Análisis del caso:

Reporte

Empresa (planta): Fleza S.A.

Introducción:

Esta es una empresa de transporte encargada de la distribución de cerveza de grupo modelo, su

función principal es la de transportar productos a las agencias principales en toda la república
mexicana, dentro de la empresa se cuenta con una flota de 90 full´s (tracto camiones con doble
remolque tipo paleteras encortinadas) con capacidad de 40 tarimas de producto, cuenta con
talleres propios de mantenimiento y las oficinas de logística y oficinas administrativas.

Diagrama del proceso:

Despacho del
viaje
Entrega de Carga de producto
documentación y en cervecera
liquidación del viaje

Descarga de Entrega (descarga en

agencia de destino)
vacio

Llegada a planta (revisión en Carga de envases vacios

taller y descarga de (nuevo o usado)
información de viaje)

Descripción del proceso:

 Despacho.

En este paso el proceso comienza cuando la unidad es asignada para un viaje, se le asigna el
destino los gastos del viaje y la documentación necesaria y el tipo y cantidad de producto.

 Carga.

Una vez asignado el viaje la unidad entra a planta para la carga del producto.

 Entrega.
Una vez que la unidad llega a la agencia procede a la descarga de del producto.

 Carga de vacio

Esta puede ser en la misma agencia o en fabrica de embases, la unidad procede a la carga de
embases vacios (ya sean usados o nuevos) recibe la documentación de la carga y retorna a la
planta.

 Revisión y descarga de información.

Al llegar la unidad pasa al área de logística donde se revisan las condiciones generales de la unidad
para ver si sigue en condiciones optimas de uso o si está programado para servicio de
mantenimiento y se descarga la información del viaje para comparar los rendimientos reales con
los indicados en el modulo electrónico del camión.

 Descarga.

Una vez revisado se le asigna la cita de descarga del embase vacio

 Entrega de documentación y liquidación del viaje.

Una vez descargado el vacio se procede a la entrega de la documentación y la liquidación del viaje,
para optimizar tiempo se procede a la descarga-carga, una vez que la unidad entra a la descarga
pasa para una nueva carga y de esta forma el proceso se comienza una vez más.

Capacidad de producción:

La flota tiene una capacidad para dar un cumplimiento de 20 viajes despachados por mes
para cada unidad alcanzando un total promedio de 21600 viajes anuales.

Inventario de maquinaria equipo:

90 tractores

220 paleteras encortinadas (remolques)

6 cajas secas (remolques cerrados, con puerta en parte posterior únicamente)

100 Dolly´s (unión entre remolque 1 y 2)

Distribución de planta:
Recurso humano para el mantenimiento:

1 jefe de mantenimiento

2 supervisores

3 auxiliares de mantenimiento

Taller externo de servicios especializados (contratado externo)

Propósito de la empresa:
Ser una empresa capaz de proporcionar un servicio de transporte que asegure la entrega
del producto en la hora especificada, en las mismas condiciones en las que se cargo el
producto y que garantice la seguridad de la carga en el trayecto.

Requerimientos de los clientes:

Satisfacer la necesidad de trasladar sus productos a las agencias principales para su

distribución en el resto del país. Pero con la seguridad de que su producto esta en buenas
manos y que se entregara a tiempo y en buenas condiciones.

Misión de la empresa:

Proporcionar servicio de transporte de alta confiabilidad y seguridad para el cliente,

manteniendo los cumplimientos en horarios de la entrega de cargas y descargas.

Visión de la empresa:

Ser la transportista de grupo modelo con mejor prestigio y control sobre sus transportes
además de ser la empresa transportista con mejor cumplimiento en horarios de carga y
descarga además de ser la mejor administrada.

Propósitos del mantenimiento:

Asegurar la disponibilidad del equipo y mantener las condiciones optimas de operación

para cubrir las necesidades del cliente.

Misión del departamento de mantenimiento.

Mantener los equipos en las condiciones óptimas para asegurar la disponibilidad mediante
la aplicación de un adecuado programa de mantenimiento y la identificación temprana de
posibles fallas antes de que afecten la operación.

Visión del departamento de mantenimiento.

Lograr la confiabilidad de nuestros equipos mediante la aplicación de estrategias y

filosofías que estén a la vanguardia procurando mantener siempre los equipos operando
óptimamente, evitando a toda costa la necesidad de los rescates en carretera. Además
aplicar siempre las mejores técnicas y estrategias que es estén a la vanguardia y evitar
quedar obsoletos en las tecnologías de mantenimiento.

Objetivo general de mantenimiento.

Lograr mantener y asegurar la disponibilidad del equipo así como alargar lo más posible su
vida útil de los equipos y así asegurar que se lograra mantener la confiabilidad y la
seguridad en los equipos.

6 objetivos particulares

A. Optimizar la disponibilidad del equipo en un 10%

B. Reducir el tiempo de paro de los equipos en un 30%
C. Aumentar la confiabilidad en un 10%
D. Reducir el Tiempo Medio Entre Fallas en un 15%
E. Reducir los rescates carreteros (fallas espontaneas) en un 20%
F. Aumentar el rendimiento de los equipos en un 5%

12 objetivos específicos

a.a. Mantener cada uno de los equipos operando mínimamente 15000 km antes de
intervención de preventivo.

D=1300 km reales/1500 disponibles = 86%

D=1450km reales/1500 disponibles = 96%

a.b. Asegurar el cumplimiento de viajes en un 99%

D=400 viajes cumplidos/450 viajes disponibles=88%

D=446 viajes cumplidos/450 viajes disponibles=99%

b.a. Reducir el tiempo de paro en preventivos de 3 horas a 2 por unidad

MTTF=HORAS semanales/REPARACIONES= 84/25 = 3.36

MTTF=HORASsemanales/REPARACIONES= 84/35 = 2.4

b.b. Optimizar tiempo de mantenimiento preventivo

Total de oras por operario =4/oras de preventivo=3 1.33

Total de oras por operario =3/oras de preventivo=3 1

c.a. Optimizar mantenimiento para evitar fallas tempranas.

Total de ordenes de inspección finalizadas=18/total generadas =20 =1 =90%

Total de ordenes de inspección finalizadas=20/total generadas =20 =1 =100%

c.b. reducir a 0 el número de errores en reparaciones

Errores en reparación=2/numero de reparaciones=20 =10%

Errores en reparación=0/numero de reparaciones=20 =0

d.a. Reducir el numero de fallas por km´s

total de km recorridos =120000km /Total de fallas =8/=15000km
total de km recorridos =120000km /Total de fallas =4/=30000km

d.b. reducir numero de viajes incumplidos por cantidad de viajes disponibles

total de viajes incumplidos por falla =20 / total de viajes disponibles =450 =0.04

total de viajes incumplidos por falla =10 / total de viajes disponibles =450 =0.02

e.a. Reducir el número de ordenes de MP no realizadas a 0

Total de ordenes no realizadas=2/total de ordenes de mp generadas=10 =20%

Total de ordenes no realizadas=0/total de ordenes de mp generadas=10 =0

e.b. Reducir la tasa de mantenimiento de emergencia

tasa de mtto. De emergencia=(no. De mantenimiento de emergencia/numero total de

trabajos de MP + emergencia)*100

Tasa de mtto. De EM=5/120+5= 4%

Tasa de mtto. De EM=1/120+1=0.08%

f.a. Capacitar al personal para optimizar el tiempo en reparaciones

 f.b. Capacitación del personal para que sea capaz de identificar fallas tempranas

Planteamiento de las metas anuales

metas anuales
OBJETIVOS UNIDA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 tot
ESPECIFICOS DES al
Asegurar el no. De 16 14 20 20 22 24 20 16 14 14 18 18 21
cumplimiento de viajes viajes 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 00 60
en un 99% 0
Reducir el tiempo de horas                          
paro en preventivos
reducir numero de fallas                          
viajes incumplidos por
fallas de la cantidad de
viajes disponibles
Reducir el número de ordene                          
ordenes de MP no s
realizadas
Reducir la tasa de %                          
mantenimiento de
emergencia

Identificación de estrategias

Diagrama de flujo de un modelo de planeación estratégica para llegar a un plan maestro de

mantenimiento

Listado de factores ambientales internos y externos del proceso de mtto del caso (foda)

Internos

 Los equipos se renuevan cada 4 años

 Los equipos no entran a tiempo a servicio preventivo
 El personal de mantenimiento no está suficiente mente capacitado
 Baja calidad en refacciones
 Negligencia en la operación
 Negligencia del personal de mantenimiento
 Poca supervisión en operaciones de mantenimiento
 Descuidos de los operadores

Externos
 Carreteras en malas condiciones
 Condiciones de clima extremo
 Exceso de carga
 Mala calidad de combustibles
 Los recorridos son largos