CEDERJ – CENTRO DE EDUCAÇÃO SUPERIOR A DISTÂNCIA

DO ESTADO DO RIO DE JANEIRO

CURSO: Licenciatura em Química DISCIPLINA: Química X

CONTEUDISTA: Michelle Jakeline Cunha Rezende

AULA 6 – O REFINO DE PETRÓLEO E A INDÚSTRIA PETROQUÍMICA

META DA AULA

Apresentar a importância do refino do petróleo e da indústria petroquímica como

fonte de insumos para as demais indústrias químicas.

OBJETIVOS

Esperamos que, após o estudo do conteúdo desta aula, você seja capaz de:

1. Citar os principais produtos oriundos do refino de petróleo e da indústria

petroquímica;
2. Identificar as aplicações dos produtos obtidos a partir do refino de petróleo e da
indústria petroquímica.

1. INTRODUÇÃO

O petróleo é uma fonte de insumos importante para as indústrias químicas e de

transformação, indo desde insumos energéticos até solventes especiais, passando pela
matéria-prima principal para a produção de plásticos. Da sua extração do subsolo até o
consumidor final, há uma complexa cadeia envolvendo etapas que podem ser divididas
em duas grandes categorias: atividades de exploração, produção e transporte (as
chamadas atividades upstream no jargão do setor de petróleo) e as atividades de refino,
distribuição e comercialização (as chamadas atividades downstream).
 O petróleo é uma mistura complexa de hidrocarbonetos, principalmente do tipo
parafínicos (alcanos), naftênicos (ciclo-alcanos) e aromáticos, que se apresenta na forma
gasosa (gás natural), líquida (óleo crú) ou sólida (xisto). A Figura 6.1 mostra alguns
exemplos de compostos presentes no petróleo.

Figura 6.1. Exemplos de compostos presentes no petróleo.

As características do petróleo variam de acordo com as condições geológicas de

sua formação, sendo que a presença do carbono na sua composição representa entre 83
% e 86 % da sua massa e o hidrogênio entre 11 % e 13 %. O óleo cru é a forma em que o
petróleo se apresenta com a maior valorização e que direciona todo o setor, geralmente
chamado de petróleo propriamente dito. Além desta mistura de hidrocarbonetos, diversas
moléculas orgânicas contendo heteroátomos (enxofre, nitrogênio, oxigênio, entre outras) e
moléculas organometálicas fazem parte da composição global do óleo cru, embora em
menores proporções, e são denominadas de contaminantes. Três características
principais são usadas para a classificação do petróleo:

 Base: classificação dos óleos em função dos tipos de hidrocarbonetos

predominantes. Nos óleos de base parafínica, predominam os hidrocarbonetos saturados
de fórmula CnH2n+2 como etano, propano e butano (o resíduo deste óleo é uma substância
cerácea). Os óleos de base naftênica têm hidrocarbonetos cíclicos saturados e
apresentam um resíduo asfáltico. Nos óleos com base aromática, há hidrocarbonetos
cíclicos não saturados, como o benzeno e o tolueno e são propícios para a produção de
derivados utilizados na petroquímica.

 Densidade: classificação dos óleos pela sua densidade, para a qual se utiliza o
o
API (American Petroleum Institute). Os petróleos são classificados como leves (acima de
30 oAPI, cerca de 0,72 g/cm3), médios (entre 21 e 30 oAPI) ou pesados (abaixo de 21
o
API, cerca de 0,92 g/cm3). Em alguns casos petróleos com oAPI abaixo de 10 são
considerados como ultrapesados. Os óleos leves são os mais valorizados porque
permitem a maior produção de derivados leves, como a gasolina e o gás liquefeito de
petróleo (GLP), sem a necessidade de grandes investimentos nas refinarias.

o
API = (141,5/ρ) – 131,5 onde ρ é a densidade relativa medida

 Teor de enxofre: os óleos são classificados como “doces” (sweet), quando

apresentam baixo conteúdo de enxofre (< 0,5 % de sua massa), ou “azedos/ácidos”
(sour), quando apresentam teor mais elevado. Os óleos com menor teor de enxofre são
os preferidos, pois esse é um elemento bastante danoso ao meio ambiente, além de
contribuir para o desgaste de equipamentos nas refinarias.

2. DERIVADOS DE PETRÓLEO

Os derivados obtidos a partir do petróleo constam de algumas dezenas, assim

como a diversidade de aplicações (Tabela 6.1). Seus usos são energéticos (como
combustível para transporte, indústria e residências) e não energéticos (como asfalto,
lubrificantes, plásticos e solventes). A maior parte do volume de derivados de petróleo se
destina ao uso energético. O petróleo processado nas refinarias brasileiras é
transformado, principalmente, em óleo Diesel (34 %), gasolina (23 %) e óleo combustível
(19 %). Esse perfil do refino é resultado das características dos diferentes tipos de
petróleo utilizados, das características do parque de refino e do consumo de derivados.

Tabela 6.1: Principais derivados de petróleo e seus usos.

Derivado Principal uso
Combustível
Gasolina Combustível automotivo
Óleo Diesel Combustível automotivo
Óleo combustível Industrial, naval, geração de eletricidade
Gás liquefeito de petróleo Cocção
(GLP)
Querosene de aviação Combustível aeronáutico
Querosene iluminante Iluminação
Insumo petroquímico
Parafina Velas, indústria alimentícia
Nafta Matéria-prima da petroquímica
Propeno Matéria-prima do polipropeno (plástico) e
acrilatos (tintas)
Outros
Óleos lubrificantes Lubrificação de máquinas e motores
Asfalto Pavimentação
(FONTE: ANTUNES, 2007)

3. REFINO DE PETRÓLEO

Os derivados são obtidos através do processamento do petróleo. O refino são as

inúmeras etapas que compõem este processamento. Os processos de refino são,
conforme apresentado na Figura 6.2, esquematizados e classificados conforme as
características comuns, sendo chamados de processos de separação, de conversão e de
tratamento.

Figura 6.2. Refino de petróleo. (FONTE: ANTUNES, 2007)

 Os processos de separação são conduzidos, como o próprio nome diz, na
separação de frações de hidrocarbonetos, com propriedades físicas comuns ou bastantes
semelhantes. Nestes processos não ocorre nenhuma modificação de caráter químico, ou
seja, não existe uma reação química. Já nos processos de conversão, as frações de
hidrocarbonetos são modificadas por meio de reações químicas específicas, na sua
maioria irreversíveis, gerando novas frações de hidrocarbonetos. Por último têm-se os
processos de tratamento, no quais os contaminantes presentes no óleo cru e, por
conseguinte, nas frações derivadas deste, são eliminados (ou reduzidos) por meio de
conversões químicas. Com isso, pode-se dizer que o objetivo do refino é separar,
converter e tratar as frações oriundas do petróleo.

Refinaria é a indústria química que produz os derivados oriundos do petróleo. A

mesma é projetada e construída de acordo com dois parâmetros:

a) O tipo de petróleo a ser processado;

b) As necessidades de um determinado mercado consumidor.

Para tentar compatibilizar um tipo de petróleo com a necessidade de produzir

certos derivados, na quantidade e qualidade desejada, cada refinaria é construída com
um conjunto (ou arranjo) próprio de unidades, o que chamamos de esquema de refino. O
esquema de refino define e limita o tipo e a qualidade dos produtos da refinaria. Por isso,
alguns derivados podem ser produzidos em todas ou apenas em algumas refinarias.

Durante a vida de uma refinaria o tipo de petróleo que ela recebe pode ser
mudado, como também podem ser alteradas as especificações (qualidade) ou demanda
(quantidade) dos derivados por ela produzidos. Por isso pode-se dizer que toda refinaria
tem um certo grau de flexibilidade, ou seja, uma capacidade de reprogramação dinâmica
na operação do seu esquema de refino, que permite reajustar o funcionamento das
unidades para se adequar às mudanças no tipo de óleo, nas necessidades do mercado e
ambientais, além da inserção de novas unidades ao esquema de refino.

Além dos processos apresentados na Figura 6.2, as refinarias são dotadas dos
chamados processos auxiliares, que são aqueles que se destinam a fornecer insumos à
operação dos outros anteriormente citados, ou a tratar rejeitos desses mesmos
processos. Incluem-se, neste grupo, a geração de hidrogênio (para as unidades de
hidroprocessamento), a recuperação de enxofre (produção desse elemento a partir da
queima do gás ácido rico em H2S) e as utilidades (vapor, água, energia elétrica, ar
comprimido, distribuição de gás e óleo combustível, tratamento de efluentes, etc), que,
embora não sejam de fato unidades de processo são imprescindíveis a eles.

3.1. Processos de separação

São sempre de natureza física e têm por objetivo dividir o petróleo em suas frações
básicas, ou processar uma fração previamente produzida, no sentido de retirar dela um
grupo específico de compostos. Os responsáveis por estas operações são agentes
físicos, seja por ação de energia (na forma de alteração de temperatura e/ou pressão) ou
de massa (na forma de relações de solubilidade a solventes) sobre o petróleo ou suas
frações.

Destilação

Fundamental em qualquer refinaria de petróleo, a destilação é o primeiro processo

do refino e o único que tem como entrada o petróleo. Dependendo do tipo de petróleo, a
unidade de destilação gerará produtos finais e intermediários. Estes servirão como cargas
dos processos seguintes, ou serão misturados com produtos de outros processos. Assim,
todos os processos na refinaria dependem, direta ou indiretamente, de alguma saída da
destilação. Por isso, essa unidade sempre está presente em uma refinaria de petróleo.

A unidade de destilação aquece o petróleo para separá-lo em certo número de

frações (ou cortes). Estas frações são misturas ainda complexas de hidrocarbonetos e
contaminantes, diferenciadas por suas faixas de ebulição. A unidade de destilação de
uma refinaria é composta de dessalgadora, torre de destilação operando a pressão
atmosférica e torre de destilação operando a pressão reduzida (também chamada de
destilação a vácuo).

O objetivo da dessalgadora, Figura 6.3, é separar emulsões do tipo “água em óleo”

em dois processos:
 Processos químicos: consta de uma tubulação comprida e de grande diâmetro –
coalescedor – que proporciona o tempo e a turbulência necessários ao coalescimento das
gotas de água de um vaso e a decantação dessas gotas coalescidas;

 Processo elétrico: largamente utilizado nas refinarias modernas, é também

chamado de precipitação eletrostática podendo ser auxiliado por processo químico.

VERBETE
A precipitação eletrostática consiste na aplicação de um campo elétrico à emulsão,
passando-a entre eletrodos com elevada diferença de voltagem, alternando esse campo
elétrico. As gotas polarizam-se e tendem a se alinhar segundo as linhas de força do
campo elétrico. Desta forma, aproximam-se devido à atração entre as cargas de sinais
contrários, fazendo com que as gotas adjacentes se toquem e coalesçam. As mudanças
constantes do campo elétrico fazem com que as gotas se movimentem com grande
rapidez e mudando de sentido, aumentam as chances de choque e, portanto, de
coalescimento.

FIM DO VERBETE

Figura 6.3. Dessalgadora. (FONTE: ANTUNES, 2007)

Na torre de destilação atmosférica, o ponto de introdução da carga (conhecido

como zona de flash) divide a coluna em duas seções: a seção superior da torre conhecida
por seção de absorção e a seção inferior conhecida por seção de esgotamento que serve
para remover os componentes leves do líquido que desce da zona de flash. O vapor
efluente da coluna, que sai pelo topo, passa pelo condensador do topo, onde é
condensado total ou parcialmente. O material produzido mais o vapor não condensado
(no caso de condensação parcial) vai para um tambor (ou vaso) chamado de tambor de
topo ou de refluxo.

O líquido frio que retorna à torre é chamado de refluxo. A sua vazão é controlada,
tendo como consequência uma temperatura menos elevada ou mais elevada no topo da
torre, dependendo da vazão de refluxo. A outra parte líquida constitui o produto de topo,
também chamado de destilado.

O líquido efluente da coluna, que sai pelo fundo, é encaminhado ao fervedor, onde
ocorrerá a vaporização de parte desse líquido. Os vapores formados serão a fonte de
calor para a coluna, permitindo a revaporização dos componentes mais leves do líquido,
que descem para a seção inferior com a conseqüente condensação dos componentes
mais pesados desse vapor. A parte não vaporizada do líquido efluente da coluna
constituirá o produto de fundo, também chamado de resíduo. Por esse processo de
condensações e vaporizações parciais e sucessivas, é possível obter produtos de alta
pureza, que são coletados em saídas laterais específicas da torre. A Figura 6.4 mostra um
esquema de uma torre de destilação atmosférica.

Figura 6.4. Torre de destilação atmosférica. (FONTE: ANTUNES, 2007)

O resíduo atmosférico (RAT) proveniente do fundo da torre atmosférica é enviado

para o forno, onde é aquecido até a temperatura necessária para que se tenha, à pressão
de operação da torre de destilação a vácuo, a vaporização de todo o gasóleo contido na
carga. Esta pressão reduzida deve ser mantida a menor possível, de modo a permitir a
retirada dos gasóleos de carga de RAT sem gerar um craqueamento excessivo dos
componentes do resíduo. A Figura 6.5 mostra um esquema de uma torre de destilação a
vácuo.

Figura 6.5. Torre de destilação a vácuo. (FONTE: ANTUNES, 2007)

As frações obtidas na unidade de destilação, também chamada de “sete frações

básicas”, são:

 Gás combustível (C1/C2): Normalmente é produto final, queimado em fornos e

caldeiras na própria refinaria;

 GLP (C3/C4): Pode ser produto final, ou produto intermediário, indo para a unidade
de lavagem cáustica, que será vista mais adiante;

 Nafta (corte 20 a 220 oC): Podem ser produtos finais, armazenados em tanques
(como nafta petroquímica, gasolina ou solvente) ou produtos intermediários, indo para
unidade de lavagem cáustica regenerativa, ou ainda como carga para a unidade de
reforma catalítica (para gerar gasolina de melhor qualidade). A nafta é a grande matéria-
prima da indústria petroquímica, pois a partir dela são geradas as olefinas e os
aromáticos, chamados petroquímicos básicos;

 Querosene (corte 150-300 oC): Pode ser produto final, tanto como querosene de
aviação ou de iluminação ou produto intermediário, indo para unidade de hidrotratamento
(HDT). Após essa unidade pode-se maximizar a produção de óleo Diesel ou ajustar a
viscosidade do óleo combustível;

 Gasóleo atmosférico (corte 100-400 oC): Podem ser produtos finais, indo como óleo
Diesel armazenado em tanque ou produtos intermediários, alinhados para uma unidade
de HDT e depois como óleo Diesel para armazenamento.
 Gasóleo de vácuo (corte 400-570 oC): Sempre são produtos intermediários que,
dependendo do esquema de refino (para produção de combustíveis ou lubrificantes),
serão cargas da unidade de craqueamento catalítico ou formarão cortes básicos para
lubrificantes;

 Resíduo de vácuo (corte acima de 570 oC): Pode ser produto final, utilizado como
asfalto ou como óleo combustível, depois de diluído com correntes de menor viscosidade.
Como produto intermediário pode ser enviado para a unidade de coqueamento e/ou a
unidade de desasfaltação a solvente.

Extração com solventes

No resíduo de vácuo, ainda existem frações que podem ter uso mais nobre que o
simples emprego como óleo combustível, e que precisam ser recuperadas através de
extração com solventes. Estes tipos de processos se baseiam na capacidade de
solvência e de seletividade dos solventes empregados.

Dentre os vários processos destaca-se o de desasfaltação a propano. Este é um

processo de extração líquido-líquido para recuperação de frações oleosas de resíduos
ricos em asfaltenos. A carga processada pelo propano normalmente é o resíduo das
unidades de destilação a vácuo. O óleo desasfaltado (ODEST) serve como carga para
produção de lubrificantes ou carga para unidades de craqueamento catalítico. O resíduo
asfáltico (RASF), se diluído, pode ser especificado como óleo combustível ou como
matéria-prima para pavimentação de ruas.

Figura 6.6. Desasfaltação com propano. (FONTE: ANTUNES, 2007)

3.2. Processos de conversão

Mesmo com os vários ajustes possíveis na unidade de destilação, cada tipo de

petróleo tem seus limites quanto à quantidade e qualidade de frações leves, médias e
pesadas que dele podem ser obtidas. Por isso existem os processos de conversão, todos
de natureza química, sendo cada um deles realizado numa unidade própria. Ao “quebrar”,
“rearranjar” ou “juntar” moléculas de uma carga, processos de conversão geram novos
produtos, transformando derivados menos requeridos em outros, mais necessários ao
mercado num determinado momento.

Craqueamento catalítico

O termo “craqueamento” vem do inglês cracking, que significa quebra, enquanto

que “catalítico” se deve ao uso de catalisadores para facilitar essa quebra. O
craqueamento catalítico é um processo químico que transforma frações mais pesadas em
outras mais leves através da quebra de moléculas. Atualmente as unidades de
craqueamento catalítico, comumente chamadas de FCC (originado do termo em inglês
Fluid Catalytic Cracking), usam como carga uma mistura de gasóleos de vácuo (GOV)
produzidos na unidade de destilação. O processo consiste, basicamente, na quebra das
ligações C-C gerando moléculas leves, principalmente compostos na faixa de 3 a 12
átomos de carbono (GLP e gasolina). As reações provocam, em menor escala, a
formação de gás combustível (C1 e C2), óleos leve e decantado, além de coque.

Esse processo é imprescindível às refinarias modernas, devido a dois fatores

principais: 1. Contribui eficazmente com a refinaria ajustando sua produção de acordo
com a necessidade do mercado consumidor local e; 2. É um processo de alta
rentabilidade econômica, pois parte de frações residuais (de baixo valor agregado) indo a
GLP e gasolina (alto valor agregado).

A reação é extremamente rápida, o tempo de contato entre o catalisador e a carga

é muito curto. Os catalisadores usados são compostos de zeólitas, aluminas e argila
natural do tipo caulim. No craqueamento catalítico a formação do coque é indesejável,
pois ocasiona a desativação dos catalisadores. Por outro lado há necessidade da sua
formação, uma vez que é com a sua combustão que a unidade possui uma fonte de calor,
usada para suprir a energia requerida no processo. Portanto, o processo é termicamente
balanceado. A Figura 6.7 mostra, resumidamente, um diagrama de todas as interligações
das várias seções de uma unidade de craqueamento típica.
.

Figura 6.7. Esquema da Unidade de FCC.

A carga a ser processada é preaquecida e entra no conversor pela base do riser.

Neste ponto, é misturada com o catalisador quente proveniente do regenerador e ambos
seguem pelo riser, onde, efetivamente, se passam as reações de craqueamento, até o
vaso separador, onde os produtos do craqueamento são separados do catalisador. O
catalisador, ainda quente, agora com o coque formado depositado sobre sua superfície,
segue para o regenerador, onde, por intermédio de uma injeção de ar e elevadas
temperaturas, ocorre à queima do coque. Esta injeção de ar é feita com a estequiometria
suficiente para promover uma oxidação parcial, ou seja, formação apenas de monóxido
de carbono. Assim, com sua atividade restabelecida, o catalisador é novamente enviado à
base do riser.

VERBETE
Riser é um reator tubular de fluxo ascendente onde ocorrem 90 % das reações de
craqueamento.

FIM DO VERBETE

Os gases de combustão, provenientes da queima do coque no regenerador, são

gerados a elevadas temperaturas (superior a 700 oC). De modo a aproveitar o potencial
energético dessa corrente ela é encaminhada à caldeira de CO, onde o monóxido de
carbono é queimado e ela é resfriada antes de ser lançada à atmosfera, produzindo vapor
d’água de alta pressão.
 Os produtos do craqueamento são enviados à fracionadora principal, onde se
obtém a separação primária dos cortes produzidos. Pelo fundo da torre produz-se um óleo
pesado, bastante denso, denominado resíduo de craqueamento (ou borra). A fracionadora
produz como corte lateral, um óleo leve de faixa de ebulição semelhante ao diesel. Pelo
topo da torre sai uma corrente gasosa composta da nafta de craqueamento e
hidrocarbonetos leves (na faixa C1 – C4), que é enviada à seção de recuperação de gases
com a finalidade de separá-la em três frações distintas: o gás combustível (C 1 e C2), o gás
liquefeito de petróleo (GLP – C3 e C4) e a nafta de craqueamento (C5 – C12).

Os produtos obtidos são:

 Gás combustível: vai para a unidade de tratamento DEA (para remover H 2S) e é
queimado em fornos e/ou caldeiras na própria refinaria, gerando energia;

 GLP: vai para a unidade de tratamento DEA (para remover H2S), em seguida para
a unidade de tratamento cáustico (para remover mercaptans) e, daí, para
armazenamento em esfera;

 Nafta: vai para a unidade de tratamento cáustico (para remover H 2S e mercaptans)

e daí para armazenamento em tanque de nafta ou gasolina;

 Óleo leve: vai para a unidade de HDT e, depois, para armazenamento, como óleo
Diesel;

 Óleo decantado: embora também contenha enxofre em alto teor, não é tratado e,
normalmente é misturado ao resíduo de vácuo da destilação, compondo o óleo
combustível.

Reforma catalítica

A reforma catalítica é um processo de refino que ocorre em condições operacionais

específicas e utiliza catalisadores adequados para converter naftênicos e parafinas em
aromáticos e isoparafinas. As moléculas de hidrocarbonetos são rearranjadas sem alterar
o seu número de átomos de carbono, com o objetivo de agregar-lhes valor. A reforma
pode ser conduzida no sentido de se alcançar duas finalidade: 1. Obter um produto
(gasolina) com elevado índice de octana (octanagem), próprio para ser usado como
combustível em motores de combustão interna, principalmente naqueles com alta taxa de
compressão; 2. Obter um produto rico em hidrocarbonetos aromáticos nobres (benzeno,
tolueno e xileno), os quais, uma vez recuperados isoladamente com alto grau de pureza,
são usados como matéria-prima em indústrias químicas e petroquímicas.

O processo de reforma consiste, basicamente, em passar uma mistura de

hidrocarbonetos e hidrogênio sobre um catalisador (geralmente de platina associada a
outro metal nobre), a uma temperatura na faixa de 470 a 530 oC e sob uma pressão na
faixa de 5 a 40kgf/cm2. Assim se produz um reformado rico em hidrocarbonetos
aromáticos e isoparafínicos, produtos leves (GLP e gás combustível), hidrogênio e coque.

De maneira geral, uma unidade de reforma catalítica (URC) compreende três

seções principais: pré-tratamento de carga, a reforma catalítica propriamente dita e
estabilização do reformado.

A seção de pré-tratamento visa remover impurezas presentes na carga, tais como

enxofre, nitrogênio, oxigênio, metais e olefinas, protegendo assim o catalisador usado na
seção de reforma. A seção de reforma recebe a carga do fundo da torre retificadora que é
misturada com uma corrente rica em hidrogênio e passa por uma bateria de fornos e
reatores em série, onde dão as reações características do processo. Para tal, empregam-
se catalisadores bifuncionais (função metálica + função ácida), normalmente de platina e
rênio, suportados em alumina clorada. O efluente dessa bateria de reatores é separado
em uma corrente gasosa rica em hidrogênio (80 – 90 %), que é reciclado no processo e
enviado a outras unidades da refinaria, e uma corrente líquida, o chamado reformado não-
estabilizado, que é enviado à seção de estabilização. Na torre estabilizadora são
separadas uma corrente de gás combustível, uma de GLP (ambos pelo topo) e uma
corrente líquida, que sai pelo fundo da torre, que é o reformado catalítico. Este,
dependendo do tipo de operação praticada, será enviado para o pool de gasolina ou para
a unidade de recuperação de aromáticos.

Coqueamento retardado

O coqueamento retardado vem ganhando mais interesse em todo o mundo, porque

os óleos crus estão cada vez mais pesados, gerando uma maior quantidade de resíduos.
Esses resíduos (resíduo de destilação atmosférica e a vácuo e o óleo decantado das
unidades de craqueamento catalítico), que seriam normalmente vendidos por preços
mais baixos, como óleo combustível ou asfalto, são processados sofrendo craqueamento
térmico e grande parte é convertida em produtos leves de maior valor comercial, além do
coque. A produção desses derivados varia de acordo com a composição da carga e os
ajustes nas variáveis operacionais de processo.

Os produtos obtidos nesta unidade são:

 Gás combustível: composto de hidrogênio, metano, etano, eteno e gás sulfídrico,

podendo, ainda, ter quantidades variadas de CO2. O teor de propano na corrente de
gás combustível não deve ultrapassar 2 mol%. Esse gás combustível será enviado
para o anel de gás combustível de consumo da refinaria e será também consumido na
própria unidade.

 GLP: é composto, principalmente, por C3 e C4. Todo o GLP produzido será enviado
para tratamento DEA ou reprocessamento nas UFCC.

 Nafta leve: apresenta baixo índice de octano (50-60), possuindo baixa estabilidade
(degradação de cor) e teor de goma elevado, devido à concentração de insaturados e
dissulfetos. Essa nafta pode ser enviada para a unidade de craqueamento.

 Nafta pesada: A nafta pesada será enviada, juntamente com os gasóleos do coque,
para a unidade de HDT.

 Gasóleos leve e médio: Estes produtos possuem baixa estabilidade e, dependendo da

carga, elevado teor de enxofre. Por estes motivos serão enviados para a unidade de
HDT.

 Gasóleos pesado: Será enviado para as unidades de craqueamento catalítico. Uma

parte desse gasóleo pesado poderá ser incorporada à carga da unidade de coque,
como reciclo do processo.

3.3. Processos de tratamento

Os contaminantes normalmente presentes nas frações geradas causam efeitos

indesejáveis no uso dessas correntes. No caso da destilação, os contaminantes vêm com
o petróleo, e quanto ao craqueamento (como em qualquer processo de conversão), eles
são gerados por reações químicas, intencionais ou não.
Os contaminantes presentes nessas frações são compostos sulfurados,
nitrogenados, oxigenados e organometálicos. Comparativamente, os contaminantes
sulfurados se apresentam com mais freqüência e em maiores proporções e é por isso que
a redução do teor desses contaminantes nas frações é o alvo dos tratamentos mais
utilizados. Os processos de tratamento são necessários, para reduzir o teor dos
contaminantes a níveis tais que as frações possam ser usadas como produtos comerciais,
atendendo as exigências quanto às especificações dos produtos.
Dentre os vários processos de tratamento conhecidos, o escolhido para cada
fração depende de dois fatores: a natureza da fração e os teores de contaminantes nela
presentes, ou seja, as frações mais pesadas têm a tendência de conter maiores
concentrações de contaminantes e necessitam obrigatoriamente de tratamentos.

Processo DEA

A finalidade principal da unidade de tratamento com dietanolamina (DEA) é a

extração/absorção do gás sulfídrico (H2S). O processo é regenerativo, possibilitando a
recuperação de DEA e permitindo o aproveitamento do H2S liberado em uma unidade de
recuperação de enxofre. É um processo baseado na reação de uma base fraca
(alcano/amina) com um ácido fraco, que pode ser gás sulfídrico (H 2S) ou gás carbônico
(CO2), produzindo um sal solúvel em água.

Processo de lavagem cáustica

O processo de lavagem cáustica também é um processo de dessulfurização,

utilizado para remover principalmente H 2S e mercaptans de GLP, além de sulfeto de
carbonila. Esse processo também pode ser empregado no tratamento de nafta. É um
processo baseado na reação de uma base forte com um ácido fraco, produzindo um sal
solúvel em água.

Tratamento merox

É um processo de tratamento cáustico regenerativo, que é utilizado a fim de

remover mercaptans ou convertê-los em dissulfetos, sendo aplicável a cargas na faixa do
GLP, nafta e querosene. O nome Merox deriva de MERcaptan OXidation. O processo se
baseia na capacidade dos catalisadores do tipo quelante metálico (catalisador de
ftalocianina de cobalto sulfonado) acelerarem a oxidação de mercaptans a dissulfetos, a
uma temperatura próxima a ambiente, usando oxigênio do ar como agente oxidante. A
oxidação ocorre em presença de solução alcalina de hidróxido de sódio.
Hidrotratamento

Os tratamentos descritos anteriormente apresentam baixa eficiência para frações

médias. Nestas frações emprega-se o Hidrotratamento (HDT). A finalidade do HDT é
estabilizar um determinado corte de petróleo (tais como querosene, óleo diesel e o óleo
leve) ou eliminar elementos indesejáveis dos mesmos usando hidrogênio. A estabilização
do corte de petróleo é conseguida por meio da hidrogenação dos componentes reativos
presentes, como por exemplo, as monoolefinas e, principalmente, as diolefinas
conjugadas. Os elementos indesejáveis removidos por hidrogenação incluem: enxofre,
nitrogênio, oxigênio, halogênios e metais. A remoção destes contaminantes visa reduzir a
corrosividade da fração, evitar a contaminação dos catalisadores dos processos
subseqüentes e ajustar os produtos em termos de especificação. O funcionamento desta
unidade é semelhante a seção de pré-tratamento da unidade de reforma catalítica.

Os processos de hidrotratamento são classificados em relação aos tipos de

contaminantes a serem retirados: hidrodessulfurização (HDS), hidrodesnitrogenação
(HDN), hidrodesoxigenação (HDO), hidrodesmetalização (HDM), desaromatização (HDA)
e remoção de olefinas e diolefinas.

Os catalisadores de HDT podem ser classificados em função do material ativo e

podem ser:
 Metais (normalmente do grupo VIII-B) finamente divididos ou suportados;
 Óxidos e sulfetos metálicos (ou combinações dos dois) suportados em óxidos não-
ácidos;

Atualmente, vem sendo estudado o uso de materiais do tipo carbetos de metais de

transição suportados em peneiras moleculares mesoporosas. Os catalisadores comerciais
são expedidos na forma de óxidos e apresentam em média a seguinte composição: CoO
ou NiO: 2-4 %, MoO3: 12-15 % e Al2O3: 86-91 % (% em massa).

Recentemente foi desenvolvida pela Petrobras uma nova aplicação para o HDT,
denominada H-BIO, que irá contribuir para a produção de óleo diesel usando uma parcela
de matéria-prima renovável. O processo H-BIO foi desenvolvido para inserir o
processamento de matéria-prima renovável no esquema de refino de petróleo e permitir a
utilização das instalações de HDT já existentes. O óleo vegetal ou animal é misturado
com frações de diesel de petróleo para ser hidroconvertido nestas unidades, com a
finalidade de reduzir o teor de enxofre e melhorar a qualidade do óleo diesel.
Foram realizados testes em planta-piloto com até 30 % de óleo vegetal na carga de
diesel do HDT, tendo gerado um produto que tem as mesmas características do diesel de
petróleo. Porém, o uso dessa alta proporção de óleo vegetal, nas unidades industriais de
HDT existentes, encontra restrições operacionais devido ao maior consumo de hidrogênio
e limitações de alguns equipamentos que não foram dimensionados para tal no seu
projeto original. Ainda no desenvolvimento desta tecnologia foram testados diferentes
óleos vegetais tais como soja e mamona, em diferentes condições de operação, que
evidenciaram as vantagens do processo onde se destaca o alto rendimento, de pelo
menos 95 % (em volume), em diesel. Para cada 100 litros de óleo de soja processados,
são produzidos 96 litros de óleo diesel.
O óleo vegetal é transformado em hidrocarbonetos parafínicos lineares, similares
aos existentes no óleo diesel de petróleo. Esses compostos contribuem para melhoria da
qualidade do óleo diesel final, destacando-se o aumento do número de cetano, que
garante melhor qualidade de ignição, e a redução da densidade e do teor de enxofre. O
benefício na qualidade final do produto é proporcional ao volume de óleo vegetal usado
no processo.

4. A INDÚSTRIA PETROQUÍMICA

A indústria petroquímica engloba uma cadeia produtiva que compreende desde

produtos petroquímicos básicos, que passam por várias etapas de processamento, até
produtos que chegam ao consumidor final. A Figura 6.8 mostra a cadeia de geração dos
produtos petroquímicos básicos.
 Figura 6.8. Cadeia produtiva de geração de produtos petroquímicos básicos.

4.1. Olefinas

As olefinas com utilização relevante na petroquímica são: eteno, propeno, butenos

e butadieno. Dentre estes produtos destacam-se o eteno e o propeno, em função da
relevância da sua família de derivados.

O eteno é a matéria-prima mais importante em termos de volume, número de

derivados e valor de venda. É usado na produção de uma grande variedade de plásticos,
fibras e elastômeros. O eteno é produzido a partir do processo de pirólise de
hidrocarbonetos saturados. As principais matérias-primas para sua produção são: 1.
Nafta; 2. Etano presente no gás natural; 3. GPL; 4. Condensados; e 5. Gasóleos.

BOXE CURIOSIDADE
A Braskem possui um processo novo que utiliza etanol obtido a partir de cana-de-açúcar
(sacarose) como matéria-prima para produção de eteno. Esta rota foi utilizada na década
de 1950 e no início da década de 1980, após a segunda crise de petróleo, em um
processo desenvolvido pelo Centro de Pesquisas da Petrobras para a unidade da então
Salgema, hoje Braskem.

FIM DO BOXE CURIOSIDADE

 O aspecto mais relevante a ser analisado no que diz respeito à escolha das
matérias-primas para um projeto petroquímico é o conjunto de condições econômicas
para sua obtenção e processamento. É importante observar que, por se tratar de produtos
associados à indústria do petróleo e do gás, seus preços são em geral determinados por
fatores que não dependem da equação econômica petroquímica. Por exemplo, a análise
da instalação de uma indústria petroquímica em regiões onde não há demanda energética
e existem campos de petróleo e gás associado, o etano se torna a matéria-prima
favorecida. No caso da nafta petroquímica que é a matéria-prima mais utilizada para a
produção de eteno, trata-se de uma fração do petróleo que por “razões econômicas”, não
vai compor o pool de gasolina, seu preço sempre será inferior ao deste combustível. Um
excedente de nafta torna econômica sua utilização em projetos petroquímicos.

Os rendimentos do processo de pirólise variam em função da matéria-prima a ser

escolhida. A distribuição de produtos, quando comparada a sua demanda consiste em um
segundo parâmetro importante para a seleção da matéria-prima a ser adotada em um
projeto petroquímico. A Tabela 6.2 lista os subprodutos oriundos da pirólise do etano e da
nafta.

Tabela 6.2: Produtos da pirólise do etano e da nafta.

Etano Nafta
Eteno 75-80% 28-30%
Propeno 2% 16%
Butadieno 1,8% 5%
Outros C4 0,8% 5%
Benzeno 0,8% 7-8%
Hidrogênio 6,0% 1%
Metano 7,0% 15%
Tolueno 0,1%
Rafinados 0,7%
Gás 15%
Outros 0,5% 4,5%
Fonte: Petroquisa.

A maior parte do eteno é produzida pelo craqueamento a vapor a 815-900 oC e 2,0

atm. Depois do craqueamento, a corrente de gás craqueado é comprimida a uma pressão
de 35 atm para remover condensados e gases ácidos (H2S e CO2). A corrente resultante
é seca e resfriada. A porção gasosa, que consiste principalmente de hidrogênio, metano,
e monóxido de carbono, é purificada para remover o hidrogênio; o restante é queimado
como combustível da planta. Dos produtos líquidos, etano e propano são reciclados; o
acetileno e o propino são hidrogenados a eteno e propeno, respectivamente. O eteno é
separado do propeno e dos outros co-produtos por destilação. O rendimento de eteno
varia em função do tipo de carga processada. A Tabela 6.3 mostra o rendimento para as
matérias-primas mais comuns.

Tabela 6.3: Rendimento de eteno por matéria-prima.

Tipo de Carga Eteno (% em massa)
Nafta 29,0
Etano 77,5
Condensados 29,5
Gasóleo 22
Butano 38
Propano 43
Fonte: Siquim, 2007

Dentre os principais produtores mundiais, destacam-se a Dow que incorporou a

Union Carbide, a Mitsubishi Chemical, a Exxon, a Shell BP, etc. No Brasil, os produtores
são a Braskem na Bahia; a Copesul no Rio Grande do Sul e a Petroquímica União em
São Paulo, que utilizam nafta como matéria-prima e, mais recentemente a Riopol, que
utiliza etano de gás natural como matéria-prima.

Os principais usos do eteno são a produção de resinas termoplásticas, ou seja, as

poliolefinas representadas pelo: polietileno de baixa densidade (PEBD), polietileno de
baixa densidade linear (PEBDL) e polietileno de alta densidade (PEAD); as alfa-olefinas e
os intermediários, representados pelo: dicloro-eteno (DCE), óxido de eteno, etilbenzeno e
acetato de vinila.

O propeno é o segundo produto em importância como matéria-prima petroquímica.

Três tipos de propeno, que diferem fundamentalmente por seu grau de pureza, são
usados para produzir os derivados:

 Grau de refinaria, que contém de 50 % a 70 % de propeno, é adequado para a

produção de cumeno e álcool isopropílico;
 Grau químico, com 92-96 % de pureza, é usado para fazer acrilonitrila, oxo-álcoois,
óxido de propeno, cumeno, álcool isopropílico e ácido acrílico;
 Grau polímero (> 99,5 %), para a produção de polipropileno e elastômeros eteno-
propeno.

A principal fonte de obtenção de propeno é através do processo de pirólise de

hidrocarbonetos (gasóleo e nafta). O propeno é um subproduto desse processo, que visa
prioritariamente a produção de eteno, que como foi visto é produto petroquímico básico de
maior utilização na produção de plásticos, resinas, borrachas, detergentes e outros.

Uma fonte bastante atrativa para a obtenção de propeno se encontra em refinarias

que possuem grandes unidades de craqueamento catalítico (FCC) e outras unidades
craqueadoras. Nessas unidades há produção de corrente C 3/C4 com a presença de
propeno e butenos, os quais podem ser fracionados, obtendo-se os mesmos como
produtos praticamente puros.

O propeno é obtido através de quatro fontes, sendo que as duas primeiras

respondem por mais de 98 % da capacidade instalada:

 Como co-produto do craqueamento do eteno. A maior parte do propeno é obtida de

plantas que usam GLP, nafta, e gasóleo como matéria-prima, embora quantidades
limitadas de propeno sejam produzidas também em plantas baseadas em etano. Quando
nafta e gasóleo são craqueados, aproximadamente, 500-600 milhões de toneladas de
propeno são produzidos para cada 1000 milhões de toneladas de eteno. Quando o etano
é craqueado, o rendimento do co-produto cai para 25 milhões de toneladas por 1000
milhões de toneladas do eteno.

 Como produto do refino do petróleo off-gases do craqueamento catalítico, coque,

corrente através de “splitters para propeno” para produção de propeno grau químico ou
grau polímero.

 Desidrogenação do propano, que é uma alternativa relativamente cara, mas pode

ser atrativa quando o propeno vindo das refinarias e/ou o craqueamento de eteno não
atenderem a demanda. Neste processo, o propano é desidrogenado por um catalisador
entre 500-675 oC.

 Processo de metátese: reação do eteno e butenos. Existe, em fase de projeto, uma

unidade da BASF/Fina, nos Estados Unidos, que considera esta alternativa de produção.
 As principais aplicações do propeno são: polipropileno, acrilonitrila, óxido de
propeno, oxi-álcoois, cumeno, isopropanol e ácido acrílico. Os produtores líderes globais
de propeno são Atofina, BP, Dow Química, Dupont, Enichem, Equistar, Exxon Mobil,
Mitsubishi Chemical, Shell, Sumitomo e Veba Oil.

O butadieno é um petroquímico básico obtido como co-produto nas plantas de

eteno e tem mais de 80 % da sua demanda associada à indústria de pneumáticos. O
butadieno tem sua principal aplicação no setor de elastômeros.

O butadieno é obtido a partir das correntes C 4 provenientes de craqueamento a

vapor e pela desidrogenação catalítica do n-butano e dos butenos. No Brasil os processos
usados são: destilação extrativa de correntes de C 4 provenientes da pirólise da nafta,
usando como solvente a N-metilpirrolidona, e destilação extrativa da corrente C 4 com
dimetilformamida e posterior fracionamento do extrato.

A maior parte do butadieno é obtida como subproduto na fabricação de eteno. O

butadieno é produzido também pela desidrogenação de n-butano via o processo Houdry,
pelo etanol e pela desidrogenação oxidante dos n-butenos.

VERBETE
Processo Houdry é uma unidade de craqueamento catalítico que utiliza reatores de leito
fixo em paralelo. A primeira unidade industrial do processo de craqueamento catalítico
entrou em operação em 1936, como resultado do trabalho pioneiro de Eugene Houdry
com o apoio de um grupo de empresas que mais tarde formariam a Mobil Oil.

FIM DO VERBETE

Quando o eteno é produzido pelo craqueamento a vapor de parafinas leves e

pesadas, a quantidade de butadieno varia muito com as condições de craqueamento e
varia muito com a matéria-prima. A Tabela 6.4 mostra as unidades de butadieno
produzidas por 100 unidades de eteno para diferentes matérias-primas.
Tabela 6.4: Butadieno produzido por 100 unidades de eteno.
Matéria-prima Condição Unidade de butadieno/100 unid de eteno
Etano Alta severidade 1,7 – 3,3
Propano Alta severidade 4,4 – 8,5
Butano Alta severidade 5,4 – 10,4
Nafta Alta severidade 12,9 – 17,5
Baixa e média severidade 17,4 – 19,2
Alta severidade 16,2 – 21,4
Gasóleo
Baixa e média severidade 21,3 – 28,1
Fonte: Siquim, 2007

É comum o butadieno convertido apresentar de 98 % a 99,7 % de pureza. Na

desidrogenação oxidante de n-butenos ou n-butano para butadieno, uma mistura de
matéria-prima pré-aquecida, ar comprimido, e vapor passa através de um reator catalítico
de leito fixo com uma temperatura de 500-600 oC. O butadieno também é produzido
durante a coqueificação de petróleo pesado destilado e é incluído no off-gas da refinaria.

BOXE CURIOSIDADE

O butadieno é produzido na Índia pelo etanol por um processo em dois estágios em que
catalisadores contendo cobre são usados no estágio inicial de desidrogenação. A mistura
resultante é então desidratada à pressão atmosférica. A Rússia desenvolveu um processo
de um único estágio em fase vapor que envolve simultaneamente desidratação e
desidrogenação de álcool etílico.

FIM DO BOXE CURIOSIDADE

Os principais produtores mundiais de butadieno são Equistar, Huntsman, Sabina e

Texas Petrochemical. A maior parte do butadieno é consumido na produção de
elastômeros e a divisão do consumo é: 36 % para borracha de estireno-butadieno (SBR),
26 % para borracha de polibutadieno (PBR), 10 % para copolímero de acrilonitrila-
butadieno-estireno (ABS) e 10 % para látex de estireno-butadieno (SBL). Outros usos
incluem borracha de policloropreno, copolímero de butadieno-acrilonitrila (borracha
nitrílica) e polímero de adiponitrila e hexametilenodiamina (HMDA).
4.2. Aromáticos

O benzeno é quase inteiramente usado como matéria-prima na produção de outros

produtos petroquímicos sendo raramente usado como solvente por causa da sua toxidez.
Existem seis métodos principais de produzir benzeno: reforma catalítica, pirólise da
gasolina, desproporcionização do tolueno, de-alquilação do tolueno nas unidades de
Hidrodealquilação (HDA), queima do coque de óleo leve e de alcatrão. A reforma
catalítica e a pirólise da gasolina contabilizam aproximadamente 38 % do total; a rota de
desproporcionamento é 13 %, e o processo HDA representa 6 %.

As refinarias usam reforma catalítica para converter naftênicos e parafinas em

aromáticos de maior octanagem. O conteúdo de benzeno na reforma catalítica atinge 4-9
%. Em níveis maiores de severidade, o conteúdo de aromáticos aumenta. Grandes
quantidades de benzeno são obtidas deste processo por extração.

A gasolina de pirólise é um co-produto do craqueamento a vapor de

hidrocarbonetos (principalmente correntes de alto peso molecular como nafta, gasóleo, ou
condensados) para produzir eteno e outros co-produtos. O rendimento do benzeno das
operações de craqueamento a vapor varia amplamente com as condições de operação e
com a matéria-prima. O craqueamento do etano e do propano resulta em 5-7 kg de
benzeno por 100 kg de eteno produzido.

O processo de HDA acontece em temperaturas acima de 730 oC. As unidades HDA

de tolueno operam baseadas na demanda de mercado, para fornecer quantidades
suplementares de benzeno. A economia de produzir benzeno por extração de reforma
catalítica ou pirólise de correntes gasosas são normalmente mais favoráveis. O
rendimento de benzeno do tolueno é de aproximadamente 99,4 % molar ou 84,3 % em
massa.

O consumo global de benzeno pode ser distribuído em etilbenzeno, cumeno,

ciclohexano e nitrobenzeno. Outros derivados incluem alquilbenzenos, anidrido maléico e
clorobenzenos. Existem muitos produtores de benzeno, o maior deles é a Exxon Mobil,
que contabiliza aproximadamente 6,97 % do total.
 O tolueno é um dos líderes dos petroquímicos básicos, é o quarto do ranking em
importância atrás do eteno, benzeno e propeno. O tolueno é também estimado como um
solvente e um produto que melhora a octanagem na gasolina (assim como outros
aromáticos). Existem três graus de tolueno para químicos e fins de solvente:

 Grau TDI (Toluenodiisocianato) contendo mais que 99 % de tolueno.

 Grau de nitração contendo pelo menos 98,5 % de tolueno.
 Grau comercial contendo de 90 % a 98 % de tolueno.
 O tolueno que é hidrodesalquilado a benzeno pode ser de qualquer grau.

As duas principais fontes de tolueno são:

 Reforma catalítica, que contabiliza aproximadamente 72 % da produção mundial, é

um processo de refinaria para melhorar o valor de octanagem de correntes de nafta de
baixa qualidade e/ou para produzir correntes ricas em benzeno, tolueno, e xilenos nas
centrais petroquímicas, corrente BTX. Durante a operação, parafinas de cadeia longa são
submetidas a uma desidrociclização e os naftênicos passam também pela isomerização
para estabilização dos anéis de desidrogenação para aromáticos. Os rendimentos variam
com a composição da alimentação e com a severidade da reação. A quantidade de
tolueno na reforma catalítica varia de 9,5% a 27% em volume. Muito do tolueno presente
na reforma não é contudo extraído, e permanecem na gasolina.

 A gasolina de pirólise é uma corrente de co-produto do craqueamento a vapor de

hidrocarbonetos para a produção eteno. Ele contabiliza mais de 25 % do suprimento
mundial de tolueno. A sua quantidade e composição depende do tipo de alimentação e
das condições do craqueamento. Mais gasolina de pirólise é produzida quando
alimentações pesadas (por exemplo, naftas ou gasóleos) são craqueadas. Normalmente,
de 10 a 15 milhões de toneladas de tolueno é produzido por 100 milhões de toneladas de
eteno quando nafta e o gasóleo são craqueados. Contudo, alguns produtores não isolam
o tolueno, mas retornam toda a corrente para a gasolina.

 Alcatrão e queima de coque de óleos leves somam o restante do tolueno produzido

(3 %). Estas correntes são produzidas quando o carvão é submetido à carbonização em
altas temperaturas para a produção de coque.
 Como o mercado consumidor não absorve toda a produção de tolueno, este é
destinado à produção de benzeno via dealquilação (unidades de HDA) ou através de
unidades de transalquilação – TDP (desproporcionamento de tolueno), que além de
produzirem benzeno produzem também xilenos.

As aplicações de tolueno incluem o uso como solvente (tolueno é usado em

formulações para revestimentos, adesivos, tintas e farmacêuticos), uso na fabricação de
toluenodiisocianato (TDI), que é uma das matérias-primas para produção de poliuretanos,
uso na produção de ácido benzóico, cloreto de benzila, caprolactama, fenol e outros. Os
produtores líderes globais em 2006 foram Basf, Bayer, BP, Dupont, Exxon Mobil,
Mitsubishi Oil e Sumitomo.

4.3. Metanol

O metanol tem uma extensa variedade de aplicações sendo normalmente usado

como matéria-prima na produção de outros derivados petroquímicos (aproximadamente
90 % do consumo) e o restante é usado como solvente (10 %).

O metanol é obtido industrialmente de duas fontes, sendo que apenas a primeira

pode ser considerada uma fonte primária: 1. A partir do gás de síntese; e 2. Como
subproduto nas indústrias têxteis de poliéster.

Os principais processos correntemente empregados para a produção de metanol

usam tanto tecnologias de altas pressões quanto tecnologias a baixas pressões. Cada
processo usa um gás de síntese pressurizado – uma mistura de monóxido de carbono,
dióxido de carbono, e hidrogênio – que é normalmente produzido pela reforma a vapor de
gás natural. No processo a altas pressões, a reação dos componentes ocorre a pressões
próximas a 300 atm. No processo a baixas pressões, a reação é catalisada com um
composto altamente seletivo a base de cobre sobre pressões de 50 a 100 atm.

A rota de alta pressão está defasada em relação ao processo de baixa pressão,

devido a menor necessidade de alimentação de gás natural e a baixa significativa dos
custos de operação da segunda rota.
 Além do gás natural, a nafta e óleos combustíveis residuais também podem ser
usados como matéria-prima. O uso de unidades de metanol a partir de gás natural é
atualmente mais favorável economicamente. Embora o óleo combustível residual seja
relativamente barato, os custos de capital para a planta são muito maiores.

As principais aplicações do metanol são: formaldeído, ácido acético, uso direto

como combustível; metanos clorados, dimetiltereftalato (DMT), metilaminas, metacrilato
de metila, anidrido acético, uso como solventes, anticongelante, no processo de
transesterificação de óleos vegetais para produção de biodiesel e muitos outros.

Os principais produtores globais de metanol em 2006 incluem Methanex, SABIC,

Methanol Holdings, Celanese, Japan Saudi Methanol Cosnsortium, entre outras.

INFORMAÇÕES SOBRE A PRÓXIMA AULA

Na próxima aula veremos os processos de fabricação dos chamados produtos

técnicos.

REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA

ANTUNES, A. (organizadora). Setores da indústria química orgânica. 1ed. Rio de

Janeiro: E-papers Serviços Editoriais Ltda, 2007. 242 p.