SANITASI DAN HIGIENE PADA PROSES

PRODUKSI AIR MINUM DALAM KEMASAN DI

PT. INDOTIRTA JAYA ABADI SEMARANG

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Diajukan untuk memenuhi sebagian syarat-syarat guna

memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pertanian

Oleh :
HAKIKI PRATIWI
10.70.0100

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PANGAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
UNIVERSITAS KATOLIK SOEGIJAPRANATA
SEMARANG

2013
 SANITASI DAN HIGIENE PADA PROSES
PRODUKSI AMDK DI PT. INDOTIRTA
JAYA ABADI

Oleh :
HAKIKI PRATIWI
NIM : 10.70.0100
Program Studi : Teknologi Pangan

Laporan Kerja Praktek ini telah disetujui dan dipertahankan

di hadapan sidang penguji pada tanggal :
Semarang, 19 Juni 2013

Fakultas Teknologi Pertanian

Universitas Katolik Soegijapranata

Pembimbing Lapangan Dekan

Rini Agustini Ita Sulistyawati, S.TP, MSc

Pembimbing Akademik

Dr. Ir. B. Soedarini, MP

i
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa atas berkat dan
rahmat-Nya sehingga penulis dapat melaksanakan kerja praktek pada bulan Januari
2013 di PT. Indotirta Jaya Abadi dan juga dapat menyelesaikan Laporan Kerja Praktek
yang berjudul ” SANITASI DAN HIGIENE PADA PROSES PRODUKSI AIR MINUM
DALAM KEMASAN DI PT. INDOTIRTA JAYA ABADI SEMARANG” sebagai salah
satu syarat untuk mencapai gelar Sarjana Teknologi Pangan. Kerja Praktek ini sangat
bermanfaat bagi penulis karena dapat menambah wawasan dan pengalaman kerja untuk
bekal di kemudian hari.

Seluruh kelancaran dan keberhasilan yang dicapai dari pelaksanaan kerja praktek
hingga tersusunnya laporan ini tentu tidak terlepas dari bantuan, bimbingan serta
dukungan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, pada kesempatan ini penulis ingin
mengucapkan terima kasih kepada:
1. Ibu Ita Sulistyawati, S.TP, MSc. selaku Dekan Fakultas Teknologi Pertanian Unika
Soegijapranata dan Ibu Dr. Ir. B. Soedarini, MP selaku Dosen Pembimbing yang
telah memberikan bimbingan dan arahan dalam penyusunan laporan kerja praktek
ini.
2. Ibu Inneke Hantoro, S.TP, MSc. selaku Koordinator Kerja Praktek yang telah
memberikan kesempatan untuk melaksanakan Kerja Praktek.
3. Bapak Qenny Jauwhannes selaku Direktur Utama PT. Indotirta Jaya Abadi,
Semarang.
4. Ibu Upik selaku Personalia yang telah membantu dalam perijinian pelaksanaan
kerja praktek penulis dengan bagian QC.
5. Ibu Rini Agustini selaku Supervisor QC FKA yang telah mengijinkan penulis untuk
dapat melaksanakan kerja praktek di laboratorium QC.
6. Bu nur, Rian, Mas Mukhlis, Mba Cindy selaku QC Analis dan pembimbing
lapangan penulis yang telah mendampingi, membimbing, dan memberikan banyak
informasi selama kerja praktek berlangsung.
7. Keluarga tercinta yang telah memberikan dukungan, baik material maupun spiritual
selama kerja praktek dan penyusunan laporan kerja praktek.

ii
8. Teman-teman seperjuangan: Herlina dan Eva yang telah bersama-sama menjalani
kerja praktek dan banyak membantu dari awal hingga akhir.
9. Teman-teman yang selalu memberi semangat dalam mengerjakan dan
menyelesaikan laporan Kerja Praktek ini, Sindu, Teteh, Manar, Eva, Nina, Ion,
Hugo, Margono, Nadiro, Rian, Pinandhito dan Sandi.
10. Semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu demi satu, yang telah ikut
memberikan semangat dan bantuan sehingga Laporan Kerja Praktek ini dapat
diselesaikan dengan baik.

Penulis sadar bahwa laporan ini masih ada kekurangan dan jauh dari sempurna,
sehingga masih perlu adanya kritik dan saran yang dapat menyempurnakan laporan ini.
Semoga laporan kerja praktek ini dapat bermanfaat bagi semua pihak yang
membutuhkan.

Semarang, 19 Juni 2013

Penulis

Hakiki Pratiwi

iii
 DAFTAR ISI

HALAMAN PENGESAHAN..........................………………….....................................i
KATA PENGANTAR...........................................................................................................................ii
DAFTAR ISI...........................................................................................................................................iv
DAFTAR TABEL..................................................................................................................................vi
DAFTAR GAMBAR..........................................................................................................................vii
DAFTAR LAMPIRAN………………………………………………………………..viii
1. PROFIL PERUSAHAAN...............................................................................................................1
1.1. Sejarah Perusahaan..................................................................................................................1
1.2. Lokasi Perusahaan.....................................................................................................................2
1.3. Struktur Organisasi...................................................................................................................2
1.4. Ketenagakerjaan........................................................................................................................4
1.5. Pemasaran Produk……………………………………………………………….5
2. SPESIFIKASI PRODUK.................................................................................................................7
3. PROSES PRODUKSI AMDK.....................................................................................................10
3.1. Pengolahan Air.........................................................................................................................10
3.2. Codding ……………………………………………………………………..….12
4. SANITASI DAN HIGIENE……................................................................................14
4.1. Sanitasi Pengolahan Air........................................................................................................14
4.2. Sanitasi Ruang produksi.......................................................................................................15
4.3. Sanitasi Mesin…....................................................................................................................18
4.4. Sanitasi Operator………….................................................................................................18
5. PEMBAHASAN..............................................................................................................................21
5.1. Sanitasi Pengolahan Air........................................................................................................22
5.2. Sanitasi Ruang produksi.......................................................................................................26
5.3 Sanitasi Mesin...........................................................................................................................31
5.4. Sanitasi Operator....................................................................................................................32
5.5. Prosedur Pengujian Mikrobiologi (Metode Isolasi udara) Selama Proses Produksi
AMDK di Ruang Filling……………………………………………………….36
5.8. Hasil Pengamatan..................................................................................................................37
6. KESIMPULAN DAN SARAN...................................................................................................39

iv
 6.1. Kesimpulan ......................................................................................................... 39
6.2. Saran .................................................................................................................... 39
7. DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................ 40
8. LAMPIRAN ................................................................................................................ 43

v
 DAFTAR TABEL

Tabel 1. Karyawan PT. Indotirta Jaya Abadi...................................................................................4

Tabel 2. Pengaturan jam Kerja PT. Indotirta Jaya Abadi.............................................................5
Tabel 3. Air Minum Dalam Kemasan................................................................................................7
Tabel 4. Indoteh……………….......................................................................................8
Tabel 5. Data Hasil Isolasi Udara.....................................................................................................37

vi
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. Diagram Alir Proses produksi AMDK......................................................................11

Gambar 2. Sumber Mata Air di Gunung Keji dan Truk Pengangkut Air Baku
………………................................................................................................................11
Gambar 3. Sumber Mata Air di Gunung Keji dan Truk Pengangkut Air Baku
33
Gambar 4. Standar kelengkapan personel ruang filling (penata botol) PT. Indotirta Jaya
Abadi……………….. ……………………………………...........................................35

vii
 DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1. Struktur Organisasi PT. Indotirta Jaya Abadi.......................................................43

Lampiran 2. SNI 01-3553-2006 Air Minum Dalam Kemasan................................................44
Lampiran 3. Presensi kerja Praktek.................................................................................................45

viii
1. PROFIL PERUSAHAAN
1.1. Sejarah Perusahaan
PT. Indotirta Jaya Abadi didirikan oleh Oenny Jauwhannes pada tanggal 25 April 1984. Pada
awalnya perusahaan ini memproduksi teh dalam botol merk “Indoteh Crown”. Teh dalam
kemasan botol kaca ini diproduksi secara manual dan sederhana dengan penjualan sebagian
Jawa Tengah. PT. Indotirta Jaya Abadi merupakan salah satu perusahaan yang berada di
bawah naungan Inti Indomulti Corpora (IMC) yang memproduksi minuman ringan. Anak
cabang Inti Indomulti Corpora (IMC) selain PT. Indotirta Jaya Abadi yaitu PT. Johannes
Traco sebagai distributor satu-satunya untuk produk “Aguaria”, PT. Indomulti Plasindo yang
memproduksi plastik untuk cup, botol, handle botol, dll untuk kemasan AMDK, PT. Indotirta
Sejuk Abadi sebagai produsen “Aguaria” di Sukabumi, PT. Indoagung Surya Motor, serta
PT. Mitra Kian Mandiri sebagai produsen “Aguaria” di Makassar. Hingga saat ini PT.
Indotirta Jaya Abadi telah mendistribusikan produk-produk di pulau Jawa, Bali, Kalimantan,
Sulawesi, Irian Jaya, dan Timor timur, serta didukung oleh kekuatan distribusi lebih dari 60
cabang tersebar di seluruh indonesia. Bapak Oenny ingin menjaga kualitas produk “Aguaria”
agar tetap menjadi milik nasional karena banyak brand nasional yang sekarang jatuh ke
tangan orang asing.

Sertifikat yang dimiliki oleh PT. Indotirta Jaya Abadi antara lain:
a. Pada tahun 1995 PT. Indotirta Jaya Abadi memperoleh sertifikat SNI tahun 1996 ,
pada tahun 1996 PT. Indotirta Jaya Abadi mulai menerapkan Sistem Manajemen
Mutu SNI diimplementasikan dengan mengacu pada manajemen mutu ISO
9002/1994. Pada tahun 1998 diterapkan Sistem Manajemen Mutu ISO 9002/1994
dan mulai dikembangkan sistem Manajemen Mutu ISO 9002/2000. Penerapan sistem
manajemen mutu ISO 9001:2008 di PT. Indotirta Jaya Abadi meliputi area AMDK,
Indoteh, HRD, Umum, QC, Teknik, R&D, Gud. Jadi, Gud. Bahan Baku, Pembelian,
Marketing, dan PPIC.
b. Pada tahun 1998, perusahaan ini mendapat sertifikat GS1 (barcode).
c. Pada tahun 1998, perusahaan ini menjadi anggota Asosiasi Teh Indonesia (ATI).

1
 2

d. Pada tahun 1999, perusahaan ini menjadi anggota International Bottled Water
Association (IBWA).
e. Tahun 2006 diperoleh sertifikat ISO 14001:2005 sebagai upaya untuk ikut
melestarikan dan menjaga lingkungan hidup
f. Pada tahun 2008, PT. Indotirta Jaya Abadi mendapatkan Penghargaan Bintang Dua
Keamanan Pangan dari BPOM.
Pada tahun 2009, PT. Indotirta Jaya Abadi masuk sebagai nominasi SNI award sebagai
perusahaan yang konsisten menerapkan SNI.

PT. Indotirta memiliki visi misi dalam menjalankan perusahaan. Visi PT. Indotirta Jaya
Abadi adalah menjadi perusahaan produk konsumen yang terus bertumbuh sehat lebih cepat
dari perusahaan sejenis. Sedangkan Misi PT. Indotirta Jaya Abadi adalah menempatkan
kepentingan semua pihak yang terkait sebagai dasar dan tujuan penyelenggaraan perusahaan.
Selain itu PT. Indotirta Jaya Abadi juga memiliki kebijakan mutu berupa tekad untuk
menyelenggarakan kegiatan produksi minuman yang berorientasi kepada upaya pemenuhan
kebutuhan dan kepuasan pelanggan serta terus menerus melalui pencapaian efektifitas,
efisiensi dan keterlibatan seluruh karyawan.

1.2. Lokasi Perusahaan

PT. Indotirta Jaya Abadi terletak di Jalan Majapahit Nomor 765 Km 11, Semarang dengan
luas area 7,2 hektar. Selain PT. Indotirta Jaya Abadi, perusahaan lain dibawah naungan IMC
seperti PT. J. Traco yang bergerak di bidang distribusi produk PT. Indotirta Jaya Abadi, dan
PT. Indomulti Plasindo yang bergerak di bidang produksi plastik untuk kemasan produk
AMDK PT. Indotirta Jaya juga menempati lokasi yang sama. PT. Indotirta Jaya Abadi sendiri
menempati sekitar 2 hektar dari keseluruhan area. Pemilihan lokasi PT. Indotirta Jaya Abadi
didasarkan pada pertimbangan berupa lokasinya yang dinilai dekat dengan Pantai Utara Jawa
yang juga sebagai alur distribusi sebagian besar produk PT. Indotirta Jaya Abadi.
 3

1.3. Struktur Organisasi

PT. Indotirta Jaya Abadi dipimpin oleh seorang Presiden Direktur dan diawasi oleh Dewan
Komisaris serta membawahi Managing Direktur. Dalam menjalankan tugasnya, Managing
Direktur dibantu oleh beberapa Kepala Bagian yang terdiri dari Kepala Bagian PPIC, Kepala
Bagian Purchasing, Kepala Bagian Batang, Kepala Bagian HRD dan Sekretaris. Managing
Direktur dan masing-masing Kepala Bagian tersebut membawahi Operational Direktur, GM
Marketing, Finance Controller, Manajer Pengembangan, dan Wakil Manajemen.

Berikut ini klasifikasi tugas masing-masing jabatan :

1. Presiden Direktur
Merupakan pimpinan tertinggi di PT. Indotirta Jaya Abadi yang bertugas meninjau dan
menyetujui rencana dalam mengontrol pengeluaran biaya, efektivitas kerja, efisiensi bahan,
masalah ketenagakerjaaan, menjalin dan mempertahankan hubungan kerja yang baik antar
departemen. Presiden Direktur bertanggung jawab kepada Direktur Komisaris, Dewan
Komisaris ini mempunyai tanggung jawab untuk menentukan arah perkembangan
perusahaan.
2. Managing Direktur
Managing Direktur bertanggung jawab kepada Presiden Direktur. Bertugas merumuskan
kebijakan pengembangan bisnis, meletakkan dasar-dasar visi misi perusahaan dan menyusun
strategi pencapaian tujuan perusahaan.
3. Kepala Bagian PPIC (Personal Production Internal Control)
Bertanggung jawab untuk merencanakan, mengatur dan mengontrol semua proses produksi
serta melakukan pembelian dan pemilihan bahan baku. Pada bagian inilah pembimbing yang
membimbing saya saat melaksanakan “Kerja Praktek” di PT. Indotirta Jaya Abadi.
4. Kepala Bagian Purchasing
Bertanggung jawab atas tugas-tugas jalannya proses produksi preform dan botol untuk
produksi AMDK botol, serta bertanggung jawab kepada Managing Direktur.
5. Kepala Bagian Batang
 4

Bertanggung jawab mengendalikan segala aktivitas yang berhubungan dengan proses

produksi teh BK di Batang dan bertanggung jawab terhadap pengelolaan lingkungan di
Batang.
6. Kepala Bagian HRD (Human Resource Development)
Bertanggung jawab atas perencanaaan, pelaksanaan dan kontrol terhadap kebijakan pimpinan
perusahaan di bidang sumber daya manusia yang merupakan tugas HRD, serta bertanggung
jawab kepada Managing Direktur.
7. Finance Controller
Bertanggung jawab dalam mengatur keuangan di perusahaaan, membuat laporan keuangan,
serta wajib melaporkan dan mempertanggungjawabkan keuangan perusahaan kepada
Managing Direktur.

1.4. Ketenagakerjaan
PT. Indotirta Jaya Abadi memiliki sekitar 525 karyawan dengan klasifikasi berdasarkan
pekerjaan yang dilakukan sesuai dengan Tabel 1 berikut.

Tabel 1. Karyawan PT. Indotirta Jaya Abadi

No. Department Jumlah Tenaga Kerja
1. AMDK 187
2. INDOTEH 153
3. Galon 69
4. Teknik 21
5. Water Treatment (WT) 6
6. Quality Control (QC) 19
7. Umum 14
8. Gudang Bahan Baku 11
9. Gudang Jadi AMDK 12
10. Gudang Jadi Indoteh 10
11. Personalia 4
12. Personal Production Internal Control (PPIC) 3
13. Pajak 6
14. IT/EDP 4
15. WBT 1
16. R&D 4
17. Gudang Spare Part 1
TOTAL 525
 5

PT. Indotirta Jaya Abadi membagi karyawannya berdasarkan jam kerja yaitu karyawan staff
& administrasi kantor dan bagian produksi. Berikut ini adalah pengaturan jam kerja di PT.
Indotirta Jaya Abadi yang dapat dilihat pada Tabel 2.

Tabel 2. Pengaturan Jam Kerja PT. Indotirta Jaya Abadi

Jabatan Hari Jam Kerja Jam Istirahat
Karyawan Staff dan Senin-Jumat 08.00 – 16.00 12.00 – 13.00
Administrasi Kantor Sabtu 08.00 – 13.00
Shift I : 07.00 – 15.00 12.00 – 13.00
Senin-Jumat Shift II : 15.00 – 23.00 20.00 – 21.00
Shift III : 23.00 – 07.00 03.00 – 04.00
Bagian Produksi Shift I : 07.00 – 12.00

Sabtu Shift II : 12.00 – 17.00 -

Shift III : 17.00 – 22.00
Shift IV : 22.00 – 03.00

Keberhasilan proses produksi dan mutu produk juga bergantung pada kedisiplinan dari
pegawai atau operator. Untuk mencapai tujuan tersebut, PT. Indotirta Jaya Abadi menerapkan
peraturan yang wajib dilaksanakan oleh setiap pegawai dan operator. Peraturan tersebut
yaitu:
9 Karyawan dilarang merokok di lokasi perusahaan
9 Karyawan dilarang memakai aksesoris yang berlebihan
9 Karyawan diwajibkan memakai topi, masker dan sepatu saat akan memasuki area
produksi
9 Karyawan diwajibkan mencuci tangan saat akan memasuki area produksi

1.5. Pemasaran Produk

Sasaran PT. Indotirta Jaya Abadi adalah untuk semua kalangan sehingga harus dipastikan
bahwa produk mereka dapat menjangkau semua pasar dan jenis kalangan di masyarakat.
Salah satu usahannya adalah dengan cara membuat anak cabang perusahaan, seperti PT.
Indotirta Sejuk Abadi di Sukabumi dan PT. Mitra Kian Mandiri di Makassar. Target
 6

pemasaran PT. Indotirta Jaya Abadi itu sendiri adalah wilayah Indonesia bagian tengah serta
ekspor ke luar negeri (Singapura dan Vietnam). Selain itu usaha lain yang dilakukan adalah
dengan pembedaan merk dagang yang disesuaikan dengan tujuan pemasarannya. Hal ini
dilakukan agar semua jenis kalangan dapat dijangkau, namun tetap memperhatikan kualitas
produk yang dihasilkan. Dalam pemasarannya, perusahaan juga membidik pangsa pasar
dikalangan bawah, contohnya pemasaran iklan di retailer (warung, mini market dan
supermarket) yang dijadikan tempat untuk menjual produk. Selain itu juga dengan cara
mencantumkan label produk pada tempat atau sarana umum (bus kota, restoran serta hotel)
yang juga memesan produk AMDK dari PT. Indotirta Jaya Abadi. Hal ini tentunya juga
dilakukan dengan cara memberikan harga yang relatif bersaing tanpa meninggalkan kualitas
produk yang dihasilkan. Sehingga diharapkan respon pasar semakin meningkat dan
persaingan dengan kompetitor tetap terjaga.
2. SPESIFIKASI PRODUK

PT. Indotirta Jaya Abadi merupakan produsen minuman ringan di Jawa Tengah yang telah
mengeluarkan berbagai macam produk, seperti AMDK (Aguaria dan Sega), teh botol, teh
wangi kering, dan minuman rasa buah siap minum. Berikut ini merupakan beberapa produk
yang diproduksi oleh PT Indotirta Jaya Abadi seperti yang dapat dilihat di Tabel 3 dan 4:

Tabel 3. Air Minum Dalam Kemasan

NO NAMA GAMBAR KETERANGAN
1 Galon Galon 19 liter yang hanya
diproduksi di pabrik yang
terletak di Ungaran.

Aguaria botol 600 ml.

2 Botol

Aguaria botol 330 ml dengan

desain dan bentuk khusus.
Sasaran pasarnya adalah café,
restoran dan hotel.

7
 8

Aguaria b otol 550 ml dengan

desain dan bentuk kh usus.
Sasaran pa sarnya adalah
café, restoran d an hotel.

Aguaria cu p 240 ml

3 Cup
Sega cup 2 40 ml

Tabe l 4. Indoteh
NO NAMA GAMBA R KETERAN GAN
1 Indoteh Te h botol sia p minum
Crown yang dikemas dalam
kemasan boto l kaca
dengan volum e 240
ml dengan bahan
baku teh hita m.
Penggunaan tutup
cr own cork y ang
sudah disterilisasi
untuk menjaga
kualitas teh
di dalamnya.
 9

2 Indoteh F ruit Te h botol sia p minum

yang dikemas dalam
kemasan boto l kaca
dengan volum e 215
ml . Bahan ba ku
m enggunakan teh
hij au dengan aroma
buah.

3 Teh Wangi Ba han baku t eh hijau

yang dikering kan.
Th e ini memilki kadar
air 4-6% sehingga
dapat bertahan selama
1 tahun. The ini
di kemas dala m 2
bentuk yaitu 40 gram
dan 80 gram.
4 Sega Fruit Produk minu man rasa
buah siap min um
yang dikemas dalam
kemasan cup 185 ml.
Sega Frut memiliki
berbagai macam rasa
seperti, rasa
str awberry, je ruk, dan
fru itpunch.

5 Fast Tea Dikemas dalam cup

185 ml dan m emilki
berbagai pilih an rasa
m ulai dari me lati,
bl ackcurrant, hingga
ja mbu biji
3. PROSES PRODUKSI
3.1. Pengolahan Air
Proses produksi Air Minum Dalam Kemasan yang di PT. Indotirta Jaya Abadi dilakukan
dalam beberapa tahapan. Berikut ini merupakan diagram alir proses produksi AMDK yang
dapat dilihat pada Gambar 1.

Air Artetis Bak Clorinasi Filter mikron

Penampung I
Carbon Filter Filter mikron Bak Penampung

Sand Filter
II
RO

Tanki spiral

Air Sumber Bak klorinasi Filter mikron Carbon filter

Statif mixer Filter mikron

Filter mikron
Injeksi ozon Statif mixer

Tanki reaksi

Tanki gravity
Keterangan:
: proses Lampu UV

: bahan
Tanki spiral

Tanki spiral

Produk jadi

10
 11

Gambar 1. Diagram Alir Proses produksi AMDK

Alur proses produksi AMDK dimulai dari water treatment. Prinsip dari pengolahan air ini
adalah dengan filtrasi dan desinfeksi. Water treatment meliputi bak penampungan, klorinasi,
sand filter, carbon filter, filter micron, Reverese Osmosis, injeksi ozon, tanki reaksi, tangki
spiral dan gravity. Air baku ini diangkut dari mata air dengan menggunakan tanki yang
terbuat dari stainless steel yang tidak mudah berkarat. Selain dari air sumber Gunung Keji,
pada pertengahan tahun 2012 PT. Indotirta Jaya Abadi juga membangun sebuah sumur
artetis. Air artetis akan digunakan juga sebagai bahan baku produk AMDK. Proses produksi
air yang digunakan berasal dari 2 sumber ini akan dicampur dan digunakan sebagai bahan
baku produk. Awal proses di water treatment adalah dengan memompa air artetis masuk ke
sand filter untuk disaring partikelnya yang berukuran besar menggunakan pasir silika. Pasir
silika ini diletakkan di atas stainer dan air yang sudah bebas dari kontaminan akan lolos
saring.

Gambar 2. Sumber Mata Air di Gunung Keji dan Truk Pengangkut Air Baku

Kemudian air dialirkan menuju bak penampungan pertama. Pada bak penampungan pertama
ini terdapat proses pengendapan dan klorinasi. Setelah melewati bak penampungan air
dialirkan menuju ke filter micron yang berukuran 5 mikron yang mempunyai fungsi untuk
menyaring mikroorganisme yang masih ada dalam air. Selanjutnya, air dialirkan ke carbon
filter untuk menghilangkan warna, rasa dan bau yang tidak diinginkan. Air dalam carbon
filter ini juga harus dipastikan telah terbebas dari klorin. Carbon filter merupakan
 12

karbon aktif yang berfungsi untuk menyerap racun, bau, rasa dan warna yang ditimbulkan
akibat klorinasi. Lalu masuk ke tahap RO (Reverse Osmosis) yaitu proses dimana air yang
berasal dari sumur artetis tadi dipisahkan dari mineralnya. Tahap ini merupakan tahapan
terakhir sebelum nantinya air ini dicampur dengan air sumber.

Sedangkan untuk proses yang terjadi pada air sumber adalah mula-mula air baku yaitu yang
berasal dari Gunung Keji yang diangkut menggunakan truk tanki. Sesampainya di pabrik,
setiap tangki harus melalui pos satpam dan setiap tangki harus melalui uji laboratorium
Quality Control (QC). Jika telah lulus uji maka sampel dapat dituang ke dalam bak
penampung. Dalam bak penampung ini terjadi klorinasi untuk membunuh bakteri dan
mengendapkan kotoran yang berukuran kecil. Air sumber yang telah mengalami klorinasi
dialirkan menuju filter yang berukuran 5 mikron, lalu dialirkan ke carbon filter untuk
menghilangkan warna, rasa dan bau yang tidak diinginkan. Tahap terakhir sebelum dicampur
dengan air artetis yaitu air masuk ke filter 5 mikron lain lalu ke filter ukuran 1 ukuran.
Tahapan selanjutnya adalah pencampuran air artetis dan air sumber yang telah melalui proses
awal. Pencampuran dilakukan dengan mengalirkan kedua air kedalam static mixer I
bertujuan untuk mencampur air artetis dan air sumber dan injeksi dengan ozon lalu masuk ke
static mixer II untuk agar ozon tercampur sempurna.

Apabila terjadi kelebihan volume air yang akan dialirkan ke tanki reaksi, maka setelah air
dari static mixer I air langsung dialirkan menuju tangki spiral. Tangki spiral ini berfungsi
sebagai tangki penampung air. Air yang ada dalam tangki spiral ini belum diinjeksikan ozon.
Setelah air steril, air masuk ke tanki gravity untuk menampung air sebelum dialirkan ke
bagian produksi AMDK dan sebagian masuk ke tanki cucian untuk mencuci botol sebelum
diisi. Setelah proses water treatment selesai, air tersebut dialirkan ke ruang filling untuk
dikemas ke dalam cup plastic dan botol.

3.2. Codding
Coding adalah pemberian kode produksi dan tanggal kadaluarsa produk dengan
menggunakan mesin jet ink printer. Coding pada kemasan produksi ini menunjukkan
 13

tanggal kadaluarsa, jam saat produksi dan mesin yang digunakan saat produksi. Masa
kadaluarsa untuk produk AMDK adalah selama 2 tahun. Dengan demikian untuk mengetahui
tanggal produksinya, coding tanggal yang tertera pada kemasan tinggal dikurangi 2 tahun.

Pada setiap produk PT. Indotirta Jaya Abadi tertera kode produksi , sebagai berikut :
¾ 123456 Angka 1 sampai dengan 6 menunjukan tanggal, bulan dan tahun kadaluarsa
7890 A

sedangkan angka 7 sampai dengan 0 menunjukan jam dan menit produksi, sementara huruf A
menunjukan kode mesin yang memproduksi.
¾ Posisi kode produksi pada produk: kemasan cup pada bottom/dasar cupdan
botol plastik pada leher botol.
¾ 123456 Kode produksi pada karton : angka 1 dan 2 menyatakan tanggal
produksi, angka 3 dan 4 menyatakan bulan produksi, serta angka 5 dan 6 menyatakan tahun
kadaluarsa.
4. SANITASI DAN HIGIENE
4.1. Sanitasi Pengolahan Air
¾ Proses produksi
Pada saat proses produksi, air baku tidak dimasak dengan suhu tinggi, namun hanya
diklorinasi lalu diinjeksi dengan ozon. Pada dasarnya klorinasi dan injeksi ozon ini adalah
sebagai desinfektan yang akan membunuh mikroba yang berasal dari sumber air. Ozon
sendiri dihasilkan dari generator ozon yang menggunakan udara bebas maupun oksigen
-
murni. Reaksi yang terjadi pada ozon adalah sebagai berikut: O 3 + H2O Æ H2O + O2 + O ,
-
di mana O berfungsi sebagai desinfektan, sedang O 2 akan memberi kesegaran pada air.

Setelah itu, air masuk ke sand filter untuk disaring partikel besarnya dengan menggunakan
pasir silika. Prinsipnya dengan meletakan pasir silika di atas stainer lalu air yang lolos
saringan merupakan air yang bebas dari kontaminan. Agar penyaringan berjalan dengan baik,
dilakukan maintenance berupa proses rinsing dan backwash yang dilakukan seminggu sekali
pada saat produksi berhenti dengan kondisi alat terpasang. Proses ini dilakukan dengan cara
melakukan backwash terlebih dahulu dengan arah aliran terbalik, baru kemudian dibilas
dengan menggunakan proses rinsing. Backwash adalah mengalirkan air bersih dengan arah
aliran terbalik untuk pembersihan kotoran yang terperangkap. Sedangkan rinsing adalah
pengaliran cairan yang akan disaring dan hasilnya langsung dibuang dengan tujuan untuk
membilas. Proses ini dilakukan dengan cara melakukan backwash terlebih dahulu dengan
arah aliran terbalik, dengan demikian media filter akan membuyar atau terbuka kembali dan
juga berfungsi untuk membersihkan pipa serta media filter kemudian dibilas dengan
menggunakan proses rinsing.

Selanjutnya air dialirkan menuju bak penampungan. Pada bak penampungan ini terdapat
proses pengendapan dan juga proses klorinasi. Kapasitas bak penampungan ini sebesar 50
3
m , bagian atas bak tertutup bertujuan agar cahaya tidak masuk, karena jika cahaya masuk
akan terbentuk lumut pada bak. Tujuan klorinasi adalah untuk membunuh bakteri patogen.
Setelah melewati bak penampungan air dialirkan menuju ke filter micron yang berukuran 5
mikron yang berfungsi untuk menyaring mikroorganisme yang masih ada dalam air. Pada

14
 15

filter micron juga mangalami maintenance yaitu dengan cara sterilisasi dengan menggunakan
o
uap panas. Uap panas yang digunakan adalah 100 C selama 30 menit. Selanjutnya, air
dialirkan ke carbon filter untuk menghilangkan warna, rasa dan bau yang tidak diinginkan.
Air dalam carbon filter ini juga harus dipastikan telah terbebas dari klorin. Sama halnya
dengan sand filter, agar carbon filter dapat bekerja dengan baik dilakukan maintenance
seminggu sekali pada hari Minggu. Cara yang dilakukan adalah sama dengan sand filter
yaitu dengan backwash kemudian rinsing. Selain itu apabila karbon sudah jenuh, maka harus
diaktifkan kembali dengan cara diuapi (steam) untuk membuang senyawa-senyawa yang
telah terserap dan membuka pori-pori butiran karbon.

Lalu setelah itu masuk ke tahap RO (Reverse Osmosis) yaitu proses dimana air yang berasal
dari sumur artetis tadi dipisahkan dari mineralnya. Oleh karena itu tekanan dalam mesin RO
dibuat tinggi yaitu sekitar 11-12 bar agar mineral dalam air tersebut dapat terpisah. Pada
tahap ini juga dilakukan maintenance yaitu dengan merendam dengan bahan sanitasi yaitu
hidrogen peroksid asetat secara sirkulasi kemudian dilakukan rinsing. Tahapan selanjutnya
adalah pencampuran air artetis dan air sumber yang telah melalui proses awal. Lalu
dilakukan injeksi dengan ozon dengan fungsi untuk memastikan air dalam kondisi steril dan
bebas kontaminan. Setelah steril, air masuk ke tanki gravity untuk menampung air sebelum
dialirkan ke bagian produksi dan sebagiannya lagi masuk ke tanki cucian untuk mencuci
botol sebelum diisi. Sebelum diditribusikan ke ruang filling, air terlebih dahulu dilewatkan
melalui sinar UV dengan tujuan untuk mematikan bakteri patogen yang mungkin masih
tersisa di dalam air.

¾ Produk jadi
Sebelum dilakukan penutupan lid pada cup, lid terlebih dahulu mengalami penyinaran UV.
Setelah lid cup ditekan dan menempel pada kemasan, produk jadi kemudian disinari UV
kembali melalui conveyor yang berjalan sebelum akhirnya keluar dari ruang produksi dan
melewati inspector lamp.
 16

4.2. Sanitasi Ruang Produksi

Sanitasi ruangan (ruang yellow, ruang washer dan ruang filling) pada proses produksi AMDK
dilakukan seminggu sekali pada hari Minggu, yang meliputi pembersihan lantai, kaca dan air
selokan. Kebersihan ruang produksi bisa dilakukan dengan membersihkan ruangan setiap
hari sebelum dan sesudah produksi, pada setiap shift. Sanitasi ruang produksi ini dibagi
menjadi dua, yaitu ruang filling dan pengepakan.

• Ruang Filling
Untuk mencegah masuknya udara luar yang menjadi sumber kontaminasi, ruang produksi
bisa didesain secara rapat. Sanitasi ruang produksi (ruang filling) dilakukan secara rutin dan
teratur serta dibawah control dari pihak quality control. Pertama-tama hal yang selalu
dilakukan adalah menyemprotkan alkohol 70% sebelum proses produksi berlangsung untuk
meminimalkan terjadinya kontaminasi. Selain fogging dengan alkohol, ada juga fogging
dengan menggunakan bahan sanitasi kimia. Untuk fogging dengan bahan kimia pada ruang
filling cup dan botol dilakukan setiap hari pada saat istirahat kemudian diikuti dengan
penyinaran lampu UV. Panjang gelombang sinar UV yang digunakan adalah 254 nm. Fungsi
dari penyinaran lampu UV adalah untuk deozonisasi dan membantu membunuh
mikroorganisme yang sekiranya masih tersisa atau yang lolos dari proses produksi.
Keseluruhan sanitasi yang dilakukan oleh perusahaan ini bertujuan untuk mencegah
kontaminasi mikroba pada produk AMDK. Untuk maintenance lampu UV itu sendiri
dilakukan saat pengecekan sanitasi oleh karyawan yang membawa checklist sanitasi saat
produksi berhenti (saat istirahat). Apabila lampu UV terlihat semakin meredup, maka akan
segera diganti. Namun untuk waktu penggantian lampunya tidak dapat dipastikan
(tergantung dari kekuatan lampu UV itu sendiri). Untuk mengetahui tingkat kesterilan ruang
produksi, dilakukan isolasi udara selama ± 30 menit dengan menggunakan 3 media SDA
(Saboraud Dextrose Agar) dan 3 media PCA (Plate Count Agar) untuk mengisolasi
mikroorganisme terutama ALT dan jamur yang mungkin ada di dalam ruang produksi
tersebut. Pengujian jamur dilakukan karena masih ada kemungkinan kontaminasi jamur pada
produk AMDK yang berasal dari udara dan sekitarnya (pekerja, dll).
 17

• Ruang Pengepakan
9 Lantai
Lantai gudang penyimpanan terbuat dari semen plester. Hal ini bertujuan agar lantai kuat,
selalu kering dan mudah dibersihkan. Sedangkan lantai ruang produksi terbuat dari keramik
putih yang halus, tidak licin dan kedap air, sehingga tidak membuat mesin produksi menjadi
bergeser. Lantai ruang produksi dibuat sedikit landai agar tidak terjadi genangan air dan
mudah dibersihkan. Hal ini karena hampir setiap proses filling AMDK ke dalam kemasan,
masih terdapat air tercecer yang berasal dari filler. Lantai ruang produksi dibersihkan setiap
hari pada saat jam istirahat dengan menggunakan cairan desinfektan. Sedangkan lantai ruang
penyimpanan hampir tidak pernah didisinfeksi dengan cairan desinfektan, namun hanya
disapu saja.

9 Dinding
Dinding ruang penyimpanan memiliki permukaan yang halus dan rata serta dilapisi cat
berwarna putih sehingga dapat menutup pori-pori dinding. Sedangkan dinding di ruang
produksi terbuat dari keramik yang halus, tidak licin dan kedap air. Dinding di ruang
produksi dibersihkan hampir setiap hari pada saat jam istirahat dengan menggunakan cairan
desinfektan.

9 Langit-langit
Langit-langit ruang produksi terbuat dari stainless steel. Hal ini karena stainless steel
merupakan bahan yang tidak mudah berkarat serta lebih menjaga kebersihan dan keamanan
produk. Sementara itu, untuk langit-langit guddang penyimpanan tidak tersusun atas eternit
maupun gypsum, namun langsung rangka langit-langit yang ditutup dengan asbes, sehingga
kadang menimbulkan rasa panas di ruang penyimpanan. Meski demikian, udara panas ini
disiasati dengan jarak lantai dengan langit-langit sekitar 8-10 meter, sehingga diharapkan
sirkulasi udara bisa masuk lebih banyak dan menimbulkan udara yang sedikit lebih dingin.
 18

9 Pencahayaan
Pencahayaan yang digunakan berupa lampu neon panjang berwarna putih, pencahayaan di
ruang produksi dibuat lebih terang dibandingkan ruang penyimpanan untuk meminimalkan
terjadinya kesalahan saat produksi. Pencahayaan hampir ada di seluruh ruangan baik di
ruang produksi maupun ruang penyimpanan. Adanya pencahayaan juga bertujuan untuk
memudahkan dalam menjaga dan memantau kebersihan ruang produksi dan penyimpanan.

4.3. Sanitasi Mesin

Mesin dan peralatan merupakan bagian proses produksi yang mengalami kontak langsung
dengan produk, sehingga diperlukan sanitasi untuk menjaga kesterilan dan kebersihan
produk. PT. Indotirta Jaya Abadi melakukan sanitasi mesin dan peralatan yang meliputi
sanitasi mesin produksi, serta peralatan laboratorium.

¾ Sanitasi mesin filling

Sanitasi mesin filling cup dilakukan dua kali seminggu yaitu pada hari Selasa dan Kamis
pada saat istirahat dan mesin filling cup seminggu sekali pada hari Rabu. Sebenarnya
tahapan sanitasi antara mesin satu dengan mesin yang lainnya sama saja yaitu pada
mesin, selang dan tangki filler direndam cairan sanitasi asam 0,3% (minggu
0
pertama)pada suhu 50-70 C dan cairan sanitasi basa 400 ppm (minggu kedua) pada suhu
0
50-70 C selama 10 menit secara bergantian tiap minggu. Pada nozzle silinder roll, tiang
dispenser cup disemprot cairan sanitasi asam 0,3% (3 ml dalam 100 ml air) pada
0
suhu 50-70 C minimal selama 3 menit. Kemudian dilakukan rinsing hingga tidak berbau.
Sementara itu, talang, tutup filler, area ruang produksi, kaca dan dinding harus bersih dan
kering. Kemudian dilakukan fogging dengan larutan sanitasi kimia dengan perbandingan
1 : 20, lalu lampu UV dinyalakan. Adanya perbedaan penggunaan bahan desinfektan
yang digunakan pada minggu pertama dan kedua dikarenakan untuk mencegah resistensi
mikroorganisme kontaminan. Hal ini karena apabila hanya digunakan satu jenis
desinfektan yang sama dan secara berulang, maka kemungkinan bisa menimbulkan
resistensi mikroorganisme kontaminan, sehingga desinfektan yang digunakan ada 2
macam agar bisa dikombinasikan.
 19

4.4. Sanitasi Operator

Sanitasi karyawan dilakukan dengan berbagai macam cara, salah satunya adalah dengan
memberikan ruangan lain diantara ruang produksi dan ruang bagian luar, ruang ini disebut
yellow room. Dalam ruangan ini, pekerja yang akan memasuki ruang filling harus melakukan
persiapan khusus, seperti memakai perlengkapan kerja (jas laboratorium, penutup kepala,
masker, sarung tangan, dan sepatu booth), menyemprotkan alkohol 70% ke seluruh
perlengkapan kerja, tangan serta kaki dan melewati ruangan blower. Untuk jas laboratorium
dicuci setiap seminggu sekali. Untuk sarung tangan, setiap beberapa minggu sekali akan
diganti dengan sarung tangan baru. Selain itu juga disediakan larutan sanitasi kimia basa
untuk merendam sarung tangan yang telah dipakai dan alkohol untuk disemprotkan sebelum
masuk ke ruang produksi.

PT. Indotirta Jaya Abadi juga menerapkan beberapa aturan khusus yang harus dipatuhi oleh
semua karyawannya untuk mendukung proses sanitasi yang dilakukan. Aturan ini terutama
ditujukan bagi karyawan yang bekerja di divisi produksi AMDK. Hal ini karena para pekerja
lebih sering kontak dengan produk, adanya kontak ini bisa menjadi salah satu sumber
kontaminan yang bisa menentukan kesterilan produk akhir.

Beberapa aturan sanitasi bagi pekerja diantaranya adalah :

9 Karyawan harus mencuci tangan sebelum dan setelah melakukan semua kegiatan yang
berhubungan dengan proses produksi. Hal ini ditunjang dengan adanya fasilitas
wastafel beserta sabun cuci tangan dan lap kering di berbagai sudut ruangan, terutama
yang dekat dengan ruang produksi. Selain itu ada orang-orang tertentu yang
bertanggungjawab terhadap ketersediaan sabun dan lap di wastafel. Sehingga sabun
akan selalu ada saat dibutuhkan, serta lap yang diusahakan selalu kering dan bersih.
9 Dilarang melakukan kebiasaan buruk seperti merokok, meludah, makan dan minum di
ruang produksi.
9 Sebelum masuk ke ruang produksi (filling), karyawan harus mengenakan seragam yang
telah ditentukan, mulai dari seragam tertutup, masker, penutup kepala, sarung tangan,
dan sepatu boot. Apabila sudah lengkap, seluruh badan harus disemprot
 20

dengan alkohol sebelum masuk ke ruang produksi (filling) untuk memastikan

kesterilannya. Saat keluar dari ruang produksi, seragam harus dilepas kembali dan
tidak boleh dibawa keluar ruang produksi.
9 Selama bekerja karyawan di ruang produksi (filling) tidak diperbolehkan mengenakan
jam tangan dan perhiasan.
Untuk para pekerja di departemen Quality Control, harus mengenakan jas laboratorium dan

sandal yang tidak boleh sembarangan dipakai, hanya digunakan saat berada di laboratorium.
5. PEMBAHASAN

Air merupakan bahan yang sangat penting bagi kehidupan manusia yang fungsinya tidak
dapat digantikan oleh senyawa lain. Air memiliki beberapa persyaratan kesehatan yang
utama, meliputi sumber air dengan kualitas air yang relatif sama sepanjang tahun dalam
segala musim, air yang dihasilkan tidak berubah warna, bau dan rasa. Selain itu air juga
harus bebas dari sumber kontaminasi mikroorganisme. Air berperan sebagai pembawa zat-zat
makanan dan sisa-sisa metabolisme dalam tubuh, serta sebagai media reaksi yang
menstabilkan pembentukan biopolimer (Arpah, 1993).

Dalam pembuatan AMDK ini, PT. Indotirta Jaya Abadi menggunakan sumber air yang
berasal dari pegunungan Keji, Ungaran. Menurut Suhardi (1991), air yang berasal dari
pegunungan merupakan sumber yang baik untuk produksi air minum, karena memiliki zat
organik dan jumlah mikrobia yang rendah, serta kandungan mineral yang tinggi. Winarno
(1986) juga mengemukakan bahwa air yang dikemas dalam botol atau bahan pengemas lain
yang ditujukan untuk konsumsi manusia, dengan syarat tidak berwarna, tidak berasa, tidak
boleh mengandung bahan tersuspensi dan memiliki pH netral. Namun perlu diingat bahwa
air yang akan digunakan untuk produksi air minum harus memenuhi syarat-syarat yang telah
ditetapkan oleh perusahaan, sehingga diperlukan pengolahan lebih lanjut terhadap air yang
akan digunakan untuk produksi AMDK. Standar pH untuk air minum yang baik adalah
berkisar antara 6,5-8,5. Jika pH air lebih rendah dari 6,5 maka air tersebut tergolong asam
yang bisa menyebabkan korosi. Jika pH air melebihi 8,5, artinya air tersebut terlalu basa
yang bisa membentuk lapisan fero hidroksida yang terhidroksi menjadi feri hidroksida pada
lapisan permukaan bagian dalam pipa. Proses lebih lanjut dilakukan karena air tersebut
masih memiliki kandungan total solid yang cukup tinggi. Kandungan total solid bisa
mempengaruhi tingkat kesadahan air, sehingga perlu menjadi perhatian dalam
pengolahannya menjadi produk AMDK (Suhardi, 1991).

Kualitas mutu AMDK tercapai dari sanitasi yang diterapkan oleh perusahaan itu sendiri.
Sanitasi merupakan aspek yang sangat esensial dalam setiap kegiatan mempersiapkan

21
 22

makanan, khususnya dalam cara penanganan pangan. Purnawijayanti (2001) menyatakan

bahwa sanitasi adalah suatu cara pemeliharaan kondisi yang mampu mencegah terjadinya
kontaminasi atau timbulnya penyakit. Pada dasarnya sanitasi merupakan salah satu proses
desinfeksi yang mempunyai tujuan untuk menonaktifkan atau bahkan membunuh sebagian
besar mikroorganisme dan bakteri patogen yang terdapat dalam air baku. Winarno & Surono
(2004) juga menambahkan bahwa, sanitasi ditujukan untuk mencapai kebersihan yang prima
dalam tempat produksi, persiapan, penyimpanan, dan penyajian makanan serta air sanitasi
pangan. Desinfeksi merupakan pendestruksian selektif untuk organism patogen, namun tidak
semua organism patogen dapat didestruksi selama proses tersebut (Tchbanoglous, 1981).

5.1. Sanitasi Pengolahan Air

Menurut Herschdoefer (1986), produksi AMDK yang menggunakan bahan baku air dari
pegunungan masih banyak terdapat kontaminan baik berupa bahan kimia maupun mikrobia.
Oleh karena itu, dari bahan baku awal hingga proses produksi dan hasil akhir produk harus
selalu dipantau mutunya. Penggunaan klorin pada proses produksi ini sudah sesuai dengan
teori Tchbanoglous (1981) bahwa, agen kimiawi yang sering digunakan sebagai desinfektan
antara lain klorin. Prinsip kerja klorin dalam membunuh mikroba (khususnya spora
jamur/lumut) adalah dengan menghambat sistem mRNA dan potensi sel mikroorganisme,
serta dengan fosforilasi oksidatif pada sel bakteri (Yousef & Juneja, 2003 dalam Purjan,
2009).

Selain berperan sebagai proses desinfeksi, klorinasi juga dapat menghilangkan kesadahan.
2+ 2+
Kesadahan muncul karena adanya ion Ca dan Mg di dalam air. Klorin akan
2+ 2+
mengoksidasi Ca dan Mg menjadi Ca(OH)2 dan Mg(OH)2 yang bersifat tidak larut air
sehingga dapat dihilangkan dengan proses penyaringan berikutnya. Prinsip kerja senyawa
klorin bebas tersebut dalam memusnahkan mikroorganisme adalah sebagai berikut:
- Oksigen yang dilepaskan dari asam hipoklorit akan mengoksidasi komponen tidak
jenuh pada mikroba: HOCl Æ HCl + On
- Menginaktifasi enzim mikroba
 23

- Mendenaturasi protein sel mikroba sehingga permeabilitas sel terganggu dan

akhirnya mikroba mati.
(Yousef & Juneja, 2003 dalam Purjan, 2009)

Selain itu, injeksi dengan ozon (2-3 ppm) berfungsi sebagai desinfektan yang akan
membunuh mikroba yang berasal dari sumber air. Ozon ini diproduksi dari alat yang disebut
ozon generator. Mesin ini akan mengambil O 2 yang berasal dari tabung oksigen dan akan
direaksikan hingga menjadi ozon (O 3). Menurut Suriawiria (1993), ozon dapat terjadi
dari gas oksigen yang menyerap energi sebesar 68 kkal dengan reaksi: 3 O 2 2O3. Ozon

merupakan zat yang tidak stabil yang akan mudah terurai menjadi Oksigen (O 2) dan oksigen
o
murni (O) pada titik didih 112 C tekanan atmosfer, larut dalam air (kelarutannya dalam air
lebih baik daripada oksigen), merupakan oksidator kuat, serta merupakan gas beracun
(Suriawiria, 1993). Ozon merupakan jenis desinfektan yang baik yang pada umumnya
berbentuk gas. Oksigen murni ini memiliki kemampuan sebagai zat oksidatif yang akan
mematikan seluruh mikroorganisme. Penggunaan ozon tidak hanya sebagai desinfektan
namun juga dapat memberikan rasa segar pada air minum. Hal ini karena adanya oksigen

bebas yang bergabung dengan oksigen bebas lainnya membentuk O 2 dalam jumlah besar
yang larut dalam air. Dosis minimal penggunaan ozon yang dianjurkan menurut Birdi (1979)
adalah sebesar 2-3 ppm. Ozon pada dosis ini akan menghasilkan residu sebesar 0,1 ppm yang
merupakan batas aman untuk air minum.

Semakin banyak oksigen terlarut dalam air, maka akan semakin segar air. Kelarutan ozon
didalam air juga tergantung pada pH dan temperatur air. Semakin tinggi pH, semakin rendah
kelarutan ozon. Semakin rendah temperatur, semakin tinggi kelarutan ozon. Oleh karena itu,
pada serangkaian tahap proses pengolahan air di PT. Indotirta Jaya Abadi ini tidak terdapat
proses yang menggunakan suhu tinggi. Selain itu suhu ruang filling pun dipertahankan pada
o
suhu 16-20 C dengan menggunakan AC (Air Conditioner). Selain untuk meminimalkan
kontaminasi mikroba, juga untuk memaksimalkan kelarutan oksigen di dalam air. Ozon juga
mampu merubah warna, rasa, dan bau dari air minum menjadi lebih baik (Birdi, 1979).
Namun saat pendistribusian, produk AMDK tersebut sudah harus tidak
 24

mengandung ozon. Hal ini bisa dicapai dengan cara terlebih dahulu menyimpan produk
selama 24 jam atau sehari di dalam gudang sebelum didistribusikan ke konsumen.
Penghilangan kandungan ozon ini perlu dilakukan karena keberadaan ozon dalam produk
AMDK saat dikonsumsi bisa merugikan kesehatan. Adanya sifat ozon yang tidak stabil dan
mudah larut dalam air akan membantu penguraian ozon dalam produk AMDK saat disimpan
terlebih dahulu selama 24 jam sebelum akhirnya didistribusikan ke konsumen

Penyaringan air ke sand filter sudah sesuai teori Sugiharto (1987) yang mengatakan bahwa
dalam industri air minum biasanya digunakan ukuran pasir yang paling selektif yaitu antara
0,4-0,8 mm. Saringan dengan menggunakan pasir ukuran efektif tersebut merupakan
3
saringan pasir dengan kecepatan aliran penyaringan 1,3-2,7 liter/m /detik. Maintenance
penyaringan, dilakukan backwash serta rinsing pada waktu tertentu agar penyaringan dapat
berjalan dengan baik. Proses backwash ini sebenarnya saling berkaitan dengan proses sand
filter. Proses ini sesuai teori Izdihar & Fadjar (1979) yang menyatakan bahwa apabila pasir
dalam sand filter telah jenuh oleh karena partikel-partikel yang mengendap pada
penyaringan tersebut, maka dapat dicuci kembali dengan cara mengalirkan air dari arah
berlawanan dengan kecepatan yang tinggi. Setelah proses backwash selesai, kemudian
diakhiri dengan rinsing. Selain itu juga menurut Izdihar & Fadjar (1979), untuk mendapatkan
air yang bersih dan sehat maka perlu pengontrolan dan pembersihan terhadap saringan pasir
dan karbon.

Kemudian melewati tahap carbon filter yang berfungsi untuk menyerap racun, bau, rasa dan
warna (Hartomo & Widyatmoko, 1994). Hal ini timbul akibat klorinasi menggunakan karbon
aktif dengan ukuran ± 3 mm. Pemberian karbon aktif ini juga merupakan salah satu cara
untuk menghilangkan kandungan klorin dalam air (Woodroof & Philips, 1974). Namun,
penyaringan karbon ini memiliki kelemahan yaitu dapat mengalami kejeuhan, saat karbon
telah jenuh maka harus dilakukan maintenance dan regenerasi yang biasa dilakukan untuk 1
tahun sekali.
 25

Kemudian dilanjutkan penyaringan air melalui penyaringan membran atau mikrofilter yang
dalam hal ini pre filtrer (catridge filter) berupa penyaringan berukuran 5 mikron sudah sesuai
dengan teori. Hal ini karena penyaringan ini dilakukan untuk menghilangkan total padatan
terlarut (TDS) pada air yang tinggi, yang dapat mempengaruhi kesadahan air dan sifat
sensori air (Suhardi, 1991). Setelah itu penyaringan menggunakan media penyaring yang
berpori-pori lebih kecil dari penyaring sebelumnya yaitu medium filter dengan ukuran 3
mikron dan final filter yang memiliki ukuran 1 mikron sudah sesuai teori bahwa hal ini
bertujuan untuk memisahkan partikel-partikel berukuran mikron serta menyaring mikrobia
yang ada (Hartomo & Widyatmoko, 1994).

Diakhir proses, air akan diinjeksi ozon kedua menggunakan ozon sebesar 0,3 ppm dengan
residu yang dihasilkan sebesar 0,1-0,2 ppm. Fungsi penginjeksian ozon adalah untuk
memastikan air dalam kondisi steril dan bebas kontaminan. Hal ini sesuai Yousef & Juneja
(2003) dalam Purjan (2009), bahwa dengan dosis seperti tadi, air akan membentuk residu
ozon sebesar 0,1 ppm yang merupakan batas aman untuk air minum dan fungsi ozon sebagai
desinfektan tetap efektif. Residu ozon yang berlebih di air minum dapat menimbulkan bau
yang tidak enak pada air tersebut. Setelah steril, air dialirkan masuk ke tanki gravity sebagai
tempat menampung air sebelum dialirkan ke bagian produksi AMDK. Namun juga ada
sebagian air yang akan masuk ke tangki cucian untuk mencuci botol sebelum diisi.
Kemudian, sebagai pelengkap disinfeksi, penyinaran ultraviolet diaplikasikan sebelum air
minum siap dikemas. Proses desinfeksi yang dilakukan berupa penyinaran dengan sinar UV
pada panjang gelombang 254 nm.

Birdi (1979) menyatakan bahwa sinar UV merupakan desinfektan tingkat tinggi dan
membunuh bakteri penyebab penyakit. Sinar UV adalah radiasi sinar tak tampak yang
bersifat bakterisidal bertujuan untuk membunuh penyebaran bakteri penyakit (Carpenter,
1961). Menurut Frazier & Westhoff (1988), radiasi sinar UV dengan panjang gelombang 260
nm dengan kuat akan diserap oleh purin dan pirimidin sehingga memiliki efek germisidal.
Jay (1986) juga menambahkan bahwa sinar UV tidak beracun dan diserap oleh protein dan
asam nukleat yang terkandung pada sel bakteri. Mekanisme sinar UV dalam
 26

membunuh bakteri adalah dengan produksi mutasi lethal yang menyebabkan kematian sel
sebagai hasil reaksi pada asam nukleat sel bakteri. Pada penggunaanya ada ketentuan yang
perlu diperhatikan yaitu harus disesuaikan dengan kecepatan aliran air yang masuk. Saat
kecepatan aliran tinggi, maka panjang gelombang yang digunakan juga harus tinggi. Pada
umumnya, umur lampu sinar UV yang dapat digunakan secara efektif adalah 9000 jam, saat
penggunaannya lebih dari waktu tersebut, maka lampu sudah tidak lagi efektif meskipun
masih dapat menyala (Birdi, 1979).

Pengawasan yang dilakukan meliputi dari awal pengisian AMDK ke dalam pengemas,
dilanjutkan dengan penyinaran, lalu pemeriksaan secara manual oleh pekerja dengan bantuan
sinar lampu (inspector lamp). Pengecekan bertujuan untuk menjamin kualitas dari produk
AMDK yang dihasilkan dan menghindari kontaminasi. Kemudian labelling, pemberian
sticker, kode produksi dan tanggal kadaluarsa yang sudah tepat atau belum. Hal ini berfungsi
untuk memberikan informasi kepada konsumen mengenai produk AMDK tersebut.

5.2. Sanitasi Ruang Produksi

Sumber kontaminasi juga bisa berasal dari udara dalam yang ada di ruangan. Kebersihan dan
kesterilan ruang produksi dan gudang penyimpanan juga ikut menjadi penentu higienitas dan
kualitas produk akhir. Sanitasi ruangan dilakukan dengan penyemprotan menggunakan agen
sanitasi di ruangan pengisian sebelum proses produksi dilakukan. Penyemprotan ini
berfungsi untuk menjaga keaseptisan dari ruang pengisian. Selain itu juga bisa dilakukan
pembersihan kaca-kaca serta alat-alat produksi khususnya yang bisa dilepas dengan
perlakuan perendaman dalam larutan deterjen tidak beraroma dan pembilasan dengan air
produk. Menurut Volk & Wheeler (1993) dan Forsythe & Hayes (1998), deterjen termasuk
dalam sanitizer sehingga baik digunakan dalam proses cleaning. Sanitizer adalah agen yang
dapat mengurangi jumlah bakteri sampai batas aman menurut ketentuan kesehatan
masyarakat.
 27

¾ Sanitasi ruang produksi

Sanitasi ruang produksi sangat penting dilakukan demi kelangsungan jalannya proses
produksi. Sanitasi ruang produksi bertujuan untuk menjaga higienitas proses produksi
sehingga dihasilkan produk yang berkualitas tinggi.
Ruang produksi harus memiliki persyaratan sebagai berikut:
- Suhu ruangan diusahakan konstan setiap hari, bersih, dan bebas kontaminan dari
berbagai bahan
- Bersih dan bebas kontaminan
- Dilengkapi dengan sarana pegolahan limbah
- Ruangan yang digunakan harus memiliki ketinggian minimal 3 meter dengan atap
tidak terbuat dari seng karena dapat menyebabkan fluktuasi suhu dalam ruangan.
(Troller, 1993)

Untuk menjaga suhu ruangan agar tetap konstan diberi pendingin ruang. Jika suhu ruangan
tidak konstan atau terlalu panas maka dapat menyebabkan perubahan kualitas dari AMDK.
Salah satu aspek yang perlu diperhatikan adalah mikroorganisme. Mikroorganisme dapat
tumbuh bebas jika suhu ruangan cocok untuk pertumbuhannya sehingga dapat menyebabkan
kontaminasi pada produk. Jika produk terkontaminasi, maka produk AMDK tidak dapat
dikonsumsi oleh masyarakat. Selain menjaga suhu ruangan ada tindakan pencegahan yang
dapat dilakukan, yaitu dengan cara menyemprotkan alkohol 70% keseluruh badan operator
atau setiap orang yang masuk ke ruang produksi. Selain disemprotkan pada operator, alkohol
juga disemprotkan pada ruang produksi. Terdapat ketentuan lain yang diterapkan oleh PT.
Indotirta Jaya Abadi terkait sanitasi ruang produksi, yaitu lantai dibuat sedikit menurun dan
diberi lubang kecil di dalam ruangan untuk membuang air yang tergenang di lantai. Hal ini
karena adanya genangan air bisa menjadi sumber kontaminan. Ruangan yang digunakan
untuk produksi juga sudah memiliki ketinggian ± 3 meter, dengan lantai berupa keramik dan
dinding ruang yang menggunakan partisi kaca. Dari hal ini bisa disimpulkan bahwa aturan
mengenai ruang produksi yang ada di PT. Indotirta Jaya Abadi sudah sesuai teori yang ada.
 28

• Ruang filling
Sanitasi ruang produksi (ruang filling) dilakukan dengan cara disemprot alkohol 70%
yang disemprotkan setiap awal produksi (setelah istirahat). Jika mesin ada masalah maka
setelah mesin dibenarkan dan akan memulai produksi, sebelumnya disemprot alkohol
70%. Tahap filling menggunakan filling machine dilakukan secar aseptis untuk
mengurangi resiko kontaminasi selama proses pengisian dan penutupan. Selain itu juga
dilakukan dengan menyemprot seluruh ruangan filler dengan menggunakan larutan
disinfectant cleaner concentrate. Penyemprotan ini dilakukan secara rutin setiap istirahat.
Selain itu, sanitasi ruang produksi (filling) juga dilakukan dengan menggunakan lampu
UV. Setiap hari, saat istirahat setelah fogging¸ ruang filling disinari dengan lampu UV.
Setiap petugas yang masuk ke dalam ruang filling harus menyemprotan alkohol ke
tangan dan pakaian petugas. Keseluruhan sanitasi yang dilakukan oleh perusahaan ini
bertujuan untuk mencegah kontaminasi mikroba pada produk AMDK.

Usaha lain sanitasi yang bisa digunakan yaitu dengan mencegah masuknya udara luar
yang menjadi sumber kontaminasi dengan cara mendesain ruang produksi secara rapat.
Untuk mengetahui tingkat kesterilan ruang produksi, juga dilakukan isolasi udara selama
± 30 menit dengan menggunakan 3 media SDA dan 3 media PCA yang diletakkan secara
horizontal pada ruangan untuk mengisolasi mikroorganisme terutama bakteri dan jamur
yang mungkin ada di dalam ruang produksi tersebut. Apabila masih ditemukan berbagai
macam mikrobia di ruang filling pada saat isolasi udara, maka bisa mengindikasikan
bahwa sanitasi serta higienitas ruang filling AMDK belum sepenuhnya terjaga. Adanya
mikrobia yang muncul ini kemungkinan adanya kontaminasi oleh udara, kontak mesin,
kontaminasi pekerja, dll.

• Ruang Pengepakan
9 Lantai
Lantai ruang produksi sebaiknya terbuat dari bahan yang tahan lama, hal ini karena
menurut Roday (1999) peralatan yang digunakan merupakan peralatan yang
 29

kerjanya berat dan juga memiliki beban berat. Selain itu suhu produksi yang
digunakan juga tinggi, serta adanya air dan lemak yang biasanya berceceran di lantai
dan diperlukannya frekuensi pembersihan. Lantai gudang penyimpanan PT. Indotirta
Jaya Abadi terbuat dari semen plester, yang bertujuan agar lantai kuat, selalu kering
dan mudah dibersihkan. Lantai pada ruang produksi AMDK di PT. Indotirta Jaya
Abadi terbuat dari keramik putih yang halus, tidak licin dan kedap air. Dengan
dmikian tidak merubah posisi mesin produksi karena tidak licin. Hal tersebut sesuai
teori Roday (1999) yang menyatakan bahwa lantai ruang produksi yang terbuat dari
keramik memiliki karakteristik cukup licin, non absorben dan resisten terhadap
lemak, sehingga penggunaan keramik untuk lantai ruang produksi sudah tepat.

Menurut Roday (1999), lantai sebaiknya dibersihkan secara rutin disamping

peralatan yang juga membutuhkan perhatian ekstra. PT. Indotirta Jaya Abadi sudah
melaksanakan hal tersebut, lantai ruang produksi dibersihkan setiap hari pada saat
jam istirahat dengan menggunakan cairan desinfektan. Lantai dengan dinding yang
masih membentuk sudut akan menyulitkan dalam pembersihannya. Winarno &
Surono (2004) mengemukakan bahwa pertemuan antara lantai dengan dinding harus
melengkung dan kedap air agar kotoran yang berbentuk padat mudah dibersihkan
dan menghindari genangan air. Dari hal ini ada kekurangan PT. Indotirta Jaya Abadi
dalam hal masih terdapatnya sudut-sudut di dinding pada ruang produksi botol.
Untuk ruang produksi cup (mesin E dan F) sudah memenuhi teori yang ada bahwa
sudut lantai pada ruangan tidak berbentuk siku (landai).

9 Dinding
Dinding yang digunakan oleh PT. Indotirta Jaya Abadi sudah sesuai teori Roday
(1999) yang mengatakan bahwa, dinding sebaiknya halus, tahan lama, kedap air,
mudah dibersihkan dan berwarna terang. Dinding sebaiknya melengkung di
pertemuan antara lantai dan langit-langit. Dinding harus dapat mencegah akumulasi
debu dan kotoran, serta harus dapat mudah dibersihkan. Dinding di
 30

ruang produksi dibersihkan hampir setiap hari pada saat jam istirahat dengan
menggunakan cairan desinfektan.

Hal ini juga didukung teori Winarno & Surono (2004), bahwa dinding yang
digunakan sebaiknya:
- Permukaannya halus dan rata, kedap air serta berwarna terang
- Bagian dinding sampai ketinggian 2 meter dari lantai harus dapat dicuci dan
tahan terhadap bahan kimia. Sampai batas ketinggian tersebut jangan
menempatkan sesuatu yang mengganggu operasi pembersihan.
- Sudut antar dinding, antara dinding dan lantai, dan antara dinding dengan
langit-langit harus tertutup rapat dan mudah dibersihkan.

9 Langit-langit
Menurut Winarno & Surono (2004), ruang produksi harus mempunyai langit-langit
yang tidak retak, tidak bercelah, tidak terdapat tonjolan dan sambungan yang
terbuka, kedap air, berwarna terang, dan tingginya minimal 3 meter. Dari teori ini
bisa dikatakan langit-langit ruang produksi PT. Indotirta Jaya Abadi sudah sesuai
dengan teori yang ada. Langit-langit ruang produksi PT. Indotirta Jaya Abadi terbuat
dari stainless steel sudah sesuai. Hal ini karena stainless steel merupakan bahan
yang tidak mudah berkarat serta lebih menjaga kebersihan dan keamanan produk.

9 Pencahayaan
Menurut Roday (1999), pencahayaan yang baik penting di dalam ruang produksi dan
ruang penyimpanan karena membantu pekerja untuk melihat sehingga mereka dapat
bekerja dengan jelas, kotoran atau kerusakan menjadi lebih dapat terlihat, membantu
dalam membersihkan, meningkatkan keamanan untuk mencegah kecelakaan, serta
meningkatkan kualitas dan kuantitas kerja keseluruhan. Pencahayaan di ruang
produksi dibuat lebih terang dibandingkan ruang penyimpanan dengan tujuan untuk
meminimalkan terjadinya kesalahan saat
 31

produksi. Pencahayaan di PT. Indotirta Jaya Abadi yang digunakan berupa lampu
neon panjang berwarna putih. Dari hal ini bisa dikatakan penerangan di PT. Indotirta
Jaya Abadi sudah cukup baik dan sesuai dengan teori Winarno & Surono (2004)
yang mengatakan penerangan harus cukup menerangi semua ruangan pabrik, baik
yang berasal dari cahaya matahari maupun dari lampu.

5.3. Sanitasi Mesin

PT. Indotirta Jaya Abadi melakukan sanitasi mesin produksi. Mesin dan peralatan merupakan
bagian proses produksi yang mengalami kontak langsung dengan produk, sehingga
diperlukan sanitasi untuk menjaga kesterilan dan kebersihan produk. Peralatan yang
digunakan sebaiknya halus, mudah dibersihkan, tahan lama, tidak beracun, non-absorben,
resisten terhadap korosi dan dapat dipelihara dengan baik (Winarno & Surono, 2004).
Peralatan harusnya tahan jika kontak berkelanjutan dengan makanan, air, agen pembersih,
senyawa pembersih dan panas. Mesin yang digunakan peruahaan ini terbuat dari bahan
stainless steel. Stainless steel adalah campuran besi, krom, dan nikel, yang memiliki sifat
relatif tidak korosif dan direkomendasikan untuk peralatan memasak, sehingga sudah sesuai
dengan toeri yang ada. Shapton & Shapton (1991) dan Troller (1993) mengemukakan bahwa
mesin dan peralatan yang terbuat dari bahan stainless steel akan memiliki permukaan halus,
tidak berpori dan mudah dibersihkan, sehingga akan melindungi terhadap kontaminasi serta
tahan terhadap korosi yang artinya tidak bereaksi dengan produk sehingga mutu produk tetap
terjaga.

¾ Sanitasi mesin filling

Sanitasi mesin filling cup dilakukan dua kali seminggu yaitu pada hari Selasa dan Kamis
pada saat istirahat dan mesin filling cup seminggu sekali pada hari Rabu. Sebenarnya
tahapan sanitasi antara mesin satu dengan mesin yang lainnya sama saja yaitu pada
mesin, , selang dan tangki filler direndam cairan sanitasi asam 0,3% (minggu
0
pertama)pada suhu 50-70 C dan cairan sanitasi basa 400 ppm (minggu kedua) pada suhu
0
50-70 C selama 10 menit secara bergantian tiap minggu. Pada nozzle silinder roll, tiang
dispenser cup disemprot cairan sanitasi asam 0,3% (3 ml dalam 100 ml air) pada
 32

0
suhu 50-70 C minimal selama 3 menit. Kemudian dilakukan rinsing hingga tidak berbau.
Sementara itu, talang, tutup filler, area ruang produksi, kaca dan dinding harus bersih dan
kering. Kemudian dilakukan fogging dengan larutan cairan sanitasi dengan perbandingan
1 : 20, lalu lampu UV dinyalakan. Adanya perbedaan penggunaan bahan desinfektan
yang digunakan pada minggu pertama dan kedua dikarenakan untuk mencegah resistensi
mikroorganisme kontaminan. Hal ini karena apabila hanya digunakan satu jenis
desinfektan yang sama dan secara berulang, maka kemungkinan bisa menimbulkan
resistensi mikroorganisme kontaminan, sehingga desinfektan yang digunakan ada 2
macam agar bisa dikombinasikan.

Asam dapat menghambat aktivitas mikroorganisme pada pH yang sangat rendah, yaitu
2,0-3,5. Sifat asam dari pH rendah ini menyebabkan terjadinya hidrolisis dan denaturasi
protein mikroorganisme. Menurut Troller (1993), asam dapat membunuh bakteri gram
positif dan negatif, spora bakteri, serta sel-sel vegetatif. Bila dijelaskan lebih lanjut, efek
antimikroba dari asam disebabkan oleh ion hidrogen dan sifat racun dari asam yang tidak
terdisosiasi. Sel mikroorganisme dilengkapi dengan sistem perlindungan, yaitu hanya
komponen tertentu saja yang dapat masuk atau keluar. Sel memiliki pH internal yang
sehat sekitar 7 (pH netral), saat asam tak terdisosiasi memasuki suatu sel, maka ia dapat
terdisosiasi sebagian besar dalam lingkungan internal sel. Hal inilah yang menyebabkan
sel mikroba mati karena tidak dapat melanjutkan metabolisme.

5.4. Sanitasi Operator

Penerapan sanitasi karyawan di PT. Indotirta Jaya Abadi sudah sesuai dengan teori Winarno
& Surono (2004) bahwa karyawan yang bekerja di ruang produksi harus selalu menggunakan
pakaian kerja, penutup kepala yang sempurna, sarung tangan, sepatu, dan pentup mulut
(masker), yang semuanya harus dalam keadaan bersih. Sanitasi pekerja sangat penting
diperhatikan dalam proses produksi karena pada kondisi yang kotor dapat menyebabkan
kontaminasi pada produk AMDK bahkan bisa menyebabkan kegagalan produk. Hal ini
sesuai dengan teori Roday (1999), bahwa kebersihan dan kesehatan karyawan memiliki
pengaruh yang besar terhadap kualitas produk akhir. Kemudian standar
 33

pemeliharaan higienitas pribadi menurut teori Jenie & Rahayu, (1993), seperti pakaian harus
bersih, kuku tidak boleh panjang, rambut harus rapi dan tidak boleh panjang, serta pekerja
tidak boleh memakai pewangi badan juga sudah diterapkan. Selain itu juga karyawan tidak
boleh menggunakan perhiasan dalam ruang produksi. Marriott (1997) mengungkapkan
bahwa pemakaian perhiasan dapat menimbulkan bahaya keamanan dan dapat
mengkontaminasi makanan. Berikut ini merupakan standar kelengkapan personel ruang
filling PT. Indotirta Jaya Abadi pada Gambar 3.

Gambar 3. Standar kelengkapan personel ruang filling (Operator filler) PT.

Indotirta Jaya Abadi.

Aturan sanitasi mengenai sarung tangan yang diterapkan di PT. Indotirta Jaya Abadi yaitu,
setiap beberapa minggu sekali akan diganti dengan sarung tangan baru. Selain itu juga untuk
sarung tangan juga direndam dalam larutan bahan sanitasi setelah selesai dipakai dan
disemprot alkohol apabila pekerja akan masuk ruang filling. Pemberian alkohol ini menurut
Volk & Wheeler (1993) bertujuan untuk merusak sel mikroorganisme dengan cara
mendenaturasi sel protein mikroorganisme, namun alkohol tidak menghancurkan spora
mikrooorganisme karena alkohol bukan merupakan agen sterilisasi.

Beberapa aturan sanitasi bagi pekerja diantaranya adalah sebagai berikut:

 34

9 Karyawan harus mencuci tangan sebelum dan setelah melakukan semua kegiatan yang
berhubungan dengan proses produksi. Hal ini sudah sesuai teori Roday (1999) bahwa,
pencucian tangan harus dilakukan dengan benar untuk mencegah kontaminasi.
9 Dilarang melakukan kebiasaan buruk seperti merokok, meludah, makan dan minum di
ruang produksi. Hal ini sudah sesuai teori kebersihan personel menurut Winarno &
Surono (2004) yang mencakup 3 hal, yaitu cuci tangan, kebersihan (bersih baik kulit
maupun pakaian), serta menghindari kebiasaan yang tidak sehat (meludah, mengorek
hidung, menyogok telinga, menggaruk, mengunyah-ngunyah, dll).
9 Sebelum masuk ke ruang produksi (filling), karyawan harus mengenakan seragam yang
telah ditentukan, mulai dari seragam tertutup, masker, penutup kepala, sarung tangan
dan sepatu boot. Apabila sudah lengkap, seluruh badan harus disemprot dengan alkohol
sebelum masuk ke ruang produksi (filling). Saat keluar dari ruang produksi, seragam
harus dilepas kembali dan tidak boleh dibawa keluar. Penggunaan seragam berfungsi
untuk melindungi pekerja dari panas, lemak, dan uap air dari lingkungan tempat
bekerja; menjaga baju pekerja dan mencegah supaya tidak sobek, serta melindungi
produk dari berbagai macam bakteri yang berasal dari baju pekerja (Roday, 1999).

9 Selama bekerja karyawan di ruang produksi (filling) tidak diperbolehkan mengenakan

jam tangan dan perhiasan.
9 Untuk para pekerja di departemen Quality Control, harus mengenakan jas laboratorium
dan sandal yang tidak boleh sembarangan dipakai, hanya digunakan saat berada di
laboratorium.

Aturan mengenai sanitasi untuk para pekerja PT. Indotirta Jaya Abadi ini juga ditunjang
dengan adanya fasilitas untuk para pekerja seperti toilet, wastafel dan ruang ganti para
pekerja. Toilet dan ruang ganti para pekerja terletak di luar gedung dan jauh dari ruang
produksi. Hal ini sudah sesuai dengan teori Winarno & Surono (2004) bahwa, toilet tidak
boleh berhubungan langsung dengan ruang pengolahan. Sedangkan wastafel diletakkan dekat
dengan ruang produksi untuk memudahkan pekerja saat hendak mencuci tangan.
 35

Berikut ini merupakan standar kelengkapan personel ruang filling PT. Indotirta Jaya Abadi
pada Gambar 4.

Gambar 4. Standar kelengkapan personel ruang filling (penata botol) PT.

Indotirta Jaya Abadi.

Namun kenyataan di lapangan, adanya kontak antara udara dan pekerja (operator yang tidak
hygiene) dapat terjadi melalui kontak udara dengan benda yang terkontaminasi seperti
pakaian (Volk & Wheeler, 1993). Dengan demikian pekerja atau operator di dalam ruang
filling harus memakai perlengkapan seperti jas laboratorium, penutup kepala, masker mulut,
sarung tangan plastik disposable (sekali pakai). Tetapi hal tersebut tidak dilakukan di PT.
Indotirta Jaya Abadi. Sepatu boot yang digunakan berguna untuk menutup bagian kaki dan
menjaga kaki tetap kering seharusnya dijaga kebersihannya. Bagian bawah (sol) sepatu juga
sebaiknya harus dicuci dan disanitasi. Namun, faktanya kebanyakan sepatu boot dalam
kondisi lembab sehingga menimbulkan bau dan bisa menjadi sumber kontaminan. Dapat
dilihat dari fakta-fakta yang ada bahwa sanitasi pekerja merupakan salah satu sanitasi yang
terpenting karena dapat mempengaruhi hasil akhir produk. Namun pada prakteknya sanitasi
pada pekerja terlihat masih belum maksimal. Hal ini bisa dilihat dari kurangnya kesadaran
dari pekerja dalam melakukan sanitasi. Sehingga perlu dilakukan
 36

pengawasan lebih ketat terhadap sanitasi pekerja agar kemungkinan kontaminasi yang
merasal dari pekerja bisa diminimalkan.
6. KESIMPULAN DAN SARAN
6.1. Kesimpulan
• Sanitasi yang dilakukan PT. Indotirta Jaya Abadi pada produk AMDK antara lain

sanitasi pengolahan air, sanitasi ruangan, sanitasi mesin dan sanitasi operator.

• Sanitasi yang dilakukan PT. Indotirta Jaya Abadi sudah cukup baik.
• Sanitasi operator belum berjalan secara maksimal, terutama dalam hal
menggunakan masker, sarung tangan, tutup kepala serta sepatu boot.

6.2. Saran
• Perlu peningkatan kedisiplinan dan kesadaran karyawan yang bekerja. Terutama
tentang pemakaian baju serta menaati prosedur yang telah ditetapkan tentang
kebersihan, penggunaan kelengkapan dan prosedur sanitasi yang benar.
• Pengawasan perlu ditingkatkan lagi untuk dapat menjaga kualitas produk.
• Kestabilan keadaan ruang produksi harus lebih diperhatikan dan dikontrol.

37
7. DAFTAR PUSTAKA

Anonim. (2009). Faktor Lingkungan Bagi Pertumbuhan Mikroba. http://blog.

Unila.ac.id/wasetiawan/files/2009/09/factor-lingkungan-bagi-pertumbuhan-mikroba-revisi-
270909.pdf.

Arpah, M. (1993). Pengawasan Mutu Bahan Pangan. Tarsito. Bandung.

Badan Pengawas Obat dan Makanan. (2008). Pengujian Mikrobiologi Pangan. Info POM
Vol. 9 No. 2, Maret 2008.
http://perpustakaan.pom.go.id/KoleksiLainnya/Buletin%20Info%20POM/0208.pdf. 24
Agustus 2012.

Birdi. (1979). Water Supply and Sanitary Engineering. Dhapat Rai & Sans. Nai-Sarak.
Delhi.

Forsythe, S. J. & P. R. Hayes. (1998). Food Hygiene, Microbiology and HACCP Third
Edition. An Aspen Publication. Gaithersburg, Maryland.

Frazier, W. C. & D.C. Westhoff. (1988). Food Microbiology Fourth Edition. McGraw-Hill
Book Company. New York.

Hadioetomo, R. S. (1993). Mikrobiologi Dasar Dalam Praktek. PT. Gramedia Pustaka

Utama. Jakarta.

Hartomo, R. S. & Widiatmoko. (1994). Teknologi Membran Pemurnian Air. Andi Offset.
Yogyakarta.

nd
Herschdoefer, S.M. (1986). Quality Control in The Food Industry Vol 42 . Academic Press.
London.

Indotirta Jaya Abadi. 2008. Pedoman Instrumen Kerja Pengujian Air Baku dan AMDK.
Semarang

Izdihar, M.S. & F. Hadi. (1979). Air Minum. Yayasan Penyelidik Masalah Bangunan.
Jakarta.

38
 39

rd
Jay, J. M. (1986). Modern Food Microbiology 3 Editiom. Van Nostrand Reinhold
Company. New York.

Jenie, B. S. & W. P. Rahayu. (1993). Penanganan Limbah Industri Pangan. Kanisius.

Yogyakarta.

Marriott, N. G. (1997). Essential of Food and Sanitation. International Thomson Publishing.

New York.

Purjan, Stephanie. 2009. Swab Test dan Isolasi Mikroba Udara di Ruang Filling Air Minum
Dalam Kemasan Galon PT. Indotirta Jaya Abadi Semarang. Laporan Kerja Praktek.
Semarang.

Purnawijayanti, H. A. (2001). Sanitasi, Hygiene, dan Keselamatan Kerja Dalam Pengolahan

Makanan. Kanisius. Yogyakarta.

Roday, S. (1999). Food Hygiene and Sanitation. Mc Graw Hill Book Co. New Delhi.
Schlegel, H. G. & Schmidt. (1994). Mikrobiologi Umum. Gadjah Mada University Press.
Yogyakarta.

Shapton, D. A. & N. F. Shapton. (1991). Principle & Practices for The Safe Processing of
Food. Butterworth-Heinamenn. London.

Sugiharto. (1987). Dasar-Dasar Pengolahan Air Limbah. UI-Press. Jakarta.

Suhardi. (1991) . Petunjuk Laboratorium Analisa Air dan Penggunaan Limbah. PAU Pangan
dan Gizi Universitas Gadjah Mada. Yogyakarta.

Suriawiria, U. (1993). Mikrobiologi Air & Dasar-Dasar Buangan Secara Biologis. Alumni.
Bandung.

Tchbanoglous, G. (1981). Waste Water Engineering : Treatment, Disposal, Reuse. Mc-Graw-

Hill Publishing Company Ltd. New Delhi.

Troller, J. A. (1993). Sanitation in Food Processing. Academic Press, Inc. California.

Volk, W. A. & M. F. Wheeler. (1993). Mikrobiologi Dasar. Erlangga. Jakarta.

 40

Winarno, F. G. & Surono. (2004). GMP Cara Pengolahan Pangan yang Baik. M-Brio Press.
Bogor.

Winarno, F. G. (1986). Air Untuk Industri Pangan. PT Gramedia. Jakarta.

Woodroof, J. G. & P. G. Frank. (1974) . Beverages Carbonated & Non Carbonated. The AVI
Publishing Company Westport, Inc. USA.
8. LAMPIRAN

41