Asam sulfat dapat diproduksi menggunakan berbagai bahan baku yang mengandung

belerang dengan variasi proses yang berbeda, sesuai dengan bahan baku yang digunakan.
Asam sulfat dibuat sebagai produk sampingan, contohnya sebagai bahan ekonomis untuk
meminimalkan polusi udara. Asam sulfat dari tahun 1800-an hingga 1960-an digunakan
untuk mengurangi kandungan SO2 di atmosfer. Pada tahun 1970-an hingga 1980-an terdapat
peningkatan nilai jual sehingga produksi Asam sulfat dari limbah mengalami modifikasi
pembuatan. Bahan baku utama yang digunakan untuk membuat asam sulfat adalah unsur
sulfur, asam sulfat bekas, dan hidrogen sulfida, tetapi yang paling banyak digunakan adalah
unsur sulfur. Sebagian besar asam sulfat diproduksi sebagai produk sampingan dari
peleburan logam bukan besi.
Pada semua pabrik pembuatan, langkah pertama proses ini memiliki tujuan untuk
menghasilkan aliran gas yang cukup kontinyu tanpa kontaminan. Aliran gas kering lebih
disukai, tetapi pabrik dirancang untuk menangani gas basah dari pembakaran H2S. Hal ini
membutuhkan peralatan untuk meminimalkan pembentukan kabut dibagian kondensasi
penyerapan tanaman. Jika konsentrasi oksigen rendah maka harus ditambah sebelum atau
selama proses oksidasi katalitik. Aliran gas yang mengandung SO2 dikeringkan sebelum
dilakukan oksidasi katalitik. Ketika asam sulfat diproduksi dari unsur sulfur, udara yang
digunakan untuk pembakaran belerang telah ditentukan. Oksidasi katalitik basah relatif
jarang terjadi. Sulfur trioksida yang dihasilkan oleh oksidasi katalitik diserap dalam aliran
sirkulasi 98-99% H2SO4 yang didinginkan sekitar 70-80 ᵒC. Asam yang lebih lemah
ditambahkan sesuai kebutuhan untuk menjaga konsentrasi. Asam sulfat dengan konsentrasi
sekitar 98,5% digunakan karena dekat dengan konsentrasi tekanan uap total minimum. Pada
konsentrasi asam sulfat dibawah 98,5% aerosol relatif tidak dapat ditembus partikel. Asam
sulfat dibentuk oleh reaksi fase uap SO3 dan H2O. Pada konsentrasi asam yang lebih tinggi
tekanan parsial SO3 menjadi signifikan.
Oksidasi katalitik SO2 menjadi SO3 bersifat eksotermik, keseimbangan semakin tidak
menguntungkan untuk pembentukan SO3 karena suhu meningkat diatas 410-430 ᵒC,
akibatnya reaktor katalitik dirancang memiliki pendingin gas. Pada awal tahun proses kontak
menggunakan 2 tahap katalis untuk memperoleh konversi SO2 keseluruhan sekitar 95-96%.
Pada awal 1970-an persyaratan polusi udara menyebabkan adopsi penyerapan ganda yang
memberikan konversi keseluruhan lebih baik.

Fania Faradila Yuniarizky/160332605818/Halaman 69

Proses penyerapan ganda menggunakan prinsip penghilangan antara produk reaksi yaitu SO3
untuk mendapatkan keseimbangan kinetika yang menguntungkan pada tahap selanjutnya.
Pabrik yang memproduksi oleh atau SO3 cair biasanya memiliki menara pengemasan.
Penyerapan sebagian SO3 terjadi didalam menara ini dan asam sulfat ditambahkan untuk
menjaga konsentrasi oleum yang diinginkan. SO3 cair diproduksi dengan memanaskan oleum
didalam boiler untuk menghasilkan gas SO3 yang kemudian ber kondensasi.
Sulfur atau hidrogen sulfida digunakan sebagai bahan baku, panas yang cukup besar
menyebabkan oksidasi katalitik menjadi SO3 dan oleh reaksi SO3 dan H2O membentuk asam
sulfat. Jika asam sulfat bekas digunakan sebagai bahan baku, biasanya asam di dekomposisi
didalam tungku yang terdapat gas, minyak, bahan bakar dan gas pada suhu tinggi yang dapat
menghasilkan uap. Secara umum, pabrik yang menggunakan gas SO2 aliran gas di murni
kan dengan teknik pemurnian basah. Berbagai kombinasi alat seperti menara kelembapan,
scruber jet, menara oen ringan gas, kolom baku dan endapan elektrostatik digunakan untuk
membersihkan gas. Pemurnian gas panas sering digunakan, dimana aliran gas SO2
dilewatkan melalui lapisan padatan granular untuk menyaring partikel debu sebelum
memasuki konverter.
Belerang yang dikirim sebagai padatan sering terkontaminasi. Belerang padat masih
dapat ditangani, belerang cair sering di saring sebelum digunakan untuk alternatif atau
dalam kombinasi dengan pemurnian gas. Scruber gas tail digunakan pada pabrik penyerapan
tunggal untuk memenuhi persyaratan emisi SO2. Amonia scrub bii ng adalah yang paling
populer tetapi untuk mencapai standar ekonomi amonia yang baik, nilai amonia harus
diperoleh kembali sebagai produk yang dapat digunakan misal pupuk. Sejumlah kecil kabut
aerosol selalu terbentuk di pabrik H2SO4 setiap kali aliran gas didinginkan atau SO3 dan H2O
bereaksi dibawah titik embun asam sulfat. Suhu titik embun yang lebih tinggi dan lebih
rendah dimungkinkan tergantung pada konsentrasi SO3 dan kadar air gas. Kabut asam sulfat
telah dikontrol dengan melewatkan aliran gas melalui peralatan yang mengandung lapisan
dari gelas berdiameter kecil. Unit ini disebut mist eliminators. Penggunaan jenis peralatan
ini telah menjadi faktor penting dalam membuat proses penyerapan ganda menjadi ekonomis
dan mengurangi emosi tumpukan kabut Asam dari tingkat tinggi ketinggalan yang lebih
rendah. Bantalan demister tergantung digunakan untuk menghilangkan kabut dari tumpukan
gas. Untuk pengumpulan partikel sub mikrometer perangkat ini tidak efisien, tetapi bantalan
demister telah digunakan pabrik untuk mendapatkan emisi yang hampir tidak terlihat.

Fania Faradila Yuniarizky/160332605818/Halaman 69

GENERASI GAS SULFUR DIOKSIDA
Pembakaran Sulfur
Ada kecenderungan menuju pabrik kereta tunggal yang sangat besar. Karena praktik
ini biasanya menggunakan tungku pembakaran batu bata yang disusun horizontal dengan
dikeringkan oleh udara dan memasukkan lelehan sulfur yang teratomisasi pada akhir.
Atomisasi secara khusus diselesaikan antara pipa penyemprot tekanan atau dengan cangkir
yang diputar secara mekanik. Karena derajat ionisasi adalah factor kunci dalam menghasilkan
efisiensi pembakaran, tekanan pada pipa penyemprot sulfur dikhususkan pada 2,67 MPa (150
psi) atau lebih tinggi. Pembakar sulfur didesain secara khusus sebagai hak milik oleh
perusahaan-perusahaan yang khusus dalam desain dan konstruksi pabrik asam. Beberapa
desain terdapat alat untuk menahan aliran gas atau aliran gas sekunder untuk menaikkan
pencampuran dan keefektifan pembakaran.
Dalam beberapa prosedur yang melibatkan pengendalian lelehan sulfur, bentuk dan
dan pipa penyemprot harus di beri pelindung uap, dan tekanan uap harus menahan lelehan
sulfur dalam rentang 13-155oC, dimana viskositasnya minimum. Diatas 160 oC viskositasnya
meningkat dengan tajam, dan pada 190 oC viskositasnya 15.000 kali dari 150 oC.
Suhu ketahanan dari pembakaran sulfur murni adalah kira-kira 260 oC tetapi mungkin
sedikit lebih tinggi untuk sulfur yang tidak murni, contohnya material yang mengandung
pengotor organik. Oleh karena itu, sumber pembakaran tidak dibutuhkan jika tungku
pembakaran dipanaskan terlebih dulu kira-kira pada 400-425 oC sebelum sulfur dimasukkan.
Ketika pembakaran sulfur di udara, konsentrasi SO2 berada dalam rentang 3-14% volume
dapat dihasilkan oleh pembakar tersebut. Pembakar khusus mampu menghasilkan SO2 lebih
tinggi juga tersedia.
Suhu dari gas yang meninggalkan pembakar sulfur adalah tanda yang bagus dari
konsentrasi SO2, walaupun dipekerjakan termokopel untuk perhitungan suhu (qv) sering kali
membaca apapun lebih rendah dari suhu sebenarnya, karena kesalahan radiasi dan konveksi.
Sebuah suhu 970oC serupa dengan 10,0% volume SO2, 1050 oC serupa dengan 11,0% volume
SO2, dan 1130 oC serupa dengan 12,0% volume SO2. Suhu dan konsentrasi lain memiliki
perbandingan yang mirip.

Gamma Akbar Zakawali/160332605846/Halaman 70

 Pada suhu api yang tinggi, sedikit jumlah dari nitrogen bereaksi dengan oksigen
menghasilkan nitrogen oksida, NOx. Kimia dari nitrogen oksida adalah kompleks. Akhirnya,
bagaimanapun, membentuk beberapa asam nitrosilsulfat, yang berakhir antara sebagai jumlah
bekas dalam hasil asam, atau dalam konsentrasi yang sangat tinggi, sebagai asam yang pekat
dalam eliminator kabut.
Pembakar sulfur normalnya dioperasikan dalam tekanan sedang, dalam rentang 135,8
– 170,3 kPa (5-10 psig), menggunakan udara yang dipasok oleh blower utama pabrik.

Penghabisan asam atau pembakaran H2S

Pembakar untuk menghabiskan asam atau hydrogen sulfide secara umum mirip
dengan yang digunakan pada sulfur. Ada, bagaimanapun, beberapa perbedaan-perbedaan
yang kritis. Jenis pipa khusus dibutuhkan keduanya untuk H2S, sebuah gas bahan bakar, dan
untuk mengabiskan asam yang korosif dan pekat. Dalam beberapa kasus, menghabiskan asam
mungkin sangat pekat yang hanya sebuah cawan yang berputar bisa mengatomisasi mereka
secara baik. Karena pembakaran H2S esotermiknya sangat tinggi, penting untuk mendesain
secara hati-hati untuk menhindari kelebihan suhu.
Pemanas menghabiskan asam sebenarnya adalah nama yang salah, untuk asam seperti
itu terdekomposisi menjadi SO2 dan H2O pada suhu yang tinggi dalam reaksi endotermik.
Kelebihan air dalam asam juga di uapkan. Dekomposisi asam dan penguapan air
membutuhkan kalor yang cukup besar. Beberapa senyawa organic menyajikan dalam
mengoksidasi menghabiskan asam untuk mengasilkan beberapa kalor yang dibutuhkan.
Untuk menyediakan kalor tambahan yang dibutuhkan, gas pembantu, contohnya minyak atau
gas, harus di bakar. Ketika tersedia, sulfur dan H2S adalah bahan bakar pendorong yang luar
biasa.
o
Relatif tingginya suhu (khususnya 980-1200 C) yang dibutuhkan untuk
mendekomposisi menghabiskan asam dalam waktu retensi pembakar yang layak. Suhu
bergantung pada jenis penghabis asam. Variasi yang lebar dari penghabisan asam dapat
diproses dalam cara ini, tetapi biayanya terangkat secara tajam ketika asam sulfat dalam
menghabiskan asam ( basis bebas pengotor) turun kira-kira dibawah 75%.

Gamma Akbar Zakawali/160332605846/Halaman 70

Beberapa penghabisan asam yang related tidak terkontaminasi dapat digunakan ulang tanpa
dekomposisi oleh evaporasi kelebihan air dalam konsentrator, atau mencampur dalam asam
sulfat segar atau berkonsentrasi tinggi. Penghabisan asam yang lemah sering dipekatkan
menggunakan evaporasi sebelumnya ke dekomposisi.
Karena besarnya jumlah uap air yang dihasilkan oleh pembakaran H2S atau
penghabisan asam, udara sekitar tidak kering disuplai ke pembakar. Dalam beberapa kasus,
pembakar dioperasikan pada tekanan sedikit dibawah tekanan atmosfer untuk mendorong
udara keluar, dalam beberapa kasuh, udara pembakaran yang dipanaskan lebih dulu dalam
tekanan rendah mungkin disediakan melalui saluran.

Pembakaran, Sintering, atau Peleburan Bijih

Pembangkitan SO2 pada pelebur logam non besi ditentukan secara primer dengan
kebutuhan variasi proses metalurgi dan hanya identic dengan kebutuhan proses asam sulfat.
Secara tradisional, pemulihan sulfur dari tembaga (qv), nikel, timbal (qv), dan zink (qv),
pelebur telah dibatasi untuk memperlakukan gas dari pembakar, mekanika sintering, dan
konverter. Mesin pemanggang dan sintering beroperasi secara terus-menerus dan
menghasilkan gas keluar yang hampir mirip dengan konsentrasi rendah. Konverter
tradisional, yang beroperasi sebagai kumpulan reaktor, produksi gas memiliki variasi
konsentrasi SO2. Lebih lagi, ada waktu yang besar ketika furnace mati untuk pengisian dan
pemindahan logam. Perlakuan dari siklus dan gas dengan harga rendah dan melibatkan
masalah teknis yang membuat efisiensi produksi asam menjadi sulit.
Baru-baru ini, proses peleburan intensif telah dikembangkan menggunakan udura
yang diperkaya dengan oksigen atau bahkan digunakan oksigen murni teknis untuk
meminimalkan konsumsi bahan bakar. Gas yang dihasilkan tinggi (25-75%) dalam SO2 tetapi
secara umum rendah dalam oksigen. Proses peleburan ini sering dikombinasikan dengan
kumpulan converter tradisional dan dikombinasikan dengan aliran gas ke pabrik asam adalah
lebih seragam dan memiliki keuatan yang lebih tinggi dibandingkan ketika diperlakukan
dengan gas konversi sendiri.

Gamma Akbar Zakawali/160332605846/Halaman 70

 Pelebur yang paling modern menggunakan peleburan secara terus menerus dan proses
konversi yang memanfaatkan udara yang diperkaya oksigen tingkat tinggi untuk
menghasilkan aliran proses gas yang berkekuatan tinggi yang seragam. Hal ini
memperbolehkan desain pabrik asam yang efisien termasuk eingkat pemulihan energi yang
tinggi yang sebelumnya dibentuk hanya mungkin dalam pabrik asam pembakar sulfur.

Detail Proses dan Lembaran Alir

Hubungan isotermik antara reaktan dan produk untuk proses kontak mungkin
ditunjukkan mengikuti:
SO2 + 1/2 O2 SO3
SO3 + H2O H2SO4
Ada 3 karakteristik yang penting dari persamaan pertama. Yaitu isotermik, reversible, dan
menunjukkan penurunan volume molar di sisi tangan kanan, maksudnya ke arah sisi produk.
Untuk menaikkan kesetimbangan atau gaya dorong dari reaksi, industry asam sulfat telah
mencoba satu atau sebuah kombinasi dari proses desain modifikasi berikut: menaikkan
konsentrasi SO2 didalam proses pelngaliran gas, menaikkan konsentrasi oksigen, dalam
proses pengaliran gas dengan pengenceran udara atau dengan memeperkaya oksigen,
menaikkan jumlah katalis, menghilangkan produk SO3 dengan melewatkan absorbs, terkenal
dengan proses absrobsi ganda, mengurangi suhu operasi masuknya converter katalitik,
mislanya dengan menggunakan katalis yang lebih baik, dan menaikkan tekanan operasi
masuknya converter katalitik.

Gamma Akbar Zakawali/160332605846/Halaman 70

 Pabrik Pembakaran Sulfur Absorbsi Tunggal
Pabrik asam sulfat absorbs tunggal adalah standar dalam industri untuk beberapa
tahun. Hal ini digunakan diantaranya gas SO2 dengan kekuatan relative rendah (kira-kira 8%
volume) tanpa pelarut udara, atau desain pelarut udara dan lebih tinggi (kira-kira 10%
volume) gas masuk. Pengenceran udara adalah desain yang umum menggunakan udara
kering, dibandingkan dengan pengganti panas, untuk mendinginkan proses masuknya gas
melewati satu atau dua converter terakhir.
Tambahan udara menaikkan konversi pada converter yang terakhir dengan menaikkan
konsentrasi oksigen dan menurunkan konsentrasi ekuivalen SO2 dari proses gas. Ini adalah
keuntungan yang paling utama dalam menurunkan investasi daripada desain dengat menukar
panas untuk pendingin interpass.
Gambar 20 menunjukkan lembar alir khusus untuk empat jalur, pabrik pembakar
sulfur absorbs tunggal tanpa pengenceran udara. Pabrik dengan desain seperti ini membakar
sulfur untuk meghasilkan sebuah proses aliran gas sekitar 7,5-9,0% SO2. Kondisi operasi
converter khusus ditunjukkan pada tabel 7. Pada skema ditunjukkan hasil sebuah jakngkauan
penuh dari produk termasuk 66o Bй dan 98,5% asam dan oleum. Jika 66o Bй produk asam
tidak dibutuhkan, tangki pompa biasanya digunakan untuk kedua menara pengering dan
penyerap.jika produk oleum tidak dibutuhkan, peralatan dalam wadah yang hancur
dihilangkan dan proses gas masuk tower penyerap secara langsung dari penghemat.

Gamma Akbar Zakawali/160332605846/Halaman 70

 Proses udara dalam pembakaran belerang adalah proses kering dengan
menghubungkan 93-98 % wt asam sulfat yang diatur berlawanan arah. Proses kering
digunakan untuk meminimalisir pengguunaan asam sulfat dalam bentuk kabut pada peralatan,
dengan demikian mengurangi korosi dan tumpukan emisi kabut.
Sebagian besar panas pembakaran untuk pembakar belerang dihilangkan dalam boiler.
yang mengurangi suhu gas proses ke suhu saluran masuk konverter yang diinginkan.
Biasanya, suhu saluran masuk ke konverter pertama ditentukan oleh kinerja katalis,
kedalaman unggun katalis dan kekuatan gas proses. Standar pendorong atau katalis seperti
natrium dan kalium, vanadium pentaoksida tetapi tidak dapat berlangsung pada suhu <400-
410°C, meskipun dapat berlangsung pada suhu dibawah 385°C. Yang terbaru menggunakan
katalis cesium memiliki kemampuan dibawah 385°C dan di situasi spesial.

Gentina Novi Hernida/160332605813/Halaman 71

 Gas SO2 dioksidasi oleh katalis menjadi SO3 menggunakan reaktor tetap dimana
bekerja secara adiabatic pada setiap katalis. Pemanasan dalam reaksi keadaan pertama
mengakibatkan suhu gas sekitar 600°C. Kemuadian pada keaadaan kedua suhu turun (430-
450) dengan melepaskan panas pada keadaan steam superheated atau boiler kedua.
Di konverter melewati hilir dari pass pertama, suhu keluar terbatas menggunakan
persamaan termodinamika untuk melewati kurang 500°C. Untuk mendapatkan persamaan
paling sederhana,panas reaksi dari konverter yang berhasil dihilangkan oleh pemanas super
atau pengenceran udara. Kenaikan suhu gas proses hampir berbanding lurus dengan SO2 yang
dikonversikan di setiap lintasan, meskipun konsentrasi SO2 dan O2 dapat sangat luas.
Gas yang keluar dari konverter normalnya didinginkan ke 180-190°C menggunakan
air umpan boiler dalam "economizer". ini meningkatkan pemulihan energi pabrik secara
keseluruhan dan meningkatkan penyerapan SO3 dengan menurunkan suhu gas proses yang
memasuki menara absorpsi. gas proses tidak didinginkan pada suhu yang lebih rendah untuk
menghindari kemungkinan korosi dari kondensasi asam sulfat yang berasal dari air yang
mengalir dalam aliran gas. dalam kasus yang sama, pendingin gas digunakan sebagai
pengganti economizer.
Gas meninggalkan economizer mengalir ke menara dikemas di mana SO3 diserap.
kebanyakan tanaman tidak menghasilkan oleum dan hanya membutuhkan satu menara.
konsentrasi asam sulfat beredar di menara dan mendinginkan gas hingga sekitar suhu saluran
masuk asam. suhu masuk asam yang khas untuk menara serapan asam sulfat 98,5% pada 70-
80°C. asam sulfat 98,5% keluar dari menara penyerapan 100-125°C, tergantung pada tingkat
sirkulasi asam. kenaikan suhu asam dalam menara berasal dari panas hidrasi belerang
trioksida dan panas yang masuk akal dari gas proses. asam produk panas yang meninggalkan
menara didinginkan dalam penukar panas sebelum diedarkan kembali atau dipompa ke tangki
penyimpanan.
Asam yang bersirkulasi di atas menara penyerap gh dipertahankan sekitar 98,5%
untuk meminimalkan tekanan uapnya. di mana asam produk konsentrasi rendah diinginkan,
itu dibuat baik di fasilitas pengenceran terpisah, atau di menara pengeringan dioperasikan
pada 93-96% H2SO4.

Gentina Novi Hernida/160332605813/Halaman 71

 Konversi sangat efisien dari beberapa asam sulfat dapat dijelaskan pada ketentuan
proses tahap kesetimbangan. Gambar 21 menjelaskan tentang tahap kesetimbangan dari
absorbs tunggal pembakaran sulfur menggunakan 8% SO2 penmbakaran gas. Slope dari
temperature adiabatic garis naik berbanding lurus dengan kapasitas panas spesifik gas proses,
yang cukup konstan untuk setiap konversi.

Gentina Novi Hernida/160332605813/Halaman 71

(gambar 21)
Gambar 21. Menunjukkan diagram tahap keseimbangan penyerapan tunggal di mana kurva
keseimbangan adalah 8% untuk SO2, 12,9% O2 ; garis-garis diagonal mewakili kenaikan
suhu adiabatik dari proses gas dalam setiap lintasan konverter; garis horizontal mewakili
pendinginan gas antar lintasan, di mana tidak terjadi konversi yang berarti.
Kurva pada gambar 21. mewakili konversi kesetimbangan SO2 vs suhu untuk
konsentrasi gas SO2 dan O2 awal. Setiap konsentrasi gas SO2 awal memiliki kurva
keseimbangan karakteristik masing-masing. Untuk komposisi gas tertentu, garis kenaikan
suhu adiabatik dapat mendekati kurva keseimbangan tetapi tidak pernah melewatinya. Kurva
batas keseimbangan konversi dalam satu pabrik serapan tunggal menjadi sedikit di atas 98%
menggunakan katalis konvensional. Proses penyerapan ganda menghilangkan batasan dengan
melepas SO3 dari aliran gas, dengan mengubah kurva kesetimbangan.
Pabrik penyerapan ganda. di Amerika Serikat, pabrik asam sulfat yang lebih baru
diperlukan untuk membatasi emisi tumpukan SO2 hingga 2 kg SO2 per metrik ton dari 100%
asam yang diproduksi (4lbm / ton ; lbm = pon massa). Ini setara dengan efisiensi konversi
sulfur dioksida 99,7%. Pabrik asam yang digunakan sebagai alat pengontrol polusi, misalnya
yang terkait dengan smelter, memiliki peraturan berbeda. Efisiensi konversi yang tinggi ini
tidak dapat dicapai secara ekonomis dengan instalasi serapan tunggal menggunakan katalis
yang tersedia, tetapi dapat dicapai pada instalasi serapan ganda ketika katalis tidak
terdegradasi seutuhnya.

Indi Ngazifatul Muna/160332605892/Halaman 72

 Desain instalasi serapan ganda tipikal menggunakan penyerapan menengah SO3
setelah yang kedua atau, lebih umum, lintasan konverter ketiga. Ini disebut konfigurasi 3 + 1.
Pada pertengahan 1990-an, pabrik penyerapan ganda yang lebih baru biasanya berisi total
empat lintasan katalis dalam konfigurasi 3 + 1. Pabrik yang memiliki lima lintasan dalam
konfigurasi 3 + 2 juga telah dibangun. Gambar 22 menyajikan diagram alir khas untuk pabrik
penyerapan ganda pembakaran sulfur. Temperatur konverter tipikal dalam konvertor serapan
ganda diberikan pada tabel 8.

Indi Ngazifatul Muna/160332605892/Halaman 72

 Sekitar 90-95% dari total sulfur trioksida yang dihasilkan oleh proses penyerapan
ganda diserap dalam menara absorpsi interpass. Sulfur trioksida yang diproduksi pada
lintasan konverter berikutnya diserap ke dalam menara penyerap akhir. Operasi menara
penyerap interpass mirip dengan menara penyerap di pabrik penyerap tunggal. Dalam kedua
kasus, laju irigasi asam dirancang sehingga suhu asam yang keluar dari menara adalah 100-
125 ° C. Jumlah sulfur trioksida yang lebih kecil yang diserap dalam menara serap akhir dari
pabrik serapan ganda biasanya menaikkan temperatur asamnya menjadi hanya < 105 ° C.
Menara penyerap dan penyerap akhir dari pabrik serap ganda sangat mirip ukurannya karena
diameter menara bergantung pada hasil total gas, bukan konsentrasi sulfur trioksida.
Perbedaan besar lainnya antara proses penyerapan tunggal dan ganda adalah, setelah
penyerapan lintas, gas proses harus dipanaskan dari sekitar 80 ° C hingga sekitar 425 ° C
sebelum masuk kembali ke konverter. Pemanasan ulang gas proses dilakukan dalam penukar
panas gas-ke-gas (lihat Gambar 22), dengan menggunakan beberapa panas dari dari lintasan
konverter awal. Penukar panas gas-ke-gas adalah item biaya utama. Semua operasi pabrik
lainnya sangat mirip dengan proses penyerapan tunggal yang sesuai.
Pabrik-pabrik Pembakaran Nonsulfur. Pabrik asam yang memiliki sumber SO2
pembakaran belerang lainnya biasanya menerima proses gas dingin harus dipanaskan untuk
suhu reaksi sekitar 425 ° C sebelum memasuki konverter. Pemanasan ulang dapat dilakukan
dengan membakar belerang tambahan dan menambahkan gas panas dari tungku belerang ke
aliran gas utama, atau menggunakan penukar panas gas-ke-gas, menggunakan panas dari
konverter menjadi sumber panas. Dalam pabrik penyerapan ganda tanpa pembakaran sulfur
tambahan, hampir semua panas reaksi dalam konverter diperlukan untuk memanaskan dan
memanaskan kembali gas proses.

Janis Kafidzul Luthfi/160332605849/Halaman 73

 Pembuatan Oleum. Untuk menghasilkan asam sulfat asap (oleum), SO3 diserap
dalam satu atau lebih menara penyerapan khusus yang diirigasi oleh oleum resirkulasi,
Karena batasan tekanan uap oleum hingga jumlah SO3 yang diserap dari gas proses biasanya
dibatasi hingga kurang dari 70%. Karena penyerapan SO3 tidak lengkap, gas yang
meninggalkan menara oleum harus diproses dalam menara absorpsi tak berbau.
Penyerapan SO3 untuk produksi oleurn dilakukan pada kisaran suhu yang relatif
sempit. Temperatur atas diatur untuk memberikan kekuatan pendorong tekanan parsial untuk
konsentrasi oleum yang digunakan. Batas suhu praktis yang lebih rendah adalah titik beku
oleum, yang cukup tinggi untuk menjadi masalah dalam pengiriman dan penanganan juga.
Untuk beberapa penggunaan oleurn, praktis untuk menambahkan sejumlah kecil HNO3
sebagai antibeku (100).
Sulfur Trioksida. Anhidrida asam sulfat, SO3 adalah agen sulfonasi dan dehidrasi
organik yang kuat yang memiliki beberapa kegunaan khusus (lihat SuLFONASI DAN
SULFASI). Aplikasi utamanya adalah dalam produksi deterjen dan sebagai bahan baku asam
klorosulfurat dan 65% oleum. Baru-baru ini, gas SO3 telah ditambahkan ke gas pembakaran
yang didinginkan di banyak pembangkit listrik berbahan bakar batubara untuk meningkatkan
penghilangan debu pada endapan elektrostatik.
Cairan SO3 adalah bahan yang sulit untuk ditangani karena titik didihnya yang
relatif rendah (44,8 ° C), kecenderungannya untuk membentuk polimer padat di bawah 30 °
C, ditambah reaktivitas tinggi dengan hampir semua zat organik dan air. Bereaksi bereaksi
dengan air panas karena reaksi panas yang sangat tinggi. Selain itu, sejumlah kecil air (asam
sulfat) bertindak sebagai katalis polimerisasi untuk cairan SO3 dan menghasilkan serangkaian
polimer dengan berat molekul tinggi yang meningkat titik leleh. Ketika polimerisasi terjadi,
upaya untuk melelehkan padatan dapat menyebabkan kegagalan perpipaan atau peralatan
karena tekanan tinggi (melebihi atmosfer tekanan) tekanan uap terbentuk sebelum pencairan
terjadi. Polimerisasi dipromosikan dengan mendinginkan cairan di bawah 30°C.

Janis Kafidzul Luthfi/160332605849/Halaman 73

Ia dapat dihambat dengan menambahkan sejumlah kecil berbagai zat penstabil yang
ditambahkan ke dalam cairan, seperti 0,3% dimetil sulfat dengan 0,005% borat oksida. Cairan
stabil SO3 adalah item perdagangan, dan instruksi untuk penyimpanan dan penggunaannya
tersedia dari pemasok.
Cairan S03 biasanya diproduksi dengan menyuling uap SO3 dari oleum dan
mengembunnya. Operasi ini biasanya dilakukan di pabrik asam sulfat di mana oleum yang
dapat dengan mudah difortifikasi atau digunakan kembali. Menghilangkan semua jejak asam
sulfat dari aliran uap S03 adalah penting untuk meminimalkan polimerisasi kondensat cair.
Setelah ini dilakukan, seringkali dimungkinkan untuk menggunakan cairan SO3 yang tidak
distabilkan jika tindakan pencegahan dilakukan untuk mencegahnya membeku sebelum
digunakan. Di beberapa pabrik, gas 100% S03 digunakan secara langsung alih-alih
menghasilkan cairan.

Peralatan.
Menara Penyerapan dan Pengeringan. Menara biasanya adalah kapal baja karbon
yang dilapisi dengan bata tahan asam dan mortar dan dikemas dengan pelana keramik. Baru-
baru ini, semua menara logam yang tidak memiliki lapisan bata telah dibangun dari paduan
baja stainless silikon tinggi seperti Sandvik SX atau Saramet.
Berbagai distributor telah digunakan, termasuk pipa berlubang dan desain palung
dan downcomer. Beberapa desain rentan terhadap penyumbatan dari chip pengemasan dan
sulfat, dan saringan tbus sering digunakan dalam saluran asam. Distributor sebelumnya
terbuat dari besi cor dan terbatas dalam jumlah titik distribusi per unit area yang dapat
dicapai. Desain menggunakan paduan stainless steel dapat menyediakan hingga empat titik
distribusi per persegikaki (43 / m2).
Menara penyerapan atau pengeringan yang dirancang dengan baik beroperasi pada
efisiensi penyerapan > 99,5%, biasanya 99,8 hingga > 99,9%. Menara pengeringan biasanya
dirancang menggunakan bantalan serat gelas khusus di pintu keluar gas untuk menghilangkan
semprotan asam dan partikel kabut besar. Kadang-kadang, dan terutama ketika blower utama
berada di hilir dari menara pengeringan, dipasang penghilang kabut serat paket yang lebih
efisien.

Janis Kafidzul Luthfi/160332605849/Halaman 73

Eliminator kabut tempat tidur serat gelas atau Teflon adalah standar di menara
penyeberangan dan penyerapan akhir di mana pengumpulan kabut asam dengan efisiensi
tinggi lebih penting.
Pendingin Asam. Pendingin trombone besi cor, setelah standar industri, dianggap
usang. Pada tahun 1970, stainless secara pasif pasif shell baja dan pendingin asam tabung
menjadi tersedia secara komersial. Karena ini terbukti memiliki penghematan perawatan yang
signifikan dan keunggulan otber, jenis pendingin ini menjadi banyak digunakan. Pasivasi
anodik menggunakan tegangan yang terkesan dari sumber daya listrik eksternal untuk
mengurangi korosi logam. Pasivasi anodik dan aplikasinya pada peralatan asam sulfat seperti
pendingin asam stainless steel dan tangki penyimpanan baja karbon telah dipelajari dengan
baik. Baru-baru ini, pendingin shell dan tabung yang terbuat dari Sandvik SX atau Saramet
telah dipasang di beberapa pabrik asam. Bahan-bahan ini tidak membutuhkan perlindungan
anodik.
Pendingin piring dan rangka menggunakan pelat Hastelloy C-276 telah berhasil
digunakan. Tersedia plat pendingin yang dilindungi secara anodik dan juga plat pendingin
dengan pelat yang dilas bersama untuk meminimalkan gasketing. Anotber menjanjikan
pengembangan adalah pengenalan pelat pendingin yang terbuat dari Hastelloy D205 (105).
Paduan ini memiliki ketahanan korosi yang jauh lebih baik terhadap asam sulfat pekat pada
suhu yang lebih tinggi dibandingkan C-276. Karena jarak antar pelat hampir tertutup, air
pendingin untuk pendingin piring harus relatif bersih.
Pendingin grafit yang impregnasi digunakan dalam layanan asam dimana
konsentrasi asam sulfat adalah 90-93% atau kurang. \ Ketika dioperasikan dengan benar,
pendingin grafit memberikan layanan yang sangat baik dalam asam lemah. Mereka tidak
direkomendasikan untuk layanan asam dengan konsentrasi lebih dari 93%. Meskipun grafit
relatif lembam, zat peresapan grafit diserang oleh asam sulfat pekat. Kerugian utama dari
pendingin grafit adalah kerapuhan. Mereka dapat rusak oleh guncangan mekanis atau
hidrolik. Pendingin pabrik asam mutakhir dan evolusi pendingin asam dibahas dalam
Referensi.

Janis Kafidzul Luthfi/160332605849/Halaman 73

 Katalisator. Katalis asam sulfat komersial biasanya terdiri dari vanadium dan
garam kalium yang didukung pada silika, biasanya tanah diatomik. Pelet katalis tersedia
dalam berbagai formulasi, bentuk, dan ukuran tergantung pada produsen dan pass konverter
tertentu di mana mereka harus digunakan. Diskusi rinci tentang katalis oksidasi untuk
produksi asam sulfat tersedia.
Sebelumnya, sebagian besar katalis dipasok sebagai ekstrudat atau pelet berbentuk
silinder padat dengan diameter 4-10 mm. Katalis atau variasi berbentuk cincin, termasuk
cincin yang memiliki tulang rusuk memanjang, digunakan hampir secara eksklusif pada tahun
1990-an, terutama sebagai alat untuk menghemat energi melalui penurunan tekanan gas yang
berkurang. Berbagai pelet berbentuk cincin juga memiliki daya tahan lebih besar terhadap
pengotoran debu. Katalis cincin juga memiliki aktivitas yang agak lebih tinggi per satuan
volume katalis pelet.

Janis Kafidzul Luthfi/160332605849/Halaman 73

 Peningkatan dan penurunan tekanan katalis yang disebabkan oleh pengotoran debu,
mengurangi produksi asam dan secara signifikan meningkatkan konsumsi energi alat tiup
pabrik. Untuk menghindari masalah ini, konverter pertama yang dilewati katalis disaring
pada setiap perubahan yang signifikan, biasanya setiap 12-24 bulan. Peluru kedua yang
dilewati katalis lebih jarang disaring karena konverter pertama sudah berfungsi sebagai filter
untuk sisa konverter. Secara khas, kerugian penyaringan berkisar 10-15% dari katalis per
penyaringan. Kerugian penyaringan tergantung pada ukuran saringan dan kekerasan katalis,
serta pada laju penyaringan.
Dalam kondisi operasi normal, katalis vanadium dalam sistem pertama dan kedua
perlahan-lahan kehilangan aktivitas katalitik dari waktu ke waktu. Penuaan katalis adalah
kombinasi dari kehilangan bahan aktif katalitik dari peluru katalis dan perubahan yang tidak
dapat diubah dalam peluru. Hal ini terdokumentasi dengan baik bahwa pada operasi suhu
bahan katalitik aktif adalah garam cair yang bermigrasi dari peluru katalis menjadi debu yang
berdekatan. Katalis penuaan dipercepat dengan meningkatkan suhu dan siklus suhu. Paparan
kelembaban di atas titik embun tidak merusak katalis asam sulfat. Namun paparan
kelembaban pada suhu di bawah titik embun menghasilkan kerusakan permanen. Paparan
kelembaban yang berkepanjangan mengurangi vanadium ke tingkat oksidasi +3, yang mana
sangat sulit untuk dioksidasi ulang dalam kondisi konverter. Kelembaban juga merusak
pengikat yang menyatukan silika. Hal ini mengurangi kekerasan katalis yang mengakibatkan
kerugian penyaringan lebih tinggi dari penyaringan normal.
Pengonversi Katalitik. Konverter dari perusahaan rekayasa yang berbeda bervariasi
dalam desain. Konverter baja tahan karat sering lebih disukai, meskipun konverter baja
karbon juga digunakan. Baja tahan karat menawarkan ketahanan korosi yang lebih baik dan
kekuatan yang secara signifikan lebih tinggi pada suhu operasi dibandingkan baja karbon.
Pada pabrik yang memiliki suhu tinggi dan kandungan NOX tinggi, penskalaan yang
signifikan telah diamati pada konverter baja tahan karat, meskipun kehilangan logam yang
signifikan belum ditemukan. Masalah ini tampaknya lebih terkait erat dengan tingginya
kandungan NOX daripada suhu tinggi dan tidak cukup serius untuk mengakibatkan
ditinggalkannya desain baja tahan karat.

Jannatul Firdaus / 160332605835 / Halaman 74

 Desain baja tahan karat umumnya menggunakan konstruksi interior yang dilas,
termasuk layar tahan karat untuk penopang katalis. Desain konverter baja karbon tradisional
menggunakan cangkang baja, kadang-kadang sebagian atau seluruhnya dilapisi bata, dengan
besi cor dan paduan internal. Dalam suhu tinggi konverter baja karbon dilindungi dari gas
panas dengan lapisan bata atau lapisan aluminium yang disemprot. Konverter karbon dan
baja tahan karat keduanya diisolasi untuk mengurangi kehilangan panas. Pada dasarnya
semua desain menggunakan katalis horizontal yang disusun satu sama lain dengan gas yang
mengalir melalui katalis.
Inovasi yang relatif baru dalam desain konverter baja tahan karat menggunakan kisi-
kisi penyangga berbentuk struktural dan pelat divisi (108). Dua keunggulan ini diklaim untuk
bentuk struktural dari kisi pendukung dan piring divisi: peningkatan ketahanan terhadap
perbedaan suhu permulaan dan desain kekuatan yang lebih tinggi yang membutuhkan lebih
sedikit logam.
Gas — gas penukar panas. Gas-gas penukar panas di pabrik penyerapan ganda
dibangun dari baja karbon atau baja tahan karat. Diameter tabung berkisar antara 37,5-100
mm, dan tabung disusun secara vertikal. Untuk mengurangi korosi dan penskalaan, tabung
baja karbon di sendirikan pada temperatur yang tinggi, yang merupakan uap pelapis paduan
aluminium eksklusif yang disebarkan ke permukaan logam. Penyendirian secara signifikan
meningkatkan umur baja karbon dengan menambahkan keuntungan tanpa menghilangkan
perpindahan panas dari akumulasi skala korosi.
Penghilang kabut. Sebagian besar penghilang kabut modern menggunakan lapisan
serat tertutup atau yang didukung oleh baja tahan karat atau jaring kawat alloy-20 atau
sejenisnya. Serat umumnya berupa kaca, atau dalam beberapa kasus Teflon. Desain dari
penghilang kabut yaitu, diameter serat, pengatur kerapatan, kedalaman , dll, ditentukan oleh
ukuran partikel dan muatan, yang sangat bergantung pada aplikasi.
Penghilang kabut asam menggunakan tiga mekanisme pengumpulan aerosol: impaksi
inersia, intersepsi, dan gerakan Brown. Impaksi inersia bekerja dengan baik untuk aerosol
yang memiliki diameter partikel lebih besar dari 3 µm; Gerakan dan intersepsi Brown bekerja
dengan baik dengan aerosol yang memiliki diameter partikel lebih kecil.
Dalam pengeringan pembangunan pabrik belerang, bantalan jala atau penghilang
kabut tipe impaction inertial biasanya memadai. Eliminator kabut efisiensi tinggi biasanya
digunakan dalam pengeringan pabrik asam bekas atau pabrik metalurgi.

Jannatul Firdaus / 160332605835 / Halaman 74

 Eliminator kabut serat dapat dirancang untuk beroperasi di sebagian besar efisiensi
pengumpulan partikel yang diinginkan, tergantung pada penurunan tekanan dan biaya yang
diijinkan. Diskusi yang baik tentang pembuatan kabut asam sulfat, kontrol, dan desain
eliminator telah kabut tersedia (109.110).
Peralatan dan Perpipaan Oleum. Bahan tradisional konstruksi untuk oleum adalah
baja karbon. Kecepatan oleum yang relatif rendah harus digunakan dalam pipa baja untuk
mencegah korosi yang berlebihan. Korosifnya oleum berkurang dengan meningkatnya
konsentrasi SO3. Untuk konsentrasi oleum < 5% SO3, baja karbon tidak direkomendasikan
karena korosi yang berlebihan. Batas SO3 pada baja sekitar 5% menjadi sekitar 15% SO3,
tergantung pada suhu.
Besi cor bukan bahan konstruksi yang direkomendasikan untuk oleum karena telah
tercatat bahwa besi gagal yang terbukti dengan terpecahnya sistem oleum. Mekanisme atau
penyebab retak tidak dipahami dengan baik, tetapi kegagalan terjadi karena penumpukan
tekanan internal di dalam besi tuang. Satu pengecualian penting adalah besi proses, ikon
pemeran milik Chas. S. Lewis Co. (St. Louis, Missouri). Besi proses telah berhasil digunakan
dalam sistem oleum.
Standar baja tahan karat memiliki ketahanan korosi yang lebih besar secara signifikan
terhadap oleum daripada baja karbon, tetapi harga yang lebih tinggi dapat membuat bahan-
bahan ini kurang ekonomis, kecuali untuk layanan khusus seperti katup, distributor cairan,
sintesis oleum, dll.
Peralatan Regenerasi pembersih gas Asam bekas. Gas proses yang meninggalkan
tungku regenerasi asam bekas dan limbah panas harus dibersihkan sebelum memasuki
pengering. Kecuali jika gas yang dihabiskan hanya merupakan bagian kecil dari total SO2,
aliran juga diperlukan untuk mengeluarkan sebanyak mungkin air dari gas yang dihabiskan
untuk menghindari masalah keseimbangan air di bagian penyerapan pabrik. Selama bertahun-
tahun menghabiskan bensin peralatan pemurnian terdiri dari pelembap semprotan bata dan
timbal, pengendap elektrostatik, pendingin / kondensor Karbate, pendingin, dan baki
turbukan. Scrubber venturi dan pemisah siklon kadang-kadang digunakan untuk
menghilangkan kabut asam dan penyemprot selain pengendap elektrostatik.

Jannatul Firdaus / 160332605835 / Halaman 74

 Pada akhir 1980-an jenis teknologi baru pembersih gas, berdasarkan teknologi buih
DuPont yang dipatenkan, berhasil dipasarkan oleh Monsanto Enviro-Chem (St. Louis,
Missouri) (111). Merk dagang DynaWave , aplikasi utama teknologi ini untuk pabrik asam
sulfat adalah di mana semburan cairan buih disemprotkan ke aliran gas sehingga dapat
menyeimbangkan momentum cair dan gas. Hal Ini menghasilkan zona buih yang sangat
bergejolak yang secara efisien mendinginkan dan menggosok gas meninggalkan ketel yang
dihabiskan pada suhu biasanya setinggi 350°C.
Peralatan DynaWave biasanya lebih kecil dari peralatan konvensional dan biasanya
terbuat dari fiber glass reinforced plastic (PRP) dengan penghematan modal yang besar
dibandingkan material konvensional. DynaWave sekarang digunakan di sejumlah pabrik di
seluruh dunia.
Perpipaan Asam Sulfat. ‘Bahan konstruksi tradisional untuk menangani asam sulfat
pekat (> 70% berat) untuk sebagian besar abad kedua puluh adalah besi tuang kelabu. Besi
cor kelabu adalah bahan yang disukai karena harga dan ketersediaan rendah, ditambah korosi
yang dapat ditoleransi. Umur servis yang diharapkan dari pipa besi kelabu biasanya 7-15
tahun, tergantung pada suhu, konsentrasi, dan kecepatan asam. Pipa dan kelengkapan ikon
cor berwarna abu-abu tidak boleh digunakan secara langsung berdekatan dengan pendingin
yang dilindungi anodik. Pipa besi abu-abu dan alat kelengkapan dalam 3-4 m dari pendingin
asam yang dilindungi secara anodik dapat diperkirakan gagal serempak dalam tiga bulan
hingga satu tahun dengan perengkahan spontan yang serupa dengan yang diamati dalam
sistem oleum. Karena sifatnya yang rapuh, kegagalan utama pipa besi abu-abu bisa menjadi
bencana jika penipisan tidak dimonitor dengan baik.
Pada tahun 1977 industri pasokan air A.S. dan pengecoran pipa besi cor sentrifug
membuat perubahan dari besi cor kelabu menjadi pipa besi cor ulet sebagai bahan pilihan.
Berbeda dengan besi tuang kelabu, besi ulet tidak mengalami perusakan katastropik spontan
dalam sistem peralatan asam dekat yang dilindungi secara anodik, atau dari kerusakan getas
katastropik, pada akhir masa manfaatnya. ‘Pengujian telah menunjukkan bahwa umur yang
diharapkan dari pipa besi ulet dalam sistem asam sulfat pekat adalah hampir sama dengan
pipa besi cor kelabu, dengan kemungkinan pengecualian pada kecepatan tinggi (> 2,5 m /
dtk) atau layanan khusus lainnya. Pipa besi ulet hanya tersedia dalam diameter > 75 mm. Pipa
berdiameter kecil (<75 mm) biasanya terbuat dari baja tahan karat atau alloy 20, tergantung
konsentrasi dan suhu.

Jannatul Firdaus / 160332605835 / Halaman 74

 Beberapa pabrik telah dibangun menggunakan Sandvik SX, Saramet, atau pipa baja
tahan karat 304 atau 316 yang dilindungi anodik. Opsi-opsi ini menawarkan potensi yang
berpotensi lebih tinggi dan kandungan besi yang lebih rendah dalam asam produk
dibandingkan besi ulet. Nilai ekonomis opsi ini vs besi ulet atau paduan lainnya sangat
tergantung pada diameter pipa dan umur pipa yang diharapkan. Kotoran dan kecepatan asam
juga penting dalam memilih bahan pipa yang optimal.
Di bagian pembersih gas dari pabrik asam bekas atau asam sulfat metalurgi, sirkuit
penggosok asam lemah biasanya ditangani oleh pipa plastik atau serat gelas yang diperkuat
plastik (FRP). Kontaminan dalam asam lemah biasanya sangat bervariasi untuk
memungkinkan penggunaan paduan ekonomis.
Baja karbon biasanya bukan bahan pipa yang cocok untuk asam sulfat pekat karena
tingkat korosi yang tinggi dalam asam. Namun, ketika suhu dan laju aliran rendah, pipa baja
berat kadang-kadang digunakan untuk mentransfer asam produk.

Jannatul Firdaus / 160332605835 / Halaman 74

Asam Sulfat dan Tangki Penyimpanan Oleum.

Karbon baja digunakan dalam tangki penyimpanan asam sulfat pekat karena dalam
kondisi diam dan suhu rendah laju korosinya dapat diterima. Karbon baja tidak cocok dalam
penanganan asam sulfat pada konsentrasi di antara 80-90% atau kurang dari 68% bahkan
dalam kondisi diam, kecuali ada agen pasif. Kegagalan tangki penyimpanan asam sulfat telah
terjadi karena sifat asam korosif dan kekhasan fenomena korosif. Diperlukan desain,
fabrikasi, dan inspeksi yang ketat untuk pengoperasian yang aman.

Bahan Konstruksi
Resistensi alloy terhadap korosi asam sulfat pekat meningkat dengan meningkatnya
kandungan kromium, molibdenum, tembaga dan silikon. Korosifitas larutan asam sulfat
sangat tergantung pada konsentrasi, suhu, kecepatan asam, dan pengotor asam. Salah satu
alloy yang lebih tahan, fleksibel, dan ekonomis yang tersedia dalam bentuk tempa adalah
alloy 20, yang ditetapkan sebagai CN-7M atau duriment 20 dalam bentuk cor. Alloy 20 dan
paduan serupa, misalnya, paduan 20-Cb3, dapat menangani asam sulfat pada suhu sekitar dan
sedikit lebih tinggi di seluruh rentang konsentrasi, termasuk oleum. Alloy nikel / chrome-
moly tinggi seperti paduan C-276, paduan C-22 dan paduan 59 juga dapat menangani asam
sulfat pada semua konsentrasi. Resistensi dari alloy ini diperluas ke suhu yang lebih tinggi
untuk konsentrasi tertentu, terutama <93%.
Sejak pertengahan 1980-an, baja tahan karat silikon tinggi (5-6% Si) telah membuat
terobosan sebagai bahan konstruksi untuk pipa dan peralatan yang berhubungan dengan asam
tanaman dalam kisaran konsentrasi 93-99% pada suhu operasi. ini termasuk Sandvik SX dan
Saramet. Bahan-bahan ini, bagaimanapun, tidak dapat diterima dalam layanan oleum atau
dalam layanan asam di bawah sekitar 90%. Pada pertengahan 1980-an, Monsanto Enviro
Chem menemukan operasi pada suhu yang sangat tinggi (sekitar 170-200oC) dan konsentrasi
99% di mana baja tahan karat kromium tinggi, seperti tipe 310, dapat digunakan.
Haynes baru-baru ini mengembangkan paduan dasar nikel silikon tempa, mudah
dibentuk tinggi (5-6%) yang ditunjuk paduan D-205 yang sedang digunakan untuk pelat dan
bingkai pelat penukar panas untuk mendinginkan 93% dan 99% asam dalam tanaman kontak.
Referensi 118 adalah kompilasi yang sangat baik dari diagram isokorosi untuk logam dalam
pelayanan asam sulfat. Tindakan pencegahan khusus harus diperhatikan ketika menggunakan
grafik isocorrosion sebagai pedoman untuk pemilihan paduan.
Mega Ariyanti / 160332605856 / Halaman 75
Suhu kulit logam, bukan suhu asam curah, harus digunakan sebagai kriteria seleksi karena
suhu kulit logam mungkin jauh lebih tinggi atau lebih rendah daripada suhu asam curah.
Faktor ini sangat penting ketika merancang peralatan transfer panas; koil pemanas telah gagal
serempak karena pemilihan paduan didasarkan pada suhu curah asam bukannya suhu kulit
logam yang lebih tinggi dari koil pemanas. dalam hal pendinginan asam, paduan yang lebih
tinggi yang tidak perlu lebih mahal dapat dipilih berdasarkan suhu asam curah.
Kontaminan pengoksidasi, misalnya asam nitrat dan ion besi, dapat secara
signifikan mengubah kinerja paduan dalam asam sulfat. misalnya, hastelloy B-2 berkinerja
sangat baik dalam asam sulfat pekat tetapi terkorosi dengan cepat di hadapan ion-ion besi,
asam nitrat, atau SO3 bebas dalam asam sulfat. Karena alasan ini, Hastelloy B-2
direkomendasikan untuk layanan oleum.
Tantalum memiliki ketahanan korosi yang sangat baik terhadap asam sulfat pekat
pada suhu tinggi, tetapi ketahanan korosi yang sangat buruk terhadap oleum. Harga tinggi
Tantalum mencegahnya dari menjadi bahan konstruksi umum dalam layanan asam sulfat
pekat. Zirkonium memiliki ketahanan korosi yang sangat baik terhadap larutan asam sulfat
hingga titik penguncian dalam rentang konsentrasi 0-65% berat H2SO4. Duriron, besi silikon
tinggi, memiliki ketahanan korosi yang sangat baik terhadap asam sulfat pada semua
konsentrasi hingga titik penguncian. Namun demikian, sangat rapuh dan penggunaannya
terbatas karena kecenderungannya untuk patah ketika terkena goncangan termal atau
mekanis.
Di masa lalu, timbal banyak digunakan sebagai bahan konstruksi untuk konsentrasi
asam sulfat kurang dari sekitar 80% berat dan kadang-kadang untuk konsentrasi hingga 93%
berat, pada suhu <45oC. Karena kekuatan fisik timbal yang rendah dan kehilangan kekuatan
pada suhu tinggi, dukungan eksternal yang luas biasanya diperlukan. Akibatnya, praktik
modern menggunakan berbagai bahan plastik tahan asam alih-alih timah di mana pun praktis.
Banyak plastik tidak tahan asam di atas 50-60% berat H2SO4. Ketahanan dan sifat plastik
dapat sangat bervariasi tergantung pada komposisi yang tepat, tingkat polimerisasi, dll.
Karenanya, data atau informasi spesifik harus diperoleh. Bahan tetrafluoroethylene (TFE),
fluorinated ethylene propylene (FEP), dan perfluoroalkoxy polimer (PFA), seperti Teflon,
adalah satu-satunya plastik umum yang menahan semua konsentrasi asam (dengan batasan
suhu).

Mega Ariyanti / 160332605856 / Halaman 75

Poli (vinilidena fluorida) (PVDF), poli (etilena-cochlorotrifluoroethylene) (ECTFE) dan
berbagai resin fenolik panggang yang dipatenkan cukup efektif hingga 94-95% H2SO4 pada
suhu dekat ambien.
Di bagian pembersih gas dari pabrik regenerasi asam metalurgi dan bekas, dan FRP
untuk kapal, saluran gas, dan perpipaan. Karet butil, Hypalon, dan monomer etilena-propilen
diena (EPDM) memiliki ketahanan yang berguna dalam sistem ini serta di mana elastomer
dibutuhkan, misalnya, gasket, lapisan pompa, dll. Pengotor khusus atau kondisi operasi dapat
memiliki dampak besar pada resistensi.

Desain Tanaman Khusus

Tanaman Hemat Energi.
Selama tahun 1970-an dan 1980-an peningkatan dramatis dalam biaya energi,
ditambah peraturan pemerintah tentang kogenerasi tenaga listrik, menyebabkan perubahan
signifikan dalam desain pabrik. Banyak dari perubahan ini telah menjadi standar pada
1990an. Baru-baru ini, kebutuhan kapasitas pembangkit listrik tambahan di banyak wilayah
Amerika Serikat telah menjadi kekuatan dalam pengembangan pemulihan energi.
Perubahan desain termasuk peningkatan (hingga 12% SO2) kekuatan gas; tekanan
uap dan pemanasan super tinggi meningkat (hingga 6.2MPa (900psi) dan 480oC);
economizers suhu rendah; menara kering sisi hisap, yaitu, menara kering ditempatkan di sisi
hisap kompresor utama; pengurangan penurunan tekanan pabrik melalui bentuk katalis baru
dan desain peralatan tekanan rendah; dan pemasangan turbogenerators untuk mengubah
stearm menjadi listrik. Pengejaran ini memungkinkan pembangkit pembakaran belerang
untuk memulihkan sekitar 70% dari energi yang tersedia.
Perkembangan signifikan terjadi pada pertengahan 1980-an dengan
diperkenalkannya sistem pemulihan panas (HRS) yang dikembangkan oleh Monsanto
Enviro-Chem (127.128). Dalam proses HRS, menara penyerap beroperasi pada temperatur
setinggi 220oC, memulihkan panas dari aliran gas dan panas reaksi sebagai uap dengan
tekanan hingga 1140 kPa (150 psig). Ini mencapai efisiensi termal 90-95% dibandingkan
dengan sekitar 55% untuk tanaman pada awal 1970-an. Sejumlah pabrik HRS telah dibangun,
termasuk setidaknya dua lebih dari 3000 t / d.

Mega Ariyanti / 160332605856 / Halaman 75

Proses HRS menggunakan paduan stainless konvensional dan dimungkinkan oleh penemuan
bahwa di atas 99% asam, sejumlah paduan memiliki tingkat korosi yang sangat rendah pada
suhu setinggi 200oC. Proses HRS membutuhkan kontrol konsentrasi asam yang sangat hati-
hati. Laju korosi katastropik dapat terjadi jika konsentrasi menara secara signifikan di luar
kisaran yang ditentukan. Ini membutuhkan respirasi cepat dan tepat agar boiler atau
kebocoran lain dapat memasukkan air ke dalam proses.
Peningkatan lebih lanjut untuk proses HRS dimana knalpot dari turbin berbahan
bakar gas digunakan untuk superheat stearm dari proses HRS juga dari gas buang turbin.
Dengan pengaturan ini, pembangkit tenaga listrik lebih dari 13,6 kW untuk 1 t / d (15 kW /
STPD) dimungkinkan.

Pabrik Semen
Kalsium sulfat dalam bentuk anhidrat; gipsum, CaSO4.2H2O; atau dengan produk
gipsum dari pupuk fosfat kadang-kadang digunakan untuk menghasilkan asam sulfat dan
semen (qv). Sekitar satu kilogram semen portland diproduksi untuk setiap kilogram asam
sulfat. Karena kebutuhan modal untuk instalasi semacam itu kira-kira enam hingga delapan
kali lipat biaya pembangkit unsur belerang, ini tidak ekonomis kecuali dalam keadaan
khusus.

Proses yang Diperkaya Oksigen.

Biasanya, biaya untuk memperoleh oksigen (qv) pada konsentrasi tinggi membuat
penggunaannya tidak ekonomis pada pabrik asam sulfat kecuali jika pada keadaan khusus.
Meskipun proses pengayaan oksigen yang telah dilakukan sebelumnya telah dipublikasikan,
mungkin hanya satu pabrik dari jenis ini yang beroperasi secara komersial untuk periode
yang berkelanjutan. Pabrik itu, yang direnovasi oleh Perusahaan Penambangan dan Peleburan
Konsolidasi (Cominco) untuk menggunakan 25 vol% SO2, 30 vol% O2, keseimbangan
nitrogen (132.133), sudah tidak ada lagi. Udara yang kaya oksigen kadang-kadang digunakan
dalam kapasitas tungku dekomposisi asam bekas. Penggunaan udara yang diperkaya oksigen
mengurangi jumlah inert dalam aliran gas di tungku dan peralatan pemurnian gas. Ini
memungkinkan SO3 lebih tinggi di seluruh dan membantu keseimbangan panas dan air di
bagian konversi dan penyerapan tanaman.

Mega Ariyanti / 160332605856 / Halaman 75

Konsentrator asam sulfat

Konsentrator untuk meningkatkan kekuatan asam sulfat encer dengan menghapus air
telah digunakan sejak awal industri. Kebutuhan konsentrator asam ada karena banyak
menggunakan asam sulfat tidak menyebabkan konsumsi. Sebaliknya, asam diencerkan dan
sebagian rusak dan terkontaminasi. Di masa lalu, sejumlah besar asam yang dibuang baik
dengan menggunakan dalam industri pupuk fosfat untuk melarutkan batuan fosfat atau
dengan netralisasi dan debit berikutnya untuk saluran air. Daur ulang menjadi suatu
keharusan dikarenakan keprihatinan atas kontaminan memasuki rantai makanan. Dan juga
mempertimbangkan peningkatan biaya dan regulasi.

Konsentrator sering tidak hanya berkonsentrasi asam, tetapi mungkin memurnikan itu
juga, menghapus bahan organik dan anorganik. Contoh beberapa pilihan yang tersedia
dibahas dalam referensi 140. Vacum penguapan secara luas digunakan. Keuntungan
utamanya adalah kemampuan untuk menghasilkan konsentrasi productacid relatif tinggi pada
suhu operasional yang rendah, sehingga mengurangi korosi. evaporasi flash kadang-kadang
digunakan sebagai pemurnian langkah awal (140.142). Selain itu, sejumlah kecil kontaminan
organik sering teroksidasi sebagian dan kadang-kadang dapat sebagian besar dihapus by
treating dengan sejumlah kecil hidrogen peroksida atau asam nitrat untuk mempercepat
oksidasi (143)

Aspek ekonomi

Secara historis, konsumsi asam sulfat telah menjadi ukuran baik gelar negara
industrialisasi dan juga merupakan indikator yang baik dari kondisi bisnis umum. Ini jauh
kurang valid pada 1990-an, karena penggunaan asam sulfat berat oleh industri pupuk fosfat.
Dari jumlah keseluruhan sebesar US konsumsi asam sulfat pada tahun 1994 dari 42,5 x 10 ^ 6
metrik ton, lebih dari 70% pergi ke pupuk fosfat dibandingkan dengan 45% pada tahun 1970
dan 64% pada tahun 1980 (144). Gunakan selain pupuk telah tumbuh secara perlahan atau
ditolak. Tren ini diperkirakan akan terus berlanjut. Produksi dan konsumsi tren di Amerika
Serikat ditunjukkan dalam tabel 9 dan 10. Kegunaan lain dari asam sulfat dalam serat tekstil
produksi, bahan peledak, alkilat untuk produksi bensin, pulp dan kertas, deterjen, pigmen
anorganik, bahan kimia lainnya, amd sebagai agen pencucian bijih, agen pengawetan untuk
besi dan baja, dan sebagai komponen baterai penyimpanan timbal.

Meidya Angreini / 160332605860 / 76

Sulfur trioksida, baik sebagai cair atau dari oleum, menemukan penggunaan yang signifikan
sebagai agen pensulfonasi untuk surfaktan.

Penurunan tetraethyl lead untuk produksi bensin diperkirakan akan meningkatkan

permintaan untuk alkilat minyak bumi baik di Amerika Serikat dan luar negeri produsen
alkilat memiliki pilihan baik asam fluorida atau proses asam sulfat. Kedua proses yang
banyak digunakan. Namun, kekhawatiran atas keselamatan atau potensi regulasi asam
fluorida tampaknya akan meyakinkan lebih penyuling menggunakan proses asam sulfat untuk
kapasitas alkilat masa depan. Area tambahan untuk pertumbuhan diharapkan dalam
pencucian tembaga, pulp kaprolaktam dan kertas, metil metakrilat, dan baterai.

Pada 1993-1994, lebih dari 70% dari produksi asam sulfat tidak dijual seperti itu, tapi
digunakan captively untuk membuat bahan lainnya. Pada pabrik pupuk hampir semua besar,
asam sulfat dibuat di situs, dan uap oleh-produk dari tanaman sulfur pembakaran ini
umumnya digunakan untuk berkonsentrasi asam Phosporic di evaporator. Sebagian besar
pabrik pupuk yang terletak di florida, georgia, idaho, Louisiana, dan utara caroline. Dalam
produksi pupuk fosfat, peran utama asam sulfat adalah untuk mengkonversi tok fosfat untuk
asam fosfat dan sulfat kalsium padat, yang dikeluarkan oleh filtrasi.

Meidya Angreini / 160332605860 / 76