UNIT UREA

Proses pembuatan urea diproduksi dengan

UNIT UREA
menggunakan bahan baku NH3 dan CO2
yang keduanya diperoleh dari proses
Tahap Sintesa Urea
pembuatan ammonia. Proses pembuatan

Tahap Purifikasi/Pemurnian urea secara umum berlangsung dengan

mereaksikan ammonia dan karbon dioksida
Tahap Recovery/Daur Ulang pada tekanan dan temperatur tinggi di
dalam reaktor membentuk ammonium
Tahap Kristalisasi dan karbamat yang kemudian didehidrasi
Pembutiran Urea
menjadi urea dan air.

(i) Diagram Proses Pembuatan Urea

1. Unit Sintesa
Urea disintesis dengan mereaksikan NH3 cair dengan gas CO2 dari unit
ammonia dan larutan recycle karbamat dari unit recovery pabrik urea. Larutan dan
sintesa urea dikirim ke unit purifikasi untuk memisahkan ammonium karbamat dan
ammonia berlebih, setelah di Stripping dengan gas CO2 ammonia cair dipompakan
kedalam Reaktor melalui Ammonia Preheater dengan pompa Centrifugal Ammonia
Feed Pump.
Gas CO2 dikompresikan ke tekanan sintesa bersama dengan udara anti korosi
5000 ppm sebagai O2 dengan CO2 Kompresor jenis sentrifugal dengan pegerak

19
Steam Turbin (62-GB-101) bagian terbanyak dari gas CO2 dimasukkan ke Stripper
(62-DA-101) yang berguna untuk CO2 Stripping dan lainnya dikirim ke LP
Decomposer (62-DA-202) juga sebagai Stripping.
Larutan urea sintesa mencapai konversi sekali lewat (once-through) 67% di
dalam Reaktor, mengalir turun melalui pipa didalam Reaktor dan masuk menuju
Stripper secara gravitasi.
Gas dari top Reaktor, mengandung sejumlah kecil ammonia dan CO2, dikirim
ke Scrubber untuk didaur ulang ammonia dan CO2 memakai larutan karbamat
recycle, yang kemudian dikirim ke Reaktor (62-DC-101). Gas yang berasal dari top
Scrubber dikirim ke HP Absorber (62-EA-401) untuk selanjutnya ammonia dan
CO2 daur ulang kembali. Sebagian gas tersebut, yang masih mengandung oksigen
digunakan kembali sebagai udara anti korosi untuk Carbamate Condenser sisi
Shell.
Reaksi sintesa urea yang terjadi adalah :
2NH3(g) + CO2(g) → NH2COONH4(g)
NH2COONH4(l) → NH2CONH2(l) + H2O(g)
Selain reaksi diatas, selama sintesa terjadi juga reaksi samping yaitu
terbentuknya biuret dari urea :
2NH2CONH2(l) → NH2CONHCONH2(l) + NH3(l)
Reaksi antar CO2 dan NH3 menjadi urea berlangsung secara bolak-balik dan
sangat dipengaruhi oleh tekanan, temperatur, komposisi, dan waktu reaksi.
Perubahan ammonium karbamat menjadi urea dalam fase cair, sehingga
dibutuhkan temperatur dan tekanan yang tinggi. Temperatur dan tekanan tinggi
menambah konversi pembentukan urea, kalau temperatur rendah menyebabkan
konversi ammonia karbamat menjadi urea berkurang. Kondisi reaksi yang
optimum pada temperatur 200˚C dan tekanan 250 kg/cm2G, karena sifat-sifat
korosif dari zat-zat pereaksi dan produk di dalam Reaktor maka pada permukaan
yang mengalami kontak dengan campuran reaksi. Reaktor dilapisi dengan titanium,
penambahan sedikit oksigen bertujuan untuk melindungi Reaktor sehingga
diperoleh daya tahan yang lebih lama karena reaksi total pembuatan urea bersifat
eksotermis, maka temperatur Reaktor harus dikontrol benar. Pengontrolan
temperatur dapat diatur dengan :
 a. Mengatur kelebihan ammonia yang akan masuk Reaktor;
b. Mengatur jumlah larutan recycle yang akan masuk Reaktor;
c. Memanaskan ammonia yang akan masuk Reaktor;

Gambar 3.11 Diagram Alir Seksi Sintesa Urea

3.3.4 Unit Purifikasi (Dekomposisi)

Seksi ini berfungsi untuk memisahkan urea dari produk reaksi sintesis (urea,
biuret, ammonium karbamat, dan ammonia berlebih) dengan tiga langkah
dekomposisi 17 kg/cm2G, 2,5 kg/cm2G, dan tekanan atmosfer.
a. Reaksi Dekomposisi Ammonium Carbamate
NH4COONH2(l) ↔ CO2(g) + 2 NH3(g)
Reaksi berlangsung pada temperatur 151˚C – 165˚C. Pengurangan tekanan
akan menaikkan temperatur sehingga akan memperbesar konversi. Selama
dekomposisi reaksi, karena hidrolisa menyebabkan berkurangnya urea
yang dikehendaki sebagai produk.

b. Reaksi Hidrolisa Urea

NH2CONH2(l) + H2O(l) ↔ CO2(g) +2NH3(g)
 Hidrolisa mudah terjadi pada suhu tinggi, tekanan rendah dan residence
time yang lama. Pembentukan biuret adalah faktor lain yang harus
diperhatikan baik dalam proses dekomposisi, maupun dalam proses
berikutnya (kristalisasi dan pembutiran).

c. Reaksi Pembentukan Biuret

2NH2CONH2(l) ↔ NH2CONHCONH2(l) + NH3(g)
Reaksi ini bersifat reversible dan berlangsung pada temperatur di atas
90˚C, dan tekanan parsial ammonia yang rendah. Pembentukan biuret
dapat ditekan dengan adanya kelebihan ammonia. Jumlah biuret yang
terbentuk juga dipengaruhi oleh recidence time yang lama. Dekomposisi
berlangsung pada saat larutan keluar dari top Reaktor urea (52-DC-101)
dengan temperatur 126˚C melalui kerangan ekspansi (suction expantion)
yang disebut Letdown Valve, pada saat tersebut sebagian besar karbamat
akan terurai menjadi ammonia dan CO2 yang disebabkan turunnya tekanan
sebesar 17 kg/cm2G.
Ammonia dan ammonium carbamate yang tersisa selanjutnya dipisahkan
dari larutan dalam Decomposer tahap II yaitu Low Pressure Decomposer
(52-DA-202). Untuk LPD beroperasi dengan tekanan 2,5 kg/cm2G dan
temperatur 235˚C, sedangkan untuk gas Separator terdiri dari 2 bagian
yaitu: bagian atas dioperasikan pada temperatur 107˚C, dengan tekanan
0,3 kg/cm2G dan bagian bawah dioperasikan pada 92˚C dan tekanan
atmosfir.
 Gambar 3.12 Diagram Alir Seksi Purifikasi

3.3.5 Unit Recovery

Gas-gas ammonia CO2 yang telah dipisahkan pada seksi purifikasi diserap
dan didaur ulang didalam dua tingkat Absorber, yakni HP Absorber (62-EA-401
A,B)dan LP Absorber (62-EA-402), menggunakan proses kondensat sebagai
penyerap (Absorber), sebelum dikembalikan ke seksi sintesa.
Gas dari bagian atas LP Decomposer(62-DA-202) pada seksi purifikasi
dikirim ke LP Absorber, yang dioperasikan pada tekanan 2.3 kg/cm2G dan
temperatur 45˚C, untuk penyerapan ammonia dan CO2 dengan sempurna.
Sedangkan gas dari sebagian atas HP Decomposer (62-DA-201) dikirim ke HP
Absorber, yang dioperasikan pada tekanan 16.8 kg/cm2G dan temperatur 104˚C,
gas dikondensasikan dan diserap dengan sempurna oleh larutan dari LP Absorber.
Gas yang keluar dari LPD dikondensasikan diserap secara sempurna dalam LPA
dengan cara bubbling melalui pipa Sparger di dasar permukaan cairan. Absorben
yang digunakan adalah :
1. Larutan induk dikembalikan (recycle mother liquor) untuk menghilangkan
biuret;
2. Larutan karbamat encer dari sistem offsite gas recovery ditambah air murni
(steam condensate).
Panas yang dihasilkan dalam proses penyerapan pada HP Absorber diserap
oleh larutan di dalam Vacum Concentrator dengan mensirkulasikan larutan urea
dan digunakan sebagai sumber panas untuk memekatkan larutan urea. Larutan
karbamat yang terbentuk didalam HP Absorber didaur ulang ke Carbamate
Condenser dan Scrubber.

3.3.6 Unit Kristalisasi dan Pembutiran

Larutan urea dari Gas Separator (52-FA-201) dengan konsentrasi 70-75%
dikirim ke Crystalizer (52-FA-201) dengan pompa urea (52-GA-205), disini urea
divakumkan untuk mengurangi kandungan air yang ada dalam larutan urea. Kristal-
kristal yang terbentuk dalam vakum Crystalizer dikirim ke Centrifuge (52-GF-201)
untuk dipisahkan Mother Liquor, kemudian dikeringkan melalui Dryer (52-FE-
301) sampai kadar airnya 0,3% dengan menggunakan udara panas. Kristal-kristal
urea kering dikirim ke atas Prilling Tower (52-IA-301) dengan Pneumatic
Conveyer melalui Fluidizing Dryer (52-FF-301) di situ kristal dilelehkan di dalam
Melter (52-EA-301), dan lelehan tersebut turun ke Head Tank (52-FA-301), melalui
Distributor (52-PF-301) dan Spraying Nozzle Granulator di dalam Prilling Tower
dan dibawahnya dihembus dengan udara sebagai media pendingin sehingga
dihasilkan butiran urea.
Urea keluar dari bagian bawah Prilling Tower (Fluidizing Cooler) diayak
melalui Tromel (52-FD-303) untuk dipisahkan over sizenya dan yang memenuhi
spesifikasi selanjutnya dikirim ke gudang (Bulk Storage) dengan menggunakan Belt
Conveyer. Butiran Urea yang over size dilarutkan di dalam Solving Tank,
selanjutnya dikirim ke Crystalizer dan sebagian lagi dikirim ke recovery. Debu urea
dan udara bersih yang tidak terserap dibuang ke atmosfir melalui Urethane Foam
Filter. Butiran urea yang dihasilkan berkadar air yang relatif rendah yaitu 0,3%
berat maksimum.
 Urea yang dihasilkan oleh PT. PIM harus memenuhi spesifikasi sebagai
berikut :
Kadar nitrogen : 46% berat maksimum
Kadar air : 0,3% berat maksimum
Kadar biuret : 0,5% berat maksimum
Kadar besi : 0,1 ppm
Fe (Iron) : 1,0 ppm

Gambar 3.13 Diagram Alir Seksi Recovery, Kristalisasi dan Pembutiran

3.4 UNIT PIMIT

Pabrik adsorben PIMIT memiliki kapasitas terpasang sebesar 2 ton
adsorbent/hari dengan sistem operasi batch. Produk adsorben diperoleh dengan
mereaksikan bahan baku besi (II) Sulfat Heksahidrat (FeSO4.7H2O) dan Soda Abu
(Na2CO3) dengan metode pencampuran.
3.4.1 Proses Pembuatan Adsorben PIMIT
Secara Garis Besar proses pembuatan adsorbent dapat dibagi dalam 5 unit,
yaitu:
a. Unit Persiapan Umpan
Umpan Besi (II) Sulfat Heksahidrat (FeSO4.7H2O) sebanyak 1100 kg
untuk 1 batchdimasukkan ke dalam tangki berpengaduk Dillution dengan
mencampurkan air sebanyak 3,8 m3. Pelarutan berlangsung pada
 temperatur 50℃ − 70℃ dan tekanan 1 atm dengan kecepatan pengadukan
200 rpm. Waktu pelarutan selama 60 menit dicapai setelah indikator PH
larutan 3 (bersifat asam). Umpan soda abu (Na2CO3) sebanyak 440 kg
untuk 1 bacth dimasukkan ke dalam tangki Reaktor berpengaduk dengan
mencampurkan air sebanyak 3,8m3. Pelarutan berlangsung selama 60
menit pada temperatur 50℃ − 70℃ dankecepatan pengadukan 200 rpm.
Waktu pelarutan selama 60 menit dicapai setelah indikator PH larutan 13
(bersifat basa).

b. Unit Pencampuran
Umpan yang telah dilarutkan pada tangki Dillution dialirkan ke dalam
tangki Reaktor untuk mereaksikan umpan FeSO4 dan Na2CO3. Waktu
reaksi berlangsung selama 90 menit pada temperatur 50℃ dan kecepatan
pengadukan 200 rpm. Setelah reaksi berlangsung sempurna, produk
berupa slurry dialirkan kedalam tangki penampung slurry (tangki Buffer).
Indikator PH larutan 8 (bersifat normal).

c. Unit Pemisah
Produk slurry yang telah terbentuk berupa padatan FeCO3 dan larutan
Na2CO4 serta impurities bawaan bahan baku, dipisahkan melalui metode
penekanan (press) pada peralatan Filter Press. Pemisahan dilakukan pada
tekanan 7-8 bar untuk memisahkan padatan FeCO3 dan larutan Na2CO4.
Produk yang dihasilkan berupa cakeyang kemudian dicuci dengan
menggunakan air sebanyak 8m3 untuk menghilangkan sisa larutan
Na2CO4.

d. Unit Oksidasi
Produk cake yang telah dihasilkan pada unit pemisahan selanjutnya
dimasukkan ke dalam peralatan Rotary Oxidizer untuk mendapatkan
reaksi oksidasi. Waktu yang dibutuhkan untuk oksidasi selama 4 jam.
Indikator reaksi dapat dilihat melalui perubahan warna padatan dari abu-
 abu menjadi coklat terang. Pada unit oksidasi ini, produk yang dihasilkan
sudah berupa adsorbent, namun masih dalam bentuk padatan kasar.

e. Unit Finishing
Produk adsorbent yang berupa padatan kasar selanjutnya dihaluskan
dengan mengggunakan Crusher. Hasil yang didapat berupa serbuk
kemudian dimasukkan ke dalam pencampuran adonan/Mixer dengan
mencampurkanair sebanyak 225 kg. Pencampuran tersebut bertujuan
untuk mengikat partikelpadatan halus/serbuk sehingga memudahkan pada
proses pembuatan pellet. Pellet Fe2O3 yang dihasilkan masih mengandung
air sebesar 40% wt. Untuk mendapatkan produk akhir, Pellet Fe2O3
dikeringkan didalam Tray Dryer pada temperatur 130℃. kandungan air
dalam produk akhir sebesar 2%wt. Produk akhir yang didapat selanjutnya
dikemas di dalam Drum.

3.4.2 Instrument pada Unit PIMIT

a. Unit Persiapan Umpan
1. Dillution Tank (71-FA-2010)
Dillution tank (71-FA-2010) berfungsi mencampurkan dan melarutkan
bahan baku FeSO4.7H2O dengan air sebanyak 3,8m3. Dillution tank
terdiri dari : Agitator Connection, water inlet, venting/vapor outlet,
Nozzle outlet, temperatur indikator, Level Switch &alarm devide,
Manhole.
2. Reactor Tank (71-FA-2020)
Reactor Tank (71-FA-2020) berfungsi mencampurkan dan melarutkan
bahan baku Na2CO4 dengan air sebanyak 3,8m3. Setelah bahan baku
Na2CO4 terlarut dengan sempurna, Reactor Tank menerima umpan dari
Outlet Dillution Tank yang kemudian dilakukan pencampuran/reaksi
larutan FeSO4.7H2O dan Na2CO4.
3. Buffer Tank (71-FA-2030)
Buffer Tank (71-FA-2030) berfungsi sebagai penampung slurry yang
dikirimkan dari Reactor Tank sebelum dikirimkan ke Filter Press.
 Buffer Tank terdiri dari: Agitator Connection, water inlet, venting/vapor
outlet, Nozzle outlet, temperatur indikator, Level Switch & Alarm
Devide, Manhole.

b. Unit Pemisah
1. Filter Press (71-FP-1030)
Filter Press (71-FP-1030) berfungsi untuk memisahkan padatan
FeCO3dan larutan Na2CO4 serta impurities bawaan bahan baku.

c. Unit Oksida
1. Rotary Oxidizer (71-OD-1001)
Rotary Oxidizer (71-OD-1001) berfungsi untuk mengoksidasi cake
FeCO3 dengan udara O2. Proses oksidasi dilakukan dengan udara O2
pada temperatur 50℃ selama 4 jam. Udara panas yang didapat melalui
Heater dihembuskan oleh Blower Fan.

d. Unit Finishing
1. Crusher
Crusher berfungsi untuk melembutkan cake yang berasal dari outlet
(71-OD-1001) menjadi powder halus/halus.
2. Mixer
Mixer berfungsi untuk mengikat partikel paatan halus/serbuk dengan
mencampurkan serbuk dengan air sehingga memudahkan pada proses
pembentukan pellet.
3. Pelletizer
Pelletizer berfungsi membentuk produk berupa pellet dengan ukuran
panjang 5-7 mm dan diameter 5-7 mm.
4. Tray Dryer
Tray dryer berfungsi untuk mengeringkan atau menghilangkan
kandungan air yang terdapat didalam pellet. Tujuannya adalah untuk
meningkatkan Crushing Strenght produk Fe2O3. Proses pengering
dilakukan pada temperatur 130℃ selama 4 jam. Udara panas
didapatkan melalui steam yang dihembuskan oleh fan. Setelah proses
pengeringan selesai, produk siap untuk dikemas.