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GEMMA Una Herramienta Universal para la Automatización de Procesos

Article · June 2011

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Leonardo Rodríguez Urrego


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GEMMA
Una Herramienta Universal para la
Automatización de Procesos

Leonardo Rodríguez Urrego


leorodur@doctor.upv.es

Universidad Politécnica de Valencia


Departamento de Ingeniería de Sistemas y Automática
Agosto 2010

1
Índice General

1. INTRODUCCIÓN .........................................................................................................4

2. INICIOS DEL GEMMA ...............................................................................................5


2.1 ETAPAS DE INVESTIGACIÓN PRINCIPAL ................................................................6
2.1.1 Las necesidades en los dominios de los Modos de Marcha y .......................6
Parada (MMA) ..............................................................................................................6
2.1.2 El empleo del Grafcet para cubrir las necesidades de los ............................8
Modos de Marcha y Parada ..........................................................................................8
2.1.3 Búsqueda de una guía gráfica basada en los conceptos ..............................9
fundamentales. ..............................................................................................................9
3. DESCRIPCIÓN DEL GEMMA..................................................................................11
3.1 MODOS DE MARCHA Y PARADAS MMA .............................................................14
3.2 GUÍA DE LOS ESTUDIOS DE MODOS DE MARCHA Y PARADA GEMMA ............14
3.3 GUÍA DE LOS MODOS DE MARCHA Y PARADA GMMA .....................................14
3.4 GRÁFICO DESCRIPTIVO DE LOS MODOS DE MARCHA Y PARADA GDMMA .....15
4. SISTEMAS AUTOMÁTICOS DE PRODUCCIÓN (SAP) ........................................15
4.1 APROXIMACIONES ESTRUCTURALES ..................................................................16
4.1.1 El método de Biland ....................................................................................16
4.1.2 Los métodos de Parayre...............................................................................16
4.2 APROXIMACIONES FUNCIONALES .......................................................................17
5. APLICACIONES ACTUALES UTILIZANDO LA GUÍA GEMMA ........................18
5.1 LA GUÍA GEMMA Y LOS OPERADORES HUMANOS ...........................................18
5.2 EL GEMMA–Q ...................................................................................................19
6. GEMMA Y DIAGNÓSTICO DE FALLOS ................................................................21

7. CONCLUSIONES .......................................................................................................25

8. REFERENCIAS ..........................................................................................................26

2
RESUMEN:

Hoy en día los sistemas industriales de complejidad creciente han llevado a


la academia a investigar y formalizar nuevas plataformas o guías que
permitan clarificar y estandarizar la concepción de estos sistemas
complejos, los cuales, desde finales de los setenta han sido de especial
interés nos solo en aspectos de funcionamiento normal, sino en situaciones
de puesta en marcha, rearme, paradas, marchas de prueba, control manual,
situaciones de fallo y actualmente sistemas de redes de comunicación y
aplicaciones web, que también utilizan esta herramienta como guía
sistemática y organizada para programas de control; por lo expuesto
anteriormente, el objetivo de este trabajo es básicamente presentar la vida de
la guía GEMMA (Guía de los Estudios de Marcha y Parada de los Sistemas
Automatizados), en el cual se muestra el porque de su aparición, los
primeros trabajos que llevaron a su creación, su evolución frente a
diferentes plantillas guía en sistemas automatizados, la descripción breve de
su funcionamiento y sus principales aplicaciones al día de hoy, también,
cual es el futuro de esta poderosa herramienta y una nueva herramienta
aplicación para diagnóstico de fallos.

3
1. INTRODUCCIÓN
El auge en la sistematización y la automatización en procesos industriales,
da lugar a la concepción de nuevas estrategias y plataformas para el control
de procesos, herramientas como las Redes de Petri (RdPs) que nacen
buscando modelar comportamientos de estos sistemas surgen de diferentes
trabajos de investigación y para diferentes aplicaciones. Aunque diversos
métodos de análisis de modelos para control de procesos existen como las
ecuaciones diferenciales y técnicas clásicas de control continuo, en sistemas
complejos es mejor modelar con sistemas de eventos discretos como dice
Lin [41], ya que actualmente las herramientas de análisis con modelos
cualitativos están capacitadas para representar bien el comportamiento de un
proceso complejo. Las RdPs [12], [42] son muy utilizadas hoy en día y
tienen diversas ramas de acuerdo al tipo de aplicación a usar, donde las
variables como el tiempo, el tipo de variable y la cantidad de marcas entre
otras juegan un papel importante en el modelado. Las RdPs fueron
descubiertas por el Matemático Carl Adam Petri en 1960 convirtiéndose hoy
en día en una de las herramientas más importantes en el diseño de sistemas
distribuidos discretos con diversas aplicaciones como el Grafcet.

El método Gráfico de Mando etapa/transición (GRAFCET) nace gracias a


los trabajos de AFCET1 y ADEPA2 Francia, a finales de los años setenta,
como método gráfico de modelado de sistemas basados en automatismos de
carácter secuencial, siendo este un derivado de una RdP binaria con propia
representación gráfica que conduciría al Grafcet a convertirse en norma
francesa en 1977 y diez años después en norma Internacional.

A pesar de ser el Grafcet una herramienta tan útil para la modelización de


eventos secuenciales, solo tiene la posibilidad de describir la secuencialidad
del proceso en una operación normal pero no su estructura de
funcionamiento en cualquier estado de la máquina, lo cual conlleva, a la
búsqueda de una herramienta que lleve una lista de comprobación de
elementos y guíe los diferentes modos de operación con un vocabulario
preciso para obtener el paso por los diferentes modos de funcionamiento de
una máquina, como: casos de emergencia, o modos de prueba, recuperación,
marcha, diagnóstico, los cuales son indispensables para el correcto
funcionamiento de un sistema automatizado. Así, nace la Guía de Estudios

1
AFCET Asociación Francesa por la Cibernética Económica y Técnica
1975
2
ADEPA Agencia nacional para el Desarrollo de la Producción
Automatizada 1977

4
de Modos de Marchas y Paradas (GEMMA) como primera aproximación de
los modos de marcha de un Sistema Automatizado de Producción (SAP), la
cual, propone una guía sistemática que considera los distintos macroestados
por los cuales puede confluir el funcionamiento del mismo representada
gráficamente por una parte de control PC y una parte operativa PO, siendo
esta ultima estructurada en tres familias de procedimientos y una lista
exhaustiva de modos dentro de estas familias. Esta herramienta, desarrollada
por ADEPA en 1981, fue ramificándose en diversos trabajos de
investigación según aplicaciones y objetivos, como en 1985 Lhoste que
propuso la Guía de Estudio de Modos de Explotación GEMEX [13] u otras
como la grilla de modos de marcha y paradas de Sourisse [14], trabajos
aplicados a modelos de un único SAP. Debido a que para varios SAP se
necesitaba una herramienta más robusta, nacieron varios trabajos expuestos
mas adelante.

Actualmente, las aplicaciones de GEMMA buscan ir de la mano de las


nuevas tecnologías entre las que se destacan: la integración de sistemas de
redes de comunicación en tiempo real, la robótica y el control bajo
plataformas web entre muchas otras, intentando, concebir una estructura
general o una plataforma general de trabajo en cualquier tipo de sistema
automatizado de ultima generación con las mayores ventajas y cualidades en
cuanto a estructura, sistematización, seguridad, calidad, servicio y
finalmente diagnóstico de fallos que es uno de los propósitos de esta
investigación.

EL objetivo principal de este trabajo se centra principalmente en conocer las


necesidades que llevaron a la creación de la plataforma GEMMA, su
evolución, funcionamiento y los nuevos desarrollos de la herramienta,
resaltando su importancia en los procesos industriales. La estructura del
trabajo se describe a continuación: La sección 2 presenta los inicios del
GEMMA y las necesidades que llevaron a su creación. La sección 3
presenta la descripción de la herramienta final y su funcionamiento. Los
sistemas automáticos de producción y su intervención en los procesos
productivos actuales se presentan en la sección 4. La sección 5 presenta las
aplicaciones actuales utilizando la guía GEMMA. Finalmente la sección 6
presenta el GEMMA y su implicación en el diagnóstico de fallos y la
sección 7 las conclusiones del trabajo.

2. INICIOS DEL GEMMA


La Guía de los Estudios de Modos de Marchas y Paradas GEMMA, nace a
raíz de la búsqueda de una guía formal que considere todos los estados
posibles y por haber de un sistema automatizado, es presentada por ADEPA
en 1981 gracias a comisiones entre las que tuvo participación el CETIM3, y
en el año de 1993 bajo la norma nacional francesa UTE C 03-191 se
complementa con el GRAFCET y se convierte en un enfoque de diseño
estructurado como nivel superior del sistema automatizado, gracias a dos
años de investigación en las cuales abordaron tres etapas principales.

3
Centro Técnico de las Industrias Mecánicas

5
2.1 Etapas de investigación principal

La investigación principal, radicó en encontrar la estructura formal que


iba a definir el nuevo planificador relacionando las partes principales de
un sistema automatizado y su funcionamiento, tomando como primera
idea que el enfoque principal es de un diseño estructurado con el fin de
modelar de forma parcial las tareas [15], [16]; la jerarquía de este
modelo viene dada por el siguiente orden: Seguridad, Modos de Marcha
y Producción, Fig. 1.

Modelo de
SEGURIDAD

Modelo de MODOS DE Modelo de


MARCHA PRODUCCION

Figura 1. Jerarquía del modelo global del sistema

Este modelo engloba el objetivo de tener la máxima disponibilidad y


seguridad en el funcionamiento de los sistemas de control automático,
donde la seguridad da la posibilidad de efectuar paradas de emergencia y así
minimizar la aparición de fallos en su funcionamiento así como los efectos
que estos puedan traer; así mismo, el modelo de producción se contiene
dentro de diferentes modos de marcha que pueda tener el propio
automatismo.

A raíz de esto nace la necesidad de desglosar estos conceptos en un modelo


complejo que sistematice estos modos de marcha y paradas, los asocie con
los modelos específicos de ejecución GRAFCET y los grafique en una
plantilla o guía de orden superior.

2.1.1 Las necesidades en los dominios de los Modos de Marcha y


Parada (MMA)

Los primeros trabajos se centraron en el análisis de los MMA, los cuales,


afectan completamente la producción y los elementos de control de la
máquina, pero desde un punto de vista del control, y con este energizado
completamente y su sistema en estado de funcionamiento [3], Fig. 2.

6
Control no Control Energizado
Energizado

Modos de Marcha
y Parada

PC PO

Figura 2. Ubicación de los Modos de Marcha y Parada

De esta primera clasificación viene el concepto de parte de control o mando


(PC) y parte operativa (PO); la parte de control viene dada por todos
aquellos elementos de control como PLC’s4, procesadores, lógica cableada,
PC’s en control distribuido, etc. Mientras que la parte operativa viene dada
por aquellos elementos de campo como sensores, transductores y todo tipo
de actuadores. En 1992, ADEPA presenta un nuevo modo PZ en el nivel
Control no Energizado (PC) conformado por tres grupos que serán vistos
posteriormente.

Siguiendo con los Modos de Marcha y Parada, los trabajos liderados por
ADEPA conllevaron a seguir manejando la guía de diseño estructurado
(seguridad, producción, modos de marcha) como base del GEMMA y
segmentaron estos modos en tres procedimientos principales:

• (F) Procedimientos de Funcionamiento


• (A) Procedimientos de Parada
• (D) Procedimientos de Fallos

Así mismo, estos procedimientos los dividieron en estados que tipifican


situaciones concretas que se suelen dar en cualquier automatismo a partir de
la evolución de la marcha de cualquiera de los procedimientos anteriores;
algunos modos de marcha principales son descritos en [5], [15] para efectos
de funcionamiento.
.
De acuerdo a Cloutier [3] una máquina produce un cierto trabajo cuando
agrega un valor al material mediante el cual se alimenta, sin embargo, una
máquina no esta el 100% del tiempo en modo de producción, esta, podría
pasar por ejemplo a modo de prueba, ajuste, o modificaciones; Este punto
de vista también lo tuvo en cuenta ADEPA [17], para lo cual, separó los
procedimientos en dos grupos: a) Producción y b) fuera de producción,
figura 3. El grupo de producción se delimita con doble línea a trazos.

4
PLC Controlador Lógico Programable

7
MODOS DE MARCHA Y PARADA (MMA)

A F
Procedimientos de parada Procedimientos de
funcionamiento
PRODUCCION

Procedimientos de fallo

Figura 3. Familia de estados en el GEMMA

2.1.2 El empleo del Grafcet para cubrir las necesidades de los


Modos de Marcha y Parada

Gemma, fue elaborado para intentar eliminar la brecha entre el Grafcet y la


operación general de una máquina, pero su función lógica, sigue
reglamentada por las normas del Grafcet, por lo tanto es necesario cubrir
esta dificultad reglamentando el paso de uno al otro, para esto, analizaremos
los trabajos de Rouchouse [1], [2] donde encontraremos una formalización
de la utilización combinada y también el paso de un Gemma a un Grafcet.

Según Rouchouse, para plantear un modo Grafcet a partir de Gemma puede


realizarse de 2 formas distintas:

• Coordinación horizontal

La coordinación horizontal consiste en realizar un Grafcet independiente


para cada familia y enlazarlos posteriormente, se usa para casos simples,
como cuando hay pocos modos de marcha o estos son sencillos de
implementar, un claro ejemplo de este tipo de grafcet se puede ver en [2].

• Coordinación piramidal o jerarquizada

Este planteamiento se aplica generalmente a sistemas mas completos y


complejos en cuanto a modos de marcha se refiere, este consiste, en crear un
Grafcet de estructura jerarquizada en el cual cada etapa corresponde a un
estado específico, y cada uno de dichos estados tiene su Grafcet particular,
figura 4.

8
Figura 4. Coordinación piramidal o jerarquizada

2.1.3 Búsqueda de una guía gráfica basada en los conceptos


fundamentales.

Actualmente, el direccionamiento de los modos de operación (OM) [11] de


un sistema de automatización es una de las más importantes tareas a analizar
en cuanto a estos sistemas se refiere según el proceso a trabajar, por esto,
varias plantillas se han propuesto para el análisis de OM’s en DAS5 por
ejemplo la norma ISA S88 [18], que especifica una guía de desarrollo para
el control de procesos por lotes, usando tres modos principales para
elementos de proceso (automático, semi-automático y manual), y dos modos
para el control básico (automático y manual) a parte, una serie de estados
que designan en donde se encuentra el proceso, por ejemplo un estado
inicial, final etc; esta plantilla es usada en DCS6 tradicionales. Otra plantilla
es la llamada PackML la cual es propuesta para OMAC7 [19] especializada
para automatización de maquinaria de empaquetado la cual propone, una
serie de modos principales y unos estados y transiciones según la evolución
del proceso.
Gemma, fue la primer plantilla desarrollada para DCS’s [19] y como
veremos mas adelante para DAS y SAP8 también se utiliza actualmente,
debido a que esta se usa como método para el estudio de las posibles
situaciones de marcha y parada en que pueda encontrarse un automatismo
en su PO, y además, utiliza el Grafcet como complemento para lograr su
objetivo. Esta guía, necesita apoyarse en una herramienta gráfica que
represente todos sus estados tanto de la PO como de la PC y las posibles
formas de evolución entre unos y otros [16].

5
DAS Sistemas Distribuidos de Automatización
6
DCS Sistemas Distribuidos de Control
7
OMAC Arquitecturas de control abierto y modular
8
SAP Sistemas de producción automáticos

9
Elementos gráficos de apoyo:

• Rectángulos de estado

Estos rectángulos, definen una serie de situaciones típicas que se suelen dar
en cualquier automatismo. Debido a que esta guía no es estricta, estos
rectángulos se pueden eliminar o añadir a criterio del diseñador y del
proceso. Gráficamente el rectángulo estado lleva la siguiente descripción,
figura 5.

Símbolo de pertenencia

Nombre del modo

F1 Producción Normal

Descripción Lugar reservado para la descripción del


modo

Figura 5. Definición del rectángulo estado

• Familias de procedimientos o estados

Es la reunión de rectángulos estado de acuerdo a la familia de


procedimientos a la que pertenezcan. Entre estas familias, se tiene en cuenta
la separación en el grupo de producción o fuera de producción.

• Líneas orientadas

Estas, contemplan todos los pasos posibles y por haber de una situación o
estado a otro, llevarán el sentido de paso indicado con una flecha.

• Condiciones de evolución

Estas, indican la presencia de una condición para evolucionar a otro paso,


pueden o no existir de acuerdo al diseñador y no son obligatorias como las
transiciones en el Grafcet. Si no existe condición para el paso se entenderá
que la evolución no tiene requisito previo.

Ya teniendo los elementos principales para la implementación de la guía


GEMMA en el siguiente capítulo se muestra una resumida descripción de
sus elementos y su implementación.

A continuación se puede observar la guía GEMMA gráficamente, figura 6.

10
Figura 6. Guía GEMMA

3. DESCRIPCIÓN DEL GEMMA


En este capítulo se va a realizar una descripción del funcionamiento de un
GEMMA y los pasos a seguir para una correcta implementación del mismo.
El primer paso, es desglosar la estructura vista anteriormente para hacer una
descripción del funcionamiento de cada una de las familias de
procedimientos y de los rectángulos de estado; esta descripción, se va a
realizar de forma breve ya que no es el objeto principal de este trabajo. Si se
desea profundizar o consultar ejemplos véase [3], [15], [17].

• Grupo F: Procedimientos de funcionamiento

Estos, incluyen todos los estados necesarios para la producción, designando


todos los modos ineludibles para la obtención de los productos del sistema.
No necesariamente todos los modos son productivos, pero si indispensables
para la producción.

o F1-Producción Normal: Este es el estado de producción


normal de la máquina, en su interior se encuentra el
algoritmo básico, expresado normalmente como Grafcet de
producción.
o F2- Maniobras de preparación: Este estado, es el que
procede al arranque del proceso antes de pasar a la

11
producción normal F1, tales tareas como precalentamiento,
presurización u otras.
o F3- Maniobras de cierre: Este estado, incluye las
operaciones de cierre antes de realizar la parada del sistema,
tales como vaciado, limpieza, enfriamiento u otras.
o F4-Maniobras de verificación en el desorden: Este estado,
permite la operación de algunas partes de la máquina sin
respetar el orden de ciclo o secuencia normal de trabajo.
o F5- Maniobras de verificación en el orden: Este estado,
permite verificar paso a paso los diferentes ciclos del proceso
en su ciclo normal de trabajo, puede o no estar en
producción.
o F6- Maniobras de prueba: En este estado, se realizan la
marchas de test o prueba, para la realización de operaciones
de ajuste o mantenimiento.

• Grupo A: Procedimientos de parada

Estos estados corresponden a las paradas normales, o a las marchas que


conducen a estas paradas.

o A1-Parada en el estado inicial: Estado inicial de la guía


GEMMA, suele corresponderse con el estado inicial del
Grafcet, de ahí que se represente con un rectángulo doble.
o A2- Parada solicitada en fin de ciclo: En este estado, la
máquina es llamada a terminar el ciclo de producción
normal, el sistema continúa con su funcionamiento normal
hasta el final de dicho ciclo.
o A3-Parada solicitada en un estado determinado: Este estado
es transitorio a A4 y obedece a la continuación de ciclo de
producción hasta detenerse en un estado diferente del final.
o A4- Parada obtenida: La máquina para en un estado
cualesquiera del ciclo de funcionamiento, distinto del final e
inicial.
o A5- Preparación para la reanudación de marcha tras fallo:
En este estado, se realizan todas las operaciones necesarias
para una nueva puesta en marcha después de un fallo, tales
como desbloqueo, limpieza u otras.
o A6-Puesta de la parte operativa en el estado inicial: En este
estado, la máquina o mecanismos que la componen son
llevados a la posición o modo inicial desde cualquier
situación, el resultado final es el reposo A1.
o A7-Puesta de la parte operativa en estado determinado: En
este estado, la máquina es llevada a un estado distinto al
inicial para una nueva puesta en marcha.

12
• Grupo A: Procedimientos de fallos de la parte operativa

Estos estados son los encargados de la seguridad tanto de operadores


humanos como del propio sistema, a la hora de tomar acciones propias de
antes, mientras o después del fallo.

o D1 Parada de urgencia: Estado al cual llega el sistema


inmediatamente después de accionar el paro de emergencia
desde algún estado de cualquier procedimiento, en este, debe
preverse un cese de actividades del sistema lo más rápido
posible.
o D2 Diagnóstico y/o tratamiento del fallo: En este estado la
máquina puede ser examinada después de un fallo, en este se
puede aportar un tratamiento que permita el reinicio del
sistema.
o D3 Producción no obstante: Este, contempla la posibilidad
de un fallo de carácter leve, el cual se puede tratar sin llevar a
la máquina a una parada de producción.

• Grupo PZ: Estados de la parte de control

Estos estados corresponden a la puesta de la parte de control, sin energía,


marcha, fuera de marcha; normalmente se utiliza un API9 para la
implementación de este.

o PZ1-Puesta de la parte de control sin energía: Este estado,


puede ser alcanzado desde cualquiera de los estados del
sistema mediante el corte del suministro energético de la
parte de control.
o PZ2- Puesta de la parte de control en estado de marcha: En
este estado, se contemplan los procedimientos a realizar para
conseguir la operatividad de la parte de control, lleva consigo
unas reglas o comprobaciones antes de la puesta en marcha.
o PZ3- Puesta de la parte de control fuera del estado de
marcha: Estado en el cual la parte de control tiene suministro
de energía pero no esta operativa.

Para la correcta implementación del control de un automatismo utilizando la


guía GEMMA hay que aplicar un método sistemático de diseño el cual
ayude a la formalización de todo lo visto anteriormente y así obtener los
resultados deseados. A continuación se plantea un diagrama por etapas el
cual tiene como objetivo representar gráficamente el orden de trabajo. Fig.
7.

9
API Automata Programable Industrial

13
1
MMA
2
GEMMA
3
GMMA
4
GDMMA

Figura 7. Metodología de diseño

Esta metodología sirve como guía de pasos o reglas a seguir para una buena
implementación del automatismo.

3.1 Modos de Marcha y Paradas MMA

Como ya se describieron en el capítulo 2, procederemos a concretar los


elementos necesarios para tener estos modos. Definiendo:

1. Los modos de producción del sistema, el ciclo normal de producción


y las acciones de proceso.
2. La explotación del sistema para un operador (función de diálogo),
teniendo en cuenta la parte operativa, accionamientos, sensores.
3. Los procedimientos de seguridad

Después de obtener estos procedimientos según la experiencia, o


herramientas ingenieriles, se procede a plasmarlos en GEMMA para su
estudio.

3.2 Guía de los Estudios de Modos de Marcha y Parada GEMMA

Utilizando la guía GEMMA, figura 6, se procede a:

1. Escoger los MMA analizados anteriormente


2. Describir todos los procedimientos de los MMA
3. Definir los diferentes estados de la parte operativa
4. Definir las condiciones de evolución entre los distintos rectángulos
de estado de funcionamiento, parada y fallo.
5. Definir la comunicación hombre-máquina y también la
comunicación con otros controladores de proceso.

3.3 Guía de los Modos de Marcha y Parada GMMA

Después de validar el GEMMA cambia su nombre y se convierte en un


GMMA debido a que el estudio ya ha sido realizado, describiendo así el
comportamiento esperado del sistema automatizado.

14
1. Se establece al validar el GEMMA
2. Implica solamente los rectángulos estado utilizados
3. Muestra la conducta del sistema según las marchas (reglas,
operaciones y mantenimiento)

3.4 Gráfico descriptivo de los Modos de Marcha y Parada GDMMA

Es una representación gráfica de las posibles evoluciones entre todos y cada


uno de los estados de funcionamiento de las diferentes familias que
constituyen el GMMA; este, representa todos los bloques funcionales del
proceso y las condiciones de evolución que los separan. EL GDMMA es el
método último para pasar del GMMA a los Grafcet que componen el
sistema final ya sea por coordinación horizontal o jerarquizada como se
analizó en el capítulo 2.

4. SISTEMAS AUTOMÁTICOS DE
PRODUCCIÓN (SAP)
Hoy en día, los sistemas industriales no constan de una única máquina para
realizar sus procesos productivos, industrias como la manufacturera, utilizan
diversas máquinas para diferentes trabajos las cuales tienen que
intercambiar información para una coordinación en tiempo y una
compatibilidad y coherencia en la producción, esto, es debido a los
diferentes sistemas tecnológicos que intervienen en los procesos productivos
actuales.

Lo anteriormente expuesto da paso a la búsqueda de una aproximación o


formalismo que permita analizar los modos de marcha de un SAP
compuesto, para lo cual, Adepa propuso inicialmente conservar el enfoque
GEMMA designando un nivel suplementario de coordinación entre los
GEMMA asignados a los sistemas de bajo nivel, la coordinación entre estos
podría ser horizontal o vertical; sin embargo, parece que esta estrategia no
fue muy aplicada [20].

Los primeros estudios que tuvieron lugar para SAP compuesto fueron
descritos por Anakök [21] y Verlinde [22].

Anakök, por su parte, divide la Parte de Control en superior e inferior y la


Parte Operativa en Modo Operativo Superior (MOS) y Modo Operativo
Inferior (MOI); inspirado en GEMMA, propone una Guía de estudio de los
Modos Operativos Superiores (GEMOS) estructurando las familias de
modos (producción, marcha, paro, funcionamiento, etc.…), utilizando,
algunos lazos estructurales entre ellos. Un MOI expresa la marcha, la parada
o el funcionamiento de un solo operador perteneciente a una organización.

Por su parte Verlinde [22], propone un modelado de marcha para sistemas


automáticos valido para todo tipo de proceso. Para esto, toma el modelo
SAP como un sistema en forma de árbol multi-nivel que representan la base

15
del modelo o entidad y las interacciones entre todas estas entidades,
utilizando un formalismo gráfico derivado del GEMMA donde representa
los modos de marcha de cada entidad.

Otros autores dan lugar a nuevos enfoques en el que el valor agregado no es


solo un SAP compuesto sino métodos de supervisión y vigilancia integrada.
Entre los enfoques distintos se distinguen dos según [36], la aproximación
estructural descrita por [23], [24] o la funcional [25], [26], [27].

4.1 Aproximaciones estructurales

Estas aproximaciones, explotan los vínculos de estructura que existen entre


los recursos de producción para la realización del modelo. A cada elemento
de la estructura se le asocia un gestor de modos de marcha que aplica las
acciones de configuración de los recursos según GEMMA. Dos métodos se
distinguen principalmente.

4.1.1 El método de Biland

Este método, es utilizado para sistemas de manufactura o continuos, en


este, Biland hace referencia a los métodos de marcha generalizados a todas
las funciones de un SAP (comandos, mantenimiento, supervisión), donde
los modos de marcha de cada componente elemental del SAP son
modelados por un autómata finito determinista. Este método, utiliza una
coordinación vertical del GEMMA asociada a los SAP elementales y/o
compuestos.
A cada nivel de la jerarquía del sistema aplica un gestor de modos de
marcha. La figura 8 muestra la estructura jerárquica.

Nivel i+1

Nivel i

Nivel i+1

Nivel 1

Nivel 0

Nivel SAP SAP


componente Elemental 1 Elemental 2

SAP compuesto de nivel 1


SAP compuesto de nivel i-1
SAP compuesto de nivel i

Figura 8. Jerarquía del modelo de un SAP compuesto [10]

4.1.2 Los métodos de Parayre

Este, propone una herramienta estructurada llamada Modelo de Explotación


de los Sistemas Automatizados de Producción (MESAP) Figura 9,
describiendo tres niveles de abstracción: el nivel de flujo de piezas, el nivel
de componente y el nivel de aplicación; estos dos últimos niveles los llama
Unidades Funcionales (UF).

16
Aplicación
Nivel 2

Aplicación
Nivel 1

Aplicación
Nivel 0

Nivel de
componente

Nivel de flujo de
piezas
Flujo de piezas

Figura 9. Arquitectura del modelo MESAP [10]

Las UF describen los modos de marcha de una parte del componente o de la


aplicación distinguiéndolas por familias como en el GEMMA. El nivel de
componente esta constituido por cuatro UF las cuales describen los distintos
tipos de modos de marcha para la Parte de Comandos (PC), la Parte
Operativa (PO), la Parte de Comunicación (Pco), y la Parte de Control
(PCt), mientras que el nivel de aplicación esta constituido por dos UF que
describen los modos de marcha de la Parte de Explotación y de la Parte de
Producción (PP).

Los UF se modelan normalmente y de acuerdo a la aplicación con Redes de


Petri interpretadas y coloreadas o en Grafcet. Los métodos del MESAP se
tienen en cuenta para análisis de reconfiguración [29], explotación [30], y
flujo de partes y estrategias de producción [31].

Otras aproximaciones de métodos estructurales interesantes como el método


de Bois se pueden ver en [28] el cual es analizado según un análisis
ascendente de las dificultades entre las máquinas.

4.2 Aproximaciones funcionales

En estas aproximaciones, el modelo del modo de marcha se basa en los


vínculos de dependencia funcional entre sus distintos participantes, estos
vínculos permiten la aplicación de procedimientos de reconfiguración
material e informática muy útil y adaptable por ejemplo en Sistemas de
Producción de Manufactura Flexible (SFPM); dos contribuciones son las
mas importantes en este enfoque [32], [33].

17
5. APLICACIONES ACTUALES UTILIZANDO LA
GUÍA GEMMA
La guía GEMMA, ha sido revolucionaria en su campo gracias a la fácil
representación de los estados de funcionamiento, de parada y fallo de un
SAP, figura 10; esto, le ha valido para ser base de numerosos trabajos de
investigación en aplicaciones sustanciales en el área de Automatización de
Procesos; estas investigaciones tienen cabida hacia nuevas y revolucionarias
tecnologías en áreas como la comunicación de procesos industriales, la
robótica, el diagnóstico de fallos, sistemas de supervisión, etc…

En base a lo anterior este capítulo mostrará la tendencia en la que se


encamina GEMMA para la solución de tareas en sistemas complejos de
automatización.

5.1 La guía GEMMA y los Operadores Humanos

Una de las dificultades más grandes a la hora de plasmar unas tareas


sistemáticas de producción en un sistema automatizado, es la integración de
un operador humano, si miramos atrás, vemos que una de las herramientas
mas poderosas desarrolladas en automatización son las RdPs, las cuales, nos
permiten modelar de una manera muy clara, precisa y formal cualquier
proceso industrial, solucionando gran parte del problema, pero, hay un
elemento que interfiere constantemente en el ciclo de producción y puede
entrar a hacer parte del sistema en cualquier instante de tiempo,
convirtiéndose en una variable mas, la cual necesita considerarse como parte
integral del proceso.

Operador Humano

Supervisión

Información

PANEL
Transición INDUSTRIAL

Interacción

PLC

Proceso

Automatización

Figura 10. Interacción Operador Humano en un SAP

Esta dificultad, es subsanada por varios autores descritos en [8], los cuales,
retoman a partir de la concepción de GEMMA como sistema global en
tareas de automatización la aparición del operador humano como parte
fundamental y elemento que interactúa con el proceso, mostrando, las
ventajas como aproximador universal de diseño estructurado. También,

18
muestra las ventajas que tiene el operador en las acciones de manipulación
en los modos de seguridad, de operación y de producción, la integración de
diferentes sistemas de interfaz hombre máquina (HMI) y el diseño de
paneles industriales. Es muy interesante, el enfoque mostrado en este
artículo ya que muestra al GEMMA como una herramienta de aproximación
multidisciplinar en las tecnologías de: control, automatización e interfaz
hombre máquina, siendo necesaria en el diseño de sistemas complejos de
automatización.

5.2 El GEMMA–Q

Hoy en día, las comunicaciones industriales son una de las herramientas


mas trabadas en sistemas automáticos y áreas como la mecatrónica, las
telecomunicaciones, la electrónica, enfocándose, en sistemas robóticos, de
producción, de supervisión, de control y las cuales necesitan tener sistemas
de comunicación entre su parte de control y sus periféricos de una manera
segura, fiable, y en algunos casos en tiempo real. Por esto, grandes
contribuciones se han realizado en este campo como los famosos buses de
campo entre los que se pueden distinguir algunos muy conocidos como el
Asi-bus, para implementación de dispositivos de campo, Profibus, para
comunicación rápida en unidades periféricas descentralizadas, Can-bus en
aplicaciones de tiempo real distribuidas [33], [34] y algunos protocolos
guiados por tiempos y no por eventos como el Time Triggered Protocol
(TTP). Otra herramienta muy utilizada hoy en día y a la vanguardia
mundialmente es la comunicación IP la cual, empieza a reemplazar o a ser
una alternativa de solución diferente a los buses de campo conocidos [6].
La integración de esta tecnología en aplicaciones industriales para control
remoto de sistemas mecánicos, robóticos y mecatrónicos tiene como base la
implementación de una nueva herramienta metodológica llamada GEMMA–
Q. Un ejemplo de diagnóstico remoto bajo internet usando la guía
GEMMA-Q se puede ver en [7], [9].

El GEMMA–Q es una nueva herramienta que se basa en la guía GEMMA


pero tomando en cuenta la calidad de servicio (QoS) de la red, la cual,
consiste en integrar a la guía original un modo multiusuarios y una calidad
en la comunicación, en [35] se puede ver el diseño de esta herramienta,
aunque a continuación se va a mostrar su uso principal y algunas
aplicaciones.

La guía GEMMA–Q introduce a la guía genérica 6 niveles de calidad de


comunicación, basado en los valores Round Tripe Time (RTT) los cuales se
añaden a cada rectángulo de estados del GEMMA divididos en 3 y 6 niveles
dependiendo del significado, figura 11.

19
Figura 11. GEMMA - Q

Cada nivel, representa la calidad del sistema en el momento, por ejemplo, en


la operación de un brazo robot utilizando internet (control remoto) se podría
aplicar el GEMMA–Q [4], si la calidad de la comunicación es buena, un
usuario remoto podría ordenar movimientos a alta velocidad, mientras que si
la calidad de la red de trabajo decrementa, es de imaginar que la velocidad
de desplazamiento debería reducir también para evitar alguna posible
colisión; sin embargo, si la calidad sigue disminuyendo el brazo robótico
puede pasar a modo seguro y desautorizar al usuario el envío de comandos.

Estos estados de GEMMA-Q han de ser definidos y especificados para cada


clase de máquina y cada clase de aplicación, los niveles de calidad por lo
tanto también dependerán del proceso a controlar.

A continuación, se enuncian los niveles del GEMMA-Q

• Q1: Muy buena calidad, el sistema opera normalmente


• Q2: Buena calidad, la comunicación no es perfecta pero es lo
bastante buena para permitir el uso del sistema sin perdida de control
• Q3: Media calidad, la comunicación no es buena y el sistema tiene
que buscar un usuario con una calidad mejor. Si tal usuario existe se
le entrega el control del sistema, de lo contrario el sistema seguirá
siendo controlado de forma deteriorada.
• Q4: Mala calidad, la comunicación esta realmente deteriorada, por lo
tanto se le permite al usuario realizar un procedimiento de
finalización para asegurarse del paro de la máquina y quedar así en
una posición segura y en reposo.
• Q5: Muy mala calidad, la comunicación es muy mala, o esta
interrumpida, lo cual produce un estado de emergencia. En esta no se
garantizada la parada de la máquina en una posición segura.

20
Dentro de cada rectángulo estado se pueden observar los pasos de nivel en
nivel de acuerdo a la calidad, a este se le suele llamar macro-estado y se
puede observar en detalle para el estado de Producción Normal F1 en la
figura 12.

F3: Procedimientos de A2/A3: Parada pedida


finalizacion
Q Q
4 4
F1: Producción Normal

F1 Q1
Q Q
1 Q 1
2
F1 Q2
Q
Q 2
3
F1 Q3
Q
3

Q
5
D1: Parada de Urgencia

Figura 12. Macro-estado F1

Mientras la calidad permita que el regulador controle el sistema, las


transiciones serán internas, pero cuando la calidad es mala el estado pierde
su dominio y pasa a otro estado de acuerdo al nivel de la calidad.

Algunos trabajos como Control de un Robot en Internet [4], Control Web


Remoto de Sistemas Mecánicos [6], Control Web Remoto de sistemas CNC
y otros utilizan esta técnica que involucra la guía GEMMA como control de
los modos de marcha y parada en casos de problemas de comunicación.

6. GEMMA Y DIAGNÓSTICO DE FALLOS


En la actualidad el diagnóstico y control tolerante a fallos es indispensables
en los procesos más complejos debido a que el incorrecto funcionamiento de
uno de estos puede ocasionar perdidas económicas, peligro para los
operadores, inconvenientes para los usuarios [37] etc. La automatización de
todos estos sistemas aunque libra a los operadores humanos de su control y
operación manual, no los inmuniza frente a los fallos. Por esta razón, es
importante resaltar estas técnicas a la hora de buscar una guía completa para
abordar la sistematización en el diseño de los sistemas automatizados de
producción; esta es la razón principal, por la cual se ha iniciado esta
investigación basándose en la evolución de la guía GEMMA para conocer
sus orígenes, sus aplicaciones, su diseño y así, desarrollar una guía nueva
que de paso a seguir la evolución de esta poderosa herramienta.

Entendiendo por fallo como todo cambio en el comportamiento de alguno


de los componentes del sistema, de manera que este ya no pueda satisfacer
la función para la cual ha sido diseñada. La primera tarea a realizar para
hacer un control tolerante a fallos es el diagnóstico de fallo en tiempo real

21
llegando no solo a su detección y aislamiento sino también a la estimación
de su magnitud [36]. El diagnóstico del fallo puede dividirse en tres etapas
según su profundidad:

• Detección del fallo: detección de si existe o no un fallo así como la


determinación de su instante de aparición
• Aislamiento del fallo: localización del componente en el cual se ha
producido el fallo
• Identificación y estimación de la magnitud: identificación del modo
del fallo y estimación de su magnitud

Así mismo, tres son los requerimientos especiales del diagnóstico de fallos:
debe ser capaz de detectar tantos fallos como sea posible, debe evitar las
falsas alarmas y debe intentar que el tiempo transcurrido entre la ocurrencia
del fallo y la indicación del mismo sea el mínimo posible.

Existen diversos métodos para el diagnóstico de fallos, los cuales son


descritos en [38] como: basado en árbol de fallos, basado en redundancia
analítica, inteligencia artificial, sistemas de eventos discretos, etc. los
cuales, nos proporcionan diferentes caminos para abordar la
diagnosticabilidad del sistema de acuerdo al proceso analizado. La figura 13
muestra un árbol con los diversos métodos de diagnóstico de fallos.

Métodos de
Diagnóstico

Basado en Modelos Basado en Modelos Basado en la Historia


Cuantitativos Cualitativos del Proceso

Modelos Jerarquía de
EKF Causales Abstracción Cuantitativo Cualitativo
Observadores Espacio de
Paridad
Estructural Funcional Estadísticos
Redes
Árbol de Bígrafos Sistemas QTA Neuronales
Fallos Física Expertos
Cualitativa Clasificadores
PCA/PLS Estadísticos

Figura 13. Clasificación de algoritmos de diagnóstico

El diagnóstico de fallos en el GEMMA, esta representado como el estado


D2 de la familia de procedimientos de fallos, en este, según la guía, el
automatismo puede ser examinado después de un fallo y también generar las
acciones necesarias que permitan reiniciar el sistema. La utilización de este
estado consiste en evocar una técnica de diagnóstico pero si y solo si ha
ocurrido una transición que proceda de uno de estos estados: parada de
urgencia, producción no obstante o producción normal, lo cual conlleva a
que el estado de diagnóstico dependa de una autorización y no se realice en
paralelo con el proceso.

22
Debido a lo anterior, los próximos trabajos tienen como base investigar y
generar un método de diagnóstico distribuido, utilizando como plataforma la
guía GEMMA, y como base de diagnóstico una técnica de SED’s, ya sean
Redes de Petri, o el mismo grafcet, ya usado como gráfico de modelado de
sistemas basados en automatismos y complemento del GEMMA; los SED’s
según [41] son el mejor método para modelar el diagnóstico de sistemas
complejos.

Si repasamos, en el capítulo dos se vio el enfoque de ADEPA, en el cual los


procedimientos se dividen en dos grupos: producción y fuera de producción,
explicando el sentido de operación de la máquina y los estados en los cuales
esta 100% en producción efectiva; debido a lo expresado anteriormente nos
interesa analizar como separar el diagnóstico en estos dos grupos. Un
criterio importante es el diagnóstico off-line y on-line de sistemas
complejos, según [41], [38] el diagnóstico off-line se realiza cuando el
sistema no se encuentra en operación normal (no producción), en este, se
pueden realizar pruebas de verificación y estas no van a afectar las salidas
del sistema, así como el estado de falla de los componentes no cambiará a
menos que esos cambios sean hechos a propósito, lo mismo, que las pruebas
pueden ser hechas en cualquier orden sin ser criticas para el diagnóstico.

En el diagnóstico on-line, el sistema se supone en operación normal


(producción), por lo tanto, el estado de funcionamiento del sistema esta
cambiando constantemente y se pueden producir algunos eventos
incontrolables en el sistema durante el diagnóstico; otro inconveniente de
este diagnóstico es que las medidas recibidas están restringidas por las
salidas del sistema y las pruebas que se le realizan a este deben seguir el
orden del estado de funcionamiento actual.

Si las herramientas de diagnóstico nos permiten actualmente realizar análisis


off-line y on-line del sistema, debemos replantear al diagnóstico no como un
estado de un procedimiento sino como un modo sumidero para cualquier
estado del sistema en donde existe un diagnosticador específico para cada
estado y así poder tener un diagnóstico en cada modo del proceso de
producción, figura 14.

PZ NO PRODUCCION

PRODUCCION

Diagnóstico Offline

Diagnóstico Online

Figura 14. Diagnóstico de Fallos según Producción

23
Existen varios métodos para el diagnóstico de fallos off-line de eventos
discretos [41], [39], los cuales pueden ser utilizados para el análisis.
También se puede ver un excelente ejemplo [40] de diagnóstico de fallos
on-line utilizando redes de petri. Otras técnicas para diagnóstico on-line se
pueden ver en [41], [42], donde aparecen variables continuas en el modelo.

La idea final del GEMMA, es tener una familia nueva de procedimientos


llamada procedimientos de diagnóstico, la cual se divida en dos grupos:
diagnóstico on-line y diagnóstico off-line, partiendo en paralelo de las
familias de procedimientos de parada, de funcionamiento y de fallo. Para
esto, cada condición de evolución entre estados en la familia de
procedimientos de la PO es la misma condición que permite el paso de un
diagnosticador a otro en la familia de procedimientos de diagnóstico siendo
concurrentes los dos procedimientos, figura 15.

Producción Normal
Maniobra de preparación
F1
F2
t
DF1

Diangnosticador Online F1

Figura 15. Producción y Diagnosticador concurrentes

Esta nueva herramienta universal para la automatización de procesos


llamada Guía de los Estudios de Marcha, Parada y Diagnóstico de los
Sistemas Automatizados “GEMMAD” será tratada en siguientes artículos,
donde se podrán apreciar ejemplos de procesos industriales utilizando la
guía GEMMAD, con diferentes técnicas de diagnóstico de fallos, mostrando
aplicaciones para diferentes modos de marcha y su implementación en un
API9. El diagnosticador se basará en la metodología de Anidamiento Latente
de Fallos desarrollada en [43], [44], [45].

24
7. CONCLUSIONES
Como herramienta guía de sistematización de modelos para sistemas
automáticos en la industria, se reconoce la importancia del GEMMA desde
su aparición hasta el presente, en la cual, se hace fundamental su aplicación
en la programación de autómatas programables industriales.

Se analizaron soluciones diferentes para sistemas SAP compuestos donde se


explotaba la guía GEMMA, mostrando su estructura como soporte
fundamental para el diseño de automatismos en sistemas industriales.

Se encontraron y mostraron aplicaciones actuales donde el GEMMA


evoluciona y se convierte en una nueva guía tanto para sistemas complejos
de sinergia hombre máquina como para sistemas de redes de comunicación,
donde la calidad de servicio es parte fundamental en estas modernas
técnicas industriales; algunos ejemplos son descritos para mostrar la
importancia de la herramienta.

Uno de los análisis finales, es la implementación de una nueva herramienta


mixta que nace a partir de las técnicas de diagnóstico de fallos en sistemas
complejos, tomando las características propias de estas y combinándolas
con una guía de sistematización para el diseño de modelos automáticos
creando un instrumento mas completo de trabajo a la hora de analizar
modernos sistemas complejos de automatización industrial.

Conocer una herramienta modular que se acomoda a todas las necesidades


de diseño según las características del proceso, le da un valor agregado a la
guía GEMMA, porque permite fusionarse con otros métodos y así otorgar
beneficios importantes a la hora de analizar nuevos retos, que van naciendo
en el universo industrial que paso a paso va haciéndose camino entre las
inclemencias del espacio y del tiempo.

AGRADECIMIENTOS

Este trabajo fue posible gracias al apoyo, confianza, amistad, y el enorme


corazón de la persona que me ayudo a cumplir mis sueños.

En memoria del Padre Fray Fernando Garzón Ramírez.


Gracias amigo.

25
8. REFERENCIAS

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28
Chapter Book, Petri Nets Theory and Applications, IN-TECH Vienna,
Austria. Marzo 2010 ISBN 978-953-307-047-6

AUTOR:

Leonardo Rodríguez Urrego, Ingeniero Mecatrónico de la Universidad San Buenaventura


sede Bogotá en 2003, Ingeniero en Automática y Electrónica Industrial de la
Universidad Politécnica de Valencia, 2009, Máster en Automática, Robótica e
Informática Industrial de la Universidad Politécnica de Valencia en 2009.
Investigador, Grupo de Supervisión y Diagnóstico de Fallos, Instituto de Automática e
Informática Industrial, Camino de Vera S/N 46022, Tel: (+34) 96 387 7000 ext
88448, leorodur@doctor.upv.es. Es candidato a Doctor de la UPV, y hace parte del
Grupo de Investigación de Diagnóstico de Fallos del ai2, trabajando en el área de
diagnóstico de fallos, seguimiento del estado, energías alternativas y Redes de Petri.

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