UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE

SAN MARCOS
UNIVERSIDAD DEL PERÚ, DECANA DE
AMÉRICA

“MECÁNICA DE ROCAS APLICADA A LA MINERÍA”

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN:”MÉTODOS DE ESTABILIDAD

CON APLICACIÓN E INYECCION PARA LA

CONSOLIDACIÓN DE ROCA”

 DOCENTE: Ing. Martín Flores

 ESTUDIANTE:

Llacchua López Diego Pepe 14160211

Lima, Perú
Noviembre de 2017

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IMPERMEABILIZACIÓN DE TUNELES ...................................................................................... 4
1.- TUNELES MINEROS ........................................................................................................... 4
1.1.- ¿QUÉ SON TUNELES MINEROS? ............................................................................ 4
1.2.- MÉTODOS DE TRABAJO ......................................................................................... 5
1.3.- ETAPAS DE CONSTRUCCIÓN ................................................................................ 7
1.4.- FORTIFICACIÓN ........................................................................................................ 9
2.- IMPERMEABILIZACION DE TUNELES ........................................................................... 12
2.1.- ESTUDIO DEL DRENAJE DEL TÚNEL DURANTE EL PROYECTO ....................... 13
2.1.1.- ESTUDIOS GEOLÓGICO, GEOTÉCNICO E HIDROGEOLÓGICO ......... 13
2.1.2.- CONSIDERACIÓN DEL EFECTO DE LOS TÚNELES EN LA
HIDROGEOLOGÍA DEL MACIZO ............................................................................. 15
2.2.- INFLUENCIA DEL TERRENO Y DEL SISTEMA CONSTRUCTIVO ....................... 16
2.2.1.- TERRENO DURO............................................................................................... 16
2.2.2.- TERRENO QUEBRADIZO ................................................................................. 17
2.2.3.- TERRENOS BLANDOS ...................................................................................... 18
2.3.- SISTEMAS DE IMPERMEABILIZACION DE TUNELES ........................................... 19
2.3.1.- FASE 1. IMPERMEABILIZACIÓN PRIMARIA:................................................ 19
2.3.2.- FASE 2. IMPERMEABILIZACIÓN INTERMEDIA: ........................................... 20
2.3.3.- FASE 3. IMPERMEABILIZACIÓN PRINCIPAL: .............................................. 22
2.3.4.- FASE 4. IMPERMEABILIZACIÓN POSTERIOR: ............................................. 23
2.4.- BENEFICIOS DE LA ESTANQUEIDAD ................................................................... 24
2.5.- REQUISITOS A TENER EN CUENTA EN UN PROYECTO .................................... 25
2.6.- MATERIALES PARA LA IMPERMEABILIZACIÓN PRINCIPAL ............................ 28
2.6.1.- GEOTEXTILES .................................................................................................... 28
2.6.2.- GEOMEMBRANAS DE PVC O POLIOLEFINAS. ......................................... 30
2.6.3.- COMPOSITE SHELL LINING CON MEMBRANA PROYECTADA – BASF 34
2.6.4.- LÁMINAS DE IMPERMEABILIZACIÓN .......................................................... 36
2.7.- EJECUCION DE LA IMPERMEABILIZACION ...................................................... 37
2.8.- TIPOS DE IMPERMEABILIZANTES .......................................................................... 40
2.8.1.- SIKASWELL S-2 .................................................................................................. 40
2.8.2.- SIGUNIT 49 AF .................................................................................................. 40
2.8.3.- SIGUNITAL 52 AF S .......................................................................................... 41
2.8.4.- SIKACRETEPP 15 .............................................................................................. 41
3.- INYECCIONES ................................................................................................................. 42
3.1.- GENERALIDADES .................................................................................................... 42

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 3.2.- PROPIEDADES DE LAS LECHADAS DE CEMENTO .......................................... 43
3.3.- REQUISITOS CLAVES PARA UNA BUENA INYECCION ................................... 43
3.4.- TIPOS DE INYECCION ............................................................................................ 43
3.5.- METODOS DE INYECCION ................................................................................... 45
3.5.1.- INYECCIONES EN ETAPAS O DESCENDENTE ............................................ 45
3.5.2.- INYECCIONES EN ESTACIÓN O ASCENDENTES ....................................... 45
3.5.3.- INYECCIONES EN SERIES ............................................................................... 45
3.5.4.- INYECCIONES CON CIRCUITO .................................................................... 46
3.5.5.- INYECCIONES A GRAVEDAD ...................................................................... 46
3.6.- SELECCIÓN DEL MÉTODO ................................................................................... 47
3.7.- TIPOS DE INYECCIONES ........................................................................................ 49
3.7.1- INYECCIONES EN SUELOS Y ROCAS ........................................................... 49
3.7.2- MICROPILOTES ................................................................................................. 49
3.7.3.- COMPACTACIÓN DINÁMICA ..................................................................... 49
4.- CONCLUSIONES ............................................................................................................ 50
5.- BIBLIOGRAFÍA................................................................................................................. 51

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 IMPERMEABILIZACIÓN DE TUNELES

1.- TUNELES MINEROS

1.1.- ¿QUÉ SON TUNELES MINEROS?

Definidos como un paso abierto artificialmente para establecer comunicación,

los túneles son pieza fundamental del entramado de un proyecto minero. Para
su gestión integral se deben privilegiar los aspectos técnicos y la oportuna
resolución de diferencias que surjan durante su desarrollo.
Dentro de las fases que se consideran en el proceso de construcción, se
encuentran los estudios geológicos, la elección del método de perforación, la
tronadura, carguío y transporte y fortificación.
Esta última puede llevarse a cabo con diferentes elementos que ofrece el
mercado: pernos de anclaje, mallas de acero y hormigón proyectado.

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1.2.- MÉTODOS DE TRABAJO

Para llevar a cabo la construcción de túneles es necesario realizar una

investigación previa y detallada, que implica estudios geológicos de los
terrenos, sondeos y túneles de reconocimiento. Esta etapa de estudios se sigue
realizando, incluso, durante la construcción de la misma obra. El objetivo de la
investigación geológica es poder caracterizar el terreno que será excavado,
sean estos depósitos fluviales, macizos rocosos, zonas de fallas, y sus respectivos
parámetros geotécnicos, así como las condiciones hidrogeológicas del sector
de interés.
Tras esta etapa, se pasa a
definir el método y la
estrategia de construcción
más adecuada para
determinado proyecto. “Aquí
se incluye, además del
método de excavación, la
cantidad y ubicación de los
frentes, las técnicas de
excavación y fortificado,
control del agua subterránea,
sistemas de transporte de
marina, instalaciones de faena, logística de acceso y ubicación de botaderos,
entre otros”, señala Gomes.
Los métodos de avance que se utilizarán en la excavación y soporte deben ser
el resultado de una análisis multicriterio donde se tomen en cuenta todos los
aspectos relevantes, incluyendo el tipo de terreno, la longitud y disposición del
trazado del túnel, entre otros factores. En líneas generales, Gomes indica que los
métodos de excavación y soporte se dividen en métodos denominados
convencionales y métodos mecanizados. “La excavación convencional se
puede definir como la construcción de cavidades subterráneas de forma
arbitraria utilizando la perforación y tronadura o con excavadoras mecánicas
de frente parcial (retroexcavadoras, picadores o rozadoras), con instalación de
soporte primario mediante hormigón proyectado, pernos y marcos metálicos,
entre otros elementos”, señala.
La excavación mecanizada, por otro lado, se hace con el uso de máquinas
tuteadoras de frente completo o parcial, así como son las TBM (tunnel-boring-
machines) que pueden ser de varios tipos: desde máquinas sin protección
periférica y soporte del frente (TBM gripper, con empuje mediante mordazas
laterales), hasta máquinas con escudo periférico y soporte activo del frente, con
propulsión mediante gatos hidráulicos longitudinales. Existen también los TBM
con doble escudos telescópicos, los cuales presentan ambos sistemas
incorporados. El tipo de máquina debe ser definida en función de las
condiciones de borde y riesgos geotécnicos identificados.
En Chile, los túneles aún se construyen mayormente según una metodología de
excavación convencional, con el uso de la perforación y tronadura (drill &
blast). Recientemente, se usaron tuteadoras en los proyectos del túnel de
exploración de la Mina Los Bronces de Anglo American y del túnel de aducción

5
de la Central Chacayes, de Pacific Hydro/SN Power. Hay que tener presente
que este tipo de solución solo se aplica a túneles con largos desarrollos
longitudinales, dado que las máquinas tuteadoras generan una sección circular
continua y no pueden sortear radios de curvatura muy pequeños, como los que
son necesarios en los desarrollos horizontales de minas subterráneas.
Según la naturaleza del terreno se puede atacar la excavación del túnel a
sección completa, en el caso de roca dura, mientras que los suelos blandos solo
permitirán avanzar en secciones más pequeñas o con la consideración de una
excavación diferida de galerías de menor dimensión.
Dentro de los métodos de excavación más utilizados está el método inglés,
usado principalmente en túneles de pequeña sección (menos de 15 m²). Aquí
se extrae cualquiera de los lados hasta la clave, se alzaprima y se concreta el
muro y un cuarto de arco, luego se repiten las mismas operaciones en la otra
mitad.
Por su parte, el método belga, consiste en desarrollar el avance del trabajo en
el túnel en dos etapas: un avance que se realiza en la mitad superior en el sector
denominado frente, que corresponde al medio arco de la parte superior de la
sección y luego, el trabajo se desarrolla en la parte inferior (o banco) lo que
permite remover y extraer el material en forma más rápida por existir una gran
cara libre por arriba apta para un mejor resultado de la tronadura.
El método austríaco, en tanto, se caracteriza por el empleo de una galería de
avance en el eje y base del túnel, donde se instala una vía de evacuación que
se utiliza durante toda la obra. Cuando la galería ha avanzado cierta longitud
se perfora un pozo hacia arriba y se excava en los dos sentidos una segunda
galería. Una vez perforada la galería superior se sigue como en el método belga.
Tiene la ventaja de que el transvase de los escombros a la galería inferior se
hace por los pozos y sin modificaciones desde su situación original. También, que
los múltiples frentes de ataque aceleran la construcción del túnel.
El denominado método alemán, se caracteriza por la conservación del banco
hasta la terminación de los muros y la bóveda. Este banco sirve de apoyo para
todos los apuntalamientos y cimbras y evita el empleo de andamios de gran luz.

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1.3.- ETAPAS DE CONSTRUCCIÓN

Dentro de las principales etapas del proceso de construcción de túneles en

roca, según el método convencional (Drill & Blast) están: la perforación y
tronadura, carguío y transporte y la fortificación. En el caso de las dos primeras,
la perforación hace referencia a la cavidad donde serán alojados las cargas
explosivas y accesorios de iniciación, mientras que la tronadura se refiere a la
liberación de energía mediante los explosivos que permiten fragmentar la roca
y desplazarla.
La excavación se puede realizar por varios métodos: manuales, con los ya
mencionados explosivos y de manera mecanizada.
El primero, que incluye el uso de herramientas de potencia ligera o media, se
utiliza en secciones de túneles pequeñas (3 o 4 m²), mientras que el uso de
explosivos es el preferido cuando el terreno es roca ya que se adapta a
cualquier tipo de dureza. Oscar Ormeño, gerente general de Constructora
Conpax, explica que las excavaciones son subterráneas y se realizan en distintas
secciones que pueden ser frontones de seguridad de 2 x 2 m a secciones
mayores de hasta 12 m de ancho por 10 m de alto. “En la minería la sección
más común es 4 x 4 m, aproximadamente. Estas se realizan en avances cuya
longitud dependerá del equipo a utilizar y la longitud de barra perforación. Por
lo general en Chile se usa excavación tradicional y explosivo para realizar la
cavidad”, señala el experto, indicando que la longitud de avance más usada
es de 3,5 metros.

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La excavación utilizando la perforación y los explosivos produce una operación
cíclica donde se realiza la perforación del frente, siguiendo un patrón y con la
profundidad adecuada para el avance previsto en la voladura (plan de
voladura o tiro). Luego viene la retirada del equipo perforador, la carga del
explosivo y posterior retirada del personal. Así, se da paso a la detonación de las
cargas, tras lo cual es fundamental realizar la correspondiente ventilación para
eliminar el humo, polvo y vapores. “Este paso es muy importante pues se extraen
los gases tóxicos y nocivos producto de la tronadura. Se monitorea el área
constantemente con instrumentos para medir concentraciones de gases hasta
que se cumpla las condiciones para poder entrar a la zona sin riesgo alguno”,
detalla Johan Nilsson, gerente general de Züblin International GmbH Chile SpA.
Finalmente se desprende la roca suelta y de ser necesario, se realiza una
entibación provisional. Para elegir el tipo de explosivo a utilizar (dinamita,
emulsiones, ANFO, entre otros) se deben considerar las condiciones del terreno
y las variables de operación.
En cuanto a la maquinaria usada en estas etapas, para la perforación del frente
por ejemplo, se utilizan perforadoras neumáticas que operan con aire a presión
y que puedan ser de percusión, rotación o una combinación de ambas, así
como máquinas pesadas montadas sobre grúas móviles de caballete (jumbos).
“El jumbo de perforación horizontal se utiliza para realizar perforaciones en la
frente del túnel, que posteriormente son cargadas con explosivos, para
fragmentar el material a través de la tronadura”, explica Luis Parada, gerente
de Operaciones Sur de Constructora Gardilcic.
Por otra parte, al hablar de “métodos mecanizados”, se hace referencia al uso
de maquinaria convencional (tractores dotados de ripper (bulldozer) y palas
cargadoras para terrenos de mayor dureza), tuneladoras y rozadoras.
La siguiente etapa, corresponde al carguío y transporte, cuyas operaciones
tienen gran influencia en el ciclo total de la excavación del túnel, por lo que es
de suma importancia mantener en buen estado de conservación las vías y
realizar una adecuada elección del sistema de cambio de vagones (vacíos-
cargados) en el frente.
Como ejemplos de máquinas usadas en esta fase, Parada menciona los
dumper: camiones de bajo perfil, empleados para el transporte del material
removido de las labores de construcción. “También se puede usar equipo de
carguío y transporte LHD (Load Haul Dump), así como plataformas de levante,
que se utilizan para las labores unitarias de acuñadura, fortificación y carguío
con explosivo”, detalla el experto.

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1.4.- FORTIFICACIÓN

Con las otras etapas completas, se da paso a la fortificación, que es el proceso

de recubrir o reforzar el entorno de una labor subterránea, mediante elementos
de soporte como marcos, mallas, pernos, hormigón proyectado o una
combinación de todos. El objetivo de este paso es proteger a los trabajadores y
evitar derrumbes en las faenas subterráneas.
De acuerdo a la Guía Metodológica para Sistemas de Fortificación y Acuñadura
del Servicio Nacional de Geología y Minería (Sernageomin), existen dos tipos de
fortificaciones: rígidas y flexibles. Las primeras corresponden a las que sostienen
sin permitir ningún movimiento de la roca y deben ser resistentes para sujetar los
bloques que puedan caerse, usadas solo en las bocas de las minas o sectores
donde, por razones tectónicas, de mala calidad de la roca o explotaciones
hundidas antiguas, se han perdido totalmente las propiedades resistentes de la
roca. Las flexibles, en tanto, permiten deformaciones de la roca con lo que se
alivian los esfuerzos y, según indica el documento, al deformarse mejoran sus
propiedades resistentes.
Para realizar este proceso se utilizan diversos elementos, siendo el empernado el
método más aceptado para sostenimiento previsional o definitivo. Para esto, se
utilizan diferentes tipos de pernos de anclaje, que se clasifican en pernos
anclados mecánicamente, anclados con resina o cemento y anclados por
fricción.
Los primeros (de anclaje con cabeza de expansión), utilizados en rocas
medianamente duras, son los más comunes tanto en labores mineras como de
ingeniería civil.
En cuanto a los pernos anclados con resina o cemento, el más común es el de
barra de hierro o acero tratado que utiliza la resina o el cemento como un
adherente. Dentro de los pernos anclados por fricción existen los Split set y
Swellex. En ambos sistemas, la resistencia a la fricción para el deslizamiento entre
la roca y el acero, sumado a la acción mecánica de bloqueo, es generada por
la fuerza axial entre la superficie del barreno y el perno. Aunque los dos sistemas
están descritos bajo un mismo denominador, solo el Split set es de fricción. En el
caso del Swellex, combina la fuerza de fricción sumada al mecanismo de
expansión del perno al interior del barreno que habitualmente tiene paredes
irregulares. Esta situación genera una acción de bloqueado que permite
obtener alta resistencia a la tracción.
Para el uso de estos elementos, empresas como IVS, ofrecen servicios (“Pull test”)
que permiten certificar en terreno la instalación de los pernos. “Se trabaja bajo
la norma ASTM 4435 (2008), que permite asegurar la estabilidad de los túneles y
se recomienda probar el 5% de los pernos instalados en forma mensual”, señala
Robinson Jara, jefe del departamento Técnico y de Operaciones de Comercial
IVS S.A., agregando además que en el caso de su servicio, los equipos utilizados
están calibrados en laboratorios certificados bajo norma ISO 17025.
Para la fortificación, también se utilizan mallas de acero, fabricadas con
alambre de acero especial de alta resistencia, en diferentes grosores, que
permiten una mayor distancia entre anclajes. Su uso es especialmente indicado
en zonas comprometidas por estallidos de rocas o donde el macizo rocoso está

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muy alterado y, por lo tanto, fragmentado. El alambre está protegido contra la
corrosión por una aleación especial cuatro veces superior al galvanizado
habitual. En la construcción minera subterránea habitualmente se utilizan las
mallas mineras electro soldadas y las tejidas, trenzadas o de “bizcocho”. Las
primeras se caracterizan por tener medidas y pesos conocidos, uniones más
sólidas y terminaciones de alta calidad, mientras que las segundas se identifican
por su flexibilidad y capacidad de absorber importantes cantidades de energía,
dependiendo de su instalación, siendo muy eficiente en la retención de bloques
pequeños inestables, provocados por eventos sísmicos, activaciones
estructurales y otros.
Para su instalación, se apegan a las paredes de la labor, siendo afirmadas con
pernos de anclaje o con lechada (dependiendo de la durabilidad) y afianzadas
a la superficie de la roca con planchuelas y tuercas. Entre una malla y otra
deben ser traslapadas en sus bordes periféricos.

Por último está el hormigón proyectado o shotcrete, que es un material

transportado a través de una manguera, que se lanza neumáticamente, a alta
velocidad, contra una superficie. La fuerza con que el hormigón o mortero llega
a esta, hace que la mezcla se compacte logrando que se sostenga a sí misma,
sin escurrir, incluso en aplicaciones verticales y sobre la cabeza. A pesar de ser
un sistema relativamente nuevo, la tecnología de los equipos va avanzando y
ya hay productos enfocados a mejorar la productividad, la facilidad de
operación y fiabilidad. “Tenemos un equipo (MEYCO Versa) que cuenta con
una plataforma de soporte 4 x 4 crab steering y es alimentado por un motor
diésel Tier 4. Además, de tener un nuevo brazo, un compresor de 75 kW opcional
a bordo, una bomba de hormigón de baja pulsación de 20m³/h y un sistema de
dosificación de alta precisión”, indica Germán Castro, product manager de
Atlas Copco MEYCO.

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Durante el proceso de fortificación, se puede utilizar la técnica del shotcrete
para mejorar la impermeabilidad del túnel. “Para cuando se realiza la primera
capa de proyección de hormigón se dejan barbacanas (tipo planzas 1”) para
liberar presiones de agua entre la pared de roca y el hormigón y se puede seguir
avanzando”, explica Ormeño, agregando que ya para la fortificación final, se
coloca una pintura impermeabilizante o una tela que cubra todo el perímetro
del túnel para luego proyectar la segunda capa de shotcrete.
La teoría del sostenimiento por hormigón proyectado se basa en que todo
macizo rocoso tiene una tensión interna estable, la que se ve alterada cuando,
por efecto de la construcción del túnel, se efectúa una perforación en él y por
tanto, el ahora inestable punto de la excavación tratará de desplazarse en
dirección de la menor fuerza, o sea, hacia el interior del túnel. Por eso, si las rocas
quebradas alrededor del túnel están ligadas entre sí, la estabilidad se recupera,
logrando que la roca se auto soporte.

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2.- IMPERMEABILIZACION DE TUNELES

La impermeabilización es un procedimiento que protege las obras subterráneas

ante las filtraciones de agua o la agresividad de los suelos.
Las soluciones y materiales, junto con su correcta aplicación, marcarán la
diferencia a la hora de proteger la estructura.
Existen distintas alternativas para lograr este objetivo, entre las más utilizadas,
destacan las membranas de PVC, membranas asfálticas, hormigones con
aditivos y la inyección de resinas impermeables.
Dependiendo del tipo de suelo donde se ejecute un túnel, la
impermeabilización puede ser un procedimiento relevante a la hora de evitar
fallas estructurales y filtraciones de agua. Este sistema permite aislar la estructura
de la humedad y flujo de agua, generando una barrera estanca que restringe
el ingreso de humedad al interior del elemento.
Además de ello, otro de sus objetivos es proteger las construcciones de la
agresividad de los suelos cuando tienen cloruros y sulfatos. Es por esto que, a la
hora de ejecutar un proyecto subterráneo, el estudio de mecánica de suelos
resulta fundamental para determinar si es necesario impermeabilizar o no.

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2.1.- ESTUDIO DEL DRENAJE DEL TÚNEL DURANTE EL PROYECTO
De manera breve se podría afirmar que el estudio del drenaje del túnel en el
Proyecto se basa en el estudio hidrogeológico del mismo.

Hay dos factores que es necesario tener en cuenta en el estudio del drenaje del
túnel:

 La estrecha conexión entre los aspectos geológicos, geotécnicos e

hidrogeológicos.
 La compleja relación en el aspecto hidráulico del túnel con el terreno en
el que se excava.


2.1.1.- ESTUDIOS GEOLÓGICO, GEOTÉCNICO E HIDROGEOLÓGICO

Es conveniente la planificación conjunta de estos estudios por la estrecha

relación entre ellos.

Así, desde el comienzo del estudio geológico se debe prestar atención a los
aspectos hidrogeológicos que van a condicionar los caudales interceptados
por el túnel. La cartografía geológica debe de recoger con detalle la presencia
de pliegues, fallas, diques y contactos entre formaciones de diferente
permeabilidad, etc., y analizar las consecuencias de los mismos, no sólo desde
el punto de vista geomecánico, sino también hidráulico.

El sistema de impermeabilización dependerá directamente de los caudales de

agua infiltrados en el túnel. Existen diferentes métodos empíricos para
calcularlos, tales como: método de Hvorslev, Goodman, Heuer, Dupuit,
Romanova, etc.

Dichos caudales variarán en función de:

 La geología de los sustratos, en cuanto a la capacidad para almacenar

y transmitir el agua; existencia de fallas, contactos, plegamientos, etc.
 La climatología, factores como la pluviosidad, heladas, evaporación,
etc. Está directamente relacionados con la capacidad de recarga de los
acuíferos.

La geomorfología, donde las condiciones de la superficie, orografía, y

características del suelo, determinan la escorrentía superficial; y por tanto las
posibilidades de infiltración relacionada directamente con la recarga de los
acuíferos.

Los parámetros hidrogeológicos más interesantes son:

 Porosidad
 Permeabilidad
 Gradiente hidráulico
 Transmisividad

13
Así, en el estudio geológico, hay que prestar una atención especial a aspectos
como los siguientes:

 La litología, estratigrafía y accidentes geológicos sobre todo pliegues y

fallas de las formaciones rocosas afectadas por el túnel, dado que son
factores que influyen de manera decisiva sobre los caudales captados
por el mismo.

 La fracturación, dado que en las rocas ígneas y metamórficas con poco

grado de alteración la mayor parte de los caudales llegan a través de
dichas fracturas y la permeabilidad medida en la dirección del
buzamiento es también muy superior a la media del macizo. En cuanto a
las rocas sedimentarias carbonatadas, la permeabilidad primaria, es
decir, la que se produce a través de la roca matriz, es casi siempre
despreciable frente a la secundaria, debida a los fenómenos de
fracturación y disolución.

 En todas las formaciones, los pliegues y fallas son zonas de debilidad que
pueden aportar caudales localizados. En los primeros, los sinclinales
suelen ser problemáticos al atreverse posibles puntos bajos de estratos
apoyados en otros más impermeables y, en cuanto a las fallas, son los
accidentes potencialmente más peligrosos. Por una parte, actúan como
barreras hidráulicas al poner en contacto estratos permeables con otros
impermeables, pudiendo dar lugar a fuertes diferencias piezométricas
localizadas y, por otra parte, el plano de falla puede actuar como
conductor si se trata de una brecha o como interceptor si se trata de una
milonita.

 El estudio simultáneo de las características litológicas y estructurales de

las formaciones y el del emplazamiento y caudal de los manantiales
existentes puede dar datos hidrogeológicos interesantes. Por ejemplo, si
en las laderas de una montaña o de un valle aparecen varios
manantiales de poco caudal, suelen indicar la presencia a poca
profundidad de materiales poco permeables y la existencia de un nivel
freático somero. Por el contrario, si aparecen manantiales de mayor
volumen en el fondo del valle, normalmente será indicio de que el agua
recogida por la ladera percola verticalmente a través de rocas
permeables, dando lugar a un nivel freático más profundo. Por tanto,
según la posición del túnel y la permeabilidad de las formaciones que
atraviesa, podrá interceptar o no a los acuíferos y captar aguas de los
mismos.

14
2.1.2.- CONSIDERACIÓN DEL EFECTO DE LOS TÚNELES EN LA
HIDROGEOLOGÍA DEL MACIZO

Estudios Hidrogeológicos establecen los siguientes criterios de obligado

cumplimiento en el proyecto de obras subterráneas para el transporte terrestre
necesarios para conseguir conocer de una manera suficiente las etapas de
construcción o explotación, las siguientes facetas:

 Establecimiento de la situación de los niveles freáticos, y eventual

variación estacional.

 Existencia de fuentes, manantiales, captaciones de agua, etc, que

puedan influir en el túnel, o ser influidos por este.

 Permeabilidad o transmisividad de los diferentes terrenos que pudieran

ejercer su influjo en los aportes de agua al túnel durante la vida de la
obra.

 Factores que influyen en la elección del drenaje o impermeabilización

del túnel.

 Influjo del eventual drenaje del túnel en la posible variación de las

condiciones hidráulicas de los niveles freáticos, afloramientos o
aprovechamientos.

 Posibilidad de que el túnel suponga una barrera total o parcial a las

corrientes subálveas naturales y la correspondiente variación de las
circunstancias.

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2.2.- INFLUENCIA DEL TERRENO Y DEL SISTEMA CONSTRUCTIVO

Los sistemas de impermeabilización podrán variar en función del tipo de terreno,

ya que estarán directamente relacionados con el método de excavación
empleado, y también con el tipo de sostenimiento sobre el que se va a instalar
el sistema.

La importancia del terreno es decisiva para la construcción de un túnel, por un

lado en el sistema de construcción y por otro en el tipo de revestimiento
utilizado.
Con respecto al sistema de impermeabilización se pueden distinguir tres tipos de
terreno,

 Terreno duro
 Terreno quebradizo
 Terreno blando

2.2.1.- TERRENO DURO

Se utilizan procedimientos de excavación en grandes bloques y dada la

naturaleza del terreno el túnel es estable (por cierto tiempo) no siendo necesario
un sostenimiento previo. En estos casos no hace falta la utilización de
revestimientos que soporten el terreno y establezcan un equilibrio, basta con
eliminar irregularidades y rellenar fisuras mediante hormigón proyectado, y
aplicar después el sistema de impermeabilización sobre esta superficie
ondulada y rugosa.

Por último se revestirá con hormigón encofrado o proyectado si es necesario

formar la estructura de soporte del túnel, teniendo en cuenta la presión del
terreno e incluso del agua.

16
 2.2.2.- TERRENO QUEBRADIZO

No se puede construir el túnel a sección completa, es preciso hacerlo por etapas

sucesivas dando lugar a varios tipos de avance (nuevo método Austriaco,
Belga, Inglés, etc.) siendo preciso la realización de un sostenimiento previo en
cada fase que garantice la seguridad del túnel y por lo tanto del avance
(cerchas, hormigón proyectado, bulones, etc.). Es sobre este soporte y antes del
revestimiento estructural, donde se realizará la impermeabilización.

17
2.2.3.- TERRENOS BLANDOS

En este tipo de casos (plásticos) el túnel tiene que estar construido en el espacio
creado por la máquina tuneladora (T.B.M.) y por tanto es preciso que la
construcción del soporte se efectúe enseguida en dicho espacio.
En este tipo de terreno existen dos formas de conseguir la estanqueidad. Sellado
de juntas entre dovelas, o un sistema de impermeabilización de superficies de
dichas dovelas (en el caso de dovelas reticulares o metálicas, es necesario
primero igualar la superficie como soporte del sistema de impermeabilización).
Cuando la unión entre dovelas y la impermeabilización no sea suficiente para
soportar la presión del agua, es necesario construir un revestimiento interior con
hormigón encofrado.

Una vez definidos los procedimientos de impermeabilización, según la Influencia

del terreno, será importante resaltar la determinación de consecuencias para la
elección del material de impermeabilización. Con revestimientos rígidos solo se
necesita un material de flexibilidad muy pequeña sin embargo con
revestimientos flexibles (dovelas) solo se puede utilizar materiales con un alto
grado de elasticidad.

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2.3.- SISTEMAS DE IMPERMEABILIZACION DE TUNELES
Teniendo en cuenta la influencia de los diversos factores, los requisitos y los tipos
de soportes en los trabajos de impermeabilización de túneles, como el volumen
de filtraciones existentes y el tipo de revestimiento previsto, la
impermeabilización puede comprender desde una hasta cuatro fases:

2.3.1.- FASE 1. IMPERMEABILIZACIÓN PRIMARIA:

Dependiendo de los caudales de filtración, se efectuará una

impermeabilización primaria a base de drenes con Media Caña (sistema
Oberhasli) para recoger y conducir las grandes aportaciones de agua a los
drenes o cunetas longitudinales. Este sistema se efectuará sistemáticamente
dependiendo de las zonas de mayor filtración o no, en cuyo caso, su aplicación
será puntual.

La misión de los drenes es, además de recoger el agua, presentar soportes

adecuados para la aplicación del hormigón proyectado polimérico
impermeable posterior.

Los sistemas de impermeabilización primaria (drenaje) más usuales en el Nuevo

Sistema Oberhasli son:

 Media Caña de material plástico, adosada al contorno o perímetro, en

forma de espinas de pez o no. Se pueden proteger en su colocación
mediante pasta de cemento con acelerante ultrarrápido Sika 4a,
capaces de fraguar en presencia de agua y a su vez protectoras de la
media caña. ver Fig.)

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  Media Caña de material plástico, colocada en roza perimetral de
dimensiones apropiadas al caudal y dimensión de la Media Caña,
selladas en bordes con Sikaswell S-2. (Ver Fig.)

 Dren autoformado mediante hormigón proyectado impermeable sobre

mangueras retiradas o Medias Cañas, para la formación del dren. (ver
Fig.)

2.3.2.- FASE 2. IMPERMEABILIZACIÓN INTERMEDIA:

Son los trabajos de proyección de hormigón o mortero, con la finalidad de

sostener provisionalmente la excavación. A la vez de proteger la
impermeabilización primaria, si se ha hecho por métodos tradicionales. Y
también con la finalidad de regularizar y preparar el soporte donde después se
va a ejecutar la Impermeabilización Principal.

La regularización del soporte, a la que no siempre se le da la importancia

necesaria dado el alto coste de los hormigones proyectados, es fundamental
para garantizar una buena instalación y funcionamiento posterior del sistema
de impermeabilización.

20
Según lo indicado en la norma UNE 104 424, los requisitos mínimos que deberá
cumplir el soporte son:

• No existirán irregularidades con un radio inferior a 20 cm.

• La profundidad de una irregularidad no deberá ser superior a 15 cm respecto

a la superficie de terminación.

• En una irregularidad, la relación profundidad/extensión debe ser igual o inferior

a 1/5.

• Los elementos de anclaje y bulonado que sobresalgan del soporte se cortarán

en su parte no funcional, tratándose según lo descrito anteriormente.

21
2.3.3.- FASE 3. IMPERMEABILIZACIÓN PRINCIPAL:

Consistirá en la instalación de un geotextil y de una membrana impermeable de

PVC P que garantice la absoluta estanqueidad del túnel.

Son los trabajos de ejecución de una membrana impermeable de cualquier tipo

que garantice la estanqueidad del túnel. Hay diferentes tipos:

 Revocado o gunitado.
 Revestimientos con resinas (membranas acrílicas proyectables).
 Revestimiento con morteros predosificados.
 Sellado de juntas de dovelas prefabricadas.
 Revestimiento con geosintéticos.
 Colocación en lámina vista, sobre sostenimiento definitivo.
 Colocación en sándwich, confinado entre sostenimiento provisional y
revestimiento de hormigón.

22
2.3.4.- FASE 4. IMPERMEABILIZACIÓN POSTERIOR:

Son aquellos trabajos previstos o no, complementarios de la impermeabilización

principal o bien trabajos de reparación que conduzcan posteriormente a la
estanqueidad de la construcción. Su aplicación se adecuará según la
importancia de las filtraciones o la calidad del soporte de ejecución.
Son aquellos trabajos, previstos o no, complementarios de la impermeabilización
principal, o bien trabajos de reparación posterior. Tales como:
• Inyecciones.
• Morteros predosificados impermeables.
• Revoques o gunita.
• Taponamiento y sellado de grietas y juntas.
• Rejuntado de mampostería.
• Drenajes.
• Reimpermeabilización con membranas, en lámina vista.
• Colocación en lámina vista, sobre sostenimiento definitivo.

23
2.4.- BENEFICIOS DE LA ESTANQUEIDAD

Definición: Sistema de protección para evitar el paso del agua a través de una
construcción o de los elementos constructivos exteriores. También se la
denomina Barrera Impermeable

Los sistemas tradicionales de impermeabilización alcanzan costes muy elevados

por m2, principalmente cuando existen fuertes filtraciones de agua en la fase
de ejecución, bajas temperaturas o paramentos muy irregulares producidos por
voladuras.

A la hora de diseñar el tipo de impermeabilización de túneles y galerías es

importante asegurar la estanqueidad y buen funcionamiento en el tiempo,
puesto que:

 La penetración de agua por las fisuras de la roca, amenaza el

revestimiento de hormigón, por efecto del hielo tanto en las boquillas
como en los túneles cortos.
 El agua de filtración conduce en invierno a la formación de hielo en la
calzada, con el consiguiente peligro para la circulación de los vehículos.
 El agua de filtración da lugar a eflorescencias y concreciones calcáreas
sobre la superficie interior del revestimiento, con la consiguiente
lixiviación del hormigón.
 La impermeabilización asegura la protección del revestimiento de
hormigón, contra la agresividad del agua de filtración (ejemplo:
sulfatos).

La impermeabilización de túneles tiene gran importancia, tanto técnica como

económicamente, ya que contribuye a mejorar su calidad, conservación y
resistencia.

Los túneles mal impermeabilizados necesitan de una importante inversión en

mantenimiento, debido a la lixiviación, los desperfectos de las paredes de
hormigón y a la formación de hielo.

24
2.5.- REQUISITOS A TENER EN CUENTA EN UN PROYECTO

Los requisitos de los componentes fundamentales

en la impermeabilización de un túnel serán, primero
la membrana como elemento impermeable y
segundo el geotextil como elemento de
protección, para los daños mecánicos como para
la evacuación de las aguas de filtración.

Cuando se crea necesario, dependiendo de los

caudales de filtración, se efectuará una
impermeabilización primaria a base de drenes en
forma de espina de pez (sistema Oberhasli) para
recoger y conducir las aportaciones de agua a los
drenes longitudinales.

Este sistema se efectuará dependiendo de las zonas

de mayor filtración o no, en cuyo caso su aplicación
será puntual.

Los drenes tienen carácter provisional y su misión

además de recoger el agua será la de presentar
unos soportes adecuados para la
impermeabilización definitiva posterior.

En el diseño de la impermeabilización de un túnel se

deberá tener muy en cuenta sus drenajes y la
protección de los mismos.

El drenaje asegurará la evacuación sin presión de las

aguas de filtración a través de los drenes
longitudinales. Dicho drenaje deberá tener el
diámetro suficiente (mayor a 20 cm. para facilitar los
trabajos de mantenimiento y conservación), y sus
aberturas de entrada proporcionales al agua de
filtración.

Los sistemas de impermeabilización primaria

(drenaje) son:

- Dren autoformado mediante gunita con

acelerante ultrarrápido sobre mangueras retiradas
para formación de dren.

25
- Medias cañas de material plástico, adosadas al contorno o perímetro, en
forma de espina de pez, protegidas en su colocación mediante pasta de
cemento con acelerante ultrarrápido, capaces de fraguar en presencia del
agua y a su vez protectores de la media caña.

- Dren autoformado mediante pasta de cemento y acelerante ultrarrápido, en

forma de espina de pez, capaz de obturar y fraguar en presencia del agua.

- Media caña de fibrocemento, adosadas al contorno o perímetro, en forma de

espina de pez, protegidas en su colocación mediante pasta de cemento con
acelerante ultrarrápido, capaces de fraguar en presencia de agua y a su vez
protectores de la media caña.

La impermeabilización primaria (drenaje) deberá ser protegida con gunita o

mortero, debido a la provisionalidad y a la utilización de acelerantes de
fraguado, tanto para evitar su fisuración como para conseguir un soporte
adecuado para fijar la impermeabilización con membrana.

Entre los requisitos a tener en cuenta en el soporte, se establecerán los siguientes:

- La profundidad de una irregularidad no deberá ser superior a 15 cm.

respecto a la superficie de terminación.

- Los elementos de anclaje y bulonado que sobresalgan del soporte se

cortarán en su parte no funcional.

- No existirán irregularidades con un radio inferior a 20 cm.

- En una irregularidad la relación profundidad/ extensión debe ser igual o

inferior a 1/5.

Por último los requisitos de la impermeabilización principal serán los que a

continuación se detallan:
La impermeabilización deberá proteger y envolver la superficie de la obra, de
manera durable contra el agua de filtración.

- La impermeabilización debe ser puesta en obra de manera sencilla,

económica y racional, sin interrumpir el desarrollo de los trabajos posteriores, e
independientemente que el soporte este húmedo.

- La membrana de impermeabilización deberá ser suficientemente resistente

para continuar siendo estanca después de las solicitaciones mecánicas
resultantes del proceso de hormigonado posterior.

- El geotextil debe garantizar la evacuación del agua de filtración, sin entrar en

carga, de manera durable hacia los drenes longitudinales.

- La impermeabilización se deberá adaptar a las irregularidades del soporte.

26
- La impermeabilización deberá resistir las cargas sobre el encofrado y el
empuje del macizo rocoso sobre la bóveda interior definitiva.

- Se evitará la realización de trabajos próximos a la impermeabilización que

puedan producir chispas, llamas o calor radiante.

- Los componentes de la impermeabilización (geotextil y geomembrana)

deberán ser imputrescibles, resistir al envejecimiento y químicamente
inalterables.

- Las láminas con las que se confecciona la membrana, deben ser soldables y
sus uniones deberán poder ser verificadas mediante un control de soldadura.

- Todos los materiales que formen parte del sistema principal de

impermeabilización deberán ser autoextinguibles, para evitar riesgos de
incendios.

27
2.6.- MATERIALES PARA LA IMPERMEABILIZACIÓN PRINCIPAL
2.6.1.- GEOTEXTILES

En lo que respecta al geotextil, tendrá la

misión de proteger la impermeabilización
en su fase de instalación, como
posteriormente durante su puesta en
servicio, tanto en los posibles daños
internos y externos.

Además tendrá la función de hacer

circular el agua de filtración hacia el
exterior de la impermeabilización, sin que
se produzca presión hidrostática.

El geotextil utilizado en el sistema de

impermeabilización, que servirá como capa protectora y compensadora, tiene
también una función importante como desagüe superficial de aguas de
filtración.

Esto significa que el geotextil evita la perforación de la geomembrana en las

aristas y puntos salientes y facilita el deslizamiento de la misma cuando es
solicitada por posibles movimientos del soporte a la protección, pero también
evacua el agua en su plano, para evitar la formación de subpresion y el aire
hacia el drenaje longitudinal.

Los geotextiles a utilizar serán siempre no tejidos, cuyas fibras serán 100%
polímeros sintéticos, unidas mecánicamente mediante punzonado (agujado).

No se deberá permitir el uso de geotextiles que no sean resistentes a soluciones

de alta alcalinidad (pH > 12).

El geotextil debe ser estable frente:

- Al contacto con morteros y hormigones.

- Al agua de filtración.

- Al hidróxido de calcio Ca(OH)2

- A pH comprendido entre 2 y 12,8.

- A la pérdida de masa por el proceso de hidrólisis.

28
29
 2.6.2.- GEOMEMBRANAS DE PVC O POLIOLEFINAS.

Durante la ejecución de obras subterráneas, la impermeabilización es una de

las labores principales en la etapa de su construcción de esta infraestructura, ya
que protege el revestimiento final contra los agentes agresores del suelo,
proporcionando una vida útil superior a cien años. La impermeabilización debe
garantizar la absoluta estanqueidad de la galería o túnel y se realiza, por lo
general, con membranas de PVC flexible de espesores entre 1,5 mm a 3 mm,
dependiendo de los requisitos particulares del proyecto

La impermeabilización se aplica sobre la totalidad del perímetro del túnel o en

parte de la bóveda. La elección del tipo de membrana depende de la
naturaleza del terreno, el caudal del agua y por el tipo de concreto estructural
que se ha utilizado para dicha estructura. Más de un siglo de experiencia en la
impermeabilización de túneles y obras subterráneas ha dado como resultado
un procedimiento para impermeabilizaciones principales basado en
membranas de PVC-P para túneles a cielo abierto, galerías de presión
y túneles excavados mediante el método australiano (NATM).

Este procedimiento las siguientes etapas:

 Colocación de una capa drenante sobre el soporte excavado una vez

regularizado, mediante un geotextil de polipropileno de gramajes
comprendidos entre 300 y 500 g/m², sujetos mediante discos especiales de PVC

30
 Fijación de la geomembrana de PVC-P, de espesor apropiado según
características determinadas, en anchos prefabricados de 2,2 m, con andamios
mecanizados, y soldadura en traslapos utilizando la técnica de soldadura
termoplástica, con doble soldadura y canal central para control.
 Se analizan la tensión y la fuerza mecánica de la doble soldadura creada de
esta manera y se comprueba que soporte una presión aproximada de 2 bares
durante un período de 15 minutos y con pérdida de presión que no supere el
10%, según la Norma UNE 104481-3-2:2010 – Método de ensayo de membranas
impermeabilizantes. Parte 3-2: Ensayo de estanqueidad de las uniones entre
láminas impermeabilizantes mediante el método de aire a presión en el canal
de prueba.

Es indispensable también conocer que dichos materiales de impermeabilización

se basan en compuestos poliolefinos (PE y PP) o cloruro de polivinilo (PVC-P), y a
su vez para su funcionamiento y desempeño adecuado deben tenerse en
cuenta influencias especiales, tales como mucho calor geotérmico (45 °C) alta
presión del agua (40 – 160 bar), presión de la masa de la montaña, construcción
y altas expectativas del tiempo de servicio de 100 años.

31
Para la fijación de las membranas en obras subterráneas existen algunas
técnicas, como son: soldadura por puntos, velcro puntual y adherido por
bandas (por ejemplo fundición en caliente). Para los discos de fijación (rodelas)
se instalan en la superficie de concreto lanzado para dar un apoyo adecuado
y un buen ajuste para toda la superficie de concreto lanzado. La membrana de
impermeabilización se tiende con la capa de señal adentro del túnel y con
suficiente juego para prevenir sobre estresarla durante la instalación
del concreto

Las membranas son soldadas al calor usando varios métodos. La principal

diferencia se presenta entre la soldadura a mano y la soldadura usando una
máquina de soldadura automática. El método de soldadura debe adaptarse a
las condiciones de la obra y debe ser adecuado para el tipo de membrana.
Antes de soldarla, se debe hacer una prueba de soldadura y desprendimiento.
La soldadura de prueba permite chequear las especificaciones del soldador y
ajustarlas a las condiciones de la obra si es del caso.

Una incorrecta mano de obra o una inadecuada instalación de la membrana

de impermeabilización pueden significar que la estructura no pueda ser
impermeable, y que por ende permita el ingreso de agua en el futuro, gran
problema para la estabilidad de dicha obra. El manejo en obra y control de
calidad debe ser riguroso con el fin de prevenir tales defectos.

32
 Algunas ventajas que ofrecen las membranas para la impermeabilización
de túneles son:

 Capacidad de resistir deformaciones de las excavaciones sin presentar fallas, ni

rupturas.
 Son altamente durables y resistentes a aguas ácidas o básicas.
 Son bicolor, lo que ayuda en 2 aspectos generales: Durante
su colocación permite saber si se han presentado punzonamientos o rupturas de
forma fácil y el lado claro de la membrana debe quedar hacia el interior del
túnel, permitiendo la refracción de la luz.
 El PVC es un material autoextinguible, lo que es fundamental en la seguridad,
ya que el principal riesgo de los túneles es el fuego, por lo que este tipo de
membranas es fundamental al no crear llama y apagarse sola ante eventos de
fuego.

33
2.6.3.- COMPOSITE SHELL LINING CON MEMBRANA PROYECTADA – BASF

En BASF indican que las nuevas

tecnologías del hormigón
proyectado y la innovación en las
membranas impermeables
proyectables han permitido a los
ingenieros de túneles diseñar un
sistema de revestimiento
considerablemente más
económico: el sistema de revestimiento de material compuesto (Composite
Shell Lining – CLS).

Se trata del perfeccionamiento de un único revestimiento monolítico. Esto,

consiste en dos revestimientos de hormigón, el principal (interior) y el secundario
(exterior), a los que se añade en el centro una membrana impermeable
proyectable con adherencia por ambas caras a los dos revestimientos.

El sistema CSL puede ser utilizado en túneles situados en terrenos con pequeñas
filtraciones de agua o donde la entrada de esta haya sido tratada con pre-
inyección. Aunque el revestimiento compuesto se usa principalmente en la
construcción de túneles, es adecuado para todas las estructuras subterráneas.

El revestimiento de hormigón proyectado primario de un sistema CSL está

diseñado como una solución permanente y las dos capas de hormigón unidas
por la membrana proyectable MasterSeal 345 permitiría que el grosor del
revestimiento secundario se reduzca de manera significativa, lo que conlleva un
ahorro considerable, explican. Los ahorros más importantes se dan por una
reducción en las necesidades de excavación, una reducción en los materiales
de construcción y el hecho de no necesitar el uso de encofrado. Además,
presentaría otros ahorros adicionales en comparación con las membranas de
impermeabilización convencionales, ya que tienen una mayor flexibilidad en la
construcción y generan una reducción en los costos de mantenimiento a largo
plazo.

En tanto, MasterSeal 345 de BASF es una membrana impermeable proyectada

con adherencia por ambas caras que establecería un nuevo concepto para la
impermeabilización. Según su promotor, se utiliza en sistemas de revestimiento
monolítico único y podría resolver problemas técnicos que han demostrado ser
difíciles de solucionar con membranas de láminas convencionales ya que
prevendría las filtraciones o migración de agua a ambos lados de la membrana.
Puede ser aplicada en la reparación de túneles ya existentes, y sería
especialmente adecuada para proyectos en los que el espacio es limitado.
Consigue grandes beneficios en nuevas estructuras de hormigón, en particular
aquellas con geometrías complejas, como pueden ser las particulares
intersecciones de túneles y galerías de evacuación, ya que ofrece un sistema
de impermeabilización flexible y continuo. No necesitaría juntas de
impermeabilización de hormigonado y evitaría el embolsamiento de aguas en
el trasdós del revestimiento secundario o definitivo. Además MasterSeal 345 de

34
BASF también es compatible con la mayoría de los sistemas de
impermeabilización. Sería fácil de aplicar con equipos de proyección por vía
seca que permiten índices de producción de hasta 80 m² por hora de forma
manual o incluso hasta 150 m² por hora usando un robot de proyección
standard automatizado. Algunas de sus propiedades serían: resistencia a la
tracción: 4 MPa, adherencia de 1.2 MPa, elongación de 100% y presión de agua
hasta 20 bar.

35
2.6.4.- LÁMINAS DE IMPERMEABILIZACIÓN

Las membranas ALKORPLAN SA T 35036, 35041 y 35034 por su versatilidad y

ligereza, y apoyo por equipos mecánicos y humanos de gran especialización,
permiten abordar problemas de impermeabilización que no son posibles con
otros sistemas tradicionales, tales como:

- Hacer frente a condiciones adversas, como filtraciones de agua, bajas

temperaturas y adaptarse perfectamente a las irregularidades del terreno.

- Adaptarse a cualquier obra independientemente del sistema de excavación

y revestimiento empleado.

- Trabajar en condiciones difíciles o en ciclos de trabajo muy cortos.

- Permitir ejecuciones rápidas en el caso de desperfectos accidentales.

Estas membranas de policloruro de vinilo flexible homogéneas obtenidas por

calandrado, poseen la propiedad de no combustionar con llama ante la
presencia de fuego, por lo que al cesar la presencia de éste, también cesan
en su combustión, estas láminas según la Norma Une 53127-97, son
autoextinguibles.

Entre sus otras propiedades se harán constar, su elevado nivel de

estanqueidad incluso bajo deformación permanente, su elevada capacidad
de adaptación a las irregularidades del soporte gracias a su alta
deformabilidad y a la elevada resistencia de sus soldaduras, resistente al
hinchado, putrescibilidad y envejecimiento, elevada resistencia al
punzonamiento y resistentes a las raíces según DIN 4062 parte 1.

Una correcta construcción debe ir acompañada de un adecuado sistema de

impermeabilización usando los materiales adecuados.

Una buena impermeabilización es una necesidad para la explotación y

también una importante precaución para proteger el revestimiento.

Las anchuras de las láminas deberán permitir realizar el mínimo de soldaduras

en el interior del túnel, y la longitud de los rollos deberán ser acordes con el
perímetro del túnel.

36
2.7.- EJECUCION DE LA IMPERMEABILIZACION

El soporte de la impermeabilización de túneles es importante ya que en él va

fijad la impermeabilización.

En la preparación de las superficies se deberán eliminar las partículas mal

adheridas o sueltas y se deberá limpiar con agua la superficie a tratar.

En lo que respecta a los drenes, la geometría de las espinas de pez vendrá

determinada por las filtraciones de agua. La disposición de los drenes
principales en el túnel será transversal desde bóveda a solera y a los mismos se
irán conectando ramales inclinados, con la frecuencia de las aportaciones de
agua.

Por ejemplo el dren puede formarlo una media caña de 150 mm. de diámetro,
compuesto por una membrana de material plástico, alambre y geotextil
interior en rollo, contra incrustaciones, de manera que se pueda adaptar a las
irregularidades del soporte.

GEOTEXTILES

La colocación del geotextil se efectuará

sujetándolo por medio de arandelas del mismo
material que la membrana, y tendrán una
superficie de 60 cm2.

La superficie de unión con la lámina deberá

tener un mínimo de 40 cm2.

Se deberá adaptar a la geometría del soporte,

con el menor número de pliegues, y con
solapos de 20 cm. como mínimo. Se deberá
tener en cuenta los remates tanto en su
encuentro con los drenajes longitudinales
como en la terminación en boquillas.

La instalación de la membrana
impermeabilizante se efectuará
transversalmente sujeta a las arandelas
anteriormente colocadas, soldadas
termoplásticamente, sin ninguna perforación,
con doble soldadura con canal central para
control de impermeabilidad.

La soldadura tendrá un solape mínimo de 8 cm.

37
El control de cada soldadura se efectuará posteriormente mediante ensayo
con aire comprimido, a 2 Atm de presión durante 15 minutos, permitiéndose
durante el ensayo una pérdida del 10% debido a la flexibilidad de la
membrana, según Norma UNE 104 481/3 3.

El sistema de impermeabilización comprenderá tanto los encuentros con las

boquillas, los finales parciales de la impermeabilización así como el remate en
cunetas o drenajes longitudinales, para ello se tendrán en cuenta la
disposición de capas y las dimensiones mínimas del drenaje y el revestimiento.

MEMBRANAS IMPERMEABLES

Los procesos que se dan para instalar las membranas impermeables son:

- Colocación de una capa drenante sobre el soporte excavado una vez

regularizado, mediante geotextil de gramajes comprendidos entre 250 a 600
g/m2, sujetos mediante arandelas o botones especiales de PVC.

- Fijar la lámina a la bóveda mediante los botones elegidos, estos se aplicarán

cada 25 a 35 cm. (densidad 6 botones/m2) y en función del soporte.
Después de fijar en la bóveda todo el ancho de la lámina, se va
descendiendo, adaptando la lámina a la superficie del túnel y fijándola por el
borde exterior mediante los botones elegidos.

38
- A medida que se deja la bóveda para entrar en el hastial los tacos pueden
separarse más, hasta colocarse a 50 cm. en el hastial.

- Una vez fijada la lámina por el borde superior (clave) y el primer borde lateral,
se procede a fijar el 2º borde lateral aplicando el mismo principio.

LAMINAS SUCESIVAS

Los pasos para instalar las láminas sucesivas

serán los siguientes:

- La segunda lámina se solapará un mínimo de

12 cm. con la primera lámina, cubriendo la
totalidad de las cabezas de los botones
colocados en sentido vertical.

- Se empezará fijando al igual que la 1ª lámina

el borde superior a la clave, desplazada unos
20 a 30 cm. y conservando el paralelismo con
la lámina anterior.

- Fijando el borde superior se procederá a fijar

el borde contrario a la lámina, siguiendo las
mismas pautas indicadas anteriormente,
asegurando que el solape a soldar
posteriormente será de unos 12 cm. y
cubriendo la cabeza de los tacos.

- Fijada esta lámina por los bordes superior y

contrario a la lámina anterior, se procederá a
efectuar la soldadura del solape con la
primera lámina.

- Como las láminas son homogéneas, se utiliza la técnica de soldadura

termoplástica. Se solapará siempre un mínimo de 12 cm. para asegurar que
quede soldado en toda la anchura de la banda, se cubrirán las cabezas de los
botones en su totalidad y se evitarán arrugas en la lámina.

- Control de cada una de las soldaduras, mediante ensayo con aire comprimido
a 203 kPa de presión durante 5 minutos, permitiéndose una pérdida del 20%
debido a la flexibilidad de la membrana.

- Remates de encuentro con drenajes longitudinales y emboquilles con pletinas

metálicas mediante sellados flexibles.

El sistema de impermeabilización debe ir avanzando con la construcción del

túnel, y debe estar en función del sistema de excavación y el revestimiento
elegido, ya que los costes de impermeabilización de un túnel ya ejecutado son
siempre superiores al coste de impermeabilización de un túnel en ejecución.

39
2.8.- TIPOS DE IMPERMEABILIZANTES
2.8.1.- SIKASWELL S-2

Masilla para el sellado de juntas de hormigonado, que expande en contacto

con el agua, impidiendo eficazmente el paso de la misma por la junta.

Datos Técnicos

 Tipo: Poliuretano hidrófilo

 Color: Negro
 Densidad: 1,16 Kg/l
 Velocidad de polimerización: 2 mm/24 horas
 (23°C, 50% HR) 10 mm/7 días
 Formación de piel: 1 - 2 horas (23°C, 50% HR)
 Dureza Shore A: > 15
 Capacidad de expansión:
 Polimerizado (24h, 50°C, 65% HR): 24 horas > 20 %
7 días > 80 %
 Temperaturas de aplicación: +10 a +30 °C
 Almacenamiento: En lugar fresco y seco, entre
+10°C y + 25°C
 Conservación: 12 meses en sus envases originales bien cerrados y no
deteriorados.
 Presentación: Unipac de 600 cm3 Cartucho de 300 cm3
 Empleando diferentes secciones triangulares de masilla, la cantidad de
metros lineales ejecutables.

2.8.2.- SIGUNIT 49 AF

Aditivo acelerante de fraguado mineral, en polvo, exento de productos

alcalinos, especialmente indicado para morteros y hormigones proyectados por
vía seca y húmeda.

Datos Técnicos

 Tipo: Sustancias minerales especiales

 Aspecto: Polvo marrón claro
 Almacenamiento: En lugar fresco y seco, protegido
de las heladas
 Conservación: 1 año
 Presentación: Sacos de 25 kg.
 Dosificación: 4-8% del peso del cemento

40
Es un producto de la última tecnología química de los aditivos acelerantes, no
contiene álcali lo que le hace un producto de fácil manipulación y libre de
toxicidad. Permite la aplicación de espesores importantes de hormigón
proyectado, reduciendo el rebote de proyección, aumentando las resistencias
iniciales, y sin influir en la bajada de resistencias finales a 28 días, lo que posibilita
reducciones significativas en las cantidades de cemento a utilizar.

2.8.3.- SIGUNITAL 52 AF S
Aditivo acelerante de fraguado en estado líquido, exento de productos
alcalinos, especialmente indicado para trabajos de morteros y hormigones
proyectados.
Datos Técnicos
 Tipo: Sustancias inorgánicas especiales
 Aspecto: Líquido blanquecino
 Densidad: aprox. 1,4 kg/lt pH: aprox. 3
 Temperatura de trabajo: Por encima de 1ºC
 Almacenamiento: En lugar fresco y seco, protegido de las heladas
 Conservación: 3 meses
 Presentación: Contenedores de 1.000 kg., ó a granel
 Dosificación: 5-7% del peso del cemento

Es un producto de la última tecnología química de los aditivos acelerantes, no

contiene álcali lo que le hace un producto de fácil manipulación y libre de
toxicidad. Permite la aplicación de espesores importantes de hormigón
proyectado, reduciendo el rebote de proyección, aumentando las resistencias
iniciales, y sin influir en la bajada de resistencias finales a 28 días, lo que posibilita
reducciones significativas en las cantidades de cemento a utilizar.

2.8.4.- SIKACRETEPP 15
Adición a base de humo de sílice, especialmente indicada para hormigones
proyectados.
Datos Técnicos
 Tipo: Humo de sílice y aditivos especiales
 Aspecto: Polvo gris
 Densidad aparente: 0,7 kg/l
 Almacenamiento: Al resguardo de la humedad
 Conservación: 1 año
 Presentación: Sacos de 15 kg.
 Dosificación: 4-10 % del peso de cemento
Con la utilización de esta adición se aumenta de una manera importante la
cohesión del hormigón fresco, la adherencia y la impermeabilidad, mejorando
al mismo tiempo las resistencias mecánicas a largo plazo, y reduciendo
considerablemente en el hormigón proyectado el rechazo.

41
3.- INYECCIONES
3.1.- GENERALIDADES
El objetivo es modificar suelos y rocas para:

 Aumentar la resistencia a la compresión y corte

 Impermeabilizar
 Rellenar
 Compactar
 Es una operación ciega, lo único que se sabe es la presión y el caudal
de inyección.

Las inyecciones de cemento es una de las más novedosas técnicas

empleadas para el mejoramiento e impermeabilización de suelos, macizos
rocosos y es definido como la técnica que utiliza la perforación de taladros
verticales o inclinados con la finalidad de conformar columnas rígidas
impermeables a través del bombeo de mezclas de cemento, e inyectándolas
en los taladros perforados a presiones determinadas según las condiciones
geológicas en el medio a ser tratado.

42
3.2.- PROPIEDADES DE LAS LECHADAS DE CEMENTO

PROPIEDADES REOLOGICAS

- Viscosidad

- Cohesión

PROPIEDADES FISICAS

- Decantación

- Finura: superficie específica Blaine

- Resistencia

3.3.- REQUISITOS CLAVES PARA UNA BUENA INYECCION

 Lechada estable: decantación < 5%

 Viscosidad baja: tiempo cono < 32 seg.
 Cohesión relativa: < 0.2 mm
 Finura cemento: > 4.000 cm2/gr

3.4.- TIPOS DE INYECCION

43
44
3.5.- METODOS DE INYECCION

Hay varios métodos de inyección que combinan equipos y secuencias para

lograr un adecuado tratamiento. Sin embargo en general la presencia de
condiciones heterogéneas en el emplazamiento de la obra hace que se
combinen utilizándose varios de ellos a distintas profundidades o sectores de la
obra. Un caso usual es el de encontrar una pérdida de agua importante durante
la perforación de un pozo lo que exige detener la misma y realizar una inyección
antes de seguir perforando. Los métodos tradicionales son los siguientes:

3.5.1.- INYECCIONES EN ETAPAS O DESCENDENTE

En este caso se va perforando e inyectando en zonas en forma descendente
hasta alcanzarse la profundidad total requerida. Cuando se finaliza la inyección
de una zona se hace un lavado de la lechada en la perforación para evitar
tener que hacer la re perforación de esa zona (aproximadamente a las 2 hs).
Una vez finalizada la inyección de los pozos en la primera zona, se realizan las
inyecciones secundarias y de orden superior y recién después se perforan e
inyectan las zonas inferiores de las primarias y las otras a más alta presión. En un
mismo pozo para perforar una zona inferior de una previamente inyectada y
lavada se deben esperar aproximadamente 24 hs. Las inyecciones de zonas
inferiores pueden hacerse con un obturador (packer) en el nivel superior de la
zona a tratar aislándola o con uno superior en la cabeza de pozo.

3.5.2.- INYECCIONES EN ESTACIÓN O ASCENDENTES

La perforación se realiza a la profundidad total y luego utilizando packers se aísla
la zona del pozo requerida y se trabaja en ella. La inyección se realiza en forma
ascendente en las distintas zonas del pozo, se coloca el packer en la parte
superior de la zona a ser inyectada y se ensaya e inyecta. Una vez finalizada la
inyección se mueve el packer a la nueva posición (aproximadamente a las 6
hs.), y así hasta llegar a la zona superior.

En los casos en que ocurre una conexión entre pozos adyacentes se podría tener
una inyección.

3.5.3.- INYECCIONES EN SERIES

Es similar al método de inyecciones en etapas pero cada zona a tratar requiere

la perforación de nuevos pozos. Se inyectan todos los pozos en la zona superior
luego se perforan una nueva serie de pozos e inyectan las zonas inferiores a altas
presiones debido a la presencia de la “barrera” formada por la zona superior
inyectada.

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3.5.4.- INYECCIONES CON CIRCUITO

Se trata de disponer de un doble circuito en el sistema de inyección. Se coloca

en la perforación un packer especial que tiene la línea de entrada de lechada
desde la bomba y una de salida hacia la batea de mezcla. Se comienza la
inyección y la lechada va entrando en la perforación hasta que se llega a una
presión a la cual no entra más al pozo y vuelve por la línea hacia la batea. En
esta situación el pozo forma parte del sistema de recirculación y la inyección
del pozo se ha terminado.

3.5.5.- INYECCIONES A GRAVEDAD

Se usa en los casos en que el macizo dispone de grandes fisuras a rellenar en las
cuales la lechada circula fácilmente. Se perfora el pozo a la profundidad final,
se baja una cañería de inyección hasta el fondo y se bombea dentro de ella la
lechada a una presión cercana a la atmosférica. A medida que la lechada
entra en la perforación se va levantando la cañería de manera tal que quede
siempre sumergida.

Seguidamente se da una tabla resumen de las ventajas y desventajas de los

métodos descriptos anteriormente.

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3.6.- SELECCIÓN DEL MÉTODO
Los métodos más comunes y que han demostrado con su uso la obtención de
adecuados tratamientos son los de etapas y en estación. Si el plazo de
ejecución es determinante debería elegirse el de estaciones, lo mismo si se
consideran necesarias altas presiones de inyección. El método de etapas se
usaría en un macizo para prevenir el taponamiento de fisuras por el cutting de
la excavación.

Un tratamiento de consolidación de la parte superior del macizo a poca

profundidad requerirá usar el método de etapas o en serie.

Estos son algunos casos mostrados como ejemplo y siempre en la elección del
método intervendrán aspectos de disponibilidad de equipos y del tipo de
contrato de ejecución.

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Para solucionar esto, tradicionalmente se realiza lo siguiente:

 Se determina la cantidad de lechada estimando lo que se necesita para

inyectar el radio deseado.
 Se inyecta dejando las grietas menores sin rellenar.
 Se hace una nueva perforación y se repite. Las grietas grandes ya estarán
impermeabilizadas y se inyecta con mayor presión por lo que la lechada
se irá por las grietas menores.
 Se van llenando las grietas de mayor a menor

Dependiendo de la relación de costo entre perforación y lechada puede

modificarse la metodología.

 Si el costo de la perforación es muy superior al de la lechada

(perforaciones profundas), se inyecta mayor volumen en las grietas
grandes. A medida que la lechada avanza por las grietas, aumenta el
roce por lo que se requiere mayor presión por lo que la lechada también
entrará a las grietas chicas. Se prefiere perder lechada que hacer otra
perforación.

 Si la perforación es poco profunda, se inyecta poco volumen y se realiza

otra perforación.

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3.7.- TIPOS DE INYECCIONES
3.7.1- INYECCIONES EN SUELOS Y ROCAS

Las inyecciones en suelos arcillosos es un método

para reducir las deformaciones de la masa del
suelo ante las cargas impuestas. El proceso se
logra mediante el fracturamiento hidráulico
generado por la inyección a presión de fluidos o
lechadas. Se deben realizar inyecciones
múltiples y a diferentes niveles para crear un
suelo reforzado.

Las inyecciones en roca sirven para rellenar

fracturas y oquedades dentro de la masa rocosa
para obtener baja permeabilidad e incrementar
su resistencia.

3.7.2- MICROPILOTES

Los micropilotes son elementos para recimentar

estructuras y detener asentamientos producidos
por incremento de carga o baja capacidad de
soporte del terreno. También se pueden usar
para hacer una cimentación nueva cuando se
tiene restricción de ruido, vibración o espacios
limitados para la entrada de grandes equipos.

Los micropilotes tienen diámetros pequeños de

10 a 25 cm y pueden instalarse en lugares con
acceso restringido y en el interior de estructuras.
Estos elementos trabajan por fricción y por punta
y pueden diseñarse para grandes capacidades
de carga.

3.7.3.- COMPACTACIÓN DINÁMICA

La compactación dinámica es una técnica de

mejoramiento masivo de suelos que se utiliza
para densificar suelos granulares y limo-
arenosos, así como rellenos mal controlados de
arenas, gravas, rocas, basura y escombros.

El mejoramiento de suelos se logra dejando caer

masas de 10 a 30 toneladas desde alturas que
varían de 15 a 25 m. Estos pesos se dejan caer
repetidamente sobre un mismo punto de una
cuadricula determinada.

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4.- CONCLUSIONES
-La instalación de sistemas de impermeabilización es una sofisticada pieza de
ingeniería. Sólo una instalación precisa puede llevar al éxito. El más mínimo error
permitiría que entre el agua, entre la geo membrana y entre la capa de
hormigón en el interior.

- El instalador no puede ser el único responsable para garantizar el éxito de un

sistema de impermeabilización en tales circunstancias, hay demasiados riesgos
de daños después de que haya culminado su trabajo.

- El contratista tiene la obligación de ejecutar las obras de la misma manera

profesional y cuidado que el instalador para ofrecer un túnel seco.

- Esta es una tarea difícil y por consiguiente pueden suceder fallos en el sistema
de estanqueidad. Por lo tanto, un sistema de reparación está previsto desde el
principio a través de la integración del sistema de compartimentación con
tuberías de inyección. Se ofrece una oportunidad real para cerrar las fugas en
el sistema de impermeabilización.

-Los sistemas tradicionales de impermeabilización alcanzan costes muy

elevados por m2, principalmente cuando existen fuertes filtraciones de agua en
la fase de ejecución, bajas temperaturas o paramentos muy irregulares
producidos por voladuras.

-A la hora de diseñar el tipo de impermeabilización de túneles y galerías es

importante asegurar la estanqueidad y buen funcionamiento en el tiempo,
puesto que:

 La penetración de agua por las fisuras de la roca, amenaza el

revestimiento de hormigón, por efecto del hielo tanto en las boquillas
como en los túneles cortos.

 El agua de filtración conduce en invierno a la formación de hielo en la

calzada, con el consiguiente peligro para la circulación de los vehículos.

 El agua de filtración da lugar a eflorescencias y concreciones calcáreas

sobre la superficie interior del revestimiento, con la consiguiente lixiviación
del hormigón.

 La impermeabilización asegura la protección del revestimiento de

hormigón, contra la agresividad del agua de filtración (ejemplo: sulfatos).

-La impermeabilización de túneles tiene gran importancia, tanto técnica como

económicamente, ya que contribuye a mejorar su calidad, conservación y
resistencia.

-Los túneles mal impermeabilizados necesitan de una importante inversión en

mantenimiento, debido a la lixiviación, los desperfectos de las paredes de
hormigón y a la formación de hielo.

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5.- BIBLIOGRAFÍA

 file:///C:/Users/windows/Desktop/HE_00396_Sika_Solutions_for_Watertight
_Tunnel_Structures_eng_Greek_Address.pdf
 http://www.mapei.com/public/ES/linedocument/UTTMapeplanSystem.p
df
 http://blog.360gradosenconcreto.com/membranas-para-la-
impermeabilizacion-de-tuneles-que-y-como/
 https://www.masterbuilder.co.in/best-way-waterproof-tunnel/
 http://bestsupportunderground.com/tunel/
 http://per.sika.com/es/soluciones-y-productos/mercados_sika/sika-
aditivos-concreto/productos-aditivos-para-concreto/aditivos-concreto-
prefabricado/impermeabilizante-sika-prefabricado.html
 http://www.concretonline.com/pdf/07construcciones/art_tec/oberhasli.
pdf
 http://www.concretonline.com/index.php?option=com_content&task=v
iew&id=968&Itemid=37
 http://www.construccionminera.cl/impermeabilizacion-de-tuneles-
alternativas-para-un-buen-sellado/
 http://www.construccionminera.cl/etapas-del-proceso-construccion-de-
tuneles-mineros/
 https://es.slideshare.net/jaimeamambalzambrano/cap-6-inyecciones-
de-suelos-y-rocas
 https://www.master-builders-solutions-
basf.es/profesionales/catalogo/inyecciones-en-obras-
subterraneas?basf.id=873ce376-8fd2-4924-b268-cb0c0e6d2d21

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