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INNOVACIÓN TECNOLÓGICA PBR/GN

INGENIERÍA DEL GAS NATURAL


PARA EL MUNDO DEL SIGLO XXI

Ing. Percy Belisario Rafael


CASTILLO NEIRA
GRUPO COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

PRESENTACIÓN

EL GAS NATURAL NO ES UN COMBUSTIBLE FÓSIL COMO SE LES


DENOMINA AL CARBÓN Y AL PETRÓLEO; ES EL RESULTADO
DE UN PROCESO DE SEPARACIÓN Y PURIFICACIÓN
EFECTUADA DURANTE MILLONES DE AÑOS POR LA
NATURALEZA, PARA PROPORCIONARNOS LA ENERGÍA
TÉRMICA Y CINÉTICA QUE NOS PERMITA TRANSFORMAR LA
MATERIA EN PROCESOS INDUSTRIALES EN FORMA
TÉCNICAMENTE LIMPIA Y EFICIENTE, ECONÓMICAMENTE
RENTABLE Y ECOLÓGICAMENTE RESPONSABLE.

La Teoría Inorgánica de la Combustión, al demostrar que todos los


combustibles son combinaciones carbono/hidrógeno y que siempre se
disocian antes de quemarse, también nos permitió comprobar la gran
diferencia existente entre las dificultades para utilizar combustibles
sólidos y líquidos, frente a la maravillosa facilidad de manejo y
combustión del gas natural, un verdadero “maná del cielo” listo y
preparado para aportar la energía requerida en todos los sectores.

Al incorporarse el gas natural transportado y distribuido por


gasoductos, con todas sus ventajas y posibilidades de empleo
productivo, eficiente, ecológico y adicionalmente bajo precio debido a
la imposibilidad de almacenarlo, se convierte en el combustible del
siglo XXI para quienes tienen la posibilidad de suministro, pero
quienes habían invertido en el desarrollo tecnológico de sólidos y
líquidos se resisten al cambio y logran imponer su utilización para
esta nueva energía perfecta, con tecnología para combustibles
líquidos, desaprovechando todas sus posibilidades y ventajas.

La revolución del “shale gas” con grandes reservas en todo el mundo


y el desarrollo de tecnología adecuada para explotar los 2.5 x 1016 m3
de reservas atrapadas como Hidratos de Metano en fondos marinos,
aseguran suministro de gas natural a precios razonables en cualquier
región del mundo para todo el siglo XXI, estableciendo la necesidad
de una nueva concepción de la tecnología específicamente apropiada
para utilización del gas natural

En la primera sección de este libro presentamos nuestra propia


visión de la tecnología que hemos desarrollado de la combustión
industrial en general y su aplicación al maná del cielo que representa
el gas natural para llegar a nuestros equipos de combustión, sin
necesidad de las complicadas operaciones de preparación que
requieren los combustibles fósiles, sin ningún tipo de influencias
comerciales que encarecen y complican su utilización eficiente.
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INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

En la segunda, presentamos y sustentamos nuestra innovación


tecnológica para utilización del gas natural como combustible
industrial, basada exclusivamente en los fundamentos técnicos y
éticos de la ingeniería, demostrando que utilizarlo con tecnología
para combustibles fósiles resulta totalmente inadecuado.

Aplicando una analogía al estilo del realismo mágico de Gabriel


García Márquez, podemos afirmar que el gas natural como
combustible, simboliza un avión Jet que está siendo utilizado como
transporte terrestre para beneficiar intereses comerciales. En este
libro presentamos la tecnología adecuada para utilizarlo rompiendo
la barrera del sonido.

Nos ha tomado más de 20 años de investigación científica, desarrollo


académico y experiencia industrial completar una tecnología
adecuada para aprovechar todos sus ventajas y posibilidades técnicas,
económicas y ecológica, pero el esfuerzo ha valido la pena porque nos
permite ponerla a disposición de los nuevos ingenieros
latinoamericanos y las nuevas tecnologías desarrolladas por
excelentes ingenieros en sus respectivos campos, nos proporcionan la
disponibilidad de inmensas reservas de gas natural en el shale gas y
los hidratos de metano, con la tecnología para extraerlas de cuencas
sedimentarias y lechos marinos, para sustentar nuestras formas y
calidades de vida a muy largo plazo.

De acuerdo a los estudios realizados por la British Petroleum Co. y la


US Energy Information Administration (E.I.A) para el año 2035 la
demanda mundial de energía aumentará en un 45 %, las ERNC
(Energías Renovables No Contaminantes) apenas podrán cubrir un
4 % y el petróleo y carbón serán limitados por el calentamiento
global, resultando los recursos descubiertos de shale gas, hidratos
de metano y los conocidos de gas natural la alternativa que
permitirá cubrir más del 50 % del consumo energético en todos los
sectores de consumo”

La Innovación Tecnológica PBR (Process Burner Reactor) para Gas


Natural representa una concepción diferente de la aplicación de la
ingeniería en la combustión industrial, al establecer la necesidad de
innovación tecnológica permanente para conseguir los máximos niveles
de eficiencia termodinámica en cualquier proceso industrial,
cambiando el concepto actual de adquirir tecnología comercial y
adaptar los procesos a sus limitaciones y complejidades.

“Resulta fácil complicar la tecnología con fines


comerciales y resultados impredecibles; los buenos
ingenieros la simplificamos y no adivinamos”
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INDICE

Sección 1: Fundamentos Técnicos de la


Innovación Tecnológica PBR/GN

Capítulo I Teoría Inorgánica de la Combustión

1.1 Materia y Energía


1.2 Combustión orgánica y combustión inorgánica
1.3 Combustibles industriales y su relación Carbono/Hidrógeno
1.4 Calor de disociación y poder calorífico de los combustibles.
1.5 La partícula de carbón como núcleo básico de la combustión industrial

Capítulo II La Combustión como Reacción Química

2.1 Mecanismo general de las reacciones de combustión


2.2 Esquema básico de la combustión industrial
2.3 Tipos de combustión
2.4 La combustión heterogénea
2.5 El reactor de combustión

Capítulo III La Combustión como Proceso Fisicoquímico

3.1 La llama como manifestación visible de la combustión


3.2 Definición de las características de las partículas de carbón en la llama
3.3 Gasodinámica de la combustión y control sobre la formación de llama
3.4 Emisividad de llama y transferencia de calor por radiación
3.5 Gases de combustión y transferencia de calor por convección

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Capítulo IV El Aire de Combustión

4.1 Aire, combustibles y combustión


4.2 El aire como comburente universal
4.3 Mecánica de fluidos aplicada a la combustión industrial
4.4 Combustión en altura y enriquecimiento del aire
4.5 Precalentamiento del aire de combustión

Capítulo V Caracterización del Gas Natural como Combustible

5.1 Origen y tratamiento del Gas Natural


5.2 Caracterización de gases combustibles
5.3 Características de combustión y llamas de gas natural
5.4 Necesidad de una tecnología propia para Combustión del Gas Natural
5.5 Análisis Comparativo del Gas Natural con otros combustibles.

Capítulo VI Estaciones de Recepción en Plantas Industriales

6.1 Ubicación, características y Normas de instalación


6.2 Diseño y Montaje
6.3 Operación de Limpieza
6.4 Regulación de Presión
6.5 Sistemas de Medición de Flujos

Capítulo VII Circuito Interno de Distribución

7.1 Red Interior de Tuberías


7.2 Características de tuberías
7.3 Diámetro de tuberías
7.4 Estaciones de Regulación Secundaria
7.5 Comprobación, ensayos y puesta en servicio de la Instalación.

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Sección 2 : APLICACIÓN DE LA INNOVACIÓN


TECNOLÓGICA PBR/GN

Capítulo VIII INNOVACIÓN TECNOLÓGICA PBR/GN


Nueva Tecnología propia del Gas Natural

8.1 Fundamentos Técnicos: Análisis comparativo del gas natural con otros
combustibles industriales
8.2 Fundamentos Económicos: Análisis de costos de empleo de combustibles
en boca de quemador
8.3 Fundamentos Ecológicos: Niveles de emisiones contaminantes a la
atmósfera.
8.4 Una concepción diferente de procesos industriales con gas natural
8.5 Tecnología comercial y resistencia al cambio

Capítulo IX Aplicación de la Tecnología PBR/GN


en Procesos de Secado Industrial

9.1 Principios básicos del secado y definición de sus implicaciones energéticas


9.2 Posibilidades y ventajas del gas natural para procesos de secado
industrial
9.3 Aplicaciones industriales de quemadores en vena de aire para secado
con gas natural
9.4 Gas natural en secadores de pulpa prensada
9.5 Análisis de un caso práctico de tecnología comercial para secado con gas
natural.

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Capítulo X Aplicación de la Tecnología PBR/GN


en Generación de Vapor con Calderos Pirotubulares

10.1 La utilización de tecnología de calderos pirotubulares con quemadores


mixtos petróleo/gas natural
10.2 La tecnología aplicada en los quemadores mixtos
10.3 La tecnología comercial de CB para Calderos Pirotubulares
10.4 Modificación del diseño del quemador mixto para operar exclusivamente
con gas natural
10.5 Análisis de un Caso Práctico: Optimización de un Sistema de Generación
de Vapor con quemadores mixtos

Capítulo XI Aplicación de la Tecnología PBR/GN en la generación


de Vapor de alta presión en Calderos Acuotubulares

11.1 Análisis de la transferencia de calor en la generación de vapor con calderos


acuotubulares
11.2 Conversión de calderos acuotubulares al uso del gas natural
11.3 Adaptación de calderos de petróleo para gas natural
11.4 Adaptación de calderas de carbón al gas natural
11.5 Aplicación industrial: Adaptación de un caldero bagacero al gas natural

Capítulo XII Aplicación de la tecnología PBR/GN para


producción de cal tipo A en hornos CSF (Circular
Stone Flash) y CFC (Cal Flash Calciner)

12.1 Análisis termodináico del Proceso de calcinación


12.2 Evaluación de hornos rotativos y verticales como reactores de calcinación
12.3 Innovación tecnológica del Horno CFC (Cal Flash Calciner)
12.4 Innovación Tecnológica del Horno CFC (Cal Flash Calciner)
12.5 Caso Práctico: Análisis técnico económico de la instalación de un
Calcinador para producción de cal y clínker en un horno cementero.

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Capítulo XIII Aplicación de la Tecnología PBR/GN para


Optimizar la Calcinación en Hornos Cementeros

13.1 Análisis del proceso: el maravilloso concepto de la calcinación del polvo


crudo en suspensión de gases de combustión del gas natural
13.2 Diseño y concepción funcional del calcinador vat 21 (vórtice ascendente
turbulento–siglo xxi)
13.3 Conversión al gas natural de un calcinador tipo rsp diseñado para
quemar carbón pulverizado
13.4 Incorporación de flujos de calor de gas natural en el riser de un
precalentador Humboldt
13.5 Conversión al gas natural de calcinadores comerciales

Capítulo XIV Aplicación de la tecnología PBR/GN para


optimización de procesos y operaciones industriales

14.1 Innovación de la concepción funcional y combustión del horno de oxi-


reducción para recuperación de plomo metálico
14.2 Conversión a gas natural de la generación de vapor con un caldero de
lecho fluidizado operando con carbón mineral y un back up un caldero
acuotubular con petróleo residual.
14.3 Calentamiento de líquidos y concentración de soluciones utilizando
quemadores de combustión sumergida
14.4 Operación conjunta de transporte y secado de materiales pulverulentos
con quemadores tipo jet.
14.5 Auto combustión inducida y controlada para incineración y eliminación
de contenidos menores de contaminantes de Plantas de Tratamiento de
Aguas Residuales.

Capítulo XV Sistema de Back Up GNA para emergencias por


corte del suministro de gas natural

<

15.1 Fundamentos técnicos del GNA


15.2 Suministro de GLP al Sistema GNA
15.3 Suministro de aire comprimido al sistema GNA
15.4 Mezclador de gas natural alternativo con turbulador
15.5 Sustitución del gas natural por GNA sin afectar el trabajo de planta
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INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Capítulo I

TEORÍA INORGÁNICA DE LA COMBUSTIÓN

La maravillosa capacidad de combinación que le otorga al carbono su


tetravalencia y la capacidad de sus átomos de unirse entre sí
formando cadenas lineales o ramificadas constituye el origen y
fundamento de la vida, pero no reviste importancia directa sobre la
reacción de combustión de los hidrocarburos porque todos, sin
ninguna excepción, se disocian en sus componentes individuales antes
de reaccionar, produciéndose la reacción con el oxígeno a partir del
Hidrógeno y Carbono elementales. Siendo la Química Orgánica la
rama de la química que se refiere a los compuestos del carbono,
podemos establecer que la combustión se produce en forma
inorgánica, lo cual representa simplificar totalmente su campo de
acción, permitiendo facilitar su conocimiento, favorecer su control y
aprovechar con mayor eficiencia la energía química almacenada en
los combustibles.

La Teoría Inorgánica de la Combustión no representa solamente un


intento de simplificar la tecnología de la combustión, sino que
constituye la manera correcta de interpretar la forma en que se
desarrolla la combustión como reacción química y como proceso
fisicoquímico, proporcionando a todos los ingenieros y técnicos
responsables de plantas industriales la oportunidad de ser expertos en
este campo y ser protagonistas de su manejo eficiente y responsable.

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INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

1.1 CONCEPCIÓN TÉCNICA ACTUAL DE LA COMBUSTIÓN

La naturaleza ha almacenado energía química durante millones de años en los


combustibles fósiles y ha puesto a nuestra disposición en la atmósfera, abundante
oxígeno como comburente; el proceso fisicoquímico de la combustión permite
liberar y utilizar esta energía en forma conveniente para todas las formas de
actividad humana.

En términos científicos y académicos, la combustión puede resultar algo


extremadamente amplio, complejo y difícil de comprender, conocer y controlar;
siendo una reacción química, la reversibilidad de la misma y las múltiples
posibilidades de reacciones secundarias e intermedias, establecen una serie de
fenómenos no estacionarios que sólo podrían lograrse en condiciones artificiales
realizadas en el laboratorio.

Esta concepción de la combustión, aplicada a la práctica industrial como proceso


fisicoquímico, resulta inmanejable y explica los deficientes aprovechamientos del
poder calorífico de los combustibles industriales, producto de una combustión
ineficiente y descontrolada.

Existe un antagonismo radical entre lo técnico y lo científico; mientras lo científico


y académico adquiere más valor en función de su mayor complejidad, lo técnico
resulta más valioso en la medida que se simplifica. La mezcla de lo científico y lo
técnico en el campo de la combustión ha complicado su manejo y establecido
graves limitaciones a su conocimiento y control.

Al haber tenido la oportunidad de incursionar en estos 3 campos durante los


últimos 20 años, logrando un alto nivel de especialización en todos los aspectos
vinculados a la combustión, hemos sentido la necesidad de desarrollar una
tecnología más apropiada y podido establecer importantes posibilidades de
simplificar la tecnología en este campo, al encontrar que se han cometido graves
errores en el desarrollo de la tecnología tradicional y clásica de la combustión:

 Considerar directamente aplicable en la práctica, la tecnología desarrollada


en el campo científico y difundida en el ámbito académico.

 Incorporar en el campo de la combustión, la química orgánica y toda su


ilimitada complejidad.

 Establecer diferencias radicales entre la combustión de combustibles sólidos,


líquidos y gaseosos.

 Minimizar la importancia del aire en la combustión


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INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Complicar la tecnología resulta fácil; lo verdaderamente difícil resulta


simplificarla. Nos hemos demorado diez años en formular la Teoría Inorgánica
de la Combustión y otros diez años en confirmarla y completarla, pero el
resultado nos parece formidable porque consideramos haber descubierto la
llave más adecuada para manejar el problema energético mundial, al
comprobar y demostrar que para completar la ecuación de la vida, la
naturaleza se ha encargado de que la combustión sea un proceso
maravillosamente simple.

La dependencia mundial de los combustibles fósiles y la tendencia de los precios


de la energía provocada por la declinación de sus reservas mundiales,
proporciona el escenario propicio para aplicación de esta nueva concepción de la
tecnología a todos los campos de su desarrollo y aplicación.

1.2 BASE CONCEPTUAL

1.2.1 Concepción Energética del Universo

E = m. c2

Todo el universo conocido está constituido sólo por 2 componentes que no se


crean ni se destruyen: Materia y Energía. No existe la materia inmóvil; siempre
posee una cantidad de energía que la mantiene en movimiento. A la inversa,
todas las formas de energía son materia en movimiento.

La materia está constituida por átomos y moléculas, cuya configuración da


lugar a la existencia de elementos; la combinación de los átomos que
conforman los elementos originan las sustancias compuestas. La configuración
interior característica de cada átomo da lugar a elementos y compuestos con
características particulares. Existen 109 elementos conocidos que se han
agrupado en la Tabla Periódica.

Los átomos de cada elemento y las moléculas que conforman poseen una
cantidad de energía que define sus propiedades físicas y actividad química. Las
fuerzas que mantienen juntos los átomos en los compuestos se llaman enlaces o
uniones químicas.

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La energía cinética molecular define el comportamiento fisicoquímico de los


compuestos: En el estado sólido la energía cinética es mínima, manteniéndose
rígida la estructura molecular y forma de los sólidos: Al calentar el sólido y
aumentar su energía cinética, llega a su punto de fusión en el cual la vibración
molecular supera la atracción, adquiriendo fluidez; los líquidos adoptan la
forma del recipiente que los contiene. Al calentar los líquidos, la energía
cinética molecular rompe la atracción y determina la formación de gases que
llenan cualquier volumen al que tienen acceso.

El comportamiento de los enlaces químicos que forman compuestos resulta


relativamente normal y previsible en términos generales, pero en el caso del
carbono presenta un margen inconmensurable de posibilidades de combinación
y formación de compuestos; la tetravalencia del átomo de Carbono le confiere
incomparables posibilidades de combinación con otros átomos de carbono, el
Hidrógeno y todos los otros elementos Es tan amplio y complejo el
comportamiento químico del carbono, que ha dado lugar a que la química
general se divida en química inorgánica y orgánica, referida esta última a los
compuestos del carbono presentes en los organismos vivos.

1.2.2 Combustión orgánica y combustión inorgánica


De todas las formas de energía ninguna es tan útil y fundamental para la vida
del hombre como la energía química.

Cada segundo en el núcleo del sol, 657 millones de toneladas de Hidrógeno se


convierten en 653 millones de toneladas de Helio: la dos mil millonésima parte
de la energía liberada al universo por esta fusión nuclear incide en nuestro
planeta y constituye base, fundamento y origen de todas la otras formas de
energía.

El maravilloso proceso químico de la fotosíntesis que realizan las plantas,


utilizando como materias primas el agua absorbida por las raíces y el dióxido
de carbono absorbido del aire a través de las hojas, permite dividir la molécula
del agua gracias al efecto catalizador de la clorofila .

Figura 1.1

FOTOSÌNTESIS
La fórmula de la naturaleza para dar lugar a la vida

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Excitada al ser expuesta a la luz del sol, la clorofila vibra rápidamente
actuando como una especie de martillo que quebranta la molécula del agua,
logrando lo que para el químico resulta difícil de hacer con 3,000º C.

La planta procede luego a juntar el hidrógeno al dióxido de carbono formando


los carbohidratos, cumpliendo la siguiente reacción :

6CO2 + 12 H2O  C6H12O6 + 6 O2 + 6 H2O

La ineludible Primera Ley de Termodinámica nos dice que la energía necesaria


para fraccionar una molécula es igual a la energía que se obtiene cuando la
molécula se vuelve a recomponer.

Cuando ingerimos los carbohidratos y otros compuestos asimilables como


alimentos, se desarrolla en nuestro organismo un proceso tan maravilloso como
el de la fotosíntesis pero en sentido inverso, cumpliendo la hemoglobina el
papel de la clorofila, liberando el calor almacenado en la respiración celular.

Al respirar introducimos en los pulmones aire con 21% de oxígeno. Se inhalan y


se exhalan más de 500 cc de aire en cada respiración; a esta cantidad se
denomina volumen de aire corriente o de ventilación pulmonar. En los alveolos
pulmonares la hemoglobina de la sangre se satura de oxígeno convirtiéndose
en oxihemoglobina y lo transporta a todo el organismo a través de las arterias
del circuito sanguíneo, aportando el oxígeno a la combustión orgánica que se
produce en las células de los tejidos y constituye la respiración celular;
asimismo, absorbe el CO2 producido, convirtiéndose en carboheximoglobina y
transportándolo a través de las venas hasta los pulmones para su espiración al
exterior.

Los combustibles constituyen para las plantas industriales lo mismo que los
carbohidratos o alimentos para nuestros organismos, pero la forma en que se
desarrolla su combustión resulta muy diferente.

La combustión orgánica es químicamente compleja, lenta y se desarrolla a


partir de compuestos por medio de una catálisis enzimática, cerrando el
maravilloso circuito energético vital que se inicia en la fusión nuclear del sol y
termina en los seres vivos, formando parte del equilibrio ecológico de la
naturaleza.

La identificación de la combustión industrial con la combustión inorgánica se


inicia al producirse la conversión de las plantas y organismos vivos en yacimientos
de recursos combustibles que deshidratados y desgasificados a través de los siglos
han dejado de ser potencialmente aprovechables como alimentos, pues no
podrían llegar a ser procesados en la forma de catalización enzimática que
constituye la combustión orgánica.

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La combustión inorgánica es brutal, violenta y fulgurante, pero también simple y
directa, porque se efectúa a partir de los componentes de los combustibles
previamente disociados; todo ello exige que se efectúen en forma heterogénea,
con ignición previa y en un estado de mayor actividad termodinámica.

La combustión orgánica se desarrolla en forma homogénea, sin ignición, puede


demorar varias horas y constituye un proceso renovable al integrarse con la
fotosíntesis; la combustión inorgánica siempre es heterogénea, y pese a cumplir las
etapas de calentamiento, mezcla, ignición, reacción y desplazamiento de
productos, se desarrolla en pocos segundos.

La combustión inorgánica rompe el equilibrio ecológico y consume en instantes lo


que la naturaleza ha demorado millones de años en almacenar. Cuando se
agoten los recursos de combustibles fósiles, lo que seguramente sucederá en el
siglo XXI, desaparecerá la combustión industrial como alternativa energética.

Figura 1.2

Ciclo Vital de los seres vivos

1.2.3 Combustibles y Comburentes


Es una ley establecida por la ciencia, que la materia no se crea ni se destruye y
que la energía liberada en cualquier proceso de combustión es exclusivamente
exceso de energía que las nuevas moléculas formadas son forzadas a liberar,
debido a su reordenamiento interno.

En su concepción más simple, la combustión puede definirse como la acción de


arder o quemarse de cualquier forma de materia combustible, por efecto de la
reacción de sus elementos componentes con el oxígeno, formando nuevos
compuestos y liberando energía en forma de luz y calor.

La gran mayoría de elementos químicos conocidos pueden combinarse con el


oxígeno y casi todas las reacciones de oxidación son exotérmicas;
afortunadamente, la naturaleza se ha encargado de simplificar el campo de la
combustión, determinando que los combustibles industriales se encuentren
constituidos fundamentalmente por carbono, hidrógeno y azufre, siendo el resto
impurezas y componentes minoritarios.

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INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
El azufre, presente en pequeñas proporciones, tiene mayor importancia como
formador de agentes corrosivos, por lo cual resultará conveniente considerarlo
como impureza, integrar su composición a la del carbono para efectos
estequiométricos y analizar sus reacciones como problemas de post-combustión.

LOS COMBUSTIBLES FÓSILES SON DEPÓSITOS DE


ENERGIA QUÍMICA ALMACENADA POR LA
NATURALEZA DURANTE MILLONES DE AÑOS

Figura 1.3

COMBUSTIBLES
Almacenes de Energía
Química

En cuanto a comburentes se refiere, únicamente nos interesa el oxígeno;


principalmente el aportado por el aire, al cual también consideraremos para
efectos prácticos como constituido únicamente por oxígeno y nitrógeno. En
algunos casos, resultará necesario tomar en cuenta el enriquecimiento del aire
como comburente aumentando su proporción de oxígeno y el empleo de oxígeno
puro, pero fundamentalmente nos interesa la combustión con aire atmosférico.

Figura 1.4

EL AIRE ATMOSFÉRICO
Fuente inagotable de Oxígeno para la
Combustión.

Así, tenemos que las reacciones de combustión que nos interesan son única y
exclusivamente las que se producen entre el carbono e hidrógeno del combustible
con el oxígeno del aire.
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INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

La condición de fuente inagotable de oxígeno y su permanente disponibilidad


en cualquier condición de tiempo y espacio, han determinado que se cometa el
grave error de minimizar la importancia del aire en el desarrollo de la
tecnología de la combustión.
La mayor incidencia económica del combustible en el costo del aporte
energético que produce la combustión resulta un factor decisivo en este sentido.
Al desarrollarse el campo de la conservación de energía como respuesta a la
crisis energética y la elevación de los precios del petróleo, se dedicó mayor
atención a todos los aspectos vinculados a los combustibles, considerándolos
componentes fundamentales de la combustión.

La teoría inorgánica de la combustión no solamente reivindica el aire como


comburente. Al considerar que el átomo de carbono es el núcleo de la
combustión y que su reacción es siempre heterogénea, establece como factor
dinámico el componente fluido y como elemento estático la partícula sólida de
carbón. Así, se puede afirmar que cuando se quema combustibles sólidos y
líquidos, la combustión se controla mediante la regulación del flujo de aire.

En el caso del gas natural y otros combustibles gaseosos, ambos fluidos pueden
compartir tal preponderancia en el desarrollo de la combustión; sin embargo,
considerando que para quemar 1m3 de gas natural se requieren alrededor de 10
m3 de aire, en la mayoría de quemadores de gas, el flujo dominante es el aire.
Así, podemos afirmar que en cuanto al desarrollo de la reacción de combustión,
el aire siempre es más importante que el combustible.

Las funciones que cumple el aire en el proceso de combustión las podemos


dividir en 3 grupos:
Químicas : Aportando el oxígeno requerido por la combustión en su calidad de
comburente universal.

Mecánicas : Aportando la energía cinética para manejo de los impulsos que crean
la turbulencia requerida para la formación de llama.

Termodinámicas: Actuando como medio de regulación térmica, transferencia y


recuperación de calor.

El combustible llega a la cámara de combustión en condiciones de participar en


la reacción; el aporte de energía cinética y oxígeno del aire determina la forma
en que se desarrolla la combustión.

El ventilador/soplador siempre constituye parte


importante del quemador.
1.2.4 Calor de disociación y Poder
calorífico de los combustibles

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INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
El carbono e hidrógeno contenidos en cualquier combustible sólido, líquido o
gaseoso, sea cual fuere la forma química en que se encuentren combinados, se
disociarán a su forma elemental antes de reaccionar con el oxígeno disponible.
La simplificación del proceso de combustión en el caso particular de los
hidrocarburos resulta fundamental en este campo. Las ilimitadas posibilidades de
reacciones y productos intermedios con su inmensa complejidad entre el
hidrocarburo y los productos de la combustión resultan un campo aparente para
la investigación científica y un desafío de interpretación para el ámbito
académico, pero a nivel técnico no resultan importantes, porque transcurren en
milésimas de segundo y no influencian mayormente el resultado de la reacción en
cuanto a los productos finales y la energía liberada.
Hemos podido comprobar que todos los combustibles se disocian en sus
componentes elementales antes de quemarse, al encontrar que siempre existe una
diferencia entre sus poderes caloríficos calculados estequiométricamente y los
determinados en bomba calorimétrica, resultando la diferencia exactamente
coincidente con sus calores de disociación.

El mejor ejemplo para demostrarlo lo constituye el análisis de la forma en que se


se desarrolla la combustión inorgánica en el caso del metano (CH4). El cálculo del
calor liberado por las reacciones elementales de las 2 moléculas de Hidrógeno y la
partícula de carbono resulta 236 Kcal/Kg, pero la determinación en laboratorio
nos permite comprobar la disponibilidad de 195 Kcal/Kg; la energía de disociación
del metano es de 41 Kcal/Kg, exactamente coincidente con la diferencia (Fig. 1.5).

Figura 1.5

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INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
Efectuando el mismo ejercicio para cualquier otro combustible, siempre se
obtendrá el mismo resultado, coincidiendo la diferencia entre los poderes
caloríficos teóricos y prácticos, al calor de disociación de sus componentes,
permitiendo comprobar que todos los combustibles se disocian antes de quemarse.

1.2.5 La partícula de carbón elemental como núcleo básico de la


combustión industrial

Siendo los combustibles industriales combinaciones carbono/hidrógeno, con


contenidos variables de impurezas, y habiendo establecido que sus
componentes siempre se disocian y reaccionan en forma elemental, siempre
existirá una proporción de carbón que reaccione como sólido. La excepción
podría ser el propio Hidrógeno, pero no constituye un combustible industrial.

Para sustentar esta hipótesis resultan determinantes los altos valores de los
puntos de fusión y sublimación del carbono: 3600 y 4200 °C respectivamente,
temperaturas que no se alcanzan en procesos industriales, por lo cual siempre se
producirá la combustión de las partículas de carbón en forma heterogénea.

La reacción sólido-gas, típica de la combustión de la partícula de carbón, se


efectúa por difusión de calor del medio hacia el interior de la partícula y
difusión molecular del CO producido (desorción) para abandonar la partícula
hacia el medio de reacción, donde completa su reacción con el oxígeno
disponible, en una reacción homogénea gas-gas.

COMBUSTIÓN INORGÁNICA :
REACCIÓN HETEROGÉNEA

Figura 1.6

LA PARTÍCULA DE
CARBONO,
VERDADERO NUCLEO DE
LA COMBUSTIÓN

La condición térmica inicial de la partícula depende del combustible original,


influenciando su calentamiento hasta este punto, la desvolatilización de la
partícula sólida cuando se trata de carbón mineral, el craqueo y gasificación de
gotas en el caso de combustibles líquidos, y el craqueo de gases combustibles.

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INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
El hidrógeno reacciona en forma homogénea (gas-gas) en una combustión
instantánea, aportando calor y vapor de agua. El carbón reacciona por difusión
térmica y molecular en un proceso de combustión heterogénea.
En la práctica, la combustión del carbón resulta mucho más importante que la
del hidrógeno por 2 razones fundamentales:

 La proporción del carbón respecto al hidrógeno en los combustibles es siempre


sensiblemente mayor.

El combustible más liviano es el metano (CH4) con una relación


Carbono/Hidrógeno igual a 3 lo que significa que tiene un 75% en peso de
carbono. La proporción en peso del carbono en todos los combustibles
industriales varía entre 75 y 100%.

 La combustión del hidrógeno es prácticamente instantánea en cualquier


condición, mientras que el tiempo de reacción de la partícula de carbón puede
ser de varios segundos, efectuándose en 2 etapas: combustión heterogénea
sólido gas desprendiendo CO y la de éste con el O2 para completar el CO2. La
velocidad de propagación de la llama de hidrógeno es 50 veces mayor que la
del CO, siendo ambas medidas en milésimas de segundo, mientras que la
combustión de una partícula de carbón de tamaño promedio (30 micras),
puede tomar varios segundos.
Siendo que todos los combustibles se disocian en hidrógeno como gas y partículas
de carbón de diferentes características y tamaño, la cinética de la reacción de
combustión resultará determinada por estas últimas y sólo influenciadas por el
hidrógeno. De esta forma, el control sobre la llama resulta casi exclusivamente
dependiente de la combustión de la partícula de carbón.

El tamaño de la partícula de carbón resulta un factor fundamental en este


sentido.

 En el caso del gas natural, las partículas de carbón serán microscópicas(500


A°), su combustión muy rápida y la llama muy corta, poco luminosa y de
baja emisividad.

 En el caso del combustóleo, petróleo residual o Fuel Oil, las partículas de


carbón producto del craqueo en fase líquida serán de tamaño considerable
(10-100 micras), demorando más su combustión, con llamas muy luminosas y
emisivas.

 En el caso de carbón mineral, el tamaño de partículas se maneja en la


molienda en función de su contenido de volátiles (10-100 micras),
influenciando así la velocidad de combustión con llamas siempre luminosas y
emisivas.

19
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Todos los demás combustibles industriales entrarán en uno de los campos de


estos 3 combustibles primarios, desarrollándose la combustión de la partícula
elemental del carbón siempre en forma heterogénea.

En la Figura 1.7 se puede apreciar comparativamente el nivel de complejidad


de las operaciones de pre combustión de combustibles sólidos, líquidos y gass.

Combustión Coque
Molienda de Volátiles (30 - 40
de Carbón

Ventilador

Coque Hollín

Figura 1.7
Atomización
Almacenamiento (30 - 40 (<1
de Combustóleo

Bomba Calentador

El tamaño de la partícula de
carbono se determina en las
operaciones de
Disociación Hollín
Regulación de del Metano (<1
Gas Natural

precombustión

1.3 POSTULADOS Y FUNDAMENTOS DE LA TEORÍA


INORGÁNICA DE LA COMBUSTIÓN

La Teoría Inorgánica de la Combustión queda totalmente definida por 5


postulados:

1.3.1 Postulado 1

TODOS LOS COMBUSTIBLES SON BÁSICAMENTE LO MISMO:


COMBINACIONES VARIABLES DE CARBONO E HIDRÓGENO, CON UN
CONTENIDO TAMBIÉN VARIABLE DE IMPUREZAS

El problema energético mundial consiste básicamente en el almacenamiento


de energía y todo el desarrollo económico se ha basado en las reservas
almacenadas por la naturaleza como combustibles fósiles constituidos
básicamente por carbono, hidrógeno y un contenido variable de impurezas.
La llave para acceder a estos recursos energéticos invalorables es la combustión

20
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
La relación carbono-hidrógeno permite caracterizar a todos los combustibles
industriales, siendo el metano el gas más liviano de los hidrocarburos con el
valor mínimo posible (C/H=3); el Etano sigue siendo gas (C/H=4); el Propano es
un gas cercano a la condición de líquido (C/H=4.5) y el Butano (C/H=4.8) un
líquido cercano a la condición de gas. A partir de los pentanos (gasolinas) se
encuentran los combustibles líquidos (C/H=>5), llegando a los petróleos
residuales (C/H=8) que comienzan a constituir semisólidos hasta llegar a los
aromáticos y asfaltenos, que ya constituyen el límite hacia los sólidos (grasas).

Los carbones minerales, por proceder de leña y residuos vegetales con diferentes
niveles de desvolatilización y deshumidificación, también sufren la influencia
de la relación C/H para definir sus características de combustión, siendo los
carbones anhidros el extremo opuesto al Metano (grafito y diamante).

1.3.2 Postulado 2

TODOS LOS COMBUSTIBLES SE QUEMAN EN LA MISMA FORMA: SE DISOCIAN EN


SUS COMPONENTES Y REACCIONAN EN FORMA ELEMENTAL Y HETEROGENEA

El carbono e hidrógeno contenidos en cualquier combustible sólido, líquido o


gaseoso, sea cual fuere la forma química en que se encuentren combinados, se
disociarán a su forma elemental antes de reaccionar con el oxígeno disponible.

La simplificación del proceso de combustión que tal hipótesis sustenta, en el caso


particular de los hidrocarburos resulta fundamental en este campo.

Al disociarse todos los combustibles en sus componentes elementales antes de


quemarse, siendo los componentes elementales Carbono e Hidrógeno, la
combustión siempre se producirá mediante las siguientes reacciones:

 El Hidrógeno se gasificará inmediatamente, reaccionando con el


Oxígeno del aire en la reacción homogénea Gas-Gas:
2H2+ O2  2H2O
 El átomo de carbono permanecerá como sólido y reaccionará en forma
heterogénea y en 2 etapas:

Reacción heterogénea sólido - gas


C+ ½ O2  CO

Reacción homogénea gas - gas


CO + O2  CO2
La condición térmica inicial de la partícula depende del combustible original,
influenciando su calentamiento hasta este punto, la desvolatilización de la
partícula sólida cuando se trata de carbón mineral, el craqueo y gasificación de
gotas en el caso de combustibles líquidos , y el craqueo o disociación de gases
combustibles.

21
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

1.3.3 Postulado 3

LAS ESTRUCTURAS MOLECULARES Y FORMAS DE DISOCIACIÓN DE LOS


COMBUSTIBLES DEFINEN LAS CARACTERÍSTICAS DE SU COMBUSTIÓN

El comportamiento de los combustibles quedará definido por las


características de disociación que les confiere la estructura molecular de sus
componentes elementales. Para mayor claridad podemos considerar
algunos ejemplos:

 La molécula perfecta del metano, con las 4 valencias del carbono


saturadas con hidrógenos resulta muy estable, por lo cual presenta una
temperatura de autoinflamación muy alta (675°C) y explica el
excelente comportamiento del gas natural (90% de metano) en los
motores de chispa o explosión (Ciclo Otto), en razón de su capacidad
antidetonante.

 Entre los componentes de las gasolinas, los que tienen RON más alto
(100) y mayor capacidad antidetonante son los aromáticos con
estructura molecular cerrada, tales como el Benceno (C6H6). El mayor
requerimiento de calor de disociación explica su mejor comportamiento
antidetonante.

 Los aceites vegetales y grasas animales que para convertirse en Bio


Diesel deben ser Transesterizados, forman compuestos con radicales
libres que le proporcionan un Indice de Cetano muy similar a los
destilados medios llamados Diesel por resultar ideales para los motores
de combustión interna Diesel, en los cuales resulta conveniente una alta
velocidad de ignición, para un rápido encendido al ser inyectados y
ponerse en contacto con el aire a alta presión y elevada temperatura en
el interior de los cilindros.

Figura 1.8

La molécula perfecta del Metano explica sus


características de combustión

22
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

1.3.4 Postulado 4

LA PARTÍCULA DE CARBONO CONSTITUYE EL VERDADERO NÚCLEO


DEL PROCESO FISICOQUÍMICO DE LA COMBUSTIÓN

Hemos establecido que los combustibles industriales están conformados


básicamente por combinaciones variables de carbono e hidrógeno, con contenidos
también variables de impurezas, que siempre reaccionan en forma elemental.

Siendo que todos los combustibles se disocian en hidrógeno como gas y partículas
de carbono de diferentes características y tamaño, la cinética de la reacción de
combustión resultará determinada por el comportamiento de la reacción de la
combustión de la partícula de carbón y solamente influenciada por la presencia
del Hidrógeno.

El tamaño, naturaleza y reactividad de las partículas de carbón resultarán


factores determinantes de la forma en que se realiza la combustión, las
características de la llama y la eficiencia de combustión:

 El tamaño de partícula, para el caso del carbón mineral, dependerá de


la planificación de la molienda en función de su contenido de volátiles;
los carbones bituminosos con alto contenido de volátiles dejarán coques
porosos con elevada superficie de contacto para la reacción (30-40
micras), mientras que las antracitas producirán coques muy compactos
y difíciles de quemar, demandando mayor nivel de finura en la
molienda (< 10 micras).

 La naturaleza y composición de combustibles líquidos y la calidad de


atomización determinarán el tamaño de gota, pudiendo ser varias
decenas de micras si se craquea en fase líquida o de unos cientos de
angstroms cuando el craqueo se produce en fase gaseosa; os
componentes livianos dejarán al craquearse partículas muy fáciles de
quemar, mientras que los componentes pesados, tales como aromáticos
y asfaltenos producirán cenosferas muy difíciles de quemar.

 El craqueo o disociación del gas natural producirá partículas


microscópicas (100-200 Angstrons), siempre muy fáciles de quemar.

23
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

1.3.5 Postulado 5

EL AIRE SIEMPRE RESULTA MÁS IMPORTANTE QUE EL COMBUSTIBLE


EN LA COMBUSTIÓN Y FORMACIÓN DE LLAMA

La tecnología de la combustión se define y maneja en 4 campos fundamentales


de la Ingeniería:. Cinética Química, Mecánica de Fluidos Trmodinámica y
Transferencia de Calor.

La cinética química determina la forma en que se desarrolla la combustión


como reacción química y la transferencia de calor establece las condiciones de
aprovechamiento del calor generado, pero la forma y características de la
llama, el manejo y control sobre la combustión constituye fundamentalmente
un problema de mecánica de fluidos.

Al definir que todos los combustibles terminan quemando como partículas de


carbono, verdadero núcleo de la combustión, podemos establecer que las
mismas se ponen a disposición del aire como flujo dominante. El aire aporta la
energía cinética para crear las condiciones de turbulencia y mezcla requeridas,
mantener las partículas quemándose en suspensión al interior de la llama y
desplazar los gases de combustión para mantener la disposición de oxígeno y
mantener estables las condiciones del proceso.

El diseño del quemador debe establecer estas condiciones, dependiendo la


capacidad de generación de calor de la capacidad del ventilador para aportar
el aire de combustión y la energía cinética requerida para desarrollar la
combustión en la forma prevista para cada caso. Siendo también el gas
combustible un fluido, también podría funcionar como flujo dominante, pero al
requerir la combustión como reacción química alrededor de diez veces más
volúmenes de aire que gas, tendría que manejarse a muy alta velocidad el gas
para aportar el impulso requerido; este es el caso de los quemadores
supersónicos de gas natural.

La condición de fuente inagotable de oxígeno y su permanente disponibilidad


en cualquier condición de tiempo y espacio, han determinado que se cometa el
grave error de minimizar la importancia del aire en el desarrollo de la
tecnología de la combustión.

La mayor incidencia económica del combustible en el costo del aporte


energético que produce la combustión resulta un factor decisivo en este sentido.
Al desarrollarse el campo de la conservación de energía como respuesta a la
crisis energética y la elevación de los precios del petróleo, se dedicó mayor
atención a todos los aspectos vinculados a los combustibles, considerándolos
componentes fundamentales de la combustión.

24
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

La teoría inorgánica de la combustión no solamente reivindica el aire como


comburente. Al considerar que el átomo de carbono es el núcleo de la
combustión y que su reacción es siempre heterogénea, establece como factor
dinámico el componente fluido y como elemento estático la partícula sólida de
carbón. Así, se puede afirmar que cuando se quema combustibles sólidos y
líquidos, la combustión se controla mediante la regulación del flujo de aire. En
el caso del gas natural y otros combustibles gaseosos, ambos fluidos pueden
compartir tal preponderancia en el desarrollo de la combustión.

la combustión es un problema de mecánica


de fluidos en el cual el aire constituye el
flujo dominante

1.4 APLICACIONES DE LA TEORÍA INORGÁNICA DE LA


COMBUSTIÓN.
1.4.1 En el campo científico

La dependencia mundial de los combustibles fósiles y la declinación de sus


reservas mundiales plantea un enorme reto a la comunidad científica. Al
restringir el universo de la combustión al campo inorgánico y demostrar
que siempre se realiza en forma elemental y heterogénea, la Teoría
Inorgánica de la Combustión facilita esta tarea y define con claridad la
necesidad de algunos campos específicos de investigación pura y aplicada.
Podemos mencionar algunos temas de verdadero interés y presumible
importancia:

 Análisis de los factores que influencian la disociación térmica de


compuestos orgánicos.
 Formulación de aditivos para mejorar el comportamiento
antidetonante (Indice de Octano) o la velocidad de ignición (Indice de
Cetano) de combustibles, estabilizando la estructura molecular de los
compuestos formados.

25
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

 Investigación del efecto de procedimientos físicos (campos eléctricos,


paramagnéticos, microondas,etc.) sobre el comportamiento
antidetonante (Indice de Octano) o la velocidad de ignición (Indice de
Cetano) de combustibles, estabilizando la estructura molecular de los
compuestos formados.
 Análisis de los factores que influencian la reactividad del coque que
producen todos los combustible al disociarse antes de la combustión.
 Evaluación de la capacidad de Transesterización de aceites vegetales y
grasas animales para producción de BioDiesel.

1.4.2 En el campo académico

El desarrollo de la tecnología de la combustión en el siglo XX ha resultado


totalmente distorsionada por investigación científica y tecnológica alejada
de la realidad y sometida a intereses comerciales, produciendo un
monstruo gigantesco y complejo inaplicable en la enseñanza escolar y casi
inexistente en la formación universitaria.
La combustión es el proceso fisicoquímico más importante del planeta y
tiene que ver con todas las formas de actividad humana, por lo cual debe
incluirse en todas las etapas de formación académica
Desde la educación inicial y con una presentación adecuada, los conceptos
de la Teoría Inorgánica de la Combustión permitirían introducir a los
alumnos al conocimiento de las leyes de la naturaleza y los principios que
determinan el principio y mantenimiento del medio ambiente y de la vida.
La Teoría Inorgánica de la Combustión debe enseñarse en el nivel
secundario, constituyendo un conocimiento básico general indispensable.

En la formación profesional, debe formar parte de un Curso General de


Combustión obligatorio y Cursos Electivos sobre su aplicación en sectores
especializados. La importancia de este campo justifica la creación de la
Ingeniería de la Combustión como una profesión individual.

26
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
1.4.3 En el campo tecnológico

La simplificación de la Tecnologia de la Combustión pone al alcance de


todos los ingenieros y técnicos de plantas industriales la posibilidad de
conocer, entender y dominar los procesos de combustión que manejan,
permitiéndoles optimizar los procesos y operaciones unitarias actuales.

En este campo, la Teoría Inorgánica de la Combustión ya no es una


novedad; durante los últimos diez años, hemos dictado decenas de cursos y
dirigido cientos de proyectos de optimización de procesos de combustión
en la mayoría de los países latinoamericanos, en los cuales ya se ha
difundido y aplicado.

En cada una de estas oportunidades hemos recibido valiosos aportes y


confirmado la plena validez de sus postulados, consiguiendo importantes
resultados.

Al facilitar la apertura del conocimiento en la tecnología de la combustión,


permitirá eliminar la dependencia tecnológica y facilitar el desarrollo
tecnológico que permita a los usuarios elaborar sus propios diseños de
quemadores y sistemas de control, disminuyendo los costos de inversión en
tecnología y equipos.

1.4.4 En el campo Ecológico

La ineficiencia de combustión y consecuente presencia de inquemados en


medios urbanos y plantas industriales representa el factor contaminante
más grave en los países que no exigen el estricto cumplimiento de las
normas de control ambiental.

La Teoría Inorgánica de la Combustión demuestra que la combustión


siempre puede y debe completarse, por lo cual la emisión de inquemados
resulta inaceptable.

27
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Al demostrar que todos los combustibles son lo mismo para efectos de


carácter energético, nos permitirá priorizar la utilización de los que
resulten menos contaminantes y plantear nuevas alternativas de
sustitución de combustibles fósiles que preserven el equilibrio ecológico.

1.5 PROYECCIÓN DE LA TEORÍA INORGÁNICA DE LA


COMBUSTIÓN
El problema energético mundial consiste básicamente en el
almacenamiento de energía y las reservas de hidrocarburos son almacenes
de energía química irremplazables en las condiciones que han sido
procesadas por la naturaleza, pero reproducibles en condiciones más
controladas y utilizando insumos renovables.

Al demostrar la Teoría Inorgánica de la Combustión que todos los


combustibles son básicamente lo mismo y que todos se queman en la
misma forma, facilita esta tarea, permitiendo plantear como alternativa
energética inmediata la misma energía química generada a partir de la
energía del sol.

La fotosíntesis resulta el procedimiento que permite hacer realidad este


proyecto y ya se plantea como una alternativa viable la generación de
cultivos que permitan disponer de compuestos orgánicos que puedan
convertirse en combustibles similares a los actuales.

La producción de Etanol y Biodiesel para sustituir respectivamente a las


gasolinas y al Diesel ya son una realidad, pero constituyen solamente el
inicio de un campo de investigación que marcará los años venideros y
podría cambiar la historia mundial.

Cualquier alternativa de suministro energético que no utilice este


maravilloso proceso natural estará condenado al fracaso por el costo que
representa sustituirlo.

La Teoría Inorgánica de la Combustión, al señalar que la disociación


molecular determina el comportamiento de los combustibles en cuanto a
sus características de ignición, establece las pautas a seguir para conseguir
las materias primas y los procesos más adecuados para convertirlas en
combustibles apropiados para cada tipo de empleo.

La energía del Hidrógeno, considerada la alternativa del futuro, nos permite


demostrar la utilidad de los conceptos de la Teoría Inorgánica, al comparar las
energías de disociación del agua y del metano, para explicar porque el
desarrollo actual de las células de hidrógeno considera su obtención a partir del
gas natural agotable y caro, comparado con lo que representaría el agua como
insumo para esta tecnología.

28
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Capítulo II
LA COMBUSTIÓN COMO REACCIÓN QUÍMICA

2.1 Mecanismo general de las reacciones de combustión

Para efectos del presente libro, hemos definido que los combustibles industriales
son combinaciones variables de carbono e hidrógeno, con un contenido, también
variable, de impurezas.

El carbono e hidrógeno contenidos en cualquier combustible sólido, líquido o

gaseoso, sea cual fuere la forma química en que se encuentren combinados, se

disociarán a su forma elemental antes de reaccionar con el oxígeno disponible.

En el Cuadro 2.1 se muestran las principales reacciones de combustión que se


presentan en la práctica industrial, mostrando los reactantes en la forma que se
encuentran en la naturaleza y las cantidades de calor liberadas al transformarse
en los únicos productos finales de combustión, esto es, CO2 y H2O.

Cuadro 2.1
Principales Reacciones de Combustión

CARBONO C + O2 -------- CO2 + 97600 Kcal por Kmol


CARBONO C + ½ O2 ------ CO + 29400 Kcal
MONOXIDO DE CARBONO CO + ½ O2 ---- CO2 + 68200 Kcal
HIDROGENO H2 + ½ O2 ---- H2O + 58200 Kcal (vapor)
+ 69100 Kcal (liquido)
AZUFRE S+ O2 --------- SO2 +138600 Kcal

METANO CH4 + 2O2 ---- CO2 + H2O + 192500 Kcal (vapor)


+ 214300 Kcal (líquido)

ETANO C2H6+7/2 O2 ----------- 2CO2 + 3H20 + 342000 Kcal


(vapor)
+ 373600 Kcal (líquido)

PROPANO C3 H8 + 5O2 ------------ 3C02 + 4H20 + 485100 Kcal (vapor)


+ 528700 Kcal (líquido)
BUTANO C4H10 + 13/2 O2 -------- 4CO2 + 5H2O + 625700 Kcal (vapor)
+ 680200 Kcal (líquido)
29
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
En realidad, las reacciones de combustión del carbono y del hidrógeno con el
oxígeno, son siempre elementales y únicas:

C + O2  CO2

H2 + ½ O2  H20

Sea cual fuere el compuesto químico que se encuentre en el combustible, se


disociará en C y H reaccionando en forma elemental.

Esta concepción simple y básica, pero a la vez práctica y efectiva de las

reacciones de combustión, permite efectuar con rapidez y precisión los cálculos

estequiométricos que facilitarán su adecuado manejo y control.

Sea un combustible que tenga una composición por kg. de C Kg. de carbono y H2
kg de hidrógeno.

Para la combustión de 12 kg. de carbono se necesitan 22,4 m3 de oxígeno; para C


kg. de carbono se necesitarán :

22,4 x (C/12) = 1,87 x C m3 de O2

Para la combustión de 2 kg. de hidrógeno, se necesitan 11,2m3 de oxígeno, luego


para H2 kg. de hidrógeno se necesitarán :

11,2 x (H2/2) = 5,6 x H2 m3 de O2

Por consiguiente, para la combustión de 1 kg. de combustible, el oxígeno mínimo


necesario estequiométrico, sería la suma del necesario para la combustión del
carbono y el hidrógeno, es decir:

O2m = 1,87C + 5,6 H2 m3 de oxígeno

Como la composición en volumen del aire es aproximadamente del 21% de


oxígeno y 79% de nitrógeno, se tiene que el aire mínimo necesario será :

Am = 100 O2m = 4,76 O2m


21
Por lo tanto el aire estequiométrico necesario por kg. de combustible será :

Am = 8,90 C + 26,67 H2 (m3 de aire)

30
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

presión)

Sea por ejemplo un combustible que tenga 88% de carbono y 12% de hidrógeno, es
decir:

C = 0,88 y H = 0,12

El aire estequiométrico requerido para la combustión será :

Am = 8,90 (0,88) + 26,67 (0,12) = 11,03 m3 de aire.

En la Figura 2.1 se presenta un nomograma que permite la directa determinación


de los poderes caloríficos de cualquier combustible industrial, conociendo su
relación carbono/hidrógeno.

El conocimiento del calor de disociación de cualquier combinación de carbono e


Hidrógeno, permitirá conocer directamente su poder calorífico, restándolo de la
suma de los calores de reacción de los elementos disociados (carbono e Hidrógeno)
en forma individual.

Figura 2.1
Poder Calorífico Inferior en función de la relación (carbono / Hidrógeno)

12000

)
g11000
/k
l
a
c
k
(
.I
. 10000
C
.
P

9000
3 4 5 6 7 8
RELACION (C/H)
Analicemos como un ejemplo típico el caso de la combustión del metano que se
mostró gráficamente en la Figura 1.5 y se desarrolla en la siguiente forma :

CH4 + 2 O2  CO2 + 2 H2O H = - 192.500 kcal/kmol

31
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
En la cámara de combustión el CH4 se disociará en 2H2 y C elemental. El H2
reaccionará violentamente aportando importantes cantidades de calor y
formando H2O.

2 H2 + O2  2 H2O H = - 116.400 kcal/kmol

El carbón atómico producto de disociación, en presencia de oxígeno, formará


rápidamente CO y completará la reacción de combustión en fase gaseosa,
formando CO2 como producto final de combustión y aportando la cantidad
correspondiente de calor.

C + O2  CO2 H = - 97.600 kcal/kmol

La cantidad total de calor liberada será la suma de las aportadas por la


combustión de ambos en forma individual (214.000 kcal), menos la invertida
para disociar su composición original, de acuerdo a la siguiente reacción :

CH4  C + 2 H2 H = 20.900 kcal/mol

La diferencia (193.100 kcal/mol) resultará un valor muy aproximado al poder


calorífico del metano (192.500kcal/mol) determinado en el laboratorio.

En el Cuadro 2.2 se presentan los poderes caloríficos que corresponden a cada


combustible en función de su relación carbono/hidrógeno, sus calores de
disociación y el poder calorífico real producto de la diferencia de ambos, para los
combustible más conocidos y utilizados en la práctica industrial.

Cuadro 2.2
Poder Calorífico de combustibles en función de la relación (Carbono/hidrógeno)

Combustible Relación (C/H) P.C.I. (kcal/kg)

Metano 3 11971
Etano 4 11362
Propano 4,5 11094
Butano 4,8 10944
5 10851
Diesel 2 5,5 10476
6,5 10079
7,5 9706
Residual 8,1 9690
2.2 Esquema básico de la combustión industrial

32
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
Los procesos de combustión en instalaciones industriales siempre obedecen a un
esquema básico, cuyo conocimiento y comprensión resultan la llave maestra para
acceder a cualquier proceso de combustión que se desee conocer y mejorar.

En la Figura 2.2 se muestra el esquema básico de la combustión industrial, en el


cual se establece que una buena combustión requiere 3 puntos fundamentales:

Figura 2.2
Diagrama esquemático de la Combustión industrial

33
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

a) Proporción correcta aire - combustible

 El diseño del quemador deberá asegurar el suministro de las cantidades


adecuadas de aire y combustible en el sistema, estableciendo márgenes de
regulación para ambos.

 Para asegurar la combustión completa deberá proporcionarse un exceso de


aire, procurando que sea lo mínimo que resulte posible.

 El análisis de los gases de combustión permitirá conocer el exceso de aire y la


eficiencia de la combustión.

 En función del análisis de gases en forma manual o automatizada, se deberá


efectuar ajustes en las variables de operación, controlando los resultados obte-
nidos.

 Manejando correctamente los puntos anteriores se logrará una combustión


completa.

b) Mezcla adecuada aire combustible

 El diseño del quemador deberá proporcionar las condiciones de mezcla aire-


combustible más adecuadas para cada caso.

 La mezcla debe ser uniforme y permanente para cada punto de regulación


dentro de los márgenes de operación.

 El objetivo principal de la mezcla será el lograr el máximo contacto superficial


entre oxígeno y combustible.

 El estado físico del combustible determinará las condiciones operativas que


permitan preparar el combustible (pulverización, atomización, vaporización)
en el caso de sólidos y líquidos, y efectuar la mezcla en forma conveniente para
cada caso.

 Manejando correctamente los puntos anteriores se logrará una combustión


óptima.

c) Ignición inicial y sostenida de la mezcla

 El encendido o ignición inicial de la mezcla requiere el aporte de calor de una


fuente externa.

 Resulta necesario aplicar mucho calor a un área localizada para acelerar la


reacción.
 La mezcla se encenderá sólo al alcanzar su temperatura mínima de ignición,
variable para cada combustible.

34
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

 Al producir las reacciones de combustión más calor del que se pierde a los
alrededores, se mantendrá la combustión sin necesidad de la fuente externa.

 Manejando correctamente los puntos anteriores se logrará una combustión


auto-sostenida y estable para las condiciones del proceso.

El cumplimiento de estos 3 requerimientos permitirán:

 Lograr el máximo aprovechamiento del poder calorífico del combustible


utilizado.

 Aportar el calor requerido por el sistema con el menor consumo de


combustible y las condiciones operativas técnica y económicamente más
adecuadas.

Esta condición de máxima eficiencia, sin embargo, siempre resultará inestable por
depender de una serie de variables interdependientes entre sí e influenciables por
factores externos, por lo cual el verdadero nivel de eficiencia del sistema
dependerá de la existencia de un sistema de control adecuado y efectivo,
orientado a mantener niveles permanentes de eficiencia del proceso.

2.3 Tipos de combustión

El objetivo fundamental de la combustión es el de conseguir la oxidación total del


carbono y del hidrógeno para formar dióxido de carbono (CO2) y agua (H2O) con
lo cual se produce la máxima energía en forma de calor y se evita efectos
contaminantes.

La combustión podemos clasificarla desde el punto de vista de la calidad de sus


productos y por la forma en que se realiza.

2.3.1 En función de sus productos

Se puede considerar los siguientes tipos de combustión:

 Combustión perfecta (estequiométrica)


 Combustión completa (con exceso de aire)
 Combustión incompleta (con defecto de aire)
 Combustión imperfecta (pseudo combustión)

a) Combustión Perfecta Estequiométrica (Figura 2.3)

Este tipo de combustión se consigue mezclando y quemando las cantidades


exactamente requeridas de combustible y oxígeno, los cuales se queman en
forma completa y perfecta.
Esta combustión completa está sin embargo, fuertemente limitada por
condiciones químicas y físicas, ya que sólo en teoría podemos hablar de reacciones
perfectamente estequiométricas.
35
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Se plantean para realizar los cálculos teóricos de la combustión, etc. en función de


la composición del combustible y el comburente empleados.

Figura 2.3
Combustión perfecta estequiométrica

b) Combustión completa con exceso de aire (Figura 2.4)

Para tener una combustión completa, es decir, sin presencia de monóxido de


carbono en los humos de chimenea, es necesario emplear una proporción de
oxígeno superior a la teórica. Este exceso de aire conlleva especialmente 2
efectos importantes en cuanto al proceso de la combustión:

 Disminución de la temperatura máxima posible al aumentar la cantidad de


gases en la combustión.

 Variación sensible en cuanto a la concentración de los óxidos formados respecto


al nitrógeno, lo que se traduce en una disminución de la eficiencia de la
combustión.

El exceso de aire se expresa en porcentaje restándole el teórico estequiométrico, el


cual corresponde al 100%; es decir, una cantidad de aire de combustión del 120%
respecto al estequiométrico, se expresará como 20% de exceso de aire. El índice de
exceso de aire (n), también empleado en la práctica, será en este caso: n = 1.2.

36
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Figura 2.4
Combustión completa con exceso de aire

c) Combustión incompleta con defecto de aire (Figura 2.5)

Cuando el oxígeno presente en la combustión no alcanza el valor del teórico necesario para
la formación de CO2, H2O y SO2 la combustión es necesariamente incompleta,
apareciendo en los gases de combustión el monóxido de carbono, hidrógeno y partículas
sólidas de carbono, azufre o sulfuros.

Figura 2.5
Combustión incompleta con defecto de aire

37
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Considerando que estos componentes de los gases que se eliminan a la atmósfera


contienen aún apreciable contenido calorífico, las pérdidas por combustión
incompleta son elevadas cuando se proporciona menos aire del necesario. En la
práctica, la presencia de inquemados resulta determinante del exceso de aire
necesario.

La presencia de CO en los humos crea además el riesgo de explosión, al llegar a


atmósferas súbitamente oxidantes.

Un 1% de CO en los gases produce una pérdida de aproximadamente un 4% del

poder calorífico del combustible.

d) Combustión imperfecta (Figura 2.6)

Se produce una combustión imperfecta o seudocombustión oxidante cuando pese


a existir exceso de aire, no se completan las reacciones de combustión, apare-
ciendo en los humos de chimenea productos de combustión incompleta, tales como
inquemados, residuos de combustibles sin oxidar, partículas sólidas, etc.

Este tipo de combustión puede producirse debido a las siguientes causas:

 La elevada carga térmica del hogar, es decir, la relación entre la potencia


calorífica y el volumen del hogar, ya que existe poco tiempo de permanencia.

 La escasa turbulencia, existiendo por tanto una mala mezcla aire-combustible,


lo que en muchos quemadores se produce por cantidad insuficiente de aire o
por estar trabajando a una fracción muy pequeña de su potencia nominal.

 La falta de uniformidad de pulverización en los combustibles líquidos, ya que


cuanto mayor sea el número de gotas de gran tamaño, tanto más fácil es que
se produzcan inquemados, puesto que una gota de gran diámetro necesita un
tiempo mayor de permanencia para quemarse por completo.

 El enfriamiento de la llama, lo que puede ocurrir cuando la mezcla aire-


combustible incide sobre superficies relativamente frías, como el frente de la
cámara de combustión o las paredes de un tubo de llama y también cuando se
trabaja con un gran exceso de aire.

 El alto porcentaje de carbono en los combustibles.

En la práctica, este es el tipo de combustión más generalizado por resultar más


ajustado a la realidad.

En la medida que se mejore la combustión imperfecta aproximándose a las


condiciones teóricas de combustión completa con mínimo exceso de aire, se
logrará mejores rendimientos y se evitará efectos contaminantes.
38
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Figura 2.6
Combustión imperfecta

2.3.2 Por la forma en que se realiza

Siendo siempre la reacción elemental la que se produce en la práctica industrial,


puede presentarse el combustible en estado sólido, líquido o gaseoso, lo cual
determina diferentes niveles de dificultad para que se produzca el contacto y
reacción con el comburente.

El conocimiento práctico y estudio teórico de las reacciones de combustión, nos


permiten también simplificar en este campo, definiendo que existen únicamente
dos tipos de combustión:

 Reacción Homogénea GAS-GAS; la que se produce entre el hidrógeno y CO


con el oxígeno para dar lugar a H20 y CO2.

 Reacción Heterogénea SOLIDO-GAS; típica del carbón en cualquiera de sus


formas, que se produce por difusión térmica y molecular en el entorno de
la partícula de carbono para formar primero CO y finalmente CO2.

a) Reacción Homogénea Gas-Gas

El mecanismo general de las reacciones de combustión que hemos definido para el


ámbito de la combustión industrial nos permite establecer que sólo nos interesan
las reacciones que se producen entre el Hidrógeno y el CO del combustible con el
oxígeno del aire.

39
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
En la reacción homogénea que se produce entre estos elementos, resultará
determinante el nivel de contacto entre reactantes; tratándose de gases que
incrementan su volumen y turbulencia a medida que elevan sus niveles
termodinámicos, resultará determinante para el control de la combustión el
diseño de la cámara de combustión que permita un adecuado flujo de los
productos de la combustión, manteniendo condiciones estables de la atmósfera en
la que se realizan las reacciones de combustión.

Las llamas características de la combustión de gases tiene una apariencia


azulada, propiciada por la presencia de productos intermedios de combustión o
no presentan coloración alguna en el espectro visible.

b) Reacción Heterogénea sólido gas

Es la que se produce en el entorno de la partícula de carbono para formación de


CO y subsecuente combustión con el oxígeno para formar CO2.

Los factores determinantes de la velocidad de reacción en este caso dependerán


del tamaño de partícula y la disponibilidad de oxígeno en su entorno.

Debido a que la velocidad con que se efectúan las reacciones homogéneas de H2 y


CO es muy alta, la velocidad con que se efectúa la reacción sólido gas del carbón
resulta determinante del proceso en la gran mayoría de casos que se presentan en
la combustión industrial, aún tratándose de combustibles gaseosos.

En cierta forma, siempre se produce cierto nivel de coexistencia de ambos tipos de


combustión, como se verá al efectuar un análisis más detallado cuando, se trate
en forma individual la combustión de sólidos, líquidos y gases.

2.4 Mecanismo de la reacción heterogénea

Definida la reacción heterogénea como el punto de convergencia ineludible de


todas las formas de combustión industrial y representando el factor
fundamental de control del proceso, resultará de la mayor importancia conocer
el mecanismo a través del cual se produce la oxidación de la partícula de
carbón.

La reacción se inicia en la superficie de la partícula al ponerse en contacto los


átomos de carbono y las moléculas de oxígeno, generalmente contenido en el
aire, que actúa como comburente y se alcanzan las condiciones mínimas para
desencadenar la reacción.

A temperatura ambiente, el carbón en contacto con el aire ya se encuentra


reaccionando y liberando calor, aunque en forma imperceptible debido a la
escasa cinética de la reacción. Para cumplir las exigencias de aporte de calor en
los procesos industriales, la reacción tiene que ser violenta y para ello se debe
llegar a la ignición, con la que la que se inicia la llama cuando se emiten
suficientes gases de CO por reacción superficial.

40
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
La oxidación completa se produce en 2 etapas:
Etapa 1:
La reacción heterogénea propiamente dicha:
C + ½ O2  CO + 31,500 kcal/mol
Al reaccionar el C con O2 forma CO que se desprende como gas.

Etapa 2:
La reacción entre el CO desprendido y el O2 disponible en el medio.
CO + ½ O2  CO2 + 62,500 kcal/mol
La condición térmica inicial de la partícula depende del combustible original,
influenciando su calentamiento hasta este punto la desvolatilización de la
partícula sólida, el craqueo y gasificación de gotas, y el craqueo de gases.

 Difusión térmica del calor desde el medio hacia el interior de la partícula


para favorecer el calentamiento que acelere la cinética de la reacción
heterogénea que se produce en la superficie de la partícula.

 Difusión molecular del oxígeno hacia la película que rodea la partícula y el


interior de los poros dejados por la sálida de volátiles.

 Difusión molecular del CO producido en la superficie hacia el medio donde


completa su reacción convirtiéndose en CO2 .

En la Figura 2.7 se muestra la forma en que se desarrolla la combustión


heterogénea, hasta completar la combustión cuando la partícula de carbón ha
desaparecido.

Figura 2.7
Combustión Heterogénea

41
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
Los parámetros que permiten caracterizar la partícula de carbón en cuanto a
su comportamiento durante el proceso de combustión son los siguientes:

a) Tamaño de partícula

Expresado como diámetro promedio en micras, resulta determinante de la


velocidad de reacción y liberación de calor.

Se planifica en la molienda de carbón pulverizado en función de la formación


de llama que se debe adecuar a la cámara de combustión y el proceso.

En el caso de combustibles líquidos resulta determinado por el tamaño de gotas


atomizadas por el quemador y las condiciones de progresión térmica en el
reactor. Si las gotas se craquean antes de vaporizarse, las partículas
alcanzarán algunas decenas de micras; si se craquean como gases, el tamaño de
las partículas será apenas de unas centenas de Angstrons.

En la combustión de gases, al producirse el craqueo en fase gaseosa, el tamaño


de partícula siempre será inferior a 1 micra (400-500 Aº).

b) Porosidad

Influencia la velocidad de reacción al incrementar la superficie de contacto


para calentamiento y reacción heterogénea.

En los carbones minerales depende de su naturaleza y rango, marcado por su


nivel de desgasificación previo efectuado por la naturaleza o coquización
artificial.

En los líquidos la volatilización y desgasificación se produce simultáneamente,


por lo cual la porosidad se presume en función de la naturaleza del combustible
atomizado.

Cuando se trata de gas natural, el tamaño microscópico de las partículas resta


importancia a su porosidad.

c) Contenido de volátiles

Al gasificarse y quemarse con relativa facilidad, los volátiles influencian la


velocidad de calentamiento de la partícula y por tanto la cinética de la
reacción heterogénea, disminuyendo el tiempo de reacción para un mismo
tamaño de partícula.

d) Reactividad

Depende de las características superficiales de la partícula y de la presencia de


centros activos de reacción, caracterizados por irregularidades propiciadas por
rugosidades, concentración de combinaciones del oxígeno, hidrógeno y azufre.

42
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
Las características térmicas de la partícula, tales como su calor específico,
conductividad térmica y su estabilidad de volumen (hinchamiento y
crepitación) al calentarse, influencian directamente su reactividad en presencia
de oxígeno.

2.5 El reactor de combustión

La combustión en una atmósfera libre puede efectuarse con fines de iluminación,


aprovechando la energía luminosa de la llama de difusión, pero con fines de
aprovechamiento térmico representa niveles demasiado bajos de
aprovechamiento energético, aceptables solamente en el campo artesanal. En
actividades industriales, las exigencias de concentración térmica y costos
establecen la necesidad de que las reacciones de combustión se efectúen en el
interior de un reactor llamado comunmente hogar o cámara de combustión.

El diseño de reactores de combustión obedece principalmente a criterios


vinculados al proceso para el cual se genera calor y la forma de transferencia de
calor requerida.

El diseño de un reactor ideal para asegurar combustión completa podría ser


definido en los siguientes términos y/o condiciones:

 Longitud: Debiendo alojar la llama y dependiendo ésta del tiempo de


reacción de las partículas de carbón, en la medida que se acelere la cinética de
la reacción con temperatura y turbulencia, podrá acortarse el tiempo de
reacción completa y la longitud de la llama y por tanto, el reactor.

 Volumen útil: Se podrá acortar la longitud del reactor en la medida que se


acorte la llama, pero al hacerlo podría abrirse en forma cónica determinando
que el ancho y la altura tengan que ampliarse para evitar el impacto de
llama sobre las paredes. En la medida que se logre formar una llama más
compacta se podrá reducir el volúmen útil requerido de reactor. El impulso
rotacional y el difusor cumplen esta función.

 Concentración de calor: Un reactor ideal tendría que ser concebido


construido con paredes de material refractario de la mayor reflectividad con
capacidad para absorber calor y reflejarlo, manteniéndose en equilibrio
térmico. La forma del reactor también presentaría el mejor comportamiento
con un diseño cónico o cilíndrico, permitiendo concentrar la mayor cantidad de
calor en el centro de la llama.
43
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
Siendo desarrollado el proceso de la combustión en reactores que normalmente
dependen del proceso, los casos más frecuentes en los equipos más difundidos en
la industria: Hornos y Calderos. Analicemos las características de los reactores de
combustión en los tipos más frecuentes:

2.5.1 Hornos rotatorios

En estos reactores de forma cilíndrica la llama se forma a partir de un chorro


recto confinado. Este reactor presenta la facilidad de poder alargar la llama sin
limitaciones de impacto con una pared posterior, pero igualmente tendrá que
disponer de suficiente impulso total para mantenerla centrada y el diseño del
quemador tendrá que permitir la formación de llama cónica hueca para evitar
que se abra impactando con las paredes.

Los hornos rotatorios son circulares, por lo que presentan el volúmen útil más
conveniente y ofrecen buenas condiciones de concentración térmica.
Las características del proceso influencian la concentración de calor; así existe una
gran diferencia entre el comportamiento del material en procesos de hornos de cal
(reacción endotérmica) y de clínker para cemento (reacción exotérmica).
En los secadores rotatorios también se presenta menor concentración de calor y
temperaturas de llama por ser la vaporización fuertemente endotérmica.

2.5.2 Hornos de fundición de reverbero

En este tipo de hornos el reactor está muy lejos de constituir un diseño ideal,
debido a que el material a ser fundido se encuentra en el piso y se alojan llamas
en un extremo del horno, calentando el material hasta fusión por transferencia de
calor por radiación y en menor medida por convección.

El nivel de concentración térmica es alto debido a los niveles de temperatura, pero


las pérdidas por radiación en las paredes y el techo también son altas. Una
mejora considerable de estos hornos como reactores de combustión se ha logrado
incorporando mayor número de quemadores en las paredes y en el techo.

Los hornos de calentamiento presentan características semejantes como reactores


de combustión, pero con menores niveles térmicos.
44
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

2.5.3 Hornos verticales

En este tipo de hornos el volumen útil para la reacción resulta muy limitado,
estando por ello muy lejos de presentar condiciones ideales como reactor de
combustión. La utilización de combustibles muy fáciles de quemar, precombustión
en troneras auxiliares y diseño de hornos con planos inclinados que permitan
alojar llamas han sido alternativas aplicadas con éxito. La incorporación del
combustible con el material en proceso convierte a todo el horno en reactor, pero
con eficiencia muy variada en cada etapa del proceso.

2.5.4 Calderos pirotubulares

En los calderos antiguos se utilizaban hogares de combustión de material


refractario, orientando su diseño a lograr combustión completa, aprovechando
el calor generado en varios pasos de tubos transfiriendo calor por convección.

Las exigencias de optimización energética y de diseño han orientado la tendencia


en calderos a ubicar la llama en cámaras de agua (fleur) y ubicar paredes
húmedas, que reemplazan los altares de refractarios por conductos de agua que
refrigeran y se calientan simultáneamente. Esta tendencia obliga a optimizar la
combustión para asegurar combustión completa, cada vez más difícil por la
menor concentración de calor.

2.5.5 Calderos acuotubulares

45
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Las cámaras de combustión en estos calderos están formadas por tubos de agua
cada vez más compactos, complicando su función como reactores de
combustión. Esta tendencia ha obligado a desarrollar quemadores con
capacidad para formar llamas cada vez más turbulentas y compactas, lo que se
ha logrado creando una zona de menor presión en la zona central de la llama
(llama cónica hueca).

Los calderos de alta capacidad con grandes cámaras de combustión y un gran


número de quemadores se orientan a aprovechar la mayor eficiencia de
transferencia de calor por radiación desde la llama a los tubos de agua que
forman el reactor, resultando similar su concepto de funcionamiento y
aprovechamiento térmico a los aplicados en los hornos de fundición.

La utilización de carbón en calderos acuotubulares siempre resulta complicada


por la presencia de cenizas y la dificultad para completar la combustión de
partículas grandes, por constituir un reactor frío. El uso de sistemas de lecho
fluidizado burbujeante resulta muy complicado y el circulante impracticable por
la exagerada abrasión sobre las partículas de carbón y cenizas sobre los tubos.

Desde el punto de vista de los fabricantes representa un excelente negocio el


vender un gigantesco reactor con grandes estructuras de acero y tubos especiales,
pero para el productor significa costos del vapor producido inmanejables
competitivamente y grandes problemas de mantenimiento, debiendo cambiar
tubos cada 2 o 3 años y paralizar la producción para limpieza y reparación co
demasiada frecuencia.

El gas natural representa la posibilidad mas conveniente, compensando su menor


emisividad de llama con mayor temperatura, al poder trabajar con el mínimo
exceso de aire; la limpieza de los gases de combustión, sin presencia de
inquemados ni cenizas de ningún tipo, determina que los tubos se mantengan
limpios y duren muchos años; quizás toda la vida útil del caldero.

Como se verá más adelante, lo más correcto en el campo industrial para cualquier
proceso industrial es conocer perfectamente el proceso, seleccionar o diseñar el
reactor adecuado y hacer lo propio con el quemador que permita l suministro d
calor en la forma más segura, eficiente y ecológica (Innovación Tecnológica PBR
del Grupo Combustión Industrial).

46
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

CAPITULO III
LA COMBUSTIÓN COMO PROCESO FISICOQUÍMICO

3.1 LA LLAMA COMO MANIFESTACIÓN VISIBLE DE LA


COMBUSTIÓN

Al producirse y manejarse la reacción de combustión con el propósito de


aprovechar el poder calorífico del combustible con fines industriales, adecuando
su desarrollo a los requerimientos de un determinado proceso térmico, se establece
condiciones que convierten a la combustión en el proceso fisicoquímico que
conocemos como llama.

La llama es la combustión misma, el espacio donde se desarrolla la combustión y


la manifestación visible de la combustión; todo al mismo tiempo.

Por ello resultará de la mayor importancia dominar los 3 campos de la tecnología


que resultan fundamentales en el desarrollo de la combustión y la determinación
de las características de la llama: Mecánica de Fluídos, Cinética Química y
Transferencia de Calor.

En términos teóricos, la llama es el medio gaseoso en el que se desarrollan las


reacciones de combustión, produciendo radiaciones luminosas de origen tanto
térmico como químico, no necesariamente en el espectro visible, que constituyen
manifestaciones de las condiciones en que se efectúa la generación de calor.

47
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
En términos prácticos, podríamos definir a la llama como "el espacio donde se
realiza la combustión", o también, como "la manifestación visible de la
combustión", cuando se trata de combustibles sólidos y líquidos.

La mezcla combustible-comburente es la fuente de la llama;


el quemador es su creador, vigilante y mantenedor.

La creación y mantenimiento de una llama apropiada, es un requisito previo e


imprescindible para el aprovechamiento racional de la energía contenida en el
combustible y que es capaz de arder en forma de calor.

Decir que una llama es apropiada, significa que tiene un conjunto de cualidades y
características de naturaleza geométrica, física y química idóneas y compatibles
con la aplicación perseguida.

3.1.1 Condiciones Límites para que se produzca una llama

a) Límites de inflamabilidad

La relación de combustible/oxígeno (aire) resulta crítica. Si esta relación es muy


pequeña el combustible será muy pobre para quemarse, y si es demasiado
grande, será demasiado rica para arder. Los límites de la relación combustible
aire, en ambos sentidos, se llaman "límites superior e inferior de inflamabilidad del
combustible". En el Cuadro 3.1 se presentan valores para algunos gases y
vapores conocidos.

Cuadro 3.1
Límites de inflamabilidad

% Volumen en aire
Sustancia Límite Inferior Límite Superior

Monóxido de carbono 12,5 74,0


(CO)
Hidrógeno (H2) 4,1 74,0
Metano (CH4) 5,3 14,0
Etileno (C2H4) 3,0 29,0
Etano (C2H6) 3,2 12,5
Propano (C3H8) 2,4 9,5
Butano (C4H10) 1,9 8,4
Pentano (C5H12) 1,4 7,8
Benceno (C6H6) 1,4 6,7
Gas Natural 4,8 13,5

48
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

b) Límites de temperatura

Las Temperaturas máxima y mínima, a las que pueden encontrarse los gases de
combustión, coincidentes con los instantes final y de encendido de la llama, es-
tablecen igualmente límites por sobre los cuales, no podrá mantenerse una
combustión estable, por romperse el equilibrio entre la difusión térmica y la
velocidad de producción de calor.
c) Límites de presión
Existen igualmente límites de presión que establecen un intervalo de presiones,
dentro del cual puede existir una llama. Por debajo de 1 mbar absoluto las llamas
tienden a extinguirse. El límite superior lo establece la peligrosidad de la mezcla
a altas presiones, pudiendo estar por encima de 100 bar.
d) Límites por el "efecto pared"

Los intercambios térmicos entre la llama y las paredes del recinto, establecen un
límite denominado "efecto pared". Incluye la propia boquilla de salida, lo cual
hace que en sus proximidades no se observe llama, y la presencia de "puntos fríos"
en el interior de la cámara de combustión.

3.1.2 Tipos de llamas y su clasificación


a) Por la modalidad de la mezcla del combustible

 Llamas de difusión: Cuando la mezcla del combustible y comburente se realiza


en el instante de la combustión.
 Llamas de premezcla: Cuando la mezcla de los fluidos se realiza parcial o
totalmente antes de alcanzar la cámara de combustión.

b) Por la velocidad del flujo de los reactantes

 Laminar: Cuando los fenómenos de la mezcla y transporte ocurren en fluido


laminar, es decir, estable, uniforme y a bajas velocidades (no excede 1 m/seg).
 Turbulenta: Cuando la velocidad de salida de los gases es importante, con
objeto de liberar un máximo de energía por unidad de tiempo, producto de
condiciones más favorables para la mezcla combustible-oxígeno (velocidad
unas 50 veces mayor que en fluido laminar).
c) Por su posición respecto a la boca del quemador

 Llamas explosivas libres: Cuando se desarrollan en la atmósfera a la salida de


un orificio, sin contacto con paredes laterales.
 Estacionarias: Cuando el combustible se quema poco a poco a medida que
pasa a través de una determinada zona del sistema, dando lugar a llamas
alargadas y de combustión lenta.
d) Por el estado físico del combustible
 Combustibles gaseosos: Resultan más simples por hallarse combustibles y
comburentes en una sola fase, pero difícilmente observables, y por tanto,
difíciles de regular y controlar.
49
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
 Combustibles líquidos: El caso más frecuente en la práctica, fuertemente
atomizados o dispersos, presentan importante presencia de partículas que
queman en suspensión, emitiendo en el espectro visible cuando se encuentran
en estado incandescente, facilitando su observación, regulación y control.
 Combustibles sólidos: Pulverizados se asemejan a los líquidos; en lecho fijo se
complican por intervenir reacciones adicionales de pirólisis.

3.1.3 Temperaturas de la llama


Se denomina temperatura teórica de combustión, temperatura adiabática de
combustión o temperatura de combustión calorífica, a la que se obtendría en una
combustión estequiométrica, con mezcla perfectamente homogénea y en un
tiempo brevísimo que no dé tiempo a pérdidas caloríficas con el ambiente.
Para el cálculo teórico de la temperatura adiabática de llamas se utiliza la
siguiente fórmula :

Donde :
Ta : Temperatura adiabática de llama
PCI : Poder Calorífico Inferior
Vg : Volumen de gases de combustión
Cp : Calor Específico de los gases de combustión

En el Cuadro 3.2 se presenta la comparación de algunas temperaturas de llamas.


Es importante observar que las llamas mas calientes, no son las que en teoría
corresponden a una mayor liberación de energía, sino a aquellas cuyos productos
finales de la combustión son más estables.
Cuadro 3.2
Temperatura de llamas de algunos combustibles

COMBUSTIBLE COMBURENTE TEMP. INDICE TEORICA REAL


ºC EXCESO AIRE n ºC ºC
Acetileno Aire 15 1,00 2630 2320
Monóxido de Aire 15 1,00 2470 2100
Carbono
Hidrógeno O2 15 ---- 2974 ----
Hidrógeno Aire 15 1,00 2210 2045
Gas Natural Aire 15 1,00 1961 1735
Gas Natural Aire 15 1,00 1961 1880
Metano Aire 15 1,00 1915 1880
Etano Aire 15 1,00 a a
Propano Aire 15 1,00 1980 1925
Butano Aire 15 1,00
Fuel oil pesado Aire 15 1,00 2015
Las
Fueltemperaturas
oil pesado reales en la llama, disminuirán
Aire 15 en 1,30
función de las1690
condiciones
reales
Fuel oildepesado
trabajo, dependientes de algunos300
Aire de los siguientes
1,00factores: 2120
Fuel oil pesado Aire 300 1,30 1845
50
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

a) Calor sensible del aire y el combustible.


b) Exceso de aire.
c) Características de la transferencia de calor en la cámara de combustión.
d) Difusión molecular de reactantes.
e) Difusión térmica de productos.
En la Figura 3.1 se puede observar la influencia de la temperatura del aire de
combustión y del exceso de aire sobre la temperatura promedio de la llama.

Figura 3.1.

Aunque en el espectro de la llama se distinguen tanto bandas visibles, como


infrarrojas y ultravioletas, moleculares y atómicas, e incluso, la mayor parte de
calor se transfiere en la banda de infrarrojos, no visible al ojo humano, en la
práctica resulta de indiscutible validez y gran utilidad el juzgar la temperatura
de la llama por observación visual de su coloración.

Como ejemplo, en el Cuadro 3.3 se presentan las temperaturas que corresponden


a los colores observados en la llama de un horno rotatorio para cemento.

51
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
Cuadro 3.3
Color y Temperaturas de llamas

COLOR ºF ºC
Rojo suave 875 475
Rojo suave a rojo oscuro 875 -1200 475 - 650
Rojo oscuro a rojo cereza 1200 - 1375 650 - 750
Cuadro
Rojo 3.3.aTemperaturas
cereza rojo cereza que corresponden a los -colores
1375 1500 de la llama 750 - 825
brillante
Rojo cereza brillante a naranja 1500 - 1650 825 - 900
Naranja a amarillo 1650 - 2000 900 - 1090
Amarillo a amarillo brillante 2000 - 2400 1090 - 1320
Amarillo brillante a blanco 2400 - 2800 1320 - 1540
Blanco a blanco deslumbrante más de 2800 más de 1540

3.2 FORMACIÓN DE LLAMA Y GASODINÁMICA DE LA


COMBUSTIÓN

El desarrollo de un proceso de combustión y la conformación de llama en el


interior de un reactor o cámara de combustión, constituyen en lo fundamental
un problema de mecánica de fluídos que permite controlar a través de la
intensidad de mezcla la cinética de la reacción de combustión, en la forma y
condición termodinámica que permita establecer las condiciones más
favorables y adecuadas de transferencia de calor.

La comprobación práctica de que siempre se cumplen los postulados de la


teoría inorgánica de la combustión, nos conduce a una visión diferente, más
simple y objetiva, de la combustión industrial.
Se pueden establecer 4 etapas en el desarrollo del proceso de combustión:

 Mezcla de combustible y comburente

 Ignición y encendido de la mezcla

 Reacción química

 Difusión de los productos de la combustión.

52
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

La ignición y la reacción química son rapidísimas, prácticamente instantáneas,


mientras que la mezcla y difusión de gases resultan lentas, complicadas y
difíciles. En el interior de los ractores o cámaras de combustión se maneja la
combustión como una suspensión de partículas de carbón en el aire que al
reaccionar producirán gases de combustión y calor.

La forma de la llama resulta influenciada por las características de tamaño,


naturaleza y composición de las partículas de coque procedentes de la
molienda de carbón mineral, craqueo en fase líquida o gaseosa de combustibles
líquidos, o craqueo de gases, pero determinada finalmente por las
características de los impulsos de los flujos dominantes, aire primario o el propio
combustible cuando se trata de gas natural.

En consecuencia, la mecánica de fluidos resulta fundamental para determinar


la forma en que se efectúa la reacción de combustión y la definición de las
características de la llama.

Para conocer los factores que afectan la formación de llama en el campo de la


mecánica de fluidos, analicemos la gasodinámica de la combustión :
El flujo que emerge de una tobera forma un chorro que actúa dinámicamente
sobre el ambiente que lo rodea, perdiendo velocidad y succionando aire o gas
de los alrededores. El chorro se proyecta en la dirección prevista, perdiendo
velocidad y succionando gas de los alrededores. En un chorro libre la presión
estática es constante, mientras que en un chorro confinado la presión se
incrementa con la distancia de la tobera ocasionando la formación de una zona
de recirculación.

Un chorro en un espacio libre se compone de las 4 partes que se muestran en la


(Figura 3.2).

 Corazón o núcleo del chorro


 Zona de mezcla
 Zona de transición
 Chorro completamente desarrollado

Figura 3.2
Esquema de chorro en espacio libre
53
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

La región del núcleo se caracteriza por velocidad constante y concentración


similar a la de la tobera. Fuera de esta zona se desarrolla una capa límite en la
cual momento y masa se transporta en forma perpendicular al flujo. La
longitud del nucleo es 4 o 5 veces el diámetro de la tobera. La región transitoria
que puede alcanzar unos 10 diámetros precede a la formación del chorro final.

La forma del chorro se caracteriza por el ángulo mitad , el cual se forma entre
el eje del chorro y la línea formada por los puntos en los cuales la velocidad es la
mitad de la velocidad en el eje (Figura 3.3).

El chorro que fluye de la tobera en un horno tubular puede ser caracterizado


como un chorro libre recto circular, habiéndose comprobado como valor
práctico para el ángulo mitad 4.85 °, el cual no varía con la confinación del
chorro; sin embargo, el grado de turbulencia (S) puede incrementarlo en la
siguiente forma:

ÁNGULO MITAD = (4.85) (7S)

A partir del punto medio entre la tobera y la proyección del chorro que toca la
pared del horno, el chorro puede considerarse y comportarse como un chorro
confinado, por lo cual se presenta la recirculación de gases quemados.
Al producirse la ignición del combustible y convertirse el chorro en llama,
delimitando el frente de llama, se incorporan al flujo los gases de combustión
producidos y la energía generada por la reacción, los cuales influencian en
forma distinta la cinética de la reacción y por tanto la longitud de llama.
Mientras que el calor generado incrementa la velocidad de reacción, la
presencia de gases de combustión ya quemados e inertes disminuyen la
disponibilidad de oxígeno para la reacción y por lo tanto la demoran.

El chorro de los quemadores unicanal puede ser considerado como un chorro


recto circular, como el que se muestra en la (Figura 3.4) El incremento de
presión que ocasiona el chorro genera una recirculación de gases quemados
hacia la zona exterior, tomando la llama una forma cónica. Siendo el ángulo
mitad de 4.85°, aproximadamente a unos 3 diámetros del horno se debería
producir el impacto de la llama con las paredes del horno.

Figura 3.4
Chorro recto circular

54
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
Si el quemador dispone de suficiente energía cinética para mantener formada
la llama y la cinética de la reacción es suficientemente rápida para completar
la combustión en este trayecto, al punto P impactaran gases quemados y la
llama formada resultará ideal. Si por el contrario, la combustión no se
completa, sobre el punto P impacta llama provocando problemas; para
evitarlo, se resta potencial al quemador, el chorro pierde velocidad y se igualan
las velocidades con el aire secundario restante y los gases quemados, la llama se
desarma antes de impactar y la combustión se completará dentro de la masa
uniforme de los gases circulando a través del tubo del horno sin ningún control,
dando lugar a pegaduras, anillamientos y la presencia de inquemados a la
salida del horno, debido a que la posibilidad de combustión completa
desaparece.

Al incorporar un tubo central convirtiendo el ducto en un espacio anular se crea


una depresión en el centro que propicia que se produzca la recirculación interior
de gases quemados calientes que se utiliza en algunos casos para estabilización
de la llama. Este efecto se incrementa al incorporar una placa central o
proporcionar radialidad al flujo (Figura 3.5).

Figura 3.5

Perfil del flujo por efecto de la radialidad proporcionada.

Cuando se imprime rotación a un fluido se consiguen los chorros giratorios que


modifican su perfil de velocidades por efecto de la rotación, como se muestra en
la (Figura 3.6) . En (a) no existe rotación; en (b) hay una rotación ligera que
hace aumentar la velocidad periférica y deprime la central ; en (c) se alcanza
el umbral crítico, anulándose la velocidad en el centro; en (d) el estado es
supercrítico, con inversión de velocidades en el centro.

55
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
Para cuantificar este efecto se utiliza el concepto de Fuerza de Rotación que es
un número adimensional definido por la relación del momento del impulso
tangencial con el producto del radio del inyector por el impulso axial.

Figura 3.6
Perfil de velocidad por rotación del fluido.

a b c d

En los chorros giratorios se incrementa la masa arrastrada por el fluido inductor


en la medida que aumente la fuerza de rotación, como se puede observar en la
(Figura 3.7) en la cual se grafica la relación de masa total a masa inductora
para chorros con diferente fuerza de rotación.

Figura 3.7

56
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
La división del flujo dominante, aire primario y/o gas natural, en componentes
axial y radial permite controlar la forma y tendencias de la llama en el interior
de la cámara de combustión, lo que resulta de una importancia determinante
para 3 propósitos fundamentales:

Formar la llama que permita aprovechar al máximo el volumen útil de la


cámara de combustión
Disponer de la máxima potencia calorífica
Imprimir la intensidad de mezcla que resulte adecuada para asegurar
combustión completa.

Podemos mencionar varios ejemplos de aplicación que muestran la importancia


de la aplicación de estos conceptos en el desarrollo tecnológico industrial:

En calderos acuotubulares: La adecuación de la forma de llama a las


geometrías rectangulares de los hogares de paredes de agua ha permitido
conseguir una reducción formidable de sus dimensiones, consiguiendo unidades
cada vez más grandes en capacidad de generación de vapor pero mucho más
compactas, ahorrando espacio, materiales y energía, porque también resultan
considerablemente más eficientes.

En hornos cementeros: La formación de llama cónica hueca ha resultado tan


importante para lograr las condiciones adecuadas de potencia térmica,
transferencia de calor y estabilidad operativa que exige el proceso de
clinkerización que ya no se concibe un horno cementero que no opere con este
tipo de llama y resulte competitivo.

En hornos cerámicos : La formación de llamas planas para evitar su impacto


sobre las piezas en proceso ha permitido conseguir excelentes condiciones de
transferencia de calor y mejorar la calidad de acabados.

3.3 Emisividad de llama y transferencia de calor por radiación

La radiación es la transferencia de calor mediante energía radiante que parte


de la superficie de la sustancia emisora en todas direcciones y que no necesita
de un soporte material. Cuando esta energía alcanza otro cuerpo, parte de ella
puede reflejarse, otra parte puede ser transmitida a través del cuerpo receptor,
cuando es diatérmico y finalmente el resto es absorbida. La radiación térmica
se asocia a una radiación electromagnética con un intervalo de longitudes de
onda entre 0,01 y 100 micras.

57
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Para calcular el calor transmitido por radiación se aplica la fórmula:

Donde:

Qr : Calor emitido por radiación por m2 y hora (Kcal/h.m2)


C = Constante de valor = 4,92 x 10-8 h.m20K4
 = Emisividad del material, que depende de la naturaleza del cuerpo
radiante.
T1 = Temperatura del cuerpo emisor 0K (0C + 273)
T2 = Temperatura del cuerpo receptor K (0C + 273)

Para efectos del trabajo de los hornos en la zona crítica, la transferencia de


calor por radiación desde la llama resulta un factor de la mayor importancia,
debiendo destacarse que :

 Resulta proporcional a la temperatura elevada a la cuarta potencia. La


temperatura de llama varía con el exceso de aire de combustión y la
temperatura del aire secundario, en la forma que se mostró en la Figura 3.1.

 Resulta proporcional a la emisividad de la llama, la cual a la vez depende


de la permanencia de las partículas en estado incandescente. La emisividad
de llamas de carbón, petróleo y gas natural se puede observar en la Figura
3.8. La baja emisividad de las llamas de gas natural debe procurar
compensarse, demorando la disponibilidad de las partículas para que se
produzca el hollinamiento que favorezca la emisividad y transferencia de
calor por radiación.

Figura 3.8
Emisividad de llama

58
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

3.4 Difusión de gases de combustión y transferencia de calor por


convección

La transmisión de calor por convección se refiere generalmente a la


transferencia de calor desde la superficie límite de un sólido a un fluido, debido
a las diferencias de densidad entre las zonas calientes y frías del mismo
(convección natural), pudiendo favorecerse este movimiento por medios
mecánicos (convección forzada).

Para calcular el calor transmitido por convección se aplica la fórmula:

Donde:

Qc : Calor transmitido al fluido desde la superficie de un sólido por m2


(Kcal/h . m2).

hm : Coeficiente de transmisión desde la superficie al fluido sin incluir la


energía radiada (Kcal/h.m2. ºC)

ts : Temperatura de la superficie del sólido (0C)


tm : Temperatura media del fluido (0C)
R : Resistencia térmica (°C . h . m2 ) / kcal

La transferencia de calor por convección:

aumenta cuando aumenta ts


aumenta cuando disminuye tm
aumenta cuando aumenta el valor de hm

El valor de hm depende de muchos factores y en general no es fácil de


determinar teóricamente, por lo que se obtiene a partir de experimentos y
correlaciones utilizando la teoría de modelos y números adimensionales.

Varía con:

 Las propiedades físicas del fluido (conductividad térmica, densidad,


calor especifico, viscosidad).

 Dimensiones del aparato

 Velocidad del fluido

 Existencia de cambio de fases

59
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
 Incremento de temperaturas

En los hornos, calderos y procesos industriales se produce transferencia de calor


por convección en todo el circuito de circulación de los gases de combustión
desde la llama hasta la chimenea de salida. El diseño de los procesos,
instalaciones y equipos industriales determinan los niveles de aprovechamiento
del calor liberado en la combustión en función de las condiciones que
favorezcan la transferencia de calor por convección de los gases calientes al
proceso y el revestimiento interno del horno .

3.5 Estabilidad de llama y las 7 “tes” de la combustión.

La velocidad de una llama, puede variar entre unos pocos centímetros por
segundo (mezcla propano-aire) y varias decenas de metros por segundo (mezcla
estequiométrica vapor de kerosene-aire, con 40 m/s).

La superficie que limita la llama por su parte anterior se denomina frente de


llama y su situación está condicionada por un equilibrio entre la velocidad de cir-
culación de los gases y la velocidad de propagación de la llama; expresado en
términos prácticos, para conseguir una llama estable se debe mantener un
equilibrio entre la velocidad con la que ingresa la mezcla combustible y la
velocidad con la que se quema (Figura 3.9).

Figura 3.9
Frente de llama, criterio básico para determinar el equilibrio de las velocidades.

El frente de llama puede resultar muy inestable, considerando los múltiples


factores que intervienen en la cinética de la reacción de combustión,
determinando que se aproxime al quemador hasta introducirse en el mismo,
produciéndose lo que se denomina "retroceso de llama" o se aleje del mismo,
llegando a producirse el "despegue de llama", en cuyo caso la misma se apaga.
60
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

En la literatura técnica sobre la llama siempre se mencionan como factores de


control operativo sobre la llama las 3 te´s de la combustión, pero investigando en
este campo hemos encontrado que son siete las te´s que influencian este proceso.

Las dos primeras emanan de la teoría inorgánica y se refieren al Tamaño de


partícula y su Trayectoria axial o rotacional al inyectarse desde la boquilla del
quemador.

Para mantener el equilibrio entre la velocidad de los gases y la propagación de la


llama resultan de fundamental importancia las tres Te's clásicas de la combustión,
esto es, Tiempo, Turbulencia y Temperatura.

La estabilidad del frente de llama permite condiciones iniciales favorables, pero


en el desarrollo de la combustión intervienen otros parámetros que determinan
condiciones que podrían afectar la estabilidad inicial conseguida y
coincidentemente, también comienzan con la misma letra: Transferencia de calor
y Transporte de gases. Pero aún tenemos más Te´s que influencian la llama y el
proceso de combustión: el Tiro que crea las condiciones de circulación de gases y la
Tensión (presión) en el interior de la cámara de combustión.

Estos siete factores


resultan de la mayor
importancia para
mantener en
equilibrio la reacción
de combustión

El Tiempo determina la velocidad con la que se efectúa la reacción y resulta


fuertemente determinado por el Tamaño de la partícula de carbón; si se eleva la
Temperatura de la llama, aumentará la velocidad de reacción y con ella la
generación de calor; asimismo aumentará el volumen de productos de
combustión, incrementándose la Turbulencia en el entorno de la llama, tomando
en cuenta que las condiciones de mezcla también serán influenciadas por la
trayectoria de la partícula de carbón, creada por su propio impulso y/o
establecida por los flujos dominantes. La Transferencia de calor desde la llama a
su entorno variará la temperatura y por tanto la cinética de la reacción. El
Transporte de los gases de combustión impulsados por el Tiro tendrán que
asegurar la presión más conveniente en la cámara de combustión.

61
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

CAPITULO IV

EL AIRE DE COMBUSTIÓN

En el desarrollo de la tecnología de la combustión del siglo XX se cometieron


muchos errores, pero sin duda alguna el principal fue desconocer la importancia
fundamental del aire en los procesos de combustión.

Al establecer la Teoría Inorgánica de la Combustión que la formación de llama


y el control sobre el desarrollo de la combustión constituyen principalmente un
problema de mecánica de fluidos, siendo el aire el flujo dominante para
determinar las condiciones de mezcla y turbulencia que definen la calidad de la
combustión, demuestra que el aire siempre resulta más importante que los
combustibles en la combustión.

Consideramos que en algunos casos el gas natural podría constituir el fujo


dominante, pero ha resultado muy complicado demostrarlo, debido a que
para quemar 1 m3N de gas natural se requieren alrededor de 10 m3N de aire
con 0.6 de densidad relativa, lo que dificulta conseguir manejar el aire
secundario con gas natural primario; en algunos casos especiales resulta valiosa
la energía cinética del gas naturalmente, pero utilizarlo como flujo dominante
resulta verdaderamente complicado.

62
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

4.1 Caracterización del Aire Atmosférico

La naturaleza no se ha limitado a almacenarnos energía química durante millones de


años en los combustibles fósiles. También nos proporciona en la atmósfera, el oxígeno
necesario para liberarla mediante la combustión.

4.1.1 Formación de la Atmósfera Terrestre

La atmósfera es la envoltura gaseosa que rodea a la Tierra y comenzó a


formarse hace unos 4600 millones de años con el nacimiento del planeta.

La atmósfera de las primeras épocas de la historia de la Tierra estaría formada


por vapor de agua, dióxido de carbono (CO2) y nitrógeno, junto a muy
pequeñas cantidades de hidrógeno y monóxido de carbono, pero con ausencia
de oxígeno. Era una atmósfera ligeramente reductora hasta que la actividad
fotosintética de los seres vivos introdujo oxígeno y ozono hace unos 2.500
millones de años; hace unos 1000 millones de años, la atmósfera llegó a tener
una composición similar a la actual.

También ahora los seres vivos siguen desempeñando un papel fundamental en


el funcionamiento de la atmósfera. Las plantas y otros organismos fotosintéticos
toman CO2 del aire y devuelven O2, mientras que la respiración de los animales
y la quema de bosques o combustibles realiza el efecto contrario: retira O2 y
devuelve CO2 a la atmósfera.

Analicemos la forma en que se han producido tales transformaciones:

Su origen se produce por:

 Pérdida de la capa de gases de la nebulosa original (H y He).


 Aumento de la masa de la Tierra: Gravedad.
 Enfriamiento de la Tierra.
 Desgasificación de la corteza terrestre

63
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
 Formación de una capa de gases: atmósfera primitiva con una
composición parecida a las emisiones volcánicas actuales, donde
dominarían el N2, CO2, HCl y SO2.
 Algunos gases y el H2O de procedencia externa (Cometas).

En la etapa prebiótica, antes de la vida, la atmósfera sufrió algunos cambios:

 Condensación del vapor de agua: formación de los océanos y disolución


de gases en ellos (CO2, HCl y SO2).
 Principal gas de la atmósfera: Nitrógeno (N2).
 No había oxígeno (O2).

Etapa microbiológica, con la aparición de las primeras bacterias


anaeróbicas que usan H y H2S y fotosintéticas (bacterias del azufre y
cianobacterias):

 Comienza la producción de Oxígeno del océano.


 El O2 producido se utiliza para oxidar las sustancias reducidas del
océano. Prueba de ello son la deposición de las formaciones de hierro en
bandas:
Fe+3 + O2 → Fe2O3
 Una vez oxidadas las sustancias, empieza la producción de O2 para la
atmósfera.
 El O2 liberado se gasta para oxidar sustancias reducidas de la corteza
terrestre. Pruebas de ello son las formaciones de capas rojas de origen
continental.

Etapa biológica, con la aparición de organismos eucariotas con


fotosíntesis más eficiente:

 Aumento del O2 en la atmósfera hasta la concentración actual (21%).


 Formación del escudo de Ozono (O3) para protección de la radiación
ultravioleta del Sol, permitiendo la colonización de las tierras emergidas.

4.1.2 Estructura de la Atmósfera

Atendiendo a diferentes características, la atmósfera se divide en:

La troposfera, que abarca hasta un límite superior llamado tropopausa que se


encuentra a los 9 Km en los polos y los 18 km en el ecuador. En ella se producen
importantes movimientos verticales y horizontales de las masas de aire
(vientos) y hay relativa abundancia de agua, por su cercanía a la hidrosfera.
64
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
Por todo esto es la zona de las nubes y los fenómenos climáticos: lluvias, vientos,
cambios de temperatura, etc. Es la capa de más interés para la ecología. En la
troposfera la temperatura va disminuyendo conforme se va subiendo, hasta
llegar a -70ºC en su límite superior.

La estratosfera comienza a partir de la tropopausa y llega hasta un límite


superior llamado estratopausa que se sitúa a los 50 kilómetros de altitud. En
esta capa la temperatura cambia su tendencia y va aumentando hasta llegar a
ser de alrededor de 0ºC en la estratopausa. Casi no hay movimiento en
dirección vertical del aire, pero los vientos horizontales llegan a alcanzar
frecuentemente los 200 km/hora, lo que facilita el que cualquier sustancia que
llega a la estratosfera se difunda por todo el globo con rapidez, que es lo que
sucede con los CFC que destruyen el ozono. En esta parte de la atmósfera, entre
los 30 y los 50 kilómetros, se encuentra el ozono que tan importante papel
cumple en la absorción de las dañinas radiaciones de onda corta.

La ionosfera y la magnetosfera se encuentran a partir de la estratopausa. En


ellas el aire está tan enrarecido que la densidad es muy baja. Son los lugares en
donde se producen las auroras boreales y en donde se reflejan las ondas de
radio, pero su funcionamiento afecta muy poco a los seres vivos.

Figura 4.1
Estructura de la Atmósfera terrestre.

4.1.3 Composición del Aire Atmosférico.

El análisis de la composición del aire es sumamente compleja y variable en


función del lugar y del tiempo.

65
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
En primer lugar, el aire en la naturaleza nunca se encuentra seco. La variación
de su humedad, depende de la presión y la temperatura. Durante el aporte de
aire a los procesos de combustión, la humedad del aire trabaja robando calor al
sistema.

Su composición en cuanto a gases no condensables es también incierta. Si


suponemos una composición media según el Cuadro 4.1.

% en Volumen ppm en Volumen

Nitrógeno 78,084  0,004


Oxígeno 20,946  0,002
CO2 0,033  0,001
Argón 0,934  0,001
Neón 18,18  0,04
Helio 5,24  0,004
Kriptón 1,14  0,01
Xenón 0,087  0,001
Hidrógeno 0,05  0,001
N2O 0,5  0,1

Cuadro 4.1
Composición del aire atmosférico

Otros gases de interés presentes en la atmósfera son el vapor de agua, el ozono


y diferentes óxidos de nitrógeno, azufre, etc. También hay partículas de polvo
en suspensión como, por ejemplo, partículas inorgánicas, pequeños organismos
o restos de ellos, ClNa del mar, etc. Muchas veces estas partículas pueden servir
de núcleos de condensación en la formación de nieblas ( smog o neblumo) muy
contaminantes.

Materiales sólidos en la atmósfera (Partículas/cm3)


Alta mar 1000
Alta montaña (más de 2000 m) 1000
Colinas (hasta 1000 m) 6000
Campos cultivados 10 000
Ciudad pequeña 35 000
Gran ciudad 150 000

Los volcanes y la actividad humana son responsables de la emisión a la


atmósfera de diferentes gases y partículas contaminantes que tienen una gran
influencia en los cambios climáticos y en el funcionamiento de los ecosistemas,
como veremos.
66
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
Los componentes de la atmósfera se encuentran concentrados cerca de la
superficie, comprimidos por la atracción de la gravedad y, conforme aumenta
la altura la densidad de la atmósfera disminuye con gran rapidez. En los 5.5
kilómetros más cercanos a la superficie se encuentra la mitad de la masa total y
antes de los 15 kilómetros de altura está el 95% de toda la materia atmosférica.

La mezcla de gases que llamamos aire mantiene la proporción de sus distintos


componentes casi invariable hasta los 80 km, aunque cada vez más enrarecido
(menos denso) conforme vamos ascendiendo. A partir de los 80 km la
composición se hace más variable.

4.1.4 Agua en el aire

La humedad atmosférica es la cantidad de vapor de agua contenida en el aire


y varía según las condiciones climatológicas, está presente en la troposfera
(desde el nivel del mar hasta una altura media de 11 km) y varía de 0 a 25 % en
volumen.

Aire húmedo = aire seco + vapor de agua.

El comportamiento de la mezcla de aire seco y vapor de agua sigue la ley de


Dalton de las presiones parciales, de acuerdo a sus respectivas propiedades: La
presión total de una mezcla de gases es igual a la suma de las presiones
parciales de sus componentes. Pt = p1 + p2 + p3 + ... y la presión parcial es la
presión que ejercería cada componente en las mismas condiciones del sistema.

La presión atmosférica es la suma de la presión del aire seco y la presión del


vapor de agua.

La presión del vapor de agua depende del número de moléculas presentes en


un determinado volumen y, por lo tanto, de la masa del vapor de agua por
unidad de volumen y varía con la temperatura. Se mide en mm de Hg o en
milibares ( 1mb = 0.76 mm de Hg). El valor más alto de la presión (tensión) de
vapor de agua se observa en las regiones tropicales cerca de la superficie del
mar y es de aproximadamente 30 mb.

67
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
Los aparatos que se usan para medirla son el espectrógrafo de masas y los
radioisótopos (porque dan mediciones muy precisas).

Presión de vapor a saturación. Es la presión de vapor ejercida por el vapor de


agua contenido en un volumen de aire saturado a la temperatura del aire
contenido en ese volumen.

Humedad absoluta es el número de gramos de vapor de agua contenido en un


metro cúbico de aire a una temperatura y presión determinadas. Se expresa en
g (de vapor de agua)/m3 (de aire) a una presión y temperatura especificadas.

La humedad específica se expresa en g (de vapor de agua)/kg. (de aire


húmedo).

Mezcla de humedad es la relación entre la cantidad (masa) de vapor de agua y


la cantidad (masa) de aire seco, y se expresa en g (de vapor de agua)/kg. (de
aire seco).

Humedad relativa (HR): Al contenido de agua en el aire se le conoce como


humedad relativa y se define como el porcentaje de saturación del aire con
vapor de agua, es decir, es la relación entre la cantidad de vapor de agua que
contiene un metro cúbico de aire en unas condiciones determinadas de
temperatura y presión y la que tendría si estuviera saturado a la misma
temperatura y presión. La humedad relativa de una muestra de aire depende
de la temperatura y de la presión a la que se encuentre.

HR = e/E(100) = presión de vapor actual/presión de vapor a


saturación(100).

Para medir la humedad relativa del aire se utilizan higrómetro y psicrómetros


de diferentes tipos (Figura 4.4).

Figura 4.2

Medición de Humedad Relativa en el Aire

68
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Para la comodidad personal la humedad relativa es un factor importante porque cuando


es baja causa una un exceso de pérdidas de calor del cuerpo por evaporación de agua,
provocando resequedad de la piel y de las membranas mucosas. Cuando la humedad es
alta, el sudor no se evapora con facilidad y el cuerpo no puede enfriarse adecuadamente.

Figura 4.3

Cuando se enfría aire húmedo en ausencia de superficies sólidas sobre las cuales
pueda producirse la condensación, la presión parcial del agua puede ser
superior a la presión de vapor del agua a esa temperatura, por lo que se dice
que el aire está sobresaturado de vapor de agua.

Cuando el sistema está en condiciones metaestables (casi en equilibrio) y se


perturba, se puede provocar una condensación repentina que se manifiesta
formando neblina o pequeñas gotas líquidas.

69
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
Punto de rocío: Es la temperatura a la cual el aire queda saturado por
enfriamiento sin adición de vapor de agua y a presión constante (proceso
isobárico). Cualquier disminución posterior de temperatura (enfriamiento)
produce condensación, así se forma la niebla y el rocío. También puede decirse
que es la temperatura a la que el vapor de agua de la atmósfera empieza a
condensarse y la temperatura del termómetro seco y húmedo del psicrómetro
son iguales.

Para cualquier temperatura de punto de rocío el contenido de vapor de agua


es constante, independientemente de las temperaturas seca y húmeda. Este
concepto es muy útil para expresar la humedad atmosférica, ya que se usa
para pronosticar la probabilidad de formación de niebla y nubes, etc.

4.1.5 La verdadera función del Ozono en la atmósfera

La Fusión Nuclear del Hidrógeno en el núcleo del sol constituye el origen de


todas las formas de energía conocidas en nuestro universo. Cada segundo que
transcurre, 567 millones de toneladas de Hidrógeno se convierten en 563
millones toneladas de Helio, liberando al universo una formidable cantidad de
energía radiante; la dos mil millonésima parte incide en nuestro planeta,
alimentando el ciclo vital a través de la fotosíntesis.

Figura 4.4
Fusión Nuclear del Hidrógeno

Siendo conscientes de la validez del Primer Principio de Termodinámica,


durante mucho tiempo hemos buscado el destino de las 4 toneladas de
Hidrógeno restantes; estudiando los trabajos realizados por físicos sobre la
energía radiante, finalmente los hemos encontrado, basados en lo manifestado
por Planck y Einstein respecto a la idea de la luz como partícula y la capacidad
de la materia y la radiación electromagnética para permanecer en equilibrio
térmico.

70
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
La explicación la encontramos al conocer la forma en que se desarrolla la fusión
del hidrógeno:

El núcleo del tritio contiene un protón y dos neutrones, y el del deuterio un


protón y un neutrón, dando un total de 5 partículas. En la fusión de esos
isótopos, cuatro de las partículas -2 neutrones y 2 protones- se unen con gran
fuerza para formar un átomo de Helio, siendo capaces de expulsar
violentamente al neutrón restante, siendo este nucleolo la cantidad de materia
que nos completa el balance.

Se ha asumido que los rayos ultravioleta contenidos en los fotones son los que
producen fenómenos dañinos sobre la vegetación y los seres vivos, pero las
explicaciones científicas sobre este tema no nos parecen suficientemente
fundamentadas; en cambio, la incidencia de corpúsculos de masa de hidrógeno
incidiendo sobre otras formas de materia con contenido de oxígeno provocarían
procesos de reacción capaces de alterar su estructura, produciendo daño
irreversible. Esta sería, por ejemplo, la causa del cáncer a la piel y no los rayos
ultravioleta que normalmente producen un estético bronceado y por exceso
solamente una curable insolación.

La capa de Ozono en la estratósfera no filtra los rayos ultravioleta; solamente


actúa como un catalizador físico de la reacción de oxidación, invirtiendo su
contenido energético en aportar la energía necesaria para romper la molécula
de ozono, lo cual constituye una reacción química de reducción endotérmica;
ello explica la disminución del contenido de energía en forma de rayos
ultravioleta.

El átomo de oxígeno que queda libre no forma una nueva molécula de oxígeno,
como explican los científicos; simplemente favorecen la oxidación del Hidrógeno
que viaja con la energía radiante procedente de los nucleolos, formando
moléculas de agua y oxigeno molecular.

Figura 4.5

CAPA PROTECTORA DE OZONO

Formidable paraguas químico para


protección de la vida en el planeta

71
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

En términos técnicos más claros y simples, el oxígeno normal (0 2) no resulta


capaz de llegar a combinar toda la masa de Hidrógeno que viaja con la
energía radiante que atraviesa la atmósfera; el Ozono (O3), con mayor
capacidad oxidante, atrapa el hidrógeno combinándolo para formar agua
inerte.

Los aerosoles, formados por Clorofluorocarbonatos (CFC) con gran actividad


química, al llegar a la estratósfera se combinan con el ozono, eliminando este
formidable paraguas químico, exponiéndonos a esta lluvia química de acción y
consecuencias mortales.

Esta nueva concepción de la función ecológica de la capa de Ozono, basada


simplemente en su mayor capacidad oxidante, resultará más fácil de explicar,
estudiar y proteger.

Figura 4.6
CLOROFLUOROCARBONATOS
Enemigos mortales de la Capa de Ozono

4.2 LA FUNCIÓN QUÍMICA DEL AIRE EN LA COMBUSTIÓN

Los combustibles son almacenes de energía química formados por la naturaleza


durante millones de años, que se transforma en energía térmica, al reaccionar
sus componentes básicos, Hidrógeno y Carbono, con el oxígeno.

La fuente de oxígeno para la combustión más abundante, barata y fácil de


manejar es, indudablemente, el aire.

Esta condición de fuente inagotable de oxígeno y la permanente disponibilidad


del aire en cualquier condición de tiempo y espacio, conduce con frecuencia al
error de minimizar su importancia en el proceso de combustión.

72
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

4.2.1 CARACTERIZACIÓN DEL AIRE COMO COMBURENTE

En forma similar a la que debe permitir el perfecto conocimiento del


combustible empleado, el aire de combustión también debe ser caracterizado,
tanto en los aspectos que definen su empleo como comburente, como para
asegurar que sea aportado al quemador en las condiciones previstas en su
diseño.

Se llama comburente al aire o al oxígeno que participa en la oxidación de la


materia combustible liberando luz y calor en el proceso llamado combustión.

Debe asegurarse de que tanto el combustible empleado como el aire de


combustión sean aportados al quemador en las condiciones previstas en su
diseño.

Para efectos prácticos resultará suficientemente correcto considerar la siguiente


composición, a nivel del mar, en condiciones normales de presión (760 mm de
Hg) y temperatura (0ºC):

Nitrógeno : 79% en volumen (77% en peso)


Oxígeno : 21% en volumen (23% en peso)

En la mayor parte de los casos para las determinaciones técnicas de tipo teórico
(volumen de los gases de combustión, temperatura máxima, temperatura de
rocío, calor sensible de los humos), se comete poco error considerando aire seco
en donde la proporción entre el nitrógeno y el oxígeno es de 79 a 21% en
volumen, asimilando por tanto el Argón a Nitrógeno y estableciendo el aire
como la mezcla molecular siguiente:

Equivalente a

y más habitualmente para

Esta aproximación da algún error de cierta importancia cuando se pretende


tener en cuenta muy estrictamente el contenido de nitrógeno de la materia
mineral.

73
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Finalmente, para conseguir la combustión completa más próxima a la teórica y


según el estado físico del combustible (granos, polvo, líquidos, gases y
dispersiones) es preciso emplear una proporción de oxígeno superior a la teórica
por razones físicas de contacto que después detallaremos. De aquí el llamado
―exceso de aire sobre el teórico necesario‖.

Este exceso de aire conlleva especialmente dos efectos importantes en cuanto al


propósito de la combustión:

1º Disminución de la temperatura máxima posible, al aumentar la cantidad de


gases en la combustión.

2º Variación sensible en cuanto a la concentración de los óxidos formados, en el


nitrógeno del aire empleado.

4.2.2 VARIACIÓN DE LA CALIDAD DEL AIRE CON LA ALTURA

Como ya se ha mencionado, el desarrollo de la tecnología de la combustión se


ha preocupado más del combustible caro que del aire gratis, ignorando la
importancia del aire como flujo termodinámico, aportante de oxígeno y
energía cinética, pero además suponiendo que sus características resultan
invaluables.

Siendo una mezcla de gases, el aire estará sometido a las leyes de la física como
flujo termodinámico, quedando definido en cuanto a sus características por la
Presión (P), Volumen (V) y Temperatura (T) como sistema en equilibrio, y
ocasionalmente por la Energía Interna, Entalpía y Entropía.

Para fines prácticos el aire puede considerarse como un gas ideal, facilitando los
cálculos de estados de equilibrio mediante la Ecuación de Estado.

Se denomina ecuación de estado a la relación que existe entre las variables p, V,


y T. La ecuación de estado más sencilla es la de un gas ideal pV=nRT, donde n
representa el número de moles, y R la constante de los gases R=0.082 atm·l/(K
mol)=8.3143 J/(K mol).

A diferentes alturas respecto al nivel del mar, resultará necesario considerar las
variaciones de presión y temperatura que experimenta el aire y como
influencian sus características como comburente.

Tomando en cuenta la definición de presión de los gases, que se explica por el


mayor o menor número de impactos moleculares sobre el recipiente que los
contiene, podemos utilizar este concepto de actividad molecular para justificar
el mayor volumen que ocupa la misma masa de aire a mayores niveles de
altura, al liberarse parcialmente de la presión que soporta de la masa
atmosférica.

74
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
Siendo la masa de oxígeno la que participa directamente en las reacciones de
combustión, al disminuir la presión del aire con la altura, se puede decir que
disminuye proporcionalmente su calidad como comburente.

En la Figura 4.7 se muestra la curva de variación de presión atmosférica con la


altura.

Figura 4.7
Variación de la presión atmosférica con la altura

Un metro cúbico de aire normal (1 atm y 0°C) aporta como comburente 297
gramos de oxígeno; a la misma temperatura, en la medida que se incrermente
la altura, y consecuentemente la presión, disminuirán sus contenidos de masa
de oxígeno en la siguiente forma:

A 0 msnm : 1m3 --->297 gr de 02


 A 1000 msnm : 1m3 --->241 gr de O2
 A 2000 msnm : 1m3 --->227 gr de O2
 A 3000 msnm : 1m3 --->192 gr de O2
 A 4000 msnm : 1m3 --->170 gr de O2
 A 5000 msnm : 1m3 --->141 gr de O2

75
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En la Figura 4.8 se muestra la corrección del volumen del aire con la altura a
diferentes temperaturas.

Figura 4.8
Corrección del volumen del aire con la altura

Para establecer una comparación, analicemos el efecto de la temperatura sobre


la calidad del aire como comburente, apreciando como varía el contenido de
masa de oxígeno con el calentamiento:

A 0 ºC : 1m3 --->297 gr de 02
 A 100 ºC : 1m3 --->216 gr de O2
 A 200 ºC : 1m3 --->172 gr de O2
 A 300 ºC : 1m3 --->133 gr de O2
 A 500 ºC : 1m3 --->105 gr de O2
 A 1000 ºC : 1m3 ---> 67 gr de O2

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INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
4.2.3 PODER CALORÍFICO DEL AIRE

Aunque este concepto resulte algo extraño, precisamente por el tradicional


desconocimiento de la importancia del aire en la combustión, resulta
totalmente justificado y particularmente útil para evaluar y compensar su
calidad como comburente.

En la misma forma y con el mismo derecho que los combustibles, en los cuales se
calcula el poder calorífico en función de su contenido de Carbono e Hidrógeno,
suponiendo que dispondrán del oxígeno necesario para completar su
combustión, en el caso del aire hemos adoptado arbitrariamente el concepto de
suponer que todo el oxígeno disponible en el aire dispondrá de suficiente
carbono para conseguir una combustión completa. En esta forma, podemos
obtener el poder calorífico del aire en Kcal/Kg .

A nivel del mar, el poder calorífico del aire siempre será de 890 Kcal/m3N; al
realizarse la combustión a más altura, este valor disminuirá progresivamente,
por disminuir gradualmente el contenido de oxígeno por metro cúbico, lo que
puede apreciarse en la Figura 4.9.

Figura 4.9
Variación del poder calorífico del aire con la altura

77
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

En la misma forma, al incrementarse la temperatura del aire disminuirá su


calidad como comburente, pero se incrementará su entalpía. La comparación
entre la variación de ambos parámetros la efectuaremos al analizar la función
termodinámica del aire en la combustión.

Un caso práctico que no deja de sorprendernos es encontrar muchas plantas


industriales, principalmente refinerías de petróleo, en las cuales se considera en
el diseño de calderos acuotubulares la instalación prioritaria de recuperadores
de calor que calientan el aire en lugar de economizadores que con criterio lógico
elemental preferentemente, calienten el agua.

4.3 LA FUNCIÓN MECÁNICA DEL AIRE EN LA COMBUSTIÓN

Al analizar la combustión como proceso fisicoquímico se estableció que los 3


principales factores que determinan la calidad de la combustión son la cinética
química de la reacción, la mecánica de fluidos que determina las condiciones de
mezcla y turbulencia, y la termodinámica que establece las condiciones de
transferencia de calor a la operación o proceso para el cual se efectúa la
combustión y liberación de calor. El aire resulta protagonista en los 3 casos,
pero probablemente la función más importante que cumple en la combustión
sea el aporte del impulso que proporciona la energía cinética requerida para
establecer las condiciones de mezcla y turbulencia que permitan asegurar
combustión completa y formación de llama para cada reactor y proceso.

Para cumplir este propósito, el aire debe recibir el impulso que asegure las
condiciones de suministro previstas en el diseño del quemador, pudiendo
requerir para ello de un ventilador, soplador o compresor, según sea el caso y el
trabajo que deba realizar.

Las principales funciones mecánicas que realiza el aire en los sistemas, circuitos
y procesos de combustión, son los siguientes:

4.3.1 Aire primario


Aporta la energía cinética requerida para formación de llama, es decir,
determinar la forma en que se desarrolla la combustión, para lo cual puede
requerir una gran potencia, cuando se utiliza combustibles muy difíciles de
quemar, o relativamente poca, cuando se utiliza gas natural o GLP, que
quemándose con mucha facilidad, a veces requieren demorar la mezcla para
tratar de alargar el tiempo de reacción y mejorar la emisividad de llama.

78
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Para definir con claridad y sencillez el trabajo del aire primario, hemos
determinado la conveniencia de utilizar 2 parámetros que pueden ser aplicados
en el diseño de quemadores o para la evaluación de quemadores que se
encuentren instalados y operando, para evaluar y optimizar su
funcionamiento: Potencia específica, expresada con Newton/ Gcal, y Swirl
(fuerza rotacional), que representa el % del impulso total que tiene efecto
rotacional. La validez y utilidad de estos parámetros la hemos podido
comprobar en cientos de proyectos de optimización de la combustión en plantas
industriales.

Figura 4.9

Ingreso de aire primario al


quemador Pirojet de KHD en
un horno cmentero en el cual el
aire primario es el 8 % del total.

 Cálculo de la Potencia Específica : N/Gcal

Los Newtons se calculan multiplicando el flujo másico (kg/seg) por la


velocidad en la boquilla del quemador (m/seg). El resultado es el Impulso
Total en Kg-m/seg2 (Newtons).

Las Gcal representan el cálculo del poder calorífico del combustible


quemado en 1 hora. La relación entre ambos nos dará la Potencia Específica
en N/Gcal.

La potencia específica para cada quemador dependerá del tipo de


quemador, el combustible utilizado, el porcentaje del aire primario total,
etc. En los casos que el aire también tiene que proporcionar el aire forzado
para empujar los gases de combustión, la potencia será mayor. La
experiencia nos ha enseñado que cada quemador individual debe ser
caracterizado y definido en cuanto a la potencia más conveniente.

79
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 Cálculo del Swirl

Para el cálculo del swirl se aplica la siguiente fórmula:

Swirl : Ir . Tg R . (d e – d i) / It . D

Donde:
It : Impulso total
Ir : Impulso rotacional
Tg : Tangente de la roseta
D: : Diámetro externo total
di y de : Diámetros interior y exterior de la roseta de giro.

Los valores de Swirl para quemadores normales varían entre 10 y 40%,


pudiendo utilizarse valores mayores para conseguir llamas muy cortas, no
necesariamente más anchas, si se dispone del diseño que permita formar llamas
cónicas huecas.

4.3.2 Aire de atomización

En algunos quemadores de combustibles líquidos se utiliza el aire como fluido


pulverizador para atomización del combustible, presentándose en la práctica
dos tipos de diseños que utilizan el aire para atomizar:

 Quemadores de atomización con fluido auxiliar, que puede ser aire


comprimido o vapor, para el caso de calderos. La presión normal del
aire de atomización es de 4-6 bares.

 Quemadores de atomización por aire a baja presión, en el cual todo el


aire lo proporciona un ventilador que impulsa el aire total de
combustión, que a su vez atomiza el combustible que sale en forma
lateral o radial de la boquilla. El quemador Hauck es el caso típico y
tuvo buenos resultados para combustibles sucios y trabajos muy
estacionarios del quemador. (Figura 4.10)

Figura 4.10
Quemador Hauck

80
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4.3.3 Tiro forzado

En la mayoría de Calderos Pirotubulares y algunos tipo de hornos pequeños, el


ventilador del quemador debe proporcionar, además del aire de combustión y
la energía para formación de llama, el impulso necesario para empujar los
gases circulantes hasta la base de la chimenea, a partir de la cual se combina
este impulso con el tiro natural creado por la chimenea, para eliminar los gases
de combustión a la atmósfera.

En este tipo de sistemas, la capacidad de los calderos y hornos queda


totalmente definido por la capacidad del ventilador para proporcionar el
caudal y la presión estática en la descarga que proporcione el impulso
(potencia) necesarios para formación de ll ama y circulación de los gases de
combustión..

4.3.4 Aire de transporte y control

El transporte neumático resulta una importante posibilidad para un inmenso


espectro de operaciones que se efectúan en sistemas de combustión,
principalmente de sólidos.

En instalaciones de carbón pulverizado con sistemas de combustión directo o


indirecto, se debe transportar el carbón del molino o silo al quemador. Para ello
se utiliza un sistema de transporte por aire soplado que mantiene las partículas
de carbón en suspensión, debiendo mantener velocidades suficientes para
evitar depósitos de carbón pero las mínimas necesarias para evitar la abrasión
en las tuberías ( 20 - 30 m/seg)

También para eliminación de cenizas el transporte neumático representa una


solución práctica y ecológica (Figura 4.6)..

Figura 4.11
Transporte neumático de carbón

81
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Aunque la instrumentación neumática ya se utiliza poco, en algún momento


representó la mejor opción; el empleo de aire soplado y comprimido para
cualquier tipo de accionamiento de control operativo o seguridad siempre
representa una posibilidad.

4.3.5 Ventiladores, Sopladores y Compresores

Todo en el universo es materia y energía. Vivimos inmersos en una gran masa


de aire, a nuestra disposición para aprovecharla en 3 funciones específicas:
Químicas, aprovechando su contenido de oxígeno, que representa el 21 % de su
volumen (23% en masa) como comburente; mecánicas, utilizándolo como flujo
dominante en la gasodinámica de la combustión; termodinámicas, como medio
para transferencia de calor.

Para cualquiera de estas funciones se tiene que captar un determinado flujo de


aire de la atmósfera y proporcionarle la forma y cantidad de energía que
resulte adecuado para transportarse, ser introducido en un sistema establecido
y efectuar un trabajo determinado. Los equipos que se utilizan para esta tarea
son ventiladores, sopladores y/o compresores

Estos equipos utilizan un motor, para convertir la energía eléctrica en la


energía mecánica de giro del rotor, que se transmite al eje donde se encuentra
conectada una turbina con álabes que impactan y desplazan el aire contenido
en el interior de la carcasa, provocando una corriente de succión en la admisión
y convirtiendo la energía mecánica en energía cinética que se manifiesta en el
impulso del flujo en la descarga.

La presión estática en la descarga define la nominación del equipo utilizado:

 Un ventilador generalmente se utiliza para mayores caudales y menores


presiones (hasta 120 mBar)

 Entre 120 y 200 mBar se encuentran los llamados turbo ventiladores que
constituyen una interfase entre ventiladores y sopladores, muy
convenientes para sistemas de combustión más exigentes.

 A partir de 200 mBar y hasta 1 Bar, se denominan sopladores, siendo


equipos con mayores presiones y menores caudales.

 Equipos con más de 1 Bar en la descarga ya puede ser considerado un


compresor y requiere criterios distintos de diseño.

82
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Figura 4.12
Ventiladores, sopladores y compresores

Existen 2 tipos de ventiladores utilizados en la industria: centrífugos y axiales,


siendo los primeros los más utilizados en sistemas de combustión y los axiales en
sistemas de ventilación.

En cuanto a los diseños de la forma de los álabes, lo cual determina las formas
de las curvas de operación de los ventiladores, pueden ser rectos, curvados
hacia adelante o atrás. En sistemas de combustión generalmente se utilizan los
de álabes rectos por ofrecer flujos más estables, prefiriéndose los de aletas
curvadas cuando se maneja flujos sucios, o se requiere condiciones especiales de
presión.

La capacidad de un ventilador queda determinada por el caudal de aire que


desplaza, la presión que le imprime al flujo y la potencia que absorbe el motor
para efectuar este trabajo. Estas características quedan perfectamente
definidas en la curva de diseño del ventilador o soplador (Figura 4.13) .

En términos generales, para seleccionar un ventilador se debe establecer el


caudal requerido y calcular la presión mínima necesaria en la descarga para
asumir las pérdidas en el circuito de descarga y ejecutar el trabajo que debe
realizar en un sistema determinado. Conociendo estos parámetros, se deberá
elegir el modelo adecuado en el catálogo del fabricante o proveedor, en el cual
ya está definida la potencia de motor requerida.

En sistemas de combustión resulta una buena práctica definir las


características del suministro de aire requeridas en cuanto a impulso y caudal,
así como el margen de regulación de ambos, establecer las pérdidas de presión
en el circuito de transporte al quemador y el sistema de regulación de flujo en
la succión, mediante una persiana y/o la descarga, generalmente utilizando un
dámper .

83
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Figura 4.13
Curvas típicas de diseño de ventiladores

Normalmente, la presión requerida en el quemador representa 2/3 de la presión


total, correspondiendo 1/6 a la válvula de regulación y 1/6 al circuito de
transporte..

Las leyes de los ventiladores permiten asumir el comportamiento del sistema


cuando se modifican los parámetros de diseño y características del fluido.

Siendo: N= Velocidad
Q= Caudal
D= Diámetro
d= Densidad del fluido
H= Presión estática
P= Potencia del motor

 La Ley 1-2-3

Para el mismo ventilador, manipulando el mismo gas (D y d constantes) ,


N variables:

Q es proporcional a la velocidad, N1
H es proporcional a la velocidad al cuadrado, H2
P es proporcional a la Potencia al cubo, P3
84
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

 La Ley de Densidad

Para el mismo ventilador, operando a la misma velocidad, manipulando


gases diferentes (D y N constantes, d variable):

Q es el mismo
H ) (en unidades de presión) es proporcional a la densidad
H/d (carga en pies de fluido) es la misma
P es proporcional a la Densidad

 La Ley de Similaridad

Ventiladores similares operando a la misma velocidad, manipulando el


mismo gas ( d y DN son constantes):

Q es proporcional a D2
H ( en unidades de presión) es la misma
P es proporcional a D2

Como un ejemplo de la aplicación de estas leyes, podemos comprobar que no


resulta conveniente aplicar convertidores de frecuencia para operar
ventiladores en sistemas de combustión, porque el caudal varía
proporcionalmente con las RPM, pero la presión estática varía al cuadrado. Al
disminuir la velocidad para regular el caudal de aire en llama baja, el impulso
disminuirá al cuadrado, con lo cual la llama se desarma, aunque permita
ahorrar energía, al disminuir la potencia absorbida por el motor al cubo.

4.4 FUNCIÓN TERMODINÁMICA DEL AIRE EN LA COMBUSTIÓN

La disponibilidad libre y permanente del aire atmosférico, generalmente limpio


y estable, lo convierte en el fluido termodinámico favorito para sistemas de
intercambio térmico en general.

En sistemas de combustión, las funciones termodinámicas del aire se extienden


desde la precombustión hasta la salida de gases quemados al ambiente.

4.4.1 Conceptos Termodinámicos

Para entender la importancia que reviste en todos los aspectos vinculados con
la combustión, resulta necesario definir con propiedad algunos conceptos:

85
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

¿Qué es el calor?

Durante muchos años se creyó que el calor era un componente que


impregnaba la materia y que los cuerpos lo absorbían o desprendían según los
casos.

La llama que se observa en esta vista es una manifestación del calor, pero no es
el calor. El calor es un concepto y por lo tanto no se ve. Si puedes percibir los
efectos de él a través de sus diferentes manifestaciones

Rumford, taladrando tubos de metal para construir cañones, se dio cuenta de


que cuanto más roma estaba la broca más calor se desprendía. Si el calor
estuviera retenido en el cuerpo impregnándolo saldría más cuanto más se
desmenuzara la materia en virutas...pero no era así, era justamente al revés
(Benjamín Thomson - Conde Rumford).

¡El calor se generaba al rozar la broca con el metal! ¡La energía cinética de la
broca se transformaba en calor!

El calor es por lo tanto una forma de energía. Es la "energía calorífica". Un


inglés llamado J.P. Joule halló su equivalencia con las unidades del trabajo.

El Universo está hecho de materia y energía. La materia está compuesta de


átomos y moléculas (que son grupos de átomos) y la energía hace que los
átomos y las moléculas estén en constante movimiento: rotando alrededor de si
mismas, vibrando o chocando unas con otras. Cuando la materia desaparece (a
veces esto ocurre espontáneamente en las sustancias radiactivas) se transforma
en energía (E=mc2)

El movimiento de los átomos y moléculas está relacionado con el calor o energía


térmica. Al calentar una sustancia aumenta la velocidad de las partículas que
la forman.

La cantidad total y absoluta de energía que tiene un cuerpo, que es la que


podría teóricamente ceder, es muy difícil de precisar.

Nos referimos al calor como a esa energía que intercambian los cuerpos
(energía de tránsito) y que podemos medir fácilmente.
86
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
El calor es una energía que fluye de los cuerpos que se encuentran a mayor
temperatura a los de menor temperatura. Para que fluya se requiere una
diferencia de temperatura. El cuerpo que recibe calor aumenta su
temperatura, el que cede calor disminuye su temperatura. Resulta evidente
que los dos conceptos, calor y temperatura, están relacionados.

Los cuerpos radian unos hacia otros pero el balance total del intercambio es
favorable a uno y desfavorable al otro hasta que se alcanza el equilibrio
térmico.

El calor es una energía de tránsito, sólo tiene sentido hablar de variación de


calor mientras la energía fluye de un cuerpo a otro.

Es una energía degradada, ya que es imposible recuperar toda la energía


mecánica que se invirtió en producirlo. Se recupera energía mecánica
haciéndolo fluir en las máquinas térmicas del foco caliente al frío y retirando
parte de esa energía en forma de energía mecánica (movimiento) pero una
parte importante del calor debemos arrojarla al entorno en el foco frío.

Los rendimientos de las máquinas se calculan por la relación de temperaturas


entre las que funcionan y es imposible un rendimiento del 100%

R =(T1-T2)/ T1

¿Cómo se genera el calor?

La energía puede presentarse de muy diferentes formas y puede cambiar de


una forma a otra.

Ya vimos la experiencia de Rumford en la que por rozamiento la broca


transformaba energía cinética en energía calorífica. Pero existen otras
transformaciones de energía.....

Referencia: “ Wikipedia"
87
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
 La energía electromagnética (luz del Sol) calienta la Tierra. Esta es la
primera fuente de toda la energía que llega a la Tierra y que luego se
transforma en otros tipos de energía.

 Los cuerpos emiten energía calorífica en forma de radiación en el


infrarrojo.

 Las reacciones química de combustión desprenden calor (exotérmicas),


otras lo absorben (endotérmicas).

 La electricidad circulando por una resistencia la calienta.

 Un balón al chocar contra el suelo transforma su energía mecánica en


calo al deformarse.

 Nuestros cuerpos transforman la energía química de los alimentos en


calor: para vivir necesitamos unas 2.100.000 calorías al día.

 Las reacciones nucleares generan calor al desaparecer la masa.

 Al producir un sonido hacemos vibrar las partículas de aire y esta


energía se transmite en el aire: las ondas transportan energía.

¿Cómo se mide el calor?

El agua es importantísima en nuestra vida. Se ha utilizado para establecer la


escala de Celsius de temperaturas y tiene una excepcional cualidad que hizo
que se eligiera para definir el patrón de la energía calorífica: el agua es una de
las sustancias que, aunque reciba mucha energía calorífica, incrementa muy
poco su temperatura.

Esta cualidad del agua es la responsable del clima benigno (poco oscilante
entre el día y la noche) en las proximidades del mar para una misma latitud
terrestre.

La capacidad del agua de "encajar" los impactos de calor "sin casi inmutarse"
incrementando poco su temperatura se representa mediante una magnitud
llamada "calor específico" (Ce) : calor que necesita 1 g de sustancia para
aumentar 1 grado su temperatura. En consecuencia, el calor específico del agua
es 1 cal /g. grado.

Caloría : Se llama caloría " la cantidad de calor necesaria para que 1g de agua
aumente 1º su temperatura" (más exactamente para pasar de 14,5 º a 15,5º).

Una vez demostrado que el calor es una forma de energía se halló su


equivalencia con otras unidades que surgieron del estudio de la energía
mecánica. Hoy se utiliza siempre el S.I. y usamos como unidad de trabajo y de
energía el julio (1 caloría = 4,18 Julios ).

88
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

En el S.I. el Ce (agua) = 4180 J/kg ºK.

Cada sustancia tiene un calor específico característico, casi siempre mucho


menor que el del agua.

Capacidad calorífica

Pero la cantidad de calor que puede acumular o perder una masa de agua
depende, además de su calor específico, de la masa de la sustancia. El producto
de la masa por el calor específico se llama "capacidad calorífica".

Cuanta más capacidad calorífica tenga un cuerpo menos incrementa su


temperatura para un mismo aporte de calor. Es como la capacidad que tiene la
sustancia para "encajar" el calor.

El calor necesario para un mismo incremento de temperatura de una cierta


sustancia depende de su masa: cuanta más masa, más calor se requiere.

Uniendo todos los factores anteriores obtenemos la fórmula que nos da el calor
cedido o absorbido por un cuerpo cuando varía su temperatura:

Qv = mcuerpo · Ce (cuerpo) . ( TF - TI)

Para medirlo necesitamos conocer el comportamiento de la sustancia frente al


calor, es decir su Ce, su masa y el indicativo de su nivel térmico (su
temperatura) antes y después de recibir o perder calor.

A veces la sustancia recibe energía (calor) y no incrementa su temperatura. Es


lo que ocurre en los cambios de estado. Un caso concreto lo tenemos en la fusión
del hielo. Si suministramos calor a una mezcla formada por hielo fundido y
hielo sin fundir el calor se emplea en fundir más hielo y la temperatura del
agua no se incrementa.

La fórmula para hallar la cantidad de hielo que se funde con una determinada
cantidad de calor es:

Qv = m. L fusión

Donde L fusión es el calor latente de fusión expresado en J/kg , una cantidad


característica de cada sustancia. Indica la energía que debemos aportar para
separar la moléculas al pasar de sólido a líquido.

89
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

4.4.2 TRANSFERENCIA DE CALOR

La mejor forma de diferenciar las formas de transferencia de calor resulta


metafórica, pero literalmente cierta: El calor ―vuela‖ por radiación, ―fluye‖ por
convección y camina por ―conducción‖.

 Transferencia de calor por CONDUCCIÓN.

En un sólido opaco y homogéneo, es la transferencia de calor de una parte a


otra del sólido, causada por la existencia de una diferencia de temperatura, sin
que se produzca desplazamiento de materia. La conducción implica la
transferencia de energía cinética de una molécula a otra adyacente, siendo éste
el único mecanismo del flujo calorífico en un sólido.

Por ejemplo, la transmisión de calor a través de los ladrillos de un horno o de la


envolvente metálica de un caldero, se efectúa por conducción desde la parte
interior hacia la exterior. En sólidos transparentes (ejemplo: el vidrio), parte de
la energía se transfiere por radiación y parte por conducción.

La transmisión de calor por conducción está regida por la Ley de Fourier, que
en el caso de flujo unidireccional viene dada por la siguiente expresión :

Qc = U . A. (T1 – T2) = A. (T1 – T2) = A. tl — t2 (Kcal/h x m2)


e/k R

Donde:

Q= calor transmitido por conducción por m2 y hora (Kcal/h.m2)


T1 = temperatura de la zona más caliente (0C)
T2 = temperatura de la zona más fría (0C)
k= conductividad térmica del material (función de la temperatura)
(Kcal/h x m2 °C
e = espesor del sólido en la dirección de la transmisión (m)
R= resistencia térmica del sólido (ºC x h x m2)
Kcal

La transferencia de calor por conducción:

 aumenta cuando aumenta la conductividad térmica del material.


 aumenta cuando aumenta la temperatura de la zona más caliente.
 aumenta cuando disminuye la temperatura de la zona más fría.
 disminuye cuando aumenta el espesor.

90
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Figura 4.14

Transferencia de calor por


conducción a través del metal de la olla

 Transferencia de calor por CONVECCIÓN

La transmisión de calor por convección se refiere generalmente a a la


transferencia de calor desde la superficie límite de un sólido a un fluido, debido
a las diferencias de densidad entre las zonas calientes y frías del mismo
(convección natural), pudiendo favorecerse este movimiento por medios
mecánicos (convección forzada).

Para calcular el calor transmitido por convección se aplica la fórmula:

Q = hm . (ts – tm) = ts - tm = ts - tm (Kcal/h x m2)


1 R
hm
Donde:
Q = Calor transmitido al fluido desde la superficie de un sólido por m2 (Kcal/h .
m2).
H = coeficiente de transmisión desde la superficie al fluido sin incluir la energía
radiada (Kcal/h x m2 ºC)

ts = temperatura de la superficie del sólido (0C)

tm = temperatura media del fluido (0C)


0
R = resistencia térmica C x h x m2
KcaI

La transferencia de calor por convección:

- aumenta cuando aumenta ts


- aumenta cuando disminuye tm
- aumenta cuando aumenta el valor de hm

91
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

El valor de hm depende de muchos factores y en general no es fácil de


determinar teóricamente, por lo que se obtiene a partir de experimentos y
correlaciones utilizando la teoría de modelos y números adimensionales.

Varía con:

- Las propiedades físicas del fluido (conductividad térmica, densidad,


calor especifico, viscosidad).
- Dimensiones del aparato
- Velocidad del fluido
- Existencia de cambio de fases
- Incremento de temperaturas
-

Figura 4.15
Transferencia de calor por
convección entre los gases que
fluyen y las paredes de los
tubos y entre la masa de agua
fría y caliente en el interior del
tanque.

 Transferencia de calor por RADIACIÓN.

Es la transferencia de calor mediante energía radiante que parte de la


superficie de la sustancia emisora en todas direcciones y que no necesita de un
soporte material. Cuando esta energía alcanza otro cuerpo, parte de ella puede
reflejarse, otra parte puede ser transmitida a través del cuerpo receptor,
cuando es diatérmico y finalmente el resto es absorbida. La radiación térmica
se asocia a una radiación electromagnética con un intervalo de longitudes de
onda entre 0,01 y 100 micras.

Para calcular el calor transmitido por radiación se aplica la fórmula:

Q = c. e. (T14 - T24) Kcal/hm2

Donde:

92
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Q : Calor emitido por radiación por m2 y hora (Kcal/h.m2)

C = Constante de Boltzman de valor = 4,88 x 10-8 Kcal h.m2. 0K4


e = Emisividad del material, que depende de la naturaleza del cuerpo
radiante.
T1 = Temperatura del cuerpo emisor 0K (0C + 273)
T2 = Temperatura del cuerpo receptor °K (0C + 273)

Figura 4.16

EMISIVIDAD DE LLAMA

0,9
CARBON
0,8
PETROLEO
0,7
EMISIVIDAD

0,6

0,5

0,4

0,3
GAS NATURAL
0,2

0,1

0
2 4 6 8 10 12 14 16
RELACION (C/H)

Figura 4.17
Transferencia de calor por
radiación de la llama a las
paredes y el material en
proceso

93
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

4.4.3 PÉRDIDAS DE CALOR AL AMBIENTE

Vivimos inmersos en una gran masa de aire que nos rodea y envuelve,
influenciando directamente todas las formas de vida y actividades sobre la
tierra.

Termodinámicamente, representa el medio que establece las condiciones de


presión y temperatura hacia las cuales se orienta el equilibrio total.

Desde el punto de vista de la combustión, se definen como pérdidas


termodinámicas de cualquier sistema, las que se producen por transferencia de
calor por convección y radiación al medio ambiente.

En la medida que se aísle un sistema del ambiente, disminuirá su influencia


atmosférica sobre las condiciones termodinámicas internas:

 Una combustión abierta, con llama expuesta, tendrá las máximas


pérdidas de calor por convección y radiación.

 En equipos térmicos con procesos de combustión como fuente de calor,


las pérdidas al ambiente dependerán del nivel de aislamiento de la
llama y las superficies de intercambio térmico respecto al aire exterior.

 Los niveles de exceso de aire en la combustión resultan determinantes


en las pérdidas de calor con los gases de combustión.

 En Calderos Pirotubulares bien aislados las pérdidas termodinámicas


inevitables representan alrededor del 12-14 %, estableciendo el nivel
máximo de eficiencia posible del sistema.

 En Calderos Acuotubulares que manejan niveles termodinámicos más


altos, tienen mayores superficies de intercambio y menores niveles de
coeficientes de transferencia de calor por convexión interna, los niveles
de pérdidas por radiación, convección y gases de chimenea puede
llegar a 14-16%.

94
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

 En todo tipo de Hornos, las pérdidas de calor al ambiente estarán


determinadas por la intensidad térmica de los procesos, los niveles de
aislamiento y la regulación operativa. Los niveles de pérdidas
termodinámicas quedarán establecidos en el diseño del Horno.

Como criterios prácticos de aplicación general, podemos a asumir los siguientes:

A) El aislamiento económico de un equipo y/o sistema de combustión puede


comprobarse colocando la mano sobre las superficies exteriores. Si se
puede mantener el contacto durante 5 segundos, el aislamiento resulta
suficiente y adecuado, resultando el nivel de pérdidas al ambiente
menos importante que el costo de un aislamiento mayor.

B) Para el cálculo del nivel de pérdidas por radiación, se puede considerar


suficientemente preciso para instalaciones industriales un coeficiente de
pérdidas por radiación y convección de superficies metálicas expuestas
al medio ambiente una pérdida de 0.5 Kcal/m2..h..°C, representando
generalmente entre 2 y 3 % en calderas y 3 a 5 % en hornos.

Figura 4.18
Aislamiento térmico en Refinerías

4.4.4 REFRIGERACIÓN Y ENFRIAMIENTO POR AIRE

La disponibilidad permanente y gratis del aire, además de sus bajos niveles de


coeficiente térmico, lo convierten en el refrigerante y/o enfriador ideal para
sistemas de combustión y procesos industriales en general. Analicemos algunas
de sus aplicaciones más frecuentes:

95
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

 En el diseño de quemadores que deben trabajar en el interior de hornos


con procesos térmicos muy exigentes, tales como los cementeros, de
vidrio, siderúrgicos, metalúrgicos, etc., el Flujo de aire primario y
secundario a través del propio quemador permite proteger los
materiales del cuerpo del quemador, manteniéndolos por debajo de sus
puntos de fatiga térmica.

 En el diseño de cámaras de combustión para generación de gases para


secado (muflas) se considera la concentración central de la llama y la
introducción de parte del aire de dilución, necesario para bajar las
temperaturas de llama (1200°C o más) a las requeridas para secadores
(menos de 300°C), en un anillo exterior refrigerante que protege al
refractario.

Figura 4.19

Quemador con oxígeno


refrigerad por aire

 La refrigeración exterior de la chapa del horno mediante ventiladores


para alargar campañas de operación resulta un argumento extremo
pero efectivo. En realidad lo que se hace es incrementar la velocidad del
aire en la zona afectada, uno de los parámetros en la fórmula de Stefan
Boltzmann para cálculo del calor trasferido por radiación y convección,
acelerando el gradiente térmico.

96
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Figura 4.20
Horno Rotatorio refrigerado
externamente por aire

 Los materiales aislantes que permiten guardar el calor en el interior de


los sistemas y equipos de combustión deben su capacidad aislante a la
presencia de aire en los poros, lo que los hace materiales livianos, a
diferencia de los materiales refractarios que soportan más el calor
cuando son mas compactos y pesados. Sin embargo, la capacidad
aislante del aire disminuye en la medida que se produce el movimiento
que favorece la convección.

Figura 4.21
Lana mineral aislante

 El enfriamiento de los productos de procesos industriales permite,


además de proteger a los sistemas de transporte, recuperar calor y
recircularlo al proceso como aire secundario.

Figura 4.22
Enfriador de Parrilla con aire

97
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

4.4.5 RECUPERACIÓN DE CALOR

La energía no se crea ni se destruye, solamente se


transforma y deberíamos aprovecharla en todas sus formas.
Solamente resultan pérdidas de calor justificables las
termodinámicamente irrecuperables.

El aprovechamiento del calor liberado en la combustión completa debe ser


transferido y depende de la eficiencia de esta operación el nivel de eficiencia
del sistema, existiendo siempre la posibilidad de recuperar el calor que se
pierde al ambiente. La posibilidad técnicamente más razonable resulta
aprovechar este calor para precalentar el aire requerido por la combustión,
pero debe tomarse en cuenta que al calentar el aire disminuye su densidad, lo
cual afecta las funciones que cumple el aire en la combustión.

Aparentemente siempre resultará buen negocio recuperar calor que se pierde al


ambiente y recircularlo a la misma fuente de calor, ahorrando combustible,
pero debe tomarse en cuenta que al calentarse el aire disminuyen su calidad
como comburente y el impulso del aire primario que aporta la energía cinética
para la mezcla.

Para mostrar con objetividad la conveniencia de recuperación de calor a través


del aire de combustión efectuemos una evaluación comparativa de lo que
representa el calor recuperado y cuanto se afecta la calidad del aire para la
combustión, comparando tal efecto con el que se produce al disminuir la
presión con la altura.
Analicemos algunos casos:

Para un caldero de vapor pirotubular de 300 BHP que consume 84


Galones/hora (nominal) de Fuel Oil o Residual 6, equivalente a 300 kg/h de
combustible con 20% de exceso de aire y un consumo de 3790 m3N de aire,
equivalente a 4888 kg/h de aire:

Al calentar 10 °C el aire de combustión: 10 °C . 0.25 Kcal/Kg.h.°C = 2.5


Kcal/Kg.h

2.5 Kcal/Kg. 4880 Kg = 12220 Kcal/h

Ahorro: 1.25 Kg de R-6/h = 0.6 US$/ año. 5000 h/año = US$ 3.000/año

Instalando un Intercambiador de calor que incremente 50°C la temperatura del


aire se ahorrarían US$ 15.000/año.
98
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Al aumentar 50°C la temperatura del aire su densidad disminuirá


proporcionalmente, requiriéndose 1.18 veces más de volumen de aire (14.9
m3/kg), debiendo tomarse las precauciones necesarias para compensar la caída
de presión en el circuito, para asegurar la disposición de masa suficiente de
oxígeno y el incremento de turbulencia necesario para asegurar com bastión
completa.

Comparativamente, al calentar 50°C la temperatura del agua, en el mismo


caldero:

4700 kg/h . 1 Kcal/kg.°C . 50°C = 1437.000 Kcal/h

Ahorro estimado: US$ 70.000/año . Esta comparación explica la ventaja de


instalar economizadores y no recuperadores de calor en calderos.

Figura 4.23
Economizador para Calderos

En el caso de hornos, la recuperación de calor debe ser considerada desde la


concepción del proceso y las operaciones que comprende el sistema, tomando
en cuenta que lo que trabaja siempre es la masa de aire, resultando el volumen
que ocupa solamente una condición circunstancial.

Una buena comparación para apreciar el verdadero efecto del calentamiento


del aire sobre su calidad como comburente resulta de comparar en el Gráfico de
la Figura 4.8 el efecto sobre el aire de la altura y la temperatura.

99
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

4.5 COMBUSTIÓN EN ALTURA

La selección equivocada del tipo de quemador para sus hornos a 3800


s.n.m en el Complejo Metalúrgico más importante del mundo (Cerro de
Pasco, Centromin Perú y Doe Run sucesivamente) determinó que se opere
ineficientemente durante 70 años y que La Oroya se convierta en la ciudad
mas contaminada del mundo

El desarrollo de la tecnología de la combustión ha sido efectuado para


condiciones normales, desconociendo la notable variación de características que
reviste la combustión en altura.

En realidad la modificación de condiciones operativas origina en la variación de


las características del aire, porque el combustible sólido y líquido se afecta muy
poco, y los gases se manejan a presiones ajenas a la atmósfera, por distribuirse
y utilizarse en sistemas y circuitos aislados.

El efecto de la altura sobre las características del aire ya ha sido establecido t se


han determinado las acciones que permiten compensar la deficiencia del aire
en altura, para no afectar la calidad de combustión en equipos diseñados para
operar en condiciones de presión y temnperatira de aire normales.

En este punto analizaremos su efecto sobre las condiciones que se presentan en


los sistemas de combustión interna y externa en plantas industriales ubicadas
por encima de 1000 metr0os sobre el nivel del mar.

100
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

4.5.1 Influencia de la altura sobre la Operación de Calderos Pirotubulares

En un caldero pirotubular la capacidad de producción de calor depende


fundamentalmente del suministro de masa de aire para la combustión y la
capacidad para circular y extraer los gases de combustión. Generalmente el
quemador aporta todo el aire de combustión y el tiro forzado suficiente para
desplazar los gases hasta la base de la chimenea, donde se regula el tiro con el
dámper y se elimina los gases con el tiro natural.

Al operar un caldero normal en altura se afectan los siguientes factores :

 La capacidad del caldero quedará limitada por la disminución de masa


de oxígeno para la combustión, determinando una disminución de la
capacidad real del caldero para generación de vapor. Por ejemplo: Un
caldero de 300 HP tiene una capacidad nominal de generación de
vapor de 5000 Kg/h; instalado a 3000 m.s.n.m de altura solamente
podrá producir 3250 Kg/h, resultando equivalente a un caldero de 200
BHP, desde el punto de vista del defecto de aire como comburente.

 La disminución del flujo másico de aire para proporcionar el impulso


necesario para mezcla y desplazamiento de gases podría ser
compensado parcialmente por la mayor velocidad de ingreso del aire,
solamente si el ventilador tiene la capacidad (presión estática en la
descarga), para compensar la caída de presión consecuente, de lo
contrario, también podría limitar la producción de calor y vapor en un
porcentaje adicional.

 Para compensar el fenómeno de altura tendría que reemplazarse el


ventilador por otro de mayor caudal y presión, probablemente un turbo
soplador (120 – 200 mBar), pero no podría mantenerse las condiciones
de eficiencia debido a la aceleración del paso de los gases a través de la
zona convectiva.

101
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

 La eficiencia del caldero podría afectarse en mayor proporción cuando


se utilice combustibles difíciles de quemar en los cuales resulte
fundamental la calidad de mezcla. Cuando la forma de atomización
depende del aire atmosférico la operación podría resultar imposible de
optimizar por no poderse conseguir una atomización perfecta

Los fabricantes de equipo pretenden compensar las deficiencias del aire en


altura vendiendo equipos de mayor capacidad, obteniendo mayores beneficios
económicos.

La adecuada selección de ventiladores con suficiente capacidad para


compensar la disminución de presión en altura y/o la modificación de los
existentes, resultará suficiente para alcanzar similares condiciones operativas
que en condiciones normales.

4.5.2 Influencia de la altura sobre la Operación de Calderos Acuotubulares

En Calderos Acuotubulares el problema químico sería similar, dependiendo la


extracción de gases del sistema de circulación (forzado o inducido). En este caso
también podría afectarse la transferencia de calor por radiación si disminuye la
temperatura de llama, lo que podría suceder por falta de intensidad de mezcla.

Respecto a la calidad de transferencia de calor también se vería afectada por el


mayor volumen de gases inicial, resultando necesario incrementar la succión
para compensar el aumento de presión en el hogar. Debe tomarse en cuenta
que en un caldero pirotubular el 80-85% se transfiere por convección, mientras
que en acuotubulares la proporción de calor transferido por radiación aumenta
proporcionalmente con su capacidad hasta llegar a un 85 %. Un caldero
acuotubular de 50 TM/hr transfiere 50/50 % de cada uno de los tipos de
transferencia de calor.

La compensación del aporte de mayor volumen de aire y/o incremento de


presión podría aumentar la velocidad de circulación de gases, afectando la
eficiencia del sistema y poniendo en riesgo los tubos del economizador en casos
extremos.
102
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

En calderos acuotubulares la complicación del trabajo del quemador y la


formación de llama puede también afectar la integridad de los tubos en caso
de ancharse o alargarse la llama, ocasionando el impacto de llama sobre tubos
o estructuras metálicas y/o refractarias dentro del caldero.

La misma compensación anotada para calderos pirotubulares y el asegurarse


de que el quemador tenga capacidad para formar llama cónica hueca,
resultarán suficientes para optimizar el sistema.

4.5.3 Influencia de la altura sobre la Operación de Hornos de Proceso

En el caso de hornos de procesos, la influencia de la altura dependerá del tipo


de quemador empleado.

La sustitución de un soplador por un ventilador puede compensar la deficiencia


de masa, incrementando la presión de suministro, pudiendo modificarse el
diseño del quemador que determina la forma de llama : Potencia Específica y
Swirl.

Cuando el quemador es del tipo de atomización por aire a baja presión, el


problema resulta muy grave, porque la deficiencia de masa y
consiguientemente de impulso resultará insuficiente para conseguir la
atomización perfecta que resulta necesaria para conseguir atomización
completa con combustibles líquidos.

Un caso típico es el del quemador Hauck, que utiliza el aire del ventilador para
atomizar combustibles líquidos (Figura 4.25). A la deficiencia de aire de
atomización se le agrega la insuficiencia de masa de oxígeno para la
combustión y falta de impulso para desplazamiento de los gases quemados y la
operación del quemador Hauck en altura resulta muy deficiente.

Figura 4,24

Quemador de atomización y formación de llama


con aire a baja presión, inadecuado para operar en
altura.

Para compensar tales deficiencias resulta imprescindible sustituir el ventilador


por un turbo ventilador que proporcione toda la masa de aire e impulso
requeridos. Adicionalmente y en forma adecuada para cada proceso, se debe
efectuar las modificaciones que resulten necesarias el el circuito de gases y
transferencia de calor.

103
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

4.5.4 Influencia de la altura sobre la Operación de Motores Endotérmicos

Los motores de combustión interna se afectan con la altura en la medida que


disminuye la presión de admisión, pero compensando este factor mediante un
sistema de turbo compensación, el desarrollo interno de la combustión resulta
similar o mejor al que se consigue en condiciones atmosféricas normales.

Los equipos de uso más generalizado de esta clase son los motores Diesel y las
turbinas de gas.

 En los motores Diesel la influencia de la altura se manifiesta por


efecto de la disminución de la presión y la densidad, debiendo
compensar tales deficiencias con turbo compresores.

 En turbinas, las deficiencias de altura deben ser compensadas en la


capacidad de los compresores de aire, para asegurar que la masa
que impacta los álabes resulte similar a la prevista para su
operación en la consta.

4.5.5 Enriquecimiento del aire con oxígeno

En las funciones del aire en altura y en procesos que requieren elevadas


temperaturas de operación, se puede justificar el enriquecimiento de aire con
oxígeno para normalizar su comportamiento o elevar la temperatura de llama
para conseguir mayores velocidades de calentamiento y menores tiempos de
fusión.

El enriquecimiento del aire se puede efectuar mediante los siguientes


procedimientos:

 Enriquecimiento general del aire de combustión

Consiste en inyectar oxígeno en la succión y/o a la salida del ventilador,


efectuando la dosificacion en forma másica. Tomando en cuenta que la
combustión con oxígeno representa tener una temperatura de llama de 3200-
3400 °C (adiabática), al disponer de la posibilidad de controlar la temperatura
de llama que más convenga para cada caso, e incluso variar el flujo para cada
fase del proceso, se puede instalar un sistema de regulación automático.
104
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Como un ejemplo, a 2350 metros de atura, el contenido másico del aire


atmosférico será de 235 gr/m3, para disponer de un comburente normal, se
tendría que adicionar la masa de oxígeno necesario para tener una mezcla con
23% en masa.

 Inyección directa de oxígeno en la llama

En esta técnica se utiliza la inyección a alta velocidad de oxígeno en el cuerpo


de la llama, con el propósito de pueden conseguir una elevación de
temperatura de la misma, favoreciendo la transferencia de calor por radiación.

En la práctica se confrontan dos grandes in convenientes: Se quema el tubo de


oxígeno, al ser expuesto a las temperaturas del hogar; se produce convección en
la llama al producirse zonas calientes de llama en la zona de inyección, lo cual
podría producir una desviación de llama, en algunos casos peligrosa.

 Empleo de un quemador auxiliar oxi-fuel

Los quemadores oxi-fuel inyectan una llama de alta temperatura en el cuerpo de


la llama principal, confrontando los problemas de alta radiación a las zonas
circundantes y la tendencia a la retrollama.

En la Figura 4.25 se muestran los sistemas que se emplean con oxígeno.

Figura 4.25
Combustión con Oxígeno

105
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Capítulo V
Caracterización del Gas Natural como
Combustible Industrial

Desde la primera revolución industrial, todo el desarrollo tecnológico


de la combustión se ha orientado a la precombustión, diseñando y
modificando sistemas de preparación de combustibles sólidos y
líquidos para facilitar sus condiciones de inyección al quemador y
mezcla con el aire de combustión.

n el caso de sólidos (carbón) quemándolo sobre parrillas en trozos y


moliéndolo para utilizarlo como carbón pulverizado; atomizando los
combustibles líquidos a gotas microscópicas que se craquean
(disocian) en sus componentes para constituir finalmente la partícula
de coque, el nucleo fundamental de la combustión, al quemar
instantáneamente el nitrógeno, como lo hemos demostrado con la
Teoría Inorgánica.

La disponibilidad del gas natural, directamente en la condición ideal


para cumplir esta etapa, desaparece toda la historia y ecnología
previa, permitiéndonos limitar el proceso a esta etapa final;
aprovechar esta realidade nos exige concebir y aplicar una
mentalidad diferente y desarrollar las innovaciones tecnológicas que
simplifiquen la reacción final, concibiendo procesos y operaciones
adecuadas para caso individual y, desarrollando una concepción
diferente de la combustión, más simple, eficiente y ecológica.

106
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

5.1 ORIGEN Y TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL

El Gas Natural es una mezcla de hidrocarburos parafínicos, que incluye el


Metano (CH4) en mayor proporción, y otros hidrocarburos en proporciones
menores y decrecientes. Esta mezcla generalmente contiene impurezas tales
como vapor de agua, sulfuro de hidrógeno, dióxido de carbono, nitrógeno y
helio.

Hasta el presente se presume que el petróleo y el gas se han formado como


resultado de variaciones sufridas por la materia orgánica proveniente de
animales y vegetales, debido a la acción bacteriológica y a elevadas
temperaturas y presiones producidas durante millones de años, por efecto del
asentamiento de las capas de sedimentos que la contienen (Figura 5.1).

El gas, como el petróleo, se encuentra en el subsuelo, contenido en los espacios


porosos de ciertas rocas, en estructuras geológicas llamadas yacimientos los
cuales pueden ser de tres tipos:

a) Yacimientos de gas asociados, donde el producto principal es el petróleo.

b) Yacimientos de gas seco o libre, donde el producto principal o único es el gas


mismo.

c) Yacimientos de condensados, donde el gas se encuentra mezclado con


hidrocarburos líquidos y a este tipo de gas se le denomina gas húmedo.

107
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

El gas natural proviene de acumulaciones subterráneas, producidas por una


prolongada descomposición bacteriana de la materia orgánica. No comprende
un solo gas, sino muchos y no necesariamente se presenta en forma gaseosa,
sino que, en determinadas condiciones, algunos de estos gases se encuentran en
forma líquida. La combinación exacta en la que se encuentran los diversos
gases depende de la historia geológica de la zona que contenga el depósito de
gas en cuestión. De cualquier forma, se puede decir que siempre el gas natural
se presenta o en combinación con petróleo crudo, y entonces se conoce como gas
asociado, o en ausencia de petróleo crudo, y es conocido como gas no asociado.

En el caso de que un yacimiento de petróleo contenga gas asociado, una parte


del gas se encuentra disuelto en el petróleo crudo y entonces se le conoce como
gas en solución. Sin embargo, una proporción del gas asociado forma una capa
separada y superpuesta al petróleo crudo, pero es incapaz de filtrarse a la
superficie de la tierra por encontrarse cubierto por un denso estrato rocoso y
forma una especie de "gorra" o casquete del yacimiento de petróleo.

Figura 5.1
Yacimientos de hidrocarburos

El gas asociado comprende metano, etano, gases licuados del petróleo (GLP) y algunos
compuestos más pesados. El etano y los GLP se denominan conjuntamente gas natural
líquido (GNL), mientras que los GLP comprenden fundamentalmente propano y butano.
Aunque tanto el gas asociado como el no asociado se caracterizan por una alta
proporción de metano con relación al GLN, se puede decir que en el no asociado la
proporción de metano contenido es relativamente mayor y menor la de GNL, por lo que
al gas no asociado se le conoce frecuentemente como “gas seco” y al asociado como
“gas húmedo”. Sin embargo, si la parte de gases naturales líquidos que se presenta con
metano en ausencia de petróleo crudo es relativamente alta, los productos se llaman
condensados.

En el Cuadro 5.1 se muestra la composición del gas natural que se extrae de los pozos
y que contiene, además del metano, su principal componente, otros hidrocarburos más
pesados, tales como el etano, todavía típicamente un gas, el propano, un gas tirando para
líquido; el butano, un líquido tirando para gas, y los pentanos, principales componentes
de las gasolinas, las impurezas que acompañan al gas en el subsuelo y algunos gases
inertes.
108
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Cuadro 5.1

Este gas del subsuelo debe recibir un tratamiento de separación de los


condensados y purificación, para poder ser transportado por gasoductos sin
inconvenientes. La separación del etano constituye una posibilidad de carácter
petroquímico.

De esta forma, el gas natural seco que se transporta por gasoductos y que se
utiliza en plantas industriales es metano con una pequeña proporción de etano, lo
que facilita mucho su caracterización, al permitir referirse a tales hidrocarburos
para conocer sus principales características y propiedades.

En el Cuadro 5.2 se presentan las propiedades físicas de los hidrocarburos


gaseosos que se utilizan como combustibles industriales: metano, etano,
propano, isobutano y butano normal.

Cuadro 5.2
Propiedades de los componentes del Gas Natural

109
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Las propiedades del gas natural se podrán calcular a partir de la proporción


metano – etano y las del GLP tomando en cuenta su contenido de propano,
isobutano y butano normal, utilizando para todos los casos la siguiente fórmula.

Siendo xj la fracción molar (volumétrica) del componente ―j‖ y Pj alguna


propiedad como el poder calorífico, la densidad, etc..

Aplicando esta fórmula, podemos conocer las características de cualquier gas


natural. Utilizando como ejemplo un gas natural con 95% de metano (x1 = 0.95)
y 5% de etano (x2=0.05) tendremos los siguientes resultados para las
propiedades que definen su comportamiento a nivel industrial :

 Poder Calorífico Superior (Hs)

Hs = 9530 (0.95) + 16860 (0.05) = 9897 kcal/m3N

 Poder Calorífico Inferior (Hi)

Hi = 8570 (0.95) + 15390 (0.05) = 8911 kcal/m3N

 Densidad relativa (respecto al aire)

ds = 0.5537 (0.95) + 1.0378 (0.05) = 0.578

En la misma forma se pueden calcular otras propiedades y para facilitar


estas determinaciones se pueden elaborar nomogramas.

Para el Gas Natural con 95% de metano utilizado como ejemplo, el


nomograma elaborado que se muestra en la Figura 5.2 permite comprobar
los cálculos efectuados para los poderes caloríficos y en la Figura 5.3 para la
densidad.

110
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Figura 5.2
Poder Calorifico en Función del Contenido de
Metano
50000

48000

46000
Poder Calorífico Superior
Poder Calorifico (MJ/Nm3)

44000

42000

40000
Poder Calorífico Inferior
38000

36000
º
34000

32000

30000
70 72 74 76 78 80 82 84 86 88 90 92 94 96 98 100
Porcentaje de Metano

Figura 5.3
Densidad en Función del Contenido de Metano

0,70

0,68

0,66

0,64
Densidad Relativa

0,62

0,60

0,58

0,56

0,54

0,52

0,50
70 72 74 76 78 80 82 84 86 88 90 92 94 96 98 100
Porcentaje de Metano

111
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

5.2 CARACTERIZACIÓN DE GASES COMBUSTIBLES

Los criterios de clasificación de gases en ―familias‖, en función de las


características de los gases o mezclas gaseosas y las condiciones de combustión,
sirven para expresar índices que resultan indicadores de las posibilidades de
utilización de gases y su intercambiabilidad.

Los más empleados son el ―Indice de Wobbe‖, la ―Fórmula de Knoy‖ y el criterio


de Delbourg.

A) Indice de Wobbe

Se basa en el Poder Calorífico Superior (H) y la densidad relativa al aire del gas,
o mezcla gaseosa (d).

Su expresión es la siguiente:

Se adapta bien para caracterizar gases naturales secos.

Cuando en la mezcla gaseosa existe productos oxidados (CO2, CO) y por otra
parte los hidrocarburos superiores influyen, por su viscosidad, en la exactitud
del Poder Calorífico Superior, se utiliza en ―Indice de Wobbe Corregido‖, que
corrige tales deficiencias con dos coeficientes: K1 y K2, con lo que el I.W
corregido es:

IW1 = K1K2 (IW).


El valor de K1 es el siguiente:

En donde (CO), (C2) y (CO2) representa las concentraciones de dichos gases.

En cuanto a K2, su valor se ha determinado estadísticamente y varía según el


poder calorífico aportado por hidrocarburos superiores al metano.

B) Fórmula de Knoy

Se usa frecuentemente en la literatura técnica de EE.UU y pretende corregir las


anomalías mencionadas mediante la siguiente fórmula:

112
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Donde H se expresa en BTU/ft

C) Criterio de Delbourg

Para la división de gases en ―familias‖, el criterio más utilizado, sobre todo en


Europa, es el de DELBOURG. Utiliza este investigador el Indice de Wobbe
(corregido si es necesario) y otro índice que denomina ―Potencial de
Combustión‖ y que correlaciona con el caudal térmico aportado por cada
mezcla gaseosa. El ―Potencial de Combustión‖ alcanza a mezclas en las que
incluso existe pentano en forma de vapor y su expresión es la siguiente:

Como regla práctica, la densidad de un gas con relación al aire se puede hallar
dividiendo su peso molecular por el peso molecular ―medio‖ del aire, es decir:

02+3,76N2 = 32+105,2% = 137,28 = 28,84


4,76 4,76 4,76

Así la d del CH4 = 16 = 0,554785


28,84

Del C2H6 = 30 = 1,04


28,84

Del C4H10 = 58 = 2,011


28,84

Cuadro 5.3
Identificación de “familias de gases” - Criterio de Delbourg

113
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

La representación gráfica del criterio de DELBOURG es la mostrada en la


Figura 5.4 En ella se distinguen tres familias entre sí intercambiables (aunque
con rigor no lo sean al 100%)

1ª Familia: Gas ciudad


I.W: 3.400 - 3.800 C: 65 - 185

2ª Familia: Gas natural

I.W: 10.000 - 13.000 C: 40 - 75

3ª Familia: Gases licuados del petróleo


I.W: 17.800 - 23.000 C: 60 - 85

Figura 5.4
Representación gráfica de Delbourgh

114
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

5.3 POSIBILIDADES Y VENTAJAS DE LA UTILIZACIÓN DEL


GAS NATURAL COMO COMBUSTIBLE INDUSTRIAL

Al demostrar con la formulación de la Teoría Inorgánica de la Combustión que


todos los combustibles son combinaciones carbono/hidrógeno y que siempre se
disocian en sus componentes básicos antes de quemarse simplificamos la
tecnología de la combustión, lo que nos ha permitido comprobar en la práctica
que existe una inmensa diferencia en cuanto a la forma en que se desarrolla la
combustión de sólidos, líquidos y gases

Como puede apreciarse en forma general en la Figura 5.5, la preparación de


combustibles sólidos y líquidos para llegar en condiciones requeridas por
quemadores diseñados para su utilización resultan muy exigentes y en el propio
proceso de combustión deben ser previamente acondicionados, hasta llegar a la
reacción de combustión con el oxígeno del comburente.

Figura 5.5
Todos los combustibles son lo mismo y se queman en la misma forma, pero existen
grandes diferencias en cuanto a su facilidad de combustión

Para establecer las mejores posibilidades de una tecnología propia para la


combustión industrial del gas natural, consideramos conveniente establecer con
claridad sus ventajas y posibilidades diferenciales frente a las limitaciones de
combustibles sólidos y líquidos y hemos seleccionado las 5 más importantes:
Composición química, fluidez, energía cinética, reactividad y limpieza de los
gases de combustión.

115
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

5.3.1 COMPOSICIÓN QUÍMICA

El Metano que representa una gran proporción de su contenido, constituye la


molécula perfecta de la combinación carbono/hidrógeno y por tanto el
hidrocarburo más importante del planeta, siendo estos compuestos la base del
ciclo vital.

La saturación de la tetravalencia del carbono con 4 hidrógenos, el elemento


más liviano de la tabla périódica, forma un compuesto insuperable en cuanto
a volatilidad y pureza.

Esta molécula perfecta la preserva de contaminación, por lo que la


encontramos en la naturaleza exenta de contenido de impurezas, resultando
por tanto apropiada para su utilización en procesos que requieren combustión
limpia y gases sin contaminantes que afecten sus productos.

La perfección de su combinación química también le proporciona cierta


resistencia a la ignición, importante para algunas aplicaciones tan importantes
como su capacidad antidetonante y cierto nivel de seguridad en su empleo
como combustible industrial.

Precisamente la diferencia entre su poder calorífico calculado en forma


estequiométrica y el determinado en bomba calorimétrica, nos permitió
establecer la existencia de la energía de disociación existente y al comprobar
que se producía en todos los hidrocarburos, formular que todos los combustibles
se disocian antes que quemarse, base de nuestra moderna Teoría Inorgánica de
la Combustión que ha permitido simplificar totalmente la combustión, el
proceso fisicoquímico más importante del planeta y ponerlo al alcance de todos
los ingenieros y técnicos que lo utilizan en todos los sectores.

El gas natural que se extrae de los yacimientos del subsuelo, como gas asociado
y no asociado, se separan en plantas de tratamiento de su fracción de
componentes líquidos, quedando el llamado gas natural seco que llega a las
plantas industriales, teniendo como componentes casi exclusivamente metano y
etano, con contenidos mínimos que impurezas solamente motivados por
imperfecciones en su procesamiento y adquiridos durante el transporte por
gasoductos, pueden evitarse y/o controlarse en niveles aceptables.

116
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

5.3.2 Fluidez y volatilidad

El autotransporte por
gasoductos puede llevar las
posibilidades y ventajas del gas
natural a los principales
mercados de consumo.

La volatilidad del metano le proporciona al gas natural la condición natural de


gas, lo que le confiere múltiples ventajas respecto a su aplicación como
combustible industrial.

La posibilidad de comprimirlo le confiere la capacidad de autotransportarse


por ductos para su distribución a sitios alejados, permitiendo llegar a mercados
alejados y favorecer zonas deprimidas.

Al ser manipulada la construcción de gasoductos con fines especulativos, su


distribución de gasoductos virtuales como Gas Natural Comprimido (GNC) y
licuefactado (GNL) ha superado estas limitaciones.

La dificultad de almacenamiento debido a su baja densidad y volatilidad


aparente representa una desventaja, pero al no poder almacenarse y resultar
obligatorio quemar el que logra transportarse, abarata su costo, lo que lo
acerca a utilizaciones sociales y favorece la industrialización, el único camino al
desarrollo económico.

5.3.3 Energía cinética

La energía de la alta presión del gas natural permite su diostribución a


presiones de 10 bares, mientras que en la mayoría de quemadores se utiliza con
menos de 100 milibares, en razón de que normalmente los quemadores utilizan
como flujo dominante para establecer las condiciones de mezcla, la presión del
aire primario. Esto resulta lógico porque para quemar 1 Nm3 de gas natural se
requieren 10 metros cúbicos de aire, pero en algunos tipos de quemadores se
puede utilizar como flujo dominante el impulso del gas natural. Así tenemos,
los quemadores de inspiración de una parte del aire con la velocidad del gas
natural y en aplicaciones que emplean gas primario como flujo dominante.

117
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Al recibir el suministro de gas natural en una planta industrial nos facturan la


energía térmica contenida en su poder calorífico, pero recibimos sin costo la
energía mecánica de su presión, por lo que conviene desarrollar diseños que lo
aprovechen en diferentes formas y circunstancias, como una forma de
innovación tecnológica.

En las aplicaciones industriales que mostramos como innovaciones tecnológicas


en los siguientes capítulos, se muestran algunas aplicaciones de diseños de
quemadores y reactores, en las cuales se aprovechan la energía cinética del gas
natural. En la Figura 5.6 se muestra el quemador atmosférico de inspiración, en
el cual se aprovecha la velocidad de inyección del gas natural para succionar
una parte importante del aire de combustión.

Figura 5.6
Quemador atmosférico

5.3.4 Reactividad

La cinética de la reacción de combustión depende fundamentalmente del


tamaño y naturaleza de la partícula de carbón disociada del hidrógeno, al
combinarse con el oxígeno, generalmente aportado por el aire, produciéndose
la reacción heterogénea. La turbulencia en la llama y la temperatura en el
reactor, resultan también factores importantes.

 En el caso de los combustibles sólidos (carbón mineral) el tamaño de las


partículas se determina en la molienda, en función del contenido de
volátiles que catalizan su velocidad de reacción.

 La calidad de atomización de combustibles líquidos (petróleo) resulta


determinante del tamaño de gotas, influenciando su craqueo en fase
líquida o su inmediata vaporización y craqueo en fase gaseosa,
generando partículas más pequeñas.

 En el caso del gas natural y otros gases combustibles, al producirse


siempre en fase gaseosa, el tamaño de partículas será siempre mínimo y
su naturaleza muy uniforme y conveniente.
118
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Efectuando una comparación de tamaños, el coque residual de carbón


desvolatilizado y seco, alcanza valores promedio de alrededor de 40 muicras;
en el caso de gotas craquedas en fase líquida son similares y bastante más
pequeñas, cuando este proceso se produce despu´pes de vaporizarse. En el caso
del gas natural, el tamaño de partículas resulta 100 o 200 veces menor,
midiéndose en valores de 100 o 200 angstrons, con la ventaja adicional de ser
todas las partíiculas del mismo tamaño.

En la Figura 5.7 se puede apreciar la importante influencia del tamaño de


partículas de carbón sobre el tiempo de reacción, en condiciones adecuadas de
disponibilidad de oxígeno y turbulencia en la mezcla. En el caso del gas
natural, la velocidad de reacción podría ser prácticamente instantánea.

Figura 5.7
Tiempo de reacción de partículas de coque

119
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

5.3.5 Limpieza

Al desarrollar durante miles de millones de años la naturaleza los proceso de


transformación de la materia para formación de los almacenes de energía
química que constituyen los combustibles fósiles, simultáneamente se encargó
de efectuar la destilación fraccionada que separó sólidos, líquidos y gases.

Siendo el metano el más liviano de todos los hidrocarburos existentes, su


presencia en los yacimientos formados, siempre resulta alejado de los
impurezas del carbón y el petróleo.

Cuando se encuentra como gas asociado a pozos petroleros, se separa en la


etapa de explotación, utilizándose como gas exeb¿nto de impurezas como
insumo t/o combustible.

Cuando se presenta en pozos gasíferos, con presencia de otros hidrocarburos


livianos como humedad, en plantas de separación se separan los gases más
livianos (metano y etano) de los líquidos, conduciéndoe a los mercados de
consumo, en forma separada. En la misma forma, el ―shale gas‖ presenta
alguna proporción de líquidos, con los cuales permanecen
Las probables impurezas que pudiesen estar presenten en las cuencas
sedimentarias, tales como el azufre y sus compuestos livianos.

Podríamos afirmar que las únicas impurezas que podrían presentasrse con el
metano, considerando que el etano generalmente también se separa para
utilizarse en petroquímica, podrían ser los que se forman en los gasoductos de
transporte, generalmente por combinación de la presencia de aire ocluido y
humedad residual con el fierro del acero del interior de los ductos, formando
óxidos de fierro que denominamos ―polvo negro‖, el cual puede ser eliminado
periódicamente de las paredes de los ductos, previstos para pasar un chancho
de limpieza periódicamente, y eliminándose en las instalaciones de combustión,
principalmente en termoeléctricas, mediante filtros magnéticos, para evitar la
obturación de boquillas de inyección.

Figura 5.8
Vistas microscópicas de muestras de polvo negro
húmedo y seco que permiten apreciar la finura de las
partículas, menores a 1 micra.

120
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

5.4 CARACTERÍSTICAS DE COMBUSTIÓN Y LLAMAS DE GAS


NATURAL

Las características de formación de llama permiten explicar el comportamiento de


la combustión de mezclas de gases combustibles aire en cuanto al encendido, el
desarrollo y la estabilidad de la combustión, lo cual resulta de particular
importancia en las aplicaciones industriales de gas natural.

5.4.1 Límites de inflamabilidad

En el Cuadro 5.4 se muestran los límites de inflamabilidad de mezclas gas – aire a


20° C y presión atmosférica.

Cuadro 5.4
Límites de Inflamabilidad

En una atmósfera homogénea de gas metano en aire, solo se dan condiciones de


inflamabilidad si la proporción de metano se encuentra entre 5 y 15%.

El rango inflamable del gas natural (metano) resulta relativamente estrecho en


comparación con el de otros gases, por lo cual deberá controlarse el nivel de exceso
de aire para evitar problemas en el encendido.

La presencia de nitrógeno y vapor de agua en la zona de inflamación puede


restringir estos valores.

121
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
5.4.2 Temperatura de autoinflamación

En el Cuadro 5.5 se muestran las temperaturas de autoinflamación de algunos


gases y vapores determinados según Ensayo DIN 51794 a presión atmosférica.

Cuadro 5.5
Temperaturas de autoinflamación

La temperatura de autoinflamación del gas natural resulta relativamente alta y


se explica por constituir el metano una molécula perfecta que requiere un
esfuerzo notable para disociarse antes de reaccionar y desencadenar la ignición.

Figura 5.9
Relación de compresión límite de algunos hidrocarburos
122
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

La Figura 5.9 permite apreciar la relación de compresión límite de algunos


hidrocarburos y demuestra que la influencia de la cantidad de átomos de C en el
combustible sobre su capacidad autodetonante y ambos ser mayores a los de las
gasolinas comerciales.

5.4.3 Velocidad de propagación de llama

Una llama estable de una mezcla aire – gas comprendida entre los límites de
inflamabilidad se propaga a una cierta velocidad, depende de variables físicas y
químicas composición de su mezcla con el aire de combustión, temperatura,
presión, forma y dimensiones del quemador. Para el gas natural, la velocidad de
propagación o deflagración es del orden de 0.3 m/s (Figura 5.10).

En forma similar, se designa como la velocidad crítica de retorno de llama el


límite inferior de velocidad de salida en la cabeza de un quemador con mezcla
previa aire – gas, compatible con una llama estable; si la velocidad de salida es
inferior a la velocidad crítica, la llama se propaga al interior del quemador en la
mezcla gas – aire (retrollama).

La velocidad de desprendimiento de llama es el límite superior de velocidad de


salida a la cabeza del quemador compatible con una llama estable; si la
velocidad de salida es superior a la velocidad de propagación de la llama, ésta
se desprende del quemador y se apaga.

Figura 5.10
Variación de la velocidad de deflagración
en función del factor de aire
123
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

5.4.4 Requerimiento de aire y volumen de gases de combustión

Siendo la relación Carbono/Hidrógeno la mínima posible para el metano,


componente principal del gas natural, el volumen requerido de aire (oxígeno)
para completar su combustión será siempre mayor que el de cualquier otro
combustible.

Podemos comparar los volúmenes de gases de combustión requeridos para


generar 1.000 Kcal, utilizando gas natural, petróleo residual y carbón mineral
con un 10% de exceso de aire de combustión:

1.000 Kcal obtenidas con carbón mineral producen 1.24 m3N de gases de
combustión. 1.000 Kcal obtenidas con petróleo residual producen 1.31 m3N de
gases de combustión. 1.000 Kcal obtenidas con gas natural producen 1.46 m3N
de gases de combustión.

De esos valores se deduce que el petróleo residual produce aproximadamente


un 6 % más de gases de combustión que el carbón mineral , y el gas natural, un
18 % más que el carbón; asimismo, el gas natural producirá un 11 % más de
gases de combustión que el petróleo residual; sin embargo, si tomamos en
cuenta que en la práctica industrial resulta normal utilizar un 10 % de exceso de
aire para gas natural, 20 % para el petróleo residual y 30 % para el carbón
mineral, utilizando eficientemente estos combustibles, los gases de combustión
generados resultarán bastante similares.

5.4.5 Termofluidodinámica de la combustión del gas natural

Aunque la Teoría Inorgánica de la Combustión establece que todos los


combustibles se queman en la misma forma heterogénea, la manera en que se
llega a este punto define un comportamiento diferente en el desarrollo de la
combustión.

124
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
Los sólidos y líquidos requieren ser molidos y atomizados para ponerse a
disposición del flujo dominante, el aire primario, en partículas de coque de
tamaño adecuado para completar su combustión en el entorno del reactor,
hogar o zona conveniente del horno.

Siendo el gas natural un fluido capaz de aportar energía cinética para la


mezcla con el aire de combustión y siendo el tamaño de las partículas de coque
resultado de su disociación microscópica, la cinética de su reacción será mucho
más rápida y el requerimiento de turbulencia menor para completar su
combustión.

Esta facilidad de combustión podría resultar conveniente desde muchos


aspectos, pero si se quema demasiado rápido convirtiéndose en gases de
combustión con una llama muy corta, resultará muy pobre la cantidad de calor
que pueda ser transferida por radiación. En este caso, el diseño del quemador
debería orientarse a demorar la combustión, controlando la disponibilidad del
contacto de aire y comburente.

En la Figura 5.11 se muestra el tiempo previsto de reacción de partículas de


tamaños que corresponden a coques producto de la desvolatilización de carbón
mineral y craqueo en fase líquida de petróleo residual, disponiendo de todo el
oxígeno requerido para la reacción continua.

Figura 5.11
Tiempo de reacción de partículas de coque

2.5
Tiempo de reacción (seg)

2
CARBÓN ANTRACITA

COQUE DE PETRÓLEO
1.5

CARBÓN BITUMINOSO
1

0.5

0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200

Tamaño de partícula (micras)

125
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

En el caso del coque producto de la disociación del gas natural que apenas
alcanza unos 200 Angstrons (0,2 micras), la combustión será prácticamente
instantánea.

Al no producirse tal disponibilidad de oxígeno teórico ideal en la práctica, el


diseño del quemador y la disponibilidad de impulsos que proporcionan la
calidad de turbulencia y mezcla, los objetivos para cada caso resultarán
contrapuestos.

La naturaleza y tamaño de partículas de coques provenientes de carbón y


petróleo (sólidos y líquidos) exigen diversas energías de mezcla para
combustión completa, pudiendo requerir catalizadores adicionales en casos
extremos.

Cuando se requiere o desea aumentar la emisividad de la llama de gas natural


para mejorar la transferencia de calor por radiación, el diseño del quemador se
orienta a ―demorar‖ la mezcla para aumentar la presencia de partículas en
estado incandescente, pero completando finalmente la combustión en el hogar
o reactor. En la Figura 5.11 se muestra las emisividades teóricas de llamas.

Figura 5.12
Emisividades teóricas de llama

Los aspectos de mecánica de fluidos comentados nos permiten aproximar el


comportamiento de la combustión en algunos casos de la práctica industrial :

 Al utilizar gas natural en quemadores y condiciones previstas para


combustibles líquidos, la combustión es instantánea.

126
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

 En quemadores mixtos gas – líquidos o gas – sólido, la combustión


instantánea del gas favorece la cinética de reacción y las posibilidades
de combustión completa, aun para combustibles muy poco reactivos.

 La inyección de gas y aire, ambos con impulso considerable, podría


ocasionar que no se complete la combustión por falta de calidad de
mezcla; por ello, siempre debe haber un flujo dominante que succione al
otro.

 Al matar la presión del gas y utilizar el impulso del aire primario, se


desperdicia energía cinética y consume energía eléctrica.

5.5 CRITERIOS TÉCNICOS DESARROLLADOS PARA DISEÑO Y


SELECCIÓN DE QUEMADORES PARA GAS NATURAL

5.5.1 La tecnología simple y efectiva del gas natural

La simplificación de la tecnología de la combustión alcanza su máxima


expresión cuando se utiliza gas natural como combustible, debido precisamente
a su facilidad de combustión. En este sentido los quemadores de gas natural
deberían ser muy simples, prácticos y eficientes, suficientemente seguros y
funcionales para permitir altos niveles de automatización en operaciones y
procesos industriales.

Los fabricantes y proveedores de quemadores han efectuado un gran esfuerzo


técnico con fines comerciales orientados a sus intereses económicos,
tergiversando la tecnología de la combustión del gas natural y desarrollando
diseños de quemadores innecesariamente costosos y complicados.
Desafortunadamente, la falta de tecnificación en el campo de la combustión y
aplicación de criterios adecuados por parte de los responsables de plantas
industriales han facilitado tales objetivos.

El resultado constituye para estas plantas industriales un lamentable


desperdicio, pero también al mismo tiempo una formidable oportunidad.

127
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Un lamentable desperdicio porque la utilización de quemadores


innecesariamente costosos y complicados limita las posibilidades de conseguir
niveles adecuados de eficiencia y establecen con frecuencia condiciones de
inseguridad y contaminación ambiental, complican el mantenimiento de
planta y elevan los costos operativos.

Una formidable oportunidad porque disponen de un inmenso potencial de


optimización técnica, económica y ecológica, aplicando la tecnología del
presente manual y adoptando los criterios de selección de quemadores que
recomendamos en este punto.

5.4.2 Quemadores 100 % gas natural

Cuando llega el gas natural a una planta industrial es para quedarse, porque
se construye gasoductos para asegurar el suministro periodos muy largos. La
instalación de quemadores mixtos gas-líquido o gas-sólido para asegurar la
continuidad operativa de los equipos resulta totalmente injustificado por
razones económicas, técnicas y ecológicas.

 Económicas: En promedio, un quemador mixto cuesta entre 3 y 5 veces el


que representa instalar un quemador exclusivo para gas natural, pero
este no representa el error más grave desde el punto de vista económico.

Resulta más importante el mantenimiento de todas las complejas


instalaciones para pre-combustión de combustibles líquidos y/o sólidos,
probablemente preparados para entrar en servicio en cualquier
momento durante varios años, sin que resulten necesarios.
La eliminación total de estas instalaciones, además de la eliminación de
costos injustificados, representa la oportunidad de disponer de valiosos
terrenos para ampliaciones de producción que normalmente
emergen de la mayor competitividad que proporciona la economía,
eficiencia y limpieza del gas natural.

 Técnicas: La instalación de un quemador mixto representa directamente,


la utilización del gas natural con tecnología para combustibles líquidos
y/o sólidos. El resultado se traduce directamente en limitaciones
operativas y complicaciones de manejo y regulación de la combustión.
Como se ha mostrado en puntos anteriores, la gasodinámica de la
combustión del gas natural resulta diferente a la requerida para otros
combustibles.

 Ecológicas: El desperdicio de las ventajas del gas natural no se limita


solamente a menores eficiencias de combustión; podrían ocasionar, como
lo hemos comprobado en la práctica, emisiones de inquemados sólidos
(hollín), gaseosos (CO) e incluso, el propio gas natural por chimeneas.
Asimismo, representa el mantener instalaciones de petróleo residual o
carbón, sucias, peligrosas y contaminantes, sin más justificación que
producir beneficios económicos para buenos vendedores que se
aprovechan de malos ingenieros de planta (Figura 5.8).

128
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Figura 5.13

Instalaciones que deben desaparecer


cuando llega el gas natural

5.5.3 Quemadores Gas - Aire

Tomando en cuenta que el gas natural, a diferencia de combustibles líquidos y


sólidos, también es un fluido, resulta justificado evaluar si en el diseño del
quemador debe resultar flujo dominante el gas natural o el aire de combustión.

Considerando que para quemar 1 m3N de Gas Natural se requieren alrededor


de 10 m3N de aire de combustión, generalmente resulta conveniente regular la
combustión utilizando como flujo dominante el aire, aportando en el ventilador
la energía cinética (impulso) necesario para controlar la mecánica de fluidos
que permita conformar el tipo y la forma de llama adecuado a la cámara de
combustión y/o un proceso industrial determinado, pero existen dos tipos típicos
de quemadores que utilizan el gas natural como flujo dominante: los
quemadores de inspiración, de pequeña capacidad, y los supersónicos para
grandes capacidades.

 Quemador de inspiración (tipo Venturi) (Figura 5.14)

Figura 5.14

129
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Cuadro 5.7

Este quemador, como se observa en la figura, cuenta con una tobera de


inyección de gas en forma de tubo venturi, aspirando el aire primario necesario
para la combustión a través de los orificios de la parte posterior del quemador,
provocando una mezcla íntima del aire y gas.

Para casos de calderas de calefacción o industriales suelen diseñarse


quemadores atmosféricos tipo multitoberas, que son un conjunto de
quemadores del tipo mencionado precedentemente, que trabajan
simultáneamente, en forma proporcional a la cantidad de calor a suministrar.

En la Figura 5.10, se indica un quemador de esta característica, que es


totalmente automático, y en la Figura 5.15, el esquema de funcionamiento.

Figura 5.15

Quemador automático multitobera

130
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Figura 5.16
Esquema de funcionamiento quemador automático multitobera

 Quemadores Supersónicos sin aire primario

En el tipo de quemadores que utilizan una pequeña proporción del aire total
de combustión como aire primario como aportante del impulso para formación
de llama, con recuperación de aire secundario, se puede utilizar gas natural a
alta presión (30-40 bares) en sustitución del aire primario, permitiendo mayor
recuperación de calor con el 100 % de aire secundario.

En la Figura 5.17 se muestra el plato en el que se maquinan toberas axiales y


radiales con diseño De Laval, que permite inyectar gas natural a velocidades
supersónicas que pueden trabajar con 100% de gas natural o combinarlo con
combustibles difíciles de quemar, tales como carbón antracita o pet coke, con
muy buenos resultados. El gas natural le aporta los volátiles que les faltan a
estos combustibles y éstos, permiten mejorar la emisividad de llamas de gas
natural.

Figura 5.17

131
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

En la Figura 5.18 se presenta el diseño original de este tipo de quemadores,


originalmente propuesto por empresas alemanas

Figura 5.18

5.5.4 Quemadores de Difusión Aire - Gas

Constituyen los quemadores industriales convencionales y se denominan en esta


forma porque el aire y el gas natural se mezclan recién a la salida del
quemador, en el interior de la cámara de combustión, efectuándose la mezcla y
reacción de combustión por difusión.

Siendo generalmente el aire el flujo dominante que aporta el impulso para la


mezcla, la presión estática aportada por el ventilador y el diseño del difusor
determinan las características de la forma de llama y la cinética de la
combustión.

El suministro de gas debe efectuarse a baja presión, con el impulso mínimo


necesario para ponerse a disposición de la energía cinética aportada por el aire,
debiendo inyectarse en forma transversal respecto al ingreso del aire para
favorecer una mezcla rápida, encendido y combustión adecuada al reactor de
combustión que corresponda. Esta es la razón que explica que recibiendo en la
ERMP hasta 10 bares, al final del circuito de distribución, el suministro al
quemador se efectúe por debajo de 100 mBar.

En la Figura 5.18 se muestran quemadores comerciales para calderos


pirotubulares para gas natural (100%) en los cuales se puede observar el diseño
de la inyección de gas natural y el difusor de aire, con ranuras rectas, para no
acelerar demasiado la cinética de la combustión.
132
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Figura 5.18
Quemadores para Calderos Pirotubulares

En la Figura 5.15 se muestran quemadores mixtos gas natural – fuel oil donde se
combinan dos combustibles con comportamiento muy diferente, por lo cual
resulta más justificado utilizarlos en forma combinada para facilitar la
combustión del fuel oil y al mismo tiempo, favorecer la emisividad de la llama y
por tanto, la transferencia de calor por radiación.

Figura 5.19
Quemadores mixtos para calderos acuotubulares

Como puede apreciarse en estas vistas, la inyección de gas natural se efectúa


en sentido transversal al flujo d aire y con baja presión, para que no tengan
impulso propio y sean succionados y arrastrados por el aire, que constituye el
flujo dominante.

133
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
5.5.5 QUEMADORES ESPECIALES

Las características de limpieza, facilidad de inyección y rapidez de combustión


del gas natural establecen importantes oportunidades de aplicaciones
industriales que no podrían implementarse con combustibles líquidos y sólidos.
Para aprovecharlas en forma conveniente se ha diseñado quemadores
especiales específicamente adecuados para cada caso. Aunque podrían existir
muchas posibilidades en este campo, mencionamos las más conocidas y
utilizadas:

 Quemadores en vena de aire

Figura 5.20
Quemadores en vena de aire

La limpieza del gas natural permite la utilización de sus gases de combustión


para el secado directo. Estos tipos de quemadores representan verdaderos
generadores de gases calientes para tal objetivo; están constituidos por un
ventilador que impulsa un caudal de aire a presión relativamente baja,
suficiente para compensar la caída de presión en el sistema. En el ducto de
transporte se ubica un quemador lineal en el interior de una cámara perforada,
por donde ingresa suficiente aire para mantener la combustión, generando
gases calientes que aguas abajo se mezclan con el aire frío que transcurre por el
exterior del quemador, promediando la temperatura requerida para procesos
de secado y similares. El nivel de variación que puede mantenerse con este
sistema es de +/- 1°C, permitiendo un excelente control operativo del proceso de
secado.

 Quemadores Tipo Jet

Disponiendo de quemadores de alta velocidad que permiten completar la


combustión en el reactor, los gases de combustión producidos se utilizan
directamente para transportar materiales pulverulentos húmedos,
realizando simultáneamente la operación del transporte y el proceso de
secado. Mediante un separador estático (ciclón) se separa el material seco y
se deposita en una tolva de características adecuadas para ser dosificado al
reactor de otro proceso o prepararse para embarque.
134
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Figura 5.21
Quemadores tipo Jet

Quemadores de combustión sumergida

Para concentración de soluciones o simple calentamiento de fluidos, estos


quemadores permiten efectuar la combustión sumergidos en la solución,
introduciendo la totalidad de gases de combustión al interior del reactor, su
calor latente y calor sensible serán íntegramente transferidos al proceso,
permitiendo alcanzar excelentes rendimientos térmicos.

Figura 5.22
Quemadores de
combustión sumergida

135
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

 Quemadores de alto exceso de aire

En muchos procesos de secado se elimina humedad de hidrocarburos (grasas,


aceite, lacas, barnices, etc) con poder calorífico. Las normas de control de
emisiones exigen que estos hidrocarburos se quemen y conviertan en CO2 y H2O,
antes de ser eliminados a la atmósfera. Para recircular y quemar estos gases, el
principal inconveniente es su baja concentración, lo cual obliga a utilizar
combustible adicional limpio (GLP o Gas Natural) en reactores como el
mostrado en la Figura. El quemador de alto exceso de aire permite mantener la
combustión mediante un piloto que reenciende permanentemente la llama,
permitiendo generar gases relativamente fríos. La ubicación de una etapa de
intercambio térmico entre los gases sucios y los gases calientes, permite regular
la temperatura en niveles adecuados para el secado en forma directa o con aire
de dilución adicional.

Figura 5.23
Quemadores de alto exceso de aire

136
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

CAPITULO 6
Estaciones Receptoras en Plantas Industriales
Los sistemas de transporte conducen al gas natural seco extraído de los pozos y
procesado en plantas de separación de líquidos y refinación a través de
Gasoductos hasta los City Gates, donde se filtran partículas y gotas, se miden y
registran flujos, se controla calidad y se regulan los niveles de presión a los
establecidos requeridos en circuitos de distribución las Redes de Distribución
domiciliarias e industriales.

Los sistemas de distribución difieren según las presiones con que operan y el
material de las tuberías. Respecto de las presiones de distribución, las redes
pueden ser:

 Redes de Alta Presión

Se considera Alta Presión, a todo suministro que supere los 1.96 bares (2
Kg/cm2), y está destinado a abastecer consumos industriales y a alimentar
redes de media y baja presión.

 Redes de Media Presión

Se considera Media Presión, cuando el suministro esta comprendido entre 0.454


bares(0.5 Kg/cm2) y 1.96 bares (2 Kg/cm2) y se dimensionan de forma tal que
en ningún punto de la red se tenga un valor menor que el límite inferior,
porque esta es la mínima presión con que trabajan los reductores en las
instalaciones domésticas.

 Redes de Baja Presión

Las redes de Baja Presión, son las que alimentan directamente a los artefactos
de consumo a una presión de 19 mbar (0.020 Kg/cm2).

137
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Las plantas industriales pueden recibir el Gas Natural de las Redes de


Distribución o directamente de los Gasoductos de Transporte, según las
circunstancias de ubicación geográfica, rangos de consumo, normas y
procedimientos existentes y condiciones de comercialización.

El ―Punto de Acometida‖ establece el límite entre las redes externas e internas


donde se produce la transferencia de propiedad y responsabilidad de manejo
del gas suministrado.

El primer paso en el circuito interno de gas natural en plantas industriales lo


constituye la Estación de Regulación y Medición Primaria (E.R.M.P) donde se
efectúan 3 operaciones principales para acondicionamiento del gas
suministrado a las mejores condiciones requeridas en cada planta industrial:

 Limpieza de las impurezas contenidas en el gas recepcionado y que se


presentan como partículas y gotas.

 Regulación de la presión a los niveles requeridos en los sistemas de


combustión.

 Medición fiscal del flujo de gas natural para efectos de facturación y


evaluación de costos operativos.

6.1 SITUACIÓN, CARACTERÍSTICAS Y NORMAS DE


INSTALACIÓN DE ESTACIONES RECEPTORAS

6.1.1 Situación de la E.R.M.P.

La Estación de Regulación y Medición se instalara sobre la línea municipal del


predio donde se encuentra el establecimiento del usuario. La instalación se
realizara en forma aérea, por lo tanto será conveniente que se la provea de
resguardo para las condiciones climáticas imperantes en la zona.

El terreno escogido para la instalación de la Estación receptora será fácilmente


accesible, lo más cerca posible a la vía pública y al abrigo de inundaciones.

Los representantes de la Empresa distribuidora de Gas tendrán acceso libre a la


cabina en todo momento, sin pérdida de tiempo, quedando reducidas las
formalidades eventuales al mínimo.

Para limitar y evitar las posibles consecuencias de un accidente en la Estación


receptora, ésta deberá situarse lo suficientemente alejada de los accesos a otros
edificios y talleres, de forma tal que los posibles escapes de gas no puedan
alcanzar los locales vecinos.

138
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La conexión de la Estación receptora a la red de distribución exterior, mejor dicho,


a la válvula del ramal de alimentación, se realizará con una tubería capaz de
resistir la misma presión de servicio que la tubería de la Empresa suministradora.

Antes de la entrada a la Estación receptora, el usuario instalará una válvula de


interceptación de apertura y cierre rápido (un cuarto de vuelta), fácilmente
accesible y claramente señalizada, que permita aislar la Estación. Dicha válvula
estará convenientemente protegida contra golpes accidentales. La distancia de
esta válvula al recinto de la cámara será la suficiente para permitir que su cierre,
en caso de emergencia, pueda efectuarse con el menor riesgo posible.

La válvula de seccionamiento, como la tubería de conexión, será de acero, capaz


de resistir la misma presión de servicio que la red de la Empresa suministradora
de gas.

6.1.2. Modo de instalación

Las Estaciones receptoras podrán instalarse en locales cerrados independientes,


al aire libre o a simple abrigo e incluso en armarios, en instalaciones de
pequeña capacidad.

a) Estaciones en locales cerrados o independientes

Las dimensiones del recinto varían de acuerdo a las necesidades del consumo y
al diseño de las ramas de regulación y medición. Estas pueden ser ubicadas en
un plano horizontal o en uno vertical. Se debe considerar un espacio vacío
mínimo de 600 mm, entre las instalaciones y las paredes, dentro del local, para
permitir el mantenimiento de los equipos e instrumentos.

Las dimensiones del recinto varían de acuerdo a las necesidades del consumo y
al diseño de las ramas de regulación y medición. Estas pueden ser ubicadas en
un plano horizontal o en uno vertical. Se debe considerar un espacio vacío
mínimo de 600 mm, entre las instalaciones y las paredes, dentro del local, para
permitir el mantenimiento de los equipos e instrumentos.

Se deben cumplir las siguientes especificaciones:

 El piso deberá ser de cemento alisado y sobre elevado respecto al terreno


circundante.

 Las paredes de mampostería con un espesor mínimo de 150 mm y con


revoque fino.

139
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
 El techo no podrá tener una altura menor que 2700 mm., y el material
de construcción será incombustible.

 La ventilación mínima será de aprox. 5 % de la superficie lateral de las


paredes, mediante rejillas convenientemente distribuidas para asegurar
una normal circulación del aire. El 80 % de la ventilación será realizada
por la parte inferior y el 20 % restante, por la parte superior.

 La instalación para la iluminación deberá ser anti-explosiva, apta para


clase 1, división 1, según Norma NFPA Nº 70 y que asegure un nivel
lumínico de aprox. unos 150 [lux] en las zonas de regulación y medición.

 Deberá tener una puerta de acceso, directamente desde la calle, con


apertura hacia el exterior y otra hacia la planta industrial, ambas
metálicas, de 1100 mm x 2000 mm y con cerraduras de seguridad.

 En el recinto, se colocara un extinguidor de fuego de polvo seco, base


potásica, con una carga mínima de 10 Kg.

 Un cartel de operaciones, que indique claramente como operaran las


válvulas de corte, para la parada y la puesta en marcha de la estación.

Las estaciones receptoras cerradas no tendrán comunicación directa con otros


locales anexos tales como locales de calderas, salas de control, etc. Asimismo, no
debe existir ningún local cuyo único acceso sea a través de la estación.

Tendrán un volumen lo más reducido posible, recomendándose construir las


paredes exteriores de ladrillo, hormigón u otro material resistente similar. En los
locales cerrados deberán preverse aberturas de entrada de aire, protegidas por
tela metálica, y aberturas de evacuación, de dimensiones suficientes para una
buena ventilación.

El espesor de las paredes de obra será, como mínimo, de:

30 cm si es de ladrillo,
25 cm si es de hormigón,
15 cm si es de hormigón armado, con un recubrimiento mínimo de la
armadura de 5 cm.

El techo será de materiales ligeros e incombustibles, no pudiendo utilizarse


vidrio. Deberá disponerse de tal forma que no esté firmemente sujeto a las
paredes. Las puertas deberán abrirse hacia el exterior, abatirse completamente
sobre el muro y estar provistas de un sistema de bloqueo. Asimismo, deben
poder abrirse desde el interior por un simple empujón.

140
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
b) Estaciones al aire libre o a simple abrigo

Estas estaciones deberán estar protegidas por una valla metálica o por un
máximo de tres muros (el cuarto será necesariamente una valla metálica). Uno
de los tres muros podrá ser la pared de un edificio. En todo caso, podrán estar o
no protegidas por un tejadillo de material ligero e incombustible. Cuando la
Estación receptora colinde con propiedades de terceros o dominios públicos será
obligatoria la existencia, como mínimo, de un muro de separación entre ambos.
Esta solución asegura las mejores condiciones de ventilación. Es imprescindible,
en este caso, tomar las precauciones suficientes para garantizar la seguridad y
el buen funcionamiento de los aparatos de regulación y medida en las con-
diciones más favorables.
En caso de que la superficie necesaria del recinto supere los 60 m2, se podrá
optar por un recinto abierto, con las siguientes características:

 Piso de cemento alisado en las sendas de circulación. El resto puede ser


de piedra granítica partida, con un espesor mínimo de 150 mm.
La longitud de la pared sobre la línea municipal se podrá extender hacia
ambos lados, tantos metros como surja de rebatir las paredes laterales
sobre dicha línea, debiéndose terminar el cerramiento con alambre de
tejido romboidal, con una altura mínima de 1800 mm.

 El resto de las características es similar al del recinto cerrado

c) Estaciones en armario

Cuando las Estaciones receptoras estén construidas de forma compacta, de


manera que todos los elementos que la componen se presenten agrupados en
un bloque único, podrán instalarse en el interior de armarios metálicos o de
otros materiales incombustibles provistos de las correspondientes rejillas de
ventilación.

Dichos armarios dispondrán de las puertas y de los elementos desmontables


necesarios para permitir un cómodo acceso a todos los aparatos de la cámara
de regulación, facilitando los trabajos de revisión y mantenimiento. Los
armarios estarán situados al aire libre, estando provistos del sistema de
protección que cada caso requiera, según su emplazamiento.

La distancia mínima entre una Estación receptora y cualquier puerta de los


locales contiguos será de 5 m.

Las paredes de separación con otros locales se deberán construir con materiales
resistentes y deberán ser estancas al gas. Serán tomadas las precauciones
suficientes para mantener dicha estanquidad, aunque las paredes tengan que
ser atravesadas por canalizaciones.

El suelo deberá ser de material incombustible y no susceptible de producir


chispas. Está prohibido el uso de plástico y de enrejado de acero para este fin.

141
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
Para asegurar una ventilación suficiente en el interior de las Estaciones
receptoras, la superficie libre total de las aberturas de entrada de aire no
deberá ser inferior al 5 % de la superficie total del recinto, incluyendo suelo y
techo. La superficie de las aberturas de evacuación de aire será igual, como
mínimo, a la de las aberturas de entrada, sin posibilidad de cierre ni para unas
ni para otros. Cuando la ventilación natural sea insuficiente, se asegurará
mediante una ventilación mecánica con capacidad mínima de renovación del
aire de 20 veces por hora.

Las aberturas de entrada de aire se encontrarán a 15 cm del suelo, las de


evacuación debajo del techo y en el punto más alto del local. Las puertas que
dan acceso a los locales anexos de calentamiento de calderas o sub-estaciones
eléctricas, así como las entradas a locales que contengan productos inflamables,
deberán encontrarse lejos de las aberturas de ventilación y nunca en el mismo
lado de la Estación en que se encuentran las mismas.

6.1.3 Distancias Mínimas de Seguridad

En el proyecto, también deben considerarse determinadas distancias mínimas


de seguridad a otros equipos ó instalaciones.

Desde Hasta Distancia


[m]

E. R. M sin cabina Calentador 15

E. R. M con cabina Calentador 6

E. R. M sin cabina Punto de combustión 50

E. R. M con cabina Punto de combustión 25

E. R. M. TQ Pulmón 3

E. R. M. TQ combustible líquido 7.5

E. R. M. y/o tuberías Alta tensión aéreas 5

E. R. M. y/o tuberías Alta tensión subte 0.5

E. R. M. y/o tuberías Puesta a tierra A.T. 0.5 c/ 10 [KV]

Calentador TQ combustible líquido 15

Calentador Tanque Pulmón 15

Punto de Combustión Materiales combustibles 30

Subestación transformadora E. R. M 10

142
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6.1.4 Seguridad respecto a instalaciones eléctricas

Las Estaciones receptoras deberán cumplir las siguientes condiciones de


seguridad:

 Interior de la Estación :

 Se permitirá solamente la conexión a una red de baja tensión (220 voltios).

 Las instalaciones eléctricas interiores (iluminación, interruptores, cables,


etc.) cumplirán las prescripciones para Baja Tensión y en particular, el
artículo que se refiere a locales que presentan peligro de incendio o
explosión.

 Independientemente de ese Reglamento, todas las instalaciones interiores


de las cámaras serán obligatoriamente de tipo antideflagrante, y las
conducciones eléctricas, en toda su longitud, se efectuarán bajo tubo de
acero.

 No se permitirá ninguna toma de corriente dentro de la Estación.

 Exterior de la Estación:
 Se prohibe que crucen cables eléctricos por encima de la Estación.

 Los cables y sistemas eléctricos más cercanos a la Estación y que no sean


antideflagrantes deberán estar a una distancia mínima de 10 m de la
misma en caso de que sean aéreos, a menos que medie una pared resistente
y extensa entre ellos y la Estación.

6.1.5 Precauciones diversas

Con respecto a la seguridad contra el exceso de presión a la salida del regulador,


por funcionamiento defectuoso de éste, o por cualquier otra causa, cada línea de
regulación irá equipada con dos válvulas de seguridad diferentes que,
independientemente una de la otra, impidan a la salida del regulador un
aumento de la presión superior a los límites fijados en sus condiciones de trabajo.

Una de las válvulas actuará como reserva de la otra. Una de estas válvulas, como
hemos indicado anteriormente, será de rearme manual, es decir, necesitará la
intervención del hombre para restablecer sus condiciones de trabajo. La otra será
automática, restableciéndose las condiciones de trabajo tan pronto como cese la
anormalidad (válvula de resorte). La primera de estas válvulas se podrá utilizar
para cortar la alimentación de la línea si la presión de salida del regulador
desciende por debajo del valor mínimo fijado para su buen funcionamiento
(válvula de seguridad de máxima y mínima presión).

143
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
Referente al silbido, que según el nivel sonoro puede llegar a molestar, producido
en algunos casos por el regulador, las válvulas o las tuberías, se recomienda lo
siguiente:

 Evitar que el regulador, o su obús de paso, sea demasiado pequeño;


 Evitar las válvulas de paso reducido;
 Evitar las T rectas y, en general, todo cambio brusco de dirección;
 Utilizar piezas de reducción en las que el ángulo de abertura sea inferior a
15 0C;
 Mantener, siempre que sea posible, la velocidad de circulación del gas por
los anteriores elementos y por las tuberías a una velocidad inferior a 30 m
por segundo.

En las regiones que frecuentemente están expuestas a los efectos de las tormentas,
será prudente proteger la instalación con un pararrayos o jaula de Faraday,
concebido e instalado siguiendo las reglas que existen para los mismos. Las tomas
de tierra deberán ser independientes de las demás instalaciones.

Todas las instalaciones de la Estación receptora a partir de la salida de la junta


dieléctrica deberán encontrarse siempre al mismo potencial eléctrico. Para
lograrlo, se realizarán una o varias tomas de tierra cuya resistencia será en todo
momento inferior a 10 ohmios.

Las tuberías de escape de las válvulas de salida a la atmósfera se prolongarán por


encima del local, por lo menos un metro sobre el punto más alto del techo.

Se proveerán de apaga-fuegos y la boca de salida estará coronada con un


capuchón o cualquier dispositivo que impida la entrada de cuerpos extraños. Las
chimeneas de las calderas o del cambiador de calor sobrepasarán, como mínimo,
un metro del punto más elevado del techo y estarán alejadas de las tuberías de
escape de gas a la atmósfera. Sus bocas se protegerán con sombreretes. No podrá
instalarse ningún material suplementario al estrictamente necesario para la
explotación de la Estación.

Se prohibirá la entrada al personal ajeno a su funcionamiento o mantenimiento.

Se instalarán extintores de polvo seco en número suficiente en las proximidades de


la Estación y fuera de la misma.

Se colocarán letreros de prohibición de fumar o producir chispas en la cámara de


regulación y medida, en número suficiente y en lugares visibles.

El utillaje de la cámara de regulación y medida deberá estar fabricado con


materiales no susceptibles de provocar chispas.

La válvula de seccionamiento exterior a la cámara estará claramente


señalizada.

144
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

6.2 DISEÑO Y MONTAJE DE ESTACIONES


RECEPTORAS

6.2.1 ESQUEMA GENERAL DE LA INSTALACIÓN

En general, la composición de las estaciones receptoras se ajustan a los esquemas


generales de las Figuras. 6.1 y 6.2, según que correspondan a estaciones de servicio
interruptible o de servicio continuo, adecuándolas a las necesidades de cada
usuario. Estos esquemas se simplifican suprimiendo algún elemento según la
categoría de la estación y los caudales que circulan por ellas.

Las estaciones de servicio interruptible están constituidas básicamente por una


sola línea de regulación, con válvula laminar de bypass y las de servicio
continuo por una doble línea en paralelo, ambas de la misma capacidad,
figurando la segunda como reserva. En algunos casos, la segunda línea se deja
siempre abierta y se calibra a una presión ligeramente inferior a la primera, de
forma que cualquier anomalía de ésta origina la puesta en marcha automática
de la reserva.

Cada línea constará de: uno o dos filtros (para permitir su limpieza sin
interrumpir el filtrado); cambiadores de calor (sólo necesario para reducir la
presión en más de 10 bar y en zonas frías, siendo obligatorio en las estaciones de
la categoría II); válvula de seguridad de máxima y mínima presión
(incorporada o no al regulador), regulador de presión (con o sin monitor o
piloto); válvula de escape o alivio (segunda seguridad de máxima); y,
finalmente, contador. Las líneas estarán provistas de dos juntas dieléctricas,
una a la entrada y otra a la salida para aislar eléctricamente la estación
receptora del resto de tuberías; una toma de tierra, un conjunto de válvulas de
bypass y de cierre, y conjunto de manómetros ~ termómetros.

Tanto en el caso de línea única como en el de doble línea en paralelo, el


contador será único, permitiendo el registro de flujo tanto de una línea como de
la de reserva. Un bypass precintado por la compañía distribuidora de gas, y
una brida ciega, permitirán, en caso de bloqueo del contador por avería,
romper el precinto, retirar la brida y dar paso al gas por el bypass, avisando a
la compañía del incidente.
145
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

En el proyecto de las estaciones receptoras, se deberá tener en cuenta los


siguientes extremos:

 Presión mínima del gas suministrado;


 Presión máxima del gas suministrado;
 Pérdidas de carga en tuberías y elementos que integran la instalación;
 Salto de presión (P) disponible en la línea de regulación;
 Presión de utilización;
 Caudales horarios de gas.

Figuras 6.1 y 6.2


Esquema de estaciones receptoras de gas

146
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Estos extremos determinarán la capacidad y tipo de todos los aparatos.


A la entrada del ramal de abonado al límite de la propiedad se situará una
válvula de seccionamiento de apertura y cierre rápidos, a la que tendrá acceso la
Empresa suministradora de gas. Junto a la estación receptora del usuario se coloca
otra válvula de cierre rápido (válvula de bola), a distancia conveniente de dicha
estación, de forma que, caso de siniestro en la misma, pueda maniobrarse sin
peligro.

6.2.2 EQUIPOS Y ACCESORIOS

Como hemos visto en los esquemas anteriores, las estaciones receptoras están
compuestas de una serie de aparatos y válvulas, cuyas características vamos a
describir someramente:

a) Válvulas de cierre

Las válvulas son siempre elementos imprescindibles de toda instalación, ya que


afectan a la manutención, entretenimiento y reparación de eventuales averías.

Su misión es la de aislamiento de los aparatos o de la regulación manual. Las


cualidades que se exigen a las válvulas son:

 Cierre hermético (interno y externo);


 Apertura o cierre suave y, en algunos casos, rápida (un cuarto de vuelta);
 Mantenimiento mínimo;
 Resistencia al desgaste mecánico y químico;
 Resistencia a la presión de servicio.

Todas las válvulas de las estaciones receptoras deben ser de acero, admitiéndose
tan sólo válvulas de fundición, en determinadas condiciones, en la zona de baja
presión. Sus diámetros deben corresponder a los de las tuberías o aparatos a las
que van unidas, y sus presiones nominales de servicio deben corresponder a las de
trabajo máximo.

Las válvulas podrán ser:


 Válvulas de compuerta;
 Válvulas de mariposa;
 Válvulas de bola;
 Válvulas de macho cónico;
 Válvulas de laminación.

Las válvulas de compuerta resultan de tamaño considerable y de maniobra lenta.


Es difícil conseguir una buena estanquidad, a la larga, tanto en la cuña de cierre,
como en su eje, cuya estopada debe apretarse periódicamente y cuyo husillo
roscado debe engrasarse para evitar oxidaciones y agarrotamientos.
147
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Las válvulas esféricas de mariposa y las de bola permiten obtener una sección de
paso igual a la de la tubería y, por tanto, una pérdida de carga prácticamente
nula; su tamaño es reducido, y el par de maniobra, débil; el cierre y apertura son
rápidos, por un cuarto de vuelta, y su mantenimiento es prácticamente nulo.

Las válvulas de macho cónico tienen un difícil ajuste para altas presiones,
debiéndose conseguir la estanquidad introduciendo por el tornillo de
alimentación grasas consistentes a presión que, poco a poco, penetran por
arrastre en la canalización. Su apertura y cierre es suave y rápido.

Las válvulas de laminación tienen por objeto regular un caudal de gas o su


presión por estrangulación del paso del gas, y están concebidas para obtener una
obturación progresiva. Su presión normal de servicio está comprendida entre 10 y
70 bar.

En general, en una instalación interior industrial se puede limitar a elegir una


válvula del mismo diámetro nominal que el de la canalización donde debe
colocarse.

Sin embargo, conociendo la pérdida de carga interna, se puede, en ciertos casos,


escoger un calibre de paso inferior al diámetro nominal de las tuberías. Esta
solución puede aplicarse a las tuberías de gas a media presión (por ejemplo, a
partir de un bar), que, dado el elevado precio actual de las buenas válvulas.
puede resultar económicamente justificado.

Generalmente, los fabricantes de válvulas pueden indicar la pérdida de carga de


la misma en su equivalencia expresada en metros lineales de la tubería del mismo
diámetro nominal.

Las válvulas deben instalarse en lugares no peligrosos para su maniobra,


fácilmente accesibles y con espacio suficiente para su accionamiento o desmontaje
eventual. Cuando en el cuerpo de la válvula figura una flecha indicando el
sentido de circulación del gas, debe respetarse ésta en su montaje.

En una válvula de asiento (aun en caso de ausencia de flecha), debe montarse de


forma que el sistema de estanquidad hacia el exterior (prensa estopa, junta
tórica, etc.) no quede en presión cuando la válvula está cerrada; es decir, que en
posición de cierre, comunique con la salida y no con la entrada.

El sentido normal de cierre de las válvulas es el de las agujas del reloj. Debe
evitarse absolutamente la utilización de válvulas que no respondan a esas
condiciones. En cualquier caso, deberán respetarse las informaciones e
instrucciones del fabricante.

Las válvulas pueden ser accionadas automáticamente en lugar de a mano, y su


accionamiento puede ser eléctrico (electromagnético o motorizado), hidráulico o
neumático.

148
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

En función de la naturaleza de los aparatos de utilización colocados detrás, se


puede admitir o no después del cierre por falta de energía de mando, la
reapertura automática cuando vuelve dicha energía (caso de cortes de corriente).

b) Válvulas de seguridad

Son válvulas interceptadoras automáticas, de rearme manual, de máxima y


mínima presión a la salida del regulador, situadas antes de éste, y que garantizan
el cierre en caso de sobrepresión o presión insuficiente (Figura 6.4).

Un obturador, accionado por un brazo a través de un mecanismo de contrapeso,


cierra el paso del gas cuando la presión en la cámara del piloto del regulador,
tarado para presión máxima y mínima, alcanza dichos valores. En muchos
reguladores de presión estas válvulas están incorporadas a los mismos; deben ser
perfectamente estancas en posición desarmada, y su precisión de funcionamiento
en el desarme debe ser inferior a 2 %.

Figura 6.4
Válvula de seguridad

Como doble seguridad, para caso de anormal funcionamiento del regulador de


presión (oscilaciones, rotura de membrana, etc.) se coloca a la salida del mismo
una válvula de seguridad de resorte —parecida a las válvulas de seguridad de los
generadores de vapor— que deja escapar a la atmósfera, mediante un tubo
149
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

En realidad, podemos considerar que se utilizan válvulas de seguridad por


venteo y bloqueo:

 Válvulas accionadas por resorte ó diafragma

Este sistema consta de 2 válvulas de seguridad que actuan al alcanzarse en el


sistema, valores de presion para los cuales han sido calibradas, venteando el
exceso de gas a la atmósfera.

Estas válvulas se deberan instalar aguas arriba y aguas abajo de la medicion


principal. La primera, se dimensionará para evacuar el caudal máximo que
entrega el o los reguladores totalmente abiertos, cuando la presion de entrada
sea la máxima; la segunda válvula, solo deberá evacuar el caudal autorizado.

Para la válvula de seguridad, aguas abajo del sistema de medicion, la presion


de apertura será un 10 % mayor que la sobrepresion garantizada por el
fabricante de los reguladores, y la presion de venteo, un 10 % por encima.

Para la válvula de seguridad, aguas arriba del sistema de medicion, la presión


de apertura será como maximo, un 10 % menor que la presion de diseño de la
instalacion, de forma tal que la presión de venteo, alcance dicha presión de
diseño.

 Sistema de Seguridad por Bloqueo del Paso de Gas

Este sistema está constituido por la válvula de bloqueo automática


propiamente dicha y una válvula de seguridad por alivio. Al producirse una
sobrepresion en la instalación, la válvula automática de corte actuará
interrumpiendo el suministro de gas, al llegar la presión al valor de calibración
de la misma.

La válvula de seguridad por alivio se instalará al solo efecto de absorber las


posibles pérdidas que pudieran producirse por defectos en el cierre de la
válvula de bloqueo. Estas válvulas se instalarán aguas arriba de la medición
principal y aguas abajo de la regulación, y se dimensionarán para evacuar el
10 % del caudal autorizado, siendo su presión de apertura superior a la de
corte.

Las válvulas de bloqueo serán de accionamiento neumático, debiendo tomar la


señal de control aguas abajo de la etapa de regulación, e instalándose aguas
arriba de ella.

La válvula a seleccionar deberá ser del tipo "aire para abrir" (normalmente
cerrada) y su reposición será manual, por tal razón no se admiten válvulas de
accionamiento a contrapesos. Estas válvulas podrán estar compuestas por un
actuador, cuerpo y obturador, sistema de pilotos y de ser necesario, un
controlador.

150
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
c) Sistema de Odorización

Para aquellas instalaciones a las que se suministra el gas sin odorizar y que
posean artefactos que no intervienen en el proceso industrial, tales como
cocinas calefones, calderos de agua caliente, laboratorios etc., será
imprescindible instalar un sistema de odorización
Estos sistemas son usualmente del tipo de odorización por arrastre,
dependiendo su dimensionado del caudal a consumir. Generalmente se usan de
dos tipos.

Odorización por Mecha


El odorante contenido en el recipiente asciende por la mecha y se difunde en la
vena gaseosa, tal como se ve en la fig Nº l2.

Odorizacion por Derivación


En este caso, se deriva una parte de la corriente de gas, aproximadamente 0.1 a
0.2 %, hacia el recipiente contenedor arrastrando los vapores de odorante que
contiene el mismo, y reinyectándose nuevamente en la corriente principal,
como se ve en la fig. Nº 13.

También existen otros sistemas de odorización de inyección directa, por bomba


o goteo, que no son de aplicación general en la industria.
Los sistemas de carga o reposición de líquido odorante podrán ser manuales o
automáticos.

Es conveniente hacer notar que en plantas donde el gas se deriva a procesos


industriales, no es necesario efectuar la odorización, e inclusive existen procesos
en los que la presencia de derivados del azufre, aportados por el odorante,
resultan perjudiciales.
Para aquellos casos en los que no se odoriza todo el sistema, y solo se lo requiere
en los servicios auxiliares, el equipo de odorización se podrá ubicar en la línea
de abastecimiento de setos y no necesariamente dentro de Planta de
Regulación y Medición.
Es conveniente instalar estos sistemas en las zonas de menor presión ó donde
esta sea más estable, lo que hará económicamente más viable su instalación.

Las condiciones que debe cumplir todo líquido destinado al proceso de


odorizacion deben ser:

 No tóxico
 Volátil a temperatura ambiente
 No causar vómitos ó nauseas
 Ser termicamente estable
 Ser quimicamente inactivo
 Poseer bajo contenido de derivados sulfúricos
 Quemar completamente y en forma no tóxica
 No ser absorbido por suelos, paredes o tuberías
 Tener olor carácteristico e inconfundible.
 Tener bajo umbral de percepcion olfativa
 No provocar acostumbramiento.
151
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Los odorIzantes mas utilizados actualmente

Para Gas Natural

Mezcla de 80 % de butil mercaptan con 20 % de metil-etil-sulfuro.


Dosificación: 6 a 8 mgr. por m3 de gas natural
0.20 a 0.25 % de concentracion perceptible ga

Para Gas Liquido de Petroleo

Etil-Mercaptan
Dosificación. 1.250 Kg. por 100 m3 de líquido.
0.10 a 0.15 % de concentración perceptible gas-aire.

6.2 OPERACIÓN DE LIMPIEZA

Para proteger de la erosion, por las particulas en suspension en el gas, a las


válvulas, reguladoras y elementos de medición es conveniente la instalacion de
algun tipo de separador.

El sistema separador se deberá proyectar atendiendo a las condiciones del


gasoducto que alimenta el fluido a la E.R.M.P.

 Si el suministro es atendido desde un gasoducto troncal, es indispensable


contar con un separador de polvo, y si el proceso industrial lo requiere, se
podra completar con un separador de líquidos.

 Si el suministro viene de una red alimentada desde una estación


reductora del distribuidor, generalmente con separadores de polvo y
liquido, solamente es necesaria la instalacion de separadores de polvo,
porque siempre es posible encontrar particulas de Fe3O2 e impurezas
que pueden provenir del mismo conducto, por nuevas soldaduras,
abrasión de la tubería, polvo negro, etc.

6.3.1 Sistemas de Filtrado

En condiciones normales, los elementos que podrían forman hidratos reaccionan


en el interior de las tuberías de acero que transportan el gas a altas presiones y
grandes distancias, formando el llamado polvo negro, principalmente
conformado por óxido de hierro, estableciendo la conveniencia de instalar 2
tipos de filtros : Cartucho para atrapar pertículas normales y magnéticos, para
captar las finísimas partículas de polvo negro (- 1 micra).

152
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

a) Filtros tipo Cartucho

Los filtros de las estaciones receptoras, que trabajan a la presión de la red de


alimentación, son siempre cilindros con el elemento filtrante en forma de
«cartucho». El cuerpo exterior del filtro está formado por un cilindro de acero,
provisto de las tuberías de entrada y salida de gas, de una tapa o registro que
permita sacar el cartucho filtrante fuera del mismo para su limpieza y de un grifo
de purga (y de descompresión) para extraer la posible agua de condensación.
El cartucho filtrante propiamente dicho está constituido por un cilindro de chapa
perforada alrededor del cual se adapta exteriormente el material filtrante
formado por un filtro o fibra sintética. Los filtros deben estar equipados con un
dispositivo de manómetro diferencial entre la entrada y salida de gas, que
permita controlar la pérdida de carga. El gas penetra en el filtro entre el cuerpo
exterior y el cartucho filtrante, y sale por el centro del mismo después de filtrado
(véase figura 6.3). El elemento filtrante debe de tener una capacidad mínima de
2 cm2 por cada Nm3 de capacidad horaria de la línea. El filtro debe retener, en
función de la granulometría de las impurezas:

Polvo : 98 % hasta 5 micras,


Agua : 100% hasta 20 micras.

Figura 6.3
Diferentes tipos de filtros utilizados en las instalaciones de gas natural

153
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
El calibre del filtro se determina por el tipo de gas, por la presión de servicio
máxima y mínima, por el caudal máximo a filtrar, por la pérdida de carga
admisible y por el tamaño de las partículas de impurezas.

En cuanto a la separacion de líquidos, el sistema mas eficaz resulta el tipo


multitubo horizontal con chicanas, que basicamente es una caja de laberintos
donde la vena fluida es sometida a multiples cambios de direccion,
provocandole una gran turbulencia.

Las gotas de liquido se adhieren a las paredes de las chicanas y son arrastradas
a los bolsillos o pestañas, donde quedan retenidas, cayendo luego hacia el
fondo del recipiente por gravedad.

El drenaje de estos residuos se efectuara hacia pozos absorbentes o pozos de


quemado, pero anteponiendo un tanque de choque para mantener el liquido a
presion atmosferica.

Es conveniente realizar un estudio previo del terreno, para evitar contaminar


las napas freaticas o ríos subterraneos.

Para el diseño de los separadores, se tendran en cuenta las presiones máx. y


mín. de operación, el caudal máx. horario, la caida de presion admitida y la
cantidad de liquido presente en el fluido.
.

b) Filtros Magnéticos

Figura 6.4 Filtros Magnéticos

El filtro Magnom que se muestra en las vistas de la Figura 6.4 en la forma que
se instala en planta, consiste básicamente en un magneto que forma el campo
magnético donde quedarán atrapadas las partículas de Oxido de Fierro del
fluido. A ambos costados del magneto se ubican láminas metálicas que
magnifican el campo magnético. Un detalle importante en el diseño consiste en
que las placas metálicas son láminas delgadas mas largas que el cuerpo del
magneto con perforaciones en U que es por donde transcurre el flujo; en esta
forma el efecto de limpieza resulta más efectivo y no representa mayor
impedimento en el paso del fluido involucrando muy poca caía de presión en el
circuito. Cada conjunto de magneto con placas constituye un núcleo, pudiendo
variar la cantidad de núcleos requeridos para cada Unidad de Filtrado.

154
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

En el caso del gas natural, tenemos la impresión de resultará relativamente


fácil la separación de las partículas por efecto del campo magnético, pero
tendremos que comprobarlo. La vista gráfica de la forma en la que trabaja el
filtro se muestra en la Figura 2 y puede apreciarse en forma animada en
Internet.

Figura 6.5
Filtración Magnética

6.3.2 SISTEMA INHIBIDOR DE FORMACION DE


HIDRATOS

Los hidratos son compuestos de inclusion, formados por moléculas de agua e


hidrocarburos intersticiales. Esto quiere decir que los vacios intermoleculares del
agua presente, son ocupados por moleculas de los hidrocarburos componentes
del gas.

Su forma física, es semejante a una sal orgánica con aspecto similar al hielo.

Se suelen formar en zonas donde aumenta la turbulencia, como ser, válvulas de


bloqueo, válvulas reguladoras, placas orificio, cambios bruscos de direccion ó
diametro etc.

Cuando esto sucede en las valvulas reguladoras, comienzan a producirse


problemas en el funcionamiento de las mismas.

Los sistemas usados para impedir la formacion de hidratos, pueden ser:

 Calentadores Indirectos de Gas


 Sistema de Inyección de Elementos Inhibidores (Anticongelantes)

155
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
a) Calentadores Indirectos

Las estaciones receptoras deberán ir provistas de un sistema de calentamiento del


gas de forma que éste, después del enfriamiento producido en el regulador, no
tenga a la salida del mismo una temperatura inferior a + 5 ºC.

Son cuerpos cilindricos, que tienen un liquido intermediario (generalmente


agua), una serpentina sumergida en el fluido, un tubo de fuego, chapas
deflectoras, chimenea y un sistema de quemador.

Su funcion es la de entregar calor para elevar la temperatura del gas en la


misma proporcion que la que pierde en el salto de presion en alguna valvula,
por ejemplo, de manera tal que su temperatura a la salida de la misma sea
superior a la de formacion de hidratos.

Se debera tener en cuenta que el gas utilizado en el funcionamiento del


calentador deberá ser tomado de una toma instalada "aguas abajo", de la
medicion prevista.

Para el cálculo del calentamiento se considera que para el gas natural, como
hemos dicho, cada reducción de la presión de 1 kg/cm2 provoca un enfriamiento de
0.5 ºC en el gas.

La precisión en la regulación de la temperatura será tal que la temperatura del


gas no podrá variar en  5 ºC.

Los dispositivos de calentamiento del gas pueden estar constituidos:


 Por una resistencia eléctrica en el caso de cámaras de bajo caudal;

 Por un intercambiador de calor situado en la línea de regulación y antes del


regulador; está alimentado por agua caliente, procedente de una caldera
independiente o de una fuente de calor existente en la industria.

Las calderas que alimentan los intercambiadores se instalarán o bien al aire libre
o en un local separado de la cámara de regulación y medición.

b) Sistemas de Inyeccion de elementos inhibidores

Constan de recipientes contenedores del liquido inhibidor, generalmente


metanol, que por gravedad ó medios mecánicos, en el caso de grandes
caudales, se dosifica en la vena gaseosa.

Generalmente se instala un visor a efectos de controlar el pasaje del liquido o


su goteo en caso de bajo caudal.

156
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

6.4 OPERACIÓN DE REGULACION

Los «reductores» de presión son aparatos que reducen la presión de gas Pe a la


entrada del aparato, a una presión Ps, inferior a la salida del mismo. Ello es
debido a la pérdida de carga creada por la corriente gaseosa, al hacerla pasar
por un orificio de sección S inferior a la del paso de gas a la entrada y salida del
aparato. El aparato más sencillo está constituido por un orificio, más o menos
descubierto por un obturador (válvula o grifo), maniobrado a mano, para
obtener la presión deseada.

Según el régimen de derrame de un gas a través de un orificio de sección S, existe


una relación entre la presión de entrada Pe, la presión de salida Ps, y el caudal
másico (o caudal Q0 del gas, expresado en las condiciones normales de
temperatura y presión).

Igualmente, cualquiera que sea una de las presiones (entrada o salida) y el


caudal de gas, existe un valor de la sección S que permite fijar la otra presión (a
la entrada o salida al valor deseado) dentro de los límites de funcionamiento
del aparato.

Se ve también que la idea de reductor no puede separarse de la idea de


regulación; en efecto, si el objeto principal del aparato es el de reducir la
presión del gas, la presión de salida del mismo que se desea obtener deberá
mantenerse dentro de ciertos límites, lo que implica un regulador; por el
contrario, si el objeto principal del aparato es el de regular una presión, eso no
puede lograrse más que por una caída de presión a través del aparato, lo que
implica un reductor. Cualquiera que sea el objetivo del aparato, este es un
reductor-regulador comúnmente conocido con el nombre simplificado de
«regulador».

El principio de funcionamiento de un regulador está constituido (Figura 6.7) por


un equipo móvil provisto de un obturador cerrando más o menos el paso de la
sección S; una pared deformable y estanca sobre la cual se ejerce una fuerza
(peso, muelle o piloto); un vástago, deslizante en una junta estanca J, solidario de
la membrana y del obturador y, finalmente, un tubo de comunicación C entre el
espacio debajo de la membrana y la tubería de entrada o salida del aparato,
según se quiera mantener constante la presión de entrada o la de salida del
mismo.

Cualquier variación de presión que se produzca en esos puntos hará subir o bajar
la membrana, que por medio del vástago solidario abre o cierra el paso del gas,
restableciendo la presión deseada.

Las distintas presiones en el transporte y distribución de gas, así como en la


alimentación de los quemadores de los usuarios, exige la instalación de
reguladores de presión cuya función específica es:

 Reducir la presión del gas al límite deseado.


157
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

 Mantener prácticamente constante y sin oscilaciones dicha presión reducida,


aunque varíe entre ciertos límites la presión a la entrada del regulador y se
mantenga un campo de caudales dentro de límites definidos.

Figura 6.7
Principio de funcionamiento de un regulador

Las cualidades que debe reunir un regulador son:

 Fidelidad: Un regulador es fiel si, colocado en las mismas condiciones de


presión de entrada y caudal, para una regulación determinada, da siempre,
en régimen permanente, la misma presión de salida.

 Precisión: La precisión de un regulador está caracterizada por la diferencia


entre los valores máximos y mínimos de la presión de salida para una
regulación determinada del aparato y por todos los valores de la presión de
entrada y de caudal correspondientes a su campo de variación.

158
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
 Sensibilidad: Como consecuencia de las imperfecciones mecánicas, cuando el
régimen de funcionamiento de un regulador cambia, el obturador
permanece inmóvil durante cierto tiempo. La presión de salida p
correspondiente al caudal inicial Q, variará hasta alcanzar un nuevo valor
p’. El obturador entrará en funcionamiento en ese momento. La sensibilidad
del aparato se caracteriza por la diferencia de valor entre p y p’. El aparato
es tanto más sensible cuanto más próximos sean los valores p y p’.

 Estabilidad: Consideremos un sistema en régimen permanente. A


consecuencia de una perturbación (variación de presión o variación del
caudal, por ejemplo) el regulador reacciona (las partes móviles del reductor
entrarán en acción). Si el sistema es estable, alcanzará un nuevo régimen
permanente después de un corto período de régimen transitorio, en el
transcurso del cual los diferentes valores no presentarán grandes oscilaciones
(ni bombeo ni vibraciones).

 Estanquidad al cierre: Normalmente, es necesario que al cierre del


obturador, el caudal sea nulo, con objeto de evitar peligrosas subidas de
presión.

 Sobrepresión al cierre: Según la red de tuberías a la que el reductor está


conectado, y según la manera de realizarse la interrupción del caudal, el
reductor puede dar una presión de salida que crece cuando se produce el
cierre. Esta sobrepresión se llama sobrepresión al cierre. Se corrige mediante
una pequeña válvula de seguridad que descarga en la atmósfera dicha
sobrepresión.

 Límites de presión y de caudal: Todo regulador-reductor funciona siempre


entre los siguienres límites:

a) De presión de entrada: presión máxima de servicio (inferior a la


presión nominal en general) y presión mínima de funcionamiento.

b) De caudal: desde el cierre hasta la abertura máxima del


obturador, el caudal va aumentando, y su máximo es función de
las dimensiones geométricas del obturador y de las condiciones de
presión.

c) De presión de regulación: cada reductor está concebido para


proporcionar una cierta gama de presiones de salida.

Según su manera de funcionar, los reguladores-reductores son de acción directa


(de muelle, de contrapeso, o de campana) o de acción indirecta (piloto). Los
primeros, en caso de falta de presión o rotura de membrana, quedan abiertos. Los
segundos, en el mismo caso, se cierran.

Según su sistema de regulación pueden ser: de acción proporcional, de acción


integral, de acción derivada y de regulación compleja.

159
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
En la reducción de presión del gas natural, éste se enfría, puesto que obedece
menos las leyes de los gases perfectos, para los cuales la reducción sería
globalmente isotérmica. Para el gas natural la disminución de temperatura es del
orden de 0,5 0C por cada kg/cm2 o bar de reducción de presión.

La variedad de tipos y variantes de reguladores que se encuentra en el mercado


es lo suficientemente amplia para resolver todos los problemas que puedan
plantearse en la industria.

La modernización permanente del diseño y fabricación de válvulas nos obliga a


recomendar a consultar catálogos y las normas correspondientes, para selección
de las válvulas más indicadas y correctas para cada función en la instalación.

6.5 SISTEMAS DE MEDICIÓN DE FLUJOS

La medición del flujo de gas natural en la ERMP sirve para efectos de medición
fiscal y transferencia de custodia, por lo cual los contadores que serán admitidos
deberán estar homologados y verificados por las autoridades correspondientes,
y serán autorizados de acuerdo con las normas que establezca la Empresa
suministradora de gas, pero también resulta de la mayor importancia para
desarrollar una efectiva gestión energética en plantas industriales.

Para definir las características del sistema de medición debe tomarse en cuenta
que el transporte y distribución de gas se contabiliza en volumen, pero en el uso
industrial lo que cuenta son las unidades energéticas; por esta razón, se
conforman sistemas de medición de energía total, como el que se muestra en la
Figura 6.15.

SISTEMA
SISTEMA DE
DE MEDICION
MEDICION DE
DE ENERGIA
ENERGIA TOTAL
TOTAL

Computador
de flujo BTU, kcal

Cromatógrafo

Figura 6.8
Temperatura
Presión Señal Muestra

160
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

El medidor utilizado registra una lectura que es procesada en una Unidad


Correctora que recibe señales de temperatura, presión y análisis cromatográfico
del gas natural para entregar un valor en unidades energéticas por unidad de
tiempo. Tomando como referencia el Poder Calorífico Superior oficialmente
registrado y contrastado con la mediciones del distribuidor en el City Gate, la
facturación se efectuará en unidades volumétricas estándar ( 60°F y 1 atm) o
normales (o°C y 1 atm).

Los medidores de flujo que registran directamente el volumen de gas son del tipo
diafragma o rotativos, siendo utilizados principalmente para los sectores de bajos
niveles de consumo.

Resulta de la mayor importancia para establecer el sistema adecuado de


medición, la cantidad de flujo y su velocidad, lo que establece una condición de
flujo laminar o turbulento, en función del cálculo del número de Reynolds. En la
Figura 6.16 se muestra el efecto tridimensional del flujo laminar y turbulento en
un conductor circular.

Figura 6.9

Para el consumo industrial podemos considerar la siguiente clasificación de


medidores de flujo de gas natural:

 Medidores Diferenciales: Orificio, Venturi, Pitot, Annubar, Tobera, etc.

 Medidores en Línea: Turbina, Vórtice, Másicos de Coriolis y Ultrasónicos.

161
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
Analicemos los más utilizados y sus características:

6.5.1 Medidores diferenciales

Estos medidores basan su funcionamiento en la determinación del cambio de


presión y por lo tanto de velocidad, que se produce en un fluido al circular por
conductos de diámetros diferentes y se fundamentan en la Ecuación de
Energía de Bernoulli.

Los medidores más utilizados de este tipo son los siguientes:

a) Placa Orificio

Se basan en la determinación del volumen de gas transportado en el


tiempo, midiendo la caída de presión y temperatura que se originan en el
conducto, al interponerse en el pasaje del gas una placa con un orificio
calibrado, que mediante un instrumento registra el diferencial de presión
antes y después del orificio.
Un equipo integrador conjuga los valores de presión regulada, presión
diferencial y temperatura, y permite inferir los valores del gas consumido,
por lo que a este sistema se lo conoce como Medidor Inferencial

Para usarse la placas de medición, se deben respetar ciertas longitudes, de


la tubería, aguas arriba y aguas abajo de la placa, las cuales dependen del
diámetro de la tubería, para evitar las turbulencias.
El conjunto forma un Puente de Medición, como se muestra en la figura:

Las dimensiones del Puente de Medición pueden reducirse sensiblemente


mediante el montaje de un enderezador de vena que consiste en una serie
tubos mandrilados instalados aguas arriba del punto de medición, cuya
función es evitar la turbulencia (Figura 6.17).

162
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Figura 6.10

VENTAJAS
• Normas y estándares bien documentados
• Amplio uso y gran aceptación a nivel industrial
• Bajo costo en la inversión y su instalación
• No posee partes móviles en la línea de flujo
• No tiene limitaciones en cuanto a temperatura y presión
• Sistema de lectura electrónicos disponibles para el cálculo de flujo

DESVENTAJAS
• Bajo rango de operación para un determinado diámetro de orificio
• Relativas altas caídas de presión para un flujo determinado
particularmente a bajos β
• Muy sensible a perfiles no uniformes de velocidad

b) Tipo Venturi

Menor diferencial de presión


Fluidos con sólidos
Para Re>105 coeficiente de descarga exactos
163
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

VENTAJAS
 Baja caída de presión comparado con los restantes medidores diferenciales
 Excelente uso para fluidos con sólidos

DESVENTAJAS
 Rango de operación limitado, solo utilizado en aquellos sistemas donde el
rango de flujo es bien conocido
 Costos altos
 Rango de exactitud: 1%
 Unidades grandes y de gran peso lo que dificulta su manejo e instalación

c) Tubo Pitot

Fluidos Limpios
Inversión Baja
Diferencia entre presión total y presión estática

d) Sonda Annubar

164
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

6.5.2 Medidor tipo Turbina

Los contadores de velocidad o de turbina están constituidos por un tramo recto de


tubería, en cuyo interior está colocada una hélice o turbina, teóricamente sin
frotamientos, apoyada en cojinetes y manteniendo su eje en el centro de la
tubería.

La velocidad de rotación de la hélice debida al paso del gas es proporcional a la


velocidad de circulación del mismo y, por tanto (como la sección es constante), al
volumen de gas que circula.

La hélice está protegida por un cuerpo central que solamente permite el paso del
gas a través de un reducido espacio anular frente a las paletas de la turbina; ello
tiene por objeto aumentar la velocidad de paso del gas en la hélice y ejercer sobre
la misma esfuerzos apreciables.

Los contadores de turbina, llamados también contómetros, pueden estar


dispuestos formando un codo en lugar de un tramo recto (fig. 6.18), con el rodete
colocado en un eje vertical. Estos contadores ocupan menos espacio que los
anteriores.

El caudal mínimo y el máximo están en la relación de 1 hasta 12 para esa serie


de contadores.

Debe evitarse que el gas que atraviesa el contador arrastre partículas o polvo
capaz de provocar erosiones sobre las paletas de la hélice, lo que modificaría la
medición.

165
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Figura 6.11
Cuantómetro de turbina G.W.F.

El contaje del número de vueltas de la hélice se realiza por dispositivos de célula


fotoeléctrica para los contadores pequeños o directamente por cuenta
revoluciones mecánico para los - contadores importantes.

Los contadores de turbina tienen una curva de error variable de un tipo a otro,
pero de suficiente precisión entre límites comprendidos entre 1 y 10. La curva de
errores varía ron el desgaste de los órganos en movimiento. Si la hélice se bloquea,
el gas no se contabiliza, pero puede atravesar el contador sin que la pérdida de
carga suplementaria delate la anomalía.

Así como los contadores volumétricos y de turbina se fundamentan en la medición


directa del volumen que ha circulado por los mismos en las condiciones de presión
y temperatura registradas (y que, posteriormente, debe ser corregido para llevar-
lo a las condiciones de presión y temperatura de referencia normalizadas), el
contador deprimógeno registra en un gráfico el caudal instantáneo que atraviesa
el diafragma, caudal que posteriormente debe ser integrado para traducirse en
volumen total, en las condiciones de presión y temperatura existentes a la en-
trada del medidor, que asimismo debe corregirse para llevarlo a las condiciones
de referencia normalizadas.

166
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Salvo indicación en contra, los contadores volumétricos se recomiendan para


instalaciones de bajo caudal que no superen los 150 m3/h, medidos a la
temperatura y presión de trabajo. No obstante, se fabrican contadores
volumétricos de gran capacidad (hasta 30 000 m3/h e incluso superiores).

En las instalaciones de caudal medio, comprendidas entre 150 y 2 000 m3/h


(medidas igualmente en sus condiciones de trabajo), pueden usarse
indistintamente contadores volumétricos de turbina o diferenciales.

Para instalaciones de caudal alto, superiores a 2 000 m3/h, se aconseja utilizar un


medidor diferencial (debido principalmente al elevado coste de los contadores
volumétricos).

VENTAJAS

 Buena exactitud dentro del rango de operación del medidorEquipos


electrónicos disponibles para lectores de flujo en corto tiempo y alta
resolución

 Costos medios de inversión comparados con otros tipos de


medidoresExcelente rango de operación a altas presiones

DESVENTAJAS

 Revisión periódica de todos sus componentes para garantizar una buena


exactitud.

 Rango de operación a bajas presiones se asimila a otros medidores}

 Requiere perfil de velocidad uniforme

6.5.3 Medidores tipo Vórtice (VORTEX)

Inestabilidad de un flujo cuando se somete a


obstáculos: creación de vórtices

A una distancia conocida y volumen


constante entre vórtices se determinan los
vórtices formados

Factor del medidor es igual para gases y


líquidoslta exactitud y precisión.
167
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

No admite pulsaciones de flujo

VENTAJAS

 Rango amplio de operación con señal de salida lineal

 Para fluidos limpios su desempeño es estable

 La señal de salida puede ser leída por instrumentos electrónicos

 Instalación simple, costos moderados de inversión

 Efectos de viscosidad, presión y temperatura son mínimos

 No posee partes móviles en contacto con el fluido

DESVENTAJAS

 Perfil de flujo uniforme, libre de remolinos y chorros

 No disponible en tamaños mayores a 8‖

 Rango de numero de Reynolds bajo

6.5.4 Medidor de Flujo Másico

Deformación de la vibración de un tubo por oscilación debida al flujo másico


del fluido a medir (Efecto Coriolis)
En la medición no influyen la temperatura, presión y densidad
Son utilizados en sistemas de alta presión

Tienen la importante ventaja de medir directamente la masa del gas natural


que se está recibiendo en la central, que es lo que cuenta. Al disponer también

168
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
de un sensor de densidad, simultáneamente proporciona el flujo volumétrico, el
cual se corrige con presión y temperatura.

Montaje en línea de los medidores de flujo másico

La medición de flujo
másico resulta el
indicado para
mantener
conveniente
información de los
balances másicos y
térmicos en procesos
industriuales.

169
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

6.5.5 Medidores Ultrasónicos

Emisión y recibo de pulsos de sonido a través del fluido


La diferencia de tiempo entre la emisión y el recibo de la onda sónica es
dependiente de la velocidad de flujo
A mayor numero de canales mayor es la exactitud de la medición
Su uso se da en tuberías mayores de 4‖.

VENTAJAS

• No causan caídas de presión


• Pulsos de alta frecuencia minimizan los errores por pulsación y
fluctuación de flujo
• Instalación sencilla y poco costosa
• Alto rango de operación
• No posee partes móviles en contacto con el fluido a medir
• Calibración mecánica simple mediante chequeo en software de prueba

DESVENTAJAS

• Requieren potencia para su operación


• Perfil de flujo totalmente desarrollado en caso de medidores de un solo
paso
• Costos de inversión altos

170
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

CAPITULO 7

Circuito Interno de Gas Natural


7.1 RED INTERIOR DE TUBERÍAS
El Gas Natural limpio y seco, a la presión suficiente y adecuada para atender
convenientemente todos los requerimientos de consumo en planta, se distribuye
por el sistema de distribución interno a las Estaciones Secundarias y trenes de
válvulas de los puntos de consumo directo, donde se acondicionan para las
condiciones exigidas por los sistemas de combustión en cada punto de consumo.

Esta podrá ser más o menos extensa según existan muchos o pocos puntos de
consumo, y las distancias de los mismos a la estación receptora sean más o menos
grandes.

Si las distancias y los caudales no son importantes y los puntos de consumo pocos y
próximos, se podrá establecer una red con tubos de diámetro apropiado para
tener una pérdida de carga pequeña. En este caso, la presión de distribución
puede ser la necesaria para los quemadores, y el gas puede tomarse de la estación
receptora a dicha presión incrementada con las pérdidas de carga.

Si las distancias y caudales son importantes y los puntos de consumo están


espaciados, convendrá, en aras a la economía del coste de la red de distribución,
tomar el gas de la estación receptora a presión de 2 a 5 kg/cm2, y admitir una
fuerte pérdida de carga en el cálculo de las tuberías. En este caso, la presión será
muy variable en los distintos puntos de la red, en función de la distancia a la
estación receptora y de las variaciones de consumo de los aparatos de utilización.
Como éstos necesitan para su buen funcionamiento una presión lo más constante
posible, obligarán a colocar lo más próximo a ellos o al conjunto de aparatos
dentro de la misma nave, un grupo de regulación de presión que, alimentado por
la variable y alta presión de la red, alimente los quemadores a presión constante
y apropiada.

171
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

7.1.1. Determinación del trazado

Debe empezarse por establecer, en cada industria, un plano o esquema del


trazado interior que se considere ideal, en el que figuran las indicaciones
siguientes:

 Tipo de gas y presión disponible a la entrada de la instalación;

 Situación de la estación receptora;

 Situación de los diferentes aparatos de utilización, con indicación de su


potencia nominal (o consumo) y la presión de gas necesaria;

 Implantación de locales, situación de pipe tracks, alturas libres de paso y


todas las indicaciones análogas cuando éstas puedan exigir sujeciones
particulares en lo que se refiere al recorrido de la canalización.

 Puntos del recorrido de donde derivarán eventuales extensiones.

Sobre el plano así preparado, se puede proceder al trazado de la red interior,


destacando:

 Disposición de las canalizaciones (enterradas, elevadas, en galería, en


conductos, empotradas);

 Posición de los accesorios de la canalización que es necesario prever, como:


órganos de cierre y accesorios del trazado: curvas, reducciones, etc.;

 Reguladores de presión de quemadores;

 Aparatos de medición o de control de caudales y presiones;

 Válvulas, filtros, potes de purgas, etc.

172
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
El caudal de gas a transportar en cada tramo de la instalación es la suma de los
caudales máximos absorbidos por los aparatos de utilización situados más abajo.

Los cálculos se hacen en metros cúbicos normales (0º y 760 mm), determinados
según el caudal térmico de los aparatos (kcal/h) y el poder calorífico inferior del
gas (kcal/Nm3).

En el cálculo de los caudales se tendrá en cuenta:

 Los máximos de consumo;

 Eventualmente, los coeficientes que resulten de la no simultaneidad de


utilización de los distintos aparatos;

 Las previsiones de futuras ampliaciones de consumo que se deriven de la


extensión de la red o de un aumento de caudal en los tramos existentes. El
caudal máximo horario contratado por el usuario se incrementará en un 20
% para determinar el diámetro mínimo de la acometida y del tramo de
tubería inmediato a la Estación receptora;

 La presión del gas en el extremo de la red, antes de los reguladores de los


aparatos de utilización.

La presión de gas en la red se expresa en valor efectivo en bar, milibar o kg/cm2 y


milímetros de columna de agua. Se tienen que considerar:

 Presión de servicio. Es la presión que reina en la parte de red considerada.


Puede variar de valor en diferentes puntos de la red, si ésta se halla provista
de reguladores alimentando distintos tramos. En caso contrario, tiene por
valor la presión de salida de la Estación receptora;

 Presión máxima. Es la presión susceptible de alcanzarse en la canalización.


Su valor es el de funcionamiento del último órgano de seguridad (válvula,
membrana rompible, etc.) colocado más arriba y que fija el límite posible
en la canalización en caso de mal funcionamiento del regulador de presión
de la Estación receptora;

 Presión de prueba. Es igual a una vez y media la presión máxima de


servicio. Estando construida la canalización para una presión nominal igual,
como mínimo, a la presión máxima de servicio, la presión de prueba puede
considerarse como igual a una vez y media la presión nominal.

173
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

7.1.2. Condiciones relativas a ciertos recorridos

La red interna de tuberías de distribución de gas natural se colocará


preferentemente, y siempre que no presente grandes dificultades, del tipo aéreo.
Es decir, se colocará en elevación, exteriormente o interiormente a los edificios y
naves industriales, apoyada en soportes fijados a las paredes, a las armaduras, a
las cubiertas, a los pies derechos de los locales o a los pies derechos particulares a
la tubería. Siempre que exista un pipe track para soporte de tuberías de agua,
vapor, combustible, aire comprimido, etc., se colocarán junto a ellas. Las
distancias entre soportes no serán superiores a las indicadas a continuación:

Diámetro tubería Distancia entre los


pulgadas soportes en metros

0,5 - 1,8
0,75 - 1 2,4
1,1/4 - 2,1/2 3,0
3-4 4,5
5-8 6,1
más de 8 7,6
1,25 o mayor (vertical) 1 soporte por piso

Las tuberías de gas no deben ser sostenidas por otras tuberías, sino que deben
estar instaladas con soportes que tengan la suficiente resistencia. No obstante,
cuando el caso lo requiera, se podrán colocar enterradas en conductos o en
galerías. En este caso, deberán tomarse las precauciones siguientes:

a) Canalizaciones enterradas

174
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

El recorrido de las tuberías enterradas debe escogerse, en lo posible, alejado de:

 Vías férreas y rutas de paso de camiones (riesgo de vibraciones y


apisonamiento);

 Plantaciones de árboles (empujes en el suelo por desarrollo de las raíces);

 Instalaciones eléctricas productoras de corrientes vagabundas, sobre todo


corrientes continuas (vías férreas electrificadas).

Debe evitarse: cruzar alcantarillas, recorrer por locales de servicio o bajo locales
insuficientemente ventilados a causa del riesgo de acumulaciones de gas en caso
de una eventual fuga.

Es factible el cruce de alcantarillas o cavidades no ventiladas de cualquier


naturaleza, haciendo pasar el tubo por el interior de otro con forro continuo
perfectamente estanco en el cruce y desbordando las dos extremidades en el
exterior.

Está prohibido colocar, aun en recorrido transversal, canalizaciones de gas


en:

 Conductos y galerías de humos.

 Cajas y conductos de ventilación, salvo cuando ha sido especialmente


concebido para ese uso;

 Cajas y cuartos de maquinaria de ascensores y montacargas;

 Salas de transformadores, cuadros y material eléctrico;

 Cubas sanitarias inaccesibles;

 Cubas y depósitos de almacenamiento de combustibles sólidos y líquidos;

 Tubos de caída de correo o de basuras, así como los recipientes que los
contengan.

 Espacios vacíos entre paredes.

Las tuberías que estén en contacto con tierra u otros materiales corrosivos deben
estar protegidas contra la corrosión.

175
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
b) Canalizaciones en cajas y galerías técnicas
Debe evitarse el paso de las tuberías de gas por cajetines y galerías por donde
pasen otras canalizaciones y cables eléctricos.

Podrán cruzarse dichas cajas y galerías por tuberías de gas, cuando éstas pasen
por el interior de otro tubo de acero estanco y con ventilación al exterior.
Cuando sea absolutamente necesario que las tuberías de gas pasen por cajas o
galerías por las que no pasen otras tuberías de combustibles o cables eléctricos,
dichas galerías deberán estar perfectamente ventiladas.

c) Canalizaciones en cajetines

Las canalizaciones de gas en cajetines tienen la ventaja, en los locales industriales,


de permitir una cómoda alimentación de los aparatos utilizando gas, en posición
central.

Si el cajetín está lleno de arena, la protección de la canalización debe ser análoga


a la de las canalizaciones enterradas.

d) Canalizaciones empotradas

Las canalizaciones empotradas son aquellas cuyo recorrido está situado en el


interior de muros, cerramientos o suelos. No debe confundirse con atravesar la
pared, que es un paso perpendicular a la pared.

El empotramiento de las tuberías de gas es desaconsejable en las instalaciones


industriales.

e) Canalizaciones de descarga eventuales

Las canalizaciones de descarga eventuales a la atmósfera (válvulas de seguridad,


descarga de reguladores, etc.) deben cumplir las condiciones siguientes:

 Evitar la creación de una pérdida de carga sensible en la canalización


(diámetro suficiente y longitud corta);

 Hacer descargar el tubo eventual al exterior, con objeto de evitar la


polución y los riesgos de incendio, en lugar situado como mínimo a 2,50 m
del suelo y, también como mínimo, a 0,6 m de una abertura de las paredes,
ventanas u orificios de ventilación.

f) Situación de la válvula de aislamiento

Debe preverse en el trazado de la red, a la entrada de cada canalización


principal, una válvula de mando manual estanca en posición cerrada y, si es
posible, de cierre rápido (90 0C) colocada en lugar fácilmente accesible, que
permita el cierre completo del suministro de gas a la parte posterior.

176
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
7.2. Características de las tuberías

Las tuberías utilizadas para circuitos de distribución interna en plantas


industriales pueden ser construidas con hierro fundido, acero, cobre ó plástico.

7.2.1 La tubería de hierro fundido, cuya cualidad mas notable es la resistencia


a la corrosión, solamente es aconsejable para bajas presiones, como es el
caso de las internas domiciliarias

7.2.2 La tuberia de acero es en la actualidad el material casi universalmente


adoptado para las redes de media y alta presión.

La soldadura puede ser longitudinal o helicoidal y se realizará siempre a


máquina. Los procedimientos de soldadura admitidos son los siguientes:

 Soldadura eléctrica al arco;

 Soldadura eléctrica, por resistencia;

 Soldadura automática al arco en atmósfera inerte (usando, por lo menos,


dos pasadas de soldadura, una de las cuales se aplicará por la parte interior
del tubo).

Las características generales de los tubos, así como las de los elementos y piezas
especiales que se utilicen en la instalación, deben responder a las especificaciones
de la norma del «American Petroleum Institute 5L grado B» UNE (API) o DIN
aceptadas por los Organismos Reguladores de cada país.

La presión nominal del tubo no será inferior a la máxima de servicio.

Los contenidos máximos en componentes del acero utilizado en la fabricación de


los tubos, deben ser:

(tubo sin soldadura) < 0,31 %


 Carbono

(tubo con soldadura) < 0,29 %


 Fósforo < 0,04 %
 Azufre < 0,05 %
 Azufre ± Fósforo < 0,08 %
 Manganeso < 1,30%

177
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
El acero empleado en los tubos tendrá una relación entre el límite elástico y la
carga de rotura no superior a 0,80 y un alargamiento sobre 5 diámetros en
probeta de espesor igual al del tubo no debe ser inferior a 17% para espesores
hasta 4 mm; 20% para espesores de 5 mm a 7 mm y 22% para espesores
superiores a 7 mm.

7.2.3 La tuberia de cobre esta restringida al uso en lineas de control, lineas de


pilotos, conexion de artefactos etc.
Tambien puede ser usada en instalaciones internas de baja presion y
media presion. No se usarán tubos de cobre donde la presión exceda los
7 Kg/cm2 .
El espesor mínimo de la pared será de 1,0 mm para la union por
compresión y de 0.7 mm para la union por soldadura., para tuberias de
baja y media. Para alta presión, el espesor mínimo será de 1.6 mm
No se usarán tubos de cobre para lineas de impulso de las válvulas de
control, salvo que estos formen parte integrante de las mismas.
Cuando la tuberia atraviese muros de mamposteria deberá hacerlo
embutida en un manguito ó en caso contrario adecuadamente protegida
contra la corrosion.

7.2.4 En cuanto a los tubos plásticos, cabe destacar que por su poco peso y
correspondiente facilidad de transporte y colocación, y por no estar
expuestos a la corrosión, compiten en la actualidad con los tubos de
acero, aunque por otra parte presentan la desventaja de ser dañables
por agentes mecánicos, admitir menores presiones y accesorios que
limitan aun más aquellas presiones.

Su uso está limitado tuberias enterradas, admitiendose hasta una


presion máxima de 3.95 [barM] (4 Kg/cm2)

Los plásticos actualmente utilizados son:

 P.V.C.(Cloruro de polivinilo)
 A.B.S.(Acrilinitrilo-butadieno-estireno)
 C.A.B.(Celulosa-acetato-butirato)
 P.E.(Polietileno de alto peso molecular)
 En menores proporciones: Polipropileno, Poliacetato y fibra de vidrio
con resinas epóxi.

178
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

7.3 Determinación del diámetro de las tuberías

Para calcular los diámetros de una red interior de tuberías, resulta práctico
descomponerla en un conjunto de «tramos», unidos por «empalmes» o
«derivaciones» alimentando los «puntos de utilización».

Los «puntos de utilización» están situados a la entrada de los aparatos de


utilización, inmediatamente detrás de los dispositivos eventuales de regulación
(reguladores-reductores).

Un «empalme» o «derivación» es el punto en el cual el caudal principal de gas se


divide en dos o varios caudales secundarios.

Se entiende por «tramo» la longitud continua de tubería, llevando o no accesorios


de canalización, recorrida en cada instante, en cualquiera de sus secciones, por el
mismo caudal másico de gas.

El diámetro de un tramo es constante en toda su longitud; los accesorios de


canalización tienen el calibre correspondiente.

Un tramo conecta:
 La canalización de la red de distribución desde la estación receptora hasta el
primer «empalme»;

 Dos empalmes consecutivos;

 Un empalme hasta su punto de utilización.

Calcular una canalización consiste en determinar el diámetro de cada uno de los


tramos, para que, con los caudales previstos:

1) La presión de gas en cada punto de utilización sea siempre superior o


igual a la presión mínima necesaria para el buen funcionamiento del
aparato;

2) La velocidad real de circulación, en cualquier punto de la conducción, no


exceda de un valor crítico (30 m/s), generador de ruido y vibraciones,
teniendo en cuenta el caudal real a la presión de circulación.

Estas dos condiciones son complementarias: la primera, se refiere a la pérdida


de carga de la tubería; la segunda, a la velocidad de circulación del gas.

En la práctica se observa que:

 En las instalaciones en las que la presión a la entrada es poco elevada o


próxima a la presión de los puntos de utilización, se calculará el diámetro de
los tramos por la pérdida de carga admisible, que resultaría baja. Los
diámetros resultantes conducen, generalmente, a velocidades de circulación
inferior al límite recomendado.
179
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
 En las instalaciones de gas natural a alta presión ramificadas, llamadas en
«espina de pescado» y provistas de reductores de presión al final de la
canalización principal, la pérdida de carga puede ser relativamente
importante. En este caso, resultan diámetros de tuberías reducidos, siendo
preciso entonces comprobar el valor de la velocidad de circulación.

Por razones de economía, conviene no sobredimensionar la instalación. Esta


última condición es menos imperativa que las dos precedentes. No obstante,
siempre que se presente una incertidumbre sobre el valor numérico de un
parámetro, se escogerá aquel que dé un aumento del diámetro. Igualmente, los
diámetros calculados se redondearán a los diámetros normalizados
inmediatamente superiores. Las pérdidas de carga admisible para el cálculo del
diámetro de tuberías serán las indicadas a continuación:

Para acometida interior

(Desde válvula de la acometida hasta entrada del regulador)

Distribución categoría MPA  2,5 % de la presión mínima


de suministro. Como ésta no
puede ser inferior a 500 mm
e. a., la pérdida de carga no
será superior a 12,5 mm.

Distribución categoría MPB  2,5 % de la presión mínima


de suministro. Como ésta no
será inferior a 0,4 kg/cm2, la
pérdida de carga no será superior
a 100 mm c. a.

Distribución categoría API y


Distribución categoría APII  2,5 % de la presión efectiva mínima.

Para red de distribución interior

(Desde válvula salida de la estación receptora hasta puntos de


utilización)

Distribución categoría MPA  15 mm c. a.


Distribución categoría MPB  10 % presión salida regulador.

Distribución categoría I
(presión salida regulador < 50 mbar)  15 mm c.a.

Distribución categoría II
Presión salida regulador = 1 a
4 bar kg/cm2)  10 % presión salida regulador
En todos los casos, la velocidad de circulación del gas por las tuberías será
inferior a 30 m/s.

180
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

En una tubería de diámetro determinado, circulando un caudal de gas


correspondiente a una velocidad pequeña, el derrame se hace por filetes
paralelos: es el régimen laminar o de Poiselle.

Para un caudal correspondiente a una velocidad elevada, se forman remolinos


en el gas: es el régimen turbulento o de Venturi.

Existe finalmente una zona intermedia donde las leyes del derrame están
bastante mal definidas: es el régimen turbado o de Reynolds.

En todos los puntos de la instalación, la velocidad de circulacion del gas deberá


ser siempre inferior a 40 m/s, para evitar niveles de ruido excesivos y erosión en
las tuberías. Para el predimensionado de la red, se adopta una velocidad de 30
[m/s], lo que permite cierto margen de seguridad para calcular el díametro,
con la presion absoluta de trabajo y el caudal circulante.

Para el cálculo de las tuberías se admitirá cualquier formula, cuyos datos


obtenidos respondan por lo menos a las exigencias de las siguientes:

a) Para Baja Presión

Formula del Dr. POOLE

D2 . h
Q=
2.s.l
Donde:
Q = Caudal en [m3N/h]
D = Díametro en [cm]
h = Pérdida de carga en mm de columna de H2O
s = Densidad del gas
l = Longitud de la tubería en [m], incrementada con la longitud
equivalente de los accesorios que la componen.

b) Para Media y Alta Presión

Formula simplificada de RENOUARD válida para Q / D 150

PA2 - PB2 = 48.600 s L Q 1.82 D 4.82


Donde:
PA y PB = Presiones absolutas en ambos extremos del tramo, en
[Kg/cm2 A]
s = Densidad del gas
L = Longitud del tramo en [Km], incrementada con la longitud
equivalente de los accesorios que la componen.
Q = Caudal en [m3 N/h]
D = Díametro en [mm]

181
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Para el cálculo de la velocidad de circulación del fluido se utiliza la siguiente


fórmula:

365.35 Q
V =
D2 . P

donde:
Q = Caudal en [m3 N/ h]
P = Presión de cálculo en [Kg/cm2 A]
D = Díametro interior del tubo en [mm]

7.4 ESTACIONES DE REGULACION SECUNDARIA ( E.R.S.)

Cuando la presión de utilización de los artefactos difiere de la presión de


distribución regulada, es necesario instalar una Estación de Regulación
Secundaria.

Estas plantas llamadas tambien "Sub estaciones", constan de un conjunto de


aparatos y elementos instalados con el proposito de reducir y regular
automáticamente la presión del fluido, aguas abajo de la E:R:M:P, debiendo
ubicarse en lugares accesibles y debidamente protegidas.

En los casos de dificil acceso, se instalará en lugar conveniente una válvula de


cierre rápido y accionamiento manual que bloquee totalmente la Sub estación.

En todos los casos contarán con los siguientes elementos, aptos para soportar la
presion con la que fué diseñada la E.R.M.P. (presión de venteo máxima) :

 Válvula de bloqueo de cierre rápido y accionamiento manual


 Reguladores-reductores de presión, con los venteos al exterior.
 Manómetros, con sus correspondientes válvulas de venteo, para puesta en
marcha y purga cuando por la distancia a la E:R:M:P:, sea necesario.
182
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Los reguladores-reductores deberán ser instalados entre elementos que


permitan su remoción.

No se admitiran by-pass de regulacion manual dichas sub estaciones.


Los venteos de los reguladores deberán elevarse a los cuatro vientos, en una
zona segura.

Cuando las instalaciones ubicadas aguas abajo de las sub estaciones no


soporten la presión maxima de alimentación a éstas, se deberan instalar
válvulas de seguridad de corte ó de alivio por sobrepresión. Se podran instalar
válvulas reguladoras de presión, con sistema de seguridad incorporado.
Las presiones de venteo de la válvulas de seguridad se determinaran de
manera similar a las de la E:R:M.P.

7.5 Comprobación, ensayos, puesta en servicio y paro de la


explotación

Una vez terminado el montaje de las instalaciones de gas y red interna de


tuberías, y antes de su conexión con la acometida de suministro de la Empresa
distribuidora, se realizan una serie de ensayos, que corrientemente son los
siguientes:

 Ensayo de resistencia mecánica (prueba hidráulica) del conjunto de tuberías


y accesorios instalados (siempre que lo exijan las reglamentaciones oficiales
o de la Empresa distribuidora).

 Ensayos de estanquidad, que deben efectuarse siempre antes de la primera


puesta en servicio o después de cualquier modificación de la instalación.

 Control radiográfico de las soldaduras.

 Ensayo de funcionamiento que tiene por objeto comprobar, con los aparatos
de utilización en servicio, que la instalación, los aparatos de regulación,
medida y control, así como la red de distribución interna, responden a las
exigencias de explotación previstas.

7.5.1 Ensayo de resistencia mecánica

Este ensayo consiste en someter al conjunto de tuberías y accesorios de


canalización y valvulería a una presión hidráulica de prueba, a excepción de los
aparatos reductores de presión, control y accesorios diversos garantizados por el
constructor y aislados por una junta ciega.

El agua utilizada debe estar exenta de sedimentos en suspensión. A continuación


de la prueba, la canalización debe purgarse y secarse cuidadosamente.

183
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

La presión de prueba será 1.5 veces la presión máxima susceptible de alcanzarse,


con un margen de  10 %.

La presión se controla por un manómetro, cuya precisión permita evaluar el valor


absoluto del margen citado.

La presión debe mantenerse sin variación durante el tiempo necesario a la


inspección de la instalación. Durante las pruebas, las canalizaciones deben ser
visitables en toda su extensión. Los elementos enterrados, empotrados o colocados
dentro de forros protectores deben haberse probado previamente.

7.5.2 Ensayo de estanquidad

Este ensayo se realiza sobre el conjunto de canalizaciones y accesorios sometidos al


mismo tipo de presión. Durante los ensayos, toda la canalización debe ser
visitable.

En general, el ensayo de estanquidad se efectúa con aire, con gas inerte o con el
gas distribuido, y consiste en llevar el fluido a la presión de ensayo y comprobar la
ausencia de fugas.

Las presiones y tiempos de ensayo serán las siguientes:


Presión de Trabajo Presión de Ensayo Tiempo

0 a 350 mm c.d.a. 0,21 kg/cm2 10 minutos


350 a 3500 mm c.d.a. 1 kg/cm2 24 horas
3500 mm a 2,3 kg/cm2 3,5 kg/cm2 24 horas
superior a 2,3 kg/cm2 Presión de trabajo x 1,5 24 horas

La presión deberá permanecer constante durante el tiempo de prueba,


considerando las variaciones de temperatura antes y al final del ensayo.

La presión se medirá:
 En baja presión, por un manómetro de columna de líquido.
 En media y alta presión, por un manómetro de columna de mercurio o por
un manómetro metálico cuya sensibilidad sea, como mínimo, igual al 5 % de
la presión de ensayo.

Cuando se haya obtenido la estabilización de la presión en la canalización


ensayada, se comprueba que la misma quede completamente aislada, por medio
de válvulas o de bridas, del resto de la instalación.

No se procederá nunca a la localización de fugas de gas combustible mediante el


empleo de una llama, cerilla, etc. Dicha localización se efectuará con un pincel
mojado en agua jabonosa o en producto espumante, aplicado en todas las juntas,
racores, soldaduras, estopadas, etc.
184
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

7.5.3 Control radiográfico de las soldaduras

El control radiográfico se efectuará en todas las uniones que se hagan con


soldadura, al 100 % para las canalizaciones que puedan ser sometidas a una
presión igual o superior a 32 kg/cm2. Para La canalización sometida a una presión
inferior a 32 kg/cm2, las radiografías se harán al 30 % de las soldaduras. En este
caso, el ensayo se efectuará por muestreo, siguiendo el criterio de selección que
establezca en cada caso la Empresa distribuidora.

7.5.4 Ensayo de funcionamiento

Después de que se hayan realizado los ensayos de presión y estanquidad, deberá


purgarse con gas la red, con el fin de expulsar el aire o los gases inertes de la
prueba, de forma que quede en disposición de su puesta en servicio, sin peligro de
mezclas explosivas.

Para ello, se conectarán los extremos de la red con una manguera o tubería
eventual, cuyo extremo de salida de purga estará al aire libre, y como mínimo a 3
m de cualquier edificio o toma de aire. También podrá purgarse mediante una
antorcha o quemador de purga precedido de un cierre hidráulico anti-retorno de
llama. Para conocer si la tubería está bien purgada se tomaran muestras con
globo de toma de muestras. En el lugar en que se efectúe la purga, no se
permitirá fumar, tomándose las máximas precauciones contra todo posible foco
de inflamación.
185
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

A continuación se efectuará un ensayo de funcionamiento de toda la instalación,


con el fin de comprobar que las presiones en distintos puntos de utilización son las
prefijadas, y que todos los aparatos de regulación, filtrado, contaje, etc.,
funcionan perfectamente. Siempre que sea posible, este ensayo se efectuará antes
de la puesta en servicio definitiva de la instalación. El resultado de este ensayo
figurará en el dossier técnico de la instalación. En caso de eventual puesta fuera
de servicio de la instalación, las conducciones de gas deberán igualmente
purgarse como anteriormente, empleando en este caso aire insuflado, tomando
todas las precauciones necesarias para evitar cualquier inflamación. Es
recomendable en cualquier caso, y especialmente cuando la tubería sea de un
diámetro igual o mayor de 100 mm, efectuar las purgas mediante anhídrido
carbónico, nitrógeno o con una mezcla de ambos.

7.5.5 Puesta en servicio de la instalación

Realizadas todas la pruebas mencionadas, cumpliendo las correspondientes


Normas y Procedimientos, para el llenado y circulación de Gas Natural en el
circuito interno de distribución, deberá completarse el expediente de
habilitación con todas las autorizaciones de los responsables de fabricación,
instalación y montaje, supervisión y fiscalización, con toda la documentación,
planos y pruebas efectuadas.

El cumplimiento de normas establecidas representa una


garantía de seguridad en instalaciones de gas natural

186
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

POSGRADO DE ESPECIALIZACIÓN TÉCNICA


INGENIERÍA DEL GAS NATURAL PARA EL SIGLO XXI
Curso 1

Fundamentos Técnicos de la Tecnología PBR/GN

La disponibilidad y empleo del gas natural cambia totalmente el panorama de


la combustión industrial El gas natural es un ―maná del cielo‖ y debemos saber
cómo se ha formado, extrae, procesa, transporta , distribuye y principalmente
como se quema, sin necesidad de la preparación y las cámaras de combustión
que necesitan los sólidos y líquidos; para aprovechar estas ventajas y
posibilidades, hemos creado la tecnología PBR/GN que no es una metodología
establecida, sino una experiencia de innovación y desarrollo tecnológico para
cada aplicación industrial, consiguiendo el nivel máximo de eficiencia térmica.

Curso 2

Aplicaciones Industriales de la Tecnología PBR/GN

La Innovación Tecnológica PBR/GN ya tiene una historia y ha sido desarrollada


en los principales procesos industriales que encontramos en la industria,
modificando procesos, diseñando quemadores y adaptando reactores para
combinar cinética química, mecánica de fluidos, termodinámica y transferencia
de calor para alcanzar los máximos niveles de eficiencia y productividad.
En esta forma aprovechamos y disfrutamos la fortuna de ser ingenieros.

Consultas: Cursos@combustionindustrial.com
Ing, Percy Castillo Neira
Celular 941931050- percycastillon@gmail.com

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187
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

INNOVACIÓN TECNOLÓGICA PBR/GN


INGENIERÍA DEL GAS NATURAL
PARA EL MUNDO DEL SIGLO XXI
Sección 2: APLICACIONES INDUSTRIALES

Ing. Percy Belisario Rafael


CASTILLO NEIRA
188
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Capítulo VIII

OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS INDUSTRIALES CON GAS NATURAL

La naturaleza es perfecta y siempre podremos encontrar en ella las


soluciones a todos los problemas que generamos a nuestro planeta
desde la creación del hombre.

Así lo hemos comprobado al investigar la problemática del


calentamiento global y el cambio climático, al establecer que la
probable solución a la llamada huella del carbono, constituye al
mismo tiempo una formidable oportunidad de reconversión de la
tecnología industrial termodinámicamente imperfecta por razones
analizables y discutibles, por una concepción diferente orientada a la
perfección basada en las maravillosas posibilidades técnicas,
económicas y ecológicas del gas natural.

En este capítulo establecemos los fundamentos técnicos, económicos y


ecológicos para la gasificación de la matriz energética mundial,
analizando la inconsistencia de los argumentos que se oponen a tales
objetivos y mostrando también las razones por las cuales la
Innovación Tecnológica PBR/NG representa la mejor forma de
conseguirlos, presentando finalmente el sistema de Back UP del Gas
Natural Alternativo (GNA) como la posibilidad más adecuada de
sustituir al gas natural en casos de interrupciones del suministro

En los siguientes capítulos, demostramos que conseguir tales


objetivos no es un proyecto sino una realidad, mostrando casos reales
de aplicación de nuestra tecnología, para fundamentar nuestra
innovación tecnológica PBR/NG, constituyendo cada aplicación
industrial un proyecto individual desarrollado en forma
específicamente apropiada, con la participación directa y
comprometida de quienes estarán a cargo de su control operativo,
mantenimiento y control de calidad, lo que constituye la mejor forma
de capacitación y entrenamiento de recursos humanos en este campo.
189
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

8.1 FUNDAMENTOS TÉCNICOS: ANÁLISIS COMPARATIVO DEL


GAS NATURAL CON OTROS COMBUSTIBLES INDUSTRIALES

Al tener que competir el gas natural con otros combustibles en la práctica


industrial, para constituir la mejor opción de suministro energético en términos
técnicos y económicos, resultará de la mayor importancia disponer de criterios
adecuados de comparación de las características que condicionan su
disponibilidad, suministro, precombustión, combustión y post-combustión.

Los combustibles que podríamos considerar alternativas elegibles para efectuar


una comparación adecuada y útil en la práctica son, además del gas natural, el
Gas Licuado de Petróleo (GLP), Diesel 2, Petróleo Residual 6 (Bunker C), Carbón
mineral bituminoso (Hulla) y Carbón mineral Antracita (<10% de volátiles).

Para realizar una comparación objetiva hemos elegido un sistema consistente en


la designación de 10 parámetros de comparación vinculados directamente con los
circuitos de combustión industrial, elaborando con ellos un cuadro de valoración
con calificación de 1 a 5, correspondiendo el valor más alto a su mejor
comportamiento. Para establecer un análisis específicamente adecuado para
cada caso particular, se deberá otorgar un peso de valoración para cada
parámetro individual , asignándole un factor de 0.1 a 1.0.

En esta forma, se tendrá un factor de utilización de cada uno de los combustibles


que constituyan alternativas elegibles para una determinada planta industrial.
Este factor de carácter técnico deberá compararse directamente con su costo de
empleo, permitiendo definir opciones.

Los 10 parámetros elegidos son los siguientes:

 Suministro: Involucra las posibilidades de adquisición, seguridad de suministro


y la forma de facturación. La disponibilidad de gas natural por tubería y la
facturación posterior al consumo marcan una excelente calificación al gas
natural. El suministro de combustibles líquidos, incluyendo como tal al GLP,
resulta una posición intermedia y las dificultades propias del suministro de
carbón le otorgan una baja calificación a las hullas y antracita.

190
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
 Precombustión: Se refiere al circuito de preparación de los combustibles (pre-
combustión) desde su ingreso a planta hasta el momento mismo de su
ignición. También en este campo la ventaja de manipuleo del gas resulta
decisiva, no requiriendo ningún acondicionamiento para su empleo en los
quemadores. En la misma forma, los líquidos representarán una condición
intermedia, con ligera ventaja para el GLP por utilizarse como gas. La
molienda y/o clasificación por tamaños y las dificultades para transportar
sólidos, le otorgan mucha desventaja a los carbones.

 Inversión: Incluye todo el circuito de precombustión, quemadores, sistemas de


seguridad y regulación, registro de parámetros de combustión y post-
combustión. También la inversión resulta definida totalmente por la
simplicidad del manejo, y en este sentido, el gas resulta favorecido con la
máxima calificación con un pequeño castigo, por requerir especiales
condiciones de seguridad en toda la instalación, que podría involucrar su
odorización.

 Mantenimiento: La facilidad de desarrollar un efectivo mantenimiento


también resultará influenciado por la simplicidad de las instalaciones. En este
caso el GLP pierde las ventajas de utilizarse como gas debido a la necesidad
del vaporizador y las posibilidades de depósitos de olefinas.

 Control sobre la llama: Aunque la facilidad de inyección del gas natural y su


energía cinética representan una gran posibilidad, esta aparente ventaja
resulta minimizada por la menor visibilidad de la llama, requiriendo
instrumentación auxiliar para conseguir un mejor control termodinámico en el
reactor.

Los combustibles bien atomizados permiten un buen control sobre las


características de la llama y el manejo adecuado de la finura de los carbones
bituminosos permiten un aceptable control de llama, contando con
quemadores adecuados. En la combustión sobre parrillas, adecuado para las
antracitas, el manejo de llama resulta muy limitado, pero factible de
conseguir.

 Limpieza: La presencia de residuos de combustión resulta determinante para


juzgar su comportamiento en los equipos, resultando ideal en el caso del gas
natural y parecido en el GLP; los combustibles líquidos se complican algo en el
caso de los petróleos residuales y se tornan más complicados en el caso de los
carbones con cenizas variables.

 Emisividad de llama: Parámetro importante en la práctica por establecer las


condiciones para transferencia de calor a los equipos y procesos. En este caso la
facilidad de combustión del gas natural representa una desventaja
compensable por el aprovechamiento de su facilidad de combustión para
trabajar con menos exceso de aire y temperaturas más altas de llamas.

La posibilidad es mayor en forma proporcional al incremento de la relación


Carbono/Hidrógeno, llegando al punto máximo la alta emisividad de llamas
del carbón.
191
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

 Volumen de gases de combustión: Desde el punto de vista ecológico, la menor


producción de CO2 de la combustión del gas natural resulta favorable; la
relación carbono/hidrógeno resulta definitiva en este caso.

 Seguridad: La circunstancia de que el gas natural no pueda percibirse por la


vista o el olfato determina ciertos riesgos que afectan al gas natural y al GLP,
con el agravante para este último de resultar más pesado que el aire. En este
caso las mayores ventajas las tienen el Diesel 2 y Residual 6, resultando menos
seguras las condiciones de manejo del carbón, debido al riesgo de explosiones
de polvo de carbón en suspensión; mayor en el caso de las hullas con altos
contenidos de volátiles y mínimo en el caso de antracitas.

 Contaminación ambiental: La limpieza y facilidad para quemarse marcan


una diferencia notable en el uso de gases, menor en el caso del GLP, diesel 2 ,
residual y carbones sucesivamente. En este caso se considera la necesidad y
obligación de conseguir siempre combustión completa.

En el Cuadro 8.1 se presenta el resultado del análisis efectuado::

CUADRO 8.1
Análisis Comparativo de Combustibles Industriales

Parámetros Gas Natural G.L.P Diesel 2 Fuel Oil Hulla Antracita

Suministro 5 4 4 3 1 1
Pre-combustión 4 3 3 2 1 1
Inversión 5 3 4 3 2 1
Mantenimiento 4 3 3 2 1 1
Control de llama 4 3 4 4 3 1
Limpieza 5 4 3 1 2 2
Emisividad de llama 3 3 3 4 4 5
Volumen gases combustión 4 3 3 2 2 2
De acuerdo con este resultado el precio
Seguridad 4 de facturación
3 4 de estos seis
3 combustibles
2 3
resultarían opciones equivalentes, tomando como base un precio de 3 US$/mm
Contaminación ambiental 5 4 4 2 2 2
BTU para el gas natural, si tuviesen los siguientes precios en US$/millón de BTU.
TOTAL 43 32 35 26 20 19

Estableciendo un criterio de aplicación práctico, podríamos considerar que para


que constituyan opciones equivalentes, sus costos de empleo en boca de
quemador tendrían que resultar inversamente proporcionales. Tomando como
factor 1 al más favorable:
Gas Natural : 1
GLP : 1.4
Diesel 2 : 1.2
Fuel Oil : 1.65
Hulla : 2.2
Antracita : 2.3

192
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

8.2 FUNDAMENTOS ECONÓMICOS: ANÁLISIS DE COSTOS DE


EMPLEO DE COMBUSTIBLES EN BOCA DE QUEMADOR

La comparación del ránking elaborado en el Capítulo anterior evaluando las


características de empleo desde el punto de vista técnico lo comparamos en el
Cuadro 8.2 con los precios internacionales de los mismos combustibles
considerados y los factores de corrección por sus costos de uso:

Cuadro 8.2
Análisis comparativo de costos reales de combustibles industriales

A B C D E

GN (HH) : 1 4.2 1.01 4.3 4.3


GNC : 1 10.0 1.01 10.1 10.1
GLP : 1.4 17.2 1.07 18.4 25.8
Diesel 2 : 1.2 27.8 1.08 27.0 36.0
Fuel Oil : 1.65 17.4 1.13 19.7 32.5
Hulla : 2.2 5.5 1.22 6.7 14.7
Antracita : 2.3 4.2 1.27 5.3 12.2

Siendo:

A: Factor técnico de calidad de empleo


B: Precio de venta US$/MM BTU
C: Factor de conversión precio/costo
D: Costo en boca de quemador US$/MM BTU
E: Costo Global de Empleo Industrial

De los resultados finales (E) podemos definir claramente las siguientes


conclusiones de carácter general:

 La disponibilidad de Gas Natural en condiciones equivalentes al valor


actual del precio de referencia Henry Hub que se aplica en Norteamérica
para el suministro de GN por Gasoducto, permite demostrar que
realmente el gas natural representa un maná del cielo para quienes tienen
la suerte de disponer de tales condiciones de suministro. Se ha considerado
un 15 % de incremento de transporte a países sudamericanos.
193
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

 Para el suministro de Gas Natural por Gasoductos virtuales en forma


local o importación, también representa una ventaja considerable respecto
a los combustibles líquidos y apreciable respecto a los carbones minerales.

 La presencia de cenizas y algunos tipos de impurezas contaminantes


establecen grandes limitaciones a la utilización de fuel oil y carbones
minerales como combustibles industriales.

 Los valores utilizados como factores de corrección para determinar la


conversión de precios a costos son tomados como promedios de carácter
general, resultando necesario establecerlos y calcularlos para cada
proyecto individual, para determinar el nivel en el que afectan los costos
del proceso y calidad de los productos.

8.3 FUNDAMENTOS ECOLÓGICOS: NIVELES DE EMISIONES


CONTAMINANTES A LA ATMÓSFERA.

Después de comprobar la conveniencia técnica y económica de la utilización del


gas natural como combustible industrial, resultará determinante en forma
comparativa los niveles de contaminación atmosférica que representan el gas
natural, el fuel oil y los carbones minerales.

Para efectuar un análisis objetivo de las posibilidades de co0ntaminación,


resultará conveniente recordar lo establecido en el Capítulo V, respecto a la
caracterización del gas natural :

 En términos de emisiones de partículas, resulta muy simple el análisis,


porque en el caso del gas natural simplemente no existen, debido a la
ausencia de contaminantes en su composición fisicoquímica y su facilidad
de combustión, a diferencia de los petróleos residuales de la destilación
de refinerías (Fuel Oil) y los carbones minerales, con elevados contenidos
de cenizas, azufre y probablemente una gran proporción de los
elementos de la tabla periódica, en contenidos menores.

194
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
 Respecto a las emisiones de efecto invernadero, debido a la mínima
relación carbono/hidrógeno del metano (4), resulta muy claro establecer
que respecto a la emisión de CO2 . el gas natural representa una
disminución del 30 % respecto al empleo de carbón y 15 % respecto al fuel
oil (petróleo residual).

Para efectos del cumplimiento de objetivos establecidos en el Acuerdo de


París, resultaría suficiente que el actual nivel de participación del gas
natural en la matriz energética mundial se incremente en un 10 %,
reemplazando el uso de fuel oil y/o carbón mineral, para que se cumpla
la disminución de las emisiones de CO2 suficiente y requerido para
limitar a un 1°C el incremento de temperatura en el planeta para
mediados del siglo XXI.

El Acuerdo de París refleja la situación de la política mundial de gobernantes ignorantes y


corruptos, manejados por la burocracia dorada de organismos internacionales sometidos
al poder económico comercial y financiero. El asumir que la mayor causa del
calentamiento global es la emisión de CO2 que representa el 0.034 % del aire
atmosférico, facilita la captación de recursos económicos para inevestigaciones y
proyectos fraudulentos, desviando la atención de la fuente solar como un factor
determinante y muy difícilmente presvisible.

Al firmar el Acuerdo de París, los gobernantes de 197 países del mundo se


comprometen a conseguir en 35 años reemplazar a los combustibles fósiles,
verdaderos almacenes de energía química para nuestro planeta, lo que le ha
tomado miles de millones de años a la naturaleza, utilizando la misma fuente :
La energía solar.

De acuerdo a los estudios realizados por la British Petroleum Co. y la


US Energy Information Administration (E.I.A) para el año 2035 la
demanda mundial de energía aumentará en un 45 %, las ERNC
(Energías Renovables No Contaminantes) apenas podrán cubrir un 4 % y
el petróleo y carbón serán limitados por el calentamiento global,
resultando los recursos descubiertos de shale gas y los conocidos de gas
natural. la alternativa que permitirá cubrir más del 50 % del consumo
energético en todos los sectores.
195
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

La tecnología PBR/GN se propone para que esta energía sea utilizada


con la eficiencia y responsabilidad ecológica que corresponde a las
formidables características técnicas del maná del cielo que constituye el
gas natural, mejorando la calidad de vida de la población y salvando
nuestro lindo planeta azul del calentamiento global y cambio
climático, aprovechando sus factores favorables y compensando los que
afectan a la mayor parte del planeta menos protegido.

8.4 UNA CONCEPCIÓN DIFERENTE DE PROCESOS


INDUSTRIALES CON GAS NATURAL

Recordemos que nuestro universo conocido está compuesto solamente de 2


elementos: Materia y Energía, siendo la energía la materia en movimiento.
Para transformar la materia se debe desarrollar un trabajo y para ejecutarlo
siempre se requiere una determinada cantidad y forma de energía.

El desarrollo de un proceso establece la ejecución de una serie ordenada de


operaciones con un fin determinado: Un proceso natural es el que se desarrolla
en la naturaleza sin participación del hombre, tal como la fotosíntesis, en el
cual las plantas absorben el agua del suelo por las raíces y el CO 2 del aire por
las hojas, para combinarse y formar carbohidratos, utilizando la energía solar
almacenada en la clorofila, desencadenando el ciclo vital del planeta.

Cuando se desarrolla un proceso de transformación de la materia, utilizando


alguna forma y una cantidad determinada de energía para la producción de
bienes reproducibles en forma sistemática, en forma organizada y con fines
comerciales, se genera un proceso industrial, el cual generalmente se encuentra
conformado por varias operaciones que determinan una cadena productiva.

La producción de papel, por ejemplo, contempla el desarrollo de un proceso


industrial que se inicia cuando se tala un árbol y se lleva la madera a una
fábrica de celulosa. Allí se descascara y se descorteza para luego procesarla y
obtener pasta de celulosa. La aplicación de peróxido, dióxido de cloro, soda
cáustica y otras sustancias permite blanquear la pasta, que luego se somete a
una etapa de secado y prensado. De este modo, podemos ver que este proceso
industrial comienza en un bosque con un árbol y termina con la creación de las
hojas de papel.

196
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

En la Figura 8.1 se muestra las diferentes operaciones que conforman el proceso


industrial de fabricación de papel, en el cual se requiere diversas formas de
energía térmica y eléctrica.

Figura 8.1
Proceso industrial de papel

Como hemos expresado en la presentación de este libro, durante los siglos XIX y
XX hemos condicionado los procesos industriales a la disponibilidad de energía
para desarrollarlos, generada con carbón y petróleo, dependiendo de sus
limitaciones como sólidos y líquidos a la tecnología desarrollada para liberar su
poder calorífico.

 Al tener que quemar los trozos de carbón sobre parrilla o molerlo para
utilizarlo como carbón pulverizado, durante un siglo dependimos de
inmensos reactores y complicados quemadores con grandes impulsos y
excesos de aire para conseguir una combustión aceptable, sin poder
evitar inquemados en los gases y cenizas residuales.

197
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

 Al surgir el petróleo, comparativamente limpio y eficiente, pudimos


alcanzar un nivel más avanzado de eficiencia en la combustión con la
posibilidad de atomizar los líquidos en gotas que se vaporicen como
gases en lugar de craquearse como líquidos, requiriendo para ello de un
reactor de combustión apropiado, a partir de la cual pudimos disponer
de calor para transferirlo a reactores adecuados para cada proceso
industrial individual, con condiciones convenientes de transferencia para
su aprovechamiento.

 Toda esta historia y complicaciones desaparecen al disponer de gas


natural que no requiriendo molienda ni atomización, cámaras de
combustión ni grandes turbulencias de mezcla para quemarse,
representan una disponibilidad inmediata de calor limpio, seguro y
eficiente, con reactores y quemadores muy simples, económicos y
ecológicos, por eliminarse totalmente inquemados y cenizas,
disminuyendo los llamados gases de efecto invernadero en emisiones
ambientales.

Disponiendo de las posibilidades y ventajas del gas natural como


combustible industrial, resulta absurdo seguir desarrollando los
procesos industriales manteniendo las limitaciones y dependencias de
los combustibles sólidos y líquidos.

Para entender mejor estos conceptos, mencionemos algunas


limitaciones en la concepción de procesos y el diseño de quemadores y
reactores industriales con combustible líquidos (fuel oil) y carbón
pulverizado, entendiendo que cualquier otra forma de tecnología
sobre parrilla y en trozos, con la presencia y reservas del gas natural,
resultan totalmente obsoletas.

 Reactor (Hogar) de combustión

198
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
La cinética de la reacción de partículas de alrededor de 40 micras,
con adecuada atomización o molienda, requieren un reactor caliente
para poder completar su combustión, por lo que los diseños
tradicionales de calderos y hornos generalmente disponen de un
hogar, donde se mantienen condiciones adecuadas para la
combustión de petróleo y carbón pulverizado.

La reactividad del gas natural, con partículas de coque de 100 o 200


ángtroms determina que su combustión pueda realizarse en cualquier
tipo de reactor.

 Centralización de la fuente de calor

Las dificultades para disponer de condiciones de turbulencia y temperatura


para quemarse y liberar el calor de reacción establecen la obligación de
mantener un solo quemador en condiciones adecuadas de diseño.

El gas natural puede quemarse simultáneamente en muchos quemadores,


consiguiendo una mejor distribución de calor en el interior de hornos y calderos,
facilitando el desarrollo de la transferencia de calor.

 Exceso mínimo de aire

199
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
Para completar la combustión con una atomización perfecta, debe
mantenerse un mínimo de 20 % de exceso de aire para completar la
combustión y tener un manejo adecuado de llama.

Quemando gas natural en condiciones similares de turbulencia, la


llama será muy corta, pudiendo disminuir el exceso de aire hasta un
5 % con combustión completa y una llama algo más larga, adecuada
para la geometría del reactor.

 Hollinamiento

La presencia de hollín quemando fuel oil o carbón pulverizado


resulta inevitable, debiendo programarse el deshollinamiento
de tubos de calderas o limpieza del interior de hornos
periódicamente, afectando su adecuado mantenimiento.

Siendo perfectamente factible mantener totalmente limpios de


inquemados, inclusive CO, lo gases de combustión del gas
natural, el ensuciamiento del interior de calderos y hornos debe
estar descartado, favoreciendo su factor de marcha y
mantenimiento.

 Gases de combustión sucios

La presencia de humo en zonas industriales que operan con carbón o fuel oil
resulta un paisaje normal inevitable, afectando la contaminación ambiental y
limpieza del medio, resultando dañino para la salud de los trabajadores y
vecinos.

200
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
Los parques industriales Eco-Eficientes con gas natural mantienen como
premisa limpieza absoluta, sin inquemados en sus niveles de inmisión y emisión
ambiental, lo que favorece la salud de trabajadores y clientes, mejora la
productividad y permite mantener una excelente imagen empresarial.

8.5 TECNOLOGÍA COMERCIAL Y RESISTENCIA AL CAMBIO

Al surgir como alternativa energética industrial el gas natural en las últimas


décadas del siglo XX, cuando el desarrollo tecnológico comercial se había
adueñado del campo industrial, se ignoran sus diferencias, posibilidades y
ventajas, utilizándose con la tecnología diseñada y empleada para
combustibles líquidos, aprovechando la falta de una cultura propia del gas
natural como combustible industrial en los mercados potenciales.

En las zonas donde llegan gasoductos con todo su potencial de desarrollo, la


especulación con la inseguridad del suministro, la aprovecha la tecnología
comercial para imponer quemadores duales, en los cuales se prioriza el diseño
para quemar el combustible más difícil de quemar. Así surgen los sistemas de
inyección de gas natural como combustible secundario, inyectándose por la
parte exterior en forma perpendicular al eje del quemador, con deficiente
mezcla y combustión ineficiente.

Para eliminar esta absurda dependencia y por cierto, aprovechar el importante


potencial de optimización creado, en el Capítulo XV presentamos el sistema de
Back Up GNA que permite reemplazar con una mezcla GLP/aire comprimido
de la misma familia del gas natural (intercambiable) las emergencias por
interrupción del suministro.

Disponiendo de quemadores exclusivos para gas natural, mostraremos casos


prácticos de nuestra experiencia optimizando procesos industriales
transformados en sistemas limpios, eficientes y productivos.

Las formidables ventajas de la energía


limpia del gas natural, sus reservas
como shale gas e Hidratos de Metano, y
la innovación tecnológica basada en la
ingeniería sin influencias comerciales,
son la salvación del planeta azul que
representa nuestro universo conocido.
201
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Capítulo IX
Aplicación de la Tecnología PBR/NG en Procesos de
SECADO INDUSTRIAL

El proceso de secado de materiales resulta una constante en la


mayoría de plantas industriales, para cumplir los siguientes
objetivos:

 Facilitar un proceso industrial posterior

 Reducir costos de transporte

 Permitir la utilización satisfactoria, final o intermedia, de un


determinado producto

 Permitir la conservación, almacenamiento y transporte de un producto

 Mejorar el rendimiento de una instalación o equipo

 Permitir el posterior aprovechamiento de subproductos.

La disponibilidad del gas natural representa una ventaja formidable para


cumplir tales objetivos y marca la gran diferencia entre el proceso de secado
industrial del siglo XIX con carbón mineral, el secado del siglo XX con Fuel Oil y
la innovación tecnológica PBR/GN para el Siglo XXI.

Para definir con fundamentos técnicos las características de nuestra tecnología


PBR/NG (PROCESS-BURNER-REACTOR/NATURAL GAS) comenzaremos por
revisar todos los aspectos vinculados con el secado, para establecer con
propiedad las características del PROCESO, el tipo de quemador adecuado y la
adaptación más conveniente del REACTOR de nuestra tecnología.

Posteriormente, para demostrar que nuestra tecnología no se limita a formular


fundamentos teóricos, mostraremos sus aplicaciones en proyectos tomados de
nuestra experiencia que demuestra que representa la mejor posibilidad y
opción técnica, económica y ecológica en este importante sector industrial.
202
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

9.1 PRINCIPIOS BÁSICOS DEL SECADO Y DEFINICIÓN DE SUS


IMPLICACIONES ENERGÉTICAS

El proceso de secado se ajusta a principios básicos fundamentales


principalmente vinculados con 4 campos de la ingeniería: Fisicoquímica,
termodinámica, transferencia de calor y mecánica de fluidos, en los cuales hay
que hacer referencia a los aspectos siguientes:

 Propiedades del producto a secar como condicionantes del proceso de


secado.

 Mecanismos de transferencia de calor, transferencia de masa y


circulación interna.

 Períodos y duración del secado.

9.1.1 Características del producto a secar

En el producto a secar hay que considerar los aspectos siguientes:

 Presentación del contenido de humedad.

 Mecanismos de fijación de la humedad.

 Mecanismos de transferencia de la humedad.

Así, el líquido contenido en un cuerpo susceptible de desecación puede


presentarse en forma pura o en solución, capaz de pasar al estado cristalino o
coloidal. Este líquido puede ser adherente, capilar o de volumen, según la
naturaleza de la vinculación líquido-sólido.

Cada material presenta características propias que lo hacen reaccionar de


forma diferente ante la humedad de una determinada atmósfera (tensión de
vapor) o el calor que se le suministra procedente de cualquier fuente térmica
(desecación). En consecuencia, cada cuerpo, a una determinada temperatura,
tiene un comportamiento particular, ante un determinado ambiente de
humedad.

La energía para liberar a un cuerpo de un líquido agregado, dependerá de sus


características de sorción. Este planteamiento es sumamente importante ya que
el conocimiento profundo de los mecanismos de fijación y presentación de la
humedad es básico para identificar los límites de viabilidad de las aplicaciones
de energía para el secado, porque este análisis de las propiedades
fundamentales del producto debe llevar a identificar alternativas de recambio,
en procesos y/o productos, que permitan rebajar los consumos de energía
usualmente requeridos.

203
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

9.1.2 Secado por arrastre y por ebullición

Este planteamiento está íntimamente relacionado con el propio proceso de


secado. Cabe hacer referencia a dos grandes grupos de procesos: por ebullición
y por arrastre.

La ebullición de un líquido se produce cuando su temperatura es tal que la


presión de vapor Pv de dicho líquido es igual a la presión total ambiente Pt:

Pv = Pt
Este equilibrio de presión está, lógicamente, influenciado por el balance térmico
existente:

 Para el agua pura a presión atmosférica la temperatura necesaria es


100°C.

 Para las soluciones acuosas la presión de vapor del agua desciende por la
presencia de cuerpos no volátiles disueltos y la temperatura necesaria
será superior a 100°C.

 Para los sólidos húmedos, los fenómenos son análogos: según el estado
del agua en el producto, ésta hierve a 100°C o más.

En todos los casos la temperatura de ebullición depende de la presión, siendo


más baja con vacío.

La ebullición propiamente dicha (formación de burbujas de vapor) es más


difícil de observar en los sólidos o los cuerpos pastosos que en los líquidos.

En el caso particular de la liofilización, se produce una sublimación al


efectuarse un alto vacío sobre el producto previamente congelado. Para que se
efectúe esta sublimación es preciso lograr condiciones de presión y temperatura
tales que hagan permanecer al producto en su punto eutéctico. Este proceso,
muy frecuente en farmacia y alimentación, exige una preparación previa (la
congelación).

En todos los casos, el proceso de evaporación está determinado por el sistema de


aporte de calor latente de evaporación. Este aporte es efectuado:

 Por conducción, a partir de una superficie caliente en contacto con el


producto.

 Por radiación o generación interna de calor, debido a la exposición a rayos


infrarrojos, a microondas o por un calentamiento dieléctrico.

 Por convección, a partir de vapor de agua sobrecalentado o de un fluido


hirviendo.
204
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
La ebullición permite el secado de productos muy oxidables o la eliminación de
un disolvente volátil, combustible en presencia de aire, por ebullición en un
circuito cerrado. En el secado por arrastre, al ponerse en contacto un cuerpo
húmedo con aire caliente y seco, se establece una diferencia de presión parcial
de agua y temperatura entre ellos, que se caracteriza por:

 Una transferencia de calor entre el aire y el producto por efecto del salto
térmico.

 Una transferencia de agua que se efectúa en sentido inverso por baja


humedad relativa en el aire.

En la Figura 9.1 se incluye un ejemplo típico de «arrastre de calor y masa» en el


secado de un producto muy hidratado.

Figura 9.1
Esquema de secado isoentálpico por arrastre

El secado se llama isoentálpico si la energía necesaria para la evaporación del


agua es exactamente igual a la aportada por el aire caliente. El aire sirve
como calefactor y gas vector para el agua evaporada, entrando seco y caliente
en el secadero y saliendo húmedo y menos caliente. Precisamente este aire
húmedo y menos caliente contiene, aún, un importante calor latente en el agua
liberada; a él se ha hecho referencia anteriormente, calculándose un
importante valor de energía recuperable en base a este principio.

205
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
Tanto en la ebullición como en el arrastre, es la presión del vapor de agua del
producto quien determina los intercambios entre el aire y el producto.

Las bases teóricas que determinan estos intercambios que conducen al


denominado estado de equilibrio, se recogen en la bibliografía técnica sobre el
tema (p. e.: Loucin 1976).

En resumen la relación fundamental de este equilibrio es:

Pv = Pt . aw

Pv = Presión de vapor de agua de una sustancia.


Pt = Presión de vapor de agua pura a la misma temperatura ―t‖.
aw = Actividad del agua o grado higrométrico del aire en equilibrio
entre el sólido y la atmósfera que lo rodea.

Las anteriores definiciones permiten medir la aw de un producto, determinando


la humedad relativa de una pequeña cantidad de aire en equilibrio con ese
producto. Existe pues, una relación entre aw y ns (contenido en agua, medido
en kg de agua/kg de materia seca) a una temperatura dada. Esta relación se
representa por la ―isotermia de sorción del producto‖.

En la Figura 9.2 se representa gráficamente esta relación para cuerpos de


diferentes grados de higroscopicidad. En la Figura 9.3 se recogen curvas de
sorción de diferentes cuerpos (según Kneule).

Figura 9.2

206
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Figura 9.3
Curvas de Sorción de Diferentes Materiales

La determinación de las curvas de sorción son de gran importancia para


identificar con eficacia los condicionantes básicos de cualquier proceso de
secado. Esta determinación es muy sencilla y existen métodos, como el de las
«Sales Saturadas», descrito por Loucin, de fácil aplicación.

En definitiva, cuando aw es diferente a 1 se dice que el producto tiene «agua


libre» y si aw es sensiblemente menor que 1, se dice que el producto tiene «agua
ligada». En este último caso el secado es más difícil y exige mayor aporte
energético.

207
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

9.1.3 Preparación previa del producto y fases del secado

La definición de características fisicoquímicas del producto y su contenido de


humedad definen los términos para selección del tipo de secado y las fases
necesarias para completar lo objetivos del proceso. Casos típicos los
representan los que eliminan contenido de agua en sistemas mecánicos de
moldeado y prensado, antes de la etapa final de secado por arrastre o
ebullición (Figura 9.4).

Figura 9.4

Este planteamiento lleva a importantes conclusiones en relación con la


«preparación previa al secado». La isoterma de secado variará según se
presente el agua dentro del producto de forma que una primera
«deshumidificación» por procedimientos de bajo consumo energético o
mediante aportaciones energéticas sustitutivas (p. e.: energía solar) facilitarían
las fases finales del proceso de secado, exigiendo menor aporte energético.

No siempre es fácil esta preparación previa del producto pues hay que tener en
cuenta numerosos factores implícitos: Materia prima, relación
tiempo/temperatura, aceleración de modificaciones internas, calidad final,
aspectos higiénicos-contaminantes, etc.

Se tratará de conjugar la viabilidad del pre-tratamiento y el tratamiento de


secado con esos factores incidentes. Así, ciertos pre-tratamientos son igualmente
interesantes como mejoradores de la calidad del producto y del balance
energético del proceso:

 Blanqueado de inactivación enzimática que destruye microorganismos


(Industrias alimentarias).
 Tratamiento al S02 que ralentiza la reacción de Maillard.
 Tratamiento con ácidos (ascórbico, cítrico, cloruro de calcio, etc) o con
sosa.
 Congelación (para secado por liofilización).

208
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
También merece atención la relación tiempo de secado-temperatura,
directamente ligada a la curva de sorción del producto y a la etapa de
preparación previa. La racionalización de estas variables puede llevar a dar
preferencia a secadores de baja temperatura y de reducido período de secado;
a investigar las condiciones de secado que eviten la obtención de un producto
final inútilmente caliente; a favorecer el secado neumático; etc. Se abre, con
este planteamiento, un amplio campo de investigación a fin de optimizar la
calidad y el coste del secado y, en definitiva, a reducir el consumo energético
vinculado a este proceso.

 Fases del secado


Estos fenómenos caracterizan la transferencia de calor y materia y se admite
que toda la resistencia a ésta, que hay que vencer mediante aportación
energética, se sitúa en esa zona de coIchón-límite. Especial importancia tienen
entonces los períodos de transferencia que, en teoría, son tres:

Período 0 : Adaptación de la temperatura del producto a desecar.

Período I : Período de velocidad de secado constante o de evaporación


superficial del agua libre.
Período II : Fase de secado decreciente.

La aportación del Período 0 es grande en productos de dimensiones


considerables e incide fuertemente en el diseño y elección de un secadero así
como en el sistema energético óptimo. El segundo Período existe mientras tenga
lugar el proceso de evaporación hasta un punto de «contenido crítico de agua».
Las razones del ralentizado del secado en ese período II (de múltiples subfases y
variaciones) están en la ausencia de agua libre de superficie y los fenómenos de
obstrucción de poros (costra) que acompañan en esta etapa final.

En conjunto, la temperatura del cuerpo se aproxima a la del aire, casi


alcanzándola en un período más o menos largo (Figura. 9.5).

Figura 9.5

Figura 9.5

209
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

El cálculo de estos períodos es muy complejo pero necesario pues permite


conocer con exactitud los requerimientos energéticos, en cada momento, para
evitar no sólo el deterioro del producto sino el derroche de energía.

Todo este planteamiento hace referencia a los sistemas de secado por arrastre
isoentálpico y tiene validez, con matizaciones, para el secado por ebullición, por
liofilización o por arrastre no isoentálpico. En cada caso los factores tempera-
tura y tiempo (básicos para efectuar el cómputo energético) tienen
comportamientos peculiares que influyen decisivamente en el cálculo del pro-
ceso de secado y en el diseño del secadero que corresponde.

9.1.4 Transferencia de calor y de masa

Otro de los principios básicos del proceso de secado se refiere al comportamiento


del aire húmedo. El contenido en energía de este aire húmedo viene dado por la
entalpía másica de las mezclas aire-agua. Este contenido, medible por muy
diversos procedimientos, tiene gran interés desde el punto de vista energético,
por definir el entorno de condicionantes externos en los que se basan los cálculos
de recepción de energía recuperable. En esencia, el fenómeno evaporación que
desempeña un papel primordial en el secado, hay que distinguirlo del clásico de
vaporización ya que en aquél, la presión de vapor del líquido de la superficie
húmeda es inferior a la presión total.

Por consiguiente, este fenómeno de evaporación se caracteriza por un


intercambio simultáneo de calor y materia. Debido a la corriente de aire que
pasa sobre la superficie del líquido, el calor se transporta al líquido en
condiciones de evaporación mientras que, simultáneamente, una parte de sus
elementos pasa a la atmósfera en forma de vapor. Es una difusión basada en
un evidente movimiento molecular.

210
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
Esta transferencia de calor y materia se produce en el producto y en el medio
que lo contiene. Las leyes de Fourier (donde interviene el gradiente de
temperatura) y de Fick (donde interviene el gradiente de concentración de la
sustancia), regulan, en teoría, la transferencia de calor y la transferencia de
masa que se produce en un medio susceptible de difusión. Sin embargo, estas
leyes no se aplican rigurosamente, ni de forma simple, en la realidad del
secado. Así, la «migración interna de humedad» puede obedecer a razones de
filtración, por presión, si se trata de cuerpos porosos. Esta observación reviste
especial interés pues se relaciona con la posibilidad, ya comentada, de la
reevaluación de los sistemas mecánicos de secado, de menor consumo
energético, capaces de forzar ese efecto de filtración sin necesidad de transferir,
mediante aportación energética, calor de intercambio.

Por otra parte está el proceso de transferencia de calor y de materia en el aire


que rodea al producto. En la mayoría de los secadores industriales este aire
adquiere un cierto régimen de turbulencia dejando siempre un colchón-límite
de separación, con circulación laminar, como se representa en la Figura 9.6.
Esta masa de aire A’ está en equilibrio de humedad y temperatura con la
superficie del sólido de forma que:

T’ = Ts i’ = aws

Figura 9.6

211
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
El secado por contacto se basa en la propagación del calor por conducción: la
materia se encuentra en contacto con superficies calientes. Se distingue:

a) Secado por vaporización pura (el espacio receptor del vapor no contiene
gas inerte y el calor se difunde sólo por la superficie de contacto).

b) Secado por evaporación (un medio secador aire-vapor aporta un


suplemento de calor al calentamiento en superficie).

En el calentamiento por convección, el calor se transporta por el


desplazamiento de partículas materiales procedentes de líquidos o gases.
Cuando no existe un soporte material para ese desplazamiento se habla de
propagación por radiación. El secado emplea a menudo los denominados
«radiadores selectivos» que presentan un poder selectivo de absorción de
amplias bandas de espectros energéticos.
Aprovechando los factores mencionados, hemos implementado varias
innovaciones tecnológicas PBR/GN para optimizar procesos de secado
utilizando gas natural, aportando calor y gases de combustión totalmente
limpios.

9.1.5 DEFINICIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS DE NUESTRA


TECNOLOGÍA PBR/GN PARA PROCESOS DE SECADO

El análisis efectuado para definir la tecnología más conveniente en términos


técnicos, económicos y ecológicos, basada en nuestra experiencia diseñando y
optimizando secadores de todos los tipos, capacidades y dimensiones durante
los últimos 25 años, nos han permitido establecer los siguientes fundamentos de
nuestra tecnología en este campo:

 Análisis del PROCESO

Como se ha mostrado en los puntos precedentes, para eliminación de


la humedad del material en proceso resulta fundamental disponer de
condiciones adecuadas de migración térmica y másica; calor aportado
del flujo al material y vapor transferido del material al flujo secador.

Resulta muy claro que siendo el punto de ebullición del agua 100 °C
la exigencia térmica para vaporización de la humedad superficial del
material será muy baja y algo más elevada la requerida para
eliminar la humedad químicamente combinada del material (300°C),
el proceso de secado, en términos generales resulta de un nivel
termodinámico bastante moderado.

212
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

 ANÁLISIS DEL REACTOR

La imagen de grandes generadores de gases calientes con cámaras de


combustión de alta temperatura con refractario (muflas) para combustión
ineficiente y contaminante de carbón y/o fuel oil con aire de dilución ya
resultan un símbolo de empresas obsoletas, ineficientes y condenadas a
desaparecer debido a la competitividad del mundo actual globalizado,
desplazadas por las que utilizan el gas natural con instalaciones y procesos
modernos inteligentes, eficientes y ecológicos.

La facilidad de manejo, inyección, combustión, reactividad y limpieza, permite


concebir la utilización de cualquier reactor que se adapte a factores
dependientes de otras exigencias, tales como niveles de intensidad de mezcla,
turbulencia, contacto superficial entre reactantes, etc. favoreciendo niveles de
inversión, seguridad, eficiencia y control ambiental. En la Figura 9.7 se aprecia
como se convierte en reactor el propio ducto de transporte, con un quemador en
vena de aire.

Figura 9.7
Eliminación de contaminantes orgánicos (combustibles) con combustión inducida y
controlada con un quemador en vena de aire.

 ANÁLISIS DEL QUEMADOR

La condición requerida de alta temperatura de reacción para conseguir


combustión completa con combustibles sólidos y líquidos, se invierte totalmente
para el caso del gas natural. Su reactividad y facilidad de combustión permiten
controlar la regulación de la temperatura requerida para el secado, sin
necesidad de exceder demasiado su propia temperatura de ignición.

La investigación de procesos industriales desarrollada quemando gas natural


nos ha permitido establecer la factibilidad y conveniencia de diseñar y utilizar
quemadores de características y formas específicamente adecuadas para
cualquier proceso y reactor.
213
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Este nivel de especialización y experiencia nos permite definir con claridad y


propiedad, que la utilización de quemadores mixtos y/o duales para sólidos o
líquidos, con gas natural, solamente se justifica señarlos y utilizarlos solamente
cuando deseamos combinar la combustión de gas natural con combustibles
alternos por razones de conveniencia económica, por su bajo costo y por razones
de carácter ecológico cuando se trata de eliminar con la combustión y a mayor
temperatura, combustibles orgánicos tóxicos (furanos) y/o contaminantes
aromáticos).

En la Figura 9.8 mostramos dos quemadores no convencionales que hemos


diseñado específicamente para secadores y utilizado con particular éxito, en
muchos proyectos en los que realmente podemos decir que hemos aprovechado
racionalmente las propiedades, características formidables del gas natural.

También resulta necesario mencionar que cuando las condiciones de empleo


son normales, podemos seleccionar modelos comerciales, porque también hay
muy buenos quemadores en el mercado.

Figura 9.8

Quemadores en vena de aire para disponibilidad inmediata de calor limpio y quemador


en vena de aire para generación de gases para secado

Para proyectos de optimización de secadores con quemadores comerciales


innecesariamente complicados y duales, analizaremos en cada caso específico la
conveniencia de efectuar la modificación de su diseño original y concepción
funcional, eliminando su condición dual y ubicando la inyección de gas natural
exclusivamente en la parte central, modificando el suministro de aire como
flujo dominante, con sus componentes radial y rotacional regulables, para
formación de llama hueca, siempre conveniente en reactores y hornos rotativos.
En la Figura 9.9 mostramos 2 quemadores de fabricantes de gran prestigio que
hemos tenido que modificar para conseguir nuestros objetivos de optimización
de procesos de secado industrial-

214
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Figura 9.8
Quemadores complicados y costosos que serán modificados para operación
simple, efectriva y económica, como corresponde al gas natural

Para demostrar lo mencionado y el inmenso potencial aprovechable de


optimización técnica, económica en este campo, en los siguientes puntos
mostraremos los fundamentos y la ejecución de proyectos de aplicación de
nuestra tecnología PBR/NG en la optimización de procesos secado industrial,
aprovechando las ventajas y posibilidades del gas natural, con tecnología
basada exclusivamente en nuestra propia ingeniería, sin ningún tipo de
influencia comercial.

9.2 POSIBILIDADES Y VENTAJAS DEL GAS NATURAL PARA PROCESOS DE


SECADO INDUSTRIAL

La presencia de diferentes tipos de componentes contaminantes de los gases de


combustión de carbones minerales y petróleos residuales (Fuel OIl), la posibilidad de
presencia de inquemados y por cierto también el interés de fabricantes y proveedores
por suministrar equipos y sistemas operativos más complicados y costosos, determinan
que solamente se utilicen los gases de combustión para secado directo de materiales
húmedos que puedan tolerarlos en el producto final, tales como muchos minerales
para empleos menos exigentes y/o que los puedan incorporar en su composición final,
como sucede en el caso de la utilización de materias primas de clínker para cemento y
otros casos especiales (Figura 9.14).

Figura 9.9
El horno cementero integra la sílice, alúmina y fierro
de las materias primas en el producto, pero no
admite presencia considerable de cloruros, sulfatos,
álcalis y otros elementos que faectan el proceso y el
clínker producido.

215
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

La limpieza casi absoluta del gas natural y correspondientemente su facilidad de


combustión, nos permite concebir y aplicar el secado directo con sus gases de
combustión, prácticamente en cualquier tipo de aplicación industrial.

La explicación la podemos mostrar muy fácilmente mostrando la combustión


del metano en la Figura 9.10 . La comparación de los gases de combustión del
metano con el aire atmosférico, permite comprobar que resultan muy similares,
diferenciándose solamente por tener un pequeño porcentaje mayor de CO2 y
H2O, pudiendo considerarse como aire caliente para cualquier aplicación
industrial tales como secado, calentamiento, concentración de soluciones, e
inclusive su utilización directa en la industria alimentaria.

Figura 9.10

La temperatura de los gases de combustión del metano, considerando que por


su facilidad de combustión podría completarse con muy bajo exceso de aire,
podría llegar a niveles de temperatura muy altos, tendría que utilizar aire de
dilución en una proporción considerable para disponer de los gases de secado a
las temperaturas requeridas.

En la Figura 9.16 mostramos el resultado de la dilución de los gases de


combustión para efectuar el secado a 300 °C, una temperatura muy frecuente
en procesos de secado de varios sectores industriales, tales como textiles,
química, detergentes, cerámica, alimentaria y muchas otras.

En sentido contrario, no requiriendo su combustión alta temperatura, podría


dosificarse la combustión de has natural para elevar la temperatura del aire
hasta el nivel requerido, en el interior de un reactor o en el interior de los ductos
de transporte con diseño adecuado.
216
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Figura 9.16

Los gases finales de secado, con una relación de dilución de 5:1 resultan similares
a la composición del aire atmosférico, con una pequeña adición de 1.45 y 2.9 %
de CO2 y H2O respectivamente, químicamente inertes y constituyentes del aire.

Habiendo demostrado que utilizando gas natural como combustible, podemos


disponer de aire caliente totalmente limpio para efectuar cualquier proceso de
secado en forma eficiente, económica y ecológica, mostraremos experiencias de
optimización de procesos industriales con implementación y modificación de
quemadores exclusivamente con gas natural, demostrando que nunca resulta
justificado utilizar quemadores duales.

9.4 APLICACIONES INDUSTRIALES DE QUEMADORES EN


VENA DE AIRE PARA SECADO CON GAS NATURAL

La limpieza de los gases de combustión del gas natural establece la posibilidad


de secado directo, siempre conveniente desde el punto de vista energético.

217
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
Las principales ventajas del secado directo son las siguientes:

• Inversiones inferiores a cualquier otra solución técnicamente equivalente.

• Rendimiento térmico elevado y sin pérdidas en el transporte del fluido.

• Funcionamiento posible a temperaturas más elevadas que con el vapor.

• Posibilidad de aumento y mayor homogeneidad de la transmisión de calor


respecto a los productos a tratar.

• Control de temperaturas más exacto y posibilidad de modificación de


temperaturas más rápida durante el ciclo.

• Espacio compacto reducido.

Entre los procesos de calentamiento directo por quemadores en corriente de


aire, podemos destacar los siguientes:

9.3.1 Ventilación atemperada de locales industriales


(Climatización).

En algunos procesos industriales, tales como la fabricación de sanitarios y otros


productos cerámicos, el secado debe realizarse en forma muy lenta, lo que se
consigue con el movimiento de las piezas en el interior de un ambiente
industrial cerrado y climatizado, utilizando aire precalentado en forma
indirecta en equipos que utilizan como fuente térmica combustibles líquidos.
Estos equipos deben instalarse fuera de l a sala de secado, para evitar la
contaminación con gases de combustión con presencia de inquemados , cenizas
y volátiles peligrosos, conduciendo el aire calentado mediante
intercambiadores aire – gas a través de ductos que introducen el aire caliente
en diferentes puntos de el local, utilizando el tipo de ductos que se muestran en
la Figura 9.10 y sistemas de extracción natural y/o artificial adecuados-

Figura 9.10

Ductos de distribución de aire


caliente

La disponibilidad de gas natural permite utilizar directamente para


climatización los gases de combustión mezclados con aire de dilución y además,
ubicar el sistema en el interior de la nave industrial, lo que permite,
adicionalmente, aprovechar las pérdidas por convección y radiación. En la
Figura 9.16 se muestra el equipo adecuado para cumplir esta función.

218
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
La parte esencial del equipo es el quemador, que debe comprender ciertos
dispositivos de seguridad que garantizan y protegen al personal y los productos
de las consecuencias de incidentes eventuales de funcionamiento:

• Detector de llama, a tiempo de respuesta rápida, destinado a cortar el gas


caso de fallo del encendido o de paro imprevisto de la combustión;

• Presostatos de presión, destinado a mantener el caudal de gas entre los


límites de seguridad impuestos;

• Termostato de máxima sobre la temperatura de la mezcla aire-productos de


combustión, para evitar todo riesgo de sobre-calentamiento accidental, sea
por exceso de gas o por insuficiente caudal de aire;

• Dispositivo de enclavamiento del encendido del quemador, a la puesta en


servicio
del ventilador de la corriente o vena de aire.

Figura 9.11
Generador de aire caliente para climatización de equipos y naves industriales.

Las ventajas del sistema pueden resumirse como sigue:

• Economía de combustible de 25 a 40 %,

• Reducción del coste de mantenimiento superior al 50 %,

• Disminución de 35 a 50 % en la inversión global de la instalación,

• Mínimo espacio ocupado y rápida puesta en régimen.

Además de la ventilación de grandes locales industriales, el procedimiento es


indicado para establecer cortinas de aire caliente, para renovación de aire en
las cabinas de pintura, para locales comerciales, etc.

219
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

9.3.2 Secado directo de alimentos y productos agrícolas e industriales

La posibilidad del secado directo con aire calentado con gases de combustión
limpios permite reemplazar el uso de sistemas de calentamiento de aire
utilizando vapor o aceite térmico, disminuyendo considerablemente la
complejidad de operaciones y costos de producción. Este procedimiento
encuentra aplicación especialmente para el secado de la malta, la alfalfa y los
granos (maíz, trigo, centeno, etc.), fabricación de leche en polvo por
atomización en la corriente de aire caliente, etc.

Su aplicación resulta particularmente importante en el campo de la


agroindustria, en la cual las normas y controles de calidad resultan menos
exigentes que en la industria alimentaria. Algunas aplicaciones típicas en este
campo: secado de páprika, arroz cáscara, hojas de tabaco, cochinilla, tara, etc.

Para alcanzar temperaturas de 180 0C a 200 0C, compatibles con las exigencias
del secado por atomización, el vapor, en caso de calefacción indirecta del aire,
debe alcanzar presiones del orden de 14 a 20 bares, como resulta del cuadro
adjunto:

Temperatura del Temperatura del Presión del vapor


aire secado vapor (saturado) (saturado)

100°C 125 -150 °C 1,5 - 4 bares


150°C 175 - 200°C 8 - 15 »
200°C 225 - 250°C 25 - 40 »
250°C 275 - 300°C 60 - 86 »
300°C 325 – 350°C 122 -168 »

Para esta aplicación es posible obtener economías de un 20 a un 30 % en


inversiones para caudales de aire de más de 30000 kg/h y rendimientos
superiores del 20 al 25 %.

220
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
9.3.3 Generación de gases calientes para operaciones múltiples en
plantas textiles

En las operaciones que se realizan en plantas textiles, la necesidad de disponer


de temperaturas de secado superiores al límite termodinámico de utilización
del vapor saturado como transportador y calefactor industrial, se compensa
instalando calentadores y circuitos cerrados de aceite térmico, con
intercambiadores de calor que utilizan el aceite térmico para calentamiento de
aire caliente.

En la Figura 9.12 se muestra la sustitución de todo el sistema de suministro de


aire caliente mediante un circuito completo de aceite térmico que resulta
totalmente reemplazado por la instalación de un simple, práctico y efectivo
quemador de gas natural en vena de aire.

Figura 9.12
Sustitución del Circuito de Aceite Térmico por un Quemador en
Vena de aire para secado en la industria pesquera

a) Circuito de aceite térmico

b) Sustitución del circuito de aceite térmico


por un solo quemador en vena de aire

En la Figura 9.13 se muestra la aplicación de este sistema en uno de los equipos


más importantes de la Industria Textil: La máquina RAMA

221
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Figura 9.13
Máquina Rama
Uno de los equipos más
importantes de la Industria Textil

9.3.4 Aplicación de quemadores en vena de aire para incinerar


gases de secado con contenido orgánico combustible.

En algunos procesos de secado de materiales que necesitan ser pintados y/o


revestidos con sustancias que les confieran características especiales se liberan
elementos hidrocarburados que no pueden ser emitidos a la atmósfera.

Para cumplir las normas establecidas, deben instalarse incineradores (Figura


9.19) que mediante procesos de combustión los convierten en materiales inertes
: CO2 y H2O que constituyen los gases de combustión de cualquier hidrocarburo.
En la misma forma, podrán ser eliminados los hidrocarburos que puedan
volatilizarse de cualquier material en proceso, tales como solventes y
lubricantes..

Figura 9.14

Incinerador de efluentes
combustibles

222
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

La incineración se efectúa por combustión directa a 700 – 800°C, o bien por


combustión catalítica hacia 350 – 400°C. Esta última depende de la
posibilidad de envenenamiento del catalizador y de su regeneración. El
quemador en corriente de aire permite una homogeneización de temperatura
muy rápida al nivel del quemador, de forma que la longitud de la cámara de
combustión es menos importante que en otras técnicas, donde la
homogeneización tiene lugar en la cámara.

Estos incineradores pueden ser reemplazados por un quemador en vena de aire


que debe mantener la temperatura de combustión en el interior del ducto en
niveles superiores a los puntos de inflamación de los componentes orgánicos y
pueden ser recirculados para aprovecharlos en el propio secador.

A contenidos de oxígeno superiores a 18 % en los efluentes, la dilución de los


solventes es suficiente para que aquellos (a menudo a temperatura de 100°C)
puedan servir de comburente en la incineración. Para contenidos más bajos, es
necesario un aporte suplementario de aire (oxígeno).

Como empleo de incineración de efluentes podemos citar el caso de las


imprentas (offset), de las instalaciones de secado y cocción de lacas, barnices y
pinturas, etc. El disponer de gas natural, además de representar ventajas
técnicas, económicas y ecológicas en este proceso, permite considerar la
posibilidad de aprovechar el poder calorífico de los efluentes para calentar el
aire de secado del proceso, utilizando equipos con diseños especiales y la
utilización de quemadores de alto exceso de aire que la combustión con la
presencia permanente de quemadores piloto de diseño adecuado (Figura 9.20)

Figura 9.15
Regenerador de efluentes combustibles para calentamiento de aire

223
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

9.4 GAS NATURAL EN SECADORES DE PULPA PRENSADA

La industria de la pulpa prensada proporciona los envases para protección de una


importante variedad de productos que deben protegerse para su
comercialización y/o exportación, utilizando papel reciclado debidamente
procesado y acondicionado con el aglutinante conveniente para preparar una
pulpa con la consistencia y características adecuadas para ser prensada,
utilizando moldes metálicos minuciosamente diseñados y fabricados.

Al quedar conformada la bandeja o envase, tendrá un contenido de humedad


todavía elevado (75-80%), que deberá ser eliminada para conformar el producto
final con las características de forma y consistencia más adecuadas para su
almacenamiento, manipuleo y utilización.

9.4.1 Caracterización del producto a secar

Para definir las condiciones y parámetros de secado de las bandejas se deben


tomar en cuenta el material de las mismas y los aditivos que se utilizan para
aglomeración (colas), la forma de las bandejas y su nivel de exposición al flujo
secador, la calidad del prensado y su acondicionamiento térmico.
Las bandejas están constituidas básicamente por celulosa, la cual tiene un
excelente comportamiento en cuanto a su curva de sorción (facilidad con la que se
desprende la humedad contenida.

224
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

9.4.2 Descripción del Proceso que se desarrolla en el Secador

El proceso de secado que se produce en los secadores de bandejas de pulpa


prensada es por ebullición y arrastre; lo que significa que debe calentarse la
bandeja por encima de 100°C para que se produzca la ebullición del agua
contenida

En el desarrollo del proceso podemos caracterizar las siguientes etapas:

Etapa 1: Calentamiento

Al ingresar las bandejas húmedas (70%) y relativamente frías (50°C) al


secador se inicia una primera etapa en el secador: Calentamiento. En esta
etapa el requerimiento de calor es limitado ( 50 kcal/kg de pulpa húmeda),
porque solamente se consume en la elevación de la temperatura de las
bandejas (calor sensible).

Etapa 2: Vaporización

Para entender correctamente lo que sucede en esta etapa resulta necesario


considerar que siempre se produce una migración de humedad de las
bandejas al aire, siendo la única excepción el punto de equilibrio entre las
presiones parciales de la humedad del aire y el material, lo que se produce
cuando las bandejas tienen alrededor de un 7% de humedad y condiciones
normales de presión y temperatura.

Etapa 3: Secado

Podemos denominar como secado a esta etapa, porque la caracterizamos por


la disminución de humedad de las bandejas hasta niveles mínimos,
produciéndose el desplazamiento de humedad principalmente por arrastre.
Esta etapa resulta más lenta, siendo necesario alargarla debido a que la
humedad migra cada vez con menos facilidad; así puede comprobarse
elaborando la curva típica de secado.

Etapa 4: Estabilización

Esta última etapa en el secador consiste básicamente en la zona que


permanece la bandeja prácticamente seca sin exposición al calor, en contacto
con el aire atmosférico, por lo que también podría llamarse de enfriamiento.
Tomando en cuenta que la disminución de humedad podría alcanzar valores
inferiores al punto de equilibrio (7%), a medida que se enfrían las bandejas
en contacto con el aire, se estabilizará el equilibrio entre las presiones de vapor
de las bandejas y el aire, dependiendo esta condición también de la humedad
relativa del aire atmosférico.

225
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
También en esta etapa se realiza el control de calidad de salida de las bandejas
del secador, permitiendo comprobar directamente si el proceso de secado se ha
desarrollado correctamente. El arqueado de las bandejas o el quemado de las
puntas, indican un secado excesivo en el interior del secador; humedad residual y
cierta falta de rigidez de las bandejas, secado insuficiente.

9.4.3 Termofluidodinámica del proceso

La transferencia de calor en el interior del secador se produce principalmente por


convección, entre los gases calientes y las bandejas húmedas e inevitablemente las
parrillas; en menor proporción se transfiere calor por conducción, entre la parte
más expuesta al calor de las bandejas y alguna parte fría y entre las parrillas y las
bandejas en contacto con las mismas, en razón de que el material metálico de las
bandejas calienta más rápidamente que las bandejas. .
Para favorecer este proceso resultan de importancia los siguientes factores:
 Diferencial de temperatura entre gases y bandejas

 Nivel de turbulencia de los gases dentro del secador

 Superficie de bandejas expuestas al contacto con los gases en


movimiento

La transferencia de masa resulta la operación más importante por


constituir el secado mismo. La transferencia de masa de agua desde la
bandeja a los gases calientes se favorece en la medida que se incrementa la
temperatura de la propia bandeja y también del aire; en el primer caso el
agua tiende a desprenderse de la bandeja; y en el segundo, por aumentar
la avidez del aire para arrancar el agua de la bandeja. Los límites
termodinámicos para ambas temperaturas los representan aquellos que
representan la posibilidad de efectuar la transferencia de masa con tanta
violencia que afecten la estructura de la bandeja.
La mecánica de fluidos que se maneja dentro de los secadores tiene mucha
influencia sobre la eficiencia y rendimiento térmico del secado.

Podemos establecer los factores que revisten mayor influencia sobre la


calidad del proceso:

 El factor de mayor importancia es el aislamiento del secador respecto al


medio exterior. En la medida que se pueda conseguir el mayor nivel de
hermetización del secador se podrá conseguirlos mejores rendimientos
térmicos del sistema.

226
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
 Recirculación de gases: La capacidad de los gases para captar
humedad se mantiene casi inalterable por los bajos niveles de contenido
de humedad que alcanzan, por lo cual pueden mantenerse altos niveles
de recirculación de gases, desechando solamente una mínima
proporción que será reemplazada por aire fresco. Al establecer un
equilibrio entre la humedad contenida en los gases que se eliminan y la
que se extrae de las bandejas, se logrará una condición de operación
ideal del sistema, por lo cual resulta tan importante la continuidad
operativa de los secadores.

 Orientación de los gases: En la mecánica de fluidos que se maneja


dentro del secador la convección reviste gran importancia. Tomando en
cuenta que los gases calientes tienen siempre la tendencia a subir, en los
secadores la tendencia natural será el ingreso de los gases calientes por
la parte baja de las cámaras de secado, transcurriendo los gases hacia
arriba por convección a través y en contacto con las bandejas. Para
conseguir mayores niveles de contacto y aprovechamiento se tendrá
que invertir energía en forma de impulso, para forzar un arreglo
diferente de uno o varios pasos. La tendencia en los secadores modernos
es introducir los gases por la parte superior en forma controlada ,
impulsando la salida por la parte baja.

En la Figura 9.16 se muestra en Diagrama de Flujos del Sistema de secado, en el


cual se efectúa la generación de gases de secado en un booster que es un reactor
en el cual los gases circulantes cumplen el papel de aire de dilución de una
llama generada con un quemador en vena de aire, eliminando el volumen de
gases equivalente a los que se inyectan con el quemador y se recupera el calor
de los gases eliminados para calentamiento de agua para los servicios de
planta.

Figura 9.16
Diagrama de Flujos del Sistema de secado de bandejas

227
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

9.5 ANÁLISIS DE UN CASO PRÁCTICO DE TECNOLOGÍA


COMERCIAL PARA SECADO CON GAS NATURAL

Deseando ser lo más realistas y objetivos mostrando la calidad de


tecnología comercial que se aplica en plantas industriales
latinoamericanas, presentaremos un caso real de nuestra
experiencia profesional, mostrando el Informe Técnico de la Etapa de
Evaluación del Proyecto.

Por razones de compromiso de confidencialidad para contar con su


aprobación de incluirlo en este libro, nos referiremos a la planta en
referencia como una Planta Industrial Latino Americana.

Los proveedores de los generadores de calor y el secador se utilizan


porque consideramos que siendo marcas de prestigio y consideración
mundial, deben asumir la responsabilidad que les corresponde por
los equipos que diseñan, fabrican y venden.

CONSULTORÍA TÉCNICA PARA OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS


EN UNA PLANTA DE SECADO

Informe Técnico – Resumen Ejecutivo

Optimización de la Operación y Mantenimiento de


Sistemas de Secado en una Planta Industrial
Latinoamericana

228
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

9.5.1 PRESENTACIÓN Y ANTECEDENTES

Las evaluaciones y regulaciones efectuadas desde el mes de Junio en los 2


secadores, nos han permitido comprobar que la principal razón de los
problemas de mantenimiento se derivan de graves errores en el diseño de
planta y la selección de los sistemas de generación de gases calientes y
desempolvado.

La estrategia aplicada por recomendación de los proveedores, consistente en


compensar las deficiencias y administrar los problemas existentes, ignorando
sus causas, representan mayores beneficios económicos para ellos, pero
importantes pérdidas económicas para la empresay resultan técnica y
ecológicamente insostenibles.

En este informe presentamos los resultados de la evaluación de las


características de diseño y concepción funcional de los sistemas de secado, el
análisis individual de las condiciones operativas de los generadores de calor,
secadores y circuito de despolvorización en forma individual y planteamos la
ejecución de un programa de optimización atacando la raíz de los problemas

Para conseguir los objetivos de optimización propuestos, resultará importante y


oportuno, aprovechar la incorporación del gas natural para operación de los
secadores, considerando que han sido originalmente diseñados para operar con
este combustible y han estado funcionando 2 años directamente con GLP
vaporizado. no siendo ambos combustibles intercambiables, ya que pertenecen
a distintas familias de gases combustibles.

El daño permanente del refractario por el que nos contrató la Gerencia de


Operaciones lo hemos superado , pero solamente en forma relativa, porque
hemos alargado los periodos de operación del sistema con ajustes operativos
que evitan el impacto de llama sobre las paredes y la propia estructura del
quemador, pero no podemos considerar satisfactorios los resultados, porque en
estos equipos, trabajando con gas natural en forma correcta y adecuada, el
refractario no debe adecuarse nunca y con diseños apropiados, no se requiere
revestimiento refractario.

Los estudios realizados y los proyectos de optimización planteados, han sido


desarrollados con participación directa y comprometida de los ingenieros y
técnicos directamente responsables de la producción, operación y
mantenimiento de la planta de secado. El importante potencial de
optimización técnica. económica y ecológica establecido, nos permite considerar
que tarde o temprano serán ejecutados.

229
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

9.5.2 Evaluación de las características de diseño y operación de los


generadores de calor NatCom

Habiendo establecido con claridad en el trabajo grupal realizado en planta que


la mayor parte de los problemas existentes se originan en la inadecuación
tecnológica de los generadores de calor que suministran el flujo caliente,
orientaremos este análisis a la evaluación crítica de su diseño, montaje y
funcionamiento, evaluando posteriormente su influencia sobre el control
operativo del secador y su influencia sobre las dificultades que se confrontan en
el filtro de mangas. En esta forma, podremos establecer con claridad las
acciones que deben realizarse para conseguir los resultados que deberían
esperarse, teniendo instalaciones apropiadas, control operativo eficiente y
recursos humanos de primer nivel de ingenieros y técnicos en todos los campos
vinculados con los procesos y operaciones de una planta de secado de gran
importancia productiva.

 Condiciones de operación de los secadores rotatorios

Los sistemas de secado BAR ROSSIN han sido diseñados para operación
continua con los siguientes parámetros:

Alimentación producto húmedo: 333.750 Kg/h


Humedad 15 %
Producto seco: 286.550 Kg/h
Humedad Final: 1%
Rango de Evaporación: 47200 Kg/h
Temperatura de ingreso de gases de secado: 1045 °C
Temperatura de salida gases 135°C
Requerimiento neto de calor: 40.5 MM Kcal/h
Volumen de gases de salida: 260.000 Am3/hr (53854 Nm3/h)

 Evaluación de las características de diseño de las cámaras de


combustión y generación de gases calientes NatCom.

En la Figura 9.17 se muestra la concepción básica normal de un generador de


gases calientes adecuado para suministrar en forma simple y efectiva, los gases
de secado con características adecuadas, con cualquier combustible, pudiendo
todavía ser más funcionales y económicos, cuando se dispone de todas las
ventajas que proporciona la disponibilidad de gas natural.

230
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Figura 9.17
Sistema de Generador de Gases Calientes adecuado y suficiente para suministrar la
cantidad y calidad de gases de secado (Catálogo Bar Rossin)

De acuerdo a las características de diseño mostradas, resultará suficiente, con


este diseño un ventilador con 60.000 Nm3/h para proporcionar el aire de
combustión a un quemador que inyecte cualquier combustible en el centro de la
cámara de combustión y aire de dilución dosificado con un dámper para
regular la temperatura exacta de los gases calientes para secado.

Disponiendo de gas natural (GLP) también se podría instalar un sistema


todavía más simple, consistente de un ventilador que suministre el total de aire
requerido para el secador, el cual se calienta hasta el nivel termodinámico
requerido, instalando en el ducto un ―quemador en vena de aire‖ como el que
se muestra en la Figura 2, precisamente marca Cleaver Brooks (NATCOM).

Figura 9.18

Quemador en vena de aire CB con


capacidad máxima de 50 MM Kcal/h

231
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

El sistema de generación de gases NATCOM instalado en los secadores está muy


alejado de ambas concepciones técnicamente lógicas, básicas, eficientes y
económicas en inversión y gastos de operación, por las siguientes razones:

 Dimensionamiento del sistema de Calentamiento de gases

El diseño de BAR ROSSIN establece un requerimiento máximo de 60.000 Nm3/h


con lo cual, manteniendo el nivel de temperatura de los gases de secado, debe
transcurrir en el tambor secador con una velocidad de 7.2 m/seg.

El Sistema NATCOM ha instalado un ventilador de combustión de 106.000


Nm3/h y adicionalmente un ventilador para suministro de aire de dilución de
102.000 Nm3/h, con la particularidad de disponer de un dámper que regula el
flujo principal de aire en un 40 % y un Bypass de flujo libre, dimensionado para
introducir un 20 % del flujo total al sistema en forma permanente.

Como demostración del sobredimensionamiento del sistema:

 El propio NATCOM ha instalado un tope en el dámper del ventilador de


combustión con una abertura máxima de 65 %, lo que entrega un flujo
de alrededor de 70.000 Nm3/h con 100 % de abertura.

 Al efectuar la regulación del quemador con el máximo de aire para


refrescar la llama y aumentar el impulso, para evitar el impacto de
llama en el refractario, se ha orientado la operación a mantener
totalmente abierto el dámper del aire de combustión y totalmente
cerrado el aire de dilución. Teóricamente se estaría trabajando con un
flujo total de gases de 90.000 Nm3/h pero al cerrar el dámper del aire
de dilución, el incremento de presión estática en el sistema, determina
que por el by pass transcurran alrededor de 40-50.000 Nm3/h. lo que
incrementa el flujo total de gases de secado a un nivel aproximado de
125.000 Nm3/h, lo que determina que los gases circulen por el secador
con el doble (14-15 m/seg) en lo previsto en el diseño del secador,
perjudicando el nivel de contacto de gases/material, provocando un
exagerado arrastre de material y ocasionando abrasión en los Lifters y
sus soportes.

 Diseño de los quemadores NATCOM

En la Figura 9.19 se muestra el quemador instalado por NAT COM, previsto


solamente para quemar gases combustibles, gas natural normalmente y GLP
debidamente acondicionado. Sin embargo el modelo que se ha instalado es el
que corresponde a un quemador mixto (fuel oil/gas) en el cual se reserva el
centro para inyectar el combustible líquido que debe atomizar, craquearse,
encender y quemar (más difícil de quemar) frente al gas natural fácil de
inyectar y quemar

232
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Sin embargo, resulta técnicamente inexplicable e injustificable que se haya


instalado este quemador mixto, pretendiendo que ha sido diseñado para gas
natural, solamente por haber retirado la lanza de fuel oil, inyectando el gas
mediante 24 lanzas de inyección, previstas para hacerlo 8 en la zona central y
16 en la parte exterior.

Figura 9.19
Quemador NATCOM mixto
adaptado para quemar gas
natural

En la Figura 9.20 se muestra el Diagrama de conformación del quemador


NATCOM en el cual en lugar de inyectar el combustible por el centro con un
cabezal con inyectores el diámetro correcto para gas natural (30 m/seg de
velocidad de propagación de llama) con diversas inclinaciones para completar
su combustión en la zona central de la cámara, se ha mantenido vacío el centro,
implementado un tubo con inyección de gas perpendicular hacia afuera, con el
propósito de estabilizar la llama en la zona exterior.

Figura 9.20 : Adaptación del quemador NATCOM para gas natural

233
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Debido a un grave desconocimiento de mecánica de fluidos, en la adaptación


del quemador NATCOM no se ha instalado un anillo que separe el flujo que
debería trascurrir por el ciclonizador de aire /zona de aire de remolino) y la
zona de aire axial, por lo cual el flujo de aire axial (sin restricción) succiona el
aire que debería pasar por el difusor, determinando que casi todo el aire pase
por la zona externa. En lugar de colocar la pieza que falta y dirigir la inyección
de gas hacia el interior del torbellino, con lo cual se formaría una llama central
con menor presión a la cual se cerraría el flujo axial, formando una llama
cónica hueca, conveniente para alejar la llama del refractario y refrigerarlo con
el exceso de aire exterior, NATCOM ha optado por dirigir los chorros de gas
hacia el aire exterior, provocando una condición innecesariamente dañina para
el refractario.

En los quemadores de las Figuras 5 y 6, igualmente mixtos, de COEN y el propio


Cleaver Brooks, puede apreciarse la existencia de la separación de ambos
flujos, inclusive con la posibilidad de regularlos en el primer caso. Como una
condición imprescindible, las boquillas están siempre dirigidas hacia adentro;
inclusive en algunos casos CB instala Sputs (tubos de diferente longitud) para
repartir el gas en la zona central, asegurando combustión completa por buena
mezcla y turbulencia central.

Figura 9.21
Quemador COEN con inyección regulable y separada de aire rotacional y axial para un
perfecto control de la forma de llama y asegurar combustión completa con cualquier
combustible

234
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Figura 9.22
Quemador Cleaver Brooks (NATCOM) en el cual resulta imprescindible el anillo
de separación de flujos de aire axial y rotacional.

Para aliviar el impacto y esfuerzo térmico de los refractarios en el espejo y


paredes, se incrementó el aire de combustión, desplazando el enclavamiento
aire/combustible de 65 a 70 % de exceso de aire. Además de conseguir el
objetivo buscado, esta medida permitió establecer la existencia de un
enclavamiento por presión en la cámara, establecido (según NATCOM) para
asegurar suficientes aire/gases de secado para el proceso. En esta forma,
cuando el operador quita combustión (aire y combustible enlazados), el sensor
de presión en la cámara abre el dámper de aire de dilución, lo que constituye
un factor de permanente inestabilidad en la operación de todo el sistema.

La existencia de este enclavamiento parece instalado para justificar la


existencia del ventilador de aire de dilución, pero como estamos apreciando,
esta mayor disponibilidad de aire/gases en el sistema resulta totalmente
inconveniente para la estabilidad, rendimiento y mantenimiento del sistema.

9.5.3 Evaluación de las condiciones operativas de los secadores

El diseño de los secadores BAR ROSSIN ha sido previsto para desarrollo del
proceso con una velocidad de gases de secado de 7.2 m/seg, normal y
conveniente en este tipo de secadores. Sin embargo, debido exclusivamente al
sobredimensionamiento de los ventiladores y el absurdo acondicionamiento
para operación de los quemadores mixtos NATCOM con inyección de gas
externo, se encuentran operando con una velocidad promedio de 14 m/seg.

235
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
Aunque las condiciones de producción resultan satisfactorias, resulta claro que
para mantenerlas, resultan críticos los siguientes factores:

 La eficiencia de secado por arrastre resulta afectado por un menor


contacto entre los gases y el material, determinando que la mayor
presencia de lifters resulte un factor determinante (más de lo normal),
para favorecer una mejor cortina (cascada) de material, lo que frena
algo los gases y mejora los niveles de contacto para secado.

 El mayor arrastre del producto (finos y gruesos) por el mayor impulso de


los gases en el interior del secador rotatorio, provoca un mayor esfuerzo
mecánico por abrasión e impacto en los lifters, determinando su caída y
desgaste. Recordemos que se han duplicado los soportes de los lifters a la
plancha. Adicionalmente, para mantener la producción, se encontró la
temperatura de secado en 1200°C, lo que excede la resistencia t´permica
de los soportes de los lifters. Inmediatamente se recomendó bajar esta
temperatura, hacipéndolo inicialmente hasta 1050, sin afectar la
producción.

 El mayor volumen de gases en la entrada al secador, en contacto con el


material que ingresa, determina una expansión con creación de presión
positiva (soplo), lo que explica la excesiva acumulación de polvo en la
zona de alimentación, resultando insuficientes los chutes previstos para
administrar el polvo en este punto

En la Figura 9.23 se aprecia la caída y desgaste de los lifters en el interior del


secador.

Figura 9.23

236
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

9.5.4 Evaluación de las características de desempolvado en los


filtros de mangas

La instalación de filtros de mangas para el desempolvado de gases húmedos


siempre resulta complicado, por lo cual generalmente resulta más indicado
para secadores de este tipo, instalar separadores estáticos (ciclones),
combinados con scrubbers para los finos residuales (menos de 5 micras( si
resultase necesario. Así lo demuestra la Figura 8, tomada del Catálogo del
Secador BAR ROSSIN, en el cual se aprecia un conjunto de ciclones para
desempolvado, a la salida del secador.

Figura 9.24

Secador mostrado en el
Catálogo de BAR ROSSIN
en el cual se muestra un
conjunto de separadores
estáticos (ciclones) como
sistema de desempolvado

En el caso de los secadores , la inexplicable ubicación de filtros de mangas para


desempolvado de los gases de secado resulta agravada por las condiciones
referidas de operación del sistema, por las siguientes razones:

 El excesivo volumen de gases circulantes, al que se añade el vapor agua


evaporada de los fosfatos, alcanza el doble de la velocidad de diseño, lo
cual incrementa exageradamente el arrastre de polvo, determinando
que además del impacto sobre las mangas el contenido de partículas
exceda largamente la capacidad de diseño tanto en cantidad como
tamaño de partículas, provocando una operación deficiente de los filtros.

237
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

 El contenido de vapor de agua en los gases filtrados establece


condiciones de humectación por adsorción que provoca la saturación de
la ―torta‖ que se forma en los orificios.

 En los enclavamientos para purga del sistema en caso de paradas, los 10


minutos programados, circulan a través de las mangas gases fríos y
húmedos determinando la condensación de vapor de agua sobre las
mangas, al llegar a su punto de rocío.

 Al taparse las mangas, establecen una caída exagerada de presión en los


gases circulantes, disminuyendo el tiro requerido en el sistema para
mantener la atmósfera interna negativa que evite el soplado de aire con
polvo a la atmósfera.

9.5.5 Evaluación del Sistema de Control de los gases circulantes y la


atmósfera interna del sistema

La presencia de polvo de mineral en la atmósfera y depósitos de los mismos por


derrame en la entrada de material y zona de descarga hacia el transporte,
indica la presencia de presión positiva en diversos puntos críticos del sistema.

Para que se presenten tales condiciones resultan factores determinantes:

 Saturación de la capacidad de tiro del ventilador exhaustor por suciedad


de los gases y ensuciamiento de mangas.
 Formación de un entrampamiento de aire y gases (sello) con el ingreso
perpendicular del aire de dilución.
 Variación de las condiciones termodinámicas de los gases por diferente
nivel de dilución y contenido de humedad.
 Enclavamiento inconveniente por presión en la cámara de combustión,
con el propósito de asegurar el volumen suficiente de gases para secado
(NATCOM).

Evaluación del sistema de transporte del producto.

El mineral seco producidos presenta graves inconvenientes en el circuito de


transporte de sólidos debido a las siguientes razones:

 El arrastre de polvo con los gases determinan que salga igual o mayor
cantidad de polvo a través de los filtros que por la descarga de material
del tambor secador, trabajando este último vacío y el sistema de
descarga de los filtros sobrecargado, hasta el punto de exceder la
capacidad de los gusanos helicoidales, habiendo optado por
acondicionar una descarga por gravedad.

238
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

 Al salir en forma conjunta por los filtros los polvos y la humedad, una
parte de la misma se desplaza con los polvos en el transporte, creando
condiciones de condensación por adsorción en los puntos de transferencia
de carga, provocando taponamiento y soplado de polvo seco al
ambiente.

 La capacidad de transporte de mineral seco eventualmente resulta


insuficiente para la producción en momentos de operación eficiente de
ambos secadores. Se supone que el sistema está previsto para
transportar 650 TM/h y en determinados momentos, la producción de
ambos hornos excede esta capacidad instalada.

9.5.4 Operación de los sistemas de secado con GLP

Los sistemas de secado han sido concebidos y diseñados para operar con gas
natural como fuente térmica. Durante los 3 años transcurridos desde su puesta
en marcha, la Planta de Secado opera con GLP pero sin un adecuado
acondicionamiento de las instalaciones para utilizar un combustible gaseoso
que pertenece a una familia distinta al gas natural, como puede apreciarse en
la Figura 9.

Figura 9.25
El gas natural pertenece a la segunda familia (Poderes Caloríficos medios);
el GLP pertenece a la tercera familia (Poderes Caloríficos altos).

239
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Los vapores de GLP (70/30) ocupan 2.5 veces menos volumen que el gas
natural, para aportes similares de energía térmica.

La velocidad de propagación de la llama de gas natural es de 30 m/seg; la


velocidad correspondiente del GLP es de 40 m/seg.

Utilizar vapores de GLP en instalaciones diseñadas para gas natural provoca


los siguientes inconvenientes y problemas:

 La velocidad de transporte por tuberías es muy lenta, provocando la


condensación de olefinas, cuando se encuentran presentes, sobretodo
cuando se excede 50 °C en los vaporizadores (Caso VALE).

 El depósito de Olefinas en los instrumentos y accesorios de los circuitos de


transporte , los trenes de válvula y quemadores, provocan problemas de
flujo y alteración de sensores de medición y alarma.

 La inyección de vapores de GLP utilizando boquillas de gas natural


determina que la velocidad de propagación de la llama sea superior a la
velocidad de inyección, provocando retrollama, apagado y
carbonización del difusor, quemador y el espejo frontal de refractario.
También la fusión del anillo exterior del cuerpo del quemador, previsto
para conseguir una mejor perfilación de la llama hacia el interior de la
cámara de combustión (Figura 9).

Figura 9.26

La retrollama por inyección de los vapores de GLP en boquillas de gas natural provoca
deformación y fusión del anillo metálico exterior y el refractario espejo.

240
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

9.5.5 PROGRAMA DE OPTIMIZACIÓN DE LOS SECADORES

Habiendo establecido la naturaleza y causa de los problemas referidos,


consideramos factible conseguir niveles importantes de optimización de los
sistemas de secado implementando las siguientes acciones:

 Eliminación de los ventiladores de aire de dilución de los


sistemas de secado

El fundamento para formular esta recomendación tiene justificación por


razones técnicas, económicas y ecológicas:

 Técnicas: El volumen máximo requerido para secar la máxima capacidad


de los sistemas según BAR ROSSIN es de 60.000 Nm3/h; según nuestro
análisis podría llegar hasta 80.000 Nm3/h. La capacidad del Ventilador
de aire de Combustión es de 106.000 Nm3/h, suficiente para
proporcionar todo el aire requerido y asumir cualquier demanda
adicional requerida por un incremento de capacidad del sistema, al
operar con gas natural.El control termodinámico que se co9nsigue con
gas natural hace totalmente innecesario instalar aire de dilución.

 Económicas: La eliminación del ventilador de aire de dilución representa


un ahorro económico de alrededor de 200.000 US$/año por menor
facturación de energía eléctrica gastos de operación y mantenimiento.
Estos ventiladores podrían servir para las nuevas plantas de secado
proyectadas.

 Ecológicas: Al disminuir los volúmenes de aire/gases de secado en el


sistema, con un efectivo y seguro control de operación del sistema, se
podrá disminuir la velocidad paso de los mismos a través del secador,
minimizando el arrastre de polvo y eliminando los descontroles de
presión en el interior del sistema, disminuyendo y/o eliminando las
emisiones de polvo de fosfatos al ambiente.

 Modificación de la operación actual del quemador

Para optimizar la combustión en los quemadores actuales sin modificaciones


mayores, resultará necesario efectuar las siguientes acciones:

 Instalar el anillo de separación de los aires axial y rotacional, para


conseguir la proporción de diseño original /40/60 %, con lo cual se
dispondrá en la zona de torbellino (impulso rotacional o swirl) de
suficiente aire para quemar casi todo el gas inyectado con una llama
más alejada del refractario. El 60 % de aire axial completará la
combustión y servirá de aire de dilución, refrigerando al mismo tiempo
las paredes de refractario. En la Figura 11 se aprecia la forma en que
deberá instalarse el anillo de separación referido.

241
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Figura 8.27
Anillo de separación de flujos axial y rotacional :
Indispensable en cualquier quemador

 Habiendo eliminado totalmente el sistema de ventilador de aire de


dilución, quedará eliminado el actual enclavamiento por presión en la
cámara que mantiene un volumen excesivo de aire con las consecuencias
comentadas. El nuevo sistema de control deberá ser implementada como
un lazo de control tomando como referencia (variable de función) la
temperatura de los gases en el ingreso al secador (termopar existente) y
variable de control la abertura del dámper del ventilador de aire de
combustión trabajando a plena capacidad (sin topes). En esta forma, el
nivel de exceso de aire determinará el comportamiento del volumen y
temperatura de los gases de secado.

 La presencia de la llama de estabilización implementada por NATCOM


permitirá asegurar que la llama no se apagará al incrementar los niveles
de exceso de aire.

 La orientación de las lanzas de inyección deberán orientarse a la parte


correspondiente a la salida de aire rotacional que pasa por el difusor; al
combustionar en esa zona los gases tratarán de abrir la llama, pero el
mayor flujo de aire axial, gracias a la depresión existente en el centro
por efecto del impulso rotacional y el vacío de presión del aire central,
formará una llama de forma de soplete, cónica hueca, alejada del
posible contacto con los refractarios.

242
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

 Limpieza de gases circulantes

La disminución del volumen de gases de secado, a los niveles previstos en el


diseño del secador BAR ROSSIN (6-8 m/seg), coincidentes con los principios de
secado por arrastre y evaporación en este tipo de secadores) permitirá
disminuir los niveles de arrastre de polvo en los gases que llegan a los filtros,
pero para mayor seguridad y mejor operación del sistema, se recomienda
instalar el deflector de partículas que hemos previsto instalar en la cámara de
salida de gases del secador hacia los filtros.

Este menor volumen y mayor limpieza de los gases circulantes, permitirán


mejorar el mantenimiento de mangas, y aliviar el trabajo del ventilador
exhaustor, disponiendo de mayor capacidad de tiro para asumir la caída de
presión que representa la instalación del deflector referido y proyectado.

 Menores problemas en el circuito de transporte

Al conseguir la condición original de diseño del sistema de secado, descargando


la mayor parte del producto seco por la tolva de descarga al final del tambor
secador y limitando a un máximo del 20 % el polvo arrastrado y descargado
por los filtros, las condiciones termodinámicas de los fosfatos permitirán una
mejor manipulación en las fajas y puntos de transferencia, pudiendo
implementarse adicionalmente, las modificaciones recomendads en el diseño.
Asimismo, tendrá que considerarse una ampliación de la capacidad de
transporte, por haberse demostrado en la práctica que los secadores con sus
cargas completas de lifters, los volúmenes de gases circulantes recomendados y
los sistemas de control operativos adecuados, simples y eficientes, tienen una
capacidad nominal de 400 TM/h de alimentación.

 Mejores rendimientos y optimización de costos

Actualmente los niveles de eficiencia de los secadores se encuentran entre 55 y


60 %, con picos en niveles mayores solamente por coincidencia de circunstancias
favorables. Implementando las modificaciones y mejoras recomendadas se
puede asegurar que podrá estabilizarse los rendimientos en los niveles previstos
en el diseño original de BAR ROSSIN de 65 %, lo que representa un objetivo de
incremento del 10 %.

Considerando el costo en punta de quemador del Gas Natural Comprimido


(Gasoducto Virtual), para los niveles previstos de consumo de gas natural en
ambos hornos, el ahorro del 10 % propuesto representará alrededor de 2
millones de dólares por año.

Adicionalmente, los mejores niveles de factores de carga y marcha de los


sistemas de secado proporcionarán una considerable disminución de los costos
de operación y mantenimiento.

243
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

El secado se presenta en formas distintas en


todas las plantas industriales…………

Pero contando con gas natural la creatividad no tiene límites para conseguir el
proceso perfecto, con el reactor adecuado y la forma de combustión que más
convenga para llegar a límites termodinámicos de eficiencia

La tecnología comercial ofrece soluciones establecidas y tipos de secadores con


características a las cuales deben adecuarse los requerimientos de secado……

COMBECOL aprovecha nuestra ingeniería para simplificar la tecnología y


diseñar los Procesos, Reactores y Quemadores que resulten más convenientes
para secar materiales en el nivel adecuado, en la forma más económica,
técnicamente más conveniente y ecológicamente responsable para conseguir el
producto ideal final y/o intermedio como parte de un proceso industrial.

No necesitamos una cámara de combustión

Podemos sumergirnos para disminuir la humedad

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244
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Capítulo X
APLICACIÓN DE LA TECNOLOGÍA PBR/GN EN
CALDEROS PIROTUBULARES

El vapor saturado representa la mejor forma termodinámicamente


posible de almacenar, transportar y entregar calor para aplicaciones
industriales y los calderos pirotubulares la mejor forma
termodinámica de producirlo

En otras publicaciones mostramos la historia de la creación y


evolución de los calderos y desde el simple tubo que se introduce con
gases de combustión en el interior de un tanque de agua hasta llegar
a los máximos niveles termodinámicos de eficiencia, las dificultades
que presentan los combustibles sólidos y líquidos para su combustión
perfecta y la distorsión de la ingeniería con fines comerciales,
representan el obstáculo que ha impedido hasta ahora alcanzar esta
meta y objetivo.

La innovación tecnológica PBR/GN (Process-Burner-Reactor


/Natural Gas) nos ha permitido conseguirlo, al prescindir de factores
comerciales y aprovechar todas las posibilidades y ventajas del gas
natural, para conseguir una máquina térmica termodinámicamente
perfecta.

En el iLiTeC estamos trabajando el diseño de un caldero pirotubular


específicamente apropiado para gas natural, pero tomando en
consideración que actualmente un 75 % utilizan quemadores mixtos
petróleo/gas natural, desperdiciando utilizando el gas natural con
tecnología para petróleo, en este libro hemos considerado
conveniente enfocar nuestra aplicación PBR/NG en el inmenso
potencial de optimización que representa convertirlos para su
operación exclusiva con gas natural.

245
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

10.1 LA UTILIZACIÓN DE TECNOLOGÍA DE CALDEROS


PIROTUBULARES CON QUEMADORES MIXTOS
PETRÓLEO/GAS NATURAL

La incorporación del gas natural a los sectores industriales de los países


latinoamericanos se produce cuando ya predominaba la tecnología comercial
sobre la ingeniería, por lo cual la masificación del consumo del gas natural en
calderos pirotubulares se orienta a la venta de calderos con quemadores mixtos,
conversión de calderos cambiando el quemador para petróleo por un
quemador mixto y la conversión del quemador existente a la condición de
quemador mixto, incorporando la inyección adicional de gas natural con
diferentes formas como combustible alterno.

Como resultaba previsible, después de algunos años, al representar el gas


natural, además de la posibilidad técnica y ecológica perfecta, una
considerable ventaja económica, los usuarios comprueban la absurda situación
que representa tener en sus instalaciones tecnología para quemadores mixtos ,
diseñados para combustibles líquidos, quemando en forma ineficiente el gas
natural. Podemos aclarar este concepto, revisando la comparación que
efectuamos en el capítulo 8, pero en forma más precisa mediante el siguiente
análisis comparativo de 3 factores definitivos de carácter general:
Precombustión, combustión y postcombustión.

Muchos proyectos de conversión no se concretan porque se comparan


precios de combustibles, en lugar de considerar los costos de uso en
la punta del quemador, rendimiento en el proceso y costo de
poscombustión, analizando finalmente costo del producto. En este
caso, comparar costo estimado de la tonelada de vapor producido.
El costo de preparación de los combustibles para su manejo en el
quemador y combustión, resulta realmente determinante.

En las Figura 10.1 y 10.2 mostramos y demostramos gráficamente la


inmensa diferencia en este campo entre petróleo y gas natural:

Figura 10.1
Precombustión de líquidos (B) y gas natural (C)

Transporte, recepción en
planta, almacenamiento
en tanque, calentamiento
para bombeo, bombeo,
filtrado, calentamiento
para atomización,
atomización con el
quemador.

246
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Figura 10.2
Precombustión de gas natural

ERM, circuito interno y Tren de válvulas.

Respecto a combustión y postcombustión, existe una gran diferencia entre la


facilidad de combustión y limpieza de gases del gas natural, con la posible pero
siempre complicada combustión del fuel oil y la presencia inevitable de cenizas
e inquemados, con hollinamiento de tubos y emisiones con las gases de
combustión, por encima de los niveles establecidos por normas.

10.2 La tecnología aplicada en los quemadores mixtos

Comprar y utilizar un quemador mixto para 2 combustibles diferentes, tales


como Fuel Oil y Gas Natural, resulta un error muy costoso por las siguientes
razones:

 Se prioriza la posición central para atomizar el fuel oil difícil de


quemar.

 Se inyecta el gas natural transversamente desde las toberas externas,


dificultando la mezcla con el aire axial y rotacional que cumplen la
función de flujo dominante.

 Se consigue un exceso de aire promedio de 30 % con eficiencia de 78 % y


presencia de inquemados.

El caldero trabaja permanentemente con gas natural en forma defectuosa,


permaneciendo el fuel oil como un ―back up‖ muy costoso y complicado que
quizás no trabaje nunca. En la Figura 10.13 se compara ambos calderos.

Resultando tan claro este tema en términos técnicos, resulta una verdadera
estafa de los proveedores vender quemadores mixtos, por 2 razones de carácter
económico:

 Los quemadores mixtos cuestan alrededor de 4 veces más que un


quemador para quemar exclusivamente gas natural.

 La utilización del quemador mixto representa, en el mejor de los casos un


consumo adicional de gas natural del 10 %. Para una caldero de 500
BHP que consume alrededor de 500 m3S /h con factor de carga de 85 %,
considerando un precio promedio de 5 US$/MM BTU.
247
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Figura 10.3
Comparación de calderos mixto y solamente para gas natural

La tecnología aplicada para el diseño de los quemadores mixtos resulta un


atentado criminal a la ingeniería y la inteligencia.

Podemos considerar 2 diferentes tecnologías utilizadas por los fabricantes y


proveedores para justificar su instalación en calderos nuevos y conversiones:

10.2.1 Instalación de inyectores axiales

Figura 10.4
Quemador Power Flame con toberas de
inyección de gas natural axial

En varios quemadores comerciales, como el que se muestra en la Figura 10.4, se


instalaron boquillas en la corona exterior del tobera del quemador par inyectar
el gas natural en forma axial repecto al eje del caldero, demostrando total
ignorancia de los conceptos básicos de mecánica de fluidos.

Al tener ambos flujos, aire y gas natural, impulso axial, la mezcla requerida
para la combustión resulta imposible en la cámara de combustión y se efec túa
en forma imperfecta en la zona convectiva (TUBOS) sin llegar a comnpletarse
en el caldero. El resultado se traduce en daño del fler por impacto de llama,
hollinamiento en los tubos y presencia de hollín en los gases de chimenea, loo
cual es imperdonable trabajando con gas natura.

Además de proveedores de estos equipos, buenos vendedores pero malos


ingenieros, algunas empresas de conversión de calderos, supuestos expertos en
combustión, se limitaban a instalar estas boquillas, con resultados iguales o
peores en cuanto a la operación, producción y eficiencia.

248
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

10.2.2 Instalación de inyectores transversales

Figura 10.5

Quemador COEN de excelente


rendimiento quemando Fuel Oil que
instala boquillas de inyección
transversal de gas natural (5).

El quemador COEN trabaja muy bien con Fuel Oil que atomiza utilizando la
lanza de atomización que se ubica en el centro (1), pero el gas natural que
ingresa por las boquillas de atomización (5) en forma perpendicular, no
consigue una mezcla eficiente con el aire de combustión.

Al ingresar el gas natural por las toberas en la zona del aire axial, no se reparte
equitativamente entre los aires axial y radial. Al trabajar el caldero
modulando en llama alta, la mayor velocidad de los chorros se orientan en
mayor proporción hacia la parte central, siendo combinados por el aire
rotacional que pasa a través del difusor. El aire axial, sin ninguna restricción, se
proyecta con mayor velocidad hacia adelanta, alejándose del gas natural que
transcurre dentro del swirl central.

Cuando el caldero modula en llama baja, el aire axial con mayor impulso
arrastra una mayor proporción de gas natural, llegando menos a la zona
central del swirl creado por el difusor.

En ambos casos, se tiene que trabajar con excesos de aire de 20 y hasta 30 %,


para conseguir combustión completa.

Para compensar esta deficiencia del quemador, las grandes empresas


fabricantes y/o sus representantes instalan los llamados ―sputs‖ que―entregan‖
el gas en diferentes puntos del diámetro útil. El incremento de caída de presión
ocasiona un problema de mecánica de fluidos que mejorando la turbulencia,
solamente representa disminuir un 5 % el exceso de aire y aumentar 1 o 2
puntos la eficiencia del caldero, sin eliminar los inquemados que ensucian los
tubos y contaminan la atmósfera, superando los niveles permitidos.

249
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
En algunas ocasiones no se instalan ―sputs‖; simplemente se instala un nuevo
quemador diseñado con sputs ( Figura 10.6).

Figura 10.6
La instalación de sputs solamente representa
en tratar de utilizar una versión ―delivery‖ de
entrega del gas natural al aire.

Si se hubiese tomado la decisión correcta de instalar un quemador apropiado


para quemar solamente gas natural, hubiese resultado normal que se alcance
un 5 % de exceso de aire con combustión perfecta y un 86 % de eficiencia; el
diferencial de 8 % de eficiencia representa alrededor de un costo de producción
de vapor del 10%, porque no solamente involucra mayor consumo de
combustible y energía eléctrica; también se afectan factores de mantenimiento,
factores de carga y marcha, control de emisiones y varios más.

Considerando que los calderos pirotubulares consumen en energía al año 4 o 5


veces el costo del caldero nuevo, este error nos cuesta como pérdida anual,
alrededor de un 50 % del costo original del caldero.

En sentido contrario, para los casos que ya se tienen calderos con quemadores
mixtos instalados y funcionando defectuosamente, podemos considerar 3
opciones:

 Comprar un caldero nuevo diseñado exclusivamente para operar con gas


natural que proporcione 86 % de eficiencia. En este caso el costo del
caldero será recuperado en 2 años, con los ahorros generados.

 Adquirir y adaptar al caldero un quemador nuevo, diseñado y fabricado


para gas natural en forma exclusiva. En este caso se debe recuperar la
inversión en 6 meses.

 La tercera opción constituye nuestra innovación tecnológica simple,


práctica y efectiva, eliminando definitivamente la lanza de atomización
central y sustituyéndola por una lanza de inyección de gas natural
específicamente diseñada para una combustión perfecta.

Con cualquiera de las 3 opciones se debe llegar a la condición operativa normal


de máxima eficiencia y ausencia total de inquemados.

250
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

10.2.3 El argumento de la interrupción del suministro de gas natural


para instalar quemadores mixtos

Como en las regiones que tienen la fortuna de recibir el maná delo cielo que
representa el gas natural, generalmente no se tiene ―cultura del gas‖ natural,
debido a que se manejan estos proyectos con mayor criterio político y comercial
que el técnico que corresponde, el principal argumento de los vendedores de
tecnología comercial lo constituye la posibilidad de que se paralice la
producción por un corte de gas, lo que representa un argumento real, pero con
varias posibilidades mejores que la de instalar quemadores mixtos.

El Grupo Combustión Industrial, en nuestros 25 años de experiencia en casi


todos los países de Latinoamérica, nunca hemos instalado en las conversiones a
gas natural efectuadas, quemadores mixtos, por representar proyectos
éticamente incorrectos y lam misma razón por la que no vendemos equipo.
Cuando han insistido algunos clientes en instalarlos, nos hemos negado a
efectuar el proyecto y los mismos clientes nos han contratado unos mesos y/o
años después, para convertir los quemadores mixtos o duales en eficientes
quemadores de alta eficiencia, quemando exclusivamente gas natural.

Para prever la posibilidad de interrupción del suministro de gas natural, en los


proyectos que realizamos durante este tiempo, planificamos inicialmente la
sustitución de la lanza de atomización de petróleo por una lanza similar de
inyección de gas natural, con excelentes resultados, pero con el inconveniente de
mantener en la planta, instalaciones de petróleo residual.

En el análisis de casos prácticos mostraremos que finalmente, la solución la


representa el disponer de un sistema de back up que proporcione una mezcla
de GLP y aire comprimido con el índice wobbe del gas natural, para
determinar su intercambialidad en las mismas instalaciones. Al reclamarnos
nuestros clientes que tales opciones comerciales resultaban excelentes, pero de
alta tecnología y excelentes sistemas operativos de control automático,pero
también costo económico, injustificable para situaciones de emergencia de
algunos días, diseñamos y operamos con éxito el sistema de back up seguro,
económico, práctico y efectivo que presentamos en el punto 8.5 del presente
libro y mostramos en la Figura 10.6, instalado en una de las plantas de una las
empresas industriales más importantes de Latinoamérica.

Sistema de Back Up
GNA (Gas Natural Alternativo)

251
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

10.3 La tecnología comercial de CB para Calderos Pirotubulares

En el campo de calderos a nivel mundial los Calderos Cleaver Brooks


representan un símbolo de calidad en el diseño de calderos pirotubulares.
Operando con Fuel Oil (petróleos residuales) hemos tenido oportunidad de
regularlos en proyectos ejecutados en la mayoría de países latinoamericanos,
siempre con excelentes resultados por sus 4 pasos de gases, quemador
apropiado con atomización de vapor (aire comprimido) y un adecuado sistema
de control de tiro en loa chimenea, al que hemos tenido que instalarle dámper,
cuando la capacidad del caldero resulta muy alta para el consumo normal en
planta.

En la Figura 10.7 mostramos el diseño clásico de CB para Fuel Oil con la lanza
de atomización central y los ingresos de aire regulado axial y rotacional, para
regulación de llama, con el sistema Modutrol.

Figura 10.7

Quemador de Cleaver Brooks


para combustibles líquidos

Este quemador representa el pun to de partida del análisis del Kit de conversión
que utiliza CB para la conversión de este quemador para su condición
dual/mixto, incorporando los equipos necesarios para operar también con gas
natural. Esta condición es mixta/duak, porque podría trabajar con ambos
combustibles simultáneamente, solamente justificable para nosotros para
utilizar un combustible alterno con fines ecológicos y/o un combustible residual
de bajo costo por conveniencia económica.

252
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
En la Figura 10.8 mostramos un gráfico del kid, en el cual se mantiene la lanza
de atomización y se introduce el gas natural por la parte externa.

Figura 10.8

Conformación objetivo para


convertir el quemador CB en
mixto/dual.

En la Figura 10.9 se muestra el Kit completo para conversión del quemador.

Figura 10.8

El Kit está compuesto por los siguientes elementos:

 Cámara de distribución de gas (Burner Housing)


 Tren de Gas
 Kit de Sistema de Modulación Gas / Aire
 Interruptor Selector de Combustible
 Juego de Empaquetaduras Lado de Fuego
 Nuevo Diagrama de Cableado Eléctrico y materiales
 Material diverso de montaje y ajuste
253
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

En la Figura 10.10 se aprecia la conformación de la cámara de combustión de


gas natural incorporada, con las boquillas de inyección transversal.

Inicialmente CB comienza operando con las boquillas como agujeros libres. Al


comprobar que no se producía una buena mezcla de gas/aire, incorpora los
―sputs‖ ya mencionados, los cuales constituyen tubos de diferentes dimensiones
que entreguen el flujo de gases en posiciones diferentes, procurando una mejor
distribución del gas en el aire de combustión (Figura 10.11)

Figura 10.11
Los sputs de Clever Brooks

Finalmente, mostramos la conformación del sistema completo del quemador CB


para Calderos Pirotubulares, incluyendo el tren de válvulas.

254
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Figura 10.12

La aplicación de nuestra innovación tecnológica nos permite, efectuando


previamente el diseño de la ingeniería, desarrollando los planos
correspondientes y preparando los equipos y accesorios necesarios para la
modificación de la inyección del gas natural por el centro del quemador,
solamente necesitamos 2 horas para efectuar las instalaciones y modificaciones
del circuito de inyección de gas natural, en el siguiente encendido, el caldero
arrancará con las mismas condiciones de dosificación de aire y gas natural, pero
al efectuar correctamente la mezcla aire/combustible con el 20 o 30 % de exceso
de aire en operación y gas natural, la llama se completará en 30 o 40 cm.

Después de asegurarnos con un procedimiento adecuado que el exceso de calor


que podría producirse pueda ocasionar daños en la placa que aloja el primer
paso de tubos, diferente para tubos expandados y/o soldados, se normalizará el
trabajo y la producción del caldero, consumiento alrededor de un 10 % menos
de consumo de combustible.

Al día siguiente, le daremos a escoger a nuestro inteligente cliente, entre


consumir 10% menos de combustible o producir un 10% más de vapor.

255
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

10.4 MODIFICACIÓN DEL DISEÑO DEL QUEMADOR MIXTO


PARA OPERAR EXCLUSIVAMENTE CON GAS NATURAL

Siendo consecuentes con nuestra propia tecnología de combustión y


sin consideraciones de carácter comercial, definimos con claridad y
seguridad la conveniencia de utilizar en calderos pirotubulares
exclusivamente gas natural.

Para convertir los quemadores mixtos al gas natural, resulta fácil


establecer la conveniencia de eliminar el uso de fuel oil y cambiar la
inyección del gas natural de la zona exterior, para hacerlo por la
zona central del quemador, bajo los siguientes criterios:

 Siendo requisito indispensable en cualquier reactor de


combustión (hogar) el evitar el impacto de llama, la ubicación
de cualquier combustible en la zona central resulta
obligatorio.

 El diseño de cualquier quemador para calderos pirotubulares,


incluyendo el difusor en la parte central, imprimiendo swirl al
aire y creando una depresión respecto al aire externo axial,
con mayor impulso y menor caída de presión, permite formar
la llama cónica hueca, conveniente para centralizar la
combustión , forma y ubicación de la llama en el hogar.

 El diseño del quemador, preparado para desarrollar una gran


turbulencia y eficiencia de mezcla, indispensable para quemar
petróleo, permite conseguir una cinética de reacción excelente
con gas natural, acortando la llama para las condiciones de
exceso de aire utilizado con petróleo (20 %).

256
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

 Disminuyendo progresivamente el exceso de aire, llegamos


hasta un 5 % de exceso de aire, con lo cual conseguimos el
nivel termodinámico máximo de eficiencia global del caldero
(Figura 10.13).

Figura 10.13

En calderos que se encuentren operando con petróleo y/o que hayan sido
convertidas al gas natural instalando un quemador mixto/dual, solamente
efectuamos el cambio del gas natural al centro del quemador, eliminando
definitivamente la posibilidad de utilizar petróleo, efectuando las siguientes
acciones:

 Evaluación integral de las características de diseño y condiciones


operativas actuales de funcionamiento del caldero y el quemador.

 Diseño mecánico con planos en el nivel de ingeniería de detalle para su


instalación de los siguientes elementos:

 Lanza de atomización con la longitud, diámetro y conformación


adecuada para recibir el gas dosificado en la válvula de
regulación de flujo correspondiente.

257
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

 Definición del cambio de la conexión del sistema de control


(Modutrol) desde la cámara interna del quemdor mizto, a la
lanza de inyección de nuestro quemador, sin alterar la regulación
de aire/combustible si no resulta necesario.

 Diseño de la boquilla de inyección de gas natural

258
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

10.5 Análisis de un Caso Práctico: Optimización de un Sistema de


Generación de Vapor con quemadores mixtos

En una Planta Industrial Latino Americana del sector textil se efectuó la


conversión de sus 5 calderos de 600 BHP de capacidad al gas natural,
instalando nuevos quemadores mixtos y al no tener ningún corte de gas natural
durante 8 años, tomó la decisión de eliminar las instalaciones de petróleo
residualk ( Fuel OIl) que ocupaban todo un sótano industrial de 600 m2 de
área que requerían para instalar una nueva línea de producción.

Habiéndose producido, 2 años después y con la nueva línea de producción en


servicio una interrupción del suministro de gas y anunciado el concesionario de
distribución que se producirían nuevos cortes periódicamente, contrataron
nuestro sistema GNA como Back Up para sustituir el s suministro de 58.000
m3S de gas natural con 970 galones de GLP diluído con aire comprimido en una
relación másica 65/35 con el mismo Indice de Wobbe.

En los preparativos para efectuar las instalaciones de la planta GNA y las


conexiones en el circuito de Gas Natural, efectuamos la evaluación de las
condiciones operativas de los 5 calderos, sorprendiéndonos los bajos niveles de
eficiencia que observamos al evaluar la apariencia de las llamas y percibir
cierta presencia de hollín en las chimeneas. Al efectuar los análisis de gases con
nuestros equipos, pudimos confirmar valores promedio de 77-78 % de eficiencia,
los cuales no correspondían a los reportados por la empresa que les prestaba el
servicio mensual de evaluación de los calderos, los cuales informaban valores de
85 y 86 % de eficiencia. Al encontrar en estos reportes valores de contenido de
O2 entre 5 y 7 %, excesos de aire de 30, 40 y hasta 65 % y contenidos de CO
hasta de 2000 ppm, pudimos comprobar que no eran expertos en combustión,
ya que reportaban la eficiencia que aparecía en los analizadores, la cual
solamente se calculaba tomando como referencia la temperatura de chimenea.

En la Figura 10.15 se muestra el analizador utilizado para comprobar lña


condición de eficiencia de los calderos.

259
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Figura 10.15

Analizador de gases actual en el cual ya no se reporta eficiencia, lo


que conducía a graves errores, por no realizar balance másico.

Al informar este error de evaluación a la PILA y confirmar que un 50 %


correspondía al error de análisis, pero también el resto a los quemadores
mixtos, fuimos contratados para efectuar la modificación de los quemadores,
para eliminar la posibilidad de errores en el futuro.

En los próximos 2 meses se concluyó la instalación del sistema GNA en planta,


incluyendo un tanque enterrado de GLP de 46.000 galones (38,ooo neto) y se
procedió a efectuar la prueba de funcionamiento cortando a 50 % el gas
natural y con 100 % de GNA, estableciendo los parámetros de operación de los
calderos, regulando la presión de alimentación a los trenes de válvula con un
valor 30 % menor que con gas natural, con lo cual los sistema de control
automático de los calderos operaban perfectamente, modulando su operación
en la forma acostumbrada.

Figura 10.16
Vaporizador del Sistema GNA seguro, simple, práctico y económico en una Planta Textil
Adaptación de un Intercambiador de casco y tubos con Tecnología diseñada por
Combustión y Ecología S.A.C.

260
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Dos meses después de concluir el proyecto se efectuó una evaluación integral del
sistema de generación de vapor durante 5 días, habiendo la PILA confirmado
los siguientes resultados:

 Las condiciones de producción en planta se mantuvieron en los niveles


requeridos, sin ninguna interrupción por caída de presión del vapor,
como sucedía periódicamente.

 La producción de vapor requerida en planta de alrededor de 15 TM de


vapor de 125 psi por hora, se consiguió manteniendo 3 calderos operando
al 100 % (llama alta) y un cuarto caldero modulando entre 30 y 70 % de
llama.

 El consumo específico de gas natural por TM de vapor disminuyó en un


valor promedio del 7 %.

 La facturación de gas natural disminuyó un 6.6 % en los últimos 2 meses.

 La facturación de Energía eléctrica disminuyó un 3.5 % en los últimos 2


meses,

 El costo de TM de vapor producido se encuentra en evaluación, por ser un


parámetro que no se ha controlado anteriormente, habiéndose definido
un sistema de costeo adecuado, a cargo de una universidad local de
ingeniería.

 La inversión total del proyecto, con los ahorros y niveles de optimización


comprobados, se estima que serán totalmente recuperados en 16 meses,
incluyendo la inversión del tanque y obras civiles.

Todo el proyecto fue ejecutado9 en estrecha coordinación con los ingenieros y


técnicos de la PILA, no resultando necesario ninguna supervisión posterior a la
conclusión del proyecto por parte de Combustión y Ecología S.A.C.

El mejor equipo en cualquier planta industrial del mundo


siempre es el de R.R.H.H.
261
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Cleaver Brooks…..y muchos otros fabricantes de calderos


utiliza quemadores mixtos porque les conviene

Como nosotros no vendemos equipos, con nuestra propia ingeniería,


tecnología y creatividad, los transformamos eliminando la condición
de mixtos y los hacemos más eficientes……. En lugar de cambiar el
caldero y/o el quemador.

percycastillo@combustiónindustril.com eduardocastillo@combustionindustrial.com
cel. 51 941931050 cel. 51 984164000

WWW.COMBUSTIONINDUSTRIAL.COM

262
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Capítulo XI

APLICACIÓN DE LA TECNOLOGÍA PBR/NG EN


CALDEROS ACUOTUBULARES

Los calderos pirotubulares resultan el diseño perfecto para almacenar calor


latente, transportarlo y transferirlo en los puntos de consumo de
calor que correspondan a cada planta y proceso industrial
determinado, pero esta conveniencia tiene un límite termodinámico
cuando el sobrecalentamiento determina que comience a disminuir la
importancia del calor latente y predomine la energía mecánica y
cinética de la presión, lo que sucede alrededor de los 200 °C de
temperatura y la correspondiente presión de 150 psi, a partir de la
cual el tanque de agua ya no resulta el recipiente adecuado para
realizar esta operación y proceso.

En este punto surge la necesidad de invertir el diseño, manejando la


vaporización y sobrecalentamiento del vapor en el interior de tubos,
desarrollándose la combustión en los llamados reactores de paredes
de tubo de agua, circulando los gases de combustión por el exterior
de los tubos.

Hace algunos años manifestábamos que por la baja emisividad de la


llama de gas natural, para estos equipos resultaba conveniente
operar con carbón y/o fuel oil con niveles de emisividad casi perfecta
(0.9 a 1). Posteriormente la investigación aplicada y desarrollo
tecnológico nos ha demostrado que estábamos equivocados,
resultando perfectamente factible llegar a los niveles termodinámicos
de máxima eficiencia operando con gas natural.

La aplicación de la tecnología PBR/NG la efectuaremos priorizando


el gas natural como combustible principal, considerando la
posibilidad de utilización combinada con combustibles alternos,
exclusivamente por razones ecológicas.

263
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

11.1 ANÁLISIS DE LA TRANSFERENCIA DE CALOR EN LA


GENERACIÓN DE VAPOR CON CALDEROS ACUOTUBULARES

En calderos pirotubulares la transferencia de calor desde el interior de los tubos


al agua representa el 85 % del total, por lo cual la emisividad de llama no
resulta determinante, pero en calderos acuotubulares podría llegar a la
relación inversa, aumentando la transferencia de calor por radiación en forma
proporcional a su capacidad de generación.

En tal caso, la menor emisividad de llama podría afectar la transferencia de


calor por radiación, pero en la práctica hemos comprobado lo contrario:

Para el cálculo teórico de la temperatura adiabática de llamas se utiliza la


siguiente fórmula :

Donde :

Ta : Temperatura adiabática de llama


PCI : Poder Calorífico Inferior
Vg : Volumen de gases de combustión
Cp : Calor Específico de los gases de combustión

Al trabajar con gas natural, su facilidad de combustión permite conseguir


combustión completa con muy bajo exceso de aire (5%) por lo que la temperatura
de llama resulta más alta que la que se consigue con fuel oil, con 20 % de exceso
de aire y carbón con 30 % de exceso de aire, niveles que resultan los mínimos
necesarios para asegurar combustión completa.

264
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Para calcular el calor transmitido por radiación se aplica la fórmula:

Q = c. e. (T14 - T24) Kcal/hm2


Donde:

Q : calor emitido por radiación por m2 y hora (Kcal/h.m2)


C= constante de valor = 4,88 x 10-8 h.m2. 0K4
e = emisividad del material, que depende de la naturaleza del cuerpo
radiante.
T1 = Temperatura del cuerpo emisor 0K (0C + 273)
T2 = Temperatura del cuerpo receptor °K (0C + 273)

En consecuencia, al poder disponer de una temperatura mayor de llama con un


quemador adecuado para quemar con máxima eficiencia el gas natural, se
conseguirá una eficiencia global en el sistema del caldero.

La alternativa de quemar combustibles alternos, dependerá de su conveniencia


económica y ecológica, pudiendo servir adicionalmente para mejorar la
emisividad de llama, aprovechando la temperatura más alta de operación,
llama para eliminar residuos peligrosos.

El calor por radiación vuela…..

por convección fluye….

por conducción camina…..

265
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

11.2 CONVERSIÓN DE CALDEROS ACUOTUBULARES AL USO


DEL GAS NATURAL

11.2.1 Criterios generales de aplicación

Las ventajas y posibilidades que representa el uso del gas natural en calderos
pirotubulares resultan similares a calderos acuotubulares de pequeña
capacidad, pero disminuirán a medida que aumente la capacidad de
producción y niveles de presión y temperatura del vapor producido.

La facilidad de combustión y limpieza de gases de combustión del gas natural


ofrece similares ventajas por dentro y fuera de los tubos. Así como permiten
instalar turbuladores y economizadores en calderos pirotubulares, también
representa mejores posibilidades de mayor densidad de tubos y menores
distancias entre tubos en los pasos de los gases a través de los
sobrecalentadores, tubos de bajada y calentamiento.

La gran diferencia en este campo lo constituye la proporción de calor que se


transfiere por radiación como se puede apreciar en el gráfico de la Figura 11.1

En calderos pirotubulares se transfiere el calor principalmente por convección


por lo cual el uso del gas natural siempre resulta ventajoso.

En calderos acuotubulares a partir de una capacidad de producción de 50 t/h


de vapor, la proporción de calor transferida por radiación resulta cada vez más
importante llegando a alcanzar hasta un 90% en los grandes calderos
utilizados en centrales termoeléctricas.

266
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

La mayor emisividad de la llama del gas natural resulta un factor limitante en


la medida que aumenta la capacidad de los calderos hasta resultar
inconveniente el uso del gas natural en forma exclusiva. En tales casos la
utilización combinada de gas natural, combustibles sólidos y líquidos difíciles de
quemar y bajo costo, representa una posibilidad más conveniente que el uso de
petróleo y/o carbón.

Figura 11.1
Transferencia de Calor por Radiación en calderos acuotubulares

Para utilizar gas natural en calderos acuotubulares deberá tenerse en cuenta


las siguientes consideraciones:

 El diseño del quemador deberá orientarse a incrementar la emisividad


de la llama, pero asegurando combustión completa.

 Los niveles de exceso de aire en el manejo de la combustión deben


conducirse en valores mínimos (< 10%) compensando el mayor
requerimiento estequiométrico de aire respecto a otros combustibles más
difíciles de quemar.

267
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

 En el circuito de gases se debe implementar todos los elementos y


factores de diseño que favorezcan la transferencia de calor por
convección.

 Los niveles de ensuciamiento de tubos utilizando gas natural deben ser


nulo, porque con gas natural no resulta aceptable ninguna opartícula.

Los bajos contenidos de azufre permiten disminuir la temperatura de los gases


de salida hasta valores considerablemente menores a los que resultan factores
limitantes de la eficiencia cuando se utilizan petróleo y carbón.

11.2.2 Adaptación de Calderos Acuotubulares en función de su


capacidad

Tomando como referencia los criterios de selección del tipo de calderos en


función de su capacidad podemos establecer que por encima de 1.200 BHP, en
términos utilizados para las pirotubulares, resulta conveniente instalar un
Caldero Acuotubular que producirá unas 20.000 t/h de vapor, variables con su
presión y temperatura.

En este nivel de capacidad todavía predomina la transferencia de calor por


convección y resultará posible operar con un 100 % de gas natural y los
parámetros recomendados.

Los criterios considerados para conversión de calderos pirotubulares resultarán


aplicables en calderas acuotubulares pequeñas, pero en la medida que se
incremente la capacidad del caldero, para seguir operando con gas natural y
mantener niveles de producción y eficiencia satisfactorios, tendrá que
considerarse algunas modificaciones en el diseño:

 Incrementar la capacidad del Economizador para recuperar la menor


cantidad de calor transferido por radiación en el hogar.

 Instalar un atemperador en la salida del sobrecalentador de vapor que


inyecte agua atomizada para controlar la temperatura del vapor
producido.

 Disminuir a 5 % el nivel de exceso de aire para la combustión, para


elevar la temperatura y compensar la menor emisividad de llama.

El quemador de gas para potencias crecientes debe tener un diseño adecuado


para que la forma de llama se adapte a la geometría del hogar, procurando la
mayor emisividad posible (Figura 11.2).

268
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Figura 11.2
Quemador de Gas para Calderos Acuotubulares Tipo Paquete
Para un caldero de 50 TM de vapor/hora.

Para grandes calderos de capacidades mayores a 100 TM de vapor/hora,


normalmente utilizados para centrales de generación termoeléctrica, se debe
tomar en cuenta que la combustión de gas natural no requiere diseños de
quemadores con disposiciones especiales para concentrar calor, como es el caso
de petróleos residuales y carbones, por lo cual se puede utilizar otro concepto de
calentamiento distribuyendo el calor en forma conveniente para el proceso de
vaporización en el interior de los tubos, utilizando el número que resulte
necesario, efectuando el diseño que resulte más conveniente para cda
posibilidad de empleo.

Aplican do otro concepto, n o tenemos que limitarnos a los diseños y arreglos de


tubos para adaptarse a los combustibles sólidos y líquidos. En el grupo
combustión industrial desarrollaremos un proyecto de innovación tecnológica,
diseñando un sistema de generación de vapor exclusivamente adecuado para
las características de Gas Natural.

11.2.3 Calentadores de aceite térmico


Para el caso de calderos que se utilizan para calentamiento de aceite térmico,
los cuales pueden ser considerados en este campo debido a que el aceite fluye
por el interior de los tubos, siempre resultará conveniente mantenerlos con
100% de gas natural, debido a que los diseños consideran varios pasos de los
gases en el interior del cuerpo del caldero, incrementándose la proporción de
calor transferido por convección (Figura 11.3).
269
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Figura 11.3
Calentador de aceite térmico con Gas Natural

Se presentan en diseños horizontales y verticales, ubicando una llama


relativamente corta en el hogar, transfiriendo calor por radiación desde la
misma a la pared de tubos que forma el hogar (30-40%) y el resto a través de
otros 3 pasos, donde se transfiere calor principalmente por convección (69-
70%). Estableciendo un buen controlo sobre la atomización de combustibles
líquidos y el tiro, se consiguen muy buenas eficiencias (83-84 %).

Para convertirlos a gas natural debe sustituirse totalmente el quemador, para


utilizar como combustible 100 % de gas natural; controlando adecuadamente
un bajo exceso de aore y la circulación de gases, resulta posible mantener las
mismas condiciones de producción y eficiencia, pero con una limpieza perfecta
de tubos y eliminación total de emisiones de inquemados.

11.3 ADAPTACIÓN DE CALDEROS DE PETRÓLEO PARA GAS


NATURAL

Los grandes calderos acuotubulares, mayoritariamente dedicados a la


producción de vapor sobrecalentado para generación eléctrica, en centrales
termoeléctricas o sistemas de Cogeneración, transfieren calor en una mayor
proporción por radiación, como puede apreciarse en la vista de la Figura 8.12 .

Cuando estos calderos operan con petróleo, para su adaptación para gas
natural los mismos proveedores de los equipos establecen que resulta
relativamente simple, pero necesariamente debe mantenerse un 20 % del
petróleo, para conseguir una llama suficientemente emisiva, para mantener (y
mejorar) la transferencia de calor por radiación, al permitir la presencia del gas
natural que se disminuya el exceso de aire hasta un 10 %, manteniendo
combustión completa y limpieza total de las zonas convectivas, representadas
principalmente por economizadores y sobrecalentadores.
270
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Figura 11.4
Calderas de Radiación para quemar petróleo

Hasta hace algunos años (25), cuando no habíamos teniodo oportunidad de


trabajar con gas natural podíamos compartir esta opinión, pero después de
investigar en este campo y efectuar trabajos directamente vinculados con esta
experiencia, la descartamos totalmente por resultar técnicamente insostenible y
solamente concebida por razones comerciales:

Para mantener el 20 % de fuel oil, debe adquirirse un quemador mixto que


cuasta 5 veces más que los excelentes quemadores que ahora diseñamos y
utilizamos con, con cnuestra tecnología para combustión de gas naracterística
de diseño, cantidad y ubicación especialmente convenientes para aprovechar
ñas posibilidades y vebtajas del gas natural.

Todos los equipos auxiliares, ventiladores y órganos de regulación pueden


conservarse. Concretamente, los caudales y las potencias absorbidas por los
ventiladores de aire comburente y de tiro son ligeramente inferiores (dis-
minución del exceso de aire) a cuando funcionaban con fuel-oil o carbón como
combustible, ya que, teóricamente, la cantidad de aire necesaria para la
combustión depende únicamente del calor desarrollado en el hogar (potencia
de la caldera) y no del tipo de combustible;
271
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Sin consideraciones comerciales ajenas a la ética profesional de la ingeniería,


tenemos que manifestar que al disponer de gas natural, el petróleo residual
debe eliminarse definitivamente de la planta.

La única posibilidad de mantener las instalaciones de petróleo es la posibilidad


de utilizar su circuito de precombustión para quemar combustibles alternos y/o
peligrosos con fines exclusivamente de seguridad y objetivos ecológicos,
desarrollando siempre la evaluación de tales posibilidades como proyectos de
inversión.

Centrales Ecológicas con


Gas Natural

11.4 ADAPTACIÓN DE CALDERAS DE CARBÓN AL GAS NATURAL

EN EL SIGLO XXI Y DISPONIENDO DE GAS NATURAL, RESULTA INACEPTABLE


ADQUIRIR O DISEÑAR UN CALDERO ACUOTUBULAR CON CARBÓN MINERAL.

El manejo interno de cenizas y partículas de carbón inquemado resultan


totalmente incompatibles con hogares de paredes de agua porque la abrasión
de tubos constituye un atentado criminal para el equipo. Hace medio siglo
podía considerarse una posibilidad debido al bajo precio del carbón y/o razones
de carácter social por lo que representa la explotación de carbón mineral para
la dinamización de zonas deprimidas.

272
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
En el momento actual, en la misma forma que en el caso de combustibles
alternos líquidos, solamente resulta aceptable utilizar combustibles sólidos
alternos como alternativa energética, en proporciones limitadas que no afecten
el mantenimiento de los tubos, pero desde el punto de vista económico,
considerar la utilización de carbón en calderos acuotubulares no resulta
justificable ni siquiera aunque resulte gratis, e inclusive nos paguen por
quemarlos.

La adaptación a gas natural de las calderas a carbón presenta problemas más


complejos y conduce a inversiones relativamente más importantes que las
consideradas para el petróleo residual..

Su adaptación para operación con gas natural, concebida por proveedores de


maquinaria y equipo resultará inmensamente complicada y costosa, con
grandes inversiones en acero, instrumentación y compleja tecnología; y por
supuesto, grandes beneficios económicos para ellos y grandes problemas
técnicos para los usuarios.

Como expertos en simplificación de la tecnología, basados en fundamentos


termodinámicos, criterio, lógica y experiencia, hemos diseñado dos sistemas
que permiten la adaptación de los dos tipos de calderos más frecuentes, con
moderada inversión y significativas mejoras respecto a la concepción funcional
de diseño, operando con carbón.

 Calderas de Carbón Pulverizado

La adaptación de este tipo de calderas al gas natural involucra la decisión de


aplicación de una verdadera reingeniera para conversión de la tecnología de
combustión del caldero para utilización de gas natural, aprovechando todas sus
ventajas y posibilidades. En la práctica encontramos calderos diseñados para
carbó0n y convertidos a gas natural en los que solamente se han limitado a
inyectar gas natural en lugar del carbón pulverizado, utilizando los mismos
quemadores convertidos a la condición de mixtos, adicionanado un kit para
incorporar la inyección de gas natural. Estos significa utilizar la maravillosa
posibilidad térmica del gas natural con tecnología para carbón mineral.

273
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Esta forma de innovación tecnológica por parte de los proveedores y


vendedores de equipo resulta una verdadera estafa muy grave en términos
técnicos, económicos y ecológicos para las plantas de generación termoeléctrica.

Las conversiones que efectuamos en el grupo Combustión Industrial las


efectuamos en forma definitiva para operación de 100 % de gas natural,
utilizando nurstra innovación tecnológica PBR/NG, son totales, definitivas e
irreversibles, porque consideramos que el carbón y el petróleo deben utilizarse
en otros equipos que no se afecten tan gravemente con sus cenizas e
inquemados, tales como el horno cementero.

Resulta particularmente grave, la formulación de proyectos de calderos


acuotubulares utilizando la tecnología de lecho fluidizado circulante, debido a
que constituye un atentado criminal contra la integridad de los tubos del
hogar; no solamente sobre el mantenimiento del caldero, también sobre la
ingeniería y el sentido común.

 Adaptación de Calderos de Carbón Sobre Parrilla al Gas Natural

Figura 11.5
Caldero de parrilla viaje Caldero tipo parrilla viajera

En los calderos de parrilla viajera, el carbón se alimenta en trozos, formando


un lecho a través del cual transcurre el aire de combustión. Manteniéndose la
temperatura siempre por encima del punto de ignición del combustible: Se
dispone de quemadores laterales de petróleo que permiten el calentamiento
inicial y la regulación de las condiciones de temperatura y circulación de calor.
Los gases transcurren por el hogar de paredes de tubos de agua y la zona
convectiva, donde se ubican los sobrecalentadores.

274
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

La combustión sobre la parrilla concluye al llegar al extremo, cayendo los


residuos de combustión al cenicero, desde donde se eliminan por distintos
medios de extracción y transporte.

Al incorporar el gas natural, para adaptarlos para operación mixta, los


quemadores laterales deberán operar con gas, incrementando su proporción
actual considerablemente.

El concepto de diseño se orienta a convertir la parrilla, parcialmente en un


lecho fluidizado, para lograr que una parte del carbón sea arrastrado por el
aire hacia una zona superior que se mantenga a temperatura elevada, para
producir su combustión en suspensión. La facilidad de combustión e inyección
del gas natural debe permitir quemar totalmente las partículas de carbón

Para implementar este sistema se deben efectuar las siguientes acciones:

 Incrementar la potencia de los ventiladores, para disponer de mayor


presión debajo de la parrilla.

 Modificar la granulometría del carbón, para incrementar la presencia


de material fino.

 Implementar a la parrilla, si no la tiene, la alimentación de partículas


de menor tamaño (1 mm) que se alimentaría solamente cuando se
estabilice térmicamente la parrilla, con el sistema de lanzadera.

 El gas natural se inyectará lateralmente en la proporción máxima


posible, disminuyendo simultáneamente la alimentación de carbón ,
disminuyendo la altura del lecho y disminuyendo la velocidad de la
parrilla viajera.

Las mejores condiciones de combustión del gas, transmitidas para favorecer las
del carbón, deben permitir incrementar la producción y la eficiencia del
caldero. En la figura 11.6 se muestra un quemador de alta velocidad que
resultará adecuado para formar una verdadera red térmica que permita
quemar totalmente las partículas de carbón, liberando su poder calorífico para
incrementar la capacida original de generación de vapor en el caldero, sin
inquemados sólidos; las cenizas serán eliminadas con la parrilla a través del
cenicero.

Figura 11.6
Quemador para gas natural de alta
velocidad
275
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

11.5 APLICACIÓN INDUSTRIAL: ADAPTACIÓN DE UN CALDERO


BAGACERO PARA EL GAS NATURAL

La utilización del bagazo de caña como combustible ha resultado una


alternativa energética en condiciones de insuficiencia de otros combustibles
tradicionales, permitiendo alcanzar la autosuficiencia energética en plantas
azucareras pero cuando se dispone de combustibles más eficientes a precios
adecuados, existen otras opciones de empleo que resultan claramente más
atractivas, tales como la producción de papel, prensados y recientemente el
etanol celulósico. Al existir la disponibilidad de gas natural con todas sus
ventajas y a precios accesibles, considerando todo el espectro de materiales que
comprende el bagazo (bagacillo, licor negro, cenizas, polvillo, etc.), planteamos
un modelo de adaptación de calderos diseñados para quemar bagazo
(bagaceros) al uso productivo y eficiente del gas natural .

El bagazo es un material fibroso, heterogéneo en cuanto a su composición


granulométrica y estructural, que presenta relativamente baja densidad y un
alto contenido de humedad, en las condiciones en que se obtiene del proceso de
molienda de la caña.

El contenido en cenizas del bagazo natural puede considerarse moderado,


ubicándose entre 2 y 5 % (b.s.). Sin embargo, como consecuencia directa de la
mecanización de la cosecha, y sobre todo en época de lluvia, este parámetro
puede elevarse considerablemente, llegándose a reportar valores extremos de
12 a 15 %.

Características principales:

Tabla 1. Análisis inmediato (% base seca)

Característica %
Carbono fijo 41,9
Volátiles 46,36
Cenizas (815º) 11,74

276
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Tabla 2. Análisis elemental (% base seca)

Característica %
Carbono 42,54
Hidrógeno 5,17
Nitrógeno 0,63
Azufre 0,30
Oxígeno 39,62

Tabla 3. Poderes caloríficos.

Especificación (kcal/kg) (kJ/kg)


Superior (b.s.) 3 986 16 661,5
Inferior (b.s.) 3 715 15 528,7

Los calderos utilizados para quemar bagazo son de tipo parrilla (Figura 11.7)
parecidos a los de carbón en cuanto a su concepción funcional, pero con un
diseño más adecuado de parrilla para las características del bagazo y sus
componentes:

Figura 11.7

Caldero Bagacero

277
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

El análisis de las Tablas anteriores nos explica las grandes dificultades técnicas
que confrontan los calderos bagaceros para estabilizar su operación y con su
mantenimiento:

 La humedad representa un gran inconveniente para la alimentación y


acomodo del bagazo en la parrilla.

 Al eliminarse la humedad, consumiendo 540 Kcal/kg y generando vapor


que incrementa los gases circulantes, aparecen componentes finos y
livianos, el bagacillo, que se volatiliza formando incrustaciones sobre
tubos y/o contaminan el ambiente con los gases de salida.

 Las cenizas, principalmente conformadas por sílice, provocan abrasión y


desgaste sobre tubos y partes metálicas.

 Los bajos poderes caloríficos y humedad, establecen condiciones téricas


muy limitadas, limitando la producción y calidad de vapor generado.

Para compensar estas deficiencias resulta indispensable instalar


quemadores de un combustible secundario y eventualmente , alimentar
otros materiales producidos en los procesos cañeros, tales como carbón,
polvillo, licor negro, etc, etc.

La disponibilidad de gas natural para operación del caldero bagacero


representa un cambio fundamental, por las siguientes razones:

 Facilita el pre-secado del bagazo y la prehomogenización del


combustible sólido.

 Establece mejores condiciones de aporte térmico a la zona del hogar,


permitiendo completar la combustión del material en suspensión de
gases.

 Económicamente, permite disminuir los costos del vapor producido y los


Kw generados.

 Disminuye las emisiones de inquemados sólidos y gaseosos, facilitaudo la


separación de las cenizas.

278
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

El modelo que consideramos conveniente recomendar para adaptación de estos


calderos para aprovechar las ventajas del gas natural es el siguiente:

 Considerando que el bagazo (fibra larga) resulta mejor utilizarlo como


insumo para producción de papel, prensados y etanol celulósico.
Actualmente en Colombia se logra producir 90 galones de etanol con 1
TM de bagazo, lo que representa un valor agregado 10 veces mayor que
su empleo como combustible.

 La operación debe modificarse a la concepción que represente quemar


gas natural como combustible principal, considerando la combustión
secundaria de los residuos no utilizables como insumos industriales.

 Estos residuos, el polvillo y el licor negro como aglutinante, deben ser


conformados en pellets, para facilitar su combustión sobre parrilla.

 La parrilla debe modificarse y dimensionarse, para quemar estos


materiales combustibles y eliminar las cenizas, separándolas de los gases
circulantes.

 La nueva concepción operativa del caldero debe permitir alcanzar


rendimientos superiores al 80 %, mientras que con bagazo, difícilmente
superan 70 %.

La conversión de los calderos


bagaceros al gas natural permiten
incrementar su producción y
eficiencia, utilizando el bagazo como
insumo industrial con un valor
agregado 10 veces mayor.

279
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Babcock and Wilcox , Combustion


Engineering y otros grandes
fabricantes utilizan la rueda
Ljunsgtrom para precalentar el aire
en sus grandes calderos
acuotubulares, porque
comercialmente les conviene y venden
más calderos con problemas.

Como nosotros no vendemos equipo y somos buenos ingenieros, hemos demostrado que es
ineficiente y problemática, la eliminamos y como debe ser, diseñamos e instalamos un
economizador tubular para precalentar el agua, en lugar de precalentar el aire, lo que no
necesariamente es bueno para la combustión.

Al priorizar el precalentamiento del agua conseguimos producir más


vapor y mayor eficiencia global del sistema, con lo que se efectúa el
mismo trabajo con menos calderos, principalmente en refinerías y
termoeléctricas.

Trabajando con gas natural y limpieza total de gases de combustión, el


economizador para precalentar el agua de alimentación siempre es primera
prioridad, pero podría mantenerse el recuperador si su evaluación como
proyecto de inversión resulta favorable.

percycastillo@combustiónindustril.com eduardocastillo@combustionindustrial.com
cel. 51 941931050 cel. 51 984164000

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280
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Capítulo XII

APLICACIÓN DE LA TECNOLOGÍA PBR/NG PARA


PRODUCCIÓN DE CAL TIPO A EN HORNOS
CSF (CIRCUKAR STONE FLASH) Y CFC (CAL FLASH CALCINER)

La investigación aplicada que nos ha conducido a la Innovación


Tecnológica PBR(NG) se basa en la necesidad actual de constituir
una alternativa de competitividad contra la amenaza del dumping
oriental (China, Corea, Vietnam, Japón, etc.) con la que la tecnología
comercial no va a poder; por el contrario, los productores van a tener
que aprovechar el importante potencial de optimización generado
por su mala tecnología.

Como en otros sectores, en la producción de cal también hemos


desarrollado la investigación que nos ha permitido establecer con
seguridad que solamente resultará rentable la producción de calidad
tipo A y para conseguirlo con la mínima inversión y máxima
productividad, hemos desarrollado la innovación tecnológica del
Horno CSF (Circular Stone Flash) para capacidades de 100 a 300 t/h
y Hornos de Cal Flash Calciner (CFC) para Hornos de más de 600.

Para sustentar lo mencionado efectuaremos en este capítulo el


análisis termodinámico del proceso de calcinación y desarrollaremos
la tecnología apropiada para disponer del reactor más adecuado para
las operaciones requeridas y el diseño de los quemadores que
utilizando las propiedade y ventajas del gas natural, nos permita
alcanzar los máximos niveles de seguridad, producción y eficiencia en
términos técnicos, económicos y ecológicos.

281
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

12.1 ANÁLISIS DEL PROCESO FÍSICO QUÍMICO DE


DESCARBONATACIÓN

La descarbonatación de la caliza, también denominada calcinación por


constituir el proceso de fabricación de cal, constituye un ejemplo clásico de
proceso reversible de disociación térmica, que además de la temperatura,
depende de la presión, de modo que la caliza para cada temperatura tiene una
presión de disociación. La temperatura teórica de disociación es aquella a la
cual la presión parcial del CO2 se iguala con la atmosférica (760 mm Hg); a
presión atmosférica, la disociación se produce alrededor de los 900 °C.

Para planificar el diseño y funcionamiento de un sistema de producción de cal


dirigido a su consumo como reactivo químico se debe investigar el probable
comportamiento de las calizas disponibles en función de sus características
físicas, químicas y mineralógicas, al ser sometidas a los procesos fisicoquímicos
que se desarrollan en el interior de los hornos (Figura 12.1

Figura 12.1
Comportamiento físico de la
caliza en el horno

Al calentar un cubo (a) de caliza de la temperatura ambiente a la de


calcinación, primero se expande (b), antes de la disociación. Se inicia la
calcinación superficial (c), el volumen de los poros aumenta, permaneciendo
constante el de la muestra. Cuando la calcinación es completa (d), la muestra
tiene el máximo volumen de poros y su volumen permanece invariable.

Con mayor aumento de temperatura y mayores tiempos de calcinación, los


cristales crecen y comienza la sinterización (clinkerización), disminuyen el
volumen de los poros y aumenta la densidad aparente (e), lo que afecta su
reactividad química para facilitar su empleo como cal viva y la solubilidad,
para su utilización como cal apagada.

282
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

El análisis del mecanismo de calcinación resulta fundamental para hornos de


cal en los cuales el proceso puede durar varias horas, permitiendo investigar el
comportamiento de fenómenos cinéticos, físicos y termodinámicos, en la
siguiente forma:

La reacción básica de calcinación de caliza es:

CO3Ca + 422 Kcal/Kg @ 25 °C  CaO + CO2

Establece que se requieren 422 Kcal/Kg para la reacción, siendo menor tal
requerimiento a la temperatura de reacción (391 Kcal/Kg), sin considerar el
calor necesario para precalentar la caliza hasta la temperatura de
descomposición. Incluyendo el calor de calentamiento y disociación, el
requerimiento teórico para calcinación es de 626 Kcal/Kg de Cal; considerando
las pérdidas termodinámicas, el consumo específico ideal del proceso industrial
podría establecerse en 750 Kcal/Kg.

Figura 12.2
Mecanismo de descomposición de caliza

Conductividad térmica Caliza: 0.05 – 0.06 cal . °C / Kg/cm3. Seg.


Conductividad térmica Cal: 0.015 cal . °C / Kg/cm3. Seg.

Resulta particularmente importante conocer que la conductividad calorífica de


la cal es la cuarta parte de la correspondiente a la caliza, lo que significa que la
velocidad de transferencia de calor por conducción térmica a través de la cal ya
formada en la corona circular externa resulta cada vez más lenta, hasta llegar
a calcinar en forma completa el corazón de la piedra caliza.

283
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

12.2 ANÁLISIS DE LA TECNOLOGÍA DE HORNOS COMERCIALES

La investigación aplicada, actividades académicas y experiencia en la ejecución


de muchos proyectos de optimización de hornos y procesos de cal y cemento, nos
han permitido conocer todos los tipos de hornos de cal existentes y desarrollar
tecnologías y diseños propios con una concepción técnicamente adecuada,
económicamente conveniente y ecológicamente responsable.

Como hemos establecido que solamente resulta justificado producir cal de


calidad tipo A, solamente nos ocuparemos de las tecnología que permiten
cumplir tal objetivo, mencionando algunos aspectos que logramos mejorar,
cuando hemos tenido la oportunidad de optimizarlos.

12.2.1 Hornos horizontales rotatorios

Para simplificar el análisis de las condiciones operativas de los hornos de cal,


comencemos por establecer que los Hornos Rotativos no sirven para producir
Cal de calidad tipo A, por las siguientes razones:

 Son pésimos intercambiadores de calor.


 Involucran elevados costos de inversión, operación y mantenimiento.
 Al procesar material fino o decrepitable producen demasiada polución.
 Bajos rendimientos y altos consumos específicos de energía térmica y
eléctrica

Figura 12.3
El pésimo intercambio térmico por
convección en Hornos Rotatorios y la
condición fuertemente endotérmica de la
calcinación resultan incompatibles.

284
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Aunque no hemos logrado llegar a los niveles de calidad mencionados,


logramos mejorar considerablemente los hornos rotatorios de cal con los que
hemos trabajado, instalando nuestro quemador CHF (Conical Hollow Flame),
que nos permite formar una llama adecuada para mejorar las condiciones de
transferencia de calor por radiación y extenderla hacia el interior del horno,
mejorando la producción y calidad de la cal producida (Figura 12.4).

Figura 12.3
Tobera y quemador CHF

12.2.2 Hornos verticales

Aunque hemos tenido oportunidad de trabajar con hornos verticales de todos


los tipos y capacidades, para su concepción funcional y diseño, hemos adoptado
principalmente los existentes en 2 tipos de hornos determinados, con los cuales
hemos logrado excelentes resultados de optimización de procesos y regulación
de condiciones operativas:

 Horno Vertical continuo con plano inclinado


(50 – 100 TM/día)

285
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Este horno resulta ideal para producciones intermedias, práctico, simple y


funcional, rendimientos y eficiencias aceptables (1200 Kcal/Kg de CaO) y un
buen control de calidad del producto.

 La instalación de una parrilla inferior rotativa, con un diseño adecuado,


permite la descarga continua del producto, introducción de aire de
enfriamiento y recuperación de calor.

 La ubicación de planos inclinados en su estructura permite la


disponibilidad de un espacio entre el ángulo de pared y techo (90°) con
el que forma el talud del material (41°), donde se ubican llamas de
quemadores de combustibles líquidos y gases, consiguiendo condiciones
aceptables de homogeneidad en la zona de reacción.

 La estructura vertical del horno conforma 3 zonas operativas :


Precalentamiento, calcinación y enfriamiento, antes de la descarga,
controlada por la rotación de la parrilla.

 La carga de piedra de tamaño razonable, dependiente de la calidad


químico – mineralógica de la caliza, se efectúa por reposición de nivel.

La lógica funcional y control operativo permiten un nivel razonable de


automatización.

Horno Vertical con un


solo Plano Inclinado

Figura 12.4
Características
operativas del Horno
de Plano inclinado

286
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Al efectuar proyectos de optimización con estos hornos logramos considerables


mejoras en el diseño trabajando con Fuel Oil y posteriormente bastante más
importantes al convertirlos al gas natural, incorporando inyección lateral de
gas y manteniendo un solo quemador en el ángulo que forma el plano
inclinado, logrando duplicar su capacidad de producción y llegando a producir
80 % de calidad tipo A (92 % de cal útil y menos de 3 minutos de reactividad
(ASTM C - 110).

 Horno Vertical de doble cuba regenerativo 300 – 700 TM/día.

Los Hornos Maerz y Cimprogetti que utilizan este modelo (Ofenbau) de


doble flujo paralelo, presenta la importante innovación tecnológíca de
integrar dos hornos verticales de cuba, alternando periódicamente su
condición de calentamiento y combustión, para mantener una
temperatura máxima de operación por debajo del límite de
sinterización, lo que permite completar la calcinación hasta el corazón de
la piedra, sin requemarla en el exterior, con buenos niveles de eficiencias
y consumos específicos.

Aunque el proveedor manifiesta iguales condiciones operativas con


cualquier combustible, hemos podido comprobar una diferencia de
control operativo y calidad del producto con diferentes combustibles. El
gas natural resulta el combustible ideal, presentando todas las ventajas;
petróleos residuales y/o combustibles líquidos permiten conseguir los
objetivos de producción con algunas dificultades: Los problemas
observados con carbón bituminoso nos permiten afirmar que resultará
muy difícil mantener buenas condiciones operativas y cumplir los
objetivos requeridos para utilización de la cal producida como reactivo
químico. Utilizando como combustible exclusivamente pet-coque y/o
antracita, conseguir este objetivo resulta prácticamente imposible.

Todo el sistema de control operativo es automatizado y en algunos casos


se implementa el sistema de software inteligente, pero no lo
consideramos totalmente conveniente; consideramos que la producción
de cal siempre mantendrá una proporción de parámetros variables que
solamente el criterio de un buen operador podrá controlar..

287
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Figura 12.5
Horno de doble cuba regenerativo
.

En la Figura 12.6 se puede apreciar en forma gráfica la justificación de la


alternancia de la combustión y calentamiento entre ambos hornos. Al conseguir
limitar la temperatura que alcanza el material en proceso, mejora la
reactividad de la cal y disminuye el consumo específico.

Figura 12.6

288
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

La tecnología de estos hornos resulta verdaderamente impresionante y su


control operativo totalmente automatizado realmente formidablke, pero
desafortunadamente, al tener la oportunidad de participar en varios proyectos
para su implementación y principalmente su optimización funcional, hemos
podido comprobar que no permiten alcanzar la calidad A de cal producida.

Inicialmente consideramos que se trataba de la calidad de la materia prima,


pero al comprobar el mismo resultado en itros proyectos con hornos similares y
otros materiales, efectuamos el análisis microscópico electrónico de la cal
producida, comprobando la formación de microcristales que afectan la
reactividad de la cal producida, asumiendo 2 razones para que produzcan:

 La sucesiva reversión de la reacción de calcinación de la cal producida al


invertirse la combustión, manteniéndose la temperatura en niveles de
disociación.

 La formación de aglomeraciones de caliza por efecto del impacto del


combustible sobre las piedras de caliza. Esto podría suceder con
combustibles líquidos, pero lo eliminamos con una modificación de las
lanzas y posteriormente, despareció totalmente al utilizar gas natural
como combustible.

12.3 DISEÑO DEL HORNO VERTICAL CIRCULAR STONE FLASH

Requiriendo el mercado minero metalúrgico calidad de Cal tipo A y


aprovechando las experiencias de los hornos anteriores, diseñamo9s el horno
CSF de alta eficiencia, bajo costo de inversión, mediana capacidad (300 t/d) y
ecológico, por no emitir gases contaminantes al ambiente.

289
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

 Del Horno de Plano inclinado adoptamos la variación de diámetro para


manejar los tiempos de permanencia del material en cada zona de
operación, ampliando los 90° de cobertura a los 360° del círculo.

 Del horno de doble cuba, eliminando la alternancia y con un s´polo


cuerpo, aprovechamos la energía cinética del gas natural para
reemplazar las lanzas verticales de inyección de combustible por
quemadores de inspiración que inyectan llamas en procepo que
completan su combustrión en el interior del horno con el aire de
enfriamiento de la cal que ascienden con el tiro.

Las dimensiones y conformación de zonas del horno han sido definidas con
análisis detallados de las condiciones de transferencia de calor de radiación y
convección en la parte externa, pero fundamentalmente en la migración
térmica por conducción a través de la cal y caliza hasta llegar al corazón de la
piedra y la migración másica del CO2 desprendido y eliminado del medio para
mantener el flujo sin acumulación de presión parcial que interrumpa la cinética
de la reacción de descarbonatación:

Las curvas de progresión del material y temperaturas de material y gases


circulantes se muestran en la Figura 12.7.

Figura 12.7
Curva Térmica de gases y progresión del material en el Horno CSF

Basados en el equilibro termodinámico adiabático e isotérmico de la zona de


reacción, complementariamente definimos las zonas del proceso en el interior
del horno (Figura 12.8)

290
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
Figura 12.8
Zonas en el Horno CSF

En la Figura 12.9 se muestra el Diagrama de Flujos de todo el


sistema de producción de Cal y en 12.10 el horno completo..

Figura 12.9

291
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Figura 12.10

Horno CSF para producción


continua de 100 300 t/d de
cal de alta eficiencia y calidad
tipo A

El material que se recibe desde la cantera ya previamente triturado y


clasificado se recibe en una tolva de camiones, desde donde se transporta por
cinta hasta el chute de la tolva de carguío del horno.

Alimentación y transición de
tolva al Horno CSSF

292
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Alimentación y Pre-calentamiento

Circuito de
Inyección
de Flujos
de Calor

12.4.1 Sistema de Control Operativo y Combustión

La principal innovación tecnológica del Horno Vertical CSF consiste en la


simplificación de su control operativo, manejando dos circuitos dinámicos
integrados que transcurren por instalaciones apropiadas para desarrollo del
proceso de calcinación, efectuando el aporte térmico requerido en las zonas de
precalentamiento, calentamiento, reacción y enfriamiento, utilizando
quemadores específicamente diseñados para mantener condiciones
termodinámicas apropiadas para conseguir calcinación completa con esfuerzos
térmicos moderados y un suficientemente rápido enfriamiento posterior que
permita mantener una buena reactividad y solubilidad en la cal producida.

293
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

12.4.2 Circuito de material (caliza/cal)

Para implementación del sistema Skada que permitirá operar el horno desde
sala de control y facilitar su automatización integral, posterior a su puesta a
punto en manual, hemos establecido un sistema integrado de alimentación y
descarga.

Para conseguir este propósito y basados en la experiencia con otros sistemas de


descarga y dosificación de materiales sólidos, hemos desarrollado la innovación
tecnológica de instalar sistemas de parrillas dobles; la primera rotatoria con
perforaciones de descarga en la parrilla fija inferior que entreguen el material
de alimentación al horno (caliza) y simultáneamente descarguen la cal
producida en la parte inferior. El control operativo de ambas se realizará en
forma integrada, con adaptación correspondiente a la relación volumétrica y
másica, correspondientemente apropiada.

12.4.3 Sistema de combustión

La utilización de gas natural en el horno CSF no se limita al aprovechamiento


de su poder calorífico; en nuestro diseño y también como una innovación
tecnológica, aprovechamos la energía potencial de su presión, para utilizarla
como energía cinética que además de succionar parte del aire requerido para
su combustión, introduzca el flujo forzado a la zona de reacción, desarrollando
la reacción en su interior, estableciendo la simbiosis de la combustión
exotérmica con la calcinación endotérmica en proceso.

Para asegurar combustión completa, adicionalmente se instalará un anillo de


aire secundario soplado que permita formar una llama de alta velocidad y
potencias necesarias para su adecuada distribución en el interior del horno.

12.4.4 Circuito de gases circulantes

También como una innovación tecnológica orientada a la simplificación


operativa, se ha considerado una integración funcional entre el ventilador
exhaustor que forme el tiro que succione los gases circulantes, eliminando el CO2
de la zona de reacción y el aire de enfriamiento aportado por un ventilador
(soplador) que forme el tiro forzado que cumpla las funciones de enfriar la cal
y recuperar calor para el sistema.

El tiro forzado creado por el soplador de aire de enfriamiento y el tiro inducido


creado por el ventilador exhaustor serán dimensionados en potencia, caudal y
presión para equilibrar ambos impulsos con presión mínima en la zona de
reacción, cumpliendo una doble función en el proceso.

294
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

 El soplador de enfriamiento inyectará aire con la presión y caudales


suficientes para enfriar la cal producida, recuperar calor y aportar
oxígeno para completar la combustión en la zona de reacción.

 El ventilador exhaustor creará el tiro suficiente para extraer el CO2 del


interior de la piedra y eliminarlo de la zona de reacción para favorecer
la cinética de la descarbonatación.

La regulación sincronizada de ambos estará basada en el manejo permanente


de los balances de materia y energía del sistema.

12.4.5 Sistema Integrado de Producción de Cal

En caso de instalarse 2 o más hornos en forma integrada, el VTI inyectará los


gases extraídos al ingreso de la zona de precalentamiento del horno siguiente,
integrándose un circuito de hasta 5 hornos con una sola emisión de gases a
través de un filtro de mangas (Figura 12.12).

Figura 12.12
Circuito integrado de producción ecológica

Con el propósito de recuperación de calor y conseguir un mejor


control de emisiones al ambiente, se ha considerado la recirculación
de gases de chimenea a la sección de precalentamiento del siguiente
horno en funcionamiento, recomendando que solamente se integren
máximo 3 hornos, para evitar sobreconcentración de finos.

295
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

12.5 LA INNOVACIÓN TECNOLÓGICA DEL HORNO DE CAL


FLASH CALCINER (CFC)

En el horno cementero siempre se ha producido cal como parte del proceso.

Inicialmente con mucha dificultad en largos tubos, pésimos intercambiadores


de calor, luego más fácilmente con el precalentamiento del polvo crudo en
suspensión de gases en varias etapas de cicloneo y finalmente con mayor
eficiencia y tecnificación al incorporar el maravilloso reactor de combustión y
descarbonatación simultánea, en la simbiosis termodinámica perfecta del
calcinador del polvo precalentado en suspensión de gases de la llama.

La defectuosa evolución del desarrollo tecnológico del calcinador nos mostró


una imagen de este proceso complicado y termodinámicamente peligroso, pero
la innovación tecnológica del Calcinador VAT 21 ha demostrado que
desarrollando esta tecnología con criterio exclusivamente técnico, hemos podido
conformar un reactor perfecto isotérmico, isócoro, isobárico y adiabático.

Si a este sistema le quitamos los correctores de la caliza para convertirlo en


clínker, considerando que los aportantes de sílice, alúmina y fierro,
simultáneamente son los principales aportantes de componentes secundarios, al
disponer de polvo de caliza molida exclusivamente, podremos imaginarnos un
nivel de simplificación del proceso sin límites; seguramente al sector comercial le
horroriza esta posibilidad, pero la hemos desarrollado porque nuestra
ingeniería se mantiene fiel a sus principios y preconiza la ética profesional.

296
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

El Horno de Cal CFC (Cal Flash Calciner) como proyecto individual ha


permitido demostrar que los hornos de cal verticales y horizontales rotatorios no
constituyen reactores adecuados para desarrollar el proceso de calcinación:

 En el Horno Vertical porque representa un tubo vertical lleno de piedras,


en el cual predomina la transferencia de calor por conducción,
demorando la descarbonatación 10 o 12 horas, en el mejor de los casos.

 En el horno horizontal rotatorio porque es un tubo que trabaja vacío, por


transcurrir el material por el piso y los gases por todo el volumen útil del
horno.

El calcinador de polvo caliente en suspensión en el interior de la llama,


representa el reactor ideal, porque representa la simbiosis perfecta entre el
proceso exotérmico de combustión y la reacción de descarbonatación,
fuertemente endotérmica.

En las etapas de evolución del horno cementero rotatorio (Figura 12.12), la


condición fuertemente endotérmica de la calcinación determinó que la
producción de cal se produzca en hornos verticales artesanales (a) que llegaron
a niveles satisfactorios de producción y eficiencia, al desarrollarse los hornos de
doble cuba regenerativos Maerz y Cimprogetti (b). Estos hornos son realmente
una tecnología impresionantes en cuanto al control de temperaturas de
reacción alternando las cubas en esta función, pero al producirse cierto nivel de
reversibilidad de la calcinación llega a formar cristales que complican la
reactividad de la cal producida. Para mejorar la reactividad de la cal
producida, diseñamos el Circular Stone Flash con notables ventajas
termodinámicas y menores niveles de inversión.

(a) (b) (c)

Figura 12.13
Evolución del Horno Vertical de Cal
297
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Al evolucionar el horno cementero hacia el precalentador del polvo en


suspensión de gases y el formidable proceso del calcinador, efectuando
simultáneamente combustión y descarbonatación simultáneamente, desarrolla
el reactor ideal para el proceso de calcinación, Teóricamente, bastará en
adoptar esta fase del proceso para producir cal, alimentando al precalentador
solamente caliza molida, pero los primeros intentos de utilizar el horno
rotatorio, complicando el sistema, porque representa un excelente reactor de
clinkerización, pero no sirve como calcinador y tampoco como enfriador.

Figura 12.14
Los hornos verticales más eficientes no llegan a
competir con las condiciones operativas de un
Calcinador de polvo en suspensión de gases de
combustión.

Inicialmente formulamos el desarrollo del Horno Tipo Flash sin recuperación de


calor y posteriormente diseñamos un enfriador ciclónico con recuperación de
calor, pero la condición satisfactoria de enfriamiento y recuperación de calor lo
conseguimos con el sistema de intercambio tipo Jet, que utiliza el mismo
concepto del precalentador de polvo en suspensión de gases (Figura 12.15),
considerando que el 85 % del calor se transfiere en el flujo conjunto.

El resultado resultó muy satisfactorio y seguimos perfeccionándolo en cada


nuevo proyecto y experiencias de investigación aplicada, comprobando
considerables diferencias entre su utilización para producción de cemento y
para conseguir, además de la composición de CaO mayor a 90 % y reactividad
superior a 10°C en 30 seg (ASTM C-110), también la granulometría del producto
que permita su eficiente y ecológica utilización en hornos metalúrgicos y de
acero.

Figura 12.15
Precalentador de polvo en suspensión de
gases Humbold

298
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Al evaluar la rentabilidad del proyecto de inversión, encontramos la posibilidad


de utilizar hornos cementeros que habían quedado paralizados por la
instalación de sistemas más modernos y eficientes, aprovechando únicamente la
Torre de Precalentamiento, instalando el calcinador VTA y el enfriador tipo Jet,
como el que mostramos en la Figura 12.16.

Figura 12.16
Horno con Precalentador de
polvo en suspensión de gases sin
calcinador Humbold.

Posteriormente comprobamos que la competencia actual de la oferta de clínker


de bajo precio importado de países asiáticos (China, Japón, Corea, Vietnam,
etc), ha conducido a la particularidad de establecer un mayor precio de venta
para la cal tipo A que el cemento producido con clínker local, producido en
plantas suministradas llave en mano, con diseños comerciales concebidos con
mayor preocupación por sobredimensionar y complicar procesos para priorizar
sus intereses.

Habiendo comprobado la existencia de un importante mercado potencial para


la cal tipo A para usos metalúrgicos y siderúrgicos, algunas empresas han
tomado la decisión de importar clínker y producir cal en sus hornos. Para cubrir
esta posibilidad, hemos diseñado la adaptación de los hornos cementeros
modernos para producir alternativamente cal de alta calidad o clínker para
producción de cemento.

En la Figura 12.17 se muestra el sistema de producción de clínker precalentador-


horno-enfriador, en el cual se utiliza solamente el precalentador para
producción de cal, utilizando el enfriador ciclónico que ya hemos probado con
buenos resultados.

299
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Figura 12.16
Innovación tecnológica para producir cal o clínker con la misma instalación y
alta eficiencia.

La utilización del gas natural con criterio técnico y la mejor


ingeniería, nos permite planificar y diseñar cada proyecto
individual en los mejores términos técnicos, económicos y ecológicos,
implementando el nivel de automatización de operaciones y
procesos en el nivel que resulte inteligente y adecuado.

300
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Resulta fácil complicar la tecnología con fines comerciales……….

Nosotros la simplificamos, demostrando con más ingeniería que


grandes inversiones que solamente se puede producir calidad tipo A
de cal viva con 2 tipos de hornos:

 Para más de 500 y hasta 3.000 t/d con nuestro Calcinador VAT 21 y
un sistema ciclónico de enfriamiento y recuperación de calor.

 Para producción entre 100 y 500 t/d nuestro horno de plano


inclinado circular CSF (Circular Stone Flash)

En ambos casos no nos arriesgamos a fallar y solamente


consideramos su operación con gas natural, para asegurar la
producción de cal tipo A con 90 % de CaO y alta reactividad.

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301
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Capitulo Xlll

APLICACIÓN DE LA TECNOLOGÍA PBR/NG PARA


OPTIMIZAR LA CALCINACIÓN EN HORNOS CEMENTEROS

El horno cementero constituye un reactor ideal de combustión, todas


las reacciones del proceso de clinkerización son exotérmicas y el
clínker admite en su estructura las impurezas más frecuentes y puede
utilizar como combustible casi cualquier material combustible, por lo
cual representa el incinerador de basura del futuro.

Reconociendo esta importante función ecológica y habiendo


analizado estos temas en nuestro libro “Innovación Tecnológica en el
Horno Cementero”, hemos tomado la decisión de aplicar nuestra
Tecnología PBR/NG exclusivamente a los procesos que se
desarrollan en el calcinador, interfase entre los ciclones del
precalentador de polvo en suspensión de gases y el horno rotatorio.

El Calcinador representa como reactor de combustión la antítesis del


horno porque desarrolla las reacciones de descarbonatación
fuertemente endotérmicas, dispone de escaso espacio, poco tiempo de
reacción, mínima disponibilidad de oxígeno y su diseño, inicialmente
apropiado, ha sido distorsionado por la priorización de objetivos
comerciales en su desarrollo tecnológico.

En este panorama representa un campo formidable de aplicación de


nuestra tecnología con las ventajas y posibilidades del gas natural.
302
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

13.1 ANÁLISIS DEL PROCESO: El maravilloso concepto de la calcinación del


polvo crudo en suspensión de gases de combustión del gas natural

En la Figura 13.1 se puede observar cómo se produce la migración térmica por


convección hacia el interior de la partícula y la másica del CO2 disociado hacia
el exterior, resultando fundamental considerar que la conductividad térmica de
la cal producida resulta 4 veces menor que el de la caliza original y que el CO2
liberado debe ser eliminado para catalizar las reacciones.

Figura 13.1
Análisis Termocinético de la Calcinación de una partícula de Caliza

Para que esta reacción pueda desarrollarse como parte de un proceso industrial
hemos establecido que deben cumplirse 5 condiciones:
303
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

13.1.1 Primera condición básica: COMBUSTIBLE ADECUADO

El gas natural es el combustible ideal, no solamente por resultar limpio y fácil


de quemar; principalmente porque dispone de una gran cantidad de energía
cinética contenida en su presión de suministro, la cual resulta de invalorable
utilidad para favorecer la forma de llama y condiciones de combustión que
mejor se adapten al objetivo de mantener en suspensión las partículas de crudo
para favorecer su inmediata calcinación.

Figura 13.2
El gas natural aporta energía térmica y cinética, valiosas
para conseguir combustión completa y controlar la
descarbonatación en el calcinador

La disposición actual de reservas del shale gas y las posibilidades del contenido
en los hidratos de metano del fondo del mar en el futuro, nos permiten
establecer con seguridad que todos los calcinadores deben utilizar gas natural
como combustible, sin ninguna excepción.

13.1.2 Segunda condición básica: DISPONIBILIDAD DE OXÍGENO

Siendo mayor el requerimiento de calor de reacción en el calcinador, el consumo


de combustible también resultará mayor que en el horno y proporcionalmente,
el requerimiento de oxígeno para la combustión, más difícil de conseguir.

El manejo de la combustión en el Horno tiene sus propias exigencias y


consideramos inaceptable que se transporte aire por el horno para la
combustión en el precalcinador, por lo cual solamente existen 2 posibilidades
concretas para suministrar el aire necesario para la calcinación:

 Transportar aire terciario caliente desde el enfriador de parrilla, a través


de un ducto aislado que nos permita llegar y disponer de aire a unos
900 °C. Si consideramos que por el horno solamente se tendrán gases
con un 3-4 % de oxígeno, aún con el aire falso del sello, el aire terciario
constituirá el suministro principal de oxígeno para la combustión,
debiendo tomarse en cuenta el aire primario si se requiere.

 Utilizar aire atmosférico frío, cuando el costo del gas natural determina
que la construcción del ducto de aire terciario para recuperar calor del
enfriador no resulte un proyecto rentable. La utilización actual del aire
residual del enfriador para los molinos verticales de clínker y puzolana
obligan a efectuar esta evaluación.

304
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

El cuadro 13.1 resultará indispensable para establecer la conveniencia de


instalar un ducto de aire terciario o utilizar aire atmosférico.

Cuadro 13.1

Figura 13.3

Las grandes dimensiones de los ductos de aire


terciario se explican porque el aire a 900 °C
ocupa algo más de 3 veces de volumen.

La evaluación comparativa efectuada entre los costos de instalación, operación


y mantenimiento de un ducto de aire terciario, con los que con los que
representan la utilización adicional de gas natural utilizando aire atmosférico,
nos ha permitido establecer que para un costo de 5 US$/MM BTU el ducto de
aire no se justifica; lo hace con un diseño técnico eficiente, cuando el costo del
gas natural es mayor de 10 US$/MM BTU y entre estos límites, se requiere
efectuar la correspondiente evaluación técnica como proyecto de inversión.

305
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

13.1.3 Tercera condición básica: INYECCIÓN DE POLVO CRUDO EN


SUSPENSIÓN DE LOS GASES DE COMBUSTIÓN

El crudo proveniente de la penúltima etapa de cicloneo del precalentador


ingresa al calcinador y debe ser inyectado en la forma adecuada para
conseguir que se distribuya homogéneamente en el interior de la llama en
proceso de combustión, para aprovechamiento del calor liberado para
calentamiento y descarbonatación instantánea.

Para tal propósito resultarán suficientes como máximo dos puntos de ingreso
del material y el impacto del flujo de polvo en una placa de dispersión de
características de diseño y posición adecuada, en el sitio más conveniente,
siempre por encima del ingreso de los componentes de la combustión, porque la
presencia de partículas debe producirse cuando ya el calor comenzó a liberarse.

El impulso del polvo a la salida de los tubos de bajada y descarga debe morir
en la placa de impacto y distribución que debe ―entregarlo‖ al flujo dominante
de los gases en combustión. Para que se produzca una dispersión adecuada en
la corriente de gases, el impacto del polvo debe ser fuerte y la inclinación de la
placa el adecuado para cada caso individual (Figura 13.3).

Figura 13.4
El polvo crudo que ingresa al calcinador tiene que
ponerse en suspensión en el punto y momento
correctos y la placa de dispersión debe cumplir esta
importante función.

13.1.4 Cuarta condición básica: TURBULENCIA DE MEZCLA


Las condiciones de mezcla entre comburente y combustible requieren de cierta
cantidad de energía cinética para conseguir una combustión muy rápida,
cumpliendo la exigencia de mezcla necesaria; en la misma forma, al introducir
el polvo en la llama, para mantenerlo en suspensión y ascensión de los gases
circulantes se necesitará de suficiente impulso o energía cinética.

Aunque la condición del gas natural facilita mucho las condiciones de mezcla y
combustión, siempre resulta necesario algún nivel de turbulencia: igualmente
para la homogenización de la distribución de calor para la descarbonatación.

La utilización de la energía cinética de la presión del gas natural resulta


conveniente, disponiendo de diseños adecuados.

306
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

13.1.5 Quinta condición básica: VOLUMEN ÚTIL Y


DESPLAZAMIENTO DE GASES DE COMBUSTIÓN Y
DESCARBONATACIÓN

Conociendo las condiciones requeridas para que se desarrollen


simultáneamente las reacciones de combustión y descarbonatación del crudo en
proceso, finalmente resultará necesario disponer de instalaciones que permitan
disponer del volumen requerido para que se completen las reacciones y la
circulación de los gases de combustión y descarbonatación, arrastrando el crudo
con las características fisicoquímicas previstas para convertirse en clínker en el
horno rotatorio o ingresar como cal viva al sistema de enfriamiento y
recuperación de calor.

13.2 DISEÑO Y CONCEPCIÓN FUNCIONAL DEL CALCINADOR


VAT 21 (VÓRTICE ASCENDENTE TURBULENTO–SIGLO XXI)

La experiencia ejecutando proyectos de optimización de procesos y


operaciones en plantas cementeros los últimos 20 años y la permanente
investigación aplicada desarrollada en este campo como investigador asociado
al CSIC desde 1985, nos ha permitido desarrollar una intensa investigación para
efectuar un reactor ideal que fundamentalmente cumpla los objetivos de
combustión completa y una descarbonatación controlada del 95 % para hornos
cementeras y total para hornos de cal.

La disponibilidad de factores favorables nos ha permitido cumplir el objetivo


trazado y hemos conseguido conformar el Calcinador VAT 21 que representa un
modelo termodinámicamente perfecto, al disponer de condiciones ideales para
cumplir las 5 condiciones básicas establecidas para desarrollar el proceso de
calcinación:

307
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

13.2.1 Disponibilidad de combustible

La facilidad de combustión del gas natural permite asegurar la cinética de la


reacción de combustión para tener la inmediata disposición del calor y el
aprovechamiento de su presión, disposición de energía cinética para desarrollar
los vórtices ascendentes turbulentos de nuestro diseño.

El aporte de calor al calcinador será proporcionado mediante flujos térmicos,


probablemente 3, proporcionados en forma tangencial al cuerpo del
calcinador, utilizando quemadores atmosféricos de gas natural similares a los
que se muestran en la Figuras 13.5 , pero diseñados, fabricados y montados en
planta, específicamente adecuados para cada caso individual, para asegurar la
mejor condición de regulación mediante la succión atmosférica de dos tipos de
aire utilizando como energía cinética de impulsión, exclusivamente la velocidad
que le proporciona la presión de suministro del gas natural, sin utilizar
ventiladores:

 Aire primario de premezcla, succionado en el ingreso al cuerpo del


quemador, pudiendo alcanzar hasta el 30 % del total de combustión.

 Aire secundario para asegurar combustión completa, pudiendo no ser


necesario si el aire terciario logra suministrar el necesario, pero disponible
mientras se consigue regular el conjunto, para asegurar el objetivo
fundamental de combustión completa en el calcinador.

Figura 13.5
Quemador atmosférico con aire primario y secundario:
Diagrama y equipo

308
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

3.2.2 Disponibilidad de oxígeno


En el VAT 21 no consideramos la utilización de aire terciario, porque
aprovechando la energía cinética de la presión del gas natural, la cual no tiene
ningún costo, succionamos una parte del aire requerido para la combustión y
formación de la llama (aire primario) y utilizando un soplador de aire a 120
mbares, completamos el aire secundario, disponiendo los sopletes de masa y
calor que nos permitirá la formación de los vórtices ascendentes que
caracterizan el sistema.

El considerar 30 % de aire con el combustible representa una garantía de


combustión completa imprescindible en el calcinador, pero puede disminuirse,
en la medida que no se detecten inquemados, incrementando el suministro de
aire terciario.

Para definir la conveniencia de utilizar aire atmosférico en lugar de aire


terciario efectuamos una evaluación técnico-económica, resultando claramente
conveniente el soplador de aire atmosférico por razones de carácter técnico, al
disponer de condiciones operativas de alta eficiencia en el calcinador.
Seguramente para un proveedor de equipo, la conveniencia resultaría instalar
el ducto de aire terciario, aunque represente inconveniente para la operación
del sistema.

El perfecto control sobre las condiciones


operativas drl calcinador representan la
posibilidad de conseguir mayores niveles de
producción y eficiencia.

309
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

13.2.3 Inyección de crudo

Para cumplimiento del diseño y concepción funcional que hemos considerado en


el Calcinador prototipo VAT deben cumplirse las siguientes condiciones respecto
a las posiciones de ingreso de combustible/combustión, aire terciario y polvo
crudo, como se puede apreciar en la Figura 13.10

Figura 13.6
Diseño del Calcinador VAT 17 con todos los detalles
generales

Para cumplir la concepción del concepto de calcinación, hemos considerado los


siguientes objetivos:

 La inyección de combustible se ubica 1 metro por debajo del aire


primario, para formar una zona reductora que filtre la presencia de NOx
generado en la llama de alta temperatura del horno.

 El aire se inyecta en forma tangencial y con una condición de diseño en


la pared de ingreso que favorezca el cicloneo, ligeramente inclinado y
con nido de golondrina en el piso que forme la sección de ingreso
conveniente.

 El polvo crudo debe ingresar al iniciarse el segundo vórtice con la


combustión en proceso, integrándose a la corriente de cicloneo inverso,
manteniéndose en suspensión.

 La alimentación de crudo debe producirse a través de una placa de


dispersión, con ligera inclinación tangencial y suficiente altura del tubo
de descarga, para conseguir el efecto de impacto y puesta en suspensión
en el entorno de la llama en proceso (Figura 13.7).

310
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

 El tubo de alimentación debe ser totalmente recto, procurando que la


compuerta pendular que se coloca para evitar el tiro a través del tubo,
esté lo más alto posible.

Figura 13.7
Las placas de dispersión
resultan indispensables

En el ducto entre el calcinador y el ciclón final, la descarbonatación se puede


seguir produciendo, manteniéndose la temperatura de los gases por encima de
900 °C, siendo el preciso punto donde se debe controlar el nivel de
descarbonatación en 95 % (máximo).

En el diseño del calcinador VAT hemos considerado la necesidad de priorizar el


objetivo de completar la combustión en el calcinador, por haber comprobado
en la mayoría de proyectos desarrollados en plantas cementeras que los
calcinadores comerciales no priorizan tal condición, lo que genera graves
problemas de poscombustión y sobrecalentamiento en los ciclones,
estableciendo condiciones para formación de fase líquida, pegaduras en las
paredes y atoros en los tubos de descarga.

Los vórtices ascendentes permiten la incorporación inmediata del crudo


inyectado en una o más puntos, estableciendo las condiciones para que se
cumpla el conceptode simbiosis termodinámica que caracteriza la calcinación.

311
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

13.2.4 MECÁNICA DE FLUIDOS EN EL CALCINADOR

En el siglo del gas natural, utilizando este maná del cielo como combustible y
aportante de energía cinética para formar los vórtices y asegurar combustión
completa, garantizamos un trabajo productivo, eficiente y ecológico del
sistema.

A diferencia del Flash Calciner que forma el torbellino de ingreso con los gases
por la parte inferior, en el VAT formamos el cicloneo con el ingreso de aire
terciario y los impulsos de los quemadores tangenciales que forman el vórtice.

Tomando en cuenta los datos mencionados para el ducto de aire terciario,


disponemos de un impulso aproximado de 100 Newtons para formar el cicloneo
inicial en el calcinador.

Estas condiciones deberán ser objeto de análisis y corrección, trabajando con


datos reales de cada planta, para conocer perfectamente los impulsos y
presiones, temperaturas y niveles de turbulencia en el trabajo del calcinador.

En la Figura 13.8 se muestra el concepto del diseño de ciclones y nuestra


aplicación de ciclón invertido aplicado para el Calcinador, mostrando como
trabaja este sistema en la práctica.

Figura 13.8
El concepto del ciclón invertido que aplicamos en el diseño del Calcinador VAT
312
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Considerando el flujo de gases circulantes que salen del horno y entran al


reactor por la parte central y los vórtices que forman los quemadores, con el
aire terciario cicloneado pegado a las paredes y todo el conjunto ascendiendo
por convección y el tiro del sistema, consideramos que conseguimos el máximo
aprovechamiento posible del volumen útil del reactor.

La concepción de la mayoría de los sistemas de precalcinación tradicionales,


utilizando el tiro del sistema para efectuar simultáneamente la succión del aire
terciario y manejo de la mecánica de fluidos dentro del precalcinador, resulta
demasiado idealista, al considerar que el combustible sólido utilizado se va a
quemar sin ninguna tecnología que favorezca la cinética de la reacción
heterogénea de combustión. Lo que explica que siempre comprobemos
combustión incompleta en los gases de salida de estos calcinadores.

Figura 13.9
Sin quemadores y reactor turbulento de
combustión para quemar combustibles
sólidos, resulta prácticamente imposible
completar la combustión en el calcinador.

En el sistema de precalcinación ILC de FLS, probablemente el que mejor trabaja


de los calcinadores comerciales, el carbón se inyecta por un tubo recto y dirigido
hacia el centro; el aire terciario también se inyecta en el centro del ducto y el
tiro del sistema succiona desde el centro, con lo cual se implementa un
angostamiento que sirve como turbulador con una segunda etapa de reacción,
pero no suponemos combustión incompleta; la hemos comprobado en las
plantas que trabajan con este sistema.

El manejo de los impulsos del propio gas natural y del soplador de aire
secundario, nos permiten disponer de la cantidad de energía para manejar el
nivel de turbulencia que resulte necesario para facilitar la combustión
inmediata y la adecuada distribución de partículas de crudo que absorban el
calor generado para descarbonatarse. Teniendo en cuenta que la disociación
del carbonato de calcio se produce instantáneamente, resultaría factible
concebir en funcionamiento con múltiples inyecciones de crudo y varias etapas
de calcinación controlada (Figura 13.11).

313
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

13.2.5 Circulación de gases


En el diseño y dimensionamiento del Calcinador VAT 21 consideramos la
disponibilidad de suficiente impulso con los quemadores para tener suficiente
tiro forzado para mantener las condiciones operativas hasta la salida del
cuerpo del calcinador, desde donde el ventilador de tiro mantendrá su
circulación al ciclón final en caso de hornos cementeros y al circuito de
enfriamiento en los horno de Cal CSF.

La excelencia del diseño y control operativo del Calcinador VAT 21 nos permite
controlar perfectamente el nivel de temperatura de los gaseon temperaturas
inferiores en el ciclón y el ingreso al horno rotatorio, resultarán controladas las
pegaduras y atoros en los ciclones, eliminando la necesidad de instalar los
cañones neumáticos de limpieza que instalan desde el montaje los proveedores
de plantas llave en mano (Figura 13.13).

Figura 13.10
Cañones neumáticos
Administrar problemas con criterio comercial

 El Calcinador VAT 21 es ISOTÉRMICO


porque la temperatura se mantiene
alrededor de 900 °C.

 El Calcinador VAT 21 es ADIABÁTICO


porque todo el calor que genera la
combustión se consume en la
descarbonatación.

 El Calcinador VAT 21 es ISOBÁRICO


porque la presión en la salida es similar
a la que ingresa desde el horno.

 El Calcinador VAT 21 es ISOCORO,


porque el volumen que se mantiene en el
reactor es siempre el mismo.
314
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

13.3 CONVERSIÓN AL GAS NATURAL DE UN CALCINADOR TIPO


RSP DISEÑADO PARA QUEMAR CARBÓN PULVERIZADO

Estamos en el siglo del gas natural y el desarrollo de la tecnología para


aprovechamiento del llamado Shell Gas o Gas de Esquisto, poniendo este ―maná
del cielo‖ disponible a bajo precio representa una posibilidad obligatoria en
cualquier planta industrial y particularmente en plantas cementeras, debido a
su facilidad de suministro y empleo, disponibilidad de energía térmica y
cinética, limpieza y versatilidad de aplicaciones y ventajas técnicas, económicas
y ecológicas, respecto a combustibles líquidos y sólidos.

En el quemador principal del horno que representa un reactor de combustión


ideal puede utilizarse en forma individual y combinada con otros combustibles,
principalmente sólidos, de bajo precio y mayor dificultad para quemarse,
cumpliendo objetivos técnicos, económicos y ecológicos.

En los Calcinadores representa una opción obligatoria, porque constituye un


formidable aporte para simplificar su diseño y funcionamiento, optimizando el
aporte del calor requerido para descarbonatación del crudo y energía cinética
para controlar la mecánica de fluidos requerida para manejar la simbiosis
perfecta entre combustión y calcinación, manejando el manejo de fluidos en
forma perfecta, simple y efectiva.

La simplificación de diseños y
disminución de costos de inversión
debe ser efectuada por los usuarios,
porque no resulta conveniente para
los proveedores de maquinaria y
equipo.

315
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

10.3.1 DESCRIPCIÓN DEL CALCINADOR RSP DE ONODA

El calcinador RSP (Reinforced Suspension Precalcining) resulta un sistema


relativamente complicado en cuanto a su diseño y concepción funcional, por lo
que su control operativo también se complica utilizando carbón, resultando
muy conveniente su conversión al uso del gas natural. Las características del
RSP fueron descritas en el Capítulo 9; en la (Figura 10.15) se puede apreciar su
aplicación en la implementación del sistema Pyroclon RSP de KHD proyectado
para utilización de combustibles alternativos sólidos.

Figura 13.11
Calcinador RSP en el Pyroclon

Podemos diferenciar los siguientes elementos:

 El aire terciario se inyecta en la cámara de encendido del carbón en la


parte superior y por 2 niveles de la cámara de reacción, aportando
impulso rotacional y el oxígeno para la combustión.

 Una cámara superior que constituye un quemador de carbón


turbillonario donde se le imprime un swirl con el impulso del aire
terciario, estando provisto de un sistema de encendido con combustible
líquido o GLP.

 Un reactor con cicloneo creado por el ingreso tangencial de aire terciario


caliente proveniente del enfriador de clínker tubular o de parrilla y el
propio swirl del carbón en proceso turbillonario. .

 Los gases del reactor se mezclan con los gases provenientes del horno que
ascienden a través de un diafragma para regulación del tiro,
mezclándose con los gases y crudo en proceso del reactor en un
mezclador que es el propio Riser.

 La mezcla asciende por el cuello de cisne y regresa para conectarse al


ciclón final, disponiendo de 3 segundos adicionales para completar la
combustión y controlar la descarbonatación.
316
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

13.3.2 Optimización de las características del aire terciario

Probablemente por no disponer de un quemador apropiado en el horno, el


ducto de aire terciario tenía varias deficiencias que determinaban que llegase
al calcinador con relativamente baja temperatura y presión variable,
probablemente porque la presencia de mucho polvo en el clínker determinó
que cambién el punto de succión y ubiquen un ciclón de despolvorización en el
circuito.

Siendo de la mayor importancia para el proyecto disponer de aire terciario que


aporte buena temperatura y presión estable al reactor, se implementaron 2
cambios importantes para alcanzar este objetivo:

 Al haber establecido que el enfriador tubular existente no proporcionaba


suficiente aire de recuperación para suministro del necesario como aire
secundario en el horno y terciario para el calcinador, considerando que
la succión del aire se efectúa desde todo el enfriador tubular por la
succión de los tiros del horno y el ducto de aire terciario, lo que no resulta
suficiente, basados en experiencia anteiores exitosas, se tomó la decisión
de instalar un ventilador de suminstro de aire al enfriador, con el caudal
suficente de aire y la presión requerida para efectuar una circulación
rotacional en su trayecto, para favorecer también la eficiencia de
enfriamiento y recuperación de calor.

En la Figura 13.12 se muestra el ventilador instalado de capacidad mayor


a la necesaria, instalando un sistema de regulación de caudal en la
succión y se mejoró y cambió de ubicación del dámper de regulación de
caudal y flujo en la descarga.

Figura 13.12
Ventilador
instalado en el
enfriador

317
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
 Se eliminó el ciclón porque en una etapa previa se había cambiado el
quemador, consiguiendo eliminar casi totalmente el polvo de clínker, al
conseguir el objetivo de nodulizar antes de clinkerizar.

En la Figura 13.13 se muestrael ducto con ciclón y como queda después de


la modificación efectuada

Figura 13.13
Modificación del ducto de aire terciario

 Se mejoró el ingreso de aire terciario, para imprimirle un efecto similar al


que se consigue con los diseños normales de los ciclones del
preccalentador.

 Se programó el mejoramiento del aislamiento del ducto para conseguir


mayor recuperación de calor del enfriador

13.3.3 Montaje del Sistema de Gas Natural en el Calcinador

El gas natural debe reemplazar totalmente a otros combustibles utiñizando su


poder calorífico para aportar el calor de desacrbonatación y su energía
cinética, proporcionada por su presión de suministro, para formar la
turbulencia y cicloneo que favorezca el máximo aprovechamiento del volúmen
útil del reactor.

Trabajando con el grupo de ingenieros conformado en planta, hemos


desarrollado una aplicación de gas natural en este tipo de calcinador que
representa una innvación tecnológica, consistente en implementar el
suministros de gas natural en la siguiente forma:

 Sustituyendo totalmente al quemador turbillonario de carbón y cámara


de swirl, se ubicó un quemador atmosférico como el que se muestra en la
Figura 13.14, acondicionado con el diseño y parámetros de potencia
específica que permitan conseguir:

 El encendido y calentamiento inicial del reactor

 En operación normal, asegurar el máximo aprovechamiento del


volumen útil del reactor, complementando el suministro de gas y
calor con el aportado por los inyectores tangenciales.
318
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Figura 13.14
Quemadores atmosférico para suministro flujos de calor en el reactor.

 Implementación inicial de 2 lanzas de inyección lateral tangencial de


gas natural, con el diseño apropiado para disponer del impulso y un
ligero swirl que permita rápida succión del aire circulante, conformando
llamas axiales que participen en la formación de vórtices del cicloneo
requerido para completar la combustión, involucrando al polvo crudo
alimentado en suspensión.

En la Figura 13.15 (a) se muestra la vista de planta de la posición de las 2


lanzas laterales de gas natural. La primera a la misma altura del ingreso
de aire terciario y la segunda al final de la parte circulas del calcinador.
Asimismo la llama de encendido central. La capacidad del quemador
central permite quemar hasta 700 m3S/h y en cada una de las lanzas
500 m3S/h, debiendo trabajar siempre en forma combinada para
asegurar la estabilidad de llama.

En la Figura 13.15 (b) se muestra la vista lateral de posición del


quemador y las lanzas de inyección.

Como se aprecia en la Figura 13.15 , el crudo se inyectará por la parte superior,


a través de una placa de dispersión que entregue el material en la forma
adecuada para que se introduzca y se mantenga en suspensión en la mezcla
aire/gases cicloneando a temperaturas superiores al punto de disociación del
carbonato de calcio.

El sistema ya estaba trabajando hace varios años con Gas Natural en el Horno
y el Calcinador en condiciones aparentemente satisfactorias, pero al efectuar la
evaluación inicial de planta, el correspondiente balance elaborado del sistema
nos permitió comprobar que existía un potencial importante de incremento de
producción y optimización del consumo específico, habiendo fijado como
objetivo sujeto a garantía del proyecto de un aumento de 15 % de incremento
de producción y 10 % de disminución del consumos específico. Consideramos
seguro el cumplimiento de tal objetivo y probable conseguir resultados
realmente bastante más favorables, con lo que coinciden totalmente los
miembros del grupo de trabajo.

319
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Figura 13.15 (a)


Vista de planta mostrando la ubicación
de las lanzas de inyección lateral de GN

Figura 13.15 (b)

Vista lateral del Calcinador mostrando el


quemador atmosférico central y las
inyecciones laterales por lanzas.

La inclusión de memorias de cálculos y descriptivas del proyecto no han sido


autorizadas por la Empresa. En realidad dicho cálculos y concepciones deben
ser desarrolladas específicamente paa cada proyecto individual, con aricipación
directa y comprometida de los ingenieros de planta.

320
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

13.3.4 Implementación del nuevo sistema de


combustible en el Calcinador

Aprovechando la parada programada para cambio de refractario y


mantenimiento general de planta se efectuaron todos los cambios
mencionados, quedando todo listo 5 días antes del arranque programado.
Previamente se probaron y evaluaron todos los equipos en vacío y frío,
simulando el trabajo del gas natural con aire soplado del ventilador principal
del antiguo quemador del calcinador.

Asimismo se efectuaron pruebas satisfactorias con el funcionamiento del


ventilador del enfriador, efectuando regulaciones en el caudal y presión
estática de la descarga, hasta alcanzar los objetivos de presión cero en el
cabezal y los niveles de caudal de aire suficientes para .combustión completa en
horno y calcinador.

En reunión técnica del grupo de trabajo se establecieron las condiciones


iniciales de operación en los siguientes términos:

 Se tomó la decisión de operar inicialmente el sistema sin prender el


ventilador del enfriador, para poder evaluar convenientemente su
incorporación con el horno normalizado, por tratarse de una innovación
tecnológica en este tipo de sistemas de hornos con enfriador tubular.

 Comenzar la operación del sistema con una condición de consumo de gas


natural similar a la que se venía operando: 50/50 % calcinador/horno y
los mismos parámetros de operación de referencia en cuanto a presiones,
temperaturas y flujos, con el consumo normal como objetivo inicial.

 Considerando que se había eliminado el ciclón del aire terciario, lo que


cambiaba las condiciones de equilibrio de presiones entre horno y
calcinador, se definió la conveniencia de arrancar el sistema con un 70
% de abertura en el dámper del aire terciario, el cual trabajaba
totalmente abierto.

321
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
 Para efectuar la regulación del sistema se instalaron tubos en U en 5
puntos de registro de presión, termocuplas operativas en los puntos
acostumbrados y se tendría monitoreo continuo con analizadores de
gases portátiles con sonda refrigeradas con agua en la salida del horno y
en la salida del calcinador, antes del ingreso al ciclón 5.

 Los ingenieros de turno y calcinadores (tableristas) serían programado


durante los 3 primeros días en turnos de 12 horas.

Después de 18 horas de calentamiento del horno se consiguieron condiciones


termodinámicas adecuadas y se procedió a dar alimentación de crudo al
sistema, iniciando esta operación con el quemador central del calcinador,
llegando al 80 % de la producción nominal actual, con los mismos niveles de
descarbonatación y el horno en una condición termodinámicamente
satisfactoria, con buena estabilidad operativa y la calidad de clínker normal.
A partir de este punto y con el horno operando en forma estable, se procedió a
llevar al sistema a su nueva condición operativa, mediante las siguientes
acciones:

 Se inició la inyección de gas natural llevando su flujo gradualmente


hasta completar el volumen normal de combustible quemado en el
calcinador, trabajando con la lanza 1 y el quemador principal.

 En tal condición aparecieron inquemados (CO) en un nivel considerable


(1200 ppm), manteniéndose el oxígeno en 2.7 %, por lo cual se procedió a
modificar las condiciones de tiro en el horno y el calcinador, mediante las
siguientes regulaciones:

 Al tener una lectura de 4.2 % de O2 en el analizador de la salida del


horno, se abrió la compuerta de aire terciario a 80 %, con lo cual el O 2 en
el horno disminuyó a 3.5 % y desaparecieron los inquemados en el
calcinador, fijándose el O2 en 4 %.

 De la sala reportaron presión muy variada en el cabeza del horno,


asumible como había sucedido antes de la parada por la incapacidad
del tiro para succionar aire suficiente del enfriador.

Después de varias horas efectuando ajustes en el diafragma de salida de gases


del horno y la compuerta de abertura para control de tiro del VTI, se lograron
estabilizar las condiciones operativas del horno, en condiciones similares de
producción y consumo específico a las tenidas los últimos meses, antes de la
parada, de acuerdo a lo planificado.

322
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Por razones de programación de personal (cambios de turno) se decidió


mantener tales condiciones en observación durante 24 horas, registrándose
todos los datos operativos en esta condición, la cual se mantuvo estable, siendo
los niveles de producción y consumos espécíficos, en terminos generales,
similares a los mantenidos durante el tiempo de operación de planta con gas
natural (4 años).

El quinto día a las 8.30 se reinició la prueba del nuevo sistema con la siguiente
secuencia de acciones, habiendo acordado no efectuar ningún movimiento de
no ser necesario, hasta comprbar el resultado del cambio efectuado.:

Paso 1:

Se arrancó el ventilador del enfriador, llevándolo en aproximadamente 2 horas


a su condición de plena capacidad planificada, procurando estabilizar el
sistema asumiendo los cambios con regulación de parámetros operativos.

Observaciones:

 En la medida que se aumentaba el caudal del ventilador, subieron los


contenidos de O2 en el horno y el calcinador.

 La potencia absorbida por el motor del horno indicó tendencia a


calentarse, por lo cual se ordenó al Operador mantener las condicione
operativas, disminuyendo gradualmente el combustible en el horno.

 La presión en el cabezal se puso ligeramente positiva y la temperatura


del aire secundario se subió 100 °C.

 La temperatura del clínker bajó de 160 °C a 120°C, manteniéndose en


este nivel.

 Después de algún tiempo (3 horas), en la muestra de ingreso al horno el


grado de descarbonatación aumentó de 83 a 87 % y la hora siguiente a
91 % estabilizándose en este valor.

Durante las siguientes horas del día se mantuvieron estas condiciones con
algunas variaciones que fueron controladas con movimientos de variables en la
sala de control , manteniendo la producción y la calidad del clínker,
apreciándose una notable mejora en la nodulización y disminución de la
proporción de polvo acostumbrada..

A las 6 p.m. se decidió mantener tales condiciones operativas, habiéndose


efectuado los siguientes cambios:

 Para las mismas condiciones de producción disminuyó un 7 % el consumo


de gas natural en el horno, variando la proporción de consumo
calcinador horno a 53/47 %.
323
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

 El nivel de descarbonatación en el ingreso al horno se mantuvo alrededor


de 91-93 %, disminuyendo la temperatura de ingreso al ciclón 5 desde
1120 como promedio antes de la parada, a un promedio de 940 °C, con
tendencia a seguir bajando.

X La temperatura de la chapa del horno entre los metros 5 y 9 (primera


llanta) se mantuvieron en niveles de alarma (430 – 450 °C los picos) por
lo cual se instaló un ventilador con cachos que se tenía preparado, para
inducir la formación de costra.

―El horno cementero es un sistema de


estabilización de variables que debe
operarse con dedos de cirujano y no
patas de elefante‖.

El día 6 se encontró al horno en condiciones muy satisfactorias y estables,


decidiendo dar el siguiente paso.

Paso 2

Se arrancó la inyección del quemador (lanza 2), conduciendo gradualmente el


consumo a un nivel 10 % mayor con una proporción de 40 % llama 1., 30 %
llama 2 y 30 % en el quemador central, manteniendo los niveles de oxígeno en
los mismos valores con regulación de tiro.

Observaciones:

 La temperatura de la chapa del horno se comenzó a estabilizar sin


presentar picos preocupante (máximo 380°C). En el Scanner se aprecia
una curva favorable de encostramiento.

 A partir del incremento y ampliación del espectro de inyección de


combustible, la hora siguiente de muestreo de material de ingreso al
horno dio 97 %.

x La temperatura de gases de salida del calcinador aumentaron a 1145 °C

324
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Paso 3

Se comenzó a aumentar la alimentación de crudo al horno en un 1 % cada 15


minutos, apreciándose casi de inmediato una tendencia a bajar la
temperatura, por lo que se ordenó continuar con esta acción hasta llegar a 950
°C. Durante este tiempo se mantuvo activo el enclavamiento entre
alimentación y rpm del motor principal del horno, variando desde 2.8 a 3.2
rpm.

Al estabilizarse la temperatura en 1020 °C, revertirse la descarbonatación por


debajo de 92 % y aparecer más de 2000 ppm de CO y disminuir un punto de
oxígeno los análisis en horno y calcinador,, se ordenó incrementar el tiro
abriendo la compuerta del VTI de 70 a 80 %.

Después de 1 hora y notando muy poco efecto con este cambio en el sentido
deseado, proporcionar más oxígeno a la combustión, se consideró que faltaba
aire, no teniendo donde conseguirlo el tiro, porque se había sellado y se
mantenía cerrada la persiana instalada en la boca de descarga del enfriador.

Paso 4

Se abrió la compuerta de la descarga de aire del ventilador, pero al notar que


se ponía ligeramente positiva la presión en el cabezal del horno, se revirtió a su
posición y se abrió de 75 a 85 la compuerta de succión del ventilador.

Observaciones:

 Se estabilizó la presión en el cabezal del horno en -1 mm de columna de


agua H2O (0.1 mBar).

 Comenzó a disminuir hasta desaparecer el CO en ambos analizadores y


se normalizó en los valores establecidos el oxígeno (3 y 4 %).

 El grado de descarbonatación subió rápidamente a 93-94%.

 Se continuó el incremento de alimentación con el mismo sistema.

X Del tablero reportaron que las rpm del horno llegaron a su tope de 3.6 %.

X El análisis de NOx, normalmente entre 200 y 250 ppm en la salida del


precalentador subió hasta 350 ppm.

Paso 5

Se ordenó disminuir el oxígeno en el calcinador hasta que aparezca CO sin


pasar de 100 ppm, con lo cual se debe regular el NOx.

325
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
Finalmente se dio por terminada la prueba, manteniéndose en control
permanente todos los parámetros durante el fin de semana, reportando
cualquier anormalidad en el sistema.

El día lunes se encontró el horno en las mismas condiciones que había quedado
al mediodía del sábado, pero con nuevas condiciones de operación que fueron
analizadas y evaluadas por el grupo de trabajo

EL NOx SE ESTABILIZÓ EN 220 PPM EN EL CALCINADOR


Y SE REPORTÓ EN 140 PPM EN LA SALIDA DE GASES A LA
ATMÓSFERA (DENTRO DE LA NORMA)
13.3.5 ANÁLISIS Y PROYECCIÓN DE RESULTADOS

Al concluir las pruebas realizadas, se pudo comprobar los siguientes resultados:

 La producción del horno se incrementó en un 22 %.

 El consumo específico disminuyó de 835 a 777 Kcal/Kg

 El grado de llenado del horno quedó trabajando en 12.2 % , lo que nos


indica que podría incrementarse la producción, si se comprueba los
resultados en un periodo más largo.

 El horno y calcinador han quedado operando con combustión completa y


el calcinador con descarbonatación controlada y estable.

 La composición fisicoquímica y mineralógica del clínker mejoraron


ostensiblemente, debiendo producir mejores resistencias o permitir moler
menos fino en la molienda final, disminuyendo el consumo específico en
Kw/TM de cemento en un 5 %.

Proyección de resultados:

El personal técnico de planta ha quedado capacitado para desarrollar un


Programa MCP (Mejora Continua Proactiva) que les debe permitir al balance
térmico que se muestra en el siguiente Diagrama de Sankey.

Clinker para cemento blanco con buena


nodulización. secado en el enfriador rotativo
con las innovación tecnológica de instalar un
ventilador para enfriamiento y recuperación
de calor, estabilizando fases mineralógicas..

326
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Figura 13.16

En cualquier horno
cementero del mundo resulta
inaceptable un consumo
específico mayor a 750
Kcal/kg.

13.4 INCORPORACIÓN DE FLUJOS DE CALOR DE GAS NATURAL


EN EL RISER DE UN PRECALENTADOR HUMBOLDT

13.4.1 Antecedentes

En muchas plantas cementeras con las que trabajamos hemos encontrado


proyectos fallidos de incorporar la capacidad de producción del horno,
instalando quemadores y a veces simples inyectores de carbón, e inclusive
antracita y pet coke en el Riser, con aire de transporte, lo que resulta explicable
por simple deficiencia de oxígeno para que se complete la combustión; inclusive
con gas natural, instalando quemadores atmosféricos que succionan aire,
debido a que el 30 % de aire succionado y el contenido de oxígeno procedente
del horno y del sello (aire falso), no alcanza para completar la combustión.
327
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

En este proyecto, después de cambiar el quemador principal del horno y


obtener buenos resultados, se estableció un incremento notable en la potencia
de llama disponible para procesar mayor carga, pero con la limitación de
alargarse demasiado la zona de transición del horno, debido al bajo nivel de
descarbonatación en el precalentador.

Antes de invertir en la instalación de un ducto de aire terciario, nos consultaron


la posibilidad de efectuar una prueba con una cantidad limitada de
precalcinación, aceptando el proyecto que propusimos, utilizando
provisionalmente GNC (Gas Natural Comprimido) transportado por cisternas y
un costo de 12 US$/MM BTU. bajo la consideración de existir la posibilidad
cercana de recibir GN de una extensión de gasoducto, a la mitad de precio,

13.4.2 Desarrollo del concepto de Flujos de Calor

Para muchas aplicaciones industriales, no solamente cementeras, en las cuales


no se dispone de un reactor de combustión y existe la condición potencial de
aumentar la capacidad de producción con incorporación directa de calor, el gas
natural y su facilidad de combustión representan una posibilidad muy
atractiva en términos técnicos, utilizando gas natural quemado en forma
externa, utilizando quemadores de alta velocidad o similares, como el que se
muestra en la Figura 13.17.

Figura 13.17
Quemador de gas natural de alta
velocidad

Instalando una tronera auxiliar externa con cierto grado de inclinación


ascendente y 30 ° de tangencialidad, logramos incorporar gas caliente
totalmente limpio en el Riser o ducto de gases de salida del horno y también un
impulso con efecto torsional que mejora las condiciones de turbulencia del flujo.

Para instalaciones de mayor capacidad, este concepto lo convertimos en un


anillo circular con inyecciones similares de flujos de calor, pero generados con el
propio gas natural como flujo dominante con succión de un 30 % del aire de
combustión y una alimentación de aire secundario regulado en función de la
disponibilidad interna de oxígeno en los gases circulantes.

328
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

13.4.3 INSTALACIÓN DEL SISTEMA EN UN PC HUMBOLDT WEDAG

El Precalentador de polvo en suspensión de gases Humboldt es el diseño original


y representa la concepción perfecta de este sistema.

La instalación para el proyecto es antigua y solamente tiene 4 pasos de cicloneo


y la altura del Riser no fue prevista para un precalcinador posterior, porque
todavía no existía esta tecnología.

Figura 13.18
Reiser del Precalentador Humboldt Wedag de KHD

Como para efectuar la instalación del nuevo quemador tuvimos que hacer una
evaluación integral y elaborar los balances de masa y calor, teníamos toda la
información necesaria. Adicionalmente, también conocíamos las características
del crudo y del pet coke utilizado en el quemador principal.

Para instalación de los quemadores en el Riser disponíamos de muy poca


longitud de tubo, por lo que tuvimos que bajar la posición de ingreso del crudo,
bajando la placa de dispersión al punto mas bajo posible, para asegurar que
casi todo sea succionado por los gases ascendentes. En tales condiciones
disponíamos de 8 metros efectivos de altura.

Considerando factible llegar a quemar hasta el 30 % del total de combustible,


se definió la conveniencia de instalar ´4 quemadores en los puntos 2 y 4 en la
part6e baja, 5 y 7, en la parte alta, con ingresos de crudo de alimentación
precalentado del ciclón 3 en los puntos 3 y 6. Cada quemador tendría
capacidad para quemar 300 m3N de GN, iniciando los dos primeros en lados
opuestos del Riser, con toda su capacidad y los 2 superiores con 200 m3N de GN,
para regulación en caliente.

13.4.4 Puesta en servicio del sistema

Teniendo normalizado el horno en su capacidad nominal ( 1200 TM de ck/día),


con una alimentación efectiva de 65 TM/h de crudo al precalentador, se
desarrolló la siguiente secuencia de operaciones:

329
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
 En un total de tiempo de 10 minutos se completaron los 300 m3N de
GN/h del primer quemador, aumentando ligeramente la posición del
dámper del VTI para compensar la disminución del tiro, manteniendo los
valores iniciales en cada ciclón. Toda la alimentación se efectuaba por la
parte inferior.

 Se abrió la compuerta de regulación de alimentación, manteniendo una


proporción de 40/60 inicial.

 A los 30 minutos se apreció en la Potencia absorbida por el motor


principal , tendencia a calentarse el horno, por lo cual se comenzó a
disminuir combustible (pet coke) en el quemador principal.

 Simultáneamente se comenzó a inyectar gas natural en el quemador 2.

 La muestra tomada en la hora 3 desde el inicio de la prueba, comenzó a


presentar un aumento de pérdida al fuego (loss), indicando un
incremento de la descarbonatación de 37 a 44 %..

 Después de una hora de estabilización del sistema en estas condiciones,


se inició la inyección de combustible en el quemador 3, llegando en la
misma forma gradual, en este caso a los 200 m3N de GN/h planificados.

 En la observación de llama se apreció con toda claridad, a partir de este


punto una mejora muy apreciable de la nodulización del clínker, lo que
resultó explicado por la siguiente muestra de crudo de alimentación al
horno, con 54 % de descarbonatación.

 La tendencia a calentarse del horno nos obligó a aumentar las rpm del
horno de 3 a 3,2 y luego 3.3 rpm, incrementándose
correspondientemente la alimentación, ya que habíamos acordado
mantener el enclavamiento existente entre ambas variables, para
disminuir los factores variables en el sistema..

En este punto y teniendo buenas condiciones del horno decidimos concluir una
primera etapa y no hacer movimientos hasta el día siguiente, turnándonos el
grupo de trabajo para permanecer 2 en planta en el turno de noche para
observación permanente.

A la 2 a.m. recibimos una llamada en el hotel del ingeniero que quedó a cargo
de la prueba, mencionando y pidiendo autorización para efectuar algunos
cambios que consideran convenientes; mi respuesta fue concluyente en el
sentido de autorizarlos a efectuar los que consideren necesarios, sin consultar
detalles, porque los hornos no se operan por control remoto, los integrantes del
grupo habían sido capacitados y estaban preparados para tomar decisiones.

Al llegar a planta en la mañana el horno estaba estabilizado con un


incremento de producción del 30 % y un aumento total de 17 % de combustible,
habiendo disminuido el consumo específico a 734 Kcal/Kg.

330
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
Todavía lo más importante es que desapareció el clínker polvoso y lo que
personalmente me resultó altamente satisfactorio, fue que tomaron la decisión
de cambiar la relación de enclavamiento para incrementar el grado de llenado,
porque al incrementar la velocidad y alimentación, el horno comenzó a verse
vacío y con tendencia al calentamiento peligroso.

13.4.5 ANÁLISIS DEL CUMPLIMIENTO DE OBJETIVOS

Los resultados técnicos del proyecto no nos sorprendieron, precisamente porque


nos permite reiterar el concepto de que los buenos ingenieros no adivinan; lo
que sucedió fue precisamente lo que planificamos, analizando y discutiendo en
el grupo de trabajo cada una de las acciones a ejecutar, las variables a
controlar y los fundamentos termodinámicos de lo que tenía que suceder en
procesos y operaciones y solamente se cumplieron en la práctica:

 Han transcurrido casi 3 años del proyecto y el sistema del horno, no


solamente sigue trabajando satisfactoriamente, sino que ha
incrementado otro 10 % la producción, manteniendo el mismo consumo
específico; también han desaparecido las pegaduras en los ciclones, en
realidad esto ya había sido superado con la mejora del quemador, no se
forma anillo y el refractario ha pasado de aceptable 7-8 meses con el
nuevo quemador a casi el doble la última campaña, con la aclaración de
que la última parada ya ha sido por mantenimiento general de planta.

 Aunque no se ha cumplido todavía lel proyecto de suministro de gas


natural por ducto, se sigue trabajando con GNC. Con cierta disminución
de precio por parte del proveedor, al haber bajado el Henry Hub de
referencia, resultando favorable el análisis económico del sistema actual.

 La ejecución de este proyecto nos ha permitido demostrar la utilidad de


implementar un Programa MCP en todas las plantas (Mejora Continua
Proactiva).

 La mejor calidad de clínker producido ha permitido disminuir 7 % el


consumo específico eléctrico en la molienda final y aumentar la
proporción de adiciones activas, utilizando los polvos del filtro de
mangas como adición, sustituyendo la caliza que ya se utilizaba. El
departamento de ingeniería está elabortando los planos definitivos para
instalar un ducto de aire terciario, con lo cual podrían implementar la
instalación delcalcinados VAT 21 y duplicar la producción original.

331
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

COMENTARIO DEL AUTOR

Este proyecto y varios similares ejecutados, nos permiten visualizar una


formidable oportunidad de optimización de plantas que habiendo
implementado sistemas de calcinación utilizando combustibles sólidos y/o
líquidos e incluso combustibles alternativos que siempre deben quemarse en el
horno y nunca en el calcinador, los reemplacen por gas natural.

La disponibilidad actual y reservas futuras de gas natural nos hace avizorar


que en el futuro todos los calcinadores tendrán que funcionar con gas natural;
cualquier otra alternativa solamente será sostenida con fines comerciales
tramposos.

13.5 CONVERSIÓN AL GAS NATURAL DE CALCINADORES COMERCIALES

13.5.1 Diseño de calcinadores comerciales para quemar sólidos y alternos.

Como hemos mostrado al analizar los diseños de los calcinadores actuales y


puede observarse en la vista anterior, todos los diseños comerciales son muy
similares y coinciden en algunas características típicas:
332
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

 Priorizan el alargamiento del reactor para conseguir mayor tiempo de


retención, sobre la instalación de un reactor de combustión. En términos
comerciales mayor inversión en materiales que tecnología.

 Establecen la conveniencia de utilizar combustibles sólidos y


preferentemente difíciles de quemar, en razón de su bajo precio. En
términos comerciales mayor inversión en administrar problemas en el
sistema, en lugar de eliminarlos.

 Eliminan los reactores de combustión y utilización de quemadores


adecuados en sus diseños para quemar combustibles complicados.
Priorizan sus intereses comerciales sobre nuestros objetivos técnicos,
económicos y ecológicos, como productores.

Como demostración de lo mencionado les mostramos un detalle que parece


insignificante, pero resulta realmente revelador: En la Figura 13.19 tomada del
Catálogo Oficial de Polysius (Thyssenkrupp), revisando las temperaturas que
establecen como objetivo para cada punto del proceso, encontramos 950 °C en
el calcinador y en el ingreso de material al horno 1150 °C. Si teóricamente no
hay una fuente de calor entre ambos puntos, como se produce la elevación de
200 °C en el material.

Figura 13.19

Sin una fuente de calor, como puede


concebirse desde el diseño, un incremento de
200 °C entre calcinador y el ingreso al horno.

Este simple pero claro ejemplo nos permite demostrar termodinámicamente


que los proveedores de malos diseños comerciales consideran normal que la
combustión continúe más allá del calcinador, produciéndose el calentamiento
del material en el ciclón final, ingresando el material al horno a 1150 °C. Si
revisamos los puntos de fusión de los componentes volátiles que conforman el
crudo (sulfatos, álcalis y sus compuestos) resultará un proceso la instalación de
decenas de cañones neumáticos insoportables e injustificables.

333
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
El calcinador es un reactor frío con escasa disponibilidad de oxígeno, limitada
turbulencia y mínimo tiempo de reacción, por lo cual nos permitimos en este
libro establecer como una conclusión definitiva que existiendo la posibilidad de
gas natural, no solamente resulta absurdo sino además un atentado a la
inteligencia, utilizar combustibles líquidos y/o sólidos difíciles de quemar.

En los calcinadores que hemos analizado, adicionalmente inyectan los


combustibles sin quemadores de diseño apropiado, pretenden que se mezclen
en ductos con flujo laminar y no suministran el oxígeno mínimo necesario para
asegurar combustión completa.

En el artículo ―Combustion of antracite and


petroleum coke in cement kiln system‖
por Peter Roshol de FLSMIDTH & Co. se
establece con extrema claridad que para
quemar antracita en el calcinador se debe
moler a 0% de residuo en malla 200 ASTM (45
micras) y no siendo posible, para poder
completar la combustión, disponer de mayor
exceso de aire y elevar la temperatura de
operación a 1100 - 1200 °C.

Estableciendo estas condiciones en el laboratorio de ARGOS en Medellín,


encontramos que para obtener menos de 1 % de inquemados, se requerían 12-
14 segundos de tiempo a 1150 °C . El propio FLSmidth establece como tiempo de
calcinación en sus modelos ILC y SLC un tiempo de 4 segundos, lo que permite
comprobar que la combustión no se completa en el calcinador y se traslada la
llama a los ciclones finales del precalentador; no siendo los ciclones reactores de
combustión, se presenta fase líquida al producirse espurrita (C2S) y fundirse
compuestos de sulfatos y álcalis, produciéndose pegaduras y costras en las
paredes y tubos de descarga de los ciclones; al desprenderse costras inestables
se producen los atoros de ciclones, el problema más grave de la industria
cementera desde que se produjeron muertes de trabajadores tratando de
desatorar ciclones que nunca debieron producirse con el control termodinámico
adecuado.

FLSmidt y otro fabricantes han encontrado como solución instalar en el


precalentador 30 o 40 cañones neumáticos de alta presión, para desprender
permanentemente las costras formadas, beneficiándose con su venta y
mantenimiento operativo.

En el Grupo Combustión Industrial no aceptamos utilizar carbón de ningún


tipo, porque ya se dispone en cualquier sitio de gas natural a mayores precios
pero menores costos operativos por no tener precombustión y menores
requerimientos de tratamiento de lo gases circulantes.

334
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Utilizando nuestra tecnología QRP/GN con la cual disponemos de partículas de


carbón de 0.2 micras (200 Angstroms) conseguimos completar la combustión y
controlar la descarbonatación en el calcinador; llegando los gases limpios a los
ciclones a menos de 900 °C disminuye totalmente la posibilidad de pegaduras,
conseguimos máxima producción y altos niveles de eficiencia.

Entregando al horno el material con solamente un 5 % por descarbonatar, se


acorta la zona de transición, con clinkerización eficiente en el horno, donde sí
puede quemarse antracita, porque representa un reactor de combustión ideal,
a diferencia del calcinador que constituye un reactor de combustión
relativamente frío.

Cañones para evitar pegaduras?


Un atentado contra la inteligencia, la
termodinámica y éticas profesional.

13.5.2 La oportunidad para el gas natural

La Teoría Inorgánica de la Combustión ha demostrado que todos los


combustibles son mezclas carbono/hidrógeno y que se queman en la misma
forma, disociándose en sus componentes antes de quemar, resultando siempre
la combustión del carbono en forma de coque residual el verdadero núcleo de la
combustión, pero también nos ha permitido apreciar la inmensa diferencia
existente en la cinética de la reacción heterogénea entre las partículas de
carbón mineral molido a una finura proporcional a su contenido de volátiles
(30/40 micras), la partícula residual del craqueo de líquidos finamente
atomizados (20/30 micras) con cierta proporción de cenosferas provenientes de
asfaltenos y aromáticos, muy compactas y difíciles de quemar, en comparación
de las partículas microscópicas (100/200 angstrons) producto del craqueo de
gases combustibles.

335
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
En la Figura 13.20 mostramos la cinética de la reacción de partículas de carbón
bituminoso y antracita en función del tamaño de partícula. Considerando que
para determinar el grado de molienda se aplica la regla práctica de moler a
una finura que presente como residuo la mitad del contenido de volátiles, todas
las partículas que tengan más de 90 micras no completarán su combustión en
el calcinador, donde el tiempo de reacción se considera alrededor de 4 segundos

En las condiciones de diseño que conciben la combustión de hullas, antracita y/o


pet coke en los calcinadores comerciales, resulta cinéticamente imposible que se
complete la combustión por el escaso tiempo de reacción disponible y la falta de
suficiente turbulencia para conseguir la intensidad de mezcla necesaria entre
combustible y comburente, recordando que el promedio de contenido de
oxígeno en el calcinador resulta relativamente bajo (14 %).

Esta es la razón por la cual la combustión incompleta en estos calcinadores, se


completa con la mayor turbulencia y posibilidad de reacción que encuentran los
gases con inquemados en los ciclones (poscombustión).

No estando los ciclones del precalentador diseñados para efectuar ni soportar el


esfuerzo térmico y manejo termodinámico de una combustión, añadiendo la
presencia de circuitos de volátiles, se producen los problemas de pegaduras en
las paredes y tubos de descarga, lo que produce uno de los problemas más
complicados y peligrosos en el mundo cementero: Atoros en los ciclones.

Figura 13.20
Tiempo de reacción vs
Tamaño de partícula

336
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Los proveedores de estas tecnologías comerciales, implementan 2 soluciones


tecnológicamente absurdas e inaceptables:

 Cañones neumáticos para eliminar las pegaduras formadas en los


ciclones bajos del precalentador y cámara de enlace.

 By pass para romper el circuito de volátiles, con su propio filtro y torre


de acondicionamiento de gases para no quemar las mangas.

Tampoco debemos preocuparnos por conseguirlos, porque ellos ya no los


incluyen en sus proyectos llave en mano, incluyendo posteriormente servicio
técnico, repuestos y mantenimiento.

Ahora imaginemos que disponemos de gas natural a un precio razonable, lo


que cada vez resulta más probable gracias al Shale Gas, y disponemos de su
facilidad de manejo y combustión en los puntos de inyección del combustible en
estos diseños.

Instalando equipos adecuados, tendremos la liberación de calor y combustión


completa 2 o 3 metros por encima de la ignición. Aprovechando la energía
cinética del propio gas natural, lo que no tiene ningún costo adicional, creamos
el nivel mínimo de turbulencia necesario para integrar el crudo en suspensión y
conseguimos el calentamiento y descarbonatación al llegar a los 900 °C, con el
peligro de comenzar a clinkerizar en los 6 segundos y 80/100 metros de trayecto
en el calcinador.

Para eliminar esta posibilidad tenemos que elegir entre 2 alternativas:

 Regular el suministro de gas natural para no exceder temperaturas


razonables y seguras para el proceso.

 Aprovechar las condiciones termodinámicas disponibles para instalar


uno o dos ingresos adicionales, incrementando la alimentación de crudo
al sistema y consiguiente mayor producción de clínker.

En realidad, aplicamos ambas, inyectando los que llamamos flujos de calor en


los puntos adecuados para descarbonatar el crudo adicional alimentado y
controlamos el nivel de descarbonatación en un conveniente 95%, manteniendo
la temperatura posterior en 900 °C, implementando la automatización del
sistema, para eliminar la posibilidad de error humano.

337
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Resulta fácil complicar la tecnología…

RSP Prepol Pyroclon FLS

Para vender instalaciones innecesariamente complicadas y costosas,


complicando el proceso de calcinación para provocar pegaduras y vender
cañones neumáticos y bombas de agua de alta presión para evitar pegaduras y
consecuentes atoros en los ciclones y la cámara de enlace

Como no vendemos equipo, aprovechando el maravillosos concepto de


la simbiosis entre combustión y calcinación, después de 20 años de
investigación y aplicación de nuestra tecnología en proyectos de
optimización, hemos demostrado que resulta relativamente simple
eliminar la posibilidad de pegaduras y atoros en los ciclones :

En el CALCINADOR VAT 21 hemos conseguido con lo,s


vórtices ascendentes turbulentos el reactor perfecto que no
logra la NASA en sus cohetes espaciales:
 ADIABÁTICO
 ISOCORO
 ISOTÉRMICO
 ISOBÁRICO
 ISOENTÁLPICO

percycastillo@combustiónindustril.com eduardocastillo@combustionindustrial.com
cel. 51 941931050 cel. 51 984164000

WWW.COMBUSTIONINDUSTRIAL.COM

338
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Capítulo XIV

APLICACIÓN DE LA TECNOLOGÍA PBR/NG PARA INNOVACIÓN


DEL DISEÑO DE REACTORES Y QUEMADORES PARA
OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS Y OPERACIONES INDUSTRIALES

La combinación entre el inmenso potencial de optimizacidesarrollo tecnológico


industrial priorizando factores comerciales y el inmenso espectro de
posibilidades de innovación y desarrollo tecnológico que permite la
disponibilidad y utilización de gas natural con todas sus posibilidades y
ventajas como combustible, representan un campo formidable de aplicación y
desarrollo profesional para los ingenieros de planta latinoamericanos.

En la formación profesional de los ingenieros, como una manifestación de la


influencia de la dependencia tecnológica, en lugar de incentivarnos la
creatividad y el ingenio en el curso de diseño de reactores, nos complican la
iniciativa con ecuaciones matemáticas indescifrables, tratando de transferirnos
sus limitaciones mentales para convencernos de que la tecnología ya está
concluida y que debemos limitarnos a utilizar los reactores y quemadores
existentes, aplicando las instrucciones de sus fabricantes y proveedores,

Afortunadamente, como muchos otros ingenieros latinoamericanos, en la


práctica profesional hemos comprobado precisamente lo contrario y en cada
proyecto de diseño de plantas nuevas y la optimización de procesos industriales
existentes, aprovechando los factores mencionados, siempre encontramos
posibilidades de creación de nuevas tecnologías y mejorar las existentes.

En este Capítulo mostramos 5 casos reales de los muchos que hemos vivido en
nuestra trayectoria profesional, comprobando que nuestros ideales cuando
decidimos nuestro camino en la vida como ingenieros se cumplieron y resultaron
una decisión inteligente y afortunada.

“Cuando pones la proa visionaria haCia una estrella y


tiendes el ala hacia tal excelsitud, afanoso de
perfección y rebelde a la mediocridad, es que llevas
dentro de ti el resorte misterioso de un ideal”

José Ingenieros
339
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

14.1 INNOVACIÓN DE LA CONCEPCIÓN FUNCIONAL Y


COMBUSTIÓN DEL HORNO DE OXI-REDUCCIÓN
PARA RECUPERACIÓN DE PLOMO METÁLICO

La exploración, explotación y concentración de plomo mineral resulta


realmente complicado por aspectos ambientales, por lo que una importante
proporción del plomo utilizado industrialmente se recicla, siendo una de las
actividades más importantes en este campo la recuperación del que se utiliza
en los electrodos de baterías de uso automotor.

En los últimos años hemos tenido oportunidad de ejecutar varios proyectos en


diversos países, para optimizar el proceso que se desarrolla en hornos rotatorios
en diferentes condiciones y circunstancias, pero siempre hemos encontrado
mucho por mejorar, logrando importantes resultados, pero no totalmente
satisfactorios, por limitaciones establecidas por por los propios alcances de los
proyectos, siempre para modificar instalaciones con muchas deficiencias.

Podemos considerar como una regla general de estas experiencias, haber


comprobado que la principal razón de no haberse conseguido una tecnificación
efectiva en este campo, radica en la orientación generalizada del sector
comercial de administrar los problemas y defectos de algunos procesos
industriales para vender equipos y servicios, en lugar de enfocar la raíz del
problema y solucionarlo en forma definitiva.

Aprovechando estas experiencias, procuraremos desarrollar un modelo ideal del


proceso, comenzando por optimizar el diseño y concepción funcional del horno,
con lo cual además de conseguir los objetivos de producción y eficiencia,
reduciremos las exigencias de enfriamiento y desempolvado posterior,
simplificando los graves problemas actuales de inversión, costos operativos,
mantenimiento y pese a las grandes inversiones dirigidas a estos campos, la
inseguridad y contaminación ambiental.
340
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

14.1.1 Análisis y evaluación de la tecnología actual en estos Hornos

Los hornos mostrados en la portada y la Figura 1, representan casos típicos de


la tecnología comercial desarrollada por fabricantes y proveedores para
efectuar el reciclado del plomo de baterías, proporcionándonos un importante
potencial de optimización, al priorizar sus intereses económicos a la
optimización de diseños, instalaciones y procesos

Figura 14.1
Horno de reciclado de baterías

En la Figura 14. 2 mostramos el Diagrama de Sankey que nos permite analizar


el Balance Térmico actual de estos Hornos, elaborados con los datos estadísticos
proporcionados y las mediciones efectuadas en varias plantas, antes de
ejecutar los proyectos de optimización.

Las vistas y balances de estos hornos nos muestran una tecnología obsoleta,
ineficientes y contaminantes que parecen haber sido diseñados para producir
beneficios económicos a los proveedores y problemas a los productores.
341
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Figura 14.2
Diagrama de Sankey representativo del Balance Térmico representativo de las
condiciones operativas actuales de estos hornos

El análisis de este balance nos permite establecer las siguientes conclusiones:


El calor específico total consumido es de 1032 Kcal/Kg de plomo producido, 642
Kcal/Kg aportados por la combustión de 66 m3S de GN y 390 Kcal/Kg de la
combustión de la antracita y las reacciones exotérmicas de oxidación de parte
de la carga.

El calor útil del proceso, constituido por el calor sensible de calentamiento de la


carga a 1150 °C, los calores latentes de fusión, secado/ vaporización y las
reacciones endotérmicas de reducción en el proceso es de 275.2 Kcal/Kg.

El 13 % del calor aportado constituyen pérdidas termodinámicamente


irrecuperables, pudiendo considerarse 40 % la eficiencia real del proceso.

El 60 % del calor aportado se convierte en pérdidas con los gases de salida del
sistema, constituyendo su disminución un importante potencial de optimización
energética del balance, aprovechable en la medida que se pueda disminuir el
volumen y temperatura de los gases de salida que abandonan el horno.

14.1.2 Proyección de la Optimización del Sistema

Podemos utilizar el análisis de las causas de las pérdidas de calor y los bajos
niveles de eficiencia del horno (27 %), para establecer la necesidad de modificar
su diseño y concepción funcional. Para establecer la mejor forma de lograr este
objetivo aplicamos nuestra tecnología PBR/NG:

 Análisis del Proceso

Aunque se identifican estos hornos como hornos de fundición de plomo, en


realidad su principal proceso consiste en efectuar la reducción del óxido de
plomo a plomo metálico, mediante reacciones de reacciones de oxi-reducción.

342
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
El punto de fusión del plomo es de 329 °C, pero de los óxidos y sulfatos mayor
(900°C), por lo que la temperatura debe llevarse por encima de los 1000°C
para conseguir la reducción de los óxidos, con el CO liberado por la combustión
incompleta de carbón mineral y viruta de hierro dosificados con la carga, para
reducir el óxido y combinar el sulfato, liberando plomo metálico.

 Reactor
El horno utilizado actualmente tiene una concepción funcional absurda,
trabajando principalmente como un generador de gases calientes y polvo,
realizando la fusión y reducción de plomo en forma accesoria, operando con un
régimen tipo batch, con carguío manual, sin adecuarse a las etapas que se
diferencian en el proceso.

 Quemador
Los quemadores utilizados resultan totalmente inapropiados en cuanto a
diseño y control operativo, por no disponer de la versatilidad requerida por las
diferentes condiciones fisicoquímicas y termodinámicas que se producen en el
proceso; en este sentido, pasar de los antiguos quemadores con petróleo residual
a las facilidades de la combustión de gas natural y eventualmente GLP,
realmente no han sido aprovechadas, manteniendo todas las deficiencias y
desperdicios de energía.

Figura 14.3
Los hornos actuales representan un generador de gases calientes y polvo, para
justificar las grandes inversiones en su tratamiento de enfriamiento y
despolvorización.

Para establecer un diseño ideal y proyectar las instalaciones a un adecuado


manejo del proceso, disponiendo del reactor y quemador adecuados,
analicemos las actuales condiciones de diseño y operación de carácter general:
La concepción funcional y operación del horno resultan inapropiadas para
disponer de un proceso industrial eficiente, pero muy conveniente para vender
un sistema completo y de alto costo para enfriamiento y desempolvado de
gases en ciclones, filtros y scrubbers.

343
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
Al trabajar con alto exceso de aire para quemar un combustible fácil de
quemar, se enfría la temperatura de llama, disminuyendo la transferencia de
calor por radiación.

Al incrementar el volumen de gases de combustión, también se afecta la


transferencia de calor por convección, aumentando las pérdidas de calor con los
gases y aumentando el arrastre de polvo con contenido de plomo.

El diseño del reactor, quemador y formación de llama no resultan apropiados


para cumplir los objetivos del proceso mencionado.

Figura 14.4
El 60 % del calor aportado al horno
sale del horno a alta velocidad y
temperatura mayor los 1000 °C
cargado de polvo.

La posición del quemador en la compuerta de carga, permaneciendo


desinstalado y apagado durante las etapa de carga y colada, establece un
régimen operativo tipo batch que resulta obsoleto, improductivo e ineficiente.
En la misma forma, la operación de carguío del horno en forma manual,
produce pérdidas de tiempo, capacidad de producción y pérdidas de calor, al
enfriarse el horno durante esta etapa, teniendo que consumirse combustible
para recuperar las condiciones térmicas del proceso.

Existiendo 4 fases en el desarrollo del proceso: secado/calentamiento inicial,


fusión primaria, calentamiento final, oxii/reducción y escorificación, mantener
una sola condición de llama y combustión en todo el proceso, produce grandes
pérdidas de calor y demora el tiempo de colada, afectando la capacidad de
producción y eficiencia del sistema. Constituyendo el CO el protagonista del
proceso, completar la combustión con alto exceso de aire produciendo CO 2,
resulta inconveniente, inapropiado e ineficiente.

Figura 14.5
La zona de carguío en la misma posición del
quemador resulta totalmente inapropiada en un
horno moderno competitivo, productivo,
eficiente y ecológico.

344
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

14.1.3 Caracterización del Proceso de Fundición y Oxi/Reducción en el Horno

Para planificar en forma adecuada las modificaciones que debemos efectuar en


el manejo de la combustión y control operativo del horno, para disponer de un
sistema de alta eficiencia y competitividad, consideramos de la mayor
importancia establecer las características del proceso en cuanto a su desarrollo
metalúrgico:

 Termocinética de las reacciones químico-metalúrgicas del proceso


Para establecer los parámetros que debemos conseguir al establecer las
características de diseño y control operativo del reactor ideal para este proceso,
podemos analizar las características fisicoquímicas de los compuestos que
participan y a través de sus afinidades químicas, definir la reacciones que se
producirán para conseguir el objetivo de concentrar plomo metálico y favorecer
su separación en el reactor de la escoria formada:

Cuadro 14.1
Temperaturas de fusión y
evaporación de los compuestos que
conforman la carga del horno

Reacciones químicas que se producen durante el proceso de fundición dentro del


horno rotativo:
El scrap de batería está compuesto de Pb, PbO, PbO2, PbSO4
Reactivos adicionados con la carga:
ANTRACITA: Agente reductor, carbón rico en carbono fijo (80% a 90%).
VIRUTA DE FIERRO: Material obtenido del proceso de mecanizado (torno),
recomendable de fierro fundido, para evitar contaminación con otros
elementos.
Reacciones principales:
C + O2 2CO
PbO2 +C Pb + CO2
PbO + C Pb + CO
PbSO4 + 4C PbS + 4CO
bSO4 + 2C PbS + 2CO2
2PbO + PbS 3Pb + SO2
PbS + Fe Pb + FeS
345
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

El análisis de las reacciones que se producen y las temperaturas de fusión de los


reactantes (figura 6), nos permiten definir con claridad que desde el punto de
vista termoquímico, la condición ideal que debe priorizarse en la ejecución del
proceso es la de reducción, actuando como agente reductor el CO (monóxido de
carbono); considerando que con la Teoría Inorgánica de la Combustión hemos
demostrado que la combustión siempre se disocia en sus componentes antes de
quemarse en forma básica y heterogénea, , inicialmente se producirá la
combustión del hidrógeno en forma instantánea gas-gas, aportando calor al
sistema:

HIDROGENO H2 + ½ O2  H2O + 58200 Kcal (vapor)

Luego se producirá la combustión del carbono en 2 etapas:

CARBONO C + ½ O2  CO + 29400 Kcal (sólido-gas)

MONOXIDO DE CARBONO CO + ½ O2 ---- CO2 + 68200 Kcal gas-gas)

Considerando que la temperatura de ignición de la antracita (750 °C)estará


por debajo de la de fusión de los óxidos y sulfatos, podemos definir la
condición ideal de desarrollo del proceso, en los siguientes términos:
Se debe lograr completar la promera etapa de combustión de la antracita,
consiguiendo la producción incompleta que proporcione CO en el reactor,
debiendo completarse la combustión al arrancarle el CO el oxígeno a los óxidos
y sulfatos, reduciéndolos a plomo metálico y sulfuro de plomo, completando la
producción de CO2 , con y convirtiendo el SPb a SFe por afinidad química.

Para conseguirlo resultará de la mayor importancia controlar la disponibilidad


de oxígeno en el material en proceso. Al concluir esta etapa, el incremento de
CO nos indicará que se han completado las reacciones de reducción y en las
condiciones termodinámicas del reactor, se producirá la separación del plomo
fundido con la escoria, pudiendo iniciarse la etapa de colado.

 Fluidodinámica de la combustión y formación de llama cónica hueca

La progresión térmica del proceso se maneja con la combustión, debiendo


asegurarse combustión completa con bajo exceso de aire, conveniente en la
llama para aporte térmico al reactor, pero evitando que la combustión de la
antracita se complete, porque el CO2 es inerte. Para conseguirlo se debe
disponer de un quemador con capacidad para formar llama cónica hueca que
permita una combustión completa con bajo exceso de aire que favorezca la
combustión incompleta de la antracita.

346
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

 Transferencia de calor y termodinámica del proceso

La combustión eficiente en el reactor favorecerá alta temperatura en la llama,


transfiriendo calor por radiación a la carga en proceso, donde el aire ocluido
reaccionará con la antracita en forma controlada.

Las reacciones oxido-reductoras involucradas exigirán condiciones


termodinámicas adecuadas para tener un proceso eficiente, lo que resulta
imposible con el horno tradicional de un paso; al controlar una llama cónica
hueca en el horno en el reactor, los gases de combustión serán recirculados en
sentido contrario, permitiendo una condición termodinámica muy favorable
para desarrollo del proceso y limitando la salida de calor y volumen de gases
producidos, estableciendo condiciones muy favorables para catalizar las
reacciones de reducción y acortar los tiempos de colada.

 Mecánica de fluidos y circulación de gases

Al tener un reactor termodinámicamente ideal para el desarrollo del proceso, el


disponer de un efectivo control de circulación de gases con el tiro mínimo
necesario para mantener la salida de gases estrictamente necesaria para
sostener una condición de succión en el horno, se logrará un proceso más
estable, productivo y eficiente.
El diseño del quemador deberá efectuarse en forma específicamente adecuada
a las características dimensionales del horno y las composición de la carga.

 Control de la atmósfera interna del reactor

En los hornos convencionales resulta fundamental la experiencia del operador


para reconocer la evolución y el final del proceso, pero en un horno de alta
eficiencia termodinámica, esta habilidad debe combinarse con la valiosa
información que proporciona el análisis de gases en forma manual o
disponiendo de un sistema de control permanente, siempre justificable como
proyecto de inversión.
Por experiencia, resulta conveniente utilizar un analizador portátil hasta
agarrarle el pulso al horno y definir con seguridad los puntos convenientes de
análisis de gases y medición de temperatura en un punto que resulte una
variable que nos indique con precisión el punto de inicio de coladam,
combinando ambas mediciones. Posteriormente ya se puede instalar los
equipos que permitan utilizar estos parámetros para automatización del
sistema.

347
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

14.1.4 MODIFICACIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS DEL HORNO Y


ADAPTACIÓN DEL QUEMADOR Y SISTEMA DE CONTROL

Figura 14.6
El diseño original del
horno no debe ser
modificado pero si su
concepción funcional.

El trabajo desarrollado constituye una actividad de investigación aplicada que


nos permite plantear una importante innovación tecnológica de los hornos
tradicionalmente utilizados para el proceso de recuperación del plomo fundido
de baterías, con importantes beneficios técnicos, económicos y ecológicos.

Las modificaciones propuestas en el horno actual se justifican por los


fundamentos expuestos en el presente informe y la seguridad de resultados
obtenidos en varios proyectos similares, pretendiendo siempre obtener cada vez
resultados mejores,, hasta llegar a determinar un diseño y concepción funcional
perfecto en términos técnicos, económicos y ecológicos.

 Cambio de posición del quemador y control de salida de gases del horno


La modificación principal del horno consiste en cambiar su condición de
circulación de gases de un paso a y convertir su régimen de operación tipo
batch en un sistema semi-continuo. Para conseguir este propósito se cambia la
posición del quemador de la zona de carga del horno y posicionamiento en la
compuerta de cierre, a la zona de descarga de gases y ubicación en el ducto de
succión/extracción de gases, para cumplir los siguientes objetivos.

 Incrementar el tiempo de permanencia de los gases generados por la


combustión en el interior del horno, mejorando la orientación
termodinámica del sistema hacia la carga.
 Mejorar el control de la atmósfera interna del horno, adecuando su
condición de oxidación/reducción al desarrollo de las fases del proceso.

 Disminuir el tiempo de colada, incrementando la producción del horno.

 Disminuir las pérdidas de calor y arrastre de polvo con los gases de


salida, mejorando la eficiencia, termodinámica y transferencia de calor
del horno.

348
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
En la Figura 14.7 se muestra el arreglo general de la modificación del horno
propuesta para establecer las acciones requeridas para implementarlo.

Figura 14.7
Horno de
Plomo
modificado

 Diseño del quemador apropiado para la nueva concepción funcional del


horno y control del proceso

Para instalar el horno en el interior de los gases de salida, se requiere de un


diseño de quemador específicamente adecuado, capaz de formar llama cónica
hueca y disponer de un sistema de refrigeración adecuado.
Para cumplir tales propósitos hemos efectuado el diseño y adaptación del
quemador de pre-mezcla conformado por 3 tubos concéntricos de 2, 4 y 6―
fabricado en Acero A-4.
El quemador CHFR y su posicionamiento en la zona de descarga del horno se
muestra en la figura 14.8.

Figura 14.8
Quemador CHFR (Conical Hollow Flame Refrigerado)

349
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

En esta forma, la puntera estará conformada por los siguientes componentes:

 El ducto de 2 ― de Gas natural quedará cerrado (ciego) porque el Gas


natural ingresará al ducto del aire primario por 16 orificios de 5 mm con
15° de iclinación, constituyendo un quemador de premezcla.

 En el ducto de aire primario ( 4 a 6‖) será soldada una roseta de 30° de


inclinación respecto al eje del quemador para imprimirle rotación al
flujo, debiendo disminuir un 20 % del área total, quedando similares las
áreas de impulso axial y rotacional . Siendo el área total del ducto de
0.006077 m2, se debe ubicar una anillo de 5 mm de espesor , sobre la
cual se ubique una roseta similar a la que se muestra en la Figura 10 con
una altura de 10 mm, quedando los otros 10 mm libres para el flujo
axial.

 El ducto exterior entre los tubos de 4 y 6 ― corresponde al aire secundario


y debe quedar totalmente libre.

Con estas condiciones tendremos una velocidad promedio de 36 m/seg en el aire


primario y 8 m/seg en el are secundario, constituyendo una Potencia Específica
de 7-8 N/Gcal y un Swirl de 12 %, adecuado para el GLP vaporizado.

Figura 14.9
Roseta que debe instalarse para
formar llama cónica hueca en el
horno

14.1.5 Control del tiro, atmósfera interna del horno y circulación de gases

Al ubicar el cuerpo del quemador en el ducto de salida de gases se restringe la


salida de gases estrictamente al necesario para compensar el ingreso de gases
generados por la combustión, manteniendo una succión de 3-4 mm H2O en el
ducto de salida.
En la Figura 14.9 se muestra la pieza metálica que debe fabricarse para
conexión del ducto de salida del horno con la chimenea de circulación de gases
con 45 ° de inclinación, permitiendo la ubicación del quemador en su parte
central, en el eje del horno.

350
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Figura 14.9
Zona de escarga del
horno modificado

En la parte baja del ducto será instalado un sistema de acumulación y


eliminación de polvo sedimentado de los gases circulantes.

El dámper actual de la chimenea, ubicado a 0.9 m del eje del horno, tendrá
que elevarse a 1.50 m para que efectúe la regulación del flujo en la recta del
ducto.

La estructura de la chimenea será mantenida en la proporción suficiente para


seguir soportado y fijada pos su base en el piso.

El quemador instalado en el eje del horno, podría ser acortado, para que la
parte del ingreso de los flujos al cuerpo central, la fotocelda y el piloto d
eencendido queden ubicados en la parte de chimenea que se mantenga por
razones estructurales utilizando la compuerta existente como protección.

La compuerta posterior por donde actualmente se observa el interior del horno


podría mantenerse en su posición actual, para observación del cierre del
quemador en la pared posterior del ducto, implementando un visor adecuado.

 Establecimiento de un régimen de operación contnua de operación

Al instalar el quemador en la salida del horno, un sistema adecuado de


modulación de llama, permitirá mantener permanentemente encendido el
horno, manteniendo llama baja en la fases de carga y colada, con los siguientes
objetivos.

351
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
Mantenimiento de la temperatura de toda la estructura del horno, ahorrando
pérdidas termodinámicas y disminuyendo el tiempo de calentamiento y
reacciones de oxi-reducción del proceso.

Convertir el régimen del horno en un sistema de operación continua, favorable


para los objetivos de disponer de un horno de alta eficiencia y mayor
producción por volumen útil del reactor.

Al conseguir la hermetización completa del reactor se facilitará el


mantenimiento que convenga a cada una de las fases de cumplimien to del
proceso.

 Mecanización de la operación de carguío del horno.

La operación manual del carguío del horno, además de pérdida de valioso


tiempo de operación del horno, representa una posibilidad de riesgo para el
personal y contaminación de la zona, por lo cual debe implementarse un
sistema de carguío mecanizado, con un sistema de cargador frontal y elementos
de carga circulares (medio cilindros) que se introducen por la compuerta de
carga y giran entregando el material en el interior del horno.
En la Figura 14.10 se muestra la zona actual de carga manual en el horno y la
compuerta de carga que debe instalarse , donde debe ubicarse un visor de
llama y el interior del horno. El quemador actual desaparece de esta ubicación.

Figura 14.10

En la figura 14.11 se muestran los elementos que se deben utilizar en el carguío


mecanizado del horno para el nuevo sistema operativo semicontinuo.

352
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Figura 14.11
Mecanismo de carguío

Disponer del número suficiente de cargadores listos permite disminuir el tiempo


de carga, efectuando esta operación manteniendo llama baja en el quemador.

Sistema de control operativo del sistema semi/automático

 Encendido, modulación y vigilancia de llama


 Suministro de aire primario y gas natural, modulando la llama
adecuada para cada fase del proceso
 Panel de control instrumental de los parámetros del sistema
 Tablero de mando de las variables de operación del sistema
 Control instrumental de la conclusión del proceso y el inicio de colada del
horno

Comentario Final

Los proyectos implementados son comentados en términos generales, pero


deben ser específicamente diseñados y ejecutados para cada proyecto
individual, trabajando en forma coordinada y ejecutada con participación
directa y comprometida del personal responsable del funcionamiento y
mantenimiento de los hornos.

Los resultados de los proyectos ejecutados permiten disminuir


significativamente los tiempos de colada del horno, incrementando la
producción y disminuyendo el costo de producción de cada tonelada producida,
permitiendo incrementar hasta 2 hornos similares y ponerlos en producción, sin
inversión en el sistema de enfriamiento y tratamiento ecológico de los gases
generados en el proceso.

353
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

14.2 CONVERSIÓN A GAS NATURAL DE LA GENERACIÓN DE VAPOR CON


UN CALDERO DE LECHO FLUIDIZADO OPERANDO CON CARBÓN
MINERAL Y UN BACK UP ACUOTUBULAR CON PETRÓLEO RESIDUAL.

Hace algunos años en el Consejo Superior de Investigaciones Científicas de


España efectuamos un proyecto de investigación sobre la utilización de
carbones españoles en la generación carboeléctrica utilizando la tecnología de
lecho fluidizado circulante en grandes calderos acuotubulares de radiación
(200 TM/h), siendo la conclusión final que resultaba totalmente inconveniente
por afectarse gravemente los tubos del hogar por efecto de la abrasión por el
impacto inevitable de las cenizas y partículas de carbón en proceso de
combustión sobre las paredes de los tubos. El Instituto Español del Carbón y el
Ministerio de Industria y Energía aceptaron nuestra recomendación, pero con la
solicitud de reemplazar esta tecnología por otra que no tenga estos problemas,
por la importancia social que representaba la explotación de carbones
españoles para la economía de las zonas carboníferas del país.

Después de analizar el tema, seleccionamos la tecnología de parrilla viajera,


con el cual se presenta el mismo problema, pero en un nivel insignificante,
comparado con la inmanejable abrasión y contaminación del lecho fluidizado
circulante e incluso el burbujeante.

Resultó sorprendente que en varios países latiniamericanos actualmente se


instalan y utilizan calderos chinos con diferentes calidades y tipos de carbones
con lecho fluidizado circulante. El resultado lo podemos reflejar con una sola
imagen que reproduce la solución concebida por los proveedores para evitar la
abrasión de los tubos y que mostramos en la Figura 14.1, colocando refractario
para protección de la abrasión de los tubos que precisamente transfieren el
calor para evaporación del agua circulante.

354
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Un lamentable
reflejo del nivel de
la ingeniería en el
campo de la
combustión y la
dependencia
tecnológica
comercial en
Latinoamérica.
(vista tomada
desde el piso hacia
arriba- 20 metros))

14.2.1 La conveniencia de empleo de Lecho Fluidizado Circulante con carbón


mineral en Calderos Acuotubulares

La tecnología del lecho fluidizado tiene importantes aplicaciones


industriales porque en condiciones ideales de funcionamiento
representa una excelente condición de transferencia de calor, pero
funciona mejor en simulaciones teóricas que en la práctica industrial.

Se presentarán condiciones ideales para su aplicación cuando se


dispone de un material que se presente en forma granulada con todos
los gránulos del mismo tamaño circular; imaginando un lecho de
tales características sobre una parrilla, al inyectar aire caliente para
calentar o aire frío para enfriar, su paso a través del lecho dependerá
de su presión y caudal; inicialmente no logrará pasar y con el
incremento gradual de presión y caudal, el aire comenzará a abrirse
paso a través de las esferas idénticas, hasta lograr pasar lentamente.

Al incrementar el caudal y presión, aumentará el flujo hasta lograr


que las esferas se mantengan en suspensión; en este punto se
presentan las condiciones ideales de transferencia de calor.

Al seguir incrementando el caudal y/o presión, las esferas no serán


mantenidas en suspensión, sino algunas serán levantadas hasta el
nivel que se equilibre su impulso con el vector correspondiente a la
gravedad, produciéndose una ebullición; en este punto tenemos el
lecho fluidizado burbujeante. Imaginemos que sucede con el lecho
fluidizado ya no son esferas idénticas sino todas son diferentes en
cuanto a tamaño y densidad; se producirá una considerable variación
en el comportamiento del conjunto , pero relativamente controlado.
355
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Ahora consideremos que para quemar 1000 Kcal contenidas en


cualquier combustible, se requiere 1 m3N de aire; para quemar 1 TM
de carbón mineral de 7000 Kcal/kg serán necesarios 7.000 m3N de
aire que el lecho fluidizado burbujeante lo convertirán en circulante;
requiriéndose cierto tamaño mínimo de partículas para mantener
cierto nivel de retención; la forma de transferencia de calor que
resulte imperante será el de conducción a través de la masa de la
partícula de carbón y para completar su combustión seguramente dar
varias vueltas entre el caldero y el circuito circulante.

Como puede apreciarse en la Figura 14.12 el lecho fluidizado


burbujeante se convertirá gradualmente en circulante y si
consideramos que para una producción de 100 TM de vapor/hora se
requerirán unos 100.000 m3N (30 % de exceso de aire) para
completar la combustión, las instalaciones para funcionamiento del
sistema, representarán una inmensa estructura de equipos flujos de
aire, partículas y calor.

Figura 14.12

14.2.2 Conversión del caldero acuotubular al gas natural


eliminando el lecho fluidizado

Seguramente si estuviésemos en el siglo XIX o la primera mitad del siglo XX una


instalación como la que se muestra en la Figura 14.13 podría resultar normal,
pero ya disponiendo de petróleo para hacer el mismo trabajo sin afectar el
mantenimiento de los tubos de paredes de agua y con costos tan bajos o
inclusive menores que los de carbón, teniendo el precio del barril en 2 o 3
US$/MM BTU. Ni siquiera después de la crisis energética y con el barril de
petróleo en 40 US$, se justificaría instalar un sistema de lecho fluidizado
circulante, para generar vapor de alta presión para generación termoeléctrica
en un caldero acuotubular, por razones de sobrevivencia de los tubos.

356
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
Para mostrarlo gráficamente, en la Figura 14.13 mostramos una comparación
entre las instalaciones del sistema mencionado y las que corresponden a la
instalación de un caldero acuotubular moderno que opera con gas natural.

En el siglo XXI resulta simplemente absurdo y encontrar en empresas


importantes estos calderos operando con carbón mineral, con factores de carga
y marcha muy bajos, cambiando tubos cada 2 años y costos de generación de
vapor superiores a los 25 US$/TM realmente nos resulta inexplicable.

Figura 14.13
Comparamos las instalaciones con Lecho Fluidizado Circulante operando con carbón y
el caldero en la parte inferior diseñado para gas natural en la escala de dimensiones y
complejidad que corresponden a la realidad

357
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Adicionalmente podemos comparar también otros parámetros :

L:F:C. Carbón. – Acuotubular Gas Natural

Nivel de inversión: 12.2 MM US$ 2.3 MM US$

Costo de TM vapor (750 psi) 27 US$ 17 US$

Tiempo dutración tubos 2 años 20 años

En el Cuadro 14.1 se muestra el resultado real de una evaluación realizada por


una empresa especializada para establecer los costos efectivos operativos con
las condiciones actuales de planta operando con carbón mineral y petróleo
residual, considerando que una vez al año se utiliza petróleo residual cuando se
realiza el mantenimiento de las instalaciones del sistema de carbón, y operando
con gas natural, con el precio considerado de suministro por parte del
proveedor de GNC, debido a que no existe suministro por gasoducto en el área
de operación.

Cuadro 14.1

Como resultado de este análisis se establece que la conversión de la generación


de vapor, pese a la gran diferencia de precios a favor del carbón, debido a los
altos costos operativos xon este combustible y el petróleo residual, se determina
la posibilidad de un ahorro efectivo a favor del gas natural de 1.71 MM de
US$/año.

La empresa proveedora del GNC ha ofrecido hacerse cargo, además del


suministro de gas natural a la presión de operación en planta en la ERP
primaria (10 Bares), el financiamiento de los costos de inversión en la
conversión al gas natural del Caldero que se utiliza con petróleo residual, con el
cual se cubriría el suministro de vapor a planta en forma completa.

358
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

El costo de inversión en esta sustitución se ha estimado en US$ 350.000 y serían


pagados con un recargo mínimo en el precio del gas natural, en el plazo que se
acuerde oportunamente. Considerando que el tiempo estimado de retorno de la
inversión es de 6 meses, este punto no debería ser problema.

La conversión al gas natural de la caldera de lecho fluidizado al gas natural se


evaluaría como un proyecto de inversión.

Una primera estimación nos permite establecer las siguientes consideraciones:

 El costo de conversión estimado por COMBECOL ha sido de 750.000 US$,


desarrollando el proyecto en forma conjunta con el personal de la
empresa.

 Considerando el área de transferencia del caldero, se puede asegurar la


producción de 130.000 TM/h de vapor de 750 psi para ser utilizada en
generación de 26 MW requeridos en planta.

 Considerando que la capacidad instalada actual de generación en


turbinas es de 16 MW, la capacidad instalada total para las 210.000
TM/h, sería de 42 MW.

 La empresa tendrá la posibilidad de evaluar la posibilidad de su


capacidad de turbinas y generar un excedente de MW como una forma
de Cogeneración que le permita vender a la red o negociar en el
mercado de consumo de energía el excedente.

 El tiempo de retorno de la inversión de la conversión del Caldero de


Lecho fluidizado se estima en 14 meses, sin considerar cogeneración
excedente, ni acreditación de bonos de carbono-

Comentario final
En este proyecto se ha considerado la posibilidad de efectuar la conversión
primaria del caldero de petróleo residual utilizado como back up para el
mantenimiento anual del caldero de lecho fluidizado de carbón, por convenir al
manejo económico del proyecto, pero finalmente nos permite asegurar que la
tecnología de lecho fluidizado circulante no resulta técnicamente viable para
ningún tipo de caldero acuotubular.

Estando asegurado el suministro de gas natural a nivel mundial para el siglo


XXI ya no concebimos aceptable mantener cualquier caldero acuotubular
operando con lecho fluidizado circulante. Su existencia operativa y cualquier
proyecto nuevo con esta tecnología, solamente resultaría explicable por razones
ajenas a la ingeniería.
359
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

14.3 CALENTAMIENTO DE LÍQUIDOS Y CONCENTRACIÓN DE SOLUCIONES


UTILIZANDO QUEMADORES DE COMBUSTIÓN SUMERGIDA

En todos los sectores industriales se presenta la necesidad de


concentración de soluciones disminuyendo su contenido de agua
mediante su vaporización controlada, el calentamiento de líquidos
para su utilización en procesos químicos, control de humedad para
facilitar reacciones en fase líquida y muchos otros procesos
termodinámicos.

La limpieza. versatilidad de manejo y facilidad de combustión del gas


natural permite conseguir este objetivo con relativa facilidad, bajo
costo y alta eficiencia, en forma directa o indurecta.

La capacidad técnica que hemos desarrollado para diseñar


quemadores específicamente apropiados para cada proceso y
operación individual, nos permite conseguir excelentes resultados en
este tipo de ap0licaciones.

Estas aplicaciones tienen particular importancia en las industrias


textiles, alimentarias y con algunas consideraciones especiales en
aplicaciones más especializados, tales como la metalurgia y la
industria química, en la cual el manejo de soluciones de
concentración variable resulta muy frecuente.

Esta tecnología resulta particularmente apropiada para mostrar las


ventajas de nuestra tecnología PBR/NG porque no solamente se
requiere el diseño adecuado del quemador; también las
características del reactor, su dimensionamiento y forma deben ser
convenientemente establecidos.

La vaporización de agua es la aplicación


más frecuente, pero también resulta
aplicable esta tecnologíapara vaporizar
otros elementos químicos, para lo cual
se debe diseñar el proceso.

360
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

14.3.1 Aplicación de la tecnología PNR/GN

 Proceso

En el el caso más frecuente, el proceso consiste en la inyección de gases de


combustión a un recipiente con una solución líquida, en la cual se debe
disminuir o eliminar el contenido de agua, utilizando el calor superior del gas
natural liberado por la combustión interna y liberación de los gases en el
líquido, para calentar y vaporizar el agua contenida en el producto.

 Reactor

En este evaporador se utiliza vapor


saturado en un serpentín como aportante
térmico; al aportar gases de combustión, la
forma del reactor sería similar, con una
salida tubular del vapor de agua por la
parte superior y la solución concentrada
por la parte baja,

 Quemador

El quemador adecuado podrá ser diseñado y dimensionado


convenientemente para que los gases salgan por toberas orientadas
hacia abajo, impidiendo con la presión de salida, el ingreso de
líquido a su interior.

361
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

14.3.1 APLICACIÓN INDUSTRIAL: Eliminación del contenido


de agua en el licor negro para su aprovechamiento como
combustible industrial alterno.

El proceso de pulpeo genera el licor negro que posee sólidos suspendidos,


material orgánico disuelto, electrolitos e iones inorgánicos; estos componentes del
licor negro contribuyen a la demanda química de oxigeno (DQO) y su color se debe
a la presencia de lignina de alto peso molecular.

El licor negro posee un alto valor energético para la industria, porque contiene
compuestos orgánicos disueltos que equivalen a más del 50% del peso de madera
procesada y a casi la totalidad de los reactivos utilizados en el proceso de cocción;
la energía calórica liberada por la combustión del licor negro es al uso
que se le ha dado a este residuo que debido a sus características es un
contaminante en el que se ha investigado diferentes tratamientos para
reducir su DQO y para recuperar los diferentes reactivos que se encuentran
disueltos.

En realidad el problema del licor negro radica en las dificultades para


recuperación económica de la lignina y la dificultad que representan sus
componentes sulfurados, sulfuros y sulfatos de Sodio, para su utilización como
combustible, lo que representa la posibilidad de eliminar el 100 % de la
demanda química de oxígeno (d.q.o.).

Algunas empresas rurales lo vierten en los ríos y manantiales, lo que ocasiona


graves daños, debido a que el licor negro es altamente contaminante, no tanto
por su toxicidad que se disminuye por disolución en las fuentes de agua, sino
por su estabilidad química que hace que su biodegradabilidad tome muchos
años en alcanzarse, lo cual conduce a la acumulación de una masa pastosa en
el lecho del río, ocasionando la destrucción de todo tipo de vida.

Siendo expertos en combustión , hemos desarrollado una investigación aplicada


para encontrar la forma de utilizar el licor negro como combustible en calderos
acuotubulares, consiguiendo combustión completa y manejando
adecuadamente El sulfuro no solo corroe el equipo, sino que acaba emitiéndose
a la atmósfera, donde se convierte en dióxido de sulfuro, y en contaminante
medioambiental.
362
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

 Tratamiento de precombustión

Como cualquier otro combustible, el licor negro debe ser preparado


previamente para tener una combustión eficiente y adecuada.

Antes de caracterizar el licor negro como combustible, deben considerarse sus 2


componentes principales y considerar un tratamiento para eliminarlos o
adaptarlos a su combustión: Sólidos disueltos y su alto contenido de agua.

 Eliminación de sulfuros

En el marco de un Programa SED denominado EFPRO, se diseñó un nuevo


proceso de desfibrado para obtener licor negro libre de sulfuro. Los análisis de
laboratorio del nuevo licor negro demostraron que había mejorado la
capacidad de producción energética. Los experimentos piloto no revelaron
ninguna dificultad en la fase de evaporación, en la que el licor negro se
concentra antes de su combustión.

Continuando con la propuesta de un ciclo vital completo, los socios del proyecto
EFPRO probaron diferentes configuraciones en las calderas de recuperación. A
partir de las lecciones aprendidas en otros tipos de aplicaciones de calderas, se
aumentó la eficiencia energética ajustando de forma óptima la temperatura
del proceso. Se obtuvieron más ventajas adoptando el proceso de Ciclo
Combinado de Gasificación Integrada (IGCC).

EFPRO demostró que es posible mejorar la producción de energía de las


fábricas de desfibrado y al mismo tiempo reducir el contenido en sulfuro del
licor negro. Varias zonas de Europa se verían beneficiadas por el aumento de la
producción de electricidad verde como consecuencia de estos resultados.

 Eliminación de humedad

El licor negro tiene un contenido muy alto de humedad residual del


tratamiento y representa un gran inconveniente para su utilización como
combustible, porque puede llegar hasta el 50 %, debido a que en las fábricas de
papel, almacenan el licor negro en lagunas que reciben aguas de otros lugares,
incrementando su contenido.

Estas lagunas representan un riesgo potencial de la mayor gravedad porque en


caso de producirse un rebalse por efecto de lluvias o avenidas estacionales,
podría inundar zonas rurales y llegar a ríos loales, arrasando toda la fauna
silvestre de la región.

Para eliminar el agua y favorecer la decisión de utilizarlo como combustible,


hemos definido el procedimiento adecuado para conseguirlo, utilizando gas
natural, utilizando un quemador de combustión sumergida en un reactor de
diseño y características adecuadas.

363
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

En la Figura 14.14 se muestran los modelos seleccionados para efectuar el


desecado de licor negro, utilizando un quemador de combustión sumergida
como los mostrados, pero diseñado específicamente para el proyecto.

Figura 14.14
Tanques para evaporación con quemadores de combustión sumergida

Por el ducto de la parte superior saldrá el vapor en la forma adecuada


para utilizar su contenido de calor latente y sensible, si resulta apropiado
y necesario. Considerando que el vapor condensado es agua destilada,
con o sin utilización del vapor. debe considerarse la posibilidad de
almacenar el condensado para utilización del laboratario de la fábrica
de papel y/o comercializarla.

 Combustión del licor negro.

La misma estabilidad química que determina la dificultad del licor negro para
biodegradarse, también establece cierta dificultad para ignicionar y quemarse,
por lo cual hemos considerado favorable quemarlo en forma combinada con el
gas natural, logrando una simbiosis perfecta y adecuada; mientras el gas
natural favorece la combustión del licor negro, la llama formada con ambos
combustibles tendrá una emisividad más alta que la de bajo nivel que le
corresponde a la llama típica azul del gas natural.

Aunque ya hemos probado un quemador con inyección central de una boquilla


axial de atomización del licor negro y nuestra boquilla de gas natural
conformada por una media esfera con boquillas radiales de varios ángulos y
dimensiones acordes al caudal requerido (Figura 14.15) , tenemos un diseño de
tobera en el cual utilizamos la energía cinética del propio gas natural, para
atomizar el licor negro precalentado en el nivel que corresponda a su
viscosidad, utilizando una sola boquilla (o varias) de inyección conjunta de
varios combustibles (investigación aplicada).

364
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Figura 14.15
Boquilla de atomización para licor negro.

En la Figura 14.15 se muestra el Diagrama de viscosidad/temperatura, que


permitirá establecer la temperatura que debe utilizarse para adecuada
atomización del licor negro.

Figura 14.16
Diagrama viscosidad – temperatura

Si no se separase los componentes sulfurados en la precombustión y fuesen


recuperados con los polvos del filtro de mangas del caldero, se pueden someter
a un tratamiento con CaO para formar Carbonato ce Calcio que podría ser
calcinado para producir cal viva que constituye un insumo en el proceso de
producción de papel.

365
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

14.4 OPERACIÓN CONJUNTA DE TRANSPORTE Y SECADO DE MATERIALES


PULVERULENTOS CON QUEMADORES TIPO JET.

La disponibilidad de gas natural representa par un ingeniero de planta el


desarrollo de su creatividad para innovaciones tecnológicas ilimitadas. La
utilización de un quemador de alta velocidad, muy simple en el caso de gas
natural, permite disponer de un flujo caliente de aire totalmente adecuado
para efectuar el transporte neumático de material pulverulento. Cuando se
dispone de un proceso en el que el producto intermedio o final contiene más
humedad de la requerida, resultará perfectamente factible realizar el secado
correspondiente en forma simultánea con su transporte a la siguiente etapa del
proceso o su destino final

Con algunas adaptaciones de los quemadores utilizados y el diseño de circuitos


de transporte neumático con velocidades y trazados adecuados, esta aplicación
la hemos podido utilizar en grandes sistemas de transporte de materiales,
sustituyendo total o parcialmente la operación de secadores rotatorios con
importantes ahorros de inversión y costos de operación.

Para grandes volúmenes y grandes distancias necesitamos instalar inyecciones


sucesivas de gases de combustión habiendo llegado a transportar y secar hasta
10 TM/H de fosfatos, bajando la humedad desde 17-20 % de humedad a los
niveles de equilibrio de la presión de vapor con la atmósfera (2-3 %)..

Este tipo de tecnología nos permite establecer la gran diferencia que existe
para los industriales el contratar para desarrollo de ingeniería en su planta una
empresa y/o que proporcione servicios de ingeniería y contratar una empresa
que también prestando estos servicios, tambi´pen vende equipos industriales.

366
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
Para mostrar el gran espectro de posibilidades que permite esta innovación
tecnológica, presentaremos una de las muchas aplicaciones que hemos
implementado en los últimos años:

 Transporte y secado conjunto de conchuela marina:

La conchuela marina es casi 100 % de casbonato de calcio, por lo cual se utiliza


para producir cal viva y eventualmente clínker para cemente.

En una planta que se efectuaba la explotación de conchuela para alimentar 4.8


TM/h a un horno cementero con capacidad de producción de 3.000 TM/ día de
clínker, resultaba necesario efectuar previamente la operación de lavado y
enguaje de la conchuela para eliminar la presencia de cloruros, intolerables en
este tipo de hornos. Para este trabajo se instaló un secador rotativo de esa
capacidad que consumía 500 m3S/h y 70 Kw-h, transportando al horno la
conchuela seca por una cinta transportadora cubierta con un consumo adicional
de 85 Kw-h. Al tener muchos problemas con este sistema nos solicitaron una
modificación que consistió directamente en los siguientes equipos:

 Una bomba fuller de aire impulsado por un soplador de 120 mBar/750


m3.h
 Tubería de 4‖ de 1540 metros lineales.
 3 quemadores de alta velocidad de gas natural suministrando 250
m3/h/600°C cada 500 metros lineales.
 Un ciclón en la descarga de la tolva de alimentación al silo de
almacenamiento.
 Un sinfín con rueda celular para descarga a la tolva.

Figura 14.16
Sistema de transporte neumático
caliente para transporte y secado.

El secado se realizó desde 6-7 % en la conchuela hasta un máximo de 1 % en la


tolva. El aire de transporte se decidió inyectar al sistema de alimentación al
horno (neumático) para eliminar el filtro de mangas instalado por problemas e
con la humedad de los gases.

La implementación de este proyecto permitió conseguir un ahorro efectivo de


1.500 US$ diarios en energía térmica y eléctrica, sim0plificar las operaciones de
suministro de materia prima y reducir el personal operativo de 14 a 3 personas
en el control del sistema operativo.

367
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
14.4.5 Autocombustión inducida y controlada para incineración y eliminación
de contenidos menores de contaminantes de Plantas de Tratamiento de
Aguas Residuales.

El tratamiento de aguas residuales consiste en una serie de


procesos físicos, químicos y biológicos que tienen como fin eliminar los
contaminantes presentes en el agua efluente del uso humano.

La solución más extendida para el control de la polución por aguas residuales,


es tratarlas en plantas donde se hace la mayor parte del proceso de separación
de los contaminantes, dejando una pequeña parte que completará laaguas
residuales es producir efluente reutilizable en el ambiente y un residuo sólido o
fango (también llamado biosólido o lodo) convenientes para su disposición o
reutilización (Wikipedia).

Como puede apreciarse de esta definición, el tratamiento se orienta


principalmente a purificar el agua, con el propósito de repotabilizarla y/o
habilitarla como agua de regadío para ierras cultivadas, pero generalmente la
zona donde se instala una planta de tratamiento de aguas servidas se convierte
en una zona contaminada, molesta y peligrosa porque en toda su zona de
influencia se percibe y aprecia olores sintomáticos de posibilidades de contagios
y enfermedades, considerando que a diferencia del oído, donde los sonidos se
perciben por ondas que se producen por vibraciones generadas por diversas
fuentes y soib percibidas en el tímpano, pero en el caso de olores, cuando una
persona los percibe significa que materia con los elementos que lo produce
ingresan a su organismo.

Considerando estas circunstancias y habiendo recibido solicitudes de organismos


responsables del agua y la salud de varias regiones, como expertos en
combustión y ecología, hemos efectuado el diseño de un sistema de innovación
tecnológica para eliminación ecológica de los elementos orgánicos (biogás) y los
que , tales como el ácido sulfhídrico, se disocian en sus componentes que a su
vez se oxidan, formando compoonentes inerte que se emiten a la atmósfera en
forma totalmente controlada y totalmente inodoros.

368
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

 Teoría Inorgánica de la Combustión

Al comienzo de este libro y como base de toda nuestra tecnología innovadora,


sustentamos esta teoría, con la que hemos formulado y demostrado que todos
los materiales combustibles, sin ninguna excepción se disocian antes de
quemarse, lo que significa que la combustión, el proceso fisicoquímico más
importante del planeta, siempre se produc e en forma básica entre los
componentes de los combustibles, Hidrógeno y Carbono, siendo siempre los
gases de combustión CO2 y H2O sus componentes, los cuales también forma
parte del aire atmosférico.

En cuanto a los otros gases que salen con el biogás, la parte orgánica
combustible, principalmente metano, requieren de un análisis detallado y el
diseño de un procedimiento adecuado en el campo de la disociación
termoquímica y si es necesario catalizante de eliminación de compuestos que
producen los malos olores.

Por supuesto que el propio tratamiento con combustión elimina todo el


contenido bacteriano de los gases que se desprenden del tratamiento
microbiano y biológico del agua.

 Sistema de Autocombustión inducida y controlada

Aunque para cada planta específica en forma individual debe diseñarse el


proceso de inertización y deodorización adecuado, basados en muchas otras
experiencias en proyectos vinculados con la cinética de la reacción fisicoquímica
de combustión, la mecánica de fluidos, termodin’amica y transferencia de calor
y nuestra actividad académica en estos campos hemos diseñado un sistema
adecuado, el cual podemos definir en términos generales, mencionando las
etapas que deben considerarse:

 Caracterización de gases residuales del proceso

 Definición del procedimiento

 Sistema de captación total de gases

 Adaptación del reactor adecuado

 Diseño/selección del modelo de quemador (s)

 Diseño del modelo y dimensionamiento de control de emisiones al


ambiente.

 Análisis del control de cumplimiento de objetivos

369
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

 Modelo ensayado para baja concentración de contaminantes combustibles y


contaminantes

Habiendo efectuado varios proyectos similares para recuperación de calor de


gases de combustión en ductos y chimeneas, consideramos probable que
resulten adecuados algunos de los 2 sistemas siguientes:

 Sistema comercial de incineración de gases emitidos por Plantas de


Tratamiento de Aguas Residuales

 Autocombustión en línea utilizando un ventilador de succión, un


quemador en vena de aire y una chimenea con dimensionamiento
adecuado para dispones de un efectivo sistema de emisión de gases a
altura suficiente para dispersión de residuos menores.

370
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Capítulo XV

SISTEMA DE BACK UP GNA PARA EMERGENCIAS


POR CORTE DEL SUMINISTRO DE GAS NATURAL

La disponibilidad de un sistema que permita reemplazar al gas natural en


situaciones de interrupción del suministro por razones de mantenimiento y/o
emergencia en los sistemas de transporte y distribución a plantas industriales,
permitirá eliminar la absurda manipulación de la tecnología de quemadores
mixtos gas natural/fuel oil, utilizada por la tecnología comercial para vender
equipos más caros, ineficientes y contaminantes, al utilizar el gas natural con
tecnología para líquidos. En la misma forma, eliminar la absurda utilización de
carbón en calderos acuotubulares con sistemas de lecho fluidizado circulante.

Basados en lo caracterización de familias de gases combustibles, podemos


considerar que la posibilidad más práctica y efectiva de disponer de un
combustible intercambiable con el gas natural (metano y etano), la representa
el Gas Licuado de Petróleo (propano y butano), combinándolo con aire
comprimido para igualar su Indice de Wobbe al del gas natural (4.000).

Los grandes fabricantes y proveedores, en forma explicable y ciertamente


justificada, con tecnología adecuada a sus objetivos comerciales, han diseñado
y comercializan plantas para producir esta mezcla con alta tecnología,
complicadas y costosas, adoptando nombres como Gas Natural Sintético, Aire
Propanado y otros igualmente impresionantes, pero técnicamente equivocados.

Como el Grupo Combustión Industrial no vende equipo ni contamina nuestra


ingeniería con argumentos comerciales, hemos diseñado, comprobado y
utilizado con excelentes resultados el que hemos llamado Gas Natural
Alternativo, que representa la opción más inteligente de disponer de la
seguridad de mantener las plantas industriales en operación normal en caso de
desabastecimiento del gas natural.
371
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

15.1 Fundamentos técnicos del GNA

Para aproximarse a las posibilidades y ventajas del Gas Natural,


hemos procurado mantenerlas en nuestro GNA un diseño seguro,
simple, efectivo, práctico y económico:

 Seguro

El sistema GNA no representa ningún tipo de riesgo, habiéndonos


asegurado de eliminar totalmente los riesgos probables:

 En el almacenamiento y suministro de GLP, cumpliendo todas las


normas vigentes para la recepción, almacenamiento, transporte y
protección del área.

 Vaporización exclusivamente en equipos endotérmicos, con


calentamiento utilizando exclusivamente el calor latente y sensible
de vapor saturado, descartando la posibilidad de fuego directo.

 Mezclado utilizando exclusivamente las energías cinéticas de los flujos


de vapor de GLP y el aire comprimido, sin utilización de energía
eléctrica para impulsión ni sistemas de control electrónico que
representen posibilidad de una chispa de ignición

 Conexión directa con el circuito de Gas Natural, mediante la mezcla


gradual del suministro con control de válvulas reguladoras de flujo,
hasta reemplazarlo totalmente, sin cambios bruscos en el suministro,
considerando que siendo intercambiables ambos combustibles, tienen
diferentes densidades y poderes caloríficos.

 Mantenimiento de condiciones operativas de hornos y calderos,


efectuando la metodología correcta y adecuada para cada planta y
proyectos individuales, con diseños y procedimientos específicamente
adecuados para cada caso individual.

 Simple

El sistema GNA representa la mayor simplicidad de diseño y concepción


funcional, porque nuestra prioridad de fundamentos técnicos prevalece frente a
cualquier posibilidad comercial. Por esta razón su concepción funcional esta
basada en un sistema de control principalmente manual ty utiliza sistemas de
control y regulación mecánicos con instrumentación directa sin ningún tipo de
automatización.

372
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
 La instalación de una válvula de regulación de presión y control de flujo
manual, asegura el trasvase controlado del flujo normalizado a baja
presión en la línea de suministro de GLP líquido al vaporizador.

 Un visor de nivel de llenado de líquido en el casco del vaporizador


permite regular la cantidad necesaria de calor, estabilizándolo en la
posición que cubra los tubos del serpentín.

 La regulación del sobrecalentamiento del vapor permitirá mantener el


flujo requerido para sustituir el volumen normal de gas natural
utilizado.

 Un simple cambio de válvulas permite mantener las condiciones


operativas de planta, habiendo definido con anticipación la presión del
GNA que resulte compatible con el suministro de calor equivalente a los
equipos térmicos.

 Efectivo
El Sistema GNA, específicamente diseñado, fabricado y montado para cada
proyecto garantiza la total operatividad de las plantas industriales, efectuando
la sustitución del gas natural sin afectar su operación, producción y eficiencia.

Al no requerir de sistemas complejos de regulación, el personal operativo de


planta podrá ser capacitado y entrenado perfectamente, para que todos
puedan preparar, encender, aplicar y mantener el sistema en funcionamiento.

 Práctico
El control del volumen disponible de GLP vaporizado se realiza en el nivel del
visor del grado de llenado del casco del vaporizador inmediatamente superior
al del serpentín de vapor. El requerimiento de GNA en la planta de consumo
será inicialmente mantenido en forma manual, regulando el ingreso de vapor y
suministro de calor de vaporización y sobrecalentamiento. En la misma forma,
el suministro de aire comprimido será regulado mediante un regulador de flujo
y presión. Teniendo un efectivo y controlado suministro de ambois flujos a 60
psi al turbulador, con la posibilidad de regular la presión de cambios en el
ingreso y la salida de GNA del turbulador, asegurando un sumi9nsitro estable y
controlado para sustituir el suministro de gas natural.

 Económico

En el Grupo Combustión, siendo consecuentes con nuestra política


exclusivamente basada en la ética profesional de la ingeniería, consideramos
que no resulta justificado efectuar grandes inversiones para un sistema de
emergencia que resulta posible que no se utilice en años completos y probable
que trabaje unos 10 días al año, pero posible que sea requerido plazos más
largos. Por esta razón el sistema GNA está orientado a fundamentar las
optimizaciones técnicas, económicas y ecológicas que conseguimos para
nuestros importantes clientes en la mayoría de países sudamericanos.

373
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
15.2 Suministro de GLP al Sistema GNA

Bajo la consideración de tratarse de un sistema de emergencia, consideramos


totalmente justificado disponer de instalaciones que permitan el suministro
eventual de GLP por un tanque cisterna que lo descargue directamente al
circuito de líquido de alimentación al vaporizador. En esta forma se evita la
inversión y mantenimiento permanente de un tanque permanente, soterrado o
enterrado, que siempre representa un riesgo en cualquier planta industrial.

Sin embargo, la influencia de la tecnología comercial siempre mantiene su


presión sobre los organismos responsables del sector, influenciando a los
industriales a que instalen tanques propios.

Siendo las condiciones operativas siempre muy variadas, para implementación


del Sistema de Back Up GNA, establecemos las opciones que los propios clientes
consideren convenientes y apropiadas a su política empresarial.

En la Figura 15.1 mostramos un tanque enterrado de 46.000 galones de


capacidad (neto 40.000) instalado para un sistema GNA para atender un
consumo diario de 40.000 m3S de gas natural, para lo cual se requiere un
suministro de 700-900 galones de GLP/hora.

Figura 15.1

Tanque enterrado de GLP


para el Sistema GNA

374
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

15.2 Vaporización del GLP con Calor latente de vapor saturado.

La operación de vaporización del GLP es relativamente simple porque se


produce en forma natural, considerando que los puntos de ebullición del
Propano (- 45 °C) y Butano (- 0.5 °C). Cuando el caudal utilizado en planta es
mayor que la capacidad de vaporización natural, resulta necesario
proporcionar una cantidad adicional de calor para asegurar la disponibilidad
del caudal de vapor de GLP suficiente para suministrar el calor requerido.

Tomando como calor latente y sensible acumulados para el GLP 100 Kcal/Kg y
un caudal requerido de 500 glns/hora = 1000 Kg/h; se requieren 100.000 Kcal/h
para vaporizacion y sobrecalentamiento del GLP.

Para proporcionarlos, se pueden emplear, sin considerar eficiencias de empleo:

5 galones/hora de GLP en fuego directo (1 balón de uso doméstico/hora)


15 Kw-h de calor directo de resistencias eléctricas
2.500 Kg/h de agua caliente tranfiriendo calor sensible (1 Kcal/Kg)
170 Kg de vapor saturado, transfiriendo 540 Kcal/Kg de calor latente de
condensación y 60 Kcal/Kg de calor sensible.

Considerando el nivel de eficiencia de transferencia de calor :

7 galones/h de GLP en fuego directo (60 % de eficencia de transferencia)


20 Kw-h de calor directo de resistencias eléctricas (75 % de eficiencia)
3.500 Kg/h de agua caliente en baño maría (70 % de eficiencia).
200 Kg de vapor saturado (85 % de eficiencia de transferencia de calor).

Siendo claro y definitivo el objetivo de disponer de un sistema de back Up seguro,


eficiente y económico, bajo la consideración de que un back up representa una
inversión estacionaria, resulta muy clara la conveniencia de utilizar el vapor saturado.

En la Figura 8.2 se muestra un intercambiador de casco y tubos para calentamiento de


un fluido frío que se calienta y vaporiza al transcurrir por el casco, al recibir el calor
transferido por convección del vapor que fluye por el interior de los tubos, cediendo su
calor sensible y principalmente latente, al condensarse en el tubo en U y abandonar el
circuito a través del control de una trampa de condensados.

En la Figura 8.3 se muestra el mismo intercambiador, transformado en Vaporizador de


casco y tubos, adaptado para cumplir esta función en forma segura, eficiente y
económica. Para m,enores capacidades de 500 galones de GLP/hora, efectuamos y
fabricamos un diseño vertical con un doble serpentín concéntrico.

Para menos de 100 galones/hora la necesidad de vaporización depende de las


características de las exigencias de los procesos industriales y sus diagramas de carga.

375
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Figura 15.2
Intercambiador de casco y tubos, muy frecuente en refinerías de petróleo.

Figura 15.3

El intercasmbiador de casco y tubos


transformado en un modelo ideal de
Vaporizador del Grupo Combustión
Industrial.

376
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Al haber comprobado importantes posibilidades de conseguir estos equipos


descartados para su utilización en las exigentes condiciones de operación en
refinerías, hemos definido la convenienecia de su adquisición en el mercado
local y proceder a repararlos, limpiarlos y habilitarlos para su adaptación al
diseño que hemos efectuado para la vaporización del GLP en el sistema GNA,
utilizando el calor latente de condensación de vapor saturado.

La operación del vaporizador GNA lo podemos describir en los siguientes


términos:

 El control del ingreso de GLP líquido requerido se controla por un sistema


de regulación de flujo a baja presión (trasvase) instalado en la línea de
líquido que ingresa al casco del vaporizador (Figura 8.3).

 El ingreso de líquido al casco del vaporizador será controlado por una


válvula normalmente abierta que será cerrada por un accionamiento
mecánico controlado por un sistema de flotador.

 El ingreso de vapor se efectuará por la válvula posterior superior,


saliendo el condensado por la compuerta posterior inferior, controlado
por una trampa de vapor de balde invertido.

 La regulación de ingreso de vapor será efectuado inicialmente en forma


manual y operativamente controlado en un valor prefijado de presión
del vapor producido, registrado en el cabezal de descarga.

 En el cabezal de descarga de vapor de GLP y la válvula superior del


casco, se instalarán válvulas de alivio por sobrepresión reguladas a 250
psi. cumpliendo las normas de seguridad.

 Adicionalmente se instalará una válvula de regulación de presión a la


salida del vaporizador, en la línea de ingreso al mezclador.

Figura 18.4
Medidor de flujo de desplazamiento positivo con regulación de presión
377
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

15.3 Suministro de aire comprimido al sistema GNA

El aire comprimido para mezcla con el vapor de GLP y producción de GNA


podrá ser tomado de la línea de servicio de la planta industrial o generado por
un compresor de características y capacidad adecuada para el proyecto.

En el primer caso y para evitar alteraciones de las condiciones de suministro, se


instalará un tanque pulmón que asegure el suministro suficiente y adecuado al
mezclador.

En la línea de suministro al tren de válvulas correspondiente se instalará


reguladores de presión y flujo con visualización de estos parámetros.

Figura 15.4
Cualquier compresor eresultará adecuado para suministra el aire comprimido
para la mezcla de GNA

Figura 15.5
Para estabilizar el suministro de aire comprimido al GNA se instalará un tanque
pulmón de dimensiones adecuadas

378
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

15.5.4 Mezclador de Gas Natural Alternativo con turbulador

La concepción general del sistema GNA consiste, en términos generales, en el


suministro de flujos de características definidas y controladas de vapor de GLP
y aire comprimido a un mezclador estático de diseño adecuado para asegurar
una mezcla homogénea y estable de GNA que se transporta hasta el punto de
conexión con la línea de suministro de gas, quedando como un suministro
alternativo, seleccionable por el correspondiente cambio de válvulas de
admisión y cierre.

El mezclador GNA está conformado por los siguientes circuitos, descritos para un
suministro de 500/1000 galones/hora de GLP para sustituir el consumo normal de una
planta de un consumo de 1.250 m3S/h de gas natural:

 Circuito de aire comprimido

Habiendo establecido la proporción de mezcla 65 % de GLP y 35 % de aire comprimido,


para los 500 galones/hora de GLP vaporizados resultará necesario suministrar un flujo
másico de 1000 kg/h de GLP. Para efectuar la mezcla en forma adecuada, se deberán
suministrar al mezclador 540 kg de aire comprimido que representan en volumen
alrededor de 415 metros cúbicos de aire comprimido a 4 bares (60 psi) y 1660 m3N.

379
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
El aire del sistema utilizado, generado en la planta de compresoras llegará a
temperatura ambiente, de acuerdo a lo determinado en instalaciones de planta.

El tren de válvulas de alimentación de aire comprimido al turbulador estará


conformado por los siguientes elementos:

 Válvula de cierre tipo mariposa


 Válvula check tipo wafle
 Válvula de ajuste de regulación tipo globo con manómetros de ingreso y salida.
 Medidor de flujo tipo caudalímetro para ajuste del suministro al turbulador.

 Circuito de Vapor de GLP

El GLP vaporizado será sobrecalentado y suministrado igualmente a una


presión de 60 psi por un tren de válvulas en tubería de 2 pulgada, desde el
vaporizador.

El tren de válvulas de alimentación de vapor de GLP al turbulador estará conformado


por los siguientes elementos:

 Válvula de cierre tipo mariposa


 Válvula check tipo wafle
 Válvula de ajuste de regulación tipo globo con manómetros de ingreso y salida.
 Medidor de flujo tipo caudalímetro para ajuste del suministro al turbulador-

 Turbulador GNA

El turbulador GNA diseñado por COMBECOL entregará una mezcla perfecta


de 65 % de GLP vaporizado y 35 % de aire comprimido, la cual constituye GNA
con el mismo Indice de Wobbe del Gas Natural.

380
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

15.5 Sustitución del gas natural por GNA sin afectar el trabajo de
planta

En términos generales, el Sistema GNA realiza la mezcla de flujos de GLP


vaporizado y aire comprimido en proporciones establecidas, utilizando
exclusivamente energía cinética de los propios flujos aportados. para disponer
de un gas combustible de la misma familia del gas natural que tenioendo el
mismo Indice de Wobbe resulta intercambiable en aplicaciones industriales.

Sin embargo, aunque resulten intercambiables, no tienen la misma


composición, por lo que para su adeciuado empleo en calderos y hornos
industriales, deben efectuarse algunas regulaciones termodinámicas, para
conseguir condiciones óptimas de seguridad, producción y eficiencia en procesos
industriales.

Por esta razón , a partir de la disponibilidad de GNA y la sustitución de Gas


Natural por GNA, en las plantas y procesos industriales debe efectuarse una
regulaciones de condiciones operativas específicvamente adecuada para cada
caso específico. Para llegar a similares o mejores condiciones funcionales.

Para efectuar tal regulación, se debe tomar en cuenta las siguientes


comparaciones:

 Comparacióin de densidades:

• Gas Natural: 90 % Metano y 10% Etano.


Densidad = 0.6
• GLP: 70% de Propano y 30% de Butano.
Densidad = 1.66
• GNA: 64 % de GLP y 36% de aire comprimido
Densidad = 1.42

 Comparación de Poderes Caloríficos

• GN: 9252 Kcal/Nm3


• GLP: 24534 Kcal/Nm3
• GNA: 15702 Kcal/Nm3

En consecuencia_

• 1 Galón de GLP = 2.5 m3N de GN


• 1 m3N de GLP = 2.65 m3N de GN
• 1 m3N de GNA = 1.7 m3N de GN

• Para aportar 1 MM BTU se requieren 11 galones de GLP


• Para aportar 1 MM BTU se requieren 27.5 m3N de GN.
• Para aportar 1 MM BTU se requieren 16.3 m3N de GNA

381
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

Siendo cada planta diferente en sus características operativas,requerimientos


de calor y diagramas de carga, la sustitución de Gas Natural GNA será
efectuada preparando un Programa de Sustitución que considere pruebas
previas de funcionamiento en vacío.

En la Figura 15.6 se muestra los planos elaborados de un mezclador


específicamente diseñaDo y dimensionado para una planta con diferentes tipos
de hornos y calderos, consumo variable y curvas variables de presión.

LA INNOVACIÓN TECNOLÓGICA PBR/NG


REVALORIZA LA FUNCIÓN PENSANTE DE
LOS INGENIEROS DE PLANTAS
INDUSTRIALES QUE DEBEN PODER
DISEÑARLAS, OPERARLAS Y
MODERNIZARLAS, NO SOLAMENTE
SUPÉRVISAR SU FUNCIONAMIENTO CON
TECNOLOGÍA COMERCIAL

382
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI

POSGRADO DE ESPECIALIZACIÓN TÉCNICA


INGENIERÍA DEL GAS NATURAL PARA EL SIGLO XXI
Curso 1

Fundamentos Técnicos de la Tecnología PBR/GN

La disponibilidad y empleo del gas natural cambia totalmente el panorama de


la combustión industrial El gas natural es un ―maná del cielo‖ y debemos saber
cómo se ha formado, extrae, procesa, transporta , distribuye y principalmente
como se quema, sin necesidad de la preparación y las cámaras de combustión
que necesitan los sólidos y líquidos; para aprovechar estas ventajas y
posibilidades, hemos creado la tecnología PBR/GN que no es una metodología
establecida, sino una experiencia de innovación y desarrollo tecnológico para
cada aplicación industrial, consiguiendo el nivel máximo de eficiencia térmica.

Curso 2

Aplicaciones Industriales de la Tecnología PBR/GN

La Innovación Tecnológica PBR/GN ya tiene una historia y ha sido desarrollada


en los principales procesos industriales que encontramos en la industria,
modificando procesos, diseñando quemadores y adaptando reactores para
combinar cinética química, mecánica de fluidos, termodinámica y transferencia
de calor para alcanzar los máximos niveles de eficiencia y productividad.
En esta forma aprovechamos y disfrutamos la fortuna de ser ingenieros.

Consultas: Cursos@combustionindustrial.com
Ing, Percy Castillo Neira
Celular 941931050- percycastillon@gmail.com

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