sistema, y completar el análisis correspondiente en caso que el proceso
de simulación no resulta satisfactorio. Repetir el paso de simulación hasta obtener el
resultado deseado.
6. Luego de obtener el resultado deseado, se debe construir el prototipo (sistema
físico).
7. Editar un programa de prueba, sin el algoritmo de control; sino tan solo generando
una señal escalón de prueba, que permita excitar al proceso o planta, y verificar si el
sistema se pone en marcha. Si se logra este objetivo, pasar al siguiente paso.
8. Editar el programa de control que permita probar y poner en funcionamiento el
sistema de control físicamente implementado (prototipo). Efectuar ajustes en el
prototipo en caso necesario.

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