1.

CLASIFICACION DE MATERIALES DE CONSTRUCCION

En la naturaleza existen casi cien elementos químicos, cada uno con sus
peculiaridades y características propias. La primera forma de clasificarlos para su
estudio suele ser dividirlos en metales y no metales, por lo que los materiales de
construcción se han clasificado en dos grandes grupos que son:

Ferrosos (aceros, fundiciones, etc.)

Metálicos

No ferrosos (cobre, aluminio, etc.)

Mat. Const.
Fibrosos (algodón, asbesto, etc.)

No metálicos

No fibrosos (aceites, refractarios, vidrio,

etc.)

Los materiales de construcción metálicos ferrosos, son los que tienen su base es
el fierro y tienen otros elementos como aleación.

Los materiales metálicos no ferrosos, son los que no tienen como base el fierro,
pero pueden tener trazas de él, pero no es el elemento más importante.

Los materiales de construcción no metálicos fibrosos, son los que están

constituídos de fibras; tales como el asbesto, la madera, el algodón, etc.

Los materiales no fibrosos constituyen la mayoría de ellos y estos son aceites,

refractarios, vidrio, cerámica, etc.

Todos estos se pueden combinar para construir todo lo que nos rodea y satisfacer
las necesidades de todo tipo de industria.

1
 1.1 MATERIALES METALICOS

1.1.1 Materiales ferrosos

El hierro es el elemento más económico y el más usado en el ramo de la ingenierí

y por lo tanto, el más importante en la era actual. Debido a su casi nula resistencia
a la corrosión atmosférica en condiciones normales , e muy difícil encontrarlo en
estado nativo en la coteza terrestre. Se supone que grandes cantidades de este
elemento se encuentra en el magma terrestre, asociado con otros metales pesados
. En forma de meteoritos se ha encontrado en diversos lugares del planeta, casi
siempe asocido con níquel y otros elementos.

Los principales minerales de obtención son:

Hematina ( Fe2O3 ), sesquioxido de hierro, es el más principal y el más abundante,

de color rojo sangre. Un sesquioxido de hierro hidratado con tres moléculas de
agua de cristalización se le conoce con el nombre de limonita, ( Fe 2O3.3H2O ) de
color ocre.

Magnetita,( Fe3O4 ) óxido ferroso-férrico de color negro y magnético ,sele llamársele

también piedra de iman ; es el mineral más rico en fierro , se encuentra en
abundancia en los casquetes polares.

Siderita ( FeCO3 ), carbonato de hierro; es poco abundante y el más pobte en

contenido de hierro.

Otro mineral considerado como indeseable e incosteable para su extracción es la

Pirita ( FeS2 ), sulfuro de hierro de color amarillo brillante , bastante rico en azufre
y pobre en hierro.

La preparación mecánica de los minerales del hierro comprende varios procesos

como son: Trituración y selección del tamaño del grano ; tostación o calcinación
primaria para eliminar humedad , CO2, azufre y otros productos volátiles;
conversión de óxido ferroso aférrico y lograr que el mineral quede poroso . La
tendencia moderna consiste en mezclar el mineral de hierro así preparado, con un
porcentaje correcto de cal, mineral de manganeso y otros fundentes adecuados
como fluoruro de calcio , dolomita , en proporciones que reclame el análisis delo
mineral de hierro y el porcentaje de cenizas del carbón de coke utilizado durante
su fusión y reducción en el alto horno.

La base de todos los hierros y aceros es la producción de un alto horno.

2
 Esquema de funcionamiento de un alto horno

La instalación recibe este nombre por sus grandes dimensiones, ya que puede llegar
a tener una altura de 80 metros. Por la parte superior del horno se introduce el
material, el cual, a medida que va descendiendo y por efecto de las altas
temperaturas, se descompone en los distintos materiales que lo forman. En la parte
inferior del horno, por un lado, se recoge el arrabio y, por otro, la escoria, o material
de desecho.

Hierro en lingote

ALTO HORNO. El objeto del alto horno es la reducción del mineral de hierro.

Reducción: es la separación de todas las substancias extrañas que

acompañan al metal especialmente del oxigeno. Esta operación es
indispensable, pues los minerales, tales como se encuentran en las minas,
no podrían ser trabajados y no tendrían directas aplicación.

Tampoco los lingotes de arrabio o de primera fusión obtenidos en el alto horno,

podrían ser utilizados de inmediato en el taller, debido a la gran cantidad de

3
carbono que contiene y por su poca homogeneidad. Sin embargo es
indispensable que los minerales pasen previamente por el alto horno para
poderse transformar luego en hierro, en acero o fundición.

DESCRIPCIÓN DE LAS PARTES: La parte superior recibe el nombre de

cuba y la parte intermedia es el etalaje. La inferior, el crisol, es cilíndrica y
termina con la dama, donde se encuentre el orificio de salida para el metal
fundido. La parte superior de la cuba, llamada tragante, se mantiene cerrada
herméticamente por medio de una tapa metálica de forma cónica. Esta se
baja mecánicamente al descargarse sobre ella la vagoneta de mineral,
carbón o fundente, y por la acción de un contrapeso vuelve a cerrarse
impidiendo el escape de los gases. Mas abajo del tragante existe un grueso
caño que recoge los gases producidos en el horno para llevarlos al depurador
y luego al recuperador. En lo alto del crisol hay unas hileras de toberas por
donde penetra el aire comprimido que debe que debe activar la combustión.
Un poco mas abajo se halla la salida para las escorias.

CARGA DEL ALTO HORNO: El alto horno es un Torrejón de ladrillos

refractarios, consiste de 2 conos truncados, reunidos por sus bases. Tienen
un diámetro de 6 a 10 metros y de 20 a 30 metros de altura estando sostenido
exteriormente por una robusta armazón de hierro. La carga del horno se hace
con potentes montacargas dotados de fuertes cajas, cuya parte inferior se
abre, o bine con vagonetas volcables. La forma del tragante permite que los
materiales que entra se distribuyan mas uniformemente. En un alto horno
moderno, por cada tonelada de mena (parte del filón o yacimiento que
contiene minerales útiles en mayor proporción que rocas sin valor
económico) se carga se carga media tonelada de carbón de coke metalúrgico
y un cuarto de tonelada de fundente, de lo que se obtienen media tonelada
de fundición bruta, media tonelada de escoria y tres cuartos de productos
volátiles, denominados gases de alto horno. El objeto del fundente es formar
con la ganga un compuesto facilmente fusible y más liviano que la misma
fundición, para que sobrenadando se desborde y corra al exterior por un
plano inclinado. Este fundente es el carbonato cálcico (piedra calcárea)
cuando la ganga es silícia, y son arenas silíceas, cuando la ganga es
calcárea. El mineral, el carbón y el fundente bajan en el horno a medida que
las capas inferiores se consumen por la combustión del carbón y por la
extracción de la fundición bruta. Para producir y activar la combustión se
inyecta aire a 15 atmósferas de presión y a una temperatura de 900º. El
funcionamiento del alto horno perdura hasta que resista la capa interna
refractaria (8 años aproximadamente). Su encendido inicial exige gran
cantidad de leña y carbón. La producción es de 200 a 300 toneladas de hierro
colado cada 24 horas, variando según el tamaño del alto horno y la cantidad
de aire soplada.

Cuando el material de hierro se carga en los altos hornos, mezclado con

piedra caliza, como fundente y con cualquier carbón de piedra, coque o

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 antracita, como combustible, la aleación resultante se conoce como hierro
lingote, hierro colado o arrabio. Contiene alrededor de 93% de hierro puro,
de 3 a 5% de carbono y algo de silicio, fósforo azufre, etc. El hierro en
lingote es usado en las fundiciones para la obtención del hierro fundido
mediante su simple refusión en una horno llamado "de cubilote" y sin gran
modificación de su composición química.

ARRABIO

Se denomina arrabio al material fundido que se obtiene en el alto horno

mediante reducción del mineral de hierro. Se utiliza como materia prima en
la obtención del acero en los altos hornos.

Los materiales básicos empleados para fabricar arrabio son mineral de

hierro, coque y caliza. El coque se quema como combustible para calentar
el horno, y al arder libera monóxido de carbono, que se combina con los
óxidos de hierro del mineral y los reduce a hierro metálico. La ecuación de
la reacción química fundamental de un alto horno es:

Fe2O3 + 3CO → 3CO2 + 2Fe

La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de
monóxido de carbono y como sustancia fundente. Este material se combina
con la sílice presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del
horno) para formar silicato de calcio, de menor punto de fusión. Sin la caliza
se formaría silicato de hierro, con lo que se perdería hierro metálico. El
silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria que flota sobre el
metal fundido en la parte inferior del horno. El arrabio producido en los altos
hornos tiene la siguiente composición: un 93% de hierro, un 3 o 5% de
carbono, entre 0,5 y 3% de silicio, del 0,25% al 2,5% de manganeso, del
0,04 al 2% de fósforo y algunas partículas de azufre.

Después de la Segunda Guerra Mundial se introdujo un importante avance

en la tecnología de altos hornos: la presurización. Estrangulando el flujo de
gas de los respiraderos del horno es posible aumentar la presión del interior
del horno hasta 1,7 atmósferas o más. La técnica de presurización permite
una mejor combustión del coque y una mayor producción de hierro. En
muchos altos hornos puede lograrse un aumento de la producción de un
25%. En instalaciones experimentales también se ha demostrado que la
producción se incrementa enriqueciendo el aire con oxígeno.

HORNO DE CUBILOTE

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Un cubilote es un horno cilindrico para fundiciones de maquinaria formado de
gruesas planchas de hierro.

El cubilote es una construcción similar a un horno de cuba, pero con mayores

ndimenciones en diámetro y en altura; además el crisol no hace contacto con el
suelo, pues el cilindro vertical esta montado sobre cuatro soportes que lo separan
del piso, por lo menos 50 cm arriba de la base de concreto ; esto permite descargar
el horno desde su fondo, sostenido con una fuerte estaca apoya sobre el piso. Este
horno se utiliza para fundir arrabio y chatarra de hierro colado, el proceso se
suspende cuando ya no hay moldes para vaciar.

El cubilote está forrado interiormente de ladrillos refractarios y tiene dos aberturas

opuestas en la parte baja a las cuales se les da el nombre de boca de sangría y de
descarga:

 la primera sirve para vaciar el caldillo del metal después de fundido, el cual
viene por un caño de hierro y cae en la cuchara corriendo por ella hasta la
pieza que debe fundirse
 la segunda, para extraer el fuego y escombro que quedan después de hecha
la fundición

En la parte alta tiene el cubilote otra abertura llamada boca de carga por la cual se
echa mezclado con el carbón el metal que debe fundirse. Además de las aberturas
indicadas, hay otros tres agujeros circulares para colocar en cualquiera de ellos, en
que sea necesario la tobera por donde pasa el viento que facilita la máquina a fin
de que arda el combustible.

Del alto horno se obtiene el arrabio en forma de lingotes.

El hierro en lingote se clasifica según el destino que se le dé, así tenemos:

a) Lingote Bessemer: Destinado a la producción de acero por

los procedimientos Bessemer y Siemens.

b) Lingote Básico: Destinado a los procedimientos básicos.

c) Lingote Maleable: Para el hierro fundido maleable.

d) Lingote de Fundición: Para los trabajos de moldeo.

La composición era antiguamente determinada por el análisis de la fractura;

actualmente se utiliza el análisis químico.

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 Ya mencionamos que las diferentes fundiciones de hierro se clasifican en:

a) Fundiciones de hierro gris

b) Fundiciones de hierro blanco
c) Fundición de hierro maleable o dúctil
d) Fundición de hierro nodular

Fundición de hierro gris

Se denomina fundición al proceso de fabricación de piezas, generalmente en bruto,

es decir necesitadas de mecanizados posteriores de acabado, cuya materia prima
son aleaciónes metálicas y consistente en fundir la colada líquida del material en
una cavidad, llamada molde, donde se solidifica.

El proceso tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario

muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y
moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde
al tiempo que se vierte el metal fundido. Una de las fundiciones más populares que
se realizan son las correspondientes a las de las aleaciones que forman el hierro y
el carbono como elementos principales.

Características de las fundiciones férricas (Fe-C)

Las fundiciones férricas son aleaciones de hierro y carbono cuyo porcentaje está
comprendido entre el 2,11 % y el 5%, también contiene cantidades de silicio del 2

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al 4%, de manganeso hasta 1%, y porcentajes menores de azufre y fósforo. Se
caracterizan porque su colada se puede vaciar del horno cubilote para obtener
piezas de muy diferente tamaño y complejidad de acuerdo con sus moldes. Las
piezas de fundición de hierro no pueden ser sometidas a deformación plástica, no
son dúctiles ni maleables y poco soldables pero sí maquinables, relativamente duras
y resistentes al desgaste.

Las fundiciones tienen innumerables aplicaciones y sus ventajas más importantes

son:

 Más fáciles de maquinar que los aceros.

 Se pueden fundir piezas de diferente tamañ y complejidad.
 No se necesitan equipos ni hornoss muy costosos.
 Absorben bien las vibraciones mecánicas y actúan como autolubricantes.
 Son resistentes al choque térmico, y tienen buena resistencia al desgaste.

De acuerdo con la apariencia de su fractura, las fundiciones férricas se conocen

como grises, blancas, atruchadas, aunque también existen las fundiciones
maleables, nodulares y especiales o aleadas

Características de la fundición gris

Las llamadas fundiciones grises son las más utilizadas en la industria metalúrgica
para la producción de piezas que requieran operaciones de mecanizado finales
debido a que son muy mecanizables en todo tipo de máquinas herramienta excepto
en rectificadoras, admiten bien el taladrado, el roscado y son soldables. Sus
principales aplicaciones son la fabricación de bancadas de máquinas, bloques de
motores térmicos, piezas de cerrajería, etc.

Las fundiciones grises son aleaciones hipoeutécticas que contienen entre 2,5 y 4%
de carbono, además tienen pequeños porcentajes de fósforo y silicio. Funde entre
los 1390 y 1420 °C(temperaturas usadas por poder salir con poros si va frio o
calcinadas si van calientes). Tiene un peso específico de (7-7,2) según sea la
composición, es muy fluida y tiene la propiedad de llenar bien los moldes por
dilatación al solidificarse, la superficie de su fractura es de color gris. Se caracteriza
porque una parte del carbono se separa en forma de grafito al solidificarse.

Cuando la fundición gris está constituida por mezcla de grafito y ferrita es la más
blanda y la que menor resistencia mecánica presenta; la resistencia a la tracción y
la dureza aumentan con la cantidad de carbono combinada que existe, alcanzando
su valor máximo en la fundición gris perlítica.

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Propiedades de la fundición gris

 Resistencia a la tracción: la fundiciíon gris tiene una carga de rotura a la

tracción pequeña, en torno a los 15 kg/mm² y llega a los 30 , 40 y 45 kg/ mm²
según sea su composición.
 Resistencia a la compresión esta resistencia es mayor, y para las
fundiciones grises normales resulta cerca de tres veces la de la tracción, por
eso, sus aplicaciones principales se da en piezas sometidas a esfuerzos de
compresión, más bien que a los de tracción.
 Resistencia a la flexión: puesto que en la flexión las fibras del elemento
quedan tensas en la parte convexa, y comprimidas en la cóncava, la
resistencia a la flexión varia según la orientacion de la sección.
 Resistencia al choque: el choque y la resiliencia son solicitaciones
dinámicas, y en su confrontación la fundición se comporta de un modo
particular. Las fundiciones grises , resisten muy mal los choques y son
frágiles porque no sufren deformaciones plásticas.
 Dureza: la dureza de la fundición gris es relativamente elevada, esta varía
entre 140 a 250 Brinell según sea su composición. A pesar de su elevada
dureza se puede mecanizar fácilmente, porque la viruta se desprende mejor
y por la presencia de grafito liberado, que lubrica el paso de la viruta sobre
el corte de la herramienta.
 Resistencia química: la fundición tiene poca resistencia química, y se
deteriora con los ácidos, los álcalis y las oxidaciones.
 Otras propiedades: la fundición gris no es dúctil, no es maleable; se puede
soldar al latón; en la soldadura oxiacetilénica y en la eléctrica de arco. La
fundición puede recibir baños galvánicos (ser niquelada, por ejemplo), ser
galvanizada en caliente, estañada y esmaltada al fuego (piezas de uso
doméstico y para la industria química)

En esta clase de hierro el carbono se presenta como carbono libre (grafito)

y la fractura debe ser de color obscuro. Es un material suave y de fácil
maquinado; tiene buena resistencia a la corrosión, posee buenas
cualidades de resistencia a la abrasión y desgaste, en virtud de su bajo
coeficiente de fricción, gracias a la presencia de grafito libre. Se le utiliza
en ingeniería para diversas aplicaciones, tales como la construcción de
bombas, tuberías y sus accesorios, en partes de máquinas herramientas,
componentes eléctricos y en la industria automotriz.

Fundición de hierro blanco

Tiene bajo contenido de silicio y carbono combinado. Este material es muy

duro y quebradizo, muestra una fractura blanca, normalmente no es
maquinable excepto por esmerilado. Se usa para casos especiales en

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 donde la resistencia a la abrasión es esencial, pero su uso principal es en
la fabricación de hierro maleable.

Fundición de hierro maleable

Esta se produce por el recocido o grafitación de la fundición blanca. Se le

utiliza para muchas aplicaciones industriales en las que son factores
importantes la resistencia. la ductilidad, la maquinabilidad y la resistencia al
choque, para fabricar la fundición maleable, consiste ante todo obtener
primero una fundición blanca, dura y frágil, con una carga de lingote y de
chatarra. Esta fundición blanca se coloca en recipientes para el recocido y
su grafitación (maleabilización).

Fundición de hierro nodular

Es relativamente de reciente desarrollo dentro de las fundiciones dúctiles

de hierro como se ha dicho el grafito, en la fundición gris esta en forma de
escamas, las cuales no tienen resistencia a la tensión y actuan como
descontinuidades en la estructura, en los hierros nodulares; sin embargo, el
grafito esta disperso a través del metal en forma de nódulos o esferoides y
la matriz resultante semeja al acero. Este tipo de fundición puede tener
varias combinaciones de propiedades físicas, con el fin de satisfacer
especificaciones concretas, además de cierto número de tipos para la
ingeniería, hay fundiciones resistentes al calor, al desgaste, a la corrosión.

Acero
Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero
debido a que estas varían con los ajustes en su composición y los diversos
tratamientos térmicos o a los métodos de endurecimiento por acritud, con los que
pueden conseguirse aceros con combinaciones de características adecuadas para
infinidad de aplicaciones, se pueden citar algunas características genéricas:

Densidad Media: 7850 kg/m3

Comportamiento respecto a la Temperatura: se puede contraer, dilatar o fundir.

Punto de Fusión: depende del tipo de aleación, pero al ser su componente

principal el hierro éste anda alrededor de los 1510 ºC. Sin embargo los aceros
aleados presentan frecuentemente temperaturas de fusión de alrededor de 1375
ºC.

Punto de Ebullición: alrededor de los 3000 ºC.

Es muy tenaz

Es Dúctil: esta propiedad permite obtener alambres

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Es Maleable: es posible deformarlo hasta obtener láminas

Es fácil de mecanizar: para un posterior tratamiento térmico

Fácilmente soldable

Dureza variable según el tipo de elementos de aleación

Templable o endurecible por tratamientos térmicos.

La Corrosión: es la mayor desventaja de los aceros, ya que el acero se oxida con

suma facilidad incrementando su volumen y provocando grietas superficiales que
posibilitan el progreso de la oxidación hasta que se consume la pieza por completo.
Tradicionalmente los aceros se han venido protegiendo mediante tratamientos
superficiales diversos. Además de con elementos de aleación, prueba de ello son
los aceros inoxidables.

Alta Conductividad Térmica y Eléctrica

El acero se obtiene disminuyendo el porcentaje de carbono que tiene la

fundición de hierro.

El acero es una aleación de hierro y de carbono. El contenido de carbono

no debe exceder de 1.5% y esta siempre presente como carburo de hierro,
distribuído a través de la masa. El acero es muy fuerte y dúctil; sin embargo
conforme el contenido de carbono aumente, el acero se hace más resistente
y duro pero menos dúctil y resistente al impacto.

La obtención del acero se hace por medio de los siguientes procedimientos:

a) Bessemer
b) Thomas
c) Martin-Siemens
d) Horno Eléctrico
e) Aceros al Crisol

Procedimiento Bessemer

Consiste en la descarburación de la fundición que sale del alto horno,

quemando el carbono con el oxígeno del aire. La operación se realiza en
un equipo llamado convertidor, que es un recipiente de metal forrado con
ladrillo refractario, el convertidor para recibir la colada debe ser
precalentado, lo que se consigue quemando coque en su interior, después

11
 de esto se introduce la fundición (generalmente hierro de primera fusión tal
como sale del alto horno), en estado líquido.

Convertidor Thomas-Bessemer

Convertidor Bessemer, Kelham Island Museum, Sheffield, Inglaterra (2002).

El Proceso Bessemer fue el primer proceso industrial barato para la fabricación en

serie de acero de un metales en lingotes fundido. El proceso es nombrado por su
inventor, Henry Bessemer, que sacó una patente del proceso en 1855.

12
El proceso fue independientemente descubierto en 1851 por William Kelly.[1] [2] El
mismo también había sido usado fuera de Europa durante cientos de años, pero no
a una escala industrial.[3] El principio clave es la retirada de impurezas del hierro
mediante la oxidación producida por el insuflado de aire en el hierro fundido. La
oxidación causa la elevación de la temperatura de la masa de hierro y lo mantiene
fundido.

Los detalles del proceso

Convertidor Thomas-Bessemer

El aparato ideado por el inglés Henry Bessemer se llama convertidor por cuanto
convierte el arrabio ya procesado, es decir, la fundición, en acero o en hierro.
Consiste en una gran caldera piriforme, forrada con grueso palastro de acero y
revestida interiormente de material refractario; la parte superior está abierta y la
inferior es redonda y móvil en torno de un eje horizontal y taladrada por pequeños
agujeros para la insuflación del aire. El aparato descansa sobre dos soportes, uno
de los cuales posee un mecanismo hidráulico que hace girar el recipiente,para que
sea posible cargar la fundición sin que se tapen los agujeros del fondo, y también
para facilitar la colada del acero una vez realizada la conversión. La operación de
conversión se desarrolla en tres periodos:

Convertidor Thomas-Bessemer, diagrama esquemático.

Escorificación: el aparato cuando se trata de la primera conversión y se retiran las

cenizas; luego se coloca en sentido horizontal y se carga de fundición hasta 1/5 de
su capacidad. Se le inyecta aire a presión y enseguida se devuelve al convertidor a
su posición normal. El oxígeno del aire, a través de la masa líquida, quema el silicio
y el manganeso que se encuentra en la masa fundente y los transforma en los
correspondientes óxidos. Esta primera fase se efectúa sin llamas dentro de unos 10
min, y recién al término de la operación aparecen chispas rojizas que salen de la
boca del convertidor.

Descarburación: continuando la acción del soplete, el oxígeno empieza la

oxidación del carbono, lo que se efectúa con mucha violencia y con salidas de

13
llamas muy largas, debido a las fuertes corrientes del aire y al óxido de carbono en
combustión.

Recarburación: quemándose el carbono, el oxígeno llegaría a oxidar totalmente el

hierro dejándolo inservible; a este punto se corta el aire, se inclina el convertidor y
se añade a la masa liquida una aleación de hierro, carbono y manganeso en una
cantidad relacionada con la calidad del acero que se desea obtener. Se endereza
luego el aparato y simultáneamente se le inyecta otra vez aire por pocos minutos y
por último se vierte por su boca ante todo las escorias y después el acero o el hierro
elaborado.

Procedimiento Thomas

Es una variante del Bessemer; la diferencia principal es que el revestimiento

interno (el refractario) en vez de ser ácido es básico y son de mayor tamaño.
Se emplea cuando las fundiciones son ricas en fósforo y se agrega cal en
la colada para formar una escoria que se lleva las impurezas.

Procedimiento Martin-Siemens

Se realiza en un horno Siemens y se basa en producir el acero quitando las

impurezas contenidas en el baño de hierro contenido en la solera del horno
regenerador, siendo este horno abierto y por lo tanto expuesto a la acción
de la llama.

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Los hornos Martin-Siemens son hornos de reverbero y se utilizan principalmente
para la fusión y afino del acero destinado a la fabricación de lingotes, y
representaron la forma de fabricación de acero más extendido en Gran Bretaña y
Estados Unidos. Su capacidad puede variar entre 25 y 500 toneladas. Hace años
se empleaban hornos más pequeños, de 15 a 30 toneladas, Sin embargo existen
todavía en funcionamiento algunos hornos para fabricar piezas coladas grandes,
con pesos de 50 toneladas o más. El horno Martin-Siemens es calentado con aceite,
gas de coquería, gas de gasógenos o una mezcla da gas de alto horno y de
coquería, si se dispone de ella.

El horno es un recipiente rectangular con puertas para combustible y gases en

ambos extremos. Estas puertas pueden responder a diversos diseños, pero en todo
caso deben dirigir los gases hacia abajo, hacia la carga o baño del metal. La llama
y los gases calientes pasan por encima del baño y salen por el extremo opuesto del
horno. Los gases de la combustión atraviesan uno o dos regeneradores antes de
perderse en la chimenea; frecuentemente se colocan calderas después de los
regeneradores para recuperar el calor perdido y conseguir la mejor recuperación
posible de los productos de la combustión mediante válvulas refrigeradas con agua
y entonces al horno se le calienta desde el extremo opuesto.

Procedimiento Martin-Siemens de Patah

Se carga con arrabio, procedente del horno alto. Este arrabio contiene hasta un 4%
de carbono, más ciertos elementos químicos considerados impurezas, algunos de
los cuales como el fósforo o el azufre son altamente perjudiciales para el acero, y
otros como el silicio o el manganeso, no son deseables en las cantidades contenidas
en el arrabio. Junto al arrabio se añaden material como la [[cali

Los hornos Martin-Siemens pueden ser fijos o basculantes, prefiriéndose los últimos
para el afino de arrabios altos en fósforo. Para fabricar aceros de calidad se emplean
generalmente los hornos Martin-Siemens con revestimiento básico, aunque aún se
utilizan en algunos lugares los con revestimiento ácido para obtener aceros de muy
buena calidad partiendo de materias primas muy selectas

La capacidad de estos hornos oscila de 15 a 200 t de metal. Se calienta con gas,

fueloil o brea, y las llamas salen primero por un extremo del horno y luego por el
otro. Los gases producidos pasan por recuperadores equivalentes a los empleados
en los hornos altos. Cuando se invierte la marcha de los gases, los recuperadores
a través de los cuales han estado pasando los gases calientes calientan al aire y el
gas que entra en el horno, mientras que los situados en el otro extremo comienzan
a calentarse por el paso a través de los mismos gases quemados.

Horno Martin-Siemens secundario

El horno Siemens básico tiene paredes y fondo de gran espesor, de magnesita o

dolomita sinterizada, con una bóveda en arcos construida con ladrillo silicioso. La

15
solera de los hornos ácidos se hace con arena. El frontis del horno situado en la
plataforma de carga, tiene de 3 a 7 puertas, refrigeradas con agua y accionadas
hidráulicamente, a través de las cuales se carga el horno y se observa el proceso
de fusión y afino. En el centro de la parte posterior del horno se haya el orificio de
sangrado, taponado firmemente en los hornos fijos y cerrado ligeramente en los
basculantes. Los hornos básicos tienen otro orificio al nivel de la escoria, a cuyo
través se evacua parte de la escoria formada. Ordinariamente para fabricar los
aceros Siemens se emplea una gran cantidad de chatarra de acero. En las grandes
acererías donde se fabrican perfiles de construcción, raíles, etc. Se gasta casi el
50% de chatarra, y el resto de la carga está constituido por hierro líquido.
Inmediatamente después de efectuada la colada, todas las trazas de acero son
rascadas del horno y, a continuación, se echa dolomita calcinada sobre el fondo y
paredes laterales para reemplazar las pérdidas ocasionadas en la operación
anterior. Después se carga el horno, castina sobre fondo, a continuación mineral y,
finalmente la chatarra de acero. Todos los grandes hornos Siemens se cargan en la
actualidad mecánicamente.

Después de unas dos horas, la chatarra de acero empieza a fundirse y al llegar a

este punto se añade el hierro fundido. La acción del material sobre el lingote origina
la ebullición del baño, formándose una escoria clara, parte de la cual se retira.
Después que la chatarra está completamente fundida, la castina empieza a
descomponerse en anhídrido carbónico, el cuál asciende a través del metal y
escoria, y también en óxido cálcico, que va a la superficie y contribuye a formar una
escoria mas espesa. La acción del mineral, junto con la de la escoria, hace bajar el
contenido de carbono del baño, de tal suerte que en una operación bien conducida
queda alrededor de un 1% de carbono cuando la castina se ha descompuesto
totalmente. La operación subsiguiente consiste en eliminar mas carbono hasta
dejarlo en valor deseado, el cual depende del tipo de acero que se trata de fabricar,
y de calentar el baño hasta la temperatura conveniente para poder hacer la colada
y llenar las lingoteras. El contenido de carbono se baja gradualmente mediante un
calentamiento continuado, pero si por ensayos se encuentra que es demasiado
elevado, se añade material; si es demasiado bajo, se añade hierro, ya sea fundido
o sólido.

El contenido de carbono se juzga por las fractura de las probetas que se cuelan en
pequeños moldes, las cuales se enfrían y rompen. Si se fabrica un acero blando o
de bajo contenido de carbono, tan pronto como el contenido de carbono del acero
que se está fabricando llega al porcentaje deseado y el metal está suficientemente
caliente, se cuela en una cuchara, y se añaden a ésta el ferromanganeso y
ferrosilicio necesarios para desoxidar y regular la composición química final del
acero.

Si se fabrica un acero más tocho, como el empleado para raíles, el contenido de

carbono se reduce a un valor comprendido entre 0,15 y 2,5% y se añade suficiente
cantidad de hierro fundido un momento antes de hacer la colada, para que el
contenido de carbono alcance el valor deseado. El manganeso y silicio se añaden

16
entonces en forma de ferroaleaciones, ya sea en el horno o al acero en el momento
de llenar la cuchara. Las cucharas de las cuales se cuela el acero en las lingoteras
son del tipo vaciable por el fondo, con el fin de separar el acero de la escoria, la cual
flota en la superficie. En los aceros de bajo contenido de carbono se añaden a
menudo pequeñas cantidades de aluminio el colarlo en los moldes para
desgasificarlo, impidiendo de ésta manera que parte del mismo hierva sobre los
moldes al solidificarse.

Hornos Martin-Siemens quintarios

En los hornos Siemens ácidos no se emplea castina, y la escoria está formada por
las impurezas del hierro, junto con parte del revestimiento del horno. Cuando se
fabrican aceros de alto contenido de carbono, el acero no se suele carburar como
se ha explicado antes, sino que se cuela cuando se alcanza el contenido de carbono
deseado, el cual se determina mediante análisis químicos rápidos.

Hornos Eléctricos

Tienen la ventaja del calentamiento rápido y de alcanzar elevadas

temperaturas. Existen dos tipos de hornos eléctricos para obtener acero:

Hornos de Arco Voltaico

Hornos de Inducción

En los hornos de arco voltaico el calentamiento se consigue al saltar la

chispa desde unas barras conductoras (electrodos) a la fundición.

17
 En los hornos de inducción, se consigue que pase una corriente eléctrica
por toda la masa fundida inducida por otra corriente que pasa por unos
conductores de cobre.

Horno de inducción

calor es generado por calentamiento por la inducción eléctrica de un medio

conductivo (un metal) en un crisol alrededor del cual se encuentran enrolladas
bobinas magnéticas. La ventaja del horno de inducción es que es limpio, eficiente
desde el punto de vista energético, y es un proceso de fundición de metales más
controlable que la mayoría de los demás modos de fundición de metales. Las
fundiciones más modernas utilizan este tipo de horno y cada vez más fundiciones
están sustituyendo los altos hornos por los de inducción, debido a que aquellos
generaban mucho polvo entre otros contaminantes. El rango de capacidades de los
hornos de inducción abarca desde menos de un kilogramo hasta cien toneladas y
son utilizados para fundir hierro y acero, cobre, aluminio y metales preciosos. Uno
de los principales inconvenientes de estos hornos es la imposibilidad de
refinamiento; la carga de materiales ha de estar libre de productos oxidantes y ser
de una composición conocida y algunas aleaciones pueden perderse debido a la
oxidación (y deben ser re-añadidos)

El rango de frecuencias de operación va desde la frecuencia de red (50 ó 60 Hz)

hasta los 10 KHz, en función del metal que se quiere fundir, la capacidad del horno
y la velocidad de fundición deseada - normalmente un horno de frecuencia elevada
(más de 3000 Hz) es más rápido, siendo utilizados generalmente en la fundición
aceros, dado que la elevada frecuencia disminuye la turbulencia y evita la oxidación.
Frecuencias menores generan más turbulencias en el metal, reduciendo la potencia
que puede aplicarse al metal fundido.

En la actualidad los hornos de frecuencia de línea (50 ó 60 Hz, según país) han
quedado en desuso, ya que que los mismos poseían muy poca eficiencia energética
y además cargaban con un alto coste de mantenimiento, dado que contenían una
gran cantidad de elementos electromecanicos. En las últimas décadas
(aproximadamente desde finales del 70') se han incorporado equipos de estado
sólido, conformados en su etapa de potencia con componentes tales como tiristores
(diodos SCR) y transistores de potencia tipo IGBT, con lo que el rendimiento y
eficiencia de estos equipos ha aumentado considerablemente.

Un horno para una tonelada precalentado puede fundir una carga fría en menos de
una hora. En la práctica se considera que se necesitan 600 kW para fundir una
tonelada de hierro en una hora.

Un horno de inducción en funcionamiento normalmente emite un zumbido, silbido o

chirrido (debido a la magnetostricción), cuya frecuencia puede ser utilizada por los

18
operarios con experiencia para saber si el horno funciona correctamente o a qué
potencia lo está haciendo.

El acero del horno eléctrico es de muy buena calidad, pero resulta caro, por
lo que generalmente no se utiliza para producir acero, si no para mejorarlo
y obtener calidades escogidas como los aceros especiales.

ACEROS AL CRISOL

PROCESO DE CRISOL ABIERTO

Cualquier proceso de producción de acero a partir de arrabio consiste en quemar el

exceso de carbono y otras impurezas presentes en el hierro. Una dificultad para la
fabricación del acero es su elevado punto de fusión, 1.400 ºC, que impide utilizar
combustibles y hornos convencionales.

Para superar la dificultad se desarrolló el horno de crisol abierto, que funciona a

altas temperaturas gracias al precalentado regenerativo del combustible gaseoso y
el aire empleados para la combustión.

En el precalentado regenerativo los gases que escapan del horno se hacen pasar
por una serie de cámaras llenas de ladrillos, a los que ceden la mayor parte de su
calor. A continuación se invierte el flujo a través del horno, y el combustible y el aire

19
pasan a través de las cámaras y son calentados por los ladrillos. Con este método,
los hornos de crisol abierto alcanzan temperaturas de hasta 1.650 ºC.

El horno propiamente dicho suele ser un crisol de ladrillo plano y rectangular de

unos 6 × 10 m, con un techo de unos 2,5 m de altura. Una serie de puertas da a una
planta de trabajo situada delante del crisol. Todo el crisol y la planta de trabajo están
situados a una altura determinada por encima del suelo, y el espacio situado bajo el
crisol lo ocupan las cámaras de regeneración de calor del horno. Un horno del
tamaño indicado produce unas 100 toneladas de acero cada 11 horas.

El horno se carga con una mezcla de arrabio (fundido o frío), chatarra de acero y
mineral de hierro, que proporciona oxígeno adicional. Se añade caliza como
fundente y fluorita para hacer que la escoria sea más fluida. Las proporciones de la
carga varían mucho, pero una carga típica podría consistir en 60.000 kg de chatarra
de acero, 11.000 kg de arrabio frío, 45.000 kg de arrabio fundido, 12.000 kg de
caliza, 1.000 kg de mineral de hierro y 200 kg de fluorita. Una vez cargado el horno,
se enciende, y las llamas oscilan de un lado a otro del crisol a medida que el
operador invierte su dirección para regenerar el calor.

Desde el punto de vista químico la acción del horno de crisol abierto consiste en
reducir por oxidación el contenido de carbono de la carga y eliminar impurezas como
silicio, fósforo, manganeso y azufre, que se combinan con la caliza y forman la
escoria. Estas reacciones tienen lugar mientras el metal del horno se encuentra a la
temperatura de fusión, y el horno se mantiene entre 1.550 y 1.650 ºC durante varias
horas, hasta que el metal fundido tenga el contenido de carbono deseado. Un
operario experto puede juzgar el contenido de carbono del metal a partir de su
aspecto, pero por lo general se prueba la fundición extrayendo una pequeña
cantidad de metal del horno, enfriándola y sometiéndola a examen físico o análisis
químico. Cuando el contenido en carbono de la fundición alcanza el nivel deseado,
se sangra el horno a través de un orificio situado en la parte trasera. El acero fundido
fluye por un canal corto hasta una gran cuchara situada a ras de suelo, por debajo
del horno. Desde la cuchara se vierte el acero en moldes de hierro colado para
formar lingotes, que suelen tener una sección cuadrada de unos 50 cm de lado, y
una longitud de 1,5 m.

Estos lingotes -la materia prima para todas las formas de fabricación del acero-
pesan algo menos de 3 toneladas. Actualmente se han puesto en práctica métodos
para procesar el acero de forma continua (colada continua) sin tener que pasar por
el proceso de fabricación de lingotes.

OTROS METODOS DE REFINADO DEL HIERRO

Aunque casi todo el acero que se fabrica en el mundo se obtiene a partir del arrabio
producido en altos hornos, hay otros métodos de refinado del hierro que se han
practicado de forma limitada. Uno de ellos es el denominado método de reducción
directa para fabricar hierro y acero a partir del mineral, sin producir arrabio.

20
En este proceso se mezclan mineral de hierro y coque en un horno de calcinación
rotatorio y se calientan a una temperatura de unos 950ºC. El coque caliente
desprende monóxido de carbono, igual que en un alto horno, y reduce los óxidos
del mineral a hierro metálico. Sin embargo, no tienen lugar las reacciones
secundarias que ocurren en un alto horno, y el horno de calcinación produce el
llamado hierro esponja, de mucha mayor pureza que el arrabio. También puede
producirse hierro prácticamente puro mediante electrólisis haciendo pasar una
corriente eléctrica a través de una disolución de cloruro de hierro, pera esta no tiene
importancia comercial.

Sólo se produce en pequeñas cantidades, el crisol se calienta con gas o

corriente eléctrica, siendo este último el más satisfactorio. Sólo los
materiales seleccionados se usan en el proceso, en el cual se obtiene el
mejor grado de aceros para herramientas.

Grados de los aceros al carbono

Los aceros al carbono están clasificados de acuerdo al contenido de

carbono. Así tenemos:

Acero suave

Con un contenido de carbono de 0.05 a 0.1% para láminas o clavos de

alambre, es blanco dúctil, no se usa en maquinaria.

Aceros de bajo carbono

Su contenido de carbono va de 0.1 a 0.35%, es más duro y menos dúctil

que el acero suave; la mayoría de los aceros caen dentro de este rango.
Se le utiliza para secciones estructurales y placas o barras de maquinado.
Se solda fácilmente y tiene buenas propiedades mecánicas.

Aceros de medio carbono

El contenido de carbono va de 0.35 a 0.7%, es más duro, resistente y menos

dúctil que el acero de bajo carbono. Es más difícil de soldar y maquinar, se
le utiliza en aquellos casos en donde se requieren buenas cualidades de
carga, rozamiento y resistencia a la abrasión.

21
Aceros de alto carbono

El contenido de carbono va de 0.7 a 1.5%, es duro y de menor ductilidad

que el acero de medio carbono, es casi siempre llevado a un tratamiento
térmico antes de ser utilizado; sus propiedades varían con el contenido de
carbono y el método de tratamiento térmico que se le dé, es muy difícil de
soldar y solamente se le puede maquinar recociéndolo, se le emplea para
herramientas manuales y para un gran rango de equipos pesados y partes
de maquinaria.

Especificaciones para la compra de los aceros fundidos

La mayoría de las piezas de acero fundido se compran de acuerdo con las

especificaciones de sus propiedades mecánicas más bien que siguiendo
los sistemas de numeración de las SAE o AISI por intervalos de
comparación química, estos intervalos de comparación se emplean como
base de las condiciones de compra cuando el comprador considera ciertas
propiedades concretas de ingeniería, como resistencia al desgaste,
soldabilidad, servicio a temperaturas elevadas y resistencia a la corrosión.
Los ingenieros podrán comprar los aceros fundidos según las
especificaciones de la ASTM.

Estas han sido preparadas conjuntamente por compradores y fabricantes

de acero fundido y son bien conocidas y comprendidas por los fundidores
de acero. Las especificaciones más utilizadas generalmente son la ASTM-
A-2755 para fundiciones de acero de alta resistencia para fines
estructurales.

Números de especificaciones de los aceros S.A.E.

Para especificar los aceros S.A.E. se emplea un índice numérico que facilita
la formulación de los pedidos. Estos números describen en parte la calidad
del material que designan. La primera cifra del número indica la clase a la
que pertenece el acero; así, el número 1 indica un acero al carbono, un 2
indica un acero al níquel, un 3 un acero al níquel-cromo. En el caso de los
aceros aleados, la segunda cifra del número indica por lo general el
porcentaje aproximado del elemento que predomina en la aleación. Por lo
general, las dos o tres últimas cifras del número indican el contenido medio
de carbono en puntos o centésimas por ciento. Así, el número 2340 indica
un acero al níquel con apróximadamente un 3% de níquel (3.25 a 3.75) y
0.40% de carbono (0.34 a 0.45); el número 71360 indica un acero al
tungsteno con el 13% apróximadamente de tungsteno y 0.60% de carbono.
Las cifras básicas para las diversas calidades de los aceros son las
siguientes:

Acero Cifra básica

22
 Carbono 1
Níquel 2
Níquel-Cromo 3
Molibdeno 4
Cromo 5
Cromo-Vanadio 6
Tungsteno 7
Silicomanganeso 8(9)

Aunque la composición química de cada fabricante de aceros es casi secreta,

certificando a sus clientes solo la resistencia y dureza de los aceros que producen,
sí se conocen los compuestos agregados y sus porcentajes admisibles para
ciertos tipos de aplicaciones, ya sea que se quiera un acero más tenaz, duro,
resistente al esfuerzo mecánico, etc.
A continuación un listado de los elementos aleantes mas importantes y el efecto
que estos tiene en el producto final.

Aleaciones de acero

Cuando se agregan al acero cantidades relativamente grandes de

elementos de aleación, se esfuma el comportamiento característico de los
aceros al carbono. La mayor parte de los aceros especiales o aleados son
los de contenido medio o alto de carbono a los que se han agregado
diversos elementos para modificar sus propiedades en un grado apreciable,
pero estos aceros deben aún sus características distintivas al carbono que
contienen. El porcentaje del elemento de aleación necesario para un fin
dado varía desde unas cuantas centésimas por cuenta hasta
probablemente el 5%.

Acero al Níquel
Níquel: una de las mayores ventajas que reporta el empleo del níquel, es evitar el
crecimiento del grano en los tratamientos térmicos, lo que sirve para producir en
ellos gran tenacidad. El níquel al ser un elemento gammágeno (se dice que un
elemento de aleación es gammágeno cuando amplia el domino de la austenita)
además hace descender los puntos críticos y por ello los tratamientos pueden
hacerse a temperaturas ligeramente más bajas que la que corresponde a los aceros
ordinarios.

Este elemento le da a los aceros un límite de elasticidad ligeramente más elevado

y mayores alargamientos y resistencias que con los aceros al carbono o de baja
aleación. En la actualidad se ha restringido mucho su empleo, pero sigue siendo un

23
elemento de aleación indiscutible para los aceros de construcción empleados en la
fabricación de piezas para máquinas y motores de gran responsabilidad, se
destacan sobre todo en los aceros cromo-níquel y cromo-níquel-molibdeno.

El níquel es un elemento de extraordinaria importancia en la fabricación de aceros

inoxidables y resistentes a altas temperaturas. Es el principal formador de austenita,
que aumenta la tenacidad y resistencia al impacto.

Los aceros más utilizados al níquel son los siguientes:

Aceros cromo − níquel y cromo − níquel − molibdeno: Con porcentajes de níquel

variables desde 1 a 5%: estos se emplean para cementación y con porcentajes de
0.25 a 0.40% de carbono se emplean para piezas de gran resistencia. En estos
aceros los porcentajes de estos elementos aleados suelen estar en la relación
aproximada de 1% de cromo y 3% de níquel.

Aceros de media aleación níquel − molibdeno y níquel − manganeso: Se suelen

emplear para piezas de gran resistencia y para piezas cementadas con porcentajes
de carbono variables de 0.25 a 0.40% en el primer caso y de 0.10 a 0.25% en el
segundo, variando el contenido en níquel de 1 a 2%, el de manganeso de 1 a 1.5%
y el del molibdeno de 0.15 a 0.40%.

Aceros inoxidables y resistentes al calor cromo − níqueles: con 8 a 20% de níquel

que son de estructura austenítica.

Otros aceros de menor importancia son los aceros cromo - níqueles para
estampación en caliente.

El níquel agregado al acero aumenta su resistencia al impacto; tiende a

cambiar al carburo de hierro a grafito, es por eso que solamente se agrega
al acero de bajo contenido de carbono. La adición de un 3% de níquel
mejora la dureza superficial del acero. Una aleación que tenga alrededor
del 10% de níquel tiene un alto esfuerzo a la tensión y una gran dureza,
pero es muy quebradizo. Si el contenido de níquel es del 35% al 36% no
presenta prácticamente dilatación térmica.

Acero al Cromo
Cromo: es uno de los elementos especiales más empleados para la fabricación de
aceros aleados, usándose indistintamente en los aceros de construcción, en los de
herramientas, en los inoxidables y los de resistencia en caliente. Se emplea en
cantidades diversas desde 0.30% a 30% según los casos y sirve para aumentar la
dureza y la resistencia a la tracción de los aceros, mejora la templabilidad, impide
las deformaciones en el temple, aumenta la resistencia al desgaste y la
inoxidabilidad. Forma carburos muy duros y brinda al acero mayor dureza,

24
resistencia y tenacidad a cualquier temperatura. Solo o aleado con otros elementos,
proporciona a los aceros características de inoxidables y refractarios. También se
utiliza en revestimientos embellecedores o recubrimientos duros de gran resistencia
al desgaste, como émbolos, ejes, etc.

Es generalmente más fuerte y duro que el acero de bajo carbono e

incrementa la resistencia al impacto, aunque es menos dúctil, un acero de
bajo carbono al cromo se usa para ejes, cigueñales, bielas y engranes. El
acero de alto carbono al cromo se usa para dados, bolas de rodamientos,
etc., usualmente contienen alrededor del 1% de cromo.

Molibdeno: es un elemento habitual del acero y aumenta mucho la profundidad de

endurecimiento de acero, así como su tenacidad. Los aceros inoxidables
austeníticos contienen molibdeno para mejorar la resistencia a la corrosión.

El molibdeno en combinación con cromo, es muy efectivo en la estabilización de

una película pasiva en presencia cloruros. Es efectivo en la prevención grietas o
picaduras por corrosión. El Molibdeno junto al cromo proveen la más grande
resistencia a la corrosión en los aceros inoxidables.

Wolframio (Tungsteno): Forma con el hierro carburos muy complejos, estables y

durísimos, evitando que se desafilen o ablanden las herramientas. En porcentajes
del 14 al 18 %, proporciona aceros rápidos con los que es posible triplicar la
velocidad de corte de los aceros al carbono para herramientas. También se usa
para la fabricación de aceros para imanes.

Todos los aceros herramienta aleados con Wolframio poseen una resistencia muy
alta a la temperatura.

Vanadio: posee una enérgica acción desoxidante y forma carburos complejos con
el hierro que proporcionan al acero una buena resistencia a la fatiga, tracción y
poder cortante en los aceros para herramientas. Además de que brinda al acero una
resistencia al ablandamiento por revenido.

Básicamente es utilizado para eso, para aceros tipo herramienta.

Manganeso: aparece prácticamente en todos los aceros, debido principalmente a

que se añade como elemento de aleación para neutralizar la perniciosa influencia
del azufre y del oxigeno, que siempre suelen contener los aceros cuando se
encuentran en estado líquido en los hornos durante los procesos de fabricación.
También actúa como desoxidante y evita, en parte, que en la solidificación del acero
que se desprendan gases que den lugar a porosidades perjudiciales en el material.

Si los aceros no tuvieran manganeso, no se podrían laminar ni forjar, porque el

azufre que suele encontrarse en mayor o menor cantidad en los aceros, formarían
sulfuros de hierro, que son cuerpos de muy bajo punto de fusión (981ºC

25
aproximadamente) que a las temperaturas de trabajo en caliente (forja o laminación)
funden, y al encontrarse contorneando los granos de acero crean zonas de debilidad
y las piezas y barras se abren en esas operaciones de transformación. Los aceros
ordinarios y los aceros aleados en los que el manganeso no es elemento
fundamental, suelen contener generalmente porcentajes de manganeso variables
de 0.30 a 0.80%.

El Manganeso en porcentajes mayores a 11% hace austenítico al acero.

Acero al silicio

El silicio es usualmente agregado a los aceros que contienen muy bajo

carbono con pequeñas cantidades de otros elementos, una aleación que
tenga 0.07% de carbono, 0.1% de manganeso y un 4% de silicio es usado
para núcleos de transformadores, motores y polos de generadores que
necesitan una aleación que posea alta permeabilidad magnética y baja
pérdida por histéresis. Un acero con 0.5% de carbono, 0.8% de manganeso
y 1.5% de silicio, es usado para hacer resortes. Un acero de 0.5% de
carbono, 8% de cromo y 3.5% de silicio es usado para válvulas de máquinas
de combustión interna.
El Silicio aumenta la resistencia de los aceros bajos en carbono y, a su vez,
aumenta moderadamente la templabilidad. Se usa como el principal elemento
desoxidante, incluso por encima del manganeso.

Cobalto: elemento de aleación endurecedor. Disminuye la templabilidad. Mejora la

dureza en caliente. Se usa en los aceros rápidos y aceros refractarios. Aumenta las
propiedades magnéticas de los aceros.

Aluminio: elemento utilizado para afinar el grano. Se emplea también como

elemento de aleación en los aceros de nitruración, que suele tener 1%
aproximadamente de aluminio. Como desoxidante se suele emplear
frecuentemente en la fabricación de muchos aceros. Todos los aceros aleados en
calidad contienen aluminio en porcentajes pequeñísimos, variables generalmente
desde 0.001 a 0.008%.

Titanio: Se suelen añadir pequeñas cantidades de titanio a algunos aceros muy

especiales para desoxidar y afinar el grano. El titanio tiene gran tendencia a formar
carburos y a combinarse con el nitrógeno.

Cobre: El cobre se suele emplear para mejorar la resistencia a la corrosión de

ciertos aceros de 0,15 a 0,30 % de carbono, que se usan para grandes
construcciones metálicas.

26
Boro: El boro es un elemento de aleación que ha comenzado a ser empleado muy
recientemente. Se ha visto que cantidades pequeñísimas de boro mejoran
notablemente la templabilidad. Además logra aumentar la capacidad de
endurecimiento cuando el acero está totalmente desoxidado.

Estaño: es el elemento que se utiliza para recubrir láminas muy delgadas de acero
que conforman la hojalata.

Nitrógeno: se agrega a algunos aceros para promover la formación de austenita.

Plomo: el plomo no se combina con el acero, se encuentra en él en forma de

pequeñísimos glóbulos, como si estuviese emulsionado, lo que favorece la fácil
mecanización por arranque de viruta, (torneado, cepillado, taladrado, etc.) ya que el
plomo es un buen lubricante de corte, el porcentaje oscila entre 0.15 y 0.30 %
debiendo limitarse el contenido de carbono a valores inferiores al 0.5 % debido a
que dificulta el templado y disminuye la tenacidad en caliente.

Aceros inoxidables

Los aceros inoxidables son esencialmente aleaciones de hierro y cromo que

resisten el ataque corrosivo de productos químicos en una amplia
proporción de temperatura y presión, mientras que un grupo de aceros
inoxidables contiene solo cromo, un grupo aún más popular tiene además
cantidades substanciales de níquel. El níquel dá aleaciones de mayor
resistencia a muchas formas de corrosión y al mismo tiempo mejora su
ductilidad y propiedades de trabajo, haciéndolas más apropiadas en la
fabricación y deformación extrema. Variantes de las características básicas
de estos tipos han sido producidas por la adición de elementos
suplementarios de aleación, tales como molibdeno, titanio, columbio, silicio
y otros; para desarrollar ciertas propiedades específicas, como mayor
resistencia a la corrosión, estabilidad a temperaturas más altas, resistencia
a escamado, mejoramiento de maquinabilidad, etc., además de sus
propiedades para resistir al calor y la corrosión, los aceros inoxidables
tienen las ventajas de alta resistencia a la tensión, apariencia atractiva y
facilidad de limpieza. Los aceros inoxidables incluyen una gran cantidad de
diferentes composiciones de aleaciones. Cuando un acero inoxidable se
selecciona para una aplicación especial, una cuidadosa atención debe
darse a todos los factores que se originan durante la operación y fabricación
para asegurar una máxima economía en la operación.

Así tenemos que, los aceros inoxidables están clasificados en tres grandes
grupos, que son:

a) Aceros inoxidables ferriticos

27
b) Aceros inoxidables martensiticos

c) Aceros inoxidables austeniticos

Ferriticos

Este grupo se compone de aleaciones que tienen el cromo como su

principal metal de liga (de 14.0 a 27.0% y con un contenido de carbono
generalmente bajo (de apróximadamente 0.08 a 0.20%). El níquel esta
presente solamente como vestigio, principalmente a causa de su
contenido mayor de cromo, así como el porcentaje bajo de carbono,
estas aleaciones no se endurecen a un grado apreciable cuando se
someten a un tratamiento térmico. Son magnéticas; recocidas, su
estructura cristalina se compone principalmente del microconstituyente
"Alfaferrita".

Martensiticos

Tienen como elemento principal de liga el cromo (11.5 a 18.9%) y con

contenido variable de carbono, de apróximadamente 0.08 a 1.10%. El
níquel esta presente en los tipos 414 y 431 hasta el 2.5%, pero no esta
incluído en otros tipos de este grupo como elemento mayor de liga, cada
uno de estos tipos puede ser endurecido a un grado elevado por
enfriamiento rápido desde temperaturas altas, responden al tratamiento
térmico en forma similar a los acero al carbono y de baja aleación. Son
magnéticos; como al endurecerse su estructura cristalina está
compuesta principalmente del microcontituyente "martensita" toma su
nombre de éste.

Austeniticos

Estos consisten de aleaciones que contienen níquel y cromo, se les

conocen como aceros inoxidables 18/8 ya que contienen en promedio
18% de cromo y 8% de níquel; estos aceros son muy usados en la
industria, otros elementos como el molibdeno, titanio y el columbio
también pueden estar presentes para darles propiedades anticorrosivas
especiales, exceptuando un endurecimiento superficial, estas aleaciones
no pueden ser endurecidas por tratamiento térmico, pero se pueden
endurecer a varios grados de dureza trabajándolas en frío. No son
magnéticas, la estructura cristalina se compone del microconstituyente
"Austenita", del cual toma su nombre, también se les conoce como
aceros inoxidables serie 300. Tienen muy alta resistencia a la corrosión,
son mucho más resistentes que los aceros de bajo carbono y pueden ser
maquinados por métodos comunes, tienen un alto brillo y se soldan
fácilmente.

28
 Aceros al manganeso

La fundición y el arrabio siempre contienen algo de manganeso y por

consecuencia todos los aceros contienen pequeñas cantidades de este
elemento. Sin embargo, éstos no son clasificados como aceros al
manganeso, sabiendo que el porcentaje del elemento contenido no excede
nunca de 0.5%. Una pequeña proporción de apenas 1.5% de manganeso
incrementa considerablemente la resistencia al impacto.

El principal acero al manganeso es aquel que contiene de 12% al 15%, el

cual tiene muchas y distintas propiedades de endurecimiento, el acero al
manganeso es usado en la fabricación de rieles, quijadas de quebradoras,
martillos para molinos y para otras muchas aplicaciones de trabajo pesado.

A continuación se dará mas información respecto de los aceros y sus

principales aplicaciones.

Selección de Aceros

Para seleccionar un acero que va a estar sometido a una aplicación determinada,

el usuario de la pieza a fabricar debe primero hacerse tres sencillas preguntas:

¿Qué es lo que espera de la pieza que va a fabricar?

¿Qué propiedades se pueden obtener del material una vez realizado el tratamiento
térmico?

¿Qué materiales hay disponibles en el mercado para satisfacer las anteriores dos?

Las respuestas a estas preguntas orientaran grandemente al usuario sobre el tipo

de material mas apto para satisfacer sus necesidades.

Otros aspectos a tomar en cuenta durante el desarrollo de una pieza de maquinaria,

herramienta o componente estructural son:

El tipo de esfuerzo al que estará sometida la pieza fabricada: Como todos sabemos
existen tres tipos de esfuerzos: tensión – compresión, torsión y flexión. Además es
necesario tomar en cuenta aspectos como: la resistencia al desgaste, resistencia a
la corrosión y dureza.

El posible diseño: La pieza no debe tener filos o esquinas vivas, estas son
acumuladores de tensiones, y por lo tanto, focos de falla o ruptura.

Los procesos de fabricación que se van a emplear: Trefilado, laminado, cortado,

torneado, arranque de viruta, etc.

29
El tratamiento Térmico a efectuar: Estos pueden ser: Termofísicos (recocidos,
austenizados, temples, revenidos), Termoquímicos (cementación, nitruración, QpQ)
o Termomecánicos. El tipo de tratamiento depende directamente del uso que el
usuario quiera de la pieza.

El número de piezas a fabricar: existen procesos donde no sería funcional o rentable

el realizar un tratamiento térmico debido a la duración de las piezas en el horno. Un
ejemplo de esto es la nitruración por Sales versus la nitruración gaseosa.

El Costo de las piezas por unidad: muy ligado al punto anterior, aquí impera el
llamado “costo beneficio”.

NORMALIZACIÓN INTERNACIONAL DEL ACERO

Para la identificación del acero se han creado numerosos códigos para diferenciar
las diferentes composiciones y estructuras de los aceros, los métodos de fabricación
y maquinado, así como los diferentes tratamientos térmicos a los que han sido
sometidos. Según la región, la normalización adoptada puede variar. En el presente
trabajo se tocará la normativa AISI como la más empleada en Costa Rica. Otras
normas existentes son las UNE, DIN, ASM o ASTM y UNS.

Normas AISI

Son las normas utilizadas en Estados Unidos, creadas por el Instituto Americano
del Hierro y el Acero (American Iron and Steel Institute).

Para denotar aceros al carbono o de baja aleación se utilizan designaciones del tipo
A X Y ZZ K que facilitan la comprensión de los procesos y tratamientos por los que
ha pasado el acero en cuestión.

El primer dígito es un literal que indica el proceso de fabricación:

A Acero Básico de Horno abierto

B Acero al Carbono Horno Bessemer Ácido
C Acero al Carbono de Horno Básico abierto
D Acero al Carbono de horno Acido Abierto
E Acero de horno Eléctrico.
(sin prefijo) Acero de horno Siemens

El segundo dígito (X) es un valor numérico que indica el elemento principal de

aleación:

1 Sin elementos de aleación

2 Níquel
3 Níquel + Cromo
4 Molibdeno (puede llevar también Ni – Cr)

30
 5 Cromo
6 Cromo + Vanadio
7 No se utiliza
8 Níquel + Cromo + Molibdeno, con Boro
9 Níquel + Cromo + Molibdeno, con Boro o Manganeso + Silicio

El tercer dígito representa el porcentaje del elemento aleante principal o la suma del
porcentaje de éstos. En algunos casos el tercer dígito indica una composición
química diferente a la especificada.

XY Descripción
11 Acero al Carbono, con Alto Azufre, Bajo Fósforo
12 Acero al Carbono, con Alto Azufre, Alto Fósforo.
13 Acero al Manganeso (1,75 % en peso, aprox.).
15 Acero al Manganeso (% Mn > 1,0 % en peso).

23 Acero al Níquel (3,5% en peso).

25 Acero al Níquel (5,0% en peso)

31 Acero al Níquel + Cromo (%Ni = 1,25% y %Cr = 0,6%, en peso).

33 Acero al Níquel + Cromo (%Ni = 3,5% y %Cr = 1,5%, en peso).

40 Acero al Molibdeno (%Mo = 0,25%, en peso).

41 Acero al Molibdeno + Cromo (%Mo = 0,2% y %Cr = 0,95%, en peso).
.
43 Acero al Molibdeno + Cromo + Níquel (%Mo = 0,25%, %Cr = 0,5% ó
0,8%, y %Ni = 1,8%, en peso).
44 Acero al Molibdeno (%Mo = 0,53%, en peso).
46 Acero al Molibdeno + Níquel (%Mo = 0,25% y %Ni = 1,8%, en peso).
47 Acero al Molibdeno + Níquel + Cromo.
48 Acero al Molibdeno + Níquel (%Mo = 0,25% y %Ni = 3,50%, en
peso).

50 Acero al Cromo (%Cr = 0,3% ó 0,6%, en peso).

51 Acero al Cromo (%Cr = 0,8% ó 0,95% ó 1,05%, en peso).
5NNNN Acero Alto Carbono (%C = 1,0%) + Cromo (%Cr = 0,5% ó 1,0% ó
1,45%).

61 Acero al Cromo + Vanadio (%Cr = 0,8% ó 0,95% y %Va = 0,1%

ó 0,15%).
86, 87, Aceros al Níquel + Cromo + Molibdeno, con Boro (%Ni = 0,55%, %Cr
88 = 0,5%, %Mo = 0,2% ó 0,25%, en peso).
92 Acero al Manganeso + Silicio (%Mn = 0,85%, %Si = 2,0% máx.).

31
 93 Acero al Níquel + Cromo + Molibdeno (%Ni = 2,25%, % Cr = 1,2%,
%Mo = 0,12%, en peso).
94 Acero al Manganeso + Níquel + Cromo (%Mn = 1,0%, %Ni = 0,45%,
%Cr = 0,4%, en peso).
97 Acero al Níquel + Cromo + Molibdeno (%Ni = 0,55%, %Cr = 0,17%,
%Mo = 0,2%, en peso).
98 Acero al Níquel + Cromo + Molibdeno (%Ni = 1,0%, %Cr = 0,8%,
%Mo = 0,25%, en peso).

El cuarto y quinto dígitos representan el contenido de carbono multiplicado por diez,

es decir, un acero 1020 representa un acero al carbono con 0,20% de carbono. Esta
es una medida promedio que puede variar ligeramente de un elemento a otro, pero
sus propiedades deben ser similares. Un acero con más del 1% de carbono deberá
expresarse con un dígito adicional.

El último dígito expresado con un literal denota algunas características especiales:

A, B, C denotan un contenido de carbono diferente; F indica que el acero es de fácil
mecanizado y H indica que sus características de templabilidad están garantizadas
mediante una prueba Jominy.

Para designar aceros grado herramienta (altamente aleados) se siguen las

siguientes indicaciones:

1. Los aceros templables en agua se designan con la letra W. Son aceros con
alta aleación de vanadio, cromo o ambos.
2. Los aceros para trabajo en frío o indeformables se denotan de la siguiente
manera:
O (Oil). Son aceros de baja aleación aptos para temple en aceite.
A (Air). Aceros de media aleación para temple en aire utilizados para
matrices de forma complicada para corte y conformado.
D. Son aceros de alta aleación que serán destinados a condiciones
severas de servicio y pueden ser templados en aire (D1, D2, D4, D5) o
aceite (D3 y D6)

3. Los aceros resistentes al choque:

L2. Aceros al Cr-V, con alto UTS, alta tenacidad, templables en agua.
S2, S3 y S4. Aceros al silicio (1 a 2%). Requieren altas temperaturas
de austenización, con alta templabilidad.
S1. Acero al Wolframio que puede ser utilizado en trabajos en caliente.

4. Los aceros para trabajo en caliente se denotan con la letra H.

H11, H12, H13 y H15. Aceros al Cromo – Molibdeno.
H14, H16, aceros al Cromo-Wolframio.
H20, H21, H22, H24, H26. Aceros al Wolframio.

32
 H41, H42, H43. Aceros al Molibdeno.

5. Designación para aceros rápidos.

T1, T2, T3, T7, T9. Aceros al Wolframio.
T4, T5, T6, T8. Aceros al Woklframio – Cobalto.
M1, M2, M3, M4, M10. Aceros al Molibdeno.
M41, M42, M43, M44, M45, M46, M47. Aceros de alto carbono y alta
aleación con especial contenido alto de Cobalto.

Los aceros inoxidables se designan mediante códigos especiales indicados a

continuación.

Familias de Aceros según la norma: Se especifica un acero típico o base, que

es el más representativo de cada grupo. Los otros aceros que pertenecen al
mismo grupo, contienen alguna variación en su composición química, realizada
para obtener propiedades particulares.

Las letras que aparecen acompañando al código del acero significan:

B: Cantidad de Boro, aumentada con respecto al base.

S: Cantidad extra de azufre.
L: Reducido (“lowered”), se refiere a un contenido menor de Carbono.
Se: Se ha agregado Selenio.
N: El acero lleva Nitrógeno.
F: Se ha agregado Fósforo.

Grupos de Aceros Acero

Inoxidables Base Características Series
Serie 200 (2XX):
Austeníticos AISI 304 No Magnéticos 201, 202 y 203
Serie 300 (3XX):
301, 302, 302B, 303
303Se, 304N, 304L,
305, 308, 309, 309S
310, 310S, 314,
316, 316L, 316N,
317
317L, 321, 330, 347,
348 y 384
405, 409, 429, 430F,
Ferríticos AISI 430 - 430Se,
434, 436, 442 y 446
Conocidos Ferríticos de Base
Austeno-ferríticos AISI 329 como intersticial
aceros Duplex Inoxidables Duplex

33
 Serie 400 (4XX):
410, 420, 420F, 414,
Martensíticos - - 416
416Se, 422, 431,
440A, 440B y 440C

CLASIFICACIÓN DEL ACERO

En la actualidad, los aceros se clasifican de diversas maneras, según sea

conveniente a quien los utilice. En el presente trabajo se hará una reseña de estas
convenciones, enfatizando en la clasificación por su aplicación, que es quizás la
más utilizada.

Clasificación por su composición química

Es una clasificación general empleada para dar una idea de las propiedades de
los aceros según los elementos que contenga.
 Aceros al carbono: son aquellos aceros que contienen menos del 3% en
elementos diferentes al hierro o carbono.
a. Aceros de alto carbono: contiene más de 0,5% de carbono.
b. Aceros de bajo carbono: contiene menos de 0.3% de carbono.
c. Aceros de mediano carbono: contiene entre 0.3 y 0.5% de carbono.
 Acero de aleación: acero que contiene otro metal que fue añadido
intencionalmente con el fin de mejorar ciertas propiedades del metal.

Clasificación del acero por su contenido de Carbono:

 Aceros Extrasuaves: su contenido de carbono varia entre el 0.1 y el 0.2%
 Aceros suaves: su contenido de carbono esta entre el 0.2 y 0.3%
 Aceros semisuaves: su contenido de carbono oscila entre 0.3 y el 0.4%
 Aceros semiduros: su carbono está presente entre 0.4 y 0.5%
 Aceros duros: la presencia de carbono varia entre 0.5 y 0.6%
 Aceros extraduros: El contenido de carbono que presentan esta entre el 0.6
y el 07 %

Clasificación por normas internacionales

Como ya se ha mencionado, existen diversas normas internacionales que facilitan

la identificación y selección.
 AISI – SAE
 DIN

34
  UNE
Clasificación según las aplicaciones

 Aceros para fundición

Mayoritariamente utilizados para la fabricación de piezas mediante el colado y

moldeo, las cuales presentan resistencia mecánica y tenacidad aceptables, con
costo relativamente bajo. Entre los principales usos se encuentran la fabricación
de carcasas de turbinas de vapor de agua (Pelton, Francis, etc.), Montantes de
laminadores, piezas de las industrias ferroviaria, naval, maquinaria agrícola y de
equipos de excavación y construcción civil.

Sus composiciones más frecuentes se enumeran a continuación:

Al Bajo Carbono: 0,16% a 0,19% C; 0,5% a 1,5% Mn; 0,35% a 0,7% Si; 0,05%
máx. P; 0,06% máx. S.
Generalmente están normalizados, y pueden ser cementados. Su soldabilidad es
buena. Si se requiere mejorar la maquinabilidad, pueden contener hasta 0,08% de
azufre. Se utilizan en equipos ferroviarios.

Al Medio Carbono: 0,20% a 0,5% C; 0,5% a 1,5% Mn; 0,35% a 0,8% Si; 0,05%
máx. P; 0,06% máx. S.
Se suministran normalizados. Pueden ser austenizados y templados. El revenido
es alto (650 ºC).
Si se requiere mejorar la resistencia mecánica, se aumenta el contenido de
manganeso. La maquinabilidad es buena al igual que la soldabilidad.
Se utilizan en maquinaria de movimiento de tierras, en la industria naval, en la
industria agrícola, etc.

Al Alto Carbono: %C > 0,5%: 0,5% a 1,5% Mn; 0,35% a 0,7% Si; 0,05% máx. P;
0,05% máx. S.
Se pueden austenizar y templar (en aceite), obteniéndose tras el revenido alta
dureza y alta resistencia a la abrasión.
Se utilizan en la fabricación de matrices y de rodillos de laminación.

Al Níquel: 0,15% a 0,6% C; 0,5% a 1,0% Mn; 0,2% a 0,75% Si; 0,5% a 5,0% Ni.
Estos aceros presentan alta tenacidad y alta resistencia mecánica, con excelente
límite de fatiga a temperatura ambiente, debido a que el níquel se disuelve en la
ferrita alfa y la endurece.
Estos aceros se utilizan en la industria naval, siderúrgica y ferroviaria.

Al Manganeso: 0,25% a 0,5% C; 1,0% a 3,0% Mn; 0,25% a 0,7% Si. El

manganeso evita la fragilidad en caliente, causada por los compuestos que tiende
a formar el azufre, y también es un elemento endurecedor de la ferrita alfa. Junto
con el hierro y el carbono, forma un carburo complejo.

35
Estos aceros se utilizan en la fabricación de piezas de maquinaria de excavación y
construcción de carreteras, las cuales deben presentar alta tenacidad y alta
resistencia a la abrasión.

Al Cromo: 0,2% a 0,6% C; 0,5% a 3,5% Cr. Estos aceros evidencian alta
resistencia mecánica.
Pueden ser tratados con austenización, temple y revenido, a fin de obtener un
afinamiento del tamaño de grano. Con vanadio mejoran la tenacidad, y con
molibdeno se logra disminuir la fragilidad.
Se utilizan en la fabricación de piezas que deban resistir corrosión y desgaste.

Al Vanadio: 0,2% a 0,4% C; 0,5% a 1,0% Mn; 0,25% a 0,75% Si; 0,1% a 0,2% V.
Estos aceros se utilizan en condición normalizada o de austenizado, temple y
revenido, en la fabricación de piezas de locomotoras, minería, etc.

Al Níquel-Cromo: 0,3% a 1,0% C; 0,6% a 1,0% Mn; 0,3% a 0,7% Si; 1,0% a 4,0%
Ni; 0,5% a 2,0% Cr. Estos aceros son utilizados en condición de temple y revenido
para resistir solicitaciones de fatiga, impacto, desgaste y “altas temperaturas”.
Agregándoseles molibdeno, pueden volverse autotemplantes, o sea, que templan
al aire, lo cual es beneficioso para piezas de gran tamaño.

Al Manganeso-Níquel: 0,2% a 0,4% C: 1,0% a 1,7% Mn; 0,5% a 2,5% Ni. Estos
aceros resisten condiciones de servicio bajo impacto, y son templables al aire.

Al Níquel-Molibdeno: 0,2% a 1,0% C; 0,75% a 1,7% Cr; 0,2% a 0,6% Mo. Son aceros
recomendados para temple en aire en piezas de grandes dimensiones y morfología
compleja.

Estos aceros pueden ser tratados térmicamente mediante recocido de

homogenización o normalizado (temperatura aproximada de 900ºC por 20 a 25
minutos por mm de espesor), austenizado (885ºC) y templado en diferentes medios
según el tipo de acero y las condiciones de la pieza. También se aplica revenido
(temperaturas entre 425 y 700ºC) con tiempos de permanencia largos
(aproximadamente 12 horas).

 Aceros estructurales o de construcción

Son los aceros más comúnmente fabricados, alcanzando el 80% de la producción

mundial. Son utilizados en todo tipo de construcciones civiles: puentes, silos,
tanques, depósitos, etc. De ahí que una de sus principales propiedades es la
SOLDABILIDAD.
Los aceros estructurales suelen a su vez clasificarse en dos grandes familias:

36
 o Aceros de base:

También conocidos como comunes u ordinarios, se caracterizan de acuerdo

con sus propiedades mecánicas y su utilización. Su contenido de carbono oscila
entre el 0,15 y 0,40%. Es posible mejorar sus propiedades mecánicas,
especialmente la resistencia a la tracción, mediante procesos de deformación en
frío, con lo cual se añade cierto grado de acritud.
Se encuentran es esta familia los siguientes aceros:
- Aceros deformados en caliente: utilizados en la construcción civil. Dado que
presentan límites de fluencia entre los 245 a 314 MPa, su capacidad de
deformarse antes de la rotura es muy grande.
- Aceros deformados en frío: se encuentran los siguientes:
1. Endurecidos por tracción mediante trefilado.
2. Endurecidos por torsión
3. Endurecidos por compresión

- Aceros que han recibido recocido de patentado:

1. Trefilados – patentados. Después del patentado se trefilan a la medida
deseada.
2. Aliviados de tensiones.
3. Estabilizados.

o Aceros de calidad:

A diferencia de los aceros de base, estos han sido microaleados y su

fabricación ha seguido procesos especiales para obtener mejores propiedades
(como resistencia mecánica, mayor límite de fluencia, resistencia a la corrosión
atmosférica y mejor soldabilidad). El uso de estos aceros ha traído grandes
ventajas a la industria como la reducción de costos, reducción del peso de
estructuras y reducción de la necesidad de tratamientos térmicos y de acabados.
Esto sin disminuir propiedades tales como ductilidad, maquinabilidad o
soldabilidad.

Este tipo de acero puede subdividirse en tres grupos:

1. Acero resistente a la corrosión atmosférica (CORTEN): formados por
0,12% C máx.; de 0,2% a 0,5% de Mn; de 0,07% a 0,15% de P;
0,05% máx. de S; 0,25% a 0,75% de Si; de 0,25% a 0,55% de
Cu; 0,65% máx. de Ni; de 0,3% a 1,25% de Cr.
Se utilizan para elementos decorativos. En su superficie se forma una
capa de óxido que lo pasiva.
2. Aceros para fabricar láminas muy delgadas para estampado o
embutición profundo
3. De baja aleación y alta resistencia

 Aceros para rieles

37
Son utilizados en la industria ferroviaria y a nivel interno de otras industrias,
sometidos a condiciones de servicio relativamente severas. Su contenido de
carbono es alto (arriba del 6%) y además contienen manganeso (entre el 0,6 y 1,0%)
que mejora su resistencia al desgaste y elimina la fragilidad en caliente.

Las propiedades esperadas en este tipo de acero son: dureza de 300 Brinell, UTS
961,1 MPa, alargamiento del 12% y estricción del 9% así como un límite de fluencia
de 583,5 MPa.

Como los extremos de los rieles suelen estar sometidos a golpes de ruedas de
trenes, se acostumbra darles temple y revenido, con lo que se obtiene una dureza
de 300 a 400 Brinell. Existen casos en que se debe dar un recocido de alivio de
tensiones.

 Aceros para chapas o láminas

Son aceros de buenas propiedades mecánicas que operan a bajas cargas. Entre
sus características deben destacarse una elevada trabajabilidad que permita un alto
conformado, buena soldabilidad, la ausencia de defectos superficiales y un bajo
costo. Son del tipo efervescente o calmado, laminados en caliente (láminas gruesas)
o en frío (láminas delgadas). Se les debe someter a un recocido normal a
temperatura superior a A3, en horno continuo con atmósfera oxidante, que da una
coloración azulada.
Los aceros más utilizados dentro de esta denominación son los siguientes:

1. Hierro ARMCO (AMERICAN ROLLING MILLS COMPANY): Presenta

la siguiente composición química: 0,012% C; 0,017% Mn; 0,005% P;
0,025% S; trazas de Silicio.
y = 199 MPa; U.T.S. = 316 MPa; Alargamiento hasta 40%; Extricción
desde 65% a 78%; Dureza Brinell entre 82 a 110 unidades.

2. Acero estructural para uso automotriz: Contiene de 0,15% a

0,20% C; 1,50% Mn; 0,035% máx. P; 0,035% máx. S.
y = 284 MPa; U.T.S. = 402 MPa; Alargamiento entre 28% a 35%
(en 50 mm).

Se utilizan en fabricación de chasis, aros, carrocerías, copas o “tapa cubos”

3. Acero para recipiente de transporte de LPG (Liquid Pressure
Gas): También encuentran aplicación en fabricación de las cubas de
galvanización en caliente. Su composición y características típicas
son: 0,2% máx. C; 0,2% a 0,6% Mn; 0,03% máx. P; 0,035% máx.
S.
y = 0,55 a 0,75 del U.T.S.; U.T.S. = 330 MPa; Alargamiento entre
24% a 34% (en 50 mm).

38
 4. Acero estructural soldable, de alta resistencia: Se utilizan en la
elevación de estructuras en general, puentes edificios, navíos,
vagones, implementos agrícolas, recipientes a presión, etc.
Su composición y características típicas son: 0,23% máx. C; 1,50%
máx. Mn; 0,05% máx. S; 0,20% máx. Cu.
y = 343 MPa; U.T.S. = 441 MPa; Alargamiento entre 20% a 24%
(en 50 mm). (ver en los anexos)-

5. Acero para fabricar tubos mediante soldadura longitudinal: La

fabricación de los tubos se realiza a partir de una lámina, que es
enrollada según se eje longitudinal (en las calandras o enrolladoras)
y posteriormente son soldados los bordes o biseles longitudinales, con
un cordón longitudinal (valga la redundancia) de soldadura, con
máquinas automáticas.
La composición y características típicas de estos aceros son: 0,21%
a 0,30%. C; 0,90% a 1,35% Mn; 0,005% máx. S; 0,04% máx. P.
y = 282 MPa; U.T.S. = 393 MPa; Alargamiento entre 22% a 35%
(en 50 mm).

Ejemplos de aceros para láminas y chapas según la norma AISI: 4130, 4140, 4142,
4145, 4340, 5140, 5150, 5160, 6150, 8615, 8617, 8620, 8630, 8640, 8645.

 Aceros para tubos

En la industria se construyen dos tipos de tubo: con y sin costura de soldadura.

Los tubos sin cordón de soldadura son fabricados mediante laminación especial.
En su última etapa son estirados para disminuir el espesor de sus paredes,
mejorar su resistencia mecánica (acritud), mejorar el acabado superficial y, en los
casos necesarios, obtener formas de sección recta diferentes a la circular (tubos
rectangulares, etc). De ser necesario pueden ser tratados térmicamente o
aplicárseles un recubrimiento superficial (protección contra corrosión y estética).

Los tubos con cordón de soldadura se construyen a partir de láminas enrolladas y

soldadas en sus bordes.

Al Manganeso Aleados para Aleados para Para tubos

tubos tubos de de
Precisión Estructuras
A - 53 A – 333 A – 178 A - 500
A – 106 A – 714 A – 210 A – 501
A – 139 A – 254 A – 595
A – 381 A – 334 A – 618

39
 A – 524 A - 209
A – 135 A – 423
A –213
A – 405

 Aceros para cables y alambres

Mediante el proceso de trefilado se fabrican cables o alambres, los cuales son

piezas metálicas que tienen la cualidad de que una de sus dimensiones es mucho
mayor a las otras dos, o sea, su longitud es mucho mayor que área transversal.

El trefilado consiste en construir una pieza metálica recta y larga y hacerla pasar en
caliente por una sucesión de dados en los que se reduce su volumen.

Debido a que el trefilado provoca una gran cantidad de acritud ) en las piezas, se
debe dar recocido normal para evitar una acritud excesiva, lo cual provocaría un alto
grado de fragilidad en el alambre. (acritud es el endurecimiento o fragilidad que
esperimentan algunos metales al ser trabajados en frio).

Los aceros AISI utilizados con este fin son 1005, 1006, 1008, 1010, 1012, 1015,
1020, 1022 (bajo carbono); del 1022 al 1041 (mediano carbono).

Estos aceros pueden ser utilizados con o sin algunos de los siguientes tratamientos
térmicos:
- Normalizado (aceros de 0,2% C)
- Recocido y/o temple (entre 0,2 y 0,5% C)
- Trefilado y patentado

Estos aceros poseen gran cantidad de aplicaciones industriales tales como la

fabricación de clavos y tornillos, alambres para cercas lisos o con púas, varillas para
mallas electrosoldadas, alambres para fabricar cables, cuerdas de instrumentos
musicales, prensas para papel (clips), argollas de llaveros, etc.

ACEROS GRADO MAQUINARIA

Como su nombre lo indica, son los aceros utilizados para construir elementos de
máquinas o equipos. Son aceros calmados de baja aleación austenizados,
templados y revenidos que presentan una serie de características especiales, entre
las que destacan sus buenas templabilidad, tenacidad y resistencia mecánica, al
desgaste y a la corrosión.

Su contenido de carbono varía entre el 0,1 y 1,0% y sus principales elementos de

aleación son cromo, níquel, molibdeno, aluminio, vanadio y silicio.

40
Entre estos tipos de acero surge la siguiente subclasificación, generalmente dada
por el tratamiento térmico que reciben los componentes:

1. Aceros de fácil mecanizado o automáticos

Son aceros creados para tener buena maquinabilidad para la construcción de

piezas con formas adecuadas para el trabajo que, una vez terminadas son
tratadas térmicamente para dar las propiedades requeridas por el consumidor.

Éstos son aceros normales a los que se les añade azufre en grandes
proporciones, el cual fragiliza las virutas y evita la formación de rizos. Sin
embargo, la adición de este elemento disminuye la resistencia del acero, por lo
que aceros con alto contenido de azufre sólo se utilizan para piezas de baja
responsabilidad. Para contrarestar esta situación se sustituye el azufre por
plomo, pero este tiene una temperatura de fusión (260ºC) que puede disminuir
su UTS y su resistencia a la fatiga a altas temperaturas.

Estos aceros son ampliamente utilizados en la fabricación de bujes, pistones,

aparatos domésticos y bombas militares.
Se puede añadir fósforo en cantidades no mayores al 0,12%. También es usual
agregar Selenio y Telurio para mejorar la maquinabilidad en aceros de muy bajo
contenido de carbono. El plomo puede ser agregado en cantidades entre el 0,15
y el 0,35%, pero debe limitarse su uso a bajas temperaturas.

La dureza es una propiedad que se debe moderar en estos aceros ya que una
dureza muy elevada dificulta la maquinabilidad, pero una dureza muy baja
provocaría que las virutas no se rompan, adhiriéndose a las herramientas de
corte.

La microestructura también debe ser observada. Según varía la composición del

acero, será diferente la morfología más óptima como se indica en la figura 1. El
tamaño de grano afectará la maquinabilidad, ya que un tamaño de grano grande
mejorará la maquinabilidad pero dificultará un buen acabado superficial.
Además, si el acero lleva inclusiones no metálicas o elementos blandos su
maquinabilidad aumenta.

41
Figura 1: Microestructura de los aceros automáticos según el contenido de carbono.

Los aceros incluidos en este apartado son AISI 1108, 1109, 1110, 1111, 1112, 1115,
1117, 1118, 1119, 1125, 1132, 1137, 1140, 1141, 1144, 1146, 1151.

2. Aceros para bonificado

Son aceros a los que se les da un revenido a alta temperatura (500 a 600ºC)
para obtener una estructura martensítica. Presentan alta tenacidad y resistencia
mecánica. Pueden ser sometidas a altos impactos, esfuerzos y vibraciones.
Están constituidos por un porcentaje de carbono que varía entre 0,22 y 0,65%
con elementos de aleación como níquel, cromo, manganeso, molibdeno y
vanadio.

Sus principales usos son la construcción de ejes, árboles, piñones, bielas, levas
y excéntricas entre otros.

Son aceros aptos para diferentes tratamientos térmicos como temple en aire,
temple superficial y son el tipo de acero que da mejores resultados al ser
nitrurado.

Dentro de este grupo pueden destacarse aceros como el AISI 1040, 3135, 4140,
52100 (para cojinetes de rodamiento), 9255 y el 9840.

3. Aceros autotemplantes

Presentan estructura martensítica después de ser templadas en aire.

Generalmente usados para fabricación de piezas pequeñas o medianas. Son
aceros altamente aleados. La tenacidad y la resistencia mecánica pueden
aumentarse dando un revenido a altas temperaturas.

42
4. Aceros para cementación

Poseen un contenido de carbono bajo (0,23% máximo) que se utilizan en la

fabricación de ciertas piezas de maquinaria y motores. Como su nombre lo indica
son aceros aptos para recibir el tratamiento termoquímico de cementación, tras
lo cual se deben austenizar, templar y revenir a una temperatura no mayor a los
200°C. El resultado son piezas de alta dureza
superficial (aproximadamente HRC 62).

Las piezas sencillas pueden ser templadas en agua o soluciones acuosas,

mientras que las formas más complejas es recomendable templarlas en aceite.

Se utilizan aceros AISI 10XX (enfriados en agua), 15XX, 3115, 4118, 4615, 4620,
4720, 5015, 51XX, 6118, 6102, 8115, 86XX, 8720, 8822, 9310, 9420, 94BXX,
2317, 2512, 3316 y 4920.

Se aplican principalmente en elementos mecánicos sometidos a torsión tales

como piñones, engranajes, cigüeñales, coronas dentadas, husillos, etc.

5. Aceros para nitruración

Son aceros aptos para recibir el tratamiento termoquímico de nitruración, con el

que adquieren una dureza superficial muy alta (cerca de 1000 HV en una capa
de 0,1 a 0,2 mm, que además les da una excelente resistencia a la fatiga. Esto
los hace aptos para la construcción de elementos de máquinas que deban ser
sometidas a alto desgaste a temperaturas por debajo de la de nitruración.

La nitruración es un tratamiento que se realiza a temperaturas relativamente

bajas (600ºC). Posteriormente la pieza queda lista para ser utilizada sin
necesidad de dar un tratamiento adicional para aumentar la dureza superficial.
Los aceros al carbono pueden ser nitrurados pero los nitruros de hierro son
frágiles. Los mejores resultados se da en aceros con cierto contenido de
aluminio.

Los elementos formadores de nitruros son mayoritariamente manganeso, cromo,

molibdeno, titanio, circonio, vanadio, silicio, níquel y aluminio, siendo este último
el que forma los nitruros más duros, por lo que se recomienda frecuentemente
que el acero contenga este elemento hasta en un 1%.

Los aceros más usados para la nitruración son los aceros para bonificado y
cementación junto con os AISI 4140, 4340, H11 modificado y H13.

6. Aceros para muelles o resortes

43
 Son aceros que presentan alto límite de fluencia y que pueden trabajar sometos
a diferentes esfuerzos como flexión, compresión, tensión o torsión. Debido a que
deben soportar cargas muy grandes no pueden presentar defectos de
inclusiones, rayaduras, decarburación, marcas de herramientas o rugosidad
superficial elevada.

El grado de aleación con elementos como silicio, cromo y vanadio en aceros de

mediano carbono (0,42 a 0,64%) eleva el límite elástico y el límite de fluencia.

Son tratados térmicamente mediante austenizado, temple y revenido.

Los aceros comúnmente empleados son los AISI 10XX (que son normalmente
deformados en frío) y el AISI 9254. Otros aceros utilizados son 4160 modificado 150
H, 5160 H 51B60 H, 6150H 8660 H, 9260 H y 9850 H.

ACEROS MARENVEJECIBLES O ULTRARRESISTENTES

Son aceros de muy bajo contenido de carbono y alto contenido de níquel (18 a 25%)
más un 7% de cobalto y cierto contenido de molibdeno, de estructura martensítica
aún en estado recocido, endurecidos por precipitación de compuestos
intermetálicos mediante un tratamiento térmico a 480ºC.

Las propiedades que se buscan en este acero son una alta carga de rotura, una
buena relación fluencia-rotura, tenacidad y resistencia a la fatiga, así como
soldabilidad, conformabilidad, maquinabilidad y estabilidad dimensional apropiadas.

Las composiciones más utilizadas contienen entre un 17 y un 19% de níquel; de 7

a 9,5% de cobalto, 3 a 5,2% de molibdeno y pequeñas cantidades de aluminio y
titanio. Los contenidos de silicio, manganeso, azufre, carbono, fósforo, oxígeno y
nitrógeno deben ser controlados mediante adición de calcio, fusión o refusión al
vacío.

Estos aceros poseen buena soldabilidad y excelente maquinabilidad en condición

recocida.

Los aceros con contenido de níquel arriba del 20% son menos aleados y no
requieren la adición de cobalto y molibdeno

El principal inconveniente que presentan estos materiales es su elevado costo. Son

ampliamente utilizados en la industria aeronáutica y en partes de máquinas
herramienta para estampado en frío o en caliente.

Aceros criogénicos

44
Son aceros aptos para el trabajo a temperaturas muy bajas (entre -40 y -259ºC)
donde los límites de fluencia y rotura, así como la dureza tienden a aumentar, pero
se disminuye la tenacidad. Debido a esto, los aceros criogénicos deben tener una
temperatura de transición baja (contenidos de níquel en un 9% se utilizan para
temperaturas de servicio entre los -180 y -190ºC).

Son aceros de bajo contenido de carbono (0,1 a 0,2%). Frecuentemente se utilizan

aleados con níquel para disminuir su temperatura de transición.

Son utilizados en recipientes contenedores a presión de gases como el LPG, CO 2,

nitrógeno, etc.

Aceros resistentes al desgaste

Aceros de estructura austenítica de alta tenacidad y ductilidad, con excelente

capacidad para ser endurecidos superficialmente bajo la acción de los golpes
(alcanza durezas de hasta Brinell 500).

La composición química típica contiene un 1 a 1,4% de carbono, 10 a 14% de

manganeso, 1% o menos de azufre y menos de un 0,1% de fósforo. En casos de
electrodos de soldadura Hadfield se utiliza un 2% de cromo, 3,5% de níquel y 1,0%
de molibdeno (como máximos).

Se someten a tratamientos térmicos de temple de solubilización cerca de los 800ºC

durante una hora por cada 25 mm de espesor y templando en agua. En el proceso
la pieza se empobrece superficialmente de carbono, obteniéndose piezas altamente
mecanizables para dar las cotas finales. Durante el mecanizado se procede a
remover la capa superficial menos resistente.

Son utilizados para la fabricación de agujas y cojinetes de rodamiento, así como

elementos sometidos a condiciones de alto desgaste como rieles móviles para
cruces ferroviarios. Se incluyen en este apartado los aceros AISI 50100, 51100,
52100 y 52100 modificado con contenido adicional de manganeso.

ACERO GRADO HERRAMIENTAS

En este grupo se incluyen todos los aceros que normalmente se emplean para la
fabricación de útiles o herramientas destinados a modificar la forma, tamaño y
dimensiones de los materiales por cortadura, por presión o por arranque de viruta.

Los aceros de herramientas tienen generalmente un contenido en carbono superior

a 0.30%, aunque a veces también se usan para la fabricación de ciertas
herramientas, aceros de bajo contenido en carbono (0.1 a 0.30%).

45
Características de los Aceros grado Herramienta

Dureza: Fundamentalmente se refiere a la dureza martensítica, razón por la cual,

los aceros de herramientas deben tener contenidos altos de carbono. Además
deben tener alta templabilidad para que la dureza llegue hasta el centro de la
herramienta, lo cual es critico en herramientas grandes. Por otra parte, la dureza
puede ser adicionalmente obtenida mediante dureza secundaria en el revenido. Sin
embargo, para estampas, matrices de deformación en caliente o herramientas de
percusión la dureza no es la característica más importante.

Resistencia al desgaste: está relacionada con la dureza. Puede ser aumentada

notablemente al agregar aleantes tales como el Cromo, Molibdeno, Wolframio y
Vanadio, para formar fuertes carburos.

Ductilidad (Tenacidad): esta es una propiedad que es inversamente proporcional

a la dureza, es por esto que debe obtenerse un adecuado balance entre ambas
mediante una selección de aceros con contenidos de carbono menores, o bien,
realizando el revenido a temperaturas más altas.

Resistencia a la Fatiga: Se deben diseñar herramientas que no sean susceptibles

a falla por fatiga eliminando (hasta donde sea posible) las zonas concentradoras de
tensiones, y dando el oportuno tratamiento mecánico superficial para generar una
capa superficial con tensiones de compresión.

Resistencia al choque térmico: Los aceros de herramientas, deben resistir bien el

cambio brusco de temperatura. Dichos cambios pueden provocar variaciones
volumétricas diferentes en distintas partes de la herramienta que si superan la carga
de rotura del material, provocaran fisuras. Este problema, es particularmente grave
en aceros herramienta de alta aleación, pues el aumento de elementos de aleación
disminuye la conductividad térmica y por tanto aumenta el gradiente térmico y la
diferencia de cambio volumétrico entre una parte y otra de la herramienta,
generándose consecuentemente, grandes tensiones internas lo cual hace aumentar
grandemente el riesgo de que se presenten fisuras.

Templabilidad: Para este tipo de aceros esta propiedad debe ser alta, a fin de
obtener una estructura martensítica en toda la sección recta de la herramienta, aun
cuando esta sea de grandes dimensiones.

Insensibilidad al agrandamiento del tamaño de grano y al sobrecalentamiento:

es de todos conocido que al someter un acero a temperaturas superiores a las
críticas se experimenta un agrandamiento del tamaño de grano. Este
agrandamiento puede ser progresivo (dependerá de la temperatura) o bien puede
suceder “bruscamente” al estar a cierta temperatura, coincidiendo con la disolución
de algún constituyente (carburo o nitruro) que se oponía al agrandamiento del grano.

46
Si el tamaño de grano permanece grande, de forma que no puede ser afinado con
tratamientos térmicos sucesivos, se dice que el acero se ha sobrecalentado, y la
fragilidad del acero se hace definitiva, volviendo al mismo inservible, con pésimas
características de resistencia al golpe, maquinabilidad y deformabilidad.

Por otra parte, impurezas o elementos tales como el aluminio, provocan

agrandamiento del tamaño de grano y sobrecalentamiento. De lo anterior, entonces,
se prefiere que el tamaño de grano sea pequeño para presentar mejores
características mecánicas.

En el ensayo de fractura, el acero debe presentar una dureza Rockwell C = 55. y la

fractura debe ser intergranular (a lo largo de los límites de grano).

Maquinabilidad: A veces los procesos de fabricación de la herramienta alcanzan

costos mucho mayores que el costo propio del material, y por tanto es interesante
que esas operaciones sean facilitadas.

La maquinabilidad, por lo general se realiza en estado recocido, aunque no

siempre se persigue tener la más baja dureza. Pues por ejemplo, la perlita laminar
es mas mecanizable que la perlita globular, siendo esta última menos dura.

Además, juegan un papel importante la disposición de los carburos, pues cuando

después de una laminación están alineados, la maquinabilidad dependerá del
sentido en que ésta se realice respecto a la laminación.

Aptitud al corte: La aptitud al corte, condiciona la duración de la herramienta

entre dos afiladas consecutivas, y es una propiedad especifica de los aceros
herramienta.

El filo, puede perderse mas o menos rápidamente, en función de la presión que

ejerce, por tanto para esta situación, deberá presentar alta dureza (sobre todo en
caliente).

Dicha dureza, deberá ser mantenida en frío (sí la herramienta es para trabajo
en frío) o en caliente (caso de herramientas que trabajan en caliente).

Resistencia mecánica: Estos aceros, deben presentar una alta resistencia a las
tensiones, sin mostrar apenas deformación. Igualmente, los valores elásticos y de
fluencia deben ser altos.

47
ACEROS INOXIDABLES
Son fundamentalmente aleaciones de hierro – cromo o hierro – cromo – níquel que
presentan una alta resistencia a la corrosión, por lo cual encuentran gran aplicación
en la industria química, alimenticia, farmacéutica, ornamental, y en todas las
situaciones que requieran de cierta estética.

Tabla 1. Sistema de numeración para identificar a los aceros inoxidables.

Designación de la
Serie Grupos
Cromo - Níquel -
2XX Manganeso
No endurecibles
Austeníticos
No magnéticos
3XX Cromo - Níquel
No endurecibles
Austeníticos
No magnéticos
4XX Cromo
Endurecibles
Martensíticos
Magnéticos
4XX Cromo
No endurecibles
Ferríticos
Magnéticos
5XX Cromo
Bajo cromo
Resistentes al calor

Dicha resistencia es debida a la presencia de al menos un contenido de Cromo del

12%, el cual confiere al metal una película de óxido (de unos 10 a 100 Aº) que
protege al metal de la corrosión, salvo en presencia del ácido clorhídrico (HCl).

Por otra parte, estos aceros son susceptibles de presentar corrosión localizada
debida a formación de pozos de ataque, que una vez formados no extienden su
efecto sobre la superficie del acero, sino que avanzan hacia el centro de la pieza, y
en el peor de los casos atraviesan todo el espesor. Los pozos de ataque son
provocados por el Ión Negativo Cloro (Cl-) de soluciones líquidas en las que esté
presente y su efecto puede llegar a ser más dañino que la corrosión extendida, esto
debido a que en los pozos se concentran tensiones y pueden llevar prematuramente
a la falla por fatiga de la pieza. Este tipo de corrosión, se puede reducir mediante
la adición de molibdeno, al igual que con procesos mecánicos como mejor acabado

48
superficial, tratamiento previo en caliente para aumentar la pasividad en baño de
ácido nítrico al 10% - 20%.

Como estos aceros contienen un mínimo de tres elementos, Carbono, Hierro y

Cromo, se hace indispensable estudiar los diagramas ternarios (o cuaternarios, si
corresponde) para poder conocer los campos de existencia de cada fase. Sin
embargo, el estudio puede ser simplificado con el Diagrama de Schneider o de
Schaeffler, que sirve para el estado normalizado del acero.

Figura 2. Diagrama de Schneider – Schaeffler.

En la Ordenada, el porcentaje de Níquel (equivalente) que contempla los

elementos austenitizantes. En la Abscisa, el porcentaje de Cromo (equivalente)
que contempla los elementos ferritizantes.

Tipos de Aceros Inoxidables

Aceros Inoxidables Martensíticos: Estos aceros, debido a su concentración de

carbono, permiten la formación de austenita a altas temperaturas, ésta

49
posteriormente se transforma en martensita durante el enfriamiento. Poseen entre
11.5 y 18% de Cromo.

Los aceros inoxidables martensíticos son magnéticos, pueden trabajarse en frío o

en caliente, pueden maquinarse fácilmente, tienen buena tenacidad, gran
resistencia a la corrosión atmosférica y a algunos agente químicos y son
endurecibles por tratamiento térmico, presentando cuando están templados una
microestructura acicular, es decir, en forma de agujas.

Son normalmente producidos por la industria siderúrgica en estado recocido, con

ductilidad razonablemente buena. Solamente después de templados serán muy
duros y poco dúctiles. Pero es precisamente en esta condición de temple, que serán
resistentes a la corrosión.

El proceso de tratamiento térmico para los aceros martensíticos es esencialmente

el mismo que para los aceros simples al carbono o aceros de baja aleación, en los
que la máxima dureza y resistencia dependen especialmente del contenido de
carbono. La principal diferencia es que el alto contenido de aleación de los grados
de acero inoxidable hace que la transformación sea tan lenta y la templabilidad tan
alta, que la dureza máxima se produce por enfriamiento en aire. Estos aceros
generalmente se endurecen calentándolos por arriba del intervalo de transformación
a temperaturas próximas a 1850 ºF, y luego enfriándolos en el aire o aceite. El
tiempo a la temperatura de tratamiento se mantiene el mínimo posible para prevenir
la descarburización o el excesivo crecimiento de grano. El revenido de los aceros
de este grupo no debe hacerse en el intervalo de 750 a 950 ºF, debido a la caída de
las propiedades al impacto. El revenido generalmente se hace por arriba de 1100
ºF. Las mayores temperaturas de revenido darán lugar a alguna precipitación de
carburos, con una subsecuente reducción en la resistencia a la corrosión; sin
embargo, con bajo contenido de carbono, la reducción de la resistencia a la
corrosión no es demasiado severa.

Entre los aceros inoxidables martensíticos más utilizados están:

Tipo 420: En estado recocido (estructura ferrítica), no presenta buen

comportamiento frente a la corrosión atmosférica. Esto porque durante la operación
de recocido, a una temperatura aproximada de 760 ºC, el carbono y el cromo se
combinan para formar carburos de cromo, Cr23C6. Cada molécula de carburo de
cromo contiene, en peso, aproximadamente 95% de cromo. Considerando el alto
tenor de carbono y el bajo tenor de cromo del acero inoxidable 420
(aproximadamente 0,35% C y 12,50% Cr), como todo el carbono precipita como
carburo de cromo durante el recocido, esta precipitación retirará de la solución
sólida aproximadamente la mitad del cromo disponible. En esta condición el material
no resiste a la corrosión y no puede ser considerado propiamente como un acero
inoxidable (ya que no tiene un mínimo de 11% de cromo en solución sólida).

50
Por eso, el acero inoxidable 420, es colocado en servicio por el usuario, solamente
después de un tratamiento de temple. Cuando templado, el carbono forma parte de
la fase martensítica, no siendo encontrado en la aleación precipitado como carburo
de cromo.

La alta dureza y la consecuente resistencia al desgaste, determinan las aplicaciones

de este material, utilizado en cuchillería, discos de freno, equipos quirúrgicos,
odontológicos y turbinas.

Si la cantidad elevada de carbono es un inconveniente en el acero inoxidable 420

en estado recocido, una solución lógica es la de disminuir este tenor, lo que se hace
en el inoxidable

Tipo 410: Como este material tiene un máximo de 0,15% de carbono, esta cantidad
no es suficiente para remover tanto cromo de la solución sólida y,
consecuentemente, presenta una buena resistencia a la corrosión atmosférica,
tanto en la condición de recocido como de templado.

Después del tratamiento de temple, las durezas alcanzadas por este material no
son tan altas como las presentadas por el inoxidable 420. Las principales
aplicaciones del inoxidable 410 son en equipos para refinación de petróleo, válvulas,
componentes de bombas y cuchillería.

Aumentando la cantidad de azufre se obtiene el inoxidable 420 F, una variedad del

420, con buena maquinabilidad.

Tipo 440: Adiciones de carbono (para obtenerse durezas todavía mayores) y de

cromo y molibdeno (mejorando también la resistencia a la corrosión) nos llevan a
los aceros inoxidables martensíticos tipo 440, estos son utilizados en cuchillos de
corte profesional.

Aceros Inoxidables Ferríticos: Este grupo de aceros inoxidables con sólo cromo
contienen aproximadamente de 14 a 27% de cromo. Como estos aceros contienen
poco carbono pero generalmente más cromo que los de grado martensítico, no se
pueden endurecer por tratamiento térmico, sino sólo moderadamente mediante
trabajo en frío. Son magnéticos y pueden trabajarse en frío o en caliente, pero
alcanzan su máxima suavidad, ductilidad y resistencia a la corrosión en la condición
de recocido. En esta condición, la resistencia de estos aceros es aproximadamente
50% mayor que la de los aceros al carbono. Además, son superiores en resistencia
a la corrosión y maquinabilidad a los aceros martensíticos inoxidables. Como los
aceros ferríticos pueden formarse fácilmente en frío, se utilizan mucho para
profundos estampados de piezas, como recipientes para industrias químicas y
alimenticias y para adornos arquitectónicos y automotrices.

Los aceros inoxidables ferríticos generalmente contienen un tenor de cromo

superior al de los martensíticos, este aumento en la cantidad de cromo mejora la

51
resistencia a la corrosión en diversos medios, pero sacrifica en parte otras
propiedades, como la resistencia al impacto.

El recocido es el único tratamiento térmico aplicado a aceros verdaderamente

ferríticos. Este tratamiento sirve sobre todo para eliminar tensiones por soldadura o
trabajo en frío. Una forma importante de fragilidad peculiar a los grados ferríticos
puede desarrollarse por exposición prolongada al intervalo de temperatura desde
unos 750 hasta 950 ºF, o a enfriamiento lento dentro del mismo intervalo. La
resistencia medida al impacto por la prueba de muescas, es la más adversamente
afectada. Aunque no se ha determinado la causa precisa de la fragilidad, sus efectos
aumentan rápidamente con el contenido de cromo. Ciertos tratamientos térmicos,
como el de enfriamiento en horno para lograr máxima ductilidad, deben controlarse
para evitar la fragilización. Los aceros ferríticos generalmente se recuecen a
temperaturas superiores a 850 ºF fuera del rango de fragilización y a temperaturas
inferiores a las que se podría formar la austenita. Cuando se tratan térmicamente
por encima de la línea A1 para obtener máxima ductilidad, estos aceros se enfrían
con lentitud. No se revienen, debido a la cantidad de martensita formada que es
despreciable y a la fragilización en el intervalo de 850 ºF.

Entre los aceros inoxidables martensíticos más utilizados están:

Tipo 430: Contiene 16 a 18% de cromo y un máximo de 0,12% de carbono. Entre

sus aplicaciones, se puede mencionar: cubiertos, vajillas, cocinas, piletas,
monedas, revestimientos, mostradores frigoríficos.

Uno de los mayores problemas del inoxidable 430 es la pérdida de ductilidad en las
regiones soldadas, que normalmente son frágiles y de menor resistencia a la
corrosión. El elevado crecimiento del tamaño de grano, la formación parcial de
martensita y la precipitación de Carbo – nitruros de cromo, son las principales
causas generadoras de este problema.

Para enfrentar este inconveniente se adicionan titanio o niobio (en algunos casos
ambos) como estabilizadores del carbono.

Tipos 409, 430Ti y 430Nb: Son muy utilizados principalmente en silenciadores y

escapes de automóviles.

Tipo 405: Utiliza aluminio como estabilizador de Ferrita, el aluminio esta presente
entre 0.1 y 0.3%. Es muy utilizado en la fabricación de estructuras que no podrán
ser recocidas después de la operación de soldado.

Tipo 430F: Se le mejora la maquinabilidad aumentando el tenor de azufre.

Tipo 434: Se les adiciona molibdeno para mejorar su resistencia a la corrosión.

52
Tipo 446: Se les aumenta el tenor de cromo para obtener un inoxidable ferrítico de
gran resistencia a la corrosión.

Aunque los inoxidables ferríticos presentan una buena resistencia a la corrosión,

algunas características limitan la utilización de los mismos en determinadas
aplicaciones. La estampabilidad es buena, aunque insuficiente en aplicaciones que
requieren estampado profundo. La soldabilidad es apenas discreta por los
problemas ya mencionados.

Una gran mejoría en muchas propiedades es conseguida con la introducción de

níquel como elemento de aleación. Con determinados tenores de níquel es posible
conseguir un cambio de la estructura ferrítica hacia austenítica

Aceros Inoxidables Austeníticos: Estos son los aceros inoxidables al cromo –

níquel (tipo 3XX) y al cromo – níquel – manganeso (tipo 2XX), que resultan
austeníticos. Los aceros inoxidables austeníticos no son magnéticos y no pueden
ser endurecidos por tratamiento térmico. Son muy dúctiles y presentan excelente
soldabilidad.

El contenido total de níquel y cromo es de por lo menos 23%. Se pueden trabajar

fácilmente en caliente o en frío cuando se toman precauciones adecuadas para que
en forma rápida endurezcan por trabajo. El trabajo en frío les desarrolla una amplia
variedad de propiedades mecánicas y, en esta condición, el acero puede llegar a
ser ligeramente magnético. Son muy resistentes al impacto y difíciles de maquinar,
a menos que contengan azufre selenio (tipos 303 y 303Se). Estos aceros tienen la
mejor resistencia a altas temperaturas y resistencia a la formación de escamas de
los aceros inoxidables. Su resistencia a la corrosión suele ser mejor que la de los
aceros martensíticos o ferríticos.

El inoxidable austenítico más popular es el Tipo 304, que contiene básicamente

18% de cromo y 8% de níquel, con un tenor de carbono limitado a un máximo de
0,08%. Tiene gran aplicación en las industrias químicas, farmacéuticas, de alcohol,
aeronáutica, naval, uso en arquitectura, alimenticia, y de transporte. Es también
utilizado en cubiertos, vajillas, piletas, revestimientos de ascensores y en un sin
número de aplicaciones.

En determinados medios, especialmente en aquellos que contienen iones cloruro,

el inoxidable 304 muestra propensión a una forma de corrosión llamada corrosión
por picado. Es un tipo de corrosión extraordinariamente localizada, en la cual en
determinados puntos de la superficie del material, el medio agresivo consigue
quebrar la película pasiva para después progresar en profundidad. El crecimiento
de los picados se da en un proceso autocatalítico y aunque la pérdida de masa
pueda ser a veces insignificante, esta forma de corrosión es muy insidiosa, ya que
muchas veces un picado es suficiente para dejar un equipo fuera de servicio.

53
La corrosión por rendijas, puede ser considerada como una corrosión por picado
artificial. El aspecto es frecuentemente semejante al de la corrosión por picado y el
proceso de crecimiento es también autocatalítico. Pero, la existencia de una rendija
es necesaria para la ocurrencia del fenómeno, lo que no sucede en la corrosión por
picado. Los mismos medios capaces de provocar la corrosión por picado,
promueven la corrosión por rendijas en los aceros inoxidables.

El molibdeno es introducido como elemento de aleación en los aceros inoxidables

precisamente para disminuir la susceptibilidad a estas formas de corrosión. La
presencia de molibdeno permite la formación de una capa pasiva más resistente y
en casos en que el inoxidable 304 no resiste a la acción de determinados medios,
corroyendo por picado o por rendijas, los inoxidables 316 y 317 constituyen una
excelente solución. Son aceros con gran utilización en las industrias químicas, de
alcohol, petroquímica, de papel y celulosa, en la industria petrolífera, industrias
textiles y farmacéutica.

Cuando están sometidos por algún tiempo a las temperaturas entre 450 y 850 ºC,
los aceros inoxidables austeníticos están sujetos a la precipitación de carburos de
cromo en sus contornos de granos, lo que los torna sensibilizados. Esta
precipitación abundante de carburos, la sensibilización, resulta en la disminución
del tenor de cromo en las regiones vecinas a los bordes, regiones que tienen así su
resistencia a la corrosión drásticamente comprometida, tornando el material
susceptible a la corrosión intergranular en ciertos medios. Las zonas térmicamente
afectadas por operaciones de soldado son particularmente sensibles a esta forma
de corrosión, ya que durante el ciclo térmico de soldado parte del material es
mantenido en la faja crítica de temperaturas. La consideración de este fenómeno
llevó al desarrollo de los inoxidables austeníticos extra bajo carbono, 304L, 316L y
317L, en los cuales el tenor de carbono es controlado en un máximo de 0,03%,
quedando así extremadamente reducida la posibilidad de sensibilización.

La utilización de estabilizadores tiene también la finalidad de evitar el problema de

la sensibilización. El titanio, adicionado como elemento de aleación, inhibe la
formación de carburo de cromo debido al hecho de tener una afinidad mayor por el
carbono que aquella que tiene el cromo. Así, se precipita carburo de titanio y el
cromo permanece en solución sólida. Con la misma finalidad puede ser utilizado el
niobio.

Tanto el titanio como el niobio son estabilizadores del carbono y los aceros
inoxidables así obtenidos, el 321 y el 347 son conocidos como aceros inoxidables
estabilizados. El inoxidable 316 Ti es la versión estabilizada del tipo 316. Para
aplicaciones en equipos que operan entre 400 y 900 ºC, los aceros inoxidables
estabilizados son los más recomendados, ya que conservan mejores propiedades
mecánicas en esas temperaturas que los aceros de extra bajo carbono;
notoriamente la resistencia al creep.

54
En el inoxidable 904 L (20Cr-25Ni-4,5Mo-1,5Cu), la adición de elementos de
aleación busca mejorar no sólo la resistencia al picado sino también la resistencia
a la corrosión en medios ácidos reductores. El elevado tenor de níquel mejora
también el comportamiento frente a la corrosión bajo tensión.
En los casos en que se pretende una buena resistencia mecánica y no existe gran
preocupación por la corrosión intergranular, los aceros inoxidables 304H y 316H,
con tenores de carbono en el rango de 0,04/0,10%, son recomendados. La
precipitación de una fina red de carburos de cromo, tan perjudicial bajo el punto de
vista de la corrosión, se torna benéfica cuando lo que interesa son las propiedades
mecánicas.

Aumentos considerables en los tenores de cromo y níquel permiten elevar la

temperatura de formación de cascarilla (escamado) de los aceros inoxidables
austeníticos. El inoxidable 304 es recomendado para trabajo al aire libre, a
temperaturas inferiores a 925 ºC en servicios continuos. En las mismas condiciones,
el inoxidable 310, con cromo 24/26% y níquel 19/22%, resiste temperaturas de hasta
1150 ºC. Es un material clasificado como acero inoxidable refractario.

Grandes aumentos de níquel, llevan a las aleaciones Ni-Cr-Fe, donde el elemento

con mayor presencia en el material ya no es el hierro sino el níquel, Estos materiales
no son conocidos como aceros inoxidables sino como aleaciones a base de níquel
y presentan excelente resistencia a la corrosión en diversos medios a altas
temperaturas. El elevado tenor de níquel da también garantía de una buena
resistencia a la corrosión bajo tensión.

El inoxidable 304 es un material con excelente ductilidad. Para casos de estampado

extra profundo, un aumento en el tenor de níquel permite mejorar todavía más la
ductilidad. Con esta finalidad fue desarrollado el Tipo 305.

Ligeras reducciones en el tenor de níquel disminuyen la estabilidad de la austenita,

permitiendo la aparición de martensita inducida por deformación en frío,
consiguiéndose así excelentes propiedades para aplicaciones estructurales. Es el
Tipo 301, disponible en las versiones 1/4, 1/2, 3/4 y totalmente duro y con gran
utilización en las industrias ferroviarias, de trenes metropolitanos y de carrocerías
de ómnibus.

El Tipo 303 resulta del aumento del tenor de azufre en el 304 con la finalidad de
mejorar la maquinabilidad. La ductilidad y la resistencia a la corrosión quedan
comprometidas por este aumento en la cantidad de azufre.

Los aceros de la serie 200, resultan de una substitución parcial de níquel por
manganeso. Son utilizados en aplicaciones estructurales, presentando resistencia
a la corrosión inferior al 301.

Aplicaciones de los Aceros Inoxidables

55
 Tipo de acero inoxidable
Austenítico (resistente a la
corrosión)
Ferrítico (resistente a la
corrosión, más barato)
Martensítico (dureza elevada)
Aplicación
equipos para industria química y
petroquímica
equipos para industria alimenticia y
farmacéutica
construcción civil
vajillas y utensilios domésticos
Electrodomésticos (cocinas, heladeras,
etc.)
mostradores frigoríficos
monedas
industria automovilística
cubiertos
cuchillería
instrumentos quirúrgicos como bisturí y
pinzas
cuchillos de corte
discos de freno

ACEROS PARA FINES ELÉCTRICOS Y MAGNÉTICOS

En estos aceros las características a tomar en cuenta son las electromagnéticas,
las mecánicas no son tan importantes. Ahora, a nivel de repaso recordemos que
cualquier material puede ser clasificado como:

- Diamagnético: materiales que son repelidos por un imán o un campo magnético.

- Paramagnético: son los materiales que al ser sometidos a un campo magnético
se alinean respecto a él, pero si este campo es removido el material vuelve a su
estado normal.
- Ferromagnético: son materiales que son atraídos por un campo magnético
fuertemente.

Para efectos prácticos los materiales Diamagnéticos y Paramagnéticos, se

consideran como no magnéticos.

El efecto ferromagnético se ha observado solamente en cuatro elementos, estos

son: el Hierro (Fe), el Cobalto (Co), el Níquel (Ni) y el Gadolinio (Gd).

Efecto Ferromagnético: El ferromagnetismo es un fenómeno físico en el que se

produce ordenamiento magnético de todos los momentos magnéticos de un
material, en la misma dirección y sentido. Se dice que un sólido es un material
ferromagnético cuando ésta interacción produce que todos los momentos se
orienten por todo el sólido.

56
En el caso de los imanes, estos están divididos en dominios magnéticos, separados
por superficies conocidas como paredes de Bloch. En cada uno de estos dominios,
todos los momentos magnéticos están alineados. En las fronteras entre dominios
hay cierta energía potencial, pero la formación de dominios está compensada por la
ganancia en entropía.

Al someter un material ferromagnético a un campo magnético intenso, los dominios

tienden a alinearse con éste, de forma que aquellos dominios en los que los dipolos
están orientados con el mismo sentido y dirección que el campo magnético inductor
aumentan su tamaño. Este aumento de tamaño se explica por las características de
las paredes de Bloch, que avanzan en dirección a los dominios cuya dirección de
los dipolos no coincide; dando lugar a un monodominio. Al eliminar el campo, el
dominio permanece durante cierto tiempo.

Anisotropía de los materiales magnéticos

Los materiales presentan mayor o menor tendencia a magnetizarse según ciertas

direcciones cristalográficas, así en el hierro son las {100} y en el níquel las {111}.
Sin embargo, aleaciones de Fe-Si no manifiestan direcciones preferenciales.

Por otra parte, ciertos metales que presentan acritud al recibir el recocido de
recristalización, desarrollan nuevos granos que tienen diferentes direcciones
cristalográficas preferenciales.

Influencia de la temperatura

Al aumentar la temperatura, la agitación térmica anula el efecto ferromagnético, de

modo que el material se torna no magnético. A la temperatura en que sucede este
cambio de propiedades magnéticas, se le denomina Punto de Curie, que para el
hierro es de 769 ºC, y para la cementita de 210 ºC, aproximadamente, según
autores.

Magnetostricción

Se ha observado que los metales Ferromagnéticos, varían sus dimensiones al estar

bajo la influencia de un campo magnético. Este fenómeno recibe los siguientes
nombres:

Efecto Joule: Al variar la longitud de la pieza que está sometida a campos

magnéticos transversales.

Efecto Barret: Al variar las dimensiones volumétricas.

Efecto Wiedemann: Cuando los campos magnéticos radiales provocan variaciones

dimensionales que conllevan movimientos de torsión.

57
Aleaciones para la Industria Eléctrica

- Materiales de alta permeabilidad magnética y baja fuerza coercitiva, que son

conocidos como materiales magnéticamente blandos. La fuerza coercitiva es el
valor del campo desmagnetizante que anula la desmagnetización residual o
remanente.
- Materiales de alta fuerza coercitiva, que son magnéticamente duros o para
imanes permanentes en los que el valor de la permeabilidad magnética no es
tan importante.

Las designaciones de blando o duro no se refieren a las características mecánicas,

sino a su resistencia a ser desmagnetizados.

1. Materiales magnéticamente blandos

Aleaciones de hierro: Generalmente aceros dulces o de bajo contenido de

carbono.

Hierro Puro: Es muy caro y, por tanto, no se utiliza.

Aleación con Ni – Co: Es también muy cara, razón por la cual tampoco se utiliza.

Aleaciones Hierro – Silicio: son las más utilizadas en la industria eléctrica.

Uno de los aceros más importantes de este grupo es el Hipersil con 3.25% Si, que
se utiliza en la fabricación de motores eléctricos fraccionarios, de funcionamiento
intermitente, motores y generadores de alta calidad, transformadores, relés y
reactancias; transformadores de alta eficiencia para redes de distribución, máquinas
eléctricas de alta eficiencia.

Aleaciones Hierro – Níquel: con los siguientes aceros importantes, como el

Hipernik y el Permalloy, con 50% y 78% de níquel, respectivamente. Se utilizan en
circuitos de telefonía, instrumentos eléctricos, transmisores y receptores de
radiofonía.

Aleaciones Hierro – Cobalto: con el acero hiperco (35% co) y el permendur

(50% co). Se aplican en los mismos equipos que las aleaciones de hierro – níquel,
pero por tener menor densidad, permiten disminuir el peso del equipo eléctrico
hasta en un 20%.

Materiales con permeabilidad magnética constante: Son utilizados en equipo

telefónico y radiofónico. Básicamente son aleaciones de hierro – níquel, teniéndose
las siguientes:

58
- Conpernik: 40% a 60% de Ni.

- Perminvar: 30% Fe, 45% Ni, 25% Co.

- Isoperm: además del hierro y níquel, presenta 3% a 4% de aluminio, 10% a 15%

de cobre.

- Materiales magnéticos sinterizados, de polos magnéticos aglomerados con

materiales aislantes, empleados en servicios de alta frecuencia, utilizados en
núcleos de aparatos telefónicos y de radio frecuencia.

2. Materiales Magnéticamente Duros

Pueden estar formados por alguno de los siguientes materiales:

Aceros Martensíticos: con 1% de carbono, con estructura martensítica, son los

que mejores propiedades magnéticas presentan. Pueden contener de 5% a 6% de
wolframio, o éste puede ser sustituido por cromo (5%). Si contienen cobalto, se
mejoran las características magnéticas, como por ejemplo el acero de 0.9% c; 4%
w; 2% cr; 35% co.

Aleaciones endurecibles por Precipitación: como la de hierro con 28% de

wolframio, en la cual precipita el fe3w2, después de haber recibido el tratamiento
térmico de solubilización, con posterior austenizado, temple y envejecido a 760 ºc.

Otras aleaciones utilizadas son: por ejemplo, la Alnicos, que contiene hierro,
alumínio, níquel, cobalto y otros elementos. Estas aleaciones se solubilizan a una
temperatura de 1.200,00 ºc, se templan y posteriormente se envejecen a 650 ºc,
y presentan elevada dureza, alta fragilidad y dificultad (obviamente) de ser
mecanizadas, por lo cual son fabricadas mediante colada o por el sinterizado de
polvos metálicos.

Aceros Sinterizados

Se utiliza la técnica de la metalurgia de los polvos metálicos o pulvimetalurgia,

desde hace unos años, para fabricar piezas en serie, con dimensiones de
estrechas tolerancias y con propiedades mecánicas similares a la de las piezas
fabricadas mediante los procesos normales metalúrgicos.

Proceso:

- Selección de la materia prima: Se fabrica, básicamente, polvo de hierro, que

puede ser Reducido, Atomizado o Electrolítico.

59
- Compresión del polvo metálico: Se comprimen los diferentes polvos de
materiales, dentro de un molde, que le dará las dimensiones a la pieza que se
está fabricando.

- La presión aplicada es del orden de 98.07 MPa a 980.7 MPa, a temperatura

ambiente.

- Sinterizado: Obtenida la pieza comprimida, se lleva a una temperatura de 0.6 a

0.75 de la temperatura de fusión del metal, es decir cerca de los 1200 ºC para
los aceros, en una atmósfera protegida.

- Recompresión: Tras la sinterización, se somete nuevamente a la pieza a una

compresión en moldes que le den las medidas y tolerancias finales y
características mecánicas.

- Acabado: Tras la Recompresión, las piezas pasan a los procesos de

tratamientos térmicos, operaciones de mecanizado y acabado o tratamiento
superficial.

En los acabados o tratamientos superficiales, se somete a la pieza sinterizada a

procesos de cromación o fosfatación, etc, los cuales persiguen dar resistencia al
desgaste o a la corrosión.

Hoy día, se está dando mucha atención a los forjados sinterizados, sobre toda
para la industria automovilística.

Estas piezas se fabrican mediante compresión, sinterizado y forja, con lo cual se

ha logrado reducir el costo de fabricación.

Tipos de aleaciones que se utilizan

Según la Metal Powder Industries Federation (M. P. I. F.) se tienen las

siguientes aleaciones:

Metal Powder Industries Federation

M. P. I. F. Aplicaciones

60
 F-0000-N Engranajes, piezas
magnéticas, bujes
autolubricados, pequeñas
levas.
F-0005-N Engranajes y levas
sometidos a esfuerzos
mayores.
F-0008-N Engranajes y levas
sometidos a esfuerzos
mayores.
FC-0200-P Componentes Mecánicos.
FC-0205-P Componentes Mecánicos y
bujes.
FC-0208-N Componentes Mecánicos y
bujes.
FC-0508-N Engranajes, levas, soportes,
bajo solicitaciones de cargas
medias.
FC-0808-N Componentes mecánicos.
FC-1000-N Componentes mecánicos.
FX-1005-T Componentes mecánicos
especiales.
FX-1008-T Componentes mecánicos
especiales.
Inoxidable 303 --------------------------------------
---
Inoxidable 316 Engranajes, levas,
sometidos a ambiente marino
y ácidos industriales.
Inoxidable 410 Engranajes, levas,
sometidos a ambiente marino
y ácidos industriales.

61
1.1.2 Materiales no ferrosos

Siete metales no ferrosos son de primordial importancia comercial: cobre,

zinc, plomo, estaño, aluminio, níquel y magnesio.

Con frecuencia se alean con éstos otros 40 elementos para hacer

aleaciones comercialmente importantes, hay alrededor de 15 metales de
menor importancia que tienen usos específicos importantes.

El cobre (del latín CŬPRUM, y éste del griego Kýpros), cuyo símbolo es Cu,
es el elemento químico de número atómico 29. Se trata de un metal de
transición de color rojizo y brillo metálico que, junto con la plata y el oro,
forma parte de la llamada familia del cobre, caracterizada por ser los
mejores conductores de electricidad. Gracias a su alta conductividad
eléctrica, ductilidad y maleabilidad, se ha convertido en el material más
utilizado para fabricar cables eléctricos y otros componentes eléctricos y
electrónicos.

El cobre forma parte de una cantidad muy elevada de aleaciones que

generalmente presentan mejores propiedades mecánicas, aunque tienen
una conductividad eléctrica menor. Las más importantes son conocidas con
el nombre de bronces y latones. Por otra parte, el cobre es un metal
duradero porque se puede reciclar un número casi ilimitado de veces sin
que pierda sus propiedades mecánicas.

Fue uno de los primeros metales en ser utilizado por el ser humano en la
prehistoria. El cobre y su aleación con el estaño, el bronce, adquirieron tanta
importancia que los historiadores han llamado Edad del Cobre y Edad del
Bronce a dos periodos de la Antigüedad. Aunque su uso perdió importancia
relativa con el desarrollo de la siderurgia, el cobre y sus aleaciones siguieron
siendo empleados para hacer objetos tan diversos como monedas,
campanas y cañones. A partir del siglo XIX, concretamente de la invención
del generador eléctrico en 1831 por Faraday, el cobre se convirtió de nuevo
en un metal estratégico, al ser la materia prima principal de cables e
instalaciones eléctricas.

El cobre posee un importante papel biológico en el proceso de fotosíntesis

de las plantas, aunque no forma parte de la composición de la clorofila. El
cobre contribuye a la formación de glóbulos rojos y al mantenimiento de los
vasos sanguíneos, nervios, sistema inmunológico y huesos y por tanto es
un oligoelemento esencial para la vida humana.

62
 El cobre se encuentra en una gran cantidad de alimentos habituales de la
dieta tales como ostras, mariscos, legumbres, vísceras y nueces entre otros,
además del agua potable y por lo tanto es muy raro que se produzca una
deficiencia de cobre en el organismo. El desequilibrio de cobre ocasiona en
el organismo una enfermedad hepática conocida como enfermedad de
Wilson

El cobre es el tercer metal más utilizado en el mundo, por detrás del hierro
y el aluminio. La producción mundial de cobre refinado se estimó en 15,8 Mt
en el 2006, con un déficit de 10,7% frente a la demanda mundial proyectada
de 17,7 Mt.

El cobre es el metal no ferroso más usado, ya sea puro o en aleaciones

con otros elementos, es un metal rojizo y maleable, puede laminarse o
forjarse en frío y en calientes, es sumamente flexible y resiste los agentes
atmosféricos. El cobre es después de la plata el que conduce mejor el calor
y la electricidad.

En estado puro tiene muchas aplicaciones industriales como:

En la fabricación de tuberías, conductores eléctricos en aleaciones, las

cuales son muy importantes en la industria.

APLICACIONES

La aplicación por excelencia del cobre es como material conductor (cable),

al que se destina alrededor del 45% del consumo anual de cobre. Otros
usos son:

 Tubos de condensadores y fontanería.

 Electroimanes.
 Motores eléctricos.
 Interruptores y relés, tubos de vacío, magnetrón de hornos microondas.
 Se tiende al uso del cobre en circuitos integrados en sustitución del aluminio
de menor conductividad.
 Acuñación de moneda (aleado con níquel), escultura (Estatua de la Libertad
(Nueva York)), construcción de campanas y otros usos ornamentales en
aleaciones con cinc (latón), estaño (bronces) y plata (en joyería).
 Lentes de cristal de cobre empleadas en radiología para la deteccción de
pequeños tumores. El sulfato de cobre (II) es el compuesto de cobre de
mayor importancia industrial y se emplea en en agricultura, en la purificación
del agua y como conservante de la madera.

Las aleaciones de cobre son las siguientes:

63
a) Latones
b) Bronces
c) Otras aleaciones de cobre

Latones

Son aleaciones cuyos componentes principales son el cobre y el zinc; se

denominan latones especiales aquellos que contienen otros elementos
además del cobre y el zinc, existe el latón de soldadura que contiene del 40
al 60% de cobre.

Bronces

Son aleaciones de cobre y estaño en las que predomina el cobre, algunas

aleaciones reciben el nombre del bronce más el metal con el que esta
aleado, por ejemplo "bronce aluminio", "bronce de silicio", etc.; sin embargo,
en todos predomina el cobre.

Tanto los bronces laminados como los fundidos pueden ser bronces
fosforosos y bronces especiales.

Los bronces fosforosos están formados solamente por cobre y estaño, se

llaman fosforosos no porque contengan fósforo, si no porque en su
fabricación se emplea el fósforo como desoxidante.

Los bronces especiales son aquellos que contienen otros metales distintos
del estaño.

El uso de los bronces en la industria es muy amplio, ya que se fabrican:

bombas, válvulas, chumaceras, camisas para bombas, etc.

Otras aleaciones de cobre

Otras aleaciones importantes del cobre son las aleaciones del níquel, las
principales son la alpaca, el cupro níquel y el monel.

La alpaca se compone de cobre, níquel y zinc; el cupro níquel de níquel y

cobre; el monel contiene alrededor del 60% de cobre y el 28% de níquel con
pequeñas cantidades de hierro y manganeso. Esta aleación es muy
resistente a la corrosión y resiste altas temperaturas.

Aluminio

Las numerosas aplicaciones que tiene el aluminio se multiplican cada vez

más con el creciente empleo de este metal. Como material de construcción
al aluminio es de reducido costo y ofrece ventajas específicas que es

64
conveniente destacar: Peso reducido, resistencia a la corrosión, fácil de
trabajar. Debido a la solidez de su estructura, a la tersura de su acabado y
a la variedad de complicados detalles que pueden obtenerse con el
aluminio, este metal ha llegado a ser para el ingeniero uno de los más
extraordinarios materiales modernos que tiene a su alcance tanto para el
trabajo estructural como para el decorativo.

Al aluminio se le encuentra en el mercado en diferentes tipos de perfiles

como: ángulos (lados iguales o lados desiguales), barras, cuadrados,
hexágonos, canales, medias cañas, láminas, placas, laminas de papel en
rollo y lingotes.

Existen diferentes tipos de aleaciones de aluminio; entre las más

importantes tenemos:

S.A.E. aleación tipo 1: Se fabrican en forma de barras, planchas,

varillas y alambres y en tubos de tamaño
normalizado especificado para tuberías de
combustible y de aceite.

Aleación tipo 2: Comunmente se llama "duraluminio", se emplea

para tornillos y tuercas, tornillos de máquina,
tornillos para madera, remaches, piezas forjadas,
accesorios de tuberías y son especialmente para
forjado por sus escelentes propiedades para
trabajarse en caliente.

Niquel

Es un metal de color blanco brillante muy duro, dúctil y maleable y es tan

tenaz como el hierro, es muy resistente a los agentes atmosféricos y a la
corrosión, se le utiliza en el recubrimiento de otros metales (niquelado) por
su inoxidabilidad. El procedimiento utilizado es el niquelado galvánico,
semejante al galvanizado con zinc.

Se le utiliza mucho en aleaciones, por ejemplo:

Acero al níquel, los cuales se utilizan en aplicaciones especiales, cuando

contienen el 3% de níquel se utiliza en rotores de alta velocidad, con el 22%
en la aleación para fabricar bujías, los aceros con el 25% de níquel se
utilizan como material no magnético.

Cuando los aceros contienen 38% de níquel se utilizan como sustitutos para
filamentos de platino.

El coeficiente de dilatación es casi comparable con el del acero.

65
Las aleaciones con base níquel fueron desarrolladas para obtener una alta
resistencia. La alta resistencia a la corrosión de los metales no ferrosos de
este elemento normalmente son referidos con los nombres de Monel e
Inconel. Estos metales tienen un alto contenido de níquel con porcentajes
variables de cobre, hierro, manganeso y carbón, en general ellos son tan
dúctiles como el cobre, latón y aluminio, con resistencias a la corrosión
comparables con los aceros inoxidables.

Monel

Es una aleación sólida, de color blanco plateado, que contiene

apróximadamente dos partes de níquel y una de cobre. Posee notable
resistencia a la corrosión producida por todos los álcalis, la mayoría de los
ácidos y sales y las sustancias orgánicas, no puede enmohecer. El monel
es un material de múltiples usos debido a la gran variedad de cualidades
que ofrece; su ductilidad, su dureza, su rigidez, su resistencia a la fatiga son
propiedades características que destacan al compararlo con otros
materiales. Trabajado en frío, soldado o fundido se comporta de la misma
manera frente a sustancias corrosivas, además tiene una alta resistencia
mecánica superior a la del acero dulce y se puede trabajar fácilmente por
todos los métodos convencionales de fabricación y maquinado.

Inconel

Este es una aleación de níquel y cromo, no solo tiene una gran resistencia
a la corrosión si no que por su duración y fuerza, sometido a altas
temperaturas puede trabajar hasta 1100°C.

Magnesio

Es un metal blanco plateado, parecido al aluminio pero más ligero, este

metal nunca se emplea puro porque es oxidable, además de entrar en
aleaciones de otros metales, se emplea en aleaciones super ligeras. El
magnesio puro no tiene resistencia para propósitos estructurales, algunos
otros elementos deberán ser agregados al magnesio para darle resistencia.
Los elementos comunes de aleación son: el aluminio, manganeso, zinc y
zirconio.

Estaño

El estaño puro tiene un color blanco muy brillante, es medianamente blando,

flexible y maleable en frío, pero es quebradizo en caliente, es muy fusible.

El estaño se emplea en forma de chapa de poco espesor y en hojas de 0.01

mm. de espesor llamadas papel estaño, que sirve para recubrir alimentos y

66
otras sustancias, pero las principales aplicaciones del estaño son sus
aleaciones y los recubrimientos de otros metales para evitar su corrosión
especialmente del cobre y del hierro.

El estaño es absolutamente necesario en el caso de utensilios de cocina de

cobre, para evitar la formación del cardenillo sumamente venenoso. El
estañado del hierro se emplea principalmente en la hojalata.

La hojalata consiste en una chapa muy fina de acero dulce, recubierta con
una capa delgada de estaño, tiene muchas aplicaciones, especialmente
trabajos de embutido y fabricación de latas para conserva.

Plomo

Es un metal blanco grisáceo y brillante, es muy pesado, muy blanco y

maleable, se le utiliza mucho en tuberías, principalmente en la industria
química, ya que es muy resistente a la corrosión producida por ácidos. Es
el material básico del cual se hacen las placas y eslabones de baterías
eléctricas y acumuladores, sus principales presentaciones en el mercado
es en forma de lámina y tubo. Se fabrican bombas y válvulas de este
material.

Zinc

El zinc es un metal blanco azulado, aunque se cubre pronto de una pátina

gris que lo protege de los ataques de los agentes atmosféricos. Se le
emplea en la fabricación de muchas aleaciones de otros metales como el
latón y para proteger otros metales. El hierro recubierto de zinc, se le llama
hierro galvanizado.

Cromo

Es un metal blanco, muy resistente a la oxidación y a los agentes

atmosféricos, es muy difícil de fundir y se emplea en las aleaciones de los
aceros inoxidables de gran tenacidad y resistentes a la corrosión. Una
propiedad muy importante es su dureza, esto hace que se utilice como
material de recubrimiento de materiales por un proceso llamado cromado.

Molibdeno

Es un metal de alto punto de fusión que se emplea algunas veces como

sustituto del platino para soportar elevadas temperaturas, su principal
aplicación es en la fabricación de aceros especiales (inoxidables), a los
cuales les proporciona mucha tenacidad.

Tungsteno

67
 Es un metal dúctil y pesado, considerado prácticamente infusible, se le
utiliza para filamentos de lámparas y como reemplazante del platino en
revestimientos de contactos eléctricos, recibe el nombre de Wolframio,
porque se obtiene del mineral Wolfram. Se utiliza también como el principal
elemento de aleación en los aceros de alta velocidad.

Platino

Anteriormente se le utilizaba en el emplomado de alambres en lámparas de

filamento, dada su alta resistencia a la oxidación, pero ahora ha sido
reemplazado por el níquel, su principal aplicación en la industria es en la de
instrumentos científicos.

Manganeso

Es un metal gris, muy duro que se oxida fácilmente, por lo cual nunca se
usa puro, se emplea mucho aleado con los aceros inoxidables a los cuales
les da mucha tenacidad.

Aleaciones antifricción o de metal blanco

Se conocen bajo el nombre general de metal antifricción distintas

composiciones para metales de cojinetes, en la siguiente tabla se da las
composiciones de cinco metales antifricción distintos, que han sido
normalizados por la S.A.E. ( cifras en porciento)

10 11 110 13 14
Estaño 90 min. 86 min. 87.75 min. 4.5/5.5 9.2
Cobre 4a5 5 a 6.5 2.25 a 3.75 0.5 máx. 0.5 máx.
Antimonio 4a5 6. a 7.5 7 a 8.5 9.25/10.75 14/16
Plomo 0.35 máx. 0.35 máx. 0.35 máx. 86.0 máx. 76 máx.
Hierro 0.08 máx. 0.08 máx. 0.08 máx. ------------ ------------
Arsénico 0.10 máx. 0.10 máx. 0.10 máx. 0.6 máx. 0.6máx.
Bismuto 0.08 máx. 0.08 máx. 0.08 máx. ----------- -----------

Estos Babbits no rayan ni desgastan y son resistentes a la corrosión de los ácidos

orgánicos del tipo normal en el aceite lubricante.

Metal antifricción original: La composición exacta del metal antifricción original

no es conocida exactamente. Los metales que entraban en la aleación eran
apróximadamente: estaño, 89.3%; cobre 3.6% y antimonio 7.1%. Este metal posee
grandes condiciones antifricción, pero el alto porcentaje de estaño lo hace

68
demasiado caro, por lo cual ha sido sustituído por otras aleaciones que conservan
el mismo nombre comercial de metal antifricción.

MATERIALES CONDUCTORES.

Los materiales conductores pueden clasificarse en dos grupos: Materiales de

alta conductividad (baja resistividad), y Materiales de alta resistividad (baja
conductividad).

Al primer tipo corresponden materiales que se emplean, fundamentalmente, para

transportar corriente eléctrica con baja perdida, por ej cobre, plata, aluminio y
ciertas aleaciones como el bronce.
El segundo grupo está compuesto por materiales que se emplean, cuando se
necesita producir una caída de potencial, por ej. se los emplea para la
construcción de resistores, lamparas incandescentes, etc.

Materiales Conductores de Alta Conductividad

Los materiales de alta conductividad mas típicos son: la plata (ρ=0,016), cobre
(ρ=0,0172 a 0,0175) y el aluminio (ρ=0,026 a 0,028).

 Plata (ρ=0,016 ; α=0.036)

La plata es, de los materiales conocidos, el más conductor (un 10% más que el
cobre que ocupa el segundo lugar), pero su uso como material eléctrico es muy
limitado debido a su elevado costo. Se encuentra en la naturaleza bajo la forma
de: sulfuros, cloruros o plata nativa; para obtener plata químicamente pura, una
vez elaborada, se la refina por vía generalmente electrolítica.

La plata es un material muy maleable y dúctil, que puede soldarse a sí misma por
martilleo (batido), a una temperatura inferior a la de fusión (temperatura de fusión:

69
960ºC); su dureza no es muy elevada, y se haya comprendida entre la del oro y el
cobre.

Como material conductor se emplea: en fusibles (para cortocircuitos eléctricos),

fundamentalmente por su alta conductividad, su inoxibilidad y su precisión para la
fusión; en contactos de interruptores o relevadores para bajas intensidades, por su
alta conductividad eléctrica y térmica; en instrumentos médico eléctricos
(termocauterio); etc.

 Cobre (ρ=0,072–0,0175 ; α=0,0036)

El cobre es el material de uso mas generalizado como conductor eléctrico,

debido a su conductividad elevada y a su costo moderado. Es un elemento muy
difundido en la naturaleza, corrientemente se encuentra bajo la forma de: sulfuros,
óxidos o carbonatos, excepcionalmente como cobre nativo (USA). El cobre puro
(cobre electrolítico), se obtiene por refinado electrolítico. El cobre es un metal
altamente maleable y dúctil, que puede ser fundido, forjado, laminado, estirado y
trabajado. El trabajo mecánico lo endurece, pero el recocido lo devuelve a su
estado dulce. Tiene una elevada resistencia a la tracción, una gran estabilidad a la
corrosión, y es fácil de estañar y de soldar.

Con el objeto de mejorar las cualidades mecánicas del cobre, se le adicionan otros
elementos formando aleaciones, como el bronce y el latón.

El bronce es una aleación de cobre y estaño (generalmente con un 80% a un

95% de Cu), que se caracteriza por su tenacidad y dureza).
Suele usarse como conductor eléctrico, pese a que su conductividad eléctrica es
inferior a la del cobre. Los bronces modernos, son frecuentemente aleaciones
ternarias o cuaternarias (otros elementos componentes de la aleación suelen ser:
el fósforo, el silicio, el magnesio, el berilio, el cadmio, etc.); algunos bronces llevan
el nombre del elemento que se les adiciona (ejemplo: bronce fosforoso, bronce al
silicio, etc.).

70
El latón es una aleación de cobre (50% a 70%) y zinc (30% a 50%), a los que se
les agrega, a veces, otros materiales (estaño, plomo, hierro), pero en pequeñas
cantidades. Se caracteriza por la facilidad con que puede ser estirado y
estampado y se usa como material conductor, pese a que su conductividad
eléctrica es inferior a la del cobre.
Cuando se requieren conductores de elevada resistencia mecánica, se suelen
utilizar el hierro o el acero, recubiertos de una película protectora y muy
conductora de cobre; poseen como ventaja la gran resistencia propia del hierro o
el acero, combinada con la elevada conductividad del cobre. Ejemplo:
“Copper–Weld”.

 Aluminio (ρ=0,026–0,028 ; α=0,00403–0,00429)

El aluminio ocupa el tercer lugar por sus conductividad, después de la plata y el

cobre. La conductividad del aluminio es sólo un 63% de la conductividad del
cobre, pero a igualdad de longitud y peso tiene el doble de conductancia.
Se lo obtiene de la bauxita, mineral abundante y muy distribuido en el globo.El
aluminio es un material más blando que el cobre. Su resistencia a la tracción es
mucho menor, y su soldadura presenta dificultades, pero es un material dúctil que
puede ser trabajado fácilmente por laminado, estirado, hilado, extrusión y forjado.
Está siempre cubierto por una capa delgada e invisible de óxido, que es
impermeable y protectora. El aluminio expuesto a la atmósfera ordinaria, tiene
estabilidad y larga vida.

Para aumentar su resistencia mecánica se le agrega silicio, magnesio, hierro, etc.,

obteniéndose diversas variaciones de uso eléctrico. Ejemplo: almenec, aldrey, etc.

71
Materiales Conductores de Alta Resistividad

Este grupo está compuesto de aleaciones de alta resistividad. Estas aleaciones

tienen composiciones muy variadas y se encuentran en el mercado bajo distintas
denominaciones. Los principales elementos empleados en estas aleaciones son:
cobre, cromo, hierro, níquel, manganeso, aluminio, zinc, silicio, etc.

Las principales aleaciones de alta resistividad son:

 Aleaciones de cobre y níquel

Son aleaciones que poseen coeficientes de resistividad relativamente bajos

respecto a otras aleaciones (alrededor de 0,5 W·mm²/m).
Una aleación de este tipo es el constantán (60%cobre – 40%níquel). Esta aleación
tiene una elevada f.e.m. respecto al cobre, por lo que no es adecuada para
instrumentos de medida de precisión, pese a tener un bajo coeficiente de
temperatura.
Añadiendo zinc a la aleación cobre–níquel, se obtiene el argentan que tiene
0,37W·mm²/m, y un elevado coeficiente de temperatura.
Con la adición de manganeso, se obtiene la niquelina (67%Cu–31%Ni–2%Mn
aproximadamente), que tiene 0,40W·mm²/m y coeficiente de temperatura y

72
f.e.m. respecto al Cu, prácticamente despreciables, por lo que se emplean en los
instrumentos de precisión.

 Aleaciones de níquel y cromo

Son aleaciones que poseen coeficientes de resistividad más elevados (alrededor

de 1W·mm²/m), coeficientes de temperatura bajos y pequeñas f.e.m. con respecto
al Cu. Son aleaciones adecuadas para trabajar a temperaturas elevadas (1.000ºC
o algo mas), pues el conductor se recubre de una capa de óxido que lo protege del
ulterior ataque del oxígeno.
Las aleaciones níquel—cromo se encuentran en el mercado con distintas
denominaciones comerciales. Con la adición de hierro, se obtiene un aumento de
la resistividad y menor costo, pero los conductores no son aptos para trabajar a
temperaturas superiores a los 800ºC, y a veces presentan fenómenos de
oxidación.
Para temperaturas de hasta 1.350ºC se fabrican aleaciones de hierro, aluminio,
cromo y cobalto (kanthal).

Del análisis de las aleaciones estudiadas se observa que el cobre interviene en la

mayor parte de las aleaciones empleadas a temperatura ordinaria; que el níquel
les confiere mayor resistividad y que el cromo les asegura resistencia a la
oxidación a temperaturas elevadas y protección contra los ataques de los agentes
químicos.

Característica y clasificación de las aleaciones de alta resistividad

En general, las características más importantes a tener en cuenta en las

aleaciones de alta resistividad son:

· Alta resistividad.
· Bajo coeficiente térmico de resistividad.
· Resistencia a la corrosión.
· Constancia en el tiempo.
· Pequeña fuerza termoelectromotriz con respecto al cobre.
· Alto punto de fusión.
· Ductibilidad, maleabilidad y soldabilidad.

73
La importancia de cada una de estas características varía según el uso al
que está destinada la aleación.
Las aleaciones de alta resistividad suelen agruparse en tres clases:

Clase A: Aleaciones para resistores de precisión (cajas de resistencia, resistores

patrones, etc.).
Clase B : Aleaciones para resistores comunes (resistores y reóstatos).
Clase C : Aleaciones para elementos electrotérmicos (hornos, etc.).

Este último grupo suele subdividirse, según la temperatura máxima de uso, en

subclases:

¸ Subclases C1: temperatura máxima 350ºC

¸ Subclases C2: temperatura máxima 500ºC
¸ Subclases C3: temperatura máxima 700ºC
¸ Subclases C4: temperatura máxima 900ºC
¸ Subclases C5: temperatura máxima 1100ºC
¸ Subclases C6: temperatura máxima 1300ºC

A las aleaciones de clase A, Ej.: Manganita(84%Cu 12%Mg 4%Ni), se les exige:

· Alta resistividad.
· Pequeña fuerza termo electromotriz, con otros metales (sobre todo cobre).
· Coeficiente térmico de resistividad próximo a cero.
· Constancia en el tiempo.
· Alta estabilidad contra la corrosión.

A las aleaciones de clase B, Ej.: Constantán (Cu–Ni)y Niquelina (Cu–Ni–Mg) y en

general aleaciones a base de cobre, se les exige fundamentalmente:
· Alta resistividad.
· Poco costo.
· Pequeño coeficiente térmico de resistividad.

A las aleaciones de clase C, Ej.: Nicromo (Ni–Cr), ferronicromo, aleación ferro–

cromo–aluminio, cromal (Cr–Al), kanthal (Fe–Cr–Al–Co), se les exige
fundamentalmente:
· Alta resistividad
· Poco costo

74
· Resistencia mecánica
· Elevado punto de fusión
· Resistencia a la oxidación y corrosión.

Cabe recordar que en atmósferas sulfurosas no se deben emplear las aleaciones

con Ni para evitar la corrosión.

75
1.2 MATERIALES NO METALICOS

Los materiales no metálicos han sido clasificados en dos grandes grupos

que son:

a) Fibrosos

b) No fibrosos

76
1.2.1 Materiales fibrosos

Como su nombre lo indica son los que están constituídos a base de fibras,
los más importantes son:

Asbesto

Realmente es un amianto (silicato hidratado de calcio y magnesio en forma

de fibras textiles). Es una fibra natural que se obtiene por medio de la
trituración de la roca donde se encuentra. No es combustible y tampoco es
afectado por el calor; de hecho sus principales aplicaciones son el campo
de la resistencia al calor. El asbesto se produce en una gran variedad de
formas, incluyendo cuerdas, hojas de asbesto cemento y como material de
relleno. Puede ser moldeado en piezas para resistencia al calor y es usado
para cintas y hojas aislantes cuando se require que estas soporten el calor.

Las principales formas son:

Lámina plana, lámina estructural, tanques, equipos de proceso, tubería,

como material aislante, en la fabricación de juntas y empaquetaduras, etc.

Madera

La madera es un material orgánico formado naturalmente, que consiste

básicamente en elementos tubulares alargados, llamados "células",
dispuestos en su mayor parte en forma paralela. Las dimensiones de
dichas células y el espesor de sus paredes varían con su posición en el
árbol, su edad, las condiciones del crecimiento y la clase de árbol.

Las maderas se clasifican en forma general en:

Duras: Son las producidas por los árboles de hojas anchas (angios-
permos), como el roble, el arce y el fresno.

Blandas: Son las producidas por los árboles coníferos (gimnos-

permos), como el pino, el abeto, etc.

Actualmente la madera no es muy usada en ingeniería, excepto como

patrones para vaciado o como embalajes o cimbras.

Papel

El papel es una estructura entrelazada de material fibroso, formado en una

hoja relativamente delgada a partir de una suspensión diluída de pulpa y
agua y compuesta esencialmente de fibras de células, obtenidas de
productos vegetales en un estado más o menos puro.

77
La pulpa para la fabricación de papel se prepara, moliendo madera
mecánicamente y luego por cocimiento químico. El papel tiene muchas
aplicaciones en el campo eléctrico, por su flexibilidad y buenas propiedades
dieléctricas.

El papel seco enrrollado suavemente, se usa para aislar los conductores de

núcleo seco en cables telefónicos.

Para cables de luz y fuerza el papel delgado impregnado con resinas

aceitosas, se usa como aislante, cuando el papel aislante es expuesto al
aire, se impregna con un barniz secado al aire o una resina fenólica.

El papel manila es considerado el mejor para propósitos dieléctricos, pero

se hacen papeles especiales para aplicaciones diferentes.

El pepel basado en desperdicios de algodón y lino, se usa para separadores

en condensadores.

El papel encerado es papel sumergido en parafina y se usa para

condensadores y otros equipos.

Micarta

Este material consiste de papel que ha sido secado y cubierto con barniz
aislante, se construye en forma de tubos, hojas y barras y compactado bajo
calor y presión.

La micarta es un buen material aislante con buena resistencia a la

compresión, pero quebradiza, se puede usar a temperaturas hasta de 80°C.

La baquelita esta hecha del mismo modo que la micarta, pero con una
resina de baquelita (resina sintética obtenida por condensación de un fenol
en presencia de formol) en lugar de barniz. Es muy fuerte bajo compresión,
pero también es quebradiza. Se maquina muy bien y puede ser moldeada
en formas simples y es adecuada a temperaturas de hasta 100°C. Si se
usa el papel de asbesto como base la temperatura puede ser incrementada
hasta los 200°C.

Materiales textiles

Los más usados son:

Algodón y seda: Se usan para aislar alambres para timbres e

instrumentación.

78
1.2.2 Materiales no fibrosos

Este grupo lo componen principalmente los siguientes materiales:

Caucho

El caucho se obtiene del jugo (látex) de algunas plantas tropicales, de ellas

se obtiene primeramente el caucho bruto y de éste el caucho purificado. La
goma obtenida a pesar de ser elástica a temperatura ordinaria no aguanta
temperaturas menores de 5°C ni mayores de 50 ó 60°C; por esto se le
somete a un tratamiento especial por medio de azufre llamado vulcanizado.

Según la proporción de azufre resulta el caucho blando o goma elástica, el

caucho semi duro (utilizado en las cubiertas de los neumáticos) y el caucho
duro o ebonita.

Hace ya varios años, las necesidades económicas y estratégicas, incitaron

a producir caucho artificial. Los progresos efectuados por la industria
química en este aspecto han permitido no solamente satisfacer las
demandas, si no crear una gran variedad de elastomeros dotados de
propiedades determinadas para cada uso y algunos muy superiores al
caucho natural. Así, los cauchos acrílicos y los de polisulfuros resisten a la
acción de los hidrocarburos que disuelven el caucho natural.

El caucho blando y la ebonita se usan con frecuencia en la manipulación de

ácido y muy especialmente de las soluciones acuosas diluídas. La
resistencia química de las dos variedades son semejantes; ambas son
inatacables por las soluciones diluídas, excepto las de agentes oxidantes y
ambas se hinchan con los disolventes orgánicos. Una diferencia importante
entre las dos variedades es que el caucho blando se usa como
revestimiento, generalmente para el acero.

Y la ebonita puede emplearse sola, como se mencionó antes, los polímeros

sintéticos semejantes al caucho van tomando gran importancia en
ingeniería. Con los polímeros como el neopreno, se hacen combinaciones
que curadas producen vulcanizaciones de propiedades de resistencia y
elasticidad semejantes a las del caucho natural.

Cerámica

La cerámica provee una gran variedad de aislantes para la industria

eléctrica, desde un simple molde sin pulir y porcelana vidriada, hasta la
altamente elaborada cerámica de óxido de aluminio. Los productos de
cerámica vidriada son ampliamente usados en equipos domésticos e

79
industriales, puesto que proveen un aislamiento barato y extremadamente
satisfactorio para emplearse en bajas tensiones.

La cerámica de óxido de aluminio, es comparativamente de reciente

desarrollo y provee una gran variedad de aislantes para usarse en alta
tensión.

Vidrio

El vidrio es un producto inorgánico de fusión, que ha sido enfriado hasta un

estado rígido sin que haya cristalización, se obtiene fundiendo juntos sílice,
álcali e ingredientes estabilizadores, tales como cal, alúmina, plomo y bario.

El vidrio posee la cualidad deseable de una resistencia casi perfecta a todos

los ácidos de todas las concentraciones y a casi todas las temperaturas,
siendo el ácido fluorhídrico una excepción de la regla. El vidrio es muy
sensible a los cambios bruscos de temperatura y se le debe proteger de
ellos.

Existen varios tipos de vidrios dependiendo de su composición, los

principales son:

a) Vidrio plano
b) Vidrio inastillable
c) Vidrio alambrado
d) Vidrio para aisladores
e) Vidrio fibroso

Plásticos

Anteriormente se denominaban plásticos en sentido amplio, todas aquellas

sustancias que pueden ser prensadas o moldeadas, como la arcilla la goma
y el cristal; sin embargo hoy se reserva tal nombre a los plásticos sintéticos.

Los plásticos sintéticos son sustancias producidas artificialmente por

medios químicos. Tienen la propiedad de hacerse fluídos por medio del
calor y así poderse moldear en formas definitivas.

Los plásticos han obtenido en los últimos años un gran incremento en su

utilización, tanto en sustitución de otros materiales como en nuevos usos,
gracias a su adaptabilidad y sus excelentes cualidades; sin embargo
poseen una desventaja y es el hecho de no soportar altas temperaturas.

Los plásticos se dividen en dos grupos que son:

80
 a) Termoestables
b) Termoplásticos

Los termoestables se funden por el calor y solidifican, la pieza sólida es

infusible al calentar de nuevo.

Los termoplásticos, son aquellos que se unden por el calor y solidifican, la

pieza sólida se funde al calentar de nuevo.

Existen en el mercado una gran variedad de materiales plásticos, para usos

en la industria dependiendo del tipo de formulación y tipo de plástico que se
utilice.

Los plásticos se trabajan como los metales y el vidrio, por moldeado,

extrusión, prensado y laminación.

Lubricantes

La lubricación es de extremo interés, ya que cualquier maquinaria trabaja

con mayor seguridad sí ésta está correctamente lubricada.

Se deberá checar que al estar aplicando un lubricante se utilice el más

adecuado para las condiciones de trabajo y operacionales de la máquina.
Esto conducirá a la obtención del costo mínimo de mantenimiento y costos
de producción más bajos.

Con el fin de obtener lubricantes que protejan totalmente la maquinaria, un

buen lubricante deberá pasar las pruebas convencionales como son:

Viscosidad, punto de inflamación, de combustión, el punto de fluidez, la de

residuos de carbón, la de emulsificación, la de acidez, la del número de
neutralización, color, contenido de azufre y el número de saponificación.

Para las grasas son de suma importancia, el grado de penetración y el punto

de licuefacción así como el punto de goteo.

Las grasas lubricantes se clasifican generalmente de acuerdo con el tipo de

jabón que se utiliza para su manufactura.

Los productos convencionales más comunes incluyen las grasas con base
de calcio o grasas para usos generales que pueden emplearse hasta 7°C.

Los productos a base de sodio que se aplican para temperaturas hasta de

121°C y los de base mixta (calcio-sodio) que son grasas ampliamente
usadas para servicios en los que se deseen aprovechar las cualidades

81
 combinadas de sus dos elementos básicos, realzados con la inclusión de
aditivos antioxidantes.

Los tipos de lubricantes normalmente son derivados del petróleo y están

clasificados en una variedad muy amplia de acuerdo a los servicios a los
que se han de aplicar.

a) Aceites para sistemas circulatorios

b) Aceites para engranes
c) Aceites para motores de combustión interna
d) Aceites para refrigeración
e) Aceites para cilindros de máquinas de vapor
f) Lubricantes para cables de acero
g) Lubricantes sólidos y sintéticos
h) Grasas con base calcio, sodio, aluminio, litio y bario.

1.3 APLICACION DE LOS MATERIALES DE CONSTRUCCION

Tuberías

Las tuberías se construyen de diferentes materiales de construcción, los

más comunes son:

a) Tubería de acero al carbón

b) Tuberías de aleaciones de acero
c) Tuberías de hierro
d) Tuberías de plástico

Tuberías de acero al carbón

Los tubos de acero al carbón se han clasificado en tres rangos muy

importantes y estos son:

a) Tubería de línea (line pipe)

b) Tubería tipo broca (drill pipe)
c) Tubería envolvente (casing pipe)

Tubería de línea

La tubería de línea esta clasificada en tres grupos principales que son:

A-53 (negra o galvanizada, con costura o sin costura)

A-120 (negra o galvanizada, con costura o sin costura)
A-106 (negra sin costura)

82
La A-53, es el tubo más comunmente usado para servicios generales, es
fabricado bajo las normas de la A.S.T.M., puede ser obtenido ya sea negro
o galvanizado, se fabrica con costura (butt-welded ó lap-welded) ó sin
costura. Los grados que se tienen en el mercado son los "A" y "B". Se le
utiliza para bajas presiones, servicios generales, temperaturas medias,
puede ser doblado, requiere análisis químicos (se debe de controlar el
fósforo), requeire de pruebas de tensión y requiere prueba hidrostática.

La A-120, cubre el tubo negro ó galvanizado en los tamaños de 12" de

diámetro y menores se le utiliza para usos ordinarios en el manejo de vapor,
agua, gas y aire, no debe ser usado en medias y altas temperaturas, no
debe ser doblado, la especificación no requiere de pruebas físicas aparte
de la prueba hidrostática y no requiere de análisis químicos, se le encuentra
en el mercado con costura (lap-welded ó butt-welded) ó sin costura.

La A-106, es un tubo de acero al carbón para servicios de altas

temperaturas y altas presiones, cubre los dos grados "A" y "B" se le obtiene
solo sin costura, el material que se utiliza en su fabricación es el acero de
hogar abierto, se obtiene en un amplio rango de tamaños y en todas las
célucas. El acero de horno eléctrico para la especificación A-106 no se
tiene en existencia y puede ser obtenido solo por sobre pedido.

Para la tubería A-106 debe exigirse certificado de control de calidad.

Existen en el mercado otras especificaciones para tubos de acero al carbón

y son:

A-134, en tamaños de 16" de diámetro y mayores, el tubo soldado

por fusión eléctrica puede ser ya sea la costura en forma de
espiral ó recta. La especificación A.S.T.M., A-134, sugiere
que el tubo sea rolado de placa A.S.T.M., A-285, A-283 ó A-245; sin
embargo otras calidades de placa soldable pueden ser empleadas. La
resistencia de la soldadura y el revestimiento, deben estar de acuerdo con
los procedimientos de calificación de procedimientos de la American
Welding Society y deberán ser igual a la mínima resistencia
a la fatiga de tensión (psi) de la placa.

Especificación Grado "A" Grado "B" Grado "C" Grado "D"

----------------------------------------------------------------------------------------------------------- ----------
A-285 45,000 50,000 55,000 --------
A-283 45,000 50,000 55,000 60,000
A-245 48,000 50,000 55,000 ---------
----------------------------------------------------------------------------------------------------------- ----------

A-135, es un tubo para propósitos generales, no exediendo de 30"

de diámetro, son fabricados por el método de soldadura de
resistencia eléctrica, además de las pruebas usuales de tensión

83
hechas sobre una gran variedad de bases, ambas terminaciones
de cada tramo deberán ser de acuerdo con los requerimientos lisos
requeridos.

A-135, provee dos grados "A" y "B", pero solamente el grado "A" se
recomienda para rebordearse y doblarse. Los extremos pueden
ser lisos, biselados o roscados.

A-139, también disponibles para servicios ordinarios, son

soldados por el método de fusión eléctrica en tamaños mayores
de 4" de diámetro con espesores arriba de 5/8", la costura
puede ser recta ó en espiral. Los grados de acero disponibles
"A" y "B" son grados laminados, sus propiedades técnicas pueden
diferir de los grados de la placa estándar.

Tubería tipo broca (drill pipe)

Estos tipos de tubos tienen las siguientes propiedades: soportan grandes

cargas, fricciones altas, cambios de dirección y ser doblados.

Se adquieren bajo las especificaciones API-5A en los grados D y E, también

se le conoce como tubería de perforación. El punto de ruptura para el grado
D es de 95,000 PSI y el de grado E es de 100,000 PSI. Para cada uno de
los diámetros del tubo hay un solo espesor como se ve en la siguiente tabla:

Diámetro ext. Espesor

2 7/8"
3 1/2"
4 1/2"
0.362"
0.368"
0.397"

Tubo envolvente o coraza (casing pipe)

Se utilizan como protección en las perforaciones petroleras, se adquieren

bajo las especificaciones API-STD-5A y API-STD-5AX, tienen las
siguientes características: soportan grandes cargas, altas fricciones,
cambios de dirección, ser doblados. Dentro de esta especificación también
se cuenta con el tubo Short Thread and Cople (STC), dentro de esta
especificación (STC) se tienen los grados H-40 y J-55.

84
Otro tipo de tubo es el Long Thread and Cople (LTC), la cual tiene los
siguientes grados: El J-55, N-80 y el P-110.

El API publicó la especificación API 5 L, cubriendo acero de hogar abierto y

acero forjado, para usos de transporte de gas, agua o aceite.

El tubo puede ser con costura o sin costura y son fabricados en los grados
"A", "B" y "C".

Tuberías de aleaciones de acero

Para aplicaciones muy especiales se usan aleaciones de acero, lo que nos

da una mejor resistencia a los servicios severos y así tenemos que las
tuberías de acero al Carbono-Molibdeno se pueden adquirir en los tipos A-
204 con costura y A-335 sin costura, se utilizan para temperaturas no
mayores de 470°C.

La tubería de acero al Cromo-Molibdeno se emplea para temperaturas

hasta de 590°C, el material para una tubería deberá seleccionarse después
de una revisión de las condiciones técnicas y económicas; por ejemplo,
cuando se combina la alta temperatura y la acción erosiva, es conveniente
usar una aleación de 5% molibdeno (A-335 grado 5), para temperaturas de
hasta 510°C se usa 0.5% cromo y 0.5% molibdeno (A-235 grado P-2).

Aceros inoxidables (cromo-níquel)

Un importante crecimiento en la industria del tubo son los aceros

inoxidables del tipo autenitico, una rama del grupo de los inoxidables, su
gran resistencia, su capacidad para resistir altas temperaturas, su alta
resistencia a la corrosión, los hacen invaluables para muchos sistemas,
químicos, petroleros y de potencia (vapor).

Una especial consideración debe tenerse en cuenta en los aceros 18/8

cuando son soldados y usados para resistir corrosión a temperaturas de
800 a 1500°F. A estos rangos de temperatura críticos se forma carburos
de cromo a través de los límites del grano que trae como consecuencia una
reducción en la resistencia a la corrosión. Esto sin embargo, puede ser
minimizado por la adición al acero de pequeñas cantidades de elementos
estabilizadores, tales como culombio o titanio, o por otros métodos que se
verán más adelante en el curso.

Tubos para bajas temperaturas

La especificación A-333 es una publicación que esta teniendo una creciente

aceptación, ya que establece un estándar de los mínimos requerimientos
para tubos sujetos a servicios de bajas temperaturas extremas.

85
Tuberías de fundición

Se emplean para conducir diferentes fluídos y se adaptan muy bien para su

empleo bajo tierra o agua. Suelen ir revestidas por dentro y por fuera de
algún material, como alquitrán, asfalto o cemento, cuando las condiciones
a las que funcionan las exponen a una corrosión. Las tuberías se
encuentran en el mercado con diversos espesores de pared y en forma de
campana y espiga o bridadas. Se fabrican en dos formas: las fundidas en
foso de colada y las centrifugadas.

Tuberías de duriron

El duriron es un hierro con elevada proporción de silicio y contiene

apróximadamente 14.5% de silicio y 0.85% de carbono, resiste la mayoría
de los agentes químicos, como el ácido sulfúrico, el nitrico y el acético, a
cualquier concentración y temperatura.

Tuberías comunes y para servicios especiales de metales no ferrosos

Tubos comunes y para servicios especiales de aluminio

Se encuentran en el mercado en unas 17 aleaciones de aluminio y

diferentes revenidos, variando la resistencia de cada una en el intervalo de
temperaturas de trabajo (hasta 260°C como máximo).

Tubos comunes y para servicios especiales de cobre

Estos se obtienen en una gran variedad de diámetros y de espesor de

pared.

Los tubos para servicios especiales sin costura se fabrican en "D.E." y en

"D.I.", que varían de 1/32 a 16 pulg. y un espesor de pared que va del
calibre o galga 36 B&S. (0.005) para el tubo delgado a 0000 del calibre B&s.
(0.75") para el diámetro de 16".

Los tubos de cobre para servicios especiales con agua son más costosos
porque se fabrican con tolerancias de solo la mitad de las admitidas para
los tubos ordinarios de cobre, con el fin de permitir el uso de accesorios
estampados y soldados. El diámetro nominal es de 1/8" menor que el
diámetro exterior. Las presiones de trabajo varían con el espesor de pared,
el diámetro, la aleación de que se trate y el tratamiento térmico.

Tipos de tuberías de cobre.

Tipo M

86
Fabricado en temple duro con longitudes de 6.10 mts. con diámetros
nominales de 3/8, cubre las necesidades corrientes y normales es una
instalación de abastecimiento de agua de edificios.

Soporta con gran margen de seguridad las presiones usuales.

Tipo L

De pared un poco más gruesa que la anterior, fabricado en temple duro con
longitudes estándar de 6.60 mts. y un temple suave en rollos de 15 mts.

Se utiliza para condiciones más severas (agua caliente ó vapor y tendido

de tuberías en el subsuelo, gas refrigeración, etc.).

Tipo K

De pared más gruesa que el anterior para uso industrial (altas presiones de
vapor o agua), también con conexiones soldadas.

Las soldaduras para la tubería de cobre se fabrican en forma de cordón de

3 mm. de espesor en carretes de 450 gr.

La No. 50:Que tiene 50% estaño y 50% plomo con una

temperatura de fusión de 183°C.

La No. 95:Que contiene 95% de estaño y 5% de antimonio con

temperaturas de fusión de 230°C.

Tubos de plomo y revestidos de plomo

El tamaño nominal del tubo es el diámetro interior efectivo, para los tamaños
de 3/8" a 2", cuando es necesario que la tubería tenga resistencia y rígidez
pueden emplearse tubos de acero revestidos de plomo.

Tubos comunes y para servicios especiales no metálicos

Hay en el mercado gran número de materiales con el que se fabrican tubos

comunes y para servicios especiales. No existe ninguna normalización
especial en cuanto al tamaño; por lo que si se requiere de más detalles
deben consultarse los catálogos de los fabricantes.

Tubos comunes de asbesto-cemento

Con cemento Portland y asbesto se fabrican tubos sin costura y por lo

general con los extremos lisos. El tubo de este material es resistente a la

87
corrosión y encuentra aplicaciones especiales en la conducción de fluídos
relativamente corrosivos. Actualmente ya no se utiliza el asbesto, se utiliza
la fibra de vidrio y se llama: fibto-cemento

Tubos de carbón grafito

Estos materiales resisten prácticamente a todos los ácidos (incluso el

fluorhídrico), los álcalis y las soluciones salinas así como los compuestos
orgánicos, salvo los de un carácter muy oxidante. Combinan una
resistencia razonable con un peso ligero y son muy resistentes a los
choques térmicos, su coeficiente de dilatación es de un cuarto a un quinto
el correspondiente al acero.

Tubos de gres para productos químicos

Los tubos de gres y sus accesorios resisten la acción de la mayoría de los

ácidos, álcalis u otros agentes corrosivos, siendo la principal excepción al
ácido fluorhídrico, se fabrican en el mayor número de tamaños y medidas
con junta de enchufe.

Los tubos de gres para albañal, se emplean para conducir aguas negras,
desperdicios industriales y aguas de lluvias, se usa la junta espiga y
campana con una empaquetadura de estopa y cemento u otros materiales.

Tubos de plástico

Se puede decir que dos son los materiales más comunes para fabricar
tuberías de plástico y estas son: Los termoplásticas y los termoestables.

Los termoplásticos se suavizan con el calor para, posteriormente recuperar

su resistencia y otras propiedades al enfriarse, esto quiere decir que la
maquinaria para extrusión puede calentar un material como el cloruro de
polivinilo, forzarlo a pasar a través de un dado anular, enfriarlo y de esta
manera producir una tubería la cual funcionará bien a temperatura ambiente
ó aún con agua caliente.

Las sustancias termoestables sufren cambios deseables y permanentes

cuando se calientan. Las tuberías construídas de estos materiales
consisten de una pared compuesta (ver figura No. 1). Las resinas epóxicas
los poliésteres y las resinas fenólicas son los principales materiales
termoestables, reforzados con fibra de vidrio o papel de asbesto, algunos
plásticos reforzados son considerados apropiados aún para servicios con
vapor exhausto a 300°F.

88
Como regla general la tubería de plástico es resistente a la corrosión, tiene
una superficie tersa por ambos lados y es fácil de unir. Su gran
inconveniencia es la baja resistencia que tiene al calor y al fuego, así como
su baja resistencia mecánica.

En los últimos años los termoplásticos han tenido un enorme avance en

servicios para drenaje, desechos y líneas de venteo donde compiten con el
hierro fundido. El Acrilonitrilo-butadien-estireno (ABS) y el cloruro de
polivinilo (PVC) son los líderes en este ramo. Las tuberías para agua es
otro gran mercado para los termoplásticos. El PVC predomina pero el
poliestireno (PE) es de algún valor. El PVC clorinado es el mejor para agua
caliente hasta temperaturas de 200°F. El ABS puede manejar petróleo y
gas.

El hule plástico de estirenos, el polipropileno, el polibutadieno (PB) y el

acetato de butirato de celulosa (CAB) son otros materiales empleados en
tuberías.

Accesorios para tuberías

Cuando se requiere unir más de un tubo para formar una tubería, dar
cambios de dirección, hacer inserciones, hacer retornos, se requiere de
accesorios.

Estos se encuentran en el mercado; ya sea roscados, soldables ó bridados,

los materiales de construcción deben ser los mismos de que esta construída
la tubería en donde serán aplicados.

Existen diferentes formas de accesorios para tubería y éstas son:

Para tubería roscada

Codos de 45°, codos de 90°, tees, cruces, tuerca unión, niples, coples,
tapón macho, tapón cachucha, reducción campana, reducción bushing,
brida roscada, entre otras.

Para tubería soldable

Codos de 45°, codos de 90°, retornos de 180°, tees, cruces, reducciones,

campana (concéntrica y excéntrica), injertos, tapón, cachucha, bridas
soldables, entre otras.

Para tubería bridada

Son la mismas que las soldables, sólo que se le adiciona una brida en cada
extremo para facilitar la unión.

89
Bridas

Las bridas estándar de acero forjado se clasifican como ASA-150, 300, 400,
600, 900, 1500 y 2500 PSI.

Las especificaciones de la ASTM para bridas de acero forjado son la A-181,

para servicio general, la A-105, para altas temperaturas y la A-182, para
aleaciones de acero. Las bridas se fabrican para todos los tamaños
nominales de tuberías y en diferentes tipos, tales como:

a) Bridas de cuello soldable (Welding Neck)

b) Bridas deslizantes (Slip-On)
c) Bridas de solapa (Lap-Joint)
d) Bridas de enchufe (Socket-Weld)
e) Bridas roscada (Screwed)
f) Brida ciega (Blind)
g) Brida de reducción (Reducing)

Bridas de hierro fundido

Se tienen dos clasificaciones para bridas de hierro fundido; la ASA-125 PSI

y la ASA-250 PSI, tienen respectivamente las mismas dimensiones en la
cara y centro de barrenos que las clasificaciones ASA-150 PSI y ASA-300
PSI para bridas de acero; las bridas de hierro fundido se fabrican de
acuerdo con la ASTM-A-126.

Válvulas: Las válvulas se han clasificado en:

a) Manuales
b) Semiautomáticas
c) Automáticas

Las válvulas manuales son aquellas en que el trabajador hace contacto con
ellas para operarlas.

Las válvulas automáticas, se caracterizan por ser válvulas que integran

los elementos de cierre, actuación y medición, que les permite regular en
forma automática: presión, temperatura, flujo, nivel, velocidad, etc. Estas
válvulas también son conocidas como reguladoras de presión, válvulas de
seguridad, de alivio, de venteo, trampas de vapor, eliminadoras de aire, etc.
Se excluye de esta descripción cualquier válvula manual a la cual se le
adapta un operador ya sea eléctrico o de solenoide, de pistón neumático o
hidráulico, ya que en este caso no sería más que una válvula manual
automatizada, pero que no se auto-opera en virtud de que no cuenta con
sus elementos propios.

90
En términos generales se puede definir a una válvula como:

Un dispositivo mecánico para controlar el flujo de cualquier fluído entubado.

El objetivo de instalar una válvula, puede tener uno solo ó una combinación
de los siguientes:

a) Obturar ó permitir el flujo (hermeticidad total, hermeticidad

relativa).
b) Regular Flujo (volúmen, temperatura, presión, dirección).
c) Evitar el retroceso del flujo.

Existe una gran diversidad de válvulas para lograr los objetos señalados,
entre los más comunes en acero fundido son:

Grupo de compuertas: Válvulas de compuerta sólida tipo cuña.

Grupo de globos: Válvulas de globo disco esférico, válvulas de

globo disco cónico.

Grupo de retenciones: Válvula de retención tipo columpio.

Para seleccionar una válvula correcta para una aplicación específica no es

una tarea sencilla, ya que el diseñador tiene una amplia gama de tipos de
válvulas, algunas de las cuales se mencionaron anteriormente.

Cuenta además con una diversidad de materiales para el cuerpo y el bonete

de la válvula, que entre otros se tiene:

Acero al carbón ASTM-216 grado WCB

ASTM-352 grado LCB (para baja temperatura)

Acero inoxidable ASTM A-351 grado CF8

Acero al carbono-Molibdeno ASTM A-217 grado WC1 y grado C5

Acero al níquel ASTM A-352 grado LC2 y grado LC3

Asimismo, los interiores de la válvula al igual que las guarniciones o zonas

húmedas como son: vástago, compuerta o disco, asientos y bujes del
asiento del vástago, pueden ser de un material diferente al del cuerpo o con
recubrimientos especiales de cromo, monel, estelita, acero inoxidable y
disulfuro de molibdeno, en las combinaciones que se deseen.

91
Materiales de construcción para cambiadores de calor

Los cambiadores de calor constituyen uno de los equipos más empleados

en la industria, su nombre es empleado incluyendo a todos los equipos que
son usados para el propósito de transferencia de calor de un fluído caliente
a uno frío, bajo una amplia gama de condiciones de temperatura y presión,
dentro de estos equipos se encuentran: Enfriadores, calentadores,
generadores de vapor, recuperadores de calor, evaporadores,
precalentadores, enfriadores a baja temperatura y condensadores,
excluyendo los equipos calentados a fuego directo.

En todos estos equipos los fluídos son separados por una pared limitante,
la cual tiene dos objetivos:

a) Mantener los fluídos separados.

b) Permitir el flujo de calor del fluído caliente al frío.

En los procesos industriales se utilizan diversos tipos de cambiadores de

calor, de los cuales los más importantes son los siguientes:

a) Cambiador de calor de espiral

Fue diseñado originalmente por la industria de la celulosa, después se

utilizo en la industria química y alimenticia; en la actualidad son
fabricados principalmente en Suecia, Alemania y Estados Unidos.

b) Cambiador de calor de placas

En un principio este equipo se desarrolló para uso en plantas de

pasteurización y más tarde se encontró que era una excelente solución
para otras aplicaciones dentro de una variedad de diferentes industrias
y se utiliza para calentamiento, enfriamiento y recuperación de calor.

c) Cambiadores de calor de doble tubo

Conocidos más comunmente como cambiadores de calor de tubos

concéntricos, este tipo consta de dos tubos concéntricos con un fluído
circulando por el interior de la tubería y otro en el anillo entre ellos, dos
tees conectoras, un cabezal de retorno y un codo en "U".

d) Cambiadores de calor de tubos y envolvente

Este tipo se derivó del de doble tubo y es el más ampliamente usado,

la superficie de calentamiento consiste de un número de tubos
espaciados, encerrados en una coraza circular con un fluído
circulando dentro de los tubos y otro fuera de ellos.

92
 e) Cambiadores de calor enfriados por aire

Este tipo de equipos consisten de un haz de tubos aletados ó

serpentines, rolados ó soldados a un cabezal, en este tipo de
cambiadores de calor, el fluído de proceso va por dentro de los tubos
y el aire a flujo cruzado por fuera de ellos; en general se pueden
clasificar según su funcionamiento en dos tipos principales: de tiro
natural y de tiro mecánico, a su vez éste último se clasifica según la
naturaleza del ventilador que puede ser de tiro forzado ó de tiro
inducido; últimamente este equipo ha tenido mayor aceptación dentro
de la industria, ya que su construcción es muy simple, el espacio
requerido es menor que los de tubos y envolente y además se obtiene
un ahorro en los gastos de opeación.

Los cambiadores de calor normalmente deberán estar de acuerdo con los

dos códigos que son:

ASME UNFIRED PRESSURE VESSEL SECCION VIII DIV. 1

TEMA (TUBULAR EXCHANGER MANOFACTURER'S ASSOCIATION)

Un cambiador de tubos y envolvente esta constituído de tres partes

principales que son:

Envolvente, haz de tubos y cabezales.

Los cambiadores de calor de tubos y envolvente están clasificados según

su construcción en:

Espejos estacionarios
Tubos en "U"
Cabezal flotante (tipo "T" y tipo "S")
En forma más específica un cambiador de calor esta contituído por:

a) Cuerpo
b) Tubos
c) Espejos
d) Cabezales
e) Mamparas o soportes (segmentadas, tipo corona y disco, tipo
ventana, longitudinal, tipo disco)
f) Placa de partición
g) Tirantes y tubos espaciadores
h) Boquillas (para enlace con los demás equipos, para válvulas de
seguridad, para drenaje, venteo e instrumentación)
i) Placas de choque
j) Juntas de expansión

93
Materiales de construcción

La contrucción de cambiadores de calor se hacen con materiales que tienen

diferentes formas de suministro de las cuales habrá que seleccionar la que
resulte más conveniente, las formas de materiales de construcción
comunmente utilizados son:

Placas, tubos, forjas y formas diversas.

La selección de las formas del material debe ser atendiendo a diversos

factores tales como: Tamaño de la unidad, medios disponibles de
fabricación, disponibilidad en el mercado, etc. A continuación se describe
la forma de suministro del material con que se construyen las diversas
partes que componen un cambiador de calor.

Partes que se construyen a partir de placa: La placa se suministra en las

dimensiones usuales según las normas, para ser ajustadas a las
dimensiones que se requieren. Secciones cilíndricas de diámetro mayores
(que no se disponen comercialmente en tubos) cuello de boquillas, bridas
tipo anillo, tapas cónicas o secciones cónicas.

Tapas formadas (elípticas, toriesféricas y esféricas).

Partes planas (tapas planas, espejos, mampara, placas divisoras, silletas y

soportes).

Partes que se construyen a partir de tubo: Los tubos se

suministran en diámetros, espesores y longitudes normalizados, de las
cuales se elige la que se ajuste a nuestras necesidades como:

Secciones cilíndricas de diámetros menores (en cualquier dimensión que

se disponga comercialmente).

Envolventes, cuellos de boquillas, espaciadores y tubos de transferencia

(calibre BWG).

Partes que se construyen a partir de forja. La forja se suministra en dos

formas: Piezas forjadas con dimensiones normalizadas (bridas para
boquillas, bridas normalizadas clase TEMA, coples, conexiones para
instrumentos y bridas ciegas).

Partes forjadas para maquinar, dar forma, dimensiones y acabados

deseados (bridas integrales en todas sus variedades y bridas tipo anillo).

94
Partes planas en espesores mayores (que no son disponibles
comercialmente) como los espejos y tapas planas.

Formas diversas

Estas formas incluyen: varillas, soleras, perfiles, láminas, etc.

Las partes que se construyen de estas formas son:

Varillas de amarre, laminillas de sello y tiras para deslizamiento.

Existen algunos elementos como tornillería y tuercas que se suministran las

piezas terminadas por el fabricante de las mismas y solo es necesario
seleccionar el material para indicar la especificación que le corresponda.

A continuación se dan algunos ejemplos de especificación de materiales:

Placa acero al carbón: SA-515 grado 70; SA-516 grado 70; SA-285
grado C; SA-283 grado C; SA-414 grados A,
B, C.
Forja: SA-105-ll; SA-181; SA-255-ll.
Tubos por cédula: SA-106 grados A, B, C; SA53 grados A, B; SA-
333-lX; SA-83-A.

Tubos por calibre: SA-179; SA-334-1; SA-556-C2

Tornillería: SA-193-B7; SA-194-2H; SA-307-B; SA-261-BO
Formas diversas: SA-31 grado A y B; SA-306-45, 50, 55, 60.

Recipientes: Los recipientes se han clasificado en tres grupos que son:

a) Recipientes sujetos a presión interna (cilíndricos verticales, cilíndricos

horizontales).

b) Recipientes sujetos a presión externa (cilíndricos o esféricos).

c) Recipientes atmosféricos (cilíndricos verticales).

Tanques atmosféricos: El diseño y fabricación de tanques atmosféricos se

basa en estándar API-650 última edición. Este código trata sobre el diseño
y fabricación de tanques atmosféricos para almacenamiento de petróleo y
sus derivados.

El API-620 trata sobre el diseño y fabricación de tanques cilíndricos

verticales apoyados en el suelo, con presiones inferiores casi atmosféricas.

Límites de aplicación de los códigos ASME y API

95
Vacío absolutas 0 15 3000PSI

/ / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / \ \ \ \ \ \ \ \1 _________1---------------------

Código asme sec. viii api codigo asme sec. viii

Tipos de tanques API

Cilíndricos verticales
Techo cónico: soportados, autosoportados
Techo tipo domo
Techo tipo paraguas
Tanques abiertos

Materiales de fabricación

Los materiales de fabricación de tanques atmosféricos, son prácticamente

los mismos que para fabricar cambiadores de calor y además:

1. A-34, acero estructural

2. A-283 grados C, D, acero estructural con espesores de 1
1/2"

Como alternativas se tienen los siguientes materiales:

1. A-131-A, b y /o C, aceros estructurales con espesores de 1

1/2", 1" y 1 1/2" respectivamente.
2. A-516 para bajas temperaturas.

El material para perfiles estructurales es:

A-36; A-376 y A-G 40-12

El material para tuberías:

API-5L; A-106 grados A ó B.

El material para bridas (de acuerdo al ANSI) forjadas:

ANSI B-16.5; A-181-I ó II.

Para bridas fabricadas de placa el material debe ser el mismo que el del
cuerpo.

Para los recipientes sujetos a presión interna y/o externa los materiales son
los mismos, pero deben ser relevados de esfuerzos. El relevado de

96
esfuerzos es un tratamiento térmico que se hace en hornos para recipientes
pequeños y se utilizan sopletes múltiples para recipientes grandes.

Materiales de construcción para bombas

Las bombas están clasificadas en:

Centrifugas

Bombas
Rotatorias
Desplazamiento positivo
Reciprocantes

Las bombas para la industria de procesos difieren de las utilizadas en otras

industrias, principalmente por los materiales de construcción de la cual
están construídas.

Mientras que el acero al carbón, hierro fundido, hierro dúctil, aleaciones en

base aluminio o cobre manejan pocas soluciones químicas, la mayoría de
las bombas químicas están fabricadas de aceros inoxidables, aleaciones de
base níquel o más exóticos materiales; tales como: el titanio o zirconio. Las
bombas están hechas también de carbón, vidrio, porcelana, hule, plomo y
una amplia familia de plásticos incluyendo fenólicos, epóxidos y
fluorocarbonos.

Cada uno de estos materiales ha sido incorporado al diseño de la bomba

por una sola razón: para eliminar o disminuir el efecto destructivo de los
productos químicos en las partes de la bomba.

De aquí que el tipo de corrosivo que se va a manejar sea el que determine

cual de estos materiales es el más adecuado, un análisis cuidadoso de los
químicos que van a ser manejados primeramente deberá ser realizado.

Materiales de construcción para compresores.

El transporte de gases y vapores es tan importante como el movimiento de

líquidos, en muchas plantas petroquímicas algunos procesos requieren
alimentación de gases comprimidos a presiones elevadas. La estación de
compresores es una planta dentro de otra planta, que tiene máquinas
complicadas y caras, que requieren no únicamente de operación práctica si

97
no también de los conocimientos de la ingeniería para su selección e
instalación.

Al igual que para las bombas, se tiene una lista similar de los tipos de
compresores; sin embargo, el diseño de los compresores es más
complicado debido a la compresibilidad de los gases, mientras que el uso
de la bomba de pistón ha declinado en proporciones relativamente
pequeñas, el compresor de pistón sigue siendo muy usado para compresión
de todos los gases, aunque a partir de 1945 el uso del compresor centrifugo
se ha incrementado notablemente.

Brevemente, el Compressed Air and Gas Institute define al compresor de

pistón como una máquina en la que el elemento compresor es un pistón con
movimiento alternativo dentro de un cilindro.

Hay compresores de acción simple, acción doble, de un solo paso, pasos

múltiples, verticales, horizontales, en ángulo, enfriados por aire, enfriados
por agua.

El material de construcción más común es la fundición gris y el hierro dúctil,

en el carter, mientras que en el cigueñal es de un acero al medio carbono,
pistones y bielas son de aleación de aluminio, en algunos modelos, crucetas
y pistas para las mismas son de hierro dúctil. Para altas presiones se utiliza
el acero forjado, las válvulas son de acero forjado.

Compresores y ventiladores centrifugos y axiales

Por conveniencia, la Compressed Air and Gas Institute ha hecho la

siguiente clasificación de máquinas centrifugas y axiales:

a) Sopladores (turbo-sopladores): La presión manométrica de la

descarga es menoa a 40 Lb/pulg2 (basada en aire).

b) Compresores (turbo-compresores): La presión de la descarga es

menor a 40 Lb/pulg2.

c) Ventiladores: Son máquinas centrifugas de velocidad muy baja,

que manejan grandes volúmenes a presiones manométricas muy
bajas, menores a 1 Lb/pulg2.

De hecho los materiales de construcción para los turbo compresores es

similar a los compresores de pistón y para los ventiladores los materiales
de construcción de tanques y cambiadores de calor.

En los ventiladores también se tienen materiales de aluminio tanto en el

rodete como en el estator.

98
MATERIALES AISLANTES

Con frecuencia encontramos que al localizar una necesidad de aislamiento

térmico en tuberías y equipo, con el fin de Conservar Energía o dar
protección al personal que transita cerca de los mismos, no se conocen los
materiales ni los espesores adecuados que se pueden aplicar par lograr el
ahorro de energía deseado al mejor precio y que brinde el mejor servicio.

En el manejo eficiente de la energía, la instalación de aislamiento térmico

puede llegar a producir un mayor ahorro de energía que cualquier otra
medida que se tome y ésta medida esta al alcance de toda industria que
maneje energía tanto en procesos criogénicos, de refrigeración de
calentamiento o de altas temperaturas.

La reducción de las pérdidas de calor por el uso de aislamientos térmicos

es una forma práctica de alcanzar una substancial reducción de costos a
partir del ahorro de energéticos y esto se logra con materiales que se
encuentran disponibles en el mercado, además estos materiales pueden
ser instalados en una forma rápida y sencilla, sin interrumpir una operación
o proceso. Es importante reconocer y entender los grandes beneficios
económicos que representa para la industria el ahorro de energía a través
de la instalación de aislamientos efectivos.

La mayoría de los aislamientos usados en las plantas de proceso se aplican

principalmente en el rango de temperatura media que va de la temperatura
ambiente hasta los 454°C (850°F). La mayoría de las aplicaciones son en
líneas de vapor, recipientes y líneas de proceso.

En estas aplicaciones el material debe cumplir con las siguientes

características:

a) El material aislante debe ser compatible con los materiales

químicos que son procesados, el aislamiento debe ser
escencialmente inerte cuando pueda estar en contacto con los
materiales manejados en el proceso.

b) Las propiedades de los materiales, particularmente las

propiedades térmicas, no deben cambiar entre lotes de
producción.

c) Tanto el aislamiento como su barrera de vapor deben resistir el

abuso mecánido al que estarán expuestos durante su vida útil.

99
 d) La barrera de vapor debe ser efectiva, no permitiendo el paso de
humedad al aislamiento. La penetración de humedad al
aislamiento daña seriamente las propiedades térmicas.

e) La instalación de aislamiento en los accesorios tales como

válvulas y bridas, debe ser lo más sencillo posible.

f) El coeficiente de transferencia de calor debe ser un valor bajo,

entre más bajo sea este valor, el material presentará una mayor
resistencia al paso de calor a través de él.

Selección de materiales de construcción

Los materiales aislantes son clasificados de acuerdo a los rangos de

temperatura en los que pueden ser usados, cuando la temperatura de
operación alcanza ciertos límites superiores, los materiales se vuelven
estructuralmente inestables o no son competitivos debido a que tienen una
conductividad térmica relativamente alta.

En los rangos de baja temperatura casi todos los materiales son

estructuralmente estables y reúnen las características técnicas para poder
ser instalados, pero la selección en base a los costos elimina a todos
aquellos materiales con altos valores de conductividad térmica.

A continuación se dan los materiales que se recomiendan de acuerdo a la

temperatura de operación del proceso y posteriormente se dan las
características de los materiales más comerciales.

Rango de temperatura criogénica de -184°C a 84°C. En este rango de

temperatura los materiales que más se utilizan son los plásticos celulares;
tal como la espuma de poliuretano y la espuma de poliestireno. Para la
correcta instalación de las espumas, deberá tomarse en cuenta la aplicación
de un material que sirva como barrera de vapor.

Rango de bajas temperaturas de -84°C a 100°C. Se usa bastante los tipos

de aislamiento a base de espuma de poliuretano y de poliestireno y con
fibra de vidrio, debido a que el costo de refrigeración es mayor que el costo
de calentamiento, se justifica una mayor atención a la aplicación de
aislamiento a bajas temperaturas. El principal problema que se tiene con el
aislamiento de equipo y tuberías a éstas temperaturas, es la húmedad del
medio ambiente.

Al condensar el vapor de agua puede incrementar dramáticamente la

conductividad del aislamiento por lo que es indispensable la aplicación de
una barrera de vapor adecuado.

100
La barrera de vapor debe tener una permeabilidad máxima de un perm
(gr/Hr*Ft2*inHg), entre más frío sea el equipo, la resistencia a la humedad
debe ser mayor, así podemos alcanzar desde 0.2 perm., con recubrimientos
asfálticos hasta 0.01 perm., con foil de aluminio para temperaturas de
congelamiento.

En el rango de temperaturas de 20°C a 100°C, se usa una gran variedad de

aislamientos, tanto orgánicos como inorgánicos, como:

a) Corcho comprimido y granulado.

b) Fibra de vidrio aglomerada con resinas orgánicas.
c) Poliestireno celular y expandido.
d) Espumas de poliuretano.
e) Fibras de madera con aglomerantes adecuados.
f) Perlita y vermiculita expandida.

La selección del aislamiento adecuado se hace en base a diferentes

factores, considerados generalmente en el siguiente orden:

a) Formas disponibles, tales como: placas rígidas o flexibles, tubería

preformada y si cumplen las especificaciones de diseño.

b) Precio.

c) Disponibilidad.

d) Conductividad térmica.

e) Permeabilidad a la humedad.

Rango de temperaturas medias 100°C a 454°C; este rango de temperaturas

abarcan las condiciones que se encuentran en la mayoría de los procesos
químicos y petroquímicos y sistemas de vapor.

Los tipos de aislamientos usados en este rango de temperaturas son los

siguientes:

a) Fibra de vidrio celular.

b) Fibra de vidrio aglomerada con aglutinantes de alta temperatura.

c) Lana de roca o de escoria mineral.

d) Silicato de calcio.

e) Perlita expandida o silicato de sodio.

101
 La selección del material en este rango de temperaturas, depende
principalmente del valor de la conductividad térmica además de las
propiedades mecánicas, formas disponibles y costos de instalación.

Altas temperaturas 454°C a 8|5°C. El límite superior de este ranto de

temperatura esta próximo a la temperatura en donde se inicia el uso de
Materiales Refractarios: 870°C. Entre mayor es la temperatura de trabajo
menor es el número de materiales disponibles que resisten dichas
temperaturas.

Los materiales disponibles para el aislamiento de recipientes, equipos y

tuberías que trabajan a altas temperaturas son:

a) Fibras minerales

b) Silicato de calcio

c) Perlita expandida

MATERIALES REFRACTARIOS

Refractarios

La principal función de un refractario es mantener el calor, si ésta fuese la única

característica requerida, la vida del ingeniero de mantenimiento de hornos sería
mucho más sencilla, desgraciadamente el calor generado por agentes que no
den impureza es un artículo muy caro y hay que utilizar fuentes distintas de
energía; esto hace que los materiales refractarios estén sometidos a la acción
corrosiva de:

a) Productos de la combustión
b) Fluctuaciones en la temperatura.
c) El ataque de productos desprendidos de la carga que se esta
caldeando.
d) La penetración y el ataque de productos en fusión y de sus escorias.

Todos estos factores, actuando por separado y colectivamente, acortan la

duración de servicio del producto refractario.

No se sabe hasta aquí de ninguno de estos productos que reúna todas las
características deseadas. Todos estos responden inevitablemente a una fórmula
de <término medio> que presta atención preferentemente a una propiedad, con
frecuencia en detrimento de otras.

102
Siempre es difícil analizar las causas de la destrucción del revestimiento de un
horno, rara vez se debe el fallo a un factor; normalmente hay que considerar la
combinación de muchos de ellos, sólo tras un estudio muy minucioso cabe
determinar las causas principales de destrucción y mejorar el rendimiento
introduciendo cambios en el refractario o en las condiciones de funcionamiento,
también es difícil predecir los resultados que dará un refractario en un horno
determinado, la guía más segura está en la comparación con otras unidades que
operen en condiciones semejantes.

Tipos principales de productos refractarios

Para conseguir el revestimiento más económico, lo general es utilizar en casi

todas las posiciones de calderas y hornos, ladrillos refractarios; no obstante, cada
vez se emplean más los revestimientos monolíticos, esto es, productos
moldeables y productos fraguables, que se forman y se cuecen in situ, para
reemplazar estructuras de manpostería en casos en que importa contar con una
gran estabilidad dada por la sujección más fácil o cuando las propiedades
particulares de estos productos los hacen más económicos que los ladrillos.

El ladrillo refractario aislante es un tercer tipo de conductibilidad térmica y

capacidad calórica considerablemente más bajas que las del ladrillo refractario
normal y profusamente utilizado cuando el ahorro en combustibles compensa con
creces el costo adicional inicial.

No es fácil y a veces es imposible determinar exactamente la economía de un

refractario, porque durante su vida útil pueden producirse cambios de operación
que afecten su rendimiento práctico, descontando tales cambios, ese aspecto
económico ha de ser considerado en relación con:

a) El costo inicial de los materiales derevestimiento.

b) El costo inicial de la construcción.
c) La facilidad y amplitud con que puedan llevarse a cabo las
reparaciones.
d) La duración límite del revestimiento.
e) La eficiencia térmica del revestimiento.
f) La disponibilidad que haya de materiales.

Se acentúa el uso selectivo de refractarios distintos en distintas partes del horno,

empleando materiales de cualidades especiales en las posiciones más gravosas
para obtener una duración uniforme del revestimiento y reducir al mínimo el
desperdicio en reparaciones de importancia.

Comparación de materiales

103
Los materiales refractarios que se utilizan, contituyen los ladrillos refractarios e
hipealuminosos en más de las tres cuartas partes del total de revestimientos
destinados a calderas y hornos (excluyendo los de fabricación de acero).

Habitualmente se fabrican tales ladrillos con arcillas locales, a las que se añade
una parte de aglomerado calcinado para evitar la contracción, el agrietamiento y
la deformación durante la cocción, normalmente se les clasifica según su
contenido de alumina, pero otros ingredientes; por ejemplo, óxidos dehierro, cal,
álcalis, determinan también en gran medida el servicio a que se les puede
destinar. En general, los ladrillos de refractaridad baja, media y elevada
contienen, respectivamente, hasta un 30 y 42% de A1203.

No es posible dar con exactitud las temperaturas limitadoras de servicio de estos

ladrillos, por los numerosos factores, atmósfera, carga estructural, aislamiento,
etc, que pueden afectar su rendimiento, para servicios normales se han calculado
las siguientes temperaturas máximas:

Ladrillos de refractaridad baja, de 1300 a 1350°C

Ladrillos de refractaridad media, de 1350 a 1400°C
Ladrillos de refractaridad elevada, de 1400 a 1450°C

Se puede admitir con fundamento que el incremento en el contenido aluminoso

del ladrillo refractario aumenta su resistencia a la mayoría de las escorias, que la
reducción en porosidad aumenta la resistencia a las escorias, aunque disminuye
la resistencia al impacto térmico y que el aumento en porosidad disminuye la
resistencia mecánica.

Hay calidades de mayor resistencia térmica para servicios más duros, en cuya
fabricación se emplean materias primas como andalusita, silimanita, bauxita,
diasporo, mullita sintética y alumina fundida, unas veces con ligazones arcillosos,
otras sin ellas. En general, la temperatura limitadora de servicio de estos
productos es proporcional al contenido de alumina.

Juntas y Materiales para juntas

En las construcciones de mampostería las juntas son invariablemente los puntos

más vulnerables. Cuanto se diga, es poco sobre la necesidad de hacerlas bien
con un mortero adecuado. Es frecuentísimo que una construcción grande de
ladrillos falle porque no se prestó bastante atención a la calidad del mortero que
debe sere el recomendado por el fabricante de los ladrillos, para asegurar la
compatibilidad de los materiales en el servicio, ni se dejó margen para la
dilatación. Hoy en día, con la gran exactitud dimensional que en su mayoría
tienen los ladrillos, prensados en seco, no hay excusa para hacer juntas
<<gruesas>>.

104
Dos son los principales tipos de morteros empleados actualmente: el de fraguado
en caliente como ocurre con las arcillas refractarias y el de fraguado al aire. Se
dispone, además de muchas variedades, también fraguables en caliente, para
temperaturas muy elevadas. A veces se emplean morteros de fraguado
hidráulico para casos en que pueda haber agua o intensa condensación a
temperaturas relativamente bajas.

Los morteros de fraguado al aire forman juntas fuertes y dan unión a la estructura;
es posible que durante el caldeamiento se produzca vitrificación, formándose una
estructura permanente de rígida ligazón que, en general, retendrá la
configuración obtenida en la cocción inicial. Los morteros de fraguado en caliente
forman juntas menos consistentes, tanto en estado seco como de cocción, que
permiten <<respirar>> a los distintos ladrillos durante los ciclos de caldeamiento
y de enfriamiento. Para aplicaciones en que se necesite resistencia estructural y
hermeticidad a gases procede utilizar los primeros; los de fraguado en caliente
se emplean para hacer frente a impactos térmicos y cuando la conservación de
ladrillos es importante.

Refractarios monolíticos

Las dos principales variedades de refractarios monolíticos, ambas de uso

difundido, son la de productos moldeables, que se suministran preparados para
la instalación inmediata por golpeteo con arietes o atacadores neumáticos o con
pesados martillos de mano y la de productos fraguables, mezclas
termorresistentes de hormigón que se suministran en seco y que hay que
combinar con agua para que adquieran la consistencia necesaria.

Estas son las ventajas comunmente atribuídas a los refractarios monolíticos:

a) Posibilitan la construcción sencilla de revestimientos simples y

complejos.
b) Hacen innecesaria la conservación de existencia costosas de ladrillos
de formas especiales (en previsión de prolongados períodos de
entrega).
c) Su aplicación es habitualmente más rápida y barata que la de
mampostería.

Contra esto, sin embargo, esta el hecho de que los revestimientos monolíticos
han de ser formados in situ, lo que exige en trabajo de construcción de primer
orden, en su mayoría las contrucciones monolíticas necesitan alguna forma de
sujeción que asegure su estabilidad en servicio, la figura 2 muestra sistemas
frecuentemente empleados en construcciones de techos y paredes para
temperaturas elevadas. En todos los casos se utiliza un ladrillo refractario
precocido para afianzar la estructura, el cual sobresale a través de la superficie
de trabajo, donde el revestimiento es más fuerte. Cada construcción ha sido

105
desarrollada de manera que dé una retención positiva, sin menoscabo del alto
grado de flexibilidad que deje margen para los efectos de dilatación diferencial.

Como el material no se cuece hasta que presta servicio, es necesaria una

cuidadosa gradación para lograr el adecuado desarrollo de su resistencia a las
temperaturas de funcionamiento.

En la mayoría de las instalaciones con moldeables sólo se necesita encofrado

para construcciones de techo y posiciones en que se requieren perfiles exactos,
como los de los bloques refractarios de quemador. Estos materiales se pueden
dejar secar al aire, aunque también cabe aplicarles calor inmediatamente
después de terminada la instalación. Los fraguables necesitan encofrado
estanco al agua, una mezcla cuidadosa y cabal con la proporción adecuada de
agua, 24 horas de curado y varios días de secado antes de poder recibir calor.
Durante el caldeo se destruye la ligazón hidráulica, que a medida que la
temperatura va elevándose, es sustituída por una ligazón cerámica; mientras se
produce este cambio la resistencia es relativamente baja. Por su parte, los
moldeables experimentan un incremento gradual en resistencia, según la
temperatura asciende del mínimo al máximo, sin ninguna fase de baja
resistencia.

En servicio el fraguable tiene una estructura más rígida que el moldeable; es

pues, más apropiado para secciones delgadas y frente a condiciones abrasivas,
al paso que la estructura del moldeable, más elástica, le permite absorber golpes
fuertes sin sufrir daños de importancia.

Se produce con regularidad una gran variedad de moldeables y de fraguables

para temperaturas hasta de 1,800°C, aparte de las fórmulas especiales
preparadas para aplicaciones específicas. Así, hay fraguables de gran
consistencia para revestir tolvas de cenizas y colectoras de polvos; materiales de
carburo de silicio para posiciones en que se necesite alta conductibilidad y para
evitar la humectación derivada de escorias de combustible y calidades aplicables
con pistola distribuidora de cemento.

Aislamiento refractario

Se presta cada vez más atención a la obtención de aislamiento térmico realmente

eficiente para estructuras de hornos y existen ya aislamientos refractarios para
temperaturas superiores a 1,500°C. Los hay de enlosado y de revestimiento
continúo con conductibilidad térmica excepcionalmente baja para temperaturas
que llegan a ser de 1,260°C.

Aislamientos de losas y de capa continúa

Además de las capas de asbesto y de lana de escorias, hay variedades para

altas temperaturas, basadas en silicato cálcico y fibras de caolín, que facilitan

106
sobremanera la construcción de hornos; su conductibilidad térmica,
extraordinariamente reducida, permite conseguir revestimientos muy delgados
sin disminuir la eficiencia, se fabrican losas y capas en tamaños y espesores
distintos para su adaptación a la mayoría de las aplicaciones. La fibra de caolín
está también disponible en forma de cuerda o como relleno suelto para guarnecer
juntas de dilatación.

Ladrillos refractarios aislantes

Se fabrican con materias primas similares a las empleadas para el ladrillo

refractario normal; mediante ciertas técnicas, como las de inclusión de serrín,
coque, un agregado altamente porosigeno o un agente espumante, se logran
elevadas porosidades (proporción hasta del 80%), con la consiguiente reducción
en capacidad calórica y en conductibilidad térmica, casi todos estos productos
pueden quedar expuestos a la atmósfera delhorno, siempre que no haya
escorificación y se eviten los daños mecánicos.

Los ladrillos refractarios aislantes se clasifican principalmente en razón de la

temperatura, pero también la densidad volumétrica ejerce un importante efecto
sobre la eficiencia del horno. En la clasificación de la A.S.T.M. sobre ladrillos
refractarios aislantes cuentan la densidad volumétrica; esta basada en una
prueba de contracción al recalentamiento, de 4 horas, a la temperatura de
clasificación.

El efecto del ladrillo refractario aislante es evidente, tanto en el horno de

funcionamiento continúo como en el de tipos intermitente. En el segundo caso
las economías son mucho mayores, por las pérdidas cíclicas experimentadas en
la estructura del horno.

Para concluir con este tema de refractarios cuando estén trabajando, ejerciendo
su carrera de ingenieros, deben seleccionar el revestimiento más económico para
su equipo, escogiendo entre los numerosos materiales refractarios que hay
disponibles actualmente, sólo la experiencia y el conocimiento de las ventajas y
desventajas de cada tipo, les permitirán elegir con acierto.

EQUIPOS PARA FUNDIR: HORNOS.

En todos los hornos para su construcción se utilizan materiales refractarios.

Co ya vimos al inicio de este tema, se llama material refractario aquel que es

capaz de resistir elevadas temperaturas sin fundirse y reunir además las
siguientes condiciones:

 Ser un buen aislante térmico y eléctrico.

 Soportar los cambios bruscos de temperatura.

107
  Resistir la erosión causada por el torrente de gases ascendentes y el
descenso de las cargas y de la escoria.
 Tener alta resistencia a la compresión.

Para conocer la calidd de un refractario para hornos, éste es sometido a una serie
de pruebas físicas que son:

 Determinación del punto de reblandecimiento y de fusión.

 Densidad.
 Porosidad.
 Resistencia a la compresión.
 Conductividad térmica y eléctrica.
 Propiedades dieléctricas.
 Calor específico y coeficiente de expansión térmica.

Por su comportamiento químico los materiales refractarios se clsifican en tres

grupos:

 Acidos.
 Básicos.
 Neutros.

MATERIALES REFRACTARIOS ACIDOS.

El principal representante de este grupo es la sílice,SiO2, ( bióxido de silicio ).

Este material abunda en la corteza terrestre en muy diversas formas: como arena
silica, rocas cuarzosas, tierra de infusorios, etc. Con este material se fabrican
ladrillos,dovelas de canto y/o de punta ( cuñas), tabiques, etc., para la
construcción y reparación de pisos, paredes y bóvedas de diversos hornos;
también se utilizan en forma de mortero.

Otro ejemplo de material refractario ácido es el ganister, es una mezcla de cuerzo

triturado con arcilla refractaria. Con este material se forran las tinas y cucharas
para recibir y vaciar el ácero fundido.

La arcilla o barro refractario ácido es un material a base de silicato de alúmina y

se fabrican con este material ladrillos, tabiques y numerosas piezas para la
construcción, reparación de pisos y paredes de hornos de crisol y cubilotes;
también para forrar cucharas para el vaciado de hierro colado.

MATERIALES REFRACTARIOS BASICOS.

La magnesita,MgCO3, ( carbonato de magnesio ), es un ejemplo de material

refractario básico muy útil. Se fabrican diferentes tipos de piezas para construir y
reparar hornos eléctricos, hornos de hogar abierto, etc, operados con proceso
básico. También se utilizan en forma de mortero.

108
 La dolomita, es otro ejemplo de refreactario básico; es una mezcla equimolecular
natural de carbonato de magnesio y carbonato de calcio, MgCO 3, CaCO3 muy
abundante y se usa triturada, oara resanar crisoles y paredes de hornos operados
con proceso básico.

La cal, CaO , óxido cálcico también es consioderado como refractario básico; se

obtiene fácilmente a partir de la calcinación de la piedra caliza a 800°C, según :

CaCO3 + calor ---------------------------CaO + CO2.

Este material se utiliza únicamente en forma de mortero para resanar paredes,

pisos o crisoles de hornos eléctricos de arco.

MATERIALES REFRACTARIOS NEUTROS.

Entre estos se encuentra el grafito que es una forma alotrópica del carbonato
puro. Con éste material se fabrican principalmente crisoles para fundir numerosas
aleaciones no-ferrosas, hierros colados y algunos aceros al crisol.

La cromita es otro material refractario neutr; es un sesquióxido de cromo y Fe,

FeO. Cr2O3; se utiliza en forma de mortero como separador durante el forrado
de pisos, crisoles y paredes de hornos de hogar abierto y eléctricos de arco.

El asbesto ( ya comentado anteriormente ) es otra variedad de material refractario

neutro; es un silicato hidratado de calcio y magnesio, se utiliza en muchas formas:
placas,láminas y hojas, cordones, fibras, etc. Es un poderozo aislante térmico y
electrico usado en diversos aparatos eléctricos t térmicos tales como planchas,
hornos elécticos de inducción, en tuberías como revestimiento calorifugos.

Calentamiento de ladrillo refractario

Se sugiere que se calienten los ladrillos a razon de 1 F por minuto hasta 212 F
permaneciendo a esta temperatura por 1 hora. Continuar calentando a razon de 1
F por minuto hasta 1000 F y posteriormente calentar 5 F por minuto hasta
temperatura de operación. Esto se considera por el contenido de silica mas que el
de alumina. Alumina no tiene cambio de estructura en temperaturas de 0 hasta 2910
F. Silica (cuarzo) tiene dos cambios en su estructura; el primero en donde a 1060
F tiene un incremento de 5% en su volúmen. Y el siguiente en 1600 F en donde sú
volúmen cambia en 12%. Lo que da posibilidad a que exista una grieta interna en el
material. Por lo que se recomienda que haya una junta de expansión cada 4 pies de
1/4´´ con temperaturas de operación de 2000 F. Con temperaturas cercanas a los

109
3000 F se recomienda juntas de 3/8´´ cada 4 pies. No exceder 10F por minuto en el
calentamiento.

CONCRETANDO

Concretos y Morteros - Ladrillos y Losetas Refractarias

Los materiales refractarios son materiales capaces de soportar elevadas

temperaturas, resistir cargas mecánicas sin corroerse o debilitarse y soportan
cambios de temperaturas (choques térmicos), ataques químicos y abrasión.

•Concretos refractarios: Son mezclas secas tecnológicamente formuladas a base

de materias primas refractarias, cuidadosamente seleccionadas y agentes ligantes
de fraguado hidráulico. Se utilizan para la fabricación de piezas especiales o piezas
monolíticas y en hornos rotatorios, hornos de tratamiento térmico, tapas de hornos
de inducción y calderas.

•Morteros refractarios: Los morteros refractarios son agentes refractarios ligantes,

constituidos por una mezcla de compuestos refractarios finamente molidos, con
agregados de otras sustancias que pueden no ser refractarias y que en estado
húmedo se utilizan para adherir ladrillos o piezas refractarias.

•Ladrillos refractarios: Se utilizan para revestir hornos rotatorios, calderas, hornos

de fundición y hornos de tratamiento térmico.

Usos: equipos de las industrias del petróleo, industria química, industria siderúrgica
y metalúrgica, cementeras, ladrilleras, cerámicas, industrias del vidrio, etc.

PLASTICOS REFRACTARIOS

Los plásticos refractarios son hoy en dia usados mucho más que en el pasado, en
algunos casos específicos ciertos hornos son construidos completamente de
materiales plásticos monolíticos con excelentes resultados.

110
TIPOS: Plasticos Refractarios ; Apisonables refractarios.

Aplicaciones: Revestimientos de ollas, canaletas, tuberías Reparaciones o parches.

Ventajas:

 Revestimientos de hornos libres de cimbras.

 Posibilidad de aplicación a altas temperaturas.
 Mayor resistencia al choque térmico. Y a la erosión.
 Mayor resistencia a altas temperaturas
 Provee bajo costo de reparaciones de hornos,

PRODUCTOS REFRACTARIOS
Los ladrillos refractarios son productos cerámicos desarrollados con la finalidad de
soportar altas temperaturas (mayores a 650 ºC) en conjunto a otras solicitaciones fisico-
químicas, como son erosión, abrasión, impacto, ataque químico, acción de gases corrosivos,
cambios bruscos de temperatura, deformación y otros.
Normalmente están constituidos por óxidos metálicos o mezclas de estos. Los óxidos base para
la fabricación de refractarios son: SiO2, Al2O3, MgO, CaO, Cr2O3 y ZrO2.
Los refractarios no poseen un punto de fusión específico, sino que un rango dentro del cual
pierden sus propiedades. Este punto se mide mediante el test del cono Pirométrico.
Los refractarios pueden ser proveídos como ladrillos en formatos estandarizados, formatos
especiales (de acuerdo a pedido), o mezclas a granel que toman la forma física en el momento
de ser aplicados (monolíticos).

TIPOS DE LADRILLOS REFRACTARIOS

Ladrillos Refractarios de Arcilla: (Silico-Aluminosos): Estan constituidos especialmente por
sílice y alúmina hidratadas con algunas proporciones menores de otros minerales. Se dividen
en:
 Super Duty
 High Duty
 Medium Duty
 Low Duty
 Semi - Silica

Ladrillos Refractarios Alta Alúmina: Estan considerados todos aquellos que contienen con
contenido de Alúmina - Sílice mayor a 45% de Alumina. Siendo su refractoriedad por lo general,
proporcionada por el contenido de alúmina. Se caracteriza por su resistencia al impacto,
abrasión, choque termico y de cargos y soportan la corrosión de alta temperatura.
Ladrillos Refractarios Básicos: Se distinguen

111
  Ladrillos Refractarios Básicos liga convencional: Ladrillos que se forman de cromitas de
calidad, magnesitas puras y quemas a temperaturas elevadas permiten un producto
estabilizado que posee una matriz ligante, constituida por silicatos refractarios.
Con carácter químico en el rango neutro a básico, esta gama de ladrillos muestra una
baja porosidad y gran densidad. Además de soportar ambientes erosivos y abrasivos.

 Ladrillos Refractarios Básicos liga directa: Estos ladrillos presentan las más notables
características de resistencia mecánica en caliente y con resistencia al ataque de
escorias. Estos productos se limita la unión de partículas mediante silicatos, promoviendo
la unión directa de periclasa y espinel. Lo que garantiza el desempeño bajo las
condiciones severas.

La función principal de un ladrillo refractario es soportar altas temperaturas, pero además debe
poseer baja conductividad térmica para ahorrar energía, una elevada resistencia mecánica y
química.
El tamaño estandar de los ladrillos refractarios es 9 x 4,5 x 2,5 in. (230mm x 115 mm x 64 mm).

112
TALCO.
CARACTERÍSTICAS GENERALES:
Mineral de talco de color blanco, en polvo con una granulometría menor a malla
400.

DESCRIPCIÓN QUÍMICA:

Silicato de Magnesio Hidratado químicamente inerte.

MALLA RETENIDO
Malla 400 (37 μm) 0.5%
Malla 500 (25 μm) 4.0%

Diámetro promedio en μm 8.5 1.0

% de humedad <0.5
Pérdida por ignición 5.0 0.5
Absorción de aceite 30.0 2.0
pH 8.5 – 9.5
Gravedad especifica 2.75 en roca – 0.8 en polvo
Punto de fusión 1530ºC

Composición Química: Mg3 (Si4O10) (OH)2.

COMPONENTE PORCENTAJE
Magnesio (MgO) 29.01 %
Silice Total (SiO2) 55.40 %
Hierro Total (Fe2O3) 5.30 %
Calcio (CaO) 2.54 %
Aluminio (Al2O3) 2.1 %

PRESENTACIÓN:
La presentación de nuestro producto es sacos de papel kraft de 40 Kg.

PROPIEDADES:
 El Talco es un mineral no metálico, químicamente inerte, lo cual significa que no
interfiere en las reacciones químicas en que participan los componentes activos.
Además el talco no se degrada debido a las condiciones ambientales, no se oxida.
 El Talco es el mineral más blando de la naturaleza, ocupando el primer lugar en
la escala de Mohs. Esto significa menor desgaste en su maquinaria y mayor
suavidad en su producto.
 El talco es blanco o de un tono claro, lo cual permite una eficaz y económica
utilización de los pigmentos.
 El talco presenta partículas de forma laminar. Esta característica facilita el
extendido, imprime resistencia y brinda una mayor tersura.

113
PINTURAS:
La principal finalidad del Talco en las pinturas es conferir a éstas, cuerpo y
consistencia. A continuación alguna propiedades que lo hacen ideal como
pigmento extendedor:
 Es óptimo para la fabricación de vinilos tipo I y tipo II, en colores blancos y
claros.
 Excelente fijación como relleno.
 Químicamente inerte, propiedad que le confiere estabilidad.
 Es muy blando y suave, lo que contribuye a una mínima abrasión en los equipos
de proceso.
 Su hábito hojoso y laminar le da mejores propiedades de cobertura. Se extiende
sobre la superficie en forma de escamas ayudando a prevenir el
resquebrajamiento microscópico y a proporcionar mejor retención del color y
protección contra la humedad.
 Las partículas de talco permanecen en suspensión en los vehículos de la pintura
previniendo la sedimentación y facilitando la agitación de la misma.
 Además brinda una mejor dispersión de otros pigmentos, proporcionando una
capa de pintura densa.
 Contribuye a proporcionar propiedades reológicas ( rama de la física que estudia
la relación entre esfuerzo y la deformación en los materiales que son capaces de
fluir), tales como: Buena brochabilidad, fluidez, poder de recubrimiento, viscosidad.
 El Talco también proporciona a la pintura propiedades tales como: Resistencia,
flexibilidad, poder de adhesión y durabilidad, ya que mejoran la resistencia de la
película de pintura a la humedad y previenen su cambio de nivel por
resquebrajamiento.
 Los Talcos de más alta pureza imparten un efecto mate que puede usarse para
controlar el brillo (buen lustre) de los esmaltes.
El Talco es igual o superior a otros pigmentos de extensión en cuanto a su
resistencia a los agentes corrosivos.
Al comprar talcos se debe asegurar que no esté indebidamente mezclado con
carbonatos y que el contenido de minerales asociados sea mínimo.

CONCRETO HIDRÁULICO.

INTRODUCCIÓN:
El concreto hidráulico u hormigón, es una mezcla homogénea de cemento, agua,
arena y grava y en algunos casos de aditivos.
Es actualmente el material más empleado en la industria de la construcción por su
duración, resistencia, impermeabilidad, facilidad de producción y economía.
El concreto es una roca fabricada por el hombre, diseñada y producida de acuerdo
a normas establecidas para fines y aplicaciones que se requieren en un proyecto
determinado y con las características de economía, facilidad de colocación,
velocidad de fraguado y apariencia adecuada según su aplicación.
El concreto presenta como las piedras naturales una alta resistencia a la
compresión, pero una baja resistencia a la tracción (generalmente es el 10% de su

114
resistencia a los esfuerzos de compresión) por lo cual se refuerza con varillas de
acero, para que sean éstas las que soporten tales esfuerzos (concreto armado).
Se ha considerado que en la determinación de la calidad de concreto intervienen
aproximadamente 200 variables de las cuales unas son inherentes al diseño y otras
al proceso de fabricación; por lo anterior, la dosificación y producción del concreto
es un trabajo complejo en el que se deben seguir las normas establecidas respecto
a dosificación y calidad del agregado y proceso de fabricación; y en la medida en
que se adapten tecnologías foráneas a las condiciones propias de la región,
empleando materiales nativos y soluciones autóctonas, se ganará en economía.

HISTORIA DEL CONCRETO HIDRÁULICO.

Los orígenes de concreto se remontan a dos siglos A. de C., en Roma, cuando
utilizaron mezclas de caliza calcinada, tobas volcánicas y piedras, para construir
algunas de las estructuras que hoy todavía subsisten, como el Panteón o Iglesia de
Santa María de los Mártires, cuya cúpula, de 44 metros de claro, es de concreto
simple; la cúpula está aligerada por medio de casetones. En el siglo 7 de nuestra
era, con la caída del Imperio Romano se olvidó su uso. En el siglo XVIII es
redescubierto por los ingleses, cuando en 1756, John Smeaton lo utilizó para la
reconstrucción del Faro de Edystone, en la costa sur de Inglaterra.

En 1817, Vicat, propuso por primera vez el procedimiento de fabricación del

cemento, que en términos generales se sigue utilizando hoy día. Sin embargo fue
Joseph Aspdin, quien, en 1824, obtuvo la patente para fabricarlo.

El prototipo del cemento moderno fue producido en 1845 por Isaac Johnson, quien
por primera vez utilizó una temperatura suficientemente elevada, para formar clinker
de la arcilla y la piedra caliza, utilizadas, como materias primas.
Desde 1845, Lambot, comenzó a construir en el Sur de Francia, objetos en que
combinaba el concreto y el acero, naciendo así el concreto reforzado.
Sólo en 1861, Francois Coignet en su libro publicado en París expresa por primera
vez el papel que corresponde al concreto y al acero como partes del nuevo material.

Joseph Monier fue el primero en darse cuenta de la importancia industrial del

concreto reforzado. Tomando sus ideas, se construyó en 1875, el primer puente de
concreto reforzado cerca de Chazetet en Francia, con un claro de 16.5 m. Sin
embargo, en este país no avanzó el concreto; la patente de Monier fue adquirida
por la casa de Wayss, de Berlín, donde se impulsó su desarrollo.
El concreto reforzado se debe fundamentalmente al francés Freyssinet, quien
empezó fabricando postes para transmisión de energía eléctrica, a principios de
1933.

Entre 1923 y 1924 se construyó, lo que se cree fue uno de los primeros cascarones,
la cúpula del planetario de Jena, de 40 mts de claro y 6 cms de espesor.
La prefabricación de piezas de concreto se inició desde 1896. Hennebique, el
difusor del concreto en todo el mundo, fabricaba en serie casetas de señales para
los ferrocarriles franceses. En 1939 Pier Luigi Nervi, italiano, construyó un hangar,

115
destruido durante la guerra, de 100 x 40 m , con algunas partes coladas en el lugar,
pero la mayoría prefabricadas y unidas con juntas coladas en el lugar. A estas
unidades prefabricadas las denominó, ferrocemento.

COMPONENTES DEL CONCRETO

El concreto se fabrica mezclando homogéneamente: cemento, agua, arena y grava.
A continuación nos referiremos a cada uno de los componentes, enumerando en
cada uno sus funciones dentro del concreto y sus características y cualidades para
obtener un concreto de buena calidad.

Cemento

Historia
La historia de los materiales cementantes es tan antigua como la humanidad; el
yeso fue utilizado por los egipcios, y los griegos y romanos usaron la cal común y la
cal hidráulica. La primera se obtiene al calcinar la piedra caliza y sólo endurece en
presencia del bióxido de carbono (C02) contenido en el aire; la segunda se obtiene
cuando la piedra caliza contiene impurezas de arcilla y endurece principalmente por
la reacción que se produce entre sus elementos constitutivos, bajo los efectos del
agua.

Los griegos y los romanos usaron ceniza volcánica que mezclaban con la cal, para
obtener un producto de mejor calidad. Estos materiales que mezclados con la cal
dan un producto que adquiere consistencia en presencia del agua se llamaron
PUZOLANAS, nombre que se deriva de Puzol ciudad que queda en el Golfo de
Nápoles, sitio del cual los romanos extraían el material volcánico que mezclaban
con la cal. Los griegos la obtenían de la Isla de Santorin.

La era del cemento se inicia en 1750 con John Smeaton quien mezcló cal con
arcillas y obtuvo un buen producto que empleó en la reparación del Faro de
Eddyston pero su descubrimiento no tuvo mayor trascendencia. En 1824 Joseph
Aspdin, conoció los estudios de Smeaton y prosiguió sus investigaciones
patentando el "Cemento Portland", material que presentaba un aspecto parecido a
unas piedras de construcción extraídas en Portland, ciudad que queda al sur de
Inglaterra, de allí su nombre.

Las investigaciones sobre el tema continúan y en 1845 el inglés Isaac Johnson le

da a la mezcla la temperatura adecuada para formar el Clinker, producto que
después de molido ofrece óptima calidad como cementante y es el que actualmente
se usa.

Sólo a finales del siglo pasado Michaelis Le Chatelier y Vicat, presentan las bases
de la tecnología del cemento Portland.
En México el principal fabricante de cementos es CEMEX, pero hay otras fábricas
de igual importancia Industrial.

116
Definición y composición del cemento Portland.

La palabra cemento se emplea para designar a toda sustancia que posea

condiciones de pegante cualquiera sea su origen.

El cemento Portland se define, como el producto obtenido al pulverizar el Clinker

con adición de yeso.

El Clinker resulta de la calcinación hasta una fusión incipiente de una mezcla

debidamente dosificada de materiales síliceos, calcáreos y férricos.

Materias Primas.

Los compuestos principales del cemento Portland son:

Cal (CA O), sílice (Si 02), alúmina (Al, 03 ) y óxido de hierro (Fe2 03). Como pocas
veces se encuentran en la naturaleza juntos y en las proporciones requeridas, para
la fabricación del cemento generalmente se hace necesario mezclar sustancias
minerales que los contienen, como calizas por el aporte de cal y las arcillas por el
aporte de alúmina y óxido de hierro; en algunas ocasiones es necesario agregar
directamente óxido de hierro o arenas silíceas, para ajustar las proporciones de
cada compuesto con el fin de obtener reacciones químicas equilibradas. Una tercera
sustancia necesaria en la fabricación del cemento, es el yeso hidratado que se
adiciona al clinker durante la molienda con el fin de retardar el tiempo de fraguado
de la pasta de cemento.

Generalmente, a los cementos disponibles en el mercado les adicionan otras

sustancias en la etapa de molienda del clinker, por razones económicas; esas
sustancias pueden ser escorias, puzolanas o calizas. Cuando se agregan escorias,
se les llama cementos portland siderúrgicos y cuando son puzolanas.se dice que el
cemento es portland puzolánico.

Puzolanas: Materia esencialmente silicosa que finamente dividida no posee

ninguna propiedad hidráulica, pero posee constituyentes (sílice - alúmina) capaces,
a la temperatura ordinaria, de fijar el hidróxido de cal para dar compuestos estables
con propiedades hidráulicas.

• Calizas: Rocas de origen sedimentario compuestas por carbonatos cálcicos (Ca

C03), formados por procesos químicos u orgánicos, que se encuentran en estado
de gran pureza o mezclados con arcillas y minerales de hierro, las de origen químico
se forman por precipitación de disoluciones bicarbonatadas o por reacción entre
carbonatos amónicos y sulfato cálcico.
• Arcillas: Silicatos alumínicos hidratados amorfos o cristalinos, resultantes de la
meteorización particularmente de los feldespatos y micas. Estas se clasifican en los
siguientes grupos de minerales:
grupo caolín, representado bajo la siguiente fórmula: (Al203.2Si02.2H20).

117
 grupo de la montmorillonita. La fórmula química de la montmorillonita es
Al203.4Si02.H20. + nH20. (La montmorillonita es un mineral del grupo de los
silicatos, subgrupo filosilicatos y dentro de ellos pertenece a las llamadas arcillas.
Es un hidroxisilicato de magnesio y aluminio, con otros posibles elementos.
Recibe su nombre de la localidad francesa de Montmorillon. Se caracteriza por
una composición química inconstante. Es soluble en ácidos y se expande al
contacto con agua. Estructuralmente se compone por una capa central que
contiene aluminio y magnesio coordinados octaédricamente en forma de óxidos e
hidróxidos. Dicha capa central está rodeada por otras dos capas. Las capas
externas están formadas por óxidos de silicio coordinados tetraédricamente).

y el grupo ilita que contiene: K20.Mg0.Al,03.Si02,H20, en cantidades variables.

El yeso es un sulfato cálcico cristalizado (CaS04.2H20) abundante en la naturaleza.
Se encuentra en zonas de antiguos lagos o mares interiores, corno resultado de la
sedimentación de sulfatas que se hallaban disueltos en el agua.
Las escorias de alto horno son un subproducto que resulta del procesamiento de
las rocas ricas en mineral de hierro. Este subproducto o producto no metálico está
constituido esencialmente por silicatos, aluminosilicatos de calcio y de otras bases.
Las escorias poseen propiedades aglomerantes como el cemento portland, cuando
la composición química satisface la siguiente condición:
Otros compuestos presentes en las materias primas.

Oxido magnésico.
El óxido magnésico se puede encontrar en las calizas como dolomita o en las
escorias de alto horno. Este se combina hasta en un 2% en las fases principales del
clinker; el exceso ya aparece como MgO (periclasa). La periclasa con el agua se
hidrata en una reacción muy lenta, sucediendo cuando las restantes reacciones de
endurecimiento del cemento ya han concluido; esta hidratación del MgO lleva
consigo un aumento del volumen que puede ocasionar agrietamiento y hasta
desintegración del concreto ya endurecido. El máximo admisible es 5 a 6%.

Alcalis
Reciben el nombre de álcalis los óxidos de sodio (Na20) y los de potasio (K20) que
se encuentran presentes en las margas y en las arcillas; también pueden ser
aportados por las cenizas del carbón, si este se emplea como combustible para la
combustión.

Los álcalis pueden reaccionar con ciertos agregados que contienen sílice activa,
como la tridimita y algunas rocas volcánicas; esta reacción puede dar lugar a
fenómenos de expansión por los álcalis, ocasionando la desintegración del
concreto.

118
La expansión por los álcalis se evita en este caso controlando su contenido en el
cemento; que no debe ser mayor de 0.6%. En cementos con escorias este
porcentaje límite de álcalis puede llegar al 2%, si el contenido de escorias es
superior al 65%.

El contenido de álcalis no debe eliminarse porque se ha comprobado que en

cementos con ausencia de ellos, la resistencia inicial de la pasta de cemento puede
ser anormalmente baja.

Como parte de los álcalis se volatilizan en el horno, la forma de controlar el

porcentaje es liberando fracción de los gases desprendidos en el horno.

Azufre.
El azufre se encuentra en casi todas las materias primas para el cemento,
combinado con sulfuro (pirita y marcasita); además los combustibles también
contienen azufre en cantidades muy variables.

El azufre en el horno se gasifica en forma de SO2 y se combina con los álcalis,

produciendo sulfatos alcalinos gaseosos que se depositan en las partes frías del
horno y en la mezcla calizo-arcillosa. El sulfato alcalino combinado en las fases del
clinker, es ventajoso para las resistencias iniciales del cemento. Pero altos
contenidos de azufre no combinado, pueden dar lugar a emisiones elevadas de S0 2
o a la formación de costras en el horno que impiden el avance del material.
El cemento necesita una cantidad mínima de sulfato cálcico, en la mayoría de los
casos como de yeso molido, para regular su tiempo de fraguado; sin embargo, se
ha limitado la máxima cantidad permisible de S03 con el fin de impedir la expansión
de los sulfatos. Según las normas NTC los máximos son 3.5 y 4.5%, dependiendo
del tipo de cemento.

El aluminato tricálcico del cemento al hidratarse reacciona con los sulfatos

formando sulfoaluminato tricálcico, que se hidrata con 32 moléculas de agua; si esta
reacción ocurre después de endurecido el concreto se produce agrietamiento y
hasta desintegración, porque es expansiva. También puede producir manchas en el
concreto.

Cloruros.
El cloro, presente en las materias primas, en el horno reacciona con el oxígeno y
los álcalis formando cloruros en estado gaseoso, que después se precipitan,
depositándose en el horno y creando costras que interrumpen el buen
funcionamiento. Esto se impide mediante la desviación de los gases, cuando el
contenido del cloro es del orden del 0.015% del peso del crudo.
Antes se acostumbraba agregar cloruros a los cementos de alta resistencia con el
fin de elevarla en su etapa inicial; cuando se demostró que los cloruros facilitan la
corrosión de las armaduras de acero, se prohibió esta costumbre. El máximo
admisible de cloro (Cl) es de 0.1%.

119
Fósforo.
El contenido de fósforo no debe ser superior a 0.5%, por que puede disminuir
fuertemente la resistencia inicial del concreto.
Composición Química del cemento.

El cemento Portland no es un compuesto puro, porque no se le puede asignar una

fórmula química exacta; sin embargo, al estar constituido por cierto número de
elementos conocidos, que al combinarse entre sí, lo hacen según las leyes
ponderales de la química pura, es posible deducir a partir de su composición
elemental toda una serie de relaciones estequiométricas que permiten entender,
modificar y controlar sus propiedades tanto durante el proceso de fabricación como
al emplearlo como material de construcción.

Químicamente se define el cemento portland como una mezcla de composición

heterogénea, finamente pulverizada, cuyos componentes esenciales son:

Nombre del compuesto Formula Química Abreviatura

a).- Sílice Tricalsico 3CaO.SiO2 C3S
b).- Silicato Dicalsico 2CaO.SiO2 C2S
c).-.- Aluminato Tricalsico 3CaO.Al2O3 C3A
d).-Ferroaluminato tetracalsico 4CaOAl2O3Fe2O3 C4AF
e).- Yeso natural CaSO4.2H2O
f).- Oxidos menores de Ca,
Mg, Na, K, Mn, P, Fe

El análisis químico de esta mezcla heterogénea debe indicar una composición

determinada, la cual se compara con las normas establecidas.

Clasificación del cemento Portland.

El conocimiento bastante extenso sobre el cemento en cuanto a composición,

características y comportamiento permite fabricar cementos con propiedades
específicas.

La clasificación utilizada en algunos paices, y en México se encuentran en las

NOM, basada en las normas ASTM. Es la siguiente:

• Cemento Portland tipo 1. Es el destinado a obras de hormigón en general, al que

no se le exigen propiedades especiales
• Cemento Portland tipo 1M. Alcanza resistencias superiores a las del tipo 1.
• Cemento Portland tipo 2. Es resistente a la acción moderada de sulfatos y el
desprendimiento de calor es menor que en los cementos normales.
•. Cemento Portland tipo 3. Alcanza alta resistencia inicial.

120
• Cemento Portland tipo 4. El desprendimiento de calor es bajo.
• Cemento Portland tipo 5. Ofrece alta resistencia a la acción de los sulfatos.

• Cemento Portland Blanco. Se elabora con materias primas seleccionadas que no

contienen óxido de hierro, por eso la coloración. Se usa para decoración.

Las características nombradas en cada tipo de cemento se obtienen variando las

proporciones de los compuestos en el clinker y esto se logra partiendo de la
dosificación de las materias primas.

A la mayoría de los cementos portland que se producen en el país se les adiciona

otras sustancias con fines generalmente económicos. Los materiales adicionados
pueden ser calizos, escorias de alto horno o puzolanas.

Agregar calizas al clinker no es conveniente porque reduce la resistencia a la

compresión del cemento, aunque ofrece mayor plasticidad durante el proceso inicial
de reacción con el agua.

El agua.
El agua es un componente esencial en las mezclas de concreto y mortero, pues
permite que el cemento desarrolle su capacidad ligante. La NOM habla sobre la
calidad del agua en el concreto.

Para cada cuantía de cemento existe una cantidad de agua del total de la agregada
que se requiere para la hidratación del cemento; el resto del agua sólo sirve para
aumentar la fluidez de la pasta para que cumpla la función de lubricante de los
agregados y se pueda obtener la manejabilidad adecuada de las mezclas frescas.
El agua adicional es una masa que queda dentro de la mezcla y cuando se fragua
el concreto, va a crear porosidad, lo que reduce la resistencia, razón por la que
cuando se requiera una mezcla bastante fluida no debe lograrse su fluidez con agua,
sino agregando aditivos plastiflcantes.

El agua utilizada en la elaboración del concreto y mortero debe ser apta para el
consumo humano, libre de sustancias como aceites, ácidos, sustancias alcalinas y
materias orgánicas.

En caso de tener que usar en la dosificación del concreto, agua no potable o de

calidad no comprobada, debe hacerse con ella cubos de mortero, que deben tener
a los 7 y 28 días un 90% de la resistencia de los morteros que se preparen con agua
potable.

Algunas de las sustancias que con mayor frecuencia se encuentran en las aguas y
que inciden en la calidad del concreto se estudian a continuación.
- Las aguas que contengan menos de 2.000 p.p.m. de sólidos disueltos
generalmente son aptas para hacer concretos; si contiene mas de esta cantidad
deben ser ensayadas para determinar sus efectos-sobre la resistencia del concreto.

121
 - Si se registra presencia de carbonatos y bicarbonatos de sodio o de potasio en el
agua de la mezcla, estos pueden reaccionar con el cemento produciendo rápido
fraguado; en altas concentraciones también disminuyen la resistencia del concreto.
- Un alto contenido de cloruros en el agua de mezclado puede producir corrosión en
el acero de refuerzo o en los cables de tensionamiento de un concreto preesforzado.
- El agua que contenga hasta 10.000 p.p.m de sulfato de sodio puede ser usada
sin problemas para el concreto.
- Las aguas ácidas con PH por debajo de 3 pueden crear problemas en el manejo
y deben ser evitadas en lo posible.
- Cuando el agua contiene aceite mineral (petróleo) en concentraciones superiores
a 2%, puede reducir la resistencia del concreto en un 20%.
- Cuando la salinidad del agua del mar es menor del 3.5%, se puede utilizar en
concreto no reforzado y la resistencia del mismo disminuye en un 12%, pero si la
salinidad aumenta al 5% la reducción en la resistencia es del 30%.

En concreto reforzado el agua de mar incrementa el riesgo de corrosión del acero

de refuerzo, especialmente en países tropicales y su uso se restringe a situaciones
inevitables. En el concreto preesforzado, no se permite el agua del mar debido a
que la pequeña sección transversal de los cables, hace que los efectos de la
corrosión sean más grave.

(El preesforzado significa la creación intencional de esfuerzos permanentes en una

estructura o conjunto de piezas, con el propósito de mejorar su comportamiento y
resistencia bajo condiciones de servicio y de resistencia. Los principios y técnicas
del preesforzado se han aplicado a estructuras de muchos tipos y materiales, la
aplicación más común ha tenido lugar en el diseño estructura).

122
 2. RESISTENCIA MECANICA DE LOS MATERIALES

PROPIEDADES MECANICAS DE LOS MATERIALES

Introducción
Para el diseño de estructuras de acero se debe conocer el comportamiento del
acero y para ello deben conocerse sus propiedades. Los diagramas esfuerzo-
deformación ofrecen parte de la información necesaria para entender como se
comporta el acero. Es imposible desarrollar métodos de diseño sin conocer las
relaciones esfuerzo-deformación del material que se usa.

Algunos conceptos importantes de considerar al momento de estudiar un

acero son los siguientes:

Limite proporcional elástico: Corresponde al mayor esfuerzo para el cual

todavía es válida la Ley de Hooke o punto más alto de la porción recta del
diagrama esfuerzo-deformación.

Esfuerzo de fluencia: Es el esfuerzo para el cual termina la proporcionalidad entre

el esfuerzo y la deformación. Corresponde al primer punto del diagrama esfuerzo-
deformación para el cual la tangente a la curva es horizontal.

Deformación elástica: Corresponde a aquella deformación que se presenta antes

del esfuerzo de fluencia.

Deformación plástica: Corresponde a aquella deformación que se presenta

después del esfuerzo de fluencia, sin incremento de esfuerzo.

Endurecimiento por deformación: Esta zona está situada después de la región

plástica y en ella se requieren esfuerzos adicionales para producir deformaciones
mayores.

Ventajas del acero como material estructural.

Alta resistencia: La alta resistencia del acero por unidad de peso implica que
será poco el peso de las estructuras. Esto es de gran importancia en
estructuras con malas condiciones en la cimentación.

Uniformidad: Las propiedades del acero no cambian apreciablemente con el

tiempo como en el caso de las estructuras de concreto reforzado.

123
Elasticidad: El acero se acerca más en su comportamiento a las hipótesis de diseño
que la mayoría de los materiales, gracias a que sigue la Ley de Hooke hasta
esfuerzos bastante altos.

Durabilidad: Si el mantenimiento de las estructuras de acero es adecuado, durarán

indefinidamente.

Ductilidad: La ductilidad es la propiedad que tiene un material de deformarse

visiblemente (plásticamente) antes de llegar a la ruptura. Se mide como un
porcentaje de la variación de su geometría.

Tenacidad: Los aceros estructurales son tenaces, es decir, poseen resistencia y

ductilidad.

Fatiga: Otra característica inconveniente del acero es que su resistencia puede

reducirse si se somete a un gran número de inversiones del signo del esfuerzo, o
bien, a un gran número de cambios de la magnitud del esfuerzo de tensión.

Como se vera mas delante.

El ensayo normal a la tensión se emplea para obtener varias características y

resistencias que son útiles en el diseño.
El uso de los materiales en las obras de ingeniería hace necesario el conocimiento
de las propiedades físicas de aquellos, y para conocer estas propiedades es
necesario llevar a cabo pruebas que permitan determinarlas. Organismos como la
ASTM (American Society for Testing and Materials) en Estados Unidos, se encarga
de estandarizar las pruebas; es decir, ponerles límites dentro de los cuales es
significativo realizarlas, ya que los resultados dependen de la forma y el tamaño de
las muestras, la velocidad de aplicación de las cargas, la temperatura y de otras
variables.
Todos los materiales metálicos tienen una combinación de comportamiento elástico
y plástico en mayor o menor proporción.
Todo cuerpo al soportar una fuerza aplicada trata de deformarse en el sentido de
aplicación de la fuerza. En el caso del ensayo de tracción, la fuerza se aplica en
dirección del eje de ella y por eso se denomina axial, la probeta se alargara en
dirección de su longitud y se encogerá en el sentido o plano perpendicular. Aunque
el esfuerzo y la deformación ocurren simultáneamente en el ensayo, los dos
conceptos son completamente distintos.
A escala atómica, la deformación elástica macroscópica se manifiesta como
pequeños cambios en el espaciado interatómico y los enlaces interatómicos son
estirados. Por consiguiente, la magnitud del módulo de elasticidad representa la
resistencia a la separación de los átomos contiguos, es decir, a las fuerzas de
enlace interatómicas.
A escala atómica, la deformación plástica corresponde a la rotura de los enlaces
entre átomos vecinos más próximos y a la reformación de éstos con nuevos
vecinos, ya que un gran número de átomos o moléculas se mueven unos con
respecto a otros; al eliminar la tensión no vuelven a sus posiciones originales.

124
Desarrollo
La curva usual Esfuerzo - Deformación (llamada también convencional, tecnológica,
de ingeniería o nominal), expresa tanto el esfuerzo como la deformación en términos
de las dimensiones originales de la probeta, un procedimiento muy útil cuando se
está interesado en determinar los datos de resistencia y ductilidad para propósito
de diseño en ingeniería.
Para conocer las propiedades de los materiales, se efectúan ensayos para medir su
comportamiento en distintas situaciones. Estos ensayos se clasifican en
destructivos y no destructivos. Dentro de los ensayos destructivos, el más
importante es el ensayo de tracción.
La curva Esfuerzo real - Deformación real (denominada frecuentemente, curva de
fluencia, ya que proporciona el esfuerzo necesario para que el metal fluya
plásticamente hacia cualquier deformación dada), muestra realmente lo que sucede
en el material. Por ejemplo en el caso de un material dúctil sometido a tensión este
se hace inestable y sufre estricción localizada durante la última fase del ensayo y la
carga requerida para la deformación disminuye debido a la disminución del área
transversal, además la tensión media basada en la sección inicial disminuye
también produciéndose como consecuencia un descenso de la curva Esfuerzo -
Deformación después del punto de carga máxima. Pero lo que sucede en realidad
es que el material continúa endureciéndose por deformación hasta producirse la
fractura, de modo que la tensión requerida debería aumentar para producir mayor
deformación. A este efecto se opone la disminución gradual del área de la sección
transversal de la probeta mientras se produce el alargamiento. La estricción
comienza al alcanzarse la carga máxima.

125
Diagrama esfuerzo-deformación obtenido a partir del ensayo normal a la tensión de
una manera dúctil. El punto P indica el límite de proporcionalidad; E, el límite elástico
Y, la resistencia de fluencia convencional determinada por corrimiento paralelo
(offset) según la deformación seleccionada OA; U; la resistencia última o máxima, y
F, el esfuerzo de fractura o ruptura.
El punto P recibe el nombre de límite de proporcionalidad (o límite elástico
proporcional). Éste es el punto en que la curva comienza primero a desviarse de
una línea recta. El punto E se denomina límite de elasticidad (o límite elástico
verdadero). No se presentará ninguna deformación permanente en la probeta si la
carga se suprime en este punto. Entre P y E el diagrama no tiene la forma de una
recta perfecta aunque el material sea elástico. Por lo tanto, la ley de Hooke, que
expresa que el esfuerzo es directamente proporcional a la deformación, se aplica
sólo hasta el límite elástico de proporcionalidad.
Muchos materiales alcanzan un estado en el cual la deformación comienza a
crecer rápidamente sin que haya un incremento correspondiente en el esfuerzo. Tal
punto recibe el nombre de punto de cedencia o punto de fluencia.
Se define la resistencia de cedencia o fluencia Sy mediante el método de
corrimiento paralelo.
El ensayo de tracción consiste en someter a una probeta normalizada realizada con
dicho material a un esfuerzo axial de tracción creciente hasta que se produce la
rotura de la probeta. Para ello se coloca la probeta en una máquina de ensayo

126
consistente de dos mordazas, una fija y otra móvil. Se procede a medir la carga
mientras se aplica el desplazamiento de la mordaza móvil.

MÁQUINA PARA ENSAYO DE TRACCIÓN

Se utiliza para determinar el comportamiento de los materiales bajo cargas cuasi-

estáticas de tensión y compresión, obteniendo sus gráficos de esfuerzo-
deformación y su módulo de elasticidad (módulo de Young). Con esta información
podemos determinar que tan elástico o plástico será el comportamiento de un
material bajo la acción de una fuerza axial actuando sobre él.

127
La figura 10 ilustra una probeta al inicio del ensayo indicando las medidas iniciales necesarias.

Figura 10

Analizando las probetas después de rotas, es posible medir dos parámetros: El

alargamiento final Lf (Figura 11) y el diámetro final Df, que nos dará el área final Af.

Figura 11

Estos parámetros se expresan como porcentaje de reducción de área %RA y

porcentaje de alargamiento entre marcas %ΔL

% RA = x 100 % ΔL= x 100.

128
Ambos parámetros son las medidas normalizadas que definen la ductilidad del
material, que es la capacidad para fluir, es decir, la capacidad para alcanzar grandes
deformaciones sin romperse. La fragilidad se define como la negación de la
ductilidad. Un material poco dúctil es frágil. La Figura 12 permite visualizar estos
dos conceptos gráficamente.

Figura 12

El área bajo la curva fuerza - desplazamiento (F versus Δ L) representa la energía

disipada durante el ensayo, es decir la cantidad de energía que la probeta alcanzó
a resistir. A mayor energía, el material es más tenaz.
A partir de los valores obtenidos en el gráfico Fuerza-Desplazamiento, se puede
obtener la curva Esfuerzo-Deformación S – δu (ε) . El esfuerzo S, que tiene unidades
de fuerza entre área, ha sido definido anteriormente, la deformación
unidimensional:

Δu= (ε)

Para estudiar el comportamiento mecánico de los materiales, se recurre a la

experimentación sometiendo a los mismos a esfuerzos progresivos y registrando la
deformación resultante. Estos datos se expresan en diagramas sl-el como los de la
Figura 7, donde toma la forma de curvas similares (en forma) a las obtenidas en los
ensayos de succión capilar. En la Figura 7 puede apreciarse un tramo de la curva
sl-el donde el esfuerzo es directamente proporcional a la deformación. Este
comportamiento constituye la ley de Hooke, que aplica solo para pequeñas
deformaciones, hasta un límite denominado límite de proporcionalidad,
representado en la Figura 7 por el punto a. En este tramo, el comportamiento del

129
material es elástico, esto es, si se disminuye el esfuerzo aplicado lentamente, se
recorre el mismo tramo de la curva en sentido contrario, hasta alcanzar el punto de
origen donde el esfuerzo y la deformación son nulos. La proporcionalidad entre el
esfuerzo y la deformación en el tramo de la ley de Hooke permite definir el módulo
de Young o módulo de elasticidad (E). Este módulo es la constante de
proporcionalidad, de manera que:

σl = S y εl = δu
Donde el módulo de elasticidad E es positivo y presenta las mismas dimensiones
que el esfuerzo. El valor del módulo de Young es característico para distintos
materiales, por lo que puede utilizarse para comparar las características mecánicas
de los mismos.

130
Zona elástica
La zona elástica es la parte donde al retirar la carga el material regresa a su forma
y tamaño inicial, en casi toda la zona se presenta una relación lineal entre la tensión
y la deformación y tiene aplicación la ley de Hooke. La pendiente en este tramo es
el módulo de Young del material. El punto donde la relación entre S y δu (ε) deja
de ser lineal se llama límite proporcional. El valor de la tensión en donde termina la
zona elástica, se llama límite elástico, y a menudo coincide con el límite proporcional
en el caso del acero.

Meseta de fluencia
Región en donde el material se comporta plásticamente; es decir, en la que continúa
deformándose bajo una tensión “constante” o, en la que fluctúa un poco alrededor
de un valor promedio llamado límite de cedencia o fluencia.

Endurecimiento por deformación

Zona en donde el material retoma tensión para seguir deformándose; va hasta el
punto de tensión máxima, llamado por algunos tensión ó resistencia última por ser
el último punto útil del gráfico.

131
Zona de tensión post-máxima
En éste último tramo el material se va poniendo menos tenso hasta el momento de
la fractura. La tensión de fractura es llamada también tensión última por ser la última
tensión que soportó el material.

FORMA REAL DE LA CURVA TENSIÓN-DEFORMACIÓN

La curva descrita anteriormente se utiliza en ingeniería, pero la forma real de dicha
curva es la siguiente:

Aquí no se presenta una relajación de la tensión, pues sigue aumentando hasta la

rotura.
Después del punto de carga máxima en el gráfico de ingeniería, comienza a
formarse un “cuello” en la probeta; este fenómeno se conoce como estricción.
Esta disminución en el área transversal ocurre por deslizamiento debido a tensión
cortante en superficies que forman 45° con el eje de la barra.

132
Sea una barra de acero al bajo carbono (A-36) sujeta a tensión con sección
circular.

133
134
 Designación Acero Formas Usos Fy min Fumin
ASTM Ksi tensión ksi

A-36 Al carbono Perfiles, Puentes, edificios 36 e < 8" 58 – 80

NOM B-254 barras y estructurales en gral. 32 e > 8"
placas Atornillados, remachados y
soldados

A-529 Al carbono Perfiles y Igual al A-36 42 60-85

NOM B-99 placas
e< ½"

A-441 Al Perfiles, Igual al A-36 40-50 60-70

NOM B-284 magneso, placas y Tanques
vanadio de barras
alta e < 8"
resistencia
y baja
aleación

A-572 Alta Perfiles, Construcciones 42-65 60-80

NOM B resistencia placas y atornilladas, remaches. No
y baja barras en puentes soldados
aleación e< 6" cuando Fy> 55 ksi

A-242 Alta Perfiles, Construcciones soldadas, 42-50 63-70

NOM B-282 resistencia, placas y atornillada, técnica especial
baja barras de soldadura
aleación y e< 4"
resistente a
la corrosión
atmosférica

A-514 Templados Placas Construcciones soldada 90-100 100-150

y revenidos e< 4" especialmente. No se usa
si se requiere gran
ductilidad

Propiedades mecánicas del acero

 Resistencia al desgaste. Es la resistencia que ofrece un material a dejarse
erosionar cuando esta en contacto de fricción con otro material.
 Tenacidad. Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin
producir Fisuras (resistencia al impacto).
 Maquinabilidad. Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso
de mecanizado por arranque de viruta.
 Dureza. Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Se mide
en unidades BRINELL (HB) ó unidades ROCKWEL C (HRC), mediante test
del mismo nombre.
Elasticidad: es la propiedad de un material en virtud de la cual las deformaciones
causadas por la aplicación de una fuerza desaparecen cuando cesa la acción de la
fuerza.

135
"Un cuerpo completamente elástico se concibe como uno de los que recobra
completamente su forma y dimensiones originales al retirarse la carga". ej: caso de
un resorte o hule al cual le aplicamos una fuerza.
Plasticidad: es aquella propiedad que permite al material soportar una deformación
permanente sin fracturarse.
Esfuerzos Cortantes

Si sobre un cuerpo la fuerza se aplica de manera tangente, su deformación se

efectúa de la manera que se esquematiza en la figura adjunta.
Se dice que la fuerza es una fuerza cortante pura. La deformación producida viene
caracterizada por el ángulo α, tal y como se esquematiza en la figura. La tensión
se simboliza por la letra τ, y vale:

En el caso de fuerzas cortantes sobre cuerpos elásticos de Hooke, la ley se

expresa como: τ = G•α
En la que la constante de proporcionalidad (G) entre deformaciones angulares y
tensiones se denomina módulo de elasticidad transversal o módulo de tensión
cortante. Esta constante o módulo no es independiente del de Young, sino que
está relacionado con él según la relación:

De la definición del módulo de Poisson (μ) se deduce: ε1 = μ•ε0, es decir:

136
Conclusión

Los materiales, en su totalidad, se deforman a una carga externa. Se sabe además

que, hasta cierta carga límite el sólido recobra sus dimensiones originales cuando
se le descarga. La recuperación de las dimensiones originales al eliminar la carga
es lo que caracteriza al comportamiento elástico. La carga límite por encima de la
cual ya no se comporta elásticamente es el límite elástico. Al sobrepasar el límite
elástico, el cuerpo sufre cierta deformación permanente al ser descargado, se dice
entonces que ha sufrido deformación plástica.
El comportamiento general de los materiales bajo carga se puede clasificar como
dúctil o frágil según que el material muestre o no capacidad para sufrir deformación
plástica. Los materiales dúctiles exhiben una curva Esfuerzo - Deformación que
llega a su máximo en el punto de resistencia a la tensión. En materiales más frágiles,
la carga máxima o resistencia a la tensión ocurre en el punto de falla. En materiales
extremadamente frágiles, como los cerámicos, el esfuerzo de fluencia, la resistencia
a la tensión y el esfuerzo de ruptura son iguales.

La deformación elástica obedece a la Ley de Hooke .La constante de

proporcionalidad E llamada módulo de elasticidad o de Young, representa la
pendiente del segmento lineal de la gráfica Esfuerzo - Deformación, y puede ser
interpretado como la rigidez, o sea, la resistencia del material a la deformación
elástica. En la deformación plástica la Ley de Hooke deja de tener validez.

Lo esplicado anteriormente, lo vemos en las siguientes graficas.

PROPIEDADES MECANICAS DE LOS MATERIALES.

Un Resorte Elástico.

137
Un Resorte es un ejemplo de un cuerpo elástico que se puede deformar al estirarse.
Una fuerza restauradora F, actúa en la dirección opuesta al desplazamiento del
cuerpo en oscilación.

F = -k*X

Ley de Hooke
Cuando un resorte se estira, hay una fuerza restauradora que es proporcional al
desplazamiento.

F = -k*X
La constante del resorte k es una propiedad del resorte dada por:
∆𝐹
𝑘=
∆𝑋
La constante del resorte k es una medida de la elasticidad del resorte.

138
Esfuerzo y Deformación
Esfuerzo se refiere a la causa de una deformación, y deformación se refiere al
efecto de la deformación.
En la siguiente figura vemos que la fuerza descendente F causa el desplazamiento
X.
Por lo tanto, el esfuerzo es la fuerza; la deformación es la elongación que sufre.

TIPOS DE ESFUERZOS

Un esfuerzo de tensión ocurre cuando fuerzas iguales y opuestas se dirigen

alejándose mutuamente.

139
Una fuerza de compresión ocurre cuando fuerzas iguales y opuestas se dirigen una
hacia la otra.

Resumen de definiciones
Esfuerzo es la razon de una fuerza aplicada “F” al área “A” sobre la actúa.

𝐹
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 =
𝐴

𝑁 𝐿𝑏
Las unidades son: 𝑃𝑎𝑠𝑐𝑎𝑙𝑒𝑠 = 𝑚2 ó 𝑝𝑢𝑙𝑔2

Deformación es el cambio relativo en las dimenciones o forma de un cuerpo como

resultado de un esfuerzo aplicado.

Ejemplo:
Cambio de longitud por unidad de longitud.
Cambio de volumen por unidad de volumen.

Esfuerzo y deformacion longitudinales.

Para alambre varillas y barras existe un esfuerzo longitudinal F/A que produce un
cambio en longitud por unidad de longitud. En tales casos:

𝐹 ∆𝐿
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 = y la 𝐷𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 =
𝐴 𝐿

140
El límite Elastico
El límite elástico es el esfuerzo máximo que un cuerpo puede experimentar sin
quedar deformado permanentemente

𝐹
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 =
𝐴

Si el esfuerzo supera el límite elastico, la longitud final será mayor que los 2 m
originales.

Resistencia a la Rotura
La resistencia a la rotura es el esfuerzo máximo que un cuerpo puede experimentar
sin romperse.

141
 𝐹
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 =
𝐴
Si el esfuerzo supera la resistencia a la rotura, la cuerda se rompe.

EL MODULO DE ELASTICIDAD
Siempre que el límite elástico no supere, una deformación elástica (deformación)
es directamente proporcional a la magnitud de la fuerza por unidad de área (
esfuerzo).

𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜
𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝐸𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝐷𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛

MODULO DE YOUNG
Para materiales cuya longitud es mucho mayor que el ancho o espesor, se tiene
preocupación por el módulo longitudinal de elasticidad, o módulo de YOUNG (E).

𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑𝑖𝑛𝑎𝑙
𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑌𝑜𝑢𝑛𝑔 =
𝐷𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑖𝑛𝑎𝑙

𝐹
𝐴 𝐹∗𝐿 𝐿𝑏
𝐸= ∆𝐿 =𝐴∗∆𝐿 Unidades Pa ó
𝑝𝑢𝑙𝑔2
𝐿

MODULO DE CORTE
Un esfuerzo cortante altera sólo la forma del cuerpo y deja el volumen invariable.
Por ejemplo, considerar las fuerzas cortante iguales y opuestas F que actúan sobre
el cubo siguiente:

142
La fuerza cortante F produce un ángulo cortante ϕ. El ángulo ϕ es la deformación
y el esfuerzo esta dado por F/A como ya se vió.

ELASTICIDAD VOLUMÉTRICA
No tadas las deformaciones son lineales. A veces un esfuerzo aplicado F/A resulta
en una disminución del volumen. En tales casos, existe un módulo volumétrico
“B” de elasticidad.

𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜
𝐵=
𝐷𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎
𝐹
−
𝐴
𝐵= ∆𝑉
𝑉
El módulo volumétrico es negativo devido a la disminución en “V”
Dado que F/A por lo general es la presión P, se puede escribir:
𝐹
− −𝑃∗𝑉
𝐴
𝐵= ∆𝑉 = ∆𝑉
𝑉
Las unidades siguen siendo pascales (Pa), pues la deformación es adimencional.

143
También se puden dar en unidades Inglesas

MATERIALES DUCTILES Y FRAGILES.- Los materiales metálicos utilizados en

ingeniería se clasifican generalmente en dúctiles y frágiles. Un material dúctil es el
que tiene un alargamiento a tracción relativamente grande hasta llegar al punto de
ruptura ( por ejemplo el acero estructural o el aluminio ), mientras que un material
frágil tiene una deformación relativamente pequeña hasta el mismo punto.
Frecuentemente se toma como línea divisora entre las dos clases de materiales un
alargamiento arbitrario de 0.05 cm/cm. La fundición y el hormigón son ejemplos de
materiales frágiles.

La ley de Hook dice que para un material cuya curva Esfuerzo-Deformación es

similar a la figura No. 1, resulta evidente que la relación entre tensión y deformación
es lineal para los valores relativamente bajos de la deformación. Esta relación lineal
entre alargamiento y la fuerza axial que lo produce ( pues cada una de estas
cantidades difiere solo en una constante de la deformación y la tensión
respectivamente ) fue observada por primera vez pór Sir Robert Hooke en 1678 y

144
lleva el nombre de la ley de Hooke , por lo tanto para describir esta zona inicial de
comportamiento del material podemos escribir

   *

Donde E representa la pendiente de la parte recta ( OP ) de la curva Esfuerzo-

Deformación de la figura 1..

MODULO DE ELASTICIDAD.- La cantidad E , es decir, la relación de la tensión

unitaria a la deformación unitaria se suele Lamar modulo de elasticidad del material
en tracción o, a veces módulo de Young . En los manuales aparecen tabulados
los valores de E para diversos materiales utilizados en ingeniería. Como la
deformación unitaria є es un número abstracto ( relación entre dos longitudes ) ,
es evidente que E tiene las mismas unidades que el esfuerzo, por ejemplo Kg /
cm2 ó Lb/ pulg2. Para muchos de los materiales utilizados en ingeniería el módulo
de elasticidad en compresión es casi igual al encontrado en la tracción. Hay que
tener muy en cuenta que el comportamiento de los materiales bajo una carga, tal
como lo veremos en el curso se limita ( si no se dice lo contrario ) a esa región lineal
de la curva Esfuerzo-Deformación.

De las curvas de Esfuerzo-Deformación como el de la figura No. 1 se puede

determinar varias características de resistencia del material. Estas son:

LIMITE DE PROPORCIONALIDAD.- A la ordenada del punto P se le conoce por

límite de proporcionalidad, esto es, la máxima tensión que se puede producir
durante un ensayo de tracción simple de modo que la tensión sea función lineal de
la deformación. Para un material que tenga la curva Tensión-Deformación como la
que se representa en la siguiente figura No 2, no existe límite de proporcionalidad.

LIMITE ELASTICO.-La ordenada de un punto que casi coincide con P se conoce

por límite elástico, esto es, la máxima tensión que producirse durante un ensayo de
tracción simple de modo que no haya deformación permanente o residual cuando
se suprime totalmente la carga. Para muchos materiales son casi idénticos los
valores numéricos del límite elástico y del límite de proporcionalidad, por lo que a

145
veces se consideran sinónimos. En los casos en que es notoria la diferencia, el
límite elástico es casi siempre mayor que el de proporcionalidad.

ZONA ELASTICA.-La región de la curva Esfuerzo-Deformación que va desde el

origen hasta el límite de proporcionalidad..

ZONA PLASTICA.- La región de la curva Esfuerzo-Deformación que va desde el

límite de proporcionalidad hasta el punto de ruptura.

LIMITE ELASTICO APARENTE O DE FLUENCIA.- A la ordenada del punto Y en

el que se produce un aumento de deformación sin aumento de tensión se le conoce
por límite elástico aparente o límite de fluencia o punto de fluencia del material.
Cuando la carga ha aumentado hasta el punto Y, se dice que se produce fluencia.
Algunos materiales presentan en la curva Esfuerzo-Deformación dos puntos en los
que hay aumento de deformación sin que aumente la tensión. Se les conoce por
límite de fluencia superior e inferior.

RESISTENCIA A TRACCIÓN.- La ordenada del punto U, máxima de la curva, se

llama resistencia a tracción o, a veces resistencia última del material.

RESISTENCIA DE ROTURA.- La ordenada del punto B se llama resistencia de

rotura del material.

MODULO DE RESILIENCIA.- El trabajo realizado en un volumen unidad de

material, cuando se aumenta una fuerza de tracción simple gradualmente desde
cero hasta un valor tal que se alcance el límite de proporcionalidad del material, se
define como módulo de resiliencia . Puede calcularse por el área bajo la curva
Esfuerzo-Deformación desde el origen hasta el límite de proporcionalidad y se
representa por la superficie rayada en la figura. No. 1 Las unidades en que se mide
son Kg/cm3, así, pues la resiliencia de un material es su capacidad de absorber
energía en la zona elástica.

MODULO DE TENACIDAD.- El trabajo realizado en un volumen unidad de material,

cuando se aumenta una fuerza de tracción simple gradualmente desde cero hasta
el valor que se produce la rotura, se define como modulo de tenacidad. Puede
calcularse por el área total bajo la curva Esfuerzo-Deformación desde el origen
hasta la rotura. La tenacidad de un material es su capacidad de observar energía
en la zona plástica del material.

ESTRICCION.- La relación entre la disminución del área de la sección transversal

respecto a la primitiva en la fractura, dividida por el área primitiva y multiplicada por
100 , se llama estricción. Hay que observar que cuando actúan fuerzas de tracción
en una barra disminuye el área de la sección transversal, pero generalmente se
hacen los cálculos de las tensiones en función del área primitiva como en el caso
de la figura 1. Cuando las deformaciones se hacen cada vez mayores , es más
interesante considerar los valores instantáneos del área de la sección transversal

146
( que son decrecientes ), con lo cual se obtiene la curva Esfuerzo-Deformación
verdadera, que tiene el aspecto de la línea de trazos de la figura 1.

ALARGAMIENTO DE ROTURA.- La relación entre el aumento de longitud ( de la

longitud patrón ) después de la fractura y la longitud inicial, multiplicada por 100 es
el alargamiento de rotura. Se considera que tanto la estricción como el alargamiento
de rotura son medidas de la ductilidad del material.

TENSION DE TRABAJO.- Se pueden usar las características de resistencia que

se acaban de mencionar para elegir la llamada tensión de trabajo. En nuestro curso
todas las tensiones de trabajo estarán dentro de la zona elástica del material.
Frecuentemente esta tensión se determina simplemente dividiendo la tensión de la
fluencia o rotura por un número llamado coeficiente de seguridad. La elección del
coeficiente de seguridad se basa en un buen juicio y la experiencia del proyectista.
A veces se especifican en los reglamentos de construcción locales valores de
determinados coeficientes de seguridad.

La curva Esfuerzo-Deformación no lineal de un material frágil representada en la

figura 2 caracteriza otras varias medidas de la resistencia que no se pueden definir
si la mencionada curva tiene una zona lineal. Estas son :

LIMITE ELASTICO CONVENCIONAL .- La ordenada de la curva Esfuerzo-

Deformación para la cual el material tiene una deformación permanente
predeterminada cuando se suprime la carga se llama límite elástico convencional
del material. Se suele tomar como deformación permanente 0.002 ó 0.0035 cm por
cm; pero estos valores son totalmente arbitrarios, En la figura 2 se ha representado
una deformación permanente Є1 en el eje de las deformaciones y se ha trazado la
recta O´ Y paralela a la tangente inicial a la curva. La ordenada de Y representa el
límite elástico convencional del material llamado a veces tensión de prueba.

MODULO TANGENTE.- A la pendiente de la tangente a la curva Esfuerzo-

Deformación en el origen se la conoce por módulo tangente del material.

Hay otras características de un material que son útiles para los proyectos que son
los siguientes:

COEFICIENTE DE DILATACION LINEAL.- Se define como la variación por unidad

de longitud de una barra recta sometida a un cambio de temperatura de un grado.
El valor de este coeficiente es independiente de la unidad de longitud, pero depende
de la escala de temperatura empleada. Consideremos la escala centígrada, para la
cual el coeficiente que se representa por α es para el cero. Por ejemplo 11 * 10-6 por
°C : las variaciones de temperatura en una estructura dan origen a tensiones
internas del mismo modo que las cargas aplicadas.

RELACION DE POISSON.- Cuando una barra está sometida a una carga de

tracción simple se produce en ella un aumento de longitud en la dirección de la

147
carga , así como una disminución de las dimensiones laterales perpendiculares a
ésta. La relación entre las deformaciones en la dirección lateral y la de la dirección
axial se define como relación de Poisson. La representaremos por la letra griega µ.
Para la mayoría de los metales está entre 0.25 y 0.35.

FORMA GENERAL DE LA LEY DE HOOKE.- Se ha dado la forma simple de la ley

de Hooke para tracción axial cuando la carga está totalmente según una recta,
esto es, uniaxial. Se consideró solamente la deformación en la dirección de la carga
y se dijo que era:





En el caso mas general, un elemento de material está sometido a tres tensiones

normales perpendiculares entre sí, σx, σy, σz, acompañadas de tres deformaciones
Єx, Єy, Єz, respectivamente. Superponiendo las componentes de la deformación
originada por la contracción lateral debida al efecto de Poisson a las deformaciones
directas, obtenemos el enunciado general de la ley de Hooke:

x 
1

 
 x    y   z 

y 
1


 y    x   z  

z 
1

 
 z    x   y 

CLASIFICACIONDE LOS MATERIALES

Toda la discusión se ha basado en la suposición de que prevalecen en el material

dos características, esto es, que tenemos un :

MATERIAL HOMOGENEO.- que tiene las mismas propiedades elásticas ( Є, µ )

en todos los puntos del cuerpo, y un

MATERIAL ISOTROPO.- tiene las mismas propiedades elásticas en todas las

direcciones en cada punto del cuerpo. No todos los materiales son isótropos . Sí un
material no tiene ninguna clase de simetría elástica se llama anisótropo o, a veces,
aeolotrópico . En lugar de tener dos constantes elásticas independientes ( Є, µ ),
como un material isótropo , esta sustancia tiene 21 constantes elásticas. Sí el
material tiene tres planos de simetría elástica perpendiculares entre sí dos a dos se
dice que es orrtotrópico, en cuyo caso el número de constantes independientes es
9. En el curso solo estudiares materiales isótropos.

148
Para materiales elastomericos, una curva Esfuerzo-Deformación es la que se
muestra:

Cuando un material se somete a cargas externas, es necesario determinar

su comportamiento, ya anteriormente ha sido uno de los mayores problemas
que se han enfrentado los constructores, pero ha sido en el renacimiento
cuando se puso énfasis en la relación de las deformaciones de los cuerpos
sometidos a esfuerzos.

En 1678 Roberto Hooke ( 1635-1642 ) estableció su ley de proporcionalidad

entre deformación y fuerza.

Es muy importante entender el concepto de fuerza, el cual no es sencillo, ya

que en mecánica de los materiales se considera como la acción de un cuerpo
sobre otro, y para que tenga efecto sobre el cuerpo en estudio, las fuerzas se
presentan en pares de igual magnitud pero de sentido opuesto.

Cuando una barra se somete a una fatiga tensora creciente, se encuentra

experimentalmente que la deformación unitaria varía. Los laboratorios
dedicados a las pruebas de materiales, poseen máquinas para efectuar las
pruebas de tensión, tales máquinas están provistas de tornillos operados por
motores. Cuando el espécimen a probar se asegura a los mecanismos de
sujeción, se operan los motores y entonces se empiezan a aplicar las fuerza de
tensión, los esfuerzos sobre el espécimen son medidos por medio de un
instrumento llamado extensómetro, este instrumento permite la lectura de los

149
mínimos cambios en la longitud del espécimen o probeta, durante la prueba se
lleva a cabo un registro de las cargas aplicadas y las deformaciones resultantes.

La A.S.T.M. (AMERICAN SOCIETY FOR TESTING MATERIALS) da las normas

para la prueba de materiales, una probeta o especímen es el siguiente:

Si analizamos lo que pasa en el interior del material de la probeta veremos lo siguiente:

La barra que se muestra esta sometida a una tensión, imaginemos una sección
de la barra que sea perpendicular a su longitud (línea punteada), se ve que la
fuerza aplicada esta distribuída uniformemente en toda el área A y son iguales
tanto en la parte situada al otro lado, como se ve en la figura.

De lo anterior se deduce que la fatiga del material (S) o fuerza o también

conocido como esfuerzo unitario, es igual a la razón de la fuerza "F" aplicada al
área "A".

F LIBRAS
S
A PULG 2

150
 Esta fatiga se denomina fatiga tensora, porque cada parte tira de la otra y es
también una fatiga normal, porque la fuerza distribuída es perpendicular a la
superficie.

2.1 DEFORMACIONES

Las deformaciones son cambios de forma producidos por fuerzas o cargas

externas que actúan sobre cuerpos no rígidos. Las deformaciones son:

Longitudinales: ( e ó L) o sea el alargamiento o acortamiento que sufre el

cuerpo.

Angulares:Es un cambio de ángulo entre caras.

La expresión deformación unitaria, se refiere a la variación relativa de la

forma o dimensiones de un cuerpo cuando esta sometido a una fatiga; por
ejemplo: si tomamos una barra cuya longitud natural es L o y se alarga hasta
una longitud L f, cuando se ejercen tracciones iguales y opuestas en sus
extremos (el alargamiento no tiene solo lugar en los extremos si no que
cada elemento se alargará en la misma proporción que lo hace la barra
entera); por lo que se tiene:

Lf  Lo L 
   
Lo Lo Lo

La definición de la fórmula anterior es "La deformación unitaria por tensión

es la razón del aumento de longitud a la longitud inicial" y la deformación
unitaria por compresión, es "la razón de disminución de longitud a la longitud
inicial".

2.2 ELASTICIDAD

Una barra metálica de longitud dada Lo puede sufrir deformaciones y

después recuperar su longitud inicial, pero estas deformaciones no deben
pasar de cierto límite y ese límite es el límite elástico; se llama LIMITE
ELASTICO a la fuerza unitaria que puede resistir un cuerpo sin quedar
definitivamente deformado. Cuando se aplica a un cuerpo una fuerza mayor
que la que lo lleva a su límite elástico, ya no se originan fuerzas elásticas y
entonces el cuerpo ya no recupera su forma y dimensiones iniciales al
desaparecer dicha fuerza.

Modulo de elasticidad (E)

151
 También conocido como módulo de Young, se define como la razón de una
fatiga a la correspondiente deformación unitaria.


 

Lo anterior es siempre que no sobrepase el límite de elasticidad, dicho en

otras palabras la Fatiga es directamente proporcional a la Deformación
unitaria, es decir es una función lineal de ella (dentro del límite elástico).

2.3 RESISTENCIA

Esta relación lineal entre fatiga y deformación unitaria constituye la Ley de

Hooke.

La relación entre el esfuerzo que se aplica a un cuerpo y la deformación

que este cuerpo experimenta fue determinada por el físico ingles Robert
Hooke.

Hooke determinó que la deformación que experimenta un cuerpo es

proporcional al esfuerzo aplicado a este enunciado se le conoce como
LEY DE HOOKE

S  u
posteriormente el físico inglés Thomas Young determinó la constante de
proporcionalidad de la ley de Hooke, convirtiendo esta en la siguiente
ecuación.

S   u
Donde E es la constante de proporcionalidad y se le conoce como módulo
de Elasticidad o módulo de Young

Consideremos en primer lugar fatigas y deformaciones unitarias

longitudinales (es decir tensoras y compresoras). La experiencia demuestra
que, en un material dado una fatiga longitudinal produce una deformación
unitaria que es siempre la misma, se la fatiga tensora o compresora. Por lo
consiguiente, la razón de la fatiga tensora a la deformación unitaria por
tensión es igual a la razón de la fatiga compresora a la deformación unitaria
por compresión. Esta razón se denomina módulo de Young del material y
se designa por la letra E: como ya vimos anteriormente.

152
 fatiga  tensora(compresion )

deformacion  unitaria  por  tencion  o  (compresion )

Puesto que una deformación unitaria es un número abstracto, las unidades

empleadas para expresar el módulo de Young son las mismas que las de
la fatiga, esto es, fuerza por unidad de superficie.

Ejemplos


 = fueza
= kg
= Lb
= newton
= etc.
u Area cm 2 Pu lg 2 m2

Por lo tanto:

Al sustituir las variables de fatiga y deformación unitaria por sus

correspondientes términos, obtenemos que la deformación de un cuerpo
está definida de la siguiente manera.

P
P*L
E A 
L A* L
Lo

Problema 1

Una varilla de acero de 1" de diámetro (2.54 cm.) y 25 cm. de longitud,

se alarga 0.0175 cm., cuando se somete a una carga de 7,250 kg., calcule
el módulo de elasticidad.

Problema 2

En un experimento para medir el módulo de Young, una carga de 454 kg.

suspendida de un alambre de acero de 2.4 m. de longitud y 15 mm. 2 de
sección produjo un alargamiento del alambre de 3 mm. respecto a su
longitud antes de haber sido cargado. ¿Cuál es la fatiga, la deformación
unitaria y el valor del módulo de Young para el acero de que esta hecha la
barra?

Problema 3:

153
 Una barra de acero estructural de sección transversal de 1.5 cm. de lado y
3.0 m. De longitud, está sometida a una fuerza de tensión de 2,000 kg.
calcule la longitud total (final) si E = 2'100,000 kg/cm2.

Problema 4:

Una barra cilíndrica de acero forjado de 1 5/8" de diámetro, se utiliza como

miembro de una armadura de techo, sí la fuerza de tensión que soporta es
de 22,000 Lb. ¿Cual es el esfuerzo unitario?

Problema 5:
Supongamos que se tiene un poste corto de madera con sección
transversal de 8*( pulg. y cuyo esfuerzo permisible de compresión es de
1000 Lb/pulg2, se desea saber que carga soportará con seguridad (el
tamaño nominal de un pino de 8*8, cepillado tiene un tamaño real de
7.5*7.5").

Problema 6:

Se tiene dos placas unidas como se muestra.

Las fuerzas P que actúan son de 5,000 Lb cada una y el diámetro del
remache es de 3/4". ¿Cuál es el esfuerzo cortante unitario? (área del
remache es 0.4418 pulg2 esto es de tablas).

Problema 7:

Una barra de acero forjado resiste una fuerza de tensión de 10,000 kg.
si S = 850 kg/cm2. ¿Cuál es el área de la sección transversal de la barra?

Problema 8:

Una barra de aluminio de 130 mm de diam. y 1.50 m de long., es sometida

a una fuerza de compresión de 600 KN. Si el modulo de elasticidad del
aluminio es de 79 GPa, determine la deformación de la barra y su longitud
final.

Problema 9:

154
 Se tiene una barra de 1.5 pulg. 2 de diámetro, la cual se probó a la tensión
dando los siguientes resultados. La deformación se probó en 4.5 pulg. de
longitud.

P(carga) lb. 2040 4080 9180 9550 10150 10170 11080 12200
Deform.Tot.pulg- 0.0009 0.0016 0.0036 0.0039 0.0044 0.0050 0.0058 0.0068
P(carga) lb. 12540 14120 11960
Defor. Tot. pulg 0.0088 0.0112 0.0126

Dibuje el diagrama esfuerzo deformación y determine lo siguientes puntos,

marcándolos en la curva cuando es posible y reporte la definición de cada
uno de ellos (por escrito).

a) Punto de cedencia inferior

b) Límite de proporcionalidad.
c) Esfuerzo unitario.
d) Esfuerzo a la ruptura.
e) Módulo de elasticidad.
f) Indice de resiliencia

Problema 10:

Se tiene tubo de bronce que rodea a un cilindro macizo de aluminio, todo

el conjunto entre placas infinitamente rígidas con fuerzas aplicadas
centradas como se ve en la figura. El cilindro de aluminio tiene un diámetro
de 3" y el diámetro exterior del tubo de bronce es de 4". Sí P = 52,800 Lbs
y la altura de los cuerpos cilíndricos es de 52 pulg. Determine

a) El esfuerzo unitario de cada uno.

b) La deformación unitaria de cada uno.

155
 c) La deformación de cada uno
Ealuminio=10*106
E bronce = 15*106

Problema 11

Una varilla de acero de 10 mm de diámetro y 3 m de longitud es sometida

a tensión por una fuerza de 13,000 Kg. Determine el esfuerzo al que se
sometió la varilla.

Problema 12

Una barra de acero de 12 mmm de diámetro y 400 cm de long., está

sometida a una fuerza de tensión de 800 Kg, si el módulo de Young es de
2.1 x 106 Kg/ cm2, determine:
La deformación que experimenta la barra y la longitud final.

Problema 13
Una barra de acero de sección uniforma de 4 cm2 esta sometida a las fuerza
que se indican en la figura:

Determine el alargamiento total de la barra, si el modulo de elasticidad es de

2.1 x 106 Kg/cm2 .
Ver dibujo.

156
En la gran mayoría de las veces en necesario considerar el propio peso del
material, por lo que sufre una deformación por esta causa.

Consideremos una barra de sección transversal “A” y longitud Lo, la cual

pende verticalmente bajo el efecto de su propio peso, como se ilustra en la
figura siguiente.

157
   Pe  L  L W L
L  =
2 2

problema 14

Vea la siguiente figura y calcule el diámetro de la barra que se requiere para

soportar 20,000 Lb, además del propio peso de la barra. Peso específico
del material es de 485 Lb/pie 3, longitud de la barra 35 pulg. Fatiga del
material es de 18,500 psi.

w = 20,000 lb

Problema 15:

Una barra cilíndrica de 3/4" de diámetro esta soportada de su extremo

superior. La barra es de acero y por cada pie cúbico pesa 495 Lb, además
tiene un esfuerzo de ruptura de 77,000 Lb/pulg2. ¿Cuál debe ser la longitud
de la barra para que rompa por su propio peso? ¿Cuál es la deformación
total que sufre la barra en el momento del rompimiento o falla? ¿Cuál es la
deformación unitaria en el momento del rompimiento?

PROBLEMA 16

Se tiene un cable de acero que se utiliza para elevar material en una

construcción el cual tiene una longitud de 150 m y un diámetro de 8 mm, si
este eleva un peso de 3500 Kg, determine cual es la deformación total que

158
experimenta, si su modulo de elasticidad es de 2.1 x10 6 Kg/cm2 y su peso
específico es de 0.0078 Kg/cm3.

Consideremos ahora una sección de la barra en una dirección arbitraria

como se ve en la figura

La fuerza resultante ejercida sobre la parte situada a un lado cualquiera de

esta sección, por la parte situada al otro lado, es igual y opuesta a la fuerza
F ejercida en el extremo de la barra, pero ahora la fuerza está distribuída
sobre un área A' mayor y no es perpendicular a la sección. Sí
representamos por un solo vector de magnitud F, la resultante de las
fuerzas distribuídas, como se indica en la figura siguiente:

Este vector puede descomponerse en una componente Fn normal a la

superficie A' y otra componente Ft tangente ala misma. La fatiga normal Sn

se define como la definimos anteriormente, es decir como la razón de la
componente Fn al área A'. La razón dela componente Ft al área A' se
denomina fatiga tangencial (St) ó más corrientemente, fatiga cortante en la
sección.

159
 Fn Ft
Sn= St=
A´ A´

La fatiga no es una magnitud vectorial, ya que a diferencia de la fuerza, no

puede asignársele una dirección específica. La fuerza que actúa sobre la
parte situada del cuerpo a un lado determinado de la sección tiene,
naturalmente, una dirección definida.

Una barra sujeta a empuje en sus extremos, como se indica en la figura

siguiente:

160
Como se ve es un bloque de sección cuadrada (a), sometido a los dos pares
iguales y opuestos producidos por las parejas de fuerzas Fx y Fy
distribuídos sobre la superficie. El bloque se encuentra en equilibrio y
cualquier parte de él está así mismo en equilibrio, así las fuerzas
distribuídas sobre la cara diagonal de la parte (a) han de tener una
resultante F cuyas componentes son iguales en magnitud a Fx y Fy. La
fatiga en esta sección es, por lo tanto, una compresión pura, aunque las

161
 fatigas en la cara vertical y en la base son fatigas cortantes. Análogamente,
en la figura (b) vemos que la fatiga en la otra cara es una tensión pura.

La siguiente figura, indica la naturaleza de la deformación cuando se aplican

fatigas cortantes sobre las caras de un bloque como en el de la figura
anterior. El contorno de trazos a, b, c, d, representa el bloque sin deformar
y las líneas continúas a', b', c', d', representan el bloque deformado; vemos
que coinciden las aristas a, d y a', d'. Las longitudes de las caras sometidas
a fatigas cortantes quedan muy aproximadamente constantes, mientras que
todas las dimensiones paralelas a la diagonal a-c aumentan y las paralelas
a la diagonal b-d disminuyen. Obsérvese que esto es de esperar teniendo
en cuenta la naturaleza de las correspondientes fatigas internas. Este tipo
de deformación unitaria se denomina Deformación Unitaria Por Cizalladura
y se define como la tangente del ángulo. Dado que es siempre pequeño, tg
es aproximadamente igual a  (en radianes):

Deformación Unitaria por cizalladura = tg  (radianes)

Al igual que otros tipos de deformación unitaria, la deformación unitaria por

cizalladura es un número abstracto.

La razón de una fatiga cortante a la correspondiente deformación unitaria,

se denomina Módulo de rigidez o Módulo de torsión de un material y se
designa por la letra M:

fatiga  cor tan te  por  cizalladur a

M=
deformacion  unitaria

Ft
M  A


Scortante = Ft
A

Se tiene dos placas de acero al carbón traslapadas como se ve en la figura.

162
Determine el diámetro de los remaches y el espacio “L”

DUREZA.

Se a definido la dureza como la resistencia que ofrecen los materiales al rayado ,

penetración, maquinado, el corte de su superficie , etc.

Por ejemplo; La madera puede rayarse con facilidad, esto significa que no tienen
mucha dureza, mientras que el vidrio es ucho más difícil de rayar.

163
Las diversas pruebas de dureza su puden dividir en tres categorías:

Dureza Elástica
Resistencia al corte o abrasión
Resistencia a la Identación.

La dureza elástica consiste en medir el rebote de una bola de acero que caé desde
una altura determinada. La altura de rebote se mira en una tabla donde se conocen
las durezas de los materiales que ya han sido ensayados.
Esta prueba es realmente una medidad de resistencia del material, o asea, la
energía que puede abasorber en el intervalo elástico.

164
Dureza a la Identación:
Este tipo de dureza se mide mediante una máquina especial de ensayoa de dureza,
su método consiste en aplicar una presión a una bola de acero o punta fina
endurecida sobre una superficie lisa del material que se va a ensayar, y en medir la
profundidad de la huella producida.

ENSAYO DE MATERIALES

Con el ensayo de los materiales deben determinarse los valores de resistencia,

verificarse las propiedades y establecerse el comportamiento de aquellos bajo la
acción de las influencias externas.
El factor económico juega un rol de importancia en el campo de la fabricación en
general, imponiendo un perfecto conocimiento de los materiales a utilizar, de
manera de seleccionarlos para cada fin y poder hacerlos trabajar en el límite de sus
posibilidades, cumpliendo con las exigencias de menor peso, mejor calidad y mayor
rendimiento.
En los ensayos físicos se determinan generalmente la forma y dimensiones de los
cuerpos, su peso específico y densidad, contenido de humedad, etc., y en los
mecánicos la resistencia, elasticidad y plasticidad, ductilidad, tenacidad y fragilidad,
etc.

ENSAYOS DE DUREZA

165
La dureza de un material es la resistencia que opone a la penetración de un cuerpo
más duro.
La resistencia se determina introduciendo un cuerpo de forma esférica, cónica o
piramidal, por el efecto que produce una fuerza determinada durante cierto tiempo
en el cuerpo a ensayar. Como indicador de dureza se emplea la deformación
permanente (plástica)
En algunos casos, es necesario determinar las características mecánicas de los
materiales sin llegar a su destrucción. También podemos determinar la dureza
conseguida mediante un tratamiento de dureza. Podemos mencionar los tres tipos
de ensayos de dureza más importantes:

DUREZA ROCKWELL

Para los materiales duros se emplea como elemento de penetración un cono de

diamante de ángulo 120º, y para los semiduros y blandos una bolita de acero de
1/16”, deduciéndose la fuerza Rockwell de la profundidad conseguida en la
penetración. El cuerpo empleado para la penetración se hace incidir sobre la
superficie de la pieza a ensayar con carga previa de 10Kg. La profundidad de
penetración alcanzada constituye el valor de partida para la medición de la
profundidad de la huella. Después se aumenta en 140Kg la carga aplicada al cono
(150Kg), y en 90Kg la aplicada a la bolita (100Kg), bajándose nuevamente el valor
previo. Se mide la profundidad de penetración que queda y en la escala del aparato
se lee directamente la correspondiente dureza Rockwell C (HRc) cono o la Rockwell
B (HRb) bolita.

DEFINICIONES
NUMERO DE DUREZA ROCKWELL: es un número obtenido por la profundidad
de la huella; el cual proviene cuando se aumenta la carga sobre un penetrador
desde una carga fija menor hasta una mayor, retornando después a la carga menor.
Los números de dureza Rockwell se expresan siempre con un símbolo de escala,
que indica el penetrador y la carga utilizada.
EJEMPLO: 60 HRC indica un valor de dureza Rockwell 60 medido en la escala C.

MAQUINA Y EQUIPO
La máquina de prueba consiste en un soporte rígido o yunque, sobre el que se
coloca la probeta y un dispositivo que aplica las cargas prefijadas a un penetrador
en contacto con la misma.

PENETRADORES

a) PENETRADOR DE DIAMANTE.
Este tipo de penetrador debe emplearse en pruebas de dureza para las escalas A,
C y D.

166
Consiste en un cono de diamante cuyo ángulo es de 120º ± 0.5º y su eje debe
coincidir con la dirección de penetración con una tolerancia de ± 0.5º. La punta es
un casquete esférico con un radio de 0.200 mm.
La forma del casquete y el valor del radio del penetrador tienen una influencia
importante en el valor
de la dureza obtenida. La anisotropía del diamante hace difícil el maquinado del
mismo en forma totalmente simétrica. Por lo cual es necesario comparar los
resultados obtenidos con un penetrador patrón sobre piezas patrón de diferentes
durezas.

b) PENETRADOR ESFERICO DE ACERO

Este tipo de penetrador debe emplearse en los ensayos de dureza para las escalas
B, E Y F.
Consiste en un balín de acero templado y pulido, con un diámetro de 1.588 mm ±
0.003 mm; Excepto para la escala E, que tiene un diámetro de 3.175 mm ± 0.004
mm. Dicho balín debe estar pulido y no debe presentar defectos superficiales.
Debe eliminarse y anularse la prueba si presenta una deformación mayor a la
tolerancia indicada anteriormente o cualquier otro defecto superficial.
En los dos tipos de penetrador debe evitarse la acumulación en el penetrador de:
polvo, tierra, grasa o capas de óxidos, dado que esto afecta los resultados de la
prueba.

PROCEDIMIENTO.

APLICACIÓN DE LA CARGA MENOR: debe colocarse la probeta sobre el soporte

y aplicar la carga menor gradualmente hasta que se obtenga la indicación
apropiada en la carátula. Esto se obtiene cuando el indicador haya dado él numero
apropiado de revoluciones completas y quede dentro de 5 divisiones de la posición
de ajuste en la parte superior de la carátula.

APLICACIÓN DE LA CARGA MAYOR: Debe aplicarse la carga mayor accionando

la palanca de operación sin impacto y dejando que gire libremente. Se retira la
carga mayor llevando la palanca Ensayos de dureza de operación de regreso a la
posición original dentro de los 2 segundos siguientes después de que su
movimiento ha cesado sin interrumpirla maniobra de regreso.

LECTURA DE LA ESCALA PARA DUREZA ROCKWELL: Debe considerarse la

dureza rockwell como la lectura del indicador en la escala apropiada de la carátula,
después de que se ha quitado la carga mayor y mientras la carga menor aun esta
actuando. Estas lecturas se estiman a veces a la mitad de una división,
dependiendo del material que se pruebe.

CONDICIONES DEL ENSAYO

167
1. La superficie del material debe estar lisa, seca y libre de grasa, polvo etc.
2. El espesor de la probeta debe ser por lo menos diez veces la profundidad de la
huella, y el ensayo no es válido si en la cara posterior a la del ensayo aparece una
protuberancia.
3. Si se ensaya una pieza cilíndrica, el radio debe ser mayor en seis milímetros al
del penetrador.
Los valores de dureza resultan ligeramente inferiores a los valores reales.
4. La aplicación de la carga debe hacerse de manera perpendicular a la superficie
de la probeta.

DUREZA VICKERS

DEFINICIONES

En este caso se emplea como cuerpo de penetración una pirámide cuadrangular

de diamante.
La huella vista desde arriba es un cuadrado. Este procedimiento es apropiado para
aceros nitrurados y cementados en su capa externa, así como para piezas de
paredes delgadas de acero o metales no
férreos.
La dureza Vickers (HV) se calcula partiendo de la fuerza en Newton y de la diagonal
en mm2 de la huella de la pirámide según la fórmula: Ensayos de dureza

Este ensayo, al igual que el Brinell, se basa en el principio de calcular el valor de

dureza relacionando la fuerza de aplicación sobre la superficie de la impresión en
el material. Lo hemos simplificado utilizando en este caso el valor de la longitud de
la diagonal.
Los valores de las cargas más usados van desde 1 a 120 kgs.

NUMERO DE DUREZA VICKERS

Existen tres tipos de ensayo de dureza Vickers caracterizados por diferentes

intervalos de fuerzas de ensayo.

Designación Símbolo de
Dureza
Carga nominal de ensayo F en N.
Ensayo de dureza Vickers HV5 a HV100 49.03 a 980.7
Ensayo de dureza Vickers de baja carga
HV0.2 a < HV 5 1.961 a 49.03
Ensayo de micro dureza Vickers < HV0.2 < 1.961

168
DESIGNACIÓN
Él numero de dureza Vickers es seguido por las siglas HV con un primer sufijo
convencional
y un segundo sufijo que indica el tiempo de aplicación de la carga, cuando este
ultimo difiere del
tiempo normal, el cual es de 10 a 15 segundos.

LAS PRUEBAS DE DUREZA Vickers se efectúan con cargas desde 1.96 N hasta
980.7 N
En la practica, él numero de dureza Vickers se mantiene constante para cargas
usadas de 49 N o mayores. Para cargas menores él numero de dureza varia
dependiendo de la carga aplicada. A continuación indicamos los números de dureza
Vickers para cargas de prueba de 9.8 N.

APARATOS Y EQUIPO

MÁQUINA DE PRUEBA: El equipo para la prueba de dureza Vickers consiste

generalmente de una máquina que soporta la probeta y permite un contacto gradual
y suave entre esta y el
penetrador, bajo una carga predeterminada que se aplica durante un periodo de
tiempo dado. El diseño de la máquina debe ser tal que no tenga balanceos o
movimientos laterales de la probeta y del Ensayos de dureza
penetrador, mientras se aplica o retira la carga, se utiliza un microscopio de
medición que generalmente va montado en la máquina.

PENETRADOR DE DIAMANTE
El penetrador debe estar finamente pulido con aristas bien definidas. La base de la
pirámide
debe ser cuadrada y sus caras opuestas deben formar un ángulo de 136º.
Las cuatro caras del penetrador deben estar inclinadas simétricamente con
respecto al eje del mismo y terminar en un vértice afilado, o sea que la línea de
unión entre las caras opuestas no deben
ser mayor de 0.001 mm de longitud.
El buen estado de la punta del penetrador es de considerable importancia cuando
la carga de prueba es pequeña y la huella también, por esta razón se recomienda
verificar periódicamente la punta del penetrador para evitar fallas.

MICROSCOPIO DE MEDICION
Las divisiones de la escala micrométrica del microscopio, o de cualquier otro
dispositivo de medición, deberán ser tal que pueda medirse la longitud de las
diagonales de una huella con una aproximación de 5%, lo que sea mayor efectuada
en una probeta, con la superficie pulida.

PREPARACIÓN DE LA PROBETA

169
 La prueba de dureza Vickers es aplicada a un gran número probetas desde barras
grandes y secciones laminadas hasta piezas diminutas en montajes metalográficos.
Las probetas deben
acondicionarse para que estas proporcionen un buen soporte de tal forma que no
se muevan durante la prueba.

ACABADO

La superficie de la probeta debe prepararse de tal manera que se definan

claramente los extremos de las diagonales y puedan medirse. Al preparar la probeta
debe tenerse cuidado de no revenir la superficie durante el rectificado de la misma
o de no endurecerla por trabajo mecánico durante el pulido.

PROCEDIMIENTO

MAGNITUD DE LA CARGA DE PRUEBA: Pueden usarse cargas de prueba desde

1.96 N hasta 980.7 N conforme con los requisitos de la prueba. Él numero de dureza
Vickers es prácticamente independiente de la carga de prueba.

APLICACIÓN DE LA CARGA DE PRUEBA: La carga de prueba debe aplicarse y

retirarse suavemente sin golpes o vibraciones. El tiempo de aplicación de la carga
de prueba completa debe ser de 10 a 15 segundos a menos que se especifique
otra cosa.

ESPACIO ENTRE HUELLAS: El centro de la huella no debe estar cercano a la orilla

de la probeta u otra huella en una distancia igual a dos veces y media la longitud
de la diagonal de la

huella. Cuando se prueba material con recubrimiento, la superficie de unión debe

considerarse como una orilla para él calculo del espacio entre huellas.

MEDICION DE LA HUELLA: Deben medirse ambas diagonales de la huella y su

valor promedio usarse como base para él calculo del numero de dureza Vickers.
Se recomienda efectuar la medición con la huella centrada, tanto como sea posible,
en el campo óptico del microscopio.

Todos los materiales tienen mas o menos dureza , por lo que es necesario que se
conozcan los tipos de dureza que se tienen:

170
Todos los materiales tienen mas o menos dureza , por lo que es necesario que se
conozcan los tipos de dureza que se tienen:

DUREZA BRINELL

Se comprime una bola de acero templada, de diámetro (D) 2,5; 5 ó 10mm, contra el
material a ensayar con una fuerza P. Después de liberar la carga se mide el
diámetro (d) de la huella con un dispositivo amplificador óptico.
Signo abreviado HB 30 HB 10 HB 5 HB 2,5

En algunos materiales, la penetración provoca una deformación en la huella, la cual

puede llegar a dar una información falsa a la hora de medir el diámetro. Ensayos
de dureza.

Puede generarse una depresión o una craterización.

Se sabe experimentalmente que él numero de dureza Brinell de casi todos los

materiales esta influenciado por la carga de penetración, el diámetro del balín y las
características elásticas del mismo. En general debe usarse un balín de 10 mm de
diámetro y de una composición química adecuada con cargas de 3000 kgf, 1500
kgf o 500 kgf, dependiendo de la dureza del material que va a probarse.

Aunque los números de dureza Brinell pueden variar conforme la carga de prueba
usada con el balín de 10 mm, cuando se usen balines más pequeños en probetas
delgadas, los resultados de las pruebas generalmente corresponden a los
obtenidos con el balín de 10 mm de diámetro.

Él numero de dureza Brinell seguido del símbolo HB sin sufijos indica las siguientes
condiciones de prueba.

Diámetro del balín = 10 mm

Carga = 3000 kgf
Duración de la carga = 10 a 15 segundos.

APARATOS Y EQUIPO.
MAQUINA DE PRUEBA: El equipo para la prueba de dureza Brinell generalmente
consiste de una maquina que soporta la probeta y aplica una carga predeterminada
sobre un balín que esta en contacto con la probeta. La magnitud de la carga esta
limitada dentro de ciertos valores. El diseño de la maquina de prueba debe ser tal
que no permita un movimiento lateral del balín o de la probeta mientras sé esta
aplicando la carga.

PENETRADOR : El balín estándar para la prueba de dureza Brinell debe ser de 10

mm de diámetro con una desviación de este valor no mayor de 0.005mm en el

171
diámetro. Puede usarse el balín que tenga una dureza Vickers de por lo menos 850
usando una carga de 98N (10 kgf) en materiales que tengan una dureza no mayor
de 450 HB o un balín de carburo de tungsteno en materiales con una dureza no
mayor de 630 HB. La prueba de dureza Brinell no se recomienda en materiales que
tengan una dureza mayor de 630 HB.

El balín debe ser pulido y estar libre de defectos; en las pruebas de investigación o
de arbitraje debe informarse específicamente el tipo de balín empleado cuando se
determinen durezas Brinell que sean mayores de 200.

MICROSCOPIO DE MEDICION
Las divisiones de la escala micrométrica del microscopio o de otros dispositivos de
medición que se usen para medir el diámetro de la huella, deben permitir una
medición directa en décimas de milímetro con una aproximación hasta 0.02 mm.
Este requisito se aplica únicamente al diseño del microscopio y no es un requisito
para la medición de la huella.

ESPESOR
El espesor de la probeta debe ser tal, que en la cara opuesta a la de la prueba no
quede huellas u otras marcas de esta. En cualquier caso el espesor de la probeta
debe ser cuando menos 10 veces la profundidad de la huella ensayos de dureza

ACABADO
Cuando menos la superficie sobre la cual se va a aplicar la carga debe estar limada,
esmerilada o pulida con un material abrasivo, de tal manera que las orillas de la
huella estén claramente definidas para permitir la medición del diámetro con la
exactitud especificada.

PROCEDIMIENTO
MAGNITUD DE LA CARGA DE PRUEBA: La carga para la prueba de dureza Brinell
estándar es de 3000kgf, 1500kgf o 500kgf. Es deseable que la carga de la prueba
sea de tal magnitud que el diámetro de la huella este entre 2.5 a 6.00 mm.
No es obligatorio el que la prueba cumpla estos intervalos de carga pero debe
tomarse en cuenta que pueden obtenerse diversos valores de Dureza Brinell si sé
varia la carga a la especificada usando un balín de 10 mm.

Para materiales más blandos en ocasiones se ocupan cargas de 250kgf, 125kgf o

100kgf. la carga usada debe anotarse en los informes.
ESPACIAMIENTO DE LAS HUELLAS: La distancia del centro de la huella a la orilla
de la probeta o a la orilla de otra huella debe ser cuando menos tres veces el
diámetro de la misma.

APLICACIÓN DE LA CARGA DE PRUEBA: La carga de prueba debe aplicarse a

la probeta lenta y uniformemente. Aplicar toda la carga de prueba por 10 s a 15 s
excepto para ciertos metales blandos (suaves.)

172
MEDICION DE LA HUELLA
DIÁMETRO: En la prueba deben medirse dos diámetros de la huella
perpendiculares entre sí. Y su valor promedio se usa como base para calcular él
numero de dureza Brinell, estas mediciones comúnmente son tomadas con un
microscopio portátil a bajos aumentos que tiene una escala fija en el ocular.

Tabla de algunos valores de dureza de los metales.

MATERIAL HB
Acero SAE 1010 90 a 105
Acero SAE 1020 110 a 130
Acero SAE 1030 130 a 155
Acero SAE 1050 165 a 185
Acero SAE 1080 210
Acero para herramientas templado 500
Fundición gris 180 a 190
Fundición sin tratar 210 a 220
Fundición recocida 150 a 160
Fundición templada y revenida 225 a 230
Níquel 61 a 70
Aluminio 23
Latón 52

Para determinar la dureza Brinell de los materiales metalicos , consiste en la

aplicación de una fuerza o carga conocida sobre la superficie del material al que
se le quiere saber su dureza, a través de una esfera de dureza conocida y con su
diámetro tambien conocido (D). El diámetro (d) de la huella después de aplicar la
carga se mide mediante una lente graduada y la dureza en grados Brinell se
determina aplicando la siguiente formula:

P
°Br =
 D 
 (D  D 2  d 2 
 2 
Donde

P = la carga aplicada en kg
D = diámetro de la esfera en mm
d = diametro de la huella en mm

Las cargas aplicadas son de 3,000 Kg , 1,500 Kg y 500 Kg

Para metales blandos las cargas recomendables son de 250 Kg , 125 Kg o 100
Kg en algunos casos son aplicados.

173
Problema 17

En una prueba a un material , se aplicó una carga de 3,000 Kg y la huella obtenida

fue de 3 mm, determine la dureza en °Br.

DUREZA EN GRADOS ROCKWELL.

Para medir la dureza en ° Rc , se hace mediante la mediación de la penetración de

un penetrador cónico.

Hay varias escalas de Dureza Rc, las cuales se muestran en la tabla siguiente:

A para cuarburos de tungteno y otros materiales extremadamente duros.

B para materiales de dureza media tales como aceros al medio carbono.
C para materiales de dureza mayor que B-100
Existen otras grados de dureza como D, E, F, G H & K ( estos últimos son para
materiales muy blandos ).

DUREZA SHORE ,-Mide la dureza en terminos de elasticidad.

DUREZA VICKERS .-Esta dureza se obtiene en forma similar a la dureza Br, solo
que el penetrador es base piramidal.

VIGAS

MOMENTOS Y REACCIONES

174
Vectores.- Una cantidad que combine tanto magnitud como dirección, es una
cantidad vectorial; mientras que una cantidad escalar tiene magnitud, pero no
dirección. Fuerza, velocidad y aceleración son cantidades vectoriales, y energía,
tiempo y masa son cantidades escalares.

Cualquier cantidad vectorial puede representarse gráficamente por una línea; las
soluciones de problemas en que intervengan fuerzas, se pueden obtener mediante
diagramas, donde las fuerzas se representan por medio de líneas rectas.

Elementos de una fuerza.- Para identificar una fuerza, es necesario conocer sus
tres elementos, magnitud, dirección y línea de acción. Sí una fuerza actúa sobre un
cuerpo, el punto de contacto se llama punto de aplicación. Obviamente, el punto de
aplicación es un punto sobre la línea de acción de la fuerza. Ya que las fuerzas son
cantidades vectoriales, podemos representarlas por líneas.

Por ejemplo, sean dos fuerzas P1 y P2 cuyas líneas de acción forman un ángulo
de 90°. P1 es una fuerza horizontal de 500 Kg y su dirección es de izquierda a
derecha. P2 es una fuerza vertical hacia abajo y su magnitud es de 350 Kg, ambas
líneas de acción tienen un punto común en 0 .

Este sistema de fuerzas puede representarse gráficamente adoptando una escala

conveniente, por ejemplo 1 cm = 200 Kg; por tanto, en la siguiente figura, desde el
punto 0 y hacia la derecha se traza una línea horizontal continua con una longitud
de 2.5 cm que representa la fuerza P1. La flecha en el extremo derecho de la línea
indica que la dirección de la fuerza es de izquierda a la derecha. Desde el punto 0,
o sea el extremo izquierdo de P1, se traza una línea vertical continua hacia abajo
con una longitud de 1.75 cm que representa la fuerza P2 cuya magnitud es de 350
Kg.

Movimiento.- Una fuerza se puede definir como la que produce o tiende a producir
movimiento o a modificar el movimiento de los cuerpos. Movimiento es el cambio de
posición con respecto a un objeto que se considera fijo. Cuando la trayectoria de un
punto en movimiento es una línea recta, el punto tiene un movimiento de traslación
y cuando es curva se dice que tiene un movimiento curvilíneo o movimiento de
rotación.

175
Equilibrio.- Un cuerpo esta en equilibrio cuando se encuentra en estado de reposo
o tiene un movimiento uniforme. Cuando un sistema de fuerzas actúa sobre un
cuerpo sin moverlo, se dice que el sistema de fuerzas esta en equilibrio por ejemplo:

Momentos.- Lo más probable es que se haya oído con mucha frecuencia mencionar
el término momento, en relación a los problemas de ingeniería, es de suma
importancia comprender exactamente lo que significa dicho término.

Una fuerza de 100 Lb, una área de 25 cm 2 o una longitud de 3 metros pueden
visualizarse con facilidad , pero un momento es algo muy diferente; es una fuerza
multiplicada por una distancia. Un momento es la tendencia de una fuerza a causar
una rotación alrededor de un cierto punto o eje; es el resultado de una fuerza que
actúa sobre un cuerpo de tal manera que ocasiona una rotación del cuerpo
alrededor de un punto determinado. El momento de una fuerza con respecto a cierto
punto es igual a la magnitud de la fuerza, multiplicada por la distancia al punto
considerado : la distancia, llamada brazo de palanca, se mide sobre una línea
perpendicular a la línea de acción de la fuerza que pase por el punto en cuestión.
Dicho punto se llama centro de momentos; es importante recordar que nunca podrá
considerarse el momento de una fuerza sin tener en cuenta el punto o eje
perpendicular alrededor del cual esta fuerza tiende a producir una rotación. Las
unidades del momento se expresan en libras-pulgada, libras –pie, kilogramos-
centímetro, kilogramos-metro, etc. Se escriben 40,000 Lb-pie, 480,000Lb-pulg.,
30,000 kg-m, 500,000 kg.cm o sea una fuerza multiplicada por una distancia.

176
En la figura anterior se representan dos fuerzas que actúan sobre una barra
apoyada en el punto ”A” , el momento de la fuerza P1 con respecto al punto “A” es
8 m* 100 kg = 800 kg-m. Esta fuerza tiende a producir una rotación en el sentido
de las manecillas del reloj , alrededor del punto, lo cual se conoce como momento
positivo. La otra fuerza, P2, tiene un brazo de palanca de 4 m con respecto al mismo
punto y un momento de 4*200 = 800 kg-m que tiende hacer girar la barra en sentido
opuesto a las manecillas del reloj; tal tendencia se denomina momento negativo. En
este caso, los momentos positivos y negativos son de igual magnitud, por lo que se
obtiene el equilibrio y estado de reposo en el punto “A”.

MOMENTOS DE ORIGEN TERMICO.

Si los extremos de una barra están fijos rígidamente, de modo que no sea posible
la dilatación o la contracción , y se modifica la temperatura de la barra , se producen
en esta ( la barra ) fatigas tensoras o compresoras llamadas fatigas de origen
térmico, que pueden llegar hacer muy grandes, originando en la barra esfuerzos
que sobrepasen el límite de elasticidad y aún el de ruptura. En consecuencia al
proyectar cualquier estructura que va a estar expuesta a cambios de temperatura,
ha de tomarse alguna precaución contra la dilatación .

En un tubo largo de conducción de vapor ello se logra intercalando juntas de

dilatación, o bien se da a una parte del tubo forma de “U” . En los puentes, un de los
extremos puede sujetarse rígidamente a su estribo, mientras que el otro descansa
sobre rodillos.

Es fácil calcular la fatiga de origen térmico producida en una barra que no esta libre
para dilatarse o contraerse. Supongamos que una barra a la temperatura “t” tiene
sus extremos rígidamente fijos y que mientras se mantiene así, se reduce la
temperatura a un valor menor “to” .

La variación relativa de longitud, sí la barra pudiera contraerse libremente, sería :

177
 L
  * t  t o    * t …………………………………( 1 )
Lo

Puesto que la barra no puede contraerse, la tensión ha de aumentar hasta un valor

suficiente para producir la misma variación relativa de longitud. Pero, en virtud de la
definición del módulo de Young :

F
E A de donde:
L
Lo

L
F  E*A
Lo

L
Sustituyendo el valor de dado por la ecuación número (1). Tenemos:
Lo

F  A * E * * t

Que da la tensión ( fuerza ) F de la barra. La fatiga de la misma es:

F
 E *  * t
A

MOMENTOS FLEXIONANTES EN VIGAS.

178
Ya vimos que el momento de una fuerza es la tendencia de una fuerza a causar
rotación con respecto a cierto punto o eje, que se llama el centro de momentos; la
distancia perpendicular entre la línea de acción de la fuerza y el punto o eje, es el
brazo de palanca o brazo de momento.

Veamos la siguiente figura:

Esta figura representa una viga libremente apoyada con una longitud de 5 m y con
una carga concentrada de 10,000 Kg a 1.2 m del apoyo izquierdo. El cálculo de las
reacciones se hace como ya vimos y estas son de R1 = 6,600 Kg y R2 =
2,400 Kg .

El momento flexionante en cualquier sección a lo largo de la viga, es el efecto de

las diferentes fuerzas que actúan sobre la viga y que tienden a flexionarla. El
momento flexionante se representa por la letra “M” . Esta tendencia la flexión no es
uniforme a lo largo de la viga , ya que varía en magnitud.

El momento flexionante en cualquier sección de la viga es igual a la suma

algebraica de los momentos de las fuerzas , ya sea hacia la derecha o hacia la
izquierda de la sección. Para simplificar, solo se considerarán las fuerzas a la
izquierda de la sección , por lo que podemos enunciar que: El momento flexionante
en cualquier sección a lo largo de una viga es igual a los momentos de las
reacciones , menos los momentos de las cargas a la izquierda de la sección.

Se deben considerar que hacia arriba, los momentos serán positivos y hacia abajo
negativos.

Ejemplo: En la figura anterior ( se va a utilizar subíndice para designar la sección

en que se considera el momento flexionante). Así M(x=2) indica que estamos
escribiendo una expresión para el momento flexionante a 2 m. de la izquierda de
la viga.

179
Vamos a considerar una sección a 0.6 m de R1 y aplicando la regla escrita
anteriormente. La reacción a la izquierda de esta sección es de 7,000 Kg y su brazo
de palanca con respecto a la sección es de 0.6 m ; por tanto el momento es de (
7,600 * 0.6 ) Kg-m . No hay cargas a la izquierda de la sección , por tanto , ya que
el momento flexionante es igual a momentos de las reacciones menos momentos
de las cargas a la izquierda.

M(x=0.6) = (7,600*0.6) – 0 = 4,560 Kg-m

Este es un momento positivo.

Para una sección a 1.2 m de R1 tenemos:

M(x=1.2) = ( 7,600*1.2 ) – ( 10,000 * 0 ) = 9,120 Kg-m

La carga de 10,000 Kg tiene un brazo de palanco igual a cero.

Para una sección a 4 m de R1:

M(x=4) = (7,600*4) – ( 10,000*2.8) = 4,400 Kg-m

Para una sección a 5 m. de R1.

M(x=5) = ( 7,600*5) -10,000*3.8 ) = 0

Se puede tomar cualquier número de secciones. Para una viga libremente apoyada,
los momentos en los apoyos son siempre igua a cero.

El valor del momento flexionante máximo se presenta en aquella sección de la viga

en que el cortante pasa por cero, en esta viga esta a 1.2 m de R1 y su valor es de:

M(x=1.2)= 9,120 Kg-m

Al diseñar una viga, el valor del momento flexionante máximo es el momento con el
que estamos particularmente relacionados.

Vigas y Cargas Momento Cortante Deflexión

180
 Flexionante Máximo máxima
Máximo
W *L W 5 W * L3
*
8 2 384 E * I

P*L P 1 P * L3
*
4 2 48 E * I

P*L P 23 P * L3
*
3 648 E * I

P*L 3* P 19 P * L3
*
2 2 384 E * I

W *L W 1 W * L3
*
2 8 E*I

P*L P 1 P * L3
*
3 E*I

Ejemplo:
Una viga libremente apoyada de 6 m de longitud tiene una carga uniformemente
repartida de 1,500 Kh/m que se aplica sobre una longitud de 4 m medidos a partir
del apoyo derecho. Calcule el momento flexionante máximo.

Problema:- Una viga libremente apoyada tiene un claro de 12 m con una carga
total uniformemente distribuida de 1,200 Kg .
¿Cuál es el momento flexionante máximo.?

181
Problema.- Una viga libremente apoyada tiene un claro de 5m con una carga
concentrada en el centro del claro de 3,000 Kg . Calcule el momento flexionante
máximo..

Problema.- Una viga libremente apoyada de 7 m de claro tiene dos cargas

concentradas de 3,000 Kg cada una localizadas en los tercios del claro . Calcule
el momento flexionante máximo.

Problema.- Una viga libremente apoyada tiene un claro de 7 m con tres cargas
concentradas de 7,600 m colocada cada una en los cuartos del claro . Calcule el
momento flexionante máximo.

Problema.- Una viga en voladizo tiene una longitud de 2 m y una carga

uniformemente distribuida de 300 Kg/m sobre toda su longitud . Calcule el momento
flexionante máximo.

Problema.- Una viga en voladizo tiene una longitud de 1.5 m y una carga
concentrada de 800 Kg en su extremo libre . ¿ Cual es el momento flexionante
máximo?.

ESFUERZOS DE FLEXION

Una viga es un miembro estructural sobre el que las cargas aplicadas tienden a
producir mas bien flexión que un alargamiento o un acortamiento. Una viga tiene
que resistir fuerzas cortantes y que estas fuerzas se mantienen en equilibrio debido
a las fuerzas cortantes resistentes que hay en las fibras e la viga. Ahora veremos la
tendencia de las fuerza externas a flexionar una viga ( momento flexionante ) y los
correspondientes esfuerzos resistentes que se presentan en las fibras de la viga (
momento resistente ) que mantienen a la viga en equilibrio..

Analicemos la siguiente figura

182
Esta figura en su sección ( a ) representa la elevación lateral de una viga libremente
apoyada antes de ser afectada por cualquier carga; las superficies superior e inferior
son planas y paralelas. La línea horizontal intermitente es el plano neutro, y AB y
CD son dos líneas paralelas dibujadas sobre el lado de la viga. En la figura ( b )
representa el mismo alzado lateral de la viga cuando esta deformada ( doblada )
por las cargas aplicadas. Los puntos A y C se han acercado y los puntos B y D se
han apartado. Las fibras de la viga por encima del plano neutro están en compresión
y las que están por debajo están en tensión.

El esfuerzo de compresión máximo está en una fibra en la superficie superior de la

viga. Los esfuerzos por debajo de la superficie superior disminuyen en magnitud y
son cero en el plano neutro. Análogamente los esfuerzos por debajo del plano
neutro están en tensión , estando el esfuerzo máximo en la superficie inferior de la
viga. Sí el esfuerzo en la fibra más alejada de la viga doblada no excede el límite
elástico del material, las líneas AB y CD se mantienen rectas. La deformación (
alargamiento o acortamiento ) de las fibras y también la magnitud de los esfuerzos
en las fibras, es directamente proporcional la la distancia del plano neutro.

Momento Resistente.- En la figura ( c ) se representa una viga libremente apoyada

bajo la acción de una carga. Esta carga se mantiene en equilibrio por las reacciones
R1 y R2. Hay que considerar ahora la parte de la viga a la izquierda de la línea X-X
; está dibujada a una escala mayor en la figura ( d ) . La intersección del plano

183
neutro y la línea vertical X-X es ( R1*x ); R2 tiende a producir una rotación en el
sentido de las manecillas del reloj con respecto al eje A.

En esta misma figura C y T representan, respectivamente, las resultantes de los

esfuerzos horizontales de compresión y tensión en las fibras de la viga que son
producidos por el lado derecho de ésta. Ambos , C y T , tienden a producir una
rotación en el sentido contrario al movimiento de las manecillas del reloj con
respecto al eje A; la suma de los momentos de estos esfuerzos se llama el momento
resistente, ya que mantiene en equilibrio al momento flexionante; esto es:

Momento Flexionante = Momento Resistente

R1 * x = ( T * y ) + ( C * y )

Las longitudes de las flechas de la figura ( e ) se muestran como los esfuerzos en

las vigas de la viga varían en magnitud. Sí la sección transversal de la viga es
simétrica como se muestra en la figura ( f ) los máximos esfuerzos de compresión
y de tensión están en la superficie superior e inferior de la viga, respectivamente;
disminuyen en magnitud hacia la mitad de la viga, llegando a cero en el plano
neutro., en esta figura ( f ) se indica la distribución de la magnitud de los esfuerzos.

Cuando una viga es cargada por cargas o fuerzas verticales, la suma de las
reacciones de los soportes iguala la suma de las cargas.
En una viga simple cuando las cargas son simétricamente distribuidas con
referencia a los soportes, o cuando las cargas son uniformemente distribuidas
la reacción de cada extremo será igual a la mitad de la suma de todas las cargas.
Cuando las cargas no son simétricamente colocadas la reacción de cada soporte
puede ser comprobado con el hecho de que la suma algebraica de los momentos
debe ser igual a cero.

FLEXION
Cuando una carga es aplicada a una viga , esta tiende a flexionarse como se
ilustra:

La distribución de los esfuerzos a lo largo de la sección dan un perfil como el

mostrado en las siguientes figuras:

184
Las formulas para determinar la flexión son las siguientes:

S MC
M= *I ó S=
C I

donde:
S = es la fatiga en las fibras extremas ( psi)
M = Momento flexionante interno de la viga ( Lb- pulg)
I = Momento de inercia de la sección ( pulg 4 )
C = Distancia del eje neutro a la fibra extrema ( pulg )

ESFUERZOS CORTANTES Y DE TORSIÓN

ESFUERZO CORTANTE

Si se tiene un cuerpo al cual se le hace pasar un plano transversal a un eje

longitudinal cualquier fuerza que actúa en dicho plano , produce una fuerza de
cortante la cual se representa por T.
La fuerza de cortante ( T ) dividido entre el área sobre la que actúa se denomina
tensión cortante y se determina:





185
Visto en un diagrama lo expresado anteriormente, seria representado por la
siguiente forma:





El esfuerzo obtenido con la ecuación anterior representa el esfuerzo cortante

promedio en esa área, el esfuerzo real es variable, sin embargo, los valores
obtenidos con esta ecuación son aceptados.

TORSIÓN
Acción y efecto de torce o torcerse una cosa en forma helicoidal.

En mecánica se considera la deformación de un cuerpo producida al someterle a

dos pares de fuerzascuando es sometido a distintas , las cuales actúan en
direcciones opuestas y en planos paralelos de forma que cada sección del cuerpo
esperimenta una rotación respecto a otra sección próxima.
En la teoría elemental de la torción se admite que en un prisma mecánico sometido
a torsión pura, las seecciones rectas permanecen planas y la deformación se reduce
para dos secciones indefinidamente próxima a una rotación de eje perpendicular a
las mismas.
Toeque (momento de torsión).
Un deseo de rodar
Suma de todos los torques=la inercia ratatoria X la aceleración angular.
Torque = la fuerza aplicada x el brazo de momento (brazo de torsión).

Cuando se aprieta un tornillo, se esta aplicando un torque al tornillo.

186
El torque y la fuerza están unidos directamente,
cuando se aplica una fuerza al borde la de la llave perico, cuando mas distante es
la fuerza del tornillo, más torque se aplica.
Por consiguiente, los torques se deben relacionar a la fuerza aplicada y a la
distancia al centro de rotación donde se aplica la fuerza. Esta distancia se llama
brazo del momento. Un ejemplo similar es una puerta, cuando más lejos de las
bisagras uno empuja la puerta, más torque se esta aplicando y más fácil se abre la
puerta.

TORSION MECANICA

Viga circular bajo torsión

En ingeniería, torsión es la solicitación que se presenta cuando se aplica un

momento sobre el eje longitudinal de un elemento constructivo o prisma mecánico,
como pueden ser ejes o, en general, elementos donde una dimensión predomina
sobre las otras dos, aunque es posible encontrarla en situaciones diversas.

La torsión se caracteriza geométricamente porque cualquier curva paralela al eje de

la pieza deja de estar contenida en el plano formado inicialmente por la dos curvas.
En lugar de eso una curva paralela al eje se retuerce alrededor de él (ver torsión
geométrica).

187
El estudio general de la torsión es complicado porque bajo ese tipo de solicitación
la sección transversal de una pieza en general se caracteriza por dos fenómenos:

1. Aparecen tensiones tangenciales paralelas a la sección transversal. Si estas se

representan por un campo vectorial sus líneas de flujo "circulan" alrededor de la
sección.
2. Cuando las tensiones anteriores no están distribuidas adecuadamente, cosa que
sucede siempre a menos que la sección tenga simetría circular, aparecen
alabeos seccionales que hacen que las secciones transversales deformadas no
sean planas.

El alabeo de la sección complica el cálculo de tensiones y deformaciones, y hace

que el momento torsor pueda descomponerse en una parte asociada a torsión
alabeada y una parte asociada a la llamada torsión de Saint-Venant. En función
de la forma de la sección y la forma del alabeo, pueden usarse diversas
aproximaciones más simples que el caso general.

De acuerdo a lo anterior:

Torsión, deformación helicoidal que sufre un cuerpo cuando se le aplica un par de

fuerzas (sistema de fuerzas paralelas de igual magnitud y sentido contrario). La
torsión se puede medir observando la deformación que produce en un objeto un par
determinado. Por ejemplo, se fija un objeto cilíndrico de longitud determinada por
un extremo, y se aplica un par de fuerzas al otro extremo; la cantidad de vueltas que
dé un extremo con respecto al otro es una medida de torsión. Los materiales
empleados en ingeniería para elaborar elementos de máquinas rotatorias, como los
cigüeñales y árboles motores, deben resistir las tensiones de torsión que les aplican
las cargas que mueven. Veáse también Balanza de torsión.

Consideremos una barra que este firmemente sujeta en uno de sus extremos y le
aplicamos una fuerza en el otro extremo, de tal manera que la barra tienda a
torcerse, los esfuerzos que se presentan en ella son esfuerzos de torsión. Ver
figura.

188
Las figuras ( a ) y ( b ) representan una barra sometida a dos fuerzas iguales, P ,
que causan esfuerzos de torsión, cada fuerza esta aplicada a una distancia “a”
del centro de la barra y el momento torcionante o par de torsión tiene una magnitud
de 2 Pa.
Es importante observar que las fuerzas no tienden a doblar la barra , sino a
torcerla.

En cualquier sección de la barra, localizada entre su extremo izquierdo ( fijo ) a la

sección ñeque se aplica las cargas , la barra tiende a separarse de la sección
adyacente debido al cortante. La figura ( c ) representa una parte de una barra
o de una flecha cuyo extremo izquierdo esta fijo y se encuentra sometida a
esfuerzos de torsión. Antes de aplicar estos esfuerzos AB es una línea recta
sobre la superficie del cilindro, paralela al eje longitudinal que pasa por su centro
de gravedad. Cuando la flecha esta sometida a un par de torsión, se presentan en
ella esfuerzos y deformaciones y la línea AB toma la posición AC. Si el esfuerzo
máximo sobre la fibra mas alejada de la flecha, se mantiene dentro del limite
elástico del material, la línea radial OC permanece recta. El esfuerzo cortante
unitario en cualquier punto de la flecha es directamente proporcional a su distancia
del eje “O”

FORMULAS PARA LA TORSIÓN

Al producto de la fuerza resultante por su distancia al eje con respecto al cual tiende
a girar, se le llama par de torsión o momento torcionante.

En las figuras ( a ) y ( b) se indican dos fuerza P ( lbs) cada una, siendo “a” el
brazo de palanca de cada una de ellas. Si “a” esta en pulgadas, entonces “T” ,
el par torcinante, es 2* P * a ( lb/pulg ). Para establecer el equilibrio, el momento
torcionante “T” , debera ser igual al momento resistente “Tr” .
La fórmula para la escuadría a la torsión para flechas circulares es .

189
 Sr * J

c

Donde T es el momento o par torcionante , en lb-pulg.

Sr = esfuerzo cortante sobre las fibras en la superficie de la flecha, en lb/pulg2.
J = Momento polar de inercia de la sección transversal de la flecha, en pulg4.
c= distancia del eje a la fibra más alejada de la flecha ( el radio ), en pulg.

El momento polar de inercia, “J”, de una superficie con respecto a un eje

perpendicular a ella y que pasa por su centroide, es igual a la suma de los
productos de todas las áreas elementales de la superficie multiplicada por el
cuadrado de sus distancias al eje. Para una área circular cuyo diámetro es D, se
tiene.
D
4

J=
32

Para una sección transversal de un área circular hueca, ya sea de un tubo o de una
flecha hueca, en donde “D” es el diámetro exterior y “D1” el diámetro interior.

 ( D  D1 )
4 4

J=
32
La formula de la escuadría a la torsión es

Sr * J

c

Por lo tanto para una flecha circular sólida es:

D
c= y  = 3.14 y
2

3.14  D
4

Sr 
T= 32 ó T = 0.196 Sr *D3.
D
2
Similarmente para una flecha hueca:

0.196  Sr  ( D  D1 )
4 4

T=
D
Al aplicar estas fórmulas de la escuadría a la torsión, el esfuerzo no deberá exceder
el límite elástico del material, T deberá estar en unidades de lb-pulg y D, en pulg.

190
Cuando el eje es circular, el ángulo es proporcional al par de torsión aplicado al eje.
Ver figura.

Por lo tanto e tiene:

𝑇∗𝐿
∅=
𝐽∗𝐺
Donde:

T es el par de torsió.
L es la longitud del eje.
J es el momento polar de inercia de la sección transversal del eje.
G es el módulo de rigidez del material.
El ángulo de torsión se relaciona con la deformación máxima a cortante a través de
la siguiente forma:

𝐶∗∅
𝛾𝑚𝑎𝑥 =
𝐿
Al aplicar estas fórmulas de la escuadría a la torsión, el esfuerzo no deberá exceder
el límite elástico del material, T deberá estar en unidades de lb-pulg y D, en pulg.

Problema 18

191
Si los momentos son tomados de acuerdo al soporte del lado izquierdo entonces:

R-2*40 – 8000*10 - 10,000*16 - 20,000*20 = 0

R-2= 16,000 lb.

Los momentos tomados del soporte del lado derecho, haciendo los cálculos da:
R-1 = 22,000 lb

Analizando vemos que la suma de las reacciones es igual a 38,000 lb el cual es

igual a la suma de las cargas.
Si parte de la carga esta uniformemente distribuida sobre la viga, esta parte es
primeramente dividida entre los dos soportes, o la carga uniforme puede ser
considerada como concentrada a su centro de gravedad.

Problema 19

Determine el esfuerzo en las fibras extremas de una viga de 100 x 160 mm,
como se ve en la figura.

192
a).- Desprecie el peso de la viga.

Problema 20

Con la finalidad de probar la capacidad de adherencia de un pegamento se

toman dos piezas de madera de forma rectangular y se pegan como se indica en
la figura. La prueba consiste en aplicar una fuerza de 600 Kg en un ángulo de 30º
con respeccto a la horizantal.

Si las madera no se despegan la prueba se considera satisfactoria, de no seer

asi el pegamento será rechazado.

Determine cual es el esfuerzo cortante que debe soportar el pegamento.

193
Problema 21

Se tiene una placa de acero de 12 mm de espesor, sobre la cual se apoya un

cilindro macizo de 10 cm de espesor y 15 cm de altura. Sobre el cilindro se aplica
una fuerza de 5800 Kg.

Determine:
Cual es la fuerza cortante que habrá sobre la placa?

194
TORSIÓN

Consideremos una barra que este firmemente sujeta en uno de sus extremos y le
aplicamos una fuerza en el otro extremo, de tal manera que la barra tienda a
torcerse, los esfuerzos que se presentan en ella son esfuerzos de torsión. Ver
figura.

Las figuras ( a ) y ( b ) representan una barra sometida a dos fuerzas iguales, P ,

que causan esfuerzos de torsión, cada fuerza esta aplicada a una distancia “a”
del centro de la barra y el momento torcionante o par de torsión tiene una magnitud
de 2 Pa.
Es importante observar que las fuerzas no tienden a doblar la barra , sino a
torcerla.

En cualquier sección de la barra, localizada entre su extremo izquierdo ( fijo ) a la

sección ñeque se aplica las cargas , la barra tiende a separarse de la sección
adyacente debido al cortante. La figura ( c ) representa una parte de una barra
o de una flecha cuyo extremo izquierdo esta fijo y se encuentra sometida a

195
esfuerzos de torsión. Antes de aplicar estos esfuerzos AB es una línea recta
sobre la superficie del cilindro, paralela al eje longitudinal que pasa por su centro
de gravedad. Cuando la flecha esta sometida a un par de torsión, se presentan en
ella esfuerzos y deformaciones y la línea AB toma la posición AC. Si el esfuerzo
máximo sobre la fibra mas alejada de la flecha, se mantiene dentro del limite
elástico del material, la línea radial OC permanece recta. El esfuerzo cortante
unitario en cualquier punto de la flecha es directamente proporcional a su distancia
del eje “O”

FORMULAS PARA LA TORSIÓN

Al producto de la fuerza resultante por su distancia al eje con respecto al cual tiende
a girar, se le llama par de torsión o momento torcionante.

En las figuras ( a ) y ( b) se indican dos fuerza P ( lbs) cada una, siendo “a” el
brazo de palanca de cada una de ellas. Si “a” esta en pulgadas, entonces “T” ,
el par torcinante, es 2* P * a ( lb/pulg ). Para establecer el equilibrio, el momento
torcionante “T” , debera ser igual al momento resistente “Tr” .
La fórmula para la escuadría a la torsión para flechas circulares es .

Sr * J

c

Donde T es el momento o par torcionante , en lb-pulg.

Sr = esfuerzo cortante sobre las fibras en la superficie de la flecha, en lb/pulg 2.
J = Momento polar de inercia de la sección transversal de la flecha, en pulg4.
c= distancia del eje a la fibra más alejada de la flecha ( el radio ), en pulg.

El momento polar de inercia, “J”, de una superficie con respecto a un eje

perpendicular a ella y que pasa por su centroide, es igual a la suma de los
productos de todas las áreas elementales de la superficie multiplicada por el
cuadrado de sus distancias al eje. Para una área circular cuyo diámetro es D, se
tiene.
D
4

J=
32

Para una sección transversal de un área circular hueca, ya sea de un tubo o de una
flecha hueca, en donde “D” es el diámetro exterior y “D1” el diámetro interior.

 ( D  D1 )
4 4

J=
32
La formula de la escuadría a la torsión es

196
 Sr * J

c

Por lo tanto para una flecha circular sólida es:

D
c= y  = 3.14 y
2

3.14  D
4

Sr 
T= 32 ó T = 0.196 Sr *D3.
D
2
Similarmente para una flecha hueca:

0.196  Sr  ( D  D1 )
4 4

T=
D

Al aplicar estas fórmulas de la escuadría a la torsión, el esfuerzo no deberá exceder

el límite elástico del material, T deberá estar en unidades de lb-pulg y D, en pulg.

Angulo de Torsión.
Si se aplica un par de torsión T al extremo libre de un eje circular, unido a un soporte
fijo en el otro extremo, el eje se torcerá al experimentar un giro en su extremo libre,
a través de un ángulo ϕ, denominado ángulo de giro.

Cuando el eje es circular, el ángulo es proporcional al par de torsión aplicado al eje.

Ver figura.

Por lo tanto e tiene:

197
 𝑇∗𝐿
∅=
𝐽∗𝐺
Donde:

T es el par de torsió.
L es la longitud del eje.
J es el momento polar de inercia de la sección transversal del eje.
G es el módulo de rigidez del material.
El ángulo de torsión se relaciona con la deformación máxima a cortante a través de
la siguiente forma:

𝐶∗∅
𝛾𝑚𝑎𝑥 =
𝐿

Problema

El volante de una polea, fijada a una flecha sólida, tiene un diámetro de 2 Ft y la

carga resultante sobre el volante es de 1,200 lb. Si la flecha tiene un diámetro de 3
“ calcule el esfuerzo cortante unitario máximo en la flecha.

PROBLEMAS

Se desea punzonar una placa que tiene un esfuerzo cortante último de 300 Mpa .
Si el esfuerzo de compresión admisible en el punzón es de 400 Mpa.
Determine el máximo espesor de la placa para poder perforar un orificio de 100 mm
de diámetro.

El elemento C-D del conjunto indicado en el dibujo, es una barra de aluminio.

Determine las dimensiones necesarias de la sección transversal del mismo,
considerando que su ancho debe ser tres veces su espesor.
El diseño funcional de la barra C-D requiere de un esfuerzo axial admisible de
70 MPa . y la elongación no debe exceder a 0.65 mm.
Considere E = 70 Gpa para el aluminio.

198
Una columna de hierro fundido soporta una carga axial de compresión de 250
KN.
Determinar el diámetro interior si el exterior es de 200 mm y el máximo esfuerzo no
debe exceder de 50 MPa .
E = 200 Gpa.

Se tienen una pieza de fundición como se muestra en la figura siguiente, la cual

es sometida a una fuerza de compresión .
¿ Cual debe ser la magnitud de la fuerza para que su deformación no sea mayor
0.016 cm ¿.
Considere E = 1.056 x 10 6 Kg / cm2.

199
Determine el máximo peso que se puede aplicar a las tensiones mostradas en la
figura para que los esfuerzos en A-B y A-C no sebrepasen los 100 MPa y 200 MPa
respectivamente considerando que las secciones transversales son de 400 mm2 y
200 mm 2 respectivamente.

S1 = 100 MPa = 100 x106 N/m2 ; 400 mm2 = 400 x 10-6 m2.
S2= 200 MPa = 200 x106 N/m2 ; 200 mm2 = 220 x 10-6 m2.

Una varilla de acero de 150 mm2 de sección esta sujeta en sus extremos a dos
puntos fijos, estando estirada con una fuerza total de 500 N a 20°C.
Calcular el esfuerzo en la varilla cuando la temperatura desciende a -20°C. ¿ a que
temperatura se anula el esfuerzo?.
Considere :  = 11.7 m y E = 200 GPa.

200
3. RESISTENCIA QUIMICA

3.1 CORROSION

Diariamente vemos producirse la corrosión de equipo valioso y de

estructuras en plantas industriales y es evidente que en casi todos los casos
es necesario llevar a cabo una gran labor de prevención y de protección.

Si queremos controlar de manera efectiva la corrosión, así como

seleccionar y recomendar inteligentemente los sistemas de control más
recomendables, es necesario comprender con claridad los procesos reales
mediante los cuales una estructura útil y limpia de hierro o acero, puede
convertirse eventualmente en un montón de fierro viejo oxidado.

Se ha definido la corrosión como El deterioro que sufren los materiales, ya

sea por reacciones químicas o electróquimicas por el medio que contienen.

La tendencia de los metales a corroerse es una cosa natural que debe

reconocerse como inevitable. La tarea del ingeniero es controlar sus
efectos destructores con un mínimo costo, hay cinco métodos principales
para el efecto:

a) Sobre diseño de estructuras.

b) Uso de materiales de construcción resistentes a la corrosión.
c) Modificación del ambiente; uso de inhibidores.
d) Protección electroquímica; protección catódica.
e) Protección por aislamientos.

Cada uno de estos métodos tienen sus ventajas y desventajas peculiares y

hay ciertos casos en que cada uno de ellos resulta el más económico, como
en una planta industrial se presentan diversos tipos de corrosión, no existe
un solo método que pueda considerarse como universal y un cúralo-todo.
Cada situación debe estudiarse individualmente y a la decisión adoptada
debe basarse en factores tales como el tiempo de suspensión de labores,
posibilidad de que el equipo resulte anticuado, temperaturas y ciclos de
operación, apariencia, ambiente, etc. Es necesario considerar, para cada
problema separado de corrosión, estos factores individuales y seleccionar
el medio que proporcione la mayor protección con la mayor economía.

A menudo, ésta selección debe hacerse al tiempo de diseñar la misma

planta, por lo que es importante que se consulte, durante este período a un
ingeniero en corrosión o de mantenimiento y conservación.

Sobre diseño de estructuras

201
 Este método que podríamos tachar de pesimista, de combatir o anticiparse
a los efectos de la corrosión consiste en el uso de piezas estructurales más
pesadas y láminas más gruesas en previsión de pérdidas o desgaste
ocasionados por la corrosión. Este método se usa a menudo sin sensatez,
es decir, frecuentemente se especifican, por simple hábito, láminas
excesivamente gruesas, cuando podrían usarse más delgadas y ligeras si
se evitara la corrosión. Existe ahora la tendencia de usar piezas
estructurales más livianas y emplear los métodos de protección adecuados.

Uso de materiales resistentes a la corrosión

Debido principalmente a su precio y cualidades estructurales, el hierro y el

acero son los materiales que más se usan en las construcciones,
desgraciadamente estos materiales tienden a corroerse y a convertirse en
óxidos con mayor rapidez que otros materiales. Por eso la mayoría de los
ingenieros recurren a otras aleaciones para retardar el proceso de la
corrosión. Con frecuencia en condiciones de exposición extremadamente
severas, ésta es la única solución posible. La operación a altas
temperaturas junto con sustancias químicas fuertemente corrosivas, puede
ser causa de una situación demasiado severa para cualquier otra clase de
material estructural o de protección. En estos casos el costo inicial elevado
de estos materiales se justifica fácilmente por su larga duración.

Modificación del ambiente, uso de inhibidores

Este procedimiento implica, generalmente, controlar descargas fortuitas de

vapores corrosivos o la adición de inhibidores a los líquidos de un sistema
cerrado.

El uso de inhibidores químicos se limita, generalmente, al abastecimiento

de agua, a los sistemas de recirculación de agua, a las tuberías de vapor y
condensado y a los sistemas de salmuera. Como se trata esencialmente
de soluciones, su uso en el campo de conservación o mantenimiento está
perfectamente bien definido, además debe tenerse mucho cuidado en la
selección de las cantidades y clase de sustancias químicas. Un inhibidor
inadecuado puede a veces acelerar la corrosión en lugar de impedirla o
retardarla; sin embargo, si se usan adecuadamente, constituyen una
solución sencilla y relativamente barata del problema del control dela
corrosión.

202
Protección electroquímica, protección catódica

Un tercer método que puede utilizar el ingeniero es la protección catódica,

en este método utilizamos los conocimientos de la corrosión galvánica, si
bien lo que nos interesa es disminuir la corrosión del metal activo, es posible
sacar ventajas del hecho de que el metal que actúa como cátodo queda
protegido mientras que el ánodo se corroe. Acoplando deliberadamente
dos metales diferentes, podemos evitar la corrosión del menos activo
(cátodo) a expensas del otro metal; por lo tanto, para proteger la superficie
del acero, debemos escoger un metal más activo, es decir, uno que se halle
arriba en la serie galvánica, para este objetivo se usa generalmente el
magnesio; debido a su mayor actividad, constituye el ánodo y el acero el
cátodo.

Protección por aislamiento. Barreras

Todas las medidas protectoras que nos referimos anteriormente,

pueden utilizarse ventajosamente en diversas áreas particulares de las
plantas industriales comunes y corrientes; sin embargo, el medio de
control de la corrosión que, en virtud de su versatilidad y eficacia ha
logrado la mayor aceptación, es la aplicación de pinturas o
revestimiento protectores. Estas barreras de pinturas tienen a su
cargo la protección de la mayor parte de las superficies de metal,
madera o concreto en casi todas las plantas. Son indispensablemente

203
las principales armas de que dispone el ingeniero y los principales
medios para el mantenimiento y la conservación de la planta.

Estas barreras pueden variar desde capas relativamente delgadas

aplicadas a manera de pintura hasta revestimiento de ladrillos de 30
cm. de espesor, cada tipo tiene su propia área de aplicación y muchos
pueden usarse combinadamente en mayor o menor proporción; por lo
tanto, es indispensable un cuidadoso análisis de cualquier problema
individual de corrosión, antes de adoptar una decisión sobre el
método apropiado.

La selección de la barrera apropiada para una situación dada, no es lo

único importante si no qu igual importancia tienen la preparación de
la superficie que se trata de proteger y la técnica de aplicación, se
disponen de una gran variedad de equipos y procedimientos para este
fin, el resultado final de una pintura o revestimiento dependerá de una
acertada decisión y dela marcha apropiada de la aplicación.

Porque se oxida el hierro

Todos nosotros hemos observado alguna pieza de hierro o acero que

al ser expuesta a la atmósfera, rápidamente se cubre con un depósito
rojizo que conocemos como óxido, orín o herrumbre. La herrumbre
es una combinación del fierro con el oxígeno del aire formando óxido
de hierro.

El proceso de la transformación del hierro metálico y el oxígeno

gaseoso en un polvo de óxido de hierro es un cambio electroquímico
idéntico en sus principios fundamentales que la transformación del
plomo y el óxido de plomo en sulfato de plomo, ocurrente en una
batería o acumulador.

La oxidación del hierro o formación de herrumbre tiene las siguientes

características:

1. Tanto el hierro metálico como el oxígeno libre están en diferentes

condiciones y activos uno con respecto al otro.

2. La tendencia natural para ellos es combinarse y formar un

compuesto común más estable: óxido de hierro.

3. Este cambio es electroquímico y tiene lugar con la generación de

corrientes eléctricas.

4. Para que la corriente fluya, deben establecerse circuitos

conductores.

204
5. Para establecer un circuito completo se necesita, como en el
acumulador, un electrólito.

6. Como el electrólito está formado por agua y iones, es necesario

proveer de agua e iones.

7. Deberán disponerse de un ánodo y un cátodo.

Los tres grandes de la corrosión

De aquí tenemos que, alcanzar una rápida oxidación del hierro, es

necesario que el medio ambiente contenga cantidades suficientes de:

a) Oxígeno
b) Agua
c) Iones

Generalmente los tres están disponibles

a) Oxígeno

Todo el oxígeno necesario para la corrosión, se encuentra en la

atmósfera y todo el metal expuesto está constantemente en contacto
con él.

b) Agua

205
 La atmósfera, excepto en las zonas desérticas, contiene humedad,
también el vapor de agua o pequeñas gotas a veces invisibles,
fácilmente llegan o están en la superficie de hierro.

c) Iones

Humos industriales (smog), brisa salina, localidades marinas,

salpicaduras y derrames, contaminación de suelos, etc., todos estos
son fuentes que pueden proporcionar minerales, sales o materiales
alcalinos que al disolverse en la humedad existente, al igual que los
ácidos, producen iones.

Por lo general, una gran cantidad de iones dá como resultado una rápida
oxidación y corrosión y menor cantidad de iones disponibles significan
menor grado de corrosión. Esto se debe a que una deficiencia de iones
genera un circuito de baja o pobre eficiencia conductora y el flujo de
corriente se reduce grandemente tal como acontece en el acumulador.
Para que se efectue el proceso de corrosión, se requieren tres requisitos:

Electrolito.
Electrodos. (ánodo, cátodo).
Paso de electrones.

La figura anterior esquematiza una pequeña unidad de "batería de

corrosión" que producirá orín cuando la corriente fluya.

Lo anterior tiene su principio en la pila primaria que se muestra a

continuación.

206
Los componentes de una pila electroquimica son:
➔ Ánodo: Electrodo metalico en una celda electrolitica que se disuelve dando
cationes y electrones al circuito externo. Cede electrones al circuito y se corroe.

➔ Cátodo: Receptor de electrones del circuito a traves de una reaccion

quimica. Los iones que se combinan con los electrones producen un subproducto
en el catodo.

➔ Contacto físico o puente de conexión: Medio fisico de conexion entre anodo

y catodo, por donde fluyen los electrones del anodo al catodo.

207
➔ Electrolito: Liquido que esta en contacto tanto con el anodo como con el
catodo. Debe ser un conductor. Este liquido proporciona el medio a traves del cual
los iones metalicos abandonan la superficie del anodo, y asegura que los iones se
desplacen hacia el catodo que acepta los electrones.

La oxidación de los metales se forma una capa de óxidos sobre la superficie de los
mismos
•En la mayor parte de los metales no ferrosos y en algunos de los no ferrosos se
forma una capa homogenia de óxidos de los mismos, que autoprotege al material
evitando que continué la oxidación, por ejemplo en el Aluminio:

4Al + 3O2--------------. 2Al2O3

Al2O3 que es el Aluminio metálico

En el caso del hierro el fenómeno anterior no se da, porqué se produce una

evolución de sus de diferentes óxidos produciendo fracturas que permiten la
continuación de la oxidación:

2Fe + O2 --------------------------2FeO
2FeO + O2---------------------- Fe2O3
3Fe2O3 + ½O2 -----------------2Fe3O4

Fe3O4 ______________
Fe2O3 __..___..__..__..__
FeO ……………………….

Que es:
Hierro metálico

Como veremos enseguida,la corrosión pude ser por:

Ataque químico directo: ( Industrial, por lluvia acida).

Por flujo de electrones:pila galvanica: (Corrosion intergranular, por tensiones,

galvanica de dos metales, por fisuras, por picaduras).

208
 CO2(g) + H2O(l)------------H+ + CO3 –(ac)

3.4 TIPOS DE CORROSION

La corrosión puede clasificarse según la forma en que se manifiesta, cada

forma puede identificarse por simple observación.

Los tipos de corrosión son los siguientes:

a) Corrosión uniforme (ataque uniforme).

b) Corrosión galvánica o bimetálica.
c) Corrosión por celdas de concentración.
d) Picadura (pitting).
e) Corrosión selectiva (parting).
f) Corrosión intergranular.
g) Corrosión - esfuerzo.
h) Corrosión - erosión.

209
210
La corrosión general es la más común de las anteriormente nombradas, se
caracteriza esencialmente por mismo rango de deterioro sobre la completa
superficie del metal. La corrosión general puede ser lenta o rápida, pero es
menos inquietante que las otras debido a que es predecible.

Corrosión galvánica

Esta ocurre cuando metales disímiles están en contacto o eléctricamente

conectados en un medio corrosivo.
A continuación se dan algunos metales de la serie galvánica.

Asi por ejemplo:

En las siguientes figuras, si acoplamos un pequeño ánodo de magnesio
con una área grande de acero ( tal como se hace en la protección de los

211
cascos de los barcos ), siendo el área anódica muy pequeña comparada
con la gran área catódica, se corroerá rápidamente.
Esto se debe a que todo el impacto de la corriente galvánica queda
concentrado sobre una pequeña área de metal activo.
Por lo contrario si el área catódica es pequeña en comparación con la
anódica, la corrosión del ánodo será relativamente lenta, puesto que la
demanda sobre el ánodo se distribuye suavemente y ningún punto en
particular pierde demasiado metal.
No se debe olvidar que las áreas que así se comportan son únicamente
las que están en contacto eléctrico y no ls áreas que están en simple
contacto físico .
Las áreas metálicas que están en contacto eléctrico serán únicamente
aquellas que están en contacto con un circuito conductor externo (
electrólito )

212
PROTECCION CATODICA:

213
ANODOS DE SACRIFICIO

DISEÑO DE INSTALACION PARA ANODO GALVANICO

ESQUEMA DE PROTECCION CATODICA CON CORRIENTE IMPRESA DE UNA

TUBERIA ENTERRADA.

214
ANODOS DE SACRIFICIO (ZINC) DISTRIBUIDOS A LO LARGO DEL CASCO.

Celdas de concentración

Es una forma de corrosión localizada resultante de pequeñas cantidades de

soluciones estancadas en áreas tales como cuerdas, superficies
empacadas, agujeros, grietas, depósitos superficiales y bajo tornillos y
cabezas de remaches, cuando la corrosión por celdas de concentración o
grietas ocurre, una diferencia en la concentración de iones de metal u
oxígeno existe en el área estancada comparada con el principal cuerpo del
líquido. Esto causa una corriente eléctrica que fluye entre las dos áreas,
resultando un severo ataque en el área estancada.

Pitting

215
Es la más destructiva forma de corrosión y muy difícil de predecir, es
extremadamente localizada, se manifiesta por pequeños o grandes
agujeros (normalmente son pequeños) y la pérdida de peso debido a las
picaduras solo son un pequeño porcentaje del total del peso del equipo.

216
 Corrosión intergranular

Corrosión intergranular causada por

presencia de cloruros en un acero inoxidable austenítico.

Es una forma selectiva de corrosión en las orillas de los granos de aleación,

esta está asociada con el acero inoxidable, pero puede también ocurrir en
algunas otras aleaciones.
Asi como se ve, es el deterioro por corrosión localizada y/o adyacente a los
bordes de una aleación.
Predomina en algunos aceros inoxidables calentados a temperaturas
comprendidas entre 500 y 800 ºC durante periodos de tiempo suficiente
largos.

Corrosión Selectiva

Es la que ocurre en ciertas aleaciones costitutivas de una aleación

( como la desinficación ), o en una aleación ( como oxidación interna
).

Corrosión - Esfuerzo

Es una falla localizada causada por la combinación del esfuerzo de

tensión y el medio específico, sinduda alguna más investigación y
desarrollo ha conducido a esta forma de corrosión que ninguna otra,
sin embargo, el exacto mecanismo de la corrosión - esfuerzo aún no
es bien entendido.

217
 Corrosión - Erosión

Se caracteriza por un ataque acelerado resultante de la combinación de

corrosión y desgaste mecánico, esto puede involucrar sólidos en
suspensión y/o alta velocidad.

Proceso de aceleración en la velocidad de ataque corrosivo a un metal

debido al movimiento relativo del fluido corrosivo con respecto a la superficie
metálica.
Suele presentarse en tuberías , hélices , álabes de turbinas , válvulas ,
bombas , etc.

CORROSION

218
 TÉCNICAS PARA LA MEDICION DE LAS VELOCIDADES DE
CORROSION
La velocidad de corrosión puede determinarse por dos métodos:
 Pérdida de peso
 Medición eléctrica
La técnica más sencilla y económica es mediante la pérdida de peso de
los especimenes de metal denominado “ cupones de corrosión “ expuestos
al flujo de agua.
Los cupones de corrosión son laminillas metálicas de forma rectangular
y de diferentes materiales de construcción.

La velocidad de corrosión, o la velocidad de eliminación de material como

consecuencia de la acción química, es un parámetro de corrosión
importante. Esto puede expresarse como la velocidad de penetración de
la corrosión (CPR), o la pérdida de espesor del material por unidad de
tiempo.
La fórmula para este cálculo es:

CPR= K*W/σ*A*t

Donde:
W es la perdidad de peso después del tiempo de exposición t, σ y A
representan la densidad y el área expuesta de la muestra, respectivamente,
y K es una constante cuya magnitud depende del sistema de unidades que
se utilice.
La CPR se expresa convenientemente en términos ya sea de milésimas de
pulgada por año (mpa) o milímetros por año (mm/año). En el primer caso,
K=534 para obtener la CPR en mpa ( o sea, 1 mil=0.001 pulg), y W, σ, A y
t se expresan en unidades de miligramos, gramos por centímetro cubico ,
pulgadas cuadradas y horas, respectivamente.
En el segundo caso K= 87.6 para obtener mm/año, y las unidades de los
otros parámetros son las mismas que para el caso de mpa, excepto que A
se expresa en centímetros cuadrados. En la mayoría de las aplicaciones

219
es aceptable una velocidad de penetración de la corrosió menor a 20 mpa
(0.50 mm/año).

FLUJO DE AGUA A TRAVES DEL CUPON

La velocidad de flujo a través del ensamble deberá ajustarse conforme a
la velocidad del agua en los equipos críticos, normalmente esta velocidad
esta entre 3 a 5 pies / seg.
El flujode agua se puede calcular por medio de la siguiente fórmula.

LPM = 9.26 v Di2.

Donde

LPM es el flujo de agua en litros por minuto

V es la velocidad deseada del agua en pies/seg.
Di es el diámetro interior de la tubería utilizada en la fabricación del
ensamble en pulg.

Cálculo de la velocidad de corrosión.

La velocidad de corrosión es el desgaste del espesor de equipos o líneas

al estar expuestos a un medio corrosivo en cierta unidad de tiempo. La
velocidad de corrosión puede estar expresada en :

Milésimas de pulgada por año ( mpy ).

Pulgadas por año ( ipy ).
Pulgadas por mes ( ipm ).
Milímetros por año ( mm/y ).
Micras por año ( Mm/y ).
Gramos por metro cuadrado por hora ( gr/m2 hr ).

La unidad más utilizada para expresar la velocidad de corrosión en los

sistemas son las de milésimas de pulg, por año ( mpy ).

Conociendo las dimensiones iniciales de los cupones empleados, el

material de construcción, los pesos y los tiempos de exposición en el
medio corrosivo, es posible calcular la velocidad de corrosión en mpy con
la siguiente fórmula.

( Pi  Pf )
mpy = 143,700.787 *
D * A *T

Donde

220
D = Densidad del material de construcción del cupón en gr/cm3.
A = Area de exposición del cupón en cm2.
T = Dias de exposición
Pi = Peso inicial del cupón en gr.
Pf = Peso final del cupón en gr.

En la siguienta tabla se dan las densidades de los materiales más

comunes

METAL DENSIDAD ( gr / cm3 )

Acero al carbón 7.86
Acero Inoxidable 7.92
Admiralty 8.52
Aluminio 2.70
Cobre 8.96
Fierro Fundido 7.20
Latón 8.80

Cuando se utilizan cupones estandar la ecuación se reduce a :

( Pi  Pf )
mpy = F *
T

Donde

F = Factor de cupon ( ver tabla )

MATERIAL CUPON ¾” CUPON CUPON 3/8”
½”
Acero al c. SAE 1010-1020 435 843 1091
Cobre 382 737 952
Laton ----- 737 952
Admiralty ----- 773 ------
Acero inox. 304 y 316 427 826 ------
Aluminio 1,259 2,429 ------
Cupro-niquel 90/10 , 80/20 y 70/30 ------ 728 ------
Monel 400 ------ 745 -------
Titanio ------ 1,464 ------
Zinc ------ 805 -------
Bronce Aluminio ------ 802 ------
Fierro Colado ------ 835 -------

INTERPRETACIÓN DE LAS VELOCIDADES DE CORROSION

221
METAL VELOCIDAD DE OBSERVACIONES
CORROSION
( mpy)
Acero al carbón 0-2 Excelente
2-3 Protección aceptable
3-5 Mala protección
5-10 No hay protección
>10

Admiralty 0-12 Adecuada protección,

segura para equipo de
ac. Al c.
Mala protección
0.2-0.5 puede provocar
corrosion en ac. Al c.
Mala protección,
promueve corrosion
>0.5 para ac. Al c.
Acero inoxidable 0-1 Buena protección
>1 Mala protección

CALCULO DEL RANGO DE CORROSION PROMEDIO

Rango de penetración promedio. Este puede ser calculado por la

observación de la pérdida del peso del testigo de corrosión y dividiendo
esta cantidad por el producto de la densidad del metal por el área de la
superficie total expuesta ( incluyendo lados ) y el tiempo de exposición.
La fórmulas siguientes pueden ser usadas, dependiendo de las unidades
deseadas.

w *1000 * 365
myp =
 *16.4 *  *

Donde:
w= Pérdida de peso del cupón ( gr )
1000 = son las milésimas / pulgada.
365 = a los dias que tiene un año.
 = la densidad del metal en gr/cm3.
16.4 son los cm3/pulg 3.
A = es el área en pulg 2.
 = es el tiempo de exposición en días por año.
O bien :

Factor * perdida  de  peso( gr )

mpy =
Dias  de  exp osicion

mpy son las milésimas por año.

222
Rango de pérdida de peso por unidad de área.

w * 1000(*)
Lb/ft2/año =
A * 454 * 

(*) milésimas/pulg *365 días/año

454 son los gr/libra.
 = al tiempo expuesto en días.

Lb/ft2/año = myp *metal(g/cm3 x 0.00052 ) = myp * 0.0409 (ac.forjado).

CALCULO DEL RANGO DE PICADURAS.

Relación de picaduras.

Las milésimas de pulgadas o micrómetros por año=


Donde:

=Tamaño de la profundidad de la picadura midiendo en milésimas o

micrómetros x 365.
 = al tiempo de exposición en días.

La profundidad de las picaduras puede medirse con un calibrador o

micrómetro con punta afilada o de aguja. También puede emplearse un
microscopio ajustado para medir profundidades.

La corrosión debe ser controlada por tres principales motivos:

Por preservar los recursos naturales no renovables

Por economía
Por seguridad

Como sabemos los metales se obtienen de la naturaleza en forma de

óxidos y estos óxidos son recursos naturales no renovables.

Su una empresa no controla la corrosión, se vera en la necesidad de estar

haciendo gastos para la reposición de equipos y estructuras.
Mas del 40 % de la producción de acero es para reemplazar al que se pierde
por corrosión.
De 16 a 20 centavos de dólar de cada barril de crudo se gasta por pedidas
de corrosión.
$ 200 USD se gastan por milla de tubo enterrado debido a las perdidas
por corrosión.

223
 COSTOS DE LA CORROSION:

COSTOS ECONOMICOS:
1.- Gastos directos ( 3.5% del PIB, ya sea por protección o por sustitución).
2.- Gastos Indirectos ( paradas de producción, fugas, contaminación del
producto, coeficientes de seguridad en el diseño).

Costos Sociales: (problemas ambientales, deterioro de monumentos,

perdidas humanas)

SISTEMA DE BARRERAS DE PROTECCIÓN

Todas las medidas protectoras a que nos hemos referido pueden utilizarse
ventajosamente en diversas áreas particulares de una planta industrial, sin
embargo, el estudio de control de corrosión, que en virtud de su versatilidad y
eficacia a logrado la mayor aceptación, es la aplicación de pinturas o revestimientos
protectores.

224
Estas barreras de pintura tienen a su cargo la protección de la mayor parte de las
superficies de metal, madera o concreto en casi todas las plantas. Son
indiscutiblemente, las principales armas de que dispone el ingeniero de corrosión y
los principales medios para la conservación y mantenimiento de las plantas.

Estas barreras pueden variar desde capas relativamente delgadas aplicadas a

manera de pintura, hasta revestimientos de ladrillo de 30 cm de espesor. Cada tipo
tiene su propia área de aplicación.

La selección de la barrera apropiada para una situación dada no es lo único

importante sino que igual importancia es la preparación de la superficie para
aplicar el recubrimiento.

Un revestimiento controla principalmente la corrosión sirviendo de barrera frente

al medio ambiente corrosivo, por lo que una pintura anticorrosiva, para que sea
eficaz debe llenar los siguientes requisitos:

 Resistir el ambiente exterior.

 Excluir los iones.
 Excluir la humedad.
 Excluir el oxigeno.
 Adherirse a las superficies.

No existe actualmente una pintura que satisfaga perfectamente todos estos

requisitos, pero hay una gran variedad de revestimientos, y cuando se presenta
un problema serio de corrosión es importante escoger el tipo mas apropiado. Los
humos y vapores ácidos, la humedad y las sales presentes en el aire, aumentan
grandemente la rapidez de la corrosión.
En tales ambientes, se exige mucho de una película relativamente delgada. Sin
embargo, un revestimiento apropiado, aplicado debidamente, puede servir de
barrera eficaz y evitara la corrosión durante un largo perido de tiempo.

COMPONENTES DE LAS PINTURAS Y REVESTIMIENTOS PROTECTORES

Actualmente hay centenares de tipos de pinturas protectoras y muchas variedades

de cada tipo, sin embargo , todas ellas tienen la propiedad en común. Se aplican
en estado líquido y forman películas sólidas y continuas, después de aplicadas a
las superficies.

Tienen diversos grados de viscosidad o fluidez y existen variados medios de

convertir la pintura de una película húmeda en una completamente seca, algunas
pinturas son catalizadas o curadas, otras horneadas; algunas secan rápidamente,
otras con lentitud y hay algunas que nunca endurecen completamente. Sin
embargo, toda pintura debe tener un ingrediente esencial, capaz de formar una
película continua sobre la superficie cubierta. Este ingrediente esencial recibe
común mente el nombre de aglutinante. Es, generalmente de naturaleza resinosa

225
y tiene la propiedad no solo de formar una película con cierta adherencia, sino de
retener también pequeñas partículas de substancias minerales o de pigmentos.
Así, un revestimiento protector, tiene dos componentes fundamentales, el
aglutinante y el pigmento.

Estos pueden estar constituidos a su vez, por otros componentes individuales.

El aglutinante, que debe hallarse en estado líquido al aplicar la pintura, se llama

por lo común en esta fase “ VEHÍCULO “ .

El vehículo líquido puede convertirse en el aglutinante sólido por diversos métodos.

La primera posibilidad es simplemente disolver el aglutinante en disolventes
volátiles, los cuales se evaporarán después de aplicada la pintura y depositarán el
aglutinante en estado sólido. El material volátil contenido en el vehículo se conoce
generalmente con el nombre de disolvente o adelgazador.

Otras formas de convertir el líquido en sólido, se basan en reacciones químicas,

de suerte que el vehículo cambia de forma sin pérdida de substancias volátiles. En
otros casos puede haber una combinación de ambos métodos.

A continuación se da una tabla donde se muestran los componentes de un

recubrimiento.

Los aglutinantes más usados en las pinturas para controlar la corrosión son los
siguientes:

 Alquidálicos.
 Hule clorado.
 Epóxicos.
 Vinílicos.
 Inorgánicos ( silicatos)

226
Hay muchos otros aglutinantes, desde luego, incluyendo polifluoetileno, cloruro de
vinilideno, co-polimero de estireno y butadieno, neopreno, polietileno, fenólicos,
furanos, poliuretanos y combinaciones de estos, sin embargo los que aparecen en
la primera lista son los que más se usan.

PREPARACIÓN DE SUPERFICIES PARA APLICAR UN RECUBRIMIENTO

ANTICORROSIVO.

Se tiene tres métodos de preparar superficies y estos son:

 Manual.
 Química.
 Chorro de Arena ( sand- blast ).

Dependiendo de que tipo de recubrimiento se aplicará, es el método que se utilizará.

En el método de chorro de arena hay tres calidades:

1. Sopleteado a metal blanco.

2. Sopleteado comercial.
3. Sopleteado a ráfaga.

Y los abrasivos que se utilizan son:

 Arena.
 Gravilla de acero.
 Munición de acero.

Para realizar lo anterior se requiere de un equipo especial que cosnta de un

tanque alimentador del material de limpieza, una manguera especial y boquillas
especiales.

Para la protección del personal se requiere equipo también especializado , que

consiste en ropa y careta incluyendo el casco protector y guantes.

A continuación se da una descripción más completa de los procedimientos para

preparar superficies que van a ser protegidas con sistemas anticorrosivos.

PREPARACION DE SUPERFICIES.

A .- ACERO

227
1.- Limpieza por sopleteado con chorro de arena. ( Sandblasting ).
a.- Introducción.
b.- Normas de Sopleteado
b.1.- Sopleteado a metal blanco.
b.2.- Sopleteado comercial.
b.3.- Sopleteado a ráfaga.
c.- Abrasivos para sopleteado
c.1.- Arena.
c.2.- Gravilla de ácero.
c.3.- Munición de hierro ó ácero.
d.- Abastecimiento de aire.
e.- Equipo.
e.1.- Manguera para sopleteado con arena.
e.2.- Boquillas.
e.3.- Depósito de arena.
f.- Equipo de sopleteado.

2.- Limpieza por medios químicos. ( Baño ácido ).

a.- Introducción.
b.- Procedimiento.

3.- Limpieza por flama.

4.- Limpieza con herramienta de fuerza.
5.- Limpieza con herramientas manuales.

B.- OTROS METALES.

1.- Hierro vaciado.
2.- Zinc.
3.- Cobre y latón.
4.- Aluminio

C.- CONCRETO
1.-Superficies coladas.
2.- Superficie a llana.
3.- Concreto rociado. (Gunite ).

D.- OTRAS SUPERFICIES.

1.- Estuco o yeso.
2.- Madera terciada ( triplay ).
3.- Superficies pintadas.

PREPARACION DE SUPERFICIES.

Uno de los más importantes pasos para lograr un buen trabajo de recubrimiento, es
la adecuada preparación de la superficie. Como el viejo cuanto del “eslabón más
débil “ o de que “ la hebra se revienta or lo más delgado” , el revestimiento no podrá

228
adherirse firmemente en la superficie si hay algo bajo la capa de pintura que no este
firmemente ligado a la superficie por pintar, la suciedad, polvo, herrumbre, escoria
ó escamas de laminación, aceite, humedad o cualquier otro material suelto o flojo,
constituyen una mala base y originan perdidas de adhesión. Algunas impurezas,
tales como agua y aceite, pueden evitar la adherencia aún cuando se hallen
presentes en cantidades tan pequeñas como para ser invisibles. Aparte de estorbar
la adherencia, algunas impurezas tales como el óxido, la escoria o la suciedad
contribuyen a la ruptura de la película porque atraen agua a través de la miisma,
ocasionando ampoyamiento y corrosión del metal bajo la película.

La preparación apropiada de la superficie es de importancia vital para obtener los

mejores resultados.

A.- ACERO

El acero es el material estructural más ampliamente usado, y es la superficie que

se encuentra con mayor frecuencia en los trabajos de conservación y
mantenimiento. El principal problema en la preparación de superficies de acero para
la aplicación de recubruimientos lo constituyen la escoria de laminación, escamas y
el orín que se precisa quitar.

La escoria , ( llamada a veces escoria de laminación o escamas azules ) es una

capa de color azul-negro, que se forma sobre las láminas de acero durante el
proceso de fabricación. A menudo se adhiere firmemente al acero nuevo , pero, por
lo general, se afloja con el tiempo, debido a la diferencia entre los coeficientes de
dilatación. Sí se aplica un revestimiento, sobre la escoria, se desprenderá también
cuando se afloje y se desprenda la escoria. Como las escamas ocupan un lugar
más bajo en la serie galvánica, aceleran también la corrosión del acero, razón por
la cual deben eliminarse por completo, si se quieren obtener los mejores resultados.

El orín es una cosa familiar para todo aquel que a observado una pieza de acero o
hierro no protegida y expuesta a la intemperie. Su color varía desde el rojo subido
hasta el café oscuro, y puede ser suelto y en forma de polvo, o duro y quebradizo.
Pero, en cualquier caso, es una mala base y contribuye a la rotura del revestimiento
que se aplica sobre él, y favorece la corrosión ulterior. Para lograr los mejores
resultados, deben eliminarse completamente.

Los métodos que se usan más ampliamente en la industria para quitar las escamas
y el orín son:

 El sopleteado con abrasivos.

 El baño ácido.
 La limpieza con herramientas mecánicas o manuales.

1.- LIMPIEZA POR SOPLETEADO ( chorro de arena “ sandblasting ).

229
Introducción.
La limpieza por sopleteado es el mejor método para limpiar superficies de acero,
por su eficacia para quitar las escamas y el orín, y también porque deja una
superficie áspera que contribuye a la mayor adherencia del revestimiento.

La limpieza ideal es por sopleteado, ya que completamente le quita al acero todo el

orín y las escamas, y deja una superficie de color gris uniforme, sin manchas negras,
manchas de óxido o sombras. Sin embargo en la práctica, el grado de limpieza por
sopleteado de la superficie varía considerablemente, y depende de la rapidez de la
limpieza, cantidad de aire y tipo de abrasivo.

b).- Normas de Sopleteado.- Para obtener los resultados deseados es

indispensable ponerse de acuerdo con el contratista respecto de la calidad de la
superficie que se requiere. Para facilitar este entendimiento, The Steel Structures
Painting Council ha fijado las siguientes normas, para diferentes niveles o grados
de limpieza por sopleteado:

b.1.- Sopleteado a Metal “Blanco”

Se quita toda traza de orín. Escamas, pintura vieja o cualquier otra materia
extraña, hasta obtener un acabado gris claro uniforme.

b.2.- Limpieza Comercial.

Se quita todo el orín, escoria de laminación y cualquier otra materia extraña,
pero no toda la base incrustada y escama de laminación. Después de terminado el
sopleteado con frecuencia aparecen en la superficie rayas o estrías oscuras.

b.3.- Limpieza a “Ráfaga”

Se quita todas las impurezas sueltas o flojas ( escoria , óxido ), pero no las
escamas de laminación y el óxido firmemente adheridos.

El equipo de sopleteado incluye el abrasivo, que puede ser arena, gravilla o

munición; aire comprimido; mangueras; boquillas y depósitos. El abrasivo se carga
en el depósito, que es un tanque cerrado de 200 a 400 litros de capacidad, y se
alimenta aire a alta presión en una cámara mezcladora que se halla en el fondo. El
aire toma una cantidad determinada de abrasivo y lo arrastra a gran velocidad por
una manguera unida a la boquilla sopleteadora. La boquilla dirige la corriente de
aire cargado de abrasivo sobre la superficie.

c.- Abrasivos para sopleteado.- Los diversos tipos de abrasivos que se utilizan se
comportan de manera diferente y producen acabados diferentes y característicos.
El diseño o perfil, resultante del sopleteado , es extremadamente importante por el
efecto que tiene sobre el revestimiento. Sí la superficie es demasiado tersa o pulida
no habrá el suficiente “anclaje” para que se adhiera el revestimiento. Por otra parte,
si la superficie es demasiado áspera, pueden resaltar puntos agudos del metal sobre
el recubrimiento y quedar sin protección.

230
A continuación se da una lista de los abrasivos que se usan con mayor frecuencia,
con sus características.

ABRASIVO Tamaño máximo de Profundidad máxima

las partículas
Arena, muy fina
Arena fina
Arena mediana
Arena gruesa
Gravilla de acero#G-50
Gravilla de acero#G-40
Gravilla de acero#G-25
Gravilla de acero#G-16
Munición de hierro #S-230
Munición de hierro #S-330
Munición de hierro #S-390
del perfil
80 mallas 1.5 milésimas de pulg.
40 mallas 1.9 milésimas de pulg.
18 mallas 2.5 milésimas de pulg.
18 mallas 2.8 milésimas de pulg.
25 mallas 3.3 milésimas de pulg.
18 mallas 3.6 milésimas de pulg.
16 mallas 4.0 milésimas de pulg.
12 mallas 8.0 milésimas de pulg.
18 mallas 3.0 milésimas de pulg.
16 mallas 3.3 milésimas de pulg.
14 mallas 3.6 milésimas de pulg.

1.- Arena Sílica.

Debido a su bajo costo y la facilidad con que se puede obtener, es el abrasivo más
ampliamente usado. Se puede obtener en una gran variedad de grados y tamaño
de partículas, desde 8 mallas hasta granos muy finos que pasan el tamiz de 80
mayas. La arena, por lo común, no debe ser mayor de 16 mayas, o tenderá a
martillear la superficie y no podrá alcanzar las pequeñas depresiones. En términos
generales, los abrasivos con granos grandes no limpiarán tan rápido como los
pequeños aunque, naturalmente, hay un límite en lo que respecta a la pequeñez de
los granos.

Es también importante usar una arena dura que no produzca excesivo polvo, arena
sucia, y aún ciertos tipos de arena limpia rompen al chocar con la superficie, y
producen gran cantidad de polvo. Esto no solo entorpece la visión mientras se
trabaja , sino que se requiere trabajo extra para quitar el polvo después del
sopletedo; además, la calidad de la limpieza es inferior. El tipo más eficiente de
arena para sopleteado y, por consiguiente el más económico, es el pedernal
graduado o una buena arena sílica.

2.- A veces se usa Abrasivo de acero ( gravilla ) en lugar de arena.

Consiste dicho abrasivo en fragmentos angulares, duros con bordes cortantes, de

acero o de hierro vaciado. Este abrasivo tiene algunas ventajas sobre la arena ;
produce menos polvo, corta más rápidamente y puede recuperarse para uso
posterior. Su desventaja es su mayor costo y que tiende a dejar demasiado áspera

231
la superficie. El abrasivo grueso cortará profundamente la superficie, dejando
puntos salientes del metal. Al aplicarse el revestimiento, este tiende a escurrirse de
estas puntas, dejándolas al descubierto, por lo que se requieren varias manos extra
para obtener una película satisfactoria sobre una superficie semejante. Por otra
parte, este abrasivo de acero si se utiliza largo tiempo en condiciones de humedad,
puede llegar a oxidarse. En tales condiciones, en lugar de limpiear la superficie
sopleteada, la contaminará.

3.- La munición de acero o de hierro.

Puede usarse también como abrasivo, pero el sopleteado con munición es

relativamente poco eficaz, porque las partículas son redondas, y tienden a martillear
la materia extraña en la superficie sin quitarla. El sopleteado con arena o con
abrasivo de acero producen por lo general una mejor superficie para la aplicación
de revestimientos protectores.

Según el Steel Structures Painting Council, las profundidades máximas del perfil
logrado con diversos tipos de abrasivos son los mostrados en la tabla anterior.

d.- Suministro de aire.- Para lograr una limpieza apropiada por sopleteado, el
suministro de aire y el equipo, son de capital importancia. El aire comprimido debe
ser lo suficiente en cantidad, y la manguera y la boquilla del tamaño apropiado y de
acuerdo una con otra. El aire a alta presión es una cosa imprescindible , porque la
fuerza de las partículas abrasivas dependen de la velocidad de aire en la boquilla.
Para obtener los mejores resultados , la presión del aire debe ser por lo menos de
100 psig, con no menos de 300 PCM , para una boquilla con orificio de 9,5 mm (
3/8” ) . Con presiones más bajas la rapidez de la limpieza disminuye. Si la presión
en la boquilla baja a 60 psig, deberá cesar la operación de sopleteado, porque en
este punto el consumo de arena y el gasto serán excesivos. Debe tenerse
entendido claramente que estas presiones se refieren a lecturas tomadas en la
boquilla y no en el tanque de la compresora. Igualmente importante es mantener la
presión constante, lo que solo puede lograrse suministrando un volumen de aire
adecuado al tamaño particular de la boquilla. Si el tamaño de la boquilla aumenta,
debe aumentarse el volumen de aire suministrado a la boquilla para mantener
constante la presión en la boquilla.

Si las boquillas son demasiado grandes o si la presión o el volumen del aire muy
bajos, será casi imposible desprender las escamas fuertemente adheridas, y el
trabajo será muy lento.

El procedimiento usual de sopleteado es usar arena y aire secos; sin embargo, a

veces se usa el sopleteado “ mojado” , debido a que disminuye mucho el polvo. En
el sopleteado mojado o húmedo, se inyecta agua en la boquilla o se mezcla con la
arena en el depósito . En este procedimiento, se produce muy poco polvo, pero
queda la superficie cubierta de lodo que es preciso quitar con agua. A veces se
agrega ácido fosfórico al agua de lavado, para disminuir la oxidación.

232
No se recomienda el sopleteado húmedo, para preparar superficies para pintar,
porque el metal siempre se oxida un poco antes de que de que se pueda aplicar el
revestimiento, y el ácido fosfórico deja una superficie con polvo suelto que debe
cepillarse antes de aplicar la pintura.

e.- Equipo.
e.1.- Manguera para sopleteado con arena.
Como hemos señalado previamente, es necesario suministrar un gran volumen
constante de aire a la boquilla, a fin de mantener la presión adecuada para el
sopleteado. Es esencial escoger el tamaño correcto de la manguera si se quiere
lograr esto. Normalmente, una manguera de 25.4 mm ( 1” ), de diámetro interior, es
suficiente para una boquilla de 9,5 mm ( 3/8” ), y si la longitud de la manguera es de
15 mts. o menor, si se tiene una manguera de más de 15 mts , entonces el diámetro
interior de la manguera debe ser de 31.7 mm

Si el diámetro es menor, se experimentaran pérdidas de presión en la línea, a menos

que se usen boquillas menores. Como mangueras de tal grosor son incómodas de
manejar, es conveniente, a menudo, adoptar una manguera de 3.5 mts. y de 19 mm
( ¾” ), a la manguera principal, para colocar en aquella la boquilla, lo que permite
trabajar con mayor facilidad al operario.

e.2.- Boquillas.
Las boquillas más comúnmente usadas con las de 6.3 mm ( ¼” ), 8.00 mm
(5/16” ) y 9.5 mm ( 3/8”) , de diámetro interior. Naturalmente, cuanto mayor es la
boquilla, mayor es el área que puede limpiarse en determinado tiempo. Por lo
común, con 100 psig y una boquilla de 9.5 mm ( 3/8” ) , se obtiene una velocidad de
sopleteado aproximadamente de 2-1/4” veces mayor que con una de 6.3 mm ( ¼” ).

Las boquillas para sopleteado se hacen de diversos materiales, de los cuales

los más comunes son la cerámica, el hierro vaciado y el carburo de tungsteno. Los
dos primeros son más baratos como costo inicial , pero su vida útil se limita a 2 ó 4
nhrs de sopleteado continuo. Las boquillas de carburo de tungsteno pueden resistir
hasta 800 hrs de sopleteado continuo. A la larga, resultan estas las más económicas
de todas.

e.3.- Recipientes de arena para el sopleteado.

Todos los recipientes de arena para sopleteado tienen la misma función esencial,
que es la de proporcionar una cantidad determinada de abrasivo a una corriente de
aire a alta presión. La diferencia entre los depósitos estriba en su tamaño y número
de cámaras. Un depósito para 5 ó 6 sacos es uno que puede contener
aproximadamente 220 a 270 Kgs ( 500 a 600 Lb) de arena, y es el tamaño que
generalmente se encuentra en el servicio de conservación y mantenimiento, sin
embargo, para trabajos menores, se usan depósitos para 65 Kgs ( 150 Lb ).

Estos depósitos se fabrican con una o dos cámaras; los primeros sirven únicamente
para trabajos intermitentes, mientras que los segundos se adaptan a trabajo

233
continuado. Cuando se trabaja con depósitos de una cámara , una vez que se ha
agotado el abrasivo contenido en ésta , hay que interrumpir el sopleteado para
volver a cargar la cámara con nuevo abrasivo.

En los depósitos de dos cámaras, mientras una cámara está alimentando la

manguera de sopleteado, un ayudante está llenando la otra cámara, de suerte que
el depósito se encuentra siempre lleno, hasta la mitad por lo menos, y la operación
de sopleteado puede continuar ininterrumpidamente . Esto hace naturalmente, más
rápida la operación de limpieza y aumente la eficiencia al mismo tiempo que
disminuye el costo.

Aunque la mayor parte de los depósitos de arena para sopleteado son puestos en
marcha o parados por un ayudante, es conveniente, en ciertas circunstancias, que
el operario mismo que maneje la boquilla pueda ejecutar esta operación.

Por consiguiente, algunos fabricantes han agregado una válvula operada a control
remoto por aire comprimido, colocada en la boquilla que permite al operador poner
en marcha o parar la máquina aunque se encuentre alejado del depósito. En
algunos sitios, en donde no puede verse las señales o escucharse las órdenes del
operador para el ayudante, es muy conveniente este dispositivo, no sólo desde el
punto de vista de economía de arena, sino también desde el de la seguridad.

f).- Equipo de sopleteado.

Un equipo adecuado es esencial para un buen trabajo de sopleteado, pero no
basta solo el equipo, sino que es también esencial una técnica adecuada. Puede
seguirse los siguientes procedimientos:

f.1.- Regúlese la cantidad de arena de modo que haya siempre la suficiente

para limpiar con rapidez, pero no tanta que sofoque la corriente de aire.
f.2.- Manténgase siempre la boquilla lo suficientemente cerca de la superficie
para evitar pérdida de fuerza. La boquilla común y corriente debe mantenerse a
unos 25 cm de la superficie a limpiar. ( Algunas boquillas de diseño especial pueden
mantenerse a una distancia mayor ).

f.3.- Sopetéese ordenadamente. Muévase la boquilla de atrás hacia delante

y de adelanta hacia atrás sobre una pequeña área, hasta dejarla completamente
limpia. No mueva la boquilla al capricho, ni la deje demasiado a los lados.

f.4.- Mueva la boquilla lentamente. Un operdor experimentado, tyrabajando

con una boquilla de 9,5 mm ( 3/8” ) , con equipo apropiado y arena de buena clase,
puede limpiar, a metal “ blanco “ no más de 15 m 2 por hora de ácero ordinario, en
las mejores condiciones. El trabajo no puede apresurarse.
f.5.- Una vez terminado el sopletedo, quítese el polvo con brocha o con una
aspiradora.

234
Muchos operarios creen que deben quitar solamente las escamas flojas y el orín, y
frecuentemente dicen que las escamas firmemente adheridas “están en el acero “
y que no pueden quitarse. Pero, si pueden quitarse, y hay que quitarlas cuando se
especifica una limpieza hasta metal “ blanco 2.

La eliminación final del polvo es en extremo importante, si queda polvo, evita que la
pintura quede en contacto con el metal y se pierde adherencia.

2.- LIMPIEZA POR MEDIOS QUIMICOS.

a.- Introducción.
La limpieza or medios químicos se usa frecuentemente para limpiar objetos que son
de tamaño adecuado para ser sumergidos en un tanque de solución ácida, y se
prefiere al sopleteado con arena , porque se requiere menos trabajo y no se produce
polvo. La limpieza con ácidos actúa de dos forma diferentes. En un principio, el ácido
sirve tanto para disolver las escamas como el óxido. Sin embargo, las escamas de
laminación no son un material homogéneo , sino que consisten en varias capas
químicamente diferentes, cada una de las cuales reacciona a diferente velocidad
con el ácido sulfúrico. La capa exterior no se disuelve fácilmente en el ácido,
mientras que las más internas reaccionan vivamente. Gracias a roturas o grietas de
la capa o costra superficial de la escama, el ácido penetra hasta el fondo, en donde
reacciona con las capas interiores con el consiguiente desprendimiento de
hidrógeno. Este crea una presión sobre las capas contiguas, llegando hasta hacer
que estallen o se desprendan. Por consiguiente, además de la disolución de las
escamas, estas también son forzadas a desprenderse de la superficie de acero.

El acero limpio de escamas y de orín, tiende a oxidarse rápidamente. Para evitar

esto, a fin de preparar la superficie para la aplicación de revestimientos, con
frecuencia se incluye en este procedimiento un baño de ácido fosfórico. El ácido
fosfórico reacciona con el acero y forma una película de fosfato de hierro. Este
producto actúa como un inhibidor de la oxidación y constituye una buena base para
la pintura.

b.- Procedimiento.
Un procedimiento típico de limpieza por medios químicos corresponde a los
siguientes pasos.:

b.1.- Desengrásese con disolvente como el xilol. Si hay depósitos de grasa o aceite
sobre la superficie del metal impedirán que el ácido moje y disuelva las escamas y
el orín.

b.2.- Sumérjase el objeto en ácido caliente hasta que se disuelvan todas las
escamas y el óxido. Un baño apropiado es una solución de ácido sulfúrico al 10%
ya una temperatura de 80°C.

b.3.- Enjuágase el objeto con agua caliente.

235
b.4.- Sumérjase el objeto en una solución de ácido fosfórico al 5% y a 80°C, para
disminuir la rapidez del enmohecimiento.

b.5.- Enjuáguese con agua caliente y séquese.

Para obtener los mejores resultados con la pintura, sería conveniente aplicarla antes
que el acero comience a oxidarse, de preferencia tan pronto como este seco. En
condiciones normales, el acero no debería permanecer sin pintar más de 4 hrs.

Este procedimiento ha dado resultados satisfactorios en algunos casos; sin

embargo, no es enteramente seguro, debido a que las soluciones ácidas pueden
contaminarse. Si no se tiene cuidado la contaminación se acumulará en la superficie
de los líquidos y se depositará sobre el acero al sacarlo del baño. Por consiguiente,
si la adherencia de la pintura debe ser rigurosa y la exposición muy severa (
inmersión continúa ), no debe considerarse el baño ácido como el método preferido
para la preparación de superficies. En tales casos, se recomienda mejor el
sopleteado con arena.

3.- LIMPIEZA CON FLAMA.

La limpieza con flama se realiza haciendo pasar rápidamente una flama de soplete
oxiacetileno sobre las superficies metálicas. Sobre la superficie de acero no
pimtada, el rápido calentamiento origina la dilatación tanto del acero como de las
escamas. Como estos materiales poseen diferentes coeficientes de dilatación ,
tienden a separarse y, en consecuencia, las escamas de laminación y de orín
estallan y se desprenden. Además, el calor vaporiza las partículas de agua
atrapadas bajo las escamas de laminación; y la presión de vapor de agua sirve
también para forzar la escama a desprenderse de la superficie de acero.

Para terminar la operación, es necesario restregar con cepillo de alambre la

superficie, Los mejores resultados se obtienen si se aplica el revestimiento cuando
el metal esta aún tibio.

Aunque cuando la operación es la misma, el fundamento de la limpieza de

superficies pintadas utilizando flama es diferente. En este procedimiento, la pintura
se quema o se ablanda y luego se quita de la superficie. No ocurre el estallido, sin
embargo, el residuo quemado resulta, a menudo, sumamente gomoso y hace la
operación de raspado difícil y tediosa.

La limpieza con flama tiene algunos inconvenientes, no siendo el menor de los

mismos el peligro de incendio. En primer lugar, la superficie preparada por este
procedimiento es, por lo común, de menor calidad que la obtenida con otros
procedimientos . En segundo lugar, el intenso calor torcerá la delgada pared
metálica a menos que se tenga sumo cuidado , y por último, el costo tiende a ser

236
excesivo. Bajo buenas condiciones , la limpieza por flama cuesta, por término
medio, de $24:00 a $44.00 el metro cuadrado.

Teniendo en cuenta todos estos factores, la limpieza y preparación de superficies

metálicas por el procedimiento de flama resulta inferior y antieconómico. En
consecuencia, su uso debería quedar limitado a aquellos casos en que los métodos
previamente descritos no sean apropiados, y donde se disponga de un amplio
margen en lo que respecta a impurezas de la superficie por contaminación.

4.- LIMPIEZA CON HERRAMIENTAS DE FUERZA. ( eléctrica o neumática )

La herramienta de fuerza pertenece, generalmente, a cualquiera de estas clases:

4.1.- Cepillos rotatorios de acero.

4.2.- Esmeriles y lijadoras.
4.3..- Herramientas de impacto.

De ellos, los cepillos de alambre son los más usados. Impulsados por energía
eléctrica o aire comprimido, las herramientas de esta clase funcionan mediante un
disco giratorio de duras cerdas de alambre aplicado a la superficie del metal, su
acción desprende y desgasta algunas escamas, pero es poco eficaz para escamas
firmemente adheridas. Hay también la tendencia a pulir la superficie del metal, por
lo que la pintura no tiene la adherencia deseable.

Las lijadoras mecánicas son esencialmente las mismas herramientas nada mas que
en lugar de cepillos de alambre llevan discos lijadores o ruedas de esmeril. Estas
herramientas dejan la superficie más áspera que los cepillos de alambre. Para
pequeñas áreas, tales como soldaduras o bordes afilados, se recomienda el uso del
esmeril. Sin embargo, su costo no permite su empleo en áreas extensas.

Pueden adaptarse cinceles o raspadores a herramientas operadas eléctricamente

o con aire comprimido, para obtener un efecto de impacto, que pueden utilizarce
para desmenuzar escamas o costras gruesas de orín. Este método, empleado solo,
resultaría muy caro para preparar debidamente grandes superficies; sin embargo,
puede usarse, en combinación con lijado mecánico, para limpiar superficies que no
van a estar expuestas a severas condiciones. Cuando se usen herramientas de
impacto, debe tenerse cuidado de que la superficie no quede excesivamente
escopleada.

5.-LIMPIEZA CON HERRAMIENTAS MANUALES.

Cuando no es posible usar el sopleteado con arena ni puede disponer de equipo

mecánico, está justificado el empleo de herramientas manuales. Tratándose de
pequeñas áreas, especialmente si no son muy accesibles, la limpieza a mano es
preferible a otros métodos.

237
Las herramientas manuales comúnmente usadas son: cepillos de alambres,
raspadores, cinceles, martilos especiales, etc. Naturalmente, esta clase de
operación es lenta y, por consiguiente, no se recomienda para limpieza de extensas
áreas. Además , se puede fácilmente dañar la superficie metálica que se trata de
limpiar.

La limpieza a mano se utiliza generalmente para quitar toda la pintura. Orín o

escamas que no están firmemente adheridos. Es casi imposible quitar d esta
manera las escamamas sólidamente fijas.

Las superficies metálicas que tienen que estar expuestas a inmersión constante no
deben limpiarse nunca con herramientas a mano, ni siquiera mecánica. Estos
procedimientos deben restringirse a casos en que los objetos pintados van a estar
expuestos solamente a humos o derrames o lavados ocasionales. Es conveniente,
también, lavar estas superficies con un disolvente apropiado, a fin de eliminar
grasas, aceites o cualquier otro contaminante. Esto debe hacerse antes de proceder
a la limpieza con herramienta manual o mecánica.

CONCLUSION

Como ya se indicó, la limpieza por sopleteado con arena es el mejor procedimiento

para preparar superficies de acero. Hay casos, sin embargo, en que este
procedimiento no resulta práctico ni económico y por consiguiente, hay que pensar
en otro procedimiento que lo substituya. En estas condiciones, el procedimiento más
adecuado dependerá de la clase de acabado que se vaya a usar, de la exposición
y del estado de la superficie. Cada caso debe analizarse individualmente. A
continuación se presentan algunos ejemplos que pueden servir de orientación.

TABLA No 2

Método de Revestimiento de Humedad y Humos y vapores

preparación de tanques (interior) sequedad secos.
superficie. Alteradas
Sopleteado a Ideal Ideal Ideal
metal “blanco”
Limpieza Causa Dificultades Ideal Ideal
sopleteado
Comercial
Sopleteado a Causa Dificultades Causa dificultades Regular
Ráfaga

238
 Medios Químicos Causará Regular Regular
dificultades
Limpieza con Causará Causará Regular
herramientas dificultades dificultades
Mecánicas
Limpieza a mano Causará Causará Depende de la
dificultades dificultades calidad de la
limpieza

B.- OTROS METALES

Aunque el sopleteado con arena es casi siempre el mejor método, se recomiendan

otros procedimientos substitutos o adicionales especiales para ciertos metales.

1.- HIERROS VACIADOS.

El hierro vaciado es un material poroso , y tiende a absorber humedad u otros

líquidos con que se haya en contacto. Para eliminar los materiales absorbidos por
el hierro vaciado, debe calentarse antes de sopletearlo, lo que puede hacerse
colocándolo en un horno durante 8 a 12 hrs hasta 150°C, o calentándolo con
sopletes hasta que alcance esta temperatura.

2.- Las superficies de zinc limpias, nuevas, ya sean galvanizadas o metalizadas,

deben prepararse mediante un tratamiento ácido especial, como el tratamiento para
zinc. Es una solución que ha sido formulada especialmente para limpiar y mordentar
el zinc, proporcionando así una superficie con cierta rugosidad, o dicho de otro
modo, el suficiente “ diente” para la subsecuente aplicación del revestimiento . Otro
procedimiento substituto es un ligero sopleteado con arena. Sin embargo, si se deja
tiempo suficiente para que actúe la intemperie sobre el zinc, no es necesario ningún
tratamiento previo a la aplicación del revestimiento.

3.- COBRE O LATON.

Estos metales deben sopletearse ligeramente con arena para quitarles el óxido y
proporcionar “ diente” para la pintura.

4.- ALUMINIO

4.1.- Todas las superficies de aluminio deben desengrasarse previamente para

quitar todo residuo de aceite.
4.2.- Para obtener los mejores resultados en ambientes corrosivos aplíquese un
tratamiento de tipo cromato, tal como el alodine 1200, de la American Chemical
Saint Company.

239
4.3.- Un tratamiento sustituto aceptable, cuando las condiciones corrosivas no sean
severas, es un tratamiento del tipo fosfato.
4.4.- Cuando no resulta práctico un tratamiento como los indicados, se pueden
obtener resultados satisfactorios sopleteando ligeramente la superficie con arena
fina.

DETALLES ESTRUCTURALES

La mayor parte de los revestimientos no quedan bien aplicados sobre esquinas o

hendeduras estrechas . Cuando se aplican sobre esquinas o vértices los
revestimientos líquidos se retiran del borde o pico al secarse , sin importar el cuidado
con el que se haya hecho la aplicación . Las grietas presentan otro problema debido
a la dificultad de hacer que el revestimiento penetre en las aberturas estrechas.

Si se quiere proteger debidamente algunas estructuras como ejemplo: Un tanque

con revestimiento, deben eliminarse los bordes o filos, así como las grietas o
aberturas estrechas, procediendo en la siguiente forma:

1.- Las soldaduras rugosas y los filos o bordes agudos deben esmerilarse para
dejarlos lisos o tersos.

2.- Las salpicaduras de soldadura deben desprenderse o allanarse perfectamente

con un rascador o un cincel.

3.- Las costuras unidas con puntos de saldadura deben soldarse de nuevo con un
cordón continuo.

4.- Los bafles deben soldarse por ambos lados.

5.- Los pernos y remaches deben estar bien fijos.

Si se requiere alguna soldaura adicional, debe hacerse antes del sopleteado. El

esmerilado debe hacerse también antes del sopleteado.

C,. CONCRETO

Las superficies de concreto son, generalmente, de tres tipos:

Colado en moldes o formas tales como muros de concreto.
Tratados a la llana aplanados, tales como pisos y pasillos.
Concreto rociado ( guniter ).

1.- Concreto colado.- El concreto colado es el más difícil de preparar

satisfactoriamente, porque siempre contiene huecos, poros y sitios ásperos. Las
proyecciones y sitios ásperos deben alisarse primero con rasqueta, y los hoyos y
huecos deben rellenarse con lechada de cemento, finalmente, la superficie debe ser
mordentada con ácido, El procedimiento es el siguiente:

240
1.a.- Quítense todas las proyecciones o asperezas con una rasqueta o una llana.
1.b.- Mójese la superficie y déjese escurrir el agua.
1.c.- Mézclense una parte de cemento y dos de arena con agua suficiente para
formar una pasta de consistencia de crema.
1.d.- Apliquese la mezcla a los poros, hoyos o grietas, frotando con una tela áspera
o con una llana de madera.
1.e.- Quítese el exceso de mezcla de manera de obtener una superficie lisa y
compacta.
1.f.- Manténgase húmeda la superficie por algunos días para curar el cemento.
1.g.- Mordéntese la superficie totalmente con una mezcla de una parte de ácido
clorhídrico ( muriático ), y dos partes de agua.
1.h.- Extiéndase el ácido con brocha o con rociadota de jardín.

Mójese perfectamente la superficie. La solución debe burbujear fuertemente durante

un cuarto o medio minuto, tiempo suficiente para que el concreto quede
mordentado. Al cesar el burbujeo, el ácido a quedado neutralizado. Los operarios
deben usar guantes de goma al aplicar el ácido.

PRECAUCION

Sí el ácido salpica la piel, debe lavarse inmediatamente con suficiente agua.

1.i.- Lávese la superficie con agua. Cepíllese durante el lavado para quitar las
sales.
1.j.- Una superficie debidamente mordentada presenta un aspecto ligeramente
granular y libre de brillo mate. Sí quedan algunas áreas lustrosas, repítase el
tratamiento ácido de mordentado.
1.k.- Déjese secar completamente la superficie ebtes de aplicar el recubrimiento.

2.- Superficies aplanadas

Las superficies de concreto aplanado son, por lo general, más lisas y fáciles de
preparar porque es poco probable que tengan bolsas de aire o huecos. Lo único
que se requiere es mordentar completamente la superficie para limpiarla y quitarle
el brillo. Deben tratarse con una parte de ácido clorhídrico ( muriático ) y dos partes
de agua, lavarse y secarse como ya se indicó anteriormente. Sí después de este
tratamiento todavía queda pulida la superficie, hay que repetoir el tratamiento con
ácido. Una superficie debidamente mordentada debe tener un “diente” característico
o una aspereza ligera perceptible cuando se frota con los dedos.

En algunos casos, los pisos de concreto son tratados con endurecedores a fin de
tener una superficie más teresa y compacta. La aplicación de recubrimientos sobre
concreto endurecido no es recomendable, y debe evitarse si no se han hecho
pruebas previas en lo que respecta a la adherencia. En ocaciones, es necesario

241
mordentar un piso endurecido recurriendo al ácido muriatico concentrado, hasta
mordentarlo varias veces si es necesario.

3.- SUPERFICIE DE CEMENTO ROCIADO. ( gunite )

Estas superficies se obtienen rociando concreto mediante una boquilla. Una vez
obtenido el espesor deseado, se aplana con una llana de madera. El acabado es
es compacto como el del concreto aplanado, y si es suficientemente liso, puede
prepararse mediante el simple mordentado con ácido. mSi no ha sido
suficientemente aplanado, puede ser necesario aplanar la superficie con una
mezcla de cemento como en el caso del concreto vaciado.

D.- SUPERFICIES DIVERSAS.

1.- Yeso y Estuco.

La pintura puede aplicarse directamente al yeso o al estuco, siempre que la

superficie este limpia y seca. La áreas ásperas deben lijarse, y el polvo o material
suelto debe quitarse. La pintura no debe aplicarse nunca sobre una superficie
polvosa. Generalmente debe evitarse el mordentado con ácido, porque ciertos tipos
de enyesado se disuelven completamente con el ácido.

2.- Madera terciada ( Triplay ).

Cierta clase de recubrimientos pueden aplicarse perfectamente a la madera de

triplay, si esta limpia y seca, y va a ser para uso de interiores. Debe lijarse la
superficie y estar libre de aceite o de resina.

3.- Superficies Pintadas.

Para obtener mejores resultados, la pintura vieja debe quitarse completamente. Sin
embargo, si la exposición no es severa, ciertos recubrimientos pueden aplicarse
sobre pintura vieja, siempre que esta esté perfectamente adherida limpia y seca.

La pintura floja debe rasparse y hay que lijar la superficie . La grasa o el aceite hay
que quitarlos con disolventes o detergentes apropiados. La superficie debe estar
perfectamente seca antes de aplicar el recubrimiento.

PREPARACION DE SUPERFICIES.

A .- ACERO

1.- Limpieza por sopleteado con chorro de arena. ( Sandblasting ).

a.- Introducción.
b.- Normas de Sopleteado

242
 b.1.- Sopleteado a metal blanco.
b.2.- Sopleteado comercial.
b.3.- Sopleteado a ráfaga.
c.- Abrasivos para sopleteado
c.1.- Arena.
c.2.- Gravilla de ácero.
c.3.- Munición de hierro ó ácero.
d.- Abastecimiento de aire.
e.- Equipo.
e.1.- Manguera para sopleteado con arena.
e.2.- Boquillas.
e.3.- Depósito de arena.
f.- Equipo de sopleteado.

2.- Limpieza por medios químicos. ( Baño ácido ).

a.- Introducción.
b.- Procedimiento.

3.- Limpieza por flama.

4.- Limpieza con herramienta de fuerza.
5.- Limpieza con herramientas manuales.

B.- OTROS METALES.

1.- Hierro vaciado.
2.- Zinc.
3.- Cobre y latón.
4.- Aluminio

C.- CONCRETO
1.-Superficies coladas.
2.- Superficie a llana.
3.- Concreto rociado. (Gunite ).

D.- OTRAS SUPERFICIES.

1.- Estuco o yeso.
2.- Madera terciada ( triplay ).
3.- Superficies pintadas.

PREPARACION DE SUPERFICIES.

Uno de los más importantes pasos para lograr un buen trabajo de recubrimiento, es
la adecuada preparación de la superficie. Como el viejo cuanto del “eslabón más
débil “ o de que “ la hebra se revienta or lo más delgado” , el revestimiento no podrá
adherirse firmemente en la superficie si hay algo bajo la capa de pintura que no este
firmemente ligado a la superficie por pintar, la suciedad, polvo, herrumbre, escoria
ó escamas de laminación, aceite, humedad o cualquier otro material suelto o flojo,

243
constituyen una mala base y originan perdidas de adhesión. Algunas impurezas,
tales como agua y aceite, pueden evitar la adherencia aún cuando se hallen
presentes en cantidades tan pequeñas como para ser invisibles. Aparte de estorbar
la adherencia, algunas impurezas tales como el óxido, la escoria o la suciedad
contribuyen a la ruptura de la película porque atraen agua a través de la miisma,
ocasionando ampoyamiento y corrosión del metal bajo la película.

La preparación apropiada de la superficie es de importancia vital para obtener los

mejores resultados.

A.- ACERO

El acero es el material estructural más ampliamente usado, y es la superficie que

se encuentra con mayor frecuencia en los trabajos de conservación y
mantenimiento. El principal problema en la preparación de superficies de acero para
la aplicación de recubruimientos lo constituyen la escoria de laminación, escamas y
el orín que se precisa quitar.

La escoria , ( llamada a veces escoria de laminación o escamas azules ) es una

capa de color azul-negro, que se forma sobre las láminas de acero durante el
proceso de fabricación. A menudo se adhiere firmemente al acero nuevo , pero, por
lo general, se afloja con el tiempo, debido a la diferencia entre los coeficientes de
dilatación. Sí se aplica un revestimiento, sobre la escoria, se desprenderá también
cuando se afloje y se desprenda la escoria. Como las escamas ocupan un lugar
más bajo en la serie galvánica, aceleran también la corrosión del acero, razón por
la cual deben eliminarse por completo, si se quieren obtener los mejores resultados.

El orín es una cosa familiar para todo aquel que a observado una pieza de acero o
hierro no protegida y expuesta a la intemperie. Su color varía desde el rojo subido
hasta el café oscuro, y puede ser suelto y en forma de polvo, o duro y quebradizo.
Pero, en cualquier caso, es una mala base y contribuye a la rotura del revestimiento
que se aplica sobre él, y favorece la corrosión ulterior. Para lograr los mejores
resultados, deben eliminarse completamente.

Los métodos que se usan más ampliamente en la industria para quitar las escamas
y el orín son:

 El sopleteado con abrasivos.

 El baño ácido.
 La limpieza con herramientas mecánicas o manuales.

1.- LIMPIEZA POR SOPLETEADO ( chorro de arena “ sandblasting ).

Introducción.

244
 La limpieza por sopleteado es el mejor método para limpiar superficies de acero,
por su eficacia para quitar las escamas y el orín, y también porque deja una
superficie áspera que contribuye a la mayor adherencia del revestimiento.

La limpieza ideal es por sopleteado, ya que completamente le quita al acero todo el

orín y las escamas, y deja una superficie de color gris uniforme, sin manchas negras,
manchas de óxido o sombras. Sin embargo en la práctica, el grado de limpieza por
sopleteado de la superficie varía considerablemente, y depende de la rapidez de la
limpieza, cantidad de aire y tipo de abrasivo.

b).- Normas de Sopleteado.- Para obtener los resultados deseados es

indispensable ponerse de acuerdo con el contratista respecto de la calidad de la
superficie que se requiere. Para facilitar este entendimiento, The Steel Structures
Painting Council ha fijado las siguientes normas, para diferentes niveles o grados
de limpieza por sopleteado:

b.1.- Sopleteado a Metal “Blanco”

Se quita toda traza de orín. Escamas, pintura vieja o cualquier otra materia
extraña, hasta obtener un acabado gris claro uniforme.

b.2.- Limpieza Comercial.

Se quita todo el orín, escoria de laminación y cualquier otra materia extraña,
pero no toda la base incrustada y escama de laminación. Después de terminado el
sopleteado con frecuencia aparecen en la superficie rayas o estrías oscuras.

b.3.- Limpieza a “Ráfaga”

Se quita todas las impurezas sueltas o flojas ( escoria , óxido ), pero no las
escamas de laminación y el óxido firmemente adheridos.

El equipo de sopleteado incluye el abrasivo, que puede ser arena, gravilla o

munición; aire comprimido; mangueras; boquillas y depósitos. El abrasivo se carga
en el depósito, que es un tanque cerrado de 200 a 400 litros de capacidad, y se
alimenta aire a alta presión en una cámara mezcladora que se halla en el fondo. El
aire toma una cantidad determinada de abrasivo y lo arrastra a gran velocidad por
una manguera unida a la boquilla sopleteadora. La boquilla dirige la corriente de
aire cargado de abrasivo sobre la superficie.

c.- Abrasivos para sopleteado.- Los diversos tipos de abrasivos que se utilizan se
comportan de manera diferente y producen acabados diferentes y característicos.
El diseño o perfil, resultante del sopleteado , es extremadamente importante por el
efecto que tiene sobre el revestimiento. Sí la superficie es demasiado tersa o pulida
no habrá el suficiente “anclaje” para que se adhiera el revestimiento. Por otra parte,
si la superficie es demasiado áspera, pueden resaltar puntos agudos del metal sobre
el recubrimiento y quedar sin protección.

245
A continuación se da una lista de los abrasivos que se usan con mayor frecuencia,
con sus características.

ABRASIVO Tamaño máximo de Profundidad máxima

las partículas
Arena, muy fina
Arena fina
Arena mediana
Arena gruesa
Gravilla de acero#G-50
Gravilla de acero#G-40
Gravilla de acero#G-25
Gravilla de acero#G-16
Munición de hierro #S-230
Munición de hierro #S-330
Munición de hierro #S-390
del perfil
80 mallas 1.5 milésimas de pulg.
40 mallas 1.9 milésimas de pulg.
18 mallas 2.5 milésimas de pulg.
18 mallas 2.8 milésimas de pulg.
25 mallas 3.3 milésimas de pulg.
18 mallas 3.6 milésimas de pulg.
16 mallas 4.0 milésimas de pulg.
12 mallas 8.0 milésimas de pulg.
18 mallas 3.0 milésimas de pulg.
16 mallas 3.3 milésimas de pulg.
14 mallas 3.6 milésimas de pulg.

1.- Arena Sílica.

Debido a su bajo costo y la facilidad con que se puede obtener, es el abrasivo más
ampliamente usado. Se puede obtener en una gran variedad de grados y tamaño
de partículas, desde 8 mallas hasta granos muy finos que pasan el tamiz de 80
mayas. La arena, por lo común, no debe ser mayor de 16 mayas, o tenderá a
martillear la superficie y no podrá alcanzar las pequeñas depresiones. En términos
generales, los abrasivos con granos grandes no limpiarán tan rápido como los
pequeños aunque, naturalmente, hay un límite en lo que respecta a la pequeñez de
los granos.

Es también importante usar una arena dura que no produzca excesivo polvo, arena
sucia, y aún ciertos tipos de arena limpia rompen al chocar con la superficie, y
producen gran cantidad de polvo. Esto no solo entorpece la visión mientras se
trabaja , sino que se requiere trabajo extra para quitar el polvo después del
sopletedo; además, la calidad de la limpieza es inferior. El tipo más eficiente de
arena para sopleteado y, por consiguiente el más económico, es el pedernal
graduado o una buena arena sílica.

2.- A veces se usa Abrasivo de acero ( gravilla ) en lugar de arena.

Consiste dicho abrasivo en fragmentos angulares, duros con bordes cortantes, de

acero o de hierro vaciado. Este abrasivo tiene algunas ventajas sobre la arena ;
produce menos polvo, corta más rápidamente y puede recuperarse para uso
posterior. Su desventaja es su mayor costo y que tiende a dejar demasiado áspera
la superficie. El abrasivo grueso cortará profundamente la superficie, dejando
puntos salientes del metal. Al aplicarse el revestimiento, este tiende a escurrirse de
estas puntas, dejándolas al descubierto, por lo que se requieren varias manos extra

246
para obtener una película satisfactoria sobre una superficie semejante. Por otra
parte, este abrasivo de acero si se utiliza largo tiempo en condiciones de humedad,
puede llegar a oxidarse. En tales condiciones, en lugar de limpiear la superficie
sopleteada, la contaminará.

3.- La munición de acero o de hierro.

Puede usarse también como abrasivo, pero el sopleteado con munición es

relativamente poco eficaz, porque las partículas son redondas, y tienden a martillear
la materia extraña en la superficie sin quitarla. El sopleteado con arena o con
abrasivo de acero producen por lo general una mejor superficie para la aplicación
de revestimientos protectores.

Según el Steel Structures Painting Council, las profundidades máximas del perfil
logrado con diversos tipos de abrasivos son los mostrados en la tabla anterior.

d.- Suministro de aire.- Para lograr una limpieza apropiada por sopleteado, el
suministro de aire y el equipo, son de capital importancia. El aire comprimido debe
ser lo suficiente en cantidad, y la manguera y la boquilla del tamaño apropiado y de
acuerdo una con otra. El aire a alta presión es una cosa imprescindible , porque la
fuerza de las partículas abrasivas dependen de la velocidad de aire en la boquilla.
Para obtener los mejores resultados , la presión del aire debe ser por lo menos de
100 psig, con no menos de 300 PCM , para una boquilla con orificio de 9,5 mm (
3/8” ) . Con presiones más bajas la rapidez de la limpieza disminuye. Si la presión
en la boquilla baja a 60 psig, deberá cesar la operación de sopleteado, porque en
este punto el consumo de arena y el gasto serán excesivos. Debe tenerse
entendido claramente que estas presiones se refieren a lecturas tomadas en la
boquilla y no en el tanque de la compresora. Igualmente importante es mantener la
presión constante, lo que solo puede lograrse suministrando un volumen de aire
adecuado al tamaño particular de la boquilla. Si el tamaño de la boquilla aumenta,
debe aumentarse el volumen de aire suministrado a la boquilla para mantener
constante la presión en la boquilla.

Si las boquillas son demasiado grandes o si la presión o el volumen del aire muy
bajos, será casi imposible desprender las escamas fuertemente adheridas, y el
trabajo será muy lento.

El procedimiento usual de sopleteado es usar arena y aire secos; sin embargo, a

veces se usa el sopleteado “ mojado” , debido a que disminuye mucho el polvo. En
el sopleteado mojado o húmedo, se inyecta agua en la boquilla o se mezcla con la
arena en el depósito . En este procedimiento, se produce muy poco polvo, pero
queda la superficie cubierta de lodo que es preciso quitar con agua. A veces se
agrega ácido fosfórico al agua de lavado, para disminuir la oxidación.

No se recomienda el sopleteado húmedo, para preparar superficies para pintar,

porque el metal siempre se oxida un poco antes de que de que se pueda aplicar el

247
revestimiento, y el ácido fosfórico deja una superficie con polvo suelto que debe
cepillarse antes de aplicar la pintura.

e.- Equipo.
e.1.- Manguera para sopleteado con arena.
Como hemos señalado previamente, es necesario suministrar un gran volumen
constante de aire a la boquilla, a fin de mantener la presión adecuada para el
sopleteado. Es esencial escoger el tamaño correcto de la manguera si se quiere
lograr esto. Normalmente, una manguera de 25.4 mm ( 1” ), de diámetro interior, es
suficiente para una boquilla de 9,5 mm ( 3/8” ), y si la longitud de la manguera es de
15 mts. o menor, si se tiene una manguera de más de 15 mts , entonces el diámetro
interior de la manguera debe ser de 31.7 mm

Si el diámetro es menor, se experimentaran pérdidas de presión en la línea, a menos

que se usen boquillas menores. Como mangueras de tal grosor son incómodas de
manejar, es conveniente, a menudo, adoptar una manguera de 3.5 mts. y de 19 mm
( ¾” ), a la manguera principal, para colocar en aquella la boquilla, lo que permite
trabajar con mayor facilidad al operario.

e.2.- Boquillas.
Las boquillas más comúnmente usadas con las de 6.3 mm ( ¼” ), 8.00 mm
(5/16” ) y 9.5 mm ( 3/8”) , de diámetro interior. Naturalmente, cuanto mayor es la
boquilla, mayor es el área que puede limpiarse en determinado tiempo. Por lo
común, con 100 psig y una boquilla de 9.5 mm ( 3/8” ) , se obtiene una velocidad de
sopleteado aproximadamente de 2-1/4” veces mayor que con una de 6.3 mm ( ¼” ).

Las boquillas para sopleteado se hacen de diversos materiales, de los cuales

los más comunes son la cerámica, el hierro vaciado y el carburo de tungsteno. Los
dos primeros son más baratos como costo inicial , pero su vida útil se limita a 2 ó 4
nhrs de sopleteado continuo. Las boquillas de carburo de tungsteno pueden resistir
hasta 800 hrs de sopleteado continuo. A la larga, resultan estas las más económicas
de todas.

e.3.- Recipientes de arena para el sopleteado.

Todos los recipientes de arena para sopleteado tienen la misma función esencial,
que es la de proporcionar una cantidad determinada de abrasivo a una corriente de
aire a alta presión. La diferencia entre los depósitos estriba en su tamaño y número
de cámaras. Un depósito para 5 ó 6 sacos es uno que puede contener
aproximadamente 220 a 270 Kgs ( 500 a 600 Lb) de arena, y es el tamaño que
generalmente se encuentra en el servicio de conservación y mantenimiento, sin
embargo, para trabajos menores, se usan depósitos para 65 Kgs ( 150 Lb ).

Estos depósitos se fabrican con una o dos cámaras; los primeros sirven únicamente
para trabajos intermitentes, mientras que los segundos se adaptan a trabajo
continuado. Cuando se trabaja con depósitos de una cámara , una vez que se ha

248
agotado el abrasivo contenido en ésta , hay que interrumpir el sopleteado para
volver a cargar la cámara con nuevo abrasivo.

En los depósitos de dos cámaras, mientras una cámara está alimentando la

manguera de sopleteado, un ayudante está llenando la otra cámara, de suerte que
el depósito se encuentra siempre lleno, hasta la mitad por lo menos, y la operación
de sopleteado puede continuar ininterrumpidamente . Esto hace naturalmente, más
rápida la operación de limpieza y aumente la eficiencia al mismo tiempo que
disminuye el costo.

Aunque la mayor parte de los depósitos de arena para sopleteado son puestos en
marcha o parados por un ayudante, es conveniente, en ciertas circunstancias, que
el operario mismo que maneje la boquilla pueda ejecutar esta operación.

Por consiguiente, algunos fabricantes han agregado una válvula operada a control
remoto por aire comprimido, colocada en la boquilla que permite al operador poner
en marcha o parar la máquina aunque se encuentre alejado del depósito. En
algunos sitios, en donde no puede verse las señales o escucharse las órdenes del
operador para el ayudante, es muy conveniente este dispositivo, no sólo desde el
punto de vista de economía de arena, sino también desde el de la seguridad.

f).- Equipo de sopleteado.

Un equipo adecuado es esencial para un buen trabajo de sopleteado, pero no
basta solo el equipo, sino que es también esencial una técnica adecuada. Puede
seguirse los siguientes procedimientos:

f.1.- Regúlese la cantidad de arena de modo que haya siempre la suficiente

para limpiar con rapidez, pero no tanta que sofoque la corriente de aire.
f.2.- Manténgase siempre la boquilla lo suficientemente cerca de la superficie
para evitar pérdida de fuerza. La boquilla común y corriente debe mantenerse a
unos 25 cm de la superficie a limpiar. ( Algunas boquillas de diseño especial pueden
mantenerse a una distancia mayor ).

f.3.- Sopetéese ordenadamente. Muévase la boquilla de atrás hacia delante

y de adelanta hacia atrás sobre una pequeña área, hasta dejarla completamente
limpia. No mueva la boquilla al capricho, ni la deje demasiado a los lados.

f.4.- Mueva la boquilla lentamente. Un operdor experimentado, tyrabajando

con una boquilla de 9,5 mm ( 3/8” ) , con equipo apropiado y arena de buena clase,
puede limpiar, a metal “ blanco “ no más de 15 m 2 por hora de ácero ordinario, en
las mejores condiciones. El trabajo no puede apresurarse.
f.5.- Una vez terminado el sopletedo, quítese el polvo con brocha o con una
aspiradora.

Muchos operarios creen que deben quitar solamente las escamas flojas y el orín, y
frecuentemente dicen que las escamas firmemente adheridas “están en el acero “

249
y que no pueden quitarse. Pero, si pueden quitarse, y hay que quitarlas cuando se
especifica una limpieza hasta metal “ blanco 2.

La eliminación final del polvo es en extremo importante, si queda polvo, evita que la
pintura quede en contacto con el metal y se pierde adherencia.

2.- LIMPIEZA POR MEDIOS QUIMICOS.

a.- Introducción.
La limpieza or medios químicos se usa frecuentemente para limpiar objetos que son
de tamaño adecuado para ser sumergidos en un tanque de solución ácida, y se
prefiere al sopleteado con arena , porque se requiere menos trabajo y no se produce
polvo. La limpieza con ácidos actúa de dos forma diferentes. En un principio, el ácido
sirve tanto para disolver las escamas como el óxido. Sin embargo, las escamas de
laminación no son un material homogéneo , sino que consisten en varias capas
químicamente diferentes, cada una de las cuales reacciona a diferente velocidad
con el ácido sulfúrico. La capa exterior no se disuelve fácilmente en el ácido,
mientras que las más internas reaccionan vivamente. Gracias a roturas o grietas de
la capa o costra superficial de la escama, el ácido penetra hasta el fondo, en donde
reacciona con las capas interiores con el consiguiente desprendimiento de
hidrógeno. Este crea una presión sobre las capas contiguas, llegando hasta hacer
que estallen o se desprendan. Por consiguiente, además de la disolución de las
escamas, estas también son forzadas a desprenderse de la superficie de acero.

El acero limpio de escamas y de orín, tiende a oxidarse rápidamente. Para evitar

esto, a fin de preparar la superficie para la aplicación de revestimientos, con
frecuencia se incluye en este procedimiento un baño de ácido fosfórico. El ácido
fosfórico reacciona con el acero y forma una película de fosfato de hierro. Este
producto actúa como un inhibidor de la oxidación y constituye una buena base para
la pintura.

b.- Procedimiento.
Un procedimiento típico de limpieza por medios químicos corresponde a los
siguientes pasos.:

b.1.- Desengrásese con disolvente como el xilol. Si hay depósitos de grasa o aceite
sobre la superficie del metal impedirán que el ácido moje y disuelva las escamas y
el orín.

b.2.- Sumérjase el objeto en ácido caliente hasta que se disuelvan todas las
escamas y el óxido. Un baño apropiado es una solución de ácido sulfúrico al 10%
ya una temperatura de 80°C.

b.3.- Enjuágase el objeto con agua caliente.

250
b.4.- Sumérjase el objeto en una solución de ácido fosfórico al 5% y a 80°C, para
disminuir la rapidez del enmohecimiento.

b.5.- Enjuáguese con agua caliente y séquese.

Para obtener los mejores resultados con la pintura, sería conveniente aplicarla antes
que el acero comience a oxidarse, de preferencia tan pronto como este seco. En
condiciones normales, el acero no debería permanecer sin pintar más de 4 hrs.

Este procedimiento ha dado resultados satisfactorios en algunos casos; sin

embargo, no es enteramente seguro, debido a que las soluciones ácidas pueden
contaminarse. Si no se tiene cuidado la contaminación se acumulará en la superficie
de los líquidos y se depositará sobre el acero al sacarlo del baño. Por consiguiente,
si la adherencia de la pintura debe ser rigurosa y la exposición muy severa (
inmersión continúa ), no debe considerarse el baño ácido como el método preferido
para la preparación de superficies. En tales casos, se recomienda mejor el
sopleteado con arena.

3.- LIMPIEZA CON FLAMA.

La limpieza con flama se realiza haciendo pasar rápidamente una flama de soplete
oxiacetileno sobre las superficies metálicas. Sobre la superficie de acero no
pimtada, el rápido calentamiento origina la dilatación tanto del acero como de las
escamas. Como estos materiales poseen diferentes coeficientes de dilatación ,
tienden a separarse y, en consecuencia, las escamas de laminación y de orín
estallan y se desprenden. Además, el calor vaporiza las partículas de agua
atrapadas bajo las escamas de laminación; y la presión de vapor de agua sirve
también para forzar la escama a desprenderse de la superficie de acero.

Para terminar la operación, es necesario restregar con cepillo de alambre la

superficie, Los mejores resultados se obtienen si se aplica el revestimiento cuando
el metal esta aún tibio.

Aunque cuando la operación es la misma, el fundamento de la limpieza de

superficies pintadas utilizando flama es diferente. En este procedimiento, la pintura
se quema o se ablanda y luego se quita de la superficie. No ocurre el estallido, sin
embargo, el residuo quemado resulta, a menudo, sumamente gomoso y hace la
operación de raspado difícil y tediosa.

La limpieza con flama tiene algunos inconvenientes, no siendo el menor de los

mismos el peligro de incendio. En primer lugar, la superficie preparada por este
procedimiento es, por lo común, de menor calidad que la obtenida con otros
procedimientos . En segundo lugar, el intenso calor torcerá la delgada pared
metálica a menos que se tenga sumo cuidado , y por último, el costo tiende a ser
excesivo. Bajo buenas condiciones , la limpieza por flama cuesta, por término
medio, de $24:00 a $44.00 el metro cuadrado.

251
Teniendo en cuenta todos estos factores, la limpieza y preparación de superficies
metálicas por el procedimiento de flama resulta inferior y antieconómico. En
consecuencia, su uso debería quedar limitado a aquellos casos en que los métodos
previamente descritos no sean apropiados, y donde se disponga de un amplio
margen en lo que respecta a impurezas de la superficie por contaminación.

4.- LIMPIEZA CON HERRAMIENTAS DE FUERZA. ( eléctrica o neumática )

La herramienta de fuerza pertenece, generalmente, a cualquiera de estas clases:

4.1.- Cepillos rotatorios de acero.

4.2.- Esmeriles y lijadoras.
4.3..- Herramientas de impacto.

De ellos, los cepillos de alambre son los más usados. Impulsados por energía
eléctrica o aire comprimido, las herramientas de esta clase funcionan mediante un
disco giratorio de duras cerdas de alambre aplicado a la superficie del metal, su
acción desprende y desgasta algunas escamas, pero es poco eficaz para escamas
firmemente adheridas. Hay también la tendencia a pulir la superficie del metal, por
lo que la pintura no tiene la adherencia deseable.

Las lijadoras mecánicas son esencialmente las mismas herramientas nada mas que
en lugar de cepillos de alambre llevan discos lijadores o ruedas de esmeril. Estas
herramientas dejan la superficie más áspera que los cepillos de alambre. Para
pequeñas áreas, tales como soldaduras o bordes afilados, se recomienda el uso del
esmeril. Sin embargo, su costo no permite su empleo en áreas extensas.

Pueden adaptarse cinceles o raspadores a herramientas operadas eléctricamente

o con aire comprimido, para obtener un efecto de impacto, que pueden utilizarce
para desmenuzar escamas o costras gruesas de orín. Este método, empleado solo,
resultaría muy caro para preparar debidamente grandes superficies; sin embargo,
puede usarse, en combinación con lijado mecánico, para limpiar superficies que no
van a estar expuestas a severas condiciones. Cuando se usen herramientas de
impacto, debe tenerse cuidado de que la superficie no quede excesivamente
escopleada.

5.-LIMPIEZA CON HERRAMIENTAS MANUALES.

Cuando no es posible usar el sopleteado con arena ni puede disponer de equipo

mecánico, está justificado el empleo de herramientas manuales. Tratándose de
pequeñas áreas, especialmente si no son muy accesibles, la limpieza a mano es
preferible a otros métodos.

Las herramientas manuales comúnmente usadas son: cepillos de alambres,

raspadores, cinceles, martilos especiales, etc. Naturalmente, esta clase de

252
operación es lenta y, por consiguiente, no se recomienda para limpieza de extensas
áreas. Además , se puede fácilmente dañar la superficie metálica que se trata de
limpiar.

La limpieza a mano se utiliza generalmente para quitar toda la pintura. Orín o

escamas que no están firmemente adheridos. Es casi imposible quitar d esta
manera las escamamas sólidamente fijas.

Las superficies metálicas que tienen que estar expuestas a inmersión constante no
deben limpiarse nunca con herramientas a mano, ni siquiera mecánica. Estos
procedimientos deben restringirse a casos en que los objetos pintados van a estar
expuestos solamente a humos o derrames o lavados ocasionales. Es conveniente,
también, lavar estas superficies con un disolvente apropiado, a fin de eliminar
grasas, aceites o cualquier otro contaminante. Esto debe hacerse antes de proceder
a la limpieza con herramienta manual o mecánica.

CONCLUSION

Como ya se indicó, la limpieza por sopleteado con arena es el mejor procedimiento

para preparar superficies de acero. Hay casos, sin embargo, en que este
procedimiento no resulta práctico ni económico y por consiguiente, hay que pensar
en otro procedimiento que lo substituya. En estas condiciones, el procedimiento más
adecuado dependerá de la clase de acabado que se vaya a usar, de la exposición
y del estado de la superficie. Cada caso debe analizarse individualmente. A
continuación se presentan algunos ejemplos que pueden servir de orientación.

TABLA No. 1

Método de Revestimiento de Humedad y Humos y vapores

preparación de tanques (interior) sequedad secos.
superficie. Alteradas
Sopleteado a Ideal Ideal Ideal
metal “blanco”
Limpieza Causa Dificultades Ideal Ideal
sopleteado
Comercial
Sopleteado a Causa Dificultades Causa dificultades Regular
Ráfaga
Medios Químicos Causará Regular Regular
dificultades

253
 Limpieza con Causará Causará Regular
herramientas dificultades dificultades
Mecánicas
Limpieza a mano Causará Causará Depende de la
dificultades dificultades calidad de la
limpieza

B.- OTROS METALES

Aunque el sopleteado con arena es casi siempre el mejor método, se recomiendan

otros procedimientos substitutos o adicionales especiales para ciertos metales.

1.- HIERROS VACIDOS.

El hierro vaciado es un material poroso , y tiende a absorber humedad u otros

líquidos con que se haya en contacto. Para eliminar los materiales absorbidos por
el hierro vaciado, debe calentarse antes de sopletearlo, lo que puede hacerse
colocándolo en un horno durante 8 a 12 hrs hasta 150°C, o calentándolo con
sopletes hasta que alcance esta temperatura.

2.- Las superficies de zinc limpias, nuevas, ya sean galvanizadas o metalizadas,

deben prepararse mediante un tratamiento ácido especial, como el tratamiento para
zinc. Es una solución que ha sido formulada especialmente para limpiar y mordentar
el zinc, proporcionando así una superficie con cierta rugosidad, o dicho de otro
modo, el suficiente “ diente” para la subsecuente aplicación del revestimiento . Otro
procedimiento substituto es un ligero sopleteado con arena. Sin embargo, si se deja
tiempo suficiente para que actúe la intemperie sobre el zinc, no es necesario ningún
tratamiento previo a la aplicación del revestimiento.

3.- COBRE O LATON.

Estos metales deben sopletearse ligeramente con arena para quitarles el óxido y
proporcionar “ diente” para la pintura.

4.- ALUMINIO

4.1.- Todas las superficies de aluminio deben desengrasarse previamente para

quitar todo residuo de aceite.
4.2.- Para obtener los mejores resultados en ambientes corrosivos aplíquese un
tratamiento de tipo cromato, tal como el alodine 1200, de la American Chemical
Saint Company.
4.3.- Un tratamiento sustituto aceptable, cuando las condiciones corrosivas no sean
severas, es un tratamiento del tipo fosfato.

254
4.4.- Cuando no resulta práctico un tratamiento como los indicados, se pueden
obtener resultados satisfactorios sopleteando ligeramente la superficie con arena
fina.

DETALLES ESTRUCTURALES

La mayor parte de los revestimientos no quedan bien aplicados sobre esquinas o

hendeduras estrechas . Cuando se aplican sobre esquinas o vértices los
revestimientos líquidos se retiran del borde o pico al secarse , sin importar el cuidado
con el que se haya hecho la aplicación . Las grietas presentan otro problema debido
a la dificultad de hacer que el revestimiento penetre en las aberturas estrechas.

Si se quiere proteger debidamente algunas estructuras como ejemplo: Un tanque

con revestimiento, deben eliminarse los bordes o filos, así como las grietas o
aberturas estrechas, procediendo en la siguiente forma:

1.- Las soldaduras rugosas y los filos o bordes agudos deben esmerilarse para
dejarlos lisos o tersos.

2.- Las salpicaduras de soldadura deben desprenderse o allanarse perfectamente

con un rascador o un cincel.

3.- Las costuras unidas con puntos de saldadura deben soldarse de nuevo con un
cordón continuo.

4.- Los bafles deben soldarse por ambos lados.

5.- Los pernos y remaches deben estar bien fijos.

Si se requiere alguna soldaura adicional, debe hacerse antes del sopleteado. El

esmerilado debe hacerse también antes del sopleteado.

C,. CONCRETO

Las superficies de concreto son, generalmente, de tres tipos:

Colado en moldes o formas tales como muros de concreto.
Tratados a la llana aplanados, tales como pisos y pasillos.
Concreto rociado ( guniter ).

1.- Concreto colado.- El concreto colado es el más difícil de preparar

satisfactoriamente, porque siempre contiene huecos, poros y sitios ásperos. Las
proyecciones y sitios ásperos deben alisarse primero con rasqueta, y los hoyos y
huecos deben rellenarse con lechada de cemento, finalmente, la superficie debe ser
mordentada con ácido, El procedimiento es el siguiente:

1.a.- Quítense todas las proyecciones o asperezas con una rasqueta o una llana.

255
1.b.- Mójese la superficie y déjese escurrir el agua.
1.c.- Mézclense una parte de cemento y dos de arena con agua suficiente para
formar una pasta de consistencia de crema.
1.d.- Apliquese la mezcla a los poros, hoyos o grietas, frotando con una tela áspera
o con una llana de madera.
1.e.- Quítese el exceso de mezcla de manera de obtener una superficie lisa y
compacta.
1.f.- Manténgase húmeda la superficie por algunos días para curar el cemento.
1.g.- Mordéntese la superficie totalmente con una mezcla de una parte de ácido
clorhídrico ( muriático ), y dos partes de agua.
1.h.- Extiéndase el ácido con brocha o con rociadota de jardín.

Mójese perfectamente la superficie. La solución debe burbujear fuertemente durante

un cuarto o medio minuto, tiempo suficiente para que el concreto quede
mordentado. Al cesar el burbujeo, el ácido a quedado neutralizado. Los operarios
deben usar guantes de goma al aplicar el ácido.

PRECAUCION

Sí el ácido salpica la piel, debe lavarse inmediatamente con suficiente agua.

1.i.- Lávese la superficie con agua. Cepíllese durante el lavado para quitar las
sales.
1.j.- Una superficie debidamente mordentada presenta un aspecto ligeramente
granular y libre de brillo mate. Sí quedan algunas áreas lustrosas, repítase el
tratamiento ácido de mordentado.
1.k.- Déjese secar completamente la superficie ebtes de aplicar el recubrimiento.

2.- Superficies aplanadas

Las superficies de concreto aplanado son, por lo general, más lisas y fáciles de
preparar porque es poco probable que tengan bolsas de aire o huecos. Lo único
que se requiere es mordentar completamente la superficie para limpiarla y quitarle
el brillo. Deben tratarse con una parte de ácido clorhídrico ( muriático ) y dos partes
de agua, lavarse y secarse como ya se indicó anteriormente. Sí después de este
tratamiento todavía queda pulida la superficie, hay que repetoir el tratamiento con
ácido. Una superficie debidamente mordentada debe tener un “diente” característico
o una aspereza ligera perceptible cuando se frota con los dedos.

En algunos casos, los pisos de concreto son tratados con endurecedores a fin de
tener una superficie más teresa y compacta. La aplicación de recubrimientos sobre
concreto endurecido no es recomendable, y debe evitarse si no se han hecho
pruebas previas en lo que respecta a la adherencia. En ocaciones, es necesario
mordentar un piso endurecido recurriendo al ácido muriatico concentrado, hasta
mordentarlo varias veces si es necesario.

256
3.- SUPERFICIE DE CEMENTO ROCIADO. ( gunite )

Estas superficies se obtienen rociando concreto mediante una boquilla. Una vez
obtenido el espesor deseado, se aplana con una llana de madera. El acabado es
es compacto como el del concreto aplanado, y si es suficientemente liso, puede
prepararse mediante el simple mordentado con ácido. mSi no ha sido
suficientemente aplanado, puede ser necesario aplanar la superficie con una
mezcla de cemento como en el caso del concreto vaciado.

D.- SUPERFICIES DIVERSAS.

1.- Yeso y Estuco.

La pintura puede aplicarse directamente al yeso o al estuco, siempre que la

superficie este limpia y seca. La áreas ásperas deben lijarse, y el polvo o material
suelto debe quitarse. La pintura no debe aplicarse nunca sobre una superficie
polvosa. Generalmente debe evitarse el mordentado con ácido, porque ciertos tipos
de enyesado se disuelven completamente con el ácido.

2.- Madera terciada ( Triplay ).

Cierta clase de recubrimientos pueden aplicarse perfectamente a la madera de

triplay, si esta limpia y seca, y va a ser para uso de interiores. Debe lijarse la
superficie y estar libre de aceite o de resina.

3.- Superficies Pintadas.

Para obtener mejores resultados, la pintura vieja debe quitarse completamente. Sin
embargo, si la exposición no es severa, ciertos recubrimientos pueden aplicarse
sobre pintura vieja, siempre que esta esté perfectamente adherida limpia y seca.

La pintura floja debe rasparse y hay que lijar la superficie . La grasa o el aceite hay
que quitarlos con disolventes o detergentes apropiados. La superficie debe estar
perfectamente seca antes de aplicar el recubrimiento.

REVESTIMIENTOS PROTECTORES.

Las modernas pinturas protectoras. Mejor llamadas revestimientos protectores,

provienen del desarrollo de la pintura que realmente principió como un material para
artistas. Desde que comienza la historia de la humanidad, nos encontramos con
que fueron los artistas los que reunieron los materiales y desarrollaron los métodos
para preparar las pinturas. Co los primeros tipos de pinturas eran hechos por

257
artistas, la preparación de pinturas y barnices constituyó en sí misma un arte en
muchas centurias.

Al fin, con el desarrollo industrial que tuvo lugar en los siglos XVIII y XIX , comenzó
a surgir la pintura como un producto comercial. Sin embargo, los ingredientes
básicos seguían siendo los aceites y resinas naturales usadas tradicionalmente por
los artistas. Estos materiales tienen algún valor como pinturas protectoras, pero su
eficiencia es limitada.

Al llegar Al siglo XX , los desarrollos industriales comenzaron a presentar fuertes

demandas de pinturas, y los hombres de ciencia principiaron a investigar el arte
tradicional de la preparación de pinturas, con la mira de mejorarlas. Durante los
últimos 30 años, crecientes y vigorosos esfuerzos científicos han revolucionado,
materialmente, la manufactura de las pinturas. Se puede disponer en la actualidad
de pinturas que resistan casi todas las substancias químicas y condiciones o
ambientes corrosivos. Estas pinturas protectoras, que se distinguen comúnmente
de pinturas para fines solo decorativas, de aquí que se les llame revestimientos
protectores para diferenciarlos, son valiosos materiales para la ingeniería.

Hacen posible, a menudo, el uso de estructuras de acero o de otros materiales en

ambientes que de no ser por estas pinturas, su duración no resultaría económica.
Estas pinturas pueden ahorrar, en realidad, miles de millones anualmente, por
concepto de pérdidas por corrosión.

COMPONENTES DE LAS PINTURAS Y REVESTIMIENTOS PROTECTORES.

Actualmente hay centenares de tipos de pinturas protectoras y muchas variedades

de cada tipo; sin embargo, todas ellas tienen la propiedad en común. Se aplican en
estado líquido y forman películas sólidas y continuas, después de aplicadas a las
superficies. Tienen diversos grados de viscosidad o fluidez y existen variados
medios de convertir la pintura de una película húmeda en otra completamente seca.
Algunas pinturas son catalizadas o curadas, otras horneadas; algunas secan
rápidamente, otras , con lentitud y hay algunas que nunca endurecen
completamente. Sin embargo, toda pintura debe tener un ingrediente esencial capáz
de formar una película continua sobre la superficie cubierta. Este ingrediente
esencial recibe comúnmente el nombre de de aglutinante. Es generalmente de
naturaleza resinosa y tiene la propiedad no solo de formar la película con cierta
adherencia, sino de retener también pequeñas partículas de substancias minerales
o de pigmentos. Así pues, un revestimiento protector , tiene dos componentes
fundamentales , el aglutinante y el pigmento. Estos pueden estar constituidos a su
vez, por otros componentes individuales.

El aglutinante, que debe hallarse en estado líquido al aplicar la pintura, se llama, por
lo común en esta fase vehiculo. El vehiculo líquido puede convertirse en el
aglutinante sólido por diversos métodos. La primera posibilidad es simplemente
disolver el aglutinante en disolventes volátiles , los cuales se evaporarán después

258
de aplicada la pintura y depositarán el aglutinante en estado en estado sólido. El
material volátil contenido en el vehiculo se conoce generalmente con el nombre de
disolvente o adelgazador.

Otras formas de convertir el líquido en sólido, se basan en reacciones químicas, de

suerte que el vehículo cambia de forma sin pérdida de substancias volátiles. En
otros casos, puede haber una combinación de ambos métodos.

FIGURA No, 1

COMPONENTES DE RECUBRIMIENTOS.

Teniendo presente estos componentes esenciales de los revestimientos protectores

, puede verse que es posible clasificarlos de acuerdo con el tipo o clase de resina o
aglutinante en que se basan. Los pigmentos incluidos en la pintura tienen,
naturalmente , su importancia; sin embargo, el aglutinante es, probablemente, el
factor más importante y de él dependen la resistencia a los agentes químicos y a la
corrosión del revestimiento.
Los aglutinantes más usados en las pinturas para controlar la corrosión son los
siguientes :

ALQUIDALICOS ( llamados también alquídicos ó alcídicos ).

HULE CLORADO.
EPOXICOS.
VINILICOS.

259
INORGANICOS (silicatos ).

Hay muchos otros aglutinantes, desde luego, incluyendo polifluotileno, cloruro de

vinilideno, fenólicos, furanos, poliuretanos y combinaciones de éstos. Sin embargo,
los que aparecen en la primera lista son los que más se usan, y la comparación de
sus propiedades dará una buena idea de los resultados que pueden obtenerse al
usarlos en las pinturas o revestimientos protectores para controlar la corrosión. A
continuación se dan las propiedades esenciales de los tipos referidos.

1.- ALQUIDALICOS.- Los alquidálicos son las resinas que se usaron en los
primeros “ esmaltes sintéticos” . Durante los últimos 30 años, más o menops, han
desplazado grandemente a las tradicionales pinturas de aceite en usos de
conservación o mantenimiento industrial, debido a su mayor rapidez de secado ,
dureza, mejor retención del brillo y mayor resistencia al agua. Son tan durables
como las pinturas de aceite y, en igualdad de espesor de película , son más durables
que las de aceites. Los alquidálicos han llegado a ser “ el caballito de batalla” de
los recubrimientos para conservación o mantenimiento industrial en condiciones de
exposición normales. Su durabilidad es buena en exposiciones de intemperie
normales.

Los alquidalicos tienen buena resistencia a la humedad o al agua con intermitencia

, como es la lluvia, y protegen bien contra ,os efectos corrosivos de las sales neutras.
Su resistencia a los álcalis y cáusticos es pobre. Los ácidos diluidos tienen menos
efecto sobre la película que los álcalis diluidos. Su poca resistencia a los ácidos
diluidos se debe no tanto a fallas en la película sino más bien a la penetración de la
película y ataque a la superficie metálica.

Su resistencia a los disolventes derivados del petróleo y a los aceites es regular.

Las películas se reblandecerán por los disolventes fuertes tales como los alcoholes
y los hidrocarburos aromáticos, y se disuelven rápidamente con las cetonas, ésteres
y disolventes clorados.

2.- HULES CLORADOS.- Las pinturas de este tipo tienen como base las resinas
que se obtienen por cloración del hule natural. Se dispone de dos tipos principale.
Una de ellas es una solución de resina de hule clorado platificada con plastificantes
clorados, y la otra es una mezcla de hule clorado con resinas alquidálicas y otros
plastificantes saponificables.

Las pinturas de hule cloradp tienen tendencia a “ calearse” ó “enyesarse” ,

especialmente en climas tropicales: Su durabilidad es buena, aunque a la larga, no
es tan buena como mla de otras pinturas alquidálicas ó alcídicas. Las pinturas
secan rápidamente, como las lacas, y es preferible aplicarlas con pistola de aire.

Su resistencia a los ácidos y álcalis es excelente: como secan por evaporación del
disolvente, pueden volver a disolverse en los mismos disolventes . Su resistencia a
los aceites, derivados del petróleo, disolventes y alcoholes es regular . Estas

260
pinturas se disuelven en los hidrocarburos aromáticos, ésteres y cetonas. El hule
clorado se ablanda también y platifica por aceites y grasas vegetales.

3.- RESINAS EPOXICAS.- Estas pinturas consisten esencialmente en una resina

epóxica que se hace reaccionar. con ácidos de aceites vegetales para obtener una
resina éster. Las resinas pueden modificarse posteriormente. Tales resinas
contienen grupos hidroxilos , grupos epóxicos, uniones éter, y son derivados de
materias primas de la familia fenólica. Los epóxicos modificados caen también,
desde el punto de vista químico dentro de la familia de los ésteres. Por estas
razones pueden aplicarse a estas resinas una gran variedad de términos, por lo que
es conveniente, a veces, especificar con claridad la naturaleza de la pintura.

Cuando se expone a la intemperie, aparece bien pronto el “ caleo” ó “ enyesamiento”

, pero se trata de un efecto enteramente limitado a la superficie, La pintura no pierde
brillo, ni se deteriora con la misma rapidez con que lo hacen otras pinturas que
presentan el mismo efecto de caleo.. Mecánicamente la durabilidad de la película
es excelente.

Las pinturas EPOXI-ESTER secan rápidamente, y pueden aplicarse dos manos en

el mismo día , siempre que la película no exceda de 2 milésimas de pulgada. La
mpintura resiste una temperatura continua hasta de 150°C, tienen buena resistencia
a la humedad y al agua intermitente.

Los materiales del tipo EPOXI-ESTER se consideran de grado intermedio en lo

concerniente a resistencia a las substancias químicas . aunque estas pinturas se
han comportado magníficamente en áreas muy difíciles. Son más resistentes a los
álcalis que las alquidálicas y son mejores que la mayoría de las fenpolicas
modificadas con aceites, pero no igualan a los revestimientos vinílicos o a las de
hule clorado. Su resistencia a los ácidos es buena siempre que el espesor de la
película sea el adecuado para proteger la superficie del metal.

En cuanto a la resistencia a los disolventes, los epoxi-ésteres son similares a los

productos alquidálicos. Tienen regular resistencia a los disolventes en aceites
derivados del petróleo. Se ablandan con los hidrocarburos aromáticos y se quitan
fácilmente con cetonas y disolventes clorados.

EPOXICOS CATALIZADOS.- Una segunda pintura o revestimiento epóxico es el

llamado epóxico catalizado , que se surte en dos envases . Uno de ellos contiene
la resina epóxica y el otro el catalizador o agente curador. El contenido de los
envases se mexcla, precisamente en el momento, antes de usarse.

Los agentes para el curado pueden ser de muy diversa clase, y por consiguiente,
los productos pueden diferir grandemente entre sín embargo, sus propiedades
características caen dentro de un área general. Las películas finales tienen buenas
propiedades generales , incluyendo resistencia al calor , a la humedad, a los ácidos
y álcalis , a los disolventes, a la intemperie y a la abrasión. Las películas aplicadas

261
a superficies de diversas clases resisten bien la exposición a éstos productos.
Calean o se enyesan sin mayores inconvenientes.

El factor dominante eb relación con su aplicación, es la “ vida en el envase”. Una

vez mezclada la base con el catalizador o agente de curado , debe aplicarse el
material dentro de las 3 ó 4 horas siguientes, en algunos casos, aunque las epóxicas
curadas con aminas tienen una “vida” , una vez mezcladas hasta de 8 horas, hay
ciertos materiales catalizados con poliamidas, que pueden conservarse hasta 72
horas. Las películas tienen muy buena resistencia mecánica ( a la abrasión, al
frotamiento, etc. ) y a temperaturas hasta de 175°C.

Estas pinturas no son dañadas por el agua, pero tienen cierta permeabilidad tanto
a ella como al vapor de agua. Su resistencia depende, en parte, del espesor de la
película y en parte del efecto del agua sobre la superficie , a la cual se ha aplicado
la pintura. Por ejemplo, las películas pueden resistir la inmersión en agua cuando
se han aplicado a superficies de concreto, pero no cuando están aplicados a
superficies de acero.

Las películas catalizadas tienen notable resistencia a los álcalis, aún a temperaturas
elevadas. Su resistencia a las ácidos es buena, excepto a los ácidos oxidantes y a
los ácidos orgánicos concentrados. Como su resistencia a los disolventes es mejor
que la de otras pinturas de secado al aire, resisten los hidrocarburos aromáticos ,
alcoholes y ésteres . El contacto prolongado con cetonas o disolventes clorados los
reblandecen.

4.- REVESTIMIENTOS VINILICOS.- Estos productos están hechos a base de de

resinas que son copolímeros de cloruro de vinilo y acetato de vinilo. Se incluye el
acetato a fin de dar estabilidad a las resinas y, aún así, se requieren disolventes
muy enérgicos. Los polimeros del cloruro de vinilo no modificados son casi
insolubles. Para un tipo de pintura, se disuelven copolímeros con un 87% de cloruro
de vinilo y 13% de acetato de vinilo, aproximadamente, y se pigmentan y modifican
con plastificantes y estabilizadores.

Estos revestimientos son muy durables: Superan a las pinturas alquidalicas en

conservación del brillo y también en duración. Secan rápidamente . Es preferible
aplicarlas con pistolas de aire.

Para aplicar las pinturas o revestimientos vinílicos , debe sopletearse con arena la
superficie . Si no es posible sopletear con arena, pueden usarse algunos sistemas
con otros tipos de primarios especiales. Estas resinas son también termoplásticos y
se descomponen a elevadas temperaturas. Para servicio permanente, la máxima
temperatura segura es de 65°c.

Como su resistencia al agua es excelente, pueden escogerse para servicios de

inmersión al agua. Sí quiere protegerse la superficie contra la acción del agua, se

262
recomienda un espesor mínimo de la película seca de 5 milésimas de pulgada. Su
resistencia a los ácidos y álcalis es notable.

La película seca por evaporación del disolvente y se redisuelve con cetonas o

mezclas de disolventes con cetonas . Las películas tienen buena resistencia al gas
nafta., pero se reblandecen por contacto prolongado de disolventes aromáticos,
alcoholes y ésteres.

5.- REVESTIMIENTOS INORGANICOS.- Otra importante categoría genérica de

revestimiento es la de tipo completamente inorgánico, que no contiene ni resinas, ni
aceite, como por ejemplo, los revestimientos de silicato de zinc, diseñados para
proteger superficies de acero sopleteadas con arena mediante una sola mano ,
químicamente curada. Este revestimiento actúa como barrera entre el ambiente y el
acero, y proporciona también cierto grado de protección catódica, debido a su
contenido de zinc.

Al aplicar el zinc como revestimiento a la superficie total del acero presenta dos
ventajas principales sobre la conexión de un bloque de zinc a la misma superficie
de acero.

1.- El revestimiento de zinc bloquea y aisla el cátodo ( el acero 9 del agua , los
iones y el oxígeno constituyendo el circuito exterior de la “ batería de corrosión “ .
De esta manera, el revestimiento de zinc, además de proporcionar protección
catódica, ofrece un medio de protección contra el proceso normal de
enmohecimiento u oxidación del hierro.

2.- Al recubrir el cátodo, reducimos el área catódica desnuda o descubierta a

un mínimo. Y disminuimos grandemente la demanda sobre el zinc, prolongando de
ésta manera la vida del revestimiento de zinc.

Este revestimiento es único en cuanto a resistencia al agua salada y disolventes

orgánicos. Constituye un revestimiento excepcional para tanques de cúpula flotante,
y carros tanques de ferrocarril. En algunos casos ha durado más de 10 años en
ambos tipos de servicio sin ninguna señal de deterioro . Su notable resistencia a
la abrasión le permite soportar hasta el continuo frotamiento de las zapatas sobre
las que corre las cúpulas flotantes.

VER TABLA DE COMPARACION DE RECUBRIMIENTOS.

263
COMPARACIONDE RECUBRIMIENTOS.

CARACTERISTICA ALQUIDALICOS VINILICOS EPOXICOS

O RESISTENCIA
ESPECIFICA
Tipo de Polímero Termofijo, de Termoplástico Termofijo de
cadena cruzada linear cadena cruzada
Clase Long. Media en Copolimeros Curado con
aceite PVC-PVA amina
Temperatura 0°C -18°C 10°C
mínima para curar
Transmisión de 0.31 0.055 0.085
vapor Gr/día *m2 a
32°C y 10 mils.
Resistencia a la Regular Excelente Buena
abrasión
Adherencia Excelente Muy buena Excelente
Resistencia a Mala Excelente Buena
ácidos minerales no
volátiles
Resistencia a Mala Buena Buena
ácidos volátiles
Acidos oxidantes Mala Buena Mala
Álcalis Mala Muy buena Excelente
Agentes oxidantes Mala Muy buena Excelente
alcalinos
Agua Regular Excelente Buena
Humos industriales Regular Excelente Excelente
Alcoholes Regular Excelente Buena
Cetonas Mala Mala Buena
Hidrocarburos Buena Excelente Excelente
alifáticos
Hidrocarburos Mala Mala Excelente
aromáticos
Intemperismo Mala Mala Excelente

264
 Resistencia a 90°C 75°C 120°C
Temperatura

COMPARACION DE LAS PINTURAS DE TIPO ACEITE CON LAS DE TIPO

PLASTICO.

Comparemos ahora las pinturas de aceite con las platicas a fin de determinar cuales
constituirán la mejor barrera aislante.

A fin de facilitar la comparación, vamos a presentar por órden la relativa importancia

de cada uno de los tres grandes de la corrosión en lo que respecta a la rapidez de
la corrosión. Podemos formar la siguiente lista de sus efectos.

( 1 ).- Oxigeno seco. No hay iones presentes: la oxidación es extremadamente lenta.

( 2 ).- Oxígeno y Humedad presentes. NO hay iones presentes: oxidación lenta.

( 3 ).- Oxigeno, agua y iones presentes: Rápida oxidación.

Vemos así que la presencia o ausencia de iones determina bastante la rapidez con
que el hierro se corroerá . La razón de éste es, naturalmente, que los iones
constituyen los mejores portadores de corriente para la “ batería de corrosión “.

Teniendo esto p´resente, hagamos una lista comparando las propiedades de los
dos principales tipos de pinturas, las de aceite óleo-resinosas y las plásticas.

TABLA No. 3

REVESTIMIENTOS OLEO-RESINOSOS VS. REVESTIMIENTOS DE TIPO

PLASTICO.

TIPO OLEO-RESINOSO

265
DE TIPO PLASTICO

Vemos, pues, que probablemente obtendremos los mejores resultados, como

barrera aisladora, con una pintura o revestimiento de tipo plástico.

Examinemos ahora el comportamiento de estos dos principales tipos de

revestimientos durante el servicio a fin de que podamos decidir cual de ellos
satisfacerá mejor nuestras necesidades. Veamos, especialmente, por que y como
pueden fallar estos revestimientos, lo que nos permitirá saber que condiciones
deben evitarse.

266
COMPORTAMIENTO DE LAS RESINAS OLEORESINOSAS.

En vista de la poca resistencia de las pinturas de aceite u oleosas, no podemos

esperar mucho poder de aislamiento de las mismas, y , por lo tanto, no retardarán
mucho tiempo la velocidad de corrosión del metal que cubren. Además, esta clase
de pinturas adolece de otro serio defecto ; Son rápidamente atacadas por las
substancias cáusticas que se forman, como productos secundarios , en el proceso
de la corrosión, substancias que las convierten en jabones blandos, de consistencia
de queso. Esta reacción se llama saponificación y es idéntica a la que se usa
comercialmente para fabricar jabones con aceites y grasas vegetales y animales.
Como consecuencia de esto las pinturas de aceite pierden su capacidad protectora
muy rápidamente. Se vuelven esponjosas y débiles, y los tres ingredientes de la
corrosión, o sean el agua, el oxigeno y los iones , pasan a través de la película cada
vez con menor dificultad, y la corrosión y formación de orín avanza rápidamente.

A medida que avanza la destrucción química de la pintura oleosa, se forman a

menudo, pequeños poros que dejan expuesto al fierro desnudo, el cual,
naturalmente, se corroe con rapidez; el enmohecimiento, que avanza rápidamente
en un punto desnudo, produce picados.

La única ventaja que tienen las pinturas de aceite sobre los revestimientos plásticos
en lo que respecta a protección, es una buena adherencia a diferentes clses de
superficies. Debido a esto, no se desprenden totalmente, aún cuando se hayan
convertido en jabones, y si se observa casualmente, parece que siguen dando
protección efectiva. Un deterioro posterior de la película permite la formación de
más y más “ baterías de corrosión “ , cada una de las cuales produce substancias
cáusticas, que atacan la pintura y se repite el ciclo de picamiento. La secuencia de
estos acontecimientos puede verse en la figura No. 2

267
COMPORTAMIENTO DE LOS REVESTIMIENTOS PLASTICOS.

Como materiales protectores contra la corrosión, los revestimientos plásticos (

vinilicos, epóxicos, a base de hule clorado ), se comportan de manera diferente.

Tienen buena resistencia a los ingredientes de la corrosión y, cuando existe una

película perfecta, uniforma, sin roturas, la corrosión ocurre con extraordinaria
lentitud. Los iones pasan con suma lentitud, si es que pasan, y la corrosión bajo la
película es lenta.

Las vinílicas y epóxicas también resisten a una gran variedad de substancias

químicas, de suerte que son de mucha utilidad en las plantas de productos
químicos. Tienen la ventaja adicional de ser muy resistentes a la abrasión.

El principal inconveniente de las pinturas vinílicas y epóxicas es su poco poder

penetrante y humectante. Estas pinturas requieren una cuidadosa preparación de
la superficie y cierta espereza de la misma para lograr adherencia duradera . La
gran tenacidad de las películas de estas pinturas, permite desprenderlas de
superficies que no hayan sido debidamente preparadas.

268
Las pinturas vinílicas dan generalmente los mejores resultados cuando se aplican
sobre primarios especiales.

269
TABLA No. 2
COMPOSICION DE MATERIALES DE REVESTIMIENTO MAS COMUNES.

FACTOR DE ALQ HULE EPOXIC VINILICOS INORGANICOS

COMPORTA UIDA CLORAD OS
MIENTO LICO O
S
Resistencia Muy Buena Buena Muy buena Buena resistencia a la
del paso de mala humedad
iones y
humedad
Resistencia a No Se pela Muy Se oela; la Previene la corrosión
productos resist buena película no es
originados e; la atacada
por corrosión pelíc
ula es
ataca
da
Sensibilidad No , Muy Muy Muy sensible Sensible
a la corrosión es sensible sensible
(perdida de sensi
adherencia) ble
Tipo de falla La Se pela y Ampolla Se pela y se Ninguna
del pelíc ampoya miento ampolla
recubrimient ula se
o en degra
atmósfera da a
corrosiva jabón
Resistencia Mala Buena Muy Muy buena Pobre
química buena(
selectiva
)
Espesor de Mode Películas Películas Generalmente Mediana
película y rado delgadas gruesasa películas
continuidad espe por mano delgadas por
sor mano
de
pelíc
ula

270
 Propiedades Endu Dura Tenaz y Excelente. Excelente, Dura y teneaz
Físicas rece duro; Tenaz
con la algunos
intem tipos
perie quebradiz
os
Resistencia a Buen Regular a Duradera Muy buena Excelente
la intemperie a, buena pero
calea calea;
cambia
de color
Resistencia a Muy No es Varía Resiste ciertos Excelente
los solventes mala buena dependie hidrocarburos,
ndo del no resiste
tipo cetonas o
usado, ésteres.
puede ser
excelente
Facilidad de Se Requiere Requiere Requiere Requiere cuidado
aplicación aplica cuidado cuidado cuidado
fácilm
ente
Resistencia a Mala Buena Excelente Buena pero Excelente
la pero limitada.
temperatura limitada

RESUMEN DE LA COMPARACION DE REVESTIMIENTOS VS.

OLEORESINOSOS.

Resumiendo lo que hemos venido discutiendo ahora sobre el comportamiento de

estas pinturas, podemos decir lo siguiente:

1.- En atmósferas corrosivas, las pinturas de aceite aplicadas al acero , no

retardan mucho la corrosión del metal. Al avanzar la corrosión los productos
cáusticos formados atacan y deterioran el cuerpo de la película, reduciendo su
capacidad protectora.

2.- Las pinturas vinílicas y otras pinturas plásticas tienen buena resistencia
química. Sin embargo, en las grietas las vinílicas se desprenden y deterioran debido
a los productos cáusticos resultantes de la reacción corrosiva.
SISTEMAS DE PINTURAS

La comparación anterior de las pinturas pone de manifiesto que ningún tipo aislado
de pintura llena todos los requisitos esenciales para evitar la corrosión. Sin

271
embargo, se pueden combinar dos o más tipos de pintura para obtener un sistema
que satisfaga casi todos los requerimientos ideales.

PRIMARIOS.
La primera mano o capa aplicada al acero, conocida con el nombre de primario,
debe escogerse cuidadosamente , de acuerdo con la preparación de la superficie,
tipo de pintura aplicada sobre el primario y otros factores. Un buen primario que
deba formar parte de un sistema de pintura para conservación o mantenimiento,
deberá llenar los siguientes requisitos:

1.- Inhibición de la corrosión .- Capacidad de sofocar y retardar cualquier reacción

de corrosión del hierro expuesto o al desnudo en las grietas o bajo las película
continua del primario.

2.- Buena y uniforme adherencia al metal en superficies preparadas, aunque la

preparación de las mismas no sea la ideal, con ciertos márgenes de tolerancia para
las impurezas de la superficie, tales como orín, escamas, sales, etc.

3.- Resistencia al descascaramiento y ampollamiento en las grietas y picaduras.

4.- Buena adherencia a las capas o manos de pintura aplicadas sobre el primario
para evitar el desprendimiento entre capas.

5.- Buena resistencia al agua, el oxigeno y los iones para evitar, en lo posible, la
corrosión bajo la película.

6.- Buena resistencia a la humedad y a la intemperie a fin de garantizar la

protección del metal, aún en el caso de que este tenga, temporalmente, la mano del
primario.

7.- Resistencia general a los agentes químicos, semejantes a la de las pinturas

aplicadas sobre él, a fin de que todo el sistema no sufra deterioro si se encuentra
expuesto a ambientes químicos, severos.

Nosotros debemos considerar 3 grandes categorías de primarios para usarse en

sistemas de revestimientos:

1.- Primarios con base de aceite ( alquidales ).

2.- Primarios con base de resinas sintéticas plásticas
3.- Primarios Inorgánicos.

PRIMARIOS ALQUIDALICOS.

Los materiales alquidalicos no se usan con frecuencia como primarios debido a su

escasa resistencia a los álcalis ,, así como porque las capas de acabados vinílicos
( o epóxicos ) que generalmente se usan no se adhieren debidamente. La

272
adherencia entre un primario alquidalico y una capa vinílica de superficie es,
comúnmente, crítica, y depende de la duración del tiempo de secado que ha tenido
el primario desde su aplicación. Sí la capa de superficie se aplica demasiado pronto,
puede ocurrir el reblandecimiento o el arrugamiento. En cambio, sí se deja pasar
mucho tiempo después de la aplicación de un primario alquidálico , la capa vinílica
de superficie no se adhiere, o puede adherirse caprichosamente. Para muchos
primarios alquidálicos, el tiempo de secado se restringe a 24 ó 48 hrs. después de
su aplicación . Generalmente , el tiempo mínimo de secado que se requiere para
evitar el reblandecimiento por los disolventes de la capa de superficie es de un día
para otro, o sea de una noche.

PRIMARIOS A BASE DE RESINAS PLASTICAS.

Los primarios a base de resinas plásticas satisfacen bien los requisitos antes
fijados. Tienen, generalmente, gran resistencia al agua y a las substancias
químicas, y ofrecen gran resistencia al paso del agua, iones y oxígeno.

Las capas vinílicas y epóxicas de acabado, resistentes a las substancias químicas,

se adhieren por lo común, a primarios de resinas sintéticas debidamente
formulados. Sin embargo, la aplicación de primarios plásticos puede ser más crítica,
y la tolerancia en cuanto a la contaminación de la superficie puede ser menor que
la permitida con los primarios alquidálicos. Además, los primarios a base de
plásticos se formulan con disolventes más enérgicos que los usados en los
primarios alquidálicos, de suerte que el levantamiento de pintura vieja puede ser un
problema.

PRIMARIOS INORGANICOS.

Los primarios inorgánicos a base de aglutinantes inorgánicos, con zinc en polvo

incorporado para lograr protección catódica, han demostrado ser capaces de
proporcionar notable protección al acero, en ambientes corrosivos.

Cualquier porción de superficie que no se haya pintado cuidadosamente al aplicar

el inorgánico de zinc , no es un sitio en que falla la pintura o en el que se produzca
la oxidación del hierro subyacente, pues estos puntos en que el revestimiento es
deficiente, quedan protegidos contra la corrosión por el recubrimiento de zinc
adyacente.

En combinación con capasa de primario se obtiene una resistencia a ambientes

fuertemente ácidos, alcalinos o corrosivos. Igualmente los sistemas de
revestimiento orgánicos dan mucho mejor resultado si se aplican sobre primarios
inorgánicos.

EFECTO DE LA CONTAMINACION DE LA SUPERFICIE.

273
Antes de que se pueda completar la evaluación de los revestimientos protectores,
es preciso considerar el efecto de los diferentes contaminantes de las superficies y
el efecto de los mismos sobre los recubrimientos. Se verá el efecto de las sales
solubles, tales como picaduras de substancias químicas, rociaduras de agua de
mar, residuos de ciertos tratamientos de limpieza del metal, etc., así como el efecto
del orín.

EFECTO DE LAS SALES SOLUBLES ( EL EFECTO OSMÓTICO ).

Supongamos que se aplica una pintura ( una vinílica, por ejemplo ), sobre un
depósito de sal soluble, ( un ácido o un álcali soluble o cualquier sustancia química
soluble en agua, producirá, indudablemente el mismo efecto). Poco después de
estar expuesta la pintura a la atmósfera, penetrará la humedad a través de la
película y disolverá la sal , formando una solución muy concentrada bajo la película,
en contraste con el agua ( o solución salina diluhída de la salpicadura ) que se
encuentra precisamente fuera de la película.

Hay que considerar también en esta ocasión , otro ejemplo de cómo la naturaleza
trata de eliminar una situación física de desequilibrio. Se desarrollará una fuerte
tendencia para atraer más agua pura a través de de la película. Esta tendencia trata
de crear concentraciones salinas iguales sobre la película y bajo la misma. Este
efecto puede llegar a atraer una gran cantidad de humedad a través de la película
en un sitio determinado, que levanta la película y forma una ampolla húmeda. La
ampolla esta llena de una solución salina diluída.

Esta tendencia a atraer agua a través de una película para igualar la concentración
de sal se llama ósmosis o efecto osmótico . Las ampollas resultantes se llaman
ampollas osmóticas.

274
.

Nótese que, como consecuencia de la distensión de la película vinílica la ampolla o

burbuja probablemente “estallará” , dejando al descubierto el metal, y entonces
continuará la corrosión de picadura y se extenderá la corrosión alcalina bajo la
película en la forma descrita previamente.

Las películas de recubrimiento de aceite están sujetas también al ampollamiento

osmótico, nada más que no son, físicamente, lo suficientemente vigorosas para
extenderse mucho en un punto, de suerte que la ruptura ocurre rápidamente.
Además, las películas oleosas se cuelven tan esponjosas al poco tiempo, que
difícilmente podrían retener el agua dentro de la burbuja o ampolla.

EFECTO DEL POLVO O HERRUMBRE

El óxido que usualmente se forma durante la reacción de corrosión es una masa

húmeda, esponjosa, llena de sales solubles y cáusticas procedentes de la reacción
de corrosión. Se hallan presentes en dicho óxido, por lo tanto, todos los ingredientes
necesarios para ocasionar trastornos en una pintura.

La masa de orín, llena de agua y de iones, conducirá fácilmente la corriente,

facilitará la formación de “baterías de corrosión”.

275
Los cáusticos atrapados atacarán las películas aleosas o causarán la corrosión que
se extiende bajo una película vinílica.

Las sales solubles contenidas originarán un grave ampollamiento osmótico.

TODO LO QUE SE HA VISTO HASTA AHORA, NOS LLEVA FORZOSAMENTE

A LA CONCLUSION DE QUE DEBEN ELIMINARSE TODAS LAS SALES
SOLUBLES Y POLVOS RESIDUALES DE UNA SUPERFICIE METALICA ANTES
DE PROCEDER A LA APLICACIÓN DE UN RECUBRIMIENTO PROTECTOR.

Figura No. 5

RECAPITULANDO:

PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN

•Selección del material:
Seleccionar adecuadamente el material en función del ambiente corrosivo en que
vaya a trabajar
Factores económicos.
•Diseño:
Evitar en lo posible las juntas, resquicios y heterogeneidades, facilitando las
operaciones de limpieza y la extracción de aire.

•Inhibidores:
Son sustancias que, adicionadas al medio en bajas concentraciones, disminuyen su
agresividad al eliminar las especies químicamente activas de la disolución o
neutralizar las superficies metálicas.

276
Se utilizan en sistemas cerrados como intercambiadores de calor o radiadores de
automóvil.

Recubrimientos protectores:
Aplicación de barreras físicas en forma de películas y recubrimientos superficiales
que impiden el acceso directo del medio agresivo al metal que se quiere proteger.

Protección catódica:
Consiste en invertir el sentido de la reacción M-----------Mn+ + ne-
Por aporte electrónico externo.

277
278