Ingeniería Del Gas Natural para El Siglo XXI PDF

INNOVACIÓN TECNOLÓGICA PBR/GN
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL

PARA EL MUNDO DEL SIGLO XXI
Ing. Percy Belisario Rafael

CASTILLO NEIRA
GRUPO COMBUSTIÓN INDUSTRIAL
INGENIERÍA DEL GAS NATURAL SIGLO XXI
PRESENTACIÓN
EL GAS NATURAL NO ES UN COMBUSTIBLE FÓSIL COMO SE LES

DENOMINA AL CARBÓN Y AL PETRÓLEO; ES EL RESULTADO
DE UN PROCESO DE SEPARACIÓN Y PURIFICACIÓN
EFECTUADA DURANTE MILLONES DE AÑOS POR LA
NATURALEZA, PARA PROPORCIONARNOS LA ENERGÍA
TÉRMICA Y CINÉTICA QUE NOS PERMITA TRANSFORMAR LA
MATERIA EN PROCESOS INDUSTRIALES EN FORMA
TÉCNICAMENTE LIMPIA Y EFICIENTE, ECONÓMICAMENTE
RENTABLE Y ECOLÓGICAMENTE RESPONSABLE.
La Teoría Inorgánica de la Combustión, al demostrar que todos los

combustibles son combinaciones carbono/hidrógeno y que siempre se
disocian antes de quemarse, también nos permitió comprobar la gran
diferencia existente entre las dificultades para utilizar combustibles
sólidos y líquidos, frente a la maravillosa facilidad de manejo y
combustión del gas natural, un verdadero “maná del cielo” listo y
preparado para aportar la energía requerida en todos los sectores.
Al incorporarse el gas natural transportado y distribuido por

gasoductos, con todas sus ventajas y posibilidades de empleo
productivo, eficiente, ecológico y adicionalmente bajo precio debido a
la imposibilidad de almacenarlo, se convierte en el combustible del
siglo XXI para quienes tienen la posibilidad de suministro, pero
quienes habían invertido en el desarrollo tecnológico de sólidos y
líquidos se resisten al cambio y logran imponer su utilización para
esta nueva energía perfecta, con tecnología para combustibles
líquidos, desaprovechando todas sus posibilidades y ventajas.
La revolución del “shale gas” con grandes reservas en todo el mundo

y el desarrollo de tecnología adecuada para explotar los 2.5 x 1016 m3
de reservas atrapadas como Hidratos de Metano en fondos marinos,
aseguran suministro de gas natural a precios razonables en cualquier
región del mundo para todo el siglo XXI, estableciendo la necesidad
de una nueva concepción de la tecnología específicamente apropiada
para utilización del gas natural
En la primera sección de este libro presentamos nuestra propia

visión de la tecnología que hemos desarrollado de la combustión
industrial en general y su aplicación al maná del cielo que representa
el gas natural para llegar a nuestros equipos de combustión, sin
necesidad de las complicadas operaciones de preparación que
requieren los combustibles fósiles, sin ningún tipo de influencias
comerciales que encarecen y complican su utilización eficiente.
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En la segunda, presentamos y sustentamos nuestra innovación

tecnológica para utilización del gas natural como combustible
industrial, basada exclusivamente en los fundamentos técnicos y
éticos de la ingeniería, demostrando que utilizarlo con tecnología
para combustibles fósiles resulta totalmente inadecuado.
Aplicando una analogía al estilo del realismo mágico de Gabriel

García Márquez, podemos afirmar que el gas natural como
combustible, simboliza un avión Jet que está siendo utilizado como
transporte terrestre para beneficiar intereses comerciales. En este
libro presentamos la tecnología adecuada para utilizarlo rompiendo
la barrera del sonido.
Nos ha tomado más de 20 años de investigación científica, desarrollo

académico y experiencia industrial completar una tecnología
adecuada para aprovechar todos sus ventajas y posibilidades técnicas,
económicas y ecológica, pero el esfuerzo ha valido la pena porque nos
permite ponerla a disposición de los nuevos ingenieros
latinoamericanos y las nuevas tecnologías desarrolladas por
excelentes ingenieros en sus respectivos campos, nos proporcionan la
disponibilidad de inmensas reservas de gas natural en el shale gas y
los hidratos de metano, con la tecnología para extraerlas de cuencas
sedimentarias y lechos marinos, para sustentar nuestras formas y
calidades de vida a muy largo plazo.
De acuerdo a los estudios realizados por la British Petroleum Co. y la

US Energy Information Administration (E.I.A) para el año 2035 la
demanda mundial de energía aumentará en un 45 %, las ERNC
(Energías Renovables No Contaminantes) apenas podrán cubrir un
4 % y el petróleo y carbón serán limitados por el calentamiento
global, resultando los recursos descubiertos de shale gas, hidratos
de metano y los conocidos de gas natural la alternativa que
permitirá cubrir más del 50 % del consumo energético en todos los
sectores de consumo”
La Innovación Tecnológica PBR (Process Burner Reactor) para Gas

Natural representa una concepción diferente de la aplicación de la
ingeniería en la combustión industrial, al establecer la necesidad de
innovación tecnológica permanente para conseguir los máximos niveles
de eficiencia termodinámica en cualquier proceso industrial,
cambiando el concepto actual de adquirir tecnología comercial y
adaptar los procesos a sus limitaciones y complejidades.
“Resulta fácil complicar la tecnología con fines

comerciales y resultados impredecibles; los buenos
ingenieros la simplificamos y no adivinamos”
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INDICE
Sección 1: Fundamentos Técnicos de la

Innovación Tecnológica PBR/GN
Capítulo I Teoría Inorgánica de la Combustión
1.1 Materia y Energía

1.2 Combustión orgánica y combustión inorgánica
1.3 Combustibles industriales y su relación Carbono/Hidrógeno
1.4 Calor de disociación y poder calorífico de los combustibles.
1.5 La partícula de carbón como núcleo básico de la combustión industrial
Capítulo II La Combustión como Reacción Química
2.1 Mecanismo general de las reacciones de combustión

2.2 Esquema básico de la combustión industrial
2.3 Tipos de combustión
2.4 La combustión heterogénea
2.5 El reactor de combustión
Capítulo III La Combustión como Proceso Fisicoquímico
3.1 La llama como manifestación visible de la combustión

3.2 Definición de las características de las partículas de carbón en la llama
3.3 Gasodinámica de la combustión y control sobre la formación de llama
3.4 Emisividad de llama y transferencia de calor por radiación
3.5 Gases de combustión y transferencia de calor por convección
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Capítulo IV El Aire de Combustión
4.1 Aire, combustibles y combustión

4.2 El aire como comburente universal
4.3 Mecánica de fluidos aplicada a la combustión industrial
4.4 Combustión en altura y enriquecimiento del aire
4.5 Precalentamiento del aire de combustión
Capítulo V Caracterización del Gas Natural como Combustible
5.1 Origen y tratamiento del Gas Natural

5.2 Caracterización de gases combustibles
5.3 Características de combustión y llamas de gas natural
5.4 Necesidad de una tecnología propia para Combustión del Gas Natural
5.5 Análisis Comparativo del Gas Natural con otros combustibles.
Capítulo VI Estaciones de Recepción en Plantas Industriales
6.1 Ubicación, características y Normas de instalación

6.2 Diseño y Montaje
6.3 Operación de Limpieza
6.4 Regulación de Presión
6.5 Sistemas de Medición de Flujos
Capítulo VII Circuito Interno de Distribución
7.1 Red Interior de Tuberías

7.2 Características de tuberías
7.3 Diámetro de tuberías
7.4 Estaciones de Regulación Secundaria
7.5 Comprobación, ensayos y puesta en servicio de la Instalación.
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Sección 2 : APLICACIÓN DE LA INNOVACIÓN

TECNOLÓGICA PBR/GN
Capítulo VIII INNOVACIÓN TECNOLÓGICA PBR/GN

Nueva Tecnología propia del Gas Natural
8.1 Fundamentos Técnicos: Análisis comparativo del gas natural con otros
combustibles industriales
8.2 Fundamentos Económicos: Análisis de costos de empleo de combustibles
en boca de quemador
8.3 Fundamentos Ecológicos: Niveles de emisiones contaminantes a la
atmósfera.
8.4 Una concepción diferente de procesos industriales con gas natural
8.5 Tecnología comercial y resistencia al cambio
Capítulo IX Aplicación de la Tecnología PBR/GN

en Procesos de Secado Industrial
9.1 Principios básicos del secado y definición de sus implicaciones energéticas

9.2 Posibilidades y ventajas del gas natural para procesos de secado
industrial
9.3 Aplicaciones industriales de quemadores en vena de aire para secado
con gas natural
9.4 Gas natural en secadores de pulpa prensada
9.5 Análisis de un caso práctico de tecnología comercial para secado con gas
natural.
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Capítulo X Aplicación de la Tecnología PBR/GN

en Generación de Vapor con Calderos Pirotubulares
10.1 La utilización de tecnología de calderos pirotubulares con quemadores

mixtos petróleo/gas natural
10.2 La tecnología aplicada en los quemadores mixtos
10.3 La tecnología comercial de CB para Calderos Pirotubulares
10.4 Modificación del diseño del quemador mixto para operar exclusivamente
con gas natural
10.5 Análisis de un Caso Práctico: Optimización de un Sistema de Generación
de Vapor con quemadores mixtos
Capítulo XI Aplicación de la Tecnología PBR/GN en la generación

de Vapor de alta presión en Calderos Acuotubulares
11.1 Análisis de la transferencia de calor en la generación de vapor con calderos

acuotubulares
11.2 Conversión de calderos acuotubulares al uso del gas natural
11.3 Adaptación de calderos de petróleo para gas natural
11.4 Adaptación de calderas de carbón al gas natural
11.5 Aplicación industrial: Adaptación de un caldero bagacero al gas natural
Capítulo XII Aplicación de la tecnología PBR/GN para

producción de cal tipo A en hornos CSF (Circular
Stone Flash) y CFC (Cal Flash Calciner)
12.1 Análisis termodináico del Proceso de calcinación

12.2 Evaluación de hornos rotativos y verticales como reactores de calcinación
12.3 Innovación tecnológica del Horno CFC (Cal Flash Calciner)
12.4 Innovación Tecnológica del Horno CFC (Cal Flash Calciner)
12.5 Caso Práctico: Análisis técnico económico de la instalación de un
Calcinador para producción de cal y clínker en un horno cementero.
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Capítulo XIII Aplicación de la Tecnología PBR/GN para

Optimizar la Calcinación en Hornos Cementeros
13.1 Análisis del proceso: el maravilloso concepto de la calcinación del polvo

crudo en suspensión de gases de combustión del gas natural
13.2 Diseño y concepción funcional del calcinador vat 21 (vórtice ascendente
turbulento–siglo xxi)
13.3 Conversión al gas natural de un calcinador tipo rsp diseñado para
quemar carbón pulverizado
13.4 Incorporación de flujos de calor de gas natural en el riser de un
precalentador Humboldt
13.5 Conversión al gas natural de calcinadores comerciales
Capítulo XIV Aplicación de la tecnología PBR/GN para

optimización de procesos y operaciones industriales
14.1 Innovación de la concepción funcional y combustión del horno de oxi-

reducción para recuperación de plomo metálico
14.2 Conversión a gas natural de la generación de vapor con un caldero de
lecho fluidizado operando con carbón mineral y un back up un caldero
acuotubular con petróleo residual.
14.3 Calentamiento de líquidos y concentración de soluciones utilizando
quemadores de combustión sumergida
14.4 Operación conjunta de transporte y secado de materiales pulverulentos
con quemadores tipo jet.
14.5 Auto combustión inducida y controlada para incineración y eliminación
de contenidos menores de contaminantes de Plantas de Tratamiento de
Aguas Residuales.
Capítulo XV Sistema de Back Up GNA para emergencias por

corte del suministro de gas natural
<
15.1 Fundamentos técnicos del GNA

15.2 Suministro de GLP al Sistema GNA
15.3 Suministro de aire comprimido al sistema GNA
15.4 Mezclador de gas natural alternativo con turbulador
15.5 Sustitución del gas natural por GNA sin afectar el trabajo de planta
8
Capítulo I
TEORÍA INORGÁNICA DE LA COMBUSTIÓN
La maravillosa capacidad de combinación que le otorga al carbono su

tetravalencia y la capacidad de sus átomos de unirse entre sí
formando cadenas lineales o ramificadas constituye el origen y
fundamento de la vida, pero no reviste importancia directa sobre la
reacción de combustión de los hidrocarburos porque todos, sin
ninguna excepción, se disocian en sus componentes individuales antes
de reaccionar, produciéndose la reacción con el oxígeno a partir del
Hidrógeno y Carbono elementales. Siendo la Química Orgánica la
rama de la química que se refiere a los compuestos del carbono,
podemos establecer que la combustión se produce en forma
inorgánica, lo cual representa simplificar totalmente su campo de
acción, permitiendo facilitar su conocimiento, favorecer su control y
aprovechar con mayor eficiencia la energía química almacenada en
los combustibles.
La Teoría Inorgánica de la Combustión no representa solamente un

intento de simplificar la tecnología de la combustión, sino que
constituye la manera correcta de interpretar la forma en que se
desarrolla la combustión como reacción química y como proceso
fisicoquímico, proporcionando a todos los ingenieros y técnicos
responsables de plantas industriales la oportunidad de ser expertos en
este campo y ser protagonistas de su manejo eficiente y responsable.
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1.1 CONCEPCIÓN TÉCNICA ACTUAL DE LA COMBUSTIÓN
La naturaleza ha almacenado energía química durante millones de años en los

combustibles fósiles y ha puesto a nuestra disposición en la atmósfera, abundante
oxígeno como comburente; el proceso fisicoquímico de la combustión permite
liberar y utilizar esta energía en forma conveniente para todas las formas de
actividad humana.
En términos científicos y académicos, la combustión puede resultar algo

extremadamente amplio, complejo y difícil de comprender, conocer y controlar;
siendo una reacción química, la reversibilidad de la misma y las múltiples
posibilidades de reacciones secundarias e intermedias, establecen una serie de
fenómenos no estacionarios que sólo podrían lograrse en condiciones artificiales
realizadas en el laboratorio.
Esta concepción de la combustión, aplicada a la práctica industrial como proceso

fisicoquímico, resulta inmanejable y explica los deficientes aprovechamientos del
poder calorífico de los combustibles industriales, producto de una combustión
ineficiente y descontrolada.
Existe un antagonismo radical entre lo técnico y lo científico; mientras lo científico

y académico adquiere más valor en función de su mayor complejidad, lo técnico
resulta más valioso en la medida que se simplifica. La mezcla de lo científico y lo
técnico en el campo de la combustión ha complicado su manejo y establecido
graves limitaciones a su conocimiento y control.
Al haber tenido la oportunidad de incursionar en estos 3 campos durante los

últimos 20 años, logrando un alto nivel de especialización en todos los aspectos
vinculados a la combustión, hemos sentido la necesidad de desarrollar una
tecnología más apropiada y podido establecer importantes posibilidades de
simplificar la tecnología en este campo, al encontrar que se han cometido graves
errores en el desarrollo de la tecnología tradicional y clásica de la combustión:
 Considerar directamente aplicable en la práctica, la tecnología desarrollada

en el campo científico y difundida en el ámbito académico.
 Incorporar en el campo de la combustión, la química orgánica y toda su

ilimitada complejidad.
 Establecer diferencias radicales entre la combustión de combustibles sólidos,

líquidos y gaseosos.
 Minimizar la importancia del aire en la combustión

10
Complicar la tecnología resulta fácil; lo verdaderamente difícil resulta

simplificarla. Nos hemos demorado diez años en formular la Teoría Inorgánica
de la Combustión y otros diez años en confirmarla y completarla, pero el
resultado nos parece formidable porque consideramos haber descubierto la
llave más adecuada para manejar el problema energético mundial, al
comprobar y demostrar que para completar la ecuación de la vida, la
naturaleza se ha encargado de que la combustión sea un proceso
maravillosamente simple.
La dependencia mundial de los combustibles fósiles y la tendencia de los precios

de la energía provocada por la declinación de sus reservas mundiales,
proporciona el escenario propicio para aplicación de esta nueva concepción de la
tecnología a todos los campos de su desarrollo y aplicación.
1.2 BASE CONCEPTUAL
1.2.1 Concepción Energética del Universo
E = m. c2
Todo el universo conocido está constituido sólo por 2 componentes que no se

crean ni se destruyen: Materia y Energía. No existe la materia inmóvil; siempre
posee una cantidad de energía que la mantiene en movimiento. A la inversa,
todas las formas de energía son materia en movimiento.
La materia está constituida por átomos y moléculas, cuya configuración da

lugar a la existencia de elementos; la combinación de los átomos que
conforman los elementos originan las sustancias compuestas. La configuración
interior característica de cada átomo da lugar a elementos y compuestos con
características particulares. Existen 109 elementos conocidos que se han
agrupado en la Tabla Periódica.
Los átomos de cada elemento y las moléculas que conforman poseen una
cantidad de energía que define sus propiedades físicas y actividad química. Las
fuerzas que mantienen juntos los átomos en los compuestos se llaman enlaces o
uniones químicas.
11
La energía cinética molecular define el comportamiento fisicoquímico de los

compuestos: En el estado sólido la energía cinética es mínima, manteniéndose
rígida la estructura molecular y forma de los sólidos: Al calentar el sólido y
aumentar su energía cinética, llega a su punto de fusión en el cual la vibración
molecular supera la atracción, adquiriendo fluidez; los líquidos adoptan la
forma del recipiente que los contiene. Al calentar los líquidos, la energía
cinética molecular rompe la atracción y determina la formación de gases que
llenan cualquier volumen al que tienen acceso.
El comportamiento de los enlaces químicos que forman compuestos resulta

relativamente normal y previsible en términos generales, pero en el caso del
carbono presenta un margen inconmensurable de posibilidades de combinación
y formación de compuestos; la tetravalencia del átomo de Carbono le confiere
incomparables posibilidades de combinación con otros átomos de carbono, el
Hidrógeno y todos los otros elementos Es tan amplio y complejo el
comportamiento químico del carbono, que ha dado lugar a que la química
general se divida en química inorgánica y orgánica, referida esta última a los
compuestos del carbono presentes en los organismos vivos.
1.2.2 Combustión orgánica y combustión inorgánica

De todas las formas de energía ninguna es tan útil y fundamental para la vida
del hombre como la energía química.
Cada segundo en el núcleo del sol, 657 millones de toneladas de Hidrógeno se

convierten en 653 millones de toneladas de Helio: la dos mil millonésima parte
de la energía liberada al universo por esta fusión nuclear incide en nuestro
planeta y constituye base, fundamento y origen de todas la otras formas de
energía.
El maravilloso proceso químico de la fotosíntesis que realizan las plantas,

utilizando como materias primas el agua absorbida por las raíces y el dióxido
de carbono absorbido del aire a través de las hojas, permite dividir la molécula
del agua gracias al efecto catalizador de la clorofila .
Figura 1.1
FOTOSÌNTESIS
La fórmula de la naturaleza para dar lugar a la vida
12
Excitada al ser expuesta a la luz del sol, la clorofila vibra rápidamente
actuando como una especie de martillo que quebranta la molécula del agua,
logrando lo que para el químico resulta difícil de hacer con 3,000º C.
La planta procede luego a juntar el hidrógeno al dióxido de carbono formando

los carbohidratos, cumpliendo la siguiente reacción :
6CO2 + 12 H2O  C6H12O6 + 6 O2 + 6 H2O
La ineludible Primera Ley de Termodinámica nos dice que la energía necesaria

para fraccionar una molécula es igual a la energía que se obtiene cuando la
molécula se vuelve a recomponer.
Cuando ingerimos los carbohidratos y otros compuestos asimilables como

alimentos, se desarrolla en nuestro organismo un proceso tan maravilloso como
el de la fotosíntesis pero en sentido inverso, cumpliendo la hemoglobina el
papel de la clorofila, liberando el calor almacenado en la respiración celular.
Al respirar introducimos en los pulmones aire con 21% de oxígeno. Se inhalan y

se exhalan más de 500 cc de aire en cada respiración; a esta cantidad se
denomina volumen de aire corriente o de ventilación pulmonar. En los alveolos
pulmonares la hemoglobina de la sangre se satura de oxígeno convirtiéndose
en oxihemoglobina y lo transporta a todo el organismo a través de las arterias
del circuito sanguíneo, aportando el oxígeno a la combustión orgánica que se
produce en las células de los tejidos y constituye la respiración celular;
asimismo, absorbe el CO2 producido, convirtiéndose en carboheximoglobina y
transportándolo a través de las venas hasta los pulmones para su espiración al
exterior.
Los combustibles constituyen para las plantas industriales lo mismo que los
carbohidratos o alimentos para nuestros organismos, pero la forma en que se
desarrolla su combustión resulta muy diferente.
La combustión orgánica es químicamente compleja, lenta y se desarrolla a

partir de compuestos por medio de una catálisis enzimática, cerrando el
maravilloso circuito energético vital que se inicia en la fusión nuclear del sol y
termina en los seres vivos, formando parte del equilibrio ecológico de la
naturaleza.
La identificación de la combustión industrial con la combustión inorgánica se

inicia al producirse la conversión de las plantas y organismos vivos en yacimientos
de recursos combustibles que deshidratados y desgasificados a través de los siglos
han dejado de ser potencialmente aprovechables como alimentos, pues no
podrían llegar a ser procesados en la forma de catalización enzimática que
constituye la combustión orgánica.
13
La combustión inorgánica es brutal, violenta y fulgurante, pero también simple y
directa, porque se efectúa a partir de los componentes de los combustibles
previamente disociados; todo ello exige que se efectúen en forma heterogénea,
con ignición previa y en un estado de mayor actividad termodinámica.
La combustión orgánica se desarrolla en forma homogénea, sin ignición, puede

demorar varias horas y constituye un proceso renovable al integrarse con la
fotosíntesis; la combustión inorgánica siempre es heterogénea, y pese a cumplir las
etapas de calentamiento, mezcla, ignición, reacción y desplazamiento de
productos, se desarrolla en pocos segundos.
La combustión inorgánica rompe el equilibrio ecológico y consume en instantes lo

que la naturaleza ha demorado millones de años en almacenar. Cuando se
agoten los recursos de combustibles fósiles, lo que seguramente sucederá en el
siglo XXI, desaparecerá la combustión industrial como alternativa energética.
Figura 1.2
Ciclo Vital de los seres vivos
1.2.3 Combustibles y Comburentes

Es una ley establecida por la ciencia, que la materia no se crea ni se destruye y
que la energía liberada en cualquier proceso de combustión es exclusivamente
exceso de energía que las nuevas moléculas formadas son forzadas a liberar,
debido a su reordenamiento interno.
En su concepción más simple, la combustión puede definirse como la acción de

arder o quemarse de cualquier forma de materia combustible, por efecto de la
reacción de sus elementos componentes con el oxígeno, formando nuevos
compuestos y liberando energía en forma de luz y calor.
La gran mayoría de elementos químicos conocidos pueden combinarse con el

oxígeno y casi todas las reacciones de oxidación son exotérmicas;
afortunadamente, la naturaleza se ha encargado de simplificar el campo de la
combustión, determinando que los combustibles industriales se encuentren
constituidos fundamentalmente por carbono, hidrógeno y azufre, siendo el resto
impurezas y componentes minoritarios.
14
El azufre, presente en pequeñas proporciones, tiene mayor importancia como
formador de agentes corrosivos, por lo cual resultará conveniente considerarlo
como impureza, integrar su composición a la del carbono para efectos
estequiométricos y analizar sus reacciones como problemas de post-combustión.
LOS COMBUSTIBLES FÓSILES SON DEPÓSITOS DE

ENERGIA QUÍMICA ALMACENADA POR LA
NATURALEZA DURANTE MILLONES DE AÑOS
Figura 1.3
COMBUSTIBLES
Almacenes de Energía
Química
En cuanto a comburentes se refiere, únicamente nos interesa el oxígeno;

principalmente el aportado por el aire, al cual también consideraremos para
efectos prácticos como constituido únicamente por oxígeno y nitrógeno. En
algunos casos, resultará necesario tomar en cuenta el enriquecimiento del aire
como comburente aumentando su proporción de oxígeno y el empleo de oxígeno
puro, pero fundamentalmente nos interesa la combustión con aire atmosférico.
Figura 1.4
EL AIRE ATMOSFÉRICO
Fuente inagotable de Oxígeno para la
Combustión.
Así, tenemos que las reacciones de combustión que nos interesan son única y
exclusivamente las que se producen entre el carbono e hidrógeno del combustible
con el oxígeno del aire.
15
La condición de fuente inagotable de oxígeno y su permanente disponibilidad

en cualquier condición de tiempo y espacio, han determinado que se cometa el
grave error de minimizar la importancia del aire en el desarrollo de la
tecnología de la combustión.
La mayor incidencia económica del combustible en el costo del aporte
energético que produce la combustión resulta un factor decisivo en este sentido.
Al desarrollarse el campo de la conservación de energía como respuesta a la
crisis energética y la elevación de los precios del petróleo, se dedicó mayor
atención a todos los aspectos vinculados a los combustibles, considerándolos
componentes fundamentales de la combustión.
La teoría inorgánica de la combustión no solamente reivindica el aire como

comburente. Al considerar que el átomo de carbono es el núcleo de la
combustión y que su reacción es siempre heterogénea, establece como factor
dinámico el componente fluido y como elemento estático la partícula sólida de
carbón. Así, se puede afirmar que cuando se quema combustibles sólidos y
líquidos, la combustión se controla mediante la regulación del flujo de aire.
En el caso del gas natural y otros combustibles gaseosos, ambos fluidos pueden
compartir tal preponderancia en el desarrollo de la combustión; sin embargo,
considerando que para quemar 1m3 de gas natural se requieren alrededor de 10
m3 de aire, en la mayoría de quemadores de gas, el flujo dominante es el aire.
Así, podemos afirmar que en cuanto al desarrollo de la reacción de combustión,
el aire siempre es más importante que el combustible.
Las funciones que cumple el aire en el proceso de combustión las podemos

dividir en 3 grupos:
Químicas : Aportando el oxígeno requerido por la combustión en su calidad de
comburente universal.
Mecánicas : Aportando la energía cinética para manejo de los impulsos que crean
la turbulencia requerida para la formación de llama.
Termodinámicas: Actuando como medio de regulación térmica, transferencia y

recuperación de calor.
El combustible llega a la cámara de combustión en condiciones de participar en

la reacción; el aporte de energía cinética y oxígeno del aire determina la forma
en que se desarrolla la combustión.
El ventilador/soplador siempre constituye parte

importante del quemador.
1.2.4 Calor de disociación y Poder
calorífico de los combustibles
16
El carbono e hidrógeno contenidos en cualquier combustible sólido, líquido o
gaseoso, sea cual fuere la forma química en que se encuentren combinados, se
disociarán a su forma elemental antes de reaccionar con el oxígeno disponible.
La simplificación del proceso de combustión en el caso particular de los
hidrocarburos resulta fundamental en este campo. Las ilimitadas posibilidades de
reacciones y productos intermedios con su inmensa complejidad entre el
hidrocarburo y los productos de la combustión resultan un campo aparente para
la investigación científica y un desafío de interpretación para el ámbito
académico, pero a nivel técnico no resultan importantes, porque transcurren en
milésimas de segundo y no influencian mayormente el resultado de la reacción en
cuanto a los productos finales y la energía liberada.
Hemos podido comprobar que todos los combustibles se disocian en sus
componentes elementales antes de quemarse, al encontrar que siempre existe una
diferencia entre sus poderes caloríficos calculados estequiométricamente y los
determinados en bomba calorimétrica, resultando la diferencia exactamente
coincidente con sus calores de disociación.
El mejor ejemplo para demostrarlo lo constituye el análisis de la forma en que se

se desarrolla la combustión inorgánica en el caso del metano (CH4). El cálculo del
calor liberado por las reacciones elementales de las 2 moléculas de Hidrógeno y la
partícula de carbono resulta 236 Kcal/Kg, pero la determinación en laboratorio
nos permite comprobar la disponibilidad de 195 Kcal/Kg; la energía de disociación
del metano es de 41 Kcal/Kg, exactamente coincidente con la diferencia (Fig. 1.5).
Figura 1.5
17
Efectuando el mismo ejercicio para cualquier otro combustible, siempre se
obtendrá el mismo resultado, coincidiendo la diferencia entre los poderes
caloríficos teóricos y prácticos, al calor de disociación de sus componentes,
permitiendo comprobar que todos los combustibles se disocian antes de quemarse.
1.2.5 La partícula de carbón elemental como núcleo básico de la

combustión industrial
Siendo los combustibles industriales combinaciones carbono/hidrógeno, con

contenidos variables de impurezas, y habiendo establecido que sus
componentes siempre se disocian y reaccionan en forma elemental, siempre
existirá una proporción de carbón que reaccione como sólido. La excepción
podría ser el propio Hidrógeno, pero no constituye un combustible industrial.
Para sustentar esta hipótesis resultan determinantes los altos valores de los
puntos de fusión y sublimación del carbono: 3600 y 4200 °C respectivamente,
temperaturas que no se alcanzan en procesos industriales, por lo cual siempre se
producirá la combustión de las partículas de carbón en forma heterogénea.
La reacción sólido-gas, típica de la combustión de la partícula de carbón, se

efectúa por difusión de calor del medio hacia el interior de la partícula y
difusión molecular del CO producido (desorción) para abandonar la partícula
hacia el medio de reacción, donde completa su reacción con el oxígeno
disponible, en una reacción homogénea gas-gas.
COMBUSTIÓN INORGÁNICA :
REACCIÓN HETEROGÉNEA
Figura 1.6
LA PARTÍCULA DE
CARBONO,
VERDADERO NUCLEO DE
LA COMBUSTIÓN
La condición térmica inicial de la partícula depende del combustible original,

influenciando su calentamiento hasta este punto, la desvolatilización de la
partícula sólida cuando se trata de carbón mineral, el craqueo y gasificación de
gotas en el caso de combustibles líquidos, y el craqueo de gases combustibles.
18
El hidrógeno reacciona en forma homogénea (gas-gas) en una combustión
instantánea, aportando calor y vapor de agua. El carbón reacciona por difusión
térmica y molecular en un proceso de combustión heterogénea.
En la práctica, la combustión del carbón resulta mucho más importante que la
del hidrógeno por 2 razones fundamentales:
 La proporción del carbón respecto al hidrógeno en los combustibles es siempre

sensiblemente mayor.
El combustible más liviano es el metano (CH4) con una relación

Carbono/Hidrógeno igual a 3 lo que significa que tiene un 75% en peso de
carbono. La proporción en peso del carbono en todos los combustibles
industriales varía entre 75 y 100%.
 La combustión del hidrógeno es prácticamente instantánea en cualquier

condición, mientras que el tiempo de reacción de la partícula de carbón puede
ser de varios segundos, efectuándose en 2 etapas: combustión heterogénea
sólido gas desprendiendo CO y la de éste con el O2 para completar el CO2. La
velocidad de propagación de la llama de hidrógeno es 50 veces mayor que la
del CO, siendo ambas medidas en milésimas de segundo, mientras que la
combustión de una partícula de carbón de tamaño promedio (30 micras),
puede tomar varios segundos.
Siendo que todos los combustibles se disocian en hidrógeno como gas y partículas
de carbón de diferentes características y tamaño, la cinética de la reacción de
combustión resultará determinada por estas últimas y sólo influenciadas por el
hidrógeno. De esta forma, el control sobre la llama resulta casi exclusivamente
dependiente de la combustión de la partícula de carbón.
El tamaño de la partícula de carbón resulta un factor fundamental en este

sentido.
 En el caso del gas natural, las partículas de carbón serán microscópicas(500

A°), su combustión muy rápida y la llama muy corta, poco luminosa y de
baja emisividad.
 En el caso del combustóleo, petróleo residual o Fuel Oil, las partículas de

carbón producto del craqueo en fase líquida serán de tamaño considerable
(10-100 micras), demorando más su combustión, con llamas muy luminosas y
emisivas.
 En el caso de carbón mineral, el tamaño de partículas se maneja en la

molienda en función de su contenido de volátiles (10-100 micras),
influenciando así la velocidad de combustión con llamas siempre luminosas y
emisivas.
19
Todos los demás combustibles industriales entrarán en uno de los campos de

estos 3 combustibles primarios, desarrollándose la combustión de la partícula
elemental del carbón siempre en forma heterogénea.
En la Figura 1.7 se puede apreciar comparativamente el nivel de complejidad

de las operaciones de pre combustión de combustibles sólidos, líquidos y gass.
Combustión Coque
Molienda de Volátiles (30 - 40
de Carbón
Ventilador
Coque Hollín
Figura 1.7
Atomización
Almacenamiento (30 - 40 (<1
de Combustóleo
Bomba Calentador
El tamaño de la partícula de
carbono se determina en las
operaciones de
Disociación Hollín
Regulación de del Metano (<1
Gas Natural
precombustión
1.3 POSTULADOS Y FUNDAMENTOS DE LA TEORÍA

INORGÁNICA DE LA COMBUSTIÓN
La Teoría Inorgánica de la Combustión queda totalmente definida por 5

postulados:
1.3.1 Postulado 1
TODOS LOS COMBUSTIBLES SON BÁSICAMENTE LO MISMO:

COMBINACIONES VARIABLES DE CARBONO E HIDRÓGENO, CON UN
CONTENIDO TAMBIÉN VARIABLE DE IMPUREZAS
El problema energético mundial consiste básicamente en el almacenamiento

de energía y todo el desarrollo económico se ha basado en las reservas
almacenadas por la naturaleza como combustibles fósiles constituidos
básicamente por carbono, hidrógeno y un contenido variable de impurezas.
La llave para acceder a estos recursos energéticos invalorables es la combustión
20
La relación carbono-hidrógeno permite caracterizar a todos los combustibles
industriales, siendo el metano el gas más liviano de los hidrocarburos con el
valor mínimo posible (C/H=3); el Etano sigue siendo gas (C/H=4); el Propano es
un gas cercano a la condición de líquido (C/H=4.5) y el Butano (C/H=4.8) un
líquido cercano a la condición de gas. A partir de los pentanos (gasolinas) se
encuentran los combustibles líquidos (C/H=>5), llegando a los petróleos
residuales (C/H=8) que comienzan a constituir semisólidos hasta llegar a los
aromáticos y asfaltenos, que ya constituyen el límite hacia los sólidos (grasas).
Los carbones minerales, por proceder de leña y residuos vegetales con diferentes
niveles de desvolatilización y deshumidificación, también sufren la influencia
de la relación C/H para definir sus características de combustión, siendo los
carbones anhidros el extremo opuesto al Metano (grafito y diamante).
1.3.2 Postulado 2
TODOS LOS COMBUSTIBLES SE QUEMAN EN LA MISMA FORMA: SE DISOCIAN EN

SUS COMPONENTES Y REACCIONAN EN FORMA ELEMENTAL Y HETEROGENEA

La simplificación del proceso de combustión que tal hipótesis sustenta, en el caso

particular de los hidrocarburos resulta fundamental en este campo.
Al disociarse todos los combustibles en sus componentes elementales antes de

quemarse, siendo los componentes elementales Carbono e Hidrógeno, la
combustión siempre se producirá mediante las siguientes reacciones:
 El Hidrógeno se gasificará inmediatamente, reaccionando con el

Oxígeno del aire en la reacción homogénea Gas-Gas:
2H2+ O2  2H2O
 El átomo de carbono permanecerá como sólido y reaccionará en forma
heterogénea y en 2 etapas:
Reacción heterogénea sólido - gas

C+ ½ O2  CO
Reacción homogénea gas - gas

CO + O2  CO2
influenciando su calentamiento hasta este punto, la desvolatilización de la
partícula sólida cuando se trata de carbón mineral, el craqueo y gasificación de
gotas en el caso de combustibles líquidos , y el craqueo o disociación de gases
combustibles.
21
1.3.3 Postulado 3
LAS ESTRUCTURAS MOLECULARES Y FORMAS DE DISOCIACIÓN DE LOS

COMBUSTIBLES DEFINEN LAS CARACTERÍSTICAS DE SU COMBUSTIÓN
El comportamiento de los combustibles quedará definido por las

características de disociación que les confiere la estructura molecular de sus
componentes elementales. Para mayor claridad podemos considerar
algunos ejemplos:
 La molécula perfecta del metano, con las 4 valencias del carbono

saturadas con hidrógenos resulta muy estable, por lo cual presenta una
temperatura de autoinflamación muy alta (675°C) y explica el
excelente comportamiento del gas natural (90% de metano) en los
motores de chispa o explosión (Ciclo Otto), en razón de su capacidad
antidetonante.
 Entre los componentes de las gasolinas, los que tienen RON más alto
(100) y mayor capacidad antidetonante son los aromáticos con
estructura molecular cerrada, tales como el Benceno (C6H6). El mayor
requerimiento de calor de disociación explica su mejor comportamiento
antidetonante.
 Los aceites vegetales y grasas animales que para convertirse en Bio

Diesel deben ser Transesterizados, forman compuestos con radicales
libres que le proporcionan un Indice de Cetano muy similar a los
destilados medios llamados Diesel por resultar ideales para los motores
de combustión interna Diesel, en los cuales resulta conveniente una alta
velocidad de ignición, para un rápido encendido al ser inyectados y
ponerse en contacto con el aire a alta presión y elevada temperatura en
el interior de los cilindros.
Figura 1.8
La molécula perfecta del Metano explica sus

características de combustión
22
1.3.4 Postulado 4
LA PARTÍCULA DE CARBONO CONSTITUYE EL VERDADERO NÚCLEO

DEL PROCESO FISICOQUÍMICO DE LA COMBUSTIÓN
Hemos establecido que los combustibles industriales están conformados

básicamente por combinaciones variables de carbono e hidrógeno, con contenidos
también variables de impurezas, que siempre reaccionan en forma elemental.
Siendo que todos los combustibles se disocian en hidrógeno como gas y partículas
de carbono de diferentes características y tamaño, la cinética de la reacción de
combustión resultará determinada por el comportamiento de la reacción de la
combustión de la partícula de carbón y solamente influenciada por la presencia
del Hidrógeno.
El tamaño, naturaleza y reactividad de las partículas de carbón resultarán

factores determinantes de la forma en que se realiza la combustión, las
características de la llama y la eficiencia de combustión:
 El tamaño de partícula, para el caso del carbón mineral, dependerá de

la planificación de la molienda en función de su contenido de volátiles;
los carbones bituminosos con alto contenido de volátiles dejarán coques
porosos con elevada superficie de contacto para la reacción (30-40
micras), mientras que las antracitas producirán coques muy compactos
y difíciles de quemar, demandando mayor nivel de finura en la
molienda (< 10 micras).
 La naturaleza y composición de combustibles líquidos y la calidad de

atomización determinarán el tamaño de gota, pudiendo ser varias
decenas de micras si se craquea en fase líquida o de unos cientos de
angstroms cuando el craqueo se produce en fase gaseosa; os
componentes livianos dejarán al craquearse partículas muy fáciles de
quemar, mientras que los componentes pesados, tales como aromáticos
y asfaltenos producirán cenosferas muy difíciles de quemar.
 El craqueo o disociación del gas natural producirá partículas

microscópicas (100-200 Angstrons), siempre muy fáciles de quemar.
23
1.3.5 Postulado 5
EL AIRE SIEMPRE RESULTA MÁS IMPORTANTE QUE EL COMBUSTIBLE

EN LA COMBUSTIÓN Y FORMACIÓN DE LLAMA
La tecnología de la combustión se define y maneja en 4 campos fundamentales

de la Ingeniería:. Cinética Química, Mecánica de Fluidos Trmodinámica y
Transferencia de Calor.
La cinética química determina la forma en que se desarrolla la combustión

como reacción química y la transferencia de calor establece las condiciones de
aprovechamiento del calor generado, pero la forma y características de la
llama, el manejo y control sobre la combustión constituye fundamentalmente
un problema de mecánica de fluidos.
Al definir que todos los combustibles terminan quemando como partículas de

carbono, verdadero núcleo de la combustión, podemos establecer que las
mismas se ponen a disposición del aire como flujo dominante. El aire aporta la
energía cinética para crear las condiciones de turbulencia y mezcla requeridas,
mantener las partículas quemándose en suspensión al interior de la llama y
desplazar los gases de combustión para mantener la disposición de oxígeno y
mantener estables las condiciones del proceso.
El diseño del quemador debe establecer estas condiciones, dependiendo la

capacidad de generación de calor de la capacidad del ventilador para aportar
el aire de combustión y la energía cinética requerida para desarrollar la
combustión en la forma prevista para cada caso. Siendo también el gas
combustible un fluido, también podría funcionar como flujo dominante, pero al
requerir la combustión como reacción química alrededor de diez veces más
volúmenes de aire que gas, tendría que manejarse a muy alta velocidad el gas
para aportar el impulso requerido; este es el caso de los quemadores
supersónicos de gas natural.
La condición de fuente inagotable de oxígeno y su permanente disponibilidad

en cualquier condición de tiempo y espacio, han determinado que se cometa el
grave error de minimizar la importancia del aire en el desarrollo de la
tecnología de la combustión.
La mayor incidencia económica del combustible en el costo del aporte

energético que produce la combustión resulta un factor decisivo en este sentido.
Al desarrollarse el campo de la conservación de energía como respuesta a la
crisis energética y la elevación de los precios del petróleo, se dedicó mayor
atención a todos los aspectos vinculados a los combustibles, considerándolos
componentes fundamentales de la combustión.
24
La teoría inorgánica de la combustión no solamente reivindica el aire como

comburente. Al considerar que el átomo de carbono es el núcleo de la
combustión y que su reacción es siempre heterogénea, establece como factor
dinámico el componente fluido y como elemento estático la partícula sólida de
carbón. Así, se puede afirmar que cuando se quema combustibles sólidos y
líquidos, la combustión se controla mediante la regulación del flujo de aire. En
el caso del gas natural y otros combustibles gaseosos, ambos fluidos pueden
compartir tal preponderancia en el desarrollo de la combustión.
la combustión es un problema de mecánica

de fluidos en el cual el aire constituye el
flujo dominante
1.4 APLICACIONES DE LA TEORÍA INORGÁNICA DE LA

COMBUSTIÓN.
1.4.1 En el campo científico
La dependencia mundial de los combustibles fósiles y la declinación de sus

reservas mundiales plantea un enorme reto a la comunidad científica. Al
restringir el universo de la combustión al campo inorgánico y demostrar
que siempre se realiza en forma elemental y heterogénea, la Teoría
Inorgánica de la Combustión facilita esta tarea y define con claridad la
necesidad de algunos campos específicos de investigación pura y aplicada.
Podemos mencionar algunos temas de verdadero interés y presumible
importancia:
 Análisis de los factores que influencian la disociación térmica de

compuestos orgánicos.
 Formulación de aditivos para mejorar el comportamiento
antidetonante (Indice de Octano) o la velocidad de ignición (Indice de
Cetano) de combustibles, estabilizando la estructura molecular de los
compuestos formados.
25
 Investigación del efecto de procedimientos físicos (campos eléctricos,

paramagnéticos, microondas,etc.) sobre el comportamiento
antidetonante (Indice de Octano) o la velocidad de ignición (Indice de
Cetano) de combustibles, estabilizando la estructura molecular de los
compuestos formados.
 Análisis de los factores que influencian la reactividad del coque que
producen todos los combustible al disociarse antes de la combustión.
 Evaluación de la capacidad de Transesterización de aceites vegetales y
grasas animales para producción de BioDiesel.
1.4.2 En el campo académico
El desarrollo de la tecnología de la combustión en el siglo XX ha resultado

totalmente distorsionada por investigación científica y tecnológica alejada
de la realidad y sometida a intereses comerciales, produciendo un
monstruo gigantesco y complejo inaplicable en la enseñanza escolar y casi
inexistente en la formación universitaria.
La combustión es el proceso fisicoquímico más importante del planeta y
tiene que ver con todas las formas de actividad humana, por lo cual debe
incluirse en todas las etapas de formación académica
Desde la educación inicial y con una presentación adecuada, los conceptos
de la Teoría Inorgánica de la Combustión permitirían introducir a los
alumnos al conocimiento de las leyes de la naturaleza y los principios que
determinan el principio y mantenimiento del medio ambiente y de la vida.
La Teoría Inorgánica de la Combustión debe enseñarse en el nivel
secundario, constituyendo un conocimiento básico general indispensable.
En la formación profesional, debe formar parte de un Curso General de

Combustión obligatorio y Cursos Electivos sobre su aplicación en sectores
especializados. La importancia de este campo justifica la creación de la
Ingeniería de la Combustión como una profesión individual.
26
1.4.3 En el campo tecnológico
La simplificación de la Tecnologia de la Combustión pone al alcance de

todos los ingenieros y técnicos de plantas industriales la posibilidad de
conocer, entender y dominar los procesos de combustión que manejan,
permitiéndoles optimizar los procesos y operaciones unitarias actuales.
En este campo, la Teoría Inorgánica de la Combustión ya no es una

novedad; durante los últimos diez años, hemos dictado decenas de cursos y
dirigido cientos de proyectos de optimización de procesos de combustión
en la mayoría de los países latinoamericanos, en los cuales ya se ha
difundido y aplicado.
En cada una de estas oportunidades hemos recibido valiosos aportes y

confirmado la plena validez de sus postulados, consiguiendo importantes
resultados.
Al facilitar la apertura del conocimiento en la tecnología de la combustión,

permitirá eliminar la dependencia tecnológica y facilitar el desarrollo
tecnológico que permita a los usuarios elaborar sus propios diseños de
quemadores y sistemas de control, disminuyendo los costos de inversión en
tecnología y equipos.
1.4.4 En el campo Ecológico
La ineficiencia de combustión y consecuente presencia de inquemados en

medios urbanos y plantas industriales representa el factor contaminante
más grave en los países que no exigen el estricto cumplimiento de las
normas de control ambiental.
La Teoría Inorgánica de la Combustión demuestra que la combustión

siempre puede y debe completarse, por lo cual la emisión de inquemados
resulta inaceptable.
27
Al demostrar que todos los combustibles son lo mismo para efectos de

carácter energético, nos permitirá priorizar la utilización de los que
resulten menos contaminantes y plantear nuevas alternativas de
sustitución de combustibles fósiles que preserven el equilibrio ecológico.
1.5 PROYECCIÓN DE LA TEORÍA INORGÁNICA DE LA

COMBUSTIÓN
El problema energético mundial consiste básicamente en el
almacenamiento de energía y las reservas de hidrocarburos son almacenes
de energía química irremplazables en las condiciones que han sido
procesadas por la naturaleza, pero reproducibles en condiciones más
controladas y utilizando insumos renovables.
Al demostrar la Teoría Inorgánica de la Combustión que todos los

combustibles son básicamente lo mismo y que todos se queman en la
misma forma, facilita esta tarea, permitiendo plantear como alternativa
energética inmediata la misma energía química generada a partir de la
energía del sol.
La fotosíntesis resulta el procedimiento que permite hacer realidad este

proyecto y ya se plantea como una alternativa viable la generación de
cultivos que permitan disponer de compuestos orgánicos que puedan
convertirse en combustibles similares a los actuales.
La producción de Etanol y Biodiesel para sustituir respectivamente a las

gasolinas y al Diesel ya son una realidad, pero constituyen solamente el
inicio de un campo de investigación que marcará los años venideros y
podría cambiar la historia mundial.
Cualquier alternativa de suministro energético que no utilice este

maravilloso proceso natural estará condenado al fracaso por el costo que
representa sustituirlo.
La Teoría Inorgánica de la Combustión, al señalar que la disociación

molecular determina el comportamiento de los combustibles en cuanto a
sus características de ignición, establece las pautas a seguir para conseguir
las materias primas y los procesos más adecuados para convertirlas en
combustibles apropiados para cada tipo de empleo.
La energía del Hidrógeno, considerada la alternativa del futuro, nos permite

demostrar la utilidad de los conceptos de la Teoría Inorgánica, al comparar las
energías de disociación del agua y del metano, para explicar porque el
desarrollo actual de las células de hidrógeno considera su obtención a partir del
gas natural agotable y caro, comparado con lo que representaría el agua como
insumo para esta tecnología.
28
Capítulo II
LA COMBUSTIÓN COMO REACCIÓN QUÍMICA
2.1 Mecanismo general de las reacciones de combustión
Para efectos del presente libro, hemos definido que los combustibles industriales
son combinaciones variables de carbono e hidrógeno, con un contenido, también
variable, de impurezas.
En el Cuadro 2.1 se muestran las principales reacciones de combustión que se

presentan en la práctica industrial, mostrando los reactantes en la forma que se
encuentran en la naturaleza y las cantidades de calor liberadas al transformarse
en los únicos productos finales de combustión, esto es, CO2 y H2O.
Cuadro 2.1
Principales Reacciones de Combustión
CARBONO C + O2 -------- CO2 + 97600 Kcal por Kmol

CARBONO C + ½ O2 ------ CO + 29400 Kcal
MONOXIDO DE CARBONO CO + ½ O2 ---- CO2 + 68200 Kcal
HIDROGENO H2 + ½ O2 ---- H2O + 58200 Kcal (vapor)
+ 69100 Kcal (liquido)
AZUFRE S+ O2 --------- SO2 +138600 Kcal
METANO CH4 + 2O2 ---- CO2 + H2O + 192500 Kcal (vapor)

+ 214300 Kcal (líquido)
ETANO C2H6+7/2 O2 ----------- 2CO2 + 3H20 + 342000 Kcal

(vapor)
PROPANO C3 H8 + 5O2 ------------ 3C02 + 4H20 + 485100 Kcal (vapor)

BUTANO C4H10 + 13/2 O2 -------- 4CO2 + 5H2O + 625700 Kcal (vapor)
29
En realidad, las reacciones de combustión del carbono y del hidrógeno con el
oxígeno, son siempre elementales y únicas:
C + O2  CO2
H2 + ½ O2  H20
Sea cual fuere el compuesto químico que se encuentre en el combustible, se

disociará en C y H reaccionando en forma elemental.
Esta concepción simple y básica, pero a la vez práctica y efectiva de las
reacciones de combustión, permite efectuar con rapidez y precisión los cálculos
estequiométricos que facilitarán su adecuado manejo y control.
Sea un combustible que tenga una composición por kg. de C Kg. de carbono y H2
kg de hidrógeno.
Para la combustión de 12 kg. de carbono se necesitan 22,4 m3 de oxígeno; para C

kg. de carbono se necesitarán :
22,4 x (C/12) = 1,87 x C m3 de O2
Para la combustión de 2 kg. de hidrógeno, se necesitan 11,2m3 de oxígeno, luego

para H2 kg. de hidrógeno se necesitarán :
11,2 x (H2/2) = 5,6 x H2 m3 de O2
Por consiguiente, para la combustión de 1 kg. de combustible, el oxígeno mínimo

necesario estequiométrico, sería la suma del necesario para la combustión del
carbono y el hidrógeno, es decir:
O2m = 1,87C + 5,6 H2 m3 de oxígeno
Como la composición en volumen del aire es aproximadamente del 21% de

oxígeno y 79% de nitrógeno, se tiene que el aire mínimo necesario será :
Am = 100 O2m = 4,76 O2m

21
Por lo tanto el aire estequiométrico necesario por kg. de combustible será :
Am = 8,90 C + 26,67 H2 (m3 de aire)
30
presión)
Sea por ejemplo un combustible que tenga 88% de carbono y 12% de hidrógeno, es
decir:
C = 0,88 y H = 0,12
El aire estequiométrico requerido para la combustión será :
Am = 8,90 (0,88) + 26,67 (0,12) = 11,03 m3 de aire.
En la Figura 2.1 se presenta un nomograma que permite la directa determinación

de los poderes caloríficos de cualquier combustible industrial, conociendo su
relación carbono/hidrógeno.
El conocimiento del calor de disociación de cualquier combinación de carbono e

Hidrógeno, permitirá conocer directamente su poder calorífico, restándolo de la
suma de los calores de reacción de los elementos disociados (carbono e Hidrógeno)
en forma individual.
Figura 2.1
Poder Calorífico Inferior en función de la relación (carbono / Hidrógeno)
12000
)
g11000
/k
l
a
c
k
(
.I
. 10000
C
.
P
9000
3 4 5 6 7 8
RELACION (C/H)
Analicemos como un ejemplo típico el caso de la combustión del metano que se
mostró gráficamente en la Figura 1.5 y se desarrolla en la siguiente forma :
CH4 + 2 O2  CO2 + 2 H2O H = - 192.500 kcal/kmol
31
En la cámara de combustión el CH4 se disociará en 2H2 y C elemental. El H2
reaccionará violentamente aportando importantes cantidades de calor y
formando H2O.
2 H2 + O2  2 H2O H = - 116.400 kcal/kmol
El carbón atómico producto de disociación, en presencia de oxígeno, formará

rápidamente CO y completará la reacción de combustión en fase gaseosa,
formando CO2 como producto final de combustión y aportando la cantidad
correspondiente de calor.
C + O2  CO2 H = - 97.600 kcal/kmol
La cantidad total de calor liberada será la suma de las aportadas por la

combustión de ambos en forma individual (214.000 kcal), menos la invertida
para disociar su composición original, de acuerdo a la siguiente reacción :
CH4  C + 2 H2 H = 20.900 kcal/mol
La diferencia (193.100 kcal/mol) resultará un valor muy aproximado al poder

calorífico del metano (192.500kcal/mol) determinado en el laboratorio.
En el Cuadro 2.2 se presentan los poderes caloríficos que corresponden a cada

combustible en función de su relación carbono/hidrógeno, sus calores de
disociación y el poder calorífico real producto de la diferencia de ambos, para los
combustible más conocidos y utilizados en la práctica industrial.
Cuadro 2.2
Poder Calorífico de combustibles en función de la relación (Carbono/hidrógeno)
Combustible Relación (C/H) P.C.I. (kcal/kg)
Metano 3 11971
Etano 4 11362
Propano 4,5 11094
Butano 4,8 10944
5 10851
Diesel 2 5,5 10476
6,5 10079
7,5 9706
Residual 8,1 9690
2.2 Esquema básico de la combustión industrial
32
Los procesos de combustión en instalaciones industriales siempre obedecen a un
esquema básico, cuyo conocimiento y comprensión resultan la llave maestra para
acceder a cualquier proceso de combustión que se desee conocer y mejorar.
En la Figura 2.2 se muestra el esquema básico de la combustión industrial, en el

cual se establece que una buena combustión requiere 3 puntos fundamentales:
Figura 2.2
Diagrama esquemático de la Combustión industrial
33
a) Proporción correcta aire - combustible
 El diseño del quemador deberá asegurar el suministro de las cantidades

adecuadas de aire y combustible en el sistema, estableciendo márgenes de
regulación para ambos.
 Para asegurar la combustión completa deberá proporcionarse un exceso de

aire, procurando que sea lo mínimo que resulte posible.
 El análisis de los gases de combustión permitirá conocer el exceso de aire y la

eficiencia de la combustión.
 En función del análisis de gases en forma manual o automatizada, se deberá

efectuar ajustes en las variables de operación, controlando los resultados obte-
nidos.
 Manejando correctamente los puntos anteriores se logrará una combustión

completa.
b) Mezcla adecuada aire combustible
 El diseño del quemador deberá proporcionar las condiciones de mezcla aire-

combustible más adecuadas para cada caso.
 La mezcla debe ser uniforme y permanente para cada punto de regulación

dentro de los márgenes de operación.
 El objetivo principal de la mezcla será el lograr el máximo contacto superficial

entre oxígeno y combustible.
 El estado físico del combustible determinará las condiciones operativas que

permitan preparar el combustible (pulverización, atomización, vaporización)
en el caso de sólidos y líquidos, y efectuar la mezcla en forma conveniente para
cada caso.

óptima.
c) Ignición inicial y sostenida de la mezcla
 El encendido o ignición inicial de la mezcla requiere el aporte de calor de una

fuente externa.
 Resulta necesario aplicar mucho calor a un área localizada para acelerar la

reacción.
 La mezcla se encenderá sólo al alcanzar su temperatura mínima de ignición,
variable para cada combustible.
34
 Al producir las reacciones de combustión más calor del que se pierde a los
alrededores, se mantendrá la combustión sin necesidad de la fuente externa.

auto-sostenida y estable para las condiciones del proceso.
El cumplimiento de estos 3 requerimientos permitirán:
 Lograr el máximo aprovechamiento del poder calorífico del combustible

utilizado.
 Aportar el calor requerido por el sistema con el menor consumo de

combustible y las condiciones operativas técnica y económicamente más
adecuadas.
Esta condición de máxima eficiencia, sin embargo, siempre resultará inestable por
depender de una serie de variables interdependientes entre sí e influenciables por
factores externos, por lo cual el verdadero nivel de eficiencia del sistema
dependerá de la existencia de un sistema de control adecuado y efectivo,
orientado a mantener niveles permanentes de eficiencia del proceso.
2.3 Tipos de combustión
El objetivo fundamental de la combustión es el de conseguir la oxidación total del

carbono y del hidrógeno para formar dióxido de carbono (CO2) y agua (H2O) con
lo cual se produce la máxima energía en forma de calor y se evita efectos
contaminantes.
La combustión podemos clasificarla desde el punto de vista de la calidad de sus

productos y por la forma en que se realiza.
2.3.1 En función de sus productos
Se puede considerar los siguientes tipos de combustión:
 Combustión perfecta (estequiométrica)

 Combustión completa (con exceso de aire)
 Combustión incompleta (con defecto de aire)
 Combustión imperfecta (pseudo combustión)
a) Combustión Perfecta Estequiométrica (Figura 2.3)
Este tipo de combustión se consigue mezclando y quemando las cantidades

exactamente requeridas de combustible y oxígeno, los cuales se queman en
forma completa y perfecta.
Esta combustión completa está sin embargo, fuertemente limitada por
condiciones químicas y físicas, ya que sólo en teoría podemos hablar de reacciones
perfectamente estequiométricas.
35
Se plantean para realizar los cálculos teóricos de la combustión, etc. en función de

la composición del combustible y el comburente empleados.
Figura 2.3
Combustión perfecta estequiométrica
b) Combustión completa con exceso de aire (Figura 2.4)
Para tener una combustión completa, es decir, sin presencia de monóxido de

carbono en los humos de chimenea, es necesario emplear una proporción de
oxígeno superior a la teórica. Este exceso de aire conlleva especialmente 2
efectos importantes en cuanto al proceso de la combustión:
 Disminución de la temperatura máxima posible al aumentar la cantidad de

gases en la combustión.
 Variación sensible en cuanto a la concentración de los óxidos formados respecto

al nitrógeno, lo que se traduce en una disminución de la eficiencia de la
combustión.
El exceso de aire se expresa en porcentaje restándole el teórico estequiométrico, el

cual corresponde al 100%; es decir, una cantidad de aire de combustión del 120%
respecto al estequiométrico, se expresará como 20% de exceso de aire. El índice de
exceso de aire (n), también empleado en la práctica, será en este caso: n = 1.2.
36
Figura 2.4
Combustión completa con exceso de aire
c) Combustión incompleta con defecto de aire (Figura 2.5)
Cuando el oxígeno presente en la combustión no alcanza el valor del teórico necesario para
la formación de CO2, H2O y SO2 la combustión es necesariamente incompleta,
apareciendo en los gases de combustión el monóxido de carbono, hidrógeno y partículas
sólidas de carbono, azufre o sulfuros.
Figura 2.5
Combustión incompleta con defecto de aire
37
Considerando que estos componentes de los gases que se eliminan a la atmósfera

contienen aún apreciable contenido calorífico, las pérdidas por combustión
incompleta son elevadas cuando se proporciona menos aire del necesario. En la
práctica, la presencia de inquemados resulta determinante del exceso de aire
necesario.
La presencia de CO en los humos crea además el riesgo de explosión, al llegar a

atmósferas súbitamente oxidantes.
Un 1% de CO en los gases produce una pérdida de aproximadamente un 4% del
poder calorífico del combustible.
d) Combustión imperfecta (Figura 2.6)
Se produce una combustión imperfecta o seudocombustión oxidante cuando pese

a existir exceso de aire, no se completan las reacciones de combustión, apare-
ciendo en los humos de chimenea productos de combustión incompleta, tales como
inquemados, residuos de combustibles sin oxidar, partículas sólidas, etc.
Este tipo de combustión puede producirse debido a las siguientes causas:
 La elevada carga térmica del hogar, es decir, la relación entre la potencia

calorífica y el volumen del hogar, ya que existe poco tiempo de permanencia.
 La escasa turbulencia, existiendo por tanto una mala mezcla aire-combustible,

lo que en muchos quemadores se produce por cantidad insuficiente de aire o
por estar trabajando a una fracción muy pequeña de su potencia nominal.
 La falta de uniformidad de pulverización en los combustibles líquidos, ya que

cuanto mayor sea el número de gotas de gran tamaño, tanto más fácil es que
se produzcan inquemados, puesto que una gota de gran diámetro necesita un
tiempo mayor de permanencia para quemarse por completo.
 El enfriamiento de la llama, lo que puede ocurrir cuando la mezcla aire-

combustible incide sobre superficies relativamente frías, como el frente de la
cámara de combustión o las paredes de un tubo de llama y también cuando se
trabaja con un gran exceso de aire.
 El alto porcentaje de carbono en los combustibles.
En la práctica, este es el tipo de combustión más generalizado por resultar más

ajustado a la realidad.
En la medida que se mejore la combustión imperfecta aproximándose a las

condiciones teóricas de combustión completa con mínimo exceso de aire, se
logrará mejores rendimientos y se evitará efectos contaminantes.
38
Figura 2.6
Combustión imperfecta
2.3.2 Por la forma en que se realiza
Siendo siempre la reacción elemental la que se produce en la práctica industrial,

puede presentarse el combustible en estado sólido, líquido o gaseoso, lo cual
determina diferentes niveles de dificultad para que se produzca el contacto y
reacción con el comburente.
El conocimiento práctico y estudio teórico de las reacciones de combustión, nos

permiten también simplificar en este campo, definiendo que existen únicamente
dos tipos de combustión:
 Reacción Homogénea GAS-GAS; la que se produce entre el hidrógeno y CO

con el oxígeno para dar lugar a H20 y CO2.
 Reacción Heterogénea SOLIDO-GAS; típica del carbón en cualquiera de sus

formas, que se produce por difusión térmica y molecular en el entorno de
la partícula de carbono para formar primero CO y finalmente CO2.
a) Reacción Homogénea Gas-Gas
El mecanismo general de las reacciones de combustión que hemos definido para el

ámbito de la combustión industrial nos permite establecer que sólo nos interesan
las reacciones que se producen entre el Hidrógeno y el CO del combustible con el
oxígeno del aire.
39
En la reacción homogénea que se produce entre estos elementos, resultará
determinante el nivel de contacto entre reactantes; tratándose de gases que
incrementan su volumen y turbulencia a medida que elevan sus niveles
termodinámicos, resultará determinante para el control de la combustión el
diseño de la cámara de combustión que permita un adecuado flujo de los
productos de la combustión, manteniendo condiciones estables de la atmósfera en
la que se realizan las reacciones de combustión.
Las llamas características de la combustión de gases tiene una apariencia

azulada, propiciada por la presencia de productos intermedios de combustión o
no presentan coloración alguna en el espectro visible.
b) Reacción Heterogénea sólido gas
Es la que se produce en el entorno de la partícula de carbono para formación de

CO y subsecuente combustión con el oxígeno para formar CO2.
Los factores determinantes de la velocidad de reacción en este caso dependerán

del tamaño de partícula y la disponibilidad de oxígeno en su entorno.
Debido a que la velocidad con que se efectúan las reacciones homogéneas de H2 y

CO es muy alta, la velocidad con que se efectúa la reacción sólido gas del carbón
resulta determinante del proceso en la gran mayoría de casos que se presentan en
la combustión industrial, aún tratándose de combustibles gaseosos.
En cierta forma, siempre se produce cierto nivel de coexistencia de ambos tipos de

combustión, como se verá al efectuar un análisis más detallado cuando, se trate
en forma individual la combustión de sólidos, líquidos y gases.
2.4 Mecanismo de la reacción heterogénea
Definida la reacción heterogénea como el punto de convergencia ineludible de

todas las formas de combustión industrial y representando el factor
fundamental de control del proceso, resultará de la mayor importancia conocer
el mecanismo a través del cual se produce la oxidación de la partícula de
carbón.
La reacción se inicia en la superficie de la partícula al ponerse en contacto los

átomos de carbono y las moléculas de oxígeno, generalmente contenido en el
aire, que actúa como comburente y se alcanzan las condiciones mínimas para
desencadenar la reacción.
A temperatura ambiente, el carbón en contacto con el aire ya se encuentra

reaccionando y liberando calor, aunque en forma imperceptible debido a la
escasa cinética de la reacción. Para cumplir las exigencias de aporte de calor en
los procesos industriales, la reacción tiene que ser violenta y para ello se debe
llegar a la ignición, con la que la que se inicia la llama cuando se emiten
suficientes gases de CO por reacción superficial.
40
La oxidación completa se produce en 2 etapas:
Etapa 1:
La reacción heterogénea propiamente dicha:
C + ½ O2  CO + 31,500 kcal/mol
Al reaccionar el C con O2 forma CO que se desprende como gas.
Etapa 2:
La reacción entre el CO desprendido y el O2 disponible en el medio.
CO + ½ O2  CO2 + 62,500 kcal/mol
influenciando su calentamiento hasta este punto la desvolatilización de la
partícula sólida, el craqueo y gasificación de gotas, y el craqueo de gases.
 Difusión térmica del calor desde el medio hacia el interior de la partícula

para favorecer el calentamiento que acelere la cinética de la reacción
heterogénea que se produce en la superficie de la partícula.
 Difusión molecular del oxígeno hacia la película que rodea la partícula y el

interior de los poros dejados por la sálida de volátiles.
 Difusión molecular del CO producido en la superficie hacia el medio donde

completa su reacción convirtiéndose en CO2 .
En la Figura 2.7 se muestra la forma en que se desarrolla la combustión

heterogénea, hasta completar la combustión cuando la partícula de carbón ha
desaparecido.
Figura 2.7
Combustión Heterogénea
41
Los parámetros que permiten caracterizar la partícula de carbón en cuanto a
su comportamiento durante el proceso de combustión son los siguientes:
a) Tamaño de partícula
Expresado como diámetro promedio en micras, resulta determinante de la

velocidad de reacción y liberación de calor.
Se planifica en la molienda de carbón pulverizado en función de la formación

de llama que se debe adecuar a la cámara de combustión y el proceso.
En el caso de combustibles líquidos resulta determinado por el tamaño de gotas

atomizadas por el quemador y las condiciones de progresión térmica en el
reactor. Si las gotas se craquean antes de vaporizarse, las partículas
alcanzarán algunas decenas de micras; si se craquean como gases, el tamaño de
las partículas será apenas de unas centenas de Angstrons.
En la combustión de gases, al producirse el craqueo en fase gaseosa, el tamaño

de partícula siempre será inferior a 1 micra (400-500 Aº).
b) Porosidad
Influencia la velocidad de reacción al incrementar la superficie de contacto

para calentamiento y reacción heterogénea.
En los carbones minerales depende de su naturaleza y rango, marcado por su

nivel de desgasificación previo efectuado por la naturaleza o coquización
artificial.
En los líquidos la volatilización y desgasificación se produce simultáneamente,

por lo cual la porosidad se presume en función de la naturaleza del combustible
atomizado.
Cuando se trata de gas natural, el tamaño microscópico de las partículas resta

importancia a su porosidad.
c) Contenido de volátiles
Al gasificarse y quemarse con relativa facilidad, los volátiles influencian la

velocidad de calentamiento de la partícula y por tanto la cinética de la
reacción heterogénea, disminuyendo el tiempo de reacción para un mismo
tamaño de partícula.
d) Reactividad
Depende de las características superficiales de la partícula y de la presencia de

centros activos de reacción, caracterizados por irregularidades propiciadas por
rugosidades, concentración de combinaciones del oxígeno, hidrógeno y azufre.
42
Las características térmicas de la partícula, tales como su calor específico,
conductividad térmica y su estabilidad de volumen (hinchamiento y
crepitación) al calentarse, influencian directamente su reactividad en presencia
de oxígeno.
2.5 El reactor de combustión
La combustión en una atmósfera libre puede efectuarse con fines de iluminación,

aprovechando la energía luminosa de la llama de difusión, pero con fines de
aprovechamiento térmico representa niveles demasiado bajos de
aprovechamiento energético, aceptables solamente en el campo artesanal. En
actividades industriales, las exigencias de concentración térmica y costos
establecen la necesidad de que las reacciones de combustión se efectúen en el
interior de un reactor llamado comunmente hogar o cámara de combustión.
El diseño de reactores de combustión obedece principalmente a criterios

vinculados al proceso para el cual se genera calor y la forma de transferencia de
calor requerida.
El diseño de un reactor ideal para asegurar combustión completa podría ser

definido en los siguientes términos y/o condiciones:
 Longitud: Debiendo alojar la llama y dependiendo ésta del tiempo de

reacción de las partículas de carbón, en la medida que se acelere la cinética de
la reacción con temperatura y turbulencia, podrá acortarse el tiempo de
reacción completa y la longitud de la llama y por tanto, el reactor.
 Volumen útil: Se podrá acortar la longitud del reactor en la medida que se

acorte la llama, pero al hacerlo podría abrirse en forma cónica determinando
que el ancho y la altura tengan que ampliarse para evitar el impacto de
llama sobre las paredes. En la medida que se logre formar una llama más
compacta se podrá reducir el volúmen útil requerido de reactor. El impulso
rotacional y el difusor cumplen esta función.
 Concentración de calor: Un reactor ideal tendría que ser concebido

construido con paredes de material refractario de la mayor reflectividad con
capacidad para absorber calor y reflejarlo, manteniéndose en equilibrio
térmico. La forma del reactor también presentaría el mejor comportamiento
con un diseño cónico o cilíndrico, permitiendo concentrar la mayor cantidad de
calor en el centro de la llama.
43
Siendo desarrollado el proceso de la combustión en reactores que normalmente
dependen del proceso, los casos más frecuentes en los equipos más difundidos en
la industria: Hornos y Calderos. Analicemos las características de los reactores de
combustión en los tipos más frecuentes:
2.5.1 Hornos rotatorios
En estos reactores de forma cilíndrica la llama se forma a partir de un chorro

recto confinado. Este reactor presenta la facilidad de poder alargar la llama sin
limitaciones de impacto con una pared posterior, pero igualmente tendrá que
disponer de suficiente impulso total para mantenerla centrada y el diseño del
quemador tendrá que permitir la formación de llama cónica hueca para evitar
que se abra impactando con las paredes.
Los hornos rotatorios son circulares, por lo que presentan el volúmen útil más
conveniente y ofrecen buenas condiciones de concentración térmica.
Las características del proceso influencian la concentración de calor; así existe una
gran diferencia entre el comportamiento del material en procesos de hornos de cal
(reacción endotérmica) y de clínker para cemento (reacción exotérmica).
En los secadores rotatorios también se presenta menor concentración de calor y
temperaturas de llama por ser la vaporización fuertemente endotérmica.
2.5.2 Hornos de fundición de reverbero
En este tipo de hornos el reactor está muy lejos de constituir un diseño ideal,
debido a que el material a ser fundido se encuentra en el piso y se alojan llamas
en un extremo del horno, calentando el material hasta fusión por transferencia de
calor por radiación y en menor medida por convección.
El nivel de concentración térmica es alto debido a los niveles de temperatura, pero

las pérdidas por radiación en las paredes y el techo también son altas. Una
mejora considerable de estos hornos como reactores de combustión se ha logrado
incorporando mayor número de quemadores en las paredes y en el techo.
Los hornos de calentamiento presentan características semejantes como reactores

de combustión, pero con menores niveles térmicos.
44
2.5.3 Hornos verticales
En este tipo de hornos el volumen útil para la reacción resulta muy limitado,
estando por ello muy lejos de presentar condiciones ideales como reactor de
combustión. La utilización de combustibles muy fáciles de quemar, precombustión
en troneras auxiliares y diseño de hornos con planos inclinados que permitan
alojar llamas han sido alternativas aplicadas con éxito. La incorporación del
combustible con el material en proceso convierte a todo el horno en reactor, pero
con eficiencia muy variada en cada etapa del proceso.
2.5.4 Calderos pirotubulares
En los calderos antiguos se utilizaban hogares de combustión de material

refractario, orientando su diseño a lograr combustión completa, aprovechando
el calor generado en varios pasos de tubos transfiriendo calor por convección.
Las exigencias de optimización energética y de diseño han orientado la tendencia

en calderos a ubicar la llama en cámaras de agua (fleur) y ubicar paredes
húmedas, que reemplazan los altares de refractarios por conductos de agua que
refrigeran y se calientan simultáneamente. Esta tendencia obliga a optimizar la
combustión para asegurar combustión completa, cada vez más difícil por la
menor concentración de calor.
2.5.5 Calderos acuotubulares
45
Las cámaras de combustión en estos calderos están formadas por tubos de agua
cada vez más compactos, complicando su función como reactores de
combustión. Esta tendencia ha obligado a desarrollar quemadores con
capacidad para formar llamas cada vez más turbulentas y compactas, lo que se
ha logrado creando una zona de menor presión en la zona central de la llama
(llama cónica hueca).
Los calderos de alta capacidad con grandes cámaras de combustión y un gran

número de quemadores se orientan a aprovechar la mayor eficiencia de
transferencia de calor por radiación desde la llama a los tubos de agua que
forman el reactor, resultando similar su concepto de funcionamiento y
aprovechamiento térmico a los aplicados en los hornos de fundición.
La utilización de carbón en calderos acuotubulares siempre resulta complicada

por la presencia de cenizas y la dificultad para completar la combustión de
partículas grandes, por constituir un reactor frío. El uso de sistemas de lecho
fluidizado burbujeante resulta muy complicado y el circulante impracticable por
la exagerada abrasión sobre las partículas de carbón y cenizas sobre los tubos.
Desde el punto de vista de los fabricantes representa un excelente negocio el

vender un gigantesco reactor con grandes estructuras de acero y tubos especiales,
pero para el productor significa costos del vapor producido inmanejables
competitivamente y grandes problemas de mantenimiento, debiendo cambiar
tubos cada 2 o 3 años y paralizar la producción para limpieza y reparación co
demasiada frecuencia.
El gas natural representa la posibilidad mas conveniente, compensando su menor

emisividad de llama con mayor temperatura, al poder trabajar con el mínimo
exceso de aire; la limpieza de los gases de combustión, sin presencia de
inquemados ni cenizas de ningún tipo, determina que los tubos se mantengan
limpios y duren muchos años; quizás toda la vida útil del caldero.
Como se verá más adelante, lo más correcto en el campo industrial para cualquier
proceso industrial es conocer perfectamente el proceso, seleccionar o diseñar el
reactor adecuado y hacer lo propio con el quemador que permita l suministro d
calor en la forma más segura, eficiente y ecológica (Innovación Tecnológica PBR
del Grupo Combustión Industrial).
46
CAPITULO III
LA COMBUSTIÓN COMO PROCESO FISICOQUÍMICO
3.1 LA LLAMA COMO MANIFESTACIÓN VISIBLE DE LA

COMBUSTIÓN
Al producirse y manejarse la reacción de combustión con el propósito de

aprovechar el poder calorífico del combustible con fines industriales, adecuando
su desarrollo a los requerimientos de un determinado proceso térmico, se establece
condiciones que convierten a la combustión en el proceso fisicoquímico que
conocemos como llama.
La llama es la combustión misma, el espacio donde se desarrolla la combustión y

la manifestación visible de la combustión; todo al mismo tiempo.
Por ello resultará de la mayor importancia dominar los 3 campos de la tecnología

que resultan fundamentales en el desarrollo de la combustión y la determinación
de las características de la llama: Mecánica de Fluídos, Cinética Química y
Transferencia de Calor.
En términos teóricos, la llama es el medio gaseoso en el que se desarrollan las

reacciones de combustión, produciendo radiaciones luminosas de origen tanto
térmico como químico, no necesariamente en el espectro visible, que constituyen
manifestaciones de las condiciones en que se efectúa la generación de calor.
47
En términos prácticos, podríamos definir a la llama como "el espacio donde se
realiza la combustión", o también, como "la manifestación visible de la
combustión", cuando se trata de combustibles sólidos y líquidos.
La mezcla combustible-comburente es la fuente de la llama;

el quemador es su creador, vigilante y mantenedor.
La creación y mantenimiento de una llama apropiada, es un requisito previo e

imprescindible para el aprovechamiento racional de la energía contenida en el
combustible y que es capaz de arder en forma de calor.
Decir que una llama es apropiada, significa que tiene un conjunto de cualidades y
características de naturaleza geométrica, física y química idóneas y compatibles
con la aplicación perseguida.
3.1.1 Condiciones Límites para que se produzca una llama
a) Límites de inflamabilidad
La relación de combustible/oxígeno (aire) resulta crítica. Si esta relación es muy

pequeña el combustible será muy pobre para quemarse, y si es demasiado
grande, será demasiado rica para arder. Los límites de la relación combustible
aire, en ambos sentidos, se llaman "límites superior e inferior de inflamabilidad del
combustible". En el Cuadro 3.1 se presentan valores para algunos gases y
vapores conocidos.
Cuadro 3.1
Límites de inflamabilidad
% Volumen en aire
Sustancia Límite Inferior Límite Superior
Monóxido de carbono 12,5 74,0

(CO)
Hidrógeno (H2) 4,1 74,0
Metano (CH4) 5,3 14,0
Etileno (C2H4) 3,0 29,0
Etano (C2H6) 3,2 12,5
Propano (C3H8) 2,4 9,5
Butano (C4H10) 1,9 8,4
Pentano (C5H12) 1,4 7,8
Benceno (C6H6) 1,4 6,7
Gas Natural 4,8 13,5
48
b) Límites de temperatura
Las Temperaturas máxima y mínima, a las que pueden encontrarse los gases de
combustión, coincidentes con los instantes final y de encendido de la llama, es-
tablecen igualmente límites por sobre los cuales, no podrá mantenerse una
combustión estable, por romperse el equilibrio entre la difusión térmica y la
velocidad de producción de calor.
c) Límites de presión
Existen igualmente límites de presión que establecen un intervalo de presiones,
dentro del cual puede existir una llama. Por debajo de 1 mbar absoluto las llamas
tienden a extinguirse. El límite superior lo establece la peligrosidad de la mezcla
a altas presiones, pudiendo estar por encima de 100 bar.
d) Límites por el "efecto pared"
Los intercambios térmicos entre la llama y las paredes del recinto, establecen un
límite denominado "efecto pared". Incluye la propia boquilla de salida, lo cual
hace que en sus proximidades no se observe llama, y la presencia de "puntos fríos"
en el interior de la cámara de combustión.
3.1.2 Tipos de llamas y su clasificación

a) Por la modalidad de la mezcla del combustible
 Llamas de difusión: Cuando la mezcla del combustible y comburente se realiza

en el instante de la combustión.
 Llamas de premezcla: Cuando la mezcla de los fluidos se realiza parcial o
totalmente antes de alcanzar la cámara de combustión.
b) Por la velocidad del flujo de los reactantes
 Laminar: Cuando los fenómenos de la mezcla y transporte ocurren en fluido

laminar, es decir, estable, uniforme y a bajas velocidades (no excede 1 m/seg).
 Turbulenta: Cuando la velocidad de salida de los gases es importante, con
objeto de liberar un máximo de energía por unidad de tiempo, producto de
condiciones más favorables para la mezcla combustible-oxígeno (velocidad
unas 50 veces mayor que en fluido laminar).
c) Por su posición respecto a la boca del quemador
 Llamas explosivas libres: Cuando se desarrollan en la atmósfera a la salida de

un orificio, sin contacto con paredes laterales.
 Estacionarias: Cuando el combustible se quema poco a poco a medida que
pasa a través de una determinada zona del sistema, dando lugar a llamas
alargadas y de combustión lenta.
d) Por el estado físico del combustible
 Combustibles gaseosos: Resultan más simples por hallarse combustibles y
comburentes en una sola fase, pero difícilmente observables, y por tanto,
difíciles de regular y controlar.
49
 Combustibles líquidos: El caso más frecuente en la práctica, fuertemente
atomizados o dispersos, presentan importante presencia de partículas que
queman en suspensión, emitiendo en el espectro visible cuando se encuentran
en estado incandescente, facilitando su observación, regulación y control.
 Combustibles sólidos: Pulverizados se asemejan a los líquidos; en lecho fijo se
complican por intervenir reacciones adicionales de pirólisis.
3.1.3 Temperaturas de la llama

Se denomina temperatura teórica de combustión, temperatura adiabática de
combustión o temperatura de combustión calorífica, a la que se obtendría en una
combustión estequiométrica, con mezcla perfectamente homogénea y en un
tiempo brevísimo que no dé tiempo a pérdidas caloríficas con el ambiente.
Para el cálculo teórico de la temperatura adiabática de llamas se utiliza la
siguiente fórmula :
Donde :
Ta : Temperatura adiabática de llama
PCI : Poder Calorífico Inferior
Vg : Volumen de gases de combustión
Cp : Calor Específico de los gases de combustión
En el Cuadro 3.2 se presenta la comparación de algunas temperaturas de llamas.

Es importante observar que las llamas mas calientes, no son las que en teoría
corresponden a una mayor liberación de energía, sino a aquellas cuyos productos
finales de la combustión son más estables.
Cuadro 3.2
Temperatura de llamas de algunos combustibles
COMBUSTIBLE COMBURENTE TEMP. INDICE TEORICA REAL

ºC EXCESO AIRE n ºC ºC
Acetileno Aire 15 1,00 2630 2320
Monóxido de Aire 15 1,00 2470 2100
Carbono
Hidrógeno O2 15 ---- 2974 ----
Hidrógeno Aire 15 1,00 2210 2045
Gas Natural Aire 15 1,00 1961 1735
Gas Natural Aire 15 1,00 1961 1880
Metano Aire 15 1,00 1915 1880
Etano Aire 15 1,00 a a
Propano Aire 15 1,00 1980 1925
Butano Aire 15 1,00
Fuel oil pesado Aire 15 1,00 2015
Las
Fueltemperaturas
oil pesado reales en la llama, disminuirán
Aire 15 en 1,30
función de las1690
condiciones
reales
Fuel oildepesado
trabajo, dependientes de algunos300
Aire de los siguientes
1,00factores: 2120
Fuel oil pesado Aire 300 1,30 1845
50
a) Calor sensible del aire y el combustible.

b) Exceso de aire.
c) Características de la transferencia de calor en la cámara de combustión.
d) Difusión molecular de reactantes.
e) Difusión térmica de productos.
En la Figura 3.1 se puede observar la influencia de la temperatura del aire de
combustión y del exceso de aire sobre la temperatura promedio de la llama.
Figura 3.1.
Aunque en el espectro de la llama se distinguen tanto bandas visibles, como

infrarrojas y ultravioletas, moleculares y atómicas, e incluso, la mayor parte de
calor se transfiere en la banda de infrarrojos, no visible al ojo humano, en la
práctica resulta de indiscutible validez y gran utilidad el juzgar la temperatura
de la llama por observación visual de su coloración.
Como ejemplo, en el Cuadro 3.3 se presentan las temperaturas que corresponden

a los colores observados en la llama de un horno rotatorio para cemento.
51
Cuadro 3.3
Color y Temperaturas de llamas
COLOR ºF ºC
Rojo suave 875 475
Rojo suave a rojo oscuro 875 -1200 475 - 650
Rojo oscuro a rojo cereza 1200 - 1375 650 - 750
Cuadro
Rojo 3.3.aTemperaturas
cereza rojo cereza que corresponden a los -colores
1375 1500 de la llama 750 - 825
brillante
Rojo cereza brillante a naranja 1500 - 1650 825 - 900
Naranja a amarillo 1650 - 2000 900 - 1090
Amarillo a amarillo brillante 2000 - 2400 1090 - 1320
Amarillo brillante a blanco 2400 - 2800 1320 - 1540
Blanco a blanco deslumbrante más de 2800 más de 1540
3.2 FORMACIÓN DE LLAMA Y GASODINÁMICA DE LA

COMBUSTIÓN
El desarrollo de un proceso de combustión y la conformación de llama en el

interior de un reactor o cámara de combustión, constituyen en lo fundamental
un problema de mecánica de fluídos que permite controlar a través de la
intensidad de mezcla la cinética de la reacción de combustión, en la forma y
condición termodinámica que permita establecer las condiciones más
favorables y adecuadas de transferencia de calor.
La comprobación práctica de que siempre se cumplen los postulados de la

teoría inorgánica de la combustión, nos conduce a una visión diferente, más
simple y objetiva, de la combustión industrial.
Se pueden establecer 4 etapas en el desarrollo del proceso de combustión:
 Mezcla de combustible y comburente
 Ignición y encendido de la mezcla
 Reacción química
 Difusión de los productos de la combustión.
52
La ignición y la reacción química son rapidísimas, prácticamente instantáneas,

mientras que la mezcla y difusión de gases resultan lentas, complicadas y
difíciles. En el interior de los ractores o cámaras de combustión se maneja la
combustión como una suspensión de partículas de carbón en el aire que al
reaccionar producirán gases de combustión y calor.
La forma de la llama resulta influenciada por las características de tamaño,

naturaleza y composición de las partículas de coque procedentes de la
molienda de carbón mineral, craqueo en fase líquida o gaseosa de combustibles
líquidos, o craqueo de gases, pero determinada finalmente por las
características de los impulsos de los flujos dominantes, aire primario o el propio
combustible cuando se trata de gas natural.
En consecuencia, la mecánica de fluidos resulta fundamental para determinar

la forma en que se efectúa la reacción de combustión y la definición de las
características de la llama.
Para conocer los factores que afectan la formación de llama en el campo de la

mecánica de fluidos, analicemos la gasodinámica de la combustión :
El flujo que emerge de una tobera forma un chorro que actúa dinámicamente
sobre el ambiente que lo rodea, perdiendo velocidad y succionando aire o gas
de los alrededores. El chorro se proyecta en la dirección prevista, perdiendo
velocidad y succionando gas de los alrededores. En un chorro libre la presión
estática es constante, mientras que en un chorro confinado la presión se
incrementa con la distancia de la tobera ocasionando la formación de una zona
de recirculación.
Un chorro en un espacio libre se compone de las 4 partes que se muestran en la

(Figura 3.2).
 Corazón o núcleo del chorro

 Zona de mezcla
 Zona de transición
 Chorro completamente desarrollado
Figura 3.2
Esquema de chorro en espacio libre
53
La región del núcleo se caracteriza por velocidad constante y concentración

similar a la de la tobera. Fuera de esta zona se desarrolla una capa límite en la
cual momento y masa se transporta en forma perpendicular al flujo. La
longitud del nucleo es 4 o 5 veces el diámetro de la tobera. La región transitoria
que puede alcanzar unos 10 diámetros precede a la formación del chorro final.
La forma del chorro se caracteriza por el ángulo mitad , el cual se forma entre
el eje del chorro y la línea formada por los puntos en los cuales la velocidad es la
mitad de la velocidad en el eje (Figura 3.3).
El chorro que fluye de la tobera en un horno tubular puede ser caracterizado

como un chorro libre recto circular, habiéndose comprobado como valor
práctico para el ángulo mitad 4.85 °, el cual no varía con la confinación del
chorro; sin embargo, el grado de turbulencia (S) puede incrementarlo en la
siguiente forma:
ÁNGULO MITAD = (4.85) (7S)
A partir del punto medio entre la tobera y la proyección del chorro que toca la
pared del horno, el chorro puede considerarse y comportarse como un chorro
confinado, por lo cual se presenta la recirculación de gases quemados.
Al producirse la ignición del combustible y convertirse el chorro en llama,
delimitando el frente de llama, se incorporan al flujo los gases de combustión
producidos y la energía generada por la reacción, los cuales influencian en
forma distinta la cinética de la reacción y por tanto la longitud de llama.
Mientras que el calor generado incrementa la velocidad de reacción, la
presencia de gases de combustión ya quemados e inertes disminuyen la
disponibilidad de oxígeno para la reacción y por lo tanto la demoran.
El chorro de los quemadores unicanal puede ser considerado como un chorro

recto circular, como el que se muestra en la (Figura 3.4) El incremento de
presión que ocasiona el chorro genera una recirculación de gases quemados
hacia la zona exterior, tomando la llama una forma cónica. Siendo el ángulo
mitad de 4.85°, aproximadamente a unos 3 diámetros del horno se debería
producir el impacto de la llama con las paredes del horno.
Figura 3.4
Chorro recto circular
54
Si el quemador dispone de suficiente energía cinética para mantener formada
la llama y la cinética de la reacción es suficientemente rápida para completar
la combustión en este trayecto, al punto P impactaran gases quemados y la
llama formada resultará ideal. Si por el contrario, la combustión no se
completa, sobre el punto P impacta llama provocando problemas; para
evitarlo, se resta potencial al quemador, el chorro pierde velocidad y se igualan
las velocidades con el aire secundario restante y los gases quemados, la llama se
desarma antes de impactar y la combustión se completará dentro de la masa
uniforme de los gases circulando a través del tubo del horno sin ningún control,
dando lugar a pegaduras, anillamientos y la presencia de inquemados a la
salida del horno, debido a que la posibilidad de combustión completa
desaparece.
Al incorporar un tubo central convirtiendo el ducto en un espacio anular se crea

una depresión en el centro que propicia que se produzca la recirculación interior
de gases quemados calientes que se utiliza en algunos casos para estabilización
de la llama. Este efecto se incrementa al incorporar una placa central o
proporcionar radialidad al flujo (Figura 3.5).
Figura 3.5
Perfil del flujo por efecto de la radialidad proporcionada.
Cuando se imprime rotación a un fluido se consiguen los chorros giratorios que

modifican su perfil de velocidades por efecto de la rotación, como se muestra en
la (Figura 3.6) . En (a) no existe rotación; en (b) hay una rotación ligera que
hace aumentar la velocidad periférica y deprime la central ; en (c) se alcanza
el umbral crítico, anulándose la velocidad en el centro; en (d) el estado es
supercrítico, con inversión de velocidades en el centro.
55
Para cuantificar este efecto se utiliza el concepto de Fuerza de Rotación que es
un número adimensional definido por la relación del momento del impulso
tangencial con el producto del radio del inyector por el impulso axial.
Figura 3.6
Perfil de velocidad por rotación del fluido.
a b c d
En los chorros giratorios se incrementa la masa arrastrada por el fluido inductor

en la medida que aumente la fuerza de rotación, como se puede observar en la
(Figura 3.7) en la cual se grafica la relación de masa total a masa inductora
para chorros con diferente fuerza de rotación.
Figura 3.7
56
La división del flujo dominante, aire primario y/o gas natural, en componentes
axial y radial permite controlar la forma y tendencias de la llama en el interior
de la cámara de combustión, lo que resulta de una importancia determinante
para 3 propósitos fundamentales:
Formar la llama que permita aprovechar al máximo el volumen útil de la

cámara de combustión
Disponer de la máxima potencia calorífica
Imprimir la intensidad de mezcla que resulte adecuada para asegurar
combustión completa.
Podemos mencionar varios ejemplos de aplicación que muestran la importancia

de la aplicación de estos conceptos en el desarrollo tecnológico industrial:
En calderos acuotubulares: La adecuación de la forma de llama a las

geometrías rectangulares de los hogares de paredes de agua ha permitido
conseguir una reducción formidable de sus dimensiones, consiguiendo unidades
cada vez más grandes en capacidad de generación de vapor pero mucho más
compactas, ahorrando espacio, materiales y energía, porque también resultan
considerablemente más eficientes.
En hornos cementeros: La formación de llama cónica hueca ha resultado tan

importante para lograr las condiciones adecuadas de potencia térmica,
transferencia de calor y estabilidad operativa que exige el proceso de
clinkerización que ya no se concibe un horno cementero que no opere con este
tipo de llama y resulte competitivo.
En hornos cerámicos : La formación de llamas planas para evitar su impacto

sobre las piezas en proceso ha permitido conseguir excelentes condiciones de
transferencia de calor y mejorar la calidad de acabados.
3.3 Emisividad de llama y transferencia de calor por radiación
La radiación es la transferencia de calor mediante energía radiante que parte

de la superficie de la sustancia emisora en todas direcciones y que no necesita
de un soporte material. Cuando esta energía alcanza otro cuerpo, parte de ella
puede reflejarse, otra parte puede ser transmitida a través del cuerpo receptor,
cuando es diatérmico y finalmente el resto es absorbida. La radiación térmica
se asocia a una radiación electromagnética con un intervalo de longitudes de
onda entre 0,01 y 100 micras.
57
Para calcular el calor transmitido por radiación se aplica la fórmula:
Donde:
Qr : Calor emitido por radiación por m2 y hora (Kcal/h.m2)

C = Constante de valor = 4,92 x 10-8 h.m20K4
 = Emisividad del material, que depende de la naturaleza del cuerpo
radiante.
T1 = Temperatura del cuerpo emisor 0K (0C + 273)
T2 = Temperatura del cuerpo receptor K (0C + 273)
Para efectos del trabajo de los hornos en la zona crítica, la transferencia de

calor por radiación desde la llama resulta un factor de la mayor importancia,
debiendo destacarse que :
 Resulta proporcional a la temperatura elevada a la cuarta potencia. La

temperatura de llama varía con el exceso de aire de combustión y la
temperatura del aire secundario, en la forma que se mostró en la Figura 3.1.
 Resulta proporcional a la emisividad de la llama, la cual a la vez depende

de la permanencia de las partículas en estado incandescente. La emisividad
de llamas de carbón, petróleo y gas natural se puede observar en la Figura
3.8. La baja emisividad de las llamas de gas natural debe procurar
compensarse, demorando la disponibilidad de las partículas para que se
produzca el hollinamiento que favorezca la emisividad y transferencia de
calor por radiación.
Figura 3.8
Emisividad de llama
58
3.4 Difusión de gases de combustión y transferencia de calor por

convección
La transmisión de calor por convección se refiere generalmente a la

transferencia de calor desde la superficie límite de un sólido a un fluido, debido
a las diferencias de densidad entre las zonas calientes y frías del mismo
(convección natural), pudiendo favorecerse este movimiento por medios
mecánicos (convección forzada).
Para calcular el calor transmitido por convección se aplica la fórmula:
Donde:
Qc : Calor transmitido al fluido desde la superficie de un sólido por m2

(Kcal/h . m2).
hm : Coeficiente de transmisión desde la superficie al fluido sin incluir la

energía radiada (Kcal/h.m2. ºC)
ts : Temperatura de la superficie del sólido (0C)

tm : Temperatura media del fluido (0C)
R : Resistencia térmica (°C . h . m2 ) / kcal
La transferencia de calor por convección:
aumenta cuando aumenta ts

aumenta cuando disminuye tm
aumenta cuando aumenta el valor de hm
El valor de hm depende de muchos factores y en general no es fácil de

determinar teóricamente, por lo que se obtiene a partir de experimentos y
correlaciones utilizando la teoría de modelos y números adimensionales.
Varía con:
 Las propiedades físicas del fluido (conductividad térmica, densidad,

calor especifico, viscosidad).
 Dimensiones del aparato
 Velocidad del fluido
 Existencia de cambio de fases
59
 Incremento de temperaturas
En los hornos, calderos y procesos industriales se produce transferencia de calor

por convección en todo el circuito de circulación de los gases de combustión
desde la llama hasta la chimenea de salida. El diseño de los procesos,
instalaciones y equipos industriales determinan los niveles de aprovechamiento
del calor liberado en la combustión en función de las condiciones que
favorezcan la transferencia de calor por convección de los gases calientes al
proceso y el revestimiento interno del horno .
3.5 Estabilidad de llama y las 7 “tes” de la combustión.
La velocidad de una llama, puede variar entre unos pocos centímetros por
segundo (mezcla propano-aire) y varias decenas de metros por segundo (mezcla
estequiométrica vapor de kerosene-aire, con 40 m/s).
La superficie que limita la llama por su parte anterior se denomina frente de

llama y su situación está condicionada por un equilibrio entre la velocidad de cir-
culación de los gases y la velocidad de propagación de la llama; expresado en
términos prácticos, para conseguir una llama estable se debe mantener un
equilibrio entre la velocidad con la que ingresa la mezcla combustible y la
velocidad con la que se quema (Figura 3.9).
Figura 3.9
Frente de llama, criterio básico para determinar el equilibrio de las velocidades.
El frente de llama puede resultar muy inestable, considerando los múltiples

factores que intervienen en la cinética de la reacción de combustión,
determinando que se aproxime al quemador hasta introducirse en el mismo,
produciéndose lo que se denomina "retroceso de llama" o se aleje del mismo,
llegando a producirse el "despegue de llama", en cuyo caso la misma se apaga.
60
En la literatura técnica sobre la llama siempre se mencionan como factores de

control operativo sobre la llama las 3 te´s de la combustión, pero investigando en
este campo hemos encontrado que son siete las te´s que influencian este proceso.
Las dos primeras emanan de la teoría inorgánica y se refieren al Tamaño de

partícula y su Trayectoria axial o rotacional al inyectarse desde la boquilla del
quemador.
Para mantener el equilibrio entre la velocidad de los gases y la propagación de la

llama resultan de fundamental importancia las tres Te's clásicas de la combustión,
esto es, Tiempo, Turbulencia y Temperatura.
La estabilidad del frente de llama permite condiciones iniciales favorables, pero

en el desarrollo de la combustión intervienen otros parámetros que determinan
condiciones que podrían afectar la estabilidad inicial conseguida y
coincidentemente, también comienzan con la misma letra: Transferencia de calor
y Transporte de gases. Pero aún tenemos más Te´s que influencian la llama y el
proceso de combustión: el Tiro que crea las condiciones de circulación de gases y la
Tensión (presión) en el interior de la cámara de combustión.
Estos siete factores

resultan de la mayor
importancia para
mantener en
equilibrio la reacción
de combustión
El Tiempo determina la velocidad con la que se efectúa la reacción y resulta

fuertemente determinado por el Tamaño de la partícula de carbón; si se eleva la
Temperatura de la llama, aumentará la velocidad de reacción y con ella la
generación de calor; asimismo aumentará el volumen de productos de
combustión, incrementándose la Turbulencia en el entorno de la llama, tomando
en cuenta que las condiciones de mezcla también serán influenciadas por la
trayectoria de la partícula de carbón, creada por su propio impulso y/o
establecida por los flujos dominantes. La Transferencia de calor desde la llama a
su entorno variará la temperatura y por tanto la cinética de la reacción. El
Transporte de los gases de combustión impulsados por el Tiro tendrán que
asegurar la presión más conveniente en la cámara de combustión.
61
CAPITULO IV
EL AIRE DE COMBUSTIÓN
En el desarrollo de la tecnología de la combustión del siglo XX se cometieron

muchos errores, pero sin duda alguna el principal fue desconocer la importancia
fundamental del aire en los procesos de combustión.
Al establecer la Teoría Inorgánica de la Combustión que la formación de llama

y el control sobre el desarrollo de la combustión constituyen principalmente un
problema de mecánica de fluidos, siendo el aire el flujo dominante para
determinar las condiciones de mezcla y turbulencia que definen la calidad de la
combustión, demuestra que el aire siempre resulta más importante que los
combustibles en la combustión.
Consideramos que en algunos casos el gas natural podría constituir el fujo

dominante, pero ha resultado muy complicado demostrarlo, debido a que
para quemar 1 m3N de gas natural se requieren alrededor de 10 m3N de aire
con 0.6 de densidad relativa, lo que dificulta conseguir manejar el aire
secundario con gas natural primario; en algunos casos especiales resulta valiosa
la energía cinética del gas naturalmente, pero utilizarlo como flujo dominante
resulta verdaderamente complicado.
62
4.1 Caracterización del Aire Atmosférico
La naturaleza no se ha limitado a almacenarnos energía química durante millones de

años en los combustibles fósiles. También nos proporciona en la atmósfera, el oxígeno
necesario para liberarla mediante la combustión.
4.1.1 Formación de la Atmósfera Terrestre
La atmósfera es la envoltura gaseosa que rodea a la Tierra y comenzó a

formarse hace unos 4600 millones de años con el nacimiento del planeta.
La atmósfera de las primeras épocas de la historia de la Tierra estaría formada

por vapor de agua, dióxido de carbono (CO2) y nitrógeno, junto a muy
pequeñas cantidades de hidrógeno y monóxido de carbono, pero con ausencia
de oxígeno. Era una atmósfera ligeramente reductora hasta que la actividad
fotosintética de los seres vivos introdujo oxígeno y ozono hace unos 2.500
millones de años; hace unos 1000 millones de años, la atmósfera llegó a tener
una composición similar a la actual.
También ahora los seres vivos siguen desempeñando un papel fundamental en

el funcionamiento de la atmósfera. Las plantas y otros organismos fotosintéticos
toman CO2 del aire y devuelven O2, mientras que la respiración de los animales
y la quema de bosques o combustibles realiza el efecto contrario: retira O2 y
devuelve CO2 a la atmósfera.
Analicemos la forma en que se han producido tales transformaciones:
Su origen se produce por:
 Pérdida de la capa de gases de la nebulosa original (H y He).

 Aumento de la masa de la Tierra: Gravedad.
 Enfriamiento de la Tierra.
 Desgasificación de la corteza terrestre
63
 Formación de una capa de gases: atmósfera primitiva con una
composición parecida a las emisiones volcánicas actuales, donde
dominarían el N2, CO2, HCl y SO2.
 Algunos gases y el H2O de procedencia externa (Cometas).
En la etapa prebiótica, antes de la vida, la atmósfera sufrió algunos cambios:
 Condensación del vapor de agua: formación de los océanos y disolución

de gases en ellos (CO2, HCl y SO2).
 Principal gas de la atmósfera: Nitrógeno (N2).
 No había oxígeno (O2).
Etapa microbiológica, con la aparición de las primeras bacterias

anaeróbicas que usan H y H2S y fotosintéticas (bacterias del azufre y
cianobacterias):
 Comienza la producción de Oxígeno del océano.

 El O2 producido se utiliza para oxidar las sustancias reducidas del
océano. Prueba de ello son la deposición de las formaciones de hierro en
bandas:
Fe+3 + O2 → Fe2O3
 Una vez oxidadas las sustancias, empieza la producción de O2 para la
atmósfera.
 El O2 liberado se gasta para oxidar sustancias reducidas de la corteza
terrestre. Pruebas de ello son las formaciones de capas rojas de origen
continental.
Etapa biológica, con la aparición de organismos eucariotas con

fotosíntesis más eficiente:
 Aumento del O2 en la atmósfera hasta la concentración actual (21%).

 Formación del escudo de Ozono (O3) para protección de la radiación
ultravioleta del Sol, permitiendo la colonización de las tierras emergidas.
4.1.2 Estructura de la Atmósfera
Atendiendo a diferentes características, la atmósfera se divide en:
La troposfera, que abarca hasta un límite superior llamado tropopausa que se

encuentra a los 9 Km en los polos y los 18 km en el ecuador. En ella se producen
importantes movimientos verticales y horizontales de las masas de aire
(vientos) y hay relativa abundancia de agua, por su cercanía a la hidrosfera.
64
Por todo esto es la zona de las nubes y los fenómenos climáticos: lluvias, vientos,
cambios de temperatura, etc. Es la capa de más interés para la ecología. En la
troposfera la temperatura va disminuyendo conforme se va subiendo, hasta
llegar a -70ºC en su límite superior.
La estratosfera comienza a partir de la tropopausa y llega hasta un límite

superior llamado estratopausa que se sitúa a los 50 kilómetros de altitud. En
esta capa la temperatura cambia su tendencia y va aumentando hasta llegar a
ser de alrededor de 0ºC en la estratopausa. Casi no hay movimiento en
dirección vertical del aire, pero los vientos horizontales llegan a alcanzar
frecuentemente los 200 km/hora, lo que facilita el que cualquier sustancia que
llega a la estratosfera se difunda por todo el globo con rapidez, que es lo que
sucede con los CFC que destruyen el ozono. En esta parte de la atmósfera, entre
los 30 y los 50 kilómetros, se encuentra el ozono que tan importante papel
cumple en la absorción de las dañinas radiaciones de onda corta.
La ionosfera y la magnetosfera se encuentran a partir de la estratopausa. En

ellas el aire está tan enrarecido que la densidad es muy baja. Son los lugares en
donde se producen las auroras boreales y en donde se reflejan las ondas de
radio, pero su funcionamiento afecta muy poco a los seres vivos.
Figura 4.1
Estructura de la Atmósfera terrestre.
4.1.3 Composición del Aire Atmosférico.
El análisis de la composición del aire es sumamente compleja y variable en

función del lugar y del tiempo.
65
En primer lugar, el aire en la naturaleza nunca se encuentra seco. La variación
de su humedad, depende de la presión y la temperatura. Durante el aporte de
aire a los procesos de combustión, la humedad del aire trabaja robando calor al
sistema.
Su composición en cuanto a gases no condensables es también incierta. Si

suponemos una composición media según el Cuadro 4.1.
% en Volumen ppm en Volumen
Nitrógeno 78,084  0,004

Oxígeno 20,946  0,002
CO2 0,033  0,001
Argón 0,934  0,001
Neón 18,18  0,04
Helio 5,24  0,004
Kriptón 1,14  0,01
Xenón 0,087  0,001
Hidrógeno 0,05  0,001
N2O 0,5  0,1
Cuadro 4.1
Composición del aire atmosférico
Otros gases de interés presentes en la atmósfera son el vapor de agua, el ozono

y diferentes óxidos de nitrógeno, azufre, etc. También hay partículas de polvo
en suspensión como, por ejemplo, partículas inorgánicas, pequeños organismos
o restos de ellos, ClNa del mar, etc. Muchas veces estas partículas pueden servir
de núcleos de condensación en la formación de nieblas ( smog o neblumo) muy
contaminantes.
Materiales sólidos en la atmósfera (Partículas/cm3)

Alta mar 1000
Alta montaña (más de 2000 m) 1000
Colinas (hasta 1000 m) 6000
Campos cultivados 10 000
Ciudad pequeña 35 000
Gran ciudad 150 000
Los volcanes y la actividad humana son responsables de la emisión a la

atmósfera de diferentes gases y partículas contaminantes que tienen una gran
influencia en los cambios climáticos y en el funcionamiento de los ecosistemas,
como veremos.
66
Los componentes de la atmósfera se encuentran concentrados cerca de la
superficie, comprimidos por la atracción de la gravedad y, conforme aumenta
la altura la densidad de la atmósfera disminuye con gran rapidez. En los 5.5
kilómetros más cercanos a la superficie se encuentra la mitad de la masa total y
antes de los 15 kilómetros de altura está el 95% de toda la materia atmosférica.
La mezcla de gases que llamamos aire mantiene la proporción de sus distintos

componentes casi invariable hasta los 80 km, aunque cada vez más enrarecido
(menos denso) conforme vamos ascendiendo. A partir de los 80 km la
composición se hace más variable.
4.1.4 Agua en el aire
La humedad atmosférica es la cantidad de vapor de agua contenida en el aire

y varía según las condiciones climatológicas, está presente en la troposfera
(desde el nivel del mar hasta una altura media de 11 km) y varía de 0 a 25 % en
volumen.
Aire húmedo = aire seco + vapor de agua.
El comportamiento de la mezcla de aire seco y vapor de agua sigue la ley de

Dalton de las presiones parciales, de acuerdo a sus respectivas propiedades: La
presión total de una mezcla de gases es igual a la suma de las presiones
parciales de sus componentes. Pt = p1 + p2 + p3 + ... y la presión parcial es la
presión que ejercería cada componente en las mismas condiciones del sistema.
La presión atmosférica es la suma de la presión del aire seco y la presión del

vapor de agua.
La presión del vapor de agua depende del número de moléculas presentes en

un determinado volumen y, por lo tanto, de la masa del vapor de agua por
unidad de volumen y varía con la temperatura. Se mide en mm de Hg o en
milibares ( 1mb = 0.76 mm de Hg). El valor más alto de la presión (tensión) de
vapor de agua se observa en las regiones tropicales cerca de la superficie del
mar y es de aproximadamente 30 mb.
67
Los aparatos que se usan para medirla son el espectrógrafo de masas y los
radioisótopos (porque dan mediciones muy precisas).
Presión de vapor a saturación. Es la presión de vapor ejercida por el vapor de

agua contenido en un volumen de aire saturado a la temperatura del aire
contenido en ese volumen.
Humedad absoluta es el número de gramos de vapor de agua contenido en un

metro cúbico de aire a una temperatura y presión determinadas. Se expresa en
g (de vapor de agua)/m3 (de aire) a una presión y temperatura especificadas.
La humedad específica se expresa en g (de vapor de agua)/kg. (de aire

húmedo).
Mezcla de humedad es la relación entre la cantidad (masa) de vapor de agua y

la cantidad (masa) de aire seco, y se expresa en g (de vapor de agua)/kg. (de
aire seco).
Humedad relativa (HR): Al contenido de agua en el aire se le conoce como

humedad relativa y se define como el porcentaje de saturación del aire con
vapor de agua, es decir, es la relación entre la cantidad de vapor de agua que
contiene un metro cúbico de aire en unas condiciones determinadas de
temperatura y presión y la que tendría si estuviera saturado a la misma
temperatura y presión. La humedad relativa de una muestra de aire depende
de la temperatura y de la presión a la que se encuentre.
HR = e/E(100) = presión de vapor actual/presión de vapor a

saturación(100).
Para medir la humedad relativa del aire se utilizan higrómetro y psicrómetros

de diferentes tipos (Figura 4.4).
Figura 4.2
Medición de Humedad Relativa en el Aire
68
Para la comodidad personal la humedad relativa es un factor importante porque cuando

es baja causa una un exceso de pérdidas de calor del cuerpo por evaporación de agua,
provocando resequedad de la piel y de las membranas mucosas. Cuando la humedad es
alta, el sudor no se evapora con facilidad y el cuerpo no puede enfriarse adecuadamente.
Figura 4.3
Cuando se enfría aire húmedo en ausencia de superficies sólidas sobre las cuales
pueda producirse la condensación, la presión parcial del agua puede ser
superior a la presión de vapor del agua a esa temperatura, por lo que se dice
que el aire está sobresaturado de vapor de agua.
Cuando el sistema está en condiciones metaestables (casi en equilibrio) y se

perturba, se puede provocar una condensación repentina que se manifiesta
formando neblina o pequeñas gotas líquidas.
69
Punto de rocío: Es la temperatura a la cual el aire queda saturado por
enfriamiento sin adición de vapor de agua y a presión constante (proceso
isobárico). Cualquier disminución posterior de temperatura (enfriamiento)
produce condensación, así se forma la niebla y el rocío. También puede decirse
que es la temperatura a la que el vapor de agua de la atmósfera empieza a
condensarse y la temperatura del termómetro seco y húmedo del psicrómetro
son iguales.
Para cualquier temperatura de punto de rocío el contenido de vapor de agua

es constante, independientemente de las temperaturas seca y húmeda. Este
concepto es muy útil para expresar la humedad atmosférica, ya que se usa
para pronosticar la probabilidad de formación de niebla y nubes, etc.
4.1.5 La verdadera función del Ozono en la atmósfera
La Fusión Nuclear del Hidrógeno en el núcleo del sol constituye el origen de

todas las formas de energía conocidas en nuestro universo. Cada segundo que
transcurre, 567 millones de toneladas de Hidrógeno se convierten en 563
millones toneladas de Helio, liberando al universo una formidable cantidad de
energía radiante; la dos mil millonésima parte incide en nuestro planeta,
alimentando el ciclo vital a través de la fotosíntesis.
Figura 4.4
Fusión Nuclear del Hidrógeno
Siendo conscientes de la validez del Primer Principio de Termodinámica,

durante mucho tiempo hemos buscado el destino de las 4 toneladas de
Hidrógeno restantes; estudiando los trabajos realizados por físicos sobre la
energía radiante, finalmente los hemos encontrado, basados en lo manifestado
por Planck y Einstein respecto a la idea de la luz como partícula y la capacidad
de la materia y la radiación electromagnética para permanecer en equilibrio
térmico.
70
La explicación la encontramos al conocer la forma en que se desarrolla la fusión
del hidrógeno:
El núcleo del tritio contiene un protón y dos neutrones, y el del deuterio un

protón y un neutrón, dando un total de 5 partículas. En la fusión de esos
isótopos, cuatro de las partículas -2 neutrones y 2 protones- se unen con gran
fuerza para formar un átomo de Helio, siendo capaces de expulsar
violentamente al neutrón restante, siendo este nucleolo la cantidad de materia
que nos completa el balance.
Se ha asumido que los rayos ultravioleta contenidos en los fotones son los que
producen fenómenos dañinos sobre la vegetación y los seres vivos, pero las
explicaciones científicas sobre este tema no nos parecen suficientemente
fundamentadas; en cambio, la incidencia de corpúsculos de masa de hidrógeno
incidiendo sobre otras formas de materia con contenido de oxígeno provocarían
procesos de reacción capaces de alterar su estructura, produciendo daño
irreversible. Esta sería, por ejemplo, la causa del cáncer a la piel y no los rayos
ultravioleta que normalmente producen un estético bronceado y por exceso
solamente una curable insolación.
La capa de Ozono en la estratósfera no filtra los rayos ultravioleta; solamente

actúa como un catalizador físico de la reacción de oxidación, invirtiendo su
contenido energético en aportar la energía necesaria para romper la molécula
de ozono, lo cual constituye una reacción química de reducción endotérmica;
ello explica la disminución del contenido de energía en forma de rayos
ultravioleta.
El átomo de oxígeno que queda libre no forma una nueva molécula de oxígeno,
como explican los científicos; simplemente favorecen la oxidación del Hidrógeno
que viaja con la energía radiante procedente de los nucleolos, formando
moléculas de agua y oxigeno molecular.
Figura 4.5
CAPA PROTECTORA DE OZONO
Formidable paraguas químico para

protección de la vida en el planeta
71
En términos técnicos más claros y simples, el oxígeno normal (0 2) no resulta

capaz de llegar a combinar toda la masa de Hidrógeno que viaja con la
energía radiante que atraviesa la atmósfera; el Ozono (O3), con mayor
capacidad oxidante, atrapa el hidrógeno combinándolo para formar agua
inerte.
Los aerosoles, formados por Clorofluorocarbonatos (CFC) con gran actividad

química, al llegar a la estratósfera se combinan con el ozono, eliminando este
formidable paraguas químico, exponiéndonos a esta lluvia química de acción y
consecuencias mortales.
Esta nueva concepción de la función ecológica de la capa de Ozono, basada

simplemente en su mayor capacidad oxidante, resultará más fácil de explicar,
estudiar y proteger.
Figura 4.6
CLOROFLUOROCARBONATOS
Enemigos mortales de la Capa de Ozono
4.2 LA FUNCIÓN QUÍMICA DEL AIRE EN LA COMBUSTIÓN
Los combustibles son almacenes de energía química formados por la naturaleza

durante millones de años, que se transforma en energía térmica, al reaccionar
sus componentes básicos, Hidrógeno y Carbono, con el oxígeno.
La fuente de oxígeno para la combustión más abundante, barata y fácil de

manejar es, indudablemente, el aire.
Esta condición de fuente inagotable de oxígeno y la permanente disponibilidad

del aire en cualquier condición de tiempo y espacio, conduce con frecuencia al
error de minimizar su importancia en el proceso de combustión.
72
4.2.1 CARACTERIZACIÓN DEL AIRE COMO COMBURENTE
En forma similar a la que debe permitir el perfecto conocimiento del

combustible empleado, el aire de combustión también debe ser caracterizado,
tanto en los aspectos que definen su empleo como comburente, como para
asegurar que sea aportado al quemador en las condiciones previstas en su
diseño.
Se llama comburente al aire o al oxígeno que participa en la oxidación de la

materia combustible liberando luz y calor en el proceso llamado combustión.
Debe asegurarse de que tanto el combustible empleado como el aire de

combustión sean aportados al quemador en las condiciones previstas en su
diseño.
Para efectos prácticos resultará suficientemente correcto considerar la siguiente

composición, a nivel del mar, en condiciones normales de presión (760 mm de
Hg) y temperatura (0ºC):
Nitrógeno : 79% en volumen (77% en peso)

Oxígeno : 21% en volumen (23% en peso)
En la mayor parte de los casos para las determinaciones técnicas de tipo teórico
(volumen de los gases de combustión, temperatura máxima, temperatura de
rocío, calor sensible de los humos), se comete poco error considerando aire seco
en donde la proporción entre el nitrógeno y el oxígeno es de 79 a 21% en
volumen, asimilando por tanto el Argón a Nitrógeno y estableciendo el aire
como la mezcla molecular siguiente:
Equivalente a
y más habitualmente para
Esta aproximación da algún error de cierta importancia cuando se pretende

tener en cuenta muy estrictamente el contenido de nitrógeno de la materia
mineral.
73
Finalmente, para conseguir la combustión completa más próxima a la teórica y

según el estado físico del combustible (granos, polvo, líquidos, gases y
dispersiones) es preciso emplear una proporción de oxígeno superior a la teórica
por razones físicas de contacto que después detallaremos. De aquí el llamado
―exceso de aire sobre el teórico necesario‖.
Este exceso de aire conlleva especialmente dos efectos importantes en cuanto al

propósito de la combustión:
1º Disminución de la temperatura máxima posible, al aumentar la cantidad de

gases en la combustión.
2º Variación sensible en cuanto a la concentración de los óxidos formados, en el

nitrógeno del aire empleado.
4.2.2 VARIACIÓN DE LA CALIDAD DEL AIRE CON LA ALTURA
Como ya se ha mencionado, el desarrollo de la tecnología de la combustión se

ha preocupado más del combustible caro que del aire gratis, ignorando la
importancia del aire como flujo termodinámico, aportante de oxígeno y
energía cinética, pero además suponiendo que sus características resultan
invaluables.
Siendo una mezcla de gases, el aire estará sometido a las leyes de la física como
flujo termodinámico, quedando definido en cuanto a sus características por la
Presión (P), Volumen (V) y Temperatura (T) como sistema en equilibrio, y
ocasionalmente por la Energía Interna, Entalpía y Entropía.
Para fines prácticos el aire puede considerarse como un gas ideal, facilitando los
cálculos de estados de equilibrio mediante la Ecuación de Estado.
Se denomina ecuación de estado a la relación que existe entre las variables p, V,

y T. La ecuación de estado más sencilla es la de un gas ideal pV=nRT, donde n
representa el número de moles, y R la constante de los gases R=0.082 atm·l/(K
mol)=8.3143 J/(K mol).
A diferentes alturas respecto al nivel del mar, resultará necesario considerar las
variaciones de presión y temperatura que experimenta el aire y como
influencian sus características como comburente.
Tomando en cuenta la definición de presión de los gases, que se explica por el

mayor o menor número de impactos moleculares sobre el recipiente que los
contiene, podemos utilizar este concepto de actividad molecular para justificar
el mayor volumen que ocupa la misma masa de aire a mayores niveles de
altura, al liberarse parcialmente de la presión que soporta de la masa
atmosférica.
74
Siendo la masa de oxígeno la que participa directamente en las reacciones de
combustión, al disminuir la presión del aire con la altura, se puede decir que
disminuye proporcionalmente su calidad como comburente.
En la Figura 4.7 se muestra la curva de variación de presión atmosférica con la

altura.
Figura 4.7
Variación de la presión atmosférica con la altura
Un metro cúbico de aire normal (1 atm y 0°C) aporta como comburente 297
gramos de oxígeno; a la misma temperatura, en la medida que se incrermente
la altura, y consecuentemente la presión, disminuirán sus contenidos de masa
de oxígeno en la siguiente forma:
A 0 msnm : 1m3 --->297 gr de 02

 A 1000 msnm : 1m3 --->241 gr de O2
 A 2000 msnm : 1m3 --->227 gr de O2
 A 3000 msnm : 1m3 --->192 gr de O2
 A 4000 msnm : 1m3 --->170 gr de O2
 A 5000 msnm : 1m3 --->141 gr de O2
75
En la Figura 4.8 se muestra la corrección del volumen del aire con la altura a
diferentes temperaturas.
Figura 4.8
Corrección del volumen del aire con la altura
Para establecer una comparación, analicemos el efecto de la temperatura sobre

la calidad del aire como comburente, apreciando como varía el contenido de
masa de oxígeno con el calentamiento:
A 0 ºC : 1m3 --->297 gr de 02
 A 100 ºC : 1m3 --->216 gr de O2
 A 200 ºC : 1m3 --->172 gr de O2
 A 300 ºC : 1m3 --->133 gr de O2
 A 500 ºC : 1m3 --->105 gr de O2
 A 1000 ºC : 1m3 ---> 67 gr de O2
76
4.2.3 PODER CALORÍFICO DEL AIRE
Aunque este concepto resulte algo extraño, precisamente por el tradicional

desconocimiento de la importancia del aire en la combustión, resulta
totalmente justificado y particularmente útil para evaluar y compensar su
calidad como comburente.
En la misma forma y con el mismo derecho que los combustibles, en los cuales se
calcula el poder calorífico en función de su contenido de Carbono e Hidrógeno,
suponiendo que dispondrán del oxígeno necesario para completar su
combustión, en el caso del aire hemos adoptado arbitrariamente el concepto de
suponer que todo el oxígeno disponible en el aire dispondrá de suficiente
carbono para conseguir una combustión completa. En esta forma, podemos
obtener el poder calorífico del aire en Kcal/Kg .
A nivel del mar, el poder calorífico del aire siempre será de 890 Kcal/m3N; al
realizarse la combustión a más altura, este valor disminuirá progresivamente,
por disminuir gradualmente el contenido de oxígeno por metro cúbico, lo que
puede apreciarse en la Figura 4.9.
Figura 4.9
Variación del poder calorífico del aire con la altura
77
En la misma forma, al incrementarse la temperatura del aire disminuirá su

calidad como comburente, pero se incrementará su entalpía. La comparación
entre la variación de ambos parámetros la efectuaremos al analizar la función
termodinámica del aire en la combustión.
Un caso práctico que no deja de sorprendernos es encontrar muchas plantas

industriales, principalmente refinerías de petróleo, en las cuales se considera en
el diseño de calderos acuotubulares la instalación prioritaria de recuperadores
de calor que calientan el aire en lugar de economizadores que con criterio lógico
elemental preferentemente, calienten el agua.
4.3 LA FUNCIÓN MECÁNICA DEL AIRE EN LA COMBUSTIÓN
Al analizar la combustión como proceso fisicoquímico se estableció que los 3

principales factores que determinan la calidad de la combustión son la cinética
química de la reacción, la mecánica de fluidos que determina las condiciones de
mezcla y turbulencia, y la termodinámica que establece las condiciones de
transferencia de calor a la operación o proceso para el cual se efectúa la
combustión y liberación de calor. El aire resulta protagonista en los 3 casos,
pero probablemente la función más importante que cumple en la combustión
sea el aporte del impulso que proporciona la energía cinética requerida para
establecer las condiciones de mezcla y turbulencia que permitan asegurar
combustión completa y formación de llama para cada reactor y proceso.
Para cumplir este propósito, el aire debe recibir el impulso que asegure las
condiciones de suministro previstas en el diseño del quemador, pudiendo
requerir para ello de un ventilador, soplador o compresor, según sea el caso y el
trabajo que deba realizar.
Las principales funciones mecánicas que realiza el aire en los sistemas, circuitos
y procesos de combustión, son los siguientes:
4.3.1 Aire primario

Aporta la energía cinética requerida para formación de llama, es decir,
determinar la forma en que se desarrolla la combustión, para lo cual puede
requerir una gran potencia, cuando se utiliza combustibles muy difíciles de
quemar, o relativamente poca, cuando se utiliza gas natural o GLP, que
quemándose con mucha facilidad, a veces requieren demorar la mezcla para
tratar de alargar el tiempo de reacción y mejorar la emisividad de llama.
78
Para definir con claridad y sencillez el trabajo del aire primario, hemos
determinado la conveniencia de utilizar 2 parámetros que pueden ser aplicados
en el diseño de quemadores o para la evaluación de quemadores que se
encuentren instalados y operando, para evaluar y optimizar su
funcionamiento: Potencia específica, expresada con Newton/ Gcal, y Swirl
(fuerza rotacional), que representa el % del impulso total que tiene efecto
rotacional. La validez y utilidad de estos parámetros la hemos podido
comprobar en cientos de proyectos de optimización de la combustión en plantas
industriales.
Figura 4.9
Ingreso de aire primario al

quemador Pirojet de KHD en
un horno cmentero en el cual el
aire primario es el 8 % del total.
 Cálculo de la Potencia Específica : N/Gcal
Los Newtons se calculan multiplicando el flujo másico (kg/seg) por la

velocidad en la boquilla del quemador (m/seg). El resultado es el Impulso
Total en Kg-m/seg2 (Newtons).
Las Gcal representan el cálculo del poder calorífico del combustible

quemado en 1 hora. La relación entre ambos nos dará la Potencia Específica
en N/Gcal.
La potencia específica para cada quemador dependerá del tipo de

quemador, el combustible utilizado, el porcentaje del aire primario total,
etc. En los casos que el aire también tiene que proporcionar el aire forzado
para empujar los gases de combustión, la potencia será mayor. La
experiencia nos ha enseñado que cada quemador individual debe ser
caracterizado y definido en cuanto a la potencia más conveniente.
79
 Cálculo del Swirl
Para el cálculo del swirl se aplica la siguiente fórmula:
Swirl : Ir . Tg R . (d e – d i) / It . D
Donde:
It : Impulso total
Ir : Impulso rotacional
Tg : Tangente de la roseta
D: : Diámetro externo total
di y de : Diámetros interior y exterior de la roseta de giro.
Los valores de Swirl para quemadores normales varían entre 10 y 40%,

pudiendo utilizarse valores mayores para conseguir llamas muy cortas, no
necesariamente más anchas, si se dispone del diseño que permita formar llamas
cónicas huecas.
4.3.2 Aire de atomización
En algunos quemadores de combustibles líquidos se utiliza el aire como fluido

pulverizador para atomización del combustible, presentándose en la práctica
dos tipos de diseños que utilizan el aire para atomizar:
 Quemadores de atomización con fluido auxiliar, que puede ser aire

comprimido o vapor, para el caso de calderos. La presión normal del
aire de atomización es de 4-6 bares.
 Quemadores de atomización por aire a baja presión, en el cual todo el

aire lo proporciona un ventilador que impulsa el aire total de
combustión, que a su vez atomiza el combustible que sale en forma
lateral o radial de la boquilla. El quemador Hauck es el caso típico y
tuvo buenos resultados para combustibles sucios y trabajos muy
estacionarios del quemador. (Figura 4.10)
Figura 4.10
Quemador Hauck
80
4.3.3 Tiro forzado
En la mayoría de Calderos Pirotubulares y algunos tipo de hornos pequeños, el

ventilador del quemador debe proporcionar, además del aire de combustión y
la energía para formación de llama, el impulso necesario para empujar los
gases circulantes hasta la base de la chimenea, a partir de la cual se combina
este impulso con el tiro natural creado por la chimenea, para eliminar los gases
de combustión a la atmósfera.
En este tipo de sistemas, la capacidad de los calderos y hornos queda

totalmente definido por la capacidad del ventilador para proporcionar el
caudal y la presión estática en la descarga que proporcione el impulso
(potencia) necesarios para formación de ll ama y circulación de los gases de
combustión..
4.3.4 Aire de transporte y control
El transporte neumático resulta una importante posibilidad para un inmenso

espectro de operaciones que se efectúan en sistemas de combustión,
principalmente de sólidos.
En instalaciones de carbón pulverizado con sistemas de combustión directo o

indirecto, se debe transportar el carbón del molino o silo al quemador. Para ello
se utiliza un sistema de transporte por aire soplado que mantiene las partículas
de carbón en suspensión, debiendo mantener velocidades suficientes para
evitar depósitos de carbón pero las mínimas necesarias para evitar la abrasión
en las tuberías ( 20 - 30 m/seg)
También para eliminación de cenizas el transporte neumático representa una

solución práctica y ecológica (Figura 4.6)..
Figura 4.11
Transporte neumático de carbón
81
Aunque la instrumentación neumática ya se utiliza poco, en algún momento

representó la mejor opción; el empleo de aire soplado y comprimido para
cualquier tipo de accionamiento de control operativo o seguridad siempre
representa una posibilidad.
4.3.5 Ventiladores, Sopladores y Compresores
Todo en el universo es materia y energía. Vivimos inmersos en una gran masa

de aire, a nuestra disposición para aprovecharla en 3 funciones específicas:
Químicas, aprovechando su contenido de oxígeno, que representa el 21 % de su
volumen (23% en masa) como comburente; mecánicas, utilizándolo como flujo
dominante en la gasodinámica de la combustión; termodinámicas, como medio
para transferencia de calor.
Para cualquiera de estas funciones se tiene que captar un determinado flujo de

aire de la atmósfera y proporcionarle la forma y cantidad de energía que
resulte adecuado para transportarse, ser introducido en un sistema establecido
y efectuar un trabajo determinado. Los equipos que se utilizan para esta tarea
son ventiladores, sopladores y/o compresores
Estos equipos utilizan un motor, para convertir la energía eléctrica en la

energía mecánica de giro del rotor, que se transmite al eje donde se encuentra
conectada una turbina con álabes que impactan y desplazan el aire contenido
en el interior de la carcasa, provocando una corriente de succión en la admisión
y convirtiendo la energía mecánica en energía cinética que se manifiesta en el
impulso del flujo en la descarga.
La presión estática en la descarga define la nominación del equipo utilizado:
 Un ventilador generalmente se utiliza para mayores caudales y menores

presiones (hasta 120 mBar)
 Entre 120 y 200 mBar se encuentran los llamados turbo ventiladores que
constituyen una interfase entre ventiladores y sopladores, muy
convenientes para sistemas de combustión más exigentes.
 A partir de 200 mBar y hasta 1 Bar, se denominan sopladores, siendo

equipos con mayores presiones y menores caudales.
 Equipos con más de 1 Bar en la descarga ya puede ser considerado un

compresor y requiere criterios distintos de diseño.
82
Figura 4.12
Ventiladores, sopladores y compresores
Existen 2 tipos de ventiladores utilizados en la industria: centrífugos y axiales,

siendo los primeros los más utilizados en sistemas de combustión y los axiales en
sistemas de ventilación.
En cuanto a los diseños de la forma de los álabes, lo cual determina las formas
de las curvas de operación de los ventiladores, pueden ser rectos, curvados
hacia adelante o atrás. En sistemas de combustión generalmente se utilizan los
de álabes rectos por ofrecer flujos más estables, prefiriéndose los de aletas
curvadas cuando se maneja flujos sucios, o se requiere condiciones especiales de
presión.
La capacidad de un ventilador queda determinada por el caudal de aire que

desplaza, la presión que le imprime al flujo y la potencia que absorbe el motor
para efectuar este trabajo. Estas características quedan perfectamente
definidas en la curva de diseño del ventilador o soplador (Figura 4.13) .
En términos generales, para seleccionar un ventilador se debe establecer el

caudal requerido y calcular la presión mínima necesaria en la descarga para
asumir las pérdidas en el circuito de descarga y ejecutar el trabajo que debe
realizar en un sistema determinado. Conociendo estos parámetros, se deberá
elegir el modelo adecuado en el catálogo del fabricante o proveedor, en el cual
ya está definida la potencia de motor requerida.
En sistemas de combustión resulta una buena práctica definir las

características del suministro de aire requeridas en cuanto a impulso y caudal,
así como el margen de regulación de ambos, establecer las pérdidas de presión
en el circuito de transporte al quemador y el sistema de regulación de flujo en
la succión, mediante una persiana y/o la descarga, generalmente utilizando un
dámper .
83
Figura 4.13
Curvas típicas de diseño de ventiladores
Normalmente, la presión requerida en el quemador representa 2/3 de la presión

total, correspondiendo 1/6 a la válvula de regulación y 1/6 al circuito de
transporte..
Las leyes de los ventiladores permiten asumir el comportamiento del sistema

cuando se modifican los parámetros de diseño y características del fluido.
Siendo: N= Velocidad
Q= Caudal
D= Diámetro
d= Densidad del fluido
H= Presión estática
P= Potencia del motor
 La Ley 1-2-3
Para el mismo ventilador, manipulando el mismo gas (D y d constantes) ,

N variables:
Q es proporcional a la velocidad, N1
H es proporcional a la velocidad al cuadrado, H2
P es proporcional a la Potencia al cubo, P3
84
 La Ley de Densidad
Para el mismo ventilador, operando a la misma velocidad, manipulando

gases diferentes (D y N constantes, d variable):
Q es el mismo
H ) (en unidades de presión) es proporcional a la densidad
H/d (carga en pies de fluido) es la misma
P es proporcional a la Densidad
 La Ley de Similaridad
Ventiladores similares operando a la misma velocidad, manipulando el

mismo gas ( d y DN son constantes):
Q es proporcional a D2
H ( en unidades de presión) es la misma
P es proporcional a D2
Como un ejemplo de la aplicación de estas leyes, podemos comprobar que no

resulta conveniente aplicar convertidores de frecuencia para operar
ventiladores en sistemas de combustión, porque el caudal varía
proporcionalmente con las RPM, pero la presión estática varía al cuadrado. Al
disminuir la velocidad para regular el caudal de aire en llama baja, el impulso
disminuirá al cuadrado, con lo cual la llama se desarma, aunque permita
ahorrar energía, al disminuir la potencia absorbida por el motor al cubo.
4.4 FUNCIÓN TERMODINÁMICA DEL AIRE EN LA COMBUSTIÓN
La disponibilidad libre y permanente del aire atmosférico, generalmente limpio

y estable, lo convierte en el fluido termodinámico favorito para sistemas de
intercambio térmico en general.
En sistemas de combustión, las funciones termodinámicas del aire se extienden

desde la precombustión hasta la salida de gases quemados al ambiente.
4.4.1 Conceptos Termodinámicos
Para entender la importancia que reviste en todos los aspectos vinculados con
la combustión, resulta necesario definir con propiedad algunos conceptos:
85
¿Qué es el calor?
Durante muchos años se creyó que el calor era un componente que

impregnaba la materia y que los cuerpos lo absorbían o desprendían según los
casos.
La llama que se observa en esta vista es una manifestación del calor, pero no es
el calor. El calor es un concepto y por lo tanto no se ve. Si puedes percibir los
efectos de él a través de sus diferentes manifestaciones
Rumford, taladrando tubos de metal para construir cañones, se dio cuenta de

que cuanto más roma estaba la broca más calor se desprendía. Si el calor
estuviera retenido en el cuerpo impregnándolo saldría más cuanto más se
desmenuzara la materia en virutas...pero no era así, era justamente al revés
(Benjamín Thomson - Conde Rumford).
¡El calor se generaba al rozar la broca con el metal! ¡La energía cinética de la
broca se transformaba en calor!
El calor es por lo tanto una forma de energía. Es la "energía calorífica". Un

inglés llamado J.P. Joule halló su equivalencia con las unidades del trabajo.
El Universo está hecho de materia y energía. La materia está compuesta de

átomos y moléculas (que son grupos de átomos) y la energía hace que los
átomos y las moléculas estén en constante movimiento: rotando alrededor de si
mismas, vibrando o chocando unas con otras. Cuando la materia desaparece (a
veces esto ocurre espontáneamente en las sustancias radiactivas) se transforma
en energía (E=mc2)
El movimiento de los átomos y moléculas está relacionado con el calor o energía

térmica. Al calentar una sustancia aumenta la velocidad de las partículas que
la forman.
La cantidad total y absoluta de energía que tiene un cuerpo, que es la que

podría teóricamente ceder, es muy difícil de precisar.
Nos referimos al calor como a esa energía que intercambian los cuerpos
(energía de tránsito) y que podemos medir fácilmente.
86
El calor es una energía que fluye de los cuerpos que se encuentran a mayor
temperatura a los de menor temperatura. Para que fluya se requiere una
diferencia de temperatura. El cuerpo que recibe calor aumenta su
temperatura, el que cede calor disminuye su temperatura. Resulta evidente
que los dos conceptos, calor y temperatura, están relacionados.
Los cuerpos radian unos hacia otros pero el balance total del intercambio es
favorable a uno y desfavorable al otro hasta que se alcanza el equilibrio
térmico.
El calor es una energía de tránsito, sólo tiene sentido hablar de variación de

calor mientras la energía fluye de un cuerpo a otro.
Es una energía degradada, ya que es imposible recuperar toda la energía

mecánica que se invirtió en producirlo. Se recupera energía mecánica
haciéndolo fluir en las máquinas térmicas del foco caliente al frío y retirando
parte de esa energía en forma de energía mecánica (movimiento) pero una
parte importante del calor debemos arrojarla al entorno en el foco frío.
Los rendimientos de las máquinas se calculan por la relación de temperaturas

entre las que funcionan y es imposible un rendimiento del 100%
R =(T1-T2)/ T1
¿Cómo se genera el calor?
La energía puede presentarse de muy diferentes formas y puede cambiar de

una forma a otra.
Ya vimos la experiencia de Rumford en la que por rozamiento la broca

transformaba energía cinética en energía calorífica. Pero existen otras
transformaciones de energía.....
Referencia: “ Wikipedia"
87
 La energía electromagnética (luz del Sol) calienta la Tierra. Esta es la
primera fuente de toda la energía que llega a la Tierra y que luego se
transforma en otros tipos de energía.
 Los cuerpos emiten energía calorífica en forma de radiación en el

infrarrojo.
 Las reacciones química de combustión desprenden calor (exotérmicas),

otras lo absorben (endotérmicas).
 La electricidad circulando por una resistencia la calienta.
 Un balón al chocar contra el suelo transforma su energía mecánica en

calo al deformarse.
 Nuestros cuerpos transforman la energía química de los alimentos en

calor: para vivir necesitamos unas 2.100.000 calorías al día.
 Las reacciones nucleares generan calor al desaparecer la masa.
 Al producir un sonido hacemos vibrar las partículas de aire y esta

energía se transmite en el aire: las ondas transportan energía.
¿Cómo se mide el calor?
El agua es importantísima en nuestra vida. Se ha utilizado para establecer la

escala de Celsius de temperaturas y tiene una excepcional cualidad que hizo
que se eligiera para definir el patrón de la energía calorífica: el agua es una de
las sustancias que, aunque reciba mucha energía calorífica, incrementa muy
poco su temperatura.
Esta cualidad del agua es la responsable del clima benigno (poco oscilante
entre el día y la noche) en las proximidades del mar para una misma latitud
terrestre.
La capacidad del agua de "encajar" los impactos de calor "sin casi inmutarse"
incrementando poco su temperatura se representa mediante una magnitud
llamada "calor específico" (Ce) : calor que necesita 1 g de sustancia para
aumentar 1 grado su temperatura. En consecuencia, el calor específico del agua
es 1 cal /g. grado.
Caloría : Se llama caloría " la cantidad de calor necesaria para que 1g de agua
aumente 1º su temperatura" (más exactamente para pasar de 14,5 º a 15,5º).
Una vez demostrado que el calor es una forma de energía se halló su

equivalencia con otras unidades que surgieron del estudio de la energía
mecánica. Hoy se utiliza siempre el S.I. y usamos como unidad de trabajo y de
energía el julio (1 caloría = 4,18 Julios ).
88
En el S.I. el Ce (agua) = 4180 J/kg ºK.
Cada sustancia tiene un calor específico característico, casi siempre mucho

menor que el del agua.
Capacidad calorífica
Pero la cantidad de calor que puede acumular o perder una masa de agua
depende, además de su calor específico, de la masa de la sustancia. El producto
de la masa por el calor específico se llama "capacidad calorífica".
Cuanta más capacidad calorífica tenga un cuerpo menos incrementa su

temperatura para un mismo aporte de calor. Es como la capacidad que tiene la
sustancia para "encajar" el calor.
El calor necesario para un mismo incremento de temperatura de una cierta

sustancia depende de su masa: cuanta más masa, más calor se requiere.
Uniendo todos los factores anteriores obtenemos la fórmula que nos da el calor
cedido o absorbido por un cuerpo cuando varía su temperatura:
Qv = mcuerpo · Ce (cuerpo) . ( TF - TI)
Para medirlo necesitamos conocer el comportamiento de la sustancia frente al

calor, es decir su Ce, su masa y el indicativo de su nivel térmico (su
temperatura) antes y después de recibir o perder calor.
A veces la sustancia recibe energía (calor) y no incrementa su temperatura. Es

lo que ocurre en los cambios de estado. Un caso concreto lo tenemos en la fusión
del hielo. Si suministramos calor a una mezcla formada por hielo fundido y
hielo sin fundir el calor se emplea en fundir más hielo y la temperatura del
agua no se incrementa.
La fórmula para hallar la cantidad de hielo que se funde con una determinada
cantidad de calor es:
Qv = m. L fusión
Donde L fusión es el calor latente de fusión expresado en J/kg , una cantidad

característica de cada sustancia. Indica la energía que debemos aportar para
separar la moléculas al pasar de sólido a líquido.
89
4.4.2 TRANSFERENCIA DE CALOR
La mejor forma de diferenciar las formas de transferencia de calor resulta

metafórica, pero literalmente cierta: El calor ―vuela‖ por radiación, ―fluye‖ por
convección y camina por ―conducción‖.
 Transferencia de calor por CONDUCCIÓN.
En un sólido opaco y homogéneo, es la transferencia de calor de una parte a

otra del sólido, causada por la existencia de una diferencia de temperatura, sin
que se produzca desplazamiento de materia. La conducción implica la
transferencia de energía cinética de una molécula a otra adyacente, siendo éste
el único mecanismo del flujo calorífico en un sólido.
Por ejemplo, la transmisión de calor a través de los ladrillos de un horno o de la

envolvente metálica de un caldero, se efectúa por conducción desde la parte
interior hacia la exterior. En sólidos transparentes (ejemplo: el vidrio), parte de
la energía se transfiere por radiación y parte por conducción.
La transmisión de calor por conducción está regida por la Ley de Fourier, que
en el caso de flujo unidireccional viene dada por la siguiente expresión :
Qc = U . A. (T1 – T2) = A. (T1 – T2) = A. tl — t2 (Kcal/h x m2)

e/k R
Donde:
Q= calor transmitido por conducción por m2 y hora (Kcal/h.m2)

T1 = temperatura de la zona más caliente (0C)
T2 = temperatura de la zona más fría (0C)
k= conductividad térmica del material (función de la temperatura)
(Kcal/h x m2 °C
e = espesor del sólido en la dirección de la transmisión (m)
R= resistencia térmica del sólido (ºC x h x m2)
Kcal
La transferencia de calor por conducción:
 aumenta cuando aumenta la conductividad térmica del material.

 aumenta cuando aumenta la temperatura de la zona más caliente.
 aumenta cuando disminuye la temperatura de la zona más fría.
 disminuye cuando aumenta el espesor.
90
Figura 4.14
Transferencia de calor por

conducción a través del metal de la olla
 Transferencia de calor por CONVECCIÓN
La transmisión de calor por convección se refiere generalmente a a la

transferencia de calor desde la superficie límite de un sólido a un fluido, debido
a las diferencias de densidad entre las zonas calientes y frías del mismo
(convección natural), pudiendo favorecerse este movimiento por medios
mecánicos (convección forzada).
Para calcular el calor transmitido por convección se aplica la fórmula:
Q = hm . (ts – tm) = ts - tm = ts - tm (Kcal/h x m2)

1 R
hm
Donde:
Q = Calor transmitido al fluido desde la superficie de un sólido por m2 (Kcal/h .
m2).
H = coeficiente de transmisión desde la superficie al fluido sin incluir la energía
radiada (Kcal/h x m2 ºC)
ts = temperatura de la superficie del sólido (0C)
tm = temperatura media del fluido (0C)

0
R = resistencia térmica C x h x m2
KcaI
La transferencia de calor por convección:
- aumenta cuando aumenta ts

- aumenta cuando disminuye tm
- aumenta cuando aumenta el valor de hm
91
El valor de hm depende de muchos factores y en general no es fácil de

determinar teóricamente, por lo que se obtiene a partir de experimentos y
correlaciones utilizando la teoría de modelos y números adimensionales.
Varía con:
- Las propiedades físicas del fluido (conductividad térmica, densidad,

calor especifico, viscosidad).
- Dimensiones del aparato
- Velocidad del fluido
- Existencia de cambio de fases
- Incremento de temperaturas
-
Figura 4.15
convección entre los gases que
fluyen y las paredes de los
tubos y entre la masa de agua
fría y caliente en el interior del
tanque.
 Transferencia de calor por RADIACIÓN.
Es la transferencia de calor mediante energía radiante que parte de la

superficie de la sustancia emisora en todas direcciones y que no necesita de un
soporte material. Cuando esta energía alcanza otro cuerpo, parte de ella puede
reflejarse, otra parte puede ser transmitida a través del cuerpo receptor,
cuando es diatérmico y finalmente el resto es absorbida. La radiación térmica
se asocia a una radiación electromagnética con un intervalo de longitudes de
onda entre 0,01 y 100 micras.
Q = c. e. (T14 - T24) Kcal/hm2
Donde:
92
Q : Calor emitido por radiación por m2 y hora (Kcal/h.m2)
C = Constante de Boltzman de valor = 4,88 x 10-8 Kcal h.m2. 0K4

e = Emisividad del material, que depende de la naturaleza del cuerpo
radiante.
T2 = Temperatura del cuerpo receptor °K (0C + 273)
Figura 4.16
EMISIVIDAD DE LLAMA
0,9
CARBON
0,8
PETROLEO
0,7
EMISIVIDAD
0,6
0,5
0,4
0,3
GAS NATURAL
0,2
0,1
0
2 4 6 8 10 12 14 16
RELACION (C/H)
Figura 4.17
radiación de la llama a las
paredes y el material en
proceso
93
4.4.3 PÉRDIDAS DE CALOR AL AMBIENTE
Vivimos inmersos en una gran masa de aire que nos rodea y envuelve,
influenciando directamente todas las formas de vida y actividades sobre la
tierra.
Termodinámicamente, representa el medio que establece las condiciones de

presión y temperatura hacia las cuales se orienta el equilibrio total.
Desde el punto de vista de la combustión, se definen como pérdidas

termodinámicas de cualquier sistema, las que se producen por transferencia de
calor por convección y radiación al medio ambiente.
En la medida que se aísle un sistema del ambiente, disminuirá su influencia

atmosférica sobre las condiciones termodinámicas internas:
 Una combustión abierta, con llama expuesta, tendrá las máximas

pérdidas de calor por convección y radiación.
 En equipos térmicos con procesos de combustión como fuente de calor,

las pérdidas al ambiente dependerán del nivel de aislamiento de la
llama y las superficies de intercambio térmico respecto al aire exterior.
 Los niveles de exceso de aire en la combustión resultan determinantes

en las pérdidas de calor con los gases de combustión.
 En Calderos Pirotubulares bien aislados las pérdidas termodinámicas

inevitables representan alrededor del 12-14 %, estableciendo el nivel
máximo de eficiencia posible del sistema.
 En Calderos Acuotubulares que manejan niveles termodinámicos más

altos, tienen mayores superficies de intercambio y menores niveles de
coeficientes de transferencia de calor por convexión interna, los niveles
de pérdidas por radiación, convección y gases de chimenea puede
llegar a 14-16%.
94
 En todo tipo de Hornos, las pérdidas de calor al ambiente estarán

determinadas por la intensidad térmica de los procesos, los niveles de
aislamiento y la regulación operativa. Los niveles de pérdidas
termodinámicas quedarán establecidos en el diseño del Horno.
Como criterios prácticos de aplicación general, podemos a asumir los siguientes:
A) El aislamiento económico de un equipo y/o sistema de combustión puede

comprobarse colocando la mano sobre las superficies exteriores. Si se
puede mantener el contacto durante 5 segundos, el aislamiento resulta
suficiente y adecuado, resultando el nivel de pérdidas al ambiente
menos importante que el costo de un aislamiento mayor.
B) Para el cálculo del nivel de pérdidas por radiación, se puede considerar

suficientemente preciso para instalaciones industriales un coeficiente de
pérdidas por radiación y convección de superficies metálicas expuestas
al medio ambiente una pérdida de 0.5 Kcal/m2..h..°C, representando
generalmente entre 2 y 3 % en calderas y 3 a 5 % en hornos.
Figura 4.18
Aislamiento térmico en Refinerías
4.4.4 REFRIGERACIÓN Y ENFRIAMIENTO POR AIRE
La disponibilidad permanente y gratis del aire, además de sus bajos niveles de

coeficiente térmico, lo convierten en el refrigerante y/o enfriador ideal para
sistemas de combustión y procesos industriales en general. Analicemos algunas
de sus aplicaciones más frecuentes:
95
 En el diseño de quemadores que deben trabajar en el interior de hornos

con procesos térmicos muy exigentes, tales como los cementeros, de
vidrio, siderúrgicos, metalúrgicos, etc., el Flujo de aire primario y
secundario a través del propio quemador permite proteger los
materiales del cuerpo del quemador, manteniéndolos por debajo de sus
puntos de fatiga térmica.
 En el diseño de cámaras de combustión para generación de gases para

secado (muflas) se considera la concentración central de la llama y la
introducción de parte del aire de dilución, necesario para bajar las
temperaturas de llama (1200°C o más) a las requeridas para secadores
(menos de 300°C), en un anillo exterior refrigerante que protege al
refractario.
Figura 4.19
Quemador con oxígeno

refrigerad por aire
 La refrigeración exterior de la chapa del horno mediante ventiladores

para alargar campañas de operación resulta un argumento extremo
pero efectivo. En realidad lo que se hace es incrementar la velocidad del
aire en la zona afectada, uno de los parámetros en la fórmula de Stefan
Boltzmann para cálculo del calor trasferido por radiación y convección,
acelerando el gradiente térmico.
96
Figura 4.20
Horno Rotatorio refrigerado
externamente por aire
 Los materiales aislantes que permiten guardar el calor en el interior de

los sistemas y equipos de combustión deben su capacidad aislante a la
presencia de aire en los poros, lo que los hace materiales livianos, a
diferencia de los materiales refractarios que soportan más el calor
cuando son mas compactos y pesados. Sin embargo, la capacidad
aislante del aire disminuye en la medida que se produce el movimiento
que favorece la convección.
Figura 4.21
Lana mineral aislante
 El enfriamiento de los productos de procesos industriales permite,

además de proteger a los sistemas de transporte, recuperar calor y
recircularlo al proceso como aire secundario.
Figura 4.22
Enfriador de Parrilla con aire
97
4.4.5 RECUPERACIÓN DE CALOR
La energía no se crea ni se destruye, solamente se

transforma y deberíamos aprovecharla en todas sus formas.
Solamente resultan pérdidas de calor justificables las
termodinámicamente irrecuperables.
El aprovechamiento del calor liberado en la combustión completa debe ser

transferido y depende de la eficiencia de esta operación el nivel de eficiencia
del sistema, existiendo siempre la posibilidad de recuperar el calor que se
pierde al ambiente. La posibilidad técnicamente más razonable resulta
aprovechar este calor para precalentar el aire requerido por la combustión,
pero debe tomarse en cuenta que al calentar el aire disminuye su densidad, lo
cual afecta las funciones que cumple el aire en la combustión.
Aparentemente siempre resultará buen negocio recuperar calor que se pierde al

ambiente y recircularlo a la misma fuente de calor, ahorrando combustible,
pero debe tomarse en cuenta que al calentarse el aire disminuyen su calidad
como comburente y el impulso del aire primario que aporta la energía cinética
para la mezcla.
Para mostrar con objetividad la conveniencia de recuperación de calor a través

del aire de combustión efectuemos una evaluación comparativa de lo que
representa el calor recuperado y cuanto se afecta la calidad del aire para la
combustión, comparando tal efecto con el que se produce al disminuir la
presión con la altura.
Analicemos algunos casos:
Para un caldero de vapor pirotubular de 300 BHP que consume 84

Galones/hora (nominal) de Fuel Oil o Residual 6, equivalente a 300 kg/h de
combustible con 20% de exceso de aire y un consumo de 3790 m3N de aire,
equivalente a 4888 kg/h de aire:
Al calentar 10 °C el aire de combustión: 10 °C . 0.25 Kcal/Kg.h.°C = 2.5

Kcal/Kg.h
2.5 Kcal/Kg. 4880 Kg = 12220 Kcal/h
Ahorro: 1.25 Kg de R-6/h = 0.6 US$/ año. 5000 h/año = US$ 3.000/año
Instalando un Intercambiador de calor que incremente 50°C la temperatura del

aire se ahorrarían US$ 15.000/año.
98
Al aumentar 50°C la temperatura del aire su densidad disminuirá

proporcionalmente, requiriéndose 1.18 veces más de volumen de aire (14.9
m3/kg), debiendo tomarse las precauciones necesarias para compensar la caída
de presión en el circuito, para asegurar la disposición de masa suficiente de
oxígeno y el incremento de turbulencia necesario para asegurar com bastión
completa.
Comparativamente, al calentar 50°C la temperatura del agua, en el mismo

caldero:
4700 kg/h . 1 Kcal/kg.°C . 50°C = 1437.000 Kcal/h
Ahorro estimado: US$ 70.000/año . Esta comparación explica la ventaja de

instalar economizadores y no recuperadores de calor en calderos.
Figura 4.23
Economizador para Calderos
En el caso de hornos, la recuperación de calor debe ser considerada desde la

concepción del proceso y las operaciones que comprende el sistema, tomando
en cuenta que lo que trabaja siempre es la masa de aire, resultando el volumen
que ocupa solamente una condición circunstancial.
Una buena comparación para apreciar el verdadero efecto del calentamiento

del aire sobre su calidad como comburente resulta de comparar en el Gráfico de
la Figura 4.8 el efecto sobre el aire de la altura y la temperatura.
99
4.5 COMBUSTIÓN EN ALTURA
La selección equivocada del tipo de quemador para sus hornos a 3800

s.n.m en el Complejo Metalúrgico más importante del mundo (Cerro de
Pasco, Centromin Perú y Doe Run sucesivamente) determinó que se opere
ineficientemente durante 70 años y que La Oroya se convierta en la ciudad
mas contaminada del mundo
El desarrollo de la tecnología de la combustión ha sido efectuado para

condiciones normales, desconociendo la notable variación de características que
reviste la combustión en altura.
En realidad la modificación de condiciones operativas origina en la variación de

las características del aire, porque el combustible sólido y líquido se afecta muy
poco, y los gases se manejan a presiones ajenas a la atmósfera, por distribuirse
y utilizarse en sistemas y circuitos aislados.
El efecto de la altura sobre las características del aire ya ha sido establecido t se

han determinado las acciones que permiten compensar la deficiencia del aire
en altura, para no afectar la calidad de combustión en equipos diseñados para
operar en condiciones de presión y temnperatira de aire normales.
En este punto analizaremos su efecto sobre las condiciones que se presentan en

los sistemas de combustión interna y externa en plantas industriales ubicadas
por encima de 1000 metr0os sobre el nivel del mar.
100
4.5.1 Influencia de la altura sobre la Operación de Calderos Pirotubulares
En un caldero pirotubular la capacidad de producción de calor depende

fundamentalmente del suministro de masa de aire para la combustión y la
capacidad para circular y extraer los gases de combustión. Generalmente el
quemador aporta todo el aire de combustión y el tiro forzado suficiente para
desplazar los gases hasta la base de la chimenea, donde se regula el tiro con el
dámper y se elimina los gases con el tiro natural.
Al operar un caldero normal en altura se afectan los siguientes factores :
 La capacidad del caldero quedará limitada por la disminución de masa

de oxígeno para la combustión, determinando una disminución de la
capacidad real del caldero para generación de vapor. Por ejemplo: Un
caldero de 300 HP tiene una capacidad nominal de generación de
vapor de 5000 Kg/h; instalado a 3000 m.s.n.m de altura solamente
podrá producir 3250 Kg/h, resultando equivalente a un caldero de 200
BHP, desde el punto de vista del defecto de aire como comburente.
 La disminución del flujo másico de aire para proporcionar el impulso

necesario para mezcla y desplazamiento de gases podría ser
compensado parcialmente por la mayor velocidad de ingreso del aire,
solamente si el ventilador tiene la capacidad (presión estática en la
descarga), para compensar la caída de presión consecuente, de lo
contrario, también podría limitar la producción de calor y vapor en un
porcentaje adicional.
 Para compensar el fenómeno de altura tendría que reemplazarse el

ventilador por otro de mayor caudal y presión, probablemente un turbo
soplador (120 – 200 mBar), pero no podría mantenerse las condiciones
de eficiencia debido a la aceleración del paso de los gases a través de la
zona convectiva.
101
 La eficiencia del caldero podría afectarse en mayor proporción cuando

se utilice combustibles difíciles de quemar en los cuales resulte
fundamental la calidad de mezcla. Cuando la forma de atomización
depende del aire atmosférico la operación podría resultar imposible de
optimizar por no poderse conseguir una atomización perfecta
Los fabricantes de equipo pretenden compensar las deficiencias del aire en

altura vendiendo equipos de mayor capacidad, obteniendo mayores beneficios
económicos.
La adecuada selección de ventiladores con suficiente capacidad para

compensar la disminución de presión en altura y/o la modificación de los
existentes, resultará suficiente para alcanzar similares condiciones operativas
que en condiciones normales.
4.5.2 Influencia de la altura sobre la Operación de Calderos Acuotubulares
En Calderos Acuotubulares el problema químico sería similar, dependiendo la

extracción de gases del sistema de circulación (forzado o inducido). En este caso
también podría afectarse la transferencia de calor por radiación si disminuye la
temperatura de llama, lo que podría suceder por falta de intensidad de mezcla.
Respecto a la calidad de transferencia de calor también se vería afectada por el

mayor volumen de gases inicial, resultando necesario incrementar la succión
para compensar el aumento de presión en el hogar. Debe tomarse en cuenta
que en un caldero pirotubular el 80-85% se transfiere por convección, mientras
que en acuotubulares la proporción de calor transferido por radiación aumenta
proporcionalmente con su capacidad hasta llegar a un 85 %. Un caldero
acuotubular de 50 TM/hr transfiere 50/50 % de cada uno de los tipos de
transferencia de calor.
La compensación del aporte de mayor volumen de aire y/o incremento de

presión podría aumentar la velocidad de circulación de gases, afectando la
eficiencia del sistema y poniendo en riesgo los tubos del economizador en casos
extremos.
102
En calderos acuotubulares la complicación del trabajo del quemador y la

formación de llama puede también afectar la integridad de los tubos en caso
de ancharse o alargarse la llama, ocasionando el impacto de llama sobre tubos
o estructuras metálicas y/o refractarias dentro del caldero.
La misma compensación anotada para calderos pirotubulares y el asegurarse

de que el quemador tenga capacidad para formar llama cónica hueca,
resultarán suficientes para optimizar el sistema.
4.5.3 Influencia de la altura sobre la Operación de Hornos de Proceso
En el caso de hornos de procesos, la influencia de la altura dependerá del tipo

de quemador empleado.
La sustitución de un soplador por un ventilador puede compensar la deficiencia

de masa, incrementando la presión de suministro, pudiendo modificarse el
diseño del quemador que determina la forma de llama : Potencia Específica y
Swirl.
Cuando el quemador es del tipo de atomización por aire a baja presión, el

problema resulta muy grave, porque la deficiencia de masa y
consiguientemente de impulso resultará insuficiente para conseguir la
atomización perfecta que resulta necesaria para conseguir atomización
completa con combustibles líquidos.
Un caso típico es el del quemador Hauck, que utiliza el aire del ventilador para
atomizar combustibles líquidos (Figura 4.25). A la deficiencia de aire de
atomización se le agrega la insuficiencia de masa de oxígeno para la
combustión y falta de impulso para desplazamiento de los gases quemados y la
operación del quemador Hauck en altura resulta muy deficiente.
Figura 4,24
Quemador de atomización y formación de llama

con aire a baja presión, inadecuado para operar en
altura.
Para compensar tales deficiencias resulta imprescindible sustituir el ventilador

por un turbo ventilador que proporcione toda la masa de aire e impulso
requeridos. Adicionalmente y en forma adecuada para cada proceso, se debe
efectuar las modificaciones que resulten necesarias el el circuito de gases y
transferencia de calor.
103
4.5.4 Influencia de la altura sobre la Operación de Motores Endotérmicos
Los motores de combustión interna se afectan con la altura en la medida que

disminuye la presión de admisión, pero compensando este factor mediante un
sistema de turbo compensación, el desarrollo interno de la combustión resulta
similar o mejor al que se consigue en condiciones atmosféricas normales.
Los equipos de uso más generalizado de esta clase son los motores Diesel y las
turbinas de gas.
 En los motores Diesel la influencia de la altura se manifiesta por

efecto de la disminución de la presión y la densidad, debiendo
compensar tales deficiencias con turbo compresores.
 En turbinas, las deficiencias de altura deben ser compensadas en la

capacidad de los compresores de aire, para asegurar que la masa
que impacta los álabes resulte similar a la prevista para su
operación en la consta.
4.5.5 Enriquecimiento del aire con oxígeno
En las funciones del aire en altura y en procesos que requieren elevadas

temperaturas de operación, se puede justificar el enriquecimiento de aire con
oxígeno para normalizar su comportamiento o elevar la temperatura de llama
para conseguir mayores velocidades de calentamiento y menores tiempos de
fusión.
El enriquecimiento del aire se puede efectuar mediante los siguientes

procedimientos:
 Enriquecimiento general del aire de combustión
Consiste en inyectar oxígeno en la succión y/o a la salida del ventilador,

efectuando la dosificacion en forma másica. Tomando en cuenta que la
combustión con oxígeno representa tener una temperatura de llama de 3200-
3400 °C (adiabática), al disponer de la posibilidad de controlar la temperatura
de llama que más convenga para cada caso, e incluso variar el flujo para cada
fase del proceso, se puede instalar un sistema de regulación automático.
104
Como un ejemplo, a 2350 metros de atura, el contenido másico del aire

atmosférico será de 235 gr/m3, para disponer de un comburente normal, se
tendría que adicionar la masa de oxígeno necesario para tener una mezcla con
23% en masa.
 Inyección directa de oxígeno en la llama
En esta técnica se utiliza la inyección a alta velocidad de oxígeno en el cuerpo

de la llama, con el propósito de pueden conseguir una elevación de
temperatura de la misma, favoreciendo la transferencia de calor por radiación.
En la práctica se confrontan dos grandes in convenientes: Se quema el tubo de

oxígeno, al ser expuesto a las temperaturas del hogar; se produce convección en
la llama al producirse zonas calientes de llama en la zona de inyección, lo cual
podría producir una desviación de llama, en algunos casos peligrosa.
 Empleo de un quemador auxiliar oxi-fuel
Los quemadores oxi-fuel inyectan una llama de alta temperatura en el cuerpo de

la llama principal, confrontando los problemas de alta radiación a las zonas
circundantes y la tendencia a la retrollama.
En la Figura 4.25 se muestran los sistemas que se emplean con oxígeno.
Figura 4.25
Combustión con Oxígeno
105
Capítulo V
Caracterización del Gas Natural como
Combustible Industrial
Desde la primera revolución industrial, todo el desarrollo tecnológico

de la combustión se ha orientado a la precombustión, diseñando y
modificando sistemas de preparación de combustibles sólidos y
líquidos para facilitar sus condiciones de inyección al quemador y
mezcla con el aire de combustión.
n el caso de sólidos (carbón) quemándolo sobre parrillas en trozos y

moliéndolo para utilizarlo como carbón pulverizado; atomizando los
combustibles líquidos a gotas microscópicas que se craquean
(disocian) en sus componentes para constituir finalmente la partícula
de coque, el nucleo fundamental de la combustión, al quemar
instantáneamente el nitrógeno, como lo hemos demostrado con la
Teoría Inorgánica.
La disponibilidad del gas natural, directamente en la condición ideal

para cumplir esta etapa, desaparece toda la historia y ecnología
previa, permitiéndonos limitar el proceso a esta etapa final;
aprovechar esta realidade nos exige concebir y aplicar una
mentalidad diferente y desarrollar las innovaciones tecnológicas que
simplifiquen la reacción final, concibiendo procesos y operaciones
adecuadas para caso individual y, desarrollando una concepción
diferente de la combustión, más simple, eficiente y ecológica.
106
5.1 ORIGEN Y TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL
El Gas Natural es una mezcla de hidrocarburos parafínicos, que incluye el

Metano (CH4) en mayor proporción, y otros hidrocarburos en proporciones
menores y decrecientes. Esta mezcla generalmente contiene impurezas tales
como vapor de agua, sulfuro de hidrógeno, dióxido de carbono, nitrógeno y
helio.
Hasta el presente se presume que el petróleo y el gas se han formado como

resultado de variaciones sufridas por la materia orgánica proveniente de
animales y vegetales, debido a la acción bacteriológica y a elevadas
temperaturas y presiones producidas durante millones de años, por efecto del
asentamiento de las capas de sedimentos que la contienen (Figura 5.1).
El gas, como el petróleo, se encuentra en el subsuelo, contenido en los espacios

porosos de ciertas rocas, en estructuras geológicas llamadas yacimientos los
cuales pueden ser de tres tipos:
a) Yacimientos de gas asociados, donde el producto principal es el petróleo.
b) Yacimientos de gas seco o libre, donde el producto principal o único es el gas

mismo.
c) Yacimientos de condensados, donde el gas se encuentra mezclado con

hidrocarburos líquidos y a este tipo de gas se le denomina gas húmedo.
107
El gas natural proviene de acumulaciones subterráneas, producidas por una

prolongada descomposición bacteriana de la materia orgánica. No comprende
un solo gas, sino muchos y no necesariamente se presenta en forma gaseosa,
sino que, en determinadas condiciones, algunos de estos gases se encuentran en
forma líquida. La combinación exacta en la que se encuentran los diversos
gases depende de la historia geológica de la zona que contenga el depósito de
gas en cuestión. De cualquier forma, se puede decir que siempre el gas natural
se presenta o en combinación con petróleo crudo, y entonces se conoce como gas
asociado, o en ausencia de petróleo crudo, y es conocido como gas no asociado.
En el caso de que un yacimiento de petróleo contenga gas asociado, una parte

del gas se encuentra disuelto en el petróleo crudo y entonces se le conoce como
gas en solución. Sin embargo, una proporción del gas asociado forma una capa
separada y superpuesta al petróleo crudo, pero es incapaz de filtrarse a la
superficie de la tierra por encontrarse cubierto por un denso estrato rocoso y
forma una especie de "gorra" o casquete del yacimiento de petróleo.
Figura 5.1
Yacimientos de hidrocarburos
El gas asociado comprende metano, etano, gases licuados del petróleo (GLP) y algunos
compuestos más pesados. El etano y los GLP se denominan conjuntamente gas natural
líquido (GNL), mientras que los GLP comprenden fundamentalmente propano y butano.
Aunque tanto el gas asociado como el no asociado se caracterizan por una alta
proporción de metano con relación al GLN, se puede decir que en el no asociado la
proporción de metano contenido es relativamente mayor y menor la de GNL, por lo que
al gas no asociado se le conoce frecuentemente como “gas seco” y al asociado como
“gas húmedo”. Sin embargo, si la parte de gases naturales líquidos que se presenta con
metano en ausencia de petróleo crudo es relativamente alta, los productos se llaman
condensados.
En el Cuadro 5.1 se muestra la composición del gas natural que se extrae de los pozos
y que contiene, además del metano, su principal componente, otros hidrocarburos más
pesados, tales como el etano, todavía típicamente un gas, el propano, un gas tirando para
líquido; el butano, un líquido tirando para gas, y los pentanos, principales componentes
de las gasolinas, las impurezas que acompañan al gas en el subsuelo y algunos gases
inertes.
108
Cuadro 5.1
Este gas del subsuelo debe recibir un tratamiento de separación de los

condensados y purificación, para poder ser transportado por gasoductos sin
inconvenientes. La separación del etano constituye una posibilidad de carácter
petroquímico.
De esta forma, el gas natural seco que se transporta por gasoductos y que se
utiliza en plantas industriales es metano con una pequeña proporción de etano, lo
que facilita mucho su caracterización, al permitir referirse a tales hidrocarburos
para conocer sus principales características y propiedades.
En el Cuadro 5.2 se presentan las propiedades físicas de los hidrocarburos

gaseosos que se utilizan como combustibles industriales: metano, etano,
propano, isobutano y butano normal.
Cuadro 5.2
Propiedades de los componentes del Gas Natural
109
Las propiedades del gas natural se podrán calcular a partir de la proporción

metano – etano y las del GLP tomando en cuenta su contenido de propano,
isobutano y butano normal, utilizando para todos los casos la siguiente fórmula.
Siendo xj la fracción molar (volumétrica) del componente ―j‖ y Pj alguna

propiedad como el poder calorífico, la densidad, etc..
Aplicando esta fórmula, podemos conocer las características de cualquier gas

natural. Utilizando como ejemplo un gas natural con 95% de metano (x1 = 0.95)
y 5% de etano (x2=0.05) tendremos los siguientes resultados para las
propiedades que definen su comportamiento a nivel industrial :
 Poder Calorífico Superior (Hs)
Hs = 9530 (0.95) + 16860 (0.05) = 9897 kcal/m3N
 Poder Calorífico Inferior (Hi)
Hi = 8570 (0.95) + 15390 (0.05) = 8911 kcal/m3N
 Densidad relativa (respecto al aire)
ds = 0.5537 (0.95) + 1.0378 (0.05) = 0.578
En la misma forma se pueden calcular otras propiedades y para facilitar

estas determinaciones se pueden elaborar nomogramas.
Para el Gas Natural con 95% de metano utilizado como ejemplo, el

nomograma elaborado que se muestra en la Figura 5.2 permite comprobar
los cálculos efectuados para los poderes caloríficos y en la Figura 5.3 para la
densidad.
110
Figura 5.2
Poder Calorifico en Función del Contenido de
Metano
50000
48000
46000
Poder Calorífico Superior
Poder Calorifico (MJ/Nm3)
44000
42000
40000
Poder Calorífico Inferior
38000
36000
º
34000
32000
30000
70 72 74 76 78 80 82 84 86 88 90 92 94 96 98 100
Porcentaje de Metano
Figura 5.3
Densidad en Función del Contenido de Metano
0,70
0,68
0,66
0,64
Densidad Relativa
0,62
0,60
0,58
0,56
0,54
0,52
0,50
70 72 74 76 78 80 82 84 86 88 90 92 94 96 98 100
Porcentaje de Metano
111
5.2 CARACTERIZACIÓN DE GASES COMBUSTIBLES
Los criterios de clasificación de gases en ―familias‖, en función de las

características de los gases o mezclas gaseosas y las condiciones de combustión,
sirven para expresar índices que resultan indicadores de las posibilidades de
utilización de gases y su intercambiabilidad.
Los más empleados son el ―Indice de Wobbe‖, la ―Fórmula de Knoy‖ y el criterio

de Delbourg.
A) Indice de Wobbe
Se basa en el Poder Calorífico Superior (H) y la densidad relativa al aire del gas,
o mezcla gaseosa (d).
Su expresión es la siguiente:
Se adapta bien para caracterizar gases naturales secos.
Cuando en la mezcla gaseosa existe productos oxidados (CO2, CO) y por otra
parte los hidrocarburos superiores influyen, por su viscosidad, en la exactitud
del Poder Calorífico Superior, se utiliza en ―Indice de Wobbe Corregido‖, que
corrige tales deficiencias con dos coeficientes: K1 y K2, con lo que el I.W
corregido es:
IW1 = K1K2 (IW).

El valor de K1 es el siguiente:
En donde (CO), (C2) y (CO2) representa las concentraciones de dichos gases.
En cuanto a K2, su valor se ha determinado estadísticamente y varía según el

poder calorífico aportado por hidrocarburos superiores al metano.
B) Fórmula de Knoy
Se usa frecuentemente en la literatura técnica de EE.UU y pretende corregir las

anomalías mencionadas mediante la siguiente fórmula:
112
Donde H se expresa en BTU/ft
C) Criterio de Delbourg
Para la división de gases en ―familias‖, el criterio más utilizado, sobre todo en

Europa, es el de DELBOURG. Utiliza este investigador el Indice de Wobbe
(corregido si es necesario) y otro índice que denomina ―Potencial de
Combustión‖ y que correlaciona con el caudal térmico aportado por cada
mezcla gaseosa. El ―Potencial de Combustión‖ alcanza a mezclas en las que
incluso existe pentano en forma de vapor y su expresión es la siguiente:
Como regla práctica, la densidad de un gas con relación al aire se puede hallar
dividiendo su peso molecular por el peso molecular ―medio‖ del aire, es decir:
02+3,76N2 = 32+105,2% = 137,28 = 28,84

4,76 4,76 4,76
Así la d del CH4 = 16 = 0,554785

28,84
Del C2H6 = 30 = 1,04

28,84
Del C4H10 = 58 = 2,011

28,84
Cuadro 5.3
Identificación de “familias de gases” - Criterio de Delbourg
113
La representación gráfica del criterio de DELBOURG es la mostrada en la

Figura 5.4 En ella se distinguen tres familias entre sí intercambiables (aunque
con rigor no lo sean al 100%)
1ª Familia: Gas ciudad

I.W: 3.400 - 3.800 C: 65 - 185
2ª Familia: Gas natural
I.W: 10.000 - 13.000 C: 40 - 75
3ª Familia: Gases licuados del petróleo

I.W: 17.800 - 23.000 C: 60 - 85
Figura 5.4
Representación gráfica de Delbourgh
114
5.3 POSIBILIDADES Y VENTAJAS DE LA UTILIZACIÓN DEL

GAS NATURAL COMO COMBUSTIBLE INDUSTRIAL
Al demostrar con la formulación de la Teoría Inorgánica de la Combustión que

todos los combustibles son combinaciones carbono/hidrógeno y que siempre se
disocian en sus componentes básicos antes de quemarse simplificamos la
tecnología de la combustión, lo que nos ha permitido comprobar en la práctica
que existe una inmensa diferencia en cuanto a la forma en que se desarrolla la
combustión de sólidos, líquidos y gases
Como puede apreciarse en forma general en la Figura 5.5, la preparación de

combustibles sólidos y líquidos para llegar en condiciones requeridas por
quemadores diseñados para su utilización resultan muy exigentes y en el propio
proceso de combustión deben ser previamente acondicionados, hasta llegar a la
reacción de combustión con el oxígeno del comburente.
Figura 5.5
Todos los combustibles son lo mismo y se queman en la misma forma, pero existen
grandes diferencias en cuanto a su facilidad de combustión
Para establecer las mejores posibilidades de una tecnología propia para la

combustión industrial del gas natural, consideramos conveniente establecer con
claridad sus ventajas y posibilidades diferenciales frente a las limitaciones de
combustibles sólidos y líquidos y hemos seleccionado las 5 más importantes:
Composición química, fluidez, energía cinética, reactividad y limpieza de los
gases de combustión.
115
5.3.1 COMPOSICIÓN QUÍMICA
El Metano que representa una gran proporción de su contenido, constituye la

molécula perfecta de la combinación carbono/hidrógeno y por tanto el
hidrocarburo más importante del planeta, siendo estos compuestos la base del
ciclo vital.
La saturación de la tetravalencia del carbono con 4 hidrógenos, el elemento

más liviano de la tabla périódica, forma un compuesto insuperable en cuanto
a volatilidad y pureza.
Esta molécula perfecta la preserva de contaminación, por lo que la

encontramos en la naturaleza exenta de contenido de impurezas, resultando
por tanto apropiada para su utilización en procesos que requieren combustión
limpia y gases sin contaminantes que afecten sus productos.
La perfección de su combinación química también le proporciona cierta

resistencia a la ignición, importante para algunas aplicaciones tan importantes
como su capacidad antidetonante y cierto nivel de seguridad en su empleo
como combustible industrial.
Precisamente la diferencia entre su poder calorífico calculado en forma

estequiométrica y el determinado en bomba calorimétrica, nos permitió
establecer la existencia de la energía de disociación existente y al comprobar
que se producía en todos los hidrocarburos, formular que todos los combustibles
se disocian antes que quemarse, base de nuestra moderna Teoría Inorgánica de
la Combustión que ha permitido simplificar totalmente la combustión, el
proceso fisicoquímico más importante del planeta y ponerlo al alcance de todos
los ingenieros y técnicos que lo utilizan en todos los sectores.
El gas natural que se extrae de los yacimientos del subsuelo, como gas asociado
y no asociado, se separan en plantas de tratamiento de su fracción de
componentes líquidos, quedando el llamado gas natural seco que llega a las
plantas industriales, teniendo como componentes casi exclusivamente metano y
etano, con contenidos mínimos que impurezas solamente motivados por
imperfecciones en su procesamiento y adquiridos durante el transporte por
gasoductos, pueden evitarse y/o controlarse en niveles aceptables.
116
5.3.2 Fluidez y volatilidad
El autotransporte por
gasoductos puede llevar las
posibilidades y ventajas del gas
natural a los principales
mercados de consumo.
La volatilidad del metano le proporciona al gas natural la condición natural de

gas, lo que le confiere múltiples ventajas respecto a su aplicación como
combustible industrial.
La posibilidad de comprimirlo le confiere la capacidad de autotransportarse

por ductos para su distribución a sitios alejados, permitiendo llegar a mercados
alejados y favorecer zonas deprimidas.
Al ser manipulada la construcción de gasoductos con fines especulativos, su

distribución de gasoductos virtuales como Gas Natural Comprimido (GNC) y
licuefactado (GNL) ha superado estas limitaciones.
La dificultad de almacenamiento debido a su baja densidad y volatilidad

aparente representa una desventaja, pero al no poder almacenarse y resultar
obligatorio quemar el que logra transportarse, abarata su costo, lo que lo
acerca a utilizaciones sociales y favorece la industrialización, el único camino al
desarrollo económico.
5.3.3 Energía cinética
La energía de la alta presión del gas natural permite su diostribución a

presiones de 10 bares, mientras que en la mayoría de quemadores se utiliza con
menos de 100 milibares, en razón de que normalmente los quemadores utilizan
como flujo dominante para establecer las condiciones de mezcla, la presión del
aire primario. Esto resulta lógico porque para quemar 1 Nm3 de gas natural se
requieren 10 metros cúbicos de aire, pero en algunos tipos de quemadores se
puede utilizar como flujo dominante el impulso del gas natural. Así tenemos,
los quemadores de inspiración de una parte del aire con la velocidad del gas
natural y en aplicaciones que emplean gas primario como flujo dominante.
117
Al recibir el suministro de gas natural en una planta industrial nos facturan la

energía térmica contenida en su poder calorífico, pero recibimos sin costo la
energía mecánica de su presión, por lo que conviene desarrollar diseños que lo
aprovechen en diferentes formas y circunstancias, como una forma de
innovación tecnológica.
En las aplicaciones industriales que mostramos como innovaciones tecnológicas

en los siguientes capítulos, se muestran algunas aplicaciones de diseños de
quemadores y reactores, en las cuales se aprovechan la energía cinética del gas
natural. En la Figura 5.6 se muestra el quemador atmosférico de inspiración, en
el cual se aprovecha la velocidad de inyección del gas natural para succionar
una parte importante del aire de combustión.
Figura 5.6
Quemador atmosférico
5.3.4 Reactividad
La cinética de la reacción de combustión depende fundamentalmente del

tamaño y naturaleza de la partícula de carbón disociada del hidrógeno, al
combinarse con el oxígeno, generalmente aportado por el aire, produciéndose
la reacción heterogénea. La turbulencia en la llama y la temperatura en el
reactor, resultan también factores importantes.
 En el caso de los combustibles sólidos (carbón mineral) el tamaño de las

partículas se determina en la molienda, en función del contenido de
volátiles que catalizan su velocidad de reacción.
 La calidad de atomización de combustibles líquidos (petróleo) resulta

determinante del tamaño de gotas, influenciando su craqueo en fase
líquida o su inmediata vaporización y craqueo en fase gaseosa,
generando partículas más pequeñas.
 En el caso del gas natural y otros gases combustibles, al producirse

siempre en fase gaseosa, el tamaño de partículas será siempre mínimo y
su naturaleza muy uniforme y conveniente.
118
Efectuando una comparación de tamaños, el coque residual de carbón

desvolatilizado y seco, alcanza valores promedio de alrededor de 40 muicras;
en el caso de gotas craquedas en fase líquida son similares y bastante más
pequeñas, cuando este proceso se produce despu´pes de vaporizarse. En el caso
del gas natural, el tamaño de partículas resulta 100 o 200 veces menor,
midiéndose en valores de 100 o 200 angstrons, con la ventaja adicional de ser
todas las partíiculas del mismo tamaño.
En la Figura 5.7 se puede apreciar la importante influencia del tamaño de

partículas de carbón sobre el tiempo de reacción, en condiciones adecuadas de
disponibilidad de oxígeno y turbulencia en la mezcla. En el caso del gas
natural, la velocidad de reacción podría ser prácticamente instantánea.
Figura 5.7
Tiempo de reacción de partículas de coque
119
5.3.5 Limpieza
Al desarrollar durante miles de millones de años la naturaleza los proceso de

transformación de la materia para formación de los almacenes de energía
química que constituyen los combustibles fósiles, simultáneamente se encargó
de efectuar la destilación fraccionada que separó sólidos, líquidos y gases.
Siendo el metano el más liviano de todos los hidrocarburos existentes, su

presencia en los yacimientos formados, siempre resulta alejado de los
impurezas del carbón y el petróleo.
Cuando se encuentra como gas asociado a pozos petroleros, se separa en la

etapa de explotación, utilizándose como gas exeb¿nto de impurezas como
insumo t/o combustible.
Cuando se presenta en pozos gasíferos, con presencia de otros hidrocarburos

livianos como humedad, en plantas de separación se separan los gases más
livianos (metano y etano) de los líquidos, conduciéndoe a los mercados de
consumo, en forma separada. En la misma forma, el ―shale gas‖ presenta
alguna proporción de líquidos, con los cuales permanecen
Las probables impurezas que pudiesen estar presenten en las cuencas
sedimentarias, tales como el azufre y sus compuestos livianos.
Podríamos afirmar que las únicas impurezas que podrían presentasrse con el
metano, considerando que el etano generalmente también se separa para
utilizarse en petroquímica, podrían ser los que se forman en los gasoductos de
transporte, generalmente por combinación de la presencia de aire ocluido y
humedad residual con el fierro del acero del interior de los ductos, formando
óxidos de fierro que denominamos ―polvo negro‖, el cual puede ser eliminado
periódicamente de las paredes de los ductos, previstos para pasar un chancho
de limpieza periódicamente, y eliminándose en las instalaciones de combustión,
principalmente en termoeléctricas, mediante filtros magnéticos, para evitar la
obturación de boquillas de inyección.
Figura 5.8
Vistas microscópicas de muestras de polvo negro
húmedo y seco que permiten apreciar la finura de las
partículas, menores a 1 micra.
120
5.4 CARACTERÍSTICAS DE COMBUSTIÓN Y LLAMAS DE GAS

NATURAL
Las características de formación de llama permiten explicar el comportamiento de

la combustión de mezclas de gases combustibles aire en cuanto al encendido, el
desarrollo y la estabilidad de la combustión, lo cual resulta de particular
importancia en las aplicaciones industriales de gas natural.
5.4.1 Límites de inflamabilidad
En el Cuadro 5.4 se muestran los límites de inflamabilidad de mezclas gas – aire a

20° C y presión atmosférica.
Cuadro 5.4
Límites de Inflamabilidad
En una atmósfera homogénea de gas metano en aire, solo se dan condiciones de

inflamabilidad si la proporción de metano se encuentra entre 5 y 15%.
El rango inflamable del gas natural (metano) resulta relativamente estrecho en

comparación con el de otros gases, por lo cual deberá controlarse el nivel de exceso
de aire para evitar problemas en el encendido.
La presencia de nitrógeno y vapor de agua en la zona de inflamación puede

restringir estos valores.
121
5.4.2 Temperatura de autoinflamación
En el Cuadro 5.5 se muestran las temperaturas de autoinflamación de algunos

gases y vapores determinados según Ensayo DIN 51794 a presión atmosférica.
Cuadro 5.5
Temperaturas de autoinflamación
La temperatura de autoinflamación del gas natural resulta relativamente alta y

se explica por constituir el metano una molécula perfecta que requiere un
esfuerzo notable para disociarse antes de reaccionar y desencadenar la ignición.
Figura 5.9
Relación de compresión límite de algunos hidrocarburos
122
La Figura 5.9 permite apreciar la relación de compresión límite de algunos

hidrocarburos y demuestra que la influencia de la cantidad de átomos de C en el
combustible sobre su capacidad autodetonante y ambos ser mayores a los de las
gasolinas comerciales.
5.4.3 Velocidad de propagación de llama
Una llama estable de una mezcla aire – gas comprendida entre los límites de
inflamabilidad se propaga a una cierta velocidad, depende de variables físicas y
químicas composición de su mezcla con el aire de combustión, temperatura,
presión, forma y dimensiones del quemador. Para el gas natural, la velocidad de
propagación o deflagración es del orden de 0.3 m/s (Figura 5.10).
En forma similar, se designa como la velocidad crítica de retorno de llama el

límite inferior de velocidad de salida en la cabeza de un quemador con mezcla
previa aire – gas, compatible con una llama estable; si la velocidad de salida es
inferior a la velocidad crítica, la llama se propaga al interior del quemador en la
mezcla gas – aire (retrollama).
La velocidad de desprendimiento de llama es el límite superior de velocidad de

salida a la cabeza del quemador compatible con una llama estable; si la
velocidad de salida es superior a la velocidad de propagación de la llama, ésta
se desprende del quemador y se apaga.
Figura 5.10
Variación de la velocidad de deflagración
en función del factor de aire
123
5.4.4 Requerimiento de aire y volumen de gases de combustión
Siendo la relación Carbono/Hidrógeno la mínima posible para el metano,

componente principal del gas natural, el volumen requerido de aire (oxígeno)
para completar su combustión será siempre mayor que el de cualquier otro
combustible.
Podemos comparar los volúmenes de gases de combustión requeridos para

generar 1.000 Kcal, utilizando gas natural, petróleo residual y carbón mineral
con un 10% de exceso de aire de combustión:
1.000 Kcal obtenidas con carbón mineral producen 1.24 m3N de gases de
combustión. 1.000 Kcal obtenidas con petróleo residual producen 1.31 m3N de
gases de combustión. 1.000 Kcal obtenidas con gas natural producen 1.46 m3N
de gases de combustión.
De esos valores se deduce que el petróleo residual produce aproximadamente

un 6 % más de gases de combustión que el carbón mineral , y el gas natural, un
18 % más que el carbón; asimismo, el gas natural producirá un 11 % más de
gases de combustión que el petróleo residual; sin embargo, si tomamos en
cuenta que en la práctica industrial resulta normal utilizar un 10 % de exceso de
aire para gas natural, 20 % para el petróleo residual y 30 % para el carbón
mineral, utilizando eficientemente estos combustibles, los gases de combustión
generados resultarán bastante similares.
5.4.5 Termofluidodinámica de la combustión del gas natural
Aunque la Teoría Inorgánica de la Combustión establece que todos los

combustibles se queman en la misma forma heterogénea, la manera en que se
llega a este punto define un comportamiento diferente en el desarrollo de la
combustión.
124
Los sólidos y líquidos requieren ser molidos y atomizados para ponerse a
disposición del flujo dominante, el aire primario, en partículas de coque de
tamaño adecuado para completar su combustión en el entorno del reactor,
hogar o zona conveniente del horno.
Siendo el gas natural un fluido capaz de aportar energía cinética para la

mezcla con el aire de combustión y siendo el tamaño de las partículas de coque
resultado de su disociación microscópica, la cinética de su reacción será mucho
más rápida y el requerimiento de turbulencia menor para completar su
combustión.
Esta facilidad de combustión podría resultar conveniente desde muchos

aspectos, pero si se quema demasiado rápido convirtiéndose en gases de
combustión con una llama muy corta, resultará muy pobre la cantidad de calor
que pueda ser transferida por radiación. En este caso, el diseño del quemador
debería orientarse a demorar la combustión, controlando la disponibilidad del
contacto de aire y comburente.
En la Figura 5.11 se muestra el tiempo previsto de reacción de partículas de

tamaños que corresponden a coques producto de la desvolatilización de carbón
mineral y craqueo en fase líquida de petróleo residual, disponiendo de todo el
oxígeno requerido para la reacción continua.
Figura 5.11
Tiempo de reacción de partículas de coque
2.5
Tiempo de reacción (seg)
2
CARBÓN ANTRACITA
COQUE DE PETRÓLEO
1.5
CARBÓN BITUMINOSO
1
0.5
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
Tamaño de partícula (micras)
125
En el caso del coque producto de la disociación del gas natural que apenas
alcanza unos 200 Angstrons (0,2 micras), la combustión será prácticamente
instantánea.
Al no producirse tal disponibilidad de oxígeno teórico ideal en la práctica, el

diseño del quemador y la disponibilidad de impulsos que proporcionan la
calidad de turbulencia y mezcla, los objetivos para cada caso resultarán
contrapuestos.
La naturaleza y tamaño de partículas de coques provenientes de carbón y

petróleo (sólidos y líquidos) exigen diversas energías de mezcla para
combustión completa, pudiendo requerir catalizadores adicionales en casos
extremos.
Cuando se requiere o desea aumentar la emisividad de la llama de gas natural

para mejorar la transferencia de calor por radiación, el diseño del quemador se
orienta a ―demorar‖ la mezcla para aumentar la presencia de partículas en
estado incandescente, pero completando finalmente la combustión en el hogar
o reactor. En la Figura 5.11 se muestra las emisividades teóricas de llamas.
Figura 5.12
Emisividades teóricas de llama
Los aspectos de mecánica de fluidos comentados nos permiten aproximar el

comportamiento de la combustión en algunos casos de la práctica industrial :
 Al utilizar gas natural en quemadores y condiciones previstas para

combustibles líquidos, la combustión es instantánea.
126
 En quemadores mixtos gas – líquidos o gas – sólido, la combustión

instantánea del gas favorece la cinética de reacción y las posibilidades
de combustión completa, aun para combustibles muy poco reactivos.
 La inyección de gas y aire, ambos con impulso considerable, podría

ocasionar que no se complete la combustión por falta de calidad de
mezcla; por ello, siempre debe haber un flujo dominante que succione al
otro.
 Al matar la presión del gas y utilizar el impulso del aire primario, se

desperdicia energía cinética y consume energía eléctrica.
5.5 CRITERIOS TÉCNICOS DESARROLLADOS PARA DISEÑO Y

SELECCIÓN DE QUEMADORES PARA GAS NATURAL
5.5.1 La tecnología simple y efectiva del gas natural
La simplificación de la tecnología de la combustión alcanza su máxima

expresión cuando se utiliza gas natural como combustible, debido precisamente
a su facilidad de combustión. En este sentido los quemadores de gas natural
deberían ser muy simples, prácticos y eficientes, suficientemente seguros y
funcionales para permitir altos niveles de automatización en operaciones y
procesos industriales.
Los fabricantes y proveedores de quemadores han efectuado un gran esfuerzo

técnico con fines comerciales orientados a sus intereses económicos,
tergiversando la tecnología de la combustión del gas natural y desarrollando
diseños de quemadores innecesariamente costosos y complicados.
Desafortunadamente, la falta de tecnificación en el campo de la combustión y
aplicación de criterios adecuados por parte de los responsables de plantas
industriales han facilitado tales objetivos.
El resultado constituye para estas plantas industriales un lamentable

desperdicio, pero también al mismo tiempo una formidable oportunidad.
127
Un lamentable desperdicio porque la utilización de quemadores

innecesariamente costosos y complicados limita las posibilidades de conseguir
niveles adecuados de eficiencia y establecen con frecuencia condiciones de
inseguridad y contaminación ambiental, complican el mantenimiento de
planta y elevan los costos operativos.
Una formidable oportunidad porque disponen de un inmenso potencial de

optimización técnica, económica y ecológica, aplicando la tecnología del
presente manual y adoptando los criterios de selección de quemadores que
recomendamos en este punto.
5.4.2 Quemadores 100 % gas natural
Cuando llega el gas natural a una planta industrial es para quedarse, porque
se construye gasoductos para asegurar el suministro periodos muy largos. La
instalación de quemadores mixtos gas-líquido o gas-sólido para asegurar la
continuidad operativa de los equipos resulta totalmente injustificado por
razones económicas, técnicas y ecológicas.
 Económicas: En promedio, un quemador mixto cuesta entre 3 y 5 veces el

que representa instalar un quemador exclusivo para gas natural, pero
este no representa el error más grave desde el punto de vista económico.
Resulta más importante el mantenimiento de todas las complejas

instalaciones para pre-combustión de combustibles líquidos y/o sólidos,
probablemente preparados para entrar en servicio en cualquier
momento durante varios años, sin que resulten necesarios.
La eliminación total de estas instalaciones, además de la eliminación de
costos injustificados, representa la oportunidad de disponer de valiosos
terrenos para ampliaciones de producción que normalmente
emergen de la mayor competitividad que proporciona la economía,
eficiencia y limpieza del gas natural.
 Técnicas: La instalación de un quemador mixto representa directamente,

la utilización del gas natural con tecnología para combustibles líquidos
y/o sólidos. El resultado se traduce directamente en limitaciones
operativas y complicaciones de manejo y regulación de la combustión.
Como se ha mostrado en puntos anteriores, la gasodinámica de la
combustión del gas natural resulta diferente a la requerida para otros
combustibles.
 Ecológicas: El desperdicio de las ventajas del gas natural no se limita

solamente a menores eficiencias de combustión; podrían ocasionar, como
lo hemos comprobado en la práctica, emisiones de inquemados sólidos
(hollín), gaseosos (CO) e incluso, el propio gas natural por chimeneas.
Asimismo, representa el mantener instalaciones de petróleo residual o
carbón, sucias, peligrosas y contaminantes, sin más justificación que
producir beneficios económicos para buenos vendedores que se
aprovechan de malos ingenieros de planta (Figura 5.8).
128
Figura 5.13
Instalaciones que deben desaparecer

cuando llega el gas natural
5.5.3 Quemadores Gas - Aire
Tomando en cuenta que el gas natural, a diferencia de combustibles líquidos y

sólidos, también es un fluido, resulta justificado evaluar si en el diseño del
quemador debe resultar flujo dominante el gas natural o el aire de combustión.
Considerando que para quemar 1 m3N de Gas Natural se requieren alrededor

de 10 m3N de aire de combustión, generalmente resulta conveniente regular la
combustión utilizando como flujo dominante el aire, aportando en el ventilador
la energía cinética (impulso) necesario para controlar la mecánica de fluidos
que permita conformar el tipo y la forma de llama adecuado a la cámara de
combustión y/o un proceso industrial determinado, pero existen dos tipos típicos
de quemadores que utilizan el gas natural como flujo dominante: los
quemadores de inspiración, de pequeña capacidad, y los supersónicos para
grandes capacidades.
 Quemador de inspiración (tipo Venturi) (Figura 5.14)
Figura 5.14
129
Cuadro 5.7
Este quemador, como se observa en la figura, cuenta con una tobera de

inyección de gas en forma de tubo venturi, aspirando el aire primario necesario
para la combustión a través de los orificios de la parte posterior del quemador,
provocando una mezcla íntima del aire y gas.
Para casos de calderas de calefacción o industriales suelen diseñarse

quemadores atmosféricos tipo multitoberas, que son un conjunto de
quemadores del tipo mencionado precedentemente, que trabajan
simultáneamente, en forma proporcional a la cantidad de calor a suministrar.
En la Figura 5.10, se indica un quemador de esta característica, que es

totalmente automático, y en la Figura 5.15, el esquema de funcionamiento.
Figura 5.15
Quemador automático multitobera
130
Figura 5.16
Esquema de funcionamiento quemador automático multitobera
 Quemadores Supersónicos sin aire primario
En el tipo de quemadores que utilizan una pequeña proporción del aire total
de combustión como aire primario como aportante del impulso para formación
de llama, con recuperación de aire secundario, se puede utilizar gas natural a
alta presión (30-40 bares) en sustitución del aire primario, permitiendo mayor
recuperación de calor con el 100 % de aire secundario.
En la Figura 5.17 se muestra el plato en el que se maquinan toberas axiales y

radiales con diseño De Laval, que permite inyectar gas natural a velocidades
supersónicas que pueden trabajar con 100% de gas natural o combinarlo con
combustibles difíciles de quemar, tales como carbón antracita o pet coke, con
muy buenos resultados. El gas natural le aporta los volátiles que les faltan a
estos combustibles y éstos, permiten mejorar la emisividad de llamas de gas
natural.
Figura 5.17
131
En la Figura 5.18 se presenta el diseño original de este tipo de quemadores,

originalmente propuesto por empresas alemanas
Figura 5.18
5.5.4 Quemadores de Difusión Aire - Gas
Constituyen los quemadores industriales convencionales y se denominan en esta

forma porque el aire y el gas natural se mezclan recién a la salida del
quemador, en el interior de la cámara de combustión, efectuándose la mezcla y
reacción de combustión por difusión.
Siendo generalmente el aire el flujo dominante que aporta el impulso para la

mezcla, la presión estática aportada por el ventilador y el diseño del difusor
determinan las características de la forma de llama y la cinética de la
combustión.
El suministro de gas debe efectuarse a baja presión, con el impulso mínimo

necesario para ponerse a disposición de la energía cinética aportada por el aire,
debiendo inyectarse en forma transversal respecto al ingreso del aire para
favorecer una mezcla rápida, encendido y combustión adecuada al reactor de
combustión que corresponda. Esta es la razón que explica que recibiendo en la
ERMP hasta 10 bares, al final del circuito de distribución, el suministro al
quemador se efectúe por debajo de 100 mBar.
En la Figura 5.18 se muestran quemadores comerciales para calderos

pirotubulares para gas natural (100%) en los cuales se puede observar el diseño
de la inyección de gas natural y el difusor de aire, con ranuras rectas, para no
acelerar demasiado la cinética de la combustión.
132
Figura 5.18
Quemadores para Calderos Pirotubulares
En la Figura 5.15 se muestran quemadores mixtos gas natural – fuel oil donde se
combinan dos combustibles con comportamiento muy diferente, por lo cual
resulta más justificado utilizarlos en forma combinada para facilitar la
combustión del fuel oil y al mismo tiempo, favorecer la emisividad de la llama y
por tanto, la transferencia de calor por radiación.
Figura 5.19
Quemadores mixtos para calderos acuotubulares
Como puede apreciarse en estas vistas, la inyección de gas natural se efectúa

en sentido transversal al flujo d aire y con baja presión, para que no tengan
impulso propio y sean succionados y arrastrados por el aire, que constituye el
flujo dominante.
133
5.5.5 QUEMADORES ESPECIALES
Las características de limpieza, facilidad de inyección y rapidez de combustión

del gas natural establecen importantes oportunidades de aplicaciones
industriales que no podrían implementarse con combustibles líquidos y sólidos.
Para aprovecharlas en forma conveniente se ha diseñado quemadores
especiales específicamente adecuados para cada caso. Aunque podrían existir
muchas posibilidades en este campo, mencionamos las más conocidas y
utilizadas:
 Quemadores en vena de aire
Figura 5.20
Quemadores en vena de aire
La limpieza del gas natural permite la utilización de sus gases de combustión

para el secado directo. Estos tipos de quemadores representan verdaderos
generadores de gases calientes para tal objetivo; están constituidos por un
ventilador que impulsa un caudal de aire a presión relativamente baja,
suficiente para compensar la caída de presión en el sistema. En el ducto de
transporte se ubica un quemador lineal en el interior de una cámara perforada,
por donde ingresa suficiente aire para mantener la combustión, generando
gases calientes que aguas abajo se mezclan con el aire frío que transcurre por el
exterior del quemador, promediando la temperatura requerida para procesos
de secado y similares. El nivel de variación que puede mantenerse con este
sistema es de +/- 1°C, permitiendo un excelente control operativo del proceso de
secado.
 Quemadores Tipo Jet
Disponiendo de quemadores de alta velocidad que permiten completar la

combustión en el reactor, los gases de combustión producidos se utilizan
directamente para transportar materiales pulverulentos húmedos,
realizando simultáneamente la operación del transporte y el proceso de
secado. Mediante un separador estático (ciclón) se separa el material seco y
se deposita en una tolva de características adecuadas para ser dosificado al
reactor de otro proceso o prepararse para embarque.
134
Figura 5.21
Quemadores tipo Jet
Quemadores de combustión sumergida
Para concentración de soluciones o simple calentamiento de fluidos, estos

quemadores permiten efectuar la combustión sumergidos en la solución,
introduciendo la totalidad de gases de combustión al interior del reactor, su
calor latente y calor sensible serán íntegramente transferidos al proceso,
permitiendo alcanzar excelentes rendimientos térmicos.
Figura 5.22
Quemadores de
combustión sumergida
135
 Quemadores de alto exceso de aire
En muchos procesos de secado se elimina humedad de hidrocarburos (grasas,

aceite, lacas, barnices, etc) con poder calorífico. Las normas de control de
emisiones exigen que estos hidrocarburos se quemen y conviertan en CO2 y H2O,
antes de ser eliminados a la atmósfera. Para recircular y quemar estos gases, el
principal inconveniente es su baja concentración, lo cual obliga a utilizar
combustible adicional limpio (GLP o Gas Natural) en reactores como el
mostrado en la Figura. El quemador de alto exceso de aire permite mantener la
combustión mediante un piloto que reenciende permanentemente la llama,
permitiendo generar gases relativamente fríos. La ubicación de una etapa de
intercambio térmico entre los gases sucios y los gases calientes, permite regular
la temperatura en niveles adecuados para el secado en forma directa o con aire
de dilución adicional.
Figura 5.23
Quemadores de alto exceso de aire
136
CAPITULO 6
Estaciones Receptoras en Plantas Industriales
Los sistemas de transporte conducen al gas natural seco extraído de los pozos y
procesado en plantas de separación de líquidos y refinación a través de
Gasoductos hasta los City Gates, donde se filtran partículas y gotas, se miden y
registran flujos, se controla calidad y se regulan los niveles de presión a los
establecidos requeridos en circuitos de distribución las Redes de Distribución
domiciliarias e industriales.
Los sistemas de distribución difieren según las presiones con que operan y el
material de las tuberías. Respecto de las presiones de distribución, las redes
pueden ser:
 Redes de Alta Presión
Se considera Alta Presión, a todo suministro que supere los 1.96 bares (2
Kg/cm2), y está destinado a abastecer consumos industriales y a alimentar
redes de media y baja presión.
 Redes de Media Presión
Se considera Media Presión, cuando el suministro esta comprendido entre 0.454

bares(0.5 Kg/cm2) y 1.96 bares (2 Kg/cm2) y se dimensionan de forma tal que
en ningún punto de la red se tenga un valor menor que el límite inferior,
porque esta es la mínima presión con que trabajan los reductores en las
instalaciones domésticas.
 Redes de Baja Presión
Las redes de Baja Presión, son las que alimentan directamente a los artefactos
de consumo a una presión de 19 mbar (0.020 Kg/cm2).
137
Las plantas industriales pueden recibir el Gas Natural de las Redes de

Distribución o directamente de los Gasoductos de Transporte, según las
circunstancias de ubicación geográfica, rangos de consumo, normas y
procedimientos existentes y condiciones de comercialización.
El ―Punto de Acometida‖ establece el límite entre las redes externas e internas

donde se produce la transferencia de propiedad y responsabilidad de manejo
del gas suministrado.
El primer paso en el circuito interno de gas natural en plantas industriales lo

constituye la Estación de Regulación y Medición Primaria (E.R.M.P) donde se
efectúan 3 operaciones principales para acondicionamiento del gas
suministrado a las mejores condiciones requeridas en cada planta industrial:
 Limpieza de las impurezas contenidas en el gas recepcionado y que se

presentan como partículas y gotas.
 Regulación de la presión a los niveles requeridos en los sistemas de

combustión.
 Medición fiscal del flujo de gas natural para efectos de facturación y

evaluación de costos operativos.
6.1 SITUACIÓN, CARACTERÍSTICAS Y NORMAS DE

INSTALACIÓN DE ESTACIONES RECEPTORAS
6.1.1 Situación de la E.R.M.P.
La Estación de Regulación y Medición se instalara sobre la línea municipal del

predio donde se encuentra el establecimiento del usuario. La instalación se
realizara en forma aérea, por lo tanto será conveniente que se la provea de
resguardo para las condiciones climáticas imperantes en la zona.
El terreno escogido para la instalación de la Estación receptora será fácilmente

accesible, lo más cerca posible a la vía pública y al abrigo de inundaciones.
Los representantes de la Empresa distribuidora de Gas tendrán acceso libre a la

cabina en todo momento, sin pérdida de tiempo, quedando reducidas las
formalidades eventuales al mínimo.
Para limitar y evitar las posibles consecuencias de un accidente en la Estación

receptora, ésta deberá situarse lo suficientemente alejada de los accesos a otros
edificios y talleres, de forma tal que los posibles escapes de gas no puedan
alcanzar los locales vecinos.
138
La conexión de la Estación receptora a la red de distribución exterior, mejor dicho,

a la válvula del ramal de alimentación, se realizará con una tubería capaz de
resistir la misma presión de servicio que la tubería de la Empresa suministradora.
Antes de la entrada a la Estación receptora, el usuario instalará una válvula de

interceptación de apertura y cierre rápido (un cuarto de vuelta), fácilmente
accesible y claramente señalizada, que permita aislar la Estación. Dicha válvula
estará convenientemente protegida contra golpes accidentales. La distancia de
esta válvula al recinto de la cámara será la suficiente para permitir que su cierre,
en caso de emergencia, pueda efectuarse con el menor riesgo posible.
La válvula de seccionamiento, como la tubería de conexión, será de acero, capaz

de resistir la misma presión de servicio que la red de la Empresa suministradora
de gas.
6.1.2. Modo de instalación
Las Estaciones receptoras podrán instalarse en locales cerrados independientes,

al aire libre o a simple abrigo e incluso en armarios, en instalaciones de
pequeña capacidad.
a) Estaciones en locales cerrados o independientes
Las dimensiones del recinto varían de acuerdo a las necesidades del consumo y
al diseño de las ramas de regulación y medición. Estas pueden ser ubicadas en
un plano horizontal o en uno vertical. Se debe considerar un espacio vacío
mínimo de 600 mm, entre las instalaciones y las paredes, dentro del local, para
permitir el mantenimiento de los equipos e instrumentos.
Las dimensiones del recinto varían de acuerdo a las necesidades del consumo y
al diseño de las ramas de regulación y medición. Estas pueden ser ubicadas en
un plano horizontal o en uno vertical. Se debe considerar un espacio vacío
mínimo de 600 mm, entre las instalaciones y las paredes, dentro del local, para
permitir el mantenimiento de los equipos e instrumentos.
Se deben cumplir las siguientes especificaciones:
 El piso deberá ser de cemento alisado y sobre elevado respecto al terreno

circundante.
 Las paredes de mampostería con un espesor mínimo de 150 mm y con

revoque fino.
139
 El techo no podrá tener una altura menor que 2700 mm., y el material
de construcción será incombustible.
 La ventilación mínima será de aprox. 5 % de la superficie lateral de las

paredes, mediante rejillas convenientemente distribuidas para asegurar
una normal circulación del aire. El 80 % de la ventilación será realizada
por la parte inferior y el 20 % restante, por la parte superior.
 La instalación para la iluminación deberá ser anti-explosiva, apta para

clase 1, división 1, según Norma NFPA Nº 70 y que asegure un nivel
lumínico de aprox. unos 150 [lux] en las zonas de regulación y medición.
 Deberá tener una puerta de acceso, directamente desde la calle, con

apertura hacia el exterior y otra hacia la planta industrial, ambas
metálicas, de 1100 mm x 2000 mm y con cerraduras de seguridad.
 En el recinto, se colocara un extinguidor de fuego de polvo seco, base

potásica, con una carga mínima de 10 Kg.
 Un cartel de operaciones, que indique claramente como operaran las

válvulas de corte, para la parada y la puesta en marcha de la estación.
Las estaciones receptoras cerradas no tendrán comunicación directa con otros

locales anexos tales como locales de calderas, salas de control, etc. Asimismo, no
debe existir ningún local cuyo único acceso sea a través de la estación.
Tendrán un volumen lo más reducido posible, recomendándose construir las

paredes exteriores de ladrillo, hormigón u otro material resistente similar. En los
locales cerrados deberán preverse aberturas de entrada de aire, protegidas por
tela metálica, y aberturas de evacuación, de dimensiones suficientes para una
buena ventilación.
El espesor de las paredes de obra será, como mínimo, de:
30 cm si es de ladrillo,
25 cm si es de hormigón,
15 cm si es de hormigón armado, con un recubrimiento mínimo de la
armadura de 5 cm.
El techo será de materiales ligeros e incombustibles, no pudiendo utilizarse

vidrio. Deberá disponerse de tal forma que no esté firmemente sujeto a las
paredes. Las puertas deberán abrirse hacia el exterior, abatirse completamente
sobre el muro y estar provistas de un sistema de bloqueo. Asimismo, deben
poder abrirse desde el interior por un simple empujón.
140
b) Estaciones al aire libre o a simple abrigo
Estas estaciones deberán estar protegidas por una valla metálica o por un
máximo de tres muros (el cuarto será necesariamente una valla metálica). Uno
de los tres muros podrá ser la pared de un edificio. En todo caso, podrán estar o
no protegidas por un tejadillo de material ligero e incombustible. Cuando la
Estación receptora colinde con propiedades de terceros o dominios públicos será
obligatoria la existencia, como mínimo, de un muro de separación entre ambos.
Esta solución asegura las mejores condiciones de ventilación. Es imprescindible,
en este caso, tomar las precauciones suficientes para garantizar la seguridad y
el buen funcionamiento de los aparatos de regulación y medida en las con-
diciones más favorables.
En caso de que la superficie necesaria del recinto supere los 60 m2, se podrá
optar por un recinto abierto, con las siguientes características:
 Piso de cemento alisado en las sendas de circulación. El resto puede ser

de piedra granítica partida, con un espesor mínimo de 150 mm.
La longitud de la pared sobre la línea municipal se podrá extender hacia
ambos lados, tantos metros como surja de rebatir las paredes laterales
sobre dicha línea, debiéndose terminar el cerramiento con alambre de
tejido romboidal, con una altura mínima de 1800 mm.
 El resto de las características es similar al del recinto cerrado
c) Estaciones en armario
Cuando las Estaciones receptoras estén construidas de forma compacta, de

manera que todos los elementos que la componen se presenten agrupados en
un bloque único, podrán instalarse en el interior de armarios metálicos o de
otros materiales incombustibles provistos de las correspondientes rejillas de
ventilación.
Dichos armarios dispondrán de las puertas y de los elementos desmontables

necesarios para permitir un cómodo acceso a todos los aparatos de la cámara
de regulación, facilitando los trabajos de revisión y mantenimiento. Los
armarios estarán situados al aire libre, estando provistos del sistema de
protección que cada caso requiera, según su emplazamiento.
La distancia mínima entre una Estación receptora y cualquier puerta de los

locales contiguos será de 5 m.
Las paredes de separación con otros locales se deberán construir con materiales
resistentes y deberán ser estancas al gas. Serán tomadas las precauciones
suficientes para mantener dicha estanquidad, aunque las paredes tengan que
ser atravesadas por canalizaciones.
El suelo deberá ser de material incombustible y no susceptible de producir

chispas. Está prohibido el uso de plástico y de enrejado de acero para este fin.
141
Para asegurar una ventilación suficiente en el interior de las Estaciones
receptoras, la superficie libre total de las aberturas de entrada de aire no
deberá ser inferior al 5 % de la superficie total del recinto, incluyendo suelo y
techo. La superficie de las aberturas de evacuación de aire será igual, como
mínimo, a la de las aberturas de entrada, sin posibilidad de cierre ni para unas
ni para otros. Cuando la ventilación natural sea insuficiente, se asegurará
mediante una ventilación mecánica con capacidad mínima de renovación del
aire de 20 veces por hora.
Las aberturas de entrada de aire se encontrarán a 15 cm del suelo, las de

evacuación debajo del techo y en el punto más alto del local. Las puertas que
dan acceso a los locales anexos de calentamiento de calderas o sub-estaciones
eléctricas, así como las entradas a locales que contengan productos inflamables,
deberán encontrarse lejos de las aberturas de ventilación y nunca en el mismo
lado de la Estación en que se encuentran las mismas.
6.1.3 Distancias Mínimas de Seguridad
En el proyecto, también deben considerarse determinadas distancias mínimas

de seguridad a otros equipos ó instalaciones.
Desde Hasta Distancia

[m]
E. R. M sin cabina Calentador 15
E. R. M con cabina Calentador 6
E. R. M sin cabina Punto de combustión 50
E. R. M con cabina Punto de combustión 25
E. R. M. TQ Pulmón 3
E. R. M. TQ combustible líquido 7.5
E. R. M. y/o tuberías Alta tensión aéreas 5
E. R. M. y/o tuberías Alta tensión subte 0.5
E. R. M. y/o tuberías Puesta a tierra A.T. 0.5 c/ 10 [KV]
Calentador TQ combustible líquido 15
Calentador Tanque Pulmón 15
Punto de Combustión Materiales combustibles 30
Subestación transformadora E. R. M 10
142
6.1.4 Seguridad respecto a instalaciones eléctricas
Las Estaciones receptoras deberán cumplir las siguientes condiciones de

seguridad:
 Interior de la Estación :
 Se permitirá solamente la conexión a una red de baja tensión (220 voltios).
 Las instalaciones eléctricas interiores (iluminación, interruptores, cables,

etc.) cumplirán las prescripciones para Baja Tensión y en particular, el
artículo que se refiere a locales que presentan peligro de incendio o
explosión.
 Independientemente de ese Reglamento, todas las instalaciones interiores

de las cámaras serán obligatoriamente de tipo antideflagrante, y las
conducciones eléctricas, en toda su longitud, se efectuarán bajo tubo de
acero.
 No se permitirá ninguna toma de corriente dentro de la Estación.
 Exterior de la Estación:
 Se prohibe que crucen cables eléctricos por encima de la Estación.
 Los cables y sistemas eléctricos más cercanos a la Estación y que no sean

antideflagrantes deberán estar a una distancia mínima de 10 m de la
misma en caso de que sean aéreos, a menos que medie una pared resistente
y extensa entre ellos y la Estación.
6.1.5 Precauciones diversas
Con respecto a la seguridad contra el exceso de presión a la salida del regulador,

por funcionamiento defectuoso de éste, o por cualquier otra causa, cada línea de
regulación irá equipada con dos válvulas de seguridad diferentes que,
independientemente una de la otra, impidan a la salida del regulador un
aumento de la presión superior a los límites fijados en sus condiciones de trabajo.
Una de las válvulas actuará como reserva de la otra. Una de estas válvulas, como
hemos indicado anteriormente, será de rearme manual, es decir, necesitará la
intervención del hombre para restablecer sus condiciones de trabajo. La otra será
automática, restableciéndose las condiciones de trabajo tan pronto como cese la
anormalidad (válvula de resorte). La primera de estas válvulas se podrá utilizar
para cortar la alimentación de la línea si la presión de salida del regulador
desciende por debajo del valor mínimo fijado para su buen funcionamiento
(válvula de seguridad de máxima y mínima presión).
143
Referente al silbido, que según el nivel sonoro puede llegar a molestar, producido
en algunos casos por el regulador, las válvulas o las tuberías, se recomienda lo
siguiente:
 Evitar que el regulador, o su obús de paso, sea demasiado pequeño;

 Evitar las válvulas de paso reducido;
 Evitar las T rectas y, en general, todo cambio brusco de dirección;
 Utilizar piezas de reducción en las que el ángulo de abertura sea inferior a
15 0C;
 Mantener, siempre que sea posible, la velocidad de circulación del gas por
los anteriores elementos y por las tuberías a una velocidad inferior a 30 m
por segundo.
En las regiones que frecuentemente están expuestas a los efectos de las tormentas,
será prudente proteger la instalación con un pararrayos o jaula de Faraday,
concebido e instalado siguiendo las reglas que existen para los mismos. Las tomas
de tierra deberán ser independientes de las demás instalaciones.
Todas las instalaciones de la Estación receptora a partir de la salida de la junta

dieléctrica deberán encontrarse siempre al mismo potencial eléctrico. Para
lograrlo, se realizarán una o varias tomas de tierra cuya resistencia será en todo
momento inferior a 10 ohmios.
Las tuberías de escape de las válvulas de salida a la atmósfera se prolongarán por

encima del local, por lo menos un metro sobre el punto más alto del techo.
Se proveerán de apaga-fuegos y la boca de salida estará coronada con un

capuchón o cualquier dispositivo que impida la entrada de cuerpos extraños. Las
chimeneas de las calderas o del cambiador de calor sobrepasarán, como mínimo,
un metro del punto más elevado del techo y estarán alejadas de las tuberías de
escape de gas a la atmósfera. Sus bocas se protegerán con sombreretes. No podrá
instalarse ningún material suplementario al estrictamente necesario para la
explotación de la Estación.
Se prohibirá la entrada al personal ajeno a su funcionamiento o mantenimiento.
Se instalarán extintores de polvo seco en número suficiente en las proximidades de

la Estación y fuera de la misma.
Se colocarán letreros de prohibición de fumar o producir chispas en la cámara de

regulación y medida, en número suficiente y en lugares visibles.
El utillaje de la cámara de regulación y medida deberá estar fabricado con

materiales no susceptibles de provocar chispas.
La válvula de seccionamiento exterior a la cámara estará claramente

señalizada.
144
6.2 DISEÑO Y MONTAJE DE ESTACIONES

RECEPTORAS
6.2.1 ESQUEMA GENERAL DE LA INSTALACIÓN
En general, la composición de las estaciones receptoras se ajustan a los esquemas

generales de las Figuras. 6.1 y 6.2, según que correspondan a estaciones de servicio
interruptible o de servicio continuo, adecuándolas a las necesidades de cada
usuario. Estos esquemas se simplifican suprimiendo algún elemento según la
categoría de la estación y los caudales que circulan por ellas.
Las estaciones de servicio interruptible están constituidas básicamente por una

sola línea de regulación, con válvula laminar de bypass y las de servicio
continuo por una doble línea en paralelo, ambas de la misma capacidad,
figurando la segunda como reserva. En algunos casos, la segunda línea se deja
siempre abierta y se calibra a una presión ligeramente inferior a la primera, de
forma que cualquier anomalía de ésta origina la puesta en marcha automática
de la reserva.
Cada línea constará de: uno o dos filtros (para permitir su limpieza sin
interrumpir el filtrado); cambiadores de calor (sólo necesario para reducir la
presión en más de 10 bar y en zonas frías, siendo obligatorio en las estaciones de
la categoría II); válvula de seguridad de máxima y mínima presión
(incorporada o no al regulador), regulador de presión (con o sin monitor o
piloto); válvula de escape o alivio (segunda seguridad de máxima); y,
finalmente, contador. Las líneas estarán provistas de dos juntas dieléctricas,
una a la entrada y otra a la salida para aislar eléctricamente la estación
receptora del resto de tuberías; una toma de tierra, un conjunto de válvulas de
bypass y de cierre, y conjunto de manómetros ~ termómetros.
Tanto en el caso de línea única como en el de doble línea en paralelo, el

contador será único, permitiendo el registro de flujo tanto de una línea como de
la de reserva. Un bypass precintado por la compañía distribuidora de gas, y
una brida ciega, permitirán, en caso de bloqueo del contador por avería,
romper el precinto, retirar la brida y dar paso al gas por el bypass, avisando a
la compañía del incidente.
145
En el proyecto de las estaciones receptoras, se deberá tener en cuenta los

siguientes extremos:
 Presión mínima del gas suministrado;

 Presión máxima del gas suministrado;
 Pérdidas de carga en tuberías y elementos que integran la instalación;
 Salto de presión (P) disponible en la línea de regulación;
 Presión de utilización;
 Caudales horarios de gas.
Figuras 6.1 y 6.2

Esquema de estaciones receptoras de gas
146
Estos extremos determinarán la capacidad y tipo de todos los aparatos.

A la entrada del ramal de abonado al límite de la propiedad se situará una
válvula de seccionamiento de apertura y cierre rápidos, a la que tendrá acceso la
Empresa suministradora de gas. Junto a la estación receptora del usuario se coloca
otra válvula de cierre rápido (válvula de bola), a distancia conveniente de dicha
estación, de forma que, caso de siniestro en la misma, pueda maniobrarse sin
peligro.
6.2.2 EQUIPOS Y ACCESORIOS
Como hemos visto en los esquemas anteriores, las estaciones receptoras están
compuestas de una serie de aparatos y válvulas, cuyas características vamos a
describir someramente:
a) Válvulas de cierre
Las válvulas son siempre elementos imprescindibles de toda instalación, ya que

afectan a la manutención, entretenimiento y reparación de eventuales averías.
Su misión es la de aislamiento de los aparatos o de la regulación manual. Las

cualidades que se exigen a las válvulas son:
 Cierre hermético (interno y externo);

 Apertura o cierre suave y, en algunos casos, rápida (un cuarto de vuelta);
 Mantenimiento mínimo;
 Resistencia al desgaste mecánico y químico;
 Resistencia a la presión de servicio.
Todas las válvulas de las estaciones receptoras deben ser de acero, admitiéndose
tan sólo válvulas de fundición, en determinadas condiciones, en la zona de baja
presión. Sus diámetros deben corresponder a los de las tuberías o aparatos a las
que van unidas, y sus presiones nominales de servicio deben corresponder a las de
trabajo máximo.
Las válvulas podrán ser:

 Válvulas de compuerta;
 Válvulas de mariposa;
 Válvulas de bola;
 Válvulas de macho cónico;
 Válvulas de laminación.
Las válvulas de compuerta resultan de tamaño considerable y de maniobra lenta.

Es difícil conseguir una buena estanquidad, a la larga, tanto en la cuña de cierre,
como en su eje, cuya estopada debe apretarse periódicamente y cuyo husillo
roscado debe engrasarse para evitar oxidaciones y agarrotamientos.
147
Las válvulas esféricas de mariposa y las de bola permiten obtener una sección de
paso igual a la de la tubería y, por tanto, una pérdida de carga prácticamente
nula; su tamaño es reducido, y el par de maniobra, débil; el cierre y apertura son
rápidos, por un cuarto de vuelta, y su mantenimiento es prácticamente nulo.
Las válvulas de macho cónico tienen un difícil ajuste para altas presiones,
debiéndose conseguir la estanquidad introduciendo por el tornillo de
alimentación grasas consistentes a presión que, poco a poco, penetran por
arrastre en la canalización. Su apertura y cierre es suave y rápido.
Las válvulas de laminación tienen por objeto regular un caudal de gas o su

presión por estrangulación del paso del gas, y están concebidas para obtener una
obturación progresiva. Su presión normal de servicio está comprendida entre 10 y
70 bar.
En general, en una instalación interior industrial se puede limitar a elegir una

válvula del mismo diámetro nominal que el de la canalización donde debe
colocarse.
Sin embargo, conociendo la pérdida de carga interna, se puede, en ciertos casos,

escoger un calibre de paso inferior al diámetro nominal de las tuberías. Esta
solución puede aplicarse a las tuberías de gas a media presión (por ejemplo, a
partir de un bar), que, dado el elevado precio actual de las buenas válvulas.
puede resultar económicamente justificado.
Generalmente, los fabricantes de válvulas pueden indicar la pérdida de carga de

la misma en su equivalencia expresada en metros lineales de la tubería del mismo
diámetro nominal.
Las válvulas deben instalarse en lugares no peligrosos para su maniobra,

fácilmente accesibles y con espacio suficiente para su accionamiento o desmontaje
eventual. Cuando en el cuerpo de la válvula figura una flecha indicando el
sentido de circulación del gas, debe respetarse ésta en su montaje.
En una válvula de asiento (aun en caso de ausencia de flecha), debe montarse de

forma que el sistema de estanquidad hacia el exterior (prensa estopa, junta
tórica, etc.) no quede en presión cuando la válvula está cerrada; es decir, que en
posición de cierre, comunique con la salida y no con la entrada.
El sentido normal de cierre de las válvulas es el de las agujas del reloj. Debe
evitarse absolutamente la utilización de válvulas que no respondan a esas
condiciones. En cualquier caso, deberán respetarse las informaciones e
instrucciones del fabricante.
Las válvulas pueden ser accionadas automáticamente en lugar de a mano, y su

accionamiento puede ser eléctrico (electromagnético o motorizado), hidráulico o
neumático.
148
En función de la naturaleza de los aparatos de utilización colocados detrás, se

puede admitir o no después del cierre por falta de energía de mando, la
reapertura automática cuando vuelve dicha energía (caso de cortes de corriente).
b) Válvulas de seguridad
Son válvulas interceptadoras automáticas, de rearme manual, de máxima y

mínima presión a la salida del regulador, situadas antes de éste, y que garantizan
el cierre en caso de sobrepresión o presión insuficiente (Figura 6.4).
Un obturador, accionado por un brazo a través de un mecanismo de contrapeso,

cierra el paso del gas cuando la presión en la cámara del piloto del regulador,
tarado para presión máxima y mínima, alcanza dichos valores. En muchos
reguladores de presión estas válvulas están incorporadas a los mismos; deben ser
perfectamente estancas en posición desarmada, y su precisión de funcionamiento
en el desarme debe ser inferior a 2 %.
Figura 6.4
Válvula de seguridad
Como doble seguridad, para caso de anormal funcionamiento del regulador de

presión (oscilaciones, rotura de membrana, etc.) se coloca a la salida del mismo
una válvula de seguridad de resorte —parecida a las válvulas de seguridad de los
generadores de vapor— que deja escapar a la atmósfera, mediante un tubo
149
En realidad, podemos considerar que se utilizan válvulas de seguridad por

venteo y bloqueo:
 Válvulas accionadas por resorte ó diafragma
Este sistema consta de 2 válvulas de seguridad que actuan al alcanzarse en el

sistema, valores de presion para los cuales han sido calibradas, venteando el
exceso de gas a la atmósfera.
Estas válvulas se deberan instalar aguas arriba y aguas abajo de la medicion

principal. La primera, se dimensionará para evacuar el caudal máximo que
entrega el o los reguladores totalmente abiertos, cuando la presion de entrada
sea la máxima; la segunda válvula, solo deberá evacuar el caudal autorizado.
Para la válvula de seguridad, aguas abajo del sistema de medicion, la presion

de apertura será un 10 % mayor que la sobrepresion garantizada por el
fabricante de los reguladores, y la presion de venteo, un 10 % por encima.
Para la válvula de seguridad, aguas arriba del sistema de medicion, la presión

de apertura será como maximo, un 10 % menor que la presion de diseño de la
instalacion, de forma tal que la presión de venteo, alcance dicha presión de
diseño.
 Sistema de Seguridad por Bloqueo del Paso de Gas
Este sistema está constituido por la válvula de bloqueo automática

propiamente dicha y una válvula de seguridad por alivio. Al producirse una
sobrepresion en la instalación, la válvula automática de corte actuará
interrumpiendo el suministro de gas, al llegar la presión al valor de calibración
de la misma.
La válvula de seguridad por alivio se instalará al solo efecto de absorber las

posibles pérdidas que pudieran producirse por defectos en el cierre de la
válvula de bloqueo. Estas válvulas se instalarán aguas arriba de la medición
principal y aguas abajo de la regulación, y se dimensionarán para evacuar el
10 % del caudal autorizado, siendo su presión de apertura superior a la de
corte.
Las válvulas de bloqueo serán de accionamiento neumático, debiendo tomar la

señal de control aguas abajo de la etapa de regulación, e instalándose aguas
arriba de ella.
La válvula a seleccionar deberá ser del tipo "aire para abrir" (normalmente
cerrada) y su reposición será manual, por tal razón no se admiten válvulas de
accionamiento a contrapesos. Estas válvulas podrán estar compuestas por un
actuador, cuerpo y obturador, sistema de pilotos y de ser necesario, un
controlador.
150
c) Sistema de Odorización
Para aquellas instalaciones a las que se suministra el gas sin odorizar y que
posean artefactos que no intervienen en el proceso industrial, tales como
cocinas calefones, calderos de agua caliente, laboratorios etc., será
imprescindible instalar un sistema de odorización
Estos sistemas son usualmente del tipo de odorización por arrastre,
dependiendo su dimensionado del caudal a consumir. Generalmente se usan de
dos tipos.
Odorización por Mecha

El odorante contenido en el recipiente asciende por la mecha y se difunde en la
vena gaseosa, tal como se ve en la fig Nº l2.
Odorizacion por Derivación

En este caso, se deriva una parte de la corriente de gas, aproximadamente 0.1 a
0.2 %, hacia el recipiente contenedor arrastrando los vapores de odorante que
contiene el mismo, y reinyectándose nuevamente en la corriente principal,
como se ve en la fig. Nº 13.
También existen otros sistemas de odorización de inyección directa, por bomba

o goteo, que no son de aplicación general en la industria.
Los sistemas de carga o reposición de líquido odorante podrán ser manuales o
automáticos.
Es conveniente hacer notar que en plantas donde el gas se deriva a procesos

industriales, no es necesario efectuar la odorización, e inclusive existen procesos
en los que la presencia de derivados del azufre, aportados por el odorante,
resultan perjudiciales.
Para aquellos casos en los que no se odoriza todo el sistema, y solo se lo requiere
en los servicios auxiliares, el equipo de odorización se podrá ubicar en la línea
de abastecimiento de setos y no necesariamente dentro de Planta de
Regulación y Medición.
Es conveniente instalar estos sistemas en las zonas de menor presión ó donde
esta sea más estable, lo que hará económicamente más viable su instalación.
Las condiciones que debe cumplir todo líquido destinado al proceso de

odorizacion deben ser:
 No tóxico
 Volátil a temperatura ambiente
 No causar vómitos ó nauseas
 Ser termicamente estable
 Ser quimicamente inactivo
 Poseer bajo contenido de derivados sulfúricos
 Quemar completamente y en forma no tóxica
 No ser absorbido por suelos, paredes o tuberías
 Tener olor carácteristico e inconfundible.
 Tener bajo umbral de percepcion olfativa
 No provocar acostumbramiento.
151
Los odorIzantes mas utilizados actualmente
Para Gas Natural
Mezcla de 80 % de butil mercaptan con 20 % de metil-etil-sulfuro.

Dosificación: 6 a 8 mgr. por m3 de gas natural
0.20 a 0.25 % de concentracion perceptible ga
Para Gas Liquido de Petroleo
Etil-Mercaptan
Dosificación. 1.250 Kg. por 100 m3 de líquido.
0.10 a 0.15 % de concentración perceptible gas-aire.
6.2 OPERACIÓN DE LIMPIEZA
Para proteger de la erosion, por las particulas en suspension en el gas, a las

válvulas, reguladoras y elementos de medición es conveniente la instalacion de
algun tipo de separador.
El sistema separador se deberá proyectar atendiendo a las condiciones del

gasoducto que alimenta el fluido a la E.R.M.P.
 Si el suministro es atendido desde un gasoducto troncal, es indispensable

contar con un separador de polvo, y si el proceso industrial lo requiere, se
podra completar con un separador de líquidos.
 Si el suministro viene de una red alimentada desde una estación

reductora del distribuidor, generalmente con separadores de polvo y
liquido, solamente es necesaria la instalacion de separadores de polvo,
porque siempre es posible encontrar particulas de Fe3O2 e impurezas
que pueden provenir del mismo conducto, por nuevas soldaduras,
abrasión de la tubería, polvo negro, etc.
6.3.1 Sistemas de Filtrado
En condiciones normales, los elementos que podrían forman hidratos reaccionan

en el interior de las tuberías de acero que transportan el gas a altas presiones y
grandes distancias, formando el llamado polvo negro, principalmente
conformado por óxido de hierro, estableciendo la conveniencia de instalar 2
tipos de filtros : Cartucho para atrapar pertículas normales y magnéticos, para
captar las finísimas partículas de polvo negro (- 1 micra).
152
a) Filtros tipo Cartucho
Los filtros de las estaciones receptoras, que trabajan a la presión de la red de

alimentación, son siempre cilindros con el elemento filtrante en forma de
«cartucho». El cuerpo exterior del filtro está formado por un cilindro de acero,
provisto de las tuberías de entrada y salida de gas, de una tapa o registro que
permita sacar el cartucho filtrante fuera del mismo para su limpieza y de un grifo
de purga (y de descompresión) para extraer la posible agua de condensación.
El cartucho filtrante propiamente dicho está constituido por un cilindro de chapa
perforada alrededor del cual se adapta exteriormente el material filtrante
formado por un filtro o fibra sintética. Los filtros deben estar equipados con un
dispositivo de manómetro diferencial entre la entrada y salida de gas, que
permita controlar la pérdida de carga. El gas penetra en el filtro entre el cuerpo
exterior y el cartucho filtrante, y sale por el centro del mismo después de filtrado
(véase figura 6.3). El elemento filtrante debe de tener una capacidad mínima de
2 cm2 por cada Nm3 de capacidad horaria de la línea. El filtro debe retener, en
función de la granulometría de las impurezas:
Polvo : 98 % hasta 5 micras,

Agua : 100% hasta 20 micras.
Figura 6.3
Diferentes tipos de filtros utilizados en las instalaciones de gas natural
153
El calibre del filtro se determina por el tipo de gas, por la presión de servicio
máxima y mínima, por el caudal máximo a filtrar, por la pérdida de carga
admisible y por el tamaño de las partículas de impurezas.
En cuanto a la separacion de líquidos, el sistema mas eficaz resulta el tipo

multitubo horizontal con chicanas, que basicamente es una caja de laberintos
donde la vena fluida es sometida a multiples cambios de direccion,
provocandole una gran turbulencia.
Las gotas de liquido se adhieren a las paredes de las chicanas y son arrastradas
a los bolsillos o pestañas, donde quedan retenidas, cayendo luego hacia el
fondo del recipiente por gravedad.
El drenaje de estos residuos se efectuara hacia pozos absorbentes o pozos de

quemado, pero anteponiendo un tanque de choque para mantener el liquido a
presion atmosferica.
Es conveniente realizar un estudio previo del terreno, para evitar contaminar

las napas freaticas o ríos subterraneos.
Para el diseño de los separadores, se tendran en cuenta las presiones máx. y

mín. de operación, el caudal máx. horario, la caida de presion admitida y la
cantidad de liquido presente en el fluido.
.
b) Filtros Magnéticos
Figura 6.4 Filtros Magnéticos
El filtro Magnom que se muestra en las vistas de la Figura 6.4 en la forma que
se instala en planta, consiste básicamente en un magneto que forma el campo
magnético donde quedarán atrapadas las partículas de Oxido de Fierro del
fluido. A ambos costados del magneto se ubican láminas metálicas que
magnifican el campo magnético. Un detalle importante en el diseño consiste en
que las placas metálicas son láminas delgadas mas largas que el cuerpo del
magneto con perforaciones en U que es por donde transcurre el flujo; en esta
forma el efecto de limpieza resulta más efectivo y no representa mayor
impedimento en el paso del fluido involucrando muy poca caía de presión en el
circuito. Cada conjunto de magneto con placas constituye un núcleo, pudiendo
variar la cantidad de núcleos requeridos para cada Unidad de Filtrado.
154
En el caso del gas natural, tenemos la impresión de resultará relativamente

fácil la separación de las partículas por efecto del campo magnético, pero
tendremos que comprobarlo. La vista gráfica de la forma en la que trabaja el
filtro se muestra en la Figura 2 y puede apreciarse en forma animada en
Internet.
Figura 6.5
Filtración Magnética
6.3.2 SISTEMA INHIBIDOR DE FORMACION DE

HIDRATOS
Los hidratos son compuestos de inclusion, formados por moléculas de agua e

hidrocarburos intersticiales. Esto quiere decir que los vacios intermoleculares del
agua presente, son ocupados por moleculas de los hidrocarburos componentes
del gas.
Su forma física, es semejante a una sal orgánica con aspecto similar al hielo.
Se suelen formar en zonas donde aumenta la turbulencia, como ser, válvulas de

bloqueo, válvulas reguladoras, placas orificio, cambios bruscos de direccion ó
diametro etc.
Cuando esto sucede en las valvulas reguladoras, comienzan a producirse

problemas en el funcionamiento de las mismas.
Los sistemas usados para impedir la formacion de hidratos, pueden ser:
 Calentadores Indirectos de Gas

 Sistema de Inyección de Elementos Inhibidores (Anticongelantes)
155
a) Calentadores Indirectos
Las estaciones receptoras deberán ir provistas de un sistema de calentamiento del

gas de forma que éste, después del enfriamiento producido en el regulador, no
tenga a la salida del mismo una temperatura inferior a + 5 ºC.
Son cuerpos cilindricos, que tienen un liquido intermediario (generalmente

agua), una serpentina sumergida en el fluido, un tubo de fuego, chapas
deflectoras, chimenea y un sistema de quemador.
Su funcion es la de entregar calor para elevar la temperatura del gas en la

misma proporcion que la que pierde en el salto de presion en alguna valvula,
por ejemplo, de manera tal que su temperatura a la salida de la misma sea
superior a la de formacion de hidratos.
Se debera tener en cuenta que el gas utilizado en el funcionamiento del

calentador deberá ser tomado de una toma instalada "aguas abajo", de la
medicion prevista.
Para el cálculo del calentamiento se considera que para el gas natural, como
hemos dicho, cada reducción de la presión de 1 kg/cm2 provoca un enfriamiento de
0.5 ºC en el gas.
La precisión en la regulación de la temperatura será tal que la temperatura del

gas no podrá variar en  5 ºC.
Los dispositivos de calentamiento del gas pueden estar constituidos:

 Por una resistencia eléctrica en el caso de cámaras de bajo caudal;
 Por un intercambiador de calor situado en la línea de regulación y antes del

regulador; está alimentado por agua caliente, procedente de una caldera
independiente o de una fuente de calor existente en la industria.
Las calderas que alimentan los intercambiadores se instalarán o bien al aire libre
o en un local separado de la cámara de regulación y medición.
b) Sistemas de Inyeccion de elementos inhibidores
Constan de recipientes contenedores del liquido inhibidor, generalmente

metanol, que por gravedad ó medios mecánicos, en el caso de grandes
caudales, se dosifica en la vena gaseosa.
Generalmente se instala un visor a efectos de controlar el pasaje del liquido o

su goteo en caso de bajo caudal.
156
6.4 OPERACIÓN DE REGULACION
Los «reductores» de presión son aparatos que reducen la presión de gas Pe a la

entrada del aparato, a una presión Ps, inferior a la salida del mismo. Ello es
debido a la pérdida de carga creada por la corriente gaseosa, al hacerla pasar
por un orificio de sección S inferior a la del paso de gas a la entrada y salida del
aparato. El aparato más sencillo está constituido por un orificio, más o menos
descubierto por un obturador (válvula o grifo), maniobrado a mano, para
obtener la presión deseada.
Según el régimen de derrame de un gas a través de un orificio de sección S, existe

una relación entre la presión de entrada Pe, la presión de salida Ps, y el caudal
másico (o caudal Q0 del gas, expresado en las condiciones normales de
temperatura y presión).
Igualmente, cualquiera que sea una de las presiones (entrada o salida) y el

caudal de gas, existe un valor de la sección S que permite fijar la otra presión (a
la entrada o salida al valor deseado) dentro de los límites de funcionamiento
del aparato.
Se ve también que la idea de reductor no puede separarse de la idea de

regulación; en efecto, si el objeto principal del aparato es el de reducir la
presión del gas, la presión de salida del mismo que se desea obtener deberá
mantenerse dentro de ciertos límites, lo que implica un regulador; por el
contrario, si el objeto principal del aparato es el de regular una presión, eso no
puede lograrse más que por una caída de presión a través del aparato, lo que
implica un reductor. Cualquiera que sea el objetivo del aparato, este es un
reductor-regulador comúnmente conocido con el nombre simplificado de
«regulador».
El principio de funcionamiento de un regulador está constituido (Figura 6.7) por

un equipo móvil provisto de un obturador cerrando más o menos el paso de la
sección S; una pared deformable y estanca sobre la cual se ejerce una fuerza
(peso, muelle o piloto); un vástago, deslizante en una junta estanca J, solidario de
la membrana y del obturador y, finalmente, un tubo de comunicación C entre el
espacio debajo de la membrana y la tubería de entrada o salida del aparato,
según se quiera mantener constante la presión de entrada o la de salida del
mismo.
Cualquier variación de presión que se produzca en esos puntos hará subir o bajar
la membrana, que por medio del vástago solidario abre o cierra el paso del gas,
restableciendo la presión deseada.
Las distintas presiones en el transporte y distribución de gas, así como en la

alimentación de los quemadores de los usuarios, exige la instalación de
reguladores de presión cuya función específica es:
 Reducir la presión del gas al límite deseado.

157
 Mantener prácticamente constante y sin oscilaciones dicha presión reducida,

aunque varíe entre ciertos límites la presión a la entrada del regulador y se
mantenga un campo de caudales dentro de límites definidos.
Figura 6.7
Principio de funcionamiento de un regulador
Las cualidades que debe reunir un regulador son:
 Fidelidad: Un regulador es fiel si, colocado en las mismas condiciones de

presión de entrada y caudal, para una regulación determinada, da siempre,
en régimen permanente, la misma presión de salida.
 Precisión: La precisión de un regulador está caracterizada por la diferencia

entre los valores máximos y mínimos de la presión de salida para una
regulación determinada del aparato y por todos los valores de la presión de
entrada y de caudal correspondientes a su campo de variación.
158
 Sensibilidad: Como consecuencia de las imperfecciones mecánicas, cuando el
régimen de funcionamiento de un regulador cambia, el obturador
permanece inmóvil durante cierto tiempo. La presión de salida p
correspondiente al caudal inicial Q, variará hasta alcanzar un nuevo valor
p’. El obturador entrará en funcionamiento en ese momento. La sensibilidad
del aparato se caracteriza por la diferencia de valor entre p y p’. El aparato
es tanto más sensible cuanto más próximos sean los valores p y p’.
 Estabilidad: Consideremos un sistema en régimen permanente. A

consecuencia de una perturbación (variación de presión o variación del
caudal, por ejemplo) el regulador reacciona (las partes móviles del reductor
entrarán en acción). Si el sistema es estable, alcanzará un nuevo régimen
permanente después de un corto período de régimen transitorio, en el
transcurso del cual los diferentes valores no presentarán grandes oscilaciones
(ni bombeo ni vibraciones).
 Estanquidad al cierre: Normalmente, es necesario que al cierre del

obturador, el caudal sea nulo, con objeto de evitar peligrosas subidas de
presión.
 Sobrepresión al cierre: Según la red de tuberías a la que el reductor está

conectado, y según la manera de realizarse la interrupción del caudal, el
reductor puede dar una presión de salida que crece cuando se produce el
cierre. Esta sobrepresión se llama sobrepresión al cierre. Se corrige mediante
una pequeña válvula de seguridad que descarga en la atmósfera dicha
sobrepresión.
 Límites de presión y de caudal: Todo regulador-reductor funciona siempre

entre los siguienres límites:
a) De presión de entrada: presión máxima de servicio (inferior a la

presión nominal en general) y presión mínima de funcionamiento.
b) De caudal: desde el cierre hasta la abertura máxima del

obturador, el caudal va aumentando, y su máximo es función de
las dimensiones geométricas del obturador y de las condiciones de
presión.
c) De presión de regulación: cada reductor está concebido para

proporcionar una cierta gama de presiones de salida.
Según su manera de funcionar, los reguladores-reductores son de acción directa

(de muelle, de contrapeso, o de campana) o de acción indirecta (piloto). Los
primeros, en caso de falta de presión o rotura de membrana, quedan abiertos. Los
segundos, en el mismo caso, se cierran.
Según su sistema de regulación pueden ser: de acción proporcional, de acción

integral, de acción derivada y de regulación compleja.
159
En la reducción de presión del gas natural, éste se enfría, puesto que obedece
menos las leyes de los gases perfectos, para los cuales la reducción sería
globalmente isotérmica. Para el gas natural la disminución de temperatura es del
orden de 0,5 0C por cada kg/cm2 o bar de reducción de presión.
La variedad de tipos y variantes de reguladores que se encuentra en el mercado

es lo suficientemente amplia para resolver todos los problemas que puedan
plantearse en la industria.
La modernización permanente del diseño y fabricación de válvulas nos obliga a

recomendar a consultar catálogos y las normas correspondientes, para selección
de las válvulas más indicadas y correctas para cada función en la instalación.
6.5 SISTEMAS DE MEDICIÓN DE FLUJOS
La medición del flujo de gas natural en la ERMP sirve para efectos de medición
fiscal y transferencia de custodia, por lo cual los contadores que serán admitidos
deberán estar homologados y verificados por las autoridades correspondientes,
y serán autorizados de acuerdo con las normas que establezca la Empresa
suministradora de gas, pero también resulta de la mayor importancia para
desarrollar una efectiva gestión energética en plantas industriales.
Para definir las características del sistema de medición debe tomarse en cuenta
que el transporte y distribución de gas se contabiliza en volumen, pero en el uso
industrial lo que cuenta son las unidades energéticas; por esta razón, se
conforman sistemas de medición de energía total, como el que se muestra en la
Figura 6.15.
SISTEMA
SISTEMA DE
DE MEDICION
MEDICION DE
DE ENERGIA
ENERGIA TOTAL
TOTAL
Computador
de flujo BTU, kcal
Cromatógrafo
Figura 6.8
Temperatura
Presión Señal Muestra
160
El medidor utilizado registra una lectura que es procesada en una Unidad

Correctora que recibe señales de temperatura, presión y análisis cromatográfico
del gas natural para entregar un valor en unidades energéticas por unidad de
tiempo. Tomando como referencia el Poder Calorífico Superior oficialmente
registrado y contrastado con la mediciones del distribuidor en el City Gate, la
facturación se efectuará en unidades volumétricas estándar ( 60°F y 1 atm) o
normales (o°C y 1 atm).
Los medidores de flujo que registran directamente el volumen de gas son del tipo
diafragma o rotativos, siendo utilizados principalmente para los sectores de bajos
niveles de consumo.
Resulta de la mayor importancia para establecer el sistema adecuado de

medición, la cantidad de flujo y su velocidad, lo que establece una condición de
flujo laminar o turbulento, en función del cálculo del número de Reynolds. En la
Figura 6.16 se muestra el efecto tridimensional del flujo laminar y turbulento en
un conductor circular.
Figura 6.9
Para el consumo industrial podemos considerar la siguiente clasificación de

medidores de flujo de gas natural:
 Medidores Diferenciales: Orificio, Venturi, Pitot, Annubar, Tobera, etc.
 Medidores en Línea: Turbina, Vórtice, Másicos de Coriolis y Ultrasónicos.
161
Analicemos los más utilizados y sus características:
6.5.1 Medidores diferenciales
Estos medidores basan su funcionamiento en la determinación del cambio de

presión y por lo tanto de velocidad, que se produce en un fluido al circular por
conductos de diámetros diferentes y se fundamentan en la Ecuación de
Energía de Bernoulli.
Los medidores más utilizados de este tipo son los siguientes:
a) Placa Orificio
Se basan en la determinación del volumen de gas transportado en el

tiempo, midiendo la caída de presión y temperatura que se originan en el
conducto, al interponerse en el pasaje del gas una placa con un orificio
calibrado, que mediante un instrumento registra el diferencial de presión
antes y después del orificio.
Un equipo integrador conjuga los valores de presión regulada, presión
diferencial y temperatura, y permite inferir los valores del gas consumido,
por lo que a este sistema se lo conoce como Medidor Inferencial
Para usarse la placas de medición, se deben respetar ciertas longitudes, de

la tubería, aguas arriba y aguas abajo de la placa, las cuales dependen del
diámetro de la tubería, para evitar las turbulencias.
El conjunto forma un Puente de Medición, como se muestra en la figura:
Las dimensiones del Puente de Medición pueden reducirse sensiblemente

mediante el montaje de un enderezador de vena que consiste en una serie
tubos mandrilados instalados aguas arriba del punto de medición, cuya
función es evitar la turbulencia (Figura 6.17).
162
Figura 6.10
VENTAJAS
• Normas y estándares bien documentados
• Amplio uso y gran aceptación a nivel industrial
• Bajo costo en la inversión y su instalación
• No posee partes móviles en la línea de flujo
• No tiene limitaciones en cuanto a temperatura y presión
• Sistema de lectura electrónicos disponibles para el cálculo de flujo
DESVENTAJAS
• Bajo rango de operación para un determinado diámetro de orificio
• Relativas altas caídas de presión para un flujo determinado
particularmente a bajos β
• Muy sensible a perfiles no uniformes de velocidad
b) Tipo Venturi
Menor diferencial de presión

Fluidos con sólidos
Para Re>105 coeficiente de descarga exactos
163
VENTAJAS
 Baja caída de presión comparado con los restantes medidores diferenciales
 Excelente uso para fluidos con sólidos
DESVENTAJAS
 Rango de operación limitado, solo utilizado en aquellos sistemas donde el
rango de flujo es bien conocido
 Costos altos
 Rango de exactitud: 1%
 Unidades grandes y de gran peso lo que dificulta su manejo e instalación
c) Tubo Pitot
Fluidos Limpios
Inversión Baja
Diferencia entre presión total y presión estática
d) Sonda Annubar
164
6.5.2 Medidor tipo Turbina
Los contadores de velocidad o de turbina están constituidos por un tramo recto de

tubería, en cuyo interior está colocada una hélice o turbina, teóricamente sin
frotamientos, apoyada en cojinetes y manteniendo su eje en el centro de la
tubería.
La velocidad de rotación de la hélice debida al paso del gas es proporcional a la

velocidad de circulación del mismo y, por tanto (como la sección es constante), al
volumen de gas que circula.
La hélice está protegida por un cuerpo central que solamente permite el paso del
gas a través de un reducido espacio anular frente a las paletas de la turbina; ello
tiene por objeto aumentar la velocidad de paso del gas en la hélice y ejercer sobre
la misma esfuerzos apreciables.
Los contadores de turbina, llamados también contómetros, pueden estar

dispuestos formando un codo en lugar de un tramo recto (fig. 6.18), con el rodete
colocado en un eje vertical. Estos contadores ocupan menos espacio que los
anteriores.
El caudal mínimo y el máximo están en la relación de 1 hasta 12 para esa serie

de contadores.
Debe evitarse que el gas que atraviesa el contador arrastre partículas o polvo
capaz de provocar erosiones sobre las paletas de la hélice, lo que modificaría la
medición.
165
Figura 6.11
Cuantómetro de turbina G.W.F.
El contaje del número de vueltas de la hélice se realiza por dispositivos de célula

fotoeléctrica para los contadores pequeños o directamente por cuenta
revoluciones mecánico para los - contadores importantes.
Los contadores de turbina tienen una curva de error variable de un tipo a otro,
pero de suficiente precisión entre límites comprendidos entre 1 y 10. La curva de
errores varía ron el desgaste de los órganos en movimiento. Si la hélice se bloquea,
el gas no se contabiliza, pero puede atravesar el contador sin que la pérdida de
carga suplementaria delate la anomalía.
Así como los contadores volumétricos y de turbina se fundamentan en la medición

directa del volumen que ha circulado por los mismos en las condiciones de presión
y temperatura registradas (y que, posteriormente, debe ser corregido para llevar-
lo a las condiciones de presión y temperatura de referencia normalizadas), el
contador deprimógeno registra en un gráfico el caudal instantáneo que atraviesa
el diafragma, caudal que posteriormente debe ser integrado para traducirse en
volumen total, en las condiciones de presión y temperatura existentes a la en-
trada del medidor, que asimismo debe corregirse para llevarlo a las condiciones
de referencia normalizadas.
166
Salvo indicación en contra, los contadores volumétricos se recomiendan para

instalaciones de bajo caudal que no superen los 150 m3/h, medidos a la
temperatura y presión de trabajo. No obstante, se fabrican contadores
volumétricos de gran capacidad (hasta 30 000 m3/h e incluso superiores).
En las instalaciones de caudal medio, comprendidas entre 150 y 2 000 m3/h

(medidas igualmente en sus condiciones de trabajo), pueden usarse
indistintamente contadores volumétricos de turbina o diferenciales.
Para instalaciones de caudal alto, superiores a 2 000 m3/h, se aconseja utilizar un

medidor diferencial (debido principalmente al elevado coste de los contadores
volumétricos).
VENTAJAS
 Buena exactitud dentro del rango de operación del medidorEquipos

electrónicos disponibles para lectores de flujo en corto tiempo y alta
resolución
 Costos medios de inversión comparados con otros tipos de

medidoresExcelente rango de operación a altas presiones
DESVENTAJAS
 Revisión periódica de todos sus componentes para garantizar una buena

exactitud.
 Rango de operación a bajas presiones se asimila a otros medidores}
 Requiere perfil de velocidad uniforme
6.5.3 Medidores tipo Vórtice (VORTEX)
Inestabilidad de un flujo cuando se somete a

obstáculos: creación de vórtices
A una distancia conocida y volumen

constante entre vórtices se determinan los
vórtices formados
Factor del medidor es igual para gases y

líquidoslta exactitud y precisión.
167
No admite pulsaciones de flujo
VENTAJAS
 Rango amplio de operación con señal de salida lineal
 Para fluidos limpios su desempeño es estable
 La señal de salida puede ser leída por instrumentos electrónicos
 Instalación simple, costos moderados de inversión
 Efectos de viscosidad, presión y temperatura son mínimos
 No posee partes móviles en contacto con el fluido
DESVENTAJAS
 Perfil de flujo uniforme, libre de remolinos y chorros
 No disponible en tamaños mayores a 8‖
 Rango de numero de Reynolds bajo
6.5.4 Medidor de Flujo Másico
Deformación de la vibración de un tubo por oscilación debida al flujo másico

del fluido a medir (Efecto Coriolis)
En la medición no influyen la temperatura, presión y densidad
Son utilizados en sistemas de alta presión
Tienen la importante ventaja de medir directamente la masa del gas natural

que se está recibiendo en la central, que es lo que cuenta. Al disponer también
168
de un sensor de densidad, simultáneamente proporciona el flujo volumétrico, el
cual se corrige con presión y temperatura.
Montaje en línea de los medidores de flujo másico
La medición de flujo
másico resulta el
indicado para
mantener
conveniente
información de los
balances másicos y
térmicos en procesos
industriuales.
169
6.5.5 Medidores Ultrasónicos
Emisión y recibo de pulsos de sonido a través del fluido

La diferencia de tiempo entre la emisión y el recibo de la onda sónica es
dependiente de la velocidad de flujo
A mayor numero de canales mayor es la exactitud de la medición
Su uso se da en tuberías mayores de 4‖.
VENTAJAS
• No causan caídas de presión

• Pulsos de alta frecuencia minimizan los errores por pulsación y
fluctuación de flujo
• Instalación sencilla y poco costosa
• Alto rango de operación
• No posee partes móviles en contacto con el fluido a medir
• Calibración mecánica simple mediante chequeo en software de prueba
DESVENTAJAS
• Requieren potencia para su operación

• Perfil de flujo totalmente desarrollado en caso de medidores de un solo
paso
• Costos de inversión altos
170
CAPITULO 7
Circuito Interno de Gas Natural

7.1 RED INTERIOR DE TUBERÍAS
El Gas Natural limpio y seco, a la presión suficiente y adecuada para atender
convenientemente todos los requerimientos de consumo en planta, se distribuye
por el sistema de distribución interno a las Estaciones Secundarias y trenes de
válvulas de los puntos de consumo directo, donde se acondicionan para las
condiciones exigidas por los sistemas de combustión en cada punto de consumo.
Esta podrá ser más o menos extensa según existan muchos o pocos puntos de
consumo, y las distancias de los mismos a la estación receptora sean más o menos
grandes.
Si las distancias y los caudales no son importantes y los puntos de consumo pocos y
próximos, se podrá establecer una red con tubos de diámetro apropiado para
tener una pérdida de carga pequeña. En este caso, la presión de distribución
puede ser la necesaria para los quemadores, y el gas puede tomarse de la estación
receptora a dicha presión incrementada con las pérdidas de carga.
Si las distancias y caudales son importantes y los puntos de consumo están

espaciados, convendrá, en aras a la economía del coste de la red de distribución,
tomar el gas de la estación receptora a presión de 2 a 5 kg/cm2, y admitir una
fuerte pérdida de carga en el cálculo de las tuberías. En este caso, la presión será
muy variable en los distintos puntos de la red, en función de la distancia a la
estación receptora y de las variaciones de consumo de los aparatos de utilización.
Como éstos necesitan para su buen funcionamiento una presión lo más constante
posible, obligarán a colocar lo más próximo a ellos o al conjunto de aparatos
dentro de la misma nave, un grupo de regulación de presión que, alimentado por
la variable y alta presión de la red, alimente los quemadores a presión constante
y apropiada.
171
7.1.1. Determinación del trazado
Debe empezarse por establecer, en cada industria, un plano o esquema del

trazado interior que se considere ideal, en el que figuran las indicaciones
siguientes:
 Tipo de gas y presión disponible a la entrada de la instalación;
 Situación de la estación receptora;
 Situación de los diferentes aparatos de utilización, con indicación de su

potencia nominal (o consumo) y la presión de gas necesaria;
 Implantación de locales, situación de pipe tracks, alturas libres de paso y

todas las indicaciones análogas cuando éstas puedan exigir sujeciones
particulares en lo que se refiere al recorrido de la canalización.
 Puntos del recorrido de donde derivarán eventuales extensiones.
Sobre el plano así preparado, se puede proceder al trazado de la red interior,

destacando:
 Disposición de las canalizaciones (enterradas, elevadas, en galería, en

conductos, empotradas);
 Posición de los accesorios de la canalización que es necesario prever, como:

órganos de cierre y accesorios del trazado: curvas, reducciones, etc.;
 Reguladores de presión de quemadores;
 Aparatos de medición o de control de caudales y presiones;
 Válvulas, filtros, potes de purgas, etc.
172
El caudal de gas a transportar en cada tramo de la instalación es la suma de los
caudales máximos absorbidos por los aparatos de utilización situados más abajo.
Los cálculos se hacen en metros cúbicos normales (0º y 760 mm), determinados
según el caudal térmico de los aparatos (kcal/h) y el poder calorífico inferior del
gas (kcal/Nm3).
En el cálculo de los caudales se tendrá en cuenta:
 Los máximos de consumo;
 Eventualmente, los coeficientes que resulten de la no simultaneidad de

utilización de los distintos aparatos;
 Las previsiones de futuras ampliaciones de consumo que se deriven de la

extensión de la red o de un aumento de caudal en los tramos existentes. El
caudal máximo horario contratado por el usuario se incrementará en un 20
% para determinar el diámetro mínimo de la acometida y del tramo de
tubería inmediato a la Estación receptora;
 La presión del gas en el extremo de la red, antes de los reguladores de los

aparatos de utilización.
La presión de gas en la red se expresa en valor efectivo en bar, milibar o kg/cm2 y

milímetros de columna de agua. Se tienen que considerar:
 Presión de servicio. Es la presión que reina en la parte de red considerada.

Puede variar de valor en diferentes puntos de la red, si ésta se halla provista
de reguladores alimentando distintos tramos. En caso contrario, tiene por
valor la presión de salida de la Estación receptora;
 Presión máxima. Es la presión susceptible de alcanzarse en la canalización.

Su valor es el de funcionamiento del último órgano de seguridad (válvula,
membrana rompible, etc.) colocado más arriba y que fija el límite posible
en la canalización en caso de mal funcionamiento del regulador de presión
de la Estación receptora;
 Presión de prueba. Es igual a una vez y media la presión máxima de

servicio. Estando construida la canalización para una presión nominal igual,
como mínimo, a la presión máxima de servicio, la presión de prueba puede
considerarse como igual a una vez y media la presión nominal.
173
7.1.2. Condiciones relativas a ciertos recorridos
La red interna de tuberías de distribución de gas natural se colocará

preferentemente, y siempre que no presente grandes dificultades, del tipo aéreo.
Es decir, se colocará en elevación, exteriormente o interiormente a los edificios y
naves industriales, apoyada en soportes fijados a las paredes, a las armaduras, a
las cubiertas, a los pies derechos de los locales o a los pies derechos particulares a
la tubería. Siempre que exista un pipe track para soporte de tuberías de agua,
vapor, combustible, aire comprimido, etc., se colocarán junto a ellas. Las
distancias entre soportes no serán superiores a las indicadas a continuación:
Diámetro tubería Distancia entre los

pulgadas soportes en metros
0,5 - 1,8
0,75 - 1 2,4
1,1/4 - 2,1/2 3,0
3-4 4,5
5-8 6,1
más de 8 7,6
1,25 o mayor (vertical) 1 soporte por piso
Las tuberías de gas no deben ser sostenidas por otras tuberías, sino que deben
estar instaladas con soportes que tengan la suficiente resistencia. No obstante,
cuando el caso lo requiera, se podrán colocar enterradas en conductos o en
galerías. En este caso, deberán tomarse las precauciones siguientes:
a) Canalizaciones enterradas
174
El recorrido de las tuberías enterradas debe escogerse, en lo posible, alejado de:
 Vías férreas y rutas de paso de camiones (riesgo de vibraciones y

apisonamiento);
 Plantaciones de árboles (empujes en el suelo por desarrollo de las raíces);
 Instalaciones eléctricas productoras de corrientes vagabundas, sobre todo

corrientes continuas (vías férreas electrificadas).
Debe evitarse: cruzar alcantarillas, recorrer por locales de servicio o bajo locales
insuficientemente ventilados a causa del riesgo de acumulaciones de gas en caso
de una eventual fuga.
Es factible el cruce de alcantarillas o cavidades no ventiladas de cualquier

naturaleza, haciendo pasar el tubo por el interior de otro con forro continuo
perfectamente estanco en el cruce y desbordando las dos extremidades en el
exterior.
Está prohibido colocar, aun en recorrido transversal, canalizaciones de gas

en:
 Conductos y galerías de humos.
 Cajas y conductos de ventilación, salvo cuando ha sido especialmente

concebido para ese uso;
 Cajas y cuartos de maquinaria de ascensores y montacargas;
 Salas de transformadores, cuadros y material eléctrico;
 Cubas sanitarias inaccesibles;
 Cubas y depósitos de almacenamiento de combustibles sólidos y líquidos;
 Tubos de caída de correo o de basuras, así como los recipientes que los
contengan.
 Espacios vacíos entre paredes.
Las tuberías que estén en contacto con tierra u otros materiales corrosivos deben
estar protegidas contra la corrosión.
175
b) Canalizaciones en cajas y galerías técnicas
Debe evitarse el paso de las tuberías de gas por cajetines y galerías por donde
pasen otras canalizaciones y cables eléctricos.
Podrán cruzarse dichas cajas y galerías por tuberías de gas, cuando éstas pasen
por el interior de otro tubo de acero estanco y con ventilación al exterior.
Cuando sea absolutamente necesario que las tuberías de gas pasen por cajas o
galerías por las que no pasen otras tuberías de combustibles o cables eléctricos,
dichas galerías deberán estar perfectamente ventiladas.
c) Canalizaciones en cajetines
Las canalizaciones de gas en cajetines tienen la ventaja, en los locales industriales,

de permitir una cómoda alimentación de los aparatos utilizando gas, en posición
central.
Si el cajetín está lleno de arena, la protección de la canalización debe ser análoga

a la de las canalizaciones enterradas.
d) Canalizaciones empotradas
Las canalizaciones empotradas son aquellas cuyo recorrido está situado en el

interior de muros, cerramientos o suelos. No debe confundirse con atravesar la
pared, que es un paso perpendicular a la pared.
El empotramiento de las tuberías de gas es desaconsejable en las instalaciones

industriales.
e) Canalizaciones de descarga eventuales
Las canalizaciones de descarga eventuales a la atmósfera (válvulas de seguridad,

descarga de reguladores, etc.) deben cumplir las condiciones siguientes:
 Evitar la creación de una pérdida de carga sensible en la canalización

(diámetro suficiente y longitud corta);
 Hacer descargar el tubo eventual al exterior, con objeto de evitar la

polución y los riesgos de incendio, en lugar situado como mínimo a 2,50 m
del suelo y, también como mínimo, a 0,6 m de una abertura de las paredes,
ventanas u orificios de ventilación.
f) Situación de la válvula de aislamiento
Debe preverse en el trazado de la red, a la entrada de cada canalización

principal, una válvula de mando manual estanca en posición cerrada y, si es
posible, de cierre rápido (90 0C) colocada en lugar fácilmente accesible, que
permita el cierre completo del suministro de gas a la parte posterior.
176
7.2. Características de las tuberías
Las tuberías utilizadas para circuitos de distribución interna en plantas

industriales pueden ser construidas con hierro fundido, acero, cobre ó plástico.
7.2.1 La tubería de hierro fundido, cuya cualidad mas notable es la resistencia

a la corrosión, solamente es aconsejable para bajas presiones, como es el
caso de las internas domiciliarias
7.2.2 La tuberia de acero es en la actualidad el material casi universalmente

adoptado para las redes de media y alta presión.
La soldadura puede ser longitudinal o helicoidal y se realizará siempre a

máquina. Los procedimientos de soldadura admitidos son los siguientes:
 Soldadura eléctrica al arco;
 Soldadura eléctrica, por resistencia;
 Soldadura automática al arco en atmósfera inerte (usando, por lo menos,

dos pasadas de soldadura, una de las cuales se aplicará por la parte interior
del tubo).
Las características generales de los tubos, así como las de los elementos y piezas
especiales que se utilicen en la instalación, deben responder a las especificaciones
de la norma del «American Petroleum Institute 5L grado B» UNE (API) o DIN
aceptadas por los Organismos Reguladores de cada país.
La presión nominal del tubo no será inferior a la máxima de servicio.
Los contenidos máximos en componentes del acero utilizado en la fabricación de

los tubos, deben ser:
(tubo sin soldadura) < 0,31 %

 Carbono
(tubo con soldadura) < 0,29 %

 Fósforo < 0,04 %
 Azufre < 0,05 %
 Azufre ± Fósforo < 0,08 %
 Manganeso < 1,30%
177
El acero empleado en los tubos tendrá una relación entre el límite elástico y la
carga de rotura no superior a 0,80 y un alargamiento sobre 5 diámetros en
probeta de espesor igual al del tubo no debe ser inferior a 17% para espesores
hasta 4 mm; 20% para espesores de 5 mm a 7 mm y 22% para espesores
superiores a 7 mm.
7.2.3 La tuberia de cobre esta restringida al uso en lineas de control, lineas de

pilotos, conexion de artefactos etc.
Tambien puede ser usada en instalaciones internas de baja presion y
media presion. No se usarán tubos de cobre donde la presión exceda los
7 Kg/cm2 .
El espesor mínimo de la pared será de 1,0 mm para la union por
compresión y de 0.7 mm para la union por soldadura., para tuberias de
baja y media. Para alta presión, el espesor mínimo será de 1.6 mm
No se usarán tubos de cobre para lineas de impulso de las válvulas de
control, salvo que estos formen parte integrante de las mismas.
Cuando la tuberia atraviese muros de mamposteria deberá hacerlo
embutida en un manguito ó en caso contrario adecuadamente protegida
contra la corrosion.
7.2.4 En cuanto a los tubos plásticos, cabe destacar que por su poco peso y
correspondiente facilidad de transporte y colocación, y por no estar
expuestos a la corrosión, compiten en la actualidad con los tubos de
acero, aunque por otra parte presentan la desventaja de ser dañables
por agentes mecánicos, admitir menores presiones y accesorios que
limitan aun más aquellas presiones.
Su uso está limitado tuberias enterradas, admitiendose hasta una

presion máxima de 3.95 [barM] (4 Kg/cm2)
Los plásticos actualmente utilizados son:
 P.V.C.(Cloruro de polivinilo)
 A.B.S.(Acrilinitrilo-butadieno-estireno)
 C.A.B.(Celulosa-acetato-butirato)
 P.E.(Polietileno de alto peso molecular)
 En menores proporciones: Polipropileno, Poliacetato y fibra de vidrio
con resinas epóxi.
178
7.3 Determinación del diámetro de las tuberías
Para calcular los diámetros de una red interior de tuberías, resulta práctico
descomponerla en un conjunto de «tramos», unidos por «empalmes» o
«derivaciones» alimentando los «puntos de utilización».
Los «puntos de utilización» están situados a la entrada de los aparatos de

utilización, inmediatamente detrás de los dispositivos eventuales de regulación
(reguladores-reductores).
Un «empalme» o «derivación» es el punto en el cual el caudal principal de gas se

divide en dos o varios caudales secundarios.
Se entiende por «tramo» la longitud continua de tubería, llevando o no accesorios

de canalización, recorrida en cada instante, en cualquiera de sus secciones, por el
mismo caudal másico de gas.
El diámetro de un tramo es constante en toda su longitud; los accesorios de

canalización tienen el calibre correspondiente.
Un tramo conecta:
 La canalización de la red de distribución desde la estación receptora hasta el
primer «empalme»;
 Dos empalmes consecutivos;
 Un empalme hasta su punto de utilización.
Calcular una canalización consiste en determinar el diámetro de cada uno de los

tramos, para que, con los caudales previstos:
1) La presión de gas en cada punto de utilización sea siempre superior o

igual a la presión mínima necesaria para el buen funcionamiento del
aparato;
2) La velocidad real de circulación, en cualquier punto de la conducción, no

exceda de un valor crítico (30 m/s), generador de ruido y vibraciones,
teniendo en cuenta el caudal real a la presión de circulación.
Estas dos condiciones son complementarias: la primera, se refiere a la pérdida

de carga de la tubería; la segunda, a la velocidad de circulación del gas.
En la práctica se observa que:
 En las instalaciones en las que la presión a la entrada es poco elevada o

próxima a la presión de los puntos de utilización, se calculará el diámetro de
los tramos por la pérdida de carga admisible, que resultaría baja. Los
diámetros resultantes conducen, generalmente, a velocidades de circulación
inferior al límite recomendado.
179
 En las instalaciones de gas natural a alta presión ramificadas, llamadas en
«espina de pescado» y provistas de reductores de presión al final de la
canalización principal, la pérdida de carga puede ser relativamente
importante. En este caso, resultan diámetros de tuberías reducidos, siendo
preciso entonces comprobar el valor de la velocidad de circulación.
Por razones de economía, conviene no sobredimensionar la instalación. Esta

última condición es menos imperativa que las dos precedentes. No obstante,
siempre que se presente una incertidumbre sobre el valor numérico de un
parámetro, se escogerá aquel que dé un aumento del diámetro. Igualmente, los
diámetros calculados se redondearán a los diámetros normalizados
inmediatamente superiores. Las pérdidas de carga admisible para el cálculo del
diámetro de tuberías serán las indicadas a continuación:
Para acometida interior
(Desde válvula de la acometida hasta entrada del regulador)
Distribución categoría MPA  2,5 % de la presión mínima

de suministro. Como ésta no
puede ser inferior a 500 mm
e. a., la pérdida de carga no
será superior a 12,5 mm.
Distribución categoría MPB  2,5 % de la presión mínima

de suministro. Como ésta no
será inferior a 0,4 kg/cm2, la
pérdida de carga no será superior
a 100 mm c. a.
Distribución categoría API y

Distribución categoría APII  2,5 % de la presión efectiva mínima.
Para red de distribución interior
(Desde válvula salida de la estación receptora hasta puntos de

utilización)
Distribución categoría MPA  15 mm c. a.

Distribución categoría MPB  10 % presión salida regulador.
Distribución categoría I
(presión salida regulador < 50 mbar)  15 mm c.a.
Distribución categoría II
Presión salida regulador = 1 a
4 bar kg/cm2)  10 % presión salida regulador
En todos los casos, la velocidad de circulación del gas por las tuberías será
inferior a 30 m/s.
180
En una tubería de diámetro determinado, circulando un caudal de gas

correspondiente a una velocidad pequeña, el derrame se hace por filetes
paralelos: es el régimen laminar o de Poiselle.
Para un caudal correspondiente a una velocidad elevada, se forman remolinos

en el gas: es el régimen turbulento o de Venturi.
Existe finalmente una zona intermedia donde las leyes del derrame están
bastante mal definidas: es el régimen turbado o de Reynolds.
En todos los puntos de la instalación, la velocidad de circulacion del gas deberá

ser siempre inferior a 40 m/s, para evitar niveles de ruido excesivos y erosión en
las tuberías. Para el predimensionado de la red, se adopta una velocidad de 30
[m/s], lo que permite cierto margen de seguridad para calcular el díametro,
con la presion absoluta de trabajo y el caudal circulante.
Para el cálculo de las tuberías se admitirá cualquier formula, cuyos datos

obtenidos respondan por lo menos a las exigencias de las siguientes:
a) Para Baja Presión
Formula del Dr. POOLE
D2 . h
Q=
2.s.l
Donde:
Q = Caudal en [m3N/h]
D = Díametro en [cm]
h = Pérdida de carga en mm de columna de H2O
s = Densidad del gas
l = Longitud de la tubería en [m], incrementada con la longitud
equivalente de los accesorios que la componen.
b) Para Media y Alta Presión
Formula simplificada de RENOUARD válida para Q / D 150
PA2 - PB2 = 48.600 s L Q 1.82 D 4.82

Donde:
PA y PB = Presiones absolutas en ambos extremos del tramo, en
[Kg/cm2 A]
s = Densidad del gas
L = Longitud del tramo en [Km], incrementada con la longitud
equivalente de los accesorios que la componen.
Q = Caudal en [m3 N/h]
D = Díametro en [mm]
181
Para el cálculo de la velocidad de circulación del fluido se utiliza la siguiente

fórmula:
365.35 Q
V =
D2 . P
donde:
Q = Caudal en [m3 N/ h]
P = Presión de cálculo en [Kg/cm2 A]
D = Díametro interior del tubo en [mm]
7.4 ESTACIONES DE REGULACION SECUNDARIA ( E.R.S.)
Cuando la presión de utilización de los artefactos difiere de la presión de

distribución regulada, es necesario instalar una Estación de Regulación
Secundaria.
Estas plantas llamadas tambien "Sub estaciones", constan de un conjunto de

aparatos y elementos instalados con el proposito de reducir y regular
automáticamente la presión del fluido, aguas abajo de la E:R:M:P, debiendo
ubicarse en lugares accesibles y debidamente protegidas.
En los casos de dificil acceso, se instalará en lugar conveniente una válvula de

cierre rápido y accionamiento manual que bloquee totalmente la Sub estación.
En todos los casos contarán con los siguientes elementos, aptos para soportar la
presion con la que fué diseñada la E.R.M.P. (presión de venteo máxima) :
 Válvula de bloqueo de cierre rápido y accionamiento manual

 Reguladores-reductores de presión, con los venteos al exterior.
 Manómetros, con sus correspondientes válvulas de venteo, para puesta en
marcha y purga cuando por la distancia a la E:R:M:P:, sea necesario.
182
Los reguladores-reductores deberán ser instalados entre elementos que

permitan su remoción.
No se admitiran by-pass de regulacion manual dichas sub estaciones.

Los venteos de los reguladores deberán elevarse a los cuatro vientos, en una
zona segura.
Cuando las instalaciones ubicadas aguas abajo de las sub estaciones no

soporten la presión maxima de alimentación a éstas, se deberan instalar
válvulas de seguridad de corte ó de alivio por sobrepresión. Se podran instalar
válvulas reguladoras de presión, con sistema de seguridad incorporado.
Las presiones de venteo de la válvulas de seguridad se determinaran de
manera similar a las de la E:R:M.P.
7.5 Comprobación, ensayos, puesta en servicio y paro de la

explotación
Una vez terminado el montaje de las instalaciones de gas y red interna de

tuberías, y antes de su conexión con la acometida de suministro de la Empresa
distribuidora, se realizan una serie de ensayos, que corrientemente son los
siguientes:
 Ensayo de resistencia mecánica (prueba hidráulica) del conjunto de tuberías

y accesorios instalados (siempre que lo exijan las reglamentaciones oficiales
o de la Empresa distribuidora).
 Ensayos de estanquidad, que deben efectuarse siempre antes de la primera

puesta en servicio o después de cualquier modificación de la instalación.
 Control radiográfico de las soldaduras.
 Ensayo de funcionamiento que tiene por objeto comprobar, con los aparatos
de utilización en servicio, que la instalación, los aparatos de regulación,
medida y control, así como la red de distribución interna, responden a las
exigencias de explotación previstas.
7.5.1 Ensayo de resistencia mecánica
Este ensayo consiste en someter al conjunto de tuberías y accesorios de

canalización y valvulería a una presión hidráulica de prueba, a excepción de los
aparatos reductores de presión, control y accesorios diversos garantizados por el
constructor y aislados por una junta ciega.
El agua utilizada debe estar exenta de sedimentos en suspensión. A continuación

de la prueba, la canalización debe purgarse y secarse cuidadosamente.
183
La presión de prueba será 1.5 veces la presión máxima susceptible de alcanzarse,

con un margen de  10 %.
La presión se controla por un manómetro, cuya precisión permita evaluar el valor

absoluto del margen citado.
La presión debe mantenerse sin variación durante el tiempo necesario a la

inspección de la instalación. Durante las pruebas, las canalizaciones deben ser
visitables en toda su extensión. Los elementos enterrados, empotrados o colocados
dentro de forros protectores deben haberse probado previamente.
7.5.2 Ensayo de estanquidad
Este ensayo se realiza sobre el conjunto de canalizaciones y accesorios sometidos al

mismo tipo de presión. Durante los ensayos, toda la canalización debe ser
visitable.
En general, el ensayo de estanquidad se efectúa con aire, con gas inerte o con el
gas distribuido, y consiste en llevar el fluido a la presión de ensayo y comprobar la
ausencia de fugas.
Las presiones y tiempos de ensayo serán las siguientes:

Presión de Trabajo Presión de Ensayo Tiempo
0 a 350 mm c.d.a. 0,21 kg/cm2 10 minutos

350 a 3500 mm c.d.a. 1 kg/cm2 24 horas
3500 mm a 2,3 kg/cm2 3,5 kg/cm2 24 horas
superior a 2,3 kg/cm2 Presión de trabajo x 1,5 24 horas
La presión deberá permanecer constante durante el tiempo de prueba,

considerando las variaciones de temperatura antes y al final del ensayo.
La presión se medirá:
 En baja presión, por un manómetro de columna de líquido.
 En media y alta presión, por un manómetro de columna de mercurio o por
un manómetro metálico cuya sensibilidad sea, como mínimo, igual al 5 % de
la presión de ensayo.
Cuando se haya obtenido la estabilización de la presión en la canalización

ensayada, se comprueba que la misma quede completamente aislada, por medio
de válvulas o de bridas, del resto de la instalación.
No se procederá nunca a la localización de fugas de gas combustible mediante el

empleo de una llama, cerilla, etc. Dicha localización se efectuará con un pincel
mojado en agua jabonosa o en producto espumante, aplicado en todas las juntas,
racores, soldaduras, estopadas, etc.
184
7.5.3 Control radiográfico de las soldaduras
El control radiográfico se efectuará en todas las uniones que se hagan con

soldadura, al 100 % para las canalizaciones que puedan ser sometidas a una
presión igual o superior a 32 kg/cm2. Para La canalización sometida a una presión
inferior a 32 kg/cm2, las radiografías se harán al 30 % de las soldaduras. En este
caso, el ensayo se efectuará por muestreo, siguiendo el criterio de selección que
establezca en cada caso la Empresa distribuidora.
7.5.4 Ensayo de funcionamiento
Después de que se hayan realizado los ensayos de presión y estanquidad, deberá

purgarse con gas la red, con el fin de expulsar el aire o los gases inertes de la
prueba, de forma que quede en disposición de su puesta en servicio, sin peligro de
mezclas explosivas.
Para ello, se conectarán los extremos de la red con una manguera o tubería
eventual, cuyo extremo de salida de purga estará al aire libre, y como mínimo a 3
m de cualquier edificio o toma de aire. También podrá purgarse mediante una
antorcha o quemador de purga precedido de un cierre hidráulico anti-retorno de
llama. Para conocer si la tubería está bien purgada se tomaran muestras con
globo de toma de muestras. En el lugar en que se efectúe la purga, no se
permitirá fumar, tomándose las máximas precauciones contra todo posible foco
de inflamación.
185
A continuación se efectuará un ensayo de funcionamiento de toda la instalación,

con el fin de comprobar que las presiones en distintos puntos de utilización son las
prefijadas, y que todos los aparatos de regulación, filtrado, contaje, etc.,
funcionan perfectamente. Siempre que sea posible, este ensayo se efectuará antes
de la puesta en servicio definitiva de la instalación. El resultado de este ensayo
figurará en el dossier técnico de la instalación. En caso de eventual puesta fuera
de servicio de la instalación, las conducciones de gas deberán igualmente
purgarse como anteriormente, empleando en este caso aire insuflado, tomando
todas las precauciones necesarias para evitar cualquier inflamación. Es
recomendable en cualquier caso, y especialmente cuando la tubería sea de un
diámetro igual o mayor de 100 mm, efectuar las purgas mediante anhídrido
carbónico, nitrógeno o con una mezcla de ambos.
7.5.5 Puesta en servicio de la instalación
Realizadas todas la pruebas mencionadas, cumpliendo las correspondientes

Normas y Procedimientos, para el llenado y circulación de Gas Natural en el
circuito interno de distribución, deberá completarse el expediente de
habilitación con todas las autorizaciones de los responsables de fabricación,
instalación y montaje, supervisión y fiscalización, con toda la documentación,
planos y pruebas efectuadas.
El cumplimiento de normas establecidas representa una

garantía de seguridad en instalaciones de gas natural
186
POSGRADO DE ESPECIALIZACIÓN TÉCNICA

INGENIERÍA DEL GAS NATURAL PARA EL SIGLO XXI
Curso 1
Fundamentos Técnicos de la Tecnología PBR/GN
La disponibilidad y empleo del gas natural cambia totalmente el panorama de

la combustión industrial El gas natural es un ―maná del cielo‖ y debemos saber
cómo se ha formado, extrae, procesa, transporta , distribuye y principalmente
como se quema, sin necesidad de la preparación y las cámaras de combustión
que necesitan los sólidos y líquidos; para aprovechar estas ventajas y
posibilidades, hemos creado la tecnología PBR/GN que no es una metodología
establecida, sino una experiencia de innovación y desarrollo tecnológico para
cada aplicación industrial, consiguiendo el nivel máximo de eficiencia térmica.
Curso 2
Aplicaciones Industriales de la Tecnología PBR/GN
La Innovación Tecnológica PBR/GN ya tiene una historia y ha sido desarrollada

en los principales procesos industriales que encontramos en la industria,
modificando procesos, diseñando quemadores y adaptando reactores para
combinar cinética química, mecánica de fluidos, termodinámica y transferencia
de calor para alcanzar los máximos niveles de eficiencia y productividad.
En esta forma aprovechamos y disfrutamos la fortuna de ser ingenieros.
Consultas: Cursos@combustionindustrial.com
Ing, Percy Castillo Neira
Celular 941931050- percycastillon@gmail.com
WWW.COMBUSTIONINDUSTRIAL.COM
187
INNOVACIÓN TECNOLÓGICA PBR/GN

INGENIERÍA DEL GAS NATURAL
PARA EL MUNDO DEL SIGLO XXI
Sección 2: APLICACIONES INDUSTRIALES
Ing. Percy Belisario Rafael

CASTILLO NEIRA
188
Capítulo VIII
OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS INDUSTRIALES CON GAS NATURAL
La naturaleza es perfecta y siempre podremos encontrar en ella las

soluciones a todos los problemas que generamos a nuestro planeta
desde la creación del hombre.
Así lo hemos comprobado al investigar la problemática del

calentamiento global y el cambio climático, al establecer que la
probable solución a la llamada huella del carbono, constituye al
mismo tiempo una formidable oportunidad de reconversión de la
tecnología industrial termodinámicamente imperfecta por razones
analizables y discutibles, por una concepción diferente orientada a la
perfección basada en las maravillosas posibilidades técnicas,
económicas y ecológicas del gas natural.
En este capítulo establecemos los fundamentos técnicos, económicos y

ecológicos para la gasificación de la matriz energética mundial,
analizando la inconsistencia de los argumentos que se oponen a tales
objetivos y mostrando también las razones por las cuales la
Innovación Tecnológica PBR/NG representa la mejor forma de
conseguirlos, presentando finalmente el sistema de Back UP del Gas
Natural Alternativo (GNA) como la posibilidad más adecuada de
sustituir al gas natural en casos de interrupciones del suministro
En los siguientes capítulos, demostramos que conseguir tales

objetivos no es un proyecto sino una realidad, mostrando casos reales
de aplicación de nuestra tecnología, para fundamentar nuestra
innovación tecnológica PBR/NG, constituyendo cada aplicación
industrial un proyecto individual desarrollado en forma
específicamente apropiada, con la participación directa y
comprometida de quienes estarán a cargo de su control operativo,
mantenimiento y control de calidad, lo que constituye la mejor forma
de capacitación y entrenamiento de recursos humanos en este campo.
189
8.1 FUNDAMENTOS TÉCNICOS: ANÁLISIS COMPARATIVO DEL

GAS NATURAL CON OTROS COMBUSTIBLES INDUSTRIALES
Al tener que competir el gas natural con otros combustibles en la práctica

industrial, para constituir la mejor opción de suministro energético en términos
técnicos y económicos, resultará de la mayor importancia disponer de criterios
adecuados de comparación de las características que condicionan su
disponibilidad, suministro, precombustión, combustión y post-combustión.
Los combustibles que podríamos considerar alternativas elegibles para efectuar

una comparación adecuada y útil en la práctica son, además del gas natural, el
Gas Licuado de Petróleo (GLP), Diesel 2, Petróleo Residual 6 (Bunker C), Carbón
mineral bituminoso (Hulla) y Carbón mineral Antracita (<10% de volátiles).
Para realizar una comparación objetiva hemos elegido un sistema consistente en

la designación de 10 parámetros de comparación vinculados directamente con los
circuitos de combustión industrial, elaborando con ellos un cuadro de valoración
con calificación de 1 a 5, correspondiendo el valor más alto a su mejor
comportamiento. Para establecer un análisis específicamente adecuado para
cada caso particular, se deberá otorgar un peso de valoración para cada
parámetro individual , asignándole un factor de 0.1 a 1.0.
En esta forma, se tendrá un factor de utilización de cada uno de los combustibles

que constituyan alternativas elegibles para una determinada planta industrial.
Este factor de carácter técnico deberá compararse directamente con su costo de
empleo, permitiendo definir opciones.
Los 10 parámetros elegidos son los siguientes:
 Suministro: Involucra las posibilidades de adquisición, seguridad de suministro

y la forma de facturación. La disponibilidad de gas natural por tubería y la
facturación posterior al consumo marcan una excelente calificación al gas
natural. El suministro de combustibles líquidos, incluyendo como tal al GLP,
resulta una posición intermedia y las dificultades propias del suministro de
carbón le otorgan una baja calificación a las hullas y antracita.
190
 Precombustión: Se refiere al circuito de preparación de los combustibles (pre-
combustión) desde su ingreso a planta hasta el momento mismo de su
ignición. También en este campo la ventaja de manipuleo del gas resulta
decisiva, no requiriendo ningún acondicionamiento para su empleo en los
quemadores. En la misma forma, los líquidos representarán una condición
intermedia, con ligera ventaja para el GLP por utilizarse como gas. La
molienda y/o clasificación por tamaños y las dificultades para transportar
sólidos, le otorgan mucha desventaja a los carbones.
 Inversión: Incluye todo el circuito de precombustión, quemadores, sistemas de

seguridad y regulación, registro de parámetros de combustión y post-
combustión. También la inversión resulta definida totalmente por la
simplicidad del manejo, y en este sentido, el gas resulta favorecido con la
máxima calificación con un pequeño castigo, por requerir especiales
condiciones de seguridad en toda la instalación, que podría involucrar su
odorización.
 Mantenimiento: La facilidad de desarrollar un efectivo mantenimiento

también resultará influenciado por la simplicidad de las instalaciones. En este
caso el GLP pierde las ventajas de utilizarse como gas debido a la necesidad
del vaporizador y las posibilidades de depósitos de olefinas.
 Control sobre la llama: Aunque la facilidad de inyección del gas natural y su

energía cinética representan una gran posibilidad, esta aparente ventaja
resulta minimizada por la menor visibilidad de la llama, requiriendo
instrumentación auxiliar para conseguir un mejor control termodinámico en el
reactor.
Los combustibles bien atomizados permiten un buen control sobre las

características de la llama y el manejo adecuado de la finura de los carbones
bituminosos permiten un aceptable control de llama, contando con
quemadores adecuados. En la combustión sobre parrillas, adecuado para las
antracitas, el manejo de llama resulta muy limitado, pero factible de
conseguir.
 Limpieza: La presencia de residuos de combustión resulta determinante para

juzgar su comportamiento en los equipos, resultando ideal en el caso del gas
natural y parecido en el GLP; los combustibles líquidos se complican algo en el
caso de los petróleos residuales y se tornan más complicados en el caso de los
carbones con cenizas variables.
 Emisividad de llama: Parámetro importante en la práctica por establecer las

condiciones para transferencia de calor a los equipos y procesos. En este caso la
facilidad de combustión del gas natural representa una desventaja
compensable por el aprovechamiento de su facilidad de combustión para
trabajar con menos exceso de aire y temperaturas más altas de llamas.
La posibilidad es mayor en forma proporcional al incremento de la relación

Carbono/Hidrógeno, llegando al punto máximo la alta emisividad de llamas
del carbón.
191
 Volumen de gases de combustión: Desde el punto de vista ecológico, la menor

producción de CO2 de la combustión del gas natural resulta favorable; la
relación carbono/hidrógeno resulta definitiva en este caso.
 Seguridad: La circunstancia de que el gas natural no pueda percibirse por la

vista o el olfato determina ciertos riesgos que afectan al gas natural y al GLP,
con el agravante para este último de resultar más pesado que el aire. En este
caso las mayores ventajas las tienen el Diesel 2 y Residual 6, resultando menos
seguras las condiciones de manejo del carbón, debido al riesgo de explosiones
de polvo de carbón en suspensión; mayor en el caso de las hullas con altos
contenidos de volátiles y mínimo en el caso de antracitas.
 Contaminación ambiental: La limpieza y facilidad para quemarse marcan

una diferencia notable en el uso de gases, menor en el caso del GLP, diesel 2 ,
residual y carbones sucesivamente. En este caso se considera la necesidad y
obligación de conseguir siempre combustión completa.
En el Cuadro 8.1 se presenta el resultado del análisis efectuado::
CUADRO 8.1
Análisis Comparativo de Combustibles Industriales
Parámetros Gas Natural G.L.P Diesel 2 Fuel Oil Hulla Antracita
Suministro 5 4 4 3 1 1
Pre-combustión 4 3 3 2 1 1
Inversión 5 3 4 3 2 1
Mantenimiento 4 3 3 2 1 1
Control de llama 4 3 4 4 3 1
Limpieza 5 4 3 1 2 2
Emisividad de llama 3 3 3 4 4 5
Volumen gases combustión 4 3 3 2 2 2
De acuerdo con este resultado el precio
Seguridad 4 de facturación
3 4 de estos seis
3 combustibles
2 3
resultarían opciones equivalentes, tomando como base un precio de 3 US$/mm
Contaminación ambiental 5 4 4 2 2 2
BTU para el gas natural, si tuviesen los siguientes precios en US$/millón de BTU.
TOTAL 43 32 35 26 20 19
Estableciendo un criterio de aplicación práctico, podríamos considerar que para

que constituyan opciones equivalentes, sus costos de empleo en boca de
quemador tendrían que resultar inversamente proporcionales. Tomando como
factor 1 al más favorable:
Gas Natural : 1
GLP : 1.4
Diesel 2 : 1.2
Fuel Oil : 1.65
Hulla : 2.2
Antracita : 2.3
192
8.2 FUNDAMENTOS ECONÓMICOS: ANÁLISIS DE COSTOS DE

EMPLEO DE COMBUSTIBLES EN BOCA DE QUEMADOR
La comparación del ránking elaborado en el Capítulo anterior evaluando las

características de empleo desde el punto de vista técnico lo comparamos en el
Cuadro 8.2 con los precios internacionales de los mismos combustibles
considerados y los factores de corrección por sus costos de uso:
Cuadro 8.2
Análisis comparativo de costos reales de combustibles industriales
A B C D E
GN (HH) : 1 4.2 1.01 4.3 4.3

GNC : 1 10.0 1.01 10.1 10.1
GLP : 1.4 17.2 1.07 18.4 25.8
Diesel 2 : 1.2 27.8 1.08 27.0 36.0
Fuel Oil : 1.65 17.4 1.13 19.7 32.5
Hulla : 2.2 5.5 1.22 6.7 14.7
Antracita : 2.3 4.2 1.27 5.3 12.2
Siendo:
A: Factor técnico de calidad de empleo

B: Precio de venta US$/MM BTU
C: Factor de conversión precio/costo
D: Costo en boca de quemador US$/MM BTU
E: Costo Global de Empleo Industrial
De los resultados finales (E) podemos definir claramente las siguientes

conclusiones de carácter general:
 La disponibilidad de Gas Natural en condiciones equivalentes al valor

actual del precio de referencia Henry Hub que se aplica en Norteamérica
para el suministro de GN por Gasoducto, permite demostrar que
realmente el gas natural representa un maná del cielo para quienes tienen
la suerte de disponer de tales condiciones de suministro. Se ha considerado
un 15 % de incremento de transporte a países sudamericanos.
193
 Para el suministro de Gas Natural por Gasoductos virtuales en forma

local o importación, también representa una ventaja considerable respecto
a los combustibles líquidos y apreciable respecto a los carbones minerales.
 La presencia de cenizas y algunos tipos de impurezas contaminantes

establecen grandes limitaciones a la utilización de fuel oil y carbones
minerales como combustibles industriales.
 Los valores utilizados como factores de corrección para determinar la

conversión de precios a costos son tomados como promedios de carácter
general, resultando necesario establecerlos y calcularlos para cada
proyecto individual, para determinar el nivel en el que afectan los costos
del proceso y calidad de los productos.
8.3 FUNDAMENTOS ECOLÓGICOS: NIVELES DE EMISIONES

CONTAMINANTES A LA ATMÓSFERA.
Después de comprobar la conveniencia técnica y económica de la utilización del

gas natural como combustible industrial, resultará determinante en forma
comparativa los niveles de contaminación atmosférica que representan el gas
natural, el fuel oil y los carbones minerales.
Para efectuar un análisis objetivo de las posibilidades de co0ntaminación,

resultará conveniente recordar lo establecido en el Capítulo V, respecto a la
caracterización del gas natural :
 En términos de emisiones de partículas, resulta muy simple el análisis,

porque en el caso del gas natural simplemente no existen, debido a la
ausencia de contaminantes en su composición fisicoquímica y su facilidad
de combustión, a diferencia de los petróleos residuales de la destilación
de refinerías (Fuel Oil) y los carbones minerales, con elevados contenidos
de cenizas, azufre y probablemente una gran proporción de los
elementos de la tabla periódica, en contenidos menores.
194
 Respecto a las emisiones de efecto invernadero, debido a la mínima
relación carbono/hidrógeno del metano (4), resulta muy claro establecer
que respecto a la emisión de CO2 . el gas natural representa una
disminución del 30 % respecto al empleo de carbón y 15 % respecto al fuel
oil (petróleo residual).
Para efectos del cumplimiento de objetivos establecidos en el Acuerdo de

París, resultaría suficiente que el actual nivel de participación del gas
natural en la matriz energética mundial se incremente en un 10 %,
reemplazando el uso de fuel oil y/o carbón mineral, para que se cumpla
la disminución de las emisiones de CO2 suficiente y requerido para
limitar a un 1°C el incremento de temperatura en el planeta para
mediados del siglo XXI.
El Acuerdo de París refleja la situación de la política mundial de gobernantes ignorantes y

corruptos, manejados por la burocracia dorada de organismos internacionales sometidos
al poder económico comercial y financiero. El asumir que la mayor causa del
calentamiento global es la emisión de CO2 que representa el 0.034 % del aire
atmosférico, facilita la captación de recursos económicos para inevestigaciones y
proyectos fraudulentos, desviando la atención de la fuente solar como un factor
determinante y muy difícilmente presvisible.
Al firmar el Acuerdo de París, los gobernantes de 197 países del mundo se

comprometen a conseguir en 35 años reemplazar a los combustibles fósiles,
verdaderos almacenes de energía química para nuestro planeta, lo que le ha
tomado miles de millones de años a la naturaleza, utilizando la misma fuente :
La energía solar.
De acuerdo a los estudios realizados por la British Petroleum Co. y la

US Energy Information Administration (E.I.A) para el año 2035 la
demanda mundial de energía aumentará en un 45 %, las ERNC
(Energías Renovables No Contaminantes) apenas podrán cubrir un 4 % y
el petróleo y carbón serán limitados por el calentamiento global,
resultando los recursos descubiertos de shale gas y los conocidos de gas
natural. la alternativa que permitirá cubrir más del 50 % del consumo
energético en todos los sectores.
195
La tecnología PBR/GN se propone para que esta energía sea utilizada

con la eficiencia y responsabilidad ecológica que corresponde a las
formidables características técnicas del maná del cielo que constituye el
gas natural, mejorando la calidad de vida de la población y salvando
nuestro lindo planeta azul del calentamiento global y cambio
climático, aprovechando sus factores favorables y compensando los que
afectan a la mayor parte del planeta menos protegido.
8.4 UNA CONCEPCIÓN DIFERENTE DE PROCESOS

INDUSTRIALES CON GAS NATURAL
Recordemos que nuestro universo conocido está compuesto solamente de 2

elementos: Materia y Energía, siendo la energía la materia en movimiento.
Para transformar la materia se debe desarrollar un trabajo y para ejecutarlo
siempre se requiere una determinada cantidad y forma de energía.
El desarrollo de un proceso establece la ejecución de una serie ordenada de

operaciones con un fin determinado: Un proceso natural es el que se desarrolla
en la naturaleza sin participación del hombre, tal como la fotosíntesis, en el
cual las plantas absorben el agua del suelo por las raíces y el CO 2 del aire por
las hojas, para combinarse y formar carbohidratos, utilizando la energía solar
almacenada en la clorofila, desencadenando el ciclo vital del planeta.
Cuando se desarrolla un proceso de transformación de la materia, utilizando

alguna forma y una cantidad determinada de energía para la producción de
bienes reproducibles en forma sistemática, en forma organizada y con fines
comerciales, se genera un proceso industrial, el cual generalmente se encuentra
conformado por varias operaciones que determinan una cadena productiva.
La producción de papel, por ejemplo, contempla el desarrollo de un proceso

industrial que se inicia cuando se tala un árbol y se lleva la madera a una
fábrica de celulosa. Allí se descascara y se descorteza para luego procesarla y
obtener pasta de celulosa. La aplicación de peróxido, dióxido de cloro, soda
cáustica y otras sustancias permite blanquear la pasta, que luego se somete a
una etapa de secado y prensado. De este modo, podemos ver que este proceso
industrial comienza en un bosque con un árbol y termina con la creación de las
hojas de papel.
196
En la Figura 8.1 se muestra las diferentes operaciones que conforman el proceso

industrial de fabricación de papel, en el cual se requiere diversas formas de
energía térmica y eléctrica.
Figura 8.1
Proceso industrial de papel
Como hemos expresado en la presentación de este libro, durante los siglos XIX y
XX hemos condicionado los procesos industriales a la disponibilidad de energía
para desarrollarlos, generada con carbón y petróleo, dependiendo de sus
limitaciones como sólidos y líquidos a la tecnología desarrollada para liberar su
poder calorífico.
 Al tener que quemar los trozos de carbón sobre parrilla o molerlo para
utilizarlo como carbón pulverizado, durante un siglo dependimos de
inmensos reactores y complicados quemadores con grandes impulsos y
excesos de aire para conseguir una combustión aceptable, sin poder
evitar inquemados en los gases y cenizas residuales.
197
 Al surgir el petróleo, comparativamente limpio y eficiente, pudimos

alcanzar un nivel más avanzado de eficiencia en la combustión con la
posibilidad de atomizar los líquidos en gotas que se vaporicen como
gases en lugar de craquearse como líquidos, requiriendo para ello de un
reactor de combustión apropiado, a partir de la cual pudimos disponer
de calor para transferirlo a reactores adecuados para cada proceso
industrial individual, con condiciones convenientes de transferencia para
su aprovechamiento.
 Toda esta historia y complicaciones desaparecen al disponer de gas

natural que no requiriendo molienda ni atomización, cámaras de
combustión ni grandes turbulencias de mezcla para quemarse,
representan una disponibilidad inmediata de calor limpio, seguro y
eficiente, con reactores y quemadores muy simples, económicos y
ecológicos, por eliminarse totalmente inquemados y cenizas,
disminuyendo los llamados gases de efecto invernadero en emisiones
ambientales.
Disponiendo de las posibilidades y ventajas del gas natural como

combustible industrial, resulta absurdo seguir desarrollando los
procesos industriales manteniendo las limitaciones y dependencias de
los combustibles sólidos y líquidos.
Para entender mejor estos conceptos, mencionemos algunas

limitaciones en la concepción de procesos y el diseño de quemadores y
reactores industriales con combustible líquidos (fuel oil) y carbón
pulverizado, entendiendo que cualquier otra forma de tecnología
sobre parrilla y en trozos, con la presencia y reservas del gas natural,
resultan totalmente obsoletas.
 Reactor (Hogar) de combustión
198
La cinética de la reacción de partículas de alrededor de 40 micras,
con adecuada atomización o molienda, requieren un reactor caliente
para poder completar su combustión, por lo que los diseños
tradicionales de calderos y hornos generalmente disponen de un
hogar, donde se mantienen condiciones adecuadas para la
combustión de petróleo y carbón pulverizado.
La reactividad del gas natural, con partículas de coque de 100 o 200

ángtroms determina que su combustión pueda realizarse en cualquier
tipo de reactor.
 Centralización de la fuente de calor
Las dificultades para disponer de condiciones de turbulencia y temperatura

para quemarse y liberar el calor de reacción establecen la obligación de
mantener un solo quemador en condiciones adecuadas de diseño.
El gas natural puede quemarse simultáneamente en muchos quemadores,

consiguiendo una mejor distribución de calor en el interior de hornos y calderos,
facilitando el desarrollo de la transferencia de calor.
 Exceso mínimo de aire
199
Para completar la combustión con una atomización perfecta, debe
mantenerse un mínimo de 20 % de exceso de aire para completar la
combustión y tener un manejo adecuado de llama.
Quemando gas natural en condiciones similares de turbulencia, la

llama será muy corta, pudiendo disminuir el exceso de aire hasta un
5 % con combustión completa y una llama algo más larga, adecuada
para la geometría del reactor.
 Hollinamiento
La presencia de hollín quemando fuel oil o carbón pulverizado

resulta inevitable, debiendo programarse el deshollinamiento
de tubos de calderas o limpieza del interior de hornos
periódicamente, afectando su adecuado mantenimiento.
Siendo perfectamente factible mantener totalmente limpios de

inquemados, inclusive CO, lo gases de combustión del gas
natural, el ensuciamiento del interior de calderos y hornos debe
estar descartado, favoreciendo su factor de marcha y
mantenimiento.
 Gases de combustión sucios
La presencia de humo en zonas industriales que operan con carbón o fuel oil
resulta un paisaje normal inevitable, afectando la contaminación ambiental y
limpieza del medio, resultando dañino para la salud de los trabajadores y
vecinos.
200
Los parques industriales Eco-Eficientes con gas natural mantienen como
premisa limpieza absoluta, sin inquemados en sus niveles de inmisión y emisión
ambiental, lo que favorece la salud de trabajadores y clientes, mejora la
productividad y permite mantener una excelente imagen empresarial.
8.5 TECNOLOGÍA COMERCIAL Y RESISTENCIA AL CAMBIO
Al surgir como alternativa energética industrial el gas natural en las últimas

décadas del siglo XX, cuando el desarrollo tecnológico comercial se había
adueñado del campo industrial, se ignoran sus diferencias, posibilidades y
ventajas, utilizándose con la tecnología diseñada y empleada para
combustibles líquidos, aprovechando la falta de una cultura propia del gas
natural como combustible industrial en los mercados potenciales.
En las zonas donde llegan gasoductos con todo su potencial de desarrollo, la

especulación con la inseguridad del suministro, la aprovecha la tecnología
comercial para imponer quemadores duales, en los cuales se prioriza el diseño
para quemar el combustible más difícil de quemar. Así surgen los sistemas de
inyección de gas natural como combustible secundario, inyectándose por la
parte exterior en forma perpendicular al eje del quemador, con deficiente
mezcla y combustión ineficiente.
Para eliminar esta absurda dependencia y por cierto, aprovechar el importante

potencial de optimización creado, en el Capítulo XV presentamos el sistema de
Back Up GNA que permite reemplazar con una mezcla GLP/aire comprimido
de la misma familia del gas natural (intercambiable) las emergencias por
interrupción del suministro.
Disponiendo de quemadores exclusivos para gas natural, mostraremos casos

prácticos de nuestra experiencia optimizando procesos industriales
transformados en sistemas limpios, eficientes y productivos.
Las formidables ventajas de la energía

limpia del gas natural, sus reservas
como shale gas e Hidratos de Metano, y
la innovación tecnológica basada en la
ingeniería sin influencias comerciales,
son la salvación del planeta azul que
representa nuestro universo conocido.
201
Capítulo IX
Aplicación de la Tecnología PBR/NG en Procesos de
SECADO INDUSTRIAL
El proceso de secado de materiales resulta una constante en la

mayoría de plantas industriales, para cumplir los siguientes
objetivos:
 Facilitar un proceso industrial posterior
 Reducir costos de transporte
 Permitir la utilización satisfactoria, final o intermedia, de un

determinado producto
 Permitir la conservación, almacenamiento y transporte de un producto
 Mejorar el rendimiento de una instalación o equipo
 Permitir el posterior aprovechamiento de subproductos.
La disponibilidad del gas natural representa una ventaja formidable para

cumplir tales objetivos y marca la gran diferencia entre el proceso de secado
industrial del siglo XIX con carbón mineral, el secado del siglo XX con Fuel Oil y
la innovación tecnológica PBR/GN para el Siglo XXI.
Para definir con fundamentos técnicos las características de nuestra tecnología

PBR/NG (PROCESS-BURNER-REACTOR/NATURAL GAS) comenzaremos por
revisar todos los aspectos vinculados con el secado, para establecer con
propiedad las características del PROCESO, el tipo de quemador adecuado y la
adaptación más conveniente del REACTOR de nuestra tecnología.
Posteriormente, para demostrar que nuestra tecnología no se limita a formular

fundamentos teóricos, mostraremos sus aplicaciones en proyectos tomados de
nuestra experiencia que demuestra que representa la mejor posibilidad y
opción técnica, económica y ecológica en este importante sector industrial.
202
9.1 PRINCIPIOS BÁSICOS DEL SECADO Y DEFINICIÓN DE SUS

IMPLICACIONES ENERGÉTICAS
El proceso de secado se ajusta a principios básicos fundamentales

principalmente vinculados con 4 campos de la ingeniería: Fisicoquímica,
termodinámica, transferencia de calor y mecánica de fluidos, en los cuales hay
que hacer referencia a los aspectos siguientes:
 Propiedades del producto a secar como condicionantes del proceso de

secado.
 Mecanismos de transferencia de calor, transferencia de masa y

circulación interna.
 Períodos y duración del secado.
9.1.1 Características del producto a secar
En el producto a secar hay que considerar los aspectos siguientes:
 Presentación del contenido de humedad.
 Mecanismos de fijación de la humedad.
 Mecanismos de transferencia de la humedad.
Así, el líquido contenido en un cuerpo susceptible de desecación puede

presentarse en forma pura o en solución, capaz de pasar al estado cristalino o
coloidal. Este líquido puede ser adherente, capilar o de volumen, según la
naturaleza de la vinculación líquido-sólido.
Cada material presenta características propias que lo hacen reaccionar de

forma diferente ante la humedad de una determinada atmósfera (tensión de
vapor) o el calor que se le suministra procedente de cualquier fuente térmica
(desecación). En consecuencia, cada cuerpo, a una determinada temperatura,
tiene un comportamiento particular, ante un determinado ambiente de
humedad.
La energía para liberar a un cuerpo de un líquido agregado, dependerá de sus

características de sorción. Este planteamiento es sumamente importante ya que
el conocimiento profundo de los mecanismos de fijación y presentación de la
humedad es básico para identificar los límites de viabilidad de las aplicaciones
de energía para el secado, porque este análisis de las propiedades
fundamentales del producto debe llevar a identificar alternativas de recambio,
en procesos y/o productos, que permitan rebajar los consumos de energía
usualmente requeridos.
203
9.1.2 Secado por arrastre y por ebullición
Este planteamiento está íntimamente relacionado con el propio proceso de

secado. Cabe hacer referencia a dos grandes grupos de procesos: por ebullición
y por arrastre.
La ebullición de un líquido se produce cuando su temperatura es tal que la

presión de vapor Pv de dicho líquido es igual a la presión total ambiente Pt:
Pv = Pt
Este equilibrio de presión está, lógicamente, influenciado por el balance térmico
existente:
 Para el agua pura a presión atmosférica la temperatura necesaria es

100°C.
 Para las soluciones acuosas la presión de vapor del agua desciende por la
presencia de cuerpos no volátiles disueltos y la temperatura necesaria
será superior a 100°C.
 Para los sólidos húmedos, los fenómenos son análogos: según el estado
del agua en el producto, ésta hierve a 100°C o más.
En todos los casos la temperatura de ebullición depende de la presión, siendo

más baja con vacío.
La ebullición propiamente dicha (formación de burbujas de vapor) es más

difícil de observar en los sólidos o los cuerpos pastosos que en los líquidos.
En el caso particular de la liofilización, se produce una sublimación al

efectuarse un alto vacío sobre el producto previamente congelado. Para que se
efectúe esta sublimación es preciso lograr condiciones de presión y temperatura
tales que hagan permanecer al producto en su punto eutéctico. Este proceso,
muy frecuente en farmacia y alimentación, exige una preparación previa (la
congelación).
En todos los casos, el proceso de evaporación está determinado por el sistema de

aporte de calor latente de evaporación. Este aporte es efectuado:
 Por conducción, a partir de una superficie caliente en contacto con el

producto.
 Por radiación o generación interna de calor, debido a la exposición a rayos

infrarrojos, a microondas o por un calentamiento dieléctrico.
 Por convección, a partir de vapor de agua sobrecalentado o de un fluido

hirviendo.
204
La ebullición permite el secado de productos muy oxidables o la eliminación de
un disolvente volátil, combustible en presencia de aire, por ebullición en un
circuito cerrado. En el secado por arrastre, al ponerse en contacto un cuerpo
húmedo con aire caliente y seco, se establece una diferencia de presión parcial
de agua y temperatura entre ellos, que se caracteriza por:
 Una transferencia de calor entre el aire y el producto por efecto del salto
térmico.
 Una transferencia de agua que se efectúa en sentido inverso por baja

humedad relativa en el aire.
En la Figura 9.1 se incluye un ejemplo típico de «arrastre de calor y masa» en el

secado de un producto muy hidratado.
Figura 9.1
Esquema de secado isoentálpico por arrastre
El secado se llama isoentálpico si la energía necesaria para la evaporación del

agua es exactamente igual a la aportada por el aire caliente. El aire sirve
como calefactor y gas vector para el agua evaporada, entrando seco y caliente
en el secadero y saliendo húmedo y menos caliente. Precisamente este aire
húmedo y menos caliente contiene, aún, un importante calor latente en el agua
liberada; a él se ha hecho referencia anteriormente, calculándose un
importante valor de energía recuperable en base a este principio.
205
Tanto en la ebullición como en el arrastre, es la presión del vapor de agua del
producto quien determina los intercambios entre el aire y el producto.
Las bases teóricas que determinan estos intercambios que conducen al

denominado estado de equilibrio, se recogen en la bibliografía técnica sobre el
tema (p. e.: Loucin 1976).
En resumen la relación fundamental de este equilibrio es:
Pv = Pt . aw
Pv = Presión de vapor de agua de una sustancia.

Pt = Presión de vapor de agua pura a la misma temperatura ―t‖.
aw = Actividad del agua o grado higrométrico del aire en equilibrio
entre el sólido y la atmósfera que lo rodea.
Las anteriores definiciones permiten medir la aw de un producto, determinando

la humedad relativa de una pequeña cantidad de aire en equilibrio con ese
producto. Existe pues, una relación entre aw y ns (contenido en agua, medido
en kg de agua/kg de materia seca) a una temperatura dada. Esta relación se
representa por la ―isotermia de sorción del producto‖.
En la Figura 9.2 se representa gráficamente esta relación para cuerpos de

diferentes grados de higroscopicidad. En la Figura 9.3 se recogen curvas de
sorción de diferentes cuerpos (según Kneule).
Figura 9.2
206
Figura 9.3
Curvas de Sorción de Diferentes Materiales
La determinación de las curvas de sorción son de gran importancia para

identificar con eficacia los condicionantes básicos de cualquier proceso de
secado. Esta determinación es muy sencilla y existen métodos, como el de las
«Sales Saturadas», descrito por Loucin, de fácil aplicación.
En definitiva, cuando aw es diferente a 1 se dice que el producto tiene «agua

libre» y si aw es sensiblemente menor que 1, se dice que el producto tiene «agua
ligada». En este último caso el secado es más difícil y exige mayor aporte
energético.
207
9.1.3 Preparación previa del producto y fases del secado
La definición de características fisicoquímicas del producto y su contenido de

humedad definen los términos para selección del tipo de secado y las fases
necesarias para completar lo objetivos del proceso. Casos típicos los
representan los que eliminan contenido de agua en sistemas mecánicos de
moldeado y prensado, antes de la etapa final de secado por arrastre o
ebullición (Figura 9.4).
Figura 9.4
Este planteamiento lleva a importantes conclusiones en relación con la

«preparación previa al secado». La isoterma de secado variará según se
presente el agua dentro del producto de forma que una primera
«deshumidificación» por procedimientos de bajo consumo energético o
mediante aportaciones energéticas sustitutivas (p. e.: energía solar) facilitarían
las fases finales del proceso de secado, exigiendo menor aporte energético.
No siempre es fácil esta preparación previa del producto pues hay que tener en
cuenta numerosos factores implícitos: Materia prima, relación
tiempo/temperatura, aceleración de modificaciones internas, calidad final,
aspectos higiénicos-contaminantes, etc.
Se tratará de conjugar la viabilidad del pre-tratamiento y el tratamiento de

secado con esos factores incidentes. Así, ciertos pre-tratamientos son igualmente
interesantes como mejoradores de la calidad del producto y del balance
energético del proceso:
 Blanqueado de inactivación enzimática que destruye microorganismos

(Industrias alimentarias).
 Tratamiento al S02 que ralentiza la reacción de Maillard.
 Tratamiento con ácidos (ascórbico, cítrico, cloruro de calcio, etc) o con
sosa.
 Congelación (para secado por liofilización).
208
También merece atención la relación tiempo de secado-temperatura,
directamente ligada a la curva de sorción del producto y a la etapa de
preparación previa. La racionalización de estas variables puede llevar a dar
preferencia a secadores de baja temperatura y de reducido período de secado;
a investigar las condiciones de secado que eviten la obtención de un producto
final inútilmente caliente; a favorecer el secado neumático; etc. Se abre, con
este planteamiento, un amplio campo de investigación a fin de optimizar la
calidad y el coste del secado y, en definitiva, a reducir el consumo energético
vinculado a este proceso.
 Fases del secado

Estos fenómenos caracterizan la transferencia de calor y materia y se admite
que toda la resistencia a ésta, que hay que vencer mediante aportación
energética, se sitúa en esa zona de coIchón-límite. Especial importancia tienen
entonces los períodos de transferencia que, en teoría, son tres:
Período 0 : Adaptación de la temperatura del producto a desecar.
Período I : Período de velocidad de secado constante o de evaporación

superficial del agua libre.
Período II : Fase de secado decreciente.
La aportación del Período 0 es grande en productos de dimensiones

considerables e incide fuertemente en el diseño y elección de un secadero así
como en el sistema energético óptimo. El segundo Período existe mientras tenga
lugar el proceso de evaporación hasta un punto de «contenido crítico de agua».
Las razones del ralentizado del secado en ese período II (de múltiples subfases y
variaciones) están en la ausencia de agua libre de superficie y los fenómenos de
obstrucción de poros (costra) que acompañan en esta etapa final.
En conjunto, la temperatura del cuerpo se aproxima a la del aire, casi

alcanzándola en un período más o menos largo (Figura. 9.5).
Figura 9.5
Figura 9.5
209
El cálculo de estos períodos es muy complejo pero necesario pues permite

conocer con exactitud los requerimientos energéticos, en cada momento, para
evitar no sólo el deterioro del producto sino el derroche de energía.
Todo este planteamiento hace referencia a los sistemas de secado por arrastre
isoentálpico y tiene validez, con matizaciones, para el secado por ebullición, por
liofilización o por arrastre no isoentálpico. En cada caso los factores tempera-
tura y tiempo (básicos para efectuar el cómputo energético) tienen
comportamientos peculiares que influyen decisivamente en el cálculo del pro-
ceso de secado y en el diseño del secadero que corresponde.
9.1.4 Transferencia de calor y de masa
Otro de los principios básicos del proceso de secado se refiere al comportamiento

del aire húmedo. El contenido en energía de este aire húmedo viene dado por la
entalpía másica de las mezclas aire-agua. Este contenido, medible por muy
diversos procedimientos, tiene gran interés desde el punto de vista energético,
por definir el entorno de condicionantes externos en los que se basan los cálculos
de recepción de energía recuperable. En esencia, el fenómeno evaporación que
desempeña un papel primordial en el secado, hay que distinguirlo del clásico de
vaporización ya que en aquél, la presión de vapor del líquido de la superficie
húmeda es inferior a la presión total.
Por consiguiente, este fenómeno de evaporación se caracteriza por un

intercambio simultáneo de calor y materia. Debido a la corriente de aire que
pasa sobre la superficie del líquido, el calor se transporta al líquido en
condiciones de evaporación mientras que, simultáneamente, una parte de sus
elementos pasa a la atmósfera en forma de vapor. Es una difusión basada en
un evidente movimiento molecular.
210
Esta transferencia de calor y materia se produce en el producto y en el medio
que lo contiene. Las leyes de Fourier (donde interviene el gradiente de
temperatura) y de Fick (donde interviene el gradiente de concentración de la
sustancia), regulan, en teoría, la transferencia de calor y la transferencia de
masa que se produce en un medio susceptible de difusión. Sin embargo, estas
leyes no se aplican rigurosamente, ni de forma simple, en la realidad del
secado. Así, la «migración interna de humedad» puede obedecer a razones de
filtración, por presión, si se trata de cuerpos porosos. Esta observación reviste
especial interés pues se relaciona con la posibilidad, ya comentada, de la
reevaluación de los sistemas mecánicos de secado, de menor consumo
energético, capaces de forzar ese efecto de filtración sin necesidad de transferir,
mediante aportación energética, calor de intercambio.
Por otra parte está el proceso de transferencia de calor y de materia en el aire

que rodea al producto. En la mayoría de los secadores industriales este aire
adquiere un cierto régimen de turbulencia dejando siempre un colchón-límite
de separación, con circulación laminar, como se representa en la Figura 9.6.
Esta masa de aire A’ está en equilibrio de humedad y temperatura con la
superficie del sólido de forma que:
T’ = Ts i’ = aws
Figura 9.6
211
El secado por contacto se basa en la propagación del calor por conducción: la
materia se encuentra en contacto con superficies calientes. Se distingue:
a) Secado por vaporización pura (el espacio receptor del vapor no contiene
gas inerte y el calor se difunde sólo por la superficie de contacto).
b) Secado por evaporación (un medio secador aire-vapor aporta un

suplemento de calor al calentamiento en superficie).
En el calentamiento por convección, el calor se transporta por el

desplazamiento de partículas materiales procedentes de líquidos o gases.
Cuando no existe un soporte material para ese desplazamiento se habla de
propagación por radiación. El secado emplea a menudo los denominados
«radiadores selectivos» que presentan un poder selectivo de absorción de
amplias bandas de espectros energéticos.
Aprovechando los factores mencionados, hemos implementado varias
innovaciones tecnológicas PBR/GN para optimizar procesos de secado
utilizando gas natural, aportando calor y gases de combustión totalmente
limpios.
9.1.5 DEFINICIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS DE NUESTRA

TECNOLOGÍA PBR/GN PARA PROCESOS DE SECADO
El análisis efectuado para definir la tecnología más conveniente en términos

técnicos, económicos y ecológicos, basada en nuestra experiencia diseñando y
optimizando secadores de todos los tipos, capacidades y dimensiones durante
los últimos 25 años, nos han permitido establecer los siguientes fundamentos de
nuestra tecnología en este campo:
 Análisis del PROCESO
Como se ha mostrado en los puntos precedentes, para eliminación de

la humedad del material en proceso resulta fundamental disponer de
condiciones adecuadas de migración térmica y másica; calor aportado
del flujo al material y vapor transferido del material al flujo secador.
Resulta muy claro que siendo el punto de ebullición del agua 100 °C
la exigencia térmica para vaporización de la humedad superficial del
material será muy baja y algo más elevada la requerida para
eliminar la humedad químicamente combinada del material (300°C),
el proceso de secado, en términos generales resulta de un nivel
termodinámico bastante moderado.
212
 ANÁLISIS DEL REACTOR
La imagen de grandes generadores de gases calientes con cámaras de

combustión de alta temperatura con refractario (muflas) para combustión
ineficiente y contaminante de carbón y/o fuel oil con aire de dilución ya
resultan un símbolo de empresas obsoletas, ineficientes y condenadas a
desaparecer debido a la competitividad del mundo actual globalizado,
desplazadas por las que utilizan el gas natural con instalaciones y procesos
modernos inteligentes, eficientes y ecológicos.
La facilidad de manejo, inyección, combustión, reactividad y limpieza, permite

concebir la utilización de cualquier reactor que se adapte a factores
dependientes de otras exigencias, tales como niveles de intensidad de mezcla,
turbulencia, contacto superficial entre reactantes, etc. favoreciendo niveles de
inversión, seguridad, eficiencia y control ambiental. En la Figura 9.7 se aprecia
como se convierte en reactor el propio ducto de transporte, con un quemador en
vena de aire.
Figura 9.7
Eliminación de contaminantes orgánicos (combustibles) con combustión inducida y
controlada con un quemador en vena de aire.
 ANÁLISIS DEL QUEMADOR
La condición requerida de alta temperatura de reacción para conseguir

combustión completa con combustibles sólidos y líquidos, se invierte totalmente
para el caso del gas natural. Su reactividad y facilidad de combustión permiten
controlar la regulación de la temperatura requerida para el secado, sin
necesidad de exceder demasiado su propia temperatura de ignición.
La investigación de procesos industriales desarrollada quemando gas natural

nos ha permitido establecer la factibilidad y conveniencia de diseñar y utilizar
quemadores de características y formas específicamente adecuadas para
cualquier proceso y reactor.
213
Este nivel de especialización y experiencia nos permite definir con claridad y

propiedad, que la utilización de quemadores mixtos y/o duales para sólidos o
líquidos, con gas natural, solamente se justifica señarlos y utilizarlos solamente
cuando deseamos combinar la combustión de gas natural con combustibles
alternos por razones de conveniencia económica, por su bajo costo y por razones
de carácter ecológico cuando se trata de eliminar con la combustión y a mayor
temperatura, combustibles orgánicos tóxicos (furanos) y/o contaminantes
aromáticos).
En la Figura 9.8 mostramos dos quemadores no convencionales que hemos

diseñado específicamente para secadores y utilizado con particular éxito, en
muchos proyectos en los que realmente podemos decir que hemos aprovechado
racionalmente las propiedades, características formidables del gas natural.
También resulta necesario mencionar que cuando las condiciones de empleo

son normales, podemos seleccionar modelos comerciales, porque también hay
muy buenos quemadores en el mercado.
Figura 9.8
Quemadores en vena de aire para disponibilidad inmediata de calor limpio y quemador

en vena de aire para generación de gases para secado
Para proyectos de optimización de secadores con quemadores comerciales

innecesariamente complicados y duales, analizaremos en cada caso específico la
conveniencia de efectuar la modificación de su diseño original y concepción
funcional, eliminando su condición dual y ubicando la inyección de gas natural
exclusivamente en la parte central, modificando el suministro de aire como
flujo dominante, con sus componentes radial y rotacional regulables, para
formación de llama hueca, siempre conveniente en reactores y hornos rotativos.
En la Figura 9.9 mostramos 2 quemadores de fabricantes de gran prestigio que
hemos tenido que modificar para conseguir nuestros objetivos de optimización
de procesos de secado industrial-
214
Figura 9.8
Quemadores complicados y costosos que serán modificados para operación
simple, efectriva y económica, como corresponde al gas natural
Para demostrar lo mencionado y el inmenso potencial aprovechable de

optimización técnica, económica en este campo, en los siguientes puntos
mostraremos los fundamentos y la ejecución de proyectos de aplicación de
nuestra tecnología PBR/NG en la optimización de procesos secado industrial,
aprovechando las ventajas y posibilidades del gas natural, con tecnología
basada exclusivamente en nuestra propia ingeniería, sin ningún tipo de
influencia comercial.
9.2 POSIBILIDADES Y VENTAJAS DEL GAS NATURAL PARA PROCESOS DE

SECADO INDUSTRIAL
La presencia de diferentes tipos de componentes contaminantes de los gases de

combustión de carbones minerales y petróleos residuales (Fuel OIl), la posibilidad de
presencia de inquemados y por cierto también el interés de fabricantes y proveedores
por suministrar equipos y sistemas operativos más complicados y costosos, determinan
que solamente se utilicen los gases de combustión para secado directo de materiales
húmedos que puedan tolerarlos en el producto final, tales como muchos minerales
para empleos menos exigentes y/o que los puedan incorporar en su composición final,
como sucede en el caso de la utilización de materias primas de clínker para cemento y
otros casos especiales (Figura 9.14).
Figura 9.9
El horno cementero integra la sílice, alúmina y fierro
de las materias primas en el producto, pero no
admite presencia considerable de cloruros, sulfatos,
álcalis y otros elementos que faectan el proceso y el
clínker producido.
215
La limpieza casi absoluta del gas natural y correspondientemente su facilidad de

combustión, nos permite concebir y aplicar el secado directo con sus gases de
combustión, prácticamente en cualquier tipo de aplicación industrial.
La explicación la podemos mostrar muy fácilmente mostrando la combustión

del metano en la Figura 9.10 . La comparación de los gases de combustión del
metano con el aire atmosférico, permite comprobar que resultan muy similares,
diferenciándose solamente por tener un pequeño porcentaje mayor de CO2 y
H2O, pudiendo considerarse como aire caliente para cualquier aplicación
industrial tales como secado, calentamiento, concentración de soluciones, e
inclusive su utilización directa en la industria alimentaria.
Figura 9.10
La temperatura de los gases de combustión del metano, considerando que por

su facilidad de combustión podría completarse con muy bajo exceso de aire,
podría llegar a niveles de temperatura muy altos, tendría que utilizar aire de
dilución en una proporción considerable para disponer de los gases de secado a
las temperaturas requeridas.
En la Figura 9.16 mostramos el resultado de la dilución de los gases de

combustión para efectuar el secado a 300 °C, una temperatura muy frecuente
en procesos de secado de varios sectores industriales, tales como textiles,
química, detergentes, cerámica, alimentaria y muchas otras.
En sentido contrario, no requiriendo su combustión alta temperatura, podría

dosificarse la combustión de has natural para elevar la temperatura del aire
hasta el nivel requerido, en el interior de un reactor o en el interior de los ductos
de transporte con diseño adecuado.
216
Figura 9.16
Los gases finales de secado, con una relación de dilución de 5:1 resultan similares
a la composición del aire atmosférico, con una pequeña adición de 1.45 y 2.9 %
de CO2 y H2O respectivamente, químicamente inertes y constituyentes del aire.
Habiendo demostrado que utilizando gas natural como combustible, podemos

disponer de aire caliente totalmente limpio para efectuar cualquier proceso de
secado en forma eficiente, económica y ecológica, mostraremos experiencias de
optimización de procesos industriales con implementación y modificación de
quemadores exclusivamente con gas natural, demostrando que nunca resulta
justificado utilizar quemadores duales.
9.4 APLICACIONES INDUSTRIALES DE QUEMADORES EN

VENA DE AIRE PARA SECADO CON GAS NATURAL
La limpieza de los gases de combustión del gas natural establece la posibilidad

de secado directo, siempre conveniente desde el punto de vista energético.
217
Las principales ventajas del secado directo son las siguientes:
• Inversiones inferiores a cualquier otra solución técnicamente equivalente.
• Rendimiento térmico elevado y sin pérdidas en el transporte del fluido.
• Funcionamiento posible a temperaturas más elevadas que con el vapor.
• Posibilidad de aumento y mayor homogeneidad de la transmisión de calor

respecto a los productos a tratar.
• Control de temperaturas más exacto y posibilidad de modificación de

temperaturas más rápida durante el ciclo.
• Espacio compacto reducido.
Entre los procesos de calentamiento directo por quemadores en corriente de

aire, podemos destacar los siguientes:
9.3.1 Ventilación atemperada de locales industriales

(Climatización).
En algunos procesos industriales, tales como la fabricación de sanitarios y otros

productos cerámicos, el secado debe realizarse en forma muy lenta, lo que se
consigue con el movimiento de las piezas en el interior de un ambiente
industrial cerrado y climatizado, utilizando aire precalentado en forma
indirecta en equipos que utilizan como fuente térmica combustibles líquidos.
Estos equipos deben instalarse fuera de l a sala de secado, para evitar la
contaminación con gases de combustión con presencia de inquemados , cenizas
y volátiles peligrosos, conduciendo el aire calentado mediante
intercambiadores aire – gas a través de ductos que introducen el aire caliente
en diferentes puntos de el local, utilizando el tipo de ductos que se muestran en
la Figura 9.10 y sistemas de extracción natural y/o artificial adecuados-
Figura 9.10
Ductos de distribución de aire

caliente
La disponibilidad de gas natural permite utilizar directamente para

climatización los gases de combustión mezclados con aire de dilución y además,
ubicar el sistema en el interior de la nave industrial, lo que permite,
adicionalmente, aprovechar las pérdidas por convección y radiación. En la
Figura 9.16 se muestra el equipo adecuado para cumplir esta función.
218
La parte esencial del equipo es el quemador, que debe comprender ciertos
dispositivos de seguridad que garantizan y protegen al personal y los productos
de las consecuencias de incidentes eventuales de funcionamiento:
• Detector de llama, a tiempo de respuesta rápida, destinado a cortar el gas

caso de fallo del encendido o de paro imprevisto de la combustión;
• Presostatos de presión, destinado a mantener el caudal de gas entre los

límites de seguridad impuestos;
• Termostato de máxima sobre la temperatura de la mezcla aire-productos de

combustión, para evitar todo riesgo de sobre-calentamiento accidental, sea
por exceso de gas o por insuficiente caudal de aire;
• Dispositivo de enclavamiento del encendido del quemador, a la puesta en

servicio
del ventilador de la corriente o vena de aire.
Figura 9.11
Generador de aire caliente para climatización de equipos y naves industriales.
Las ventajas del sistema pueden resumirse como sigue:
• Economía de combustible de 25 a 40 %,
• Reducción del coste de mantenimiento superior al 50 %,
• Disminución de 35 a 50 % en la inversión global de la instalación,
• Mínimo espacio ocupado y rápida puesta en régimen.
Además de la ventilación de grandes locales industriales, el procedimiento es

indicado para establecer cortinas de aire caliente, para renovación de aire en
las cabinas de pintura, para locales comerciales, etc.
219
9.3.2 Secado directo de alimentos y productos agrícolas e industriales
La posibilidad del secado directo con aire calentado con gases de combustión
limpios permite reemplazar el uso de sistemas de calentamiento de aire
utilizando vapor o aceite térmico, disminuyendo considerablemente la
complejidad de operaciones y costos de producción. Este procedimiento
encuentra aplicación especialmente para el secado de la malta, la alfalfa y los
granos (maíz, trigo, centeno, etc.), fabricación de leche en polvo por
atomización en la corriente de aire caliente, etc.
Su aplicación resulta particularmente importante en el campo de la

agroindustria, en la cual las normas y controles de calidad resultan menos
exigentes que en la industria alimentaria. Algunas aplicaciones típicas en este
campo: secado de páprika, arroz cáscara, hojas de tabaco, cochinilla, tara, etc.
Para alcanzar temperaturas de 180 0C a 200 0C, compatibles con las exigencias
del secado por atomización, el vapor, en caso de calefacción indirecta del aire,
debe alcanzar presiones del orden de 14 a 20 bares, como resulta del cuadro
adjunto:
Temperatura del Temperatura del Presión del vapor

aire secado vapor (saturado) (saturado)
100°C 125 -150 °C 1,5 - 4 bares

150°C 175 - 200°C 8 - 15 »
200°C 225 - 250°C 25 - 40 »
250°C 275 - 300°C 60 - 86 »
300°C 325 – 350°C 122 -168 »
Para esta aplicación es posible obtener economías de un 20 a un 30 % en

inversiones para caudales de aire de más de 30000 kg/h y rendimientos
superiores del 20 al 25 %.
220
9.3.3 Generación de gases calientes para operaciones múltiples en
plantas textiles
En las operaciones que se realizan en plantas textiles, la necesidad de disponer

de temperaturas de secado superiores al límite termodinámico de utilización
del vapor saturado como transportador y calefactor industrial, se compensa
instalando calentadores y circuitos cerrados de aceite térmico, con
intercambiadores de calor que utilizan el aceite térmico para calentamiento de
aire caliente.
En la Figura 9.12 se muestra la sustitución de todo el sistema de suministro de

aire caliente mediante un circuito completo de aceite térmico que resulta
totalmente reemplazado por la instalación de un simple, práctico y efectivo
quemador de gas natural en vena de aire.
Figura 9.12
Sustitución del Circuito de Aceite Térmico por un Quemador en
Vena de aire para secado en la industria pesquera
a) Circuito de aceite térmico
b) Sustitución del circuito de aceite térmico

por un solo quemador en vena de aire
En la Figura 9.13 se muestra la aplicación de este sistema en uno de los equipos

más importantes de la Industria Textil: La máquina RAMA
221
Figura 9.13
Máquina Rama
Uno de los equipos más
importantes de la Industria Textil
9.3.4 Aplicación de quemadores en vena de aire para incinerar

gases de secado con contenido orgánico combustible.
En algunos procesos de secado de materiales que necesitan ser pintados y/o

revestidos con sustancias que les confieran características especiales se liberan
elementos hidrocarburados que no pueden ser emitidos a la atmósfera.
Para cumplir las normas establecidas, deben instalarse incineradores (Figura

9.19) que mediante procesos de combustión los convierten en materiales inertes
: CO2 y H2O que constituyen los gases de combustión de cualquier hidrocarburo.
En la misma forma, podrán ser eliminados los hidrocarburos que puedan
volatilizarse de cualquier material en proceso, tales como solventes y
lubricantes..
Figura 9.14
Incinerador de efluentes
combustibles
222
La incineración se efectúa por combustión directa a 700 – 800°C, o bien por

combustión catalítica hacia 350 – 400°C. Esta última depende de la
posibilidad de envenenamiento del catalizador y de su regeneración. El
quemador en corriente de aire permite una homogeneización de temperatura
muy rápida al nivel del quemador, de forma que la longitud de la cámara de
combustión es menos importante que en otras técnicas, donde la
homogeneización tiene lugar en la cámara.
Estos incineradores pueden ser reemplazados por un quemador en vena de aire

que debe mantener la temperatura de combustión en el interior del ducto en
niveles superiores a los puntos de inflamación de los componentes orgánicos y
pueden ser recirculados para aprovecharlos en el propio secador.
A contenidos de oxígeno superiores a 18 % en los efluentes, la dilución de los

solventes es suficiente para que aquellos (a menudo a temperatura de 100°C)
puedan servir de comburente en la incineración. Para contenidos más bajos, es
necesario un aporte suplementario de aire (oxígeno).
Como empleo de incineración de efluentes podemos citar el caso de las

imprentas (offset), de las instalaciones de secado y cocción de lacas, barnices y
pinturas, etc. El disponer de gas natural, además de representar ventajas
técnicas, económicas y ecológicas en este proceso, permite considerar la
posibilidad de aprovechar el poder calorífico de los efluentes para calentar el
aire de secado del proceso, utilizando equipos con diseños especiales y la
utilización de quemadores de alto exceso de aire que la combustión con la
presencia permanente de quemadores piloto de diseño adecuado (Figura 9.20)
Figura 9.15
Regenerador de efluentes combustibles para calentamiento de aire
223
9.4 GAS NATURAL EN SECADORES DE PULPA PRENSADA
La industria de la pulpa prensada proporciona los envases para protección de una

importante variedad de productos que deben protegerse para su
comercialización y/o exportación, utilizando papel reciclado debidamente
procesado y acondicionado con el aglutinante conveniente para preparar una
pulpa con la consistencia y características adecuadas para ser prensada,
utilizando moldes metálicos minuciosamente diseñados y fabricados.
Al quedar conformada la bandeja o envase, tendrá un contenido de humedad

todavía elevado (75-80%), que deberá ser eliminada para conformar el producto
final con las características de forma y consistencia más adecuadas para su
almacenamiento, manipuleo y utilización.
9.4.1 Caracterización del producto a secar
Para definir las condiciones y parámetros de secado de las bandejas se deben

tomar en cuenta el material de las mismas y los aditivos que se utilizan para
aglomeración (colas), la forma de las bandejas y su nivel de exposición al flujo
secador, la calidad del prensado y su acondicionamiento térmico.
Las bandejas están constituidas básicamente por celulosa, la cual tiene un
excelente comportamiento en cuanto a su curva de sorción (facilidad con la que se
desprende la humedad contenida.
224
9.4.2 Descripción del Proceso que se desarrolla en el Secador
El proceso de secado que se produce en los secadores de bandejas de pulpa

prensada es por ebullición y arrastre; lo que significa que debe calentarse la
bandeja por encima de 100°C para que se produzca la ebullición del agua
contenida
En el desarrollo del proceso podemos caracterizar las siguientes etapas:
Etapa 1: Calentamiento
Al ingresar las bandejas húmedas (70%) y relativamente frías (50°C) al

secador se inicia una primera etapa en el secador: Calentamiento. En esta
etapa el requerimiento de calor es limitado ( 50 kcal/kg de pulpa húmeda),
porque solamente se consume en la elevación de la temperatura de las
bandejas (calor sensible).
Etapa 2: Vaporización
Para entender correctamente lo que sucede en esta etapa resulta necesario

considerar que siempre se produce una migración de humedad de las
bandejas al aire, siendo la única excepción el punto de equilibrio entre las
presiones parciales de la humedad del aire y el material, lo que se produce
cuando las bandejas tienen alrededor de un 7% de humedad y condiciones
normales de presión y temperatura.
Etapa 3: Secado
Podemos denominar como secado a esta etapa, porque la caracterizamos por

la disminución de humedad de las bandejas hasta niveles mínimos,
produciéndose el desplazamiento de humedad principalmente por arrastre.
Esta etapa resulta más lenta, siendo necesario alargarla debido a que la
humedad migra cada vez con menos facilidad; así puede comprobarse
elaborando la curva típica de secado.
Etapa 4: Estabilización
Esta última etapa en el secador consiste básicamente en la zona que

permanece la bandeja prácticamente seca sin exposición al calor, en contacto
con el aire atmosférico, por lo que también podría llamarse de enfriamiento.
Tomando en cuenta que la disminución de humedad podría alcanzar valores
inferiores al punto de equilibrio (7%), a medida que se enfrían las bandejas
en contacto con el aire, se estabilizará el equilibrio entre las presiones de vapor
de las bandejas y el aire, dependiendo esta condición también de la humedad
relativa del aire atmosférico.
225
También en esta etapa se realiza el control de calidad de salida de las bandejas
del secador, permitiendo comprobar directamente si el proceso de secado se ha
desarrollado correctamente. El arqueado de las bandejas o el quemado de las
puntas, indican un secado excesivo en el interior del secador; humedad residual y
cierta falta de rigidez de las bandejas, secado insuficiente.
9.4.3 Termofluidodinámica del proceso
La transferencia de calor en el interior del secador se produce principalmente por

convección, entre los gases calientes y las bandejas húmedas e inevitablemente las
parrillas; en menor proporción se transfiere calor por conducción, entre la parte
más expuesta al calor de las bandejas y alguna parte fría y entre las parrillas y las
bandejas en contacto con las mismas, en razón de que el material metálico de las
bandejas calienta más rápidamente que las bandejas. .
Para favorecer este proceso resultan de importancia los siguientes factores:
 Diferencial de temperatura entre gases y bandejas
 Nivel de turbulencia de los gases dentro del secador
 Superficie de bandejas expuestas al contacto con los gases en

movimiento
La transferencia de masa resulta la operación más importante por

constituir el secado mismo. La transferencia de masa de agua desde la
bandeja a los gases calientes se favorece en la medida que se incrementa la
temperatura de la propia bandeja y también del aire; en el primer caso el
agua tiende a desprenderse de la bandeja; y en el segundo, por aumentar
la avidez del aire para arrancar el agua de la bandeja. Los límites
termodinámicos para ambas temperaturas los representan aquellos que
representan la posibilidad de efectuar la transferencia de masa con tanta
violencia que afecten la estructura de la bandeja.
La mecánica de fluidos que se maneja dentro de los secadores tiene mucha
influencia sobre la eficiencia y rendimiento térmico del secado.
Podemos establecer los factores que revisten mayor influencia sobre la

calidad del proceso:
 El factor de mayor importancia es el aislamiento del secador respecto al

medio exterior. En la medida que se pueda conseguir el mayor nivel de
hermetización del secador se podrá conseguirlos mejores rendimientos
térmicos del sistema.
226
 Recirculación de gases: La capacidad de los gases para captar
humedad se mantiene casi inalterable por los bajos niveles de contenido
de humedad que alcanzan, por lo cual pueden mantenerse altos niveles
de recirculación de gases, desechando solamente una mínima
proporción que será reemplazada por aire fresco. Al establecer un
equilibrio entre la humedad contenida en los gases que se eliminan y la
que se extrae de las bandejas, se logrará una condición de operación
ideal del sistema, por lo cual resulta tan importante la continuidad
operativa de los secadores.
 Orientación de los gases: En la mecánica de fluidos que se maneja

dentro del secador la convección reviste gran importancia. Tomando en
cuenta que los gases calientes tienen siempre la tendencia a subir, en los
secadores la tendencia natural será el ingreso de los gases calientes por
la parte baja de las cámaras de secado, transcurriendo los gases hacia
arriba por convección a través y en contacto con las bandejas. Para
conseguir mayores niveles de contacto y aprovechamiento se tendrá
que invertir energía en forma de impulso, para forzar un arreglo
diferente de uno o varios pasos. La tendencia en los secadores modernos
es introducir los gases por la parte superior en forma controlada ,
impulsando la salida por la parte baja.
En la Figura 9.16 se muestra en Diagrama de Flujos del Sistema de secado, en el

cual se efectúa la generación de gases de secado en un booster que es un reactor
en el cual los gases circulantes cumplen el papel de aire de dilución de una
llama generada con un quemador en vena de aire, eliminando el volumen de
gases equivalente a los que se inyectan con el quemador y se recupera el calor
de los gases eliminados para calentamiento de agua para los servicios de
planta.
Figura 9.16
Diagrama de Flujos del Sistema de secado de bandejas
227
9.5 ANÁLISIS DE UN CASO PRÁCTICO DE TECNOLOGÍA

COMERCIAL PARA SECADO CON GAS NATURAL
Deseando ser lo más realistas y objetivos mostrando la calidad de

tecnología comercial que se aplica en plantas industriales
latinoamericanas, presentaremos un caso real de nuestra
experiencia profesional, mostrando el Informe Técnico de la Etapa de
Evaluación del Proyecto.
Por razones de compromiso de confidencialidad para contar con su

aprobación de incluirlo en este libro, nos referiremos a la planta en
referencia como una Planta Industrial Latino Americana.
Los proveedores de los generadores de calor y el secador se utilizan

porque consideramos que siendo marcas de prestigio y consideración
mundial, deben asumir la responsabilidad que les corresponde por
los equipos que diseñan, fabrican y venden.
CONSULTORÍA TÉCNICA PARA OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS

EN UNA PLANTA DE SECADO
Informe Técnico – Resumen Ejecutivo
Optimización de la Operación y Mantenimiento de

Sistemas de Secado en una Planta Industrial
Latinoamericana
228
9.5.1 PRESENTACIÓN Y ANTECEDENTES
Las evaluaciones y regulaciones efectuadas desde el mes de Junio en los 2

secadores, nos han permitido comprobar que la principal razón de los
problemas de mantenimiento se derivan de graves errores en el diseño de
planta y la selección de los sistemas de generación de gases calientes y
desempolvado.
La estrategia aplicada por recomendación de los proveedores, consistente en

compensar las deficiencias y administrar los problemas existentes, ignorando
sus causas, representan mayores beneficios económicos para ellos, pero
importantes pérdidas económicas para la empresay resultan técnica y
ecológicamente insostenibles.
En este informe presentamos los resultados de la evaluación de las

características de diseño y concepción funcional de los sistemas de secado, el
análisis individual de las condiciones operativas de los generadores de calor,
secadores y circuito de despolvorización en forma individual y planteamos la
ejecución de un programa de optimización atacando la raíz de los problemas
Para conseguir los objetivos de optimización propuestos, resultará importante y

oportuno, aprovechar la incorporación del gas natural para operación de los
secadores, considerando que han sido originalmente diseñados para operar con
este combustible y han estado funcionando 2 años directamente con GLP
vaporizado. no siendo ambos combustibles intercambiables, ya que pertenecen
a distintas familias de gases combustibles.
El daño permanente del refractario por el que nos contrató la Gerencia de

Operaciones lo hemos superado , pero solamente en forma relativa, porque
hemos alargado los periodos de operación del sistema con ajustes operativos
que evitan el impacto de llama sobre las paredes y la propia estructura del
quemador, pero no podemos considerar satisfactorios los resultados, porque en
estos equipos, trabajando con gas natural en forma correcta y adecuada, el
refractario no debe adecuarse nunca y con diseños apropiados, no se requiere
revestimiento refractario.
Los estudios realizados y los proyectos de optimización planteados, han sido

desarrollados con participación directa y comprometida de los ingenieros y
técnicos directamente responsables de la producción, operación y
mantenimiento de la planta de secado. El importante potencial de
optimización técnica. económica y ecológica establecido, nos permite considerar
que tarde o temprano serán ejecutados.
229
9.5.2 Evaluación de las características de diseño y operación de los

generadores de calor NatCom
Habiendo establecido con claridad en el trabajo grupal realizado en planta que

la mayor parte de los problemas existentes se originan en la inadecuación
tecnológica de los generadores de calor que suministran el flujo caliente,
orientaremos este análisis a la evaluación crítica de su diseño, montaje y
funcionamiento, evaluando posteriormente su influencia sobre el control
operativo del secador y su influencia sobre las dificultades que se confrontan en
el filtro de mangas. En esta forma, podremos establecer con claridad las
acciones que deben realizarse para conseguir los resultados que deberían
esperarse, teniendo instalaciones apropiadas, control operativo eficiente y
recursos humanos de primer nivel de ingenieros y técnicos en todos los campos
vinculados con los procesos y operaciones de una planta de secado de gran
importancia productiva.
 Condiciones de operación de los secadores rotatorios
Los sistemas de secado BAR ROSSIN han sido diseñados para operación
continua con los siguientes parámetros:
Alimentación producto húmedo: 333.750 Kg/h

Humedad 15 %
Producto seco: 286.550 Kg/h
Humedad Final: 1%
Rango de Evaporación: 47200 Kg/h
Temperatura de ingreso de gases de secado: 1045 °C
Temperatura de salida gases 135°C
Requerimiento neto de calor: 40.5 MM Kcal/h
Volumen de gases de salida: 260.000 Am3/hr (53854 Nm3/h)
 Evaluación de las características de diseño de las cámaras de

combustión y generación de gases calientes NatCom.
En la Figura 9.17 se muestra la concepción básica normal de un generador de

gases calientes adecuado para suministrar en forma simple y efectiva, los gases
de secado con características adecuadas, con cualquier combustible, pudiendo
todavía ser más funcionales y económicos, cuando se dispone de todas las
ventajas que proporciona la disponibilidad de gas natural.
230
Figura 9.17
Sistema de Generador de Gases Calientes adecuado y suficiente para suministrar la
cantidad y calidad de gases de secado (Catálogo Bar Rossin)
De acuerdo a las características de diseño mostradas, resultará suficiente, con

este diseño un ventilador con 60.000 Nm3/h para proporcionar el aire de
combustión a un quemador que inyecte cualquier combustible en el centro de la
cámara de combustión y aire de dilución dosificado con un dámper para
regular la temperatura exacta de los gases calientes para secado.
Disponiendo de gas natural (GLP) también se podría instalar un sistema

todavía más simple, consistente de un ventilador que suministre el total de aire
requerido para el secador, el cual se calienta hasta el nivel termodinámico
requerido, instalando en el ducto un ―quemador en vena de aire‖ como el que
se muestra en la Figura 2, precisamente marca Cleaver Brooks (NATCOM).
Figura 9.18
Quemador en vena de aire CB con

capacidad máxima de 50 MM Kcal/h
231
El sistema de generación de gases NATCOM instalado en los secadores está muy

alejado de ambas concepciones técnicamente lógicas, básicas, eficientes y
económicas en inversión y gastos de operación, por las siguientes razones:
 Dimensionamiento del sistema de Calentamiento de gases
El diseño de BAR ROSSIN establece un requerimiento máximo de 60.000 Nm3/h

con lo cual, manteniendo el nivel de temperatura de los gases de secado, debe
transcurrir en el tambor secador con una velocidad de 7.2 m/seg.
El Sistema NATCOM ha instalado un ventilador de combustión de 106.000

Nm3/h y adicionalmente un ventilador para suministro de aire de dilución de
102.000 Nm3/h, con la particularidad de disponer de un dámper que regula el
flujo principal de aire en un 40 % y un Bypass de flujo libre, dimensionado para
introducir un 20 % del flujo total al sistema en forma permanente.
Como demostración del sobredimensionamiento del sistema:
 El propio NATCOM ha instalado un tope en el dámper del ventilador de

combustión con una abertura máxima de 65 %, lo que entrega un flujo
de alrededor de 70.000 Nm3/h con 100 % de abertura.
 Al efectuar la regulación del quemador con el máximo de aire para

refrescar la llama y aumentar el impulso, para evitar el impacto de
llama en el refractario, se ha orientado la operación a mantener
totalmente abierto el dámper del aire de combustión y totalmente
cerrado el aire de dilución. Teóricamente se estaría trabajando con un
flujo total de gases de 90.000 Nm3/h pero al cerrar el dámper del aire
de dilución, el incremento de presión estática en el sistema, determina
que por el by pass transcurran alrededor de 40-50.000 Nm3/h. lo que
incrementa el flujo total de gases de secado a un nivel aproximado de
125.000 Nm3/h, lo que determina que los gases circulen por el secador
con el doble (14-15 m/seg) en lo previsto en el diseño del secador,
perjudicando el nivel de contacto de gases/material, provocando un
exagerado arrastre de material y ocasionando abrasión en los Lifters y
sus soportes.
 Diseño de los quemadores NATCOM
En la Figura 9.19 se muestra el quemador instalado por NAT COM, previsto

solamente para quemar gases combustibles, gas natural normalmente y GLP
debidamente acondicionado. Sin embargo el modelo que se ha instalado es el
que corresponde a un quemador mixto (fuel oil/gas) en el cual se reserva el
centro para inyectar el combustible líquido que debe atomizar, craquearse,
encender y quemar (más difícil de quemar) frente al gas natural fácil de
inyectar y quemar
232
Sin embargo, resulta técnicamente inexplicable e injustificable que se haya

instalado este quemador mixto, pretendiendo que ha sido diseñado para gas
natural, solamente por haber retirado la lanza de fuel oil, inyectando el gas
mediante 24 lanzas de inyección, previstas para hacerlo 8 en la zona central y
16 en la parte exterior.
Figura 9.19
Quemador NATCOM mixto
adaptado para quemar gas
natural
En la Figura 9.20 se muestra el Diagrama de conformación del quemador

NATCOM en el cual en lugar de inyectar el combustible por el centro con un
cabezal con inyectores el diámetro correcto para gas natural (30 m/seg de
velocidad de propagación de llama) con diversas inclinaciones para completar
su combustión en la zona central de la cámara, se ha mantenido vacío el centro,
implementado un tubo con inyección de gas perpendicular hacia afuera, con el
propósito de estabilizar la llama en la zona exterior.
Figura 9.20 : Adaptación del quemador NATCOM para gas natural
233
Debido a un grave desconocimiento de mecánica de fluidos, en la adaptación

del quemador NATCOM no se ha instalado un anillo que separe el flujo que
debería trascurrir por el ciclonizador de aire /zona de aire de remolino) y la
zona de aire axial, por lo cual el flujo de aire axial (sin restricción) succiona el
aire que debería pasar por el difusor, determinando que casi todo el aire pase
por la zona externa. En lugar de colocar la pieza que falta y dirigir la inyección
de gas hacia el interior del torbellino, con lo cual se formaría una llama central
con menor presión a la cual se cerraría el flujo axial, formando una llama
cónica hueca, conveniente para alejar la llama del refractario y refrigerarlo con
el exceso de aire exterior, NATCOM ha optado por dirigir los chorros de gas
hacia el aire exterior, provocando una condición innecesariamente dañina para
el refractario.
En los quemadores de las Figuras 5 y 6, igualmente mixtos, de COEN y el propio

Cleaver Brooks, puede apreciarse la existencia de la separación de ambos
flujos, inclusive con la posibilidad de regularlos en el primer caso. Como una
condición imprescindible, las boquillas están siempre dirigidas hacia adentro;
inclusive en algunos casos CB instala Sputs (tubos de diferente longitud) para
repartir el gas en la zona central, asegurando combustión completa por buena
mezcla y turbulencia central.
Figura 9.21
Quemador COEN con inyección regulable y separada de aire rotacional y axial para un
perfecto control de la forma de llama y asegurar combustión completa con cualquier
combustible
234
Figura 9.22
Quemador Cleaver Brooks (NATCOM) en el cual resulta imprescindible el anillo
de separación de flujos de aire axial y rotacional.
Para aliviar el impacto y esfuerzo térmico de los refractarios en el espejo y

paredes, se incrementó el aire de combustión, desplazando el enclavamiento
aire/combustible de 65 a 70 % de exceso de aire. Además de conseguir el
objetivo buscado, esta medida permitió establecer la existencia de un
enclavamiento por presión en la cámara, establecido (según NATCOM) para
asegurar suficientes aire/gases de secado para el proceso. En esta forma,
cuando el operador quita combustión (aire y combustible enlazados), el sensor
de presión en la cámara abre el dámper de aire de dilución, lo que constituye
un factor de permanente inestabilidad en la operación de todo el sistema.
La existencia de este enclavamiento parece instalado para justificar la

existencia del ventilador de aire de dilución, pero como estamos apreciando,
esta mayor disponibilidad de aire/gases en el sistema resulta totalmente
inconveniente para la estabilidad, rendimiento y mantenimiento del sistema.
9.5.3 Evaluación de las condiciones operativas de los secadores
El diseño de los secadores BAR ROSSIN ha sido previsto para desarrollo del
proceso con una velocidad de gases de secado de 7.2 m/seg, normal y
conveniente en este tipo de secadores. Sin embargo, debido exclusivamente al
sobredimensionamiento de los ventiladores y el absurdo acondicionamiento
para operación de los quemadores mixtos NATCOM con inyección de gas
externo, se encuentran operando con una velocidad promedio de 14 m/seg.
235
Aunque las condiciones de producción resultan satisfactorias, resulta claro que
para mantenerlas, resultan críticos los siguientes factores:
 La eficiencia de secado por arrastre resulta afectado por un menor

contacto entre los gases y el material, determinando que la mayor
presencia de lifters resulte un factor determinante (más de lo normal),
para favorecer una mejor cortina (cascada) de material, lo que frena
algo los gases y mejora los niveles de contacto para secado.
 El mayor arrastre del producto (finos y gruesos) por el mayor impulso de

los gases en el interior del secador rotatorio, provoca un mayor esfuerzo
mecánico por abrasión e impacto en los lifters, determinando su caída y
desgaste. Recordemos que se han duplicado los soportes de los lifters a la
plancha. Adicionalmente, para mantener la producción, se encontró la
temperatura de secado en 1200°C, lo que excede la resistencia t´permica
de los soportes de los lifters. Inmediatamente se recomendó bajar esta
temperatura, hacipéndolo inicialmente hasta 1050, sin afectar la
producción.
 El mayor volumen de gases en la entrada al secador, en contacto con el

material que ingresa, determina una expansión con creación de presión
positiva (soplo), lo que explica la excesiva acumulación de polvo en la
zona de alimentación, resultando insuficientes los chutes previstos para
administrar el polvo en este punto
En la Figura 9.23 se aprecia la caída y desgaste de los lifters en el interior del

secador.
Figura 9.23
236
9.5.4 Evaluación de las características de desempolvado en los

filtros de mangas
La instalación de filtros de mangas para el desempolvado de gases húmedos

siempre resulta complicado, por lo cual generalmente resulta más indicado
para secadores de este tipo, instalar separadores estáticos (ciclones),
combinados con scrubbers para los finos residuales (menos de 5 micras( si
resultase necesario. Así lo demuestra la Figura 8, tomada del Catálogo del
Secador BAR ROSSIN, en el cual se aprecia un conjunto de ciclones para
desempolvado, a la salida del secador.
Figura 9.24
Secador mostrado en el
Catálogo de BAR ROSSIN
en el cual se muestra un
conjunto de separadores
estáticos (ciclones) como
sistema de desempolvado
En el caso de los secadores , la inexplicable ubicación de filtros de mangas para

desempolvado de los gases de secado resulta agravada por las condiciones
referidas de operación del sistema, por las siguientes razones:
 El excesivo volumen de gases circulantes, al que se añade el vapor agua

evaporada de los fosfatos, alcanza el doble de la velocidad de diseño, lo
cual incrementa exageradamente el arrastre de polvo, determinando
que además del impacto sobre las mangas el contenido de partículas
exceda largamente la capacidad de diseño tanto en cantidad como
tamaño de partículas, provocando una operación deficiente de los filtros.
237
 El contenido de vapor de agua en los gases filtrados establece

condiciones de humectación por adsorción que provoca la saturación de
la ―torta‖ que se forma en los orificios.
 En los enclavamientos para purga del sistema en caso de paradas, los 10

minutos programados, circulan a través de las mangas gases fríos y
húmedos determinando la condensación de vapor de agua sobre las
mangas, al llegar a su punto de rocío.
 Al taparse las mangas, establecen una caída exagerada de presión en los

gases circulantes, disminuyendo el tiro requerido en el sistema para
mantener la atmósfera interna negativa que evite el soplado de aire con
polvo a la atmósfera.
9.5.5 Evaluación del Sistema de Control de los gases circulantes y la

atmósfera interna del sistema
La presencia de polvo de mineral en la atmósfera y depósitos de los mismos por

derrame en la entrada de material y zona de descarga hacia el transporte,
indica la presencia de presión positiva en diversos puntos críticos del sistema.
Para que se presenten tales condiciones resultan factores determinantes:
 Saturación de la capacidad de tiro del ventilador exhaustor por suciedad

de los gases y ensuciamiento de mangas.
 Formación de un entrampamiento de aire y gases (sello) con el ingreso
perpendicular del aire de dilución.
 Variación de las condiciones termodinámicas de los gases por diferente
nivel de dilución y contenido de humedad.
 Enclavamiento inconveniente por presión en la cámara de combustión,
con el propósito de asegurar el volumen suficiente de gases para secado
(NATCOM).
Evaluación del sistema de transporte del producto.
El mineral seco producidos presenta graves inconvenientes en el circuito de

transporte de sólidos debido a las siguientes razones:
 El arrastre de polvo con los gases determinan que salga igual o mayor
cantidad de polvo a través de los filtros que por la descarga de material
del tambor secador, trabajando este último vacío y el sistema de
descarga de los filtros sobrecargado, hasta el punto de exceder la
capacidad de los gusanos helicoidales, habiendo optado por
acondicionar una descarga por gravedad.
238
 Al salir en forma conjunta por los filtros los polvos y la humedad, una
parte de la misma se desplaza con los polvos en el transporte, creando
condiciones de condensación por adsorción en los puntos de transferencia
de carga, provocando taponamiento y soplado de polvo seco al
ambiente.
 La capacidad de transporte de mineral seco eventualmente resulta

insuficiente para la producción en momentos de operación eficiente de
ambos secadores. Se supone que el sistema está previsto para
transportar 650 TM/h y en determinados momentos, la producción de
ambos hornos excede esta capacidad instalada.
9.5.4 Operación de los sistemas de secado con GLP
Los sistemas de secado han sido concebidos y diseñados para operar con gas
natural como fuente térmica. Durante los 3 años transcurridos desde su puesta
en marcha, la Planta de Secado opera con GLP pero sin un adecuado
acondicionamiento de las instalaciones para utilizar un combustible gaseoso
que pertenece a una familia distinta al gas natural, como puede apreciarse en
la Figura 9.
Figura 9.25
El gas natural pertenece a la segunda familia (Poderes Caloríficos medios);
el GLP pertenece a la tercera familia (Poderes Caloríficos altos).
239
Los vapores de GLP (70/30) ocupan 2.5 veces menos volumen que el gas
natural, para aportes similares de energía térmica.
La velocidad de propagación de la llama de gas natural es de 30 m/seg; la

velocidad correspondiente del GLP es de 40 m/seg.
Utilizar vapores de GLP en instalaciones diseñadas para gas natural provoca

los siguientes inconvenientes y problemas:
 La velocidad de transporte por tuberías es muy lenta, provocando la

condensación de olefinas, cuando se encuentran presentes, sobretodo
cuando se excede 50 °C en los vaporizadores (Caso VALE).
 El depósito de Olefinas en los instrumentos y accesorios de los circuitos de

transporte , los trenes de válvula y quemadores, provocan problemas de
flujo y alteración de sensores de medición y alarma.
 La inyección de vapores de GLP utilizando boquillas de gas natural

determina que la velocidad de propagación de la llama sea superior a la
velocidad de inyección, provocando retrollama, apagado y
carbonización del difusor, quemador y el espejo frontal de refractario.
También la fusión del anillo exterior del cuerpo del quemador, previsto
para conseguir una mejor perfilación de la llama hacia el interior de la
cámara de combustión (Figura 9).
Figura 9.26
La retrollama por inyección de los vapores de GLP en boquillas de gas natural provoca
deformación y fusión del anillo metálico exterior y el refractario espejo.
240
9.5.5 PROGRAMA DE OPTIMIZACIÓN DE LOS SECADORES
Habiendo establecido la naturaleza y causa de los problemas referidos,

consideramos factible conseguir niveles importantes de optimización de los
sistemas de secado implementando las siguientes acciones:
 Eliminación de los ventiladores de aire de dilución de los

sistemas de secado
El fundamento para formular esta recomendación tiene justificación por

razones técnicas, económicas y ecológicas:
 Técnicas: El volumen máximo requerido para secar la máxima capacidad

de los sistemas según BAR ROSSIN es de 60.000 Nm3/h; según nuestro
análisis podría llegar hasta 80.000 Nm3/h. La capacidad del Ventilador
de aire de Combustión es de 106.000 Nm3/h, suficiente para
proporcionar todo el aire requerido y asumir cualquier demanda
adicional requerida por un incremento de capacidad del sistema, al
operar con gas natural.El control termodinámico que se co9nsigue con
gas natural hace totalmente innecesario instalar aire de dilución.
 Económicas: La eliminación del ventilador de aire de dilución representa

un ahorro económico de alrededor de 200.000 US$/año por menor
facturación de energía eléctrica gastos de operación y mantenimiento.
Estos ventiladores podrían servir para las nuevas plantas de secado
proyectadas.
 Ecológicas: Al disminuir los volúmenes de aire/gases de secado en el

sistema, con un efectivo y seguro control de operación del sistema, se
podrá disminuir la velocidad paso de los mismos a través del secador,
minimizando el arrastre de polvo y eliminando los descontroles de
presión en el interior del sistema, disminuyendo y/o eliminando las
emisiones de polvo de fosfatos al ambiente.
 Modificación de la operación actual del quemador
Para optimizar la combustión en los quemadores actuales sin modificaciones

mayores, resultará necesario efectuar las siguientes acciones:
 Instalar el anillo de separación de los aires axial y rotacional, para

conseguir la proporción de diseño original /40/60 %, con lo cual se
dispondrá en la zona de torbellino (impulso rotacional o swirl) de
suficiente aire para quemar casi todo el gas inyectado con una llama
más alejada del refractario. El 60 % de aire axial completará la
combustión y servirá de aire de dilución, refrigerando al mismo tiempo
las paredes de refractario. En la Figura 11 se aprecia la forma en que
deberá instalarse el anillo de separación referido.
241
Figura 8.27
Anillo de separación de flujos axial y rotacional :
Indispensable en cualquier quemador
 Habiendo eliminado totalmente el sistema de ventilador de aire de

dilución, quedará eliminado el actual enclavamiento por presión en la
cámara que mantiene un volumen excesivo de aire con las consecuencias
comentadas. El nuevo sistema de control deberá ser implementada como
un lazo de control tomando como referencia (variable de función) la
temperatura de los gases en el ingreso al secador (termopar existente) y
variable de control la abertura del dámper del ventilador de aire de
combustión trabajando a plena capacidad (sin topes). En esta forma, el
nivel de exceso de aire determinará el comportamiento del volumen y
temperatura de los gases de secado.
 La presencia de la llama de estabilización implementada por NATCOM

permitirá asegurar que la llama no se apagará al incrementar los niveles
de exceso de aire.
 La orientación de las lanzas de inyección deberán orientarse a la parte

correspondiente a la salida de aire rotacional que pasa por el difusor; al
combustionar en esa zona los gases tratarán de abrir la llama, pero el
mayor flujo de aire axial, gracias a la depresión existente en el centro
por efecto del impulso rotacional y el vacío de presión del aire central,
formará una llama de forma de soplete, cónica hueca, alejada del
posible contacto con los refractarios.
242
 Limpieza de gases circulantes
La disminución del volumen de gases de secado, a los niveles previstos en el

diseño del secador BAR ROSSIN (6-8 m/seg), coincidentes con los principios de
secado por arrastre y evaporación en este tipo de secadores) permitirá
disminuir los niveles de arrastre de polvo en los gases que llegan a los filtros,
pero para mayor seguridad y mejor operación del sistema, se recomienda
instalar el deflector de partículas que hemos previsto instalar en la cámara de
salida de gases del secador hacia los filtros.
Este menor volumen y mayor limpieza de los gases circulantes, permitirán

mejorar el mantenimiento de mangas, y aliviar el trabajo del ventilador
exhaustor, disponiendo de mayor capacidad de tiro para asumir la caída de
presión que representa la instalación del deflector referido y proyectado.
 Menores problemas en el circuito de transporte
Al conseguir la condición original de diseño del sistema de secado, descargando

la mayor parte del producto seco por la tolva de descarga al final del tambor
secador y limitando a un máximo del 20 % el polvo arrastrado y descargado
por los filtros, las condiciones termodinámicas de los fosfatos permitirán una
mejor manipulación en las fajas y puntos de transferencia, pudiendo
implementarse adicionalmente, las modificaciones recomendads en el diseño.
Asimismo, tendrá que considerarse una ampliación de la capacidad de
transporte, por haberse demostrado en la práctica que los secadores con sus
cargas completas de lifters, los volúmenes de gases circulantes recomendados y
los sistemas de control operativos adecuados, simples y eficientes, tienen una
capacidad nominal de 400 TM/h de alimentación.
 Mejores rendimientos y optimización de costos
Actualmente los niveles de eficiencia de los secadores se encuentran entre 55 y

60 %, con picos en niveles mayores solamente por coincidencia de circunstancias
favorables. Implementando las modificaciones y mejoras recomendadas se
puede asegurar que podrá estabilizarse los rendimientos en los niveles previstos
en el diseño original de BAR ROSSIN de 65 %, lo que representa un objetivo de
incremento del 10 %.
Considerando el costo en punta de quemador del Gas Natural Comprimido

(Gasoducto Virtual), para los niveles previstos de consumo de gas natural en
ambos hornos, el ahorro del 10 % propuesto representará alrededor de 2
millones de dólares por año.
Adicionalmente, los mejores niveles de factores de carga y marcha de los

sistemas de secado proporcionarán una considerable disminución de los costos
de operación y mantenimiento.
243
El secado se presenta en formas distintas en

todas las plantas industriales…………
Pero contando con gas natural la creatividad no tiene límites para conseguir el
proceso perfecto, con el reactor adecuado y la forma de combustión que más
convenga para llegar a límites termodinámicos de eficiencia
La tecnología comercial ofrece soluciones establecidas y tipos de secadores con

características a las cuales deben adecuarse los requerimientos de secado……
COMBECOL aprovecha nuestra ingeniería para simplificar la tecnología y

diseñar los Procesos, Reactores y Quemadores que resulten más convenientes
para secar materiales en el nivel adecuado, en la forma más económica,
técnicamente más conveniente y ecológicamente responsable para conseguir el
producto ideal final y/o intermedio como parte de un proceso industrial.
No necesitamos una cámara de combustión
Podemos sumergirnos para disminuir la humedad
Podemos combinar el secado con el transporte
percycastillo@combustionindustrial.com eduardocastillo@combustionindustrial.com
cel. 51 941931050 cel. 51 984164000
244
Capítulo X
APLICACIÓN DE LA TECNOLOGÍA PBR/GN EN
CALDEROS PIROTUBULARES
El vapor saturado representa la mejor forma termodinámicamente

posible de almacenar, transportar y entregar calor para aplicaciones
industriales y los calderos pirotubulares la mejor forma
termodinámica de producirlo
En otras publicaciones mostramos la historia de la creación y

evolución de los calderos y desde el simple tubo que se introduce con
gases de combustión en el interior de un tanque de agua hasta llegar
a los máximos niveles termodinámicos de eficiencia, las dificultades
que presentan los combustibles sólidos y líquidos para su combustión
perfecta y la distorsión de la ingeniería con fines comerciales,
representan el obstáculo que ha impedido hasta ahora alcanzar esta
meta y objetivo.
La innovación tecnológica PBR/GN (Process-Burner-Reactor

/Natural Gas) nos ha permitido conseguirlo, al prescindir de factores
comerciales y aprovechar todas las posibilidades y ventajas del gas
natural, para conseguir una máquina térmica termodinámicamente
perfecta.
En el iLiTeC estamos trabajando el diseño de un caldero pirotubular

específicamente apropiado para gas natural, pero tomando en
consideración que actualmente un 75 % utilizan quemadores mixtos
petróleo/gas natural, desperdiciando utilizando el gas natural con
tecnología para petróleo, en este libro hemos considerado
conveniente enfocar nuestra aplicación PBR/NG en el inmenso
potencial de optimización que representa convertirlos para su
operación exclusiva con gas natural.
245
10.1 LA UTILIZACIÓN DE TECNOLOGÍA DE CALDEROS

PIROTUBULARES CON QUEMADORES MIXTOS
PETRÓLEO/GAS NATURAL
La incorporación del gas natural a los sectores industriales de los países

latinoamericanos se produce cuando ya predominaba la tecnología comercial
sobre la ingeniería, por lo cual la masificación del consumo del gas natural en
calderos pirotubulares se orienta a la venta de calderos con quemadores mixtos,
conversión de calderos cambiando el quemador para petróleo por un
quemador mixto y la conversión del quemador existente a la condición de
quemador mixto, incorporando la inyección adicional de gas natural con
diferentes formas como combustible alterno.
Como resultaba previsible, después de algunos años, al representar el gas

natural, además de la posibilidad técnica y ecológica perfecta, una
considerable ventaja económica, los usuarios comprueban la absurda situación
que representa tener en sus instalaciones tecnología para quemadores mixtos ,
diseñados para combustibles líquidos, quemando en forma ineficiente el gas
natural. Podemos aclarar este concepto, revisando la comparación que
efectuamos en el capítulo 8, pero en forma más precisa mediante el siguiente
análisis comparativo de 3 factores definitivos de carácter general:
Precombustión, combustión y postcombustión.
Muchos proyectos de conversión no se concretan porque se comparan

precios de combustibles, en lugar de considerar los costos de uso en
la punta del quemador, rendimiento en el proceso y costo de
poscombustión, analizando finalmente costo del producto. En este
caso, comparar costo estimado de la tonelada de vapor producido.
El costo de preparación de los combustibles para su manejo en el
quemador y combustión, resulta realmente determinante.
En las Figura 10.1 y 10.2 mostramos y demostramos gráficamente la

inmensa diferencia en este campo entre petróleo y gas natural:
Figura 10.1
Precombustión de líquidos (B) y gas natural (C)
Transporte, recepción en
planta, almacenamiento
en tanque, calentamiento
para bombeo, bombeo,
filtrado, calentamiento
para atomización,
atomización con el
quemador.
246
Figura 10.2
Precombustión de gas natural
ERM, circuito interno y Tren de válvulas.
Respecto a combustión y postcombustión, existe una gran diferencia entre la

facilidad de combustión y limpieza de gases del gas natural, con la posible pero
siempre complicada combustión del fuel oil y la presencia inevitable de cenizas
e inquemados, con hollinamiento de tubos y emisiones con las gases de
combustión, por encima de los niveles establecidos por normas.
10.2 La tecnología aplicada en los quemadores mixtos
Comprar y utilizar un quemador mixto para 2 combustibles diferentes, tales

como Fuel Oil y Gas Natural, resulta un error muy costoso por las siguientes
razones:
 Se prioriza la posición central para atomizar el fuel oil difícil de

quemar.
 Se inyecta el gas natural transversamente desde las toberas externas,

dificultando la mezcla con el aire axial y rotacional que cumplen la
función de flujo dominante.
 Se consigue un exceso de aire promedio de 30 % con eficiencia de 78 % y

presencia de inquemados.
El caldero trabaja permanentemente con gas natural en forma defectuosa,

permaneciendo el fuel oil como un ―back up‖ muy costoso y complicado que
quizás no trabaje nunca. En la Figura 10.13 se compara ambos calderos.
Resultando tan claro este tema en términos técnicos, resulta una verdadera
estafa de los proveedores vender quemadores mixtos, por 2 razones de carácter
económico:
 Los quemadores mixtos cuestan alrededor de 4 veces más que un

quemador para quemar exclusivamente gas natural.
 La utilización del quemador mixto representa, en el mejor de los casos un

consumo adicional de gas natural del 10 %. Para una caldero de 500
BHP que consume alrededor de 500 m3S /h con factor de carga de 85 %,
considerando un precio promedio de 5 US$/MM BTU.
247
Figura 10.3
Comparación de calderos mixto y solamente para gas natural
La tecnología aplicada para el diseño de los quemadores mixtos resulta un

atentado criminal a la ingeniería y la inteligencia.
Podemos considerar 2 diferentes tecnologías utilizadas por los fabricantes y

proveedores para justificar su instalación en calderos nuevos y conversiones:
10.2.1 Instalación de inyectores axiales
Figura 10.4
Quemador Power Flame con toberas de
inyección de gas natural axial
En varios quemadores comerciales, como el que se muestra en la Figura 10.4, se

instalaron boquillas en la corona exterior del tobera del quemador par inyectar
el gas natural en forma axial repecto al eje del caldero, demostrando total
ignorancia de los conceptos básicos de mecánica de fluidos.
Al tener ambos flujos, aire y gas natural, impulso axial, la mezcla requerida
para la combustión resulta imposible en la cámara de combustión y se efec túa
en forma imperfecta en la zona convectiva (TUBOS) sin llegar a comnpletarse
en el caldero. El resultado se traduce en daño del fler por impacto de llama,
hollinamiento en los tubos y presencia de hollín en los gases de chimenea, loo
cual es imperdonable trabajando con gas natura.
Además de proveedores de estos equipos, buenos vendedores pero malos

ingenieros, algunas empresas de conversión de calderos, supuestos expertos en
combustión, se limitaban a instalar estas boquillas, con resultados iguales o
peores en cuanto a la operación, producción y eficiencia.
248
10.2.2 Instalación de inyectores transversales
Figura 10.5
Quemador COEN de excelente

rendimiento quemando Fuel Oil que
instala boquillas de inyección
transversal de gas natural (5).
El quemador COEN trabaja muy bien con Fuel Oil que atomiza utilizando la
lanza de atomización que se ubica en el centro (1), pero el gas natural que
ingresa por las boquillas de atomización (5) en forma perpendicular, no
consigue una mezcla eficiente con el aire de combustión.
Al ingresar el gas natural por las toberas en la zona del aire axial, no se reparte
equitativamente entre los aires axial y radial. Al trabajar el caldero
modulando en llama alta, la mayor velocidad de los chorros se orientan en
mayor proporción hacia la parte central, siendo combinados por el aire
rotacional que pasa a través del difusor. El aire axial, sin ninguna restricción, se
proyecta con mayor velocidad hacia adelanta, alejándose del gas natural que
transcurre dentro del swirl central.
Cuando el caldero modula en llama baja, el aire axial con mayor impulso
arrastra una mayor proporción de gas natural, llegando menos a la zona
central del swirl creado por el difusor.
En ambos casos, se tiene que trabajar con excesos de aire de 20 y hasta 30 %,

para conseguir combustión completa.
Para compensar esta deficiencia del quemador, las grandes empresas

fabricantes y/o sus representantes instalan los llamados ―sputs‖ que―entregan‖
el gas en diferentes puntos del diámetro útil. El incremento de caída de presión
ocasiona un problema de mecánica de fluidos que mejorando la turbulencia,
solamente representa disminuir un 5 % el exceso de aire y aumentar 1 o 2
puntos la eficiencia del caldero, sin eliminar los inquemados que ensucian los
tubos y contaminan la atmósfera, superando los niveles permitidos.
249
En algunas ocasiones no se instalan ―sputs‖; simplemente se instala un nuevo
quemador diseñado con sputs ( Figura 10.6).
Figura 10.6
La instalación de sputs solamente representa
en tratar de utilizar una versión ―delivery‖ de
entrega del gas natural al aire.
Si se hubiese tomado la decisión correcta de instalar un quemador apropiado

para quemar solamente gas natural, hubiese resultado normal que se alcance
un 5 % de exceso de aire con combustión perfecta y un 86 % de eficiencia; el
diferencial de 8 % de eficiencia representa alrededor de un costo de producción
de vapor del 10%, porque no solamente involucra mayor consumo de
combustible y energía eléctrica; también se afectan factores de mantenimiento,
factores de carga y marcha, control de emisiones y varios más.
Considerando que los calderos pirotubulares consumen en energía al año 4 o 5

veces el costo del caldero nuevo, este error nos cuesta como pérdida anual,
alrededor de un 50 % del costo original del caldero.
En sentido contrario, para los casos que ya se tienen calderos con quemadores
mixtos instalados y funcionando defectuosamente, podemos considerar 3
opciones:
 Comprar un caldero nuevo diseñado exclusivamente para operar con gas

natural que proporcione 86 % de eficiencia. En este caso el costo del
caldero será recuperado en 2 años, con los ahorros generados.
 Adquirir y adaptar al caldero un quemador nuevo, diseñado y fabricado

para gas natural en forma exclusiva. En este caso se debe recuperar la
inversión en 6 meses.
 La tercera opción constituye nuestra innovación tecnológica simple,

práctica y efectiva, eliminando definitivamente la lanza de atomización
central y sustituyéndola por una lanza de inyección de gas natural
específicamente diseñada para una combustión perfecta.
Con cualquiera de las 3 opciones se debe llegar a la condición operativa normal

de máxima eficiencia y ausencia total de inquemados.
250
10.2.3 El argumento de la interrupción del suministro de gas natural

para instalar quemadores mixtos
Como en las regiones que tienen la fortuna de recibir el maná delo cielo que
representa el gas natural, generalmente no se tiene ―cultura del gas‖ natural,
debido a que se manejan estos proyectos con mayor criterio político y comercial
que el técnico que corresponde, el principal argumento de los vendedores de
tecnología comercial lo constituye la posibilidad de que se paralice la
producción por un corte de gas, lo que representa un argumento real, pero con
varias posibilidades mejores que la de instalar quemadores mixtos.
El Grupo Combustión Industrial, en nuestros 25 años de experiencia en casi

todos los países de Latinoamérica, nunca hemos instalado en las conversiones a
gas natural efectuadas, quemadores mixtos, por representar proyectos
éticamente incorrectos y lam misma razón por la que no vendemos equipo.
Cuando han insistido algunos clientes en instalarlos, nos hemos negado a
efectuar el proyecto y los mismos clientes nos han contratado unos mesos y/o
años después, para convertir los quemadores mixtos o duales en eficientes
quemadores de alta eficiencia, quemando exclusivamente gas natural.
Para prever la posibilidad de interrupción del suministro de gas natural, en los

proyectos que realizamos durante este tiempo, planificamos inicialmente la
sustitución de la lanza de atomización de petróleo por una lanza similar de
inyección de gas natural, con excelentes resultados, pero con el inconveniente de
mantener en la planta, instalaciones de petróleo residual.
En el análisis de casos prácticos mostraremos que finalmente, la solución la

representa el disponer de un sistema de back up que proporcione una mezcla
de GLP y aire comprimido con el índice wobbe del gas natural, para
determinar su intercambialidad en las mismas instalaciones. Al reclamarnos
nuestros clientes que tales opciones comerciales resultaban excelentes, pero de
alta tecnología y excelentes sistemas operativos de control automático,pero
también costo económico, injustificable para situaciones de emergencia de
algunos días, diseñamos y operamos con éxito el sistema de back up seguro,
económico, práctico y efectivo que presentamos en el punto 8.5 del presente
libro y mostramos en la Figura 10.6, instalado en una de las plantas de una las
empresas industriales más importantes de Latinoamérica.
Sistema de Back Up
GNA (Gas Natural Alternativo)
251
10.3 La tecnología comercial de CB para Calderos Pirotubulares
En el campo de calderos a nivel mundial los Calderos Cleaver Brooks

representan un símbolo de calidad en el diseño de calderos pirotubulares.
Operando con Fuel Oil (petróleos residuales) hemos tenido oportunidad de
regularlos en proyectos ejecutados en la mayoría de países latinoamericanos,
siempre con excelentes resultados por sus 4 pasos de gases, quemador
apropiado con atomización de vapor (aire comprimido) y un adecuado sistema
de control de tiro en loa chimenea, al que hemos tenido que instalarle dámper,
cuando la capacidad del caldero resulta muy alta para el consumo normal en
planta.
En la Figura 10.7 mostramos el diseño clásico de CB para Fuel Oil con la lanza
de atomización central y los ingresos de aire regulado axial y rotacional, para
regulación de llama, con el sistema Modutrol.
Figura 10.7
Quemador de Cleaver Brooks

para combustibles líquidos
Este quemador representa el pun to de partida del análisis del Kit de conversión
que utiliza CB para la conversión de este quemador para su condición
dual/mixto, incorporando los equipos necesarios para operar también con gas
natural. Esta condición es mixta/duak, porque podría trabajar con ambos
combustibles simultáneamente, solamente justificable para nosotros para
utilizar un combustible alterno con fines ecológicos y/o un combustible residual
de bajo costo por conveniencia económica.
252
En la Figura 10.8 mostramos un gráfico del kid, en el cual se mantiene la lanza
de atomización y se introduce el gas natural por la parte externa.
Figura 10.8
Conformación objetivo para

convertir el quemador CB en
mixto/dual.
En la Figura 10.9 se muestra el Kit completo para conversión del quemador.
Figura 10.8
El Kit está compuesto por los siguientes elementos:
 Cámara de distribución de gas (Burner Housing)

 Tren de Gas
 Kit de Sistema de Modulación Gas / Aire
 Interruptor Selector de Combustible
 Juego de Empaquetaduras Lado de Fuego
 Nuevo Diagrama de Cableado Eléctrico y materiales
 Material diverso de montaje y ajuste
253
En la Figura 10.10 se aprecia la conformación de la cámara de combustión de

gas natural incorporada, con las boquillas de inyección transversal.
Inicialmente CB comienza operando con las boquillas como agujeros libres. Al

comprobar que no se producía una buena mezcla de gas/aire, incorpora los
―sputs‖ ya mencionados, los cuales constituyen tubos de diferentes dimensiones
que entreguen el flujo de gases en posiciones diferentes, procurando una mejor
distribución del gas en el aire de combustión (Figura 10.11)
Figura 10.11
Los sputs de Clever Brooks
Finalmente, mostramos la conformación del sistema completo del quemador CB

para Calderos Pirotubulares, incluyendo el tren de válvulas.
254
Figura 10.12
La aplicación de nuestra innovación tecnológica nos permite, efectuando

previamente el diseño de la ingeniería, desarrollando los planos
correspondientes y preparando los equipos y accesorios necesarios para la
modificación de la inyección del gas natural por el centro del quemador,
solamente necesitamos 2 horas para efectuar las instalaciones y modificaciones
del circuito de inyección de gas natural, en el siguiente encendido, el caldero
arrancará con las mismas condiciones de dosificación de aire y gas natural, pero
al efectuar correctamente la mezcla aire/combustible con el 20 o 30 % de exceso
de aire en operación y gas natural, la llama se completará en 30 o 40 cm.
Después de asegurarnos con un procedimiento adecuado que el exceso de calor

que podría producirse pueda ocasionar daños en la placa que aloja el primer
paso de tubos, diferente para tubos expandados y/o soldados, se normalizará el
trabajo y la producción del caldero, consumiento alrededor de un 10 % menos
de consumo de combustible.
Al día siguiente, le daremos a escoger a nuestro inteligente cliente, entre

consumir 10% menos de combustible o producir un 10% más de vapor.
255
10.4 MODIFICACIÓN DEL DISEÑO DEL QUEMADOR MIXTO

PARA OPERAR EXCLUSIVAMENTE CON GAS NATURAL
Siendo consecuentes con nuestra propia tecnología de combustión y

sin consideraciones de carácter comercial, definimos con claridad y
seguridad la conveniencia de utilizar en calderos pirotubulares
exclusivamente gas natural.
Para convertir los quemadores mixtos al gas natural, resulta fácil

establecer la conveniencia de eliminar el uso de fuel oil y cambiar la
inyección del gas natural de la zona exterior, para hacerlo por la
zona central del quemador, bajo los siguientes criterios:
 Siendo requisito indispensable en cualquier reactor de

combustión (hogar) el evitar el impacto de llama, la ubicación
de cualquier combustible en la zona central resulta
obligatorio.
 El diseño de cualquier quemador para calderos pirotubulares,

incluyendo el difusor en la parte central, imprimiendo swirl al
aire y creando una depresión respecto al aire externo axial,
con mayor impulso y menor caída de presión, permite formar
la llama cónica hueca, conveniente para centralizar la
combustión , forma y ubicación de la llama en el hogar.
 El diseño del quemador, preparado para desarrollar una gran

turbulencia y eficiencia de mezcla, indispensable para quemar
petróleo, permite conseguir una cinética de reacción excelente
con gas natural, acortando la llama para las condiciones de
exceso de aire utilizado con petróleo (20 %).
256
 Disminuyendo progresivamente el exceso de aire, llegamos

hasta un 5 % de exceso de aire, con lo cual conseguimos el
nivel termodinámico máximo de eficiencia global del caldero
(Figura 10.13).
Figura 10.13
En calderos que se encuentren operando con petróleo y/o que hayan sido
convertidas al gas natural instalando un quemador mixto/dual, solamente
efectuamos el cambio del gas natural al centro del quemador, eliminando
definitivamente la posibilidad de utilizar petróleo, efectuando las siguientes
acciones:
 Evaluación integral de las características de diseño y condiciones

operativas actuales de funcionamiento del caldero y el quemador.
 Diseño mecánico con planos en el nivel de ingeniería de detalle para su

instalación de los siguientes elementos:
 Lanza de atomización con la longitud, diámetro y conformación

adecuada para recibir el gas dosificado en la válvula de
regulación de flujo correspondiente.
257
 Definición del cambio de la conexión del sistema de control

(Modutrol) desde la cámara interna del quemdor mizto, a la
lanza de inyección de nuestro quemador, sin alterar la regulación
de aire/combustible si no resulta necesario.
 Diseño de la boquilla de inyección de gas natural
258
10.5 Análisis de un Caso Práctico: Optimización de un Sistema de

Generación de Vapor con quemadores mixtos
En una Planta Industrial Latino Americana del sector textil se efectuó la

conversión de sus 5 calderos de 600 BHP de capacidad al gas natural,
instalando nuevos quemadores mixtos y al no tener ningún corte de gas natural
durante 8 años, tomó la decisión de eliminar las instalaciones de petróleo
residualk ( Fuel OIl) que ocupaban todo un sótano industrial de 600 m2 de
área que requerían para instalar una nueva línea de producción.
Habiéndose producido, 2 años después y con la nueva línea de producción en

servicio una interrupción del suministro de gas y anunciado el concesionario de
distribución que se producirían nuevos cortes periódicamente, contrataron
nuestro sistema GNA como Back Up para sustituir el s suministro de 58.000
m3S de gas natural con 970 galones de GLP diluído con aire comprimido en una
relación másica 65/35 con el mismo Indice de Wobbe.
En los preparativos para efectuar las instalaciones de la planta GNA y las

conexiones en el circuito de Gas Natural, efectuamos la evaluación de las
condiciones operativas de los 5 calderos, sorprendiéndonos los bajos niveles de
eficiencia que observamos al evaluar la apariencia de las llamas y percibir
cierta presencia de hollín en las chimeneas. Al efectuar los análisis de gases con
nuestros equipos, pudimos confirmar valores promedio de 77-78 % de eficiencia,
los cuales no correspondían a los reportados por la empresa que les prestaba el
servicio mensual de evaluación de los calderos, los cuales informaban valores de
85 y 86 % de eficiencia. Al encontrar en estos reportes valores de contenido de
O2 entre 5 y 7 %, excesos de aire de 30, 40 y hasta 65 % y contenidos de CO
hasta de 2000 ppm, pudimos comprobar que no eran expertos en combustión,
ya que reportaban la eficiencia que aparecía en los analizadores, la cual
solamente se calculaba tomando como referencia la temperatura de chimenea.
En la Figura 10.15 se muestra el analizador utilizado para comprobar lña

condición de eficiencia de los calderos.
259
Figura 10.15
Analizador de gases actual en el cual ya no se reporta eficiencia, lo

que conducía a graves errores, por no realizar balance másico.
Al informar este error de evaluación a la PILA y confirmar que un 50 %

correspondía al error de análisis, pero también el resto a los quemadores
mixtos, fuimos contratados para efectuar la modificación de los quemadores,
para eliminar la posibilidad de errores en el futuro.
En los próximos 2 meses se concluyó la instalación del sistema GNA en planta,

incluyendo un tanque enterrado de GLP de 46.000 galones (38,ooo neto) y se
procedió a efectuar la prueba de funcionamiento cortando a 50 % el gas
natural y con 100 % de GNA, estableciendo los parámetros de operación de los
calderos, regulando la presión de alimentación a los trenes de válvula con un
valor 30 % menor que con gas natural, con lo cual los sistema de control
automático de los calderos operaban perfectamente, modulando su operación
en la forma acostumbrada.
Figura 10.16
Vaporizador del Sistema GNA seguro, simple, práctico y económico en una Planta Textil
Adaptación de un Intercambiador de casco y tubos con Tecnología diseñada por
Combustión y Ecología S.A.C.
260
Dos meses después de concluir el proyecto se efectuó una evaluación integral del
sistema de generación de vapor durante 5 días, habiendo la PILA confirmado
los siguientes resultados:
 Las condiciones de producción en planta se mantuvieron en los niveles

requeridos, sin ninguna interrupción por caída de presión del vapor,
como sucedía periódicamente.
 La producción de vapor requerida en planta de alrededor de 15 TM de

vapor de 125 psi por hora, se consiguió manteniendo 3 calderos operando
al 100 % (llama alta) y un cuarto caldero modulando entre 30 y 70 % de
llama.
 El consumo específico de gas natural por TM de vapor disminuyó en un

valor promedio del 7 %.
 La facturación de gas natural disminuyó un 6.6 % en los últimos 2 meses.
 La facturación de Energía eléctrica disminuyó un 3.5 % en los últimos 2

meses,
 El costo de TM de vapor producido se encuentra en evaluación, por ser un

parámetro que no se ha controlado anteriormente, habiéndose definido
un sistema de costeo adecuado, a cargo de una universidad local de
ingeniería.
 La inversión total del proyecto, con los ahorros y niveles de optimización

comprobados, se estima que serán totalmente recuperados en 16 meses,
incluyendo la inversión del tanque y obras civiles.
Todo el proyecto fue ejecutado9 en estrecha coordinación con los ingenieros y

técnicos de la PILA, no resultando necesario ninguna supervisión posterior a la
conclusión del proyecto por parte de Combustión y Ecología S.A.C.
El mejor equipo en cualquier planta industrial del mundo

siempre es el de R.R.H.H.
261
Cleaver Brooks…..y muchos otros fabricantes de calderos

utiliza quemadores mixtos porque les conviene
Como nosotros no vendemos equipos, con nuestra propia ingeniería,

tecnología y creatividad, los transformamos eliminando la condición
de mixtos y los hacemos más eficientes……. En lugar de cambiar el
caldero y/o el quemador.
percycastillo@combustiónindustril.com eduardocastillo@combustionindustrial.com
cel. 51 941931050 cel. 51 984164000
262
Capítulo XI
APLICACIÓN DE LA TECNOLOGÍA PBR/NG EN

CALDEROS ACUOTUBULARES
Los calderos pirotubulares resultan el diseño perfecto para almacenar calor

latente, transportarlo y transferirlo en los puntos de consumo de
calor que correspondan a cada planta y proceso industrial
determinado, pero esta conveniencia tiene un límite termodinámico
cuando el sobrecalentamiento determina que comience a disminuir la
importancia del calor latente y predomine la energía mecánica y
cinética de la presión, lo que sucede alrededor de los 200 °C de
temperatura y la correspondiente presión de 150 psi, a partir de la
cual el tanque de agua ya no resulta el recipiente adecuado para
realizar esta operación y proceso.
En este punto surge la necesidad de invertir el diseño, manejando la

vaporización y sobrecalentamiento del vapor en el interior de tubos,
desarrollándose la combustión en los llamados reactores de paredes
de tubo de agua, circulando los gases de combustión por el exterior
de los tubos.
Hace algunos años manifestábamos que por la baja emisividad de la

llama de gas natural, para estos equipos resultaba conveniente
operar con carbón y/o fuel oil con niveles de emisividad casi perfecta
(0.9 a 1). Posteriormente la investigación aplicada y desarrollo
tecnológico nos ha demostrado que estábamos equivocados,
resultando perfectamente factible llegar a los niveles termodinámicos
de máxima eficiencia operando con gas natural.
La aplicación de la tecnología PBR/NG la efectuaremos priorizando

el gas natural como combustible principal, considerando la
posibilidad de utilización combinada con combustibles alternos,
exclusivamente por razones ecológicas.
263
11.1 ANÁLISIS DE LA TRANSFERENCIA DE CALOR EN LA

GENERACIÓN DE VAPOR CON CALDEROS ACUOTUBULARES
En calderos pirotubulares la transferencia de calor desde el interior de los tubos

al agua representa el 85 % del total, por lo cual la emisividad de llama no
resulta determinante, pero en calderos acuotubulares podría llegar a la
relación inversa, aumentando la transferencia de calor por radiación en forma
proporcional a su capacidad de generación.
En tal caso, la menor emisividad de llama podría afectar la transferencia de

calor por radiación, pero en la práctica hemos comprobado lo contrario:
Para el cálculo teórico de la temperatura adiabática de llamas se utiliza la

siguiente fórmula :
Donde :
Ta : Temperatura adiabática de llama

PCI : Poder Calorífico Inferior
Vg : Volumen de gases de combustión
Cp : Calor Específico de los gases de combustión
Al trabajar con gas natural, su facilidad de combustión permite conseguir

combustión completa con muy bajo exceso de aire (5%) por lo que la temperatura
de llama resulta más alta que la que se consigue con fuel oil, con 20 % de exceso
de aire y carbón con 30 % de exceso de aire, niveles que resultan los mínimos
necesarios para asegurar combustión completa.
264
Q = c. e. (T14 - T24) Kcal/hm2

Donde:
Q : calor emitido por radiación por m2 y hora (Kcal/h.m2)

C= constante de valor = 4,88 x 10-8 h.m2. 0K4
e = emisividad del material, que depende de la naturaleza del cuerpo
radiante.
T2 = Temperatura del cuerpo receptor °K (0C + 273)
En consecuencia, al poder disponer de una temperatura mayor de llama con un

quemador adecuado para quemar con máxima eficiencia el gas natural, se
conseguirá una eficiencia global en el sistema del caldero.
La alternativa de quemar combustibles alternos, dependerá de su conveniencia

económica y ecológica, pudiendo servir adicionalmente para mejorar la
emisividad de llama, aprovechando la temperatura más alta de operación,
llama para eliminar residuos peligrosos.
El calor por radiación vuela…..
por convección fluye….
por conducción camina…..
265
11.2 CONVERSIÓN DE CALDEROS ACUOTUBULARES AL USO

DEL GAS NATURAL
11.2.1 Criterios generales de aplicación
Las ventajas y posibilidades que representa el uso del gas natural en calderos
pirotubulares resultan similares a calderos acuotubulares de pequeña
capacidad, pero disminuirán a medida que aumente la capacidad de
producción y niveles de presión y temperatura del vapor producido.
La facilidad de combustión y limpieza de gases de combustión del gas natural

ofrece similares ventajas por dentro y fuera de los tubos. Así como permiten
instalar turbuladores y economizadores en calderos pirotubulares, también
representa mejores posibilidades de mayor densidad de tubos y menores
distancias entre tubos en los pasos de los gases a través de los
sobrecalentadores, tubos de bajada y calentamiento.
La gran diferencia en este campo lo constituye la proporción de calor que se

transfiere por radiación como se puede apreciar en el gráfico de la Figura 11.1
En calderos pirotubulares se transfiere el calor principalmente por convección

por lo cual el uso del gas natural siempre resulta ventajoso.
En calderos acuotubulares a partir de una capacidad de producción de 50 t/h

de vapor, la proporción de calor transferida por radiación resulta cada vez más
importante llegando a alcanzar hasta un 90% en los grandes calderos
utilizados en centrales termoeléctricas.
266
La mayor emisividad de la llama del gas natural resulta un factor limitante en

la medida que aumenta la capacidad de los calderos hasta resultar
inconveniente el uso del gas natural en forma exclusiva. En tales casos la
utilización combinada de gas natural, combustibles sólidos y líquidos difíciles de
quemar y bajo costo, representa una posibilidad más conveniente que el uso de
petróleo y/o carbón.
Figura 11.1
Transferencia de Calor por Radiación en calderos acuotubulares
Para utilizar gas natural en calderos acuotubulares deberá tenerse en cuenta

las siguientes consideraciones:
 El diseño del quemador deberá orientarse a incrementar la emisividad

de la llama, pero asegurando combustión completa.
 Los niveles de exceso de aire en el manejo de la combustión deben

conducirse en valores mínimos (< 10%) compensando el mayor
requerimiento estequiométrico de aire respecto a otros combustibles más
difíciles de quemar.
267
 En el circuito de gases se debe implementar todos los elementos y

factores de diseño que favorezcan la transferencia de calor por
convección.
 Los niveles de ensuciamiento de tubos utilizando gas natural deben ser

nulo, porque con gas natural no resulta aceptable ninguna opartícula.
Los bajos contenidos de azufre permiten disminuir la temperatura de los gases

de salida hasta valores considerablemente menores a los que resultan factores
limitantes de la eficiencia cuando se utilizan petróleo y carbón.
11.2.2 Adaptación de Calderos Acuotubulares en función de su

capacidad
Tomando como referencia los criterios de selección del tipo de calderos en

función de su capacidad podemos establecer que por encima de 1.200 BHP, en
términos utilizados para las pirotubulares, resulta conveniente instalar un
Caldero Acuotubular que producirá unas 20.000 t/h de vapor, variables con su
presión y temperatura.
En este nivel de capacidad todavía predomina la transferencia de calor por

convección y resultará posible operar con un 100 % de gas natural y los
parámetros recomendados.
Los criterios considerados para conversión de calderos pirotubulares resultarán

aplicables en calderas acuotubulares pequeñas, pero en la medida que se
incremente la capacidad del caldero, para seguir operando con gas natural y
mantener niveles de producción y eficiencia satisfactorios, tendrá que
considerarse algunas modificaciones en el diseño:
 Incrementar la capacidad del Economizador para recuperar la menor

cantidad de calor transferido por radiación en el hogar.
 Instalar un atemperador en la salida del sobrecalentador de vapor que

inyecte agua atomizada para controlar la temperatura del vapor
producido.
 Disminuir a 5 % el nivel de exceso de aire para la combustión, para

elevar la temperatura y compensar la menor emisividad de llama.
El quemador de gas para potencias crecientes debe tener un diseño adecuado

para que la forma de llama se adapte a la geometría del hogar, procurando la
mayor emisividad posible (Figura 11.2).
268
Figura 11.2
Quemador de Gas para Calderos Acuotubulares Tipo Paquete
Para un caldero de 50 TM de vapor/hora.
Para grandes calderos de capacidades mayores a 100 TM de vapor/hora,

normalmente utilizados para centrales de generación termoeléctrica, se debe
tomar en cuenta que la combustión de gas natural no requiere diseños de
quemadores con disposiciones especiales para concentrar calor, como es el caso
de petróleos residuales y carbones, por lo cual se puede utilizar otro concepto de
calentamiento distribuyendo el calor en forma conveniente para el proceso de
vaporización en el interior de los tubos, utilizando el número que resulte
necesario, efectuando el diseño que resulte más conveniente para cda
posibilidad de empleo.
Aplican do otro concepto, n o tenemos que limitarnos a los diseños y arreglos de

tubos para adaptarse a los combustibles sólidos y líquidos. En el grupo
combustión industrial desarrollaremos un proyecto de innovación tecnológica,
diseñando un sistema de generación de vapor exclusivamente adecuado para
las características de Gas Natural.
11.2.3 Calentadores de aceite térmico

Para el caso de calderos que se utilizan para calentamiento de aceite térmico,
los cuales pueden ser considerados en este campo debido a que el aceite fluye
por el interior de los tubos, siempre resultará conveniente mantenerlos con
100% de gas natural, debido a que los diseños consideran varios pasos de los
gases en el interior del cuerpo del caldero, incrementándose la proporción de
calor transferido por convección (Figura 11.3).
269
Figura 11.3
Calentador de aceite térmico con Gas Natural
Se presentan en diseños horizontales y verticales, ubicando una llama

relativamente corta en el hogar, transfiriendo calor por radiación desde la
misma a la pared de tubos que forma el hogar (30-40%) y el resto a través de
otros 3 pasos, donde se transfiere calor principalmente por convección (69-
70%). Estableciendo un buen controlo sobre la atomización de combustibles
líquidos y el tiro, se consiguen muy buenas eficiencias (83-84 %).
Para convertirlos a gas natural debe sustituirse totalmente el quemador, para

utilizar como combustible 100 % de gas natural; controlando adecuadamente
un bajo exceso de aore y la circulación de gases, resulta posible mantener las
mismas condiciones de producción y eficiencia, pero con una limpieza perfecta
de tubos y eliminación total de emisiones de inquemados.
11.3 ADAPTACIÓN DE CALDEROS DE PETRÓLEO PARA GAS

NATURAL
Los grandes calderos acuotubulares, mayoritariamente dedicados a la

producción de vapor sobrecalentado para generación eléctrica, en centrales
termoeléctricas o sistemas de Cogeneración, transfieren calor en una mayor
proporción por radiación, como puede apreciarse en la vista de la Figura 8.12 .
Cuando estos calderos operan con petróleo, para su adaptación para gas
natural los mismos proveedores de los equipos establecen que resulta
relativamente simple, pero necesariamente debe mantenerse un 20 % del
petróleo, para conseguir una llama suficientemente emisiva, para mantener (y
mejorar) la transferencia de calor por radiación, al permitir la presencia del gas
natural que se disminuya el exceso de aire hasta un 10 %, manteniendo
combustión completa y limpieza total de las zonas convectivas, representadas
principalmente por economizadores y sobrecalentadores.
270
Figura 11.4
Calderas de Radiación para quemar petróleo
Hasta hace algunos años (25), cuando no habíamos teniodo oportunidad de

trabajar con gas natural podíamos compartir esta opinión, pero después de
investigar en este campo y efectuar trabajos directamente vinculados con esta
experiencia, la descartamos totalmente por resultar técnicamente insostenible y
solamente concebida por razones comerciales:
Para mantener el 20 % de fuel oil, debe adquirirse un quemador mixto que

cuasta 5 veces más que los excelentes quemadores que ahora diseñamos y
utilizamos con, con cnuestra tecnología para combustión de gas naracterística
de diseño, cantidad y ubicación especialmente convenientes para aprovechar
ñas posibilidades y vebtajas del gas natural.
Todos los equipos auxiliares, ventiladores y órganos de regulación pueden

conservarse. Concretamente, los caudales y las potencias absorbidas por los
ventiladores de aire comburente y de tiro son ligeramente inferiores (dis-
minución del exceso de aire) a cuando funcionaban con fuel-oil o carbón como
combustible, ya que, teóricamente, la cantidad de aire necesaria para la
combustión depende únicamente del calor desarrollado en el hogar (potencia
de la caldera) y no del tipo de combustible;
271
Sin consideraciones comerciales ajenas a la ética profesional de la ingeniería,

tenemos que manifestar que al disponer de gas natural, el petróleo residual
debe eliminarse definitivamente de la planta.
La única posibilidad de mantener las instalaciones de petróleo es la posibilidad

de utilizar su circuito de precombustión para quemar combustibles alternos y/o
peligrosos con fines exclusivamente de seguridad y objetivos ecológicos,
desarrollando siempre la evaluación de tales posibilidades como proyectos de
inversión.
Centrales Ecológicas con

Gas Natural
11.4 ADAPTACIÓN DE CALDERAS DE CARBÓN AL GAS NATURAL
EN EL SIGLO XXI Y DISPONIENDO DE GAS NATURAL, RESULTA INACEPTABLE

ADQUIRIR O DISEÑAR UN CALDERO ACUOTUBULAR CON CARBÓN MINERAL.
El manejo interno de cenizas y partículas de carbón inquemado resultan

totalmente incompatibles con hogares de paredes de agua porque la abrasión
de tubos constituye un atentado criminal para el equipo. Hace medio siglo
podía considerarse una posibilidad debido al bajo precio del carbón y/o razones
de carácter social por lo que representa la explotación de carbón mineral para
la dinamización de zonas deprimidas.
272
En el momento actual, en la misma forma que en el caso de combustibles
alternos líquidos, solamente resulta aceptable utilizar combustibles sólidos
alternos como alternativa energética, en proporciones limitadas que no afecten
el mantenimiento de los tubos, pero desde el punto de vista económico,
considerar la utilización de carbón en calderos acuotubulares no resulta
justificable ni siquiera aunque resulte gratis, e inclusive nos paguen por
quemarlos.
La adaptación a gas natural de las calderas a carbón presenta problemas más

complejos y conduce a inversiones relativamente más importantes que las
consideradas para el petróleo residual..
Su adaptación para operación con gas natural, concebida por proveedores de

maquinaria y equipo resultará inmensamente complicada y costosa, con
grandes inversiones en acero, instrumentación y compleja tecnología; y por
supuesto, grandes beneficios económicos para ellos y grandes problemas
técnicos para los usuarios.
Como expertos en simplificación de la tecnología, basados en fundamentos

termodinámicos, criterio, lógica y experiencia, hemos diseñado dos sistemas
que permiten la adaptación de los dos tipos de calderos más frecuentes, con
moderada inversión y significativas mejoras respecto a la concepción funcional
de diseño, operando con carbón.
 Calderas de Carbón Pulverizado
La adaptación de este tipo de calderas al gas natural involucra la decisión de

aplicación de una verdadera reingeniera para conversión de la tecnología de
combustión del caldero para utilización de gas natural, aprovechando todas sus
ventajas y posibilidades. En la práctica encontramos calderos diseñados para
carbó0n y convertidos a gas natural en los que solamente se han limitado a
inyectar gas natural en lugar del carbón pulverizado, utilizando los mismos
quemadores convertidos a la condición de mixtos, adicionanado un kit para
incorporar la inyección de gas natural. Estos significa utilizar la maravillosa
posibilidad térmica del gas natural con tecnología para carbón mineral.
273
Esta forma de innovación tecnológica por parte de los proveedores y

vendedores de equipo resulta una verdadera estafa muy grave en términos
técnicos, económicos y ecológicos para las plantas de generación termoeléctrica.
Las conversiones que efectuamos en el grupo Combustión Industrial las

efectuamos en forma definitiva para operación de 100 % de gas natural,
utilizando nurstra innovación tecnológica PBR/NG, son totales, definitivas e
irreversibles, porque consideramos que el carbón y el petróleo deben utilizarse
en otros equipos que no se afecten tan gravemente con sus cenizas e
inquemados, tales como el horno cementero.
Resulta particularmente grave, la formulación de proyectos de calderos

acuotubulares utilizando la tecnología de lecho fluidizado circulante, debido a
que constituye un atentado criminal contra la integridad de los tubos del
hogar; no solamente sobre el mantenimiento del caldero, también sobre la
ingeniería y el sentido común.
 Adaptación de Calderos de Carbón Sobre Parrilla al Gas Natural
Figura 11.5
Caldero de parrilla viaje Caldero tipo parrilla viajera
En los calderos de parrilla viajera, el carbón se alimenta en trozos, formando

un lecho a través del cual transcurre el aire de combustión. Manteniéndose la
temperatura siempre por encima del punto de ignición del combustible: Se
dispone de quemadores laterales de petróleo que permiten el calentamiento
inicial y la regulación de las condiciones de temperatura y circulación de calor.
Los gases transcurren por el hogar de paredes de tubos de agua y la zona
convectiva, donde se ubican los sobrecalentadores.
274
La combustión sobre la parrilla concluye al llegar al extremo, cayendo los

residuos de combustión al cenicero, desde donde se eliminan por distintos
medios de extracción y transporte.
Al incorporar el gas natural, para adaptarlos para operación mixta, los

quemadores laterales deberán operar con gas, incrementando su proporción
actual considerablemente.
El concepto de diseño se orienta a convertir la parrilla, parcialmente en un

lecho fluidizado, para lograr que una parte del carbón sea arrastrado por el
aire hacia una zona superior que se mantenga a temperatura elevada, para
producir su combustión en suspensión. La facilidad de combustión e inyección
del gas natural debe permitir quemar totalmente las partículas de carbón
Para implementar este sistema se deben efectuar las siguientes acciones:
 Incrementar la potencia de los ventiladores, para disponer de mayor

presión debajo de la parrilla.
 Modificar la granulometría del carbón, para incrementar la presencia

de material fino.
 Implementar a la parrilla, si no la tiene, la alimentación de partículas

de menor tamaño (1 mm) que se alimentaría solamente cuando se
estabilice térmicamente la parrilla, con el sistema de lanzadera.
 El gas natural se inyectará lateralmente en la proporción máxima

posible, disminuyendo simultáneamente la alimentación de carbón ,
disminuyendo la altura del lecho y disminuyendo la velocidad de la
parrilla viajera.
Las mejores condiciones de combustión del gas, transmitidas para favorecer las
del carbón, deben permitir incrementar la producción y la eficiencia del
caldero. En la figura 11.6 se muestra un quemador de alta velocidad que
resultará adecuado para formar una verdadera red térmica que permita
quemar totalmente las partículas de carbón, liberando su poder calorífico para
incrementar la capacida original de generación de vapor en el caldero, sin
inquemados sólidos; las cenizas serán eliminadas con la parrilla a través del
cenicero.
Figura 11.6
Quemador para gas natural de alta
velocidad
275
11.5 APLICACIÓN INDUSTRIAL: ADAPTACIÓN DE UN CALDERO

BAGACERO PARA EL GAS NATURAL
La utilización del bagazo de caña como combustible ha resultado una

alternativa energética en condiciones de insuficiencia de otros combustibles
tradicionales, permitiendo alcanzar la autosuficiencia energética en plantas
azucareras pero cuando se dispone de combustibles más eficientes a precios
adecuados, existen otras opciones de empleo que resultan claramente más
atractivas, tales como la producción de papel, prensados y recientemente el
etanol celulósico. Al existir la disponibilidad de gas natural con todas sus
ventajas y a precios accesibles, considerando todo el espectro de materiales que
comprende el bagazo (bagacillo, licor negro, cenizas, polvillo, etc.), planteamos
un modelo de adaptación de calderos diseñados para quemar bagazo
(bagaceros) al uso productivo y eficiente del gas natural .
El bagazo es un material fibroso, heterogéneo en cuanto a su composición

granulométrica y estructural, que presenta relativamente baja densidad y un
alto contenido de humedad, en las condiciones en que se obtiene del proceso de
molienda de la caña.
El contenido en cenizas del bagazo natural puede considerarse moderado,

ubicándose entre 2 y 5 % (b.s.). Sin embargo, como consecuencia directa de la
mecanización de la cosecha, y sobre todo en época de lluvia, este parámetro
puede elevarse considerablemente, llegándose a reportar valores extremos de
12 a 15 %.
Características principales:
Tabla 1. Análisis inmediato (% base seca)
Característica %
Carbono fijo 41,9
Volátiles 46,36
Cenizas (815º) 11,74
276
Tabla 2. Análisis elemental (% base seca)
Característica %
Carbono 42,54
Hidrógeno 5,17
Nitrógeno 0,63
Azufre 0,30
Oxígeno 39,62
Tabla 3. Poderes caloríficos.
Especificación (kcal/kg) (kJ/kg)

Superior (b.s.) 3 986 16 661,5
Inferior (b.s.) 3 715 15 528,7
Los calderos utilizados para quemar bagazo son de tipo parrilla (Figura 11.7)
parecidos a los de carbón en cuanto a su concepción funcional, pero con un
diseño más adecuado de parrilla para las características del bagazo y sus
componentes:
Figura 11.7
Caldero Bagacero
277
El análisis de las Tablas anteriores nos explica las grandes dificultades técnicas
que confrontan los calderos bagaceros para estabilizar su operación y con su
mantenimiento:
 La humedad representa un gran inconveniente para la alimentación y

acomodo del bagazo en la parrilla.
 Al eliminarse la humedad, consumiendo 540 Kcal/kg y generando vapor

que incrementa los gases circulantes, aparecen componentes finos y
livianos, el bagacillo, que se volatiliza formando incrustaciones sobre
tubos y/o contaminan el ambiente con los gases de salida.
 Las cenizas, principalmente conformadas por sílice, provocan abrasión y

desgaste sobre tubos y partes metálicas.
 Los bajos poderes caloríficos y humedad, establecen condiciones téricas

muy limitadas, limitando la producción y calidad de vapor generado.
Para compensar estas deficiencias resulta indispensable instalar

quemadores de un combustible secundario y eventualmente , alimentar
otros materiales producidos en los procesos cañeros, tales como carbón,
polvillo, licor negro, etc, etc.
La disponibilidad de gas natural para operación del caldero bagacero

representa un cambio fundamental, por las siguientes razones:
 Facilita el pre-secado del bagazo y la prehomogenización del

combustible sólido.
 Establece mejores condiciones de aporte térmico a la zona del hogar,

permitiendo completar la combustión del material en suspensión de
gases.
 Económicamente, permite disminuir los costos del vapor producido y los

Kw generados.
 Disminuye las emisiones de inquemados sólidos y gaseosos, facilitaudo la

separación de las cenizas.
278
El modelo que consideramos conveniente recomendar para adaptación de estos

calderos para aprovechar las ventajas del gas natural es el siguiente:
 Considerando que el bagazo (fibra larga) resulta mejor utilizarlo como

insumo para producción de papel, prensados y etanol celulósico.
Actualmente en Colombia se logra producir 90 galones de etanol con 1
TM de bagazo, lo que representa un valor agregado 10 veces mayor que
su empleo como combustible.
 La operación debe modificarse a la concepción que represente quemar

gas natural como combustible principal, considerando la combustión
secundaria de los residuos no utilizables como insumos industriales.
 Estos residuos, el polvillo y el licor negro como aglutinante, deben ser

conformados en pellets, para facilitar su combustión sobre parrilla.
 La parrilla debe modificarse y dimensionarse, para quemar estos

materiales combustibles y eliminar las cenizas, separándolas de los gases
circulantes.
 La nueva concepción operativa del caldero debe permitir alcanzar

rendimientos superiores al 80 %, mientras que con bagazo, difícilmente
superan 70 %.
La conversión de los calderos

bagaceros al gas natural permiten
incrementar su producción y
eficiencia, utilizando el bagazo como
insumo industrial con un valor
agregado 10 veces mayor.
279
Babcock and Wilcox , Combustion

Engineering y otros grandes
fabricantes utilizan la rueda
Ljunsgtrom para precalentar el aire
en sus grandes calderos
acuotubulares, porque
comercialmente les conviene y venden
más calderos con problemas.
Como nosotros no vendemos equipo y somos buenos ingenieros, hemos demostrado que es
ineficiente y problemática, la eliminamos y como debe ser, diseñamos e instalamos un
economizador tubular para precalentar el agua, en lugar de precalentar el aire, lo que no
necesariamente es bueno para la combustión.
Al priorizar el precalentamiento del agua conseguimos producir más

vapor y mayor eficiencia global del sistema, con lo que se efectúa el
mismo trabajo con menos calderos, principalmente en refinerías y
termoeléctricas.
Trabajando con gas natural y limpieza total de gases de combustión, el

economizador para precalentar el agua de alimentación siempre es primera
prioridad, pero podría mantenerse el recuperador si su evaluación como
proyecto de inversión resulta favorable.
cel. 51 941931050 cel. 51 984164000
280
Capítulo XII
APLICACIÓN DE LA TECNOLOGÍA PBR/NG PARA

PRODUCCIÓN DE CAL TIPO A EN HORNOS
CSF (CIRCUKAR STONE FLASH) Y CFC (CAL FLASH CALCINER)
La investigación aplicada que nos ha conducido a la Innovación

Tecnológica PBR(NG) se basa en la necesidad actual de constituir
una alternativa de competitividad contra la amenaza del dumping
oriental (China, Corea, Vietnam, Japón, etc.) con la que la tecnología
comercial no va a poder; por el contrario, los productores van a tener
que aprovechar el importante potencial de optimización generado
por su mala tecnología.
Como en otros sectores, en la producción de cal también hemos

desarrollado la investigación que nos ha permitido establecer con
seguridad que solamente resultará rentable la producción de calidad
tipo A y para conseguirlo con la mínima inversión y máxima
productividad, hemos desarrollado la innovación tecnológica del
Horno CSF (Circular Stone Flash) para capacidades de 100 a 300 t/h
y Hornos de Cal Flash Calciner (CFC) para Hornos de más de 600.
Para sustentar lo mencionado efectuaremos en este capítulo el

análisis termodinámico del proceso de calcinación y desarrollaremos
la tecnología apropiada para disponer del reactor más adecuado para
las operaciones requeridas y el diseño de los quemadores que
utilizando las propiedade y ventajas del gas natural, nos permita
alcanzar los máximos niveles de seguridad, producción y eficiencia en
términos técnicos, económicos y ecológicos.
281
12.1 ANÁLISIS DEL PROCESO FÍSICO QUÍMICO DE

DESCARBONATACIÓN
La descarbonatación de la caliza, también denominada calcinación por

constituir el proceso de fabricación de cal, constituye un ejemplo clásico de
proceso reversible de disociación térmica, que además de la temperatura,
depende de la presión, de modo que la caliza para cada temperatura tiene una
presión de disociación. La temperatura teórica de disociación es aquella a la
cual la presión parcial del CO2 se iguala con la atmosférica (760 mm Hg); a
presión atmosférica, la disociación se produce alrededor de los 900 °C.
Para planificar el diseño y funcionamiento de un sistema de producción de cal

dirigido a su consumo como reactivo químico se debe investigar el probable
comportamiento de las calizas disponibles en función de sus características
físicas, químicas y mineralógicas, al ser sometidas a los procesos fisicoquímicos
que se desarrollan en el interior de los hornos (Figura 12.1
Figura 12.1
Comportamiento físico de la
caliza en el horno
Al calentar un cubo (a) de caliza de la temperatura ambiente a la de

calcinación, primero se expande (b), antes de la disociación. Se inicia la
calcinación superficial (c), el volumen de los poros aumenta, permaneciendo
constante el de la muestra. Cuando la calcinación es completa (d), la muestra
tiene el máximo volumen de poros y su volumen permanece invariable.
Con mayor aumento de temperatura y mayores tiempos de calcinación, los

cristales crecen y comienza la sinterización (clinkerización), disminuyen el
volumen de los poros y aumenta la densidad aparente (e), lo que afecta su
reactividad química para facilitar su empleo como cal viva y la solubilidad,
para su utilización como cal apagada.
282
El análisis del mecanismo de calcinación resulta fundamental para hornos de

cal en los cuales el proceso puede durar varias horas, permitiendo investigar el
comportamiento de fenómenos cinéticos, físicos y termodinámicos, en la
siguiente forma:
La reacción básica de calcinación de caliza es:
CO3Ca + 422 Kcal/Kg @ 25 °C  CaO + CO2
Establece que se requieren 422 Kcal/Kg para la reacción, siendo menor tal
requerimiento a la temperatura de reacción (391 Kcal/Kg), sin considerar el
calor necesario para precalentar la caliza hasta la temperatura de
descomposición. Incluyendo el calor de calentamiento y disociación, el
requerimiento teórico para calcinación es de 626 Kcal/Kg de Cal; considerando
las pérdidas termodinámicas, el consumo específico ideal del proceso industrial
podría establecerse en 750 Kcal/Kg.
Figura 12.2
Mecanismo de descomposición de caliza
Conductividad térmica Caliza: 0.05 – 0.06 cal . °C / Kg/cm3. Seg.

Conductividad térmica Cal: 0.015 cal . °C / Kg/cm3. Seg.
Resulta particularmente importante conocer que la conductividad calorífica de

la cal es la cuarta parte de la correspondiente a la caliza, lo que significa que la
velocidad de transferencia de calor por conducción térmica a través de la cal ya
formada en la corona circular externa resulta cada vez más lenta, hasta llegar
a calcinar en forma completa el corazón de la piedra caliza.
283
12.2 ANÁLISIS DE LA TECNOLOGÍA DE HORNOS COMERCIALES
La investigación aplicada, actividades académicas y experiencia en la ejecución

de muchos proyectos de optimización de hornos y procesos de cal y cemento, nos
han permitido conocer todos los tipos de hornos de cal existentes y desarrollar
tecnologías y diseños propios con una concepción técnicamente adecuada,
económicamente conveniente y ecológicamente responsable.
Como hemos establecido que solamente resulta justificado producir cal de

calidad tipo A, solamente nos ocuparemos de las tecnología que permiten
cumplir tal objetivo, mencionando algunos aspectos que logramos mejorar,
cuando hemos tenido la oportunidad de optimizarlos.
12.2.1 Hornos horizontales rotatorios
Para simplificar el análisis de las condiciones operativas de los hornos de cal,

comencemos por establecer que los Hornos Rotativos no sirven para producir
Cal de calidad tipo A, por las siguientes razones:
 Son pésimos intercambiadores de calor.

 Involucran elevados costos de inversión, operación y mantenimiento.
 Al procesar material fino o decrepitable producen demasiada polución.
 Bajos rendimientos y altos consumos específicos de energía térmica y
eléctrica
Figura 12.3
El pésimo intercambio térmico por
convección en Hornos Rotatorios y la
condición fuertemente endotérmica de la
calcinación resultan incompatibles.
284
Aunque no hemos logrado llegar a los niveles de calidad mencionados,

logramos mejorar considerablemente los hornos rotatorios de cal con los que
hemos trabajado, instalando nuestro quemador CHF (Conical Hollow Flame),
que nos permite formar una llama adecuada para mejorar las condiciones de
transferencia de calor por radiación y extenderla hacia el interior del horno,
mejorando la producción y calidad de la cal producida (Figura 12.4).
Figura 12.3
Tobera y quemador CHF
12.2.2 Hornos verticales
Aunque hemos tenido oportunidad de trabajar con hornos verticales de todos

los tipos y capacidades, para su concepción funcional y diseño, hemos adoptado
principalmente los existentes en 2 tipos de hornos determinados, con los cuales
hemos logrado excelentes resultados de optimización de procesos y regulación
de condiciones operativas:
 Horno Vertical continuo con plano inclinado

(50 – 100 TM/día)
285
Este horno resulta ideal para producciones intermedias, práctico, simple y

funcional, rendimientos y eficiencias aceptables (1200 Kcal/Kg de CaO) y un
buen control de calidad del producto.
 La instalación de una parrilla inferior rotativa, con un diseño adecuado,

permite la descarga continua del producto, introducción de aire de
enfriamiento y recuperación de calor.
 La ubicación de planos inclinados en su estructura permite la

disponibilidad de un espacio entre el ángulo de pared y techo (90°) con
el que forma el talud del material (41°), donde se ubican llamas de
quemadores de combustibles líquidos y gases, consiguiendo condiciones
aceptables de homogeneidad en la zona de reacción.
 La estructura vertical del horno conforma 3 zonas operativas :

Precalentamiento, calcinación y enfriamiento, antes de la descarga,
controlada por la rotación de la parrilla.
 La carga de piedra de tamaño razonable, dependiente de la calidad

químico – mineralógica de la caliza, se efectúa por reposición de nivel.
La lógica funcional y control operativo permiten un nivel razonable de

automatización.
Horno Vertical con un

solo Plano Inclinado
Figura 12.4
Características
operativas del Horno
de Plano inclinado
286
Al efectuar proyectos de optimización con estos hornos logramos considerables

mejoras en el diseño trabajando con Fuel Oil y posteriormente bastante más
importantes al convertirlos al gas natural, incorporando inyección lateral de
gas y manteniendo un solo quemador en el ángulo que forma el plano
inclinado, logrando duplicar su capacidad de producción y llegando a producir
80 % de calidad tipo A (92 % de cal útil y menos de 3 minutos de reactividad
(ASTM C - 110).
 Horno Vertical de doble cuba regenerativo 300 – 700 TM/día.
Los Hornos Maerz y Cimprogetti que utilizan este modelo (Ofenbau) de

doble flujo paralelo, presenta la importante innovación tecnológíca de
integrar dos hornos verticales de cuba, alternando periódicamente su
condición de calentamiento y combustión, para mantener una
temperatura máxima de operación por debajo del límite de
sinterización, lo que permite completar la calcinación hasta el corazón de
la piedra, sin requemarla en el exterior, con buenos niveles de eficiencias
y consumos específicos.
Aunque el proveedor manifiesta iguales condiciones operativas con

cualquier combustible, hemos podido comprobar una diferencia de
control operativo y calidad del producto con diferentes combustibles. El
gas natural resulta el combustible ideal, presentando todas las ventajas;
petróleos residuales y/o combustibles líquidos permiten conseguir los
objetivos de producción con algunas dificultades: Los problemas
observados con carbón bituminoso nos permiten afirmar que resultará
muy difícil mantener buenas condiciones operativas y cumplir los
objetivos requeridos para utilización de la cal producida como reactivo
químico. Utilizando como combustible exclusivamente pet-coque y/o
antracita, conseguir este objetivo resulta prácticamente imposible.
Todo el sistema de control operativo es automatizado y en algunos casos

se implementa el sistema de software inteligente, pero no lo
consideramos totalmente conveniente; consideramos que la producción
de cal siempre mantendrá una proporción de parámetros variables que
solamente el criterio de un buen operador podrá controlar..
287
Figura 12.5
Horno de doble cuba regenerativo
.
En la Figura 12.6 se puede apreciar en forma gráfica la justificación de la

alternancia de la combustión y calentamiento entre ambos hornos. Al conseguir
limitar la temperatura que alcanza el material en proceso, mejora la
reactividad de la cal y disminuye el consumo específico.
Figura 12.6
288
La tecnología de estos hornos resulta verdaderamente impresionante y su

control operativo totalmente automatizado realmente formidablke, pero
desafortunadamente, al tener la oportunidad de participar en varios proyectos
para su implementación y principalmente su optimización funcional, hemos
podido comprobar que no permiten alcanzar la calidad A de cal producida.
Inicialmente consideramos que se trataba de la calidad de la materia prima,

pero al comprobar el mismo resultado en itros proyectos con hornos similares y
otros materiales, efectuamos el análisis microscópico electrónico de la cal
producida, comprobando la formación de microcristales que afectan la
reactividad de la cal producida, asumiendo 2 razones para que produzcan:
 La sucesiva reversión de la reacción de calcinación de la cal producida al

invertirse la combustión, manteniéndose la temperatura en niveles de
disociación.
 La formación de aglomeraciones de caliza por efecto del impacto del

combustible sobre las piedras de caliza. Esto podría suceder con
combustibles líquidos, pero lo eliminamos con una modificación de las
lanzas y posteriormente, despareció totalmente al utilizar gas natural
como combustible.
12.3 DISEÑO DEL HORNO VERTICAL CIRCULAR STONE FLASH
Requiriendo el mercado minero metalúrgico calidad de Cal tipo A y

aprovechando las experiencias de los hornos anteriores, diseñamo9s el horno
CSF de alta eficiencia, bajo costo de inversión, mediana capacidad (300 t/d) y
ecológico, por no emitir gases contaminantes al ambiente.
289
 Del Horno de Plano inclinado adoptamos la variación de diámetro para

manejar los tiempos de permanencia del material en cada zona de
operación, ampliando los 90° de cobertura a los 360° del círculo.
 Del horno de doble cuba, eliminando la alternancia y con un s´polo

cuerpo, aprovechamos la energía cinética del gas natural para
reemplazar las lanzas verticales de inyección de combustible por
quemadores de inspiración que inyectan llamas en procepo que
completan su combustrión en el interior del horno con el aire de
enfriamiento de la cal que ascienden con el tiro.
Las dimensiones y conformación de zonas del horno han sido definidas con
análisis detallados de las condiciones de transferencia de calor de radiación y
convección en la parte externa, pero fundamentalmente en la migración
térmica por conducción a través de la cal y caliza hasta llegar al corazón de la
piedra y la migración másica del CO2 desprendido y eliminado del medio para
mantener el flujo sin acumulación de presión parcial que interrumpa la cinética
de la reacción de descarbonatación:
Las curvas de progresión del material y temperaturas de material y gases

circulantes se muestran en la Figura 12.7.
Figura 12.7
Curva Térmica de gases y progresión del material en el Horno CSF
Basados en el equilibro termodinámico adiabático e isotérmico de la zona de

reacción, complementariamente definimos las zonas del proceso en el interior
del horno (Figura 12.8)
290
Figura 12.8
Zonas en el Horno CSF
En la Figura 12.9 se muestra el Diagrama de Flujos de todo el

sistema de producción de Cal y en 12.10 el horno completo..
Figura 12.9
291
Figura 12.10
Horno CSF para producción

continua de 100 300 t/d de
cal de alta eficiencia y calidad
tipo A
El material que se recibe desde la cantera ya previamente triturado y

clasificado se recibe en una tolva de camiones, desde donde se transporta por
cinta hasta el chute de la tolva de carguío del horno.
Alimentación y transición de
tolva al Horno CSSF
292
Alimentación y Pre-calentamiento
Circuito de
Inyección
de Flujos
de Calor
12.4.1 Sistema de Control Operativo y Combustión
La principal innovación tecnológica del Horno Vertical CSF consiste en la

simplificación de su control operativo, manejando dos circuitos dinámicos
integrados que transcurren por instalaciones apropiadas para desarrollo del
proceso de calcinación, efectuando el aporte térmico requerido en las zonas de
precalentamiento, calentamiento, reacción y enfriamiento, utilizando
quemadores específicamente diseñados para mantener condiciones
termodinámicas apropiadas para conseguir calcinación completa con esfuerzos
térmicos moderados y un suficientemente rápido enfriamiento posterior que
permita mantener una buena reactividad y solubilidad en la cal producida.
293
12.4.2 Circuito de material (caliza/cal)
Para implementación del sistema Skada que permitirá operar el horno desde
sala de control y facilitar su automatización integral, posterior a su puesta a
punto en manual, hemos establecido un sistema integrado de alimentación y
descarga.
Para conseguir este propósito y basados en la experiencia con otros sistemas de

descarga y dosificación de materiales sólidos, hemos desarrollado la innovación
tecnológica de instalar sistemas de parrillas dobles; la primera rotatoria con
perforaciones de descarga en la parrilla fija inferior que entreguen el material
de alimentación al horno (caliza) y simultáneamente descarguen la cal
producida en la parte inferior. El control operativo de ambas se realizará en
forma integrada, con adaptación correspondiente a la relación volumétrica y
másica, correspondientemente apropiada.
12.4.3 Sistema de combustión
La utilización de gas natural en el horno CSF no se limita al aprovechamiento

de su poder calorífico; en nuestro diseño y también como una innovación
tecnológica, aprovechamos la energía potencial de su presión, para utilizarla
como energía cinética que además de succionar parte del aire requerido para
su combustión, introduzca el flujo forzado a la zona de reacción, desarrollando
la reacción en su interior, estableciendo la simbiosis de la combustión
exotérmica con la calcinación endotérmica en proceso.
Para asegurar combustión completa, adicionalmente se instalará un anillo de

aire secundario soplado que permita formar una llama de alta velocidad y
potencias necesarias para su adecuada distribución en el interior del horno.
12.4.4 Circuito de gases circulantes
También como una innovación tecnológica orientada a la simplificación

operativa, se ha considerado una integración funcional entre el ventilador
exhaustor que forme el tiro que succione los gases circulantes, eliminando el CO2
de la zona de reacción y el aire de enfriamiento aportado por un ventilador
(soplador) que forme el tiro forzado que cumpla las funciones de enfriar la cal
y recuperar calor para el sistema.
El tiro forzado creado por el soplador de aire de enfriamiento y el tiro inducido

creado por el ventilador exhaustor serán dimensionados en potencia, caudal y
presión para equilibrar ambos impulsos con presión mínima en la zona de
reacción, cumpliendo una doble función en el proceso.
294
 El soplador de enfriamiento inyectará aire con la presión y caudales

suficientes para enfriar la cal producida, recuperar calor y aportar
oxígeno para completar la combustión en la zona de reacción.
 El ventilador exhaustor creará el tiro suficiente para extraer el CO2 del

interior de la piedra y eliminarlo de la zona de reacción para favorecer
la cinética de la descarbonatación.
La regulación sincronizada de ambos estará basada en el manejo permanente

de los balances de materia y energía del sistema.
12.4.5 Sistema Integrado de Producción de Cal
En caso de instalarse 2 o más hornos en forma integrada, el VTI inyectará los

gases extraídos al ingreso de la zona de precalentamiento del horno siguiente,
integrándose un circuito de hasta 5 hornos con una sola emisión de gases a
través de un filtro de mangas (Figura 12.12).
Figura 12.12
Circuito integrado de producción ecológica
Con el propósito de recuperación de calor y conseguir un mejor

control de emisiones al ambiente, se ha considerado la recirculación
de gases de chimenea a la sección de precalentamiento del siguiente
horno en funcionamiento, recomendando que solamente se integren
máximo 3 hornos, para evitar sobreconcentración de finos.
295
12.5 LA INNOVACIÓN TECNOLÓGICA DEL HORNO DE CAL

FLASH CALCINER (CFC)
En el horno cementero siempre se ha producido cal como parte del proceso.
Inicialmente con mucha dificultad en largos tubos, pésimos intercambiadores

de calor, luego más fácilmente con el precalentamiento del polvo crudo en
suspensión de gases en varias etapas de cicloneo y finalmente con mayor
eficiencia y tecnificación al incorporar el maravilloso reactor de combustión y
descarbonatación simultánea, en la simbiosis termodinámica perfecta del
calcinador del polvo precalentado en suspensión de gases de la llama.
La defectuosa evolución del desarrollo tecnológico del calcinador nos mostró

una imagen de este proceso complicado y termodinámicamente peligroso, pero
la innovación tecnológica del Calcinador VAT 21 ha demostrado que
desarrollando esta tecnología con criterio exclusivamente técnico, hemos podido
conformar un reactor perfecto isotérmico, isócoro, isobárico y adiabático.
Si a este sistema le quitamos los correctores de la caliza para convertirlo en

clínker, considerando que los aportantes de sílice, alúmina y fierro,
simultáneamente son los principales aportantes de componentes secundarios, al
disponer de polvo de caliza molida exclusivamente, podremos imaginarnos un
nivel de simplificación del proceso sin límites; seguramente al sector comercial le
horroriza esta posibilidad, pero la hemos desarrollado porque nuestra
ingeniería se mantiene fiel a sus principios y preconiza la ética profesional.
296
El Horno de Cal CFC (Cal Flash Calciner) como proyecto individual ha

permitido demostrar que los hornos de cal verticales y horizontales rotatorios no
constituyen reactores adecuados para desarrollar el proceso de calcinación:
 En el Horno Vertical porque representa un tubo vertical lleno de piedras,

en el cual predomina la transferencia de calor por conducción,
demorando la descarbonatación 10 o 12 horas, en el mejor de los casos.
 En el horno horizontal rotatorio porque es un tubo que trabaja vacío, por

transcurrir el material por el piso y los gases por todo el volumen útil del
horno.
El calcinador de polvo caliente en suspensión en el interior de la llama,

representa el reactor ideal, porque representa la simbiosis perfecta entre el
proceso exotérmico de combustión y la reacción de descarbonatación,
fuertemente endotérmica.
En las etapas de evolución del horno cementero rotatorio (Figura 12.12), la

condición fuertemente endotérmica de la calcinación determinó que la
producción de cal se produzca en hornos verticales artesanales (a) que llegaron
a niveles satisfactorios de producción y eficiencia, al desarrollarse los hornos de
doble cuba regenerativos Maerz y Cimprogetti (b). Estos hornos son realmente
una tecnología impresionantes en cuanto al control de temperaturas de
reacción alternando las cubas en esta función, pero al producirse cierto nivel de
reversibilidad de la calcinación llega a formar cristales que complican la
reactividad de la cal producida. Para mejorar la reactividad de la cal
producida, diseñamos el Circular Stone Flash con notables ventajas
termodinámicas y menores niveles de inversión.
(a) (b) (c)
Figura 12.13
Evolución del Horno Vertical de Cal
297
Al evolucionar el horno cementero hacia el precalentador del polvo en

suspensión de gases y el formidable proceso del calcinador, efectuando
simultáneamente combustión y descarbonatación simultáneamente, desarrolla
el reactor ideal para el proceso de calcinación, Teóricamente, bastará en
adoptar esta fase del proceso para producir cal, alimentando al precalentador
solamente caliza molida, pero los primeros intentos de utilizar el horno
rotatorio, complicando el sistema, porque representa un excelente reactor de
clinkerización, pero no sirve como calcinador y tampoco como enfriador.
Figura 12.14
Los hornos verticales más eficientes no llegan a
competir con las condiciones operativas de un
Calcinador de polvo en suspensión de gases de
combustión.
Inicialmente formulamos el desarrollo del Horno Tipo Flash sin recuperación de

calor y posteriormente diseñamos un enfriador ciclónico con recuperación de
calor, pero la condición satisfactoria de enfriamiento y recuperación de calor lo
conseguimos con el sistema de intercambio tipo Jet, que utiliza el mismo
concepto del precalentador de polvo en suspensión de gases (Figura 12.15),
considerando que el 85 % del calor se transfiere en el flujo conjunto.
El resultado resultó muy satisfactorio y seguimos perfeccionándolo en cada

nuevo proyecto y experiencias de investigación aplicada, comprobando
considerables diferencias entre su utilización para producción de cemento y
para conseguir, además de la composición de CaO mayor a 90 % y reactividad
superior a 10°C en 30 seg (ASTM C-110), también la granulometría del producto
que permita su eficiente y ecológica utilización en hornos metalúrgicos y de
acero.
Figura 12.15
Precalentador de polvo en suspensión de
gases Humbold
298
Al evaluar la rentabilidad del proyecto de inversión, encontramos la posibilidad

de utilizar hornos cementeros que habían quedado paralizados por la
instalación de sistemas más modernos y eficientes, aprovechando únicamente la
Torre de Precalentamiento, instalando el calcinador VTA y el enfriador tipo Jet,
como el que mostramos en la Figura 12.16.
Figura 12.16
Horno con Precalentador de
polvo en suspensión de gases sin
calcinador Humbold.
Posteriormente comprobamos que la competencia actual de la oferta de clínker

de bajo precio importado de países asiáticos (China, Japón, Corea, Vietnam,
etc), ha conducido a la particularidad de establecer un mayor precio de venta
para la cal tipo A que el cemento producido con clínker local, producido en
plantas suministradas llave en mano, con diseños comerciales concebidos con
mayor preocupación por sobredimensionar y complicar procesos para priorizar
sus intereses.
Habiendo comprobado la existencia de un importante mercado potencial para

la cal tipo A para usos metalúrgicos y siderúrgicos, algunas empresas han
tomado la decisión de importar clínker y producir cal en sus hornos. Para cubrir
esta posibilidad, hemos diseñado la adaptación de los hornos cementeros
modernos para producir alternativamente cal de alta calidad o clínker para
producción de cemento.
En la Figura 12.17 se muestra el sistema de producción de clínker precalentador-

horno-enfriador, en el cual se utiliza solamente el precalentador para
producción de cal, utilizando el enfriador ciclónico que ya hemos probado con
buenos resultados.
299
Figura 12.16
Innovación tecnológica para producir cal o clínker con la misma instalación y
alta eficiencia.
La utilización del gas natural con criterio técnico y la mejor

ingeniería, nos permite planificar y diseñar cada proyecto
individual en los mejores términos técnicos, económicos y ecológicos,
implementando el nivel de automatización de operaciones y
procesos en el nivel que resulte inteligente y adecuado.
300
Resulta fácil complicar la tecnología con fines comerciales……….
Nosotros la simplificamos, demostrando con más ingeniería que

grandes inversiones que solamente se puede producir calidad tipo A
de cal viva con 2 tipos de hornos:
 Para más de 500 y hasta 3.000 t/d con nuestro Calcinador VAT 21 y
un sistema ciclónico de enfriamiento y recuperación de calor.
 Para producción entre 100 y 500 t/d nuestro horno de plano

inclinado circular CSF (Circular Stone Flash)
En ambos casos no nos arriesgamos a fallar y solamente

consideramos su operación con gas natural, para asegurar la
producción de cal tipo A con 90 % de CaO y alta reactividad.
cel. 51 941931050 cel. 51 984164000
301
Capitulo Xlll
APLICACIÓN DE LA TECNOLOGÍA PBR/NG PARA

OPTIMIZAR LA CALCINACIÓN EN HORNOS CEMENTEROS
El horno cementero constituye un reactor ideal de combustión, todas

las reacciones del proceso de clinkerización son exotérmicas y el
clínker admite en su estructura las impurezas más frecuentes y puede
utilizar como combustible casi cualquier material combustible, por lo
cual representa el incinerador de basura del futuro.
Reconociendo esta importante función ecológica y habiendo

analizado estos temas en nuestro libro “Innovación Tecnológica en el
Horno Cementero”, hemos tomado la decisión de aplicar nuestra
Tecnología PBR/NG exclusivamente a los procesos que se
desarrollan en el calcinador, interfase entre los ciclones del
precalentador de polvo en suspensión de gases y el horno rotatorio.
El Calcinador representa como reactor de combustión la antítesis del

horno porque desarrolla las reacciones de descarbonatación
fuertemente endotérmicas, dispone de escaso espacio, poco tiempo de
reacción, mínima disponibilidad de oxígeno y su diseño, inicialmente
apropiado, ha sido distorsionado por la priorización de objetivos
comerciales en su desarrollo tecnológico.
En este panorama representa un campo formidable de aplicación de

nuestra tecnología con las ventajas y posibilidades del gas natural.
302
13.1 ANÁLISIS DEL PROCESO: El maravilloso concepto de la calcinación del

polvo crudo en suspensión de gases de combustión del gas natural
En la Figura 13.1 se puede observar cómo se produce la migración térmica por

convección hacia el interior de la partícula y la másica del CO2 disociado hacia
el exterior, resultando fundamental considerar que la conductividad térmica de
la cal producida resulta 4 veces menor que el de la caliza original y que el CO2
liberado debe ser eliminado para catalizar las reacciones.
Figura 13.1
Análisis Termocinético de la Calcinación de una partícula de Caliza
Para que esta reacción pueda desarrollarse como parte de un proceso industrial
hemos establecido que deben cumplirse 5 condiciones:
303
13.1.1 Primera condición básica: COMBUSTIBLE ADECUADO
El gas natural es el combustible ideal, no solamente por resultar limpio y fácil

de quemar; principalmente porque dispone de una gran cantidad de energía
cinética contenida en su presión de suministro, la cual resulta de invalorable
utilidad para favorecer la forma de llama y condiciones de combustión que
mejor se adapten al objetivo de mantener en suspensión las partículas de crudo
para favorecer su inmediata calcinación.
Figura 13.2
El gas natural aporta energía térmica y cinética, valiosas
para conseguir combustión completa y controlar la
descarbonatación en el calcinador
La disposición actual de reservas del shale gas y las posibilidades del contenido
en los hidratos de metano del fondo del mar en el futuro, nos permiten
establecer con seguridad que todos los calcinadores deben utilizar gas natural
como combustible, sin ninguna excepción.
13.1.2 Segunda condición básica: DISPONIBILIDAD DE OXÍGENO
Siendo mayor el requerimiento de calor de reacción en el calcinador, el consumo

de combustible también resultará mayor que en el horno y proporcionalmente,
el requerimiento de oxígeno para la combustión, más difícil de conseguir.
El manejo de la combustión en el Horno tiene sus propias exigencias y

consideramos inaceptable que se transporte aire por el horno para la
combustión en el precalcinador, por lo cual solamente existen 2 posibilidades
concretas para suministrar el aire necesario para la calcinación:
 Transportar aire terciario caliente desde el enfriador de parrilla, a través

de un ducto aislado que nos permita llegar y disponer de aire a unos
900 °C. Si consideramos que por el horno solamente se tendrán gases
con un 3-4 % de oxígeno, aún con el aire falso del sello, el aire terciario
constituirá el suministro principal de oxígeno para la combustión,
debiendo tomarse en cuenta el aire primario si se requiere.
 Utilizar aire atmosférico frío, cuando el costo del gas natural determina
que la construcción del ducto de aire terciario para recuperar calor del
enfriador no resulte un proyecto rentable. La utilización actual del aire
residual del enfriador para los molinos verticales de clínker y puzolana
obligan a efectuar esta evaluación.
304
El cuadro 13.1 resultará indispensable para establecer la conveniencia de

instalar un ducto de aire terciario o utilizar aire atmosférico.
Cuadro 13.1
Figura 13.3
Las grandes dimensiones de los ductos de aire

terciario se explican porque el aire a 900 °C
ocupa algo más de 3 veces de volumen.
La evaluación comparativa efectuada entre los costos de instalación, operación

y mantenimiento de un ducto de aire terciario, con los que con los que
representan la utilización adicional de gas natural utilizando aire atmosférico,
nos ha permitido establecer que para un costo de 5 US$/MM BTU el ducto de
aire no se justifica; lo hace con un diseño técnico eficiente, cuando el costo del
gas natural es mayor de 10 US$/MM BTU y entre estos límites, se requiere
efectuar la correspondiente evaluación técnica como proyecto de inversión.
305
13.1.3 Tercera condición básica: INYECCIÓN DE POLVO CRUDO EN

SUSPENSIÓN DE LOS GASES DE COMBUSTIÓN
El crudo proveniente de la penúltima etapa de cicloneo del precalentador

ingresa al calcinador y debe ser inyectado en la forma adecuada para
conseguir que se distribuya homogéneamente en el interior de la llama en
proceso de combustión, para aprovechamiento del calor liberado para
calentamiento y descarbonatación instantánea.
Para tal propósito resultarán suficientes como máximo dos puntos de ingreso
del material y el impacto del flujo de polvo en una placa de dispersión de
características de diseño y posición adecuada, en el sitio más conveniente,
siempre por encima del ingreso de los componentes de la combustión, porque la
presencia de partículas debe producirse cuando ya el calor comenzó a liberarse.
El impulso del polvo a la salida de los tubos de bajada y descarga debe morir
en la placa de impacto y distribución que debe ―entregarlo‖ al flujo dominante
de los gases en combustión. Para que se produzca una dispersión adecuada en
la corriente de gases, el impacto del polvo debe ser fuerte y la inclinación de la
placa el adecuado para cada caso individual (Figura 13.3).
Figura 13.4
El polvo crudo que ingresa al calcinador tiene que
ponerse en suspensión en el punto y momento
correctos y la placa de dispersión debe cumplir esta
importante función.
13.1.4 Cuarta condición básica: TURBULENCIA DE MEZCLA

Las condiciones de mezcla entre comburente y combustible requieren de cierta
cantidad de energía cinética para conseguir una combustión muy rápida,
cumpliendo la exigencia de mezcla necesaria; en la misma forma, al introducir
el polvo en la llama, para mantenerlo en suspensión y ascensión de los gases
circulantes se necesitará de suficiente impulso o energía cinética.
Aunque la condición del gas natural facilita mucho las condiciones de mezcla y
combustión, siempre resulta necesario algún nivel de turbulencia: igualmente
para la homogenización de la distribución de calor para la descarbonatación.
La utilización de la energía cinética de la presión del gas natural resulta

conveniente, disponiendo de diseños adecuados.
306
13.1.5 Quinta condición básica: VOLUMEN ÚTIL Y

DESPLAZAMIENTO DE GASES DE COMBUSTIÓN Y
DESCARBONATACIÓN
Conociendo las condiciones requeridas para que se desarrollen

simultáneamente las reacciones de combustión y descarbonatación del crudo en
proceso, finalmente resultará necesario disponer de instalaciones que permitan
disponer del volumen requerido para que se completen las reacciones y la
circulación de los gases de combustión y descarbonatación, arrastrando el crudo
con las características fisicoquímicas previstas para convertirse en clínker en el
horno rotatorio o ingresar como cal viva al sistema de enfriamiento y
recuperación de calor.
13.2 DISEÑO Y CONCEPCIÓN FUNCIONAL DEL CALCINADOR

VAT 21 (VÓRTICE ASCENDENTE TURBULENTO–SIGLO XXI)
La experiencia ejecutando proyectos de optimización de procesos y

operaciones en plantas cementeros los últimos 20 años y la permanente
investigación aplicada desarrollada en este campo como investigador asociado
al CSIC desde 1985, nos ha permitido desarrollar una intensa investigación para
efectuar un reactor ideal que fundamentalmente cumpla los objetivos de
combustión completa y una descarbonatación controlada del 95 % para hornos
cementeras y total para hornos de cal.
La disponibilidad de factores favorables nos ha permitido cumplir el objetivo

trazado y hemos conseguido conformar el Calcinador VAT 21 que representa un
modelo termodinámicamente perfecto, al disponer de condiciones ideales para
cumplir las 5 condiciones básicas establecidas para desarrollar el proceso de
calcinación:
307
13.2.1 Disponibilidad de combustible
La facilidad de combustión del gas natural permite asegurar la cinética de la

reacción de combustión para tener la inmediata disposición del calor y el
aprovechamiento de su presión, disposición de energía cinética para desarrollar
los vórtices ascendentes turbulentos de nuestro diseño.
El aporte de calor al calcinador será proporcionado mediante flujos térmicos,

probablemente 3, proporcionados en forma tangencial al cuerpo del
calcinador, utilizando quemadores atmosféricos de gas natural similares a los
que se muestran en la Figuras 13.5 , pero diseñados, fabricados y montados en
planta, específicamente adecuados para cada caso individual, para asegurar la
mejor condición de regulación mediante la succión atmosférica de dos tipos de
aire utilizando como energía cinética de impulsión, exclusivamente la velocidad
que le proporciona la presión de suministro del gas natural, sin utilizar
ventiladores:
 Aire primario de premezcla, succionado en el ingreso al cuerpo del

quemador, pudiendo alcanzar hasta el 30 % del total de combustión.
 Aire secundario para asegurar combustión completa, pudiendo no ser

necesario si el aire terciario logra suministrar el necesario, pero disponible
mientras se consigue regular el conjunto, para asegurar el objetivo
fundamental de combustión completa en el calcinador.
Figura 13.5
Quemador atmosférico con aire primario y secundario:
Diagrama y equipo
308
3.2.2 Disponibilidad de oxígeno

En el VAT 21 no consideramos la utilización de aire terciario, porque
aprovechando la energía cinética de la presión del gas natural, la cual no tiene
ningún costo, succionamos una parte del aire requerido para la combustión y
formación de la llama (aire primario) y utilizando un soplador de aire a 120
mbares, completamos el aire secundario, disponiendo los sopletes de masa y
calor que nos permitirá la formación de los vórtices ascendentes que
caracterizan el sistema.
El considerar 30 % de aire con el combustible representa una garantía de

combustión completa imprescindible en el calcinador, pero puede disminuirse,
en la medida que no se detecten inquemados, incrementando el suministro de
aire terciario.
Para definir la conveniencia de utilizar aire atmosférico en lugar de aire

terciario efectuamos una evaluación técnico-económica, resultando claramente
conveniente el soplador de aire atmosférico por razones de carácter técnico, al
disponer de condiciones operativas de alta eficiencia en el calcinador.
Seguramente para un proveedor de equipo, la conveniencia resultaría instalar
el ducto de aire terciario, aunque represente inconveniente para la operación
del sistema.
El perfecto control sobre las condiciones

operativas drl calcinador representan la
posibilidad de conseguir mayores niveles de
producción y eficiencia.
309
13.2.3 Inyección de crudo
Para cumplimiento del diseño y concepción funcional que hemos considerado en

el Calcinador prototipo VAT deben cumplirse las siguientes condiciones respecto
a las posiciones de ingreso de combustible/combustión, aire terciario y polvo
crudo, como se puede apreciar en la Figura 13.10
Figura 13.6
Diseño del Calcinador VAT 17 con todos los detalles
generales
Para cumplir la concepción del concepto de calcinación, hemos considerado los

siguientes objetivos:
 La inyección de combustible se ubica 1 metro por debajo del aire

primario, para formar una zona reductora que filtre la presencia de NOx
generado en la llama de alta temperatura del horno.
 El aire se inyecta en forma tangencial y con una condición de diseño en

la pared de ingreso que favorezca el cicloneo, ligeramente inclinado y
con nido de golondrina en el piso que forme la sección de ingreso
conveniente.
 El polvo crudo debe ingresar al iniciarse el segundo vórtice con la

combustión en proceso, integrándose a la corriente de cicloneo inverso,
manteniéndose en suspensión.
 La alimentación de crudo debe producirse a través de una placa de

dispersión, con ligera inclinación tangencial y suficiente altura del tubo
de descarga, para conseguir el efecto de impacto y puesta en suspensión
en el entorno de la llama en proceso (Figura 13.7).
310
 El tubo de alimentación debe ser totalmente recto, procurando que la

compuerta pendular que se coloca para evitar el tiro a través del tubo,
esté lo más alto posible.
Figura 13.7
Las placas de dispersión
resultan indispensables
En el ducto entre el calcinador y el ciclón final, la descarbonatación se puede

seguir produciendo, manteniéndose la temperatura de los gases por encima de
900 °C, siendo el preciso punto donde se debe controlar el nivel de
descarbonatación en 95 % (máximo).
En el diseño del calcinador VAT hemos considerado la necesidad de priorizar el

objetivo de completar la combustión en el calcinador, por haber comprobado
en la mayoría de proyectos desarrollados en plantas cementeras que los
calcinadores comerciales no priorizan tal condición, lo que genera graves
problemas de poscombustión y sobrecalentamiento en los ciclones,
estableciendo condiciones para formación de fase líquida, pegaduras en las
paredes y atoros en los tubos de descarga.
Los vórtices ascendentes permiten la incorporación inmediata del crudo

inyectado en una o más puntos, estableciendo las condiciones para que se
cumpla el conceptode simbiosis termodinámica que caracteriza la calcinación.
311
13.2.4 MECÁNICA DE FLUIDOS EN EL CALCINADOR
En el siglo del gas natural, utilizando este maná del cielo como combustible y
aportante de energía cinética para formar los vórtices y asegurar combustión
completa, garantizamos un trabajo productivo, eficiente y ecológico del
sistema.
A diferencia del Flash Calciner que forma el torbellino de ingreso con los gases
por la parte inferior, en el VAT formamos el cicloneo con el ingreso de aire
terciario y los impulsos de los quemadores tangenciales que forman el vórtice.
Tomando en cuenta los datos mencionados para el ducto de aire terciario,

disponemos de un impulso aproximado de 100 Newtons para formar el cicloneo
inicial en el calcinador.
Estas condiciones deberán ser objeto de análisis y corrección, trabajando con

datos reales de cada planta, para conocer perfectamente los impulsos y
presiones, temperaturas y niveles de turbulencia en el trabajo del calcinador.
En la Figura 13.8 se muestra el concepto del diseño de ciclones y nuestra

aplicación de ciclón invertido aplicado para el Calcinador, mostrando como
trabaja este sistema en la práctica.
Figura 13.8
El concepto del ciclón invertido que aplicamos en el diseño del Calcinador VAT
312
Considerando el flujo de gases circulantes que salen del horno y entran al

reactor por la parte central y los vórtices que forman los quemadores, con el
aire terciario cicloneado pegado a las paredes y todo el conjunto ascendiendo
por convección y el tiro del sistema, consideramos que conseguimos el máximo
aprovechamiento posible del volumen útil del reactor.
La concepción de la mayoría de los sistemas de precalcinación tradicionales,

utilizando el tiro del sistema para efectuar simultáneamente la succión del aire
terciario y manejo de la mecánica de fluidos dentro del precalcinador, resulta
demasiado idealista, al considerar que el combustible sólido utilizado se va a
quemar sin ninguna tecnología que favorezca la cinética de la reacción
heterogénea de combustión. Lo que explica que siempre comprobemos
combustión incompleta en los gases de salida de estos calcinadores.
Figura 13.9
Sin quemadores y reactor turbulento de
combustión para quemar combustibles
sólidos, resulta prácticamente imposible
completar la combustión en el calcinador.
En el sistema de precalcinación ILC de FLS, probablemente el que mejor trabaja

de los calcinadores comerciales, el carbón se inyecta por un tubo recto y dirigido
hacia el centro; el aire terciario también se inyecta en el centro del ducto y el
tiro del sistema succiona desde el centro, con lo cual se implementa un
angostamiento que sirve como turbulador con una segunda etapa de reacción,
pero no suponemos combustión incompleta; la hemos comprobado en las
plantas que trabajan con este sistema.
El manejo de los impulsos del propio gas natural y del soplador de aire
secundario, nos permiten disponer de la cantidad de energía para manejar el
nivel de turbulencia que resulte necesario para facilitar la combustión
inmediata y la adecuada distribución de partículas de crudo que absorban el
calor generado para descarbonatarse. Teniendo en cuenta que la disociación
del carbonato de calcio se produce instantáneamente, resultaría factible
concebir en funcionamiento con múltiples inyecciones de crudo y varias etapas
de calcinación controlada (Figura 13.11).
313
13.2.5 Circulación de gases

En el diseño y dimensionamiento del Calcinador VAT 21 consideramos la
disponibilidad de suficiente impulso con los quemadores para tener suficiente
tiro forzado para mantener las condiciones operativas hasta la salida del
cuerpo del calcinador, desde donde el ventilador de tiro mantendrá su
circulación al ciclón final en caso de hornos cementeros y al circuito de
enfriamiento en los horno de Cal CSF.
La excelencia del diseño y control operativo del Calcinador VAT 21 nos permite
controlar perfectamente el nivel de temperatura de los gaseon temperaturas
inferiores en el ciclón y el ingreso al horno rotatorio, resultarán controladas las
pegaduras y atoros en los ciclones, eliminando la necesidad de instalar los
cañones neumáticos de limpieza que instalan desde el montaje los proveedores
de plantas llave en mano (Figura 13.13).
Figura 13.10
Cañones neumáticos
Administrar problemas con criterio comercial
 El Calcinador VAT 21 es ISOTÉRMICO

porque la temperatura se mantiene
alrededor de 900 °C.
 El Calcinador VAT 21 es ADIABÁTICO

porque todo el calor que genera la
combustión se consume en la
descarbonatación.
 El Calcinador VAT 21 es ISOBÁRICO

porque la presión en la salida es similar
a la que ingresa desde el horno.
 El Calcinador VAT 21 es ISOCORO,

porque el volumen que se mantiene en el
reactor es siempre el mismo.
314
13.3 CONVERSIÓN AL GAS NATURAL DE UN CALCINADOR TIPO

RSP DISEÑADO PARA QUEMAR CARBÓN PULVERIZADO
Estamos en el siglo del gas natural y el desarrollo de la tecnología para

aprovechamiento del llamado Shell Gas o Gas de Esquisto, poniendo este ―maná
del cielo‖ disponible a bajo precio representa una posibilidad obligatoria en
cualquier planta industrial y particularmente en plantas cementeras, debido a
su facilidad de suministro y empleo, disponibilidad de energía térmica y
cinética, limpieza y versatilidad de aplicaciones y ventajas técnicas, económicas
y ecológicas, respecto a combustibles líquidos y sólidos.
En el quemador principal del horno que representa un reactor de combustión

ideal puede utilizarse en forma individual y combinada con otros combustibles,
principalmente sólidos, de bajo precio y mayor dificultad para quemarse,
cumpliendo objetivos técnicos, económicos y ecológicos.
En los Calcinadores representa una opción obligatoria, porque constituye un

formidable aporte para simplificar su diseño y funcionamiento, optimizando el
aporte del calor requerido para descarbonatación del crudo y energía cinética
para controlar la mecánica de fluidos requerida para manejar la simbiosis
perfecta entre combustión y calcinación, manejando el manejo de fluidos en
forma perfecta, simple y efectiva.
La simplificación de diseños y
disminución de costos de inversión
debe ser efectuada por los usuarios,
porque no resulta conveniente para
los proveedores de maquinaria y
equipo.
315
10.3.1 DESCRIPCIÓN DEL CALCINADOR RSP DE ONODA
El calcinador RSP (Reinforced Suspension Precalcining) resulta un sistema

relativamente complicado en cuanto a su diseño y concepción funcional, por lo
que su control operativo también se complica utilizando carbón, resultando
muy conveniente su conversión al uso del gas natural. Las características del
RSP fueron descritas en el Capítulo 9; en la (Figura 10.15) se puede apreciar su
aplicación en la implementación del sistema Pyroclon RSP de KHD proyectado
para utilización de combustibles alternativos sólidos.
Figura 13.11
Calcinador RSP en el Pyroclon
Podemos diferenciar los siguientes elementos:
 El aire terciario se inyecta en la cámara de encendido del carbón en la

parte superior y por 2 niveles de la cámara de reacción, aportando
impulso rotacional y el oxígeno para la combustión.
 Una cámara superior que constituye un quemador de carbón

turbillonario donde se le imprime un swirl con el impulso del aire
terciario, estando provisto de un sistema de encendido con combustible
líquido o GLP.
 Un reactor con cicloneo creado por el ingreso tangencial de aire terciario

caliente proveniente del enfriador de clínker tubular o de parrilla y el
propio swirl del carbón en proceso turbillonario. .
 Los gases del reactor se mezclan con los gases provenientes del horno que
ascienden a través de un diafragma para regulación del tiro,
mezclándose con los gases y crudo en proceso del reactor en un
mezclador que es el propio Riser.
 La mezcla asciende por el cuello de cisne y regresa para conectarse al

ciclón final, disponiendo de 3 segundos adicionales para completar la
combustión y controlar la descarbonatación.
316
13.3.2 Optimización de las características del aire terciario
Probablemente por no disponer de un quemador apropiado en el horno, el

ducto de aire terciario tenía varias deficiencias que determinaban que llegase
al calcinador con relativamente baja temperatura y presión variable,
probablemente porque la presencia de mucho polvo en el clínker determinó
que cambién el punto de succión y ubiquen un ciclón de despolvorización en el
circuito.
Siendo de la mayor importancia para el proyecto disponer de aire terciario que

aporte buena temperatura y presión estable al reactor, se implementaron 2
cambios importantes para alcanzar este objetivo:
 Al haber establecido que el enfriador tubular existente no proporcionaba

suficiente aire de recuperación para suministro del necesario como aire
secundario en el horno y terciario para el calcinador, considerando que
la succión del aire se efectúa desde todo el enfriador tubular por la
succión de los tiros del horno y el ducto de aire terciario, lo que no resulta
suficiente, basados en experiencia anteiores exitosas, se tomó la decisión
de instalar un ventilador de suminstro de aire al enfriador, con el caudal
suficente de aire y la presión requerida para efectuar una circulación
rotacional en su trayecto, para favorecer también la eficiencia de
enfriamiento y recuperación de calor.
En la Figura 13.12 se muestra el ventilador instalado de capacidad mayor

a la necesaria, instalando un sistema de regulación de caudal en la
succión y se mejoró y cambió de ubicación del dámper de regulación de
caudal y flujo en la descarga.
Figura 13.12
Ventilador
instalado en el
enfriador
317
 Se eliminó el ciclón porque en una etapa previa se había cambiado el
quemador, consiguiendo eliminar casi totalmente el polvo de clínker, al
conseguir el objetivo de nodulizar antes de clinkerizar.
En la Figura 13.13 se muestrael ducto con ciclón y como queda después de

la modificación efectuada
Figura 13.13
Modificación del ducto de aire terciario
 Se mejoró el ingreso de aire terciario, para imprimirle un efecto similar al

que se consigue con los diseños normales de los ciclones del
preccalentador.
 Se programó el mejoramiento del aislamiento del ducto para conseguir

mayor recuperación de calor del enfriador
13.3.3 Montaje del Sistema de Gas Natural en el Calcinador
El gas natural debe reemplazar totalmente a otros combustibles utiñizando su

poder calorífico para aportar el calor de desacrbonatación y su energía
cinética, proporcionada por su presión de suministro, para formar la
turbulencia y cicloneo que favorezca el máximo aprovechamiento del volúmen
útil del reactor.
Trabajando con el grupo de ingenieros conformado en planta, hemos

desarrollado una aplicación de gas natural en este tipo de calcinador que
representa una innvación tecnológica, consistente en implementar el
suministros de gas natural en la siguiente forma:
 Sustituyendo totalmente al quemador turbillonario de carbón y cámara

de swirl, se ubicó un quemador atmosférico como el que se muestra en la
Figura 13.14, acondicionado con el diseño y parámetros de potencia
específica que permitan conseguir:
 El encendido y calentamiento inicial del reactor
 En operación normal, asegurar el máximo aprovechamiento del

volumen útil del reactor, complementando el suministro de gas y
calor con el aportado por los inyectores tangenciales.
318
Figura 13.14
Quemadores atmosférico para suministro flujos de calor en el reactor.
 Implementación inicial de 2 lanzas de inyección lateral tangencial de

gas natural, con el diseño apropiado para disponer del impulso y un
ligero swirl que permita rápida succión del aire circulante, conformando
llamas axiales que participen en la formación de vórtices del cicloneo
requerido para completar la combustión, involucrando al polvo crudo
alimentado en suspensión.
En la Figura 13.15 (a) se muestra la vista de planta de la posición de las 2

lanzas laterales de gas natural. La primera a la misma altura del ingreso
de aire terciario y la segunda al final de la parte circulas del calcinador.
Asimismo la llama de encendido central. La capacidad del quemador
central permite quemar hasta 700 m3S/h y en cada una de las lanzas
500 m3S/h, debiendo trabajar siempre en forma combinada para
asegurar la estabilidad de llama.
En la Figura 13.15 (b) se muestra la vista lateral de posición del

quemador y las lanzas de inyección.
Como se aprecia en la Figura 13.15 , el crudo se inyectará por la parte superior,

a través de una placa de dispersión que entregue el material en la forma
adecuada para que se introduzca y se mantenga en suspensión en la mezcla
aire/gases cicloneando a temperaturas superiores al punto de disociación del
carbonato de calcio.
El sistema ya estaba trabajando hace varios años con Gas Natural en el Horno
y el Calcinador en condiciones aparentemente satisfactorias, pero al efectuar la
evaluación inicial de planta, el correspondiente balance elaborado del sistema
nos permitió comprobar que existía un potencial importante de incremento de
producción y optimización del consumo específico, habiendo fijado como
objetivo sujeto a garantía del proyecto de un aumento de 15 % de incremento
de producción y 10 % de disminución del consumos específico. Consideramos
seguro el cumplimiento de tal objetivo y probable conseguir resultados
realmente bastante más favorables, con lo que coinciden totalmente los
miembros del grupo de trabajo.
319
Figura 13.15 (a)

Vista de planta mostrando la ubicación
de las lanzas de inyección lateral de GN
Figura 13.15 (b)
Vista lateral del Calcinador mostrando el

quemador atmosférico central y las
inyecciones laterales por lanzas.
La inclusión de memorias de cálculos y descriptivas del proyecto no han sido

autorizadas por la Empresa. En realidad dicho cálculos y concepciones deben
ser desarrolladas específicamente paa cada proyecto individual, con aricipación
directa y comprometida de los ingenieros de planta.
320
13.3.4 Implementación del nuevo sistema de

combustible en el Calcinador
Aprovechando la parada programada para cambio de refractario y

mantenimiento general de planta se efectuaron todos los cambios
mencionados, quedando todo listo 5 días antes del arranque programado.
Previamente se probaron y evaluaron todos los equipos en vacío y frío,
simulando el trabajo del gas natural con aire soplado del ventilador principal
del antiguo quemador del calcinador.
Asimismo se efectuaron pruebas satisfactorias con el funcionamiento del

ventilador del enfriador, efectuando regulaciones en el caudal y presión
estática de la descarga, hasta alcanzar los objetivos de presión cero en el
cabezal y los niveles de caudal de aire suficientes para .combustión completa en
horno y calcinador.
En reunión técnica del grupo de trabajo se establecieron las condiciones

iniciales de operación en los siguientes términos:
 Se tomó la decisión de operar inicialmente el sistema sin prender el

ventilador del enfriador, para poder evaluar convenientemente su
incorporación con el horno normalizado, por tratarse de una innovación
tecnológica en este tipo de sistemas de hornos con enfriador tubular.
 Comenzar la operación del sistema con una condición de consumo de gas

natural similar a la que se venía operando: 50/50 % calcinador/horno y
los mismos parámetros de operación de referencia en cuanto a presiones,
temperaturas y flujos, con el consumo normal como objetivo inicial.
 Considerando que se había eliminado el ciclón del aire terciario, lo que

cambiaba las condiciones de equilibrio de presiones entre horno y
calcinador, se definió la conveniencia de arrancar el sistema con un 70
% de abertura en el dámper del aire terciario, el cual trabajaba
totalmente abierto.
321
 Para efectuar la regulación del sistema se instalaron tubos en U en 5
puntos de registro de presión, termocuplas operativas en los puntos
acostumbrados y se tendría monitoreo continuo con analizadores de
gases portátiles con sonda refrigeradas con agua en la salida del horno y
en la salida del calcinador, antes del ingreso al ciclón 5.
 Los ingenieros de turno y calcinadores (tableristas) serían programado

durante los 3 primeros días en turnos de 12 horas.
Después de 18 horas de calentamiento del horno se consiguieron condiciones

termodinámicas adecuadas y se procedió a dar alimentación de crudo al
sistema, iniciando esta operación con el quemador central del calcinador,
llegando al 80 % de la producción nominal actual, con los mismos niveles de
descarbonatación y el horno en una condición termodinámicamente
satisfactoria, con buena estabilidad operativa y la calidad de clínker normal.
A partir de este punto y con el horno operando en forma estable, se procedió a
llevar al sistema a su nueva condición operativa, mediante las siguientes
acciones:
 Se inició la inyección de gas natural llevando su flujo gradualmente

hasta completar el volumen normal de combustible quemado en el
calcinador, trabajando con la lanza 1 y el quemador principal.
 En tal condición aparecieron inquemados (CO) en un nivel considerable

(1200 ppm), manteniéndose el oxígeno en 2.7 %, por lo cual se procedió a
modificar las condiciones de tiro en el horno y el calcinador, mediante las
siguientes regulaciones:
 Al tener una lectura de 4.2 % de O2 en el analizador de la salida del

horno, se abrió la compuerta de aire terciario a 80 %, con lo cual el O 2 en
el horno disminuyó a 3.5 % y desaparecieron los inquemados en el
calcinador, fijándose el O2 en 4 %.
 De la sala reportaron presión muy variada en el cabeza del horno,

asumible como había sucedido antes de la parada por la incapacidad
del tiro para succionar aire suficiente del enfriador.
Después de varias horas efectuando ajustes en el diafragma de salida de gases

del horno y la compuerta de abertura para control de tiro del VTI, se lograron
estabilizar las condiciones operativas del horno, en condiciones similares de
producción y consumo específico a las tenidas los últimos meses, antes de la
parada, de acuerdo a lo planificado.
322
Por razones de programación de personal (cambios de turno) se decidió

mantener tales condiciones en observación durante 24 horas, registrándose
todos los datos operativos en esta condición, la cual se mantuvo estable, siendo
los niveles de producción y consumos espécíficos, en terminos generales,
similares a los mantenidos durante el tiempo de operación de planta con gas
natural (4 años).
El quinto día a las 8.30 se reinició la prueba del nuevo sistema con la siguiente
secuencia de acciones, habiendo acordado no efectuar ningún movimiento de
no ser necesario, hasta comprbar el resultado del cambio efectuado.:
Paso 1:
Se arrancó el ventilador del enfriador, llevándolo en aproximadamente 2 horas

a su condición de plena capacidad planificada, procurando estabilizar el
sistema asumiendo los cambios con regulación de parámetros operativos.
Observaciones:
 En la medida que se aumentaba el caudal del ventilador, subieron los

contenidos de O2 en el horno y el calcinador.
 La potencia absorbida por el motor del horno indicó tendencia a

calentarse, por lo cual se ordenó al Operador mantener las condicione
operativas, disminuyendo gradualmente el combustible en el horno.
 La presión en el cabezal se puso ligeramente positiva y la temperatura

del aire secundario se subió 100 °C.
 La temperatura del clínker bajó de 160 °C a 120°C, manteniéndose en

este nivel.
 Después de algún tiempo (3 horas), en la muestra de ingreso al horno el

grado de descarbonatación aumentó de 83 a 87 % y la hora siguiente a
91 % estabilizándose en este valor.
Durante las siguientes horas del día se mantuvieron estas condiciones con
algunas variaciones que fueron controladas con movimientos de variables en la
sala de control , manteniendo la producción y la calidad del clínker,
apreciándose una notable mejora en la nodulización y disminución de la
proporción de polvo acostumbrada..
A las 6 p.m. se decidió mantener tales condiciones operativas, habiéndose

efectuado los siguientes cambios:
 Para las mismas condiciones de producción disminuyó un 7 % el consumo

de gas natural en el horno, variando la proporción de consumo
calcinador horno a 53/47 %.
323
 El nivel de descarbonatación en el ingreso al horno se mantuvo alrededor

de 91-93 %, disminuyendo la temperatura de ingreso al ciclón 5 desde
1120 como promedio antes de la parada, a un promedio de 940 °C, con
tendencia a seguir bajando.
X La temperatura de la chapa del horno entre los metros 5 y 9 (primera

llanta) se mantuvieron en niveles de alarma (430 – 450 °C los picos) por
lo cual se instaló un ventilador con cachos que se tenía preparado, para
inducir la formación de costra.
―El horno cementero es un sistema de

estabilización de variables que debe
operarse con dedos de cirujano y no
patas de elefante‖.
El día 6 se encontró al horno en condiciones muy satisfactorias y estables,

decidiendo dar el siguiente paso.
Paso 2
Se arrancó la inyección del quemador (lanza 2), conduciendo gradualmente el

consumo a un nivel 10 % mayor con una proporción de 40 % llama 1., 30 %
llama 2 y 30 % en el quemador central, manteniendo los niveles de oxígeno en
los mismos valores con regulación de tiro.
Observaciones:
 La temperatura de la chapa del horno se comenzó a estabilizar sin

presentar picos preocupante (máximo 380°C). En el Scanner se aprecia
una curva favorable de encostramiento.
 A partir del incremento y ampliación del espectro de inyección de

combustible, la hora siguiente de muestreo de material de ingreso al
horno dio 97 %.
x La temperatura de gases de salida del calcinador aumentaron a 1145 °C
324
Paso 3
Se comenzó a aumentar la alimentación de crudo al horno en un 1 % cada 15

minutos, apreciándose casi de inmediato una tendencia a bajar la
temperatura, por lo que se ordenó continuar con esta acción hasta llegar a 950
°C. Durante este tiempo se mantuvo activo el enclavamiento entre
alimentación y rpm del motor principal del horno, variando desde 2.8 a 3.2
rpm.
Al estabilizarse la temperatura en 1020 °C, revertirse la descarbonatación por

debajo de 92 % y aparecer más de 2000 ppm de CO y disminuir un punto de
oxígeno los análisis en horno y calcinador,, se ordenó incrementar el tiro
abriendo la compuerta del VTI de 70 a 80 %.
Después de 1 hora y notando muy poco efecto con este cambio en el sentido
deseado, proporcionar más oxígeno a la combustión, se consideró que faltaba
aire, no teniendo donde conseguirlo el tiro, porque se había sellado y se
mantenía cerrada la persiana instalada en la boca de descarga del enfriador.
Paso 4
Se abrió la compuerta de la descarga de aire del ventilador, pero al notar que

se ponía ligeramente positiva la presión en el cabezal del horno, se revirtió a su
posición y se abrió de 75 a 85 la compuerta de succión del ventilador.
Observaciones:
 Se estabilizó la presión en el cabezal del horno en -1 mm de columna de

agua H2O (0.1 mBar).
 Comenzó a disminuir hasta desaparecer el CO en ambos analizadores y

se normalizó en los valores establecidos el oxígeno (3 y 4 %).
 El grado de descarbonatación subió rápidamente a 93-94%.
 Se continuó el incremento de alimentación con el mismo sistema.
X Del tablero reportaron que las rpm del horno llegaron a su tope de 3.6 %.
X El análisis de NOx, normalmente entre 200 y 250 ppm en la salida del

precalentador subió hasta 350 ppm.
Paso 5
Se ordenó disminuir el oxígeno en el calcinador hasta que aparezca CO sin

pasar de 100 ppm, con lo cual se debe regular el NOx.
325
Finalmente se dio por terminada la prueba, manteniéndose en control
permanente todos los parámetros durante el fin de semana, reportando
cualquier anormalidad en el sistema.
El día lunes se encontró el horno en las mismas condiciones que había quedado
al mediodía del sábado, pero con nuevas condiciones de operación que fueron
analizadas y evaluadas por el grupo de trabajo
EL NOx SE ESTABILIZÓ EN 220 PPM EN EL CALCINADOR

Y SE REPORTÓ EN 140 PPM EN LA SALIDA DE GASES A LA
ATMÓSFERA (DENTRO DE LA NORMA)
13.3.5 ANÁLISIS Y PROYECCIÓN DE RESULTADOS
Al concluir las pruebas realizadas, se pudo comprobar los siguientes resultados:
 La producción del horno se incrementó en un 22 %.
 El consumo específico disminuyó de 835 a 777 Kcal/Kg
 El grado de llenado del horno quedó trabajando en 12.2 % , lo que nos

indica que podría incrementarse la producción, si se comprueba los
resultados en un periodo más largo.
 El horno y calcinador han quedado operando con combustión completa y

el calcinador con descarbonatación controlada y estable.
 La composición fisicoquímica y mineralógica del clínker mejoraron

ostensiblemente, debiendo producir mejores resistencias o permitir moler
menos fino en la molienda final, disminuyendo el consumo específico en
Kw/TM de cemento en un 5 %.
Proyección de resultados:
El personal técnico de planta ha quedado capacitado para desarrollar un

Programa MCP (Mejora Continua Proactiva) que les debe permitir al balance
térmico que se muestra en el siguiente Diagrama de Sankey.
Clinker para cemento blanco con buena

nodulización. secado en el enfriador rotativo
con las innovación tecnológica de instalar un
ventilador para enfriamiento y recuperación
de calor, estabilizando fases mineralógicas..
326
Figura 13.16
En cualquier horno
cementero del mundo resulta
inaceptable un consumo
específico mayor a 750
Kcal/kg.
13.4 INCORPORACIÓN DE FLUJOS DE CALOR DE GAS NATURAL

EN EL RISER DE UN PRECALENTADOR HUMBOLDT
13.4.1 Antecedentes
En muchas plantas cementeras con las que trabajamos hemos encontrado

proyectos fallidos de incorporar la capacidad de producción del horno,
instalando quemadores y a veces simples inyectores de carbón, e inclusive
antracita y pet coke en el Riser, con aire de transporte, lo que resulta explicable
por simple deficiencia de oxígeno para que se complete la combustión; inclusive
con gas natural, instalando quemadores atmosféricos que succionan aire,
debido a que el 30 % de aire succionado y el contenido de oxígeno procedente
del horno y del sello (aire falso), no alcanza para completar la combustión.
327
En este proyecto, después de cambiar el quemador principal del horno y

obtener buenos resultados, se estableció un incremento notable en la potencia
de llama disponible para procesar mayor carga, pero con la limitación de
alargarse demasiado la zona de transición del horno, debido al bajo nivel de
descarbonatación en el precalentador.
Antes de invertir en la instalación de un ducto de aire terciario, nos consultaron

la posibilidad de efectuar una prueba con una cantidad limitada de
precalcinación, aceptando el proyecto que propusimos, utilizando
provisionalmente GNC (Gas Natural Comprimido) transportado por cisternas y
un costo de 12 US$/MM BTU. bajo la consideración de existir la posibilidad
cercana de recibir GN de una extensión de gasoducto, a la mitad de precio,
13.4.2 Desarrollo del concepto de Flujos de Calor
Para muchas aplicaciones industriales, no solamente cementeras, en las cuales

no se dispone de un reactor de combustión y existe la condición potencial de
aumentar la capacidad de producción con incorporación directa de calor, el gas
natural y su facilidad de combustión representan una posibilidad muy
atractiva en términos técnicos, utilizando gas natural quemado en forma
externa, utilizando quemadores de alta velocidad o similares, como el que se
muestra en la Figura 13.17.
Figura 13.17
Quemador de gas natural de alta
velocidad
Instalando una tronera auxiliar externa con cierto grado de inclinación

ascendente y 30 ° de tangencialidad, logramos incorporar gas caliente
totalmente limpio en el Riser o ducto de gases de salida del horno y también un
impulso con efecto torsional que mejora las condiciones de turbulencia del flujo.
Para instalaciones de mayor capacidad, este concepto lo convertimos en un

anillo circular con inyecciones similares de flujos de calor, pero generados con el
propio gas natural como flujo dominante con succión de un 30 % del aire de
combustión y una alimentación de aire secundario regulado en función de la
disponibilidad interna de oxígeno en los gases circulantes.
328
13.4.3 INSTALACIÓN DEL SISTEMA EN UN PC HUMBOLDT WEDAG
El Precalentador de polvo en suspensión de gases Humboldt es el diseño original

y representa la concepción perfecta de este sistema.
La instalación para el proyecto es antigua y solamente tiene 4 pasos de cicloneo

y la altura del Riser no fue prevista para un precalcinador posterior, porque
todavía no existía esta tecnología.
Figura 13.18
Reiser del Precalentador Humboldt Wedag de KHD
Como para efectuar la instalación del nuevo quemador tuvimos que hacer una
evaluación integral y elaborar los balances de masa y calor, teníamos toda la
información necesaria. Adicionalmente, también conocíamos las características
del crudo y del pet coke utilizado en el quemador principal.
Para instalación de los quemadores en el Riser disponíamos de muy poca

longitud de tubo, por lo que tuvimos que bajar la posición de ingreso del crudo,
bajando la placa de dispersión al punto mas bajo posible, para asegurar que
casi todo sea succionado por los gases ascendentes. En tales condiciones
disponíamos de 8 metros efectivos de altura.
Considerando factible llegar a quemar hasta el 30 % del total de combustible,

se definió la conveniencia de instalar ´4 quemadores en los puntos 2 y 4 en la
part6e baja, 5 y 7, en la parte alta, con ingresos de crudo de alimentación
precalentado del ciclón 3 en los puntos 3 y 6. Cada quemador tendría
capacidad para quemar 300 m3N de GN, iniciando los dos primeros en lados
opuestos del Riser, con toda su capacidad y los 2 superiores con 200 m3N de GN,
para regulación en caliente.
13.4.4 Puesta en servicio del sistema
Teniendo normalizado el horno en su capacidad nominal ( 1200 TM de ck/día),

con una alimentación efectiva de 65 TM/h de crudo al precalentador, se
desarrolló la siguiente secuencia de operaciones:
329
 En un total de tiempo de 10 minutos se completaron los 300 m3N de
GN/h del primer quemador, aumentando ligeramente la posición del
dámper del VTI para compensar la disminución del tiro, manteniendo los
valores iniciales en cada ciclón. Toda la alimentación se efectuaba por la
parte inferior.
 Se abrió la compuerta de regulación de alimentación, manteniendo una

proporción de 40/60 inicial.
 A los 30 minutos se apreció en la Potencia absorbida por el motor

principal , tendencia a calentarse el horno, por lo cual se comenzó a
disminuir combustible (pet coke) en el quemador principal.
 Simultáneamente se comenzó a inyectar gas natural en el quemador 2.
 La muestra tomada en la hora 3 desde el inicio de la prueba, comenzó a

presentar un aumento de pérdida al fuego (loss), indicando un
incremento de la descarbonatación de 37 a 44 %..
 Después de una hora de estabilización del sistema en estas condiciones,

se inició la inyección de combustible en el quemador 3, llegando en la
misma forma gradual, en este caso a los 200 m3N de GN/h planificados.
 En la observación de llama se apreció con toda claridad, a partir de este

punto una mejora muy apreciable de la nodulización del clínker, lo que
resultó explicado por la siguiente muestra de crudo de alimentación al
horno, con 54 % de descarbonatación.
 La tendencia a calentarse del horno nos obligó a aumentar las rpm del
horno de 3 a 3,2 y luego 3.3 rpm, incrementándose
correspondientemente la alimentación, ya que habíamos acordado
mantener el enclavamiento existente entre ambas variables, para
disminuir los factores variables en el sistema..
En este punto y teniendo buenas condiciones del horno decidimos concluir una
primera etapa y no hacer movimientos hasta el día siguiente, turnándonos el
grupo de trabajo para permanecer 2 en planta en el turno de noche para
observación permanente.
A la 2 a.m. recibimos una llamada en el hotel del ingeniero que quedó a cargo
de la prueba, mencionando y pidiendo autorización para efectuar algunos
cambios que consideran convenientes; mi respuesta fue concluyente en el
sentido de autorizarlos a efectuar los que consideren necesarios, sin consultar
detalles, porque los hornos no se operan por control remoto, los integrantes del
grupo habían sido capacitados y estaban preparados para tomar decisiones.
Al llegar a planta en la mañana el horno estaba estabilizado con un

incremento de producción del 30 % y un aumento total de 17 % de combustible,
habiendo disminuido el consumo específico a 734 Kcal/Kg.
330
Todavía lo más importante es que desapareció el clínker polvoso y lo que
personalmente me resultó altamente satisfactorio, fue que tomaron la decisión
de cambiar la relación de enclavamiento para incrementar el grado de llenado,
porque al incrementar la velocidad y alimentación, el horno comenzó a verse
vacío y con tendencia al calentamiento peligroso.
13.4.5 ANÁLISIS DEL CUMPLIMIENTO DE OBJETIVOS
Los resultados técnicos del proyecto no nos sorprendieron, precisamente porque

nos permite reiterar el concepto de que los buenos ingenieros no adivinan; lo
que sucedió fue precisamente lo que planificamos, analizando y discutiendo en
el grupo de trabajo cada una de las acciones a ejecutar, las variables a
controlar y los fundamentos termodinámicos de lo que tenía que suceder en
procesos y operaciones y solamente se cumplieron en la práctica:
 Han transcurrido casi 3 años del proyecto y el sistema del horno, no

solamente sigue trabajando satisfactoriamente, sino que ha
incrementado otro 10 % la producción, manteniendo el mismo consumo
específico; también han desaparecido las pegaduras en los ciclones, en
realidad esto ya había sido superado con la mejora del quemador, no se
forma anillo y el refractario ha pasado de aceptable 7-8 meses con el
nuevo quemador a casi el doble la última campaña, con la aclaración de
que la última parada ya ha sido por mantenimiento general de planta.
 Aunque no se ha cumplido todavía lel proyecto de suministro de gas

natural por ducto, se sigue trabajando con GNC. Con cierta disminución
de precio por parte del proveedor, al haber bajado el Henry Hub de
referencia, resultando favorable el análisis económico del sistema actual.
 La ejecución de este proyecto nos ha permitido demostrar la utilidad de

implementar un Programa MCP en todas las plantas (Mejora Continua
Proactiva).
 La mejor calidad de clínker producido ha permitido disminuir 7 % el

consumo específico eléctrico en la molienda final y aumentar la
proporción de adiciones activas, utilizando los polvos del filtro de
mangas como adición, sustituyendo la caliza que ya se utilizaba. El
departamento de ingeniería está elabortando los planos definitivos para
instalar un ducto de aire terciario, con lo cual podrían implementar la
instalación delcalcinados VAT 21 y duplicar la producción original.
331
COMENTARIO DEL AUTOR
Este proyecto y varios similares ejecutados, nos permiten visualizar una

formidable oportunidad de optimización de plantas que habiendo
implementado sistemas de calcinación utilizando combustibles sólidos y/o
líquidos e incluso combustibles alternativos que siempre deben quemarse en el
horno y nunca en el calcinador, los reemplacen por gas natural.
La disponibilidad actual y reservas futuras de gas natural nos hace avizorar

que en el futuro todos los calcinadores tendrán que funcionar con gas natural;
cualquier otra alternativa solamente será sostenida con fines comerciales
tramposos.
13.5 CONVERSIÓN AL GAS NATURAL DE CALCINADORES COMERCIALES
13.5.1 Diseño de calcinadores comerciales para quemar sólidos y alternos.
Como hemos mostrado al analizar los diseños de los calcinadores actuales y

puede observarse en la vista anterior, todos los diseños comerciales son muy
similares y coinciden en algunas características típicas:
332
 Priorizan el alargamiento del reactor para conseguir mayor tiempo de

retención, sobre la instalación de un reactor de combustión. En términos
comerciales mayor inversión en materiales que tecnología.
 Establecen la conveniencia de utilizar combustibles sólidos y

preferentemente difíciles de quemar, en razón de su bajo precio. En
términos comerciales mayor inversión en administrar problemas en el
sistema, en lugar de eliminarlos.
 Eliminan los reactores de combustión y utilización de quemadores

adecuados en sus diseños para quemar combustibles complicados.
Priorizan sus intereses comerciales sobre nuestros objetivos técnicos,
económicos y ecológicos, como productores.
Como demostración de lo mencionado les mostramos un detalle que parece

insignificante, pero resulta realmente revelador: En la Figura 13.19 tomada del
Catálogo Oficial de Polysius (Thyssenkrupp), revisando las temperaturas que
establecen como objetivo para cada punto del proceso, encontramos 950 °C en
el calcinador y en el ingreso de material al horno 1150 °C. Si teóricamente no
hay una fuente de calor entre ambos puntos, como se produce la elevación de
200 °C en el material.
Figura 13.19
Sin una fuente de calor, como puede

concebirse desde el diseño, un incremento de
200 °C entre calcinador y el ingreso al horno.
Este simple pero claro ejemplo nos permite demostrar termodinámicamente

que los proveedores de malos diseños comerciales consideran normal que la
combustión continúe más allá del calcinador, produciéndose el calentamiento
del material en el ciclón final, ingresando el material al horno a 1150 °C. Si
revisamos los puntos de fusión de los componentes volátiles que conforman el
crudo (sulfatos, álcalis y sus compuestos) resultará un proceso la instalación de
decenas de cañones neumáticos insoportables e injustificables.
333
El calcinador es un reactor frío con escasa disponibilidad de oxígeno, limitada
turbulencia y mínimo tiempo de reacción, por lo cual nos permitimos en este
libro establecer como una conclusión definitiva que existiendo la posibilidad de
gas natural, no solamente resulta absurdo sino además un atentado a la
inteligencia, utilizar combustibles líquidos y/o sólidos difíciles de quemar.
En los calcinadores que hemos analizado, adicionalmente inyectan los

combustibles sin quemadores de diseño apropiado, pretenden que se mezclen
en ductos con flujo laminar y no suministran el oxígeno mínimo necesario para
asegurar combustión completa.
En el artículo ―Combustion of antracite and

petroleum coke in cement kiln system‖
por Peter Roshol de FLSMIDTH & Co. se
establece con extrema claridad que para
quemar antracita en el calcinador se debe
moler a 0% de residuo en malla 200 ASTM (45
micras) y no siendo posible, para poder
completar la combustión, disponer de mayor
exceso de aire y elevar la temperatura de
operación a 1100 - 1200 °C.
Estableciendo estas condiciones en el laboratorio de ARGOS en Medellín,

encontramos que para obtener menos de 1 % de inquemados, se requerían 12-
14 segundos de tiempo a 1150 °C . El propio FLSmidth establece como tiempo de
calcinación en sus modelos ILC y SLC un tiempo de 4 segundos, lo que permite
comprobar que la combustión no se completa en el calcinador y se traslada la
llama a los ciclones finales del precalentador; no siendo los ciclones reactores de
combustión, se presenta fase líquida al producirse espurrita (C2S) y fundirse
compuestos de sulfatos y álcalis, produciéndose pegaduras y costras en las
paredes y tubos de descarga de los ciclones; al desprenderse costras inestables
se producen los atoros de ciclones, el problema más grave de la industria
cementera desde que se produjeron muertes de trabajadores tratando de
desatorar ciclones que nunca debieron producirse con el control termodinámico
adecuado.
FLSmidt y otro fabricantes han encontrado como solución instalar en el

precalentador 30 o 40 cañones neumáticos de alta presión, para desprender
permanentemente las costras formadas, beneficiándose con su venta y
mantenimiento operativo.
En el Grupo Combustión Industrial no aceptamos utilizar carbón de ningún

tipo, porque ya se dispone en cualquier sitio de gas natural a mayores precios
pero menores costos operativos por no tener precombustión y menores
requerimientos de tratamiento de lo gases circulantes.
334
Utilizando nuestra tecnología QRP/GN con la cual disponemos de partículas de

carbón de 0.2 micras (200 Angstroms) conseguimos completar la combustión y
controlar la descarbonatación en el calcinador; llegando los gases limpios a los
ciclones a menos de 900 °C disminuye totalmente la posibilidad de pegaduras,
conseguimos máxima producción y altos niveles de eficiencia.
Entregando al horno el material con solamente un 5 % por descarbonatar, se

acorta la zona de transición, con clinkerización eficiente en el horno, donde sí
puede quemarse antracita, porque representa un reactor de combustión ideal,
a diferencia del calcinador que constituye un reactor de combustión
relativamente frío.
Cañones para evitar pegaduras?

Un atentado contra la inteligencia, la
termodinámica y éticas profesional.
13.5.2 La oportunidad para el gas natural
La Teoría Inorgánica de la Combustión ha demostrado que todos los

combustibles son mezclas carbono/hidrógeno y que se queman en la misma
forma, disociándose en sus componentes antes de quemar, resultando siempre
la combustión del carbono en forma de coque residual el verdadero núcleo de la
combustión, pero también nos ha permitido apreciar la inmensa diferencia
existente en la cinética de la reacción heterogénea entre las partículas de
carbón mineral molido a una finura proporcional a su contenido de volátiles
(30/40 micras), la partícula residual del craqueo de líquidos finamente
atomizados (20/30 micras) con cierta proporción de cenosferas provenientes de
asfaltenos y aromáticos, muy compactas y difíciles de quemar, en comparación
de las partículas microscópicas (100/200 angstrons) producto del craqueo de
gases combustibles.
335
En la Figura 13.20 mostramos la cinética de la reacción de partículas de carbón
bituminoso y antracita en función del tamaño de partícula. Considerando que
para determinar el grado de molienda se aplica la regla práctica de moler a
una finura que presente como residuo la mitad del contenido de volátiles, todas
las partículas que tengan más de 90 micras no completarán su combustión en
el calcinador, donde el tiempo de reacción se considera alrededor de 4 segundos
En las condiciones de diseño que conciben la combustión de hullas, antracita y/o

pet coke en los calcinadores comerciales, resulta cinéticamente imposible que se
complete la combustión por el escaso tiempo de reacción disponible y la falta de
suficiente turbulencia para conseguir la intensidad de mezcla necesaria entre
combustible y comburente, recordando que el promedio de contenido de
oxígeno en el calcinador resulta relativamente bajo (14 %).
Esta es la razón por la cual la combustión incompleta en estos calcinadores, se

completa con la mayor turbulencia y posibilidad de reacción que encuentran los
gases con inquemados en los ciclones (poscombustión).
No estando los ciclones del precalentador diseñados para efectuar ni soportar el

esfuerzo térmico y manejo termodinámico de una combustión, añadiendo la
presencia de circuitos de volátiles, se producen los problemas de pegaduras en
las paredes y tubos de descarga, lo que produce uno de los problemas más
complicados y peligrosos en el mundo cementero: Atoros en los ciclones.
Figura 13.20
Tiempo de reacción vs
Tamaño de partícula
336
Los proveedores de estas tecnologías comerciales, implementan 2 soluciones

tecnológicamente absurdas e inaceptables:
 Cañones neumáticos para eliminar las pegaduras formadas en los

ciclones bajos del precalentador y cámara de enlace.
 By pass para romper el circuito de volátiles, con su propio filtro y torre

de acondicionamiento de gases para no quemar las mangas.
Tampoco debemos preocuparnos por conseguirlos, porque ellos ya no los

incluyen en sus proyectos llave en mano, incluyendo posteriormente servicio
técnico, repuestos y mantenimiento.
Ahora imaginemos que disponemos de gas natural a un precio razonable, lo

que cada vez resulta más probable gracias al Shale Gas, y disponemos de su
facilidad de manejo y combustión en los puntos de inyección del combustible en
estos diseños.
Instalando equipos adecuados, tendremos la liberación de calor y combustión

completa 2 o 3 metros por encima de la ignición. Aprovechando la energía
cinética del propio gas natural, lo que no tiene ningún costo adicional, creamos
el nivel mínimo de turbulencia necesario para integrar el crudo en suspensión y
conseguimos el calentamiento y descarbonatación al llegar a los 900 °C, con el
peligro de comenzar a clinkerizar en los 6 segundos y 80/100 metros de trayecto
en el calcinador.
Para eliminar esta posibilidad tenemos que elegir entre 2 alternativas:
 Regular el suministro de gas natural para no exceder temperaturas

razonables y seguras para el proceso.
 Aprovechar las condiciones termodinámicas disponibles para instalar

uno o dos ingresos adicionales, incrementando la alimentación de crudo
al sistema y consiguiente mayor producción de clínker.
En realidad, aplicamos ambas, inyectando los que llamamos flujos de calor en

los puntos adecuados para descarbonatar el crudo adicional alimentado y
controlamos el nivel de descarbonatación en un conveniente 95%, manteniendo
la temperatura posterior en 900 °C, implementando la automatización del
sistema, para eliminar la posibilidad de error humano.
337
Resulta fácil complicar la tecnología…
RSP Prepol Pyroclon FLS
Para vender instalaciones innecesariamente complicadas y costosas,

complicando el proceso de calcinación para provocar pegaduras y vender
cañones neumáticos y bombas de agua de alta presión para evitar pegaduras y
consecuentes atoros en los ciclones y la cámara de enlace
Como no vendemos equipo, aprovechando el maravillosos concepto de

la simbiosis entre combustión y calcinación, después de 20 años de
investigación y aplicación de nuestra tecnología en proyectos de
optimización, hemos demostrado que resulta relativamente simple
eliminar la posibilidad de pegaduras y atoros en los ciclones :
En el CALCINADOR VAT 21 hemos conseguido con lo,s

vórtices ascendentes turbulentos el reactor perfecto que no
logra la NASA en sus cohetes espaciales:
 ADIABÁTICO
 ISOCORO
 ISOTÉRMICO
 ISOBÁRICO
 ISOENTÁLPICO
cel. 51 941931050 cel. 51 984164000
338
Capítulo XIV
APLICACIÓN DE LA TECNOLOGÍA PBR/NG PARA INNOVACIÓN

DEL DISEÑO DE REACTORES Y QUEMADORES PARA
OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS Y OPERACIONES INDUSTRIALES
La combinación entre el inmenso potencial de optimizacidesarrollo tecnológico

industrial priorizando factores comerciales y el inmenso espectro de
posibilidades de innovación y desarrollo tecnológico que permite la
disponibilidad y utilización de gas natural con todas sus posibilidades y
ventajas como combustible, representan un campo formidable de aplicación y
desarrollo profesional para los ingenieros de planta latinoamericanos.
En la formación profesional de los ingenieros, como una manifestación de la

influencia de la dependencia tecnológica, en lugar de incentivarnos la
creatividad y el ingenio en el curso de diseño de reactores, nos complican la
iniciativa con ecuaciones matemáticas indescifrables, tratando de transferirnos
sus limitaciones mentales para convencernos de que la tecnología ya está
concluida y que debemos limitarnos a utilizar los reactores y quemadores
existentes, aplicando las instrucciones de sus fabricantes y proveedores,
Afortunadamente, como muchos otros ingenieros latinoamericanos, en la

práctica profesional hemos comprobado precisamente lo contrario y en cada
proyecto de diseño de plantas nuevas y la optimización de procesos industriales
existentes, aprovechando los factores mencionados, siempre encontramos
posibilidades de creación de nuevas tecnologías y mejorar las existentes.
En este Capítulo mostramos 5 casos reales de los muchos que hemos vivido en
nuestra trayectoria profesional, comprobando que nuestros ideales cuando
decidimos nuestro camino en la vida como ingenieros se cumplieron y resultaron
una decisión inteligente y afortunada.
“Cuando pones la proa visionaria haCia una estrella y

tiendes el ala hacia tal excelsitud, afanoso de
perfección y rebelde a la mediocridad, es que llevas
dentro de ti el resorte misterioso de un ideal”
José Ingenieros
339
14.1 INNOVACIÓN DE LA CONCEPCIÓN FUNCIONAL Y

COMBUSTIÓN DEL HORNO DE OXI-REDUCCIÓN
PARA RECUPERACIÓN DE PLOMO METÁLICO
La exploración, explotación y concentración de plomo mineral resulta

realmente complicado por aspectos ambientales, por lo que una importante
proporción del plomo utilizado industrialmente se recicla, siendo una de las
actividades más importantes en este campo la recuperación del que se utiliza
en los electrodos de baterías de uso automotor.
En los últimos años hemos tenido oportunidad de ejecutar varios proyectos en

diversos países, para optimizar el proceso que se desarrolla en hornos rotatorios
en diferentes condiciones y circunstancias, pero siempre hemos encontrado
mucho por mejorar, logrando importantes resultados, pero no totalmente
satisfactorios, por limitaciones establecidas por por los propios alcances de los
proyectos, siempre para modificar instalaciones con muchas deficiencias.
Podemos considerar como una regla general de estas experiencias, haber

comprobado que la principal razón de no haberse conseguido una tecnificación
efectiva en este campo, radica en la orientación generalizada del sector
comercial de administrar los problemas y defectos de algunos procesos
industriales para vender equipos y servicios, en lugar de enfocar la raíz del
problema y solucionarlo en forma definitiva.
Aprovechando estas experiencias, procuraremos desarrollar un modelo ideal del

proceso, comenzando por optimizar el diseño y concepción funcional del horno,
con lo cual además de conseguir los objetivos de producción y eficiencia,
reduciremos las exigencias de enfriamiento y desempolvado posterior,
simplificando los graves problemas actuales de inversión, costos operativos,
mantenimiento y pese a las grandes inversiones dirigidas a estos campos, la
inseguridad y contaminación ambiental.
340
14.1.1 Análisis y evaluación de la tecnología actual en estos Hornos
Los hornos mostrados en la portada y la Figura 1, representan casos típicos de

la tecnología comercial desarrollada por fabricantes y proveedores para
efectuar el reciclado del plomo de baterías, proporcionándonos un importante
potencial de optimización, al priorizar sus intereses económicos a la
optimización de diseños, instalaciones y procesos
Figura 14.1
Horno de reciclado de baterías
En la Figura 14. 2 mostramos el Diagrama de Sankey que nos permite analizar

el Balance Térmico actual de estos Hornos, elaborados con los datos estadísticos
proporcionados y las mediciones efectuadas en varias plantas, antes de
ejecutar los proyectos de optimización.
Las vistas y balances de estos hornos nos muestran una tecnología obsoleta,
ineficientes y contaminantes que parecen haber sido diseñados para producir
beneficios económicos a los proveedores y problemas a los productores.
341
Figura 14.2
Diagrama de Sankey representativo del Balance Térmico representativo de las
condiciones operativas actuales de estos hornos
El análisis de este balance nos permite establecer las siguientes conclusiones:

El calor específico total consumido es de 1032 Kcal/Kg de plomo producido, 642
Kcal/Kg aportados por la combustión de 66 m3S de GN y 390 Kcal/Kg de la
combustión de la antracita y las reacciones exotérmicas de oxidación de parte
de la carga.
El calor útil del proceso, constituido por el calor sensible de calentamiento de la

carga a 1150 °C, los calores latentes de fusión, secado/ vaporización y las
reacciones endotérmicas de reducción en el proceso es de 275.2 Kcal/Kg.
El 13 % del calor aportado constituyen pérdidas termodinámicamente

irrecuperables, pudiendo considerarse 40 % la eficiencia real del proceso.
El 60 % del calor aportado se convierte en pérdidas con los gases de salida del
sistema, constituyendo su disminución un importante potencial de optimización
energética del balance, aprovechable en la medida que se pueda disminuir el
volumen y temperatura de los gases de salida que abandonan el horno.
14.1.2 Proyección de la Optimización del Sistema
Podemos utilizar el análisis de las causas de las pérdidas de calor y los bajos
niveles de eficiencia del horno (27 %), para establecer la necesidad de modificar
su diseño y concepción funcional. Para establecer la mejor forma de lograr este
objetivo aplicamos nuestra tecnología PBR/NG:
 Análisis del Proceso
Aunque se identifican estos hornos como hornos de fundición de plomo, en

realidad su principal proceso consiste en efectuar la reducción del óxido de
plomo a plomo metálico, mediante reacciones de reacciones de oxi-reducción.
342
El punto de fusión del plomo es de 329 °C, pero de los óxidos y sulfatos mayor
(900°C), por lo que la temperatura debe llevarse por encima de los 1000°C
para conseguir la reducción de los óxidos, con el CO liberado por la combustión
incompleta de carbón mineral y viruta de hierro dosificados con la carga, para
reducir el óxido y combinar el sulfato, liberando plomo metálico.
 Reactor
El horno utilizado actualmente tiene una concepción funcional absurda,
trabajando principalmente como un generador de gases calientes y polvo,
realizando la fusión y reducción de plomo en forma accesoria, operando con un
régimen tipo batch, con carguío manual, sin adecuarse a las etapas que se
diferencian en el proceso.
 Quemador
Los quemadores utilizados resultan totalmente inapropiados en cuanto a
diseño y control operativo, por no disponer de la versatilidad requerida por las
diferentes condiciones fisicoquímicas y termodinámicas que se producen en el
proceso; en este sentido, pasar de los antiguos quemadores con petróleo residual
a las facilidades de la combustión de gas natural y eventualmente GLP,
realmente no han sido aprovechadas, manteniendo todas las deficiencias y
desperdicios de energía.
Figura 14.3
Los hornos actuales representan un generador de gases calientes y polvo, para
justificar las grandes inversiones en su tratamiento de enfriamiento y
despolvorización.
Para establecer un diseño ideal y proyectar las instalaciones a un adecuado

manejo del proceso, disponiendo del reactor y quemador adecuados,
analicemos las actuales condiciones de diseño y operación de carácter general:
La concepción funcional y operación del horno resultan inapropiadas para
disponer de un proceso industrial eficiente, pero muy conveniente para vender
un sistema completo y de alto costo para enfriamiento y desempolvado de
gases en ciclones, filtros y scrubbers.
343
Al trabajar con alto exceso de aire para quemar un combustible fácil de
quemar, se enfría la temperatura de llama, disminuyendo la transferencia de
calor por radiación.
Al incrementar el volumen de gases de combustión, también se afecta la

transferencia de calor por convección, aumentando las pérdidas de calor con los
gases y aumentando el arrastre de polvo con contenido de plomo.
El diseño del reactor, quemador y formación de llama no resultan apropiados

para cumplir los objetivos del proceso mencionado.
Figura 14.4
El 60 % del calor aportado al horno
sale del horno a alta velocidad y
temperatura mayor los 1000 °C
cargado de polvo.
La posición del quemador en la compuerta de carga, permaneciendo

desinstalado y apagado durante las etapa de carga y colada, establece un
régimen operativo tipo batch que resulta obsoleto, improductivo e ineficiente.
En la misma forma, la operación de carguío del horno en forma manual,
produce pérdidas de tiempo, capacidad de producción y pérdidas de calor, al
enfriarse el horno durante esta etapa, teniendo que consumirse combustible
para recuperar las condiciones térmicas del proceso.
Existiendo 4 fases en el desarrollo del proceso: secado/calentamiento inicial,

fusión primaria, calentamiento final, oxii/reducción y escorificación, mantener
una sola condición de llama y combustión en todo el proceso, produce grandes
pérdidas de calor y demora el tiempo de colada, afectando la capacidad de
producción y eficiencia del sistema. Constituyendo el CO el protagonista del
proceso, completar la combustión con alto exceso de aire produciendo CO 2,
resulta inconveniente, inapropiado e ineficiente.
Figura 14.5
La zona de carguío en la misma posición del
quemador resulta totalmente inapropiada en un
horno moderno competitivo, productivo,
eficiente y ecológico.
344
14.1.3 Caracterización del Proceso de Fundición y Oxi/Reducción en el Horno
Para planificar en forma adecuada las modificaciones que debemos efectuar en

el manejo de la combustión y control operativo del horno, para disponer de un
sistema de alta eficiencia y competitividad, consideramos de la mayor
importancia establecer las características del proceso en cuanto a su desarrollo
metalúrgico:
 Termocinética de las reacciones químico-metalúrgicas del proceso

Para establecer los parámetros que debemos conseguir al establecer las
características de diseño y control operativo del reactor ideal para este proceso,
podemos analizar las características fisicoquímicas de los compuestos que
participan y a través de sus afinidades químicas, definir la reacciones que se
producirán para conseguir el objetivo de concentrar plomo metálico y favorecer
su separación en el reactor de la escoria formada:
Cuadro 14.1
Temperaturas de fusión y
evaporación de los compuestos que
conforman la carga del horno
Reacciones químicas que se producen durante el proceso de fundición dentro del

horno rotativo:
El scrap de batería está compuesto de Pb, PbO, PbO2, PbSO4
Reactivos adicionados con la carga:
ANTRACITA: Agente reductor, carbón rico en carbono fijo (80% a 90%).
VIRUTA DE FIERRO: Material obtenido del proceso de mecanizado (torno),
recomendable de fierro fundido, para evitar contaminación con otros
elementos.
Reacciones principales:
C + O2 2CO
PbO2 +C Pb + CO2
PbO + C Pb + CO
PbSO4 + 4C PbS + 4CO
bSO4 + 2C PbS + 2CO2
2PbO + PbS 3Pb + SO2
PbS + Fe Pb + FeS
345
El análisis de las reacciones que se producen y las temperaturas de fusión de los

reactantes (figura 6), nos permiten definir con claridad que desde el punto de
vista termoquímico, la condición ideal que debe priorizarse en la ejecución del
proceso es la de reducción, actuando como agente reductor el CO (monóxido de
carbono); considerando que con la Teoría Inorgánica de la Combustión hemos
demostrado que la combustión siempre se disocia en sus componentes antes de
quemarse en forma básica y heterogénea, , inicialmente se producirá la
combustión del hidrógeno en forma instantánea gas-gas, aportando calor al
sistema:
HIDROGENO H2 + ½ O2  H2O + 58200 Kcal (vapor)
Luego se producirá la combustión del carbono en 2 etapas:
CARBONO C + ½ O2  CO + 29400 Kcal (sólido-gas)
MONOXIDO DE CARBONO CO + ½ O2 ---- CO2 + 68200 Kcal gas-gas)
Considerando que la temperatura de ignición de la antracita (750 °C)estará

por debajo de la de fusión de los óxidos y sulfatos, podemos definir la
condición ideal de desarrollo del proceso, en los siguientes términos:
Se debe lograr completar la promera etapa de combustión de la antracita,
consiguiendo la producción incompleta que proporcione CO en el reactor,
debiendo completarse la combustión al arrancarle el CO el oxígeno a los óxidos
y sulfatos, reduciéndolos a plomo metálico y sulfuro de plomo, completando la
producción de CO2 , con y convirtiendo el SPb a SFe por afinidad química.
Para conseguirlo resultará de la mayor importancia controlar la disponibilidad

de oxígeno en el material en proceso. Al concluir esta etapa, el incremento de
CO nos indicará que se han completado las reacciones de reducción y en las
condiciones termodinámicas del reactor, se producirá la separación del plomo
fundido con la escoria, pudiendo iniciarse la etapa de colado.
 Fluidodinámica de la combustión y formación de llama cónica hueca
La progresión térmica del proceso se maneja con la combustión, debiendo

asegurarse combustión completa con bajo exceso de aire, conveniente en la
llama para aporte térmico al reactor, pero evitando que la combustión de la
antracita se complete, porque el CO2 es inerte. Para conseguirlo se debe
disponer de un quemador con capacidad para formar llama cónica hueca que
permita una combustión completa con bajo exceso de aire que favorezca la
combustión incompleta de la antracita.
346
 Transferencia de calor y termodinámica del proceso
La combustión eficiente en el reactor favorecerá alta temperatura en la llama,

transfiriendo calor por radiación a la carga en proceso, donde el aire ocluido
reaccionará con la antracita en forma controlada.
Las reacciones oxido-reductoras involucradas exigirán condiciones

termodinámicas adecuadas para tener un proceso eficiente, lo que resulta
imposible con el horno tradicional de un paso; al controlar una llama cónica
hueca en el horno en el reactor, los gases de combustión serán recirculados en
sentido contrario, permitiendo una condición termodinámica muy favorable
para desarrollo del proceso y limitando la salida de calor y volumen de gases
producidos, estableciendo condiciones muy favorables para catalizar las
reacciones de reducción y acortar los tiempos de colada.
 Mecánica de fluidos y circulación de gases
Al tener un reactor termodinámicamente ideal para el desarrollo del proceso, el

disponer de un efectivo control de circulación de gases con el tiro mínimo
necesario para mantener la salida de gases estrictamente necesaria para
sostener una condición de succión en el horno, se logrará un proceso más
estable, productivo y eficiente.
El diseño del quemador deberá efectuarse en forma específicamente adecuada
a las características dimensionales del horno y las composición de la carga.
 Control de la atmósfera interna del reactor
En los hornos convencionales resulta fundamental la experiencia del operador

para reconocer la evolución y el final del proceso, pero en un horno de alta
eficiencia termodinámica, esta habilidad debe combinarse con la valiosa
información que proporciona el análisis de gases en forma manual o
disponiendo de un sistema de control permanente, siempre justificable como
proyecto de inversión.
Por experiencia, resulta conveniente utilizar un analizador portátil hasta
agarrarle el pulso al horno y definir con seguridad los puntos convenientes de
análisis de gases y medición de temperatura en un punto que resulte una
variable que nos indique con precisión el punto de inicio de coladam,
combinando ambas mediciones. Posteriormente ya se puede instalar los
equipos que permitan utilizar estos parámetros para automatización del
sistema.
347
14.1.4 MODIFICACIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS DEL HORNO Y

ADAPTACIÓN DEL QUEMADOR Y SISTEMA DE CONTROL
Figura 14.6
El diseño original del
horno no debe ser
modificado pero si su
concepción funcional.
El trabajo desarrollado constituye una actividad de investigación aplicada que

nos permite plantear una importante innovación tecnológica de los hornos
tradicionalmente utilizados para el proceso de recuperación del plomo fundido
de baterías, con importantes beneficios técnicos, económicos y ecológicos.
Las modificaciones propuestas en el horno actual se justifican por los

fundamentos expuestos en el presente informe y la seguridad de resultados
obtenidos en varios proyectos similares, pretendiendo siempre obtener cada vez
resultados mejores,, hasta llegar a determinar un diseño y concepción funcional
perfecto en términos técnicos, económicos y ecológicos.
 Cambio de posición del quemador y control de salida de gases del horno

La modificación principal del horno consiste en cambiar su condición de
circulación de gases de un paso a y convertir su régimen de operación tipo
batch en un sistema semi-continuo. Para conseguir este propósito se cambia la
posición del quemador de la zona de carga del horno y posicionamiento en la
compuerta de cierre, a la zona de descarga de gases y ubicación en el ducto de
succión/extracción de gases, para cumplir los siguientes objetivos.
 Incrementar el tiempo de permanencia de los gases generados por la

combustión en el interior del horno, mejorando la orientación
termodinámica del sistema hacia la carga.
 Mejorar el control de la atmósfera interna del horno, adecuando su
condición de oxidación/reducción al desarrollo de las fases del proceso.
 Disminuir el tiempo de colada, incrementando la producción del horno.
 Disminuir las pérdidas de calor y arrastre de polvo con los gases de

salida, mejorando la eficiencia, termodinámica y transferencia de calor
del horno.
348
En la Figura 14.7 se muestra el arreglo general de la modificación del horno
propuesta para establecer las acciones requeridas para implementarlo.
Figura 14.7
Horno de
Plomo
modificado
 Diseño del quemador apropiado para la nueva concepción funcional del

horno y control del proceso
Para instalar el horno en el interior de los gases de salida, se requiere de un

diseño de quemador específicamente adecuado, capaz de formar llama cónica
hueca y disponer de un sistema de refrigeración adecuado.
Para cumplir tales propósitos hemos efectuado el diseño y adaptación del
quemador de pre-mezcla conformado por 3 tubos concéntricos de 2, 4 y 6―
fabricado en Acero A-4.
El quemador CHFR y su posicionamiento en la zona de descarga del horno se
muestra en la figura 14.8.
Figura 14.8
Quemador CHFR (Conical Hollow Flame Refrigerado)
349
En esta forma, la puntera estará conformada por los siguientes componentes:
 El ducto de 2 ― de Gas natural quedará cerrado (ciego) porque el Gas

natural ingresará al ducto del aire primario por 16 orificios de 5 mm con
15° de iclinación, constituyendo un quemador de premezcla.
 En el ducto de aire primario ( 4 a 6‖) será soldada una roseta de 30° de

inclinación respecto al eje del quemador para imprimirle rotación al
flujo, debiendo disminuir un 20 % del área total, quedando similares las
áreas de impulso axial y rotacional . Siendo el área total del ducto de
0.006077 m2, se debe ubicar una anillo de 5 mm de espesor , sobre la
cual se ubique una roseta similar a la que se muestra en la Figura 10 con
una altura de 10 mm, quedando los otros 10 mm libres para el flujo
axial.
 El ducto exterior entre los tubos de 4 y 6 ― corresponde al aire secundario

y debe quedar totalmente libre.
Con estas condiciones tendremos una velocidad promedio de 36 m/seg en el aire

primario y 8 m/seg en el are secundario, constituyendo una Potencia Específica
de 7-8 N/Gcal y un Swirl de 12 %, adecuado para el GLP vaporizado.
Figura 14.9
Roseta que debe instalarse para
formar llama cónica hueca en el
horno
14.1.5 Control del tiro, atmósfera interna del horno y circulación de gases
Al ubicar el cuerpo del quemador en el ducto de salida de gases se restringe la

salida de gases estrictamente al necesario para compensar el ingreso de gases
generados por la combustión, manteniendo una succión de 3-4 mm H2O en el
ducto de salida.
En la Figura 14.9 se muestra la pieza metálica que debe fabricarse para
conexión del ducto de salida del horno con la chimenea de circulación de gases
con 45 ° de inclinación, permitiendo la ubicación del quemador en su parte
central, en el eje del horno.
350
Figura 14.9
Zona de escarga del
horno modificado
En la parte baja del ducto será instalado un sistema de acumulación y

eliminación de polvo sedimentado de los gases circulantes.
El dámper actual de la chimenea, ubicado a 0.9 m del eje del horno, tendrá
que elevarse a 1.50 m para que efectúe la regulación del flujo en la recta del
ducto.
La estructura de la chimenea será mantenida en la proporción suficiente para

seguir soportado y fijada pos su base en el piso.
El quemador instalado en el eje del horno, podría ser acortado, para que la
parte del ingreso de los flujos al cuerpo central, la fotocelda y el piloto d
eencendido queden ubicados en la parte de chimenea que se mantenga por
razones estructurales utilizando la compuerta existente como protección.
La compuerta posterior por donde actualmente se observa el interior del horno

podría mantenerse en su posición actual, para observación del cierre del
quemador en la pared posterior del ducto, implementando un visor adecuado.
 Establecimiento de un régimen de operación contnua de operación
Al instalar el quemador en la salida del horno, un sistema adecuado de

modulación de llama, permitirá mantener permanentemente encendido el
horno, manteniendo llama baja en la fases de carga y colada, con los siguientes
objetivos.
351
Mantenimiento de la temperatura de toda la estructura del horno, ahorrando
pérdidas termodinámicas y disminuyendo el tiempo de calentamiento y
reacciones de oxi-reducción del proceso.
Convertir el régimen del horno en un sistema de operación continua, favorable

para los objetivos de disponer de un horno de alta eficiencia y mayor
producción por volumen útil del reactor.
Al conseguir la hermetización completa del reactor se facilitará el

mantenimiento que convenga a cada una de las fases de cumplimien to del
proceso.
 Mecanización de la operación de carguío del horno.
La operación manual del carguío del horno, además de pérdida de valioso

tiempo de operación del horno, representa una posibilidad de riesgo para el
personal y contaminación de la zona, por lo cual debe implementarse un
sistema de carguío mecanizado, con un sistema de cargador frontal y elementos
de carga circulares (medio cilindros) que se introducen por la compuerta de
carga y giran entregando el material en el interior del horno.
En la Figura 14.10 se muestra la zona actual de carga manual en el horno y la
compuerta de carga que debe instalarse , donde debe ubicarse un visor de
llama y el interior del horno. El quemador actual desaparece de esta ubicación.
Figura 14.10
En la figura 14.11 se muestran los elementos que se deben utilizar en el carguío

mecanizado del horno para el nuevo sistema operativo semicontinuo.
352
Figura 14.11
Mecanismo de carguío
Disponer del número suficiente de cargadores listos permite disminuir el tiempo

de carga, efectuando esta operación manteniendo llama baja en el quemador.
Sistema de control operativo del sistema semi/automático
 Encendido, modulación y vigilancia de llama

 Suministro de aire primario y gas natural, modulando la llama
adecuada para cada fase del proceso
 Panel de control instrumental de los parámetros del sistema
 Tablero de mando de las variables de operación del sistema
 Control instrumental de la conclusión del proceso y el inicio de colada del
horno
Comentario Final
Los proyectos implementados son comentados en términos generales, pero

deben ser específicamente diseñados y ejecutados para cada proyecto
individual, trabajando en forma coordinada y ejecutada con participación
directa y comprometida del personal responsable del funcionamiento y
mantenimiento de los hornos.
Los resultados de los proyectos ejecutados permiten disminuir

significativamente los tiempos de colada del horno, incrementando la
producción y disminuyendo el costo de producción de cada tonelada producida,
permitiendo incrementar hasta 2 hornos similares y ponerlos en producción, sin
inversión en el sistema de enfriamiento y tratamiento ecológico de los gases
generados en el proceso.
353
14.2 CONVERSIÓN A GAS NATURAL DE LA GENERACIÓN DE VAPOR CON

UN CALDERO DE LECHO FLUIDIZADO OPERANDO CON CARBÓN
MINERAL Y UN BACK UP ACUOTUBULAR CON PETRÓLEO RESIDUAL.
Hace algunos años en el Consejo Superior de Investigaciones Científicas de

España efectuamos un proyecto de investigación sobre la utilización de
carbones españoles en la generación carboeléctrica utilizando la tecnología de
lecho fluidizado circulante en grandes calderos acuotubulares de radiación
(200 TM/h), siendo la conclusión final que resultaba totalmente inconveniente
por afectarse gravemente los tubos del hogar por efecto de la abrasión por el
impacto inevitable de las cenizas y partículas de carbón en proceso de
combustión sobre las paredes de los tubos. El Instituto Español del Carbón y el
Ministerio de Industria y Energía aceptaron nuestra recomendación, pero con la
solicitud de reemplazar esta tecnología por otra que no tenga estos problemas,
por la importancia social que representaba la explotación de carbones
españoles para la economía de las zonas carboníferas del país.
Después de analizar el tema, seleccionamos la tecnología de parrilla viajera,

con el cual se presenta el mismo problema, pero en un nivel insignificante,
comparado con la inmanejable abrasión y contaminación del lecho fluidizado
circulante e incluso el burbujeante.
Resultó sorprendente que en varios países latiniamericanos actualmente se

instalan y utilizan calderos chinos con diferentes calidades y tipos de carbones
con lecho fluidizado circulante. El resultado lo podemos reflejar con una sola
imagen que reproduce la solución concebida por los proveedores para evitar la
abrasión de los tubos y que mostramos en la Figura 14.1, colocando refractario
para protección de la abrasión de los tubos que precisamente transfieren el
calor para evaporación del agua circulante.
354
Un lamentable
reflejo del nivel de
la ingeniería en el
campo de la
combustión y la
dependencia
tecnológica
comercial en
Latinoamérica.
(vista tomada
desde el piso hacia
arriba- 20 metros))
14.2.1 La conveniencia de empleo de Lecho Fluidizado Circulante con carbón

mineral en Calderos Acuotubulares
La tecnología del lecho fluidizado tiene importantes aplicaciones

industriales porque en condiciones ideales de funcionamiento
representa una excelente condición de transferencia de calor, pero
funciona mejor en simulaciones teóricas que en la práctica industrial.
Se presentarán condiciones ideales para su aplicación cuando se

dispone de un material que se presente en forma granulada con todos
los gránulos del mismo tamaño circular; imaginando un lecho de
tales características sobre una parrilla, al inyectar aire caliente para
calentar o aire frío para enfriar, su paso a través del lecho dependerá
de su presión y caudal; inicialmente no logrará pasar y con el
incremento gradual de presión y caudal, el aire comenzará a abrirse
paso a través de las esferas idénticas, hasta lograr pasar lentamente.
Al incrementar el caudal y presión, aumentará el flujo hasta lograr

que las esferas se mantengan en suspensión; en este punto se
presentan las condiciones ideales de transferencia de calor.
Al seguir incrementando el caudal y/o presión, las esferas no serán

mantenidas en suspensión, sino algunas serán levantadas hasta el
nivel que se equilibre su impulso con el vector correspondiente a la
gravedad, produciéndose una ebullición; en este punto tenemos el
lecho fluidizado burbujeante. Imaginemos que sucede con el lecho
fluidizado ya no son esferas idénticas sino todas son diferentes en
cuanto a tamaño y densidad; se producirá una considerable variación
en el comportamiento del conjunto , pero relativamente controlado.
355
Ahora consideremos que para quemar 1000 Kcal contenidas en

cualquier combustible, se requiere 1 m3N de aire; para quemar 1 TM
de carbón mineral de 7000 Kcal/kg serán necesarios 7.000 m3N de
aire que el lecho fluidizado burbujeante lo convertirán en circulante;
requiriéndose cierto tamaño mínimo de partículas para mantener
cierto nivel de retención; la forma de transferencia de calor que
resulte imperante será el de conducción a través de la masa de la
partícula de carbón y para completar su combustión seguramente dar
varias vueltas entre el caldero y el circuito circulante.
Como puede apreciarse en la Figura 14.12 el lecho fluidizado

burbujeante se convertirá gradualmente en circulante y si
consideramos que para una producción de 100 TM de vapor/hora se
requerirán unos 100.000 m3N (30 % de exceso de aire) para
completar la combustión, las instalaciones para funcionamiento del
sistema, representarán una inmensa estructura de equipos flujos de
aire, partículas y calor.
Figura 14.12
14.2.2 Conversión del caldero acuotubular al gas natural

eliminando el lecho fluidizado
Seguramente si estuviésemos en el siglo XIX o la primera mitad del siglo XX una

instalación como la que se muestra en la Figura 14.13 podría resultar normal,
pero ya disponiendo de petróleo para hacer el mismo trabajo sin afectar el
mantenimiento de los tubos de paredes de agua y con costos tan bajos o
inclusive menores que los de carbón, teniendo el precio del barril en 2 o 3
US$/MM BTU. Ni siquiera después de la crisis energética y con el barril de
petróleo en 40 US$, se justificaría instalar un sistema de lecho fluidizado
circulante, para generar vapor de alta presión para generación termoeléctrica
en un caldero acuotubular, por razones de sobrevivencia de los tubos.
356
Para mostrarlo gráficamente, en la Figura 14.13 mostramos una comparación
entre las instalaciones del sistema mencionado y las que corresponden a la
instalación de un caldero acuotubular moderno que opera con gas natural.
En el siglo XXI resulta simplemente absurdo y encontrar en empresas

importantes estos calderos operando con carbón mineral, con factores de carga
y marcha muy bajos, cambiando tubos cada 2 años y costos de generación de
vapor superiores a los 25 US$/TM realmente nos resulta inexplicable.
Figura 14.13
Comparamos las instalaciones con Lecho Fluidizado Circulante operando con carbón y
el caldero en la parte inferior diseñado para gas natural en la escala de dimensiones y
complejidad que corresponden a la realidad
357
Adicionalmente podemos comparar también otros parámetros :
L:F:C. Carbón. – Acuotubular Gas Natural
Nivel de inversión: 12.2 MM US$ 2.3 MM US$
Costo de TM vapor (750 psi) 27 US$ 17 US$
Tiempo dutración tubos 2 años 20 años
En el Cuadro 14.1 se muestra el resultado real de una evaluación realizada por

una empresa especializada para establecer los costos efectivos operativos con
las condiciones actuales de planta operando con carbón mineral y petróleo
residual, considerando que una vez al año se utiliza petróleo residual cuando se
realiza el mantenimiento de las instalaciones del sistema de carbón, y operando
con gas natural, con el precio considerado de suministro por parte del
proveedor de GNC, debido a que no existe suministro por gasoducto en el área
de operación.
Cuadro 14.1
Como resultado de este análisis se establece que la conversión de la generación

de vapor, pese a la gran diferencia de precios a favor del carbón, debido a los
altos costos operativos xon este combustible y el petróleo residual, se determina
la posibilidad de un ahorro efectivo a favor del gas natural de 1.71 MM de
US$/año.
La empresa proveedora del GNC ha ofrecido hacerse cargo, además del

suministro de gas natural a la presión de operación en planta en la ERP
primaria (10 Bares), el financiamiento de los costos de inversión en la
conversión al gas natural del Caldero que se utiliza con petróleo residual, con el
cual se cubriría el suministro de vapor a planta en forma completa.
358
El costo de inversión en esta sustitución se ha estimado en US$ 350.000 y serían

pagados con un recargo mínimo en el precio del gas natural, en el plazo que se
acuerde oportunamente. Considerando que el tiempo estimado de retorno de la
inversión es de 6 meses, este punto no debería ser problema.
La conversión al gas natural de la caldera de lecho fluidizado al gas natural se

evaluaría como un proyecto de inversión.
Una primera estimación nos permite establecer las siguientes consideraciones:
 El costo de conversión estimado por COMBECOL ha sido de 750.000 US$,

desarrollando el proyecto en forma conjunta con el personal de la
empresa.
 Considerando el área de transferencia del caldero, se puede asegurar la

producción de 130.000 TM/h de vapor de 750 psi para ser utilizada en
generación de 26 MW requeridos en planta.
 Considerando que la capacidad instalada actual de generación en

turbinas es de 16 MW, la capacidad instalada total para las 210.000
TM/h, sería de 42 MW.
 La empresa tendrá la posibilidad de evaluar la posibilidad de su

capacidad de turbinas y generar un excedente de MW como una forma
de Cogeneración que le permita vender a la red o negociar en el
mercado de consumo de energía el excedente.
 El tiempo de retorno de la inversión de la conversión del Caldero de

Lecho fluidizado se estima en 14 meses, sin considerar cogeneración
excedente, ni acreditación de bonos de carbono-
Comentario final
En este proyecto se ha considerado la posibilidad de efectuar la conversión
primaria del caldero de petróleo residual utilizado como back up para el
mantenimiento anual del caldero de lecho fluidizado de carbón, por convenir al
manejo económico del proyecto, pero finalmente nos permite asegurar que la
tecnología de lecho fluidizado circulante no resulta técnicamente viable para
ningún tipo de caldero acuotubular.
Estando asegurado el suministro de gas natural a nivel mundial para el siglo

XXI ya no concebimos aceptable mantener cualquier caldero acuotubular
operando con lecho fluidizado circulante. Su existencia operativa y cualquier
proyecto nuevo con esta tecnología, solamente resultaría explicable por razones
ajenas a la ingeniería.
359
14.3 CALENTAMIENTO DE LÍQUIDOS Y CONCENTRACIÓN DE SOLUCIONES

UTILIZANDO QUEMADORES DE COMBUSTIÓN SUMERGIDA
En todos los sectores industriales se presenta la necesidad de

concentración de soluciones disminuyendo su contenido de agua
mediante su vaporización controlada, el calentamiento de líquidos
para su utilización en procesos químicos, control de humedad para
facilitar reacciones en fase líquida y muchos otros procesos
termodinámicos.
La limpieza. versatilidad de manejo y facilidad de combustión del gas

natural permite conseguir este objetivo con relativa facilidad, bajo
costo y alta eficiencia, en forma directa o indurecta.
La capacidad técnica que hemos desarrollado para diseñar

quemadores específicamente apropiados para cada proceso y
operación individual, nos permite conseguir excelentes resultados en
este tipo de ap0licaciones.
Estas aplicaciones tienen particular importancia en las industrias

textiles, alimentarias y con algunas consideraciones especiales en
aplicaciones más especializados, tales como la metalurgia y la
industria química, en la cual el manejo de soluciones de
concentración variable resulta muy frecuente.
Esta tecnología resulta particularmente apropiada para mostrar las

ventajas de nuestra tecnología PBR/NG porque no solamente se
requiere el diseño adecuado del quemador; también las
características del reactor, su dimensionamiento y forma deben ser
convenientemente establecidos.
La vaporización de agua es la aplicación

más frecuente, pero también resulta
aplicable esta tecnologíapara vaporizar
otros elementos químicos, para lo cual
se debe diseñar el proceso.
360
14.3.1 Aplicación de la tecnología PNR/GN
 Proceso
En el el caso más frecuente, el proceso consiste en la inyección de gases de

combustión a un recipiente con una solución líquida, en la cual se debe
disminuir o eliminar el contenido de agua, utilizando el calor superior del gas
natural liberado por la combustión interna y liberación de los gases en el
líquido, para calentar y vaporizar el agua contenida en el producto.
 Reactor
En este evaporador se utiliza vapor

saturado en un serpentín como aportante
térmico; al aportar gases de combustión, la
forma del reactor sería similar, con una
salida tubular del vapor de agua por la
parte superior y la solución concentrada
por la parte baja,
 Quemador
El quemador adecuado podrá ser diseñado y dimensionado

convenientemente para que los gases salgan por toberas orientadas
hacia abajo, impidiendo con la presión de salida, el ingreso de
líquido a su interior.
361
14.3.1 APLICACIÓN INDUSTRIAL: Eliminación del contenido

de agua en el licor negro para su aprovechamiento como
combustible industrial alterno.
El proceso de pulpeo genera el licor negro que posee sólidos suspendidos,

material orgánico disuelto, electrolitos e iones inorgánicos; estos componentes del
licor negro contribuyen a la demanda química de oxigeno (DQO) y su color se debe
a la presencia de lignina de alto peso molecular.
El licor negro posee un alto valor energético para la industria, porque contiene
compuestos orgánicos disueltos que equivalen a más del 50% del peso de madera
procesada y a casi la totalidad de los reactivos utilizados en el proceso de cocción;
la energía calórica liberada por la combustión del licor negro es al uso
que se le ha dado a este residuo que debido a sus características es un
contaminante en el que se ha investigado diferentes tratamientos para
reducir su DQO y para recuperar los diferentes reactivos que se encuentran
disueltos.
En realidad el problema del licor negro radica en las dificultades para

recuperación económica de la lignina y la dificultad que representan sus
componentes sulfurados, sulfuros y sulfatos de Sodio, para su utilización como
combustible, lo que representa la posibilidad de eliminar el 100 % de la
demanda química de oxígeno (d.q.o.).
Algunas empresas rurales lo vierten en los ríos y manantiales, lo que ocasiona

graves daños, debido a que el licor negro es altamente contaminante, no tanto
por su toxicidad que se disminuye por disolución en las fuentes de agua, sino
por su estabilidad química que hace que su biodegradabilidad tome muchos
años en alcanzarse, lo cual conduce a la acumulación de una masa pastosa en
el lecho del río, ocasionando la destrucción de todo tipo de vida.
Siendo expertos en combustión , hemos desarrollado una investigación aplicada

para encontrar la forma de utilizar el licor negro como combustible en calderos
acuotubulares, consiguiendo combustión completa y manejando
adecuadamente El sulfuro no solo corroe el equipo, sino que acaba emitiéndose
a la atmósfera, donde se convierte en dióxido de sulfuro, y en contaminante
medioambiental.
362
 Tratamiento de precombustión
Como cualquier otro combustible, el licor negro debe ser preparado

previamente para tener una combustión eficiente y adecuada.
Antes de caracterizar el licor negro como combustible, deben considerarse sus 2

componentes principales y considerar un tratamiento para eliminarlos o
adaptarlos a su combustión: Sólidos disueltos y su alto contenido de agua.
 Eliminación de sulfuros
En el marco de un Programa SED denominado EFPRO, se diseñó un nuevo

proceso de desfibrado para obtener licor negro libre de sulfuro. Los análisis de
laboratorio del nuevo licor negro demostraron que había mejorado la
capacidad de producción energética. Los experimentos piloto no revelaron
ninguna dificultad en la fase de evaporación, en la que el licor negro se
concentra antes de su combustión.
Continuando con la propuesta de un ciclo vital completo, los socios del proyecto
EFPRO probaron diferentes configuraciones en las calderas de recuperación. A
partir de las lecciones aprendidas en otros tipos de aplicaciones de calderas, se
aumentó la eficiencia energética ajustando de forma óptima la temperatura
del proceso. Se obtuvieron más ventajas adoptando el proceso de Ciclo
Combinado de Gasificación Integrada (IGCC).
EFPRO demostró que es posible mejorar la producción de energía de las

fábricas de desfibrado y al mismo tiempo reducir el contenido en sulfuro del
licor negro. Varias zonas de Europa se verían beneficiadas por el aumento de la
producción de electricidad verde como consecuencia de estos resultados.
 Eliminación de humedad
El licor negro tiene un contenido muy alto de humedad residual del

tratamiento y representa un gran inconveniente para su utilización como
combustible, porque puede llegar hasta el 50 %, debido a que en las fábricas de
papel, almacenan el licor negro en lagunas que reciben aguas de otros lugares,
incrementando su contenido.
Estas lagunas representan un riesgo potencial de la mayor gravedad porque en

caso de producirse un rebalse por efecto de lluvias o avenidas estacionales,
podría inundar zonas rurales y llegar a ríos loales, arrasando toda la fauna
silvestre de la región.
Para eliminar el agua y favorecer la decisión de utilizarlo como combustible,

hemos definido el procedimiento adecuado para conseguirlo, utilizando gas
natural, utilizando un quemador de combustión sumergida en un reactor de
diseño y características adecuadas.
363
En la Figura 14.14 se muestran los modelos seleccionados para efectuar el

desecado de licor negro, utilizando un quemador de combustión sumergida
como los mostrados, pero diseñado específicamente para el proyecto.
Figura 14.14
Tanques para evaporación con quemadores de combustión sumergida
Por el ducto de la parte superior saldrá el vapor en la forma adecuada

para utilizar su contenido de calor latente y sensible, si resulta apropiado
y necesario. Considerando que el vapor condensado es agua destilada,
con o sin utilización del vapor. debe considerarse la posibilidad de
almacenar el condensado para utilización del laboratario de la fábrica
de papel y/o comercializarla.
 Combustión del licor negro.
La misma estabilidad química que determina la dificultad del licor negro para
biodegradarse, también establece cierta dificultad para ignicionar y quemarse,
por lo cual hemos considerado favorable quemarlo en forma combinada con el
gas natural, logrando una simbiosis perfecta y adecuada; mientras el gas
natural favorece la combustión del licor negro, la llama formada con ambos
combustibles tendrá una emisividad más alta que la de bajo nivel que le
corresponde a la llama típica azul del gas natural.
Aunque ya hemos probado un quemador con inyección central de una boquilla

axial de atomización del licor negro y nuestra boquilla de gas natural
conformada por una media esfera con boquillas radiales de varios ángulos y
dimensiones acordes al caudal requerido (Figura 14.15) , tenemos un diseño de
tobera en el cual utilizamos la energía cinética del propio gas natural, para
atomizar el licor negro precalentado en el nivel que corresponda a su
viscosidad, utilizando una sola boquilla (o varias) de inyección conjunta de
varios combustibles (investigación aplicada).
364
Figura 14.15
Boquilla de atomización para licor negro.
En la Figura 14.15 se muestra el Diagrama de viscosidad/temperatura, que

permitirá establecer la temperatura que debe utilizarse para adecuada
atomización del licor negro.
Figura 14.16
Diagrama viscosidad – temperatura
Si no se separase los componentes sulfurados en la precombustión y fuesen

recuperados con los polvos del filtro de mangas del caldero, se pueden someter
a un tratamiento con CaO para formar Carbonato ce Calcio que podría ser
calcinado para producir cal viva que constituye un insumo en el proceso de
producción de papel.
365
14.4 OPERACIÓN CONJUNTA DE TRANSPORTE Y SECADO DE MATERIALES

PULVERULENTOS CON QUEMADORES TIPO JET.
La disponibilidad de gas natural representa par un ingeniero de planta el

desarrollo de su creatividad para innovaciones tecnológicas ilimitadas. La
utilización de un quemador de alta velocidad, muy simple en el caso de gas
natural, permite disponer de un flujo caliente de aire totalmente adecuado
para efectuar el transporte neumático de material pulverulento. Cuando se
dispone de un proceso en el que el producto intermedio o final contiene más
humedad de la requerida, resultará perfectamente factible realizar el secado
correspondiente en forma simultánea con su transporte a la siguiente etapa del
proceso o su destino final
Con algunas adaptaciones de los quemadores utilizados y el diseño de circuitos

de transporte neumático con velocidades y trazados adecuados, esta aplicación
la hemos podido utilizar en grandes sistemas de transporte de materiales,
sustituyendo total o parcialmente la operación de secadores rotatorios con
importantes ahorros de inversión y costos de operación.
Para grandes volúmenes y grandes distancias necesitamos instalar inyecciones

sucesivas de gases de combustión habiendo llegado a transportar y secar hasta
10 TM/H de fosfatos, bajando la humedad desde 17-20 % de humedad a los
niveles de equilibrio de la presión de vapor con la atmósfera (2-3 %)..
Este tipo de tecnología nos permite establecer la gran diferencia que existe
para los industriales el contratar para desarrollo de ingeniería en su planta una
empresa y/o que proporcione servicios de ingeniería y contratar una empresa
que también prestando estos servicios, tambi´pen vende equipos industriales.
366
Para mostrar el gran espectro de posibilidades que permite esta innovación
tecnológica, presentaremos una de las muchas aplicaciones que hemos
implementado en los últimos años:
 Transporte y secado conjunto de conchuela marina:
La conchuela marina es casi 100 % de casbonato de calcio, por lo cual se utiliza

para producir cal viva y eventualmente clínker para cemente.
En una planta que se efectuaba la explotación de conchuela para alimentar 4.8

TM/h a un horno cementero con capacidad de producción de 3.000 TM/ día de
clínker, resultaba necesario efectuar previamente la operación de lavado y
enguaje de la conchuela para eliminar la presencia de cloruros, intolerables en
este tipo de hornos. Para este trabajo se instaló un secador rotativo de esa
capacidad que consumía 500 m3S/h y 70 Kw-h, transportando al horno la
conchuela seca por una cinta transportadora cubierta con un consumo adicional
de 85 Kw-h. Al tener muchos problemas con este sistema nos solicitaron una
modificación que consistió directamente en los siguientes equipos:
 Una bomba fuller de aire impulsado por un soplador de 120 mBar/750

m3.h
 Tubería de 4‖ de 1540 metros lineales.
 3 quemadores de alta velocidad de gas natural suministrando 250
m3/h/600°C cada 500 metros lineales.
 Un ciclón en la descarga de la tolva de alimentación al silo de
almacenamiento.
 Un sinfín con rueda celular para descarga a la tolva.
Figura 14.16
Sistema de transporte neumático
caliente para transporte y secado.
El secado se realizó desde 6-7 % en la conchuela hasta un máximo de 1 % en la

tolva. El aire de transporte se decidió inyectar al sistema de alimentación al
horno (neumático) para eliminar el filtro de mangas instalado por problemas e
con la humedad de los gases.
La implementación de este proyecto permitió conseguir un ahorro efectivo de

1.500 US$ diarios en energía térmica y eléctrica, sim0plificar las operaciones de
suministro de materia prima y reducir el personal operativo de 14 a 3 personas
en el control del sistema operativo.
367
14.4.5 Autocombustión inducida y controlada para incineración y eliminación
de contenidos menores de contaminantes de Plantas de Tratamiento de
Aguas Residuales.
El tratamiento de aguas residuales consiste en una serie de

procesos físicos, químicos y biológicos que tienen como fin eliminar los
contaminantes presentes en el agua efluente del uso humano.
La solución más extendida para el control de la polución por aguas residuales,

es tratarlas en plantas donde se hace la mayor parte del proceso de separación
de los contaminantes, dejando una pequeña parte que completará laaguas
residuales es producir efluente reutilizable en el ambiente y un residuo sólido o
fango (también llamado biosólido o lodo) convenientes para su disposición o
reutilización (Wikipedia).
Como puede apreciarse de esta definición, el tratamiento se orienta

principalmente a purificar el agua, con el propósito de repotabilizarla y/o
habilitarla como agua de regadío para ierras cultivadas, pero generalmente la
zona donde se instala una planta de tratamiento de aguas servidas se convierte
en una zona contaminada, molesta y peligrosa porque en toda su zona de
influencia se percibe y aprecia olores sintomáticos de posibilidades de contagios
y enfermedades, considerando que a diferencia del oído, donde los sonidos se
perciben por ondas que se producen por vibraciones generadas por diversas
fuentes y soib percibidas en el tímpano, pero en el caso de olores, cuando una
persona los percibe significa que materia con los elementos que lo produce
ingresan a su organismo.
Considerando estas circunstancias y habiendo recibido solicitudes de organismos

responsables del agua y la salud de varias regiones, como expertos en
combustión y ecología, hemos efectuado el diseño de un sistema de innovación
tecnológica para eliminación ecológica de los elementos orgánicos (biogás) y los
que , tales como el ácido sulfhídrico, se disocian en sus componentes que a su
vez se oxidan, formando compoonentes inerte que se emiten a la atmósfera en
forma totalmente controlada y totalmente inodoros.
368
 Teoría Inorgánica de la Combustión
Al comienzo de este libro y como base de toda nuestra tecnología innovadora,

sustentamos esta teoría, con la que hemos formulado y demostrado que todos
los materiales combustibles, sin ninguna excepción se disocian antes de
quemarse, lo que significa que la combustión, el proceso fisicoquímico más
importante del planeta, siempre se produc e en forma básica entre los
componentes de los combustibles, Hidrógeno y Carbono, siendo siempre los
gases de combustión CO2 y H2O sus componentes, los cuales también forma
parte del aire atmosférico.
En cuanto a los otros gases que salen con el biogás, la parte orgánica
combustible, principalmente metano, requieren de un análisis detallado y el
diseño de un procedimiento adecuado en el campo de la disociación
termoquímica y si es necesario catalizante de eliminación de compuestos que
producen los malos olores.
Por supuesto que el propio tratamiento con combustión elimina todo el

contenido bacteriano de los gases que se desprenden del tratamiento
microbiano y biológico del agua.
 Sistema de Autocombustión inducida y controlada
Aunque para cada planta específica en forma individual debe diseñarse el

proceso de inertización y deodorización adecuado, basados en muchas otras
experiencias en proyectos vinculados con la cinética de la reacción fisicoquímica
de combustión, la mecánica de fluidos, termodin’amica y transferencia de calor
y nuestra actividad académica en estos campos hemos diseñado un sistema
adecuado, el cual podemos definir en términos generales, mencionando las
etapas que deben considerarse:
 Caracterización de gases residuales del proceso
 Definición del procedimiento
 Sistema de captación total de gases
 Adaptación del reactor adecuado
 Diseño/selección del modelo de quemador (s)
 Diseño del modelo y dimensionamiento de control de emisiones al

ambiente.
 Análisis del control de cumplimiento de objetivos
369
 Modelo ensayado para baja concentración de contaminantes combustibles y

contaminantes
Habiendo efectuado varios proyectos similares para recuperación de calor de

gases de combustión en ductos y chimeneas, consideramos probable que
resulten adecuados algunos de los 2 sistemas siguientes:
 Sistema comercial de incineración de gases emitidos por Plantas de

Tratamiento de Aguas Residuales
 Autocombustión en línea utilizando un ventilador de succión, un

quemador en vena de aire y una chimenea con dimensionamiento
adecuado para dispones de un efectivo sistema de emisión de gases a
altura suficiente para dispersión de residuos menores.
370
Capítulo XV
SISTEMA DE BACK UP GNA PARA EMERGENCIAS

POR CORTE DEL SUMINISTRO DE GAS NATURAL
La disponibilidad de un sistema que permita reemplazar al gas natural en

situaciones de interrupción del suministro por razones de mantenimiento y/o
emergencia en los sistemas de transporte y distribución a plantas industriales,
permitirá eliminar la absurda manipulación de la tecnología de quemadores
mixtos gas natural/fuel oil, utilizada por la tecnología comercial para vender
equipos más caros, ineficientes y contaminantes, al utilizar el gas natural con
tecnología para líquidos. En la misma forma, eliminar la absurda utilización de
carbón en calderos acuotubulares con sistemas de lecho fluidizado circulante.
Basados en lo caracterización de familias de gases combustibles, podemos

considerar que la posibilidad más práctica y efectiva de disponer de un
combustible intercambiable con el gas natural (metano y etano), la representa
el Gas Licuado de Petróleo (propano y butano), combinándolo con aire
comprimido para igualar su Indice de Wobbe al del gas natural (4.000).
Los grandes fabricantes y proveedores, en forma explicable y ciertamente

justificada, con tecnología adecuada a sus objetivos comerciales, han diseñado
y comercializan plantas para producir esta mezcla con alta tecnología,
complicadas y costosas, adoptando nombres como Gas Natural Sintético, Aire
Propanado y otros igualmente impresionantes, pero técnicamente equivocados.
Como el Grupo Combustión Industrial no vende equipo ni contamina nuestra

ingeniería con argumentos comerciales, hemos diseñado, comprobado y
utilizado con excelentes resultados el que hemos llamado Gas Natural
Alternativo, que representa la opción más inteligente de disponer de la
seguridad de mantener las plantas industriales en operación normal en caso de
desabastecimiento del gas natural.
371
15.1 Fundamentos técnicos del GNA
Para aproximarse a las posibilidades y ventajas del Gas Natural,

hemos procurado mantenerlas en nuestro GNA un diseño seguro,
simple, efectivo, práctico y económico:
 Seguro
El sistema GNA no representa ningún tipo de riesgo, habiéndonos

asegurado de eliminar totalmente los riesgos probables:
 En el almacenamiento y suministro de GLP, cumpliendo todas las

normas vigentes para la recepción, almacenamiento, transporte y
protección del área.
 Vaporización exclusivamente en equipos endotérmicos, con

calentamiento utilizando exclusivamente el calor latente y sensible
de vapor saturado, descartando la posibilidad de fuego directo.
 Mezclado utilizando exclusivamente las energías cinéticas de los flujos

de vapor de GLP y el aire comprimido, sin utilización de energía
eléctrica para impulsión ni sistemas de control electrónico que
representen posibilidad de una chispa de ignición
 Conexión directa con el circuito de Gas Natural, mediante la mezcla

gradual del suministro con control de válvulas reguladoras de flujo,
hasta reemplazarlo totalmente, sin cambios bruscos en el suministro,
considerando que siendo intercambiables ambos combustibles, tienen
diferentes densidades y poderes caloríficos.
 Mantenimiento de condiciones operativas de hornos y calderos,

efectuando la metodología correcta y adecuada para cada planta y
proyectos individuales, con diseños y procedimientos específicamente
adecuados para cada caso individual.
 Simple
El sistema GNA representa la mayor simplicidad de diseño y concepción

funcional, porque nuestra prioridad de fundamentos técnicos prevalece frente a
cualquier posibilidad comercial. Por esta razón su concepción funcional esta
basada en un sistema de control principalmente manual ty utiliza sistemas de
control y regulación mecánicos con instrumentación directa sin ningún tipo de
automatización.
372
 La instalación de una válvula de regulación de presión y control de flujo
manual, asegura el trasvase controlado del flujo normalizado a baja
presión en la línea de suministro de GLP líquido al vaporizador.
 Un visor de nivel de llenado de líquido en el casco del vaporizador

permite regular la cantidad necesaria de calor, estabilizándolo en la
posición que cubra los tubos del serpentín.
 La regulación del sobrecalentamiento del vapor permitirá mantener el

flujo requerido para sustituir el volumen normal de gas natural
utilizado.
 Un simple cambio de válvulas permite mantener las condiciones

operativas de planta, habiendo definido con anticipación la presión del
GNA que resulte compatible con el suministro de calor equivalente a los
equipos térmicos.
 Efectivo
El Sistema GNA, específicamente diseñado, fabricado y montado para cada
proyecto garantiza la total operatividad de las plantas industriales, efectuando
la sustitución del gas natural sin afectar su operación, producción y eficiencia.
Al no requerir de sistemas complejos de regulación, el personal operativo de

planta podrá ser capacitado y entrenado perfectamente, para que todos
puedan preparar, encender, aplicar y mantener el sistema en funcionamiento.
 Práctico
El control del volumen disponible de GLP vaporizado se realiza en el nivel del
visor del grado de llenado del casco del vaporizador inmediatamente superior
al del serpentín de vapor. El requerimiento de GNA en la planta de consumo
será inicialmente mantenido en forma manual, regulando el ingreso de vapor y
suministro de calor de vaporización y sobrecalentamiento. En la misma forma,
el suministro de aire comprimido será regulado mediante un regulador de flujo
y presión. Teniendo un efectivo y controlado suministro de ambois flujos a 60
psi al turbulador, con la posibilidad de regular la presión de cambios en el
ingreso y la salida de GNA del turbulador, asegurando un sumi9nsitro estable y
controlado para sustituir el suministro de gas natural.
 Económico
En el Grupo Combustión, siendo consecuentes con nuestra política

exclusivamente basada en la ética profesional de la ingeniería, consideramos
que no resulta justificado efectuar grandes inversiones para un sistema de
emergencia que resulta posible que no se utilice en años completos y probable
que trabaje unos 10 días al año, pero posible que sea requerido plazos más
largos. Por esta razón el sistema GNA está orientado a fundamentar las
optimizaciones técnicas, económicas y ecológicas que conseguimos para
nuestros importantes clientes en la mayoría de países sudamericanos.
373
15.2 Suministro de GLP al Sistema GNA
Bajo la consideración de tratarse de un sistema de emergencia, consideramos

totalmente justificado disponer de instalaciones que permitan el suministro
eventual de GLP por un tanque cisterna que lo descargue directamente al
circuito de líquido de alimentación al vaporizador. En esta forma se evita la
inversión y mantenimiento permanente de un tanque permanente, soterrado o
enterrado, que siempre representa un riesgo en cualquier planta industrial.
Sin embargo, la influencia de la tecnología comercial siempre mantiene su

presión sobre los organismos responsables del sector, influenciando a los
industriales a que instalen tanques propios.
Siendo las condiciones operativas siempre muy variadas, para implementación

del Sistema de Back Up GNA, establecemos las opciones que los propios clientes
consideren convenientes y apropiadas a su política empresarial.
En la Figura 15.1 mostramos un tanque enterrado de 46.000 galones de

capacidad (neto 40.000) instalado para un sistema GNA para atender un
consumo diario de 40.000 m3S de gas natural, para lo cual se requiere un
suministro de 700-900 galones de GLP/hora.
Figura 15.1
Tanque enterrado de GLP

para el Sistema GNA
374
15.2 Vaporización del GLP con Calor latente de vapor saturado.
La operación de vaporización del GLP es relativamente simple porque se

produce en forma natural, considerando que los puntos de ebullición del
Propano (- 45 °C) y Butano (- 0.5 °C). Cuando el caudal utilizado en planta es
mayor que la capacidad de vaporización natural, resulta necesario
proporcionar una cantidad adicional de calor para asegurar la disponibilidad
del caudal de vapor de GLP suficiente para suministrar el calor requerido.
Tomando como calor latente y sensible acumulados para el GLP 100 Kcal/Kg y
un caudal requerido de 500 glns/hora = 1000 Kg/h; se requieren 100.000 Kcal/h
para vaporizacion y sobrecalentamiento del GLP.
Para proporcionarlos, se pueden emplear, sin considerar eficiencias de empleo:
5 galones/hora de GLP en fuego directo (1 balón de uso doméstico/hora)

15 Kw-h de calor directo de resistencias eléctricas
2.500 Kg/h de agua caliente tranfiriendo calor sensible (1 Kcal/Kg)
170 Kg de vapor saturado, transfiriendo 540 Kcal/Kg de calor latente de
condensación y 60 Kcal/Kg de calor sensible.
Considerando el nivel de eficiencia de transferencia de calor :
7 galones/h de GLP en fuego directo (60 % de eficencia de transferencia)

20 Kw-h de calor directo de resistencias eléctricas (75 % de eficiencia)
3.500 Kg/h de agua caliente en baño maría (70 % de eficiencia).
200 Kg de vapor saturado (85 % de eficiencia de transferencia de calor).
Siendo claro y definitivo el objetivo de disponer de un sistema de back Up seguro,

eficiente y económico, bajo la consideración de que un back up representa una
inversión estacionaria, resulta muy clara la conveniencia de utilizar el vapor saturado.
En la Figura 8.2 se muestra un intercambiador de casco y tubos para calentamiento de

un fluido frío que se calienta y vaporiza al transcurrir por el casco, al recibir el calor
transferido por convección del vapor que fluye por el interior de los tubos, cediendo su
calor sensible y principalmente latente, al condensarse en el tubo en U y abandonar el
circuito a través del control de una trampa de condensados.
En la Figura 8.3 se muestra el mismo intercambiador, transformado en Vaporizador de

casco y tubos, adaptado para cumplir esta función en forma segura, eficiente y
económica. Para m,enores capacidades de 500 galones de GLP/hora, efectuamos y
fabricamos un diseño vertical con un doble serpentín concéntrico.
Para menos de 100 galones/hora la necesidad de vaporización depende de las

características de las exigencias de los procesos industriales y sus diagramas de carga.
375
Figura 15.2
Intercambiador de casco y tubos, muy frecuente en refinerías de petróleo.
Figura 15.3
El intercasmbiador de casco y tubos

transformado en un modelo ideal de
Vaporizador del Grupo Combustión
Industrial.
376
Al haber comprobado importantes posibilidades de conseguir estos equipos

descartados para su utilización en las exigentes condiciones de operación en
refinerías, hemos definido la convenienecia de su adquisición en el mercado
local y proceder a repararlos, limpiarlos y habilitarlos para su adaptación al
diseño que hemos efectuado para la vaporización del GLP en el sistema GNA,
utilizando el calor latente de condensación de vapor saturado.
La operación del vaporizador GNA lo podemos describir en los siguientes

términos:
 El control del ingreso de GLP líquido requerido se controla por un sistema

de regulación de flujo a baja presión (trasvase) instalado en la línea de
líquido que ingresa al casco del vaporizador (Figura 8.3).
 El ingreso de líquido al casco del vaporizador será controlado por una

válvula normalmente abierta que será cerrada por un accionamiento
mecánico controlado por un sistema de flotador.
 El ingreso de vapor se efectuará por la válvula posterior superior,

saliendo el condensado por la compuerta posterior inferior, controlado
por una trampa de vapor de balde invertido.
 La regulación de ingreso de vapor será efectuado inicialmente en forma

manual y operativamente controlado en un valor prefijado de presión
del vapor producido, registrado en el cabezal de descarga.
 En el cabezal de descarga de vapor de GLP y la válvula superior del

casco, se instalarán válvulas de alivio por sobrepresión reguladas a 250
psi. cumpliendo las normas de seguridad.
 Adicionalmente se instalará una válvula de regulación de presión a la

salida del vaporizador, en la línea de ingreso al mezclador.
Figura 18.4
Medidor de flujo de desplazamiento positivo con regulación de presión
377
15.3 Suministro de aire comprimido al sistema GNA
El aire comprimido para mezcla con el vapor de GLP y producción de GNA

podrá ser tomado de la línea de servicio de la planta industrial o generado por
un compresor de características y capacidad adecuada para el proyecto.
En el primer caso y para evitar alteraciones de las condiciones de suministro, se

instalará un tanque pulmón que asegure el suministro suficiente y adecuado al
mezclador.
En la línea de suministro al tren de válvulas correspondiente se instalará

reguladores de presión y flujo con visualización de estos parámetros.
Figura 15.4
Cualquier compresor eresultará adecuado para suministra el aire comprimido
para la mezcla de GNA
Figura 15.5
Para estabilizar el suministro de aire comprimido al GNA se instalará un tanque
pulmón de dimensiones adecuadas
378
15.5.4 Mezclador de Gas Natural Alternativo con turbulador
La concepción general del sistema GNA consiste, en términos generales, en el

suministro de flujos de características definidas y controladas de vapor de GLP
y aire comprimido a un mezclador estático de diseño adecuado para asegurar
una mezcla homogénea y estable de GNA que se transporta hasta el punto de
conexión con la línea de suministro de gas, quedando como un suministro
alternativo, seleccionable por el correspondiente cambio de válvulas de
admisión y cierre.
El mezclador GNA está conformado por los siguientes circuitos, descritos para un
suministro de 500/1000 galones/hora de GLP para sustituir el consumo normal de una
planta de un consumo de 1.250 m3S/h de gas natural:
 Circuito de aire comprimido
Habiendo establecido la proporción de mezcla 65 % de GLP y 35 % de aire comprimido,

para los 500 galones/hora de GLP vaporizados resultará necesario suministrar un flujo
másico de 1000 kg/h de GLP. Para efectuar la mezcla en forma adecuada, se deberán
suministrar al mezclador 540 kg de aire comprimido que representan en volumen
alrededor de 415 metros cúbicos de aire comprimido a 4 bares (60 psi) y 1660 m3N.
379
El aire del sistema utilizado, generado en la planta de compresoras llegará a
temperatura ambiente, de acuerdo a lo determinado en instalaciones de planta.
El tren de válvulas de alimentación de aire comprimido al turbulador estará

conformado por los siguientes elementos:
 Válvula de cierre tipo mariposa

 Válvula check tipo wafle
 Válvula de ajuste de regulación tipo globo con manómetros de ingreso y salida.
 Medidor de flujo tipo caudalímetro para ajuste del suministro al turbulador.
 Circuito de Vapor de GLP
El GLP vaporizado será sobrecalentado y suministrado igualmente a una

presión de 60 psi por un tren de válvulas en tubería de 2 pulgada, desde el
vaporizador.
El tren de válvulas de alimentación de vapor de GLP al turbulador estará conformado

por los siguientes elementos:
 Válvula de cierre tipo mariposa

 Válvula check tipo wafle
 Válvula de ajuste de regulación tipo globo con manómetros de ingreso y salida.
 Medidor de flujo tipo caudalímetro para ajuste del suministro al turbulador-
 Turbulador GNA
El turbulador GNA diseñado por COMBECOL entregará una mezcla perfecta

de 65 % de GLP vaporizado y 35 % de aire comprimido, la cual constituye GNA
con el mismo Indice de Wobbe del Gas Natural.
380
15.5 Sustitución del gas natural por GNA sin afectar el trabajo de
planta
En términos generales, el Sistema GNA realiza la mezcla de flujos de GLP

vaporizado y aire comprimido en proporciones establecidas, utilizando
exclusivamente energía cinética de los propios flujos aportados. para disponer
de un gas combustible de la misma familia del gas natural que tenioendo el
mismo Indice de Wobbe resulta intercambiable en aplicaciones industriales.
Sin embargo, aunque resulten intercambiables, no tienen la misma

composición, por lo que para su adeciuado empleo en calderos y hornos
industriales, deben efectuarse algunas regulaciones termodinámicas, para
conseguir condiciones óptimas de seguridad, producción y eficiencia en procesos
industriales.
Por esta razón , a partir de la disponibilidad de GNA y la sustitución de Gas

Natural por GNA, en las plantas y procesos industriales debe efectuarse una
regulaciones de condiciones operativas específicvamente adecuada para cada
caso específico. Para llegar a similares o mejores condiciones funcionales.
Para efectuar tal regulación, se debe tomar en cuenta las siguientes

comparaciones:
 Comparacióin de densidades:
• Gas Natural: 90 % Metano y 10% Etano.

Densidad = 0.6
• GLP: 70% de Propano y 30% de Butano.
Densidad = 1.66
• GNA: 64 % de GLP y 36% de aire comprimido
Densidad = 1.42
 Comparación de Poderes Caloríficos
• GN: 9252 Kcal/Nm3

• GLP: 24534 Kcal/Nm3
• GNA: 15702 Kcal/Nm3
En consecuencia_
• 1 Galón de GLP = 2.5 m3N de GN

• 1 m3N de GLP = 2.65 m3N de GN
• 1 m3N de GNA = 1.7 m3N de GN
• Para aportar 1 MM BTU se requieren 11 galones de GLP

• Para aportar 1 MM BTU se requieren 27.5 m3N de GN.
• Para aportar 1 MM BTU se requieren 16.3 m3N de GNA
381
Siendo cada planta diferente en sus características operativas,requerimientos

de calor y diagramas de carga, la sustitución de Gas Natural GNA será
efectuada preparando un Programa de Sustitución que considere pruebas
previas de funcionamiento en vacío.
En la Figura 15.6 se muestra los planos elaborados de un mezclador

específicamente diseñaDo y dimensionado para una planta con diferentes tipos
de hornos y calderos, consumo variable y curvas variables de presión.
LA INNOVACIÓN TECNOLÓGICA PBR/NG

REVALORIZA LA FUNCIÓN PENSANTE DE
LOS INGENIEROS DE PLANTAS
INDUSTRIALES QUE DEBEN PODER
DISEÑARLAS, OPERARLAS Y
MODERNIZARLAS, NO SOLAMENTE
SUPÉRVISAR SU FUNCIONAMIENTO CON
TECNOLOGÍA COMERCIAL
382
POSGRADO DE ESPECIALIZACIÓN TÉCNICA

INGENIERÍA DEL GAS NATURAL PARA EL SIGLO XXI
Curso 1
Fundamentos Técnicos de la Tecnología PBR/GN
La disponibilidad y empleo del gas natural cambia totalmente el panorama de

la combustión industrial El gas natural es un ―maná del cielo‖ y debemos saber
cómo se ha formado, extrae, procesa, transporta , distribuye y principalmente
como se quema, sin necesidad de la preparación y las cámaras de combustión
que necesitan los sólidos y líquidos; para aprovechar estas ventajas y
posibilidades, hemos creado la tecnología PBR/GN que no es una metodología
establecida, sino una experiencia de innovación y desarrollo tecnológico para
cada aplicación industrial, consiguiendo el nivel máximo de eficiencia térmica.
Curso 2
Aplicaciones Industriales de la Tecnología PBR/GN
La Innovación Tecnológica PBR/GN ya tiene una historia y ha sido desarrollada

en los principales procesos industriales que encontramos en la industria,
modificando procesos, diseñando quemadores y adaptando reactores para
combinar cinética química, mecánica de fluidos, termodinámica y transferencia
de calor para alcanzar los máximos niveles de eficiencia y productividad.
En esta forma aprovechamos y disfrutamos la fortuna de ser ingenieros.
Consultas: Cursos@combustionindustrial.com
Ing, Percy Castillo Neira
Celular 941931050- percycastillon@gmail.com
383

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INNOVACIÓN TECNOLÓGICA PBR/GN

INGENIERÍA DEL GAS NATURAL

Ing. Percy Belisario Rafael

EL GAS NATURAL NO ES UN COMBUSTIBLE FÓSIL COMO SE LES

La Teoría Inorgánica de la Combustión, al demostrar que todos los

Al incorporarse el gas natural transportado y distribuido por

La revolución del “shale gas” con grandes reservas en todo el mundo

En la primera sección de este libro presentamos nuestra propia

En la segunda, presentamos y sustentamos nuestra innovación

Aplicando una analogía al estilo del realismo mágico de Gabriel

Nos ha tomado más de 20 años de investigación científica, desarrollo

De acuerdo a los estudios realizados por la British Petroleum Co. y la

La Innovación Tecnológica PBR (Process Burner Reactor) para Gas

“Resulta fácil complicar la tecnología con fines

Sección 1: Fundamentos Técnicos de la

Capítulo I Teoría Inorgánica de la Combustión

1.1 Materia y Energía

Capítulo II La Combustión como Reacción Química

2.1 Mecanismo general de las reacciones de combustión

Capítulo III La Combustión como Proceso Fisicoquímico

3.1 La llama como manifestación visible de la combustión

Capítulo IV El Aire de Combustión

4.1 Aire, combustibles y combustión

Capítulo V Caracterización del Gas Natural como Combustible

5.1 Origen y tratamiento del Gas Natural

Capítulo VI Estaciones de Recepción en Plantas Industriales

6.1 Ubicación, características y Normas de instalación

Capítulo VII Circuito Interno de Distribución

7.1 Red Interior de Tuberías

Sección 2 : APLICACIÓN DE LA INNOVACIÓN

Capítulo VIII INNOVACIÓN TECNOLÓGICA PBR/GN

Capítulo IX Aplicación de la Tecnología PBR/GN

9.1 Principios básicos del secado y definición de sus implicaciones energéticas

Capítulo X Aplicación de la Tecnología PBR/GN

10.1 La utilización de tecnología de calderos pirotubulares con quemadores

Capítulo XI Aplicación de la Tecnología PBR/GN en la generación

11.1 Análisis de la transferencia de calor en la generación de vapor con calderos

Capítulo XII Aplicación de la tecnología PBR/GN para

12.1 Análisis termodináico del Proceso de calcinación

Capítulo XIII Aplicación de la Tecnología PBR/GN para

13.1 Análisis del proceso: el maravilloso concepto de la calcinación del polvo

Capítulo XIV Aplicación de la tecnología PBR/GN para

14.1 Innovación de la concepción funcional y combustión del horno de oxi-

Capítulo XV Sistema de Back Up GNA para emergencias por

15.1 Fundamentos técnicos del GNA

TEORÍA INORGÁNICA DE LA COMBUSTIÓN

La maravillosa capacidad de combinación que le otorga al carbono su

La Teoría Inorgánica de la Combustión no representa solamente un

1.1 CONCEPCIÓN TÉCNICA ACTUAL DE LA COMBUSTIÓN

La naturaleza ha almacenado energía química durante millones de años en los

En términos científicos y académicos, la combustión puede resultar algo

Esta concepción de la combustión, aplicada a la práctica industrial como proceso

Existe un antagonismo radical entre lo técnico y lo científico; mientras lo científico

Al haber tenido la oportunidad de incursionar en estos 3 campos durante los

 Considerar directamente aplicable en la práctica, la tecnología desarrollada

 Incorporar en el campo de la combustión, la química orgánica y toda su

 Establecer diferencias radicales entre la combustión de combustibles sólidos,

 Minimizar la importancia del aire en la combustión

Complicar la tecnología resulta fácil; lo verdaderamente difícil resulta

La dependencia mundial de los combustibles fósiles y la tendencia de los precios

1.2 BASE CONCEPTUAL

1.2.1 Concepción Energética del Universo

Todo el universo conocido está constituido sólo por 2 componentes que no se