Dobladora Rev

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO
EN TRABAJO INDUSTRIAL
PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN O

SERVICIO EN LA EMPRESA
IMPLEMENTACIÓN DE UNA ROLADORA DE TUBOS PARA LA EMPRESA
APRENDIZ:
YANA QUISPE, ALVARO
ASESOR:
MAMANI ATAYUPANQUI, FREDDY
ESPECIALIDAD:
MECÁNICA DE PRODUCCIÓN
EMPRESA:
“CHISPAS DE METAL ACERO”
PROMOCIÓN:
2018 20
Juliaca, Perú – 2018

Dedicatoria
Primeramente, dedico este
proyecto A Dios ya que es el quien
me da la sabiduría y fortaleza
necesaria para salir adelante y
crecer profesionalmente.
A mis padres Serapio Yana Mestas
y Francisca Quispe Mamani, por su
gran apoyo, incondicional,
confianza, y comprensión en llevar
acabo esta meta tan importante y
así concluir con mi Formación
Profesional.
ii
Agradecimientos
Doy gracias a Dios por su amor y su bondad que no tienen fin. Que cuando me
pone a prueba, aprendo de mis errores y así voy creciendo como ser humano.
Gracias a mis padres por creer en mi por su confianza y por desear siempre lo
mejor para mi vida. Gracias por el amor que me brindan, la paciencia que han tenido para
enseñarme, las preocupaciones que les cause, por los regaños que me merecía y su
compañía por todos estos años de estudio.
Un sincero agradecimiento a mis instructores, de la Especialidad de Mecánica de
Producción de mi instituto superior SENATI - Juliaca por brindarme la oportunidad de
obtener una profesión y ser persona útil y así facilitar el trabajo a la sociedad.
Agradezco a la vida por esta meta cumplida y a mis compañeros y a todas las
personas que me apoyaron y confiaron en mí.
Muchas gracias a todos.
iii
PRESENTACIÓN DEL APRENDIZ
NOMBRES : Alvaro
APELLIDOS : Yana Quispe
DIRECCIÓN : Jr. Piérola Urb. San Luis Mz - C Lt - 1
TELÉFONO : 928370496
CORREO : 791042@senati.pe
ESPECIALIDAD : Mecánica de Producción
C.F.P. : Juliaca
BLOQUE : 53MMPTE601
SEMESTRE : Sexto
AÑO DE INGRESO : 2016 10
iv
ÍNDICE
DEDICATORIA ---------------------------------------------------------------------------------------------- II
AGRADECIMIENTOS ------------------------------------------------------------------------------------ III
PRESENTACIÓN DEL APRENDIZ ------------------------------------------------------------------- IV
RESUMEN ------------------------------------------------------------------------------------------------- VIII
CAPÍTULO I -------------------------------------------------------------------------------------------------- 1
GENERALIDADES DE LA EMPRESA --------------------------------------------------------------- 1
1.1 Razón Social ------------------------------------------------------------------------------------------ 1
1.2 Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa ---------------------------------------- 1
1.2.1 Misión ------------------------------------------------------------------------------------------------- 1
1.2.2 Visión ------------------------------------------------------------------------------------------------- 2
1.2.3 Objetivos -------------------------------------------------------------------------------------------- 2
1.2.4 Valores de la empresa -------------------------------------------------------------------------- 2
1.3 Productos, mercado, clientes de Rectificaciones MAYCOL -------------------------- 2
1.3.1 Producto: -------------------------------------------------------------------------------------------- 2
1.3.2 Mercado: --------------------------------------------------------------------------------------------- 3
1.3.3 Clientes: --------------------------------------------------------------------------------------------- 3
1.4 Estructura de la Organización ------------------------------------------------------------------ 3
1.5 Otra información relevante de la empresa donde se desarrolla el proyecto --- 4
CAPÍTULO II ------------------------------------------------------------------------------------------------- 6
PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA ------------------------------------- 6
Planteamiento del Problema --------------------------------------------------------------------------- 6
Objetivos------------------------------------------------------------------------------------------------------ 6
v
2.2.1 Objetivo General ----------------------------------------------------------------------------------- 6
2.2.1 Objetivos Específicos ---------------------------------------------------------------------------- 6
Antecedentes ----------------------------------------------------------------------------------------------- 7
Justificación del Proyecto ------------------------------------------------------------------------------ 8
Marco Teórico ----------------------------------------------------------------------------------------------- 9
Roladora de tubos ----------------------------------------------------------------------------------------- 9
2.5.1.1 Características del Proceso de Rolado de Tubos ------------------------------------ 9
2.5.1.2 Partes Básicas de una Roladora de Tubos ------------------------------------------- 10
2.5.1.3 Características de las Opciones Existentes en el Mercado -------------------- 11
2.5.2 Mantenimiento: ----------------------------------------------------------------------------------- 14
2.5.3 Sistema de Accionamiento: ------------------------------------------------------------------ 14
2.5.4Seguridad: ------------------------------------------------------------------------------------------- 15
Dobladora de Estribos --------------------------------------------------------------------------------- 15
CAPÍTULO III ---------------------------------------------------------------------------------------------- 16
PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA ----------------------------------- 16
3.1 Procesos Operativos ------------------------------------------------------------------------------ 16
3.1.1 Descripción del Proceso actual para el doblado de tubos Manual ------------- 17
3.1.2 Descripción de la Maquina Dobladora de tubos Manual --------------------------- 18
3.2 Adquisición de Equipos y Materiales para la Construcción ------------------------- 19
3.2.1 Alternativa 1:--------------------------------------------------------------------------------------- 19
3.2.2 Alternativa 2:--------------------------------------------------------------------------------------- 21
3.2.3 Alternativa 3:--------------------------------------------------------------------------------------- 23
3.3 Selección de la Alternativa de Diseño------------------------------------------------------- 26
3.4 Descripción de la Alternativa Seleccionada ---------------------------------------------- 27

3.4.1 Estructuras:--------------------------------------------------------------------------------------- 27
3.4.2 Sistema de Transmisión: --------------------------------------------------------------------- 27
vi
3.4.3 Sistema de Accionamiento: ------------------------------------------------------------------ 28
3.4.4 Rodillo de Rolado ------------------------------------------------------------------------------- 28
CAPÍTULO IV ---------------------------------------------------------------------------------------------- 28
4.1 FABRICACION Y ENSAMBLAJE DE ROLADORA DE TUBOS----------------------- 28
4.1.1 Fabricación y estructura de la Roladora ------------------------------------------------- 29
4.1.2 Fabricación de Alojamiento para los rodamientos y su ensamblaje en la

estructura--------------------------------------------------------------------------------------------------- 30
4.1.3 Fabricación y montaje de los Ejes --------------------------------------------------------- 31
4.1.4 Fabricación y montaje de los Portabocín Ejes ---------------------------------------- 33
4.1.5 Fabricación y Acoplamiento de los Tornillos de Potencia ------------------------ 34
4.1.6 Fabricación de los Rodillos Roladores --------------------------------------------------- 34
4.1.7 Fabricación y Montaje de las Cuñas ------------------------------------------------------ 35
4.2 Evaluación del Funcionamiento de la Máquina ----------------------------------------- 36
4.3 Evaluación detallada de los Componentes de la Máquina -------------------------- 37
4.4 Procedimiento y Recomendaciones para la puesta en marcha de la Roladora

----------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 39
CAPÍTULO V ----------------------------------------------------------------------------------------------- 40
DETERMINACION DE COSTOS ASOCIADOS A LA CONSTRUCCION ---------------- 40
5.1 Determinación de costos: ----------------------------------------------------------------------- 40
5.1.1 Costos de materiales y accesorios: ------------------------------------------------------- 41
5.1.2 Costos de Equipos Alquilados: ------------------------------------------------------------ 42
5.1.3 Costos de Equipos Adquiridos: ------------------------------------------------------------ 43
5.1.4 Costo de mano de Obra:----------------------------------------------------------------------- 43
5.1.5 Costos de Ingeniería: --------------------------------------------------------------------------- 44
5.1.6 Costo total de la maquina: -------------------------------------------------------------------- 44
5.1.7 Costos de Construcción: ---------------------------------------------------------------------- 45
vii
RECOMENDACIONES ---------------------------------------------------------------------------------- 47
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ----------------------------------------------------------------- 48
ANEXOS----------------------------------------------------------------------------------------------------- 50
Resumen
Hoy en día existen una gama de procesos tecnológicos en el área de

fabricación; los cuales están encargados de conseguir una mejora sustancial
en el sector industrial. Esto constituye una opción económica, confiable y
productiva en el manejo de la mecanización de los elementos mecánicos, así
como en la creación de figuras geométricas y técnica de troquelado. Entre los
métodos de fabricación se encuentran los procesos de desprendimiento de
virutas por medio del torneado, fresado, limado, taladrado entre otros. Todos
estos mecanismos tienen como finalidad darle tanto forma como tamaño a
cada pieza que se mecaniza dentro del taller; de igual modo ajustar cada
elemento a los parámetros necesarios que garanticen las normas de seguridad
y confiabilidad durante su vida útil.
En este mismo sentido, han surgido nuevos mecanismo de fabricación para
mejorar la calidad del producto como lo es el rolado de tubos; cuyo
procedimiento radica en doblar tubos metálicos mediante fuerza mecánica o
hidráulica hasta lograr el radio requerido sin necesidad de someter el material
a elevadas temperaturas. Desde hace décadas se implementó la inclusión de
este método con el fin obtener la forma curva de tubos, platinas y vigas que
son aportes para la construcción de infinidades de elementos de
almacenamiento, obras civiles, partes de maquinaria, vehículos, tanques
petroleros, de agua, calderas, intercambiadores de calor, entre muchas otras
aplicaciones que se pueden obtener mediante este proceso de fabricación.
Es menester, que empresas del estado presentan una variedad de servicios
relacionados a estos procesos de fabricación; no obstante muchos de ellos
dependen de la importación de nuevos dispositivos, prestación de servicios a
terceros para satisfacer sus subproductos. Por tal motivo empresas como
TALLER INDUSTRIAL GARPIN C.A, no escapa a la realidad frente a los
problemas de adquisición de divisas para obtener nuevos equipos.
Por consiguiente; se tomó como consideración la necesidad de diseñar y
fabricar sus dispositivos para poder satisfacer los procedimiento en la
obtención de productos terminados, por lo cual este taller busca posicionarse
e igualmente expandirse en el mercado llegando a ser líder entre las empresas
competitivas del estado; prestando un nuevo servicio como lo es el rolado,
viii
debido a que los equipos con los que cuenta la empresa no satisfacen los
requerimiento del cliente y el buen acabado del producto que se desea
obtener. Como su nombre lo indica; el rolado es un procedimiento para curvar
o enrollar tubos metálicos en forma de círculo o espiral mediante una fuerza
mecánica o hidráulica, hasta lograr la forma o el radio requerido sin necesidad
de someterlo a elevadas temperaturas.
Por todo lo anteriormente expuesto; surge la iniciativa de construir una
roladora de tubos que pueda reducir los procedimientos en las actividades, los
tiempos de mecanización de los materiales; con la finalidad de minimizar las
horas hombre, disminuir los costos asociados a la mecanización y así entregar
el producto final justo a tiempo. Por lo tanto se busca que la misma empresa
pueda cubrir sus necesidades con la autogestión de los procesos sin tener que
acudir a la mano de obra especializada de otros talleres.
A partir de lo antes mencionado, se definió como objetivo general: Construir
una Roladora de Tubos para el Taller Industrial Garpìn C.A de Punto Fijo Edo.
Falcón. Para cumplir con este requerimiento se plantearon los siguientes
objetivos específicos:
1. Caracterizar las máquinas existentes en el mercado.
2. Elaborar el diseño conceptual de la roladora.
3. Desarrollar el diseño detallado de la roladora.
4. Ejecutar el proceso de fabricación y ensamble de la roladora.
5. Evaluar el funcionamiento de la roladora.
6. Determinar los costos asociados a la construcción.
La construcción de este equipo contribuirá a consolidar el desarrollo
tecnológico para que los procesos de fabricación mejoren económicamente los
niveles de producción del TALLER INDUSTRIAL GARPIN C.A. Por otra parte
permitirá que la manufactura del taller alcance altos índices de rendimiento con
una mayor rentabilidad y menor tiempo posible, reduciendo así los costos de
operación, como por ejemplo: Mano de obra especializada, transporte,
impuestos entre otros factores que incrementan los costos y disminuyen los
ingresos de la empresa. Así mismo; implementará conocimientos de ingeniería
y diseño para la capacitación del personal de ingenieros, técnicos y pasantes
que impulsan el avance de esta empresa, de igual manera la indagación de
nuevas ideas que sustenten las especificaciones de la máquina.
El presente trabajo de grado, se desarrolló bajo la estructura de cinco (05)
Capítulos, en los que se distribuyó la investigación de la siguiente manera:
CAPÍTULO I “Diseño Conceptual de la Roladora”: Aquí se describe toda lo
referente a las distintos tipos de roladoras existentes en el mercado y el
análisis detallado de las partes más importantes que la conforman. Aunado a
esto se formularon criterios en función de las características de las opciones
existentes en el mercado, de esta forma conceptualizar las diferentes opciones
las cuales fueron evaluadas en un cuadro comparativo seleccionando la
alternativa más factible.
CAPÍTULO II “Diseño Detallado”: En éste capítulo se realizaron los cálculos
pertinentes al diseño y selección de los diferentes mecanismos que conforman
la maquina roladora de tubos; tomando como consideración el material y las
ix
dimensiones de tubos redondos estructurales y comerciales; con medidas que
oscilan entre 0,5 y 3 pulgadas de diámetro y un espesor de 2mm.
CAPÍTULO III “Fabricación y Ensamble de la Roladora de Tubos”: En el
presente capítulo se detallan los procedimientos utilizados para la
mecanización y fabricación de los diferentes elementos que conforman la
máquina; así como también el ensamble general de todos sus componentes,
para así obtener en su totalidad la roladora de tubos.
CAPÍTULO IV “Evaluación del Funcionamiento de la Maquina”: Se
describe la evaluación del funcionamiento de la maquina con la finalidad de
que los resultados obtenidos en dicha evaluación sean favorables en su
operación
CAPITULO V “Determinación de Costos Asociados a la Construcción”:
En este capítulo se reflejan los análisis de costos asociados con la
construcción de la máquina roladora.
Finalmente se incorporan las referencias bibliográficas, apéndices y anexos.
x
CAPÍTULO I
GENERALIDADES DE LA EMPRESA
1.1 Razón Social
EMPRESA : CHISPAS DE METAL “Acero”
RUC : 10434190059
GERENTE : SUCASACA SUCASACA Fredy
TIPO CONTRIBUYENTE : PERSONA NATURAL CON NEGOCIO
ESTADO : ACTIVO
CONDICIÓN : HABIDO
NOMBRE COMERCIAL : CHISPAS DE METAL “ACERO”
FECHA DE INSCRIPCIÓN : 27/03/2012
DIRECCIÓN : AV. CIRCUNVALACIÓN II M - P L - 27

URB. LA TORRE 2000
DISTRITO : JULIACA
PROVINCIA : SAN ROMÁN
REGIÓN : PUNO
1.2 Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa
1.3 Misión
Brindar servicio de calidad a las necesidades de nuestros clientes en servicios de

mantenimiento y reconstrucción de piezas para minería, agro, automotrices, industria y
1
soldadura en general, y el nivel del desempeño de nuestros empleados, poniendo
especial atención al valor agregado que pueda darle al mismo.
1.4 Visión
Convertirse progresivamente en una empresa líder en la atención y calidad de

servicio, mejorar los tiempos de respuesta, las alternativas económicas, teniendo en
cuenta el factor humano como principio de calidad con el fin de mejorar la industria,
contribuyendo así al desarrollo de la región de Puno a través de una empresa
competente, generando fuentes de empleo.
1.5 Objetivos
Mantener e Incrementar la satisfacción del cliente, mejorando los tiempos de

entrega del producto.
1.6 Valores de la empresa
 Respeto
 Responsabilidad
 Honestidad
 Puntualidad
 Calidad
 Esmero
 Garantía
1.7 Productos, mercado, clientes de CHISPAS DE METAL “ACERO”
1.8 Producto:
2
Proporcionamos el servicio de soldadura y fabricación de todo tipo de estructuras
metálicas
1.9 Mercado:
La empresa chispa de metal “acero” tiene como mercado a todo el ámbito de la

ciudad de Juliaca dedicados a fabricación de todo tipo de estructuras metálicas y
soldadura en general
1.10 Clientes:
Nuestros clientes:
 Automotriz Yerson.
 Multiservicios Tamawi E.I.R.L.
 Alineamiento Wily
 Industria de textiles EL ALTIPLANO E.I.R.L.
1.11 Estructura de la Organización
MAESTRO
(FELICIANO
YUCRA)
GERENTE
(FREDY
SUCASACA
SUCASACA )
PRACTICANTE PRACTICANTE
(DANIEL (ALVARO
SUCASACA YANA QUISPE)
ARAPA)
3
1.12 Otra información relevante de la empresa donde se desarrolla el proyecto
NOMBRE Álvaro Yana Quispe

53MMPTE60
FECHA
Oct 2018 1
FIRMA
ESCALA
PLANO DE UBICACIÓN DE “CHISPAS DE METAL Acero" Lam: 01
1:1
4
Maquina de
soldar
Compresora
de aire
Maquina de
soldar sisaya
Maquina de
soldar
Maquina de
soldar
Moladora Esmeril de
banco
NOMBRE Alvaro Yana Quispe

MMPTE60
FECHA 2
Oct 2018 FIRMA
ESCALA
1:1 PLANO DE DISTRIBUCIÓN DE “CHISPAS DE METAL Acero" Lam: 02
5
CAPÍTULO II
PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

2.1 Planteamiento del Problema
El doblado de tubos se realiza de manera manual lo que provoca pérdidas de
tiempo, pérdidas económicas y pérdidas de producción del producto. Aunado a que, el
doblado de los tubos se lleva a cabo de manera manual, existen riesgos de que al finalizar
el curvado, estos no cumplan con los requisitos establecidos por la norma ASME, lo que
provoca que se deba realizar más de una vez el trabajo y de esta manera existan pérdidas
de material por la falta de precisión en la operación. El doblado de tubos es un trabajo
que implica retos especiales porque la pieza tiende a romperse o deformarse en el
proceso de flexión. Sin importar la técnica, el mayor desafío al doblar tubos metálicos es
que, por un lado, el material en el interior de la curva se comprime; por el otro, en el
exterior del eje se tensa. Esta combinación de esfuerzos ocasiona adelgazamiento y
elongación de la pared externa, y engrosamiento y acortado en la pared interna, como
consecuencia hay una tendencia de aplanamiento del tubo en el doblez.
2.2 Objetivos
2.2.1 Objetivo General
Proponer la puesta en marcha del Rolado de tubos a través de la máquina

Roladora de Tubos.
2.2.2 Objetivos Específicos
 Hacer un reconocimiento del sistema actual para el doblado de tubos.
6
 Analizar y evaluar el sistema ideal de control para una máquina Roladora de tubos
2.3 Antecedentes
Actualmente las operaciones de doblado son muchas y muy variadas, y su éxito
depende de la tenacidad del material a usarse. En operaciones simples de doblado, un
lado de la pieza de trabajo se deforma bajo tensión y el otro bajo compresión y
alargamiento. Un método de ensayo comúnmente utilizado para los materiales frágiles
es el de flexión. Por lo general involucra un espécimen que tiene una sección transversal
rectangular y esta soportado en sus extremos, la carga es aplicada verticalmente como
flexión en tres puntos o en cuatro puntos respectivamente. Los esfuerzos son a tensión
en sus superficies inferiores y a compresión en sus superficies superiores. Estos
esfuerzos se pueden calcular utilizando ecuaciones de vigas simples. Los esfuerzos a la
fractura en flexión se conocen como el módulo de ruptura, o resistencia a la ruptura
transversal. El proceso de doblado supone además el trabajar más allá de la zona
elástica en el material del tubo, de modo que para conseguir el doblado deberá
deformarse plásticamente, razón por la cual se desea que dicho material posea suficiente
ductilidad con el fin de que no se rompa. Al doblar un material, se produce una
deformación en la que las fibras exteriores resultan estiradas y las interiores, por el
contrario, se comprimen. Para lo cual se tomó en cuenta las siguientes tesis:
 Optimización y Mejora de la Eficiencia en la Manufactura de Tubos de ½” A 4”
pulgadas, en una Fábrica de Tubos de Acero. Realizado por: Gustavo Adolfo
Zavala Cardona de la facultad de Ingeniería Industrial – UNIVERSIDAD SAN
CARLOS DE GUATEMALA 2018
7
 Diseño y Construcción de una Maquina Dobladora de Tubos Hidráulica con
Accionamiento Automático. Realizado por: Giovanny Patricio Moreno Flores
2.4 Justificación del Proyecto
El doblado de tubos es un proceso que requiere experiencia, precisión y calidad,

puesto que un cálculo erróneo o exceso de fuerza puede arruinar el material tanto
mecánicamente como en estética. Las máquinas dobladoras de tubos, a diferencia de
las dobladoras manuales, son un buen aliado para una empresa que realiza estos
procesos, debido a que ofrecen un rendimiento mayor en la producción, mejor calidad de
las piezas dobladas, mayor precisión y mejores acabados.
El presente proyecto facilitara la tarea diaria del personal, permitiendo generar

las operaciones de maquinado como (doblado de figuras, para puertas, ventanas, rejas,
etc.). Un mayor número de piezas de figuras en menor tiempo.
Puede ser utilizado directamente por personal que labora en la empresa o en
áreas relacionadas, lo que nos permitirá garantizar mayor confiabilidad en el proceso, y
su diseño se adaptara adecuadamente a las condiciones de trabajo requeridas, el cual
fue enfocado a la solución de un mayor número de figuras necesidades relacionadas
con la sujeción de piezas para la aplicación de múltiples procesos.
Los procesos automatizados cobran especial importancia en actividades
industriales que demandan altos estándares de precisión, a fin de minimizar errores en
el procesamiento y elaboración de piezas con características específicas. La
automatización de estos procesos brinda la oportunidad a las industrias de abaratar
costos y reducir la cantidad de material desperdiciado por errores humanos, mejorando
así la producción. Asimismo, esto permite que los tiempos muertos sean casi nulos
mejorando el tiempo total del proceso. Debido a que frecuentemente el proceso de
8
doblado de tubos en empresas dedicadas a la fabricación de intercambiadores de calor
y otros equipos industriales es realizado por personal humano y se lleva a cabo de forma
manual, está sujeto a múltiples variantes que reducen su calidad y precisión tales como:
la apreciación de cada trabajador en turno, la fuerza aplicada por el sujeto, el cansancio
presente al final de una jornada laboral, la destreza en la manipulación del material, entre
otros.
Un doblado de tubos lento e impreciso reducirá la calidad de los productos finales
y ejercerá un fuerte impacto en la economía de las empresas. En el presente trabajo se
realiza una propuesta de automatización del sistema hidráulico de una máquina
dobladora de tubos circulares de acero inoxidable AISI 304 para un ángulo de doblez de
180°. Dicha propuesta se llevó a cabo partiendo de una máquina dobladora de tubos que
actualmente no se encuentra en uso por falta de componentes del sistema hidráulico y
eléctrico.
2.5 Marco Teórico
2.6 Roladora de tubos
2.7 2.5.1.1 Características del Proceso de Rolado de Tubos
Arango G. [En Línea 15 de marzo del 2014] El rolado de tubos; como su nombre lo indica
es un proceso que consiste en curvar o enrollar tubos metálicos simplemente mediante
fuerza mecánica o hidráulica, hasta lograr el radio o curva requerida, esto sin necesidad
de someter el material a elevadas temperaturas. Desde hace décadas, este método ha
brindado aportes para obras civiles, vehículos y partes de maquinaría entre los cuales se
destacan: intercambiadores de calor, canalizaciones, vías para automotores, estructuras
arquitectónicas, centrales hidroeléctricas, aviones, máquinas de gimnasio y otros equipos
para obras civiles.
9
2.8 2.5.1.2 Partes Básicas de una Roladora de Tubos
Wilches J. [En Línea 1 de marzo del 2014]. La simplicidad de la Roladora de tubos,

independientemente de su grado de automatización y tecnología, está basada en el papel
y funcionamiento de sus tres partes básicas: Palanca, eje de rotación y motor. Sin
embargo; aunque la máquina tiene otras partes relevantes, es necesario recalcar que sus
tres componentes básicos nunca varían sin importar la tecnología de la máquina. A
continuación, se explicarán de forma detallada los componentes básicos de la Roladora
de tubos
 Palanca:
Funciona partiendo de un principio básico de la física. Es decir; una barra recta, angular
o curva que se apoya sobre un punto específico y transmite una fuerza. Para ser más
puntual; la física plantea tres tipos de palancas que varían de acuerdo a la posición de
tres puntos: apoyo, resistencia y potencia. En el caso de la dobladora de tubos, la palanca
funciona como el punto de apoyo que a su vez, trabaja con un eje de rotación (resistencia)
conducido por un motor (potencia). El objetivo de la palanca es determinar el giro y ángulo
de rotación indicado (manual o automáticamente) que, impulsado por el motor, activa el
eje de rotación; lo que en teoría es la aplicación de las palancas de tercer género. Es
decir; la potencia se encuentra entre el punto de apoyo y la resistencia
 Eje de Rotación:
Tiene como función transmitir o trasladar la fuerza para el doblado del tubo. Su tamaño
depende de la pieza y del nivel de rotación pues no es lo mismo curvar un tubo para una
cama a 90º, que doblarlo en tres direcciones distintas para armar una máquina de
gimnasio. Ya que, en el primer caso, basta con un eje pequeño por la facilidad del
doblado; mientras que en el segundo se requiere un eje con un diámetro ancho y potente
que tenga la capacidad de curvar el tubo sin deformarlo
 Motor:
El eje de rotación y la palanca no son suficientes para vencer la rigidez de un tubo; por
tal razón el motor es el mecanismo que produce la fuerza encargada de vencer esa
10
resistencia. Al igual que el eje de rotación; la fuerza del motor varía de acuerdo al tamaño
del eje de rotación y de las características del tubo.
2.9 2.5.1.3 Características de las Opciones Existentes en el Mercado
A continuación, se presentarán tres opciones existentes de Roladoras que se

encuentran en el mercado; donde se obtendrá la información y capacitación necesaria
sobre su sistema de funcionamiento u accionamiento, descripciones del equipo,
características técnicas, argumentos relevantes como: dimensiones del equipo, peso,
recomendaciones, entre otros. Con la finalidad de plantear alternativas que no escapen
de la realidad para la selección y construcción; y su vez cumplan con los parámetros de
diseño
Roladora Asimétrica
Arango G. [En Línea 15 de marzo del 2014]. Su concepto se basa en tres rodillos:
uno superior, otro inferior debajo del superior y un tercero lateral. Este modelo de
roladoras se usa para trabajos livianos; su tamaño estándar es para laminas hasta de 2
metros de ancho y espesores que no superan los 6 mm. Las asimétricas realizan la
sujeción de la lámina entre el rodillo superior y el inferior, por lo que la lámina queda
prensada entre ellos mediante fuerza hidráulica o mecánica y es conducida por el giro
motorizado del superior; una vez la chapa pasa por encima del rodillo lateral; este sube
generando presión que curva la lámina hasta lograr el radio buscado o el cilindrado
obteniendo un tubo. Se llega a este resultado en varias “pasadas”, es decir; en recorrer
la totalidad de la chapa en ambos sentidos e incrementando la presión del rodillo lateral
al final de cada recorrido.
Figura N° 2.1 Roladora Asimétrica
11
Dobladora de Tubos Manual
Autor Desconocido. [En Línea 10 de abril del 2014]. Es un equipo práctico de fácil
funcionamiento con un accionamiento mecánico por medio de una palanca (manivela).
Esta dobladora puede realizar curvas simples y múltiples con rangos de 1 a 180°, su peso
no excede de los 34 kg (75lb). Sus dimensiones son las siguientes: ancho 53 cm (21
pulg.), profundidad 28 cm (11 pulg.), altura 37 cm (14,5 pulg.) la misma cuenta con una
rueda selectora de grado en la parte inferior la cual se puede ajustar, mostrando el ángulo
de doblado de la maquina con precisión.
Figura N° 2.2 Dobladora de Tubos Manual
Roladora de Tubos MC 200:
12
Autor Desconocido. [En Línea 20 del Abril del 2014]. Es una máquina diseñada
para curvar perfiles, tubos, tés, ángulos entre otros; en varios tipos de materiales y
dimensiones. Se suministra con la curvadora, un juego de utillajes; con lo que podrá
efectuar curvados de perfiles. No obstante, el fabricante le puede suministrar cualquier
tipo de rodillos para efectuar otro tipo de curvados en tubos, así como rodillos de delrin
para evitar dañar o rayar los trabajos en acero inoxidable o aluminio. El ruido es casi
nulo en el régimen de trabajo, al igual que la vibración; ya que la velocidad de rotación
de los rodillos es de 14rpm. La máquina va equipada con un motor de 1.1 KW de
potencia y del reductor que transmite la rotación a los dos ejes a través de coronas
dentadas. Estos son de acero templado y rectificado de 40 mm de diámetro. La
estructura de la máquina está fabricada en chapa de acero soldado y mecanizado,
portando una estructura sólida y robusta a la máquina.
Figura N° 2.3 Roladora de Tubos MC 200
Consideraciones de Diseño:
Precisando de una vez; las consideraciones del diseño se establecieron de
acuerdo al requerimiento de la empresa GARPIN C.A; el cual influye en el diseño y
construcción de la máquina, de esta manera se tienen ciertos aspectos fundamentales
que deben considerarse. Entre ellos están: tamaño, mantenimiento, sistema de
accionamiento, seguridad, fácil acceso de equipos y materiales para la construcción de
la máquina Roladora de tubos
13
Tamaño y Peso
Cabe agregar que el tamaño y el peso son aspectos fundamentales en el diseño;

ya que se pretende que el trabajo sea fácil y ergonómico al momento de manipular la
máquina. Resulta oportuno mencionar que se harán curvas y espírales de radios
considerablemente grandes; tomando en cuenta estas observaciones, la altura de la
misma tendrá un tamaño promedio a las que ya existen en el mercado; con un poco más
de 1300 mm y un ancho de 750 mm. Por otra parte, se requiere que en conjunto sea lo
más liviano posible para trasladarla de un lugar a otro, ya que el equipo necesita operar
en diferentes ambientes de trabajo.
2.10 2.5.2 Mantenimiento:
El mantenimiento del equipo tendrá que ser riguroso en determinados periodos

para alargar la vida útil de la misma. En teoría; se debe utilizar la máquina de la forma
más eficiente posible, con la finalidad de mejorar la productividad de la empresa; donde
el personal técnico sea quien realice las labores de manutención que consiste en:
conservar la estructura en buen estado, cambiar los rodamientos y mantener lubricado el
sistema de transmisión; por lo tanto, es necesario que sea fácil su mantenimiento y de
bajo costo los repuestos que necesiten ser cambiados periódicamente sin necesidad de
especialista
2.11 2.5.3 Sistema de Accionamiento:
Entre las consideraciones más importantes que demanda la empresa para el

diseño de la máquina, es que la misma sea de fácil accionamiento donde no produzca
desgaste físico por parte del operador. De tal manera; se propuso que el equipo sea
accionado por medio de un motor eléctrico, el cual se encargará de transmitir potencia a
los sistemas de transmisión (cadenas); donde este disminuirá la velocidad de salida del
motor aumentando la potencia de la misma y así imponerse a la resistencia que opone
el tubo a la deformación.
14
2.12 2.5.4Seguridad:
En los diseños de maquinarias y equipos, es responsabilidad del diseñador lo que

suceda con la misma; razón por la cual se ajustaron factores de seguridad adecuados
que garanticen el funcionamiento seguro y correcto de la roladora. Además de ser de
suma importancia debido a que los operadores estarán vulnerables a cualquier falla o
desperfecto del sistema. Así mismo; se deben garantizar que los fenómenos visualizados
en el proceso se apeguen a lo descrito teóricamente y a las normas de fabricación,
obteniendo resultados confiables
2.13 Dobladora de Estribos
Una dobladora es una máquina herramienta de formación. Su propósito es ensamblar

una curva en una pieza de trabajo. A curvas se fabrica mediante el uso de una
herramienta de flexión durante un movimiento lineal o giratorio. La clasificación detallada
se puede hacer con la ayuda de la cinemática
Figura N° 2.1
15
Dobladora de hierro, de accionamiento manual, para doblar hierros redondos, cuadrados
y planchuelas, con accesorios para hacer formas para rejas y artesanías en hierro forjado
Figura N° 2.2
CAPÍTULO III
PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

2.14 3.1 Procesos Operativos
El proceso de doblado de tubos que actualmente realiza la empresa se hace de

manera manual. Esto, algunas veces no permite que se cumplan con los objetivos que
requiere el cliente que solicita los tubos doblados debido a que, como el doblez de cada
tubo es manual y realizado por al menos dos personas tiene como consecuencia:
primero, un doblez irregular que no cumple con las normas de calidad; y segundo, el
doblez manual de cada tubo lleva más tiempo que si se realizara de manera automática,
16
haciendo que el tiempo dado para la entrega de estos a veces no se cumpla. Estos dos
puntos provocan una pérdida tanto de materiales como pérdidas económicas.
Durante ciertos periodos del año, a la empresa se le requiere realizar tubos

doblados a 180° para intercambiadores de calor. Existen tres objetivos fundamentales
que otras empresas que requieren este tipo de materiales les solicitan: Primero, deben
cumplir con las normas ASME [16]; segundo, requieren que el equipo se entregue en un
tiempo y forma determinado; y por último, la cantidad de tubos doblados a 180° que otras
empresas solicitan algunas veces son una demanda alta para el corto tiempo que a veces
se tiene para la entrega.
A pesar de que ya se cuenta con la máquina dobladora de tubos, esta no está en

funcionamiento. El proceso de doblez de los tubos aún se realiza de manera manual, lo
que repercute en los objetivos anteriormente mencionados
2.15 3.1.1 Descripción del Proceso actual para el doblado de tubos Manual
Para realizar el doblez de un tubo de manera manual, el operador debe colocar el

tubo en la máquina para llevar a cabo dicha tarea. Una vez que se coloca de forma
correcta el tubo, se debe sujetar con una mordaza para evitar que se mueva al momento
de doblarlo. A diferencia del doblado automático, en un sistema manual, entre dos
personas sujetan y giran la guía dobladora para realizar el doblez del tubo.
Poco a poco se regresa la guía dobladora a su posición original y se retira la mordaza
para quitar el tubo doblado y así reiniciar el proceso para doblar la cantidad de tubos que
sean necesarios.
En el doblado de tubos manuales, la habilidad y destreza que tenga el operador, así como
la experiencia, es lo que en muchas ocasiones determina la calidad y cantidad de
producción obtenida.
En la figura 3.1 se describe de manera sencilla la forma en la cual se realiza
actualmente el doblado de tubos.
Figura N° 3.1 proceso de doblado de tubo de manera manual
17
Se acomoda el tubo en la dobladora
de tubos manual
Se sujeta el tubo con la mordaza

para evitar que este se mueva
Dos o tres personas sujetan y giran

la guía dobladora
Se regresa la guía dobladora a su

posición inicial
Se retira la mordaza y luego el tubo

doblado a 180°
2.16 3.1.2 Descripción de la Maquina Dobladora de tubos Manual
La empresa compró por lote una máquina dobladora de tubos usada ya que
comprar una máquina nueva es mucho más caro y la empresa no cuenta con el capital
suficiente para la inversión. Le hacen falta algunas piezas mecánicas y también parte del
sistema hidráulico. Únicamente cuenta con una unidad de potencia hidráulica (motor,
bomba, manómetro, depósito, válvula de alivio) y un sistema mecánico conformado por
dos engranes
La empresa se dedica a la fabricación de otro tipo de piezas y maquinara, por lo

que, aquellas piezas mecánicas que no tiene la máquina serán fabricadas por la misma
empresa y también se le dará tanto mantenimiento a la doblara de tubos como a las
partes de esta que lo necesiten.
18
A pesar de que el doblado se realiza de manera manual, la empresa trata de
cumplir con la norma ASME [16]. Sin embargo, debido a la baja calidad que se tiene al
doblar los tubos a 180°, en ocasiones no se cumple con dicha norma
2.17 3.2 Adquisición de Equipos y Materiales para la Construcción
A continuación, se plantean tres alternativas de diseño que cumplen con los

parámetros necesarios para su diseño y construcción, con la finalidad de
evaluar cada una de ellas; así, de esta forma seleccionar la más indicada de
acuerdo a las exigencias de la empresa, tomando en cuenta algunas
consideraciones de diseño anteriormente mencionadas.
2.18 3.2.1 Alternativa 1:
Esta alternativa se basa en un sistema manual, conformada por una palanca

y un eje de rotación. La máquina responde en primer momento a la demanda
básica de cualquier taller o pequeña industria en la que su producción sea
baja; ya que la fuerza y potencia necesaria para rolar el tubo será generado
por el operador. La máquina estará compuesta por una estructura metálica en
forma de mesa, dado que servirá como base para el montaje de todos los
componentes del diseño. Entre los mecanismos que conformaran el equipo
están: tres rodillos soportados en una plancha de hierro de forma vertical con
configuración triangular; donde el superior se mantendrá fijo, será accionado
a través de un sistema mecánico que le proveerá fuerza y sentido de rotación
por medio de una palanca; mientras que los inferiores serán móviles. Cada
uno se desplazará de manera independiente por medio de unas correderas
horizontales siendo ajustados con tornillos de sujeción que le dará el ajuste
necesario de acuerdo al diámetro de la tubería y el radio de curvatura que sea
requerido.
Figura N° 3.2 Roladora Manual (vista frontal)
19
Figura N° 3.3 Roladora Manual (vista de planta)
Ventajas Desventajas
20
 Es de fácil funcionamiento ya que  Se debe realizar un pre-curvado al
no requiere de algún tipo de material que el mismo este en
adiestramiento para operar la contacto con los 3 rodillos a la hora
máquina de accionar la palanca.
 Es una máquina de accionamiento  El tubo que se desea doblar tendrá
manual por lo que no se requiere de que ser considerado por ser un
energía eléctrica para su sistema mecánico ya que el
funcionamiento operador se esforzara más a
medida que aumenta el espesor.
 El proceso es lento, por lo que
disminuye la producción y requiere
más horas hombres para realizar el
trabajo
La segunda alternativa estará basada en un sistema semiautomático con tres

rodillos; dos móviles y uno fijo, uno en la parte superior y dos en la parte inferior, el rodillo
superior será impulsado por medio de un motor eléctrico de modo que le dará sentido de
giro a la derecha y a la izquierda el cual estarán alternados en forma de triángulo. Para
regular el radio de curvado, los rodillos inferiores podrán ser ajustados y trasladarse por
medio de correderas verticales, el cual podrán moverse hacia arriba y hacia abajo
independientemente con la ayuda de un tornillo sin fin. El rodillo superior es el que estará
acoplado por medio de un eje con un engrane, el cual será engranado con el piñón del
reductor en la que podrá girar una velocidad menor a la que genera el motor eléctrico,
para esto el motor estará conectado a una caja de reducción de velocidad con el fin de
disminuir la velocidad de entrada.
21
Figura Nº 3.4 Roladora Semiautomática con Transmisión de Engrane
Figura N° 3.5 Roladora Semiautomática con Transmisión de Engrane
Figura N° 3.6 Roladora Semiautomática con Transmisión de Engrane
22
 Sera de fácil operación por ser un  Todos los elementos de la máquina
sistema semiautomático. son de alto costos de fabricación
 No requiere de un mantenimiento como por ejemplo la caja de
sofisticado. reducción, motor eléctrico y
 Por contar con un sistema de fabricación de engranes.
transmisión de engrane el diseño  El equipo solo puede operar en
de la maquina será más compacto ambientes donde se cuente con
energía eléctrica o plantas
eléctricas.
 Ya que los inferiores se trasladan
independiente, será complejo
calibrar ambos a una medida
exacta para formar círculos sin
margen de error.
Tenemos como tercera opción; una máquina similar a la anterior en cuanto al

accionamiento; ya que será semiautomática. Con la diferencia, que será por medio de un
motorreductor en conjunto con un sistema de transmisión de cadena, encargada de
transmitir la potencia y velocidad necesaria para vencer la resistencia que opone el tubo
a ser deformado, donde facilitará el trabajo al operador y el procedimiento en la obtención
de productos terminados. Por lo general estos equipos cuentan con un diseño estructural,
especial para soportar todos los elementos que lo conforman, de este modo realizar un
23
trabajo ergonómico, por esto se crea una estructura metálica resistente que soporte todos
los mecanismos del diseño como: motorreductor, ejes, rodamientos, sistema de
transmisión de cadena, rodillos Roladores, tornillo para trasladar el rodillo superior y
deslizante, entre otros. De manera detallada, se fabricará una estructura soldada de
tubos cuadrados, que servirá como base para el montaje de cada uno de los
componentes del sistema.
Al mismo tiempo; en la parte frontal de la máquina se le adaptarán dos rodillos

alargados de forma cilíndrica; uno de ellos para evitar el contacto del material que se va
a doblar con la máquina, y el segundo rodillo que se encargará de descentrar un extremo
del canalillo con respecto al otro, cuya función será darle forma de espiral al tubo al
momento de salir del proceso de encorvado.
Figura Nº 3.7 Roladora Semiautomática con transmisión de cadena
Figura Nª 3.8 Roladora Semiautomática con transmisión de cadena
24
 Facilitará el trabajo del operador ya  Su mantenimiento debe ser
que no genera desgaste físico. constante para mantener el
 De acuerdo a la configuración de sistema lubricado.
los rodillos, podrá doblar tubos de
diferentes diámetros, dando forma
tanto circular como de espiral.
 No requiere de un mantenimiento
riguroso.
 Es un método eficiente para
trasmitir potencia mecánica, dado
que los dientes de las ruedas
dentadas evitan que la cadena se
resbale.
 Seguridad de funcionamiento y
larga duración, soportando
25
sobrecargas sin precisar más que
una escasa vigilancia.
 Pueden transmitir potencia entre
distancias grandes entre centros.
2.21 3.3 Selección de la Alternativa de Diseño
Cabe destacar que las principales diferencias entre estas propuestas de diseño,
es su sistema de transmisión de potencia. Entre ellas tenemos:
 sistema manual para la alternativa 1.
 semiautomático con transmisión de engranes para la alternativa 2.
 , semiautomático con transmisión de cadena para la alternativa 3.
La selección de la misma se basará únicamente en las consideraciones de diseño
sugeridas por el cliente y la empresa, las cuales explicaron con anterioridad, como lo son:
Tamaño, mantenimiento, sistema de accionamiento, seguridad, adquisición de equipos y
materiales para la construcción. Este análisis se realizó con el fin de obtener estos
parámetros específicos y acordes con la realidad, debido a que el equipo será construido
bajo las premisas antes descritas.
Por otra parte; la escala asignada a cada criterio de diseño para su respectiva
evaluación va de un rango comprendido entre 1 y 5; donde la escala valorativa se
distribuyó de la siguiente manera:
Deficiente (1), Regular (2), Bueno (3), Muy bueno (4) y Excelente (5). Cabe
destacar que dichos criterios fueron tomados bajo el juicio de la evaluación de
alternativas dictadas por el Robert Mott. Véase tabla Nº1.
Tabla N° 3.1 Selección de las Alternativas de Diseño
Deficiente=1 Regular=2 Bueno=3 Muy Bueno=4 Excelente=5

Factores a considerar Sistema por Sistema por
Sistema
alternativa trasmisión de transmisión de
manual
engranes cadena
Tamaño y Peso 3 2 5
Mantenimiento 3 4 4
Sistema de Accionamiento 1 4 4
26
Seguridad 5 3 4
Adquisición de Equipos N/A 2 3
Materiales para la Construcción 5 3 4
Totales 17 18 24
Ahora bien; tomando en cuenta el análisis cuantitativo, las consideraciones,

ventajas y desventajas de cada una de las alternativas mencionadas con anterioridad;
las cuales fueron definidas para el diseño, se optó por seleccionar el sistema por
transmisión de cadena (alternativa # 3), ya que cumple con los requerimientos óptimos
que se han exigido; entre los que se destacan: seguridad, mantenimiento y por ultimo;
pero no menos importante el tamaño y peso de la máquina.
Es de importancia mencionar; que su mantenimiento no representa un costo

elevado, pero si necesario para su operación. Ya que se basa en limpiar los elementos
que lo conforman, mantener lubricado el sistema de transmisión, elementos rodantes,
entre otros. Los materiales y equipos son más accesibles para esta alternativa, ya que
se encuentran disponibles en el mercado regional y nacional. La mayor parte de los
mecanismos que conforman la máquina, serán fabricados dentro del taller INGMETCA,
reduciendo así los costos de fabricación.
2.22 3.4 Descripción de la Alternativa Seleccionada
3.4.1 Estructuras:
El montaje de los elementos y equipos que conforman la Roladora estarán

situadas en un arreglo fabricado de tubos estructurales. Toda la máquina estará
compuesta por tubos de perfil cuadrado soldado, lo cual serán lo suficientemente
resistentes para soportar todos los componentes de la máquina. Las dimensiones
preliminares que tendrá la estructura, oscila en un promedio de 760mm de ancho por
65mm de profundidad y 1300m de alto
3.4.2 Sistema de Transmisión:
El sistema de transmisión es el que va a aumentar el par motor del motorreductor,

este va a ser diseñado de acuerdo al cálculo del momento flector necesario para que se
27
pueda doblar el tubo; va estar formado por un sistema de transmisión por cadena, el cual
se encargará de transmitir potencia a través de sus coronas dentadas, aumentando el
par final; para que de esta forma pueda vencer la rigidez del material y lograr el curvado
del tubo sin mayor esfuerzo.
3.4.3 Sistema de Accionamiento:
Este equipo contará con un sistema de accionamiento semiautomático. Esto

facilitará la producción logrando la satisfacción del cliente; ya que tendrá un buen
rendimiento en sus operaciones en cuanto al tiempo y procedimientos en la obtención de
productos terminados. Este accionamiento se logra por medio de un motor eléctrico con
reducción de velocidad, encargado de transmitir la potencia necesaria; facilitando el
modo de operar el equipo sin generar desgaste físico.
3.4.4 Rodillo de Rolado
Estos son los que se encargan de albergar el tubo durante el proceso de rolado,
ajustándose a sus dimensiones. Los rodillos son los que transmiten la carga, reciben la
potencia y efectúan el movimiento de rolado. Se puede decir que; estos elementos tienen
gran importancia en la máquina Roladora, debido a que es el encargado de realizar el
doblado de tubos; durante el proceso de mecanizado de la pieza.
CAPÍTULO IV
4.1 FABRICACION Y ENSAMBLAJE DE ROLADORA DE TUBOS

En el presente capitulo se detallan los procedimientos utilizados para la
mecanización y fabricación de los diferentes elementos que conforman la máquina, así
como también el ensamble general de todos sus componentes para así obtener en su
totalidad la Roladora de tubos. Cabe destacar que los materiales, herramientas y equipos
fueron suministrados por el TALLER INDUSTRIAL GARPIN C.A, logrando así optimizar
los costos para la realización de este proyecto. Para la fabricación de la maquina se
siguieron los siguientes pasos:
28
2.23 4.1.1 Fabricación y estructura de la Roladora
La Roladora de tubos consta de una estructura muy resistente con el fin de

soportar el peso de todos sus elementos, de manera que se seleccionó un tubo
estructural de sección cuadrada de 1.½”(38.1 mm) y las dimensiones modelo son: 1.400
mm de alto, 760 mm de ancho y 492 mm de profundidad en su parte inferior.
Proceso:
 Selección de material.
 Tomar medidas del diseño seleccionado.
 Comprar el material
 Fabricar la estructura
Materiales:
 Dos (02) tubos de acero estructural ASTM A-500 de perfil cuadrado de 1.½”(38.1
mm), de 2 mm de espesor y 6 mts de longitud c/u.
 Una (01) lamina de acero ASTM -32 de 3 mm de espesor.
 Un (01) kilo de electrodo número 6013.
 Discos de esmerilar de 7” y14”.
 Tinta para trazar metal.
Máquinas y herramientas:
 Escuadra.
 Cinta métrica.
 Martillo.
 Nivel.
 Esmeril.
 Sargento.
 Máquina de soldar.
 Tronzadora.
29
 Removedor de escoria.
Procedimiento:
 En primer lugar con los planos en manos se trazaron las medidas exactas para
realizar los cortes con la tronzadora.
 Se cortaron tubos rectos para fabricar la base de la estructura, la cual fueron
unidas por soldaduras de arco eléctrico empleando electrodos LINCON 33E6013.
 Una vez obtenida la base se cortaron tubos con ángulos de 45º en diferentes
longitudes.(ver Apéndice1-B).
 Utilizando la escuadra de 90º se fueron colocando los primeros 4 tubos, el cual
fueron posteriormente soldadas a la base; para la sujeción de la misma.(ver
Apéndice 2-B).
 Con una máquina de soldar por arco eléctrico y empleando electrodos LINCOLN
33E6013, se fueron colocando y soldando cada tubo. Se utilizó distintas
herramientas como nivel para alinear los tubos, sargento para sujetarlos y
removedor de escoria para limpiar la soldadura.
 Seguidamente se le dio el acabado desprendiendo el exceso de material con el
esmeril. (ver Apéndice 3-B).
 Una vez fabricada la estructura, se marcó y se cortó la lámina de acero 320 mm x
286 mm. Seguidamente la lámina se soldó ah la estructura como base del
motorreductor.
2.24 4.1.2 Fabricación de Alojamiento para los rodamientos y su ensamblaje en
la estructura
Proceso:
 Selección del material acero estructural A36 de 7/8”.

 Tomar medidas del diseño seleccionado.
 Cortar el material.
 Mecanizar.
30
Materiales:
 Plancha de acero A36 de 7/8” (22.23 mm).
Equipos y herramientas:
 Marcador para metal.

 Equipo de oxicorte.
 Mecha de 1.1/8”
 Calibrador
 Fresadora.
 Torno.
Procedimiento:
 Para la fabricación de los alojamientos primeramente se cortaron seis (06) piezas

cuadradas de (110x110) mm de una plancha de 7/8” (22.23mm) (ver Apéndice 5-
B)
 Luego fueron llevadas a la fresadora para quitarles el exceso de material ya que
se requerían con medidas de (100x100) mm y así darle el acabado y la medida
exacta. (ver Apéndice 6-B)
 Posteriormente se perforaron las seis (06) piezas con la mecha de 1.1/8 para luego
tornear el agujero del alojamiento a la medida exacta de del rodamiento.
 Una vez teniendo los seis (06) alojamientos con sus orificios, se tomaron dos (2)
de ellas para hacerle las ranuras en la fresadora por la parte lateral ya que estas
son las que actúan como guías del eje superior. (ver Apéndice 7-B)
2.25 4.1.3 Fabricación y montaje de los Ejes
Proceso:
 Selección del material.

 Tomar medidas del diseño.
31
 Mecanización.
Materiales:
 Barra de acero SAE 4340 revenido a 800ºF.
 Sierra mecánica.
 Torno.
 Fresadora.
 Calibrador.
Procedimiento:
 Se cortaron 3 barras SAE 4340 revenido a 800ºF de 1.½” (38.1 mm), 2 barras de
400mm de longitud y una de 350 mm de longitud. (ver Apéndice 8-B)
 Luego se mecanizaron en el torno los tres (03) ejes para darles las dimensiones
del diseño y la rosca en uno de sus extremos de cada eje. (ver Apéndice 9-B)
 En la zona donde irán los rodamientos en los ejes se le dejara una milésima de
presión por encima del diámetro que se especifica en los planos, esto para darle
un ajuste entre el eje y el rodamiento.
 Los ejes fueron llevados a la fresadora ya que en cada uno de sus extremos se le
mecanizaron los canales para las cuñas que darán el ajuste con los rodillos y las
coronas. (ver Apéndice 10-B)
 Seguidamente se le realizaron las roscas a los ejes; para el agarre de los rodillos.
(ver Apéndice 11-B)
 Ya listos los ejes se acoplan con los rodamientos y a su vez con los alojamientos
ya soldados a la estructura. (ver Apéndice 12-B)
32
2.26 4.1.4 Fabricación y montaje de los Portabocín Ejes
Proceso:

 Cortar material.
 Mecanizar.
 Perforar
Materiales:
 Una (01) barra cuadrada de acero estructural A36.
 Tronzadora.
 Fresadora.
 Perforadora.
Procedimiento:
 Se cortarán tres (03) piezas de 40x40x20 mm.

 Luego son mecanizadas en la fresadora para darle el acabado y medidas exactas
a las del diseño.
 Seguidamente es perforada en el centro con una profundidad de 10mm donde
entrara el tornillo de potencia y por un costado para los pasadores que se
encargaran de mantener ajustado el tornillo con el porta bocín.
 finalmente, dos (02) son soldados a los porta rodillos y una (01) es soldada al tubo
cuadrado que sujeta los alojamientos que se encuentran en las guías
33
2.27 4.1.5 Fabricación y Acoplamiento de los Tornillos de Potencia
Proceso:
 Selección del material y el tipo de rosca.

 Mecanizar.
Materiales:
 Barras 7/8” con rocas de acero SAE 1020 laminado en frio.
 Tronzadora.
 Torno.
 Calibrador.
Procedimiento:
 Se cortaron 3 barras, primero dos (02) barras con una longitud de 370 mm y
posteriormente una (1) barra de 270 mm.
 Una vez cortadas las barras se mecanizaron en el torno para darles las medidas
requeridas y el diámetro del canal de ajuste en uno de sus extremos.
 Por último se acoplan los tornillos de potencia con los porta bocín.
2.28 4.1.6 Fabricación de los Rodillos Roladores
Proceso:

34
 Perforar.
 Mecanizar.
Materiales:
 Plancha de acero SAE 1040 de 2” de espesor.
 Oxicorte.
 Torno.
 Calibrador.
Procedimiento:
 De la plancha de acero SAE 1040, se cortaron tres trozos de material de 6” de

diámetro. (ver Apéndice 13-B)
 Una vez cortados se acoplaron en el torno para ser perforadas y mecanizadas a
sus respectivas dimensiones. (ver Apéndice 14-B)
 Una vez obtenido el rodillo en su totalidad; se le realizo el mecanizado del canal
para la cuña.
 Por último, se hizo el montaje de los rodillos en el eje y fijados con la tuerca.
2.29 4.1.7 Fabricación y Montaje de las Cuñas
Proceso:

 Mecanizar.
Materiales:
35
 SAE 1040 Laminado en frio.
Equipos y herramienta:
 Calibrador.
 Tronzadora.
 Fresadora.
Procedimiento:
 Se cortaron cinco trozos del material para las cuñas.

 Se llevó el material cortado a la fresadora para darle forma a la cuña con sus
respectivas medidas.
 Primero se fabricaron las cuñas de los rodillos y luego la de las coronas.
 Finalmente se hizo el montaje de las cuñas el eje ya que eran las que permitirán
el agarre de las coronas y los rodillos con respecto al eje
2.30 4.2 Evaluación del Funcionamiento de la Máquina
Una vez finalizado el proceso de fabricación y ensamble de la máquina se procedió

a la evaluación de su funcionamiento, realizando pruebas experimentales con tubos de
acero ASTM A500 de 1” de diámetro con 2 mm de espesor y de acero al carbono A179
de 2 mm de espesor con una longitud de 6 mts, obteniendo resultados esperados que se
dieron a conocer en el diseño detallado de este proyecto. De tal manera que, se observó
la fácil manipulación al momento de operarla, teniendo así mucha seguridad y
confiabilidad en la operación de la Roladora. Cabe destacar que la cantidad de tubos o
elementos que requiera doblar el operador, dependerá de la experiencia que gane a
medida que valla trabajando en la máquina.
Para realizar las pruebas, se tomó un tubo de acero ASTM A500 de 1” de diámetro
y 2 mm de espesor para ser colocado entre los rodillos; seguidamente se encendió la
máquina para comenzar el proceso de rolado. A medida que el tubo fuera desplazado
completamente por los rodillos se detuvo la máquina para ejercer presión bajando el
36
rodillo superior mediante el tornillo de potencia, este proceso se repitió hasta obtener la
curvatura deseada del tubo. (Ver Apéndice 16-B)
Finalmente se realizó una última prueba con un tubo de acero al carbono A179
con una longitud de 6 mts, en esta prueba se quiso evaluar el funcionamiento de la
máquina para hacer un espiral, de tal manera que se obtuvo resultados satisfactorios,
este tubo proviene de un material que fue extraído en un intercambiador de calor donde
fueron remplazados todos los tubos que contiene el equipo. Dándole así un nuevo uso a
un material que posteriormente de su extracción es desechado. (Ver Apéndice 17-B, 18-
B)
2.31 4.3 Evaluación detallada de los Componentes de la Máquina
Durante la prueba del rolado se tomó en cuenta el comportamiento de cada

componente de la máquina; para así garantizar una total eficiencia y seguridad en su
funcionamiento, los componentes evaluados fueron los siguientes:
Motorreductor:
Siendo este el principal órgano vital para el funcionamiento de la maquina se

descartó algún tipo de recalentamiento del embobinado o falta de potencia del
motorreductor de 0.75 HP (Caballos de Fuerza), de tal manera que opero en su total
normalidad para el proceso de rolado.
Sistema de transmisión:
En cuanto al funcionamiento de la transmisión se consideró una operación

eficiente; por su parte no genero algún tipo de ruido o vibraciones al momento del rolado,
por lo que son casi nulas, ya que se trata de una maquina fija y de pocas revoluciones
por minuto.
Rodamientos:
37
En la maquina son seis (06) los rodamientos SKF de bola 6407 totalmente nuevos,
sin duda alguna se comprobó lo reflejado en el diseño detallado al momento de la
selección de este tipo de rodamiento para la carga ejercida ya que no genero algún
inconveniente durante su operación.
Rodillos Roladores:
En efecto los rodillos Roladores encargados de moldear la curva requerida del

tubo operaron de manera óptima sin ningún tipo de deslizamiento entre las superficies
del rodillo y el tubo a rolar, el cual podría ser uno de los inconvenientes que se evitó para
este proyecto.
Tornillo de potencia:
Estos tornillos a pesar del esfuerzo que generan para el proceso de rolado
tampoco tuvieron inconveniente alguno.
Estructura:
La estructura totalmente eficiente para el peso de sus elementos al momento de

poner en marcha la Roladora, debido a que las soldaduras resistieron las fuerzas
generadas sin la existencia de fisuras en sus uniones.
A continuación, se muestra en la siguiente tabla el índice de desempeño de los
componentes más importantes que predominan en la Roladora.
Tabla Nº 4.1 Evaluación del desempeño de los componentes que predominan en

la Roladora.
Componentes Deficiente Regular Bueno Eficiente

Motorreductor 0.75 HP 
Sistema de transmisión 
38
Rodamiento 
Rodillos Roladores 
Tornillos de Potencias 
Estructuras 
 Como la potencia requerirá para impulsar los rodillos inferiores es de 0,476 HP,
se califica eficiente el motorreductor.
 Se determinó eficiente el sistema de transmisión, de manera que tiene la
capacidad de reducir la velocidad proveniente del motorreductor a la velocidad
requerida por los rodillos inferiores.
 La carga básica máxima de los rodamientos seleccionados, está por encima de la
carga básica de operación, por lo tanto, se determina eficiente.
 Los rodillos roladores se consideran eficiente por el material seleccionado,
apropiado para evitar el desgaste superficial sobre los tubos durante el rolado y el
esfuerzo que se genera está por debajo del esfuerzo que soporta el material.
 El tornillo de potencia es el encargado de desplazar el rodillo superior con la fuerza
requerida para doblar los tubos que serán rolados. Se determina eficiente por ser
un material resistente a la fluencia.
 Se considera eficiente la estructura debido a que soporto cada uno de los
componentes de la máquina sin representar falla alguna.
Por otra parte; vale la pena resaltar que durante el proceso de rolado del tubo se contó
con la presencia del personal especializado del TALLER INDUSTRIAL GARPIN C.A, de
tal manera que catalogaron este proyecto de total eficiencia.
2.32 4.4 Procedimiento y Recomendaciones para la puesta en marcha de la

Roladora
1. Verificación de las medidas del tubo que se desea doblar, con el fin de asegurar
que el mismo se encuentre entre los parámetros antes expuestos.
39
2. Verifique que la dobladora no tenga partes bloqueadas por objetos en los sistemas
de transmisión de potencia.
3. Conectar la maquina a una toma trifásica.
4. Una vez verificado el tubo que se desea doblar se coloca uno de sus extremos
entre los rodillos de manera que quede ajustado.
5. Se procede accionar el motorreductor para desplazar el tubo entre los rodillos.
6. Se detiene el motorreductor una vez que el tubo halla pasado completamente
hasta su otro extremo o hasta la distancia que sea requerida.
7. Corte con un esmeril el extremo del tubo que no se logra doblar para obtener una
circunferencia.
8. Asimismo, se va ejerciendo presión deslizando el rodillo superior hacia abajo
mediante el tornillo de potencia para nuevamente accionar el motorreductor en el
sentido contrario.
9. Repetir paso (No 7) las veces que sea necesaria para obtener el radio de curvatura
deseada.
10. En caso de querer fabricar un espiral, deberá esperar que ambos extremos del
tubo estén en contacto con los rodillos dobladores para aspírales, así poder
descentrar los extremos del tubo.
CAPÍTULO V
Determinacion de costos Asociados a la Construccion

2.33 5.1 Determinación de costos:
Luego de realizar el diseño de la Roladora de tubos, y especificar los diversos

elementos que la conforman; se inició la búsqueda de los materiales tanto en puntos de
ventas regionales, como nacionales; entre los que destacaron: ferreterías, talleres
mecánicos, agentes autorizados SKF. Que en su mayoría se encuentran localizados en
la zona; lo que facilito su construcción. Es de suma importancia mencionar que; esta
determinación de costos es de clase 2, según la matriz genérica de clasificación para la
40
estimación de costos de la AACE (Asociación Americana de Ingenieros de Costos) por
sus siglas en ingles. Este tipo de estimado se utiliza para construir una base contra la
cual comparar los costos reales y recursos en función de las variaciones de presupuesto,
para así obtener la información detallada del valor global estimado del sistema.
La determinación de los costos de este sistema fue distribuida de la siguiente manera:
 Costos de materiales y accesorios.

 Costos de equipos alquilados y adquiridos.
 Costo de la mano de obra.
 Costo de Ingeniería.
2.34 5.1.1 Costos de materiales y accesorios:
Los costos por adquisición de materiales y accesorios necesarios para la

construcción de la Roladora de tubos se especifican a continuación
Tabla N° 5.1 Costos de Materiales y Accesorios

Materiales y Accesorios
Precio
Precio
Descripción cantidad Unitario
Total S/.
S/.
Tubos de acero estructural ASTM A-500 de
perfil cuadrado. de 1.½” (38.1 mm) de 2 mm de 2 650 1300
espesor y 6 mts de longitud
Una (01) lamina de acero estructural A32 de
1 200 200
(35x35)cm con 3 mm de espesor
Electrodos 6013 1 240 240
Disco de esmerilar 4” 1 150 150
Disco de corte de tronzadora 12” 1 300 300
41
Planchas de acero estructuralA36 de 7/8”
6 100 600
(22.23 mm) de (110x110) mm
Barra de acero SAE 4340 revenido a 800ºF
1 3000 3000
de1.½” de diámetro
Barras roscada de 7/8” de acero SAE 1020
1 500 500
laminado en frio.
Planchas de acero SAE 1040 1.½” de espesor
3 1000 3000
por 6” de diámetro.
Tuerca. 3 60 180
Rodamientos de bolas SKF 6007 6 600 3600
Ruedas dentadas de 48 dientes ANSI 60 2 3300 6600
Piñón dentado de 11 dientes ANSI 60 1 900 900
Cadena ANSI 60 1 3000 3000
Total de Materiales y Accesorios 23570
2.35 5.1.2 Costos de Equipos Alquilados:
Los costos relacionados a los equipos alquilados se describen en la tabla a

continuación, estos son costos estimados; los cuales se consultaron en la empresa
Inversiones NC
Tabla N° 5.2 Costos de Equipos Alquilados
Equipo Alquilados
Precio
Semana en Precio
Descripción cantidad unitario
uso total S/.
(S/./Sem)
Esmeril 1 1 500 500
Máquina de soldar de 200
1 1 1500 1500
Amp.
Tronzadora 1 1 1000 1000
Equipo de oxicorte 1 1 2000 2000
Total de costo de equipos Alquilados 5000
42
Hoy en día el costo de alquiler por semana de estos equipos como: esmeril,
máquina de soldar de 200 Amp, tronzadora y oxicorte tienen un valor promedio de (500,
1500, 1000 y 2000) S/. respectivamente. Estos costos se vieron reducidos ya que se
contó con dicho equipo en los talleres durante el tiempo de fabricación y ensamblaje.
2.36 5.1.3 Costos de Equipos Adquiridos:
Los costos relacionados a los equipos adquiridos para la construcción del banco
de pruebas didáctico para la evaluación de amortiguadores y resortes se presentan en la
tabla siguiente:
Tabla N° 5.3 Costos de Equipos Adquiridos
Equipos Adquiridos
Descripción Cantidad Precio unitario S/. Precio Total S/.
Motorreductor 1 35000 35000
Total de costos de Equipos Adquiridos 35000
En lo que respecta a este costo del motorreductor no hizo falta su adquisición ya

que la empresa contaba con este equipo para este proyecto.
2.37 5.1.4 Costo de mano de Obra:
La tabla síguete refleja el costo por mano de obra, el cual viene dado por el
siguiente factor:
 Los costos de fabricación y soldadura, se calculan por días de trabajo de los

fabricadores y soldadores.
Tabla N° 5.4 Costos de Mano de Obra
Costos de Mano de Obra

Descripción Cantidad Precio unitario
Días de Labor Precio total S/.
S/.
Fabricador 1 5 250 1250
43
Soldador 1 5 250 1250
Total de mano de obra 2500
Con respecto al recurso humano que se necesita, que consta de un soldador y un

fabricador están devengando un salario de 250Bsf el día. Pero es importante destacar el
hecho que la Roladora de tubos fue fabricada por los mismos autores. Por esta razón, no
hubo la necesidad de contratar personal extra para la elaboración de este proyecto.
2.38 5.1.5 Costos de Ingeniería:
Los costos de ingeniería para el diseño de la construcción de la Roladora de Tubos

en ingenieros tipo uno (principiantes), son los siguientes:
Tabla N° 5.5 Costos de Ingeniería
Costos de Ingeniería
descripción cantidad Semana de labor Precio Unitario Precio
(S/./semanal) total S/.
Diseñador 2 5 1875 9375
Total de Ingeniería 9375
2.39 5.1.6 Costo total de la maquina:
En la tabla a continuación se muestra un resumen de los costos anteriormente

expuestos, en la construcción de la máquina Roladora de tubos.
Tabla N° 5.6
Total General
Descripción Totales S/.
Costo de materiales y accesorios 23570
Costos de Equipos Alquilados 5000
Costos de equipos adquiridos 35000
Costos de Obra 2500
Costo de Ingeniería 9375
Total General 75445
44
2.40 5.1.7 Costos de Construcción:
Los costos de construcción son menores a los generales; por el hecho de que solo
se consideraron los costos de materiales y accesorios. Debido a que la fabricación fue
realizada por los autores.
Tabla N° 5.7 Costos de Construcción

Total General
Descripción Totales S/.
Costos de materiales y Accesorios 23570
Costos de equipos alquilados N/A
Costos de equipos adquiridos N/A
Costos de mano de obra N/A
Costos de ingeniería N/A
Total General 23570
Por medio de las tablas anteriores, se determinó que el costo general de la

construcción es de S/. 75.445 Como las actividades de construcción fueron realizadas
por los autores, se obtuvo un ahorro de S/. 51.875 reduciendo así los costos de
construcción a S/. 23.570 que fueron los costos de materiales y accesorios.
Realizando el estudio en el mercado; se encuentra que la Máquina Curvadora de

tubo manual tiene un costo en adquisición de 7000 € (S/.19.118.021,112 ). Por otra parte;
la máquina CNC-Control numérico está valorada en 80.000 € (218.491.669,846Bsf).
45
2.41
CAPÍTULO VI
EVALUACION TECNICA Y ECONOMICA DE LA MEJORA
46
CAPÍTULO VII
CONCLUCIONES Y RECOMENDACIONES
2.42 7.1 Concluciones
47
2.43 7.2 Concluciones
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
Libros:
 Casillas. A. ¨Maquinas, Cálculos de Taller¨. Editorial Copyright, Edición (2000).
 Norton. R. ¨Diseño de Maquinas¨. Editorial Pearson, Edición 3era.
 Shigley. J; Mitchell. l. ¨Diseño en Ingeniería Mecánica¨. Editorial McGraw-Hill,
Edición 3era.
 Ortiz. l. ¨Resistencia de los Materiales¨. Editorial McGraw-Hill, Edición 4ta.
 Norton. R. ¨Soluciones Diseño de Maquinarias¨. Editorial Pearson, Edición 3era.
48
Trabajos de grado:
 Taramanuel. J. ¨Máquina dobladora de tubo redondo de acero con costura de
hasta 19mm de diámetro y 1,5mm de grosor controlada por un microcontrolador¨.
[Tesis en Línea]. Universidad Técnica del Norte, Ecuador. Consultada el 15 de
septiembre del 2013 en: https:04Mec003/tesis-
maquinadobladoradetubosredondo.pdf.
 Paredes. S. ¨Diseño y construcción de un prototipo de una máquina roladora de
tubo cuadrado de 50x50x2 mm semiautomático¨. [Tesis en Línea]. Universidad
San Francisco de Quito, Quito. Consultada el 10 de enero del 2014 en:
https:04Mec003/tesis-roladorade-tuboscuadarados.
Citas electrónicas:
 Autor desconocido. ¨Curvadorahidraulica¨. Consultado el 15 de Febrero del 2014
en: https:88_mcp.sp/maual-de-dobladoras
 Willches. J. ¨Curvadora de tubos¨. Consultada el 01 de Marzo del 2014 en:
httpwww.ehowenespanol.comfunciona-dobladora-tubo-hidraulico
como_103423#construir-dobladora-tuberias-redondas-
cuadradascom_168473.pdf
 Arango. G. ¨Roladora de chapa en frio¨. Consultada el 15 de Marzo del 2014 en:
http://www.metalactual.com
49
 Autor desconocido. ¨Curvadora perfiles¨. Consultado el 3 de Abril del 2014 en:
httpwww.comfunciona-curvadora-perfiles_103423#construirdobladora-tuberias-
redondas-cuadradas-com.pdf Autor desconocido. ¨Dobladora de tubos para
bancos¨. Consultado el 10 de Abril del 2014 en: http://www.swagelok.com.mx
Autor desconocido. ¨Curvadora Nargesa¨. Consultado el 20 de abril del 2014 en:
http://www.nargesa.com
ANEXOS
ANEXO A
Proceso de Fabricación de la maquina Roladora de Tubos
Anexo A-1 Corte de los tubos para la estructura a un ángulo de 45°
50
Anexo A-2 Fijando los 4 tubos con la escuadra de 90° que sujetara la base de la
máquina
51
Anexo A-3 Proceso de Desprendiendo del exceso del material con el esmeril
Anexo A-4 Estructura final donde reposaran los elementos y equipos de

la máquina.
52
Anexo A-5 Planchas cuadradas para la fabricación de los alojamientos de
(100 x 100) mm.
Anexo A-6 Limpieza de las caras de los alojamientos en las fresadoras.
53
Anexo A-7 Uno de los dos alojamientos con el canal de la guía ya
mecanizado por la fresadora.
Anexo A-8 Corte de las barras 4340 para los ejes.
54
Anexo A-9 Proceso de fabricación de los ejes.
Anexo A-10 Mecanización del canal para la cuña.
55
Anexo A-11 Realización de las roscas en el eje.
Anexo A-12 Planchas de acero SAE 1040 para las fabricaciones de los
Rodillos Roladores.
56
Anexo A-13 Mecanización de los Rodillos Roladores.
Anexo A-14 Acabado final del Rodillo.
57
Anexo A-15 Estructura pintada
Anexo A-16 Evaluación de la máquina con tubo de acero al carbono

A1761”de diámetro y 2 mm de espesor
58
Anexo A-17 Evaluación de la máquina con tubo de acero al carbono
A1761”de diámetro y 2 mm de espesor
59
ANEXO B
Nombre de la parte:
EJE 1
Diseñado por: Revisado por: SENATI
Alvaro Yana Quispe Freddy Mamani A.
Cantidad: 1 Unidades: Material: Acero SAE 4340
Milímetros revenicdo a 800°F
Escala: 1:2 Fecha: oct 2018 Anexo: 01
60
Nombre de la parte:
EJE 2
Cantidad: 2 Unidades: Material:
Milímetros Acero SAE revecnido a 800°F
61
Nombre de la parte:
RODILLOS ROLADORES
milimetrados Acero SAE 1040
62
Nombre de la parte:
TORNILLO DE POTENCIA 1
Milímetros Acero SAE grado 1
63
Nombre de la parte:
TORNILLO DE POTENCIA 2
Cantidad: 1 Unidades: Material: Acero SAE1020
Milímetros laminado en frio
64
Nombre de la parte:
ALOJAMIENTO DE RODAMIENTO FIJO
Milímetros Acero estructural A36
65
Nombre de la parte:
ALOJAMIENTO DE RODAMIENTO DESLIZANTE
66
Nombre de la parte:
TUBO CUADRADA 1
Milímetros Acero ASTM A500
67
Tubo Longitud
2 760
3 600
4 435
5 187
6 275.51
7 286
8 361.27
9 324.49
10 330
11 241
Nombre de la parte:
TUBOS CUADRADOS
Milímetros Acero ASTM A500
68
Nombre de la parte:
GUIA
69
Nombre de la parte:
LAMINA
70
Nombre de la parte:
SOPORTE DE TUBO CUADRADO
Cantidad: Unidades: Material:
4 Milímetros Soporte de tubo cuadrado
71
Nombre de la parte:
PORTABOCIN
72
Nombre de la parte:
TUERCA DEL TORNILLO DE POTENCIA 1
Milímetros Acero estructural
Escala: Fecha: oct 2018 Anexo: 14
73
Nombre de la parte:
TUERCA DEL TORNILLO DE POTENCIA 2
74
Nombre de la parte:
RODILLO DOBLADOR
Alvaro Yana Quispe Freddy Yana Quispe
Cantidad: 2 Unidades: Material: Acero SAE 1020
Milímetros laminado en frio
75
Nombre de la parte:
PORTARODILLO
76
Nombre de la parte:
ESTRUCTURA
Milímetros
77
Item Descripción Cant.
1 tubo cuadrado 2 2
2 Tubo cuadrado 3 4
3 Tubo cuadrado 4 4
4 Tubo cuadrado 5 6
5 Tubo cuadrado 6 2
6 Tubo cuadrado 7 1
7 Tubo cuadrado 8 2
8 Tubo cuadrado 9 2
9 Tubo cuadrado 10 4
12 Alojamiento de rodamiento fijo 4
13 Soporte de tubo cuadrado 4
14 Guías de deslizamiento 4
15 Tuerca 2 4
Nombre de la parte:
DETALLE DE ESTRUCTURA
Milímetros ---------------
Escala: S/E Fecha: oct. 2018 Anexo:19
78
1 Motorductor de 0.75HP 1
2 Piñón ANSI 60 de 11 dientes 1
3 Piñón ANSI 60 de 11 dientes 1
4 Cadena ANSI 60 1
5 Eje 1 1
6 Eje 2 2
7 Rodamiento de bolas SKF 6407 6
8 Rodillo rolador 3
Nombre de la parte:
MECANISMO ROLADOR
Milímetros --------------
Escala: S/E Fecha: oct 2018 Anexo: 20
79
1 Tornillo de potencia 1 1
2 Tubo cuadrado 1 1
3 Tuerca 1 2
4 Portabocín 1
5 Tubo cuadrado 5 1
6 Alojamiento de rodamiento deslizante 2
7 Pasador 2
Nombre de la parte:
MECANISMO DE PREDOBLADO
Cantidad:1 Unidades: m Material:
Milímetros ---------------
80
1 Estructura 1
2 Mecanismo de Rolado 1
3 Mecanismo de predoblado 1
4 Tornillo de potencia 2 2
5 Portarodillo 2
6 Rodillo doblador 2
7 Tornillo de 10mm 4
8 Tornillo de 10mm 2
9 Volante 4
Nombre de la parte:
MAQUINA ROLADORA DE TUBOS
Milímetros -------------
81
Nombre de la parte:
Escala: Fecha: Anexo:
82
Nombre de la parte:
83
Nombre de la parte:
84
Nombre de la parte:
85
Nombre de la parte:
86
Nombre de la parte:
87
Nombre de la parte:
88
Nombre de la parte:
89

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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO

PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN O

IMPLEMENTACIÓN DE UNA ROLADORA DE TUBOS PARA LA EMPRESA

Juliaca, Perú – 2018

Primeramente, dedico este

proyecto A Dios ya que es el quien

necesaria para salir adelante y

A mis padres Serapio Yana Mestas

y Francisca Quispe Mamani, por su

gran apoyo, incondicional,

confianza, y comprensión en llevar

acabo esta meta tan importante y

así concluir con mi Formación

compañía por todos estos años de estudio.

Un sincero agradecimiento a mis instructores, de la Especialidad de Mecánica de

Producción de mi instituto superior SENATI - Juliaca por brindarme la oportunidad de

personas que me apoyaron y confiaron en mí.

Muchas gracias a todos.

APELLIDOS : Yana Quispe

DIRECCIÓN : Jr. Piérola Urb. San Luis Mz - C Lt - 1

ESPECIALIDAD : Mecánica de Producción

AÑO DE INGRESO : 2016 10

AGRADECIMIENTOS ------------------------------------------------------------------------------------ III

PRESENTACIÓN DEL APRENDIZ ------------------------------------------------------------------- IV

RESUMEN ------------------------------------------------------------------------------------------------- VIII

GENERALIDADES DE LA EMPRESA --------------------------------------------------------------- 1

1.1 Razón Social ------------------------------------------------------------------------------------------ 1

1.2 Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa ---------------------------------------- 1

1.2.1 Misión ------------------------------------------------------------------------------------------------- 1

1.2.2 Visión ------------------------------------------------------------------------------------------------- 2

1.2.3 Objetivos -------------------------------------------------------------------------------------------- 2

1.2.4 Valores de la empresa -------------------------------------------------------------------------- 2

1.3 Productos, mercado, clientes de Rectificaciones MAYCOL -------------------------- 2

1.3.1 Producto: -------------------------------------------------------------------------------------------- 2

1.3.2 Mercado: --------------------------------------------------------------------------------------------- 3

1.3.3 Clientes: --------------------------------------------------------------------------------------------- 3

1.4 Estructura de la Organización ------------------------------------------------------------------ 3

1.5 Otra información relevante de la empresa donde se desarrolla el proyecto --- 4

PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA ------------------------------------- 6

Planteamiento del Problema --------------------------------------------------------------------------- 6

2.2.1 Objetivos Específicos ---------------------------------------------------------------------------- 6

Justificación del Proyecto ------------------------------------------------------------------------------ 8

Marco Teórico ----------------------------------------------------------------------------------------------- 9

Roladora de tubos ----------------------------------------------------------------------------------------- 9

2.5.1.1 Características del Proceso de Rolado de Tubos ------------------------------------ 9

2.5.1.2 Partes Básicas de una Roladora de Tubos ------------------------------------------- 10

2.5.1.3 Características de las Opciones Existentes en el Mercado -------------------- 11

2.5.2 Mantenimiento: ----------------------------------------------------------------------------------- 14

2.5.3 Sistema de Accionamiento: ------------------------------------------------------------------ 14

Dobladora de Estribos --------------------------------------------------------------------------------- 15

CAPÍTULO III ---------------------------------------------------------------------------------------------- 16

PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA ----------------------------------- 16

3.1 Procesos Operativos ------------------------------------------------------------------------------ 16

3.1.2 Descripción de la Maquina Dobladora de tubos Manual --------------------------- 18

3.2 Adquisición de Equipos y Materiales para la Construcción ------------------------- 19

3.2.1 Alternativa 1:--------------------------------------------------------------------------------------- 19

3.2.2 Alternativa 2:--------------------------------------------------------------------------------------- 21

3.2.3 Alternativa 3:--------------------------------------------------------------------------------------- 23

3.3 Selección de la Alternativa de Diseño------------------------------------------------------- 26

3.4 Descripción de la Alternativa Seleccionada ---------------------------------------------- 27

4.1 FABRICACION Y ENSAMBLAJE DE ROLADORA DE TUBOS----------------------- 28

4.1.1 Fabricación y estructura de la Roladora ------------------------------------------------- 29

4.1.2 Fabricación de Alojamiento para los rodamientos y su ensamblaje en la