Dalam proses industri pembuatan amonia secara garis besar proses dibagi menjadi 4 unit.

Seperti yang
diterapkan di industri pupuk yaitu PT. Pupuk Kaltim dan Pupuk Sriwijaya berikut: (1)

Feed Treating Unit Gas Alam yang masih mengandung kotoran (impurities), terutama senyawa belerang
sebelum masuk ke Reforming Unit harus dibersihkan dahulu di unit ini, agar tidak menimbulkan
keracunan pada katalisator di Reforming Unit. Untuk menghilangkan senyawa belerang yang terkandung
dalam gas alam, maka gas alam tersebut dilewatkan dalam suatu bejana yang disebut Desulfurizer. Gas
alam yang bebas sulfur ini selanjutnya dikirim ke Reforming Unit. (2)

Reforming Unit

Di reforming unit gas alam yang sudah bersih dicampur dengan uap air, dipanaskan, kemudian
direaksikan di Primary Reformer, hasil reaksi yang berupa gas-gas hydrogen dan carbon dioxide dikirim
ke Secondary Reformer dan direaksikan dengan udara sehingga dihasilkan gas-gas sebagai berikut :

Hidrogen

Nitrogen

Karbon Dioksida Gas gas hasil reaksi ini dikirim ke Unit purifikasi dan Methanasi untuk dipisahkan gas
karbon dioksidanya. (3)

Purifikasi & Metanasi Karbon dioksida yang ada dalam gas hasil reaksi Reforming Unit dipisahkan dahulu
di Unit Purification, Karbon Dioksida yang telah dipisahkan dikirim sebagai bahan baku Pabrik Urea. Sisa
karbon dioksida yang terbawa dalam gas proses, akan menimbulkan racun pada katalisator ammonia
converter, oleh karena itu sebelum gas proses ini dikirim ke Unit Synloop & Refrigeration terlebih dahulu
masuk ke Methanator. (4)
Compression Synloop & Refrigeration Unit Gas Proses yang keluar dari Methanator dengan
perbandingan gas hidrogen : nitrogen = 3 : 1, ditekan atau dimampatkan untuk mencapai tekanan yang
diinginkan oleh Ammonia Converter agar terjadi reaksi pembentukan, uap ini kemudian masuk ke Unit
Refrigerasi sehingga didapatkan amonia dalam fasa cair yang selanjutnya digunakan sebagai bahan baku
pembuatan Urea. Hasil / produk pada proses di atas adalah amonia cair yang beserta karbon dioksida
digunakan sebagai bahan baku pembuatan Urea. Reaksi pembuatan amonia merupakan reaksi
eksoterm, sehingga untuk menghasilkan amonia dalam jumlah besar, maka reaksi tersebut harus
dilakukan pada suhu yang rendah. Akan tetapi, pada suhu rendah reaksi akan berlangsung lambat. Oleh
karena itu, untuk mengimbanginya, maka reaksi dalam pembuatan amonia dilakukan pada suhu tinggi
(sekitar 500°C) dan tekanan yang tinggi (200

400 atm). Suhu dan tekanan tersebut memungkinkan reaksi pembuatan amonia dapat berlangsung
cepat dan amonia yang dihasilkannya dalam jumlah besar (reaksi bergeser ke kanan).

Jadi, berdasarkan uraian di atas, maka pada reaksi kesetimbangan dalam pembuatan amonia, suhu yang
tinggi dan katalis berfungsi untuk mempercepat reaksi, sedangkan tekanan yang tinggi berfungsi untuk
menggeser reaksi ke arah hasil reaksi (dalam hal ini amonia). Berikut ini adalah kondisi optimum dalam
proses pembuatan amonia.

No Faktor Reaksi : N

(g) + 3H

(g)

⇄
2NH

(g) ∆H=

-924 kJ Kondisi Optimum

1. Suhu 1. Reaksi bersifat eksoterm 2. Suhu rendah akan menggeser kesetimbangan kekanan. 3.
Kendala:Reaksi berjalan lambat 400-600
o

2. Tekanan 1. Jumlah mol pereaksi lebih besar dibanding dengan jumlah mol produk. 2. Memperbesar
tekanan akan menggeser kesetimbangan kekanan. 3. Kendala Tekanan sistem dibatasi oleh kemampuan
alat dan faktor keselamatan. 150-300 atm

3. Konsentrasi Pengambilan NH

secara terus menerus akan menggeser kesetimbangan kearah kanan _

4. Katalis Katalis tidak menggeser kesetimbangan kekanan, tetapi mempercepat laju reaksi secara
keseluruhan Fe dengan campuran Al

KOH dan garam lainnya

Reaksi yang terjadi adalah kesetimbangan antara gas N2, H2, dan NH3 ditulis sebagai berikut:

N2(g) + 3 H2(g) 2↔ NH3(g) ΔH = –92 kJ

Untuk proses ini, gas N2 diperoleh dari hasil penyulingan udara, sedangkan gas H2 diperoleh dari hasil
reaksi antara gas alam dengan air. Pada suhu kamar, reaksi ini berlangsung sangat lambat maka untuk
memperoleh hasil yang maksimal,reaksi dilakukan pada suhu tinggi, tekanan tinggi, dan diberi katalis
besi. Reaksi pembentukan ammonia merupakan reaksi eksoterm. Menurut Le Chatelier kesetimbangan
akan bergeser ke arah NH3 jika suhu rendah. Masalahnya adalah katalis besi hanya berfungsi efektif
pada suhu tinggi, akibatnya pembentukan amonia berlangsung lama pada suhu rendah.

Berdasarkan pertimbangan ini proses pembuatan amonia dilakukan pada suhu tinggi ±450°C (suhu
optinum) agar reaksi berlangsung cepat sekalipun dengan resiko kesetimbangan akan bergeser ke arah
N2dan H2. Untuk mengimbangi pergeseran ke arah N2 dan H2 oleh suhu tinggi, maka tekanan yang
digunakan harus tinggi sampai mencapai antara 200–400 atm. Tekanan yang tinggi menyebabkan
molekul-molekul semakin rapat sehingga tabrakan molekul-molekul semakin sering. Hal ini
mengakibatkan reaksi bertambah cepat, sehingga NH3 semakin banyak terbentuk.

Selain itu untuk mengurangi NH3 kembali menjadi N2dan H2 maka NH3 yang terbentuk segera
dipisahkan. Campuran gas kemudian didinginkan sehingga gas NH3 mencair. Titik didih gas NH3 lebih
tinggi dari titik didih gas N2 dan H2, maka gas NH3 akan terpisah sebagai cairan. Gas nitrogen dan gas
hidrogen yang belum bereaksi dan gas NH3 yang tidak mencair diresirkulasi, dicampur dengan gas N2
dan H2, kemudian dialirkan kembali ke dalam tangki.

Bagan pembuatan amonia secara sederhana dapat dilihat pada Gambar berikut :
Proses Ostwald adalah proses kimia untuk produksi asam nitrat (HNO3). Wilhelm Ostwald
mengembangkan proses ini, dan mematenkan proses pada tahun 1902. Proses proses Ostwald
adalah andalan industri kimia modern, dan proses ini menghasilkan bahan baku utama untuk jenis
produksi pupuk yang paling umum. Secara historis dan praktis, proses Ostwald terkait erat dengan
proses Haber, yang menghasilkan bahan baku yang diperlukan, amonia (NH3).

Gambaran Proses
Amonia diubah menjadi asam nitrat dua fase. Amonia dioksidasi (yang berarti “dibakar”) dengan
pemanasan dengan oksigen dengan adanya katalis seperti platinum dengan 10% rodium, untuk
membentuk oksida nitrat dan air. Langkah ini sangat eksotermik, sehingga sumber panasnya sangat
berguna untuk memulai:
4 NH3 (g) + 5 O2 (g) → 4 NO (g) + 6 H2O (g) (AH = -905.2 kJ)
Fase kedua memberikan dua reaksi dan dilakukan dalam perangkat absorpsi yang mengandung
air. Awalnya oksida nitrat dioksidasi lagi untuk menghasilkan nitrogen dioksida: Gas kemudian
mudah diserap oleh air, memperoleh produk yang diinginkan (asam nitrat, meskipun dalam bentuk
encer), mengurangi bagian dari pengembalian nitrit oksida:
2 NO (g) + O2 (g) → 2 NO2 (g) (ΔH = -114 kJ / mol)
3 NO2 (g) + H2O (l) → 2 HNO 3 (aq) + NO (g) (AH = -117 kJ / mol)
NO didaur ulang dan asam terkonsentrasi pada kekuatan yang dibutuhkan melalui penyulingan.
Atau, jika tahap akhir dilakukan di udara:
4 NO2 (g) + O2 (g) + 2 H2O (l) → 4 HNO3 (aq)
Kondisi khas fase pertama, yang berkontribusi pada hasil keseluruhan sekitar 98%, adalah:
Tekanan antara 4 dan 10 atmosfer (sekitar 400-1010 kPa atau 60-145 psig) dan;
Suhu sekitar 500 K (sekitar 217 oC atau 422,6 oF).
Satu komplikasi yang perlu dipertimbangkan melibatkan reaksi lateral pada fase pertama yang
mengalihkan oksida nitrat kembali ke N2:
4 NH3 + 6 TIDAK → 5 N2 + 6 H2O
Ini adalah reaksi sekunder yang diminimalkan dengan mengurangi waktu di mana campuran gas
bersentuhan dengan katalis.
B.2. Proses Pembuatan Asam Nitrat Secara komersial asam nitrat dibuat dengan cara oksidasi ammonia.
Pada proses Ostwald, ammonia dan udara berlebih dialirkan melaluti katalis platina

rhodium pada suhu sekitar 9500

C. Mula

mula digunakan pemanas listrik, tetapi setelah terjadi reaksi, reaksi ini akan terus berlangsung. 4 NH3
(g) + 5 O2 (g)

4 NO (g) + 6 H2O (g) H o = - 906 kJ mol -1 Setelah itu gas NO didinginkan sampai 1500C kemudian
dicampur dengan udara untuk menghasilkan Nitrogen dioksida 2 NO (g) + O2 (g)
→

2 NO2 (g) H o = - 113 kJ mol -1 Sisa Nitrogen dioksida dan udara dialirkan ke dasar menara kemudian
disemprotkan air pada suhu kira

kira 800C 4 NO2 (g) + O2 (g) + 2 H2O (l)

4 HNO3 (aq) Larutan yang diperoleh mengandung 70% massa asam nitrat dan merupakan campuran
yang mempunyai titik didih konstan ( 120 oC ). HNO3 yang murni tidak berwarna dan mendidih pada 86

C Proses Ostwald ialah proses kimia untuk pembuatan asam nitrat (HNO3). Wilhelm Ostwald
mengembangkan proses ini, dan mematenkan pada tahun 1902. Proses Ostwald process merupakan
andalan industri kimia modern, dan proses ini menghasilkan bahan baku utama untuk kebanyakan tipe
umum produksi pupuk. Secara historis dan secara praktis, proses Ostwald berkaitan erat dengan proses
Haber, yang menghasilkan bahan baku yang diperlukan, ammonia (NH3). Ammonia diubah menjadi
asam nitrat dalam dua tahapan. Ammonia dioksidasi (dalam arti

“dibakar”) melalui pemanasan dengan oksigen dengan adanya katalis seperti platinum dengan

10% rhodium, untuk membentuk oksida nitrat dan air. Langkah ini sangat eksotermis, sehingga sumber
panas berguna sekali untuk dimulai: 4 NH3 (g) + 5 O2

(g) → 4 NO (g) + 6 H2O (g) (ΔH = −905.2 kJ)

Tahap dua melibatkan dua reaksi dan dilakukan dalam peralatan absorpsi yang mengandung air. Oksida
nitrat awalnya dioksidasi lagi untuk menghasilkan nitrogen dioksida: Gas ini kemudian mudah diserap
oleh air, menghasilkan produk yang diinginkan (asam nitrat, meskipun dalam bentuk encer), sekaligus
mengurangi sebagian kembali ke oksida nitrat
Urea adalah pupuk buatan hasil persenyawaan amoniak (NH

) dengan karbondioksida (CO

) dan bahan dasarnya biasanya dari gas alam. Kandungan Nitrogen total berkisar antara 45-46%. Urea
mempunyai sifat higroskopis dan pada kelembaban udara 73% urea akan menarik uap air dari udara

Peralatan yang digunakan untuk pembuatan pupuk urea adalah : 2.2.1

Sintesa Unit 2.2.1.1

Reaktor Sintesa Reaktor intesa berfungsi sebagai tempat reaksi antara NH

dan CO

. 2.2.1.2

Knock Out Drum Knock out drum berfungsi untuk menghilangkan partikel-partikel padat dan tetesan
cairan yang mungkin terdapat dalam gas CO

. 2.2.1.3

CO

booster Compressor CO

booster Compressor berfungsi untuk menaikkan tekanan gas CO

. 2.2.1.4
CO

Compressor CO

Compressor berfungsi untuk menaikkan tekanan gas CO

. 2.2.1.5

AmmoniaPrehater II

Ammonia Prehater II

berfungsi memanaskan amonia dengan

steam condensate

sebagai media pemanasannya. 2.2.1.6

Ammonia Condensor

Ammonia Condensor

berfungsi untuk mengkondensasikan larutan ammonia. 2.2.1.7

Ammonia Reservoir

Ammonia Reservoir

berfungsi untuk menampung ammonia cair

make up

dari

ammonia plant

. 2.2.2 Seksi Dekomposisi / Purifikasi 2.2.2.1

High Pressure Decomposer

Berfungsi untuk memisahkan kelebihan NH

dari campuran reaksi dan mendekomposisi ammonium karbonat menjadi NH

dan CO

2.2.2.2

Law Pressure Decomposer

Berfungsi untuk menyempurnakan dekomposisi setelah keluar

High Pressure Decomposer

. 2.2.2.3

Gas Separator

Berfungsi untuk memisahkan sisa NH

dan CO

yang masih terlarut dalam larutan urea. 2.2.2.4

Reactor For High Pressure Decomposer

Berfungsi untuk memanaskan larutan dari

Law Pressure Decomposer

. 2.2.2.5

Reboiler For Law Pressure Decomposer

Berfungsi untuk memanaskan larutan dari

Law Pressure Decomposer

. 2.2.2.6
Heat Eschanger for Law Pressure Decomposer

Berfungsi untuk mendinginkan larutan dari

High Pressure Decomposer

menuju ke

Law Pressure Decomposer.

2.2.3 Seksi Recovery 2.2.3.1

Off Gas Absorber

Berfungsi untuk menyerap gas NH

dan CO

dari gas separator kemudian dikondensasikan dalam

packed bad

bagian bawah oleh larutan

recycle

yang didinginkan dalam

off gas absorben cooler.

2.2.3.2

Off Gas Condensor

Berfungsi untuk mendinginkan gas yang keluar dari

gas separator

. 2.2.3.3

Off Gas Absorber Recycle Pump

Berfungsi untuk memompa larutn dari

off gas absorber

dan dikembalikan lagi ke bagian tengah

off gas absorber

.
2.2.3.4

Law Pressure Absorber

Berfungsi menyerap sempurna gas-gas dari

Law Pressure Decomposer

. 2.2.3.5

High Pressure Absorber Cooler

Berfungsi untuk mengembalikan lagi larutan karbonat ke reaktor. 2.2.3.6

Ammonia Recovery Absorber

Berfungsi untuk menyerap ammonia dari

recycle

larutan, lalu mengirimkannya ke ammonia

reservoir

. 2.2.3.7

High Pressure Absorber Pump

Berfungsi memompa larutan dari

Law Pressure Absorber

ke

High Pressure Absorber

. 2.2.3.8

Aqua Ammonia Pump

Berfungsi untuk memompa amonia dan

ammonia recovery absorber

ke

high pressure absorber.

2.2.4 Seksi Kristal dan Pembutiran 2.2.4.1

Cristalizer

Cristalizer

terdiri dari dua bagian yaitu bagian atas berupa

vacum consentrator

dengan

vacum generator

yang terdiri dari sistem adjector tingkat satu dan baromestrik kondensor tingkat satu dan dua.
sedangkan bagian bawah berupa eristalizer dengan agitator. 2.2.4.1.1

Vacuum Concentrator

dengan

Vacum Generator

Berfungsi untuk menguapkan air dari larutan urea. 2.2.4.1.2

Cristallizer

dengan agitator Berfungsi untuk mengkristalkan urea

Melter

Berfungsi untuk melelehkan kristal-kristal urea. 2.2.4.3

Dissolving tank I

Berfungsi sebagai tempat pelarutan urea

oversize

. 2.2.4.4

Dissolving tank II

Berfungsi sebagai tempat pelarutan urea

Oversize

Prinsip Pembuatan Urea 2.3.1

Bahan Baku Pembuatan Urea Bahan baku pembuatan urea ada 2 macam yaitu ammonia dan karbon
dioksida. Sintesa urea dapat berlangsung dengan bantuan tekanan tinggi. Sintesa ini dilakukan untuk
pertama kalinya oleh BASF pada tahun 1941 dengan bahan baku karbon dioksida (CO

) dan amoniak (NH

3
). Sintesa urea berlangsung dalam 2 bagian. Selama bagian reaksi pertama berlangsung dari amoniak
dan karbon dioksida akan terbentuk amonium karbamat. Reaksi ini bersifat eksoterm. 2NH

3(g)

+ CO

29g)

NH

COONH

4(s)

Pada bagian kedua dari amonium karbamat terbentuk urea dan air. Reaksi ini bersifat endoterm. NH

COONH

4(s)

NH

CONH

2(aq)

+H

(l)
Sintesa dapat ditulis menurut persamaan reaksi sebagai berikut : 2NH

3(g)

+ CO

2(g)

NH

CONH

2(aq)

+H

(l)

Kedua bagian reaksi berlangsung dalam fase cair pada interval temperatur mulai 170-190

dan pada tekanan 130-200 bar. Reaksi keseluruhan adalah eksoterm. panas reaksi diambil dalam sistem
dengan jalan pembuatan uap air. Bagian reaksi kedua merupakan langkah yang menentukan kecepatan
reaksi dikarenakan reaksi ini berlangsung lebih lambat daripada reaksi bagian pertama
https://www.pupukkaltim.com/id/pabrik-proses-produksi#proses-produksi-urea
Gas sintesis (synthetic gas / syngas) merupakan gas yang diperoleh dari suatu proses,misalnya dari
proses penyulingan minyak bumi atau dari proses gasifikasi batubara. Gassintesis yang diperoleh
merupakan bahan antara atau intermediate material pada pembuatanammonia dan karbondioksida
merupakan hasil sampingnya yang digunakan dalam prosespembutan pupuk. Gas sintesis terdiri dari
beberapa senyawa kimia, yakni Hidrogen (H2)56,4%, Nitrogen (N2) 33,1%, Metana (CH4) 7,1%, Uap air
(H2O) 1,7%, Karbon monoksida(CO) 1,3% dan Karbon dioksida (CO2) 0,4% (Subekti, 2005) dalam Sirait
dan Erika (2005).Pembuatan gas sintesis dapat juga berasal dari gas alam

Proses pembuatan gas sintesis terdiri dari: proses steam reforming, oksidasi parsial,CO2 reforming, dan
autothermal reforming.

1. Steam reformingGas alam sekarang menjadi bahan baku dominan dengan steam reforming
sebagaimetode dasar yang digunakan industri dalam pembuatan gas sintesis (dan hidrogen).Steam
reforming merupakan reaksi endotermis antara gas alam (metana) dengan steam menghasilkan
hidrogen dan karbon monoksida, yang disebut juga gas sintesis(syngas).CH4 + H2O CO + 3H2 H 298
= +206 kJ mol-1(2-1)Secara tipikal, reaksi ini berlangsung pada suhu antara 700 dan 850 C,
tekananantara 3 dan 25 bar, dan menggunakan katalis berbasis Ni. Karena steam reforminggas alam
memiliki rasio H2/CO tinggi (stoikhiometri H2/CO = 3), maka reaksi ini bisadikatakan ideal untuk
mendapatkan aliran gas hidrogen dengan kemurnian tinggi dariproduk syngas (Fidalgo & Menéndez,
2013).Steam reforming, yaitu reaksi antara gas alam (metana) dengan steam yang bersifatsangat
endotermis (206 kJ/mol), menghasilkan karbon monoksida (CO) danhidrogen atau sebutan lain
water gas (H2). CH4 + H2O CO + 3H2 H 298 = +206 kJ mol-1(2-1)Selanjutnya, dalam meningkatkan
konsentrasi H2 dalam campuran produk, steamditambahkan sehingga terjadi reaksi water gas
shift/WGS (2) (en.wikipedia.org).Dalam industri, penyesuaian rasio H2/CO berdasarkan reaksi WGS.
CO + H2O CO2 + H2 H 298 = -41 kJ mol-1(2-2)Kelemahan reaksi steam reforming ini, ialah adanya
penggabungan reaksi WGSsebagai penyesuaian rasio H2/CO akan menambah banyak biaya dan
proseskeseluruhan menjadi lebih mahal. Selain itu, agar konversi metana lebih
besarmembutuhkan lebih banyak panas/energi. Panas/energi yang tersedia berasal daripembakaran
feedstock gas alam yang baru masuk ( 25%) atau dari pembakaran gasbuang (purge gas) (Barelli et al.,
2008; Ogden, 1999)(dalam Fidalgo & Menéndez,2013). Oleh karena itu, terdapat pengurangan jumlah
CO2 yang besar, antara 0,35hingga 0,42 m3 CO2 per m3 H2 terproduksi, disebabkan oleh baik reaksi
maupunkebutuhan panas/energi (Muradov, 1998)(dalam Fidalgo & Menéndez, 2013).

Feed yang berupa gas alam akan melalui feed pre-treatment yang berupapenghilangan debu
dan partikel berat lainnya, penghilangan sulfur, dan penghilanganmerkuri. Lalu masuk ke tahap steam
reforming, dimana pada tahap ini dibagi menjadi2 yaitu primary reforming dan secondary
reforming. Setelah mengalami prosesreforming, konsentrasi H2 akan ditingkatkan dalam CO-shift
conversion namun hasilsamping dari CO-shift conversion ini adalah CO2 sehingga harus dihilangkan
melaluiadsorpsi.2. CO2 reforming ( Dry reforming )Dry reforming merupakan reaksi antara
gas alam (metana) dan CO2 denganbantuan katalis, rasio H2/CO pada produk syngas yang didapat
sebesar 1 (Rostrup-Nielsen, 1984; Lercher et al., 1999)(dalam Neiva & Gama, 2010). Rasio
inidisarankan untuk pembuatan hidrokarbon fraksi lebih tinggi lewat reaksi Fischer-Tropsch, dan
memungkinkan dalam produksi turunan hidrokarbon teroksidasi, yangmengeliminasi kebutuhan
penyesuaian rasio H2/CO dalam reaksi Water Gas Shift(Fidalgo & Menéndez, 2013). CH4 + CO2 2CO +
2H2 H 298 = +247 kJ mol-1(2-3)