Modelo Dinámico de Turbinas de Planta de Potencia para el Diseño de

Controladores – Control de Procesos y Potencia

Javier Silva Gallegos
1. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA EN ESTUDIO
La Turbina es una turbomáquina que transforma la energía cinética de un flujo de vapor de agua en trabajo
mecánico, haciendo girar el eje del rotor de la turbina. Este rotor esta compuesto por álabes con una forma e
inclinación particular la que permite obtener la mayor eficiencia del flujo. Las turbinas basan su
funcionamiento en la expansión de un flujo de vapor a alta presión, este flujo choca con el álabe móvil y
cambia su dirección, al momento del choque del álabe con el flujo se produce trabajo mecánico por el
desplazamiento del álabe, luego a través de álabes fijos se redirige el flujo de vapor a la segunda etapa de la
turbina y así sucesivamente.

Ilustración 1. Recorrido del flujo de vapor en una turbina de múltiples etapas.

Como se muestra en la figura 1, la turbina está compuesta principalmente por dos partes, el estator
y el rotor. El rotor está formado por álabes fijos unidos a la carcasa, la principal función de este es
darle dirección y sentido al flujo de vapor y aumentar su energía cinética para que pueda entregarle
su energía contenida al rotor. Por otra parte, el rotor esta compuesto por álabes unidos al eje y que
conforman la parte móvil de la turbina, la función de este es recibir la energía del fluido y
transformarlo en energía mecánica en forma de movimiento giratorio. Pero la turbina no sólo
funciona con el rotor y el estator, también necesita de algunos componentes que prestan ayuda a
estos como son cojinetes de contacto para sostener el eje, cojinetes de empuje para mantener la
posición axial del eje y sistemas de lubricación para cojinetes.

Es importante mencionar que a cada pareja de álabe fijo y móvil se le conoce como etapa o
escalonamiento. En las turbinas, el escalonamiento comienza con una tobera, corona fija o álabe
fijo, mientras que en los compresores el escalonamiento comienza con un álabe móvil. El número
de etapas de la turbina depende de la potencia de esta misma.
 2. RESUMEN DEL METODO UTILIZADO EN EL DOCUMENTO
En el documento escrito por Asok Ray pretende obtener un modelo de la turbina que no sea empírico, sino
más bien deducido de las ecuaciones fundamentales de calor y fluidos para obtener más precisión y detalle
en el diseño de controladores, ya que habitualmente la turbina se aproxima por funciones de transferencias
simples, se desprecian muchos factores para simular el conjunto caldera-turbina-generador o se utilizan
ecuaciones iterativas demasiado complejas que utilizan mucho gasto computacional al momento de simular
y no se puede integrar como parte de un sistema de energía general.

El trabajo de Asok Ray se puede dividir en dos partes primero la simulación del modelo en estado estacionario
y luego la simulación del modelo dinámico. En el modelo de estado estacionario asume flujos constantes y
variaciones en el tiempo nulas, por ende las derivadas de las distintas ecuaciones son cero y se evalúa el flujo
y presión de entrada del vapor hasta que sale de la turbina pasadas sus distintas etapas. En esta parte se hace
referencia a dos etapas de la turbina, la etapa de impulso y la etapa de reacción. La primera etapa, la de
impulso, hace referencia a que la caída de presión del vapor (por ende la expansión de este) se produce en las
toberas y la caída de presión en los álabes rotatorios es despreciable, a diferencia de las etapas de reacción
en donde la caída de presión de produce en los álabes fijos y móviles.

En el modelo dinámico de la turbina es tomado como un sistema de parámetros distribuidos, por lo que se
hace necesario seleccionar nodos para analizar sus condiciones y en base a esto desarrollar el modelo
dinámico.

Las ecuaciones obtenidas por Ray fueron aplicadas a una turbina de alta presión de 600MWe. La tabla 1
muestra datos del equilibrio térmico para etapas de impulso y la salida de presión en varios flujos de vapor y
presión constante.

Para los diferentes flujos de vapor los valores correspondientes a la presión de escape 𝑝𝑒 fueron interpolados
a partir de los datos de equilibrio térmico de la tabla 1. Usando diferentes conjuntos de calores de 𝐹 𝑦 𝑃𝑒 se
calcularon valores correspondientes de 𝑝𝑖 de la ecuación
(10). La figura 1 muestra una comparación de resultados de
la presión de la etapa de impulso 𝑝𝑖 /𝑝𝑖∗ versus el flujo de
vapor 𝐹/𝐹 ∗ , ambos normalizados respecto a los valores
nominales de diseño. Se puede observar que los datos
obtenidos del modelo con respecto a los datos del balance
de calor son aceptables.

En las siguientes páginas se puede observar la traducción del

documento.

Ilustración 2. Comparación de resultados del modelo.

(•) Datos del modelo. (▪) Datos del balance de calor.
Traducción del documento “Dynamic modelling of power plant turbines for controller design”, (Ray, 1979)

Modelo dinámico de turbinas de planta de potencia para diseño de

controladores.
Abstract – Un modelo dinámico no lineal de la turbina de vapor es formulado a partir de aproximaciones de
ecuaciones fundamentales, no a partir de relaciones empíricas. El modelo puede ser usado como parte de un
integrado modelo de sistema de potencia para simulaciones dinámicas o diseño de sistemas de control.

Introducción

Modelos matemáticos y simulaciones han demostrado ser muy útiles, así como herramientas analíticas para
la investigación de potenciales problemas operacionales y de control en plantas eléctricas de potencia, así
como el diseño de controladores. Sin embargo, los modelos de la turbina son a menudo simplificados con
respecto a la simulación general del conjunto Caldera-Turbina-Generador. En algunos casos, las principales
turbinas de vapor han sido representadas por funciones de transferencia simple o por relaciones empíricas.
Por otro lado, modelos de turbina detallados contienen muchas ecuaciones que requieren algoritmos
numéricos complejos (iteraciones y / o integración por ejemplo) para ser resueltos. Aunque estos modelos
son valiosos para el diseño de turbinas y la investigación de problemas específicos, no pueden ser utilizados
como parte de un modelo de sistema de energía general, porque el costo de simulación por computadora
puede ser excesivo y la tarea de diseño del controlador muy difícil.

En este trabajo se ha utilizado un enfoque deductivo para el modelado de turbinas de vapor. En vez de confiar
en relaciones empíricas, la ecuación modelo se derivó aproximando ecuaciones fundamentales. El modelo
puede ser usado como parte de un integrado modelo de sistemas de potencias para simulación dinámica y
diseño de sistemas de control. El desempeño en estado estacionario del modelo fue verificado con datos de
balance de calor para turbinas a escala comercial, y se encontró que los resultados del modelo eran adecuados
para el diseño de sistemas de control.

Desarrollo del modelo

El modelo en estado estacionario es presentado primero, y luego el modelo dinámico es desarrollado. Las
suposiciones para simplificar son explicadas cuando el modelo es desarrollado.

a) Modelo de estado estacionario

Para las etapas de impulso, el flujo a través de las boquillas puede ser ultrasónico o sónico dependiendo de la
relación de presión a través de las boquillas. Tratando al vapor sobrecalentado como un gas ideal, se derivan
las ecuaciones de flujo; detalles están disponibles en la literatura estandar 4 y la forma final de la ecuación es:

(𝑘+1)
2𝑘 𝑘−1
𝐹 = 𝐶𝑑 𝐴√𝑘 ( ) ∙ 𝑝𝑜 𝜌0 ∙ 𝜙(𝑝0 , 𝑝𝑖 , 𝑘) ( 1)
2𝑘 + 1

En donde:
1 1 𝑘−1 𝑘
𝑘 + 1 𝑘−1 𝑝𝑖 𝑘 𝑝𝑖 𝑘 𝑝𝑖 2 (𝑘−1)
( ) ∙ ( ) ∙ √1 − ( ) 𝑝𝑎𝑟𝑎 ( ) > ( )
𝜙= 2 𝑝𝑜 𝑝𝑜 𝑝𝑜 𝑘+1

{ 1 , 𝑂𝑡𝑟𝑜 𝐶𝑎𝑠𝑜.
𝐶𝑑 es el coeficiente de descarga, and 𝑝0 𝑦 𝑝𝑖 son las presiones de estancamiento a la entrada de la boquilla y
la presión estática a la salida de la boquilla, respectivamente. El valor típico de k es 1.3 para vapor
sobrecalentado y condiciones estándar de vapor acelerado. Para etapas de impulso, La caída de presión se
Traducción del documento “Dynamic modelling of power plant turbines for controller design”, (Ray, 1979)

produce principalmente en las boquillas (toberas), y por lo tanto la caída de presión es despreciable a través
de las cuchillas (aspas, álabes) móviles5,6. La “presión en la etapa de impulso”, medida después de los álabes
móviles es asumida igual que la presión de salida de la boquilla (toberas) 𝑝𝑖 .

Para las etapas de reacción, la caída de presión ocurre a través de ambas filas móviles y estacionarias 5,6. El
vapor que se expande a través de una etapa de reacción experimenta entalpias y cambios de presión mucho
menores que en una tobera de la etapa de impulso. Las ecuaciones de flujo para las etapas de reacción se
derivan como flujos.

Para el flujo de fricción a través de una etapa de turbina, el diferencial 7 de entalpía viene dado por:
𝜂 ( 2)
𝑑ℎ = 𝑑𝑝
𝜌

En donde 𝜂 es la eficiencia de la etapa de la turbina (0<𝜂<1) la cual incluye efectos de la fricción y pérdidas
en los álabes; En el apéndice 1 se da una breve discusión de 𝜂. Usando las relaciones de gases ideales (𝑝 =
𝑅𝜌𝑇, 𝐶𝑝 − 𝐶𝑣 = 𝑅), la ecuación 2 de rendimiento queda:

( 3)
𝜌 ∙ 𝑇 −𝜈 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒

Donde:
[(1 − 𝜂)𝑘 + 𝜂] 𝐶𝑝
𝜈= 𝑦 𝑘=
[𝜂(𝑘 − 1)] 𝐶𝑣

Despreciando la transferencia de calor y el potencial gravitacional, el flujo constante a través de las aletas
estacionarias de guía de una etapa de reacción es aproximadamente:

2𝐶𝜌 (𝑇𝑢 − 𝑇𝑑 ) ( 4)
𝑣𝑑2 =
1 − 𝛽2

Donde el subíndice u y d hacen referencia a aguas arriba y aguas debajo de las paletas de la guía y la relación
de velocidad 𝛽 = 𝑣𝑢 /𝑣𝑑 . Dado que las aletas estacionarias y móviles en una etapa de reacción tienen
estructuras mecánicas idénticas 5,6, se puede obtener una expresión similar a la ecuación (4) para las paletas
móviles en términos de velocidades relativas.

De forma análoga a la suposición común de que el ángulo de flujo de salida con relación al álabe permanece
sin cambios la relación de velocidad 𝛽 se asume invariante tanto para las paletas estacionarias como para las
paletas móviles en condiciones de diseño y fuera de diseño, es decir, 𝛽 = 𝛽 * . Luego, la diferencia de
temperatura viene dada por:

𝑣𝑑∗ 2
∆𝑇 ∗ = (1 − 𝛽 2 ) 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜
2𝐶𝑝 ( 5)
𝑣𝑑2
∆𝑇 = (1 − 𝛽 2 ) 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜
2𝐶𝑝

El Flujo de masa en estado estacionario a través de las etapas de la turbina es 𝐹 ∗ = 𝐴𝜌∗ 𝑣𝑑∗ y 𝐹 = 𝐴𝜌𝑣𝑑 para
condiciones de diseño y Off-design respectivamente. Por lo tanto la ecuación 5 quedará:

𝜌 2 𝜌∗ 2 ( 6)
( ) ∆𝑇 = ( ∗ ) ∆𝑇 ∗
𝐹 𝐹
Traducción del documento “Dynamic modelling of power plant turbines for controller design”, (Ray, 1979)

Aplicando las relaciones termodinámicas en la ecuación (6) resulta:

𝑇 2𝜈 𝑇 ∗ 2𝜈 ∗ ( 7)
∆𝑇 = ∆𝑇
𝐹2 𝐹∗2

Ecuación (7) es válida para álabes estacionarios y móviles de una etapa de la turbina. La caída de temperatura
a través de un largo número de etapas puede ser obtenida como la suma de la diferencia de temperatura a
través de etapas consecutivas de la turbina. Ya que ∆𝑇 a través de palas estacionarias y móviles para cada
etapa en particular es pequeño, la suma es una aproximación por integrales con los límites i y e que significa
entrada y salida de la turbina de reacción respectivamente:
𝑒 𝑒 ∗ 2𝜈
𝑇 2𝜈 𝑇
∫ 2 𝑑𝑇 = ∫ ∗ 2 𝑑𝑇 ∗ ( 8)
𝑖 𝐹 𝑖 𝐹

Ya que en estado estacionario el flujo de masa a través de las etapas de la turbina es constante para una
condición de operación dada, 𝐹 𝑦 𝐹 ∗ son independientes de 𝑇 𝑦 𝑇 ∗ , respectivamente. Además, la eficiencia 𝜂
en cada etapa de la turbina es aproximadamente constante para todas las etapas y no cambia
significativamente para pequeñas desviaciones de las condiciones de diseño (Ver apéndice 1). Por lo tanto, el
índice ν (La cuál está en función de 𝜂) es tratada como constante. Luego la ecuación (8) queda:

𝑇𝑒2𝜈+1 − 𝑇𝑖2𝜈+1 (𝑇𝑒∗ )2𝜈+1 − (𝑇𝑖∗ )2𝜈+1

= ( 9)
𝐹2 𝐹∗2

Asumiendo una ley de expansión idéntica para condiciones de diseño y fuera de diseño, las ecuaciones (3) y
la ley del gas ideal, cuando se aplica la ecuación (9), resulta:

𝐹∗ 𝜇 𝜇
𝐹= √𝑝𝑖 − 𝑝𝑒
∗𝜇 ∗𝜇 ( 10)
√𝑝𝑖 − 𝑝𝑒

Donde 𝜇 = [𝑘(2 − 𝜂) + 𝜂]/𝑘. Esta ecuación tiene un cierre similar a la relación empírica sugerida por
Stodola6. Para turbinas de baja presión, 𝑝𝑖 es la presión en la entrada de la turbina. Para turbinas de alta
presión, 𝑝𝑖 es la presión en la etapa de impulso la cual es también la presión a la entrada de la etapa de
reacción.
La ecuación (10) fue verificada para un flujo a través de las etapas de reacción de una turbina de alta presión
con una generación típica de 600MW. La tabla 1 muestra datos del equilibrio térmico para etapas de impulso
y la salida de presión en varios flujos de vapor y presión constante. El diseño de planta de energía asume que
la presión de salida de la turbina de alta presión 𝑝𝑒 es proporcional al flujo de vapor F, es decir, la carga de la
planta. Si 𝜇 = 2 la ecuación (10) proporciona una relación lineal entre el flujo de vapor F y la presión de la
etapa de impulso 𝑝𝑖 . Asumiendo 𝑘 = 1.3 para vapor sobrecalentado y 𝜂 = 0.87 el indíce 𝜇 es igual a 1.8. Para
los diferentes flujos de vapor (Apertura no secuencial para las 8 válvulas del gobernador) los valores
correspondientes a la presión de escape 𝑝𝑒 fueron interpolados a partir de los datos de equilibrio térmico de
la tabla 1. Usando diferentes conjuntos de calores de 𝐹 𝑦 𝑃𝑒 se calcularon valores correspondientes de 𝑝𝑖 de
la ecuación (10).
Traducción del documento “Dynamic modelling of power plant turbines for controller design”, (Ray, 1979)

La figura 1 muestra los perfiles de la presión de la etapa de impulso 𝑝𝑖 /𝑝𝑖∗ versus el flujo de vapor 𝐹/𝐹 ∗ , ambos
normalizados respecto a los valores nominales de diseño. Para el diseño de controladores de planta de
energía, la presión de la etapa de impulso es a menudo utilizada como un índice para la carga de la planta. En
esta perspectiva, el acuerdo entre los resultados del modelo en estado estacionario y los datos del balance
térmico puede considerarse satisfactorio.

b) Modelo Dinámico

La aproximación de parámetros agrupados de las ecuaciones de conservación fundamentales ha sido probada

experimentalmente para el modelado de diferentes tipos de centrales de vapor. En un modelo de turbina, los
nodos agrupados se pueden seleccionar en la cámara de impulsos y en cualquier punto de extracción. Con la
densidad de vapor como variable de estado, la ecuación que gobierna en cada nodo puede ser aproximada
desde la conservación de la masa:

𝑑𝜌̅ 𝐹1 − ∑ 𝐹2 ( 11)
=
𝑑𝑡 𝑉

∑𝐹2 Representa la suma de todo el flujo que sale del nodo, en etapas posteriores y extracción, si es que la
hay, y 𝑉 es la relación entre la masa de vapor agrupada y el valor de estado estacionario de la densidad media
Traducción del documento “Dynamic modelling of power plant turbines for controller design”, (Ray, 1979)

𝜌̅ en el nodo. El volumen de la cámara y los valores de estado estacionario de la presión del vapor y la entalpia
en una serie de etapas de la turbina están usualmente disponibles de los fabricantes. Utilizando estos datos,
el volumen agrupado V alrededor de un nodo puede ser evaluado. Un ejemplo típico se da en el apéndice 2.

La ecuación (11) puede ser modificada para que la presión 𝑝 sea variable de estado en lugar de la densidad 𝜌̅ .
Para una expansión isotrópica (𝜂 = 1), 𝜌̅ es una función de 𝜌̅ con entropía de entrada constante. En el otro
lado, para un proceso de estrangulamiento (𝜂 = 0), 𝜌̅ es una función de 𝜌̅ con entalpía de entrada constante.
Por lo tanto, la derivada 𝑑𝜌̅ /𝑑𝑡 es aproximada por el promedio ponderado de las condiciones isotrópicas y
isoentálpicas:
𝑑𝑝 𝑑𝜌̅
= 𝛤
𝑑𝑡 𝑑𝑡 ( 12)
𝐹1 − ∑ 𝐹2
=
𝑉
𝛤

𝜕𝑝 𝜕𝑝
Donde 𝛤 = 𝜂 ( ) + (1 − 𝜂) ( ) y 𝑠 ∗ 𝑦 ℎ∗ son las entropía y entalpía de entrada respectivamente, para
𝜕𝜌 𝑠 ∗ 𝜕𝜌 ℎ∗
las condiciones de diseño. Para turbinas de alta presión, las condiciones de entrada son mantenidas por un
controlador; para turbinas de baja presión la temperatura de entrada es mantenida constante pero la presión
varía. Bajo estas circunstancias, Γ ecuación (12) no cambia significativamente para las condiciones de diseño
y fuera de diseño. Un típico ejemplo de esto se da en el apéndice 2.

La diferencia de presión entre dos nodos agrupados consecutivos es una combinación de la acción de la
tobera, fuerzas de fricción y efectos inerciales dinámicos del flujo de vapor. Los efectos inerciales dan lugar a
transitorios muy rápidos que serán atenuados en la cámara de vapor que actúa como filtro de paso bajo. Por
lo tanto, el flujo de vapor entre dos nodos consecutivos se obtiene a partir de relaciones de estado
estacionario en términos de presiones dependientes del tiempo.

La entalpía del vapor de cada nodo es calculado de las condiciones de la entrada de vapor y la presión del
nodo, como se ilustra en el apéndice 1. La potencia del eje de las turbinas de alta y baja presión es calculada
como la suma del producto entre el flujo de vapor adyacente al nodo y la respectiva diferencia de entalpía.

𝑊𝑡 = ∑ 𝐹𝑗 ∆ℎ𝑗 ( 13)
𝑗

𝑊𝑡 es dependiente del tiempo, y equilibrado dinámicamente por la potencia eléctrica del generador 𝑊𝑔 y
pérdidas 𝑊𝑙 debido a las resistencia de la bobina del generador, histéresis y fricción. La velocidad del eje
Turbina-generador esta dada por un balance de torque:
𝑑 1 2
( 𝐼𝑁 ) = (𝑊𝑡 − 𝑊𝑔 − 𝑊𝑙 )
𝑑𝑡 2 ( 14)
𝑜 𝑏𝑖𝑒𝑛
𝑑𝑁 𝑊𝑡 − 𝑊𝑔 − 𝑊𝑙
=
𝑑𝑡 𝐼𝑁

𝑊𝑔 𝑦 𝑊𝑙 son calculados en el modelo del generador eléctrico, son entradas para el modelo de la turbina. Un
enfoque más exacto que el descrito requeriría información sobre las características del proceso (configuración
de las álabes de la turbina, por ejemplo) que pueden no estar fácilmente disponibles; Además, el modelo
puede crecer demasiado grande y complejo para la simulación del sistema de potencia. Este modelo de
turbina ha sido incorporado en un modelo de sistema integrado de una central eléctrica HTGR de 1160 MW;
Traducción del documento “Dynamic modelling of power plant turbines for controller design”, (Ray, 1979)

El modelo integrado se utilizó para simular el rendimiento transitorio de la planta, así como para el diseño de
sistemas de control multivariable.

Conclusiones

El modelo de la turbina de vapor presentado es más completo que los modelos habitualmente usados en el
análisis de sistemas de potencia pero aún simple para ser incorporado en el modelo general del sistema. El
enfoque del modelamiento es deductivo, no empírico. La estructura espacio estado del modelo es adecuado
para simulación digital y diseño de sistemas de control. La técnica analítica puede ser extendida a
modelamiento de turbinas de gas o ciclos de vapor.
Traducción del documento “Dynamic modelling of power plant turbines for controller design”, (Ray, 1979)

Apéndice 1

La eficiencia de la etapa de la turbina es la relación de la diferencia de entalpia real a través de la etapa con
el cambio de entalpía isotrópica para las mismas presiones de entrada y de salida. Esto es influenciado por
muchos factores de diseño incluidos en la construcción de los alabes y el modo de operación. Un criterio
teórico y práctico para el diseño de álabes, que determinan la eficiencia de la etapa están disponibles6. La
eficiencia de la etapa de la turbina puede ser expresada semi-empíricamente como una función proporcional
a la velocidad de la punta del cuchillo y la velocidad teórica del vapor. La velocidad de la punta del alabe es
proporcional a la velocidad del eje, y teóricamente la velocidad del vapor es proporcional a la raíz cuadrada
de la caída de entalpía isentrópica a través de la etapa, por lo tanto:
2
𝑁
√∆ℎ𝑠
𝜂 = 𝜂∗ − 𝛼 −1
𝑁∗
[ √∆ℎ𝑠∗ ]

Y Donde 𝛼 es una constante positiva. Para las principales etapas de reacción de la turbina de vapor, valores
típicos de 𝜂∗ y 𝛼 son 0.87 y 2.0 respectivamente12.
La velocidad de la turbina en una planta de energía es estrechamente controlado por el valor de diseño 𝑁 ∗ ,
sin embargo, ∆ℎ𝑠 varía con la carga de la planta. Típicos valores de ∆ℎ𝑠 para las turbinas de alta presión de
600 MW de generación son 105BTU/lbm y 117BTU/lbm para cargas full y media carga, respectivamente. Por
lo tanto para una velocidad de operación constante (𝑁 = 𝑁 ∗ ) típicos valores de la eficiencia de la turbina son:

𝜂𝑓𝑢𝑙𝑙 𝑙𝑜𝑎𝑑 = 𝜂 ∗ = 0.87

2
𝑁
√∆ℎ𝑠
𝜂𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 𝜂∗ − 2 −1
𝑁∗
[ √∆ℎ𝑠∗ ]
2
105
= 0.87 − 2 (√ − 1)
117

= 0.854
[𝑘(2 − 𝜂) + 𝜂]
𝑇𝑜𝑚𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑘 = 1.3, 𝜇 = , 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠:
𝑘
𝜂𝑓𝑢𝑙𝑙 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 1.7992 𝑦 𝜇𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 1.8006

Por lo tanto, en este análisis, la eficiencia de la turbina ha sido asumida como constante para condiciones de
diseño y fuera de diseño. La entropía de entrada la entrada de vapor 𝑠1 es calculada de la presión 𝑝1 y entalpía
ℎ1 . Para expansiones isotrópicas para la presión de salida 𝑝2 , la entalpía de salida es obtenida desde
parámetros termodinámicos 𝑝2 𝑦 𝑠1 y la caída de entalpia isotrópica ∆ℎ𝑠 = ℎ1 − ℎ𝑠 a través de las etapas. La
caída de entalpía real ∆ℎ = 𝜂∆ℎ𝑠 , es decir, la entalpía real a la salida ℎ2 = ℎ1 − ∆ℎ.
Traducción del documento “Dynamic modelling of power plant turbines for controller design”, (Ray, 1979)

Apéndice 2

- Parámetro Γ en la ecuación (12)

Para una unidad típica de generación de 600MW, las condiciones del vapor recalentado son 600 psia y 1000°F
𝜕𝑝 𝑝𝑠𝑖 𝜕𝑝
con carga full, y 300 psia y 1000°F para la mitad de la carga. Para carga completa, ( ) = 1058 𝑙𝑏𝑚 , ( ) =
𝜕𝜌 𝑠 𝜕𝜌 ℎ
𝑓𝑡3
𝑝𝑠𝑖 𝑝𝑠𝑖 𝜕𝑝 𝑝𝑠𝑖 𝜕𝑝
842 𝑙𝑏𝑚 𝑦 𝜂 = 0.87. Luego 𝛤𝑓𝑢𝑙𝑙 𝑙𝑜𝑎𝑑 = 1030 𝑙𝑏𝑚 . Para media carga ( ) = 1072 𝑙𝑏𝑚 , ( ) =
𝜕𝜌 𝑠 𝜕𝜌 ℎ
𝑓𝑡3 𝑓𝑡3 𝑓𝑡3
𝑝𝑠𝑖 𝑝𝑠𝑖
856 𝑙𝑏𝑚 𝑦 𝜂 = 0.864. Luego 𝛤ℎ𝑎𝑙𝑓 𝑙𝑜𝑎𝑑 = 1041 𝑙𝑏𝑚 . La variación de Γ desde carga completa a media carga es
𝑓𝑡3 𝑓𝑡3

aproximadamente 0.1%, esto no afecta los resultados de estado estacionario.

- Parámetro 𝑉 en la ecuación (11) y 𝑉/𝛤 en la ecuación (12)

En las turbinas de alta presión, en la cámara de impulso y una parte de la etapa de reacción siguiente tal vez
reprsentan un nodo agrupado. Para una unidad típica de generación de 600 MWe, el volumen 𝑉 quizás sea
𝜕𝑝
del orden de 1250 𝑓𝑡 3 . Para condiciones de vapor acelerado a 2415 psia y 950 F, la derivada parcial ( ) =
𝜕𝜌 𝑠
𝑝𝑠𝑖 𝜕𝑝 𝑝𝑠𝑖 𝑝𝑠𝑖
927 𝑙𝑏𝑚 y ( ) = 718 𝑙𝑏𝑚 asumiendo 𝜂 ∗ = 0.87, el rendimiento de la ecuación (12) 𝛤 = 900 𝑙𝑏𝑚 , por lo
𝜕𝜌 ℎ
𝑓𝑡3 𝑓𝑡3 𝑓𝑡3
𝑉
tanto = 1.39 𝑝𝑠𝑖/𝑙𝑏𝑚. Para turbinas de baja presión, se pueden seleccionar valores mayores de 𝑉.
𝛤