THYSSEN PLASTIC SOLUTIONS

PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
INDICE

Pagina Capitulo

2 1.- Procedimiento de soldadura

3 2.- Soldadura a tope por
termofusion
5 3.- Principio de la soldadura a
6 Tope por termofusion
8 4.- Procedimiento de soldadura

18 5.- Parametros para la soldadura

A tope o termofusion
20 6.- Calculo de presion de
soldadura
23 7.- Control de la soldadura
27 8.- Relevamiento de la soldadura
28 9.- Equipos y herramientas de
soldadura a tope
1.-Introduccion
Las soldaduras de tubos de polietileno siguen siempre un
mismo principio, que es la elevación de temperatura del
material de las piezas a ser soldadas para luego, comprimir
las partes fundidas, una contra otra, tal que provoque la
interacción molecular de los materiales fundidos,
manteniendo esa presión y enfriando naturalmente los
materiales hasta su solidificación.
Ese proceso es denominado TERMOFUSION, por
promover la fusión de dos materiales através de la
aplicación de calor.
A traves de ese método tenemos, la soldadura a Tope por
termofusión, soldadura tipo zócalo por termofusión y
soldaduras de electro-fusión, conforme a la forma de las
piezas a ser soldadas.
En la soldadura por termofusión observamos el mismo
principio, con la diferencia de que el calor para la fusión
es generado ya sea por resistencias eléctricas incorporadas
a un accesorio en el cual se introducen las piezas a ser
soldadas, o bien una placa de calentamiento, o aire
caliente, por lo que el calor siempre es generado por una
fuente externa.
2.-Soldadura a tope por termofusion.

Es la forma más tradicional utilizada para la soldadura de

tubos de polietileno y polipropileno, siendo aplicada, más
comúnmente, en tubos de diámetros mayores que 63 mm...
Se denomina soldadura a tope, pues los tubos son soldados
cara a cara (a tope).
Solamente son soldables los materiales de la misma
familia, como PE con PE o PP con PP, por lo que se
admite la soldadura de materiales diferentes dentro de la
misma familia como PE 80 con PE 100, porque son
compatibles, mas los tubos y conexiones deben tener el
mismo diámetro y el mismo espesor ( mismo SDR).
Ofrece gran seguridad y confiabilidad en un factor de
soldadura que oscila entre 0.8 y 1.0 donde el factor de
soldadura a la tracción esta relacionado entre la resistencia
de la soldadura en ambos tubos. Se verifica en la práctica
que el factor de soldadura a tope, en función de la presión
interna del tubo, es mayor que 1.0
Su proceso es definido por diversas normas técnicas tales
como: DVS 2207, NBR 14464, BGC ERS C 131, ISO
11414, ABPE P 004, ASTM D 2657, PPI – TR33 etc. La
DVS 2207 es la norma que más tiempo lleva utilizándose
y la más aceptada.
Este método exige un equipamiento de soldadura
constituido básicamente de.

2.1.- Banco de alineación. donde los tubos a ser soldados

son sujetos horizontalmente por mordazas o abrazaderas,
que a través de una unidad de fuerza (mecánica,
hidráulica, o neumática.) da movimiento a las mordazas o
abrazaderas de forma que sujeten los tubos y los presionen
uno a otro. Generalmente un juego de mordazas o
abrazaderas es fijo y el otro Mobil. Su funcionamiento es
semejante a una prensa horizontal

2.2.-Unidad de fuerza o unidad de comando: En este caso

esta equipada con una central hidráulica que por presión
ara accionar los pistones que dan movimiento a las
mordazas ubicadas en el banco de alineación.

2.3.-Refilador. es básicamente una placa rotativa que esta

provista por cuchillas y que mediante un accionamiento
eléctrico gira y logra la función de emparejar las caras de
los tubos a ser soldadas, tornándolas paralelas para
garantizar el perfecto contacto en toda la superficie y la
distribución homogénea de la fuerza de soldadura.

2.4.- Plancha o placa de calentamiento.

Es un elemento térmico controlado electrónicamente por
un pirómetro el cual permite seleccionar la temperatura de
fusión adecuada, esta es la que en contacto con los
materiales a soldar los calienta para fusionar. La superficie
en contacto con los tubos, esta revestida con material
antiadherente para facilitar la extracción de la plancha
(Teflón).
2.5.- Reductores de diámetro.
Son piezas que se alojan en las mordazas o abrazaderas del
banco de alineación para reducir su diámetro interno,
permitiendo fijar tubos y conectores de diferentes
diámetros en una maquina. La maquina esta dimensionada
para soldar tubos de diámetros que van desde 63 hasta 250
mm...

3.- PRINCIPIO DE SOLDADURA A TOPE POR

TERMOFUSION

La soldadura a tope o por termofusión incluye cuatro

etapas: preparación, calentamiento, soldadura y
enfriamiento. Todas importantes y totalmente necesarias.

3.1- LA PREPARACION: Es de extrema importancia

para una buena soldadura. Esa etapa comprende:
- Alineamiento de los tubos o conectores.
- Limpieza de la superficie a soldar.
- Refilado de las extremidades a soldar, asegurando el
perfecto contacto de las caras

3.2.- CALENTAMIENTO: Se subdivide en dos partes:

pre-calentamiento y calentamiento propiamente dicho.
- Pre-calentamiento: su objetivo primordial es
asegurarse que la superficie a soldar estén totalmente
en contacto con la plancha de calentamiento, es de
corta duración y con presión elevada.
 - Calentamiento: Se efectúa a baja presión,
prácticamente cero, y el tiempo de calentamiento
esta relacionado con el material, el diámetro y el
espesor de las piezas a ser soldadas.

3.3.- SOLDADURA: Consiste en hacer presión en las

superficies a ser soldadas, para que ocurra la interacción
molecular de las dos partes. La presión de soldadura debe
ser mantenida hasta que la temperatura baje por debajo de
la temperatura de fusión de los materiales.

3.4.- ENFRIAMENTO: Puede ser dividido en tres etapas

- Enfriamiento durante la soldadura, con presión
elevada ( ocurre junto con la etapa de soldadura
anterior)
- Enfriamiento después de la soldadura. Algunos
procedimientos recomiendan mantener la presión de
soldadura durante esta fase, otros recomiendan
colocar en cero la presión, mas siempre es necesario
mantener el conjunto inmóvil durante la etapa de
solidificación de los materiales ( menor a 110 ªC para
el PE y menor a 150ªC para el PP)
- Enfriamiento para aplicar presión de carga. Puede ser
ejecutada cuando las partes soldadas se encuentren
fuera de la maquina de soldadura y pueden ser
movidas desde este momento entre tanto solo se
puede aplicar una presión después que las superficies
soldadas estén a temperatura ambiente.
Placa de calentamiento

Preparación Calentamiento p1 p2

Soldadura – Enfriamiento p3

P1: presión de pre-calentamiento

P2: presión de calentamiento
P3: presión de soldadura

Cordón de soldadura

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 4.1.- PREPARACION DE SOLDADURA
a).- Adecuar el banco de alineación colocando las
mordazas de acuerdo diámetro de los tubos a soldar.
Limpiar los extremos de los tubos con acetona o alcohol
etílico, acondicionar el refilador y la plancha o placas de
calentamiento. Estabilizar la temperatura de soldadura
de acuerdo a lo establecido en parámetros de soldaduras
(en el orden de 210ºC +/- 10ºC para PEAD o PP
aproximadamente).
b). Fijar y alinear los tubos o accesorios en las
mordazas Asegurar que las extremidades de los tubos
estén sujetos con la fuerza suficiente como para realizar
la soldadura. Para facilitar el alineamiento y disminuir
la fuerza de arrastre use recursos tales como:
- Colocar rolos o tacos de madera debajo de los tubos.
- Girar los tubos hasta encontrar el mejor alineamiento.
Asegúrese que los tubos no estén ovalizado. El
alineamiento se facilita si se usa como referencia la
línea de marca de los tubos.
- Acomodar y alinear los tubos para compensar
curvaturas.
c). Tapar si es necesario las puntas de los tubos para evitar
que entre por este, viento excesivo, perjudicando la
soldadura.
d). Colocar el refilador en la máquina, para frentear las
extremidades de los tubo. Por lo que es necesario
regular la presión del refilador, y que sea suficiente para
que pueda cortar trozos finos y continuos de los dos
tubos. Una elevada presión dañara al refilador y
provoca un mal desbaste.
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NO OLVIDAR: El refilador debe estar limpio en la

descarga de viruta y posicionado ANTES de
 aproximar los tubos para su desbaste regular la
presión para lograr una extracción de viruta fina y
continúa. Esto evita sobrecargar el motor del
refilador y da un mejor acabado en las superficies a
soldar. Una ves conseguido un buen paralelismo
entre la caras separar los tubos y retirar el refilador
(siempre tener en cuenta que en el proceso de de
posicionamiento como de extracción el refilador
se encuentre sin energía, apagado)

e). Verificar que las partes a soldar estén paralelas,

arrimando los tubos sin presión (abertura máx.
admisible es de 0.3 mm... para diámetros menores e
iguales a 200mm; 0.5 mm de diam. 200 a 400 mm y de
1mm para diámetros mayores)
1.1. Verificar el alineamiento de los tubos (desvío
máx. De 10% del esp. del tubo - 0.1 x e );
 a mayor 0.3 mm p/ D mayor o igual 200 mm
b mayor a 0.1 . e
a mayor 05 mm p/ D mayor a 200mm

EL PARALELISMO O DESVIAMIENTO NO PERMITIDO –

VERIFICAR

f). Determinar la presión de arrastre – Es la fuerza que

necesitan los pistones de la maquina para iniciar el
movimiento esta se logra bajando la presión de la
central hidráulica, luego accionar la palanca en posición
“cerrado” y aumentar gradualmente la presión hasta que
la maquina, inicie el movimiento, proceder a soltar el
accionamiento “cerrado” leer el manómetro y quedara
reflejada una lectura la cual será LA PRESION DE
ARRASTRE.
En caso de que esta presión de arrastre sea excesiva
verificar si el tubo no esta anclado o impedido en
moverse en algún lugar y si es necesario sumar
polines o rolos para minimizar este efecto y pueda
ser movido con facilidad
4.2.- CALENTAMIENTO

a). Ajustar la presión de pre-calentamiento al igual que

la presión de soldadura. Esta presión no debe ser mayor a
la presión determinada en la tabla de soldadura sumando a
esta la presión de arrastre. La mayoría de los equipos de
soldadura permiten un pre-ajuste de las presiones. Para
eso, cerrar la maquina, comprimiendo un tubo contra otro
y ajustando a la presión deseada. Asimismo, la maquina
ira comprimiendo y estabilizando las presiones pre-
ajustadas.

b). Limpiar las superficies a ser soldadas y la placa de

calentamiento con un papel limpio o un paño embebido en
alcohol isopropílico o etílico o acetona. Nunca usar
objetos que dañen la placa como lijas, etc. Es necesario
que los alcoholes a usar sean de alta pureza para garantizar
una rápida evaporación.

c). Verificar la temperatura de la placa con un termómetro

digital o un lápiz térmico.

d). Posicionar la placa calentamiento el la maquina, cuidar

de no manosear la placa o ponerla en contacto con
elemento que la dañen.

e). Presionar las superficies de los tubos contra la placa

(presión de pre-calentamiento) para la formación del
cordón inicial (bulbo) en toda la circunferencia del tubo.
 PLACA DE CALENTAMIENTO

CORDON INICIAL

FORMACION DEL CORDON INICIAL DE SOLDADURA

f). Reducir la presión de calentamiento (0 a 0.2 Kg. /cm 2)

y aguardar el tiempo de calentamiento (definido en la tabla
de soldadura). La presión nunca debe estar por debajo de
la presión de arrastre para garantizar que el tubo se
mantenga en su lugar y no tienda a abrir la maquina

g). Después del tiempo de calentamiento, abrir la maquina

y retirar la plancha de soldadura. Verificar rápidamente la
fusión de los materiales y que no allá quedado adherido a
la plancha. En caso de que NO se haya realizado
satisfactoriamente interrumpir el proceso, limpiar la placa
y reiniciar el proceso, tal vez sea necesario sustituir el
control de temperatura de la plancha o del material anti-
adherente.
Si la inspección ocular es favorable extraer la placa de
temperatura.
La plancha deberá ser siempre extraída en forma vertical,
con un movimiento rápido y fuerte, y de manera que no
produzcan en las partes fundidas desgarros lo cual
produciría en los tubos una deformación en el cordón de
soldadura, generando fallas en la misma.

4.3.- SOLADADURA

a). Cerrar la maquina nuevamente, comprimiendo

las superficies de los tubos, una contra otra
aplicando la PRESION DE SOLDADURA. El
tiempo utilizado entre la apertura, retirar la placa
de calentamiento, y el cierre de la maquina no debe
ser mayor al valor estipulado en las tablas de
soldadura.

Soldadura y enfriamiento

4.4.- ENFRIAMIENTO

a). Aguardar el tiempo de enfriamiento (definido en la

tabla de soldadura). Algunos procedimientos dividen el
enfriamiento en dos etapas:
- La primera con presión de soldadura de corta
duración (aprox. 10 minutos). Y seguir,
disminuyendo la presión (normalmente cero) e iniciar
la segunda fase, mas larga.
Anotar en planillas la hora de finalización de la etapa de
enfriamiento. Después de la etapa de enfriamiento,
volver la presión a cero y retirar el tubo de la maquina.
No dar apertura a la maquina antes de la hora
estipulada, pues esto provocara fallas en la soldadura, El
enfriamiento de la soldadura debe ser natural, no puede
ser forzada con agua o ventiladores, porque traería
tensiones adicionales al enfriamiento contra producente
para la unión soldada.
NOTA: El soldador es el único responsable de hacer
cumplir estos tiempos de soldadura, el apuros de los
demás termina produciendo fallas en instalaciones
costosas, los tiempos son para respetar.

b). No colocarle presión a los caños antes del total

enfriamiento (temperatura ambiente)
Los tiempos de enfriamiento son definidos por la
temperatura de solidificación de los materiales y el
tiempo de enfriamiento si se encuentra en el rango de

70-110 *C no pueden ser sometidos a presión o a

grandes esfuerzos.
Así mismo después del tiempo de enfriamiento debe
aguardarse un tiempo adicional para aplicar presión,
hasta que la soldadura llegue a temperatura ambiente.
Como referencia, ese tiempo adicional esta en el orden
de 2 x e (mm) dado en minutos.
Por ejemplo, para un tubo de espesor e de 10mm,
debemos esperar un mínimo de 20 min. Después del
tiempo de enfriamiento para aplicar presión. Todavía es
importante asegurarnos que la soldadura se encuentre a
temperatura ambiente transcurrida este tiempo.

Ciclo alternativo
 Ciclo de ejecución de soldadura a tope

P1= presión de pre-calentamiento para formar el

cordón
T1= Tiempo de pre-calentamiento para formar el
cordón
P2= presión de calentamiento
T2= Tiempo de calentamiento
Tp= Tiempo de retirada de plancha de calentamiento
Ts= Tiempo para elevar la presión (presión de
soldadura)
P3= presión de soldadura
T3= Tiempo de soldadura
P4= presión de enfriamiento (solo en algunos casos)
T4= Tiempo de enfriamiento (solo en algunos casos)
5.- PARAMETROS PARA LA SOLDADURA A TOPE

Temperatura de soldadura de caños PEAD +/- 10*C conforme DVS

2207

Sumar la presión de arrastre a P1 y P3. No es necesario

sumar a P2 y P4, la presión de arrastre, si esta es aprox.
Cero, excepto en planos inclinados
6.- CALCULO DE PRESION DE SOLDADURA

- Como vimos, las normas definen presión de

soldadura, a la presión en la superficie de contacto de
los tubos. Normalmente es de 1.5 a 1.8 bar (Kg/cm2),
en los procedimientos norte-americanos (ASTM) esa
presión es de 4 A 6 Kg/cm2.
- En la práctica observamos que la soldadura de tubos
de polietileno soportan una gran presión de
soldadura. A partir de un limite inferior a 1.5 Kg/cm2
y hasta presiones altas como 6 Kg/cm2 la soldadura
resulta adecuada.
Entre tanto debemos tener en cuenta que una soldadura
resultaría fallida si la presión no es ajustada por encima
de la tolerancia.
Los procedimientos norte-americanos, no exigen un
control de la presión de soldadura, dejándolo librado a
la practica de soldador, y en los procedimientos
europeos exigen un control y registro de todos los
parámetros, teniendo una menor dependencia del
soldador y un control mas objetivo de cada soldadura.
Una vez definido el criterio a seguir, la presión de
soldadura independientemente de cada tubo, será la
misma para cualquier diámetro, entre tanto la fuerza que
el equipo debe generar para establecer la presión
depende del área de la sección transversal de los tubos o
sea de su diámetro y espesor (SDR).
Debemos entonces establecer la fuerza que debe realizar
el equipo para comprimir las superficies de los tubos
resultando la presión deseada.
Siendo la presión F= P A

Tenemos que: F = fuerza (N o Kg)

A = área de la sección
transversal de los tubos

Ej.: Tubo PEAD de 110 SDR 11 –

Espesor = 10mm
Diámetro Externo (D) = 11 cm
Diámetro Interno (d) = 9 cm

2 2 2

A= Π . (D - d) / 4 = Π.(121 - 81) / 4= 31,4 cm

Para un equipo de accionamiento por palanca o

manivela, la fuerza de soldadura será calculada
sumándole la fuerza de arrastre.

Para un equipo de accionamiento por cilindros

hidráulico o neumático, debe ser determinada por la
presión aplicada en los cilindros.
Por ejemplo, una maquina que tiene 2 pistones de
diámetro 1” cada (2.54 cm).
El área de cada pistón es

O 10,14 cm2 para los 2 pistones

Luego la presión a ser aplicada por los cilindros seria

Pp = F/Ap = 47.12 / 10.14 = 4.65 Kgs/cm2

Por lo tanto para una misma presión de soldadura, la

presión a ser aplicada por los cilindros varia
dependiendo el sistema de fuerza de cada maquina.

SE DEBE SUMAR LA PRESION DE ARRASTRE A

LA PRESION CALCULADA
7.- Control de la soldadura a tope por
termofusión.

El control de la soldadura a tope o por termofusión es

muy riguroso y se deben respetar los parámetros de
soldadura.
Los parámetros de soldadura, deben ser abalados a
través de los ensayos de presión hidrostática y de
trabajo, definidos en las normas de los tubos. Una vez
determinados, estos parámetros deben ser seguidos
rigurosamente.
Los procedimientos aplicados en tubos metálicos no se
aplican en tubos de polietileno, pues son materiales de
baja propagación de ondas sonora y magnética, y
exigirían emisores de ondas de baja frecuencia, que son
menos atenuados, entre tanto ondas de baja frecuencia
tienen una larga compresión de onda, detectando apenas
defectos groseros, que son prácticamente inexistentes en
este tipo de soldadura. Por lo tanto este método no es
encontrado práctico en el análisis de soldadura.
En tanto, la formación de cordón de soldadura ha
demostrado ser un práctico indicador de las calidades de
la misma.
Una soldadura bien realizada presenta un cordón
uniforme en su espesor y altura en toda la periferia del
tubo y libres de contaminaciones.

Una vez definidos y cuantificados los parámetros de

soldadura, definimos la altura media del cordón de
 Soldadura resultante (B), que debe tenerse en cuenta
para la aprobación de las soldaduras.
Donde B = (Bmax + Bmin) / 2; y la diferencia entre la
máxima altura del cordón (Bmax) y la minima (Bmin)
no debe ser mayor a un 10% de B.

Cuando, la soldadura de los tubos es de materiales

diferentes, por Ej. PE100 con PE 80, o bien de tubos
con conexiones o piezas especiales, puede apreciarse
una altura diferente del cordón en cada lado. De
cualquier forma, las normas lo tienen definido, y siguen
un criterio para cada altura de cordón en cada lado.

TABLA – DIFERENCIAS ADMITIDAS PARA EL

CORDON DE SOLDADURA

Bmax - Bmin Tubo / Tubo Tubo/conexión Tubos de mat.

Conexión/conexión diferentes
0.1 B 0.1 x B 0.2 x B 0.2 x B

Nota: B = alto del cordón de soldadura

 En las ilustraciones mostramos algunas formas
típicas de cordones de soldadura y su interpretación.
FORMACION DE CORDONES DE SOLDADURAS A
TOPE O POR TERMOFUSION
 8.- RELEVAMIENTO DE SOLDADURA

El relevamiento de soldadura debe presentar como mínimo

los siguientes datos:

a) Identificación de los tubos y conexiones, incluido el

diámetro exterior, SDR, tipo de material, nombre del
fabricante, matricula del tubo, que permitan rastrear
los tubos en el programa de calidad del fabricante.
b) Control visual del cordón de soldadura informando su
apariencia uniformidad etc.
c) Temperatura de la plancha de soldadura
d) presión de arrastre
e) presión de pre- calentamiento
f) presión de calentamiento
g) Tiempo de calentamiento
h) Tiempo de retirada de la placa de soldadura
i) presión de soldadura
j) Tiempo de enfriamiento
k) Altura del cordón de soldadura final y diferencia
entre los cordones de cada lado.
l) Nombre, apellido, y código del soldador
m) Nombre, apellido del inspector responsable
9.- Equipos y herramientas de soldadura a tope

Maquinas semi-automaticas:

a). Central o unidad hidráulica.

Poseen a través de unidades hidráulicas eléctricas,

accionadoras de movimiento, con válvulas manuales
direccionales y reguladoras de presión donde el soldador
ajusta previamente la presión de arrastre como así también
la presión de soldadura acusada por un manómetro
incorporada a la misma central, y que por medio de dos
mangueras conectadas al banco de alineación permite
realizar los movimientos necesarios para lograr una
soldadura.

b). Banco de alineación.

Se encuentra montado en una bancada donde se

encuentran las mordazas móviles y fijas debe tener la
tolerancia admitida de centrado de10% del espesor del
tubo, pueden ser ancladas por medio de tornillos de
fijación o bien por soporte hidráulicos, consta también de
dos pistones que accionan los movimientos de cierre y
apertura con conectores de acoples rápidos para anexar la
central hidráulica a los pistones por medio de mangueras.
c). Placa o plancha de calentamiento.

Esta placa no debe de presentar variaciones de temperatura

mayores a 10 º C en el área útil de trabajo
Posee un controlador electrónico capas de mantener la
temperatura en el orden de los cinco grados centígrados
No debe presentar diferencias de paralelismo entre las
caras la tolerancia admitida es de 0,1 mm / 100mm
El revestimiento antiadherente debe estar en buenas
condiciones para que el material fundido no se pegue en la
placa ni ocasione desgarros en la masa fundida.

d). Refilador.

Debe tener la capacidad de frentear desde el diámetro

menor hasta el diámetro mayor, especificados en el equipo
y mantenerse en las tolerancias de paralelismo indicadas
en las tablas anteriores.