Anda di halaman 1dari 26

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI PENPENYEMPRUNAAN 1

Proses Penyempurnaan Tahan Api dengan Variasi Pencucian dan tanpa


Pencucian serta Jenis Kain (Kapas, T/C, dan Poliester)

Diajukan untuk memenuhi salah satu tugas mata kuliah Praktikum Teknologi
Penyempurnaan 1

KELOMPOK : 3 (TIGA)
ANGGOTA : 1. M. AZHARI (16020099)
2. MILA NURAIDA (16020111)
3. GHEASANI SOPHIA A. (16020121)
4. DINDA ANGGI A. (16020123)
5. ULLY TUA PUTRI (16020128)
6. JULYAN R. WIGUNA (16020129)
GROUP : 2K4
DOSEN : WULAN S., S.ST., MT.
ASISTEN : 1. DESTI M., S.ST.
2. DESIRIANA

POLITEKNIK STTT BANDUNG


2018
KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa yang telah memberikan
rahmat dan karunia-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan Praktikum Teknologi
Penyempurnaan untuk Proses Penyempurnaan Tahan Api ini dengan tepat waktu. Laporan
praktikum ini diajukan untuk memenuhi salah satu tugas mata kuliah Praktikum Teknologi
Penyempurnaan 1.
Dengan selesainya Laporan Praktikum Teknologi Penyempurnaan 1 untuk Proses
Penyempurnaan Tahan Api ini tidak terlepas dari bantuan banyak pihak yang telah
memberikan masukan-masukan kepada penulis. Untuk itu penulis mengucapkan terima kasih
kepada :
1. Ibu Wulan S., S.ST, M.T. selaku dosen mata kuliah Praktikum Teknologi
Penyempurnaan.
2. Ibu Desti M., S.ST. selaku asisten dosen mata kuliah Praktikum Teknologi
Penyempurnaan.
3. Ibu Desiriana selaku asisten dosen mata kuliah Praktikum Teknologi Penyempurnaan.

Penulis menyadari bahwa masih banyak kekurangan dari laporan ini, baik dari segi
materi maupun teknik penyajiannya, mengingat kurangnya pengetahuan dan pengalaman
penulis. Oleh karena itu, kritik dan saran yang membangun sangat penulis harapkan.
Terima kasih.

Bandung, April 2018

Penulis
BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kain mudah terbakar (flammable) adalah kain yang akan terus terbakar meski
tanpa dibantu bila terkena api. Sebaliknya adalah kain tahan api (non-flammable) yang
tidak terbakar bila dikenai api. Flame retardant adalah istilah yang dipakai untuk
menerangkan sifat tidak mudah terbakar pada kain, dimana pembakaran berlangsung
lambat dan api akan mati dengan sendirinya bila sumber api ditiadakan.
Pada peristiwa pembakaran kain terjadi dekomposisi kimia serat dan
menghasilkan suatu bahan tertentu yang mudah menguap dan dapat terbakar. Bila nyala
api padam maka tinggalah residu sebagai karbon. Bagaimana sifat bahan dalam
pembakaran ditentukan oleh jumlah bahan yan menguap. Perlu diingat bahwa sisa
pembakaran (arang) juga dapat membara dan terus terbakar. Penyempurnaan tahan api
diharapkan dapat mencegah tekstil terbakar bila kena api dan mencegah bara api terus
menyala pada sisa pembakaran.

1.2 Maksud

Melakukan penyempurnaan tahan api pada kain kapas, polyester, dan kain
campuran untuk menghasilkan kain yang tahan terhadap api.

1.3 Tujuan

 Untuk mendapatkan kain yang mempunyai ketahan terhadap api yang cukup baik
 Mengetahui pengaruh proses pencucian terhadap hasil akhir dari penyempurnaan
BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Serat Kapas


Serat kapas mempunyai bentuk penampang melintang yang sangat bervariasi
dari elips sampai bulat. Tetapi pada umumnya berbentuk seperti ginjal. Bentuk
membujur serat kapas adalah pipih seperti pita yang terpuntir. Bentuk penampang
melintang dan membujur serat kapas dapat dilihat pada Gambar 2.1.

Penampang Melintang Penampang Membujur


Gambar 2.1 Bentuk Morfologi Serat Kapas

2.1.1 Struktur Molekul


Komposisi selulosa murni diketahui sebagai suatu zat yang terdiri dari
unit-unit anhidro-β-glukosa dengan rumus empiris (C6H10O5)n , dimana n
merupakan derajat polimerisasi yang tergantung dari besarnya molekul.
Hubungan antara selulosa dan glukosa telah lama dikenal yaitu pada peristiwa
hidrolisa selulosa oleh asam sulfat dan asam klorida encer, yang menghasilkan
suatu hasil akhir yang memiliki bentuk glukosa.
Hal ini membuktikan bahwa selulosa terbentuk dari susunan cincin
glukosa. Glukosa diketahui sebagai turunan (derivate) pyranosa yang berarti
memilki enam segi (sudut), dan struktur kimia dari glukosa sendiri memiliki
dua bentuk tautomeri yaitu α-glukosa dan β-glukosa
Adapun gambarnya adalah seperti pada Gambar 2.2.

CH 2 OH
CH 2 OH
O O
H H H OH
H H

H
OH H HO OH
HO OH H

H OH H OH

α- Glukosa β- Glukosa

Gambar 2.2 Struktur Molekul Glukosa

Setelah melalui berbagai diskusi dan penyelidikan, maka ditetapkan


bahwa struktur kimia dari selulosa adalah seperti pada Gambar 2.3 sebagai
berikut.

H OH CH 2 OH H OH CH 2 OH
HO H H O H O
OH H O OH H OH
H H H

H H H O H
O OH H OH
H H H
O O
CH 2 OH H OH CH 2 OH H OH

Gambar 2.3 Struktur Rantai Molekul Polimer Selulosa

2.1.2 Sifat Fisika


a) Warna kapas tidak betul-betul putih, biasanya sedikit krem
b) 2 – 3 gram/denier, kekuatan akan meningkat 10 % ketika basah
c) Mulur berkisar antara 4-13 % bergantung pada jenisnya dengan mulur rata-
rata 7 %.
d) MR 7 – 8,5%
e) Mudah kusut , Untuk mengatasi kekusutan dapat dicampur serat polyester.
2.1.3 Sifat Kimia
a) Terhidrolisis dalam asam kuat sehingga kekuatan turun.

CH2OH H OH
H O H
H O OH H
O OH H H H O
H
O
H OH CH2OH

Hidrolisa

CH2OH H OH
H O
H H OH H
C OH H
O OH H O H O
H
O
H OH CH2OH

CH2OH H OH
H O
OH OH H
H OH H
C
O OH H O H O
H
O
H OH CH2OH

Gambar 2.4 Reaksi Hidroselulosa

b) Oksidator berlebih menghasilkan oksiselulosa.

CH2OH H OH
O
H O H
H OH H
O OH H H O
H H O
H OH CH2OH

Oksidasi
CH2OH CH2OH
O OH OH
H O H
H H O
O H O
C C C C H
O H O H O H O H

CH2OH
O CH2OH
H O OH OH
H H
H O
O H
C C O
C C H
O OH O OH
O OH O OH

Gambar 2.5 Reaksi Oksiselulosa


2.2 Serat Poliester
Poliester sering digunakan sebagai blends bersama dengan kapas atau rayon, hal
ini dimaksudkan untuk menggabungkan sifat-sifat yang dimiliki oleh kedua serat tersebut
sehingga didapatkan serat campuran yang memiliki sifat-sifat yang lebih baik seperti yang
dikehendaki. Contohnya serat kapas yang memiliki sifat regain yang baik tetapi memiliki
sifat kekusutan dibuat serat campuran dengan menggunakan polyester yang memiliki sifat
crease recovery (tahan kusut) namun sifat regainnya buruk. Dengan membuat serat
campuran dari kedua bahan tersebut, maka akan didapatkan serat campuran yang memiliki
sifat tahan kusut dan regain yang lebih baik.
Pada penggunaannya di zaman sekarang, polyester banyak digunakan untuk
tekstil industri selain digunakan untuk tekstil sandang, karena banyak sekali keunggulan-
keunggulan yang dimiliki oleh serat polyester seperti kekuatannya yang besar, dan lain-
lain. Poliester dibuat dari reaksi antara senyawa asam tereftalat dengan etilena glikol.
Berikut ini skema pembuatan serat tersebut :

Gambar Struktur Serat Polyester

Etilena yang berasal dari penguraian minyak tanah dioksidasi dengan udara,
menjadi etilena oksida yang kemudian dihidrasi menjadi etilena glikol. Asam tereftalat
dibuat dari para-xilena yang harus bebas dari isomer meta dan orto, p-xilena merupakan
bagian dari destilasi minyak tanah dan tidak dapat dapat dipisahkan dari isomer meta dan
orto dengan cara destilasi. Oksidasi dengan asam nitrat pada suhu 220 0C ddan tekanan 30
atmosfer merubah p-xilena menjadi asam tereftalat. Asam tereftalat atau esternya dan
etilena glikol dipolimerisasikan dalam hampa udara dan suhu tinggi. Polimer
disemprotkan dalam bentuk pita dan kemudian dipotong-potong menjadi sserpih-serpih
dan dikeringkan.
Pemintalan dilakukan dengan cara pemintalan leleh. Filamen yang terjadi
ditarik dalam keadaan panas sampai lima kali panjang semula, kecuali filamen yang kasar
ditarik dalam keadaan dingin. Bentuk penampang melintang serat polyester umumnya
bulat, tetapi banyak yang sudah mengalami modifikasi sehingga penampang melintangnya
berbentuk gerigi atau trilobal dimana keduanya memiliki kilau yang lebih baik
dibandingkan serat polyester yang penampang melintangnya bulat.

Penampang Melintang Penampang Membujur

Sifat Fisika
 Kekuatan & Mulur
Terylene mempunyai kekuatan dan mulur dari 4,5 gram/denier dan 25 % sampai 7,5
gram/denier dan 7,5 % bergantung pada jenisnya, sedangkan dacron mempunyai
kekuatan dan mulur dari 4,0 gram/denier dan 40 % sampai 6,9 gram/denier.
 Elastisitas
Polyester mempunyai elastisitas yang baik, sehingga kain polyester tahan kusut. Jika
benang polyester ditarik dan kemudian dilepaskan pemulihan yang terjadi dalam satu
menit adalah penarikan 2 % pulih 97 %, penarikan 4 % pulih 90 %, penarikan 8 %
pulih 80 %.
 Moisture Regain
Dalam kondisi standar moisture regain polyester hanya 0,4 %, dalam RH. moisture
regainnya hanya o,6-0,8 %.
 Berat Jenis
Berat jenis polyester adalah 1,38.
Sifat Kimia
Serat polyester tahan terhadap asam lemah meskipun pada suhu didih dan tahan
asam kuat dingin. Selain itu polyester tahan terhadap basa lemah tetapi kurang tahan
terhadap basa kuat. Polyester tahan terhadap zat oksidasi, alkohol, keton, sabun, dan zat-
zat pencucian kering.
Serat polyester mempunyai kritalinitas yang tinggi, bersifat hidrofob dan tidak
mengandung gugus-gugus yang aktif sehingga sukar untuk dicelup. Oleh karena itu
polyester hanya dapat dicelup dengan zat warna dispersi pada suhu tinggi. Sedangkan pada
suhu mendidih untuk pencelupannya diperlukan zat peggelembung atau dengan beberapa
senyawa naftol yang dikoplingkan dengan zat warna dispersi yang diazotasikan

2.3 Serat campuran Poliester Kapas


Tujuan pencampuran
Tujuan utama dari pencampuran serat poliester dan kapas adalah untuk
mendapatkan kain yang mutunya lebih baik dibandingkan dengan kain yang terbuat dari
masing – masing seratnya. Faktor yang merupakan suatu keuntungan dalam pencampuran
antar serat poliester dan kapas adalah sifat buruk dari poliester merupakan sifat yang baik
dari serat kapas, begitu pula sebaliknya. Sehingga dari pencampuran kedua jenis serat ini,
sifat – sifat yang kurang dari salah satu jenis serat dapat diimbangi dengan sifat – sifat
yang baik dari serat lain.
Hal tersebut dapat dilihat dari tabel berikut :

Sifat – sifat Poliester Kapas


Sifat mekanik A B–A
Kemampuan menyerap air C B–A
Kemampuan untuk dicelup C A
Sifat estetika A B
Abrasi basah B B
Abrasi kering B C–B
Tahan kusut A C
Daya menahan lipatan A C
Tahan listrik statis C A
Tahan piling C A

Keterangan :
A = Baik, B = Sedang, C = Buruk

Dari tabel tersebut terlihat bahwa masing – masing serat tidak memiliki semua
sifat yang sempurna untuk bahan tekstil. Meskipun telah diupayakan suatu perubahan fisik
pada serat tersebut, namun sifat kimia masing – masing serat tidak berubah sehingga
karakteristik pencelupannya bergantung pada masing – masing serat.

Sifat – sifat Bahan Campuran Poliester – Kapas


Bahan – bahan yang terbuat dari serat poliester merupakan bahan yang memiliki
sifat – sifat yang baik seperti kekuatan tinggi, daya tahan abrasi yang baik, sifat cuci pakai
yang baik, dan lipatan yang lama. Sifat – sifat yang baik dari serat poliester tersebut akan
lebih baik lagi jika dicampur dengan serat selulosa pada kondisi tertentu.
Serat selulosa yang dicampur dengan serat poliester ini akan memberikan bahan
campuran dengan sifat yang baik, diantaranya :

 Rasa yang nyaman dalam pemakaian.


 Daya Elektrostatik
Bahan yang terdiri dari 100 % serat poliester dapat menimbulkan daya
elektrostatik. Daya ini menyebabkan bahan melekat pada tubuh, sehingga
memberikan rasa yang kurang nyaman pada pemakai. Dalam pencampuran serat
poliester dan kapas, jumlah serat sampai 35 % dari campurannya, dapat
menghilangkan daya elektrostatik dari serat poliester sampai tingkat minimal.
 Kekuatan Tarik
Jumlah yang kecil dari serat poliester dalam pencampurannya tidak akan
memberikan perbaikan pada kekuatan tarik kapas dan bahkan akan melemahkan
bahan tersebut. Untuk mendapatkan kain campuran serat poliester dan kapas dengan
kekuatan baik, paling sedikit dibutuhkan 60 % serat poliester dalam larutan.
 Daya Tahan Abrasi
Daya tahan abrasi merupakan salah satu faktor penting dalam menentukan
keawetan. Bahan yang terdiri dari 100 % serat poliester memiliki daya tahan abrasi
yang baik sekali. Jumlah 30 – 40 % serat kapas dalam campuran masih memberikan
daya tahan abrasi yang cukup baik.
 Daya Tahan Kusut
Jumlah serat kapas tidak melebihi 35 % dalam kain campuran poliester
kapas, masih memberikan daya tahan kusut yang baik.
 Ketahanan Gesek
Kain 100% poliester mempunyai ketahanan gesekan yang tinggi. Ketahanan
gesekan berbanding lurus dengan komposisi campurannya. Jumlah 30 – 40% kapas
didalam campuran menunjukkan penurunan ketahanan geseknya, tetapi masih lebih
baik dari pada kain kapas.
2.4 Penyempurnaan Resin

Tiap kain mempunyai cara penyempurnaan tersendiri, yang bergantung pada


jenis serat, anyaman kain, sifat-sifat fisik dan kimia dari serat dan tujuan
penyempurnaannya. Penyempurnaan resin termasuk penyempurnaan secara kimia. Pada
penyempurnaan resin yang digunakan adalah resin sintetik. Resin sintetik dapat digunakan
secara luar (enternal) atau secara dalam (internal). Penggunaan secara luar terutama untuk
serat-serat nabati dan dimaksudkan untuk pembentuk film atau pelapis atau sebagai
penguat.

Resin yang biasa digunakan antara lain :

a. Resin vinil
b. Resil alkid
c. Resin urea-formaldehida.
Pada penggunaan secara luar, resin tersebut akan teradsorpsi pada permukaan
serat atau kain saja, sedangkan penggunaan secara dalam, resin tersebut masuk ke dalam
serat, sehingga membentuk ikatan silang dengan serat, sehingga memberikan sifat yang
permanen. Pembentukan resin sintetik dapat dibentuk dengan dua cara, yaitu (a) secara
kondensasi dan (b) secara polimerisasi. Resin yang dihasilkan secara kondensasi bersifat
termosetting, sedangakan yang dihasilkan secara polimerisasi bersifat termoplastik. Resin
termoplastik membentuk molekul berantai yang tak dihubungkan dengan ikatan silang,
sehingga resin-sesin ini dapat diplastisasi dengan penambahan pereaksi lain yang akan
berkedudukan diantara rantai-rantai. Hal ini tidak mungkin terjadi dengan resin
termosetting, karena ikatan silang mengikat struktur molekul serat menjadi tata-jaring
berdimensi tiga.

Proses penyempurnaan secara umum meliputi persiapan kain, persiapan larutan


perendam, perendaman, pengeringan, pemanasan dan pencucian. Berbagai variasi dari
proses pokok ini banyak misalnya pada campuran perendam dapat ditambahkan zat-zat
tertentu (untuk pencelupan dan sekaligus anti kusut), atau antara tahap pengeringan dan
pemanasan ditambah suatu perlakuan mekanik (tahan kusut dengan gelasuran, pahatan,
dan sebagainya).
Bahan biasanya direndam dalam palung dan diperas lewat pemeras atau mangel.
Pemeras tersebut harus agar bahan yang dimpregnasi rata menurut lebarnya dan tekanan
dari rol mangel harus seragam. Tekanan normal adalah 6 – 10 ton dibandingkan terhadap
tekanan dari nipnya sendiri, yaitu 200 sampai 300 lb/in. Regangan yang diberikan pada
kain harus secukupnya untuk mencegah lipatan-lipatan, tetapi tanpa tarikan, karena tarikan
yang terlalu banyak dapat mencegah masuknya resin.

Pengeringan dari kain yang telah diimpregnasi harus sedemikian rupa sehingga
tak terbentuk resin antara rongga-rongga dan hanya pada permukaan saja dan distribusi
dari pereaksi dalam serat tak terganggu. Ini berarti, bahwa air yang menguap dari dalam,
bila tidak, maka materi yang larut dalam air akan terkondensasi pada permukaan. Jadi
proses pengeringan lambat harus dihindari, karena proses ini akan membawa resin ke
permukaan. Demikian pula penarikan berlebih selama pengeringan akan memudahkan
cairan berpindah ke permukaan. Temperatur pengeringan biasanya adalah antara 70 – 80
o
C. Kondensasi akhir dari produk amino-aldehida merupakan tahap penting dalam proses
penyempurnaan resin.

Pada umumnya temperatur pemanasan ditentukan oleh macam katalis yang


digunakan, asam organik, seperti asam tartarat memerlukan 2 – 3 menit pada 170 oC sesuai
menurut tebalnya kain, tetapi asam anorganik, seperti garam amonium, memerlukan
temperatur 120 – 130 oC dengan waktu yang sama. Penggunaan temperatur di bawah 110
O
C tak ada gunanya, karena hanya akan melehkan kondensat awalnya saja dan mengalir
ke dalam serat. Pemanasawetan secara kering sering menghasilkan produk yang getas.
Kebanyakan reaksi organik tak berlangsung berkesudahan, oleh karena itu pencucian perlu
dilakukan untuk menghilangkan pereaksi-pereaksi yang masih tertinggal.
2.5 Penyempurnaan Tahan Api

Kain anti api atau tahan api adalah kain yang tidak meneruskan nyala api keluar
dari dearah yang hangus. Jadi proses penyempurnaan tahan api tidak dapat membuat kain
tidak dapat dibakar sama sekali. Perhatian terutama dicurahkan terhadap bahan dari katun,
karena sutera dan wol demgan sendirinya tidak meneruskan nyala api, biasanya hanya
mengarang dan meleleh.

Pada umumnya ada dua proses anti api yaitu :

 Pengendapan garam – garam larut


 Pengendapan senyawa – senyawa yang tak larut pada atau dalam kain
Pada proses pertama dapat digunakan natrium tungstat, ammonium posfat,
ammonium sulfat, ammonium chlorida, boraks, natrium silikat dan seng khlorida. Garam
– garam ini biasanya mempunyai titik leleh yang rendah sehingga dengan adanya nyala
api garam tersebut dapat segera meleleh dan meliputi bahan dengan suatu lapisan seperti
gelas yang tak dapat terbakar segera. Kemungkinan lain ialah bahwa garam menghasilkan
uap yang tak segera terbakar.

Hal ini terjadi pada proses Perkin yaitu kain diimpregnasidalam larutan Natrium
Stanat, dikeringkan kemudian dicelup kedalam larutan ammonium sulfat, yang
mengendapkan stannic khlorida pada serat.
BAB III

METODOLOGI PERCOBAAN

3.1 ALAT

1. Gelas Kimia 600 ml


2. Gelas ukur 100 ml
3. Pengaduk
4. Nampan plasktik
5. Mesin pader
6. Mesin stenter

3.2 BAHAN

1. Kain Kapas
2. Kain Poliester
3. Kain campuran Kapas – Poliester
4. Resin Tahan Api Leguard 700
5. Urea
6. Na2CO3
7. Sabun

3.3 RESEP

Penyempurnaan Tahan Api


Resin Leguard 700 : 400 g/L
Urea : 200 g/L
WPU : 70%
Suhu Drying : 100°C selama 1 menit
Suhu Curing : 140°C selama 2 menit
Proses Pencucian
Sabun : 1 g/L
Na2CO3 : 1 g/L
Vlot : 1:20
Suhu : 60-70°C
Waktu : 15 menit

3.4 FUNGSI ZAT

Resin Tahan Api : Berfungsi sebagai zat utama yang akan memberikan sifat tahan
api
pada kain
Urea : Berfungsi untuk menjaga kestabilan dari larutan resin
semaksimal
mungkin
Sabun : Menghilangkan zat-zat yang tidak bereaksi dan masih
menempel
pada permukaan kain
Na2CO3 : Memberikan suasana alkali pada larutan pencucian
3.5 DIAGRAM ALIR

Siapkan larutan

Padding dengan WPU 70%

Drying 1000C (2 menit)

Curing 1400C ( 1 menit )

Pencucian

Evaluasi

3.6 SKEMA PROSES

Padding
WPU 70%

Drying 100°C curing


150°C, 2 menit

Perendaman
3.7 LANGKAHKERJA

 Kain direndam dalam larutan resin


 Kemudian rendam peras dalam mesin padding.
 Lakukan pengeringan awal dengan suhu 100oC selama 2 menit .
 Setelah selesai lakukan pemanasan awetan dengan suhu 150oC selama 1 menit.
 Kain dibagi menjadi 2 bagian, dilakukan pencucian terhadap salah satu kain.
 Kemudian dibilas dan dikeringkan.
 Dilakukan proses evaluasi.
BAB IV

HASIL

4.1 DATA PERCOBAAN


Tanpa Pencucian

Jenis Kain Nyala Api Nyala Bara Panjang Arang

Kapas 26.01 detik 28.94 detik -

Poliester 21.00 detik 23.95 detik 15.6 cm

T/C 59.62 detik 63.28 detik -

Dengan Pencucian

Jenis Kain Nyala Api Nyala Bara Panjang Arang

Kapas 27.81 detik 33.47 detik -

Poliester 13.49 detik - 21.4 cm

T/C 42.23 detik 43.91 detik -

4.2 PERHITUNGAN
- Resep Tahan Api
400 𝑔/𝐿
Resin = x 150 mL = 60 gram
1000
200 𝑔/𝐿
Urea = x 150 mL = 30 gram
1000

- Resep Pencucian
1 𝑚𝐿/𝐿
Teepol = x 2000 mL = 2 mL
1000
1 𝑔/𝐿
Na2CO3 = x 2000 mL = 2 gram
1000
- Hasil Praktikum

Tanpa Pencucian

1. Kapas
Waktu nyala api = 26.01 – 12
= 14.01 detik
Waktu nyala bara = 28.94 – 26.01
= 02.94 detik
Panjang Arang = 32 – 0
= 32 cm

2. Poliester
Waktu nyala api = 21.00 – 12
= 09.00 detik
Waktu nyala bara = 23.95 – 21.00
= 02.95 detik
Panjang Arang = 32 – 15.6
= 16.4 cm

3. T/C
Waktu nyala api = 59.62 – 12
= 47.62 detik
Waktu nyala bara = 63.28 – 59.62
= 03.66 detik
Panjang Arang = 32 – 0
= 32 cm
Dengan Pencucian
1. Kapas
Waktu nyala api = 27.81 – 12
= 15.81 detik
Waktu nyala bara = 33.47 – 27.81
= 05.66 detik
Panjang Arang = 32 – 0
= 32 cm

2. Poliester
Waktu nyala api = 13.49 – 12
= 01.49 detik
Waktu nyala bara = 0 detik
Panjang Arang = 32 – 21.4
= 10.6 cm

3. T/C
Waktu nyala api = 42.23 – 12
= 30.23 detik
Waktu nyala bara = 43.91 – 42.23
= 01.68 detik
Panjang Arang = 32 – 0
= 32 cm
4.3 PEMBAHASAN (DISKUSI)

Pada praktikum kali ini praktikan melakukan proses penyempurnaan kain


dengan penyempurnaan tahan api, dimana bahan tekstil yang biasanya mudah terbakar
akan diberi resin tahan api leguard 700 dimaksudkan agar bahan tekstil lebih kuat untuk
menahan api. Praktikan membandingkan hasilnya dengan tiga jenis bahan kain berbeda,
yaitu kapas, polyester, dan T/C.
Pada proses pembakaran kain, terjadi dekomposisi kimia serat dan
menghasilkan suatu bahan tertentu yang mudah menguap dan dapat terbakar. Bila nyala
api dipadamkan, maka akan meniggalkan residu seperti karbon. Sifat kain pada
pembakaran ditentukan oleh jumlah bahan yang menguap dan perlu diketahui bahwa sisa
pembakaran (arang) juga dapat membara dan meneruskan pembakaran. Pembakaran akan
berlangsung cepat jika struktur kain mendukung penyimpanan udara atau oksigen,
sehingga meneruskan pembakaran setelah terjadi proses penyalaan pada kain, misalnya
pada kain yang permukaannya berbulu (nepped pile) atau kain yang strukturnya terbuka.
Mudah terbakar atau tidaknya suatu bahan tekstil bergantung pada sifat serat,
kondisi lingkungan dan zat kimia yang digunakan. Sifat tahan api antara serat kapas,
polyester dan T/C berbeda-beda. Secara sederhana pengerjaanya adalah dengan
menambahkan resin tahan api pada kain. Resin tersebut akan bereaksi dengan serat yang
kemudian menyebabkan jumlah tar dan gas yang mudah menyala akan berkurang karena
tertutupi oleh leguard 700, ikatan yang terjadi antara serat dengan leguard yaitu akan
menghasilkan bentuk ester. Sebagaimana bahwa pembakaran itu adalah proses
terbakarnya gas yang terurai dipermukaan. Kemudian setelah dilaksanakan, kain tersebut
diuji ketahanan apinya dengan pengujian tahan api vertical. Kain tersebut dimasukan
kedalam alat untuk kemudian dibakar dalam keadaan tertutup. Hal ini dilakukan untuk
meminimalisir udara (oksigen). sisa masuk yang akan mengakibatkannya bertambahnya
nyala api. Dan selanjutnya dihitung waktu nyala dan waktu bara nya.
Pada praktikum tahan api pada kain T/C yang nyala apinya paling lama ini dapat
terjadi dikarenakan struktur serat polyester dan serat kapas digabungkan sehingga
memiliki karakteristik yang berbeda yaitu pada kain kapas mengandung senyawa karbon
(C) dan oksigen (O) yang menyebabkan serat mudah terbakar dan meneruskan
pembakaran. Dan pada poliester karena struktur seratnya kompleks dan terbuat dari serat
buatan serat poliester tidak memiliki senyawa karbon dan oksigen sehingga tidak
meneruskan pembakaran dengan kain kain yang cenderung lebih tebal.
Dari data praktikum yang didapat untuk waktu nyala paling lama yaitu pada
serat T/C dengan waktu 47.62 detik, pada kain polyester waktu nyalanya sebesar 09.00
detik, sedangkan untuk kain kapas sebesar 14.01 detik. Sifat serat dapat berpengaruh
terhadap waktu nyala dan bara kain, selain itu zat yang digunakan dapat berpengaruh pada
waktu nyala dan bara.
Praktikan membandingan sampel kain uji yang dilakukan pencucian dengan
sampel kain uji yang dilakukan dengan penucucian. Hasilnya menunjukan nilai waktu
nyala paling lama yaitu pada serat T/C dengan waktu 30.23 detik, pada kain polyester
waktu nyalanya sebesar 10.6 detik, sedangkan untuk kain kapas sebesar 15.81 detik.
Dari hasil diatas berarti kain sampel uji yang dilakukan pencucian hasil tahan
apinya lebih bagus dibandingkan dengan kain sampel uji yang tidak dilakukan pencucian.
BAB V

PENUTUP

5.1 KESIMPULAN

Berdasarkan praktikum yang telah dilaksanakan, maka dapat ditarik kesimpulan


sebagai berikut.

 Dari hasil percobaan yang dilakukan didapat hasil yang paling optimum yaitu pada
kain T/C dengan nilai waktu nyala paling lama.

 Kain sampel yang telah dicuci lebih optimum dan lebih lama waktu nyala apinya
dibandingkan dengan kain sampel yang tidak dilakukan pencucian.

 Nilai kain sampel uji dengan pencucian :

Dengan Pencucian

Kapas
Waktu nyala api = 15.81 detik
Waktu nyala bara = 05.66 detik
Panjang Arang = 32 cm

Poliester
Waktu nyala api = 01.49 detik
Waktu nyala bara = 0 detik
Panjang Arang = 10.6 cm

T/C
Waktu nyala api = 30.23 detik
Waktu nyala bara = 01.68 detik
Panjang Arang = 32 cm
 Nilai kain sampel uji tidak dengan pencucian :

Tanpa Cuci

Kapas
Waktu nyala api = 14.01 detik
Waktu nyala bara = 02.94 detik
Panjang Arang = 32 cm

Poliester
Waktu nyala api = 09.00 detik
Waktu nyala bara = 02.95 detik
Panjang Arang = 16.4 cm

T/C
Waktu nyala api = 47.62 detik
Waktu nyala bara = 03.66 detik
Panjang Arang = 32 cm
DAFTAR PUSTAKA

 Purwanti, dkk. 1978. Pedoman Praktikum Pencapan dan Penyempurnaan. Bandung:


Institut Teknologi Tekstil.

 Teknologi Penyempurnaan Tekstil, 1977. ITT.

 Susyami, dkk. 2005. Bahan Ajar Praktikum Evaluasi Tekstil III (Evaluasi Kain).
Bandung: Sekolah Tinggi Teknologi Tekstil.

 Rahayu, Haryanti. 2004. Pedoman Praktikum Teknologi Persiapan Penyempurnaan.


Bandung: Sekolah Tinggi Teknologi Tekstil.

 Suprapto, Agus, dkk. 2005. Teknologi Persiapan Penyempurnnaan. Bandung: Sekolah


Tinggi Teknologi Tekstil

 Kemal, Noerati. Pengantar Mata Kuliah Serat Tekstil. Bandung: Sekolah Tinggi
Teknologi Tekstil.

 Al-Farabi, Irvan Ajda. 2015. Penyempurnaan Tahan Api. Diakses pada tangga 14 April
2018, dari https://id.scribd.com/doc/268617083/Penyempurnaan-Tahan-API

 Lestari, Nadya. 2011. Penyempurnaan Tahan Api. Diakses pada tanggal 14 April 2018,
dari http://nadyalestari.blogspot.co.id/2011/12/penyempurnaan-tahan-api.html

Anda mungkin juga menyukai