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4 9 - 6 3 

 Rômulo Lima Barbosa  Murilo Augusto Vaz  João Carlos Ribeiro Plácido

Análise de forças de contato e desgaste

interno em risers de perfuração /Analysis of
contact forces and abrasive wear in drilling marine risers

resumo

PALAVRA-CHAVE:
Este trabalho apresenta uma metodologia para determinar o desgas-
te na parede interna dos risers de perfuração em virtude do seu contato
 desgaste de revestimento abrasivo com a coluna de perfuração. Elabora-se um estudo comparativo
 risers de perfuração que relaciona o desgaste sofrido pelo riser em contato com uma coluna
de aço com o desgaste sofrido quando em contato com uma coluna de
alumínio. Utilizando um modelo numérico com base no Método dos Ele-
mentos Finitos (MEF), um estudo de caso é apresentado simulando um siste-
ma de perfuração em lâmina d’água de 3 000 m e um poço com 1 500 m
de extensão. A análise do problema é conduzida de forma estática, na

abstract
KEYWORDS: This paper presents a methodology for determining the interior riser
wear due to the abrasive contact with the drillstring, through a comparative
 internal wear study of wear while working with drillstring made of or steel pipes either
 drillstring aluminum pipes. Using a numeric model based on finite elements (FEM), a
case study is presented simulating a drilling system in 3 000 m water depth
and a 1 500 m measured depth well. The analysis of the problem is driven
in a static way, which works with the drillstring coupled to the drilling
marine riser. Later, the main contact forces obtained are associated to the
operational drilling parameters, such as: wear factor, penetration rate and
drillstring rotation. Finally, an analytical model is used to determine the
volume of material removed from the internal wall of the marine riser. This
analysis resulted that the steel pipes generated contact force higher than
the aluminum pipes due to the largest weight, resulting larger material
volume removed from the internal wall of the drilling marine riser.

(Expanded abstract available at the end of the paper).

49 

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  Análise de forças de contato e desgaste interno em risers de perfuração – Barbosa et al
qual se trabalha com a coluna de perfuração acopla-
da ao riser de perfuração. Posteriormente, as principais
forças de contato obtidas são associadas aos parâme-
tros operacionais do processo de perfuração, tais como:
coeficiente de desgaste, taxa de penetração e rotação
da coluna. Por fim, um modelo analítico foi utilizado
para determinar o volume de material removido da pa-
rede interna do riser de perfuração. Com a análise dos
resultados, observa-se que a coluna de perfuração de
aço gerou uma força de contato lateral maior do que a
coluna de alumínio devido ao seu maior peso e, conse-
qüentemente, maior volume de material foi desgastado
na parede interna do riser.
introdução
No escopo deste trabalho é apresentado o proble-
ma de desgaste localizado devido às forças de contato
excessivas entre a coluna de perfuração e o sistema do
riser de perfuração, que inclui os seguintes componen-
tes: blowout preventer (BOP), junta flexível (flex joint),
LMRP (lower marine riser package) e riser de perfura-
ção. O modo estudado consiste em substituir o material
do tubo de perfuração por uma liga mais leve. Baseado
em pesquisas anteriores, optou-se pela liga de alumínio
por ter resistência axial e à fadiga apropriadas ao am-
biente ao qual será submetida e, principalmente, por
conter menor peso próprio. O objetivo deste trabalho é
avaliar, estruturalmente, a suscetibilidade da coluna de
perfuração de alumínio, apresentando um estudo com-
parativo de desgaste com a coluna de perfuração de
aço, quando ambas são submetidas às forças de conta-
to com diferentes intensidades.
O primeiro passo do trabalho foi desenvolver um
modelo numérico para determinar as forças de contato
entre a coluna de perfuração e o riser, considerando
a ação de peso próprio, flutuação, ação das correntes
marítimas, passeio da plataforma, deslocamentos, es-
forços e, principalmente, as forças de contato. O se-
gundo passo foi desenvolver um modelo analítico para
determinar o percentual de material removido pela ação
do desgaste por fricção, que é dependente da força de
contato máxima encontrada para cada conFiguração.
 50
REVISTA BPP VOLUME 3 revisado 29 08.indd 50
Muitos estudos foram realizados em laboratórios
para definir os tipos de desgaste e como medí-los, a fim
de prever a sua extensão. Por causa da complexidade
do processo de desgaste, não foi possível formular uma
equação universal. Neste trabalho utilizou-se a equação
para desgaste desenvolvida por Hall et al. (2005).
análise estrutural
estática acoplada
A extremidade superior do riser de perfuração é
fixada em um sistema de sustentação que, devido ao
passeio da unidade flutuante e às forças de corrente,
não permanece alinhado ao poço. A corrente, o pas-
seio e o peso próprio conferem ao riser uma disposi-
ção semelhante à catenária. A capacidade da coluna de
perfuração alterar a conFiguração da curvatura causada
no riser em catenária também é uma questão a ser ana-
lisada. Na extremidade inferior do riser existe uma junta
flexível (flex joint) que restringe o ângulo de inclinação
da primeira junta do riser, logo acima da junta flexível
em até 10 graus em relação a um eixo vertical. A curva-
tura mais acentuada deve ser encontrada nesta região,
próxima à junta flexível. Neste trecho, os contatos entre
o riser e a coluna de perfuração devem ser mais expres-
sivos. No trabalho serão analisados apenas dois casos
que terão uma conFiguração padrão, alterando apenas
o tipo de material do tubo de perfuração. Portanto, se-
rão feitas análises para uma coluna de perfuração de
aço e outra de alumínio.
força de contato
Como a coluna de perfuração trabalha com tração
de topo diferente da linha do riser, uma análise acopla-
da confirma que o riser tem seu deslocamento lateral
parcialmente restringido ou afetado pela presença da
coluna em seu interior. Essa restrição mostrada por Bar-
bosa (2006a) é conseqüência dos pontos de contato da
coluna com a parede interna do riser.
Para unir os tubos de perfuração são utilizadas co-
nexões denominadas tool joints, que são os pontos
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mais suscetíveis ao contato com o poço ou com o riser
ao longo da coluna de perfuração. Isto ocorre porque
estas conexões têm seu diâmetro até 33% maior que
o diâmetro nominal do tubo de perfuração de aço, e
29% maior que o do tubo de alumínio. Por este motivo,
enquanto não houver uma mudança brusca na curva-
tura da coluna, a parte mediana dos tubos de perfura-
ção não desenvolverá forças de contato. Porém, num
sistema de perfuração real, a linha do riser e da colu-
na de perfuração apresentam uma curvatura excessiva
próxima à junta flexível, onde é possível que a parte
mediana de um tubo de perfuração (ou corpo do tubo
de perfuração) entre em contato com outros elementos
externos em determinadas análises.
modelo de equivalência dentro
do poço
Como o poço analisado é vertical, a representação
da coluna de perfuração dentro do poço é desneces-
sária, considerando-se apenas o esforço axial sobre o
tubo de perfuração logo abaixo do BOP. Permitiu-se en-
tão a substituição do trecho abaixo da cabeça do poço
por um bloco único com rigidez aos carregamentos e
restrições equivalentes.
A resistência à tração no topo da coluna de perfura-
ção deve sustentar seu peso total submerso no fluido de
perfuração. Portanto, a tração de topo foi determinada
considerando o comprimento da coluna dentro do riser,
somado à tração no tubo logo abaixo do BOP. Assim,
a mola equivalente colocada logo abaixo da cabeça do
poço deve suportar uma carga de tração igual ao peso
da coluna, que foi substituída por ela mesma.
definição da malha
Para se realizar uma análise global de um sistema de
perfuração submetido a esforços externos e ao peso pró-
prio dos elementos, optou-se por um modelo numérico
desenvolvido por Custódio (2003). O modelo é baseado
no método dos elementos finitos, que representa a não-
linearidade do sistema, possibilitando a obtenção de re-
sultados bem próximos de um sistema real.
A coluna de perfuração é uma seqüência de tubos
e conexões que, inicialmente, no modelo são divididos
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em quatro partes: duas correspondentes às conexões
nas extremidades, e as outras duas ao corpo do tubo de
perfuração com a geometria da seção nominal. Cada
trecho dos elementos tubulares externos (BOP, riser,
LMRP) equivalentes é dividido em elementos de tubos
com espaçamento regular entre os nós. O comprimento
de cada elemento depende de uma estimativa da rele-
vância da região para o contato.
seleção de elementos
O programa computacional ABAQUS dispõe de vá-
rios tipos de elementos capazes de simular os compo-
nentes da coluna de perfuração e do riser. Entre outros
elementos, destacam-se as entidades unidimensionais
com propriedades mecânicas associadas. A escolha por
elementos lineares proporcionou ganho de tempo com-
putacional – e uma boa resposta nos resultados do sis-
tema. Nessa aplicação, optou-se por elementos de viga
de Timoshenko, denominados no ABAQUS de “B31H”.
Todos os elementos deste tipo possuem seções circula-
res, cujas propriedades básicas são o raio externo e a
espessura.
O elemento do tipo junta flexível tridimensional é de-
nominado “JOINTC”. Seu emprego modela a interação
entre os dois nós que são coincidentes ou quase iguais
geometricamente. Eles representam uma junta com rigi-
dez interna e/ou amortecimento, de modo que o segun-
do nó pode se deslocar ou girar em relação ao primeiro.
As rotações relativas nessa junta são limitadas pela for-
mulação do elemento, que não recomenda seu uso fora
do limite de 90 graus para qualquer das direções.
Elementos de contato entre os tubos modelam a in-
teração entre um nó de um elemento de viga e uma
linha de deslizamento ao longo de um ou vários ele-
mentos de viga, pórtico, cabo ou tubos adjacentes.
No programa ABAQUS/Standard, esses elementos são
denominados “ITT31”. A interação entre a coluna de
perfuração e uma superfície cilíndrica externa é basea-
da na abertura e no fechamento deste elemento de
contato que, colocado nos nós da coluna de perfura-
ção, percebe a aproximação e o afastamento de uma
linha de deslizamento anexada a um conjunto de ele-
mentos das juntas de riser, do BOP e do revestimento
de poço.
51 
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  Análise de forças de contato e desgaste interno em risers de perfuração – Barbosa et al

estudo de casos
O método adotado para avaliar o desgaste é o esta-
belecimento de um caso padrão para realizar as análises.
Este caso padrão sofrerá alterações do tipo de material
dos tubos da coluna de perfuração, aço ou alumínio,
e suas respectivas características geométricas. Os casos
padrões são compostos basicamente pela seqüência de
itens listados abaixo:

• seqüência de juntas do riser de acordo com a

Tabela 1, que é a mesma empregada por Figuei-
redo (2001);
• junta flexível com rigidez de 5 280,3 kN.m/rad e
ângulo-limite de 10°;
Tabela 1 – Características das juntas do riser (L – comprimento da
• revestimento de poço vertical representando até junta; DEXT – diâmetro da junta; Wm – peso linear flutuante;
40 m de comprimento abaixo da cabeça de poço t – espessura da parede).
com 9-5/8” de diâmetro;
• comprimento de coluna de perfuração de Table 1 – Riser pipe features (L– length of the joint; DEXT – external
1 500 m a ser substituído por mola linear abaixo diameter of the joint; Wm – linear floated weight; t – wall thickeness)
da cabeça do poço;
• coluna de perfuração de aço e de alumínio com as
seguintes características: 5” e 5,15” de diâmetro conforme descrito no manual de operações da Acquatic
nominal e peso de 19,50 lbf/pé e 9,0 lbf/pé, respec- Company Operation Manual (Aquatic Company Marine
tivamente, com juntas de acoplamento de conexão Surveys And Drilling Operation, 2002). As característi-
(tool joints) tipo NC 50, e diâmetro de 6-5/8”; cas das conexões NC 50 são as mesmas citadas para o
• deslocamento lateral da embarcação (offset) de tubo de perfuração de aço. As principais propriedades
50 m, correspondente a 1,7% da lâmina d’água. deste tubo de perfuração são apresentadas na Tabela
3. Apesar do riser de perfuração ser o elemento mais
citado no que diz respeito ao desgaste, há outros ele-
especificação das juntas do riser,
mentos externos à coluna de perfuração com os quais
colunas de perfuração de aço e
ela pode entrar em contato. Na Tabela 4, apresenta-se
de alumínio, e outros elementos
um resumo das propriedades desses elementos.
externos
Escolheu-se um riser de perfuração de 3 000 m
composto pelos trechos apresentados na Tabela 1. As
juntas J3 a J7 apresentam flutuadores com 1,32 m de
diâmetro. A coluna de perfuração de aço se apresenta
em juntas com 30’ (9,14 m) de comprimento, unidas
por conexões do tipo NC 50. As principais característi-
cas geométricas da coluna de perfuração são apresen-
tadas na Tabela 2. A coluna de perfuração de alumínio
se apresenta em juntas com 30,22’ (9,21 m) de com- Tabela 2 – Dados da coluna de Table 2 – Steel drill pipe data.
primento, unidas por conexões de aço do tipo NC 50, perfuração de aço.

 52

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Tabela 3 – Dados da coluna de perfuração
de alumínio.
Table 3 – Aluminum drill pipe data.
Tabela 4 – Dados dos outros elementos do sistema do
riser de perfuração.
Table 4 – Data on other drillstring system elements.
tração de topo
A tração no topo do riser é determinada com o
peso das juntas (incluindo o efeito dos flutuadores
presentes) adicionando uma força de tração no BOP
de 278 kN. Pacheco (2004) explica que se deve aten-
tar para que a componente lateral da tração no topo
não provoque deflexão horizontal excessiva no BOP.
O momento devido ao peso do BOP e à excentricida-
de podem ocasionar a falha por flexão da coluna do
condutor. A redução da tração no topo pode acarretar
compressão local, que é mais provável de ocorrer próxi-
mo à cabeça do poço.
Na coluna de perfuração, a tração no topo é igual
ao peso de toda a coluna submersa no fluido de per-
furação, sendo, portanto, função do tipo de material
da coluna.
REVISTA BPP VOLUME 3 revisado 29 08.indd 53
cargas hidrodinâmicas
Para representar as forças de corrente que estão
presentes em um sistema real de perfuração adotou-se
a formulação de Morison, onde o coeficiente de arras-
to é determinado experimentalmente segundo Faltin-
sen (1990). Para uma seção cilíndrica com corrente em
torno de 1 m/s e diâmetro em torno de 0,50 m, o nú-
mero de Reynolds é aproximadamente igual a 37 000.
Resultados experimentais sugerem a utilização de um
coeficiente de arrasto em torno de 1,2 (enquanto não
houver vibração induzida por vórtices – VIV).
O perfil de corrente adotado foi denominado pri-
meiramente de “corrente 100%”. O segundo é igual,
porém com redução das forças pela metade, sendo de-
nominado de “corrente 50%”. Na Figura 1 são apre-
sentadas as velocidades para seus determinados perfis
de acordo com a profundidade.
Figura 1 – Perfis de correntes.
Figure 1 – Stream profiles.
deslocamento e forças de contato
encontradas nas análises
As análises geram um grande número de pontos
de contato ao longo do comprimento das linhas. De
maneira geral, existem mais de 250 pontos de contato
53 
6/9/2007 13:14:25
  Análise de forças de contato e desgaste interno em risers de perfuração – Barbosa et al
entre as colunas de perfuração (aço e alumínio) e os
elementos externos às colunas. Entretanto, nota-se que
a maior parte deles gera uma força de contato com
pequena magnitute. Os pontos de maior interesse para
o trabalho são os de intensidade mais elevadas, que
em ambas análises foram registrados atuando sobre o
riser de perfuração. Porém, nota-se que para a região
superior (até 200 m de profundidade) e para a região
inferior (abaixo de 2 900 m de profundidade) as forças
atingem valores maiores que 1 kN. Estas regiões são as
de interesse para o trabalho, ou seja, onde se encon-
tram as maiores forças de contato. Portanto, observa-se
um ponto com valor bem expressivo para a coluna de
aço e de alumínio que se situa próximo à junta flexível,
com intensidades da ordem de 25,6 kN e 16,3 kN para
as colunas em aço e em alumínio, respectivamente.
Quanto ao deslocamento, observa-se que a substi-
tuição por tubos de alumínio na coluna de perfuração
fez com que o deslocamento lateral do conjunto riser e
a coluna de perfuração aumentassem, ocasionando um
ganho de ângulo da junta flexível inferior (flex joint).
Isto ocorre porque a força de corrente sobre o riser
encontra menor resistência (rigidez) com a coluna de
alumínio acoplada, permitindo que o conjunto (riser e
coluna) se desloque mais lateralmente.
O passeio de uma unidade flutuante afeta de ma-
neira prejudicial um sistema de perfuração, provocando
um maior ângulo da junta flexível inferior. Um ângulo
excessivo pode provocar a interrupção no processo de
perfuração e ainda gerar um aumento das forças de
 54
REVISTA BPP VOLUME 3 revisado 29 08.indd 54
contato, principalmente na região próxima à junta flexí-
vel. Barbosa et al. (2006b) apresentaram limites para o
passeio da unidade, relacionando-os ao ângulo máximo
da junta flexível sob especificações da norma API RP
16Q (American Petroleum Institute, 1993).
Para analisar o efeito da influência da corrente ma-
rinha sobre o sistema de perfuração, além da capacida-
de de interferir no processo do desgaste, manteve-se o
passeio (offset) da plataforma em 50 m (aproximada-
mente 1,8% da lâmina d’água), e reduziu-se o perfil
de velocidade da corrente pela metade. Esta redução
gerou resultados que influenciam em alguns fatores
que contribuem para o desgaste do riser de perfura-
ção, como por exemplo: na intensidade das forças de
contato ao longo da coluna; na curvatura do riser; no
ângulo da junta flexível inferior e no número de pontos
de contato.
A curvatura do riser sofreu alteração com a modi-
ficação da corrente, levando o ângulo da junta flexível
reduzir-se à metade do seu valor inicial. Como se pôde
notar nas análises, a velocidade com que a corrente
marinha atinge o riser de perfuração influencia dire-
tamente na máxima força de contato, reduzindo sua
intensidade a menos da metade em conseqüência da
curvatura do riser ter sido amenizada.
Com a Tabela 5 pode-se comparar os resultados ob-
tidos para as forças de contato ao longo da extensão da
coluna de perfuração, de aço ou de alumínio. As Figu-
ras 2 e 3 apresentam gráficos com as forças de contato
e o deslocamento das colunas, respectivamente.
Tabela 5 – Resultados obtidos
para a coluna de perfuração
de aço e de alumínio (lâmina
d’água – 3 000 m; comprimento
da coluna de perfuração abaixo
da cabeça do poço – 1 500 m).
Table 5 – Results obtained for
the steel and aluminum drill pipe
(water depth – 3 000 m; length
of drillstring under the well head
– 1 500 m ).
6/9/2007 13:14:41
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conexões da coluna de perfuração (tool joints). Esse des-

gaste gera uma perda na espessura na parede interna do
elemento. A redução de espessura pode comprometer o
elemento quanto à sua integridade estrutural, paralisan-
do as atividades para substituição ou, em caso de rompi-
mento, podendo suceder numa provável contaminação
Figura 2 – Forças do meio ambiente por parte dos fluidos de perfuração.
de contato ao longo Com o valor da intensidade das forças e a localiza-
das colunas de
perfuração de aço e ção em que ocorrem, faz-se então um estudo quanti-
de alumínio. tativo do desgaste. Como o trabalho é analítico, vale
ressaltar que o modelo definido foi obtido através de
Figure 2 – Contact ensaios laboratoriais por Hall et al. (2005), e de vários
forces along steel parâmetros, tais como: velocidade de rotação da colu-
and aluminum drill na de perfuração (rotation per minute – RPM), abrasivi-
pipes. dade do fluido de perfuração, taxa de penetração (rate
of penetration – ROP), entre outros.
Um grande esforço já vem sendo aplicado em estudos
de desgaste desde a década de 60 com inúmeros experi-
mentos e publicações. A escolha pelo modelo proposto
por Hall et al. (2005) foi devido ao seu vasto número de
ensaios laboratoriais que apresentaram resultados que
Figura 3 – Desloca- permitiram o aperfeiçoamento de modelos anteriores.
mentos das colunas
de perfuração de aço método empregado
e de alumínio.
O processo de desgaste envolve muitas variáveis, tais
Figure 3 – Steel and como: tipos de fluidos e suas características abrasivas,
aluminum drill pipe taxa de penetração, velocidade de rotação da coluna de
displacements.
perfuração, diâmetro externo das conexões, coeficien-
tes de desgaste e outras. Em face disso, o processo se
torna complexo em sua determinação. O autor con-
siderou que as superfícies em contato são diferentes
em suas características materiais, bem como em suas
geometrias. Assim, o desgaste acaba por remover certa
quantidade de material que é definida como:

(1)

desgaste Onde:
V = Volume desgastado;
E = Eficiência do desgaste;
Em águas profundas e ultras profundas o sistema do
µ = Coeficiente de atrito;
riser de perfuração fica mais vulnerável às ações dete- Φ = Força lateral aplicada;
riorantes, como desgaste e pressão externa. O desgaste Sd = Distância deslizada;
provocado no riser de perfuração, assim como nos re- ξ = Energia específica do material por unidade
vestimentos, é causado de forma mais intensa pelas de volume.

55 

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  Análise de forças de contato e desgaste interno em risers de perfuração – Barbosa et al
Para determinação do volume desgastado foi criada
uma constante que varia com os materiais envolvidos e o
tipo de fluido utilizado, denominada de fator de desgaste
Este fator é retirado da equação 1 da seguinte maneira:
(2)
A distância total que o perímetro da conexão (tool
joint) desliza sobre a superfície em contato é igual a:
(3)
Onde:
N = Rotação da coluna de perfuração;
D = Diâmetro externo da conexão (tool joint);
t = Tempo de contato entre as superfícies.
O tempo de contato é definido como:
(4)
Onde:
S = Distância perfurada;
LTJ = Comprimento da conexão (tool joint);
ROP = Taxa de penetração;
LDP = Comprimento do tubo de perfuração (drill
pipe) incluindo as conexões.
Para simplificar a equação de determinação do volu-
me desgastado, Hall et al. (2005) criou uma expressão
que continha as variáveis trabalháveis da equação do
volume desgastado equação 1 que foi denominada de
“Função de Trabalho” (ψ), a qual pode ser descrita pela
equação 5 como:
(5)
Finalmente, de forma completa, pode-se reescrever
a equação 1 da seguinte maneira:
(6)
 56
REVISTA BPP VOLUME 3 revisado 29 08.indd 56
análise do desgaste
As regiões a serem analisadas são aquelas que apre-
sentaram as maiores forças de contato. Como o estudo
avalia a vida útil dos materiais empregados, não faria
sentido avaliar elementos de grande espessura como
BOP, LMRP e a junta flexível, uma vez que a segunda
junta do riser apresenta espessura de apenas 2,5 cm.
Então, o desgaste sofrido pela segunda junta (J2) será o
caso mais crítico a ser avaliado.
O desgaste do riser ocorre desde o início da perfu-
ração até o primeiro tubo atingir os 1 500 m abaixo
da cabeça do poço. Para representar o volume total de
material, extraído da parede interna do riser pelo atrito
desde o início da perfuração, serão realizadas avalia-
ções a cada 250 m. Para analisar o desgaste, ocorrido
exatamente na segunda junta do riser, determina-se a
posição da maior força de contato atuante sobre esta
junta aos 1 500 m. Isso porque quando a coluna se en-
contra nessa profundidade, registra-se a maior força de
contato e, conseqüentemente, o maior desgaste ocorri-
do. Ao determinar a altura de contato entre a conexão
e a segunda junta do riser, repete-se a mesma posição
da coluna para as demais análises a cada 250 m acima,
pois estes pontos só colaboraram com a posição final
em que se registrou o máximo desgaste.
Nas análises realizadas para a coluna de perfura-
ção de aço e de alumínio, a maior força de contato
sobre a segunda junta do riser foi encontrada a uma
altura do solo marinho de 16,17 m e 16,33 m, res-
pectivamente.
determinação das variáveis
operacionais
Uma das maneiras de se diminuir o desgaste pro-
vocado no riser é através da alteração da composição
do fluido de perfuração e de suas características abrasi-
vas. Para as etapas de perfuração, a cada profundidade
analisada, serão utilizados tipos de fluidos diferentes e
seus respectivos fatores de desgaste. Barbosa (2007),
em ensaios laboratoriais, determinou fatores de desgas-
te referentes a cada tipo de fluido que serão utilizados
como valores médios para a determinação do volume
de material removido, conforme descrito na Tabela 6.
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A taxa de penetração (ROP) sofrerá redução natural à

medida que a broca avançar, de acordo com a Tabela 7.

Tabela 6 – Fatores de desgaste relacionados à

profundidade. Tabela 7 – Relação da profundidade com ROP e RPM da
coluna de perfuração.
Table 6 – Depth-related wear factors.
Table 7 – Depth relationship with drill pipe ROP and RPM.

Para especificar a vida útil do riser, ou qual foi o

análise de resultados
Os resultados foram gerados através de uma pla-
nilha eletrônica e com auxílio de softwares de mate-
mática (MATHEMATICAS e o MATHCAD). O volume
desgastado, segundo a equação 6, é dado em unidade
de volume por metro comprimento do riser, ou seja,
representa uma área desgastada do riser (fig. 4).
desgaste sofrido durante a perfuração, é fundamental
quantificar a perda de espessura da parede do riser. Tal
informação pode ser obtida através de relações geo-
métricas, definindo a altura de desgaste (h) conforme a
equação 7. A Figura 5 mostra as variáveis do problema
como a largura (W) e altura de desgaste (h).
(7)

Figura 4 – Área
desgastada.

Figure 4 – Wear areas.

Figura 5 – Variáveis de
desgaste.

Figure 5 – Wear
variables.

57 

REVISTA BPP VOLUME 3 revisado 29 08.indd 57 6/9/2007 13:15:56

  Análise de forças de contato e desgaste interno em risers de perfuração – Barbosa et al

A área de desgaste representada pela Figura 5 é determinada através da integração, considerando uma fun-
ção para cada curvatura, riser e tool joint. A resolução da integral fornece a área de desgaste que é descrita pela
equação 8.

(8)

A altura (h) é determinada através da resolução do
sistema composto das equações 7 e 8. Conhecendo-se
o valor de Ad pelo volume calculado na equação 6, ob-
tém-se um sistema com duas incógnitas: h e W.
Para cada caso de comprimento de coluna analisa-
do, determinou-se um valor de volume desgastado no
riser pela equação 6 descrita por Hall et al. (2005). A
soma resulta em um volume total e, conseqüentemen-
te, no valor de espessura desgastada.
As Tabelas 8 e 9 apresentam os resultados das análises
nas diversas profundidades para a coluna de perfuração
de aço com correntes de 100% e 50%, respectivamente.

Tabela 8 –
Resultados obtidos
para a coluna de
perfuração de aço
com corrente 100%.

Table 8 – Results
obtained for the
steel drill pipe with
stream 100%.

Tabela 9 –
Resultados obtidos
para a coluna de
perfuração de aço
com corrente 50%.

Table 9 – Results
obtained for the
steel drill pipe with
stream 50%.

 58

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As Tabelas 10 e 11 apresentam os resultados para percurso, em ambos os perfis de corrente, a coluna

a coluna de alumínio em correntes de 100% e 50%,
respectivamente. É importante ressaltar que foram
analisadas as máximas forças de contato na segunda
junta (J2) do riser devido à sua menor espessura. Isto
não significa dizer que sejam as máximas forças de
contato que atuam na região inferior das linhas. No
de perfuração de aço obteve um maior número de
forças de contato acima de 1 kN, porém com menos
pontos de contato na sua extensão quando compa-
rada com a coluna de alumínio, que, por sua vez,
apresentou as maiores aberturas no ângulo da junta
flexível inferior.

Tabela 10 – Resultados para a coluna de perfuração de alumínio com corrente 100%.

Table 10 – Results obtained for the aluminum drill pipe with stream 100%.

Tabela 11 – Resultados para a coluna de perfuração de alumínio com corrente 50%.

Table 11 – Results obtained for the aluminum drill pipe with stream 50%.

59 

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  Análise de forças de contato e desgaste interno em risers de perfuração – Barbosa et al
A Tabela 12 apresenta o resultado do volume desgas-
tado do riser em cada profundidade de análise, e, a partir
do volume total, obtém-se a altura de desgaste na pa-
rede interna do riser. Nota-se que nos casos analisados,
o principal desgaste acontece no início da perfuração,
quando a pressão de contato é maior e o fluido de per-
furação utilizado é a base de água, aumentando assim o
fator de desgaste. O fator de desgaste na equação 6 é o
principal responsável pela variação do desgaste no riser,
como pode ser comprovado pelos resultados.
Analisando o desgaste provocado pela coluna de per-
furação de aço e de alumínio, pode-se notar que o volu-
me final é bastante representativo. É notável também a
forte influência da corrente marinha sobre o desgaste do
riser, pois, ao reduzir sua velocidade para a metade, ob-
teve-se resultados de desgaste 40% menores. Indepen-
dentemente da corrente, observa-se que o volume de
desgaste é aproximadamente duas vezes maior quando
se trabalha com a coluna de perfuração de aço. A Ta-
bela 12 mostra que a perda máxima de espessura ocor-
reu quando utilizamos a coluna de perfuração de aço,
atingindo uma altura de desgaste máxima no riser de
2,25 mm, ou seja, cerca de 2% da sua espessura.
 60
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conclusão
Este trabalho investiga o impacto da substituição
da coluna de perfuração de aço pela de alumínio no
processo de desgaste abrasivo na região próxima à
junta flexível. Baseado em dois diferentes tipos de cor-
rentes, alterou-se o material dos tubos de perfuração
e determinaram-se as forças de contato existentes en-
tre a coluna de perfuração e os elementos externos.
Nos dois casos analisados, uma pequena região pró-
xima à junta flexível (flex joint) domina as máximas
intensidades de força de contato. Na maioria dos ca-
sos, observa-se um ponto de contato com intensidade
muito alta comparada com os demais. Nesses casos, a
força máxima de contato é gerada pelo contato com
um tool joint com elementos externos como o riser,
BOP e LMRP.
Um estudo analítico de desgaste foi realizado para
calcular esta força de contato com o riser. Para avaliar a
espessura perdida da parede interna do riser devido ao
desgaste, analisou-se a distância penetrada na sua pa-
rede interna para os casos da coluna de perfuração de
Tabela 12 – Volumes
desgastados usando
a equação de Hall
et al.
Table 12 – Volume
of material removed
using the Hall et al.
equation.
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aço e de alumínio. A perda de espessura no riser sub-
metido a maior corrente adotada chegou a 2,25 mm
e 1,21 mm para as colunas de perfuração de aço e de
alumínio, respectivamente. A norma API Spec 5L (Ame-
rican Petroleum Institute, 2000) aceita como critério de
tolerância para perda de espessura através de corrosão
ou desgaste de risers até 12,5% da espessura nominal.
Considerando que a espessura média do trecho do riser
analisado era de 25,4 mm, o limite para operações com
o riser seria de 22,2 mm. Ou seja, com perda de espes-
sura máxima de 3,2 mm. Portanto, as análises mostram
que o desgaste máximo obtido ainda está dentro do
limite permitido.
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REVISTA BPP VOLUME 3 revisado 29 08.indd 61
Em vista das análises de desgastes realizadas e dos
resultados obtidos, a utilização de tubos de alumínio na
coluna de perfuração se apresentou vantajosa. Deve-se
também considerar que estes tubos, por apresentarem
um peso de aproximadamente 30% do peso dos tubos
de aço, reduzem a carga suportada pela unidade flu-
tuante, assim como o peso de deck. Os tubos permitem
também a redução da força de atrito dentro do riser
e do revestimento, considerados problemas críticos na
perfuração de poços direcionais e horizontais de gran-
de afastamento. Pode-se então dizer que a utilização
de tubos de alumínio na coluna de perfuração é viável,
segundo as análises deste trabalho.
21., 2006, Rio de Janeiro. SOBENA 2006. Rio de Janeiro: Sociedade
Brasileira de Engenharia Naval, 2006b.
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61 
6/9/2007 13:17:19
  Análise de forças de contato e desgaste interno em risers de perfuração – Barbosa et al

autores
Murilo Augusto Vaz João Carlos Ribeiro Plácido

 Universidade Federal do Rio de Janeiro  Centro de Pesquisas da Petrobras (Cenpes)

Núcleo de Estruturas Oceânicas  Gerência de Tecnologia de Engenharia de Poço

e-mail: murilo@peno.coppe.ufrj.br  P&D de Produção

e-mail: jcrp@petrobras.com.br

Murilo Augusto Vaz graduou-se em Engenharia Naval pela Universi-
dade Federal do Rio de Janeiro (UFRJ) em 1985, Mestre em Engenharia
Oceânica também pela Universidade Federal do Rio de Janeiro em 1990
e Ph.D. em Engenharia Oceânica pela University College London (UCL)
em 1994, na Inglaterra. Ingressou como Professor Adjunto no Programa
de Engenharia Oceânica da Coordenação dos Programas de Pós-Gradu-
ação de Engenharia (COPPE) da Universidade Federal do Rio de Janeiro
em 1997. Desde então trabalha em atividades de pesquisa e ensino na
área de dutos flexíveis e mecânica de colunas de perfuração.
João Carlos Ribeiro Plácido é formado em Engenharia Mecânica pela
Pontifícia Universidade Católica do Rio de Janeiro (PUC-RJ) em 1979, Mes-
tre em Engenharia de Petróleo pela Universidade Federal de Ouro Preto
(UFOP) em 1986 e Ph.D. em Engenharia de Petróleo pela Tulsa University
(TU) em 1994, nos EUA. Ingressou na Petrobras em 1980 e fez o Curso de
Especialização em Engenharia de Petróleo (CEP-80). Desde 1983 trabalha
no Centro de Pesquisas da Petrobras (Cenpes) em atividades de otimiza-
ção da perfuração de poços, dinâmica de colunas de perfuração e análise
de integridade de tubulares usados em poços de petróleo.

Rômulo Lima Barbosa

 Universidade Federal do Rio de Janeiro

Núcleo de Estruturas Oceânicas

e-mail: romulo.barbosa@halliburton.com

Rômulo Lima Barbosa é Engenheiro Civil formado pela Universida-

de Federal de Viçosa (UFV) em 2005, Mestre em Engenharia Oceânica
formado pela COPPE/UFRJ em 2007. Ingressou no Laboratório de Análi-
ses de Estruturas Oceânicas, NEO (Núcleo de Estruturas Oceânicas), em
2005 e atualmente ocupa o cargo de Consultor de Drilling pela Halli-
burton/Landmark.

 62

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expanded abstract
This paper presents a feasibility analysis in order to riser thickness worn during the drilling operation was
replace steel drill pipes by aluminum drill pipes in order evaluated for steel and aluminum drill string with two
to reduce the marine drilling riser wear. The aluminum different maritime streams.
drill pipe weighs around 30% of the steel drill pipe. Simulating a real case drilling operation, several pa-
Therefore, the aluminum pipes are also valuable to de- rameters were varied, such as depth, drill string rota-
crease the drilling rigs deck loads and to extend the tion, rate of penetration, and drilling fluid. For several
length of extended reach wells, where friction force is combinations of these parameters, the wear depth of
a critical issue. the drilling riser internal wall was calculated.
A finite element model (FEM) was developed, using The steel drill string generated a wear depth two
the software ABAQUS, in order to determine magni- times larger than the one obtained with aluminum drill
tude and location of the contact forces between the string. Also, the high speed profile maritime stream
drill string and the external elements. Normally, this (100%) caused drilling riser wear higher than the one
contact occurs between the drill string connections obtained with the low speed profile (50%). Therefore,
(tool joints) and the internal wall of these elements, the aluminum drill pipes presented better results con-
such as casing, BOP (blowout preventer), LMRP (lower sidering riser wear.
marine riser package) and drilling marine riser.
Although several parameter combinations could be
done, it was decided to analyze only two drill string ma-
terials, such as steel and aluminum. The contact forces
were calculated for both cases, using steel and alumi-
num drill pipes, and with two maritime streams (100%
and 50%). In all cases, the analysis focused a small re-
gion near the flex joint, where the contact forces are
normally the largest. Also, the maximum contact forces
are always generated due to the contact between the
tool joint and the external elements such as BOP, LMRP
and drilling riser. The drill string movement must be
considered because alters the maximum contact force
magnitude and location.
Each analysis generated several contact points, al-
though just one presented very high magnitude com-
pared to the others. A riser wear analysis was per-
formed using such force, which it was always located
in the second riser joint above the LMRP.
The analysis used an analytical model developed by
Hall et al. (2005). The drill string was analyzed each
250 m until to reach 1 500 m depth. The wear factor
can be easily modified changing the drilling fluid (wa-
ter based and oil based) and the materials in contact.
Normally, water base mud presents wear factors larger
than the ones obtained with oil base mud. The drilling

63 

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