Anexo A (B Etghdpe Tdrmo

ANEXO A
ESPECIFICACIONES
TÉCNICAS GENERALES
PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURAS DE POLIETILENO

TERMOFUSIÓN Y ELECTROFUSIÓN
PROYECTO
ESTUDIO/PROYECTO DE VERIFICACIÓN DE COLECTORES

DIVERSAS LOCALIDADES DE ESSAL S.A. AÑO 2012.
LOCALIDADES: CORRAL, LA UNIÓN, LOS LAGOS Y PAILLACO.
Ingeniería y Construcción CAIQUEN Ltda. – Las Heras #640, Temuco. Fono: (56 – 45) 981076 – caiquen@gmail.com
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PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURAS DE POLIETILENO

TERMOFUSIÓN Y ELECTROFUSIÓN
1.- OBJETIVO Y ALCANCE.
El procedimiento que se describe a continuación forma parte de las

Especificaciones Técnicas Generales para materializar las uniones en
tuberías de HDPE y sus protocolos de control y de calificación de
los soldadores en este tipo de material.
2.- SOLDADURAS POR TERMOFUSIÓN
2.1.- Consideraciones generales
Antes de comenzar una operación de soldadura debe comprobarse que:
La zona de fusión esté protegida contra el mal tiempo, como lluvia,

nieve o viento. Si es necesario, cuando la temperatura cae bajo 5º
o sube de 45º, debe tomarse acciones apropiadas para conseguir una
temperatura adecuada, cubriendo la zona con una carpa u otro elemento
protector.
Haya suficiente combustible para que el generador complete la unión
y que está funcionando correctamente antes de conectarlo a la
máquina.
La cepilladora y la bomba hidráulica estén en buenas condiciones.
La placa calefactora esté limpia y se hayan removido los residuos de
soldaduras anteriores.
La máquina esté completa y sin daños.
El soldador conoce los parámetros correctos para la máquina y la
tubería que se está soldando.
La placa calefactora esté a la temperatura correcta. (conectar la
placa a la corriente y mantener durante 20 minutos en una caja
aislada).
Los tubos y/o accesorios a unir sean del mismo diámetro, SDR y
material.
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La placa calefactora, luego de ser lavada para limpiarla, puede

conservar todavía partículas muy finas de polvo en su superficie.
Para remover dicho polvo es necesario realizar una unión simulada al
comienzo de cada jornada de unión de tubos o cuando la placa se ha
enfriado bajo 180º o en un cambio de diámetro de tubo.
Puede hacerse una unión simulada usando trozos de tubo de
características similares a las del tubo que se va instalar. El
procedimiento puede interrumpirse después del ciclo de calentamiento
completo.
2.2.- Calificación de soldadores
2.2.1.- Nivel de educación correspondiente a un egresado de

Escuela Industrial, Básica o Superior.
2.2.2.- Debe tener un adiestramiento adecuado y experiencia en el

procedimiento para fusionar.
2.2.3.- Debe realizar soldaduras y aprobar los test según alguno

de los procedimientos siguientes:
a.- Inspección visual de la soldadura la que debe tener la misma

apariencia de una fotografía o muestra de una soldadura reconocida
como aceptable.
b.- La soldadura deberá ser examinada y aprobar uno de los siguientes

test:
Inspección ultrasónica sin defectos

Corte longitudinal en tres tiras corno mínimo debiendo cumplir cada
una de ellas con inspección visual sin huecos o áreas sin unir,
torsión o impacto de las muestras sin ocurrir fallas en la soldadura.
2.2.4.- Un soldador deberá ser recalificado si en el período de

12 meses no ha realizado soldaduras o si alguna soldadura testeada
no ha sido aceptada conforme a las pruebas indicadas en párrafos
precedentes.
Antes de iniciar la jornada de trabajo en terreno el soldador deberá

ejecutar una soldadura de Termofusión de Tope o Electrofusión según
sea el tipo de soldadura que tenga que realizar en terreno, marcarla
y entregarla al supervisor para que, sea ensayada de acuerdo a uno
de los criterios definidos si asi lo estima la I.T.O.
El supervisor estará facultado diariamente para mostrar una

soldadura adicional en el día a cada soldador de acuerdo a su
criterio de muestreo. Si la probeta resulta defectuosa se testeará
la anterior del mismo soldador, si ésta resultara defectuosa se
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deberán rechazar y eliminar todas las soldaduras que haya efectuado

el soldador en esa jornada.
2.3.- Requisitos de los Equipos
Los equipos se soldadura deberán ser inspeccionados y probados

periódicamente de acuerdo al uso, conforme lo señale el manual de
mantención y control, cuidando los siguientes aspectos:
Precisión en el alineamiento en el caso de soldaduras de tope.

Sistema de autocontrol automático para los equipos de electrofusión
y fusión a tope.
Limpieza de las caras del calefactor, de equipos de soldadura de
tope. Veracidad de la información de los instrumentos de presión,
temperatura.
Uniformidad de la temperatura en el calefactor de los equipos de
soldar.
Control de presionas de arrastre en los equipos de soldadura de tope.
2.4.- Fusión a Tope
2.4.1. Procedimiento
2.4.1.1.- Disposición de la Tubería, Alineamiento y Limpieza-
Las tuberías a soldar se instalarán sobre polines para facilitar el

proceso de enfrentamiento de las tuberías, minimizando el efecto
arrastre al momento de efectuar el proceso de acercamiento de las
caras a soldar.
Alinear tuberías o tubería y accesorio según corresponda en el

dispositivo de mordaza. El alineamiento será aceptado si se ha
logrado el máximo de precisión alcanzable con la inspección visual.
Dejar que los extremos sobresalgan de las mordazas con el propósito

de permitir el cepillado.
Limpiar cuidadosamente los extremos a soldar con acetona o metanol

mediante un paño o papel libre de pelusas.
2.4.1.2.- Cepillado
Cepillar los extremos a soldar. Para tal efecto se instalará la

fresadora (Cepilladora) entre los extremos a soldar, presionando
firmemente contra el cepillo, hasta obtener una tira continua delgada
de ambas caras o superficies a soldar. Cuando se haya obtenido ésta
de ambas
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A continuación se debe retirar el cepillo en forma mecanizada o

manualmente, evitando tocar los extremos cepillados, quitando las
rebabas. La separación máxima admisible de las caras cepilladas
deberá ser inferior a 0,3 mm entre caras enfrentadas.
Chequear la alineación juntando los extremos a soldar. Si existiese

un desalineamiento visual deberá ajustarse la mordaza sobre el
extremo donde aparezca mayor el desajuste procediendo a un nuevo
refrendado de ajuste menor.
2.4.1.3.- Fusión:
Una vez alineadas las tuberías se iniciará el proceso de fusión.
Las caras del calefactor así como las de los extremos a soldar deben
estar libres de impurezas suciedad ralladuras o aceites. Las
impurezas y aceites deben ser eliminadas pasando un paño o papel
limpio con acetona o metanol dejando evaporar el diluyente, de modo
que las caras queden limpias y secas.
El calefactor debe permanecer en un estuche resistente al calor con

aislación térmica que permita mantenerlo limpio y protegido de
impacto o accidente de quemaduras a los operadores. El pirómetro del
calefactor se debe chequear diariamente con un instrumento patrón.
La temperatura general de calentamiento para fusión a tope así corno

la presión en sus fases de presión de arrastre, presión de
calentamiento inicial, presión de fusión y de enfriamiento estará
controlada permanentemente.
Una vez colocado el calefactor entre los extremos a soldar, el

proceso de fusión se ajustará a los siguientes pasos:
a.- Fase de Fusión Inicial
Aplicar una presión constante determinada por la suma de las

presiones de arrastre y presión de soldadura de modo que los extremos
tomen contacto firme con las caras del calefactor. Observar la
formación de un reborde pequeño fundido en todo el perímetro de la
circunferencia en contacto con el calefactor por ambas caras (presión
inicial).
b.- Fase de Difusión de Temperatura
Disminuir la presión al mínimo asegurando un contacto permanente

durante el proceso de difusión de la temperatura a la masa de
polietileno comprometida con la soldadura de modo que se produzca el
reborde adecuado.
c.- Fase de Retiro del Plato Calefactor
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Una vez obtenido el reborde transcurrido el tiempo del ciclo

predeterminado, se desplaza el carro de la máquina soldadora
separando las superficies en contacto con el plato calefactor, se
retira el calefactor, y se hace una breve inspección ocular
asegurando una muestra de fusión pareja en toda la circunferencia.
d.- Fase de Soldadura
Una vez retirado el plato calefactor se deben juntar los extremos

libres a soldar con presión suficiente para producir el rodón de.
soldadura (presión de arrastre + presión de Soldadura,). La presión
debe mantenerse constante durante el enfriamiento de acuerdo a los
estándares de tiempo que se detallan mas adelante, con el objeto de
asegurar un enfriamiento presurizado y sin movimiento de las piezas
en proceso de soldadura.
e.- Fase de Enfriamiento
Una vez terminado el ciclo de soldadura presurizada, las tuberías

deberán permanecer en posición inmóvil por un tiempo en minutos
detallado en tabla, antes de someter la soldadura a inclinación o
esfuerzos de manipulación, tracción o test de presión.
2.4.2.- Calificación de la Soldadura a Tope.
Una vez realizada la soldadura se procederá a su calificación de

acuerdo a los siguientes pasos :
a.- Inspección Visual.
Inspección visual de la unión comparándola con muestra patrón.
La circunferencia de unión entre los dos bordes del cordón de

soldadura no debe estar por debajo de la superficie del manto de la
tubería.
El desplazamiento entre los elementos fusionados no debe exceder 10%

del espesor de la pared de tubo.
El ancho del reborde o rodón de soldadura depende de varios

parámetros : tipo de material de la tubería, temperatura de la placa
calefactora y el ciclo de fusión aplicado. Ver valores en tabla.
La diferencia entre dos rebordes en una misma soldadura, puede

indicar una condición deficiente del procedimiento o del equipo de
fusión, debiendo en este último caso ser testeado, recalibrado o en
su defecto reemplazado.
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Dejar enfriar la soldadura a lo menos una hora antes de someterla a

pruebas de ensayos severos.
b.- Pruebas Mecánicas
La unión deberá ser probada por un persona capacitada o instructor

autorizado por uno de los siguientes métodos:
Prueba de presión y de tensión.
Prueba de doblado de muestra
Cortar cuatro muestras en la zona de soldadura en corte longitudinal

al tubo de ancho 2,54 cm y largo de 30 cm.
Visualizar las muestras en corte las que deben estar libres de

huecos, desplazamiento o áreas separadas.
Tomar la muestra y curvarla en 180º manteniendo flectada en la zona

de la soldadura examinando toda el área de fusión. Si se observan
huecos, separación o rupturas, la soldadura será rechazada.
Repetir este procedimiento en el sentido opuesto de modo de

visualizar los eventuales defectos en la otra cara (interior).
2.5.- Fusión Enchufe o Socket.
2.5.1.- Descripción de la Técnica.
Esta técnica consiste en el calentamiento simultáneo tanto de la

superficie externa de la cañería como de la superficie interna del
fitting socket, hasta que el material de polietileno se haya
ablandado lo suficiente, insertando el extremo de la cañería en el
fitting manteniéndolo en su lugar hasta que la unión se enfríe.
Se empleará para diámetros igual o menor a 50 mm debiéndose emplear

equipos mecánicos para diámetros iguales o mayores de 63 mm.
Las temperaturas de fusión están en el rango 250ºC a 280ºC. Los

tiempos de fusión son cortos de modo de evitar que la temperatura
traspase las paredes de las tuberías y fitting,
2.5.2.- Herramientas
Máquina de fusión por Socket

Herramientas para calentamiento
- Herramienta para pelar tubos
- Calibre de Profundidad
- Termómetro
- Reloj
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- Biseladora de extremos del tubo

- Cortador de Tubos para obtener un corte recto y limpio
- Generador
- Papel o tejido
- Fluidos para limpiar
- Rodillos para desplazar las tuberías
- Protector de calefactor
2.5.3.- Procedimiento
2.5.3.1.- Biselado
El extremo del tubo debe ser recto por lo que el proceso se inicia
un cuadre de los extremos, luego se redondean los cantos con la
herramienta Biseladora quitando 1,5 mm del borde exterior afilado en
tubos de diámetros de 50 rnm o superior.
2.5.3.2.- Limpieza
Limpiar el tubo de substancias extrañas y grasas
2.5.3.3.- Alineación
Alinear el anillo frío sobre el extremo del tubo asegurándose con un

calibre de profundidad que el fitting, penetre lo requerido en el
momento de la soldadura.
Colocar el fitting, en el sujetador y asegurarlo.
2.5.3.4.- Fusión
Revisar la placa calefactora la temperatura y limpieza
Calentar el fitting y la tubería en forma simultánea para tal efecto

debe aplicarse una presión firme para introducir el accesorio y la
tubería en las piezas del calefactor hasta los niveles prefijados.
Cuando se. complete el tiempo de calentamiento debe retirarse el

tubo y el fitting del calefactor e inspeccionar muy brevemente la
fusión.
Si la fusión es satisfactoria empujar rápidamente (no girar) el

fitting contra el tubo de modo de que el fitting tope con el anillo
frío.
2.5.3.5.- Enfriamiento
Una vez alcanzado el extremo mantener presionado por el período de

enfriamiento definido en tablas más tres minutos adicionales antes
de retirar el anillo frío.
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Terminada la fase de enfriamiento quitar el anillo frío e

inspeccionar la soldadura.
Los test de presión deben realizarse luego de 10 minutos de efectuado

el retiro del anillo frío.
2.5.4.- Calificación de la Soldadura Socket:
Inspeccionar la soldadura comparándola con una muestra patrón.
Dejar enfriar a lo menos una hora para someterla a ensayos de

curvados severos.
Cortar la muestra que incluye la soldadura en tres bandas según eje

longitudinal al tubo.
Examinar la superficie cortada de la pared del tubo de modo de

asegurarse que no existan huecos o separaciones.
Curvar la probeta en 180º dejando la copla bajo efecto de tracción

en la zona de curvatura externa del doblado.
Si aparecen huecos o separaciones la fusión se considerará defectuosa

y será rechazada aplicándose en esta condición el procedimiento de
control definido en el punto 2.1 de estas especificaciones.
2.6.- Soldadura por Electrofusión
2.6.1. Calificación para Soldaduras de Electrofusión
Las personas responsables de la soldadura de tubos de polietileno

mediante el sistema de electrofusión deben ser calificadas para ello,
y cumplir con lo indicado en punto 2.1.- de las presentes
especificaciones.
2.6.2.- Herramientas
Máquina de Electrofusión con control automático de parámetros de

fittings a través de un lector de código de barras propio de cada
tipo de fittings, con memoria y salida a impresora.
Grupo electrógeno a 220 Volt, Potencia Igual o Superior a 7.0kVA.

Raspador
Cortador de tubo Paño o papel
Líquidos de limpieza (Alcohol 90º-95º).
Reloj cronómetro para controlar tiempo de enfriamiento final
Escuadra para controlar corte de tubo parejo y perpendicular al eje
del tubo. Regla y lápiz indeleble
Alineadores
Redondeadores para corregir ovalidad de la tubería.
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Elemento de sujeción del tubo para evitar movimientos relativos de

fitting y tubo durante el proceso de soldadura y enfriamiento.
2.6.3.- Procedimiento Estándar de Unión
2.6.3.1.- Preparación y Limpieza Previa
Las puntas del tubo deben tener un corte recto y parejo, para tal
efecto deberá marcarse el corte previamente.
Se debe eliminar cualquier arista o reborde que se pudiera haber

formado durante el corte.
Se limpian los extremos del tubo por dentro y por fuera con un trapo
limpio o papel con un solvente que no deje pelusas, de modo de sacar
cualquier suciedad grasa o contaminante.
2.6.3.2.- Marcado.
Para determinar la profundidad de penetración de la copla, se mide

el largo “L" de ésta marcando desde el borde de un extremo del tubo
un largo igual al largo de la copla más un centímetro adicional y en
el otro extremo un largo igual a la mitad de la copla (L/2) más un
margen de un centímetro adicional. Las coplas de electrofusión vienen
envueltas en plástico. Se recomienda mantenerlas cubiertas durante
el proceso de medición para evitar contaminarlas.
2.6.3.3.- Raspado.
Se debe raspar los extremos de los tubos marcados para quitar

cualquier óxido o contaminante de la superficie. Se debe emplear una
herramienta mecánica apropiada (Scrapper) dando dos vueltas para un
uniforme y eficiente raspado sobre toda la superficie cuidando de
retirar no más de 0,25 mm de espesor y como ideal 0,1 mm.
Retire la herramienta de raspar y limpie el área de la cuchilla con

un trapo limpio y seco. Esta operación debe hacerse varias veces
durante el proceso de raspado debido a la acumulación de viruta.
Limpiar con papel húmedo con metanol o acetona la tubería en la zona

raspada L + 1 cm e introduzca la copla asegurándose que ésta este
limpia pasando un papel con solvente.
2.6.3.4.- Montaje del Fitting
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Montar el fitting, en el tubo, alinear los extremos con verificación

al tacto.
Se marca la mitad de la copla para centrarla teniendo cuidado de

compartir la distancia entre las dos caras de la tubería. Se verifica
la marca de medición hecha con anterioridad para asegurar una
penetración adecuada, se limpia y centra.
La copla debe poder desplazarse con facilidad.
Si se tratara de un fitting de electrofusión del tipo montura el

raspado deberá cubrir toda la zona de contacto y sobrepasar
visiblemente ésta para asegurar una superficie de contacto limpia.
Manteniendo la profundidad de penetración coloque la herramienta

apropiada de sujeción para asegurar el tubo contra cualquier
movimiento durante el ciclo de fusión y enfriamiento controlado.
2.6.3.5.- Fusión
Se conectan los terminales, se debe leer código de barras iniciando

el proceso de electrofusión.
Cualquier interrupción del ciclo de soldadura por falla en la

instalación de bornes de Potencia o por falla del Generador
significará el rechazo a la soldadura la que deberá ejecutarse con
un nuevo fitting iniciando el proceso de nuevo.
Se deben seguir las indicaciones del ciclo definidas por el
controlador automático del proceso de fusión propio de la máquina y
compatible con el fitting empleado.
2.6.3.6.- Enfriamiento.
El alineador no deberá ser retirado antes que haya transcurrido el

tiempo de enfriamiento, el cual deberá estar indicado en el
accesorio.
La tubería en la zona de la soldadura no podrá ser sometida a

esfuerzos mayores hasta que se haya cumplido a lo menos dos veces el
tiempo de enfriamiento.
2.6.4.- Calificación de la Soldadura por Electrofusión
Inspeccionar la soldadura comparándola con una muestra patrón
Dejar enfriar según tabla de tiempos de enfriamiento antes de

someterla a ensayos de curvados severos.
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Cortar la muestra que incluye la soldadura en tres bandas según eje

longitudinal al tubo.
Examinar la superficie cortada de la pared del tubo de modo de

asegurarse que no existan huecos o separaciones.
Curvar la probeta en 180º dejando la copla bajo efecto de tracción

en la zona de curvatura externa del doblado.
Si aparecen huecos o separaciones la fusión se considerará defectuosa

y será rechazada aplicándose en esta condición el procedimiento de
control definido en el punto 2.1.- de estas especificaciones. No se
aceptarán soldaduras que tengan material derretido proveniente de la
electrofusión.
2.6.5.- Control del Equipo
Todo equipo de electrofusión deberá ser inspeccionado y probado antes

de realizar una unión.
Periódicamente antes de iniciar la jornada diaria los equipos de

Electrofusión deberán ser chequeados según lo señala el manual de
mantención mediante el proceso de autocontrol del equipo y mediante
instrumentos patrones para asegurar la exactitud de temperaturas y
tiempos.
3.- GRÁFICOS DE INSPECCIÓN DE UNIONES
A continuación se detallará los principales aspectos a inspeccionar

en las uniones efectuadas por medio de soldaduras a tope por
termofusión y soldaduras por electrofusión.
3.1.- Inspección de Uniones por Fusión a Tope
a.- Examen visual:
La configuración del cordón de

una unión a tope correcta será
como la indicada en la figura.
El perímetro del cordón deberá

presentar una distribución uniforme a ambos lados del plano de
fusión.
El cordón deberá estar exento de porosidad, fisuras y otras

deficiencias.
Los tubos deben presentar una alineación correcta.
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El ancho y el alto del cordón exterior será el indicado por el

proveedor del sistema.
La altura máxima permisible del cordón interno se limitará a los
valores de la Tabla siguiente:
ALTURA MAXIMA PERMISIBLE REF. DEL CORDON INTERNO

EN UNIONES POR FUSIÓN A TOPE
Altura máxima
Diám. Nom. Tubo SDR Cordón interior
mm mm
90 11 5.0
110 11 5.0
125 11 5.0
160 11 5.0
180 17 5.0
225 17 5.7
250 17 6.3
b.- Ensayo de comprobación destructivo de doblado.
Se realizará en probetas de las dimensiones señaladas en la figura

siguiente, las que serán obtenidas una vez finalizado el tiempo de
enfriamiento de la fusión indicado en el punto.
Antes o durante el ensayo de doblado, no deberán aparecer. cavidades

ni fisuras en el área transversal de una fusión.
Aspecto de una probeta aceptable
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Doblado de la probeta
14
c.- Deficiencias que se pueden presentar en soldaduras por

termofusión
Deficiencia del cordón por mal refrentado
15
Deficiencia del cordón exterior por excesiva presión durante el ciclo

de calentamiento
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Deficiencia del cordón interior por excesiva presión durante el ciclo

de calentamiento
El material fundido ha escurrido en exceso.
3.2.- Inspección de uniones por Electrofusión
a.- Examen visual:
El material fundido en la operación de fusión no debe exceder

exteriormente los límites del accesorio (zona fría externa) ni los
límites del extremo del tubo (zona fría central), excepto en los
indicadores de fusión.
Debe haber un buen alineamiento entre el accesorio y los tubos
Debe haber una correcta penetración en el enchufe del accesorio
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Aspecto de una unión correcta por Electrofusión
Ensayo de comprobación destructivo de doblado
Se extraen dos probetas de las dimensiones indicadas en la figura

siguiente, las que deben obtenerse una vez terminado el tiempo de
enfriamiento especificado.
 Doblado de la probeta: Antes o durante el ensayo de doblado no

deben aparecer poros, cavidades o fisuras en la Interface de
fusión.
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 Ensayo de comprobación de adherencia: Para comprobar la buena

adherencia del accesorio al tubo, se debe cortar una probeta por
el eje del tubo y perpendicular a los terminales del accesorio.
Se comprime la probeta en un tornillo mecánico hasta que las
mordazas se aproximen a una distancia de 2 veces el espesor del
tubo. No deben aparecer poros, fisuras ni cavidades en ninguna
de las zonas.
b.- Deficiencias que se pueden presentar en soldaduras por

Electrofusión
Si se aplica incorrectamente la metodología descrita anteriormente

pueden presentarse algunas deficiencias que se detallan en los puntos
siguientes.
 Penetración inadecuada de los tubos en el accesorio
19
 Penetración incompleta de uno de los tubos en el accesorio
Las causas de las deficiencias anteriores son no haber

marcado en el tubo o no haber respetado la profundidad de
penetración.
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Zonas sin fusionar debido a preparación inadecuada de superficie,

ésta no fue raspada correctamente o se ensució posteriormente a
la preparación.
Alineamiento defectuoso.
Se puede producir por diversas causas:
Alineamiento incorrecto cuando se emplean accesorios que no

requieren dispositivos de alineamiento; no haber ocupado
dispositivos de alineamiento cuando el modelo de accesorio lo
exige; apertura anticipada del dispositivo de alineamiento, sin
esperar el tiempo necesario de enfriamiento.
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3.3.-Uniones a Montura por Electrofusión
a.- Examen visual
Una unión a montura correctamente ejecutada debe presentar las

siguientes características:
Debe haber una exacta perpendicularidad entre el eje de la boca

de salida del accesorio y el eje de la tubería.
Un correcto posicionamiento de la montura sobre la tubería.
El material fusionado no debe sobrepasar la zona fría en todo el

perímetro de la base del accesorio.
b.- Ensayo de comprobación de adherencia de accesorio de montura
Se debe extraer una probeta, obtenida cortando la muestra en 3

anillos, una vez completado el tiempo de enfriamiento especificado
de la electrofusión.
b.1.- Obtención de la probeta
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b.2.- Corte de la Interface de fusión
 Se coloca la probeta en las mordazas de un tornillo mecánico y se aprietan las

mordazas hasta una distancia de 2 veces el espesor de pared del tubo.
Antes y durante el ensayo, la totalidad de la interface

de fusión, delimitada por las espiras exteriores, no
deberá presentar poros cavidades ni fisuras en
ninguno de los niveles: espiras, tubo o accesorio.
Entre las posibles causas se encuentran:
Las superficies a fusionar del tubo y del accesorio no

fueron preparadas en forma correcta o se ensuciaron
después de preparadas;
La montura fue posicionada sobre el tubo en forma

incorrecta;
Se usó insuficiente fuerza de apriete entre el

accesorio y la tubería.
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Tabla 1 Condiciones para soldadura de tope con presión única para

PE100
(Ejemplo en base a Manual de Durapipe)

Temperatura Superficial de Placa Calefactora: 225'C a 240ºC.
Presión Tiempo
Tamaño Mínima Tiempo Presión en Tiempo Tiempo de Ancho
Espesor Presión en Inicial de Tiempo en máx. de Interfaz de de enfriamnt típico
Diámetro Pared Interfaz cordón Difusión Interfaz Remoción de fusión enfriamie enfriamie o tubos en final de
Exterior SDR Mínimo de cordón (aprox) Difusión Placa y enfrmto nto en nto fuera rollos en cordón
mordazas de mordazas Min. máx
mordazas
Mm mm MPa Mm Segundos MPa Segundos MPa minutos Minutos minutos mm mm
90 26 3. 5 0.15 2 95 0 10 0.15 10 5 15 8 15
90 17.6 5.1 0.15 2 110 0 10 0.15 10 5 15 8 15
90 11 8.2 0.15 2 140 0 10 0.15 10 5 15 9 16
110 26 4.2 0.15 2 100 0 10 0.15 10 5 15 8 15
110 17.6 6.3 0.15 2 125 0 10 0.15 10 5 15 9 16
110 11 10.0 0.15 2 160 0 10 0.15 10 5 15 10 17
125 26 4.8 0.15 2 110 0 10 0.15 10 5 15 8 15
125 17.6 7.1 0.15 2 130 0 10 0.15 10 5 15 9 16
125 11 11.4 0.15 2 175 0 10 0.15 10 5 15 10 17
160 26 6.2 0.15 2 120 0 10 0.15 10 5 15 9 16
160 17.6 9.1 0.15 2 150 0 10 0.15 10 5 15 9 16
160 11 14.6 0.15 2 205 0 10 0.15 10 5 15 11 18
180 26 6.9 0.15 2 130 0 10 0.15 10 5 15 9 16
180 17.6 10.2 0.15 2 160 0 10 0.15 10 5 15 10 17
180 11 16.4 0.15 2 225 0 10 0.15 10 5 15 11 18
225 26 8.6 0.15 2 145 0 10 0.15 10 5 9 16
225 17.6 12.8 0.15 2 190 0 10 0.15 10 5 10 17
225 11 20.4 0.15 2 265 0 10 0.15 10 5 12 19
250 26 9.6 0.15 2 155 0 10 0.15 10 5 9 16
250 17.6 14.2 0.15 2 200 0 10 0.15 10 5 10 17
280 26 10.7 0.15 3 170 0 10 0.15 10 5 13 22
280 17.6 15.9 0.15 3 220 0 10 0.15 10 5 14 23
315 26 12.1 0.15 3 180 0 10 0.15 10 5 13 22
315 17.6 17.9 0.15 3 240 0 10 0.15 10 5 14 23
Tolerancia  0.02 3  0.02
25
Tabla 2 Condiciones para soldadura de tope con presión dual para

PE100
(Ejemplo en base a Manual de Durapipe)
Temperatura Superficial de Placa Calefactora: 225'C a 240ºC.
Presión Presión en
Tamaño Mínima Tiempo Presión en Interfaz Tiempo Tiempo Ancho
Espesor Presión en Inicial de Tiempo en máx. de Interfaz de de de típico
Diámetro Pared Interfaz cordón Difusión Interfaz Remoción de fusión enfrmto enfriamie enfriamie final de
Exterior SDR Mínimo de cordón (aprox) De calor Difusión Placa 1ºs 10 seg después nto en nto fuera cordón
10 seg abrazader de Min. máx
a abrazader
a
mm Mm MPa mm segundos MPa Segundos MPa MPa minutos minutos mm mm
250 11 22.7 0.15 2 285 0 10 0.15 0.025 15 7.5 15 24
280 11 25.4 0.15 3 315 0 10 0.15 0.025 15 7.5 16 25
315 11 28.6 0.15 3 345 0 10 0.15 0.025 15 7.5 17 26
355 26 13.6 0.15 3 195 0 10 0.15 0.025 10 5 13 22
355 17.6 20.1 0.15 3 260 0 10 0.15 0.025 15 7.5 15 24
355 11 32.3 0.15 3 385 0 10 0.15 0.025 15 7.5 18 27
400 26 15.3 0.15 3 215 0 10 0.15 0.025 10 5 14 23
400 17.6 22.7 0.15 3 285 0 10 0.15 0.025 15 7.5 15 24
400 11 36.4 0.15 3 425 0 10 0.15 0.025 20 10 18 27
450 26 17.2 0.15 3 235 0 10 0.15 0.025 10 5 14 23
450 17.6 25.6 0.15 3 315 0 10 0.15 0.025 15 7.5 16 25
450 11 41.0 0.15 3 470 0 10 0.15 0.025 20 10 19 28
500 26 19.1 0.15 3 250 0 10 0.15 0.025 10 5 15 24
500 17.6 28.3 0.15 3 345 0 10 0.15 0.025 15 7.5 16 25
500 11 45.5 0.15 3 515 0 10 0.15 0.025 20 10 20 29
560 26 21.4 0.15 3 275 0 10 0.15 0.025 10 5 15 24
560 17.6 31.7 0.15 3 380 0 10 0.15 0.025 15 7.5 17 26
560 11 50.8 0.15 3 570 0 10 0.15 0.025 20 10 22 31
630 26 24.1 0.15 3 300 0 10 0.15 0.025 15 7.5 16 25
630 17.6 35.7 0.15 3 420 0 10 0.15 0.025 15 7.5 18 27
630 11 57.2 0.15 3 635 0 10 0.15 0.025 25 12.5 23 32
710 26 27.2 0.15 3 335 0 10 0.15 0.025 15 7.5 16 25
710 17.6 40.2 0.15 3 465 0 10 0.15 0.025 20 10 19 28
800 26 30.6 0.15 3 370 0 10 0.15 0.025 15 7.5 17 26
800 17.6 45.3 0.15 3 515 0 10 0.15 0.025 20 10 20 29
900 26 34.6 0.15 3 405 0 10 0.15 0.025 20 10 18 27
900 17.6 50.9 0.15 3 570 0 10 0.15 0.025 20 10 22 31
1000 26 38.4 0.15 3 445 0 10 0.15 0.025 20 10 19 28
1000 17.6 56.6 0.15 3 630 0 10 0.15 0.025 25 12.5 23 32
Tolerancia  0.02 3  0.02  0.01
Nota: Todas las presiones de unión deben calcularse usando el área

de apriete de la máquina con relación al área transversal de la
pared del tubo.
26
Tabla 3 Pesos y Cárateristicas Tuberia HDPE PE100
Dimensiones
Tubería de ø PN 6 PN 10 PN 16 PN 20
Pared Peso Pared Peso Pared Peso Pared Peso
mm mm (Kg/m) mm (Kg/m) mm (Kg/m) mm (Kg/m)
110 4.0 1.38 6.6 2.21 10.0 3.24 12.3 3.88
125 4.6 1.81 7.4 2.83 11.4 4.19 14.0 5.00
140 5.1 2.24 8.3 3.56 12.7 5.22 15.7 6.31
160 5.8 2.92 9.5 4.65 14.6 6.84 17.9 8.34
180 6.6 3.71 10.7 5.90 16.4 8.84 20.1 10.57
200 7.3 4.58 11.9 7.23 18.2 10.91 22.4 13.06
225 8.2 5.74 13.4 9.21 20.5 13.80 25.2 16.54
250 9.1 7.10 14.8 11.30 22.7 16.97 27.9 20.31
280 10.2 8.93 16.6 14.45 25.4 21.28 31.3 25.55
315 11.4 11.30 18.7 18.30 28.6 26.94 35.2 32.32
355 12.8 14.30 21.1 23.31 32.2 32.90 39.7 39.50
400 14.5 17.80 23.7 28.30 36.3 41.70 44.7 50.10
450 16.3 22.50 26.7 35.80 40.9 52.80 50.3 63.40
500 18.1 27.80 29.7 44.20 45.4 65.10 55.8 78.10
560 20.3 34.80 33.2 55.40 50.8 81.60 - -
630 22.8 43.90 37.4 70.10 57.2 103.30 - -
Nota: El cuadro adjunto proporciona medidas de peso de las

tuberías en kg/mt necesarias para estimar cargas y otros al
momento de trasladar.

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ANEXO A

PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURAS DE POLIETILENO

ESTUDIO/PROYECTO DE VERIFICACIÓN DE COLECTORES

LOCALIDADES: CORRAL, LA UNIÓN, LOS LAGOS Y PAILLACO.

PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURAS DE POLIETILENO

1.- OBJETIVO Y ALCANCE.

El procedimiento que se describe a continuación forma parte de las

2.- SOLDADURAS POR TERMOFUSIÓN

2.1.- Consideraciones generales

Antes de comenzar una operación de soldadura debe comprobarse que:

La zona de fusión esté protegida contra el mal tiempo, como lluvia,

La placa calefactora, luego de ser lavada para limpiarla, puede

2.2.- Calificación de soldadores

2.2.1.- Nivel de educación correspondiente a un egresado de

2.2.2.- Debe tener un adiestramiento adecuado y experiencia en el

2.2.3.- Debe realizar soldaduras y aprobar los test según alguno

a.- Inspección visual de la soldadura la que debe tener la misma

b.- La soldadura deberá ser examinada y aprobar uno de los siguientes

Inspección ultrasónica sin defectos

2.2.4.- Un soldador deberá ser recalificado si en el período de

Antes de iniciar la jornada de trabajo en terreno el soldador deberá

El supervisor estará facultado diariamente para mostrar una

deberán rechazar y eliminar todas las soldaduras que haya efectuado

2.3.- Requisitos de los Equipos

Los equipos se soldadura deberán ser inspeccionados y probados

Precisión en el alineamiento en el caso de soldaduras de tope.

2.4.- Fusión a Tope

2.4.1.1.- Disposición de la Tubería, Alineamiento y Limpieza-

Las tuberías a soldar se instalarán sobre polines para facilitar el

Alinear tuberías o tubería y accesorio según corresponda en el

Dejar que los extremos sobresalgan de las mordazas con el propósito

Limpiar cuidadosamente los extremos a soldar con acetona o metanol

Cepillar los extremos a soldar. Para tal efecto se instalará la

A continuación se debe retirar el cepillo en forma mecanizada o

Chequear la alineación juntando los extremos a soldar. Si existiese

Una vez alineadas las tuberías se iniciará el proceso de fusión.

El calefactor debe permanecer en un estuche resistente al calor con

La temperatura general de calentamiento para fusión a tope así corno

Una vez colocado el calefactor entre los extremos a soldar, el

a.- Fase de Fusión Inicial

Aplicar una presión constante determinada por la suma de las

b.- Fase de Difusión de Temperatura

Disminuir la presión al mínimo asegurando un contacto permanente

c.- Fase de Retiro del Plato Calefactor

Una vez obtenido el reborde transcurrido el tiempo del ciclo

d.- Fase de Soldadura

Una vez retirado el plato calefactor se deben juntar los extremos

e.- Fase de Enfriamiento

Una vez terminado el ciclo de soldadura presurizada, las tuberías

2.4.2.- Calificación de la Soldadura a Tope.

Una vez realizada la soldadura se procederá a su calificación de

a.- Inspección Visual.

Inspección visual de la unión comparándola con muestra patrón.

La circunferencia de unión entre los dos bordes del cordón de

El desplazamiento entre los elementos fusionados no debe exceder 10%

El ancho del reborde o rodón de soldadura depende de varios

La diferencia entre dos rebordes en una misma soldadura, puede

Dejar enfriar la soldadura a lo menos una hora antes de someterla a

b.- Pruebas Mecánicas

La unión deberá ser probada por un persona capacitada o instructor

Prueba de doblado de muestra

Cortar cuatro muestras en la zona de soldadura en corte longitudinal

Visualizar las muestras en corte las que deben estar libres de