AGLOMERANTES
1.1 Definición.- Se llaman materiales aglomerantes aquellos materiales que, en estado pastoso y
con consistencia variable, tienen la propiedad de poderse moldear, de adherirse fácilmente
a otros materiales, de unirlos entre sí, protegerlos, endurecerse y alcanzar resistencias
mecánicas considerables.
Estos materiales son de vital importancia en la construcción, para formar parte de casi todos
los elementos de la misma.
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*Yeso escayola: Es un yeso blanco de la mejor calidad, tanto en purezas como en fineza
del grano, no quedando retenido más del 1%.
En un tamiz de 0.2 mm.
Dadas sus características, la escayola se emplea en la fabricación de
molduras y placas para la formación de cielos razos, que a su vez
suelen ir decoradas.
Ningún tipo de yeso o escayola puede ser utilizado en exteriores por
ser solubles en agua. El yeso es el aglomerante artificial más antiguo
fue utilizado por egipcios, griegos y romanos.
*Yeso hidráulico: Si, en la operación de cocción, se calienta la piedra de yeso hasta una
temperatura entre 800º y 1000º C, se producirá una disociación del sulfato cálcico, y
aparecerá cierta cantidad de cal que actúa como acelerador de fraguado. Así se tiene un
yeso que fragua debajo del agua, llamado yeso hidráulico.
La cocción de la piedra algez, para la obtención del yeso hidráulico, se realiza en hornos
verticales continuos, que consta de un cilindro revestido interiormente de material
refractario, que se carga en capas alternadas de piedra de yeso y carbón de cok.
1.3.2 Cal
1.3.2.1Definición: Es un producto resultante de la descomposición de las rocas calizas por
la acción del calor. Estas rocas calentadas a más de 900º C producen o
se obtienen el óxido de calcio, conocido con el nombre de cal viva,
producto sólido de color blanco y peso específico de 3.4 kgf /dm. Esta
cal viva puesta en contacto con el agua se hidrata (apagado de la cal)
con desprendimiento de calor, obteniéndose una pasta blanda que
amasada con agua y arena se confecciona el mortero de cal o estupo,
muy empleado en enfoscado de exteriores. Esta pasta limada se
emplea también en imprimación o pintado de paredes y techos de
edificios y cubiertas.
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1.3.2.2 Clases de cal:
Las rocas calizas casi nunca se encuentran puras (CO3Ca)
en la naturaleza, sino que van acompañadas de
materias orgánicas, arcilla u óxidos, impurezas que, al
no volatilizarse en el proceso de calcinación,
comunican a la cal distintas propiedades. La
proporción de estas impurezas produce distintos
tipos de cal.
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muy baja no llegan a formarse algunos silicatos, por lo que resulta un aglomerante de
baja resistencia mecánica.
Normalmente, con este tipo de cemento no se hace mortero, aunque admite una cierta
cantidad de arena. Se emplea en forma de pasta para usos similares a los del yeso, con
la ventaja de fraguar en ambientes húmedos y de resistir a las aguas, en general.
1. Cemento lento.- Es de color gris, porque el contenido de
arcillas de estas calizas está comprendido entre el 21% y el
25%.
El fraguado se inicia transcurrido unos 30 minutos después de su amasado, y termina
después de varias horas.
Para obtener esta clase de cemento, se calcinan las rocas calizas a una temperatura
comprendida entre 1200º y 1400ºC.
Se designa con las letras NL, seguidas de un número, que expresan su resistencia a la
compresión. El empleo de este tipo de cemento es cada vez más reducido, porque sus
propiedades y características han sido superadas por los cementos artificiales.
2. Cemento artificial y sus clases
Es el que se obtiene mezclando piedra caliza con arcilla, en proporciones convenientes; la mezcla
obtenida se calcina en hornos giratorios, hasta su principio de fusión (aprox. 1500ºC); este
producto llamado clinker, de color grisáceo-verdoso, se mezcla con otros materiales diversos,
según la clase de aglomerante que se desea obtener, y se reduce a polvo.
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8. TIPO III.- Cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se necesita una
resistencia temprana en una situación particular de construcción. Este cemento se
obtiene por un molido más fino y un porcentaje más elevado de C3A y C3S. El hormigón
tiene una resistencia a la compresión a los 3 días aproximadamente igual a la resistencia
a la compresión a los 7 días para los tipos I y II y una resistencia a la compresión a los 7
días casi igual a la resistencia a la compresión a los 28 días para los tipos I y II. Sin
embargo, la resistencia última es más o menos la misma o menor que la de los tipos I y II.
Dado que el cemento tipo III tiene un gran desprendimiento de calor, no se debe usar en
hormigones masivos. Con un 15% de C3A presenta una mala resistencia a los
sulfatos. El contenido de C3A puede limitarse al 8% para obtener una resistencia
moderada a los sulfatos o a 5% cuando se requiere alta resistencia.
9. TIPO IV.- Cemento de bajo calor de hidratación. Los porcentajes de C2S y C4AF son
relativamente altos; El bajo calor de hidratación en el cemento tipo IV se logra limitando
los compuestos que más influyen en la formación de calor por hidratación, o sea,
C3A y C3S. Dado que estos compuestos también aportan la resistencia inicial de la
mezcla de cemento, al limitarlos se tiene una mezcla que gana resistencia con lentitud.
Este cemento se usa para estructuras de hormigón masivo, con bajas relaciones
superficie/volumen. Requiere mucho más tiempo de curado que los otros tipos.
10. TIPO V.- Cemento resistente a los sulfatos. La resistencia al sulfato se logra
minimizando el contenido de C3A (≤5%), pues este compuesto es el más susceptible al
ataque por sulfatos.
Este tipo se usa en las estructuras expuestas a los sulfatos alcalinos del
suelo o del agua, a los sulfatos de las aguas freáticas y para exposición al
agua de mar.
Las resistencias relativas de los hormigones preparados con cada uno de los cinco
tipos de cemento se comparan en la tabla 1.9, a cuatro edades
diferentes; en cada edad, se han normalizado los valores de resistencia
para comparación con el hormigón de cemento tipo I.
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1. Cal hidráulica
1. Definición.- Es una variante de la anterior (cal
viva). El porcentaje de arcilla en la roca caliza
es superior al 5%, la cal que se obtiene posee
propiedades hidráulicas, aun manteniendo las
propiedades de la cal grasa. Por consiguiente,
este tipo de cal puede fraguar y endurecer en
el aire y debajo del agua.
1.4.2.3 Hormigón
1.4.2.3.1 Definición.- Es un producto aglomerado constituido por una mezcla de grava, gravilla,
arena, cemento y agua. Es la piedra artificial por excelencia, toda vez que su uso en la
construcción moderna se ha hecho así imprescindible tanto en cimentaciones como en estructura
y forjados.
La composición y dosificación del hormigón juegan un papel transcendental puesto que de ellos
depende las propiedades o características generales (mecánicas o fisico-quimicas) del futuro.
El hormigón amasado tiene la propiedad de adaptarse a la forma del recipiente o molde donde
se vierte, razón por la cual puede adoptar cualquier forma constructiva mediante el encofrado
(molde o recipiente realizado a mano utilizando tallas de maderas o planchas metálicas
ajustables). El carácter pétreo y formaceo la alcanza a los 28 días aprox.
1.4.2.3.2 Clasificación del hormigón:
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13. Hormigón ciclópeo. También es un hormigón en masa. Recibe el nombre de ciclópeo,
porque se introducen en la masa bloques de piedras, procedentes de rocas de buena
calidad y exentas de arcillas u otros materiales. Se aconseja que estas piedras sean lavadas
antes de ser puestas en obra.
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17. Hormigón ligero. En realidad, es un hormigón en masa, para cuya confección se emplean
en áridos de poca densidad o productos químicos, que producen en su masa un conjunto
de huecos; en ambos casos se tiene un hormigón de densidad muy baja.
18. Hormigón celular. Se prepara este
hormigón añadiendo a la masa del mismo, un
agente químico que desprende una gran cantidad
de gases, quedando estos apisonados en el
interior del hormigón formando burbujas que
favorecen el aislamiento térmico y acústico. Se
suele emplear en cubiertas en forma de láminas,
para protecciones térmicas.
19. Hormigón de piedra pómez. El árido
empleado en este hormigón procede de lavas
porosas trituradas o machacadas. Estos áridos
de piedra pómez son muy ligeros y porosos lo
cual facilita el aislamiento térmico y acústico del
hormigón fabricado con estos áridos. Al igual
que el anterior también se emplean en cubiertas
para protecciones térmicas.
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20. Hormigón armado. Es sin lugar a dudas el tipo de hormigón más usado en la actualidad.
Para obtenerlos se añaden a la masa o mezcla barras de aceros
corrugados (aristas en formas de hélices), con diversos
diámetros. Estas estructuras metálicas se preparan antes de
hacer los encofrados, con el oportuno estudio de las
resistencias mecánicas. El hormigón armado se emplea en
todas las estructuras realizadas con hormigón tales como
cimentaciones, tanto como de zapatas como de zanjas,
arriostramiento o zunchos, pilares, jácenas, vigas y viguetas,
etc.
21. Hormigón pretensado. Es una variedad de
hormigón armado, con características de
resistencia superiores a este, en elementos de
iguales características geométricas. Tiene dos tipos
de armaduras (así se llama el acero que entra en la
composición del hormigón armado): una, pasiva; y
otra, activa o pretensa, así llamada por ser
sometida a tensión antes de ser hormigonado del
elemento, al que comunica unas tensiones internas
que sirven para aumentar el esfuerzo, al que será sometido.
22. Hormigón postensado. Una de las principales
diferencias de esta clase de hormigón, con el hormigón
pretensado, es que la armadura pretensa se somete a
tensión, después de hormigonar el elemento y cuando
halla el hormigón alcanzado la resistencia suficiente,
para soportar los esfuerzos originados por el tensado
de la armadura. Con este tipo de hormigón también se
pueden conseguir obras de arquitectura y ingeniería,
imposible de realizar con el hormigón armado o
pretensado.
23. Hormigón apisonado. Son los que se someten a presión
una vez vertidos en los moldes o encofrados y antes de
su endurecimiento, con ello se logra una mayor
compacticidad en la masa del hormigón, ya que se
eliminan en parte y burbujas de aire.
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24. Hormigón vibrado. Recibe este nombre el hormigón que, al ser colocado en obra, logra
una compactación por medio de vibradores. Estos pueden ser de agujas o de superficie;
su función principal consiste en lograr
áreas de vibración dentro de la masa
del hormigón, hasta alcanzar una
perfecta acomodación de los distintos
materiales, que forman parte de la
dosificación del hormigón.
25. Hormigón centrifugado. La
compactación del hormigón, que
intervienen en la fabricación del
elemento, es lograda gracias a la fuerza centrifuga
originada al someter el molde, llena de masa de
hormigón, a un determinado numero de revoluciones.
1.5 Materiales aglomerantes.-
He aquí unos materiales utilizados en obra, se utiliza
en la recta final de dicha obra, como pueden ser en
alicatado, ensolado, etc.
26. Terrazo. Esta piedra artificial aglomerada se
fabrica con cemento Pórtland, mezclado y amasado
con trozos de mármol, marmolina y restos de otras
piedras naturales de formas y tamaños muy variados y
diferentes. Esta mezcla se comprime en moldes y una
vez fraguados se pulimentan y abrillantan con cera. Su forma comercial es cuadrada, en
distintas dimensiones y por su duración y resistencia al rozamiento es muy empleada en
solados de viviendas y establecimientos comerciales. Del terrazo se fabrican michos tipos
que varían en color, composición, en calidad y precio.
27. Fibrocemento. Este aglomerado está constituido por mortero de cemento Pórtland y
otras fibras minerales y vegetales. Antes del fraguado se conforman en chapas planas,
quebradas, onduladas, tubo, deposito, canales, etc..., de diversos espesores y
dimensiones. Una vez fraguada y alcanzado el estado pétreo se destina a diversos fines
en la construcción, tales como cubiertas, y revestimientos de naves industriales,
desagües, canalizaciones de agua potable y recipiente o depósito para contener agua.
28. AGREGADOS
DEFINICIÓN.- Generalmente se entiende por "agregado" a la mezcla de arena y piedra de
granulometría variable. El concreto es un material compuesto básicamente por agregados
y pasta cementicia, elementos de comportamientos bien diferenciados:
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Se define como agregado al conjunto de partículas inorgánicas de origen natural o artificial
cuyas dimensiones están comprendidas entre los límites fijados en la NTP 400.011.
Los agregados son la fase discontinua del concreto y son materiales que están embebidos
en la pasta y que ocupan aproximadamente el 75% del volumen de la unidad cúbica de
concreto.
Los agregados son materiales inorgánicos naturales o artificiales que están embebidos en
los aglomerados (cemento, cal y con el agua forman los concretos y morteros).
Los agregados generalmente se dividen en dos grupos: finos y gruesos. Los agregados finos
consisten en arenas naturales o manufacturadas con tamaños de partícula que pueden
llegar hasta 10mm; los agregados gruesos son aquellos cuyas partículas se retienen en la
malla N°16 y pueden variar hasta 152 mm. El tamaño máximo de agregado que se emplea
comúnmente es el de 19 mm o el de 25 mm.
Los agregados conforman el esqueleto granular del concreto y son el elemento mayoritario
ya que representan el 80-90% del peso total de concreto, por lo que son responsables de
gran parte de las características del mismo. Los agregados son generalmente inertes y
estables en sus dimensiones.
La pasta cementicia (mezcla de cemento y agua) es el material activo dentro de la masa de
concreto y como tal es en gran medida responsable de la resistencia, variaciones
volumétricas y durabilidad del concreto. Es la matriz que une los elementos del esqueleto
granular entre sí.
Cada elemento tiene su rol dentro de la masa de concreto y su proporción en la mezcla es
clave para lograr las propiedades deseadas, esto es: trabajabilidad, resistencia, durabilidad
y economía.
CLASIFICACIÓN:
Existen varias formas de clasificar a los agregados, algunas de las cuales son:
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c. El hormigón.- Es el material conformado por una mezcla de arena y grava
este material mezclado en proporciones arbitrarias se encuentra en forma
natural en la corteza terrestre y se emplea tal cual se extrae en la cantera.
32. COMBUSTIBLES
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tópico controversial ya que no ha existido un consenso que permita un entendimiento
armónico entre los países industrializados y en vía de desarrollo.
Organizaciones a nivel mundial que establecen pautas para un mejor y sustentable
desarrollo de la humanidad, se han visto en la obligación de tener el tema energético como
algo prioritario de sus discusiones. Un desarrollo sustentable y armónico, requiere
del equilibrio de tres aspectos fundamentales: energía, ecología y economia-social.
Actualmente se están utilizando otros combustibles distintos al petróleo, los cuales se
denominan combustibles alternos a la "gasolina". La razón de estos combustibles es el de
buscar opciones que permitan minimizar los efectos no amigables al ambiente que se
producen al quemar combustibles de origen fósiles. A continuación se describen los que
han pasado pruebas técnicas y económicas y por ende los más utilizados.
33. Biodiesel
Biodiesel es un combustible limpio parecido al diésel, elaborado
de fuentes renovables tales como los aceites vegetales. Simplemente como el
diésel convencional, biodiesel puede ser utilizado en motores de combustión-
ignición. Esencialmente ninguna modificación de los motores es requerido,
manteniendo la potencia que proporciona el diésel.
34. Gravedad específica 0.88
35. Viscosidad @ 20°C (centistokes) 7.5
36. Cetane Index en un índice 49
37. Filtro frío que Tapa Punto (°C) -12
38. Valor Calorífico (kilojoules por el litro) 33,300
¿Cómo se obtiene el Biodiesel?
El combustible de Biodiesel puede obtenerse de aceite vegetal nuevo o usado y de
las grasas de los animales, es decir se obtiene de recursos renovables
domésticos. Es biodegradable, y requiere mínima modificación del motor donde
se va a utilizar, dependiendo si este es mezclado o no con el diésel convencional.
Es potencialmente mas limpio que el diésel.
Uso en la construcción:
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Electricidad es el único entre los combustibles alternativos en que
su poder mecánico es derivado directamente de él, al considerar que los
otros combustibles alternos guardan energía química y que al producirse la
combustión proporcionan su poder mecánico. La electricidad usada para impulsar
los vehículos normalmente es proporcionada por baterías, pero las celdas de
combustible también están siendo
exploradas. Las baterías son dispositivos
de almacenamiento de energía, pero las
celdas de combustible, convierten la
energía química en electricidad.
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5. Destilación: La masa fermentada, ahora llamada "la cerveza", contendrá sobre 10% de
alcohol, así como todos los sólidos no-fermentables del maíz y las células de
levadura. La masa se bombeará entonces al sistema de destilación de multi-
columna donde al alcohol se le quitará los sólidos y el agua. El alcohol dejará el tope
de la columna de destilación con una pureza del 96% y el residuo será transferido
de la base de la columna a otros procesos para obtener coproductos.
6. Deshidratación: El alcohol del tope de la columna pasará entonces a través de un
sistema de la deshidratación donde el agua restante será quitado. La mayoría de
las plantas de etanol utilizan un tamiz molecular para capturar el último residuo de
agua en el etanol. El producto del alcohol en esta fase se llama etanol anhídrido
(puro, sin agua).
7. Desnaturalización: El etanol que se usará para combustible se desnaturaliza con una
cantidad pequeña (2-5%) de algún producto, como gasolina, para hacerlo no
consumible por el ser humano.
41. Hidrógeno
Gas de hidrógeno (H2) está explorándose para el uso en motores de combustión
interna y en las celdas de combustibles para vehículos eléctricos. El hidrogeno esta
en forma gaseosa a temperaturas y presiones estándares, lo cual obvia los
obstáculos que
presentan los
combustibles
líquidos. Sistemas
del almacenamiento
que se desarrollan
incluyen hidrógeno
comprimido,
hidrógeno líquido, y
químicos con
compatibilidad entre
el hidrogeno y los
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materiales de los recipientes de almacenamiento. Aun, hoy en dia, no existiendo un
sistema de distribución o de transporte, para el hidrogeno automotor, lo hacen un
combustible alterno deseable por su limpieza ante el ambiente.
¿Cómo se Produce el Hidrógeno?
Dos métodos generalmente se utilizan para producir hidrógeno: (1) la electrólisis y
(2) producción de gas de síntesis a través de reformación de vapor o la oxidación
parcial.
La electrólisis usa energía eléctrica para separar moléculas de agua en hidrógeno y
oxígeno. La energía eléctrica puede venir de las fuentes de la producción de
cualquier electricidad, incluyendo combustibles renovables. Actualmente existe la
tendencia de descartar la electrólisis para producir grandes cantidades de
hidrógeno.
El método predominante para el gas de síntesis es a través del uso de gas natural
como insumo, aunque pueden ser utilizados otros hidrocarburos. Para el ejemplo,
biomasa y carbón puden ser gasificadas y reformar los vapores y producir
hidrogeno.
42. Metanol
Metanol (CH3OH) es un combustible del alcohol. Hoy la mayoría de la produccion de
metanol a nivel mundial se realiza a través de un proceso que usa gas natural como
insumo. Sin embargo, la razón para que se produzca metanol teniendo como
insumo diferente al petróleo como el carbón o la biomasa es por reducir
las importaciones de petróleo.
El combustible del metanol alternativo actualmente utilizado es M-85. En el futuro,
se programa un metanol mas limpio o M-100. El metanol también se puede obtener
a partir de un éter, MTBE (metilterbutileter) que está mezclado con gasolina para
reforzar el octanaje y crear gasolina oxigenada.
Propiedades químicas: Como combustibles de motores , el etanol y el metanol tienen
similares características químicas y físicas. El metanol, es metano con una molécula
de hidrogeno reemplazada por un radical hidroxilo (OH).
¿Cómo se Produce el Metanol?
El metanol es producido predominantemente por reformación del gas natural para
crear un gas de síntesis del que se alimenta un reactor en presencia de un
catalizador para producir metanol y vapor de agua. Aunque una variedad de
insumos diferentes al gas natural pueden ser utilizado en la economía favorece a
este. El gas de la síntesis se refiere a las combinaciones de monóxido de carbono
(CO) e hidrógeno mientras una cantidad grande de gas de síntesis se usa hacer
metanol, la mayoría, del gas de síntesis se usa para hacer amoníaco. Como
resultado, la mayoría de las plantas del metanol son adyacente o es parte de
plantas del amoníaco. El gas de síntesis alimenta a otro reactor bajo las
temperaturas altas y presiones, donde CO e hidrógeno se combina en la presencia
de un catalizador para producir metanol. Finalmente, el producto del reactor se
destila para purificar y separar el metanol de los efluentes del reactor.
43. Gas Natural
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El gas natural es una mezcla de hidrocarburo-principalmente metano (CH4)- y es
producido de los pozos de gas o junto con la producción de petróleo. El gas natural
se consume en los sectores residencial, comercial, industrial y automotor.
El interés para el gas natural como un combustible alternativo proviene principalmente
de sus cualidades de
combustible amigable al
ambiente, perfecta
combustión,
disponibilidad y su
versatilidad de uso.
Debido a
la naturaleza gaseosa de
este combustible, debe
almacenarse en el
vehículo en estado
gaseoso comprimido (CNG) o en un estado licuado (GNL).
Propiedades químicas: El constituyente principal del gas natural es metano. El gas
natural suministrado a los centros de consumo contiene otros hidrocarburos como
etano, propano y más pesados en pequeñas cantidades.
¿Cómo se Produce el Gas Natural?
Los volúmenes producidos de los yacimientos de hidrocarburos contienen líquidos del
gas natural y otros componentes no hidrocarburados, por lo que es necesario
realizar su tratamiento y procesamiento. El gas que va a los centros de consumo,
principalmente metano, debe reunir cierta calidad tales como: volumen de agua,
valor calorífico mínimo, contenido de azufre, etc.
44. Propano
Gas de petróleo licuado (GLP) consiste principalmente en propano, propylene, butano,
y butylene en varias
mezclas. Sin embargo, para
uso doméstico, comercial y
vehicular, la mezcla es
principalmente propano.
Se produce como un
derivado del gas
natural, procesando este o
por medio de la refinación
del petróleo. Los
componentes de GLP son
gaseosos a presión y
temperatura normal.
Propiedades químicas: GLP, como el gas natural y la gasolina, es una simple mezcla de
hidrocarburos, principalmente el propane/propylene (C3S) y butane/butylene
(C4S).
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¿Cómo se Produce el Propano?
GLP es producido de dos fuentes: Del procesamiento del gas natural y la refinacion
de petróleo. Cuando el gas natural se produce, contiene metano y otros
hidrocarburos que son separados mediante una planta de procesamiento. Debido
a que el propano hierve a los -44 grados Fahrenheit y el etano a -127 grados
Fahrenheit, la separación del metano se logra mediante la combinación de
aumento de la presión y disminución de la temperatura.
Los componentes líquidos del gas natural son recuperados durante el
procesamiento e incluyen etano, propano, y butano, así como otros hidrocarburos
más pesados. El propano y butano, junto con otros gases, también se producen
durante la refinación de petróleo.
45. P-serie
La P-serie es un nuevo combustible que es clasificado ahora como un combustible
alternativo. El Departamento de Energía de USA, ha incluido una enmienda a la
norma para que las flotas gubernamentales utilicen este combustible. La enmienda
define ciertas mezclas de methyltetrahydrofuran, etanol e hidrocarburos, las
cuales se conocen como los combustibles de la P-serie. La Corporación de Energía
Pura (CEP), posee la licencia mundial para fabricar y distribuir combustibles de la P-
serie de los que fueron desarrollados por Dr. Stephen Paul de la Universidad de
Princeton.
Los combustibles de la P-serie de la CEP son mezclas de etanol, methyltetrahydrofuran
(MTHF), y pentanos, mezclados con butano, que soportan severas condiciones de
bajas temperaturas. Se anticipa que el etanol y el MTHF serán derivados de los
recursos renovables, como biomasa de la celulosa, que puede obtenerse de
desechos de papel, desperdicios agrícolas y de la madera desechada en los centros
urbanos e industriales. La CEP, planea usar pentanos y más pesados derivados del
procesamiento del gas natural.
¿Cómo se Produce la P-serie?
Para hacer los combustibles de la P-serie, la CEP estará produciendo etanol y MTHF a
través de un proceso integrado de producción. CEP espera utilizar un proceso de
hidrólisis de un ácido concentrado, probado comercialmente, como
su tecnología base. MTHF es actualmente producido en cantidades limitadas del
furfural (derivado de la biomasa e insumos de petróleo) para usarlo como una
especialidad química en procesos industriales.
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La tecnología de Energía Solar, utiliza la luz del sol para calentar casas y proporcionar
luz, calentamiento de agua y generación de electricidad. Investigaciones se han
realizado para evaluar como la energía solar puede ser utilizada como fuente para
mover vehículos. Aun esta lejos este uso, sin embargo, puede ser utilizada para
alimentar ciertos dispositivos auxiliares del vehículo.
¿Como se produce la energía solar?
La energía solar proviene del sol. Para recolectar esta energía y utilizarla en un vehículo,
celdas fotovoltaicas son empleadas.
Mercado energía solar
Actualmente, el mercado para esta energía en vehículos es muy limitado y
ninguna empresa constructora de vehículos esta produciéndolos. Sin embargo,
existen prototipos. Un vehículo movido con esta energía no emitirá
contaminantes.
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Bencina industrial.- Se usa como materia prima para la fabricación de disolventes
alifáticos o como combustible doméstico.
Combustóleo o Fuel Oil.- Es un combustible pesado para hornos y calderas
industriales.
Disolventes alifáticos - Sirven para la extracción de aceites, pinturas, pegantes y
adhesivos; para la producción de thinner, gas para quemadores industriales,
elaboración de tintas, formulación y fabricación de productos agrícolas,
de caucho, ceras y betunes, y para limpieza en general.
Asfaltos.- Se utilizan para la producción de asfalto y como material sellante en la
industria de la construcción.
Bases lubricantes.- Es la materia prima para la producción de los aceites lubricantes.
Ceras parafínicas.- Es la materia prima para la producción de velas y similares, ceras
para pisos, fósforos, papel parafinado, vaselinas, etc.
Polietileno.- Materia prima para la industria del plástico en general
Alquitrán aromático (Arotar).- Materia prima para la elaboración de negro de humo
que, a su vez, se usa en la industria de llantas. También es un diluyente
Ácido nafténico.- Sirve para preparar sales metálicas tales como naftenatos de
calcio, cobre, zinc, plomo, cobalto, etc., que se aplican en la industria de pinturas,
resinas, poliéster, detergentes, tensoactivos y fungicidas
Benceno.- Sirve para fabricar ciclohexano.
Ciclohexano.- Es la materia prima para producir caprolactama y ácido adípico con
destino al nylon.
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lado, se extrae un petróleo pesado que se llama Crudo Castilla, el cual se utiliza
para la producción de asfaltos y/o para mejoramiento directo de carreteras, así
como para consumos en hornos y calderas.
47. CONCRETO
El concreto es un material durable y resistente pero, dado que se trabaja en su forma
líquida, prácticamente puede adquirir cualquier forma. .Esta combinación de
características es la razón principal por la que es un material de construcción tan popular
para exteriores.
Ya sea que adquiera la forma de un camino de entrada amplio hacia una casa moderna, un
paso vehicular semicircular frente a una residencia, o una modesta entrada delantera, el
concreto proporciona solidez y permanencia a los lugares donde vivimos.
En la forma de caminos y entradas, el concreto nos conduce a nuestro hogar,
proporcionando un sendero confortable hacia la puerta.
Además de servir a nuestras necesidades diarias en escalones exteriores, entradas y
caminos, el concreto también es parte de nuestro tiempo libre, al proporcionar la
superficie adecuada para un patio.
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El concreto de uso común, o convencional, se produce mediante la mezcla de tres
componentes esenciales, cemento, agua y agregados, a los cuales eventualmente se
incorpora un cuarto
componente que
genéricamente se
designa como aditivo.
Al mezclar estos
componentes y
producir lo que se
conoce como una
revoltura de
concreto, se
introduce de manera
simultánea un quinto
participante
representado por el
aire.
La mezcla intima de los
componentes del concreto convencional produce una masa plástica que puede ser
moldeada y compactada con relativa facilidad; pero gradualmente pierde esta
característica hasta que al cabo de algunas horas se torna rígida y comienza a adquirir el
aspecto, comportamiento y propiedades de un cuerpo sólido, para convertirse
finalmente en el material mecánicamente resistente que es el concreto endurecido.
21
En cuanto a la calidad de los agregados, es importante adecuarla a las funciones que debe
desempeñar la estructura, a fin de que no representen el punto débil en el
comportamiento del concreto y en su capacidad para resistir adecuadamente y por largo
tiempo los efectos consecuentes de las condiciones de exposición y servicio a que esté
sometido.
De la esmerada atención a estos tres aspectos básicos, depende sustancialmente la
capacidad potencial del concreto, como material de construcción, para responder
adecuadamente a las acciones resultantes de las condiciones en que debe prestar
servicio. Pero esto, que sólo representa la previsión de emplear el material
potencialmente adecuado, no basta para obtener estructuras resistentes y durables,
pues requiere conjugarse con el cumplimiento de previsiones igualmente eficaces en
cuanto al diseño, especificación, construcción y mantenimiento de las propias
estructuras.
utilice en la preparación del concreto afecta la facilidad con que pueda vaciarse y con la que se
le pueda dar el acabado; también influye en el tiempo que tarde en endurecer, la resistencia que
pueda adquirir, y lo bien que cumpla las funciones para las que fue preparado.
CEMENTANTES EN GENERAL
Los cementantes que se utilizan para la fabricación del concreto son hidráulicos, es decir, fraguan
y endurecen al reaccionar químicamente con el agua, aún estando inmersos en ella,
característica que los distingue de los cementantes aéreos que solamente fraguan y
endurecen en contacto con el aire.
Los principales cementantes hidráulicos son las cales y cementos hidráulicos, algunas escorias y
ciertos materiales con propiedades puzolánicas. De acuerdo con el grado de poder
22
cementante y los requerimientos específicos de las aplicaciones, estos cementantes
pueden utilizarse en forma individual o combinados entre si.
El cemento no es lo mismo que el concreto, es uno de los ingredientes que se usan en él. Sus
primeros usos datan de los inicios de 1800 y, desde entonces, el cemento portland se ha
convertido en el cemento más usado en el mundo. Su inventor le dio ese nombre porque
el concreto ya curado es del mismo color que una piedra caliza que se obtiene cerca de
Portland, Inglaterra. Este tipo de cemento es una mezcla de caliza quemada, hierro, sílice
y alúmina, y las fuentes más comunes donde se pueden obtener estos materiales son el
barro, la piedra caliza, esquisto y mineral de hierro. Esta mezcla se mete a un horno de
secar y se pulveriza hasta convertirlo en un fino polvo, se empaca y se pone a la venta.
Existen cinco tipos de cemento portland, cada uno con características físicas y químicas
diferentes.
CEMENTOS CON CLINKER PORTLAND
Todos los cementos para concreto hidráulico que se producen en México son elaborados a base
de clinker portland, por cuyo motivo se justifica centrar el interés en éste y en los
cementos a que da lugar.
Cementos portland simples, mezclados y expansivos
Para la elaboración del clinker portland se emplean materias primas capaces de aportar
principalmente cal y sílice, y accesoriamente óxido de fierro y alúmina, para lo cual se
seleccionan materiales calizos y arcillosos de composición adecuada. Estos materiales se
trituran, dosifican, muelen y mezclan íntimamente hasta su completa homogeneización,
ya sea en seco o en húmedo.
La materia prima así procesada, ya sea en forma de polvo o de lodo, se introduce en hornos
rotatorios donde se calcina a temperaturas del orden de 1400 C, hasta que alcanza un
estado de fusión incipiente. En este estado se producen las reacciones químicas
requeridas y el material se subdivide y aglutina en fragmentos no mayores a 6 cm, cuya
forma se regulariza por efecto de la rotación del horno. A este material fragmentado,
resultante de la calcinación, se le denomina clinker portland.
Una vez frío, el clinker se muele conjuntamente con una reducida proporción de yeso, que
tiene la función de regular el tiempo de fraguado, y con ello se obtiene el polvo fino de
color gris que se conoce como cemento portland simple. Además durante, la molienda,
el clinker puede combinarse con una escoria o un material puzolánico para producir un
cemento mezclado portland-escoria o portland-puzolana, o bien puede molerse con
determinados materiales de carácter sulfo-calcio-aluminoso para obtener los llamados
cementos expansivos.
También es factible incorporar aditivos durante la molienda del clinker, siendo de uso
frecuente los auxiliares de molienda y los inclusores de aire. Estos últimos dan por
resultado los cementos inclusores de aire para concreto, cuyo empleo es bastante
común en EUA pero no se acostumbra en México.
De conformidad con lo anterior, a partir del clinker portland es posible fabricar tres
principales grupos o clases de cementos hidráulicos para la elaboración de concreto:
1) Los cementos portland propiamente dichos, o portland simples, moliendo solamente el
clinker y el yeso sin componentes cementantes adicionales.
23
2) Los cementos portland mezclados, combinando el clinker y el yeso con otro cementante,
ya sea este una escoria o una puzolana.
24
La influencia que el cemento portland ejerce en el comportamiento y propiedades de la
pasta cementante y del concreto, derivan fundamentalmente de la composición química
del clinker y de su finura de molienda. En el caso de los cementos portland-puzolana,
habría que añadir a esos dos factores los referentes a las características físicas y químicas
de la puzolana y el contenido de ésta en el cemento.
Composición química
Una vez que el agua y el cemento se mezclan para formar la pasta cementante, se inicia una
serie de reacciones químicas que en forma global se designan como hidratación del
cemento. Estas reacciones se manifiestan inicialmente por la rigidización gradual de la
mezcla, que culmina con su fraguado, y continúan para dar lugar al endurecimiento y
adquisición de resistencia mecánica en el producto.
Aun cuando la hidratación del cemento es un fenómeno sumamente complejo, existen
simplificaciones que permiten interpretar sus efectos en el concreto.
Cementos recomendables por sus efectos en el concreto
Las condiciones que deben tomarse en cuenta para especificar el concreto idóneo y
seleccionar el cemento adecuado para una obra, pueden determinarse por la indagación
oportuna de dos aspectos principales:
1) las características propias de la estructura y de los equipos y procedimientos previstos
para construirla.
2) las condiciones de exposición y servicio del concreto, dadas por las características del
medio ambiente y del medio de contacto y por los efectos previsibles resultantes del uso
destinado a la estructura.
Existen diversos aspectos del comportamiento del concreto en estado fresco o endurecido,
que pueden ser modificados mediante el empleo de un cemento apropiado, para
adecuar los a los requerimientos específicos dados por las condiciones de la obra. Las
principales características y propiedades del concreto que pueden ser influidas y
modificadas por los diferentes tipos y clases de cemento, son las siguientes:
51. Cohesión y manejabilidad
52. Concreto Pérdida de revenimiento fresco
53. Asentamiento y sangrado
54. Tiempo de fraguado
55. Adquisición de resistencia mecánica
56. Concreto Generación de calor endurecido
57. Resistencia al ataque de los sulfatos
58. Estabilidad dimensional (cambios volumétricos)
En algunos aspectos la influencia del cemento es fundamental, en tanto que en otros resulta
de poca importancia porque existen otros factores que también influyen y cuyos efectos
son más notables. No obstante, es conveniente conocer y tomar en cuenta todos los
efectos previsibles en el concreto, cuando se trata de seleccionar el cemento apropiado
para una obra determinada.
Efectos en el concreto fresco
25
Cohesión y manejabilidad
La cohesión y manejabilidad de las mezclas
de concreto son características que
contribuyen a evitar la segregación y
facilitar el manejo previo y durante su
colocación en las cimbras.
Consecuentemente, son aspectos del
comportamiento del concreto fresco
que adquieren relevancia en obras
donde se requiere manipular
extraordinariamente el concreto, o
donde las condiciones de colocación son difíciles y hacen necesario el uso de bomba o el
vaciado por gravedad.
Pérdida de revenimiento
Este es un término que se acostumbra usar para describir la disminución de consistencia, o
aumento de rigidez, que una mezcla de concreto experimenta desde que sale de la
mezcladora hasta que termina colocada y compactada en la estructura. Lo ideal en este
aspecto sería que la mezcla de concreto conservara su consistencia (o revenimiento)
original durante todo este proceso, pero usualmente no es así y ocurre una pérdida
gradual cuya evolución puede ser alterada por varios factores extrínsecos, entre los que
destacan la temperatura ambiente, la presencia de sol y viento, y la manera de
transportar el concreto desde la mezcladora hasta el lugar de colado, todos los cuales
son aspectos que configuran las condiciones de trabajo en obra.
Para unas condiciones de trabajo dadas, la evolución de la pérdida de revenimiento también
puede resultar influida por factores intrínsecos de la mezcla de concreto, tales como la
consistencia o fluidez inicial de ésta, la humedad de los agregados, el uso de ciertos
aditivos y las características y contenido unitario del cemento. La eventual contribución
de estos factores intrínsecos, en el sentido de incrementar
26
cemento portland-puzolana, realizar pruebas comparativas de pérdida de revenimiento
con un cemento portland simple de uso alternativo.
Es importante no confundir la pérdida normal de revenimiento que toda mezcla de
concreto exhibe en la primera media hora subsecuente al mezclado, con la rápida
rigidizaci6n que se produce en pocos minutos como consecuencia del fenómeno de falso
fraguado en el cemento. Para evitar esto último, es recomendable seleccionar un
cemento que en pruebas de laboratorio demuestre la inexistencia de falso fraguado
(NOM C 132), o bien especificar al fabricante el requisito opcional de que el cemento no
presente falso fraguado, tal como se halla previsto en las NOM C-l y NOM C-2.
Asentamiento y sangrado
En cuanto el concreto queda en reposo, después de colocarlo y compactarlo dentro del
espacio cimbrado, se inicia un proceso natural mediante el cual los componentes más
pesados (cemento y agregados) tienden a descender en tanto que el agua, componente
menos denso, tiende a subir. A estos fenómenos simultáneos se les llama
respectivamente asentamiento y sangrado, y cuando se producen en exceso se les
considera indeseables porque provocan cierta estratificación en la masa de concreto,
según la cual se forma en la superficie superior una capa menos resistente y durable por
su mayor concentración de agua. Esta circunstancia resulta particularmente
inconveniente en el caso de pavimentos de concreto y de algunas estructuras hidráulicas
cuya capa superior debe ser apta para resistir los efectos de la abrasión mecánica e
hidráulica.
27
El calentamiento del concreto lo expande, de manera que posteriormente al enfriarse sufre
una contracción, normalmente restringida, que genera esfuerzos de tensión capaces de
agrietarlo. La posibilidad de que esto ocurra tiende a ser mayor a medida que aumenta
la cantidad y velocidad de generación de calor y que disminuyen las facilidades para su
pronta disipación.
Resistencia al ataque de los sulfatos
El concreto de cemento portland es susceptible de sufrir daños en distinto grado al prestar
servicio en contacto con diversas substancias químicas de carácter ácido o alcalino.
Las soluciones alcalinas pueden ocasionar reacciones del tipo álcaliagregado, en concretos
con agregados reactivos con los álcalis.
Estabilidad volumétrica
Una característica indeseable del concreto hidráulico es su predisposición a manifestar
cambios volumétricos, particularmente contracciones, que suelen causar agrietamientos
en las estructuras. Para corregir este inconveniente, en casos que lo ameritan, se han
desarrollado los cementos expansivos que se utilizan en los concretos de contracción
compensada (22), pero que todavía no se producen localmente.
Estabilidad química
De tiempo atrás se reconoce que ningún arqueado es completamente inerte al permanecer
en contacto con la pasta de cemento, debido a los diversos procesos y reacciones
químicas que en distinto grado suelen producirse entre ambos(16). Algunas de estas
reacciones son benéficas porque contribuyen a la adhesión del agregado con la pasta,
mejorando las propiedades mecánicas del concreto, pero otras son detrimentrales
porque generan expansiones internas que causan daño y pueden terminar por destruir
al concreto.
Las principales reacciones químicas que ocurren en el concreto tienen un participante
común representado por los álcalis, óxidos de sodio y de potasio, que normalmente
proceden del cemento pero eventualmente pueden provenir también de algunos
agregados (24). Por tal motivo, estas reacciones se designan genéricamente como ácali-
agregado, y a la fecha se le conocen tres modalidades que se distinguen por la naturaleza
de las rocas y minerales que comparten el fenómeno.
60. CONCRETO DE 140 Kg/cm2: 1 bolsa de cemento, 4 carretillas de hormigón. Utilizado para
cimientos y sobrecimientos.
61. CONCRETO DE 175 Kg/cm2: 1 bolsa de cemento, 2 carretillas y media de Hormigón.
Utilizados en vigas y techos columnas zapatas.
62. CONCRETO DE 210 Kg/cm2: 1 bolsa de cemento, 2 carretillas de hormigón. Utilizados para
edificios placas y muros C.A es usado también en canales y obras grandes (puentes, etc.)
63. EXPLOSIVOS
28
Los explosivos están presentes en los trabajos de minería, la construcción y la industria,
tanto es así, que su uso lo hace muy peligroso si no se manipulan de acuerdo a
las normas establecidas su mal uso
a causado
muchos accidentes graves y muy
peligrosos, es por esto que el
conocerlo y estudiarlos nos dan
una ventaja a la hora de
relacionarnos con ellos.
Los explosivos se usan para
romper, destruir o
debilitar materiales de gran
dureza, normalmente rocas o en
demoliciones en obras civiles. El uso
de los explosivos industriales en
determinadas fases de la construcción de las obras públicas, o en edificación, constituye una
herramienta irreemplazable para su economía y eficacia.
Los explosivos convencionales y los agentes explosivos poseen propiedades diferenciadoras
que los caracterizan y que se aprovechan para la correcta selección, atendiendo al tipo de
voladura que se desea realizar y las condiciones en que se debe llevar a cabo. Las
propiedades de cada grupo de explosivos permiten además predecir cuáles serán los
resultados de fragmentación, desplazamiento y vibraciones más probables. Las
características más importantes son: potencia y energía desarrollada, velocidad de
detonación, densidad, presión de detonación, resistencia al agua y sensibilidad. Otras
propiedades que afectan al empleo de los explosivos y que es preciso tener en cuenta son:
los humos, la resistencia a bajas y altas temperaturas, la desensibilización
por acciones externas, etc.
1) EXPLOSIVOS INDUSTRIALES:
Los explosivos químicos industriales se clasifican en dos grandes grupos según la velocidad
de su onda de choque:
a) Explosivos Rápidos y Detonantes. Con velocidades entre 2.000 y 7.000 mis.
b) Explosivos Lentos y Deflagrantes. Con menos de 2.000 mis.
Los deflagrantes comprenden a las pólvoras, compuestos pirotécnicos y compuestos
propulsores para artillería y cohetería, casi sin ninguna aplicación en la minería o ingeniería
civil, salvo en el caso de rocas ornamentales.
Los explosivos detonantes se dividen en Primarios y Secundarios según su aplicación. Los
Primarios por su alta energía y sensibilidad se emplean como iniciado res para detonar a
los Secundarios, entre ellos podemos mencionar a los compuestos usados en los
detonadores y multiplicadores (fulminato de mercurio, pentrita, hexolita, etc.).
Los Secundarios son los que se aplican al arranque de rocas y aunque son menos sensibles
que los Primarios desarrollan mayor trabajo útil.
29
Estos compuestos son mezclas de
sustancias explosivas o no, cuya
razón de ser estriba en el
menor precio de fabricación, en el
mejor balance
de oxígeno obtenido, y en las
características y propiedades que
confieren los ingredientes a las
mezclas en lo relativo a
sensibilidad, densidad, potencia,
resistencia al agua, etc.
Los explosivos son mezclas con poca estabilidad química, por eso pueden transformarse en
gases, al tiempo que producen altas presiones en breve tiempo.
Se pueden usar en obras como:
64. La construcción de presas
65. Sistema de conducción eléctrica
66. Gasoductos
67. Oleoductos
68. Sistemas de drenaje
69. Edificaciones
70. Vías
71. Canales
72. Túneles
B. Explosivos Convencionales:
Precisan para su fabricación de sustancias intrínsecamente explosivas que actúan como
sensibilizadores de las mezclas. Los más conocidos son:
30
En este trabajo se exponen las características básicas de cada explosivo, las sustancias
constituyentes y la influencia de diferentes parámetros sobre la eficiencia alcanzada en las
voladuras de rocas.
78. Gelatinosos
79. Pulverulentos
80. De Seguridad
83. DINAMITA AMONGELATINA 60%.- Es una dinamita amoniacal, de alta eficiencia para
romper rocas tenaces y de gran dureza, alta densidad, alta velocidad de detonación,
excelente resistencia al agua, lo que da como resultado un producto de alta energía que
produce un efecto rompedor en cualquier tipo de terreno o faena, a excepción de minas
de carbón.
84. TRONEX PLUS.- Es una dinamita de tipo semigelatina, especialmente diseñada para
trabajos de superficie y faenas subterráneas (excepto minas de carbón), en roca sin
agua. Posee una alta velocidad de detonación y aplicación como carga principal en
tonelerías y desarrollo de galerías.
85. ANFO A GRANEL.- Es un agente de tronadura que se mezcla y carga in-situ mediante
camiones. Se recomienda utilizarlo en perforaciones mayores a 3” de diámetro, sin
presencia de agua.
86. ANFOS ALUMINIZADOS.- Son agentes de tronadura fabricados con Nitrato de Amonio
de ENAEX, que contienen aluminio en gránulos en su formulación. Son apropiados para
tronaduras de superficie y subterráneas, en terreno seco, cuando se desea alta
concentración de carga por longitud de perforación.
31
Son voladuras a cielo abierto en macizos rocosos que presentan por lo menos dos caras
libres.
Voladuras en túneles
Son excavaciones subterráneas en roca.
Voladuras en zanjas
Son voladuras semejantes a las voladuras en bancos pero de menores dimensiones (ancho
menor de 3m y profundidad menor de 4m)
TIPOS DE VOLADURAS
Voladuras en pantano
Son voladuras que se ejecutan para limpiar zonas pantanosas.
Voladuras de raíces y tocones
Son aquella que se realizan en operaciones de desmonte y limpieza para la extracción de
raíces y tocones.
Voladuras de estructuras existentes
Son aquellas que se ejecutan para remover muros de contención, puentes, etc., durante la
ampliación y rectificación de vías.
El Hormigón Prefabricado se elabora en forma industrial, por moldeo de sus piezas, elementos
de diferentes dimensiones y tipos, según su destino.
La incorporación del hormigón prefabricado ha permitido nuevas técnicas de Pretensado Y
Postensado del hormigón.
Mejora las características físicas del material
88. Resistencia mecánica
89. Resistencia a la corrosión
90. Superficie de acabado superior
91. Adherencia
Mejora la
92. Planeidad en su superficie
93. Precisión en su montaje
94. Control de calidad
optimizar
95. costos
96. plazos de ejecución
Ventajoso
97. Se construye las piezas en
serie
98. Por repetición masiva
32
99. El cual facilita su armado y montaje
Elementos verticales destinados a recibir cargas verticales para transmitirlas a los cimientos
PILARES
Las secciones cuadrada y rectangular son las más utilizadas debido a su gran versatilidad para el
resto de la estructura, siendo además las más sencillas en su fabricación y por lo tanto
las más económicas.
TIPOLOGIAS
CABEZA DE
PILARES
Las distintas tipologías de las cabezas de los pilares prefabricados de hormigón permite el apoyo
de jácenas sobre los pilares de hormigón.
CIMIENTOS
Los cimientos son los elementos usados para el apoyo del edificio sobre el terreno.
sistema de unión hiperestática del elemento pilar con el cimiento que racionaliza el
empotramiento, evitando pinzamientos y pudiéndose diseñar como si de un cimiento
tradicional se tratara. Sus medidas serán variables dependiendo de las cargas.
JÁCENAS
33
Las jácenas son elementos constructivos lineales que trabajan principalmente en flexión y
acostumbran a ir apoyadas sobre ménsulas o cabezas de pilares. Son elementos en que la
longitud predomina sobre las otras dos dimensiones y su principal función es la de
apoyo de los elementos de forjado, como las placas alveolares. Las jácenas pueden ser de
hormigón armado, de hormigón pretensado, metálicas o mixtas.
DELTABEAM
La Deltabeam es una jácena de cajón de acero
alveolada que se hormigona in situ durante la
construcción, paralelamente a las uniones de las
placas alveolares. De este modo se evita el
descuelgue y se forma un forjado de canto reducido
(slim floor).
PLACAS ALVEOLARES
La placa alveolar es un elemento superficial
plano de hormigón pretensado, con
canto constante, aligerado mediante
alvéolos longitudinales. Las placas
alveolares tienen una anchura estándar
de 1200 mm. y puede fabricarse con
cantos que van desde los 160 mm. hasta
los 1000 mm., según las necesidades
técnicas para las que se haya diseñado.
GRADAS Y ESCALERAS
Las gradas son asientos largos que, montados de forma escalonada, se utilizan en instalaciones
en las que es necesario adecuar
espacios para que el público
disfrute plenamente de los
acontecimientos que en ellas se
realizan. Se trata de grandes
elementos en forma de L
dispuestos sobre una jácena
que tiene la cara superior
escalonada.
HORMIGON PESADO
34
El Hormigón Prefabricado pesado también se elabora en forma industrial y posee las
características similares o iguales a las otras prefabricadas.
medidas aprox. BLOQUE PESADO
10 x 20 x 40 - 3h
15 x 20 x 40 - 3h
tipo de material
concreto pesado
rendimiento aproximado (m2):
12 m2
usos
para pared interna y externa
otros
la resistencia a la compresión de nuestros bloques supera los 10 kg/cm2
BOVEDILLA POPULAR PESADA
MEDIDAS APROXIMADAS:
7 X 20 X 40
9 X 20 X 40
TIPO DE MATERIAL:
Concreto Pesado.
PESO APROXIMADO (Kgs):
7 X 20 X 40 / 6 Kg
9 X 20 X 40 / 7 Kg
USOS:
7 X 20 X 40: Para Losa de Techo H=12 cm. Usado con Nervios Prefabricados y Puntales.
9 X 20 X 4: Para Losa de Techo H=14 cm. Usado con Nervios Prefabricados y Puntales.
NOTA: La Resistencia a la flexión de las placas y bovedillas supera la norma RESPECTIVA
establecida
NERVIO PREFABRICADO
MEDIDAS APROXIMADAS:
10 cms.
15 cms.
TIPO DE MATERIAL:
Concreto Pesado.
PESO APROXIMADO (Kgs):
10 cms - 8 Kg/ml
15 cms - 8.75 Kg/ml
USOS:
10 cms: Para Losa de Techo hasta H=15 cm. Usado con Bovedillas hasta H= 10 cm. y Puntales.
15 cms: Para Losa de Entrepiso hasta H=20 cm. Usado con Bovedillas hasta H= 15 cm. y Puntales.
NOTA: La Resistencia a la compresión del concreto en los nervios prefabricados es de 210 kg/cm2
PRODUCCION DE PANELES
35
La producción en taller suele basarse por tanto en moldes de vertido en horizontal o en vertical
pero donde la repetición de un mismo elemento hace rentable la inversión en dicho
molde. Las imágenes se pueden ver de los métodos permiten ver unas claras coincidencias con
los métodos actuales de transporte y puesta en obra, los sistemas de apuntalamiento y
colocación de los módulos.
CARACTERISTICAS
Son generalmente paneles tipo sándwich, o aligerados con versatilidad en los acabados y dónde
la principal diferencia radica en sus juntas entre paneles y sus medios de anclaje ya sea a
través de cercos hormigonados in situ o mediante anclajes metálicos.
PILOTES DE HORMIGÓN
Poco después de 1900 se idearon varios tipos de pilotes de hormigón. Desde entonces han
aparecido numerosas variantes, y en la actualidad se dispone de una gran variedad de
pilotes entre los cuales el ingeniero puede elegir el que mejor se adapte a una obra
determinada. Los pilotes de hormigón pueden dividirse en dos categorías principal :
36
100. PILOTES PRECOLADOS
101. PILOTES COLADOS IN SITU
PILOTES DE ACERO
Se utilizan mucho como pilotes los tubos de acero, que usualmente se llenan de hormigón
después de hincados, y los perfiles de acero en H cuando las condiciones requieren un
hincado violento, longitudes desusadamente grandes o elevadas cargas de trabajo por
pilote.
37
ESTRUCTURALES
La fabricación de elementos preesforzados se lleva a cabo mediante un proceso en el que se
tensan los alambres de acero previos al colado de la sección de concreto, efectuado por
extrusión continua que genera una compactación homogénea.
Al utilizar elementos preesforzados se pueden utilizar miembros más pequeños para
soportar las mismas cargas o miembros del mismo tamaño para cubrir claros más grandes;
no se presentan grietas bajo cargas de trabajo y son más permeables, lo que implica una
protección contra la corrosión del acero.
38
102. Versatilidad en diseño
103. Rapidez de puesta en obra
104. Disminución de los trabajos “in situ”
105. Mejoras en los coeficientes de aislamiento
106. Mayor seguridad
107. Mejor coordinación con el resto de oficios
108. Garantía de la buena gestión de la Calidad y
elevado control
39
LADRILLOS
PARA MUROS Y TABIQUERÍAS
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KING KONG 30% TIPO V
CARAVISTA
Med. 6.5X12.5X23 cm
Peso: 2 kg
Unid. m2: 58
El ladrillo Caravista 6 es netamente decorativo se recomienda su uso en construcción de viviendas
de tipo de albañilería confinada porque las columnas, vigas y ladrillos se distribuyen por igual al
peso y la resistencia de la estructura. En el ladrillo Caravista 9 el desempeño es similar con la
diferencia que la altura es de 9 cm.
Med. 9X11X23 cm
Peso: 2.1 kg.
Unid. m2: 36
Med. 9x10.5x23 cm
Peso 1.9 kg
Unid. m2:36
Existen dos tipos: el ladrillo Pandereta lisa y acanalado. Ambos tienen la función de hacer muros
divisorios, tabiques ligeros (pared delgada que sirve para separar las piezas de la casa).
Recuerde que la función del ladrillo Pandereta es separar ambientes.
HUECO 8
Med. 8X30X30 cm
Peso: 4.5 kg
Unid. m2: 9
Se utiliza en losas de techos aligerados de luces y cargas menores. Se recomienda el uso de este
producto en habitaciones simples o pequeñas de los últimos pisos de una edificación.
HUECO 12 LISO
Med. 12X30X30 cm.
Peso: 6.50 kg
Unid. m2: 9
Se utiliza en losas de techos aligerados de luces y cargas medianas. Este producto se utiliza en
casas muy pequeñas o últimos pisos de viviendas que soportan carga de tránsito.
41
HUECO 15 ACANALADO
Med. 15X30X30 cm
Peso: 7.4 kg
Unid. m2: 9
Son ladrillos más utilizados por todo el sector de construcción debido a su altura y resistencia
mecánica. Las losas hechas con este producto tienen una mayor resistencia a la flexo tracción y a
movimientos sísmicos de moderada y alta intensidad.
HUECO 15 LISO
Med. 15X30X30 cm
Peso: 7.8 kg
Unid. m2: 9
Tiene la misma función del Hueco 15 Acanalado; sin embargo, se utiliza en acabado tipo
Caravista donde la losa (techo) no va a ser tarrajeado.
PASTELERO
Med. 3X25X25 cm Unid. m2: 16
Peso: 2.4 kg
Se utiliza como ladrillo de cobertura sobre el techo terminado, su función principal es absorber y
disipar grandes cantidades del calor durante el verano y evitar filtraciones de humedad hacia los
ambientes durante el invierno.
HUECO 25
Med. 25X30X30 cm
Peso: 12 kg
Unid. m2: 9
Para trabajos estructurales de losas de techos aligerados de luces con cargas aún mayores. La
función de este producto es hacer losas aligeradas de 30 cm. de espesor para edificaciones altas
de 10 pisos a más, con áreas libres muy amplias como por ejemplo: centros comerciales, cines,
hoteles, etc.
HUECO 20
Med. 15X30X30 cm
Peso: 7.4 kg
Unid. m2: 9
Son ladrillos más útilizados por todo el sector de construcción. La función de este producto es
hacer losas aligeradas de 25 cms. de espesor para edificaciones altas de hasta 10 pisos o 30 mts.
de altura.
BOVEDILLA
Med. 15X26X41 cm
42
Peso: 9 kg
Unid. m2: 9
Son ladrillos que junto a las viguetas de concreto pretensado, cemento premezclado y la
utilización de parantes o puntales forman un sistema estructural aligerado, obteniendo un
ahorro de 5% en el concreto.
PAREDES
TECHOS
Certificaciones
116. EDIFICACIÓN
117. AGRICULTURA
118. SANEAMIENTO
119. MINERÍA
43
120. Tubo de polietileno
121. Agua
122. alcantarillado
123. conducción
124. Presión
125. Grandes diámetros
126. Multicompuesta
127. Agua
128. Desagüe
129. Electrificación
130. Presión
131. Rosca
132. Accesorios
133. Cpvc
134. Sel
135. Sap
136. Ducto telefónico
Alcantarillado
137. Fabricada a partir de un material inerte a la acción de
las sustancias químicas.
138. Económico
139. 4 veces mas resistentes q los pcv convencionales
140. Paredes lisas-menor índice de rugosidad-logra mayor
velocidad de flujo-evita estancamientos y menor
limpieza
141. Presenta mayor modulo de elasticidad, por lo cual es
asísmica. Adaptándose a países como el Perú
142. Vida útil mayor a 50 años
143. Es mas ligero-facil maipuleo-instalacion, traslado, et.
Menor tiempo
ACCESORIOS DE INSTALACIÓN
44
VALVULAS
la línea más completa de productos para sistemas de agua potable, desagüe, alcantarilladlo,
canalizaciones.
1: Válvula de paso en PVC con asiento en material termoplástico y manija en ABS con oring en
caucho nitrilo(NBR) 2. Válvula de Paso compacta. Sus dimensiones van desde 1/2 hasta 2". 3,4:
Unión de Reparación para tubos de agua. No requiere de pegamento y tiene la ventaja de unir
los tubos de diferente material. 5.Válvulas Check que tienen la particularidad de trabajar en
posicion vertical, horizontal u oblicua.
45
POLIPROPILENO
BAENNINGER
SALADILLO HIDRO-3
46
temperaturas de trabajo, sumado a una mayor capacidad hidráulica a diámetros similares que
las tuberías de PP-R, posible de unido por el sistema de termofusión y electrofusion. Fabricado
según DIN 8077 y RP.01.58
BLUE OCEAN
SIMONA
PVC / CPVC
CHARLOTTE
Sistema de tuberías y conexiones de PVC SCH-40 / SCH-80 de
fabricación norteamericana de ¼” a 16” de unión cementada con
certificación NSF.
HARVEL
47
TRI UNION
TRI UNION
SIMONA
PERFOMANCE PIPE
POLIETILENO RETICULADO
48
PEXGOL
PVDF / ECTFE
SIMONA
POLICARBONATO
EXCELON
PTH
49
GINDE
50
Tubos flexibles metálicos
Se construyen con chapa metálica
recubiertos con una envolvente de
material plástico (PVC).
La cubierta puede ser lisa o corrugada y
están diseñados para soportar sin
deterioros un número elevado de
flexiones.
Esta cualidad los hace idóneos para instalaciones de superficie móviles como por ejemplo para
alimentar los cabezales de muchas máquinas herramientas.
Estos tubos poseen un grado de protección elevado IP67 y pueden trabajar sin dificultad con
temperaturas comprendidas entre -5 y 60 ºC, según la norma UNE-EN 50086-2-3.
51
Bandejas metálicas
Cuando una instalación de superficie
necesita una protección mecánica
importante, contra golpes a los
cables, se utilizan bandejas metálicas,
en lugar de las canaletas.
Además de la protección, la función
de las bandejas es el soporte de los
conductores instalados siguiendo las
indicaciones de la ITC-BT-20 y las instrucciones de la norma UNE-EN 61537. En las instalaciones
realizadas por el procedimiento de bandejas metálicas sólo puede emplearse cable de tensión
asignada de 0,6/1 kV.
Las bandejas metálicas deben conectarse a la red de tierras de tal forma que quede asegurada
su continuidad eléctrica. No obstante, la bandeja no puede utilizarse como conductor de
protección o de neutro.
Cajas de conexiones
Las cajas de conexiones se utilizan para alojar el conexionado de los
conductores que forman el circuito eléctrico.
Cajas de mecanismos
Las cajas de mecanismos están destinadas a recoger
en su interior los dispositivos de mando y control de
una instalación eléctrica, por ejemplo: interruptores,
conmutadores, pulsadores, tomas de corriente, etc.
Cajas de protección
Las cajas de protección están destinadas a recoger en su
interior los dispositivos de protección de una instalación,
como son ICP, ID, PIAS, etc.
Se construyen con policloruro de vinilo (PVC) o metal,
dependiendo del tipo de instalación, y su tamaño dependerá
del número de circuitos que se tengan que proteger.
Portalámparas
Un portalámparas es un dispositivo electromecánico que
permite la fijación y la conexión a la red de una lámpara.
52
Interruptores
Recibe el nombre de interruptor el dispositivo
electromecánico destinado a cerrar o abrir un circuito
eléctrico.
Pulsador
Se conoce con el nombre de pulsador, al mecanismo
eléctrico que cierra o abre un circuito eléctrico mientras se
mantenga la presión manual sobre la tecla de accionamiento,
volviendo a su estado de reposo cuando se deja de ejercer dicha
presión.
Interruptor automático
Podemos definir el interruptor automático como un conjunto de
elementos electromecánicos que regulan el tiempo de
funcionamiento del
alumbrado de un recinto.
53
Madera
Definición.
144. Es el conjunto de tejidos orgánicos que forman la masa de los troncos de los árboles,
desprovistos de corteza y hojas.
145. Se llama madera al conjunto de tejidos del xilema que forman el tronco, las raíces y las
ramas de los vegetales leñosos, excluida la corteza.
146. Aquella sustancia fibrosa y dura que se sitúa debajo de la corteza de los árboles y que
constituye el tronco.
Las principales características, que además nos permite identificar a los distintos tipos de
maderas, son: la textura, el grano y el diseño, además del color, sabor y olor.
54
El grano es la dirección que tienen los distintos elementos anatómicos respecto al eje del
tronco, e influirá en las propiedades mecánicas de la madera y en la facilidad de trabajar con
ella. Según la dirección de los elementos anatómicos podemos diferenciar distintos tipos de
grano como:
Grano recto: cuando los elementos se sitúan paralelos al eje del árbol. La madera con este tipo
de grano presenta buena resistencia mecánica y facilidad de trabajo. Grano inclinado: Los
elementos forman ahora un cierto ángulo con el eje del árbol, y ahora la madera tendrá peor
resistencia mecánica y mayor dificultad de trabajo. Grano entrecruzado: Los elementos también
se disponen formando un ángulo con respecto al eje, pero ahora en cada anillo es en forma
opuesta a como se encontraban en el anillo anterior. Las maderas de este tipo presentan
dificultades para su trabajo. Grano irregular: Los elementos se disponen de forma irregular,
siendo este tipo de grano el que se encuentra en los nudos, ramificaciones del tronco, zonas
heridas, etc.
El color de la madera es una consecuencia de las sustancias que se infiltran en las paredes de
sus células, y es característicos de cada especie. Esta propiedad puede ser de importancia a la
hora de emplear una determinada madera con fines decorativos. El sabor y el color también son
consecuencia de las sustancias que impregna la madera, y son de especial interés a la hora de
emplear una determinada madera en la fabricación de recipientes de conservación
de alimentos (toneles de vino).
55
3.2Estructura de la madera
56
Estructura del tronco no es homogénea y, al realizar un corte transversal del mismo, se aprecian
diferentes zonas y partes, cumpliendo cada una de ellas una función en el crecimiento del árbol,
y por tanto en la formación de la madera. De la parte exterior hacia la interior, las diferentes
partes del tronco son:
La Corteza exterior o súber: es la capa protectora del tronco, y está formada por tejido muerto.
Corteza interna: está formada por tejido vivo y transporta, en sentido descendente, hasta las
raíces, los alimentos fabricados en la fotosíntesis y el oxígeno absorbido del aire usado en
la respiración. El floema puede tener fibras de líber, que son muy fuertes, y en algunas especies
constituyen la materia prima de la que se obtienen fibras comerciales, por lo que también se
denomina a esta zona líber.
Cámbium: capa formada por un conjunto de células, responsables del crecimiento del tronco, y
que se sitúa entre el floema y el xilema.
Médula: Parte central del tronco. Constituido por tejido flojo y poroso. De ella parten radios
medulares hacia la periferia.
57
3.1.1Estructura macroscópica
Al examinar las tres secciones producidas en un tronco de madera, a simple vista, se pueden
observar las siguientes estructuras de características fácilmente diferenciables:
152. Cambium o capa delgada de células vivas, generadora del crecimiento en espesor del
árbol (xilema y floema).
153. Leño o tejido leñoso propiamente dicho, que forma la mayor parte del tronco y que
presenta diferencias, fácilmente apreciables en las coníferas y en algunas frondosas.
Entre estas diferencias está la debida a los anillos de crecimiento, anuales en
las plantas de la zona boreal y estacionales en las plantas de la zona tropical con
estaciones climáticas marcadas.
58
Figura 1: Esquema para la orientación de las superficies transversal, tangencial y radial de una
muestra de madera
En función del grado de humedad, las maderas se pueden clasificar en los siguientes tipos:
Madera verde: madera recién cortada y completamente húmeda (contenido en agua: 30-33%).
En estas condiciones no puede ser empleada ya que al secarse se encoge y agrieta.
Madera oreada: es la que ha perdido una parte de su agua, pero que no ha sufrido aún
contracciones ni cambio de sus propiedades mecánicas.
59
Madera seca: Su grado de humedad está en equilibrio con la humedad relativa del aire. Se
obtiene apilando las tablas y tablones durante un periodo de tiempo, que puede llegar a varios
meses, de forma que permita el paso de corrientes de aire a su través.
El peso específico es la relación entre el peso de la madera y el volumen que ocupa. Sin
embargo, la madera es un material poroso, y los poros contienen aire; por esta razón se
distinguen dos tipos de pesos específicos: el peso específico de la madera, que corresponde a
pesar la madera sin poros, y el peso específico aparente que se obtiene pesando la madera con
todos sus poros. La primera varía muy poco de unas maderas a otras, y está determinada por
los componentes de la misma (celulosa, etc.); la segunda varía enormemente.
Como la humedad influye tanto en el peso como en el volumen, para obtener resultados sobre
el peso específico, el grado de humedad en el que se tomen las medidas debe estar
comprendido entre 0 y 30%, ya que en este rango el volumen varía en la misma proporción que
la humedad.La densidad real de las maderas es sensiblemente igual para todas las especies,
aproximadamente 1,56. La densidad aparente varía no solo de unas especies a otras, sino aún
en la misma con el grado de humedad y sitio del árbol, y para hallar la densidad media de un
árbol hay que sacar probetas de varios sitios.
Como la densidad aparente comprende el volumen de los huecos y los macizos, cuanto mayor
sea la densidad aparente de una madera, mayor será la superficie de sus elementos resistentes
y menor el de sus poros.
60
Pino Negro.................................... 0.38 – 0.74 Kg/dm3
Contracción e hinchamiento
61
En cuanto a las propiedades eléctricas, la madera es un buen aislante eléctrico, si bien al igual
que en las propiedades térmicas, su carácter aislante disminuye con el aumento de humedad,
pero al aumentar la densidad, el carácter aislante aumenta.
Dureza
Durabilidad
Es la resistencia de la madera a la acción del tiempo, y es una propiedad muy aleatoria que
depende de multitud de factores. Así, por ejemplo, las maderas expuestas a fuertes alternativas
de humedad y sequedad durarán poco tiempo; si se empotran las maderas en el suelo, duran
más si éste es arcilloso y muy poco si es calizo; aquellas maderas desarrolladas en terrenos
húmedos tienen la capacidad de durar largo tiempo sumergidas en agua, pero expuestas al aire
se pudren con facilidad; en general, las maderas blandas duran menos que las duras.
Propiedades acústicas
La madera proporciona un medio elástico adecuado alas ondas sonoras, por lo que se emplea
ampliamente en la fabricación de instrumentos musicales y en la construcción de salas de
conciertos, teatros, etc. Las características de la madera que más influyen sobre esta propiedad
son el peso específico aparente, es decir, la humedad, el tipo de grano y la ausencia de
defectos.
Las maderas pueden clasificarse de diversas formas según el criterio que se emplee. Uno de los
más importantes es el de sus propiedades, las cuales están en función de su estructura, es decir,
de su textura. La textura dependerá a su vez del modo de crecimiento del árbol, así por
ejemplo, las maderas provenientes de árboles de crecimiento rápido presentarán anillos de
crecimiento anchos y serán blandas, mientras que las de crecimiento lento, los anillos serán muy
estrechos y las maderas duras. En función del modo de crecimiento, las maderas se dividen en:
Maderas resinosas. Suelen ser maderas de lento crecimiento, son propias de zonas frías o
templadas, y poseen buenas características para ser trabajadas y buena resistencia mecánica.
Este tipo son las más usadas en carpintería y en construcción. Dentro de este tipo, algunas de
las más conocidas son: el pino, el abeto, el alerce, etc.
62
Maderas frondosas. Son maderas propias de zonas templadas, y dentro de ellas podemos
diferenciar tres grupos: duras, blandas y finas. Dentro de las duras tenemos el roble, la encina,
el haya, etc. Dentro de las blandas tenemos el castaño, el abedul, el chopo, etc., y por último,
dentro de las finas tenemos el nogal, el cerezo, el manzano, el olivo, y otros árboles frutales.
Maderas exóticas. Son las mejores maderas y las que permiten mejores acabados. Dentro de
este grupo tenemos la caoba, el ébano, la teka, el palisandro, el palo rosa, etc.
Otra clasificación ampliamente empleada divide a las maderas simplemente en maderas duras y
maderas blandas, coincidiendo esta división con el tipo de hoja. Así, las maderas duras son
aquellas procedentes de árboles de hoja caduca como el roble, el castaño, el nogal, etc.
Las maderas blandas corresponderán a las procedentes de árboles de hoja perenne como el
pino, el abeto, etc. No obstante, esta clasificación se realiza con independencia de su dureza, y
así, muchas maderas blandas son más duras que las llamadas maderas duras.
PROPIEDADES MECÁNICAS
ELASTICIDAD - DEFORMABILIDAD
Bajo cargas pequeñas, la madera se deforma de acuerdo con la ley de Hooke, o sea, que las
deformaciones son proporcionales a la las tensiones. Cuando se sobrepasa el límite de
proporcionalidad la madera se comporta como un cuerpo plástico y se produce una
deformación permanente. Al seguir aumentando la carga, se produce la rotura.
Este módulo dependerá de la clase de madera, del contenido de humedad, del tipo y naturaleza
de las acciones, de la dirección de aplicación de los esfuerzos y de la duración de los mismos. El
valor del módulo de elasticidad E en el sentido transversal a las fibras será de 4000 a 5000 Kg /
cm.2
El valor del módulo de elasticidad E en el sentido de las fibras será de 80.000 a 180.000 Kg /
cm.2
FLEXIBILIDAD
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Es la propiedad que tienen algunas maderas de poder ser dobladas o ser curvadas en su sentido
longitudinal, sin romperse. Si son elásticas recuperan su forma primitiva cuando cesa
la fuerza que las ha deformado.
La madera presenta especial aptitud para sobrepasar su límite de elasticidad por flexión sin que
se produzca rotura inmediata, siendo esta una propiedad que la hace útil para la curvatura
(muebles, ruedas, cerchas, instrumentos musicales, etc.).
La madera verde, joven, húmeda o calentada, es más flexible que la seca o vieja y tiene mayor
límite de deformación.
DUREZA
Se manifiesta en la dificultad que pone la madera de ser penetrada por otros cuerpos (clavos,
tornillos, etc.) o a ser trabajada (cepillo, sierra, gubia, formón).
La dureza depende de la especie, de la zona del tronco, de la edad. En general suele coincidir
que las mas duras son las mas pesadas.
64
El duramen es más duro que la albura. Las maderas verdes son más blandas que las secas. Las
maderas fibrosas son más duras. Las maderas más ricas en vasos son más blandas. Las maderas
mas duras se pulen mejor.
- Semiduras: Haya, nogal, castaño, peral, plátano, acacia, caoba, cedro, fresno, teka.
CORTADURA
Es la resistencia ofrecida frente a la acción de una fuerza que tiende a desgajar o cortar la
madera en dos partes cuando la dirección del esfuerzo es perpendicular a la dirección de las
fibras.
HENDIBILIDAD
Es la resistencia ofrecida frente a la acción de una fuerza que tiende a desgajar o cortar la
madera en dos partes cuando la dirección de los esfuerzos es paralela a la dirección de las
fibras.
La madera tiene cierta facilidad para hendirse o separarse en el sentido de las fibras. Una cuña,
penetra fácilmente en la madera, al vencer por presión la fuerza de cohesión de las fibras (no las
corta). Es fácil observar esta propiedad al cortar madera para hacer leña, en la dirección de las
fibras se separa en dos fácilmente. La madera verde es más hendible que la seca.
Cuando se van a realizar uniones de piezas de madera por medio de tornillos o clavos nos
interesa que la madera que vamos a usar tenga una gran resistencia a la hienda.
Astillables: Fresno
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DESGASTE o CIZALLE
Las maderas sometidas a un rozamiento o a una erosión, experimentan una pérdida de materia
(desgaste)
RESISTENCIA AL CHOQUE
Máxima axial
Mínima radial
RESISTENCIA A LA TRACCIÓN
La madera es un material muy indicado para trabajar a tracción (en la dirección de las fibras),
viéndose limitado su uso únicamente por la dificultad de transmitir estos esfuerzos a las piezas.
Esto significa que en las piezas sometidas a tracción los problemas aparecerán en las uniones.
En la práctica existen algunos inconvenientes, que se han de tener en cuenta al someterla a este
tipo de esfuerzos; en la zona de agarre existen compresiones, taladros, etc., que haría romper la
pieza antes por raja o cortadura, con lo que no se aprovecharía la gran resistencia a la tracción.
Por otra parte, los defectos de la madera, tales como nudos, inclinación de fibras, etc., afectan
mucho a este tipo de solicitación, disminuyendo su resistencia en una proporción mucho mayor
que en los esfuerzos de compresión.
66
OBTENCIÓN DE LA MADERA
Los diferentes métodos empleados en la tala de los árboles para la obtención de madera,
buscan un desarrollo sostenible. El cuidado de los bosques orientado a obtener el máximo
rendimiento sostenido de sus recursos y beneficios es el campo de estudio de la selvicultura.
Entre los procedimientos de tala más habituales tenemos el de tala parcial, tala selectiva y el
método de árboles sembradores.
Método de talas parciales: consiste en dividir el bosque a explotar en parcelas que se talan
rotatoriamente y, dependiendo del ciclo de crecimiento de la especie, se talará la superficie
correspondiente.
Métodos de árboles sembradores: Si los árboles a talar poseen semillas que desarrollan
fácilmente nuevos árboles, y éstos alcanzan rápidamente la madurez, puede procederse a la
tala completa de toda la superficie, dejando sólo unos cuantos árboles diseminados que
actuarán de reproductores. Una vez la masa arbórea se ha establecido, se eliminan los árboles
sembradores para evitar la competencia de luz, agua, suelo, etc. En caso necesario, también se
procede a aclarar la zona para evitar una superpoblación de árboles que impediría un correcto
crecimiento de los mismos.
Método de tala selectiva: Los árboles se talan según su tamaño y calidad de todas las zonas del
bosque. El coste de este método es elevado, pero permite que el bosque se conserve en buen
estado y mantenga su atractivo.
67
La tala de los árboles conviene llevarla a cabo en otoño o principios de invierno, ya que en esta
época la savia ha cesado de circular y se encuentra en menor cantidad que en otras épocas del
año. Si la madera se tala con un exceso de savia se pueden favorecer la proliferación de insectos
que atacan a la madera.
Además de la gestión silvícola se debe mantener la masa arbórea en buenas condiciones para
que los árboles no sufran deformaciones en sus troncos, las cuales repercutirían en las
propiedades de la madera. Para tal fin, dos son las operaciones principales que se llevan a
cabo: poda de las ramas, que tiene por finalidad que toda la energía del árbol se destine a
generar madera en el tronco o en ramas gruesas, y la tala de árboles de gran tamaño por los
motivos expuestos anteriormente en la descripción de la tala por árboles sembradores.
De la madera obtenida, aquellos troncos que serán utilizados en los aserraderos para la
obtención de tablones macizos, y que se les denomina rollos, son transportados hasta los
aserraderos por los medios más adecuados.
USOS DE LA MADERA
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La madera se emplea en construcción, en carpintería de taller y armar cimentaciones con
pilotes, apeos de minas, traviesas de ferrocarril, postes, encofrados de hormigón, etc.
Además, se fabrica la pasta de papel, nitrocelulosa o algodón pólvora, seda artificial, destilación,
carbonización, extractos tánicos, etc.
Madera contrachapada. Está formada por un número impar chapas superpuestas, disponiendo
las de fibras pares en sentido perpendicular a las impares, pegadas con colas en frío y a presión.
Se adopta esta disposición para evitar el juego de la madera que, como sabemos, es máximo en
el sentido perpendicular a las fibras y mínimo en el paralelo, pues de esta forma las fibras
longitudinales sujetan a las transversales, obteniendo un tablero indeformable en las dos
dimensiones de sus caras.
69
Se obtienen las láminas de madera contrachapeada por desenrollo de troncos previamente
reblandecidos por vapor de agua, descortezados y troceados, colocándose entre los polos de
un torno que les imprime movimiento de rotación y mediante una cuchilla muy delgada, que
penetra casi tangencialmente, corta una chapa fina, la cual es posteriormente secada y
recortada.
Los tableros contrachapeados se clasifican en: de primera calidad, cuando no tienen nudos ni
defectos en ambas caras; de segunda, cuando no tienen defectos por una cara, pudiendo tener
la otra juntas y pequeños nudos y defectos, y de tercera, cuando una cara tiene pequeños
defectos y mayores la otra.
Las medidas corrientes son: de 2 x 1m., y en okoume, 2.4 X 1.4, y los gruesos, de 3 a o mm.,
aumentando de milímetro en milímetro, empleándose de 3 a 6mm, en ebanistería y las
restantes en carpintería. También se usan en pequeña escala las de 12, 55, 20 y 25 milímetros.
Los tableros contrachapeados se pegan con colas resistentes a la humedad, como la caseína o
las de resinas sintéticas, y permiten el curvado, debiendo ser el radio mínimo de curvatura o
veces el espesor del tablero.
El tablero laminado es una modalidad del tablero contrachapeado, estando el alma formada por
listones macizos encolados o formados por recortes de contrachapeados, de modo que sus
caras de juntas sean perpendiculares a las caras exteriores de chapa continua. Los tableros así
formados son indeformables y muy resistentes. Se fabrican de 2,50 X 1,50 m., y en el extranjero
de 4.50 X 1.50 y espesores de 6, 14, 18, 20, 25 30 mm.
Tablero blindado. Está constituido por tableros contrachapeados recubiertos por una o ambas
caras de chapas metálicas de acero, cobre, plomo, cinc, aluminio. Los bordes deben ser
protegidos mediante cantoneras especiales.
Madera laminada. — Está formada por chapas de máquina plana, o desenrollo, o de sierra, de
0,3 mm. de espesor, superpuestas con las fibras en el mismo sentido, adheridas con resinas
sintéticas del tipo de la baquelita, en caliente, a 1500 y fuertemente comprimidas con prensas
hidráulicas a 30 Kg. por centímetro cuadrado,
Las capas de baquelita hacen el papel de las ‘chapas de fibra cruzada, quedando sujetas e
impidiendo todo juego a la madera.
Tiene esta madera la ventaja de evitar las chapas de fibra cruzada, de menor resistencia, y de
reducir los defectos que pueda tener la madera natural, como los nudos. La densidad aumenta
70
en un 50 por 100 por la baquelita y por la compresión, con relación a la madera natural. Sus
resistencias mecánicas también aumentan, ofreciendo mayor resistencia al trabajo de los
pernos sobre los taladros. Resiste perfectamente a la humedad, sin agrietarse ni deformarse,
por lo que se emplea en aviación.
Madera comprimida. — Se compone de chapas de haya o abedul, superpuestas con las fibras
en el mismo sentido o formando distintos ángulos, adheridas con resinas sintéticas y prensadas
fuertemente en caliente. Se designa con el nombre comercial de Lignofol, fabricándose chapas
con fibras en ángulo de 6o >< 110-140 cm., y gruesos de 2 a 8o mm., y corrientemente, de 26 X
58 cm. y espesores de 1-15 cm.
El lignofol tiene una densidad 1,4, próxima al peso específico 1,56, de madera, y resistencias
mucho mayores que la madera natural; a la compresión alcanza 1.000 Kg./cm.2 tracción, 1.100
Kg., cm2, y flexión, 3.000 Kg./cm.2 dureza Brineli, 25.6 Kg/cm.2 por lo que requiere ser trabajada
con aceros muy duros.
Se emplea para piñones de maquinaria piezas para la industria textil y hélices de aviones.
Madera pétrea. — Se prepara con maderas limpias de nudos y fibras rectas, desecándola al
vacío hasta reducir su humedad al 10 por 100, prensándose en caliente mediante prensas
hidráulicas a 300 atmósferas en dos direcciones: perpendicular a los anillos de crecimiento
hasta reducir su espesor a la tercera parte, y en la segunda dirección es perpendicular a la
anterior, o sea tangente a los anillos anuales, disminuyendo su altura otro tercio, y en resumen
se ha reducido aproximadamente su volumen a la mitad, con lo cual, como su longitud no ha
variado, se ha duplicado su densidad obteniéndose la llamada madera pétrea ligera de 1.05 a
media, de 1.18 a 1.25, y pesada, de 1.30 a 1.46.
Se emplean maderas de haya, olmo y abedul, no valiendo las resinosas por resultar quebradizas
debido a la desigualdad de crecimiento de primavera y otoño.
Durante el prensado se pueden encolar con colas frías de caseína diferentes piezas.
Las resistencias mecánicas puede decirse que se duplican con relación a la madera sin
ortoconprimir. Se reduce considerablemente el movimiento de la madera con las variaciones de
la humedad atmosférica, debido a la fuerte presión en caliente, que elimina los poros, y a la
modificación química de las paredes de las células, que experimentan un principio de destilación
seca de la madera, pues dejan ácido acético libre.
Por endurecerse mucho, necesita herramientas de acero duro, admitiendo un buen pulimento.
71
Las características de estas maderas son el gran aumento de la densidad, resistencia a la
compresión y dureza. Se disminuye considerablemente la absorción de agua. No arde hasta que
se ha fundido y ha salido de la madera el metal, siendo la combustión lenta y sin llama. A
presión, se inyecta hasta un 3 por 100 de su volumen de aceite, convirtiéndose en una materia
auto lubrificada. Se puede aserrar, cepillar, taladrar y encolar como la madera natural.
Madera baquebizada. — Se prepara inyectando baquelita, que impregna sus vasos y traqueidas,
a maderas previamente preparadas, formando un solo cuerpo, al cual le comunica sus
propiedades, volviéndola imputrescible, inatacable por los insectos y plantas, no higroscópica,
impermeable, aislante térmica y eléctricamente; aumenta sus resistencias a la tensión y
compresión e inatacable por ácidos y bases; no arde hasta los 250°.
Los desperdicios de la madera impregnada de urea, como astillas, viruta y aserrín, sometidos a
elevadas presiones y temperaturas, dan un producto plástico análogo a las resinas sintéticas.
Pisos de Madera.-Los pisos de madera aportan calidez al ambiente y ofrecen alta resistencia al
paso del tiempo. Utilizando el tratamiento adecuado se pueden colocar en cualquier habitación
de la casa, aunque van mejor en lugares que no estén expuestos a la humedad, el agua o la luz
solar. La mayor dificultad en la elección de pisos de madera, es reconocer y elegir la madera
apropiada.
De todos modos, hay algunos datos que nosotros como usuarios podemos conocer para definir
qué madera utilizar. Por ejemplo: saber cuales son las características (color, veta, resistencia,
etc.) y cuales los usos comunes de los diferentes tipos de madera (si la madera será lo
suficientemente resistente para un piso concreto o si aceptará bien la exposición a la
intemperie o al alto tránsito).
72
A favor
La madera tiene la propiedad de transmitir calidez a lugares fríos e impersonales. Con una
buena colocación, tratamiento y mantenimiento, se mantiene intacta durante muchos años.
En contra
Parquet
Tablas pequeñas y cortas (hay varios tamaños) que se colocan encastradas formando diferentes
diseños (por ejemplo, tejido de cesta o espina de pez).
Entablonado
Tablas largas que se disponen de forma paralela. Las hay en distintos largos y anchos.
Generalmente se utilizan con un ancho de 8 a 9 cm. y hasta 1 mt. de largo, aunque también se
consiguen tablas en otras medidas. Pueden estar clavadas, entarugadas o pegadas a la carpeta
con adhesivos especiales o brea.
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Entarugado
Tablas largas dispuestas como en el entablonado, pero clavadas al suelo con tornillos,
rematados con tapitas de madera a la vista. Estas tapitas generalmente son de un tono más
oscuro que el piso.
Cualquiera sea el tipo de colocación que elijamos, hay que tener en cuenta dejar en todo el
perímetro de la habitación una junta de dilatación bastante amplia para evitar que la madera
toque la pared y entre en contacto con la humedad. Para una buena terminación, se utiliza
siempre un zócalo de madera cubriendo también las juntas y las imperfecciones. El zócalo suele
ser de la misma madera y tono del piso, aunque también puede quedar muy bien pintado del
mismo color que la pared.
74
16. Ishpingo Amburana cearensis Alto
75
3. LOS METALES Y FIERROS
3.1 Los Metales
3.1.1 Definición.- Debido a sus propiedades intrínsecas, los metales son materiales ampliamente
utilizados en el sector de la construcción. Son la primera elección como material para
estructuras, refuerzos, revestimientos, tejados, marcos de ventanas, fontanería, equipos de
calefacción y muchas otras aplicaciones. Podemos encontrar metales en edificios antiguos e
históricos así como en arquitectura moderna e innovadora
En la naturaleza existe una considerable cantidad de metales que se pueden obtener, pero para
este trabajo solo se usarán los más usados en la construcción.
3.1.2 Propiedades de los metales
155. Maleabilidad: Es la capacidad de un metal para transformarse en lámina, sin rotura, por
la acción de presiones.
156. Ductilidad: Es la propiedad que tiene un metal de dejarse estirar en hilos.
Tenacidad: Es la resistencia a la rotura por tensión que presenta los metales.
157. Fragilidad: Es la facultad de un metal de romperse por la acción del choque o por
cambios bruscos de temperatura.
158. Forjabilidad: Es la propiedad mediante la cual puede modificarse a la forma de un metal
a través de la temperatura.
159. Soldabilidad: Es la propiedad que tienen algunos metales, por medio de la cual dos
piezas de los mismos se pueden unir formando un solo cuerpo.
160. Temple: Es la propiedad para la cual adquiere el acero una dureza extraordinaria al
calentarlo de 600 C y enfriándolo bruscamente en agua.
161. Oxidación: Los metales en la construcción se oxidan por acción del oxígeno del aire. Hay
metales impermeables en los cuales la pequeña capa de óxido o carbonato que se le
forma en la superficie, protege al resto de metal, como es el caso del cobre, aluminio,
plomo, estaño y cinc, entre otros. Hay otros metales, como el hierro, que son
permeables y la oxidación penetra el metal hasta destruirlo.
3.1.3 Tipos
162. Hierro
163. Definición.- El hierro químicamente puro (Fe) es un elemento de color gris azulado, que
funde a 1,259 C. No tiene aplicación en estado puro en la construcción, por lo que
relegamos su estudio a la química. El hierro que se encuentra en el mercado y se utiliza
en la industria no es puro, sino una aleación de hierro y carbono.
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168. Manganeso: metal más frecuente en el acero al que da importantes propiedades.
Favorece la maleabilidad y disminuye ligeramente la velocidad de corrosión del acero.
Aumenta la dureza.
Aluminio: hace el acero (hierro + carbono) más fusible y más moldeable.
Tipos
Existen 2 tipos
Fundiciones Ordinarias: están formadas principalmente de hierro y carbono como la fundición
gris, la fundición blanca y la fundición maleable.
Fundiciones Especiales: son ferromanganesas y ferrosilíeas.
El hierro fundido pueden producir varios tipos de hierro diferentes por completo, dependiendo
de:
175. La rapidez de enfriamiento
77
176. Espesor de la pieza fundida
177. Tiempo que permanezca la pieza en el molde.
Mediante el control de estas variables, la fundición puede producir una diversidad de hierros
para usas en los que se necesiten resistencia al calor o desgaste, o bien para componentes de
alta resistencia mecánica.
178. Hierro Dúctil (nodular): El hierro dúctil a veces llamado nodular, es más difícil de
controlar en la producción.
179. Hierro Gris: El hierro gris es una solución sobresaturada de carbono en una matriz de
hierro. El exceso de carbón se precipita en la forma de escamas de grafito.
180. Hierro Blanco: El hierro blanco se produce mediante u proceso llamado templado, en el
cual se impide la precipitación del grafito. El hierro gris o el dúctil se pueden templar con
el fin de producir una superficie de hierro blanco. Este tipo de hierro es duro y
quebradizo.
181. Hierro Maleable: Los hierros maleables son tipos especiales de hierros producidos por el
tratamiento térmico de la fundición blanca. Estas fundiciones se someten a rígidos
controles y dan por resultado una micro estructura en la cual la mayoría del carbono está
en la forma combinada de cementita, debido a su estructura la fundición blanca es dura,
quebradiza y muy difícil de maquinar.
Propiedades Mecánicas
182. Fuerza de compresión -.La resistencia a la compresión de hierro fundido es alta, lo que
hace que sea muy útil para la construcción. El advenimiento de hierro fundido como
material de construcción ha permitido a los arquitectos de la época para el diseño de
edificios que eran mucho más altos que antes había sido posible. Columnas y vigas de
hierro fundido se pueden utilizar para apoyar las estructuras de piedra o de hormigón.
183. Frágil-. El hierro fundido es muy frágil. El contenido de carbono de alta (de dos a cinco
por ciento) significa que el hierro fundido se endurece con una estructura de cristal que
se rompe fácilmente.
184. Poca resistencia a la tracción-.La resistencia a la tracción de hierro fundido es baja.
185. Baja resistencia a la corrosión-.La resistencia a la corrosión del hierro fundido es muy
baja. Cuando se expone al aire y la humedad de hierro fundido se oxida rápidamente
(reacciona con el oxígeno del aire), que produce el óxido de hierro rojo-marrón
familiarizado conocido como óxido. Fundición de hierro se debe pintar o dar una capa
protectora para proteger contra el óxido. Revestimientos de protección pueden incluir
ceras o de chapado de metal menos reactivo.
186. Cobre
187. Definición.- Elemento químico de vital importancia, es el metal más utilizado justo por
detrás del aluminio y el hierro.
188. Características-.Es un elemento químico de color rojizo metálico cuya principal
característica es ser uno de los mejores conductores de la electricidad. Metal duradero,
pudiéndose reciclar un número ilimitado de veces sin perder sus cualidades iniciales.
78
189. Propiedades mecánicas
190. Maquinabilidad: Tanto el cobre como sus aleaciones son fáciles de mecanizar.
191. Ductilidad y maleabilidad: Estas propiedades le permiten al cobre permite producir
láminas e hilos muy delgados y finos.
192. Poca dureza: Es un metal blando, con un índice de dureza 3 en la escala de Mohs.
193. Resistencia: cuadro de resistencia
Características
Mecánicas del Cobre
Resistencia a la Límite elástico, Alargamiento en la
Estado
tracción, kg/mm2 kg/mm2 rotura, %
Fundido 15 - 22 - 25 - 15
Recocido 21 - 24 9 46 - 47
Templado 37 - 41 36 194. -6
198. Usos
Además de su utilización en el cableado eléctrico, el cobre adquiere una gran importancia en el
sector de la construcción gracias a su utilidad para techos tradicionales o revestimientos de las
paredes, así como para baños, material de iluminación o de decoración. En resumen, el cobre se
encuentra en la mayoría de los elementos de construcción sumando la ventaja de ser un
componente con un alto nivel de vida, lo que favorece su reciclado y por tanto, la sostenibilidad
del medio ambiente.
199. Cinc
79
200. Definición-.Elemento químico que no se encuentra en la naturaleza en estado nativo
sino combinado. El mineral más adecuadamente del cual se obtiene es la blenda
.Industrialmente se obtiene por dos vías: Vía seca y vía húmeda.
201. Características-.El cobre es un metal de color rojizo, relativamente blando, de
conductividad eléctrica y térmica muy elevada, dúctil y maleable. Su elevada
conductividad eléctrica y su ductilidad lo hacen indicado para la fabricación de cables
eléctricos y bobinados. Como el agua y el aire no lo atacan a ninguna temperatura se
suele utilizar para fabricar tubos y calderas. Es poco resistente a los agentes
atmosféricos, se recubre de una capa de carbonato llamada cardenillo que la protege de
la oxidación posterior. Es medianamente resistente a la agresión de los ácidos
202. Propiedades-.Es de color blanco azulado, de brillo metálico. Es resistente a los agentes
atmosféricos al recubrirse con una capa delgada de hidróxido que lo protege de la
oxidación. Tiene buena resistencia mecánica, por lo que se podría emplear en
construcción como elemento resistente.
203. Uso-.En la construcción su mayor uso esta como elemento protector su aplicación más
típica en la construcción es el revestimiento de techos. También se emplea en el
revestimiento del hierro y de la madera.
Los usos más importantes de este metal son:
- Galvanización de acero
- Fabricación de piezas de latón
- Fabricación de piezas fundidas
- Fabricar componentes electrónicos
- Aplicador en las pinturas anticorrosivas
- Aleación para piezas de fundición
- Se usa como protector superficial (galvanizado o cincado) de chapas y alambres de hierro
- Fabricación de maquinarias
- Se usa como agente de reducción.
- Se emplea en la construcción en forma de chapas lisas y onduladas para techumbres,
canalones, tubos, limahoyas, cornisas, depósitos, etc.
- En moldeo se utiliza para piezas ornamentales, colándose muy fluido a temperatura no muy
alta para que no sean porosas, y aleado con otros metales.
204. El Aluminio
205. Definición.- Es uno de los elementos metálicos más abundantes de la corteza terrestre
(8,13%). La única mena del aluminio es la bauxita, que es un óxido hidratado de aluminio
mezclado con óxido de hierro y otros materiales. Puede llegar a contener un 65% de
riqueza.
206. Características -. Es un metal plateado, blando, ligero, fuerte, durable y requiere un
mantenimiento mínimo.
207. Propiedades-. Metal de baja densidad, conductividad eléctrica alta, muy dúctil y
maleable. Puede ser laminado en frío o en caliente y se obtienen tubos, barras e hilos. Al
contacto con el aire se cubre rápidamente con una capa dura y transparente de óxido de
80
aluminio que resiste la posterior acción corrosiva, Es por esto, por lo que los materiales
hechos de aluminio no se oxidan.
208. Aplicaciones
209. Está disponible en una amplia gama de perfiles y paneles para cubiertas, fachadas,
ventanas, puertas y sistemas únicos.
210. En los últimos años, el aluminio ha desempeñado un papel importante en la renovación
de edificios históricos.
211. Las características y propiedades del aluminio como material han conducido a cambios
revolucionarios e innovadores en técnicas de construcción y en proyectos de
arquitectura e ingeniería. El aluminio es un material importante en el futuro de la
industria de la construcción. Su bajo peso y alta resistencia, es uno de sus principales
ventajas en la industria de la construcción.
212. Las fachadas de aluminio cada vez, se utilizan más para el revestimiento de edificios no
residenciales. Las fachadas pueden mejorar la apariencia de un edificio, aumentar su
durabilidad y proporcionar valiosas propiedades de aislamiento, mejorando así la
eficiencia energética de la construcción.
213. El Acero
214. Definición.- El acero es una aleación que se obtiene derritiendo y uniendo diferentes
materiales. Existen más de 2.500 clases de acero estándar en todo el mundo y todos
ellos están hechos principalmente con lingotes de hierro que son extraídos del hierro
mineral en los altos hornos de las fundiciones y después se mete en la acería para
obtener un acero con menos del dos por ciento de carbón lo que suaviza el material y así
es más fácil procesarlo.
215. Características-.Tiene alta fuerza y ductilidad, se deforma fácilmente y se vuelve más
resistente luego de una colisión debido a transformaciones estructurales.
216. Propiedades-.Las propiedades del acero son las siguientes:
217. Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar
cuando está en contacto de fricción con otro material.
218. Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir Fisuras
(resistencia al impacto).
219. Dureza: Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Se mide en unidades
BRINELL (HB) ó unidades ROCKWEL C (HRC), mediante test del mismo.
220. Tipos
221. Acero Corten: El Acero Corten es un Acero común al que no le afecta la corrosión. Es una
aleación de Acero con níquel, cromo, cobre y fósforo que, tras un proceso de
humectación y secado alternativos forma una delgadísima película de óxido de
apariencia rojizo-púrpura.
222. Acero Corrugado: Barra de Acero cuya superficie presenta resaltos o corrugas que
mejoran la adherencia con el hormigón, que forman estructuras de hormigón armado.
81
223. Acero Galvanizado: El Acero Galvanizado por inmersión en caliente es un producto que
combina las características de resistencia mecánica del Acero y la resistencia a la
corrosión generada por el Cinc.
Propiedades del Acero Galvanizado:Resistencia a la abrasión y Resistencia a la corrosión
224. Acero Inoxidable: Se denomina Acero Inoxidable a cualquier tipo de Acero aleado cuyo
peso contenga como mínimo 10,50 % de Cromo, pero no más de 1,20 % de Carbono, con
cualquier otro elemento de aleación o sin él.
Contiene cromo, níquel y otros elementos de aleación, que lo mantienen brillantes y resistente
a la corrosión a pesar de la acción de la humedad o de ácidos y gases.
225. Acero Laminado: una barra de acero sometida a tracción, con los esfuerzos se deforma
aumentando su longitud. Si se quita la tensión, la barra de acero recupera su posición
inicial y su longitud primera, sin sufrir deformaciones remanentes. dentro del Límite
Elástico.
226. Acero al Carbono: Acero constituido por un mínimo no especificado de elementos de
aleación; el aumento de la proporción de carbono reduce su ductilidad y soldabilidad
aunque aumenta su resistencia.
Los elementos que se pueden agregar son: carbono, cromo, molibdeno, o níquel (en cantidades
que exceden el mínimo establecido).
227. Acero Estirado en frío: Acero sometido a un tratamiento especial mediante el cual se ha
mejorado su límite elástico.
228. Acero Estructural: Acero laminado en caliente y moldeado en frío; se lo usa como
elemento portante.
229. Acero Intemperado: Acero de gran resistencia que desarrolla una capa de óxido sobre
sus superficies cuando se lo expone a las lluvias y a la humedad; tiene la ventaja de
adherirse al elemento metálico principal protegiéndolo de la posterior corrosión.
230. Acero Negro: Es un acero con un contenido bajo de carbono, y sin ningún tratamiento
superficial adicional. Debido a eso, el proceso de fabricación final y la ausencia de
tratamiento hacen que se oscurezca la superficie, por la fina capa de carbono que suele
quedar encima.
3.2 Fierros
3.2.1 Tipos
231. Fierro corrugado ASTM A615-GRADO
60
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Usos-.Se utiliza en la construcción de edificaciones de concreto armado de todo tipo: en
viviendas, edificios, puentes, obras industriales, etc.
Presentación-.Se hacen en barras de 9 metros de longitud en los siguientes diámetros
232. Diámetro de 6 mm
233. Diámetro de 8 mm
234. Diámetro de 3/8"
235. Diámetro de 12 mm
236. Diámetro de 1/2"
237. Diámetro de 5/8"
238. Diámetro de 3/4"
239. Diámetro de 1"
240. Diámetro de 1 3/8"
Propiedades mecánicas-.
Usos-. Se usa como refuerzo para concreto armado, en estructuras sismorresistentes y donde
se requiera el soldado de las estructuras.
Presentación-.Se producen en barras de 9 metros de longitud en los siguientes diámetros:
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244. Diámetro de 5/8"
245. Diámetro de 3/4"
246. Diámetro de 1"
247. Diámetro de 1 3/8"
Propiedades mecánicas:
Límite de Fluencia (fy) = 4,280 - 5,510 kg/cm2 mínimo
Resistencia a la Tracción (R) = 5,610 kg/cm2 mínimo
Usos-. Para refuerzo de concreto armado y como refuerzo de temperatura en techos aligerados
y muros.
Presentación-.Se produce en barra de 9 metros de longitud con diámetro de 4.7 mm.
Propiedades mecánicas
Límite de Fluencia (fy) = 44.9 kg/mm² (440 MPa)
Resistencia a la Tracción (R) = 55.1 kg/mm² mínimo (540 MPa)
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Usos-. En construcciones de concreto armado y como estribos en columnas y vigas y en
refuerzo de contracción y temperatura.
Propiedades Mecánicas:
Evita la formación de fisuras en las paredes en todo tipo de tarrajeo y revoques. Tiene más
adherencia, rigidez y resistencia a la tracción que otro tipo de mallas. Es fácil de cortar, doblar e
instalar.
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Usos-.Su uso principal es para tarrajeo de muros, así como en cielos rasos, revoques, en
remodelaciones, paredes deterioradas, paredes o muros de fibrablock, quincha, adobe,
pizarras, en pases de montantes de instalaciones sanitarias o eléctricas, etc.
Fabricación-.Malla de acero galvanizado de una sola pieza, sin puntos de unión ni soldadura,
diseñada para lograr un acabado perfecto en el tarrajeo.
Usos-.Se usa en la industria de la construcción para amarres de fierro corrugado en todo tipo de
estructuras. Asimismo, en la preparación de fardos y embalajes en general.
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Usos-.En todo tipo de construcciones y trabajos de madera.
Dimensiones:
Dimensiones y tolerancias dimensionales-. Los diámetros estándar son 5.5, 6.5 y 8.0 mm, con
una tolerancia máxima de ±0.3 mm.
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4. VIDRIOS Y PINTURAS
4.1 Vidrios
Tipos
257. Vidrios de Seguridad-. El uso más frecuente de los vidrios laminares se encuentra en las
lunas de seguridad. Se aplica en protecciones antirrobo de bancos, lucernarios o grandes
acristalamientos.
258. Vidrios de Control Solar-. Existen actualmente en el mercado vidrios de distinto factor
solar obtenidos mediante tratamiento selectivo angular .En este grupo se incluyen las
soluciones de tratamientos decorativos.
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259. Vidrios Resistentes al Fuego-. Las fuertes dilataciones térmicas del vidrio y su fragilidad,
combinadas, provocan un mal comportamiento ante el fuego. Algunos introducen una
armadura en el interior (vidrio armado) para evitar su caída, pero no la rotura del mismo
ni su fuerte transmisión térmica, con una respuesta final deficiente. Otros modifican la
composición química del vidrio, evitando las fuertes dilataciones térmicas; son los vidrios
de borosilicato (Pyrex), éstos mezclan a veces paneles de borosilicato o armados, con
geles transparentes en acristalamientos dobles. El gel, al contacto con el fuego, se
expande y funciona como aislante.
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260. Vidrios Suspendidos-.
261. Los avances de la técnica del vidrio permitieron desarrollar soluciones de fachadas de
vidrio estructural suspendido sin cartabones de chapa vista. El tratamiento de templado,
mejora las prestaciones mecánicas.
90
264. Vidrio Armado-. Vidrio translúcido, incoloro, al cual se ha incorporado durante su
fabricación una malla de alambre de acero que, en caso de rotura, actúa como soporte
temporario del paño de vidrio, evitando la caída de fragmentos de vidrio. También
retarda la propagación del fuego en aberturas. Tradicionalmente empleado en edificios
industriales, también es aplicado en techos y antepechos de viviendas, escuelas,
hospitales y edificios públicos en general.
265. FLOAT Reflectivo Pirolítico-. Ideal para reducir el ingreso no deseado de calor solar
radiante y disminuir el consumo de energía de climatización en edificios comerciales e
institucionales. Utilizado en forma de simple vidriado o como componente de unidades
91
de DVH, brinda un buen grado de control solar y reduce las molestias producidas por el
exceso de luz natural.
266. Doble vidriado hermético Ekoglass: Respecto de un solo vidrio, brinda las siguientes
ventajas:
269. Disminuye hasta un 70% el consumo de energía de climatización por las pérdidas de calor
a través del vidrio
270. Elimina la condensación de humedad sobre el vidrio evitando que se empañe; anula el
efecto de "muro frío" aumentando el confort junto a la ventana
92
4.2 Pinturas
272. Definición.-
Podemos denominar a las pinturas como mezclas liquidas, que aplicada por pulverización,
extensión, o inmersión forman una capa en la superficie de los cuales resguarda. Estas por lo
general son de colores. Además, es un revestimiento que puede favorecer enérgicamente a
ampliar la durabilidad de diversos materiales, especialmente aquellos, como el acero.
Cada uno con unas propiedades físicas y químicas que deben tenerse en cuenta a la hora de elegir
el producto adecuado, ya sea por el tipo de superficie aplicar, el carácter estético las inclemencias
a la que va a estar sometido.
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276. Composición:
Pigmentos: Son materiales en forma de polvo que al aportarse en el producto, le aportan color y
opacidad
Aglutinantes: Son los líquidos o sólidos encargados de retener los pigmentos una vez se ha
formado la película.
Disolventes: Son sustancias encargadas de la disolución del aglutinante en caso de que este sea
sólido; y fluidificarlo en caso de un aglutinante líquido .
Plastificante: El efecto del plastificante es hacer que el material al que se agrega sea más maleable,
adquiera una mayor plasticidad y por tanto sea más sencillo su tratamiento industrial. Su
concentración final suele ser muy baja.
Es una clase de pintura base agua de secado rápido, en la que los pigmentos están contenidos en
una emulsión de un polímero acrílico.
Es una clase de pintura que contiene un material plastificado, pintura de secado rápido, en la que
los pigmentos están contenidos en una emulsión de un polímero acrílico
94
• Selladoras: disminuyen la absorción del soporte
• Masillas y plastes: pastas para rellenar desperfectos (deben poder ser lijadas)
287. CAPAS INTERMEDIAS-. dan mayor espesor a la pintura, mejorando el grado de protección y
el poder cubriente.
• Pinturas (con brillo medio, satinado o mate): grasas o al aceite, de emulsión, plásticas, etc.
Esmalte graso: Se utiliza tanto para el interior como exterior, y tanto para paredes y techos como
para muebles, puertas, ventanas, metales, etc. Ofrece resistencia al agua, pierde brillo si está
expuesto al sol, es fácilmente lavable, buena resistencia al frote, secado lento, especialmente
abajas temperaturas, y buena extensibilidad.
Esmalte sintético: Este es el tipo de pintura que mejor conserva el brillo, incluso a la intemperie. El
acabado es liso, con aspecto mate, satinado o brillante. Se utiliza mucho para proteger superficies
de metal y de madera, tanto en el exterior como interior.
AL AGUA
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291. Al temple-. Es el tipo de pintura más utilizado para paredes interiores. Es una pintura
permeable, porosa, de aspecto mate. No se puede lavar, ni colocaren zonas expuestas a la
lluvia ni condensaciones de agua.
292. A la cal-. Es muy adecuada para el exterior, por su resistencia a las condiciones
meteorológicas. La lluvia y la humedad favorecen el proceso de carbonatación. El aspecto
es mate. No se debe emplear sobre yesos, maderas o metales. Hay que tener cuidado al
usar este tipo de pintura, ya que es corrosiva, y puede quemar las manos.
294. Al Silicato-. Es una pintura al agua que tiene como aglutinante una disolución acuosa de
silicato de potasio o sosa y como pigmento blanco de zinc u otros pigmentos minerales
resistentes a la alcalinidad. Es dura, resistente a la intemperie y la alcalinidad del soporte,
por lo que se puede emplear sobre el hormigón y el cemento pero no sobre yeso. Tiene una
gran adherencia al vidrio y al hierro. Se transportan separados el vehículo del pigmento
pues la vida mezclada queda limitada. Se utiliza en exteriores sobre cemento y derivados,
piedra, ladrillo y vidrios. Se aplica con brocha, pistola o rodillo.
295. Plásticas O Acrílicas-. Esta pintura es muy útil para superficies expuestas al agua o humedad
ambiental, como un baño, garaje, o incluso para el exterior pero no en superficies en
contacto directo con el agua. Al ser resistente al agua, puede lavarse con relativa facilidad,
aguantando incluso el frote (en función de la calidad). El aspecto puede ser mate o
satinado (no brillante), dependiendo del modelo, y tiene una amplia variedad de colores
(más de 3000).Esta pintura es casi inodora, aunque se percibe el olor de los secantes y
resinas. Se aplica principalmente sobre yeso o cemento y derivados. Para aplicarlo sobre
otros materiales como metal o madera, es necesaria un tratamiento especial llamado
imprimación, aunque la durabilidad no es buena, y para los acabados, tiene cierta tendencia
a dejar las marcas de la herramienta usada para su aplicación.
AL ACEITE
296. Alquídicas
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298. LACAS Y BARNICES-. La superficie queda totalmente lisa y brillante. Es un tipo de pintura
muy popular, sobre todo para pintar muebles, puertas, etc. Hay que saber utilizar bien esta
técnica, ya que se dan varias capas de productos distintos y pueden surgir problemas de
adherencia entre ellas, sino se aplican correctamente.
299. BITUMINOSOS
POLIMÉRICAS
301. Clorocauchos
302. Epoxicas-. En el caso de las pinturas epóxicas catalizadas y debido a su alta densidad
generalmente solo se manejan tres colores que pueden ser; gris, blanco o negro y se le
pueden adicionar gravillas, arenas para lograr una superficie buena.
303. Poluretanos-. Para las pinturas con uretano y poliuretano, los acabados actualmente
permiten una variedad de colores debido a las características delas resinas y a su capacidad
de curado bajo condiciones de humedad propias de la pintura, logrando superficies lisas y
rugosas según sea el caso.
307. Impermeables
308. Lavables
312. Pétreos
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314. Cerámicos
315. Maderas
316. Plásticos
317. Metálicos
318. PINTURAS DECORATIVAS: Para lograr un aspecto diferente, existen pinturas especiales que
imitan el mármol o el estuco, o que se asemejan a acabados antiguos, rústico.
319. PINTURAS BASE ZINC: En el caso de las pinturas base zinc, debido a su composición con
ethil-silicato y una capa muy gruesa de zinc solo permite lograr una superficie plana, de
color gris o verde y no es factible mezclarla con otro tipo de pinturas y generalmente se
aplican en áreas muy específicas de la industria.
MAQUINARIAS
Se llama así al conjunto de varias máquinas que realizan trabajos para un mismo fin. Claros
ejemplos de esto son las maquinarias agrícolas, maquinarias de construcción y maquinaria textil,
entre otras tantas.
Una máquina es un conjunto de piezas o elementos móviles y fijos cuyo funcionamiento posibilita
aprovechar, dirigir, regular o transformar energía o realizar un trabajo con un fin determinado. Se
denomina maquinaria (del latín machinarĭus) al conjunto de máquinas que se aplican para un
mismo fin y al mecanismo que da movimiento a un dispositivo.
Juego palas combinada, fratasadora WACKER CT-36
1. Las aspas de las alisadoras pueden alcanzar un ángulo de
ataque de hasta 30° para lograr con ello un mejor pulido de la superficie
del hormigón.
Cable de soldar
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- Este cable a sido especialmente diseñado para transmitir
altas corrientes entre el generador de soldadura y el
electrodo. Su alto grado de flexibilidad facilita el uso de la
herramienta de soldadura y evita la formación de nudos en
el cable que podrían causar la rotura interna del conductor.
Medidas:
2. x 25 mm 1 x 35 mm
99
Equipo soldador SOLTER Inverter ICON1850
320. DDR (Dual Density Reinforcement):
Construcción anti-shock exclusiva en doble
componente. Estabilidad y control de arco con
independencia de la distancia electrodo-
material, gracias a la regulación por arcsense.
Doble ventilación automática, actuando
únicamente cuando el equipo lo precisa.
Posición stand-by, cuando el equipo no se encuentra
en funcionamiento.
Mínimo consumo por su alta eficiencia energética.
Equipado con los dispositivos anti-stick , arc-force,
hot-start y lift-arc (TIG). Conectable a generadores
con un amplio rango de voltaje de trabajo.
100
Soldador DESA G-3-C
8. Soldador atmosférico G.L.P con adaptación directa
a botella de 500 gr.
9. Boquilla N17 / Potencia: 1,3 kW = 1.118 calorías.
10. Encendido con llama auxiliar.
11. Regulación o cierre con pomo en el cuerpo central.
12. Mango ergonómico tipo pistola.
Soldador DESA TA-32
13. Soldador atmosférico G.L.P de alta potencia para
tela asfáltica.
14. Para botella de 12,5 Kg.
15. Boquilla tipo chimenea H-32-T / Potencia: 33 kW = 28.380 calorías.
16. Encendido inicial con
llama auxiliar y posterior
con llama piloto.
17. Tubo prolongador.
18. Mango ergonómico.
19. Regulación de mínimo
con pomo en el mango.
20. Suministro con flex A-300.
101
29. Para hormigoneras de 160, 200, 250 y 300 litros.
30. Motor 4 tiempos con reductor.
31. Potencia: 5,5 CV a 2.000 r.p.m. Cilindrada: 163 cm3.
32. Incluye polea de 2 canales.
33. Encendido: Volante electrónico.
34. Arranque: Cuerda con recuperación.
35. Capacidad combustible: 3,6 l. (gasolina sin plomo 95).
36. Dimensiones: 304 x 362 x 335 mm. Peso: 16 Kg.
321. Autonomía: 2 - 2 1/2 horas aprox.
Hormigonera UMACON
1. Máquinas robustas construidas para el trabajo más duro.
2. Construidas totalmente de acero de la más alta calidad,
estampado y electrosoldado.
3. Los mecanismos están herméticamente protegidos y exentos
de mantenimiento.
4. Corona de fundición protegida por envolvente conforme a las
normas europeas de seguridad.
5. Polea y correas protegidas, conforme a las Normas Europeas
de Seguridad.
6. Enclavamiento de volteo accionado por pedal.
102
22. Ruedas de goma impinchables.
23. Cuba de chapa de acero montada sobre rodamientos estancos.
24. Transmisión silenciosa y sin mantenimiento.
25. Motor monofásico de 500 W.
26. Peso 65 Kg.
27. Medidas montada 712 x 1.200 x 1.230 mm (ancho-largo-alto).
28. Medidas plegada 712 x 1.200 x 790 mm (ancho-largo-alto).
Hormigonera MOM HCS-250 (220 V)
29. Transmisión muy silenciosa.
30. Cárter de aluminio bañado en aceite, giro de cuba con anti-
retorno.
31. Chasis de tubo rectangular de gran rigidez.
32. Cuba de chapa de acero provista de batidores de gran
eficacia y montada sobre rodamientos estancos.
33. Equipada con motor reductor y cárter de aluminio bañado en
aceite.
34. Motor eléctrico monofásico de 1,33 CV.
35. Capacidad de la cuba 270 litros. Capacidad de amasado 220 litros.
36. Peso 160 Kg.
Hormigonera MOM M-85 (220 V)
37. Hormigonera profesional portátil, tipo carretilla.
38. Capacidad de la cuba 102 litros / de la mezcla 85 litros.
39. Bastidor de tubo de acero. Cuba de chapa de acero.
40. Reductor a engranajes silencioso y estanco.
41. Motor monofásico de 0,33 CV con protección térmica y coraza protectora contra
agentes atmosféricos.
42. Producción 0,95 m3/h.
43. Peso 58 Kg.
44. Medidas 710 x 1.230 x 1.235 mm (ancho-largo-alto).
103
325. Velocidad de giro en vacío 11.000 r.p.m.
326. Rosca del husillo portamuela M 14.
327. Ø del disco 115 mm.
328. Plato lijador de goma, Ø 115 mm.
329. Cepillo de vaso, Ø 70 mm.
330. Peso 1,9 Kg.
104
al día.
343. Potencia absorbida 1.750 W. Potencia de percusión, máx. 41 J.
344. Número de percusiones a velocidad nominal de rotación 1.300 r.p.m.
345. Peso 16,5 Kg.
346. Longitud 760 mm.
347. Anchura 255 mm.
348. Portaherramientas hexágono interior de 30 mm.
105
368. Capacidad de sujeción del portabrocas, mín./máx. 1,5 / 10 mm.
369. Tensión de la batería 14,4 V.
370. Peso, batería incluida 1,4 Kg.
371. Ø de perforación máx.: madera 25 mm, acero 10 mm, mampostería 10 mm.
372. Ø de atornillado máx.: 7 mm.
373. Funciones: percusión, marcha derecha-izquierda, control electrónico, auto lock, softgrip,
luz.
106