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CAPÍTULO 2

MEDIDAS DE PRESSÃO
2.1 Generalidades e Conceitos
Desde que pressão pode ser facilmente transformada em força, se a deixarmos atuar em uma área
conhecida, os métodos básicos de medição de força e pressão serão essencialmente os mesmos, exceto
na região de alto vácuo, onde uma variedade de métodos especiais não relacionados com medidas de
força são usados. Estes métodos especiais serão descritos adiante.
2.1.1 Escalas para a Medição de Pressão
As escalas mais comuns são:
i. Pressão Relativa;
ii. Pressão Absoluta;
iii. Escala de Vácuo.
A figura 2.1.1 mostra a relação entre as três escalas.

Figura 2.1.1 Escalas de pressão.

2.1.2 Medidas de pressão atmosférica


Barômetro é um instrumento usado para medir a pressão atmosférica e obter assim a pressão absoluta.
A pressão atmosférica varia conforme as condições ambientais e também com a altitude. Dois
instrumentos são geralmente usados para medir a pressão atmosférica, um é chamado barômetro de
mercúrio e o outro é chamado barômetro aneroid, ou seja, sem fluido.
2.1.2.1 Barômetro de Mercúrio
O barômetro de mercúrio, ver figura 2.1.2a é um instrumento de precisão e consiste de um tubo de vidro
com mais de 760 mm de comprimento, fechado de um lado e invertido quando cheio de mercúrio em um
tanque pequeno que também contém mercúrio. O espaço acima do mercúrio no tubo é de alto vácuo,
com uma pressão praticamente nula. Uma escala é colocada ao lado do tubo para medir a temperatura
local e efetuar correção de expansão do mercúrio e do vidro do tubo. No reservatório há uma indicação
para nivelamento de mercúrio antes de cada leitura. Precisão de ± 0,003 mm pode ser obtida.
2.1.2.2 Barômetro Aneroid
O barômetro aneroid é um instrumento mecânico usado para medir pressão atmosférica. Os
componentes do instrumento são mostrados na figura 2.1.2b onde o elemento sensor é um diafragma
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evacuado, cujo movimento corresponde à variação de pressão transmitida por um conjunto de


engrenagens circulares e linear para um indicador com escala circular. Uma contra mola é geralmente
fixada ao diafragma para evitar seu colapso.

Figura 2.1.2a Tipos de barômetros.

2.1.2.3 Correção da leitura do barômetro

Lendo a altura do mercúrio do barômetro Fortin, a altura correta ht na temperatura t é maior que a
temperatura indicada hti na temperatura t , na situação em que t > ts (temperatura de calibração da
escala). A diferença entre as leituras é expressa em termos de expansão da escala t s para a temperatura
t.
ht = hti (1 + S (t − t s ) ) (2.1.1)
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onde S é o coeficiente linear de expansão térmica.

Desejando-se obter a altura do mercúrio na temperatura de referência t0 , a altura correta de


mercúrio na temperatura t será maior que a leitura na temperatura t0 quando t > t0 .

ht = ht0 [1 + m(t − t 0 )] (2.1.2)

onde m é o coeficiente de expansão volumétrica do mercúrio por grau Celsius.


O fator de correção da temperatura pode ser definido em termos da leitura indicada na temperatura t e a
temperatura de referência t 0 ,

C t = ht 0 − ht i (2.1.3)

Figura 2.1.2b Barometro tipo aneróide.

ou usando as equações ( 2.1.1) e (2.1.2), tem-se:


 1 1 
C t =  −  (2.1.4)
 1 + m( t − t 0 ) 1 + S ( t − t s ) 

ou em termos de hti :

 S ( t − t s ) − m( t − t 0 )
C t =  ht i (2.1.5)
 1 + m( t − t 0 ) 

Os valores padrões das constantes são:


S = 10 ,2 × 10 −6 / °F

m = 101 × 10 −6 / °F
t s = 62 °F

t0 = 32 °F
temos daí:
66

 9,08( t − 28,63 )10 −5 


C t = − −4
ht i (2.1.6)
 1 + 1,01( t − 32 )10 
Uma equação empírica da equação (2.1.6) é:
C t = −9( t − 28,6 )10 −5 hti (2.1.7)

A equação (2.1.6) mostra que a correção por efeito da temperatura é nula quando t = 28,63 °F . Os
valores chamados correções são calculados usando a equação (2.1.6) para t s = 62 °F e t 0 = 32 °F e,
portanto, os valores da altura barométrica com referência a t 0 = 32 °F , são obtidos a partir da seguinte
relação:

ht0 = hti + C t (2.1.8)


O peso específico deve ser corrigido utilizando a expressão:
w = wt 0 ( 1 + c g ) (2.1.9)

Outros fatores podem contribuir para a leitura incorreta da altura, tais como:
I. Iluminação: pode aumentar a precisão de leitura até 0,001 pol.
II. Temperatura: para manter a imprecisão dentro de uma faixa de 0,001% (0,003pol.Hg), a
temperatura do mercúrio deve ser mantida dentro de uma faixa de ±1 °F .
III. Alinhamento vertical do barômetro
IV. Efeitos capilares: determina que a qualidade do barômetro é função do diâmetro do tubo utilizado.
Tubos de diâmetro de 1/4 de pol. são adequados para leituras de até 0,01 pol.Hg, enquanto tubos
de diâmetro de 1/2 pol. são adequados para leituras de até 0,002 pol.Hg.
V. Efeito de elevação: um barômetro lido a uma elevação diferente do local onde foi testado deve ser
corrigido. Esta correção é necessária devido à variação atmosférica com a alteração da
l
dp l
altitude ∫ = − ∫ dx onde l = local de teste e b = local de calibração do barômetro.
b war b

Um fator de correção da altitude Cl é:

 z −z  
C z = pl − Pb e assim C z = pb  exp b l  − 1 
  RT  
onde z = altitude em pés; R = constante do gás e T = temperatura absoluta.

2.1.3 Medidor e calibrador de peso morto


A figura 2.1.3 mostra os elementos básicos de um medidor de peso morto ou medidor com pistão. Tais
aparelhos são usados principalmente como padrões para calibração de outros medidores menos precisos
ou transdutores. O instrumento a ser calibrado é ligado a uma câmara cheia de fluido cuja pressão pode
ser ajustada por meio de algum tipo de bomba ou válvula de sangria. Esta câmara também é ligada á um
conjunto vertical de cilindro-pistão-prato onde pesos padrões podem ser aplicados.
A pressão cresce lentamente até que o pistão com o peso "flutue" e, neste momento a medida do
instrumento deve ser igual ao peso suportado pelo pistão dividido por sua área.
Para medidas de alta precisão, muitas correções e refinamentos são necessários. As forças de atrito
entre o cilindro e o pistão devem ser reduzidas ao mínimo e/ou corrigidas para tanto. Isto é conseguido ao
se rodar o pistão ou cilindro. Caso não exista deslocamento axial relativo, esta rotação deve reduzir o
efeito axial de atrito seco para zero.
É necessário, entretanto, um pequeno espaço entre o pistão e o cilindro para que o fluido possa se
mover axialmente neste vão, da alta para a baixa pressão. Este fluxo produz forças de cisalhamento
viscosas que têm a tendência de suportar parte do eixo. Este efeito pode ser calculado teoricamente,
entretanto, ele varia conforme a pressão, pois, a parede do cilindro e do pistão se deforma, alterando
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assim, o vão. O vão entre o pistão e o cilindro também levanta a questão de qual área deve ser usada nos
cálculos. A área efetiva é tomada, portanto, como a média do cilindro e pistão. Mais correções como
efeitos provenientes de temperatura, flutuação no ar e no fluido, condições de aceleração da gravidade
local e diferenças de altura entre as partes inferiores e superiores do pistão e o ponto de referência do
instrumento a ser calibrado. Técnicas e desenhos especiais permitem a utilização de medidores de peso
morto para pressões de até centenas de milhas de libras por polegada quadrada.

Figura 2.1.3 Medidor de peso morto.


Desde que o pistão tem peso próprio, os medidores de pressão do tipo peso morto não podem medir
pressões inferiores à sua razão peso/área. Esta dificuldade é sobreposta pelo medidor de pistão inclinável
na qual o cilindro e o pistão podem ser inclinados da posição vertical para ângulos precisamente medidos,
dando então uma contínua faixa de uso da pressão até um valor nulo. O medidor descrito, usa nitrogênio
ou outro gás inerte como meio de transmitir a pressão a uma faixa de 0 a 600 psig, tendo, pois pistões-
cilindros intercambiáveis e 14 pesos. A precisão é de 0,01% da leitura de 0,3 a 15 psig e 0,015% na faixa
de 2 a 600 psig. O mecanismo para inclinação é usado nas faixas de 0 a 0,3 psig e de 0 a 0,2 psig.
Pressões mais altas são obtidas através da adição de pesos discretos.
Medidores do tipo peso morto podem servir para medir pressões absolutas se o instrumento for
colocado em um lugar fechado com pressão (idealmente) a 0 psig. Como o grau de vácuo (pressão
absoluta) precisa ser conhecido para tal, isto requer outra medição de pressão independente da pressão
absoluta.
Correções para o medidor de peso morto
A equação básica é :
p = Fe / Ae

onde Fe = força equivalente ao peso da combinação do pistão e depende da gravidade local e empuxo
do ar e Ae = área equivalente da combinação pistão-cilindro e depende da tolerância entre
o ambos, além da temperatura.
Correção do empuxo do ar
Segundo o princípio de Arquimedes, o ar deslocado pelo peso e pistão exerce uma força flutuante
que afetará a medida do indicador de pressão, indicando na realidade uma pressão mais alta do que a
real.
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 w 
C b = − ar  (2.1.11)
w 
 pesos 
Correção da gravidade
Pesos são geralmente dados em termos de gravidade acima do nível do mar. Para diferentes valores da
latitude ou altitude, a correção da gravidade se torna necessária:
 g 
C g =  local − 1 = −( 2,63710 −3 cos( 2φ ) + 9,610 −8 h + 510 −5 ) (2.1.12)
g 
 padrão 
onde φ = latitude em graus, h = altitude em pés acima do nível do mar e portanto, a pressão P é:

P = pi (1 + Cb + C g ) (2.1.13)
A área efetiva do pistão é geralmente considerada como sendo a área média do cilindro e pistão.
Esta área está sujeita a uma mudança por variação da temperatura e, para materiais geralmente usados,
a área efetiva aumenta em 13 a 18 partes por metro/grau Celsius. Esta correção pode ser incluída quando
necessária.
2.1.4 Medidores de pressão elastico-mecânicos
Os medidores mecânicos de pressão utilizam a deformação de um elemento elástico para indicar a
pressão aplicada sobre ele. Estes medidores podem ser divididos em três categorias: tubos de Bourdon,
diafragmas metálicos e foles. Diafragmas não metálicos são geralmente usados em conjunto com molas
para indicar baixas pressões.
2.1.4.1 Introdução
a.Tubo de Bourdon
Os tubos de Bourdon, ver figura 2.1.4a, são tubos de seção não circulare curvados na forma de C.

Figura 2.1.4a Modo de operação do tubo de Bourdon,


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Ao aplicar-se uma pressão ao interior do tubo, a seção elíptica tende a ficar circular. As tensões anulares
no tubo causam aumento de raio ro e um deslocamento s da extremidade do tubo. O deslocamento da
extremidade EPo para EP1 , pode ser considerado como sendo movimento em torno do ponto polar P .
Para um tubo elíptico (b > a ) , o raio da curvatura é reduzido, sendo que a espessura das paredes do
tubo varia em função da faixa de pressão, onde para os elementos de baixa pressão λ > 1 e para os
elementos de alta pressão λ < 1 . O coeficiente λ pode ser calculado pela equação:

a2
λ=
dro

Figura 2.1.4b Deslocamento do tubo de Bourdon durante operação, (Wika hand book, 1995).

O aspecto principal da medida de pressão é o deslocamento do elemento elástico cujo valor s pode
ser calculado em função da curvatura relativa.

s = ω ⋅ψ o⋅k '⋅ro

A mudança relativa da curvatura é:

a4
ω = f ('N , H ) ⋅ p
bd 3 .E
onde f ( N , H ) é o coeficiente de mudança da curvatura do elemento elástico de baixa ou de alta pressão.
Com o deslocamento do elemento de medida de 2 a 7 mm, é necessário amplificar este valor usando
elementos mecânicos. Quanto maior o torque da ponta de extremidade, mais fácil é a transmissão. O
torque M é dado por:
E⋅J
M = (ψ o − ψ 1 ) f M
ro ⋅ψ o
onde J é o momento da área plana da seção do tubo e f M é o coeficiente da constante elástica.

A histerese do material é um parâmetro importante no carregamento do elemento elástico. Quando o


elemento é carregado com tensões crescendo o resultado é o alongamento do elemento, ao descarregar
o elemento(remover a pressão) o elemento voltará a seu valor inicial ao longo de uma curva diferente
70

como está na figura 2.1.5. A diferença na curva de carregamento e descarregamento com o ponteiro
voltando para sua posição inicial é chamada histerese. O valor da histerese depende do valor da pressão,
qualidade da superfície do tubo e também da estrutura do material. A histerese do tubo pode ser
otimizada pelo tratamento térmico que leva em conta o material e o uso proposto. Dependendo do método
de fixação (solda, parafuso, etc.) este tratamento pode ser feito sobre somente o tubo ou sobre o conjunto
de elemento. A histerese não pode ser confundida com a deformação permanente do elemento elástico
após uma carga excessiva. A deformação permanente significa que o ponteiro não voltará para a posição
zero após a remoção da carga.

Figura 2.1.5 Relação entre a carga e histrese.

Figura 2.1.6 Geometrias deos tubos de Bourdon, (Wika hand book, 1995).

Figura 2.1.7 Serie de tubos de Bourdon circulares, (Wika hand book, 1995).

Tubos de várias geometrias foram desenvolvidos para atender certos requisitos como linearidade,
resistência e choque ou longa vida útil como está na figura 2.1.6. Como exemplo, a figura 2.1.7 mostra
série de elementos elásticos para a faixa de baixa pressão. As características térmicas do instrumento de
Bourdon dependem integralmente da variação do módulo de elasticidade com a temperatura. O
deslocamento do elemento elástico é dado por:
71

1
s = f( p) ⋅
E

Figura 2.1.8 Curvas de pressão versus deslocamento dos tubos de Bourdon, (Wika, 1995).

Figura 2.1.9 Limites de carga para elemento sensor.

O aumento na temperatura causa redução no módulo de elasticidade e, portanto maior


deslocamento. A mudança do comprimento por causa da temperatura deve afetar o deslocamento da
extremidade do tubo de Bourdon e, portanto a indicação de pressão nula se o material do tubo é diferente
do material do resto do sistema. A curva de deslocamento contra a pressão mostra comportamento
diferente dependendo da forma da seção do tubo de Bourdon, como está na figura 2.1.8. As não
linearidades presentes podem ser compensadas pelo ajuste do movimento do elemento. A curva
característica de pressão/deslocamento mostrada na figura 2.1.9 indica o limite da deformação
permanente, marcado com A . Na prática, o tubo de Bourdon não pode ser carregado até o limite
máximo, mas sim até o ponto B que corresponde a marca triangular preta. No caso do medidor sujeito a
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mudanças rápidas de pressão, o limite estático de pressão não deve ser usado para minimizar a fadiga do
material. Deve adotar um limite que diminui com o aumento do número de ciclos.

O número mínimo de ciclos para medidores padrão é de 200.000 ciclos. Este limite é fixado em 90%
para carga estática, ponto C. É importante alertar que não se-pode usar o valor alto de tensão de
cisalhamento de solda, mas deve-se usar valor reduzido (longa duração) que é menor por um fator de 10
e é constante após 1000 horas de utilização. É também interessante lembrar que a tensão de
cisalhamento de longa duração é dependente da temperatura como está na figura 2.1.10. Observe-se que
os tubos de Bourdon
• São usados para faixas diversas de pressão como de 0 a 0,60 bar como para 0 a 10.000 bar
• Permitem deslocamento mensurável e escala linear.
• Permitem precisão ±0,1% da escala
• Produção é fácil e de fácil instalação

Figura 2.1.10 Variação de tensão de cisalhamento com a temperatura de solda, (Wika hand book, 1995).

b. Diafragmas
A deformação elástica s de diafragma pode ser calculada por:

3 R2
s= ⋅ p
16 E' d 2

E
onde E ' =
1− µ 2

Diafragmas planos mostram comportamento linear de pressão contra deslocamento s para pequenos
deslocamentos e por esta razão estão mais usados para transdutores elétricos e capacitivos, ver figura
2.1.11. Instrumentos mecânicos para medição de pressão necessitam deslocamento entre 1 a 3 mm.
Figura 2.1.12 mostra o efeito da profundidade de corrugação do diafragma sobre o deslocamento num
constante número de corrugações. A forma da corrugação pode ser sinuzoidal, dente de serra ou
trapezoidal e tem pouca influência sobre o deslocamento e não linearidade. Figura 2.1.13 mostra algumas
destas formas. Figura 2.2.14 mostra um medidor de pressão com um diafragma enquanto figura 2.1.15
mostra um medidor com com um despositivo de proteção contra cargas excessivas.
73

A fórmula de cálculo do diafragma corrugado pode ser estendida usando o fator de redução K red .
2
3 R
s= ⋅ K red ⋅ ⋅p
16 E' d 3
O coeficiente K red especifica o efeito do número de corrugações e sua profundidade.
s  dR e c 
K red = ⋅ f (q, p ) ⋅ g  2 , , , p 
l l l l 

Figura 2.1.11 Cálculo da deflxão de um diafragma plana.

Figura 2.1.12 Deslocamento do diafragma em função da profundidade da corrugação, (Wika hand book,
1995).
74

Figura 2.1.13 Geometrias dos diafragmas, (Wika hand book, 1995).

Figura 2.1.14 Medidor de pressão com diafragm, (Wika hand book, 1995).

Figura 2.1.15 Colchão para proteger contra supercargas, (Wika hand book, 1995).
75

Figura 2.1.16 Cápsulas em serie para aumentar o deslocamento efetivo, (Wika hand book, 1995).

Para pressões muito baixas os diafragmas são muito finos, menos estáveis e de difícil produção.
Neste caso, as cápsulas são mais recomendadas. A cápsula é composta de dois diafragmas soldados
juntos nas bordas. No caso de micropressão, na faixa de 0 a 1mbar, o deslocamento necessário é obtido
pela conexão de diversas cápsulas em séries, ver figura 2.1.16. As cápsulas evacuadas são usadas como
sensores para os barômetros tipo anaeroid como está na figura 2.1.17. Figura 2.1.18 mostra o
comportamento da cápsula em diversas condições de carregamento. Um dipositivo de proteção da
cápsula contra alta pressão é mostrado na figura 2.1.19.

Figura 2.1.17 Barometro tipo anaeróde, (Wika hand book, 1995).

Figura 2.1.18 Deformação da cápsula elástica, (Wika hand book, 1995).


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Figura 2.1.19 Proteção da cápsula contra supercarga, (Wika hand book, 1995).
c. Foles
Os foles são usados onde necessita grande deslocamento num espaço pequeno. Os foles são de
espessura fina com profundas corrugações e são usados na faixa de 0 a 6 e 0 a 100 mbar. Dependendo
da aplicação os foles podem ter uma mola de apoio interno como mostra figura 2.1.20.

Figura 2.1.20 Fole de pressão com mola de apoio, (Wika hand book, 1995).

2.1.4.2 Medidor de Bourdon


O tubo de Bourdon é um dos elementos mais comuns para indicação de pressão. É formado por um tubo
oval que tende a ficar circular com a aplicação de uma pressão interna. O tubo de Bourdon pode ser
curvado em várias formas constituindo o elemento sensor de diversos medidores. Existem configurações
na forma de C, helicoidal, espiral e torcida. A figura 2.1.21 mostra um tubo de Bourdon na forma de C.

Figura 2.1.21 Manometro tipo tubo de Bourdon.


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O medidor tipo tubo de Bourdon é universalmente utilizado na faixa de 0-10 psi até 50.000 psi. A
faixa baixa depende da capacidade do tubo acionar o ponteiro. Sua precisão depende do processo de
fabricação chegando 0,1% ou 0,5% da escala. Alguns destes medidores são ainda incrementados com
compensadores térmicos, normalmente uma barra bimetálica integrada ao sistema do ponteiro, para
minimizar o erro. Uma versão que utiliza LVDT para obter uma indicação digital é mostrada na figura
2.1.22.

Figura 2.1.22 Manometros tipo Tubos de Bourdon com LVDT.

Figura 2.1.23 Manômetro de diafragma.

Os medidores são classificados em função da precisão pela ANSI como: (AA), (A) e (B). A classe (AA)
aplica-se aos medidores com erro inferior a 0,5% da escala. A classe (A) especifica medidores para erros
inferiores a 1% na primeira metade da escala e 1,5% no restante da escala. A classe (B) ou classe
comercial não deve possuir erros superiores a 2% da escala na primeira metade e 3% para o restante da
escala. Na seleção de um medidor tipo Bourdon, o limite máximo da faixa deve ser 50% maior que a
pressão máxima desejada.
Para evitar a entrada de sólidos no tubo de Bourdon ou para proteção contra fluidos corrosivos
geralmente são utilizados selos. Outro método de proteção utilizado consiste em instalar um diafragma
resistente à corrosão entre os dois flanges e preencher o espaço acima do diafragma até o fim do tubo de
Bourdon com um líquido que transmite a pressão aplicada. Quando se trata de medição de vapor quente,
o tubo cheio de líquido protege contra a temperatura excessiva. Quando a temperatura é muito baixa
pode se utilizar de um líquido de baixa temperatura de congelamento tanto no tubo de Bourdon como no
anel tubular.
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As causas mais comuns dos defeitos no medidor Bourdon são flutuações de pressões não
amortecidas que causam desgastes no sistema de engrenagem. Neste caso, torna-se necessário utilizar
amortecedores de pulsação na linha de medida. A abertura brusca da linha de pressão para o medidor
causa choques que provocam estragos no sistema mecânico do ponteiro. Estes medidores geralmente
não são projetados para sustentar vibração mecânica contínua. Portanto, o medidor deve ser montado
num colchão ou numa base rígida conectada à linha por tubos flexíveis.
Normalmente o medidor de Bourdon é usado para medição de pressão relativa. Entretanto é possível
usar o medidor para medição de pressão absoluta, se o tubo e a caixa forem evacuados e selados. O
medidor de Bourdon para medição de pressão diferencial possui dois tubos idênticos conectados ao
ponteiro, de modo que a pressão num lado atua girando o ponteiro num sentido, enquanto a outra gira o
ponteiro no outro sentido. A desvantagem deste medidor é que a escala diferencial não pode ser pequena
em relação à pressão máxima. Neste caso os medidores com diafragmas ou foles são melhores.
2.1.4.3 Manômetro com sensor tipo diafragma
Os diafragmas metálicos são usados para medição de pressão relativamente baixa, ver figura 2.1.23. O
diafragma pode ser plano (disco circular plano) ou pode ser corrugado. Os diafragmas mais corrugados
são geralmente usados em diâmetros maiores produzindo assim uma maior deflexão linear para baixa
pressão. Entretanto com maiores dimensões e baixa pressão, a resposta dinâmica é pobre e o diafragma
corrugado então é usado para medidas de pressão estática. Um esquema de montagem consiste de dois
diafragmas corrugados junto com os perímetros soldados na forma de uma cápsula. Uma cápsula
evacuada mecanicamente, conectada a um ponteiro e uma escala é chamado de barômetro tipo aneroid.
Várias cápsulas montadas em série resultam em deslocamento suficiente para acionar o ponteiro e o
sistema de engrenagens. Os diafragmas não metálicos (não elásticos) são geralmente usados para
medição a baixa pressão e em vácuo. Os diafragmas são flexíveis e podem ser fabricados de couro,
teflon ou seda. O movimento é transferido por um sistema mecânico para uma escala. A faixa mais usada
é de 0 a 0,5 pol de água ou 0 a 5,0 psi.
2.1.4.4 Manômetro com sensor tipo fole
O fole metálico é fabricado a partir de um tubo fino sem costura numa peça inteira que se pode expandir
ou contrair em função da força aplicada, ver figuras 2.1,24 e 2.1,25. A vantagem principal do fole é que
este pode sustentar maiores forças. O aumento do diâmetro do fole aumenta a força para uma dada
pressão. A faixa usual de utilização destes instrumentos é de 6 a 8 oz. por polegada quadrada a 70 psi. O
movimento axial é geralmente cerca de 5 a 10% de comprimento do fole. A histerese e o deslocamento
zero são mais severos neste tipo de medidor. Os foles podem ser utilizados em medidores de pressão
relativa, em medidas de pressão absoluta ou mesmo em medidores de pressão diferencial. Os foles são
geralmente feitos de cobre, bronze, aço inox e monel.

Figura 2.1.24 Manômetro com foles de pressão e indicação eletrica.


79

Figura 2.1.25 Manômetro com foles de pressão.

2.1.5 Erros em elementos elásticos


Os principais fatores que causam erros estáticos nas leituras dos sensores metálicos são as mudanças
na pressão atmosférica, temperatura, vazamentos, deslocamentos de calibração e os efeitos térmicos.
A compensação dos efeitos de temperatura é essencial pois a maioria dos materiais sofrem redução
do módulo de elasticidade com o aumento de temperatura, na faixa de 1% a cada 75 °F .
A mudança barométrica causará uma mudança correspondente na leitura da pressão absoluta. Este
erro pode ser desprezado no caso de medidas relativas de altas pressões. Para medidas de pressão
absoluta o erro é dado por:
∆p
%Erro = × 100
Pn
onde ∆p é a mudança na pressão ambiente do valor padrão ou pressão de referência e Pn é a faixa do
medidor.
O efeito da coluna de líquido acima do medidor pode ser ajustado o ponto zero do mecanismo do
ponteiro.
O vazamento nas linhas de pressão resulta em leituras ou sinais que são menores.
O deslocamento de calibração de sensores elásticos é normalmente causado por utilização em
pressões excessivas, além da faixa de calibração.
2.2 Manometria

2.2.1 Manômetro de Tubo em U


O manômetro de tubo em U da figura 2.2.1a é usado para medir pressões diferenciais. A diferença da
altura h é independente do diâmetro do tubo. Pelo balanço estático:
p 2 − p1 = γh
onde p2 e p1 = as pressões nos dois lados da coluna, γ = o peso específico do líquido indicador e h =
a diferença de altura entre as colunas.
80

Figura 2.2.1 Diversos usos do Tubo em U.

Figura 2.2.2 Manômetro tipo tubo U inclinado.

O manômetro de tubo em U pode ser também usado para determinar a gravidade relativa entre dois
líquidos desde que ambos os líquidos não se misturem, como é o caso do óleo e água. O líquido mais
pesado (água) é colocado primeiro sendo em seguida colocado o outro líquido. A gravidade relativa é
obtida dividindo-se a altura A pela altura B . Numa outra aplicação o manômetro em U pode ser usado
também para a medição do nível do líquido dentro de um tanque, como mostrado na figura 2.2.1c.
2.2.2 Manômetros inclinados
Um simples tubo em U, como o mostrado na figura 2.2.2, com água é um medidor líquido provido de uma
exatidão adequada para diferenças de pressão acima de 5 cm de coluna de água. Mercúrio pode
substituir a água como medidor líquido quando a coluna se torna muito alta. Infelizmente há poucos
líquidos com densidade relativa entre o mercúrio (13,6) e a água. Brômio etileno tem uma densidade
relativa de 2,2 e o acetileno tetrabrômio 3,0, mas ambos são corrosivos e seu uso é evitado na medida do
possível. Diferenças de pressões pequenas, menores que o limite máximo proveitoso da parte vertical do
tubo em U de água, podem ser medidas com álcool (d=0,8) mas a maior razão pela qual o álcool é
preferível, é porque sua tensão superficial é menor, embora a densidade varie bastante com alterações
de temperatura e tenha tendência de absorver água. Outros líquidos com densidade próxima do álcool
são disponíveis apresentando melhores resultados.
A sensibilidade de um tubo em U pode ser aumentada, possibilitando a utilização do instrumento
para medição de pequenas diferenças de pressões, através da inclinação de sua posição para que se
faça um ângulo θ com a horizontal. A distância vertical h entre o nível de líquido dos dois lados é dada
pela equação
81

h = lsinθ (2.2.1)
onde l é a diferença entre o comprimento da coluna de líquido medido no plano do instrumento. A
diferença na ponta, é, portanto, lσsinθ , onde σ é a densidade relativa do medidor líquido. Na prática um
limite máximo para θ é fixado pela não uniformidade dosdiametros dos tubos e pela distorção do
menisco. Este depende do diâmetro interno do tubo e de certas propriedades do medidor líquido que
serão discutidos com maiores detalhes a seguir. Utilizando-se álcool em tubos de, aproximadamente, 3
mm de diâmetro, o limite para este ângulo resulta em 4 a 14 vezes de aumento na sensibilidade. Nos
0
manômetros modernos de tubo inclinado de membro simples, τ pode ser fixado para ângulos de 3 ou
menos, fornecendo fatores de magnificação da ordem de vinte ou muito mais.
Nestes ângulos baixos, sen θ varia proporcionalmente a θ, portanto maior cuidado deve ser tomado
com o manômetro inclinado de tubo em U, para garantir que os dois membros sejam co-planares, para
determinar θ com precisão recomenda-se a utilização de um bulbo e o acoplamento com um suporte
rígido.
Como já indicado, a escolha do líquido medidor envolve considerações de densidade, coeficiente de
expansão térmica, absorção de água, tensão superficial e propriedades corrosivas.
A esta primeira lista, soma-se propriedades como viscosidade e volatilização. Alguns destes dados
têm sido tabelados para vários líquidos medidores. Foram feitas experiências sobre uniformidade e
adesão conseguindo selecionar líquidos medidores para paredes do manômetro de tubo pela
determinação da facilidade que o líquido tinha de retornar à sua posição original, depois de desalojado
pela aplicação de uma diferença de pressão. No teste, o melhor líquido encontrado para as suas
necessidades foi o que apresentava densidade relativa de 0,82, tensão superficial de cerca de um quarto
do valor da água destilada com coeficiente de viscosidade de 0,82 cp (água destilada = 1,0 cp). Este
desempenho demonstrou ser muito melhor que a água com detergente adicionado: com tubos de 2 ou
0
3 mm de diâmetro, inclinado em 10 , a repetividade da leitura do menisco correspondeu para uma
diferença de pressão de 0,002 mm água.

Figura 2.2.3 Manômetro inclinado.

2.2.2.1 Manômetro de tubo inclinado simples


Como já observado, os dois membros de um manômetro de tubo em U inclinado podem ser co-planares
além de paralelos, de eixo de inclinação perpendicular a ambos em seu plano ou em um plano paralelo.
Estes requisitos podem ser satisfeitos por cuidados na construção; mas o aumento da sensibilidade que
confere a inclinação, pode, provavelmente ser obtido com maior facilidade no manômetro do tipo tubo
inclinado, mostrado no diagrama da figura 2.2.3, que é uma forma conveniente para utilização industrial.
82

O ajuste do zero de escala pode ser efetuado alterando a altura do reservatório, ou mais
convenientemente, por operação de um êmbolo ou esquema similar que altere o nível de líquido dentro
do reservatório.
Em muitos projetos de manômetro para uso geral, é possível colocar o tubo inclinado em mais de
uma posição, para que ampla faixa de pressão possa ser coberta, sem que altere significativamente a
complexidade do aparelho. A vantagem desta para a medida da velocidade do ar, será constatada ao se
relembrar que a mesma é proporcional a raiz quadrada da pressão, além de se desejar que o instrumento
seja útil numa ampla faixa de velocidades.
Portanto, se o tubo for colocado em uma inclinação tal que a leitura da escala cheia corresponda
uma alta velocidade do ar, a exatidão de baixas velocidades certamente estará comprometida.
Para trabalhos precisos, este tipo de manômetro requer calibração com um manômetro primário,
desde que vários fatores, tais como falta de correção do tubo inclinado e variação no efeito de tensão
superficial causada pela não uniformidade do furo impeça a possibilidade de calcular a diferença de
pressões de maneira suficientemente exata, partindo da inclinação do tubo. Contudo, para estimar
inicialmente o ângulo de inclinação, a equação do manômetro pode ser usada, com H e L representando
a máxima coluna de água a ser observada e o comprimento da escala respectivamente. A fórmula terá
validade se o instrumento não estiver sujeito aos erros acima mencionados e se a área do reservatório for
infinitamente grande quando comparada à do tubo inclinado, para que toda alteração no nível do tubo
provoque alterações mínimas no nível do reservatório. É fácil incluir a pequena correção para alterações
de nível do reservatório em toda calibração para tentar o cálculo de medidas exatas da área do
reservatório e diâmetro da capilaridade.

Figura 2.2.4 Manometro com reservatório e tubo inclinado.

Manômetros deste tipo são recomendados para uso geral, eles são consistentes em suas leituras,
exatos quando calibrados e baratos quando comparados com outros de igual sensibilidade. Além disso,
são convenientes, robustos e de fácil leitura de pressões. A principal desvantagem é a necessidade de
cada instrumento ser calibrado inicialmente contra um padrão, tal como um micromanômetro inclinado.
Contudo tal calibração pode ser facilmente realizada de maneira descrita posteriormente.
2.2.2.2 Teoria do manômetro com reservatório e tubo inclinado
Figura 2.2.4 mostra uma versão deste manômetro. O tubo inclinado neste caso aumenta a precisão e a
escala. Usando a linha x-x como referência, temos:
P1 = P2 + ( h + hd )w
onde w é o peso específico do líquido indicado, mas

A1
A2 hd = A1 d s ⇒ hd = d s como h = d s sinθ
A2
temos:
83

 A 
( P1 − P2 ) = wd s  sinθ + 1  (2.2.2)
 A2 

Figura 2.2.5 Manômetro tipo tubo curvo.

2.2.3 Manômetro de tubo curvo


Em uma modificação do manômetro de tubo inclinado, ao invés do tubo ter uma inclinação constante ao
longo de todo o comprimento, é curvado em uma direção onde uma escala uniforme de velocidade é
obtida. O instrumento é um manômetro de tubo inclinado com variação contínua da inclinação do tubo, tal
que a inclinação seja mínima para velocidades pequenas, ou seja, quando as pressões ocasionadas pelo
movimento do fluido forem mínimas. Deste modo, tem-se a principal vantagem do manômetro de tubo
inclinado; a possibilidade de medir uma ampla faixa de velocidades sem que sejam necessários ajustes
na inclinação ou mesmo a utilização de tubos de comprimentos elevados. Manômetros de tubos curvados
podem ser aplicados em pressão, velocidade ou ainda em escalas quantitativas.
Assumindo que a pressão diferencial P aplicada a um manômetro seja a pressão de velocidade
1 / 2 ρv 2 , e a escala graduada em metros por segundo, se a pressão diferencial p causa uma variação
de altura h (cm) no líquido do manômetro (densidade relativa δ ) de uma altura h cm e se o reservatório
é tão grande que a alteração do nível é considerada apenas no tubo curvo pode-se escrever:
1 2
98,08hσ = ρv ou,
2
ν ρ = 196,1hσ (2.2.3)

Na figura 2.2.5, o ponto 0 é a posição zero do menisco do líquido em oposição ao lado superior do
tubo curvado, tomado como a origem das coordenadas. A condição a ser satisfeita é que para um
incremento em ν ρ , o menisco se mova uma dada distância ao longo do tubo para o zero. Portanto,

a equação da curva é:

S = Aν ρ (2.2.4)

onde S é a distância entre os pontos 0 e A ao longo do tubo.


Assim, da equação (2.2.3), tem-se:
S = A 196,1hσ = B h
Se x e y são coordenadas de 0, medido na origem,

S=B h=B y
Diferenciando, obtêm-se:
B
dS = dy
2 y
84

isto é:
B dx 2 B 2
dx 2 + dy 2 = ou = −1
2 y dy dy 2 4 y
portanto:

 B2 
dx =  − 1dy
 4 y 
A determinação da curvatura do tubo é obtida pela integração desta equação, então:

B2 4y B  4y 
x= sin −1 + y 1 − 2  (2.2.5)
4 B2 2  B 
Se, entretanto, o eixo do tubo inclinado corresponde a forma representada pela equação (2.2.5), o
medidor mostrará os movimentos iguais do menisco e do líquido ao longo das alterações de ν ρ .

A partir desta análise, fica claro que se o instrumento é fornecido com uma escala de velocidade,
este pode ser preciso somente para um valor da densidade ρ do ar. Para uma densidade diferente ρ' ,
as leituras serão multiplicadas por ρ ρ ′ ; assim, se a escala é precisa para o ar (assumido seco), em
uma temperatura T absoluta e em uma pressão P , então a leitura observada na temperatura T' e
pressão P' será multiplicada por T ′ρ Tρ ′ a fim de obter a verdadeira velocidade.

2.2.4 Manômetro tipo U com reservatórios


Manômetros de tubos em forma de U simples não são recomendados para efetuar medidas rápidas ou
quando não há necessidade de colocação de bóia ou qualquer outro dispositivo para indicação contínua
da pressão. Um tubo do manômetro é trocado por um reservatório grande cuja área é muito maior que a
área do tubo.
Efetuando um balanço hidrostático na linha x-x, tem-se:
P1 = P2 + ( d + h ) wm mas,

A1d
A1d = ah ⇒ h = (2.2.6)
a
Substituindo na primeira equação tem-se:
 Ad  A 
P1 = P2 + wm  d + 1  ⇒ P1 − P2 = wm d 1 + 1  ou numa forma melhor:
 a   a 

 a 
P1 − P2 = wm h + 1 (2.2.7)
 A1 
Se A1 = 10 d implica que cada 1 cm de leitura na escala indica uma pressão de 11/10 cm. As divisões
na escala devem ser separadas 11/10 cm de um para outro. Figura 2.2.6 mostra um manômetro tipo U
com reservatórios.
85

Figura 2.2.6 Manômetro tipo U com reservatórios.

2.2.5 Manômetro U de tubo fechado


Para medir pressões elevadas de ordem de várias atmosferas, um dos tubos do manômetro é fechado
com ar seco como mostra a figura 2.2.7.

Figura 2.2.7 Manômetro com um lado fechado.

As fórmulas podem ser obtidas partindo-se das seguintes condições iniciais:


Pl = P0 − h0 wm
O volume do gás é :
V 0 = L0 a

onde L0 = comprimento do gás preso e a = área do tubo.


86

Quando a pressão aplicada P0 muda para Ps e o novo volume fica:

Vs = Ls a
Aplicando a Lei de Boyle, temos:
Pressão × Volume = Constante ou Pl L0 a = Ps Ls a , que reagrupando:
L0
Ps = Pl (2.2.8)
Ls

Geralmente Pl é atmosférico, assim, medidas de L0 e Ls possibilitam o cálculo da pressão


aplicada Ps .
Obs: Para pressões muito altas este medidor não é recomendável.
2.2.6 Manômetro de U invertido
Algumas vezes se deseja medir a diferença de pressão em líquidos escoando com o mesmo fluido
indicador, neste caso o manômetro de tubo U invertida é usado, como mostra as figuras 2.8. As pressões
altas e baixas são ligadas diretamente aos tubos do manômetro. Uma pressão de referência pode ser
aplicada no topo dos tubos. A leitura da diferença de pressão pode ser colocada em qualquer posição da
escala através do uso de válvula de alívio.

Figura 2.2.8a,b Manômetros tipo U convencional Figura 2.2.8c Manômetro tipo U invertido.
e invertido.

2.2.7 Considerações práticas


Tubos de diâmetros pequenos não são recomendáveis para água, devem ser usados tubos de diâmetros
superiores a 0,8 cm. Para mercúrio, não se deve utilizar diâmetros menores que 1 cm.
Os manômetros, em geral, são lidos visualmente por um operador humano, mas existe servo-
sistema construído que acompanham o movimento da coluna do fluido e acionam um sistema mecânico
ou elétrico. Tais arranjos permitem que os manômetros possam ser utilizados para pressões não
constantes. Sua leitura é muito mais rápida, reduz os erros e fornece sinais que podem ser diretamente
87

utilizados em uma interface com o computador. Podem também fornecer valores já corrigidos de acordo
com a temperatura.
A tomada de nível da coluna pode ser feita através de luz e célula foto-elétrica ou por transformador
diferencial, ver figuras 2.2.9 e 2.2.10. O transformador diferencial tem a vantagem de permitir o uso de
tubos de aço inox (não magnéticos) em vez de vidro, para trabalhos com altas pressões.

Figura 2.2.9 Servo-manômetro com sensor LVDT

Figura 2.2.10 Servo-manômetro com sensor de foto-célula.

2.2.8 Leitura automática da altura da coluna de líquido do manômetro (Servo - manômetro)


Os desenvolvimentos recentes na leitura automática, da coluna do líquido no manômetro foram motivados
pela necessidade de obter leituras rápidas e com boa precisão. De modo geral, as várias técnicas usam
um único meio para detectar a altura da coluna do líquido. Nestas técnicas, no ponto de balanceamento,
ou ponto nulo, não há sinal de saída. Quando o nível de líquido muda, um sinal amplificado é gerado para
acionar o servomotor que, por sua vez, reposiciona o sensor de nível de líquido até obter uma nova
posição nula.
88

Um LVDT pode ser usado para detectar o nível de coluna de líquido no manômetro como mostrado
na figura 2.2.9. A armadura é conectada à bóia que flutua na superfície do líquido. As bobinas
secundárias são conectadas em série subtrativas de modo que a saída seja nula na posição de
balanceamento. Quando a armadura é deslocada, a reatância indutiva da bobina secundária é
desbalanceada e a saída de tensão é proporcional ao deslocamento da bobina. Como mostrado na figura
2.2.9, as bobinas do LVDT são reposicionadas sempre para a posição de indicação nula. A rotação
angular do servomotor pode ser usada como indicação de pressão.
O outro método, figura 2.2.10 utiliza uma fonte de luz e uma foto-célula que atua como resistência no
braço de um circuito C.A. de ponte. Na posição de balanceamento o carrinho do sistema ótico é
posicionado no menisco da coluna de mercúrio para interceptar a porção de luz incidente na foto-célula. A
resistência da foto-célula é projetada para o balanceamento do circuito de ponte. Quando o nível se
altera, a ponte é desbalanceada. O sinal de desbalanceamento da ponte é amplificado e deixa a bobina
do servomotor fora de fase com a bobina de referência, assim sendo, o servomotor gira para restaurar o
novo balanceamento. Esses sistemas têm normalmente precisões da ordem de ± 0 ,05 mm.

Figura 2.2.11 Manômetro de anel basculante.

2.2.9 Manômetro de anel basculante


O manômetro de anel basculante tem um grande número de aplicações para gás combustível. O
manômetro consiste de um anel circular vazio dividido internamente em duas partes por uma divisória,
como está representado na figura 2.2.11. Cada lado da divisória é conectado a um tubo flexível para
medir a pressão. O anel está apoiado no centro de um pivô que permite rotação. No anel existe um
líquido qualquer para a vedação entre os dois lados.
2.2.9.1 Modo de operação

Na presença de diferença de pressão nos dois lados da divisória, o anel gira com o momento do peso W ,
sendo que a é a posição de equilíbrio. O momento de rotação é:

M r = ( Pa − Pb ) AR1
onde A = área divisora e R1 = raio médio do anel. Por outro lado o momento oposto é
M c = WR 2 sinθ
onde θ = ângulo de rotação, R2 = braço do peso W e W = contra peso.
Na posição de equilíbrio tem-se:
89

M r = M c ⇒ ( Pa − p b ) AR1 = WR 2 sinθ ou,


WR 2
( Pa − p b ) = sinθ (2.2.9)
AR1
A análise desta equação mostra que o ângulo θ pode ser usado para indicar a diferença de pressão
( Pa − Pb ) como está na figura 2.2.11.
Equação (2.2.9) não mostra dependência da pressão indicada sobre a densidade do fluido vedante,
assim a variação na temperatura não influi nas medidas. O instrumento não necessita de proteção contra
alta pressão. O anel neste tipo de manômetro pode ser feito de aço, cobre, vidro ou plástico, dependendo
da pressão a ser aplicada.
2.2.9.2 Desempenho e características do manômetro
i. Faixa da baixa pressão de 0.5 a 25 pol de água.
Vários gamas de pressão podem ser obtidas variando a área divisora, A e/ou o peso W . Deve-se
lembrar que peso específico do líquido determina a diferença de pressão máxima para o instrumento
( Pa − Pb ) = wh .
ii. A sensibilidade varia de 1 a 100.
iii. A maior aplicação deste instrumento é nas medidas de gás ou ar.

Figura 2.2.12 Manômetro de campânula invertida.

2.2.10 Manômetro de campânula invertida


Neste manômetro, a campânula é sujeita a uma pressão interna (alta) e uma externa (baixa) operando
sobre as respectivas áreas internas e externas, produzindo uma força que provoca o movimento vertical
da campânula no líquido vedante. Este movimento vertical pode ser usado para indicar a diferença de
pressão. O princípio de operação está representado na figura 2.2.12.
Para evitar que as mudanças nos níveis do líquido dentro e fora da campânula tenham efeito sobre
as medidas, o diâmetro do reservatório é geralmente maior que o da campânula assim, uma grande
depressão provoca apenas uma pequena elevação no nível do reservatório. Geralmente utiliza-se
relações entre diâmetros de 1:4 ou mais.
Fazendo-se um balanço de forças para uma campânula de parede grossa, tem-se:
( P1 − P2 )πR12 = π ( R02 − R12 )wy

onde R0 = raio externo da campânula; R1 = raio interno da campânula; y = deslocamento vertical da


campânula;
90

w = peso específico do líquido vedante; P2 − P1 = diferença de pressão e R = raio do reservatório.


Pode-se ainda utilizar a expressão:
2
( P2 − P1 )R1
y= 2 2
(2.2.10)
( R0 − R1 )w
2 2
válido enquanto ( R0 − R1 ) << R 2
A pressão limite para a operação do instrumento é dada como:
( P2 − P1 ) = wh (2.2.11)

onde h é a depressão do líquido dentro da campânula.

2.2.11 Campânula de parede fina


Este tipo de instrumento está representado na figura 2.13. Sendo de parede fina, as forças de flutuação
são desprezíveis e também as mudanças nos níveis do líquido podem ser ignoradas.
Neste instrumento a alta pressão encontra-se fora da campânula, enquanto a baixa pressão, dentro
da mesma.

Figura 2.2.13 Manômetro de campânula invertida (parede fina).

A força devido a diferença de pressão é:


F p = A0 ( P2 − P1 )
onde A0 é a área externa da campânula.
A contra força da mola é:
Fm = ( L1 − L0 )S
91

Força
onde L1 − L0 = mudança no comprimento da mola, S = constante elastico da mola = e
deformação
L1 − L0 = y = movimento vertical da campânula

A0
A0 ( P2 − P1 ) = ( L1 − L0 )S ⇒ y = ( P2 − P1 )
S
ou,
A0
y = K ( P2 − P1 ) onde K = = constante (2.2.12)
S
O deslocamento vertical da mola é proporcional à diferença de pressão ( P2 − P1 ) .
2.2.12 Manômetro de balança tipo campânulas invertidas

Este manômetro consiste de duas campânulas invertidas e submersas em reservatório de óleo e


suspensas por um braço de balança. Fixo neste braço encontramos um indicador para mostrar o ângulo
de inclinação. Na outra extremidade do braço há um peso w para contrabalançar o movimento
rotacional. A figura 2.2.14 mostra os detalhes deste manômetro.
A escala do manômetro vai de 0 a 20 pol de água. Variações na pressão de 0,001 pol de água
podem ser detectadas.

Figura 2.2.14 Manômetro de campânula tipo balança.


Considerando-se o momento das forças no centro de rotação, tem-se:
( P1 − P2 ) AL cos θ = Wdsinθ (2.2.13)

onde P2 − P1 = diferença de pressão; W = contra peso, L = distância entre o centro de rotação e o de


apoio da campânula, A = área de topo da campânula, θ = ângulo de deflexão do ponteiro e d = distância
entre o centro do contra-peso e de rotação.
De uma maneira melhor:
Wd
( P1 − P2 ) = × g tan θ (2.2.14)
AL
isto é, a diferença de pressão é proporcional ao ângulo de inclinação do ponteiro.
92

Este instrumento é muito usado tanto para medir quanto para controlar o fluxo de ar nos fornos na
indústria siderúrgica.
2.3 Micromanometria

2.3.1 Manômetro tipo micrometer


Nestes manômetros, os efeitos de capilaridade e meniscos são minimizados utilizando-se pontos de
contato e tanques de diâmetros relativamente grandes. Os níveis nos tanques geralmente são medidos
por contato elétrico nas pontas. Estes medidores também podem servir como padrão de calibração com
2
precisão de 0,003kg/cm . de água. A figura 2.3.1 mostra um micromanômetro deste tipo.
2.3.2 Micromanômetro inclinável
O instrumento mostrado na figura 2.3.2 é essencialmente um manômetro tipo tubo em U no qual as
observações do nível num dos tubos (taças) é feito usando um microscópio. O tubo em U é formado por
um tubo de vidro horizontal (A) conectado nas suas extremidades à duas taças de vidro (B) cujos eixos
devem ser verticais na posição de leitura nula. Cada taça é provida com uma tampa de vidro a qual são
conectados tubos de borracha para tomadas de pressão. Do fundo de cada taça sai um tubo de vidro de
extremidade selada passando em cortiça fixada firmemente em furos na base móvel (C). A base móvel é
montada por meio de um suporte de três pontos (E), (F) e (G) na base fixa (D) e segurada na posição
pela mola (E). A inclinação da base (C) do tubo (A) e as taças pode ser feita em relação aos pontos de
apoio (FF). O ponto de suporte (G) é formado pela ponta do micrômetro vertical montado na base (D);
assim a inclinação da base (C), ajustes do tubo (A) e das taças podem ser feitos em relação aos pontos
(FF), variando-se a posição vertical do ponto (G) por meio do disco graduado do micrômetro. A base (D) é
mantida horizontal por meio de parafusos de nivelamento (N). A posição da base móvel (C) em relação à
base fixa (D) é obtida usando a escala vertical (indicando voltas completas) e o disco graduado do
micrômetro, indicando as frações de volta. Um microscópio (K) é fixo à base (C) para facilitar a obtenção
do nível do líquido na taça (B) com precisão usando uma fonte de luz e espelho de reflexão. A válvula (M)
é usada para evitar vazamentos de água durante o transporte.

Figura 2.3.1 Manômetro tipo micrômetro.

Na operação do micromanômetro, os tubos de medida de pressão devem ser conectados antes de


ajustar o zero do aparelho. O tubo (A) deve ser colocado praticamente na horizontal e a leitura nula é
obtida tanto na escala como no disco do micrômetro, sendo que na escala deve ser obtida quando a
referência do microscópio coincida com o nível do líquido na taça (B). Assim, o aparelho está pronto para
efetuar medidas de pressão. Conectando as tomadas de pressão aos tubos do micromanômetro, deve-se
ajustar o nível da taça através do disco até que a leitura coincida com a referência no visor do
microscópio, a escala indica, então, a diferença de pressão.
93

Considerando-se que d é a diferença entre a leitura inicial e a final da escala do disco graduado, l1
a distância entre os centros das taças, l 2 a distância perpendicular entre o eixo do parafuso, o
micrômetro e a linha entre os pontos fixos (F-F), t o passo do parafuso do micrômetro e p a diferença
de pressão em coluna de água e finalmente, que o ângulo de inclinação da base c relativo a (D) não seja
muito grande, então pode-se escrever a diferença de pressão como:
l1
p = td
l2 (2.3.1)
Na prática as dimensões são da seguinte ordem:
l1 = 33 cm; l 2 = 25 cm; t = 1,25 cm.

Figura 2.3.2 Micromanômetro inclinável.


94

Estas dimensões resultam numa faixa de operação de 33 mm de água. O aumento da faixa pode ser
obtido aumentando l 1 .

Na equação (2.3.1) considera-se l 2 como se fosse um valor fixo, entretanto ele muda de acordo
com a inclinação. O valor real, portanto é:
2
l2r = l2 + ( td )2
e assim tem-se:
l1
p = td (2.3.2)
2
l 2 + ( td ) 2
A diferença entre os resultados da equação (2.3.1) e (2.3.2) é menor que 1%.
2.3.3 Micromanômetro de Chattock
O instrumento é considerado como sendo padrão primario, dando precisão de 0,1% na faixa total e
sensível a pressões de até 0,02 mm de água.

Figura 2.3.3 Micromanômetro de Chattock.

Este micromanômetro é uma versão modificada do micromanômetro anterior, no sentido de aumentar a


sensibilidade do instrumento. A versão do Chattock é mostrada na figura 2.3.3. As modificações incluem
conectar as taças a um reservatório central de modo que uma conecção seja feita na lateral e outra pelo
fundo, penetrando no reservatório. Na operação, a água destilada deve ser colocada nas taças e no
reservatório até aproximadamente a metade. Na parte superior inteira do reservatório é adicionada
parafina medicinal até formar uma superfície de separação com água, cujo nível é ajustado controlando-
se a quantidade pela válvula superior até formar uma superfície de separação na extremidade do tubo
central no reservatório na forma de uma bolha. Se a pressão é conectada às taças, a bolha fica menor ou
maior, dependendo da pressão, seu movimento é captado por um microscópio e seu reposicionamento é
feito por um micrômetro que provoca uma inclinação até que a bolha volte à posição inicial. A diferença
nas leituras iniciais e finais pode ser usada para determinar a diferença de pressão.
Este instrumento é sensível à diferença de pressões de até 0,002 mm de água. Maiores dificuldades
são causadas pela tensão superficial, pela alta sensibilidade, pela variação brusca ou oscilação de
pressão nos casos transientes.
2.3.4 Micromanômetro de faixa longa
É um micromanômetro útil e resistente composto de um tubo U flexível com as extremidades dos dois
tubos verticais conectados com tubo plástico. Um tubo é mantido fixo enquanto o outro é movimentado
verticalmente por um micrômetro conforme a pressão aplicada. O tubo móvel é de inclinação variável
tendo uma marca horizontal na sua superfície como referência. A leitura zero é estabelecida com o nível
do líquido indicador coincidente com a marca referencial. Quando a diferença é aplicada aos dois lados
como está representado na Figura 2.3.4, o tubo inclinado é levantado até que o nível do líquido coincida
novamente com a marca referencial. Voltas inteiras são indicadas na escala vertical, enquanto as frações
95

são indicadas no disco graduado. O lado fixo do manômetro é composto de um reservatório cuja a área é
maior que a área do tubo inclinado e assim, pode-se desprezar a variação no nível do líquido no
reservatório.

Figura 2.3.4 Micromanômetro de faixa longa.

Figura 2.3.5 Micromanometro com motor e leitura digital

O tubo vertical paralelo à escala é usado para obter uma indicação aproximada da diferença de
pressão no início da medida. Fechando-se a válvula de ligação com o tubo vertical com a mesma pressão
96

a ser conectada ao tubo inclinado, pode-se ter uma idéia aproximada da posição vertical em que o tubo
inclinado deve ficar.
Colocando o tubo inclinado próximo da posição correta, deve-se ajustá-lo e ajustando-o até atingir a
marca referencial que indicará a diferença com a precisão exata. Utilizando-se álcool como liquido, a
0
melhor sensibilidade foi obtida com tubo inclinado de diâmetro de 5 mm e inclinação de 3
correspondendo a magnificação de 20:1, o nível pode ser lido com precisão de 0.005 mm.

2.3.5 Micromanômetro de pequeno tempo de atraso


Quando os furos de pressão são pequenos, os micromanômetros convencionais não são adequados para
efetuar medidas devido ao seu longo tempo de atraso, o que provoca mudança na posição nula inicial.
Estes dois fatores foram eliminados nesta versão do micromanômetro. Neste micromanômetro, que
é idêntico ao da figura 2.3.3, o ajuste é feito variando-se a posição do tubo inclinado, como é
representado na figura 2.3.4 . A posição de leitura nula é obtida num tubo de diâmetro interno de 1 a 3
mm, inclinado a um ângulo pequeno e ajustável com a horizontal.
No outro braço do tubo U é colocado o tanque de líquido cuja a altura é variada por meio de um
micrômetro.

O volume do reservatório é mantido tão baixo quanto possível para minimizar o tempo de atraso. A
sensibilidade do instrumento aumenta com o aumento da razão entre a área do reservatório e a área do
tubo inclinado, diminuindo assim o ângulo de inclinação. Os efeitos da variação de temperatura, os quais
provocam a alteração da posição nula inicial, causam efeitos opostos relativos a expansão térmica e
mudança de tensão superficial, o que resulta em um projeto bem bastante estudado em termos de
eliminação total dos efeitos de temperatura. É possível com esse tipo de micromanômetro obter precisão
de 0.005 mm de água.
2.3.6 Medidor Betz

Figura 2.3.6 Manômetro de Betz.

O medidor Betz, figura 2.3.6 é um dos mais vantajosos medidores de faixa longa. É essencialmente um
tubo em U em que um membro do reservatório tem secção larga. O nível do líquido no outro é mais
97

limitado, o membro vertical é indicado por meio de uma escala graduada transparente ligada a uma bóia.
Uma imagem iluminada e aumentada das graduações é projetada sobre um biombo de fundo de vidro
provido de uma escala com as partes fracionárias.

Duas versões são disponíveis, um com uma faixa de 250 mm de água e outro com 500 mm
graduado em Newtons por metro quadrado (1 mm de água a 4 °C =9.81 N/m 2 ). A sensibilidade é de
cerca de 0,01 mm.
Este instrumento combina com a faixa longa, robustez e exatidão, que são muito convenientes para
uso, mas o volume de ar contido é bastante grande para causar um inaceitável atraso se usado com
pressões de testes menores que 2 mm de diâmetro interno.

2.3.7 Manômetro de Prandtl


A figura 2.3.7 mostra os detalhes básicos do micromanômetro de Prandtl. Efeitos de capilaridade e
meniscos são minimizados através do reposicionamento até o nível de referência ao se efetuar as
leituras. Neste caso , é possível efetuar o reposicionamento variando o nível do tanque ou variando o
braço inclinado (vide figura). O deslocamento de líquido manométrico ∆h é indicado e determinado pela
rotação do disco indicador. Micromanômetro de Prandtl é adequado como medidor padrão na faixa de
0,001 pol de água.

Figura 2.3.7 Micromanômetro de Prandtl.

2.3.8 Micromanômetro de ar
Este instrumento é de alta resposta e usa ar como fluido manométrico, eliminando assim, todos os efeitos
capilares e de meniscos. A figura 2.3.8 mostra um manômetro deste tipo onde a pressão de referência é
amplificada mecanicamente por ação de um disco rotativo. A velocidade da rotação do disco é modificada
até que a pressão de referência amplificada contrabalança com a pressão a ser medida. Esta posição é
determinada pela observação do movimento da partícula de óleo injetada na câmara entre a pressão de
referência e a pressão a ser determinada. Na posição de balanço:
∆p micro = Kρn 2 (2.3.3)
98

onde ρ = densidade do ar; n = velocidade de rotação do disco e K = constante depende do raio do


disco, espaçamento entre o disco e a carcaça.
Com este medidor é possível efetuar medidas de pressão de até 0,0002 pol de água com precisão
de 1%.

Figura 2.3.8 Micromanômetro de ar.

2.4 Calibração estática dos manômetros

2.4.1 Calibração estática dos manômetros com coluna de liquido e manômetros de baixa
pressão.
Em calibração de alguns tipos de manômetros por um padrão é conveniente tomar leituras simultâneas
dos dois instrumentos, quando um lado de cada é conectado à mesma pressão, a qual pode variar,
enquanto o outro lado fica aberto à atmosfera ou para alguma pressão constante. Para o padrão é
necessário usar um instrumento tal qual o micromanômetro inclinado que, por depender somente da
construção mecânica e dimensões, é capaz de fornecer valores de pressões praticamente exatos.
A figura 2.4.1 mostra um sistema de calibração com provisão contracorrente. A figura apresenta um
grande reservatório (A) cheio de água que se encontra submerso em um tanque (B) com água escoando
entre si sempre que a pressão em (A) é alterada. Em cada um dos lados há um manômetro, um padrão e
outro a ser calibrado, que são conectados com o tanque de água. Os outros dois lados dos manômetros
são conectados à atmosfera através de (C). A pressão de calibração pode ser variada, através das
conecções do lado direito do reservatório (A), que inclui um pequeno manômetro de água para indicação
da pressão aplicada e um comprimento de 10 cm de tubo capilar para controle da velocidade e aplicação
de pressão.
Um método de aplicação de pressão é por sucção, o qual não provoca alterações significativas na
temperatura do reservatório (ao contrário do insuflamento) através da torneira (D), que é em seguida.

Figura 2.4.1 Calibração de manômetros.


99

fechada. Outra torneira (E) facilita que um lado de ambos os manômetros sejam conectados à atmosfera
para obter assim a leitura zero. O outro lado dos manômetros está permanentemente aberto para a
atmosfera através de (C). Em muitas condições de atmosfera perturbada, pode ser necessário proteger o
final aberto de (C) pelo rodeamento de algodão. Ao se comparar o reservatório completamente fechado
com os demais, a água em equilíbrio reduz consideravelmente a alteração de pressão no espaço
restante.
Se o reservatório for completamente fechado, uma alteração de 1 °C em uma temperatura de 15 °C
modifica cerca de PO / 288 no reservatório, onde PO é a pressão absoluta do reservatório antes da
mudança de temperatura. Se PO é aproximadamente a pressão atmosférica (10 m de coluna de água),
como será para muitos casos de escoamento incompressível para o qual manômetros serão usados, em
uma alteração de 1 °C na temperatura eqüivalerá a uma alteração de 3,5 cm de água.

2.4.2 Verificação de furos e vazamentos


A maioria das medidas de escoamento de ar inclui a observação da pressão. Cuidados devem ser
tomados para garantir a inexistência de vazamentos nos diversos instrumentos, tubos e conexões. Juntas
de vidro, tais como torneiras e tampas podem ser juntadas com uma fina película de vaselina e, se a
pressão interna exceder a atmosfera, os tubos devem ser apertados com fios de cobre por exemplo.
Todas as partes de um circuito de pressão podem ser testadas para verificar se há furos. Particular
atenção deve ser dada ao tubo estático do pitot do tipo concêntrico, o qual pode abrir furos de um tubo
para outro e/ou para todos os tubos de borracha que correm riscos de estourar, principalmente nos finais
onde é esticado sobre metais ou peças de conexão de vidro.
Uma forma simples para a verificação de existência de furos e vazamentos que consiste de um
pequeno medidor de água de tubo em U com uma torneira e um "T" instalados em um dos membros.
2.4.3 Calibração estática usando testador de peso morto
Medidores do tipo Bourdon e similares podem ser calibrados usando testadores de peso morto, figura
2.1.3, independente d faixa de medição do manômetro. Este testador pode ser encontrado para
calibração na faixa média e alta de pressão como pode também ser encontrado para operação na faixa
de vácuo baixo e médio.
Este equipamento é usado como padrão de laboratório para calibração dos medidores na faixa de 70 a
7 2
7x10 N/m ou na faixa de 0,01 psi a 10.000 psi. O testador é composto de uma câmara interna cheia com
líquido e um pistão e um cilindro. A pressão na câmara é produzida pela compressão de líquido,
usualmente óleo, por um pistão que carrega o parto dos pesos calibrados. Um equilíbrio estático é
estabelecido quando a pressão externa exercida pelo pistão como o prato sobre o fluido é igual à pressão
na câmara. Esta pressão externa é gerada pelas forças descendentes (F), por causa dos pesos e do
prato sobre a área equivalente Ae do pistão (área média do pistão e do cilindro).
Na condição de equilíbrio estático, o pistão flutua e a pressão da câmara é:
F
p=
Ae
+ ∑ erros
Um sensor de pressão pode ser conectado à tomada de referência e assim, calibrado por comparação
com a pressão da câmara.
A incerteza do instrumento é da ordem de 0,05 a 0,01% da leitura. Várias fontes de erro contribuem para
esta incerteza, tais como efeitos de flutuação do ar, variação de gravidade local, incertezas nas massas
de pistão, prato e pesos, efeitos de cisalhamento, expansão térmica da área do pistão e a deformação
elástica do pistão.
Uma pressão indicada pi pode ser corrigida devido aos efeitos da gravidade pela equação,
(
e1 = − 2,637 x10 −3 cos 2φ + 2,9 x10 −8 z + 5 x10 −5 )
onde z está em metros e φ está em graus (latitude). A correção dos efeitos de flutuação do ar é dada por:
e 2 = −(γ ar / γ massas )
Assim, a leitura pi pode ser corrigida pela fórmula,
p = p1 (1 + e1 + e 2 )
100

Exemplo 2.1:
o
Um medidor de peso morto indica 100,00 psi na temperatura de 70 F numa cidade onde
φ = 34 o e z = 841 pés . Assumindo que não haja correção por efeitos térmicos e que γ ar = 0,076lb / pe 3 ,
γ massas = 496lb / pe 3 . Qual a leitura correta do medidor?
Solução:
e 2 = −(γ ar / γ massas ) = −0,000154
( )
e1 = − 2,637 x10 −3 cos(2 x34) + 9,6 x10 −3 x841 + 5 x10 −5 = −0,001119
Assim,
p = p i (1 + e1 + e2 ) = 100(1 − 0,000154 − 0,001119) = 99,87 psi
2.5 Avaliação dos fluidos manométricos e análise de medidas

2.5.1 Fluidos para manômetros


As características físicas e químicas dos líquidos indicadores para manômetros determinam a precisão de
leitura e sua utilidade como fluido indicador. Alguns líquidos indicadores são mostrados na tabela 4.1,
juntamente com suas densidades relativas.
As propriedades mais importantes dos líquidos indicadores para manômetros são: a densidade e/ou
o peso específico, a viscosidade, a tensão superficial e a pressão de vapor. A variação destas
propriedades com a temperatura, gravidade e outros fatores podem induzir a erros nas leituras e,
portanto, é necessário investigar e corrigir esses fatores.
2.5.1.1 Densidade ou peso específico
A determinação e a variação da densidade do fluido indicador são fatores importantes na determinação
da precisão do manômetro.

2.5.1.2 Viscosidade do fluido


A viscosidade consiste em uma propriedade importante apenas no caso dos manômetros inclinados.

Tabela 2.5.1 Fluidos para manômetros

Fluido Gravidade específica


Água 1,000
Mercúrio 13,600
Ellison fluido 0,834
Meriam fluido(vermelho) 0,827
Tetracloreto de carbono 1,595
Dicloreto de carbono 1,623
Tricloreto arsênico 2,163
Pentacloreto antimônico 2,336
Benzeno 0,879
Dibutyl Phatalate 1,040
Monochlorenaphathalene 1,200
Bromoethilbenzene 1,750
Tetrabromoethane 2,950
2.5.1.3 Tensão superficial do fluido

A tensão superficial do fluido indicador é importante quando o diâmetro do tubo é relativamente pequeno.
Nessas condições há uma altura capilar adicional ∆h dada pela relação:

2τ cos τθ
∆h = (2.5.1)
wr
101

onde τ = coeficiente da tensão superficial do líquido, θ = ângulo de contato, w = peso específico do


líquido e r = raio do tubo capilar.
Valores de τ para vários fluidos sobre vidro na temperatura de 68 °F (20 °C ) são dados na
tabela 2.5.2.
Quanto ao ângulo de contato para água θ = 00 e para mercúrio 1400.

Tabela 2.5.2 Tensão superficial de alguns fluidos manométricos

Fluido τ libra/pé
Água 0,00498
Mercúrio 0,03260
Tetracloreto de carbono 0,00183
Álcool Etílico 0,00156
2.5.1.4 Pressão de vapor
A pressão do vapor é um fator importante em casos que ocorre caso onde há operação em vácuo.
2.5.1.5 Temperatura
A temperatura de operação é um fator importante na precisão da leitura do manômetro. Sua influência na
variação da densidade e expansão do vidro deve ser estimada e corrigida.
2.5.2 Correções para os manômetros

2.5.2.1 Correção dos efeitos de temperatura


• Variação da densidade ou peso específico
A variação do peso específico do mercúrio e da água em razão da temperatura pode ser calculada a partir
das seguintes equações:
0,491154
( ρ s ,t )Hg = [lbm/pol ]3

1 + 1.01( t − 32 )10 − 4
62,2523 + 0 ,978476 ×10 −2 t − 0 ,145 ×10 −3 t 2 + 0 ,217 ×10 −6 t 3
( ρ s ,t )água =
1728
[lbm/pol ] onde a
3

temperatura é dada em °F .
A correção por unidade de escala:
ρ s ,t − ρ s ,t
C1 = 0
(2.5.2)
ρ s ,t
• Variação de escala
A correção necessária neste caso é:
C1 = k ( t − t 0 )h (2.5.3)

onde k = coeficiente de expansão linear do tubo, t = temperatura atual, t 0 = temperatura de calibração e


h = leitura da escala.
2.5.2.2 Correção da gravidade
A correção para o efeito da variação da gravidade local pode ser calculada a partir desta equação por
unidade de escala.
gs − g
C2 = (2.5.4)
g
102

onde g s = gravidade padrão e g = gravidade local.

2.5.2.3 Correção do efeito capilar


A correção do efeito capilar de um tubo somente é:
2τ cos θ
Cc = (2.5.5)
wr
onde C c = correção capilar; τ = coeficiente de tensão superficial; θ = ângulo de contato do líquido com o
vidro; w = peso específico e r = raio do tubo.
A correção do efeito capilar com dois líquidos diferentes A e B e com o fluido indicador M, é:

2 cos θ M  τ A− M τ B − M 
Cc =  −  (2.5.6)
wM  rA rB 
onde θM = ângulo de contato do líquido indicador com o vidro; w M = peso específico do fluido indicador;
rA = raio do tubo onde está o fluido A; rB = raio do tubo onde está o fluido B; τ A− M = coeficiente de
tensão superficial do fluido indicador relativo ao fluido A e τ B − M = coeficiente de tensão superficial do
fluido indicador relativo ao fluido B.
Os efeitos capilares de várias combinações de materiais são mostrados na tabela 2.5.3.

Tabela 2.5.3 Combinação de materiais para determinação do Cc .

Combinação τ [dina/cm] θ
Mercúrio, vácuo e vidro 480 140
Mercúrio, ar e vidro 470 140
Mercúrio, água e vidro 380 140
Água, ar e vidro 73 0

2.5.3 Medidas de pressão em fluidos em movimento


No escoamento de fluidos ocorrem três tipos de pressões, as quais são denominadas pressão estática,
dinâmica e em estagnação, que podem ser relacionadas através da expressão:
pt = p + pv (2.5.7)

onde pt = pressão de estagnação, p = pressão estática e p v = pressão dinâmica.


Esta relação é baseada na equação da energia e na primeira lei da termodinâmica.
Em um escoamento relativo aos contornos fixos, a equação da energia num ponto onde a
estagnação isoentrópica é forçada, tem-se:
( pt ) / ( p ) 0
dp V p dV

p
+∫
w Vp g
=0

onde o índice ( p ) se refere a um ponto.


Para líquidos, onde a densidade pode ser considerada constante, a equação acima resulta em:
2
wV p
[( p t )( p ) − p ]
incomp
=
2g
(2.5.8)

Quanto ao caso de gás perfeito no processo de estagnação isoentrópica:


103

2
 ( p t )( p ) p  γ −1 V p
 −  =
 w w  comp γ 2g
 t

que introduzindo o número de Mach M = V / γRT , tem-se:


2
wV p  M 2 M4 
[p t )( p ) − p ]
comp
=
2g 

 1+
4
+ (γ − 2 )
24
+ L (2.5.9)

Quando há necessidade de saber a pressão total efetiva no plano pt , é necessário modificar a
definição da pressão total no ponto, como demonstrado nas equações (2.5.8) e (2.5.9).
Para o caso incompressível, a pressão total efetiva pode ser assim definida:
( pt )( p )
W 
∫A
d  = ( p t )incomp
 ∆t 
(2.5.10)

onde W = peso líquido, ∆t = intervalo de tempo infinitesimal e A = área do plano.


Decorrente disto temos:

 wV p dA = p + ∫
3
W   wV p  w AV p dA
( p t )incomp = ∫ A pd  + ∫ A  (2.5.11)
 ∆t   2g  2 gVA
O termo final da equação (2.5.11) é simplesmente o produto do peso específico ( w ) pela energia
cinética por unidade de peso do fluido escoando.
2
 K .E .  1 V p ( ρV p dA ) dA
=∫ = ∫Vp
3
  (2.5.12)
 W  atual 2 wVA 2 gVA
No entanto, as vezes é mais conveniente operar com velocidade uniforme V em lugar da velocidade
do ponto V p ,

 K .E .  1 V 2 ( ρVdA ) V 2
  =∫ = (2.5.13)
 W  uniforme 2 wVA 2g

 K .E .   K .E . 
A razão entre   e   é denominada α ou coeficiente de energia cinética.
 W atual  W uniforme
Neste caso, a pressão total efetiva no plano ( pt )incomp , é:

V2
( p t )incomp = p + wα (2.5.14)
2g
onde α adquire os seguintes valores de acordo com o escoamento:
uniforme = 1,0;
laminar = 2,0;
turbulento = 1,02 a 1,15.
2.5.4 Medidas de pressão estática
A pressão estática pode ser medida de três maneiras:
104

i. Através de pequenos furos feitos na superfície do duto de escoamento de tal maneira que evita
pertubar as linhas de escoamento (furos de parede);
ii. Através de pequenos furos que podem ser feitos nos sensores, de maneira a autocompensar os
efeitos da curvatura das linhas de corrente produzidas pela presença do sensor (tubos estáticos);
iii. Através de pequenos furos feitos nos corpos aerodinâmicos onde há pressão estática verdadeira
(cilindros, esferas, etc).
2.5.4.1 Furos de Parede
A precisão das medidas de pressão estática é determinada, em princípio, pelo tamanho e configuração do
furo. É geralmente aceito que um furo muito pequeno, com cantos vivos e normais ao escoamento,
detecte uma pressão de maneira correta. O efeito do tamanho do furo é geralmente avaliado
experimentalmente. Os erros aumentam com o tamanho do furo. A figura 2.5.1 mostra o efeito das
diversas geometrias de furos nas medidas. Erros causados por por furos de pressão nos casos de
escoamento incompressível e compressível são mostrados nas figuras 2.5.1.
As curvas da figura 2.5.2 indicam que a razão l / d deve ser maior que 1,5 para diminuir a
dependência dos erros de medida da pressão.
Geralmente l / d é mantida entre 1,5 e 15. Uma forma adimensional de apresentar estes resultados,
assim como o das curvas de erros, é mostrada na figura 2.5.2.

Figura 2.5.1 Geometrias de furos estáticos.

Para furos variando o diâmetro entre 0,02 e 0,25 pol, tem-se:


*
Vd
Re = *
= número de Reynolds
ν
ε / τ = razão devido à tensão de cisalhamento
τ
V =
*
V 0

2p v

Um método alternativo de apresentar os resultados do erro de furos estáticos, é baseado no número


de Reynolds do tubo, isto é:
VD
ReD =
ν
105

e assim,
∆p
= f ( Re D ) (2.5.15)
pv
Mas,
∆p  ∆p  τ 
=   0  (2.5.16)
p v  τ 0  p v 
onde
1
pv = ρV 2
2
e
τ0 f
= (2.5.17)
pv 4
onde f é o fator de atrito de Darcy dado por:

1
= 2 log( Re D f ) − 0,8 (2.5.18)
f
Agora, combinando-se as equações (2.5.16) e (2.5.17) tem-se:
∆p  f  ∆p 
=    (2.5.19)
p v  4  τ 0 

Figura 2.5.2 Erros de furo de parede para escoamento turbulento 0,025 < d < 0,175 .

É necessário ter alguns cuidados ao se inserir tubos em dutos para medir a pressão estática na
parede. Não é suficiente fazer um furo na parede do duto e soldar um comprimento de tubo para
transportar a pressão a um manômetro. O requerimento básico é que a boca do orifício dentro do duto
seja lisa. O tamanho do furo também tem efeito, pois, a ausência de uma fronteira sólida sobre a área do
furo muda as condições de fluxo. Como mostrado teoricamente e observado experimentalmente, o fluido
é desviado do orifício e isto faz com que a pressão que age no orifício difira da pressão estática que seria
medida por um orifício de um diâmetro infinitamente pequeno. A grandeza do erro não depende somente
do tamanho do orifício, mas também de sua profundidade e da geometria interna de suas conexões.
106

Foram estabelecidos valores de erro da pressão estática para orifícios como o da figura 2.5.3 no qual o
diâmetro interno da conexão é duas vezes o diâmetro do orifício.
Descobriu-se que o erro aumenta à razão l / d até um valor de 1,5 além do qual, um aumento de
l / d não causa nenhum efeito.
O valor do erro da pressão estática ∆p para l / d > 1,5 é dado na forma adimensional nas figuras
2.5.1 e 2.5.2 e que τ 0 representa as tensões de cisalhamento locais da parede. Note-se que:

d τ0
(2.5.20)
ν ρ

é equivalente ao número de Reynolds já que τ0 / ρ tem dimensões de velocidade.

Figura 2.5.3 Detalhes das tomadas de pressão.

Figura 2.5.4 Erros de furos estáticos,.a) em função do Reynolds do tubo (Re D ), b) em função do número
de Mach.

Em quase todos os casos práticos as condições serão tais que, mesmo para valores de l / d > 1,5 ,
os erros serão bem pequenos. Por exemplo, considere ar fluindo a 15 m/s em um tubo de 30 cm com um
orifício estático de 5 mm de diâmetro. Assumindo que o escoamento é totalmente desenvolvido, tem-se
que γ ≈ 0,004 e o parâmetro do orifício:
107

d τ 0 vd γ
= (2.5.21)
ν ρ ν 2
é cerca de 230.
 ∆p 
O termo   pode ser obtido da equação (2.5.16), pelo uso do Re * que se relaciona com o Re D
τ0 
através da expressão:
1
 f 2 d
Re *
d =  Re D (2.5.22)
8 D
Assim é possível preparar os gráficos de correções para as leituras de furos estáticos ou
escoamento turbulento totalmente desenvolvido em tubos lisos conforme a equação (2.5.15). Os
resultados são mostrados na figura 2.5.4a. No caso de escoamento compressível os resultados são
mostrados na figura 2.5.4b.

Figura 2.5.5 Os furos do tubo estático.

2.5.4.2 Tubos Estáticos


A precisão das medidas de pressão estática usando tubos estáticos depende basicamente da posição do
furo sensor em relação ao seu nariz e sua haste de apoio. Efeitos acelerativos produzidos pela curvatura
do nariz do sensor reduzirão, enquanto os efeitos de estagnação produzidos pela haste aumentarão a
pressão estática a ser medida. Deste modo, é claro que a posição correta do furo é onde os dois efeitos
se cancelam deixando somente o sinal estático atuando no furo, figura 2.5.5.
108

Outro exemplo de sensor que utiliza o mesmo princípio de compensação é o sensor de disco. O
rebaixe esférico no plano do furo compensará a defleção nas linhas de correntes induzida pelo bordo de
ataque do disco, resultando assim em medidas corretas de pressão estática, como mostrado na figura
2.5.6.

Figura 2.5.6 Sensor tipo disco.

2.5.5 Efeito do bloqueio do sensor

A presença do sensor no escoamento provoca uma mudança na velocidade ao redor e na vizinhança do


sensor por uma quantidade δV . Este efeito é caracterizado por um fator chamado ε ,denominado de
fator de bloqueio do sensor, que é dado por:
δV
ε= (2.5.23)
V
Este parâmetro influencia as propriedades termodinâmicas, conforme mostram as relações a seguir:
δp δρ δT δp δp
= −γM 2ε , = − M 2ε , = −(γ − 1) M 2ε , = −2ε , v = ( 2 − M 2 )ε (2.5.24)
p ρ T pv pv

Portanto, sabendo-se o valor e o sinal do fator de bloqueio ( ε ) e o número de Mach ( M ) é possível


determinar as variações nas propriedades conforme as equações acima.
Dois casos serão discutidos a seguir; o caso de escoamento em tubo ou duto e o caso do
escoamento em jato livre.
2.5.5.1 Escoamento em tubos

A presença do sensor no tubo aumenta a velocidade local e assim ( ε ) aumenta causando redução na
pressão estática. Isto significa que a medida da pressão estática indicada pelo sensor no tubo será menor
que o valor real só para o tubo.
No caso de fluxo subsônico no tubo,
CD S / C
ε= (2.5.25)
2 1− M 2

onde C D é relacionado ao coeficiente de pressão pela relação:

CD
= 0 ∫
π Pτ cosτdτ
(2.5.26)
πP

π Pτ dτ
0

e ao número de Mach ( M ) pela relação:


C D = 1,15 + 0,75( M − 0,2) (2.5.27)
109

O fator geométrico S / C é definido como sendo a razão entre a área frontal do sensor e a área de
escoamento do tubo, como mostra a figura 2.5.7.
Tipicamente, para um sensor cilindro inserido até a metade do tubo, tem-se:
D
d
S
= 2 = 2d (2.5.28)
C π 2 πD
D
4
onde d é o diâmetro do sensor e D é o diâmetro do tubo.

Figura 2.5.7 Considerações geométricas do bloqueio do sensor.

Usando concomitantemente as equações de ε em termos de C D e S / C juntamente com:


δp
= −2ε
pv
obtém-se:
δp −2  1,15 + 0,75( M − 0,2)  2d
=  2
 (2.5.29)
pv 1− M  2  πD
que pode ser graficado como mostra a figura 2.5.12.
2.5.5.2 Caso de escoamento em jato livre

Um sensor inserido no cone potencial de um jato livre provoca a redução na velocidade local do fluido.
Assim o fator de bloqueio ( ε ) diminui e a pressão estática aumenta. Isto significa que a medida do sensor
será maior que a pressão do jato livre sem sensor.
Para um jato subsônico livre tem-se a mesma equação do caso de escoamento de tubos, ou
CD S / C
ε= (2.5.30)
2 1− M 2
sendo que o efeito é inverso.
Demonstrou-se anteriormente que o ângulo crítico τ* varia com a razão d / D e M . Verificou-se
*
também que τ varia com ε . Uma relação empírica pode ser usada para d / D ≈ 0 ,12 é:
22d / D
δτ * = (2.5.31)
1− M 2

2.5.5.3 Deslocamento do furo de pressão

Mesmo que o furo de pressão não cause mudança nas linhas de escoamento na sua vizinhança, ainda é
necessário corrigir a pressão indicada quando o furo fica situado na região de forte gradiente de pressão.
110

Tais gradientes são geralmente encontrados nas superfícies de cilindros e esferas. Experimentos
realizados com corpos de geometrias esféricas, mostram que a pressão medida é igual à real num ponto
localizado a 0,35d a jusante na direção do ponto de estagnação. Esta correção é constante e deve ser
aplicada aos furos de pressão localizados perto do ângulo crítico dos cilindros e esferas. Esta correção é
dada por:
360 d d
τ corr = 0 ,35 = 40.107 [graus ] (2.5.32)
π D D
onde d = diâmetro do furo e D = diâmetro do tubo sensor.

Figura 2.5.8 Efeito de bloqueio sobre a pressão Figura 2.5.9 Deslocamento do furo de pressão.
estática.

O efeito da correção é sempre buscar um modo de reduzir o ângulo efetivo do furo, como é representado
na figura 2.5.9.

Figura 2.5.10 Sensores aerodinâmicos.

2.5.6 Medidas da pressão total


As medidas de pressão total podem ser efetuadas com tubos de pitot. Outro método usado para obter a
pressão total é colocar furos adequados nos pontos de estagnação de corpos aerodinâmicos tais como
111

cilindros e esferas como representado na figura 2.5.14. Nestes casos, é assumido que a estagnação do
fluido ocorra tão rápido que os efeitos de troca de calor e atrito podem ser ignorados, isto é, ele sofre
estagnação isoentrópica. Fatores de importância na medida de pressão total incluem geometria,
alinhamento relativo ao escoamento e efeitos viscosos, quando o número de Reynolds é pequeno.
2.5.6.1 Efeitos geométricos
A geometria do sensor é um fator importante na determinação da pressão total, especialmente quando
não se sabe exatamente a direção do escoamento. Várias geometrias são mostradas na figura 2.5.11
com seus relativos ângulos de aceitação. A figura 2.5.12 mostra a sensibilidade dos sensores
aerodinâmicos de pressão total e sua variação com o tamanho relativo do furo de pressão.

Figura 2.5.11 Indicação da variação da pressão com ângulo de ataque e geometria de tubos de pitot.

Figura 2.5.12 Variação da pressão indicada com o ângulo de ataque e tamanho do furo para sensores
cilíndricos [Gracey et al., 1951].
112

2.5.6.2 Efeitos de viscosidade

Quando o número de Reynolds é baixo, os efeitos da viscosidade começam a ser dominantes,


influenciando assim as leituras do sensor de pressão total. A figura 2.5.13 mostra a variação do C p com
o Reynolds baseado no raio externo do tubo. Vejam alguns valores aproximados:
Para Reynolds Re > 1000 C p »1

Para Reynolds 50 < Re > 1000 C p »0 ,99 − 1


Para Reynolds Re < 10 C p > 1 alcança rapidamente (5,6/Re).
Resumindo, quando o número de Reynolds é maior que 50, não há efeitos de viscosidade, mas
para valores menores que 10, os efeitos de viscosidade são bastante consideráveis.

Figura 2.5.13 Efeito da viscosidade [Hurd et al., Figura 2.5.14 Deslocamento da linha de corrente de
1953]. estagnação [Livesey, 1956].

2.5.6.3 Efeitos de gradiente transversal de pressão

Quando existe uma gradiente na pressão total, isto é, uma gradiente na velocidade a jusante do pitot, a
pressão medida será maior que a pressão total na linha de escoamento próxima ao tubo de pitot. Isto é, o
centro efetivo do tubo de pitot de ponta quadrada será deslocado de uma distância do centro geométrico e
na direção da região de alta velocidade. Este efeito de deslocamento é explicado pelo escoamento
secundário induzido pela presença do sensor no escoamento, provocando vorticidades.
Resultados de vários trabalhos teóricos e experimentais indicam que um escoamento tipo "shear",
com o deslocamento do perfil de velocidade da sua forma não perturbada, como pode ser verificado pela
figura 2.5.14 pode ser dado por:
δ
= f(k ) (2.5.33)
D
onde D = diâmetro do tubo sensor e k = parâmetro de shear ≡ D( ∆V / ∆y ) /( 2V ) .

Para o caso de tubos de pitot de ponta quadrada, temos experimentalmente:


113

δ
= 0 ,18 (2.5.34)
D
Para o caso de esferas tem-se:
δ
= 0,62k − 0,5876k 3 (2.5.35)
D
e neste caso, a linha de corrente de estagnação é deslocada de um ângulo:

τ s = sin −1 ( 0 ,9004k − 1,9357k 3 ) (2.5.36)


Para o caso de cilindros de mesmo diâmetro que a esfera acima citada tem-se:

δ −1+ 1+ k 2 / 2
= (2.5.37)
D 2k
e o deslocamento angular da linha de corrente neste caso é :
τ s = sin −1 ( k / 4 ) (2.5.38)

Maiores experiências mostram que os deslocamentos dos gradientes transversais de pressão podem
ser minimizados pelo uso de tubos de pitot cônicos com pontas finas, como mostra a figura 2.5.14, em
lugar dos tubos de pontas quadradas. A figura 2.5.15 mostra o deslocamento das linhas de corrente de
estagnação em termos de k .

Figura 2.5.15 Comparação dos efeitos de deslocamento da linha de estagnação [Sami, 1967].

2.5.6.4 Efeitos de turbulência


Ambos os sensores de pressão total e pressão estática são afetados pela turbulência existente no
escoamento, como é mostrado pelas equações que se seguem.
A pressão total indicada
1 1 2
( p t )i = p + ρV 2 + ρ ( v ) (2.5.39)
2 2
114

e a pressão estática indicada é:


1 2
( p )i = p + ρ( v ) (2.5.40)
2
onde v é a raiz quadrada do valor médio da componente axial da velocidade de turbulência.

Nota-se que a velocidade v pode atingir 20% do valor da velocidade média V , enquanto o termo
da turbulência alcança o valor de 4% da pressão dinâmica média. Isto implica que em casos gerais, o
efeito da turbulência pode ser ignorado na medida de velocidade, especialmente sabendo-se que tanto a
pressão estática quanto a pressão dinâmica são influenciadas de maneira similar por este efeito.

2.5.6.5 Avaliação da pressão total


Por causa dos efeitos de bloqueio e deslocamento não é sempre conveniente instalar um tubo para medir
pressão total num duto. Geralmente é a pressão total efetiva a desejada num ponto e não a pressão total
local num ponto. Por estas razões, um método analítico é usado para determinar a pressão total efetiva
da forma:
m& 2
( p t )inc = p + (2.5.41)
2 ρA
para sólidos e

  γ −1
1 γ


 1  1  γ − 1  m& 
2
 2

( p t )comp = p + +    RT   (2.5.42)
 2  4  2γ  Ap   

 
para líquidos e gases.

2.6 Transdutores Elásticos e Elétricos

2.6.1 Características típicas de sensores de pressão

Algumas características dos tipos mais comuns de transdutores de pressão elétricos serão brevemente
revistos neste capítulo. Sabendo-se que eles são basicamente um sistema massa-mola com
amortecimento (intencional ou não) seu comportamento dinâmico é da forma padrão de segunda ordem,
tal quais os transdutores de força. Um ponto importante a se notar é que nas condições normais de
trabalho, os valores de Wm e ξ são grandemente associados com as características e configurações dos
tubos e com características do meio fluido. Logo, os valores numéricos de Wm e ξ fornecidos pelos
fabricantes de instrumentos, geralmente, são referentes ao comportamento destes no ar ambiente e
podem ser bem diferentes nas condições reais de trabalho. Em alguns casos, o volume do instrumento e
a resistência do fluxo nos tubos são tão grandes que há um atraso de primeira ordem entre a pressão
atuante e o movimento do sensor. Este atraso pode ser tão grande que a dinâmica massa-mola de
segunda ordem, pode ser obscurecida e a resposta geral do instrumento é de primeira ordem.
Muitos instrumentos usando várias combinações de elementos elásticos e transdutores elétricos de
deslocamento são disponíveis para medir pressão diferencial ou absoluta.
Tomadas de pressão utilizando potenciômetros resistivos para medida do movimento geralmente
não são usados para medir pressões que mudam muito rapidamente e suas freqüências naturais
geralmente não são anunciadas. No entanto, o tempo de atraso para uma entrada em degrau é
normalmente conhecido. Os movimentos de grandeza elevada, requeridos pelos potenciômetros,
ocasionam grandes volumes internos e grandes mudanças de volume.
Uma família de transdutores diferenciais de pressão que usa cápsula em diafragma de NI-SPAN-C
(uma liga largamente utilizada por ter módulo de elasticidade invariável em relação à temperatura) tem
115

uma faixa de fundos de escala de 2 a 100 psi, não linearidade de ±0,6 %, histerese e atrito de ±2 % e um
erro devido a temperatura ±1 % na faixa de -65 a 200 °F .
Uma família de transdutores de pressão absoluta usando tubo de Bourdon em hélice tem fundo de
escala de 5 a 100 psi, o erro total devido à não linearidade, atrito, histerese, resolução e repetividade é de
±2 %, ( ±2,2 % para a faixa de temperatura de -100 a 200 °F ) e resposta de 63% do degrau de 6 mseg.
Sensibilidade à aceleração de 0,05%/g; o tamanho é de um cilindro de 1 pol. de diâmetro, 2,7 pol. de
comprimento e peso de 4 onças.
Sensores com potenciômetros, geralmente tem vida útil limitada. Os dois sensores mencionados têm
uma vida útil de, no mínimo, cerca de 50 e 25 mil ciclos respectivamente. Alguns outros sensores com
potenciômetros de 1 milhão de ciclos ou mais.
Sensores de pressão que usam estensometro não colados têm uma larga faixa de utilização. Estes
geralmente empregam a deflexão central de um diafragma como entrada mecânica do sistema; tanto os
diafragmas planos como câmaras são usados. Fundos de escala de 0,01 a muitos milhares de libras por
polegada quadrada. Uma família típica de transdutores de pressão de diafragma plano tem faixas de
utilização de 5 a 1000 psi. Na saída de fundo de escala, temos 56 mV para 7 V de excitação, não
linearidade e histerese menor que 0,75% do fundo de escala, a alteração devido a sensibilidade térmica
de 0,01% °F e desvio térmico a zero de fundo de escala por °F na faixa de -65 a 250 °F , freqüência
natural de 3500 a 25500 cps e sensibilidade à aceleração de 0,25 a 0,01% do fundo de escala /g.
Uma grande variedade de sistemas é usada com estensometros colados. O método mais direto é
colar os sensores sobre o diafragma. O outro método aplica a força do diafragma sobre um anel. Um
terceiro método utiliza um diafragma em catenária para aplicar as cargas compressivas a um tubo de
parede fina, no qual os estensometros são montados. Um sensor típico do último método mencionado
tem fundo de escala de 1000 psi, não linearidade de ±1 % do fundo de escala, freqüência natural de
45.000 Hz, sensibilidade de 0,01%/g, desvio térmico zero de 0,02% de fundo de escala/ °F e saída no
fundo de escala de 50 mV. Um sensor miniaturizado de cápsula evacuada para pressão absoluta, que
possui um diafragma plano ativo com uma ponte de estensometros de quatro pernas tem 0,25 pol de
2
diâmetro e 0,02 pol de espessura como dimensões gerais. A área sensível à pressão é de 0,028 pol , as
faixas de uso de 2 a 100 psi, freqüência natural de 20.000 Hz, não linearidade e histerese de ±1 %, desvio
térmico de 0,1% de fundo de escala/ °F , sensibilidade térmica 0,05%/ °F e saída de fundo de escala de
0,4 a 4 mV. Sensores usando gases semicondutores também são disponíveis, eles têm saída
consideravelmente maior, na ordem de 0,25 V no fundo de escala.
Sensores de pressão de indutância variável são disponíveis em várias formas. O diafragma
magnético de aço inoxidável serve como o ferro que se move entre as duas espirais (E) e montados em
circuito de meia ponte. Um exemplo destes sensores tem diafragma intercambiável, dando fundo de
escala de ± 1, 5, 25, 100 e 500 psi no mesmo transdutor. Este transdutor pode medir pressões
manométricas ou pressões diferenciais (diferenças de pressão), pois, ambas as faces do diafragma
podem ser expostas a qualquer fluido corrosivo. A não linearidade de 0,5%, saída no fundo de escala de
1,5 V a 3.000 cps, desvio térmico zero de 0,01% do fundo de escala/ °F , desvio por sensibilidade térmica
de 0,02%/ °F , ambos de -65 a 250 °F .
Sensores de pressão pizoelétricos têm a mesma forma de resposta dinâmica que os acelerômetros
pizoelétricos.
Exceto certos sensores com quartzo usados em alguns amplificadores, este tipo de sensor não
fornece resposta para pressões estáticas. Eles geralmente têm freqüência natural bastante alta e pouco
amortecimento. Um diafragma plano é geralmente usado para aplicar a pressão (força) no elemento
pizoelétrico. Uma combinação sensora de quartzo/amplificador projetado especificamente para medidas
de choques em tubos tem uma chave seletora de fundo de escala que abrange 10, 100, 1.000 e
5.000 psi, responde a pressões estáticas, tem saída no fundo de escala de 0,5 a 2,4 V, freqüência natural
de 150.000 cps, não linearidade de 1% e sensibilidade à aceleração de 0,02 psi/g.
Um sensor que usa capacitor como parte de um circuito oscilante de 25 Mc tem, juntamente com os
demais aparelhos que compõem o sistema, as seguintes características: faixa de fundo de escala de 5 a
50.000 psi (pode ser absoluta, manométrica ou diferencial), freqüência natural de 33.000 cps para o
modelo de 5 psi e mais de 350.000 cps para o de 50.000 psi; temperatura de operação de -65 °F a
250 °F , não linearidade e histerese de 0,75% do fundo de escala, repetividade de 0,15% e saída de 5 V.
116

2.6.2 Transdutores elásticos


Uma grande variedade de elementos flexíveis e metálicos possa, teoricamente, ser usados como
transdutores de pressão, porém a grande maioria dos mecanismos utiliza, em geral, o tubo de Bourdon,
diafragma ou fole como seu elemento sensível. A deflexão bruta destes elementos pode atuar
diretamente como um ponteiro/escala através de acoplamentos e engrenagens convenientes, ou o
movimento pode ser transformado em sinal elétrico.
Estensometros colados em diafragmas são largamente usados para medir tensões locais que, por
sua vez, estão diretamente relacionadas com a pressão.
2.6.2.1 Tubo de Bourdon

Figura 2.6.1 Elementos dos tubos de Bourdon.


O tubo de Bourdon é a base de muitos medidores de pressão mecânicos, também é largamente usado
com transdutores elétricos medindo o deslocamento do tubo com potenciômetros, transformadores
diferenciais, etc. O elemento básico em todas as formas de tubo de Bourdon é um tubo de seção
transversal não circular. Uma diferença de pressão entre o interior e o exterior do tubo (a interior sendo
maior), tende a fazer o tubo tem seção circular. Isto resulta em uma distorção que leva a uma translação
curvilínea e na extremidade livre do tubo em C, espiral e helicoidal e uma rotação angular do tubo torcido.
Estes movimentos são sinais de saída do sensor. A análise teórica destes efeitos é relativamente fácil e
na prática, ainda se utiliza muitos dados empíricos. O tubo de Bourdon tipo C tem sido usado até
aproximadamente 100.000 psi. As configurações espirais e hélica são tentativas de obter maiores
deslocamentos para uma dada pressão e têm sido usadas em faixas abaixo de 1.000 psi. O tubo torcido
apresentado mostra um mecanismo rígido no sentido radial, porém, livre para a rotação. Isto reduz os
deslocamentos indesejáveis causados por choques e vibrações.
Manômetros tipo Bourdon são usados para medir pressão ou vácuo desde sua invenção em 1849
por Eugene Bourdon. A figura 2.6.1 mostra diversas configurações para tubos de Bourdon.
• Faixa de operação
Faixas mais comuns são de 0 a 15 e 0 a 50 psi.
Faixas altas podem variar de 0 a 80.000 psi, ou mais.
• Materiais Usados
Na fabricação dos tubos, a faixa de operação determina o material a ser usado e também o tipo de
solda para as conexões. Os materiais mais usados incluem cobre, bronze fosfórico, liga de aço, aço inox,
etc.
Tubos de Bourdon espiral ou em hélice podem ser feitos usando o mesmo material. Os tubos de
Bourdon, nas suas várias formas, podem ser usados como elemento sensor de pressão e seu movimento
pode produzir uma saída elétrica proporcional à pressão atuante.
• Comentários
Medidores do tipo Bourdon são simples e muito confiáveis mas necessitam de alguns cuidados na
sua instalação. Um medidor Bourdon não pode ser instalado em linhas quentes (vapor, por exemplo) sem
uma proteção contra a temperatura. Nas linhas onde há vibração mecânica contínua ou grandes
oscilações na pressão, devem ser tomadas precauções para evitar o estrago do medidor.
117

Figura 2.6.2 Transdutores elásticos de pressão.

2.6.2.2 Foles de pressão


A figura 2.6.2 mostra sensor tipo fole para pressões relativas, absolutas e diferenciais.
Estes foles, geralmente são fabricados para uso em elementos sensores reguladores e outras
aplicações similares. Estes foles somente mostram linearidade na relação entre pressão/deslocamento
quando estão operando em compressão. A flexibilidade do fole depende dos seguintes parâmetros:
i. Proporcional ao número de fole;
ii. Proporcional ao quadrado do diâmetro do fole;
iii. Proporcional ao inverso do módulo de elasticidade do material do fole;
iv. Proporcional ao inverso do cúbico da espessura da parede do fole.
O aumento excessivo da espessura do fole implica na sua redução de flexibilidade.
A deflexão do fole geralmente eqüivale a 10% do seu comprimento, para não ultrapassar o limite
elástico do material.
2.6.2.3 Diafragmas de Pressão
Os diafragmas metálicos são usados como sensores de medição para pressões relativamente baixas. A
geometria mais comum é a de disco plano circular, mas para diâmetros maiores, utilizam-se discos
corrugados, para maior resistência mecânica, maior deflexão e boa linearidade na faixa baixa de pressão.
Dois diafragmas soldados juntos nas bordas formam um conjunto que também é usado como elemento
sensor na forma de uma ou mais cápsulas em série para aumentar a deflexão mecânica. Os diafragmas
não metálicos (não elásticos), feitos de couro, teflon ou seda são também utilizados como sensores em
escalas de 0-0,5 pol de água.
Diafragmas planos são largamente usados em transdutores elétricos com objetivo de se detectar
deflexão do centro deste, ou colocando-se estensometros em sua superfície. A deflexão do fundo de
escala no centro do diafragma deve ser menor do que um terço da temperatura deste, caso deseja-se
obter não-linearidade menor que 5%. A fórmula da pressão-deflexão para um diagrama plano com as
bordas presas é:
 Yc 3

P=
16 Et 4  + 0,488 Yc   (2.6.1)
3R 4 ( 1 − µ 2 )  t  t  
onde P = diferença de pressão atuando no diafragma, E = módulo de elasticidade, t = espessura do
diafragma, µ = coeficiente de Poisson, R = raio do diafragma e Yc = deflexão central.

Para deflexões pequenas, ( Yc / t )3 é desprezível comparado com ( Yc / t ) podendo-se esperar um


comportamento linear desde que as tensões de deflexão predominem. Quando as deflexões são maiores,
o diafragma tende a esticar, aumentando a influência do termo ( Yc / t )3.
118

2.6.2.4 Efeitos da transmissão

O tamanho do diâmetro da tomada de pressão e o comprimento da tubulação entre a


tomada de pressão e o transdutor de pressão formam um sistema de medição de
pressão que pode ter características de respostas dinâmicas muito diferentes das do
transdutor de pressão em si. Nas discussões que se seguem, admite-se que o
transdutor tem características de tempo de ascensão e de resposta em frequência
quando excede as de todo o sistema de medição de pressão (tubulação mais trandutor).
Considere a configuração ilustrada na figura 2.6.3a, na qual um tubo rígido de
comprimento L e diâmetro d é utilizado para conectar uma tomada de pressão a um
transdutor de pressão de volume morto interno ∀ . Admitiremos que, sob condições
estáticas, a pressão de entrada na tomada será indicada pelo transdutor de pressão.
Contudo, se a tomada de pressão for exposta a uma pressão dependente do tempo
p a (t ) , o comportamento de resposta da tubulação dominará a saída do sistema
indicada pelo transdutor p (t ) . Considerando as forças de pressão unidimensionais que
atuam sobre a massa inteira do fluido dentro do tubo de conexão, um modelo para o
sistema de pressão pode ser desenvolvido. Mas atenção, este modelo é baseado em
hipóteses muito simplificadoras, e deve ser usado apenas como um guia no projeto de
um sistema de medição de pressão dependente do tempo, e não como um método de
correção.

Figura 2.6.3a Tomada de pressão na parede.

Gases
A compressibilidade de um gás pode ser descrita pelo módulo de elasticidade do fluido,
Em. Variações de pressão atuarão sobre o fluido na tentativa de movê-lo pra trás e para
frente por uma distância x no interior do tubo. Considere um diagrama de corpo livre de
um volume do fluido dentro do tubo, figura 2.6.3b. Em qualquer instante, podemos
esperar que o fluido seja influenciado pela força motriz da pressão, p a πd 2 / 4 , por uma
força amortecedora devido as forças de cisalhamento do fluido, 8πµLx , e por uma força
de compressão-restauradora, π 2 E m d 2 x / 16∀ . Somando as forças, conforme a segunda
lei de Newton obtém-se a equação da resposta
4 Lρ∀ 128µL∀
2
&p&m + p& m + p m = p a (t ) (a)
πE m d πE m d 4
119

na qual p m é a pressão medida, e p a , a pressão aplicada.


d πE m / ρ L∀
wn = (b)
2
32 µ L∀ / πE m ρ
ζ = (c)
d3

Figura 2.6.3b Diagrama de corpo livre de forças atuando sobre um volume de fluido em uma linha de
transmissão de pressão.

Para um gás ideal, com velocidade do som, a = kRT , em que T é a temperatura


absoluta do gás, a frequência natural e a razão de amortecimento do sistema tornam-se
d πa 2 / L∀
wn = (d)
2
32 µ L∀ / π
ζ = (e)
aρd 3
Quando o volume do tubo ∀t = πd 2 L / 4 >> ∀ , uma série de ondas de pressão normais
se desenvolve, e uma predição melhor é obtida
a
wn = (f)
L (0,5 + 4∀ / ∀ t )
16 µL 0,5 + 4∀ / ∀ t
ζ = (g)
aρd 2
Note que, em ambos os casos, tubos de menor comprimento e maior diâmetro
melhoram a resposta do sistema de pressão.
Líquido
Em escoamento de líquidos, as variações de pressão são transportadas através do
sistema de pressão mais rapidamente (devido à velocidade mais alta do som). Mas a
análise que leva à equação (a) se mantém. Entretanto, um fator de correção de
quantidade de movimento, ou uma massa equivalente, é introduzido para levar em
120

conta os efeitos inerciais não incluídos em uma análise unidimensional. Isso na verdade
aumenta a força inercial 1,33 vez, resultando
d 3πE m / ρL∀
wn = (h)
4
16µL 3∀L / πρE m
ζ = (i)
d3
Sistemas Fortemente Amortecidos
Sistemas com razão de amortecimento maior do que 1,5, ou seja, fortemente
amortecidos, podem ser simplificados ainda mais. O comportamento do sistema de
medição de pressão estará muito próximo daquele de um sistema de primeira ordem.
Um transdutor de pressão típico terá um coeficiente de deformação nominal ou
calculada, Cvp, que é uma medida da variação de volume do transdutor relativa a uma
variação de pressão aplicada. A resposta do sistema de primeira ordem é indicada por
meio de sua constante de tempo, que pode ser aproximada por
128µLC vp
τ= (j)
πd 4
Um aspecto importante da equação (j) é que a constante de tempo é proporcional a
L / d 4 (∝ ( L / d ) 2 / ∀) . Tubos de conexão longos com diâmetros pequenos resultarão em
uma resposta relativamente lenta do sistema de medição a variações na pressão.

2.6.3 Transdutores Elétricos


Os transdutores de pressão com saída elétrica são mais adequados que os transdutores de saída
mecânica, particularmente para medições dinâmicas, longa distância, gravação e registro contínuo de
pressão, etc. Existem vários tipos de transdutores elétricos e a maioria deles depende da deformação de
um elemento elástico como diafragma, fole, tubo de Bourdon ou a combinação deles. A deformação ou
movimento destes elementos é transformada em saída elétrica por um ou mais métodos:
i. Transdutores de resistência;
ii. Exetensômetros;
iii. Capacitivo;
iv. Piezoelétrico;
v. Magnético - indutivo e relutivo;
vi. Outros.
2.6.3.1 Transdutores de resistência

(a) Transdutor resistivo de tipo contato


O transdutor de resistência variável é um dispositivo muito comum, o qual pode ser construído na forma
de um contato que se move sobre um fio; o contato se move sobre uma bobina com movimento linear ou
angular, ou um contato que se move angularmente sobre um condutor sólido, como uma peça de grafite.
Este dispositivo converte um deslocamento linear ou angular em um sinal elétrico, contudo, por meio do
uso de métodos mecânicos é possível converter um deslocamento, de modo que este dispositivo também
possa ser útil nas medições de força e pressão.
Geralmente a mudança nas dimensões do elemento elástico é usada para movimentar o contato
sobre um fio ou reostato. Estes transdutores são compostos de três partes: o elemento sensor de
pressão, a mola de referência e o elemento de resistência. Com os foles pode se usar, ou não, molas de
referência. No caso do tubo de Bourdon ele atua tanto como elemento sensor como uma mola de
referência. Um transdutor de contato móvel típico é mostrado na figura 2.6.4. O circuito do potenciômetro
121

é usado para medir a tensão através do reostato. A razão da tensão e / E é proporcional à pressão
aplicada.
No caso de medida de pressão, o elemento sensível da resistência pode adquirir diversas formas,
dependendo do arranjo mecânico. A figura 2.6.5a mostra uma unidade operada com foles de pressão
acoplado a uma resistência móvel de contato.

A figura 2.6.5b mostra a unidade com diafragma que altera a resistência da bobina de acordo com o
valor da pressão. O tubo de Bourdon pode também ser usado como elemento sensor.
As faixas de transdutores potenciométricos podem ser classificadas como baixas (até 100 psi),
média (de 100 a 350 psi) e alta (acima de 350 psi). Esta classificação é relacionada ao tipo de sensor
elástico utilizado. Foles e cápsulas são usados para a faixa baixa. Para pressões de até 350 psi, utilizam-
se cápsulas. Os tubos de Bourdon são utilizados na faixa mais alta. Óleo de amortecimento é usado para
reduzir os efeitos da vibração mecânica.

Figura 2.6.4 Circuito com potenciômetro.

Figura 2.6.5 Transdutor de resistência variável.

A maioria dos elementos de resistência são fios, mas, recentemente, filmes de carbono ou plástico
condutivo passaram a ser utilizados. O filme de carbono pode atingir resolução infinita e curto
comprimento, eliminando-se a necessidade de braços de contato.
(b) Medidor de Bridgman
122

É conhecido que a resistência de fios finos varia com a pressão conforme a relação linear:
R = R1 (1 + b∆p )
onde R1 é a resistência para 1 atmosfera, b é o coeficiente de variação de pressão com a resistência e ∆p
é pressão relativa à pressão atmosférica. Esse efeito pode ser usado para medição de pressão de até
100.000 atm. Um transdutor de pressão baseado neste princípio é chamado o medidor de Bridgman. Um
medidor típico utiliza fio fino de Manganin (84% Cu, 12%Mn, 4%Ni) enrolado numa forma espiral contido
num recipiente adequado. O coeficiente da variação da resistência com a pressão para este material é
-7 -1 -11 -1
cerca de 1,7x10 psi ou 2,5x10 Pa . A resistência total de fio é cerca de 100Ω e o circuito
convencional da ponte é usado para medição da mudança de resistência. Tais medidores são sujeitos a
envelhecimento com o tempo que requer calibração e verificação freqüente. Estes medidores quando
corretamente calibrado podem ser usados para medição de alta pressão com precisão de 0,1% com
resposta transiente muito boa. O fio de resistência pode responder a variação na faixa de megahertz,
mesmo que a reposta global do sistema seja limitada à valores menores por causa da resposta acústica
do fluido de transmissão.

2.6.3.2 Os sensores de deformação e os transdutores de pressão


Extensômetros de resistência
A sensibilidade SA de um condutor metálico à dada por:
dR R dρ ρ
SA = = + (1 + 2ν )
εA εA
Isto significa que é possível medir a deformação do trecho de fio se a mudança na resistência for
medida enquanto o fio é sujeito a deformação. O circuito necessário para medir ∆R necessita de potência
de alimentação e correntes limitadas, além da potência dissipada pelo sensor que deverá ser limitada.
Como resultado, os extensômetros são geralmente fabricados com resistência de 120 Ω ou mais e assim,
elimina-se a possibilidade de usar fios por causa do comprimento necessário.
A maioria dos extensômetros de resistência é fabricada de folhas metálicas ultrafinas, usando um
processo preciso de gravação ótico (photo etching). Pelo fato deste processo ser versátil, uma variedade
de extensômetros é disponível em tamanho e formas diversas. Sensores de até 0,2 mm em comprimento
são disponíveis. Resistências de sensores padrão são 120, 350, 500, 1000 e 5000 Ω. Também sensores
0
para alta temperatura até 100 C são disponíveis em ligas termicamente resistentes.
Os sensores sendo um resistor de alta qualidade deve ser fixado ao objeto com o procedimento e a
cola correta. A cola tem função vital de transmitir o deslocamento da superfície da amostra para sensor
sem distorções. A cola errada ou aplicada em excesso pode provocar mudança no fator de sensor ou na
resistência inicial do sensor. Os fios de ligação são conectados aos terminais do sensor por fios em
“loop”. A ponte de Wheatstone e o circuito mais usado para converter a mudança da resistência ∆R/R de
“extensômetros” para uma tensão de saída v0. Existem basicamente quatro arranjos como estão
mostrados na figura 2.6.6.

Caso 1: O arranjo utiliza um único sensor ativo na posição R1 e geralmente é usado para medidas
estáticas e dinâmicas se a compensação de temperatura não for exigida. A resistência R1 = Rg e as
outras três resistências são escolhidas para maximizar a sensibilidade do circuito enquanto mantém a
condição de balanço, isto é:
R1 R3 = R2 R4
A sensibilidade Ss do sensor é parcialmente definida como sendo o produto da sensibilidade do
sensor Sg com a sensibilidade do circuito da ponte Sc ou seja,
∆R g R g  ∆v 0  ∆v 0
SS = S g Sc =  = (2.6.2)
ε  ∆R R  ε
 g g 
Mas,
123

r
Sc = S g Pg R g (2.6.3)
1+ r
Equação (2.5.3) indica que a sensibilidade do sistema é controlada pela eficiência do circuito 1/(1+r)
e as características de extensômetro Sg, Pg, e Rg. O mais importante são as características do sensor que
variam em função da escolha do sensor. O fator de sensor Sg varia em torno de 2 a 3,6. A resistência do
sensor é padronizada em 120, 350, 500, 1000 e 5000 Ω. A potência dissipada Pg é mais difícil de
especificar porque depende da condutividade e capacidade de absorver energia da amostra. A densidade
de potência PD é definida como:
Pg
PD = (2.6.4)
A
onde Pg é a potência que pode ser dissipada pelo sensor e A é área do sensor. Densidade de potência
recomendável para diferentes materiais e amostras é mostrada na tabela 2.6.1.

Figura 2.6.6 Quatro arranjos de extensômetro com ponte de Wheatstone.

Tabela 2.6.1 Densidades de potências recomendáveis.

Densidade de potência PD
2 2 Condições específicas
W/in W/mm
5 - 10 0.008 - 0.016 Alumínio reforçado ou seção de cobre
2-5 0.003 - 0.008 aço reforçado
1-2 0.0015 - 0.003 aço leve
0,2 - 0,5 0.0003 - 0.0008 fibra de vidro, vidro, cerâmica
0,02 - 0,05 0.00003 - 0.00008 plástico
124

A sensibilidade do sistema pode ser maximizada pela escolha de sensores de alta resistência com grande
área consistente com os erros permissíveis, resultando dos efeitos de comprimento e largura do sensor. A
especificação de liga isoelástica para obter Sg = 3,6 deve ser limitada às medidas dinâmicas, nas quais a
estabilidade da temperatura do sensor não apresenta problemas.
Outro fator que controla a sensibilidade do sistema é a eficiência do circuito, ou seja, (r/(1+r)). O valor
de r deve ser escolhido para aumentar o rendimento do circuito, mas não deve ser muito alto para evitar o
aumento excessivo da tensão da ponte vs. Valores de r0 entre 3 a 5 resultam em eficiências de 75 a 83%
mantendo vs em valores razoáveis. Por este motivo, a maioria das pontes é projetada com r nesta faixa.

Caso 2: Este arranjo ponte contém um sensor ativo R1, um sensor inativo R2, e resistores de valor fixo em
R3 e R4. Os sensores ativo e inativo devem ser idênticos em material e instalação. O sensor inativo deve
ser montado numa parte livre de esforços ou numa peça idêntica colocada no mesmo ambiente térmico
da amostra. Na ponte de Wheatstone, a saída do sensor inativo serve para cancelar a parcela da saída
do sensor ativo que é causada pelas flutuações térmicas durante o intervalo de teste. O modo no qual o
arranjo da ponte compensa as mudanças de temperatura pode ser ilustrado considerando as mudanças
na resistência sofridas pelos sensores ativo e inativo que são causados pelas flutuações térmicas durante
o intervalo de teste. O modo no qual o arranjo da ponte compensa as mudanças de temperatura pode ser
ilustrado considerando as mudanças na resistência sofridas pelos sensores ativo e inativo durante o teste.
Assim:
 ∆R g   ∆R   ∆R 
  =  g  + g  (a)
 R     
 g  a  R g  ε  R g  ∆T
 ∆R g   ∆R 
  = g  (b)
 R   
 g  d  R g  ∆T
onde os subscritos a e d referem-se a sensores ativo e inativo e ε e ∆T referem aos efeitos de
deformação e temperatura.
Considerando que ∆R3 = ∆R4 = 0 (resistores de valores fixos) tem-se:

r  ∆R g   ∆R g   ∆R  
∆v 0 = v s   +  − g   (2.6.5)
(1 + r )2  R g   R   
 ε  g  ∆T  R g  ∆T 
Assim, a saída ∆v0 é apenas causada pela deformação sofrida pelo sensor ativo e
consequentemente, a compensação térmica é realizada.
Como r = 1 , a sensibilidade do circuito é:
1
Ss = S g Pg R g (2.6.6)
2
125

Figura 2.6.7 Diagrama esquematizado de sistema de medida com extensômetro.

A equação (2.5.6) indica que a colocação do sensor inativo no braço R2 da ponte de Wheatstone
com o objetivo de se obter a compensação térmica, reduz a eficiência do circuito em 50%. Este efeito
pode ser eliminado pelo uso do arranjo apresentado no caso 3.
Caso 3: Neste caso de arranjo de ponte, o sensor inativo é inserido no braço R4 ao invés do braço R2.. O
sensor ativo permanece no braço R1 e resistores de valores fixos são usados nos braços R2 e R3. Com
este posicionamento do sensor inativo, o valor de r não é restrito pela condição de balanço e a
sensibilidade do sistema é o mesmo que é dado pela equação (2.5.3).
A compensação da temperatura é obtida da mesma maneira que do caso 2, mas sem perda da
eficiência do circuito. Quando o sensor “inativo” é usado para efetuar a compensação de temperatura, o
braço R4 da ponte é considerado o local ideal.
Caso 4: Quatro sensores ativos, um em cada braço, são usados neste arranjo de ponte de Wheatstone,
assim r=1. Neste arranjo a sensibilidade do sistema pode ser duplicada.
S c = 2 S g Pg R g
E , ao mesmo tempo, prever a compensação de temperatura. Em resumo os quatro arranjos mostram
que a sensibilidade do sistema pode ser variada entre 0,5 a 2 vezes ( S g Pg Rg ), que a temperatura
pode ser compensada alocando-se um sensor inativo no braço R4 para evitar perdas de sensibilidade e
que a sensibilidade pode ser aumentada usando sensores múltiplos como no caso 4.
• Técnicas de calibração
Um sistema típico de medida é mostrado na figura 2.6.7 que inclui uma ou mais fontes, resistores para
completar o circuito, amplificador medidor de corrente ou tensão. É possível calibrar o sistema pelas
medidas precisas de R1, R2, R3, R4 e vs, o ganho de amplificador e a sensibilidade do gravador
(registrador) SR. A constante de calibração do sistema C é dada por:
(1+ r )2 S A S R
C= (2.6.7)
rv s S g
onde SA a sensibilidade do amplificador e SR a sensibilidade do registrador volt/divisão.
A deformação registrada pelo sistema é dada em termos da constante de calibração como:
ε = Cds (2.6.8)
onde ds é a deflexão do registrador em divisões. Este procedimento é demorado e sujeito à introdução de
erros nas medidas das grandezas citadas na equação (2.5.7). Um procedimento mais direto, menos
demorado e mais preciso é de calibrar o sistema como um tudo. Isto pode ser feito introduzindo-se uma
deformação (pressão) conhecida na ponte (mecanicamente ou eletricamente), medir ds resultante desta
deformação e assim, determinar a constante de calibração C pela equação (2.5.8).
126

Figura 2.6.8 Sistemas de ligação com dois fios com ponte de Wheatstone.
• Efeitos dos fios de ligação, interruptores e dos anéis deslizantes
A mudança da resistência de um sensor é pequena e, portanto, qualquer perturbação que pode provocar
mudança de resistência no circuito da ponte é de vital importância. Os componentes que podem introduzir
maiores efeitos são os fios de ligação, interruptores e os anéis deslizantes quando usados.
• Fios de ligação:
Freqüentemente o sensor é instalado longe da ponte e então deve ser conectado aos pontos por fios de
ligação como está representado na figura 2.6.8. Com este arranjo os efeitos produzidos são a atenuação
do sinal e a perda da compensação térmica. A atenuação do sinal pode ser determinada verificando-se na
figura 2.6.8 que:
R1 = R g + 2 R L (a)
onde RL é a resistência de um fio de ligação. A resistência adicional no braço R1 da ponte é:

∆R1 ∆R g ∆R g  1 
= =   (b)
R1 R g + 2RL Rg  (1 + (2 R L R g ))

Figura 2.6.9 Sistemas de ligação com três fios com ponte de Wheatstone.

A equação (b) pode ser escrita em termos do fator de perda de sinal L como:
∆R1 ∆R g
= (1 − L ) (c)
R1 Rg
onde
127

2 RL Rg
L= (2.6.9)
1 + (2 R L R g )
O fator de perda de sinal L é mostrado em função da razão de resistência RL/Rg na figura 2.6.10 e
também na tabela 2.6.2. Os erros por causa dos fios de ligação podem ser reduzidos a valores menores
que 1% se RL/Rg< 0,005.

Tabela 2.6.2 Fator de perda em função da razão de resistência

Tamanho do sensor RL 2RL/RR L (%)


12 0.159 0.00265 0.26
14 0.253 0.00422 0.42
16 0.402 0.00670 0.67
18 0.639 0.01065 1.05
20 1.015 0.01692 1.67
22 1.614 0.0269 2.62
24 2.567 0.0428 4.10
26 4.081 0.0670 6.28
28 6.490 0.1082 9.76
30 10.310 0.1718 14.67
32 16.41 0.2735 21.5
34 26.09 0.4348 30.3
36 41.48 0.6913 40.9
38 65.96 1.0993 52.4
40 104.90 1.7483 63.6

O segundo efeito crítico causado pela extensão dos fios de ligação é a perda da compensação térmica.
Como exemplo, considere o ponto com um sensor ativo e dois fios de ligação longos no braço R1 e um
sensor inativo com dois fios curtos no braço R4. Se os sensores e os fios são sujeitos a mesma
temperatura durante o teste, a saída do ponto é dada por:

r  ∆R g   ∆R g   2∆R L   ∆R  
∆v 0 = v s     +  − g   (2.6.10)
(Hr )2  R g + 2 R L   R + 2R
ε  g L
 
 ∆T  R g + 2 R L
 
 ∆T  R g
 
 ∆T 
O primeiro e segundo termo são as mudanças das resistências no sensor ativo por causa da
deformação e a temperatura, enquanto o terceiro termo é a mudança da resistência por causa da
temperatura no braço R1 . O último termo é a mudança na resistência no sensor inativo por causa da
temperatura nos fios curtos ser desprezada. A compensação da temperatura não é alcançada pelo fato
que o segundo e o último termo não se cancelam, além do efeito adicional do terceiro termo.
Os efeitos negativos dos longos fios de ligação podem ser minimizados usando um sistema de três
fios, como mostrado na figura 2.6.9. Neste arranjo os sensores ativos e inativos são colocados no ponto
de medida longe da ponte. O fio de ligação passando pelo ponto A não é considerado por estar fora do
circuito da ponte. Os sensores ativos e inativos têm cada um deles, um fio de ligação longo com
resistência RL conectando B e D a um fio de ligação curto de resistência muito pequena ao ponto A’. O
fator de perda do sinal para este sistema de três fios é dado por:
RL Rg
L= (2.6.11)
1 + (R L R g )
Comparando-se as equações (2.6.11) e (2.6.9) pode verificar que o fator de perda de sinal foi
reduzido por fator 2. Este efeito também pode ser verificado na figura 2.6.11.
128

Figura 2.6.10 Fator de perda em função da razão de resistência.

A compensação térmica é também restabelecida no sistema de três fios, ou seja,


 ∆Rg   ∆Rg     ∆Rg    
∆v0 = vs
r
  +  +  ∆RL  −   −  ∆RL  
(Hr )2  Rg + RL ε  Rg + RL  ∆T  Rg + RL  ∆T  Rg + RL ∆T  Rg + RL  ∆T 

r  ∆R g  
∆v 0 = v s    (2.6.12)
(Hr )2  R g + R L  
ε 
Em todos os casos, onde a resistência do fio de ligação pode causar forte atenuação do sinal, o
resistor de calibração deve ser colocado frente ao sensor inativo para incluir os efeitos dos fios de ligação
na constante de calibração do sistema.

Figura 2.6.11 Esquema de chavearmento de vários pontos para o braço.


129

Figura 2.6.12 Transmissão de sinal do membro rotativo dos anéis deslizantes.


• Os interruptores
Freqüentemente, muitos sensores são usados e cada um deve ser lido várias vezes durante o teste.
Neste caso, utilizam-se interruptores. O arranjo mais comum e barato é mostrado na figura 2.6.11. Um
lado de cada sensor ativo é conectado na sua vez ao braço R1 da ponte enquanto o outro lado de cada
sensor ativo é conectado aos terminais da ponte com fio de ligação comum. Este arranjo coloca o
interruptor no braço R1 da ponte. Assim, o interruptor deve ser de alta qualidade e pequena resistência de
contato (aproximadamente 500 µΩ). Se a resistência do interruptor não for reproduzível, a mudança na
sua resistência ∆RS, soma a mudança da resistência do sensor causado pela deformação ∆Rg .Para
produzir a deformação aparente faz-se:
∆R s R g
ε′=
Sg
O ponto negativo em todos os esquemas de interruptores é o deslocamento térmico provocado pelo
aquecimento dos sensores e resistores quando a fonte é alimentada inicialmente. Este efeito pode
continuar por vários minutos antes de atingir equilíbrio térmico.

• Os anéis deslizantes
Quando os sensores são usados em sistemas rotativos o anel deslizante é geralmente usado para
completar as conexões dos fios de ligação como está mostrado na figura 2.6.12. O contato da escova e o
acúmulo de sujeira nos anéis provocam variações na resistência. De modo geral cada sensor ativo é
interligado ao sistema por anéis deslizantes como pode ser visto na figura 2.6.12.
• Ruído da rede
A tensão de saída da fonte causada pela variação da resistência do sensor (∆R/R) é da ordem de milivolts
e, portanto, o ruído da rede representa problema para esta medida. O ruído da rede acontece como
resultado dos campos magnéticos gerados pela corrente nas proximidades dos fios ou a ponte como
mostrado na figura 2.6.13. Esta corrente gera um campo magnético de 60 Hz que envolve o circuito de
sinal induzindo uma tensão (ruído) no loop de sinal. Três medidas podem ser tomadas para minimizar o
ruído.
130

Figura 2.6.13 Diagrama esquemático para demostrar a geração de ruído.

Figura 2.6.14 Proteção e aterramento de uma ponta para eliminar o ruído elétrico.

A primeira medida é que todos os fios devem ser torcidos ou arranjados na forma de condutor tipo
“ribbon” para minimizar a área do loop de sinal. A segunda medida é de usar cabos cobertos e com terra
no terminal negativo de alimentação da fonte como está representado na figura 2.6.14. A terceira medida
utiliza amplificador diferencial, rejeita estes sinais de ruído e somente o sinal de deformação será
amplificado. O modo comum de rejeição para amplificadores de boa qualidade é cerca de 106 a 1 (um) na
freqüência de 60 Hz e, portanto, elimina maioria dos ruídos. Se estas três técnicas forem usadas, a razão
do sinal/ruído pode ser maximizada e os sinais da deformação de baixa amplitude podem ser lidas
mesmo nos ambientes de condições elétricas adversas.

• Sensores com compensação térmica


A compensação da temperatura na ponte de Wheatstone foi discutida anteriormente, entretanto, a
compensação da temperatura do sensor também é possível. Nas aplicações estáticas ambos, a ponte e o
sensor, devem ser compensados para eliminar o sinal resultante de qualquer variação na temperatura
durante o teste. Quando a temperatura ambiental muda, quatro efeitos são produzidos que afetam o sinal
(∆R/R) do sensor:
1. O fator de sensor Sg muda com a temperatura
2. A malha (grid) sofre de alongamento ou contração (∆l/l= α∆T)
3. A amostra sofre alongamento ou contração (∆l/l = β∆T)
4. A resistência do sensor muda (∆R/R = γ∆T)
131

A sensibilidade da deformação Sg das ligas mais usadas varia muito pouco com a temperatura e,
portanto, nos casos comuns, esta variação pode ser desprezada, entretanto, se a diferença da
temperatura for muito elevada, a variação deve ser considerada.
O restante tem efeito mais significativo e combina-se para produzir uma variação da resistência de
sensor na forma:
 ∆R 
  = (β − α )S g ∆T + γ∆T (2.6.13)
 R  ∆T
onde α = coeficiente de expansão da liga do sensor, β= coeficiente de expansão da amostra e γ =
coeficiente de resistividade do material do sensor.
A expansão diferencial entre a malha do sensor e a amostra causada pela variação da temperatura
(α ≠ β) expõe o sensor à uma deformação mecânica termicamente induzida que não acontece na
amostra. O sensor responde à deformação induzida pela carga (e). Infelizmente, não é possível separar a
componente térmica da deformação. Se α = β, o primeiro termo da equação (2.6.13) é nulo, entretanto o
segundo termo influencia e indica uma deformação aparente que não existe na amostra. O sensor
termicamente compensado pode ser conseguido somente se ambos os termos da equação (2.6.13)
forem nulos, ou se cancelarem.
• Circuito de medidas com ponto de Wheatstone

Ponte de Wheatstone de tensão constante


A ponte mostrada na figura 2.6.15 representa um circuito muito usado para converter a mudança na
resistência em tensão de saída. A tensão de saída v0 da ponte pode ser determinada:
R1
v AB = vs (a)
R1 + R 2
R4
v AD = vs (b)
R3 + R 4
A tensão de saída da ponte v0 é:
v 0 = v BD = v AB − v AD (c)

Figura 2.6.15 O circuito de ponte de Wheatstone de tensão constante.

ou
132

R1R3 − R2 R4
v0 = v (2.6.14)
(R1 + R2 )(R3 + R4 ) s
ou
v0 = 0 quando R1R3 = R2 R4 (2.6.15)
Quando a equação (2.6.15) da ponte é balanceada, com a parte inicialmente em balanço, uma
tensão de saída ∆v0 é desenvolvida quando as resistências R1, R2, R3 e R4 variarem em função das
quantidades ∆R1, ∆R2, ∆R3 e ∆R4, respectivamente.
Da equação (2.6.14) com estes novos valores das resistências temos:
(R1 + ∆R1 )(R3 + ∆R3 ) − (R2 + ∆R2 )(R4 + ∆R4 )
∆v 0 = v (d)
(R1 + ∆R1 + R2 + ∆R2 )(R3 + ∆R3 + R4 + ∆R4 ) s
ou
R1 R 2  ∆R1 ∆R 2 ∆R3 ∆R 4 
∆v 0 =  − + − v s (2.6.16)
(R1 + R2 ) 2
 R1 R2 R3 R 4 
Se r = R2/R1 tem-se:
r  ∆R1 ∆R 2 ∆R3 ∆R 4 
∆v 0 =  − + − v s (2.6.17)
(1 + r )2  R1 R2 R3 R4 
As equações (2.6.16) e (2.6.17) indicam que a tensão de saída da ponte é uma função linear das
mudanças na resistência. Isto é, uma conseqüência é ignorar os termos de maior ordem na equação (d).
Se estes termos forem incluídos:

r  ∆R1 ∆R 2 ∆R3 ∆R 4 
∆v 0 =  − + − (1 − η )v s (2.6.18)
(1 + r )2 R
 1 R 2 R 3 R 4 

onde
1
η= (2.6.19)
r +1
1+
∆R1 ∆R 4  ∆R 2 ∆R3 
+ + r  + 
R1 R4  R2 R3 
O erro resultante dos efeitos não lineares é mostrado em função de ∆R1/R1 e r na figura 2.6.16 para
uma ponte com um sensor ativo de braço R1 e resistores de valores fixos nos outros três braços.
133

Figura 2.6.16 O termo não linear η em função da variação da resistência para o caso de ponte
Wheatstone de tensão constante e um braço ativo.

Estes resultados mostram que (∆R1/R1) deve ser menor que 0,02 para que os efeitos não lineares
não excedam 1%.
A sensibilidade Ss da ponte com um braço ativo é:
∆v 0 r
Sc = = vs (2.6.20)
∆R1 R1 (1 + r )2
Novamente, torna-se claro que o aumento de vs produz um aumento na sensibilidade. Entretanto, a
potência que pode ser dissipada pelo transdutor PT limita a tensão de alimentação vs.
v s = iT (R1 + R 2 ) = iT RT (1 + r ) = (1 + r ) PT RT (2.6.21)
Substituindo-se a equação (2.6.21) na equação (2.6.20) tem-se:
r
S cv = P R (2.6.22)
(1 + r ) T T
A equação (2.6.22) indica que a sensibilidade do circuito da ponte de Wheatstone de tensão
constante depende de dois fatores: a) a eficiência do circuito (r/(1+r)) e 2) as características do transdutor
PT e RT. O aumento de r aumenta a eficiência do circuito, mas isto também aumenta a tensão de
alimentação. A escolha do sensor com alta resistência e alta capacidade de dissipação de calor é muito
mais eficaz na maximização da eficiência de circuito que para aumentar a eficiência do circuito além de
70 à 80%. A sensibilidade do circuito Scv pode ser aumentada como indicado pela equação (2.6.16)
utilizando-se sensores múltiplos (um em cada braço da ponte). Na maioria dos casos, esta solução é
cara. Usualmente amplificador diferencial de alto ganho tem sido utilizado como alternativa para aumentar
o sinal de saída ∆v0.

Ponte de Wheatstone de corrente constante


Considerando-se o circuito da figura 2.6.17, a corrente is alimentando a ponte é dividida no ponto A em i1
e i2, ou seja,
i s = i1 + i 2 (a)
A queda da tensão no R1 é:
134

v AB = i1 R1 (b)
e no R4 é:
v AD = i 2 R4 (c)

Assim, a tensão de saída v0 da ponte é:

v 0 = v BD = v AB − v AD = i1 R1 − i 2 R 4 (2.6.23)
Da equação (2.6.23) a ponte é um balanço quando v0 = 0, ou

v0 = 0 , ou i1 R1 = i 2 R 4 (d)
Tem-se:
v AC = i1 (R1 + R2 ) = i 2 (R3 + R 4 ) (e)

Figura 2.6.17 O circuito de ponte Figura 2.6.18 O termo não linear η em função da variação da
de Wheatstone de corrente resistência para ponte de Wheatstone de corrente constante e um
constante. braço ativo.

Das equações a, d e e tem-se:


R3 + R 4
i1 = is
R1 + R 2 + R3 + R 4
(f)
R1 + R 2
i2 = is
R1 + R 2 + R3 + R 4
substituindo-se estas equações na equação (2.6.23) temos:
is
v0 = (R1 R3 − R2 R4 ) (2.6.24)
R1 + R 2 + R3 + R 4
Isto mostra que o balanço pode ser obtido se R1 R3 = R2 R4 , que é a mesma condição para o caso
de tensão constante.
∆R1, ∆R2, ∆R3, e ∆R4, é:
135

is
∆v 0 = [(R1 + ∆R1 )(R3 + ∆R3 ) − (R3 + ∆R3 )(R 4 + ∆R4 )]
∑ R + ∑ ∆R (2.6.25)
 ∆R1 ∆R 2 ∆R3 ∆R 4 ∆R1 ∆R3 ∆R 2 ∆R 4
i s R1 R3 
 − + − + − 
∑ R + ∑ ∆R  R1 R2 R3 R4 R1 R3 R2 R4 

onde
∑R= R +R +R +R
1 2 3 4

∑ ∆R = ∆R + ∆R + ∆R 1 2 3 + ∆R 4
A equação (2.6.25) mostra que a ponte de Wheatstone de corrente constante exibe não linearidade
∆R1∆R3
na tensão de saída ∆v0. A não linearidade é causada pelo termo Σ∆R e os outros dois termos e
R1 R3
∆R 2 ∆R 4
R2 R4
Considere a aplicação com transdutor no braço R1 e três resistores de valores fixos nos outros três
braços de modo que:
R1 = R 4 = RT , R 2 = R3 = rRT
(g)
∆R1 = ∆R3 = ∆R 4 = 0
Neste caso a equação (2.6.25) fica:
i s RT r
∆v 0 = (∆RT RT ) (2.6.26)
2(1 + r ) + (∆RT RT )
ou
i s RT r
∆v 0 = (∆RT RT )(1 − η ) (2.6.27)
2(1 + r )
onde
∆RT RT
η= (2.6.28)
2(1 + r ) + (∆RT RT )
É evidente da equação (2.6.28) que os efeitos não lineares podem ser reduzidos pelo aumento
de r. O erro em função de ∆R1/RT e r é mostrado na figura 2.6.19. A comparação entre as figura 2.6.17 e
2. 6.19 mostram claramente a vantagem de usar o circuito de corrente constante extendendo à faixa da
ponte de Wheatstone.
A sensibilidade do circuito Scc obtida da equação (2.6.27) é
∆v o i s rRT
S cc = = (2.6.29)
(∆RT RT ) 2(1 + r )
136

Figura 2.6.19 Diagrama esquemático da ponte de referência para medição de deformação estática.

Por exemplo, se a ponte é simétrica iT = is/2 e a potência dissipada pelo transdutor é


1 2
PT = iT2 RT = i T RT (h)
4
Substituindo a equação (h) na equação (2.6.29) tem-se:
r
S cc = P R (2.6.30)
(1 + r ) T T
que indica que a sensibilidade do circuito é a mesma para o caso de tensão constante.
A principal vantagem do uso de ponte de Wheatstone é que ela produz tensão nula (v0 = 0) no
balanço inicial. Outra vantagem é a possibilidade de usar a ponte no modo de balanço nulo, o que elimina
a necessidade de um instrumento preciso para medição da tensão.

Ponte de balanço nulo


Para medidas de deformação estática é possível usar uma ponte no modo de balanço nulo, onde a
resistência no braço inativo é mudada para equalizar a mudança da resistência ∆R/R do sensor ativo.
O método de balanço nulo é mais lento por causa do tempo necessário para balancear a ponte,
entretanto, apresenta boa precisão e baixo custo. A ponte de referência serve para obter o balanço entre
os pontos A e B.

2.6.3.3 O extensometro colado


Existem dois tipos de extensômetro colado, os metálicos, na forma de fios ou lâminas, e os
semicondutores ou piezoresistivos. O fator sensor é definido como sendo a mudança unitária por unidade
de mudança de deformação. Um valor típico do fator de sensor para fios é 2, enquanto para os semi
condutores este fator é maior que 120. Quando um transdutor é membro de uma ponte de Wheatstone,
pode-se demonstrar que a saída é:
137

VεFn
E0 = (2.6.31)
4
onde V = tensão de alimentação da ponte, ε = deformação do membro elástico, pol/pol, F = fator de
sensor e n = número de braços ativos.
A equação (2.6.31) demonstra que a tensão de saída pode ser aumentada pelo aumento da tensão
da ponte e pelo aumento da deformação do fio. A tensão de alimentação da ponte é limitada pelo auto-
aquecimento do fio. As lâminas podem operar com tensão bem maiore, aproximadamente o dobro da
recomendada para o caso de fios, pela eficácia da troca de calor para o membro colocado. Usando aço
especial e altas tensões, o transdutor pode produzir um sinal suficientemente alto para acionar um
galvanômetro ou micro amperímetro sem necessidade de amplificação. O uso de quatro braços ativos
também aumenta a saída elétrica.
2.6.3.4 Transdutores de diafragma metálico plano
A figura 2.6.20 mostra a distribuição de carga em um diafragma uniformemente carregado. As equações
que se seguem podem ser usadas no dimensionamento deste tipo de diafragma.

Figura 2.6.20 Distribuição da carga em Figura 2.6.21 Transdutor de pressão de diafragma.


diafragma plano.

A tensão radial máxima Sr é dada por:


2
3r
Sr =   p (2.6.32)
4h
e a tensão tangencial máxima é dada por:
2
3 r 
S t =   p( 1 + µ ) (2.6.33)
8h
138

onde r = raio não fixo do diafragma, h = espessura do diafragma, p = pressão aplicada e µ = razão
de Poisson.
No projeto do diafragma do transdutor de pressão a tensão de projeto e a pressão a ser medida são
especificadas. A espessura necessária do diafragma pode ser obtida resolvendo-se a equação (2.6.33),
ou:

3 ( 1 + µ ) pr 2
h=
8 St
O diagrama de distribuição de tensões torna facultativa a compensação de temperatura com um ou
dois braços de uma ponte. Um exemplo deste tipo de transdutor é mostrado na figura 2.6.21. Para
medidas de alta freqüência o diafragma é pré-deformado, o que melhora a linearidade de sua resposta.
A freqüência mais alta de variação de pressão a ser medida deve ser menor que a freqüência natural
do transdutor. Uma aproximação do primeiro modo da freqüência natural do diafragma pode ser dada
pela expressão:

10 ,21 Et 2
f = Hz (2.6.34)
a 2
(
12 1 − µ 2 ρ )
onde f = freqüência natural em Hz, R = raio do diafragma, t = espessura do diafragma, d =
densidade do material do diafragma, E = módulo de Young e µ = razão de Poisson.

Exemplo 2.2: Freqüência natural de sensor de diafragma


2
Um sensor de diafragma a ser construído de aço ( E = 200GN / m , µ = 0,3 ) de diâmetro 5,0cm e a
ser projetado para medir uma pressão máxima de 1,4 MPa. Calcule a espessura do sensor necessária de
modo que a deflexão seja um terço (1/3) da espessura. Calcule também a freqüência natural deste
sensor.

Solução:
Usando a relação da deflexão para um diafragma uniformemente carregado,
1 3∆p 4
t= 3
a (1 − µ 2 )
3 16 Et
ou

t4 =
(9)(1,4 x106 )(0,025)4 [1 − (0,3)2 ]
(16)(2 x1011 )
ou
t = 1,09mm
A freqüência natural de um diafragma fixo no seu perímetro é:
10,21 Et 2
f = Hz
a2 (
12 1 − µ 2 ρ )
onde E é o módulo de elasticidade (Pa);
t é a espessura (m);
a é o raio do diafragma (m);
ρ é a densidade do material (kg/m3);
µ é a razão de Poisson.
Assim,

f =
(
10,21  (1,0) 2 x1011 (0,00109) 
2
) 1/ 2

= 27,280 Hz
 
( ) [
0,0252  (12) 1 − (0,3)2 (7800 )  ]
139

2.6.3.5 Transdutor de pressão com extensômetros


Este tipo de transdutor de pressão utiliza disco plano circular (diafragma) ou cilindro oco como elemento
elástico e extensometro como o elemento sensor. Diafragmas são utilizados para baixa e média pressão
(0 a 30000 psi) e os cilindros para os casos de alta e muito alta pressão (30000 psi à 100000 psi). A
distribuição da deformação resultante de uma pressão uniforme na superfície do disco de espessura
constante é dada por:

ε rr =
(
3 p 1 −ν 2 )(
R02 − 3r 2 )
8 Et 2
(2.6.35)
ε∞ =
(
3 p 1 −ν 2 )(
R02 − r 2 )
2
8Et
onde p = pressão; t = espessura do diafragma; R0 = raio externo do diafragma e r = variável radial.
Examinando-se estas equações, observa-se que a deformação circunferencial ε∞ é sempre positiva
tendo um valor máximo no r = 0. A deformação radial εrr é positiva em algumas regiões e negativa em
outras e tem seu valor máximo negativo em r = R0. Ambas as distribuições são mostradas na figura
2.6.22 e figura 2.6.23.

Figura 2.6.22 Distribuição da deformação em disco circular fino.

Um extensômetro que foi projetado para aplicações especiais é muito usado nos transdutores de
pressão do tipo diafragma. Elementos circunferenciais são usados na região central do diafragma onde ε∞
é máximo. Similarmente, os elementos radiais são usados perto da extremidade do diagrama onde εrr é
máximo.
Também os elementos circunferenciais e radiais são divididos em cada uma das duas partes como
está representado na figura 2.6.23. Os elementos individuais são conectados na ponte de Wheatstone
com os elementos circunferenciais nos braços R1 e R3 e elementos radiais nos braços R2 e R4. Se as
deformações médias sobre as áreas dos elementos circunferencial e radial e se os valores médios de
∆R/R com fator de sensor Sg = 2,0 são usados, a tensão de saída v0 é dada por:

v 0 = 0,82
(
pR02 1 −ν 2 )v = sp p (2.6.36)
2 s
Et
140

onde a sensibilidade pressão-tensão Sp depende da geometria (R0, t), propriedades dos materiais usados.
(E e v) e finalmente a tensão de alimentação vs. A potência fornecida às pontes de Wheatstone são
controladas pela potência pt e pode ser dissipada pelos elementos de sensor. A relação tensão-potência
da ponte de Wheatstone dos quatro braços é:

v 0 = 2 p T RT (a)

Usando a equação (a) e (2.6.36)

s p = 1,64
(
R02 1 −ν 2 ) pT RT
(2.6.37)
Et 2

Figura 2.6.23 As caractristicas de deflexão de três arranjos de carregamento

Da equação (2.6.37), o sensor do transdutor de pressão pode ser projetado com uma faixa ampla de
sensibilidade variando (R0/t). A relação entre a pressão e a tensão de saída será linear dentro de ±3% se
a deflexão do centro for limitada aos valores menores que t/4. Usando este critério de deflexão pode-se
demostrar que a sensibilidade máxima é:
2
 t  p T RT
s p = 2,19  (2.6.38)
 R0  p max
O grau de atenuação num transdutor de pressão de diafragma é altamente dependente do fluido em
contato com a superfície do diafragma. Também, a massa sísmica efetiva do diafragma é dependente
da densidade do fluido em contato. O limite superior da freqüência natural de ressonância pode ser
estimado pela equação:
141

t Eg
f r = 0 ,471 (2.6.39)
R0
2
(
w 1 −ν 2 )
onde fr = é a freqüência ressonante em Hz, g = aceleração da gravidade, e w = peso específico do
3
material do diafragma (N/mm ).
Sendo que os valores típicos de fr variam na faixa de 10 a 50 kHz, o transdutor de pressão do
diafragma pode ser usado numa faixa longa de freqüência do estático até fr/5, ou seja, 2 a 10 Hz.
2.6.3.6 Células de pressão
Diversos tipos de transdutores de pressão com estensometros foram fabricados. Uma versão consiste de
um tubo cilíndrico com dois estensometros acoplados para medir deformação na direção circunferencial.
Neste caso, dois estensometros que sofrem deformação são colocados em braços opostos da ponte,
enquanto nos outros dois braços são colocados outros dois para que seja efetuada a compensação da
temperatura. Outra versão utiliza quatro elementos ativos formados por um par de cilindros concêntricos
com ponto de alimentação da pressão a ser medido no espaço anular entre os dois cilindros pela tampa
da extremidade. Dois extensometros são montados na superfície interna do cilindro interno e os outros
dois na superfície externa do cilindro externo. Usando-se dois cilindros, um cilindro compensa a não
linearidade do outro.
O transdutor de pressão da figura 2.6.24 pode ser facilmente construído. Este transdutor tem alta
resposta de freqüência devido a rigidez dos membros e ao pequeno movimento do pistão. Esta versão
pode ser construída para pressões de até 50.000 psi.

Figura 2.6.24 Transdutor de pressão de extensometros.

Numa outra versão, os extensometros foram montados na superfície do tubo de Bourdon


convencional numa tentativa de reduzir os custos. Esta versão combina com os efeitos indicativos e a
saída elétrica numa única unidade. Neste arranjo não foi observada a redução na precisão e calibração do
medidor, sendo que a saída permaneceu linear.
2.6.3.7 Transdutores com foles
A figura 2.6.25 mostra o uso de estensometros colocados em um arranjo com foles. Para a medição
diferencial de pressão os dois foles devem ser usados. Na medição de pressão absoluta o segundo fole
deve ser evacuado. Este transdutor é excelente na medida de pressões baixas, pois o fole produz uma
força de grande intensidade sobre a barra.
142

Figura 2.6.25 Transdutor de pressão com foles.

2.6.4 Minimização dos erros dos transdutores


A maioria dos transdutores projetados para medir a pressão utiliza os extensômetros de resistência como
sensores por serem de baixo custo, fáceis de instalar e possuírem uma tensão de saída v0 que pode ser
facilmente relacionada à pressão. Na maioria das aplicações, precisões de ±2% são aceitáveis. Os erros
que degradam a precisão do transdutor incluem a sensibilidade dupla, deslocamento do zero com a
mudança de temperatura, balanço da ponte de ajuste da sensibilidade e alterações da sensibilidade à
mudança da temperatura.
2.6.4.1 Dupla sensibilidade
Todos os transdutores podem exibir certo grau de dupla sensibilidade. Isto significa que a tensão da saída
é um resultado da ação de ambas as grandezas primárias (pressão) e outra quantidade secundária
(temperatura). No projeto de transdutor deve-se minimizar a influência da quantidade secundária. No caso
da temperatura, considere uma carga p2 e diferença de temperatura ∆T durante o período de teste. Os
extensometros respondem a ambas as deformações produzidas pela carga e a deformação aparente é
causada pela mudança de temperatura. A resposta total de cada sensor será:

∆R1  ∆R g 
 + g
 ∆R 
 = s g (ε1 + ε1′ )
=
R1  R g  
 p z  Rg

 ∆T
Equações similares se aplicam para os outros três sensores Se os sensores são idênticos e a
mudança na temperatura é a mesma em cada elemento, as respostas dos sensores por causa da
temperatura se cancelam. No caso de arranjo de ponte de tensão constante, o resultado final será
causado pela pressão. Neste caso, o arranjo da ponte provém da compensação térmica.
2.6.4.2 Deslocamento do zero por causa da mudança de temperatura
Alguns dos sensores são autocompensados termicamente pela escolha da ligação dos sensores Na
maioria dos casos, especialmente quando a variação da temperatura for notável, acontecem mudanças
nas resistências dos fios e a condição de tensão de saída nula sem carga não é mais mantida.
O deslocamento do zero causado pela diferença da temperatura é reduzido pela utilização de meia
ou completa ponte. As mudanças das resistências induzidas pela variação da temperatura são
parcialmente eliminadas pelo arranjo da ponte. Entretanto, sendo que os sensores nunca são idênticos,
persiste a possibilidade de deslocamento do zero.
Um terceiro procedimento para reduzir o deslocamento do zero nos transdutores é mostrado na
figura 2.6.26 onde um sensorde “escada” de baixa resistência é introduzido entre os braços 3 e 4. Sendo
que "o sensor de escada” faz parte de ambos os braços, ele aumenta também ∆R3 e ∆R4 quando a
temperatura é aumentada. Durante o processo de calibração os sensores de escada são cortados
143

(removidos) até o deslocamento do zero deste transdutor específico encontra-se dentro dos limites
aceitáveis.
2.6.4.3 Balanço da ponte
De modo geral os transdutores devem exibir tensão de saída nula na condição de carga nula.
Infelizmente, os extensometros normalmente usados como sensores não tem exatamente a mesma
resistência e, portanto, a ponte é usualmente não balanceada nas condições de carga nula. O balanço
pode ser alcançado inserindo um resistor de compensação entre os braços 1 e 2 da ponte, como
mostrado na figura 2.6.26. O resistor de compensação é um sensor de escada dupla que pode ser
ajustado para somar ∆R1 ou ∆R2 até obter um balanço quase perfeito.

Figura 2.6.26 Compensação dos resistores para reduzir efeito de temperatura.

2.6.4.4 Ajuste de sensibilidade


Nos sistemas de instrumentação os transdutores são geralmente intercambiáveis e, portanto, é
recomendável que estes podem ter sua sensibilidade ajustável. A sensibilidade é geralmente ajustada,
utilizando-se um resistor insensível à temperatura (resistor escada) em série com a fonte de tensão como
está representado na figura 2.6.26. A medida que o resistor de escada reduz a tensão de alimentação
aplicada sobre a ponte, a sensibilidade do transdutor é ajustada para um valor pré especificado
(usualmente 3 mV/V da escala total).

2.6.4.5 Variação da sensibilidade com a temperatura


A compensação da variação da sensibilidade com a temperatura é difícil de ser conseguida porque o
procedimento envolve a aplicação simultânea de carga e variação de temperatura. Usualmente a
compensação da temperatura na sensibilidade é obtida inserindo-se um resistor cuja resistência varia
com a temperatura (Níquel-Ferro chamado Balco) na linha de alimentação como está representado na
figura 2.6.26. Este resistor de escada é ajustado para obter a variação da resistência em função da
temperatura que compensa a variação da sensibilidade por causa da temperatura. Recalibração periódica
é necessária para garantir a operação do transdutor dentro dos limites de precisão especificados.
2.6.5 Transdutor de pressão capacitivo
Transdutores de pressão capacitivos utilizam diafragmas metálicos entre dois volumes. Placas
estacionárias são colocadas a cada lado do diafragma. A diferença de pressão causa movimento do
diafragma em relação as placas metálicas, mudando a capacitância entre o diafragma e as duas placas.
144

A capacitância aumenta de um lado e diminui do outro sendo detectada através de um sinal c.a. que
passa pelas placas.
Em comparação com outros transdutores, o transdutor capacitivo é de menor tamanho, tem boa
resposta para altas freqüências, resiste bem a altas temperaturas e possui ainda boa linearidade e
resolução. Estas vantagens fizeram deste transdutor um dispositivo valioso para a medição de pressão de
cilindro em motores de combustão interna. As desvantagens deste tipo de sensor são sua sensibilidade à
vibração mecânica, deslocamento com a temperatura e a necessidade de equipamentos eletrônicos
relativamente complexos. A construção de um transdutor de pressão permite sua utilização para medição
de pressão diferencial até 0,000001 psi. Sensores na faixa de 0-0,1 psi são disponíveis no mercado.

Sensores Capacitivo
O sensor de capacitância consiste de uma placa alvo e uma segunda placa com a
cabeça do sensor. Estas duas placas são separadas por uma distancia de ar de
espessura h e formam os dois terminais do capacitor, que exibi uma capacitância C
dada por
(k )( K )( A)
C=
h
(2.6.40a)
onde:
C é a capacitância em picofarads (pF)
A é a área da cabeça do sensor (πD²/4)
K é a constante dielétrico relativo para o meio que esta no espaçamento (K=1, para o
ar)
k é a cosntante, k = 0,00885 para dimensões em mm
Se a separação entre a cabeça e a placa alvo é mudada por ∆h, então a capacitância
torna-se
(k )( K )( A)
C + ∆C = (a)
(h + ∆h)
que pode ser escrita como
∆C ∆h / h
=
C 1 + (∆h / h)
(2.6.40b)
Esta relação indica que ∆C/C não é linear em h.
Para evitar esta dificuldade, a mudança na impedância por causa do capacitor é
medida.
Temos,
j
ZC = −
wC
(2.6.40c)
Com a mudança da capacitância ∆C
j 1 
Z + ∆Z C = −  (b)
w  C + ∆C 
substituindo na equação (b) e resolvendo em ∆ZC/ZC, temos;
∆Z C ∆C / C
=
ZC 1 + (∆C / C )
(2.6.40d)
145

Finalmente substituindo equação (2.6.40c) na equação (2.6.40d) temos,


∆Z C ∆h
=
ZC h
(2.6.40e)
Da equação (2.6.40e) é claro que a impedância capacitiva ZC é linear com h e assim o
método de medição de ∆ZC deve permitir medida de ∆h.
A sensibilidade do sensor capacitivo é
∆Z C Z C 1 1
S= = = = (2.6.40f)
∆h h wCh wkKA

Muitos circuitos são usados como transdutores capacitivos. Um destes dispositivos que se utiliza da
modulação da freqüência é mostrado na figura 2.6.27.
O transdutor faz parte do circuito ressonante com L2 e C 2 . Um circuito de alta freqüência incluindo
L1 e C1 é acoplado ao circuito ressonante. Uma desvantagem deste circuito é a variação na pressão.
Felizmente, modificações podem ser feitas para eliminar este efeito.
Variações na pressão podem ser detectadas por variações na capacitância. No dispositivo em
consideração, a variação da capacitância encontra-se entre uma placa fixa e outra móvel conforme a
variação de pressão. A unidade de conversão é um diafragma flexível, atrás do qual são montados o
material isolante e os terminais do capacitor. A pressão atuando no diafragma provocará a deflexão, que
causará variação do material dielétrico, resultando em mudança na capacitância da unidade, proporcional
à pressão aplicada. O dispositivo é mostrado na figura 2.6.28.

Figura 2.6.27 Circuito de transdutor de pressão capacitivo.

Figura 2.6.28 Transdutor de capacitância variável.


146

Este sistema requer um circuito complicado de medição e um cuidado especial para o


balanceamento resistivo e reativo, além dos problemas de sinais.
A capacitância (em picofarads) desta disposição é dada por:
A
C = 0.225K (2.6.40g)
d
onde d = distância entre as placas, pol, A = área comum de coincidência, pol 2 e K = constante
dielétrica do material entre as placas.

Esta disposição de placas permite o uso para medir uma mudança na distância através de uma
variação na capacitância. Também se pode registrar uma variação na capacitância mudando a área
comum de coincidência (A), por meio de um movimento relativo das placas na direção lateral, ou por meio
de uma modificação da constante dielétrica da substância que se encontra entre as placas. A
capacitância pode ser medida com circuitos ponte. O valor absoluto da impedância de um capacitor é
dado por:
1
Z= (2.6.41)
2πfC
onde Z = impedância, Ωs, f = freqüência, Hz e C = capacitância, farads.
Em geral, a impedância de saída de um transdutor capacitivo é alta; por esta razão pode-se
requerer que os circuitos que se conectam à saída sejam projetados cuidadosamente

Exemplo 2.3:

Um transdutor capacitivo é construído com duas placas de 1 pol 2 e uma separação entre elas de
0,01 pol. Se o dielétrico for ar e sua constante é de 10006, calcule a sensibilidade ao deslocamento para
este transdutor.
Solução:
A sensibilidade se encontra derivando a equação (2.6.35),
∂C KA
S= = −0,225
∂d d2
Então,
(0,225)(1,0006)(1)
S =− = −2,25 × 10 3 pf/pol
2
(0,01)
Exemplo 2.4:
Efetua-se uma medição com o transdutor do exemplo anterior. A incerteza permissível na medição da
separação é wd = ±0,0001 pol, enquanto que a incerteza estimada na área das placas é de 0,005 pol 2 .
Calcule a incerteza estimada tolerável na medição da capacitância para obter a incerteza permissível nas
medições da separação.
Solução:
Obtendo d da equação (2.6.35) temos:

KA
d = 0 ,225
C
Usando esta equação obtemos:
147

1/ 2
w d   wo   wm  
2 2
=   + 
d  C   A  

por meio de substituições,
wd 0 ,0001 wA 0 ,005
= = 0 ,01 = = 0 ,005
d 0 ,01 A 1,0
de modo que:
wc
= 0 ,00866 = 0 ,866%
C
O valor nominal de C é :
( 0 ,225 )( 1,0006 )( 1,0 )
C= = 22 ,513 pf
0 ,01
desta forma, a incerteza tolerável em C é:
w == ( 22,513 )( 0,00866 ) = ±0,195 pf

2.6.6 Transdutores piezoeléctricos


Os transdutores piezoelétricos são baseados no fato de certos cristais quando mecanicamente
pressionados ao longo de planos específicos de tensões produzem uma carga eletrostática ou tensão no
cristal. O efeito oposto acontece quando uma carga eletrostática ou tensão é aplicada a um cristal que
provoca uma deformação no mesmo. Na maioria dos transdutores piezoelétricos o cristal é colocado em
contato com um diafragma plano que se deforma conforme a pressão aplicada. Em outros casos, a
deflexão do diafragma é transmitida ao cristal por um membro mecânico, ver figura 2.6.29.

Figura 2.6.29 Transdutor pizoelétrico.

Os materiais mais usados são quartzo e turmalina natural ou sal de rochelle e ADP (Amônia
Dihidrogenada de Fosfato) criados artificialmente. Elementos cerâmicos são feitos pressionando e
sintetizando material em pó fino. Em seguida são polarizados para produzir suas características
piezoelétricas. Na temperatura de 300 °F , os cerâmicos piezoelétricos atingem seu ponto de Curie e a
polarização é perdida. Elementos cerâmicos comuns são titanato de bário e titanato zirconado de chumbo
(PZT).
Amplificadores de tensão e carga são basicamente os mais usados com os transdutores
piezoelétricos. É importante conectar o transdutor ao amplificador por cabo coaxial de baixa capacitância
e baixo ruído com conexões seladas contra umidade. A vantagem principal dos transdutores
piezoelétricos é boa resposta em freqüências de até 200 Hz. Estes transdutores são sensíveis à variação
de temperatura, à vibração mecânica e ao ruído externo tornando seu campo de aplicação limitado.
148

Devido a alta impedância elétrica em baixas freqüências os transdutores piezoelétricos são inadequados
para a medição de pressão estática.
Entretanto para períodos muito curtos é possível calibrar estes transdutores para medidas de
pressão estática. Os transdutores piezoelétricos são mais usados para a medição de transientes de
pressão, como no caso do túnel de vento, tubos de choque e equipamentos sismográficos onde os
eventos podem durar até micro-segundos.
Como foi dito, a deformação de vários cristais tais como o quartz, sal de Rochelle, turmalina, etc, cria
tensão elétrica proporcional à pressão aplicada. Essa ação de geração de tensão por meio de aplicação
de pressão é o mesmo princípio usado nos transdutores pizoelétricos de cristais. Figura 2.6.29 mostra um
destes dispositivos. Esses instrumentos são de alta tensão, amplitude e frequência de saída e por isso
são mais indicados e adequados para medidas dinâmicas.
Sistemas de medidas a serem acoplados necessitam de amplificação de sinal. As vantagens deste
tipo são a autogeração de tensão, resposta dinâmica e o pequeno tamanho, enquanto as desvantagens
são a necessidade de condicionamento de sinal, sensibilidade à variação de temperatura e geração de
ruído.

Tabela 2.6.4 Constantes Piezoelétricas

Sensibilidade de Sensibilidade de
Material Orientação carga d, tensão
coulombs / m 2 g
volt/m
newtons / m 2 newton / m 2
Corte X; comprimento sobre Y 2.25 ×10 −12 0.055
comprimento longitudinal
Quartzo Corte X; espessura longitudinal −2.04 −0.050
Corte Y; cisalhamento na 4.4 −0.102
espessura
Corte X, 45o ; comprimento 435.0 0.098
Sal de Rochelle longitudinal
Corte Y, 45o ; comprimento −78.4 −0.29
longitudinal
Corte Z, 0o ; tensão de 48.0 0.354
Fosfato
dihidrogenado de cisalhamento frontal
amônia Corte Z, 45o ; comprimento 24.0 0.177
longitudinal
Cerâmicas A polarização 130 − 160 0.0106
comerciais de
titanato de bário A polarização 0.0042-0053
-560

Coloca-se um cristal piezoelétrico entre dos eletrodos em forma de placas. Quando se aplica uma força
às placas, ocorre a produção de uma tensão e uma deformação correspondente. Em certos cristais esta
deformação produzirá uma diferença de potencial na superfície do cristal; este efeito é denominado efeito
piezoelétrico. A carga induzida sobre o cristal é proporcional à força aplicada, sendo dada por:
Q = dF (2.6.42)

onde Q é dado em coulombs, F em Newtons e a constante de proporcionalidade d é chamada


constante piezolétrica. A tensão de saída do cristal é dada por:

E = gtp (2.6.43)
149

onde t é a espessura do cristal, em metros; p é a pressão aplicada, em Newtons/ m 2 e g é denominada


sensibilidade de tensão, que é dada por:

d
g= (2.6.44)
ε
onde ε é a permissividade do material entre as placas.
Os valores da constante piezoelétrica e da sensibilidade da tensão para alguns materiais
piezoelétricos comuns são apresentados na tabela (2.6.4) onde um corte em X (ou em Y) significa que a
perpendicular à face maior do corte está na direção do eixo X (ou do eixo Y) do cristal.
Os cristais piezoelétricos também podem ser sujeitos a tensões de cisalhamento em vez de forças
compressivas simples. Neste caso, a tensão de saída é uma função complicada da orientação exata do
cristal. Os cristais piezoelétricos são usados amplamente como transdutores de pressão de baixo custo
para medições dinâmicas e são empregados comumente como fotoreceptores.
2.6.7 Transdutores de pressão magnéticos
Estes transdutores podem ser divididos em duas classes; aqueles cuja operação é baseada na mudança
de indutância e aqueles que se baseiam na mudança da relutância de parte do circuito magnético. Os
circuitos magnéticos são geralmente de baixa impedância e, portanto sujeitos a correntes elevadas. Os
diafragmas, foles, tubos de Bourdon e manômetros do tipo U podem ser usados como elementos
sensores.

Figura 2.6.30 Transdutor de pressão com sensor LVDT em um tubo de Bourdon.

2.6.7.1 Transdutores de indutância variável


O tipo mais comum dos transdutores de indutância variável é o LVDT. Basicamente como um dispositivo
para medir deslocamento o LVDT pode detectar a pressão medindo o deslocamento do membro elástico.
Um transdutor tipo LVDT usando um tubo de Bourdon é mostrado na figura 2.6.30.
Quando a bobina primária é energizada, as voltagens induzidas nas bobinas secundárias são
opostas e a saída mostra a diferença de voltagens. Na posição nula, isto é, quando o núcleo está na
posição central a tensão da saída é balançada. O movimento do fole, provocado pela diferença de
pressão, altera a posição do núcleo induzindo voltagens diferentes nas bobinas secundárias cuja
diferença é a tensão da saída. Esta tensão é linear e proporcional à pressão aplicada.
150

Figura 2.6.31 Servomanômetro com sensor tipo LVDT.

Figura 2.6.31 mostra ainda a aplicação do LVDT para a medição da altura da coluna de líquido em
um manômetro tipo U.
As vantagens deste tipo resistor são a ausência de partes móveis e a possibilidade de um
monitoramento contínuo da pressão.
Diferenças de pressão de 0,001 pol de água podem ser medidas usando um LVDT junto a um
diafragma fino. A vantagem deste transdutor é a pequena deflexão necessária do diafragma para indicar a
alteração da pressão. A deflexão máxima deste tipo de diafragma é de 0,04 pol. Outra vantagem é que o
LVDT não exerce atrito sobre o elemento sensor. A resposta deste tipo de medidor é linear para
pequenos deslocamentos, podendo operar com fontes de 60 ciclos sendo ainda, relativamente compacto.

Figura 2.6.32 Esquema de um transdutor LVDT.


151

Figura 2.6.33 Transdutor de indução variável.

Na figura 2.6.32 apresentamos um esquema de um transformador diferencial. Colocam-se três


bobinas em disposição linear, com um núcleo magnético que se pode mover livremente dentro delas.
Aplica-se uma tensão alternada à bobina central de modo que a tensão de saída das duas bobinas
extremas depende do acoplamento magnético entre o núcleo e as bobinas. Este acoplamento, por sua
vez, depende da posição do núcleo para permaneçer perto do centro das três bobinas, a saída será
aproximadamente linear. A faixa linear dos transformadores diferenciais comerciais é especificada
claramente e, em raras ocasiões, os dispositivos são operados fora dessa faixa. Quando se opera na
faixa linear, o dispositivo é denominado transformador diferencial linear variável (LVDT).
A resposta à freqüência do LVDT está limitada essencialmente pelas características de inércia do
aparelho. Em geral, a freqüência da tensão fornecida deveria ser 10 vezes a freqüência da resposta
desejada.
Os LVDTs comerciais se encontram numa grande variedade de tamanhos e se utilizam amplamente
para medições de deslocamento numa variedade de aplicações. Também se pode fazer medições de
força e pressão depois de uma conversão mecânica.
Um dispositivo simples onde a mudança da indutância do elemento sensor é produzida pela variação
de pressão, é mostrado na figura 2.5.33. No transdutor magnético, com a pressão atuando internamente,
os foles provocam alteração na posição do núcleo que, por sua vez, causam variação na indutância da
bobina. Esta mudança na indutância pode ser usada para gerar um sinal elétrico que será enviado a um
circuito de indutância de corrente alternada.
152

Figura 2.6.34 Transdutor de pressão de relutância variável.

2.6.7.2 Transdutores de relutância variável


Os elementos sensores utilizados neste tipo de transdutor são os diafragmas e os tubos de Bourdon
torcidos. Os transdutores magnéticos de relutância variável são mostrados na figura 2.6.34.
As faixas típicas dos transdutores de relutância variável (absolutos, relativos ou diferenciais),
variam de 0-0,1 a 0-500 psi. A resposta tem, em média, freqüência de 50 a 1000 Hz, mas depende do
projeto do elemento elástico usado (diafragma ou tubo de Bourdon torcido). Algumas características
interessantes são sua capacidade suportar choques e severas condições de vibração mecânica, sua
grande faixa de sobrecarga e seu alto sinal de saída. Outra versão deste tipo de transdutor utilizando fole
é mostrada na figura 2.6.34.
2.6.8 Outros transdutores
Um sensor de pressão foi desenvolvido baseado na medida de freqüência de vibração de um fio fino que
é esticado e vibra na sua freqüência natural. Uma extremidade do fio é conectada a um diafragma de
pressão que varia sua posição conforme a pressão aplicada variando assim, a tensão mecânica do fio e,
consequentemente, a sua freqüência de vibração.
A pressão respiratória pode ser medida usando um tubo triodo pequeno com ânodo montado de
forma flexível. A pressão aplicada atua no diafragma que, por sua vez, movimenta o ânodo. Esta ação
muda a corrente do ânodo que pode ser medida através de um circuito simples de ponte.
Outro transdutor para medição de pressão respiratória é chamado transdutor de pressão fotoelétrico.
Este transdutor utiliza-se um diafragma de terileno coberto com uma camada de alumínio. Esta superfície
refletora pode ser plana convexa ou côncava, dependendo da pressão aplicada que pode ser zero,
positiva ou negativa. A reflexão de um raio ótico que incide no diafragma incide num foto transmissor que
produz a mudança de tensão em função da pressão aplicada.
Outro instrumento chamado hipsométero pode ser usado para a medição de pressão de forma
indireta, medindo a temperatura de ebulição de um líquido em equilíbrio com o seu vapor. A relação entre
a temperatura de equilíbrio e a pressão de um sistema vapor líquida é conhecida assim, a velocidade de
resposta do transdutor depende exclusivamente do sensor de temperatura. O hipsometero é superior ao
aneroid como altímetro de pressão. Usando um termistor para a medição de temperatura, o hipsometero
pode operar com sensibilidade de 1 pé de resolução.
2.6.8.1 O sensor de Bridgman
É sabido que a resistência elétrica de fios finos muda com a pressão conforme a relação linear,
R = R1 (1 + b∆p )
153

onde R1 é a resistência numa pressão de 1 atmosfera, b é o coeficiente de pressão/resistência e ∆p é a


medida do sensor. Este efeito pode ser usado para medidas de altas pressões em torno de 100.000
atmosferas. O transdutor de pressão baseado neste princípio é chamado de sensor de Bridgman. Um
sensor típico utiliza fios finos de Manganino (84% Cu, 12% Mn, 4% Ni) enrolado numa bobina inserida
num recipiente adequado de pressão. O coeficiente de pressão/resistência deste material está em torno
−11 −1
de 2,5 x10 Pa . A resistência total do fio está em torno de 100Ω . Para medir a mudança na
resistência são empregados circuitos convencionais, tais sensores são sujeitos a envelhecimento, e,
portanto necessitam de calibração freqüente e podem ser usados para medir alta pressão com precisão
de 0,1%. A resposta transiente do sensor é boa. O próprio fio de resistência pode responder a freqüência
na faixa de megahertz. Entretanto, a resposta à freqüência global do sistema de medida é limitada à faixa
menor por causa da resposta acústica do fluido transmissor.
A tabela 2.6.5 mostra um resumo comparativo dos diversos transdutores de pressão.
2.6.9 As características dinâmicas dos transdutores de pressão
Existem vários fatores que devem ser considerados na escolha de um transdutor de pressão para uma
aplicação específica. Estes fatores incluem precisão estática, sensibilidade, limites de temperatura,
pressão máxima, histeresis, linearidade, tamanho, peso, resistência à corrosão, tipo de sinal e finalmente
o custo. Para a medição de pressão transiente é importante considerar as características dinâmicas, não
somente do transdutor mas do sistema como um todo.
Para medir uma pressão variando rapidamente, a resposta de freqüência do transdutor deve ser
considerada. A freqüência natural de um transdutor bem amortecido deve ser pelo menos duas vezes a
freqüência da pressão a ser medida. Quando possível, é desejável usar um transdutor com o diafragma
ligado diretamente. Freqüentemente esta situação não é possível por limitações físicas de temperatura ou
ambientais. O sistema de ligação, tubos e cavidades, tem suas características inerentes de resposta que
mudam em função da freqüência, temperatura e pressão. O efeito líquido resultante do sistema de ligação
são perdas e atraso de resposta. É difícil prever o comportamento de cada sistema de medição na forma
analítica. Por este motivo, cada aplicação deve ser verificada de forma experimental. Um método de
verificação é de fazer uma ligação em paralelo do sistema de medida de pressão a ser verificado com um
sistema transdutor de referência e aplicar ao conjunto a fonte de pressão transiente. Este arranjo pode ser
usado para determinar os efeitos de vários tamanhos de tubos e cavidades na resposta do transdutor.
Se o tubo de conexão é preenchido com gás, a resposta será diferente no caso do tubo cheio de
líquido. O sistema cheio de gás tem a tendência de criar ressonância acústica. Em alguns sistemas
medidas, feitas mostram que a ressonância foi amplificada em oito vezes. Se a freqüência de ressonância
do transdutor coincide na fase com um pico ressonante do sistema pneumático, o transdutor pode ser
destruído.
Num sistema pneumático, existe um atraso no tempo para o gás que escoa da fonte de pressão
através dos tubos e cavidades até o sensor de pressão. A diferença de pressão diminui exponencialmente
com o tempo. Assumindo o modelo viscoso do escoamento de Poiseuille num tubo infinitamente longo, foi
desenvolvida a seguinte expressão para um tubo de pitot conectado a um manômetro:
p * − p = ( p * − p 0 ) exp( −t / k )
8 µL
onde k = constante de tempo =
4
( V + mp * ) , p* = pressão manométrica do nariz do tubo de pitot,
πr p
p = pressão lida no manômetro no tempo t , p 0 = pressão inicial do manômetro, µ = viscosidade do
gás, L = comprimento do tubo, r = raio do tubo, V = volume do manômetro e tubo e m = constante =
∆V / ∆p .
No caso de sistema cheio com líquido e conectado a um transdutor, sua freqüência natural será mais
reduzida do que a de um sistema idêntico cheio de gás. O efeito de enchimento com líquido é
proporcional à massa do elemento em movimento. A freqüência natural de um sistema cheio de líquido é
dada pela equação:
154

D 3∆p / ∆V
fn =
8 πρL
onde D = diâmetro da conexão, ∆p =variação de pressão, ∆V = variação do volume, ρ = densidade de
um líquido, L = comprimento do tubo de conexão, e a razão ∆p ∆V é avaliada experimentalmente.
A razão de amortecimento é dada pela equação:
16µ 3L
h= 3
onde µ é a viscosidade do líquido em poise.
D πρ ( ∆p / ∆V )
As duas equações anteriores indicam que a freqüência natural varia linearmente com o diâmetro do
tubo e que a razão de amortecimento varia inversamente proporcional ao seu cubo. Consequentemente,
características do sistema dependem consideravelmente do diâmetro dos tubos e conexões.
2.6.10 Ensaios dinâmicos de transdutores de pressão
Os transdutores de pressão são geralmente calibrados com calibrador de peso morto como mostra a
figura 2.6.35. As pressões de calibração são geradas pela alocação de pesos padronizados no prato de
pistão. A pressão de calibração é relacionada ao peso pela equação
W
p=
A
onde A é área do pistão e W é a soma dos pesos do pistão, prato, e os pesos padronizados.
Após os pesos serem colocados no prato do pistão, o pistão com parafuso é forçado na câmara do
fluido para reduzir seu volume e elevar o conjunto pistão/pesos. O conjunto pistão/pesos é gerado para
eliminar as forças de atrito entre o conjunto pistão/pesos e o cilindro. Adicionando mais pesos no prato, é
possível gerar 10 a 12 pressões de calibração que cobrem a faixa do transdutor. Comparações são feitas
entre as pressões de calibração e as pressões indicadas pelo transdutor para certificar a constante de
calibração. Se a diferença é pequena, a constante de calibração é verificada, anotada e o transdutor pode
ser usado com segurança.
Se o erro for excessivo, mas consistente, isto é, a resposta é linear, mas a inclinação não correta, a
constante de calibração é ajustada para corrigir os erros. Se a constante de calibração necessitar de
correção, o teste de calibração deve ser repetido para garantir que a nova constante de calibração seja
reproduzível e correta. No caso que os erros não são consistentes e a saída do transdutor for errada, o
transdutor não pode ser calibrado e deve ser eliminado do sistema.
Para determinarmos a região precisão dos cálculos teóricos ou para encontrarmos valores
numéricos precisos de características dinâmicas para aplicações críticas, devemos recorrer a testes
experimentais. Estes podem ser na forma de função de impulso, em degrau, ou resposta de freqüência,
sendo talvez a função degrau mais comum. Uma ampla revisão no assunto é disponível. Aqui,
mencionaremos alguns pontos importantes.
Para testes de função degrau de sistemas cuja freqüência natural não é menor que 1.000 cps, a
ruptura de um diafragma fino sujeito à pressão do gás é geralmente satisfatória. Uma regra geral para
testes em função degrau deve ser menor, mas próxima de um quarto do período natural do sistema, se
quisermos excitá-lo na sua freqüência natural. Logo, um sistema com ω n =1.000 cps, requer um degrau
com tempo de elevação de 0,25 ms ou menos. Figura 2.6.36 mostra o princípio esquemático de tais
dispositivos.
As pressões P1 e P2 são individualmente ajustadas. O volume contendo P2 é muito menor do que o
que contém P1 ; logo quando o diafragma fino é rompido por um comando especial, a pressão P2 cresce
até P1 rapidamente.
155

Figura 2.6.36 Montagem de testes dinâmicos


Figura 2.6.35 Esquema de calibração de peso ( ωn < 1.000 cps).
morto.

Se uma função degrau decrescente é desejada, P2 pode ser maior do que P1 . A construção e
operação de tais dispositivos são simples e tem sido largamente usada na faixa a qual é aplicável.
Para sensores com freqüência natural maior que 1.000 cps, os testadores de ruptura de diafragma não
são capazes de excitar a freqüência natural e a saída do sistema é proporcional à da entrada. Para
conseguir uma elevação de pressão de maneira tão rápida, um tubo de choque é utilizado. Figura 2.6.36
mostra um esboço de tal mecanismo. Um diafragma fino separa as regiões de alta e baixa pressão e o
transdutor a ser testado é montado diretamente no final da câmara de baixa pressão. Quando o
diafragma é forçado e rompe-se, uma onda de choque que se propaga através da região de baixa
pressão a uma velocidade que pode ser bem maior que a velocidade do som, 5.000 pés/s (≈1.500 m/s)
não é incomum. De um lado para outro da frente de choque, a diferença de pressão é de 2 para 1 sobre
uma distância que pode ser da ordem 10 −4 pol. Ao mesmo tempo uma onda de rarefação se propaga do
diafragma para a região de alta pressão. Quando a onda de choque alcança o final do tubo, onde o
transdutor está montado, ela é refletida como um choque com mais que o dobro da diferença de pressão
do choque original. O transdutor é então exposto a uma rapidíssima ( 10 −8 s ) elevação de pressão que é
mantida constante por um pequeno intervalo antes que várias ondas cheguem a confundir o quadro. Este
intervalo de tempo pode ser controlado, até certo ponto, se dimensionarmos e operarmos
apropriadamente o tubo de choque. Considerando a figura 2.6.37 a pressão associada com a pressão
associada com a onda de choque, isto é, a pressão de calibração dinâmica pc, com o ar no tubo de
choque é dada por:
5 v
pc = pn  − 
6 c
onde pn = pressão estática na câmara de alta pressão e v = velocidade de onda de choque na câmara de
baixa pressão e c = velocidade do som na pressão estática na câmara de baixa pressão pc.

A velocidade da onda de choque v é determinada colocando um número de transdutores de pressão


ao longo da câmara de baixa pressão e medindo o tempo de chegada da frente de choque nos vários
pontos ao longo da seção. Com o auxílio do tubo de choque é possível aplicar um pulso de pressão de
frente reta ao transdutor e caracterizar sua resposta dinâmica.
Algumas características numéricas típicas de um tubo de choque são: comprimento da câmara de
alta pressão: 7 pés, baixa pressão: 15 pés, área de seção transversal do tubo: 1,4 pol 2 , espessura da
parede: 0,25 pol, pressão máxima: 600 psi, fluido de trabalho: ar, máximo degrau de pressão: 350 psi,
diafragma de ruptura com espessura de 0,001 a 0,005 pol e duração da pressão constante de 0,01 seg. É
necessário para um sensor de pressão com freqüência natural de 100.000 Hz, um tempo de elevação
menor que 0,25 ×10 − 5 seg; isto pode ser encontrado no tubo acima descrito. O degrau de duração de
0,01 seg dá um tempo de aproximadamente 1.000 ciclos de um sensor com ω n = 100.000 Hz, o que é
mais do que necessário para determinar suas características dinâmicas.
156

Figura 2.6.37 Tubo de choque. (a) Distribuição de pressão antes de furar a diafragma, (b) Distribuição de
pressão antes da refelxão da onda de rareficação, (c) Distribuição de pressão após da refelxão da onda
de rareficação.

Figura 2.6.38 Dispositivo de teste de freqüência.

Figura 2.6.38 mostra um esquema de construção de um aparelho de teste de freqüência de resposta


usando-se um líquido como fluido de trabalho. O excitador de vibração aplica uma força senoidal de
amplitude e freqüência ajustáveis ao pistão/diafragma, para criar uma pressão senoidal na câmara cheia
de líquido. Tais agitadores de vibração são facilmente disponíveis na indústria e cobrem uma larga faixa
157

de forças e freqüências. A pressão média em torno da qual as oscilações ocorrem podem ser reguladas
através da pressão do ar na câmara determinada pelo pistão.
Desde que geralmente não é possível predizer com a precisão e repetividade a pressão que é
realmente produzida por tal aparelho, onde a freqüência e/ou amplitude é variada, é usual montar-se um
transdutor de referência em um local onde este sentirá a mesma pressão que o sensor testado. O sensor
de referência deve ter uma freqüência de resposta abaixo das freqüências utilizadas no teste. Isto pode
ser conseguido por algum método independente, como os tubos de choque. Ao testar o outro transdutor,
calculamos simplesmente a razão das amplitudes e diferenças de fase para obter a resposta em
freqüência do transdutor em questão.

Figura 2.6.39 Dispositivo de teste de freqüência.

Outro método de teste de freqüência, utiliza-se o princípio de modulação de fluxo, e um gás como
fluido de trabalho ,figura 2.6.39. Uma câmara é suprida com gás à pressão constante de uma fonte,
através de uma pequena passagem. O gás é retirado para a atmosfera através de um furo de saída, cuja
a área é regulável e varia aproximadamente na forma senoidal com o tempo. Isto é conseguido por um
disco em rotação contendo orifícios que ficam à frente do orifício de saída, de forma que o fluxo de saída
é periodicamente aberto e fechado.
Isto faz com que a pressão da câmara varie periodicamente (forma senoidal) sendo medida tanto
pelo sensor de referência como pelo sensor de teste. Variando a velocidade de rotação do disco variamos
a freqüência. A amplitude da oscilação de tal aparelho cai conforme a freqüência aumenta. Para este
sistema, usando hélio gasoso fornecido à pressão de 121 psi, a amplitude de pico vai de 15 psi a
1.000 Hz a 2 psi a 11.000 Hz. Além desta redução de amplitude, o aumento da freqüência também pode
chegar à faixa de freqüências de ressonâncias da câmara. Quando estas ressonâncias ocorrem, não se
pode confiar que a pressão seja a mesma através de toda a câmara. Esta uniformidade de pressão é
extremamente importante quando se usa o método baseado na comparação de um transdutor de
referência com o transdutor a ser testado. As freqüências de ressonância acústica dependem do tamanho
da câmara (câmaras menores tem freqüência mais alta) e da velocidade do som no gás (maiores
velocidades dão freqüências mais altas). O uso do hélio, por exemplo, é baseado nesta última
consideração. Um sistema, como o descrito, é adequado para medidas de até 10.000 Hz.
158

Tabela2. 6.5 Resumo comparativo dos transdutores de pressão


Características Strain-gange Capacitância Piezoelétrico LVDT Relutância Resistência
variável variável variável
Sensor típico Diafragma, Diafragma Cristal ou elem. Diafragma, Bourdon Diafragma, Foles ou
Bourdon ou foles Cerâmico ou foles Bourdon ou foles Bourdon
Freqüência 0,5 a 50 kHz 10-30 kHz 10-200kHz 5-50 kHz 50-1000 kHz 5-50 Hz
Saída total a colado: 2-4mV 0,25V/V 35-200 mV/psi 0,1-5,0V para 6,3V 0,05-0,1V/V <75V
circuito aberto descolado: 3-6mV de entrada
semicondutor: 25-
50mV
Linearidade (%) 0,1 0,5 0,5 0,5-1,0 0,5-1,0 0,2-1,0
Histeresis (%) 0,25 0,02 ≈0 ≈0 0,2-0,3 0,5-1,0
Resposta a baixo para alta baixo mas apreciável com baixo baixo 0,1% da vibração à baixa
aceler. vibração pressão observável ruído elementar escala pressão
e ruído
% sobrecarga ≈ 100 ≈ 100 50-100 - <600 50
Estabilidade excelente com Deslocamento Deslocamentos na excitação baixa Deslocamento de Deslocamento
térmica compensação de 0,02%/ °F térmicos variação res. bobina 0,02%/ °F de 0,02%/ °F
Faixa de metálico: - até 250 quartz: -400/500 -65/450 para 6,3V -65/300 -65/200
operação ( °F ) 430/250 cerâmico:-65/200 de alimentação.
semicondutor: -
65/250
Comentários resp. rápida, excit. sensível a resp. rápida, alta ampliticidade de resist. a choques custo baixo,
Vantagens e AC/DC, fácil temperatura sensível à saída resp. lenta mecânicos, alimen AC/DC,
desvantagens calib., baixo sinal umidade aliment. AC/DC sensível à
saída vibração
159

Figura 2.7.1 Faixa de aplicação dos medidores de preassão.

2.7 Medidas de Vácuo


Um sistema convencional de vácuo inclui bomba rotativa de óleo, bomba de difusão, volume de trabalho e
medidor de pressão de ionização a triodo. Aparelhos recentes de bombeamento usam técnicas de
absorção a baixa temperatura ou bombas de íons Getter. A bomba de íons Getter reduz a pressão de
vaso pela reação química dos gases residuais com metal em evaporação.
O grau de vácuo pode ser medido em milímetros de mercúrio ou Torr e sua classificação é:
Alto vácuo: 10 −3 a 10 −6 mm Hg;

Vácuo muito alto: 10 −6 a 10 −9 mm Hg;

Ultra alto vácuo: abaixo de 10 −9 mm Hg;


Figura 2.7.1 mostra a faixa de aplicação de diversos tipos de medidores e sensores de pressão e vácuo.
Pode-se dizer que, em princípio, todos os medidores de pressão apresentados para medidas de
pressão positiva podem ser usados também para medidas de vácuo de até 10 −3 mm Hg. Nesta classe
podem-se destacar manômetros de líquidos, foles, cápsulas e diafragmas.
Para medir a pressão absoluta pode-se utilizar um medidor tipo fole duplo como o da figura 2.7.2. O
medidor consiste de dois foles, sendo um ligado a uma bomba de vácuo para criar um vácuo absoluto,
enquanto o outro lado é ligado ao sistema cuja pressão se quer determinar. Neste sistema da figura
2.7.2a a variação da pressão atmosférica local não influi nas medidas. Variações de temperatura também
são automaticamente compensadas.
O lado do vácuo pode ser reduzido até a 5 microns, pressão atmosférica local balanceada nos dois
lados, o movimento do fole e consequentemente do ponteiro é proporcional à pressão absoluta aplicada.
A outra versão do instrumento está na figura 2.7.3.
160

Estes instrumentos podem ser usados para medir pressão absoluta de até 5 psi de uma faixa de 0 a
5 pol Hg. Manômetro de tubo-U fechado

Figura 2.7.2 Medidor de pressão absoluta tipo fole.

Figura 2.7.3 Medidor de pressão absoluta tipo fole.


O manômetro de tubo-U fechado de mercúrio é um medidor de vácuo simples. O lado fechado fica
cheio com mercúrio e conectado a uma bomba de vácuo, figura 2.7.4.
2.7.1 Medidores de pressão absoluta
A operação da bomba de vácuo causará queda no nível de mercúrio no lado fechado e aumentará o
nível do lado aberto conectado à bomba de vácuo. Quando atinge a posição estável, a diferença dos dois
lados é o valor do vácuo gerado pela bomba (geralmente até 1 mm Hg).
2.7.2 Medidor de Mc Leod

O medidor Mc Leod, figura 2.7.4, é usado como padrão primário para calibração de medidores de vácuo
de até 10 −4 mm Hg. Sua precisão, entretanto não é muito elevada, cerca de 1% na faixa alta e 10% no
limite mínimo.
161

Na operação deste medidor um grande volume de gás é comprimido a um volume muito pequeno
(razão de cerca de 100.000), de modo que a pressão absoluta do gás pode ser medida por um método
manométrico convencional. É possível montar um fio fino de volume no capilar. O nível de mercúrio neste
caso pode ser medido eletricamente com instrumento do tipo termômetro de resistência.
2.7.2.1 Modo de operação do medidor de Mc Leod

O tubo L é conectado ao vácuo a ser medido enquanto o que tubo R é ligado ao reservatório ajustável
do mercúrio. Inicialmente o nível de mercúrio no tubo é abaixo da junção ( J ). Quando atinge o estado de
equilíbrio no sistema a ser investigado a uma amostra foi admitida no medidor, o mercúrio no reservatório
é forçado no tubo ( R ). Quando o mercúrio atinge a junção ( J ), uma amostra de gás é selada no tubo
acima desta junção na mesma pressão do sistema de vácuo a ser medido ( Px ).

O volume de gás nesta condição ( V0 ) é a soma do volume do bulbo ( Vb ) e o volume do tubo capilar ( Vc ).
Vo =Vb + Vc
Agora, elevando-se o nível do reservatório, o nível do mercúrio no tubo sempre fica mais alto que o
nível no tubo ( C ) que está fechado comprimindo o gás que se encontra no seu interior.
Existem duas maneiras de efetuar medidas no medidor de McLeod, ambas envolvem elevação do
nível de mercúrio até um ponto de referência e aí medir a diferença de nível entre os tubos C e Q (figura
2.7.4).

Figura 2.7.4 Medidor Mc Leod.


Método da escala não uniforme
Neste caso, o mercúrio do capilar Q é elevado até o nível máximo do tubo C . A diferença entre os níveis
no tubo C e Q é tomada.

Agora, o volume de gás no tubo C = ha . A pressão do gás nesta condição é a diferença de altura
entre os níveis de mercúrio ( h ). Veja a figura 2.7.5.
Assumindo-se que o volume inicial do gás é V e sua pressão é P , temos pela Lei de Boyle que:

ahP0 γ ah 2
V0 Px = ah( Px + P0 ) ou Px ( V0 − ah ) = ahP0 ou ainda, Px = = m
V0 − ah V0 − ah
162

Se ah << V0 , temos:

γ m ah 2
Px = = Kh 2 ( 2.7.1)
V0
onde K é a constante do medidor.

Figura 2.7.5 Método da escala não uniforme.

Método da escala uniforme


Neste caso, o mercúrio no reservatório é elevado até o nível fixo no tubo capilar ( C ) e a diferença nos
níveis Q e C é medida conforme mostra a figura 2.7.6.

Figura 2.7.6 Método da escala Figura 2.7.7 Medidor Mc Leod inclinável.


uniforme.

Agora, considerando-se ( h ) como sendo a diferença de elevação entre a referência e o topo do tubo
( C ) e ( ho ) como sendo a diferença dos níveis entre os tubos ( Q ) e ( C ), temos pela Lei de Boyle:

V0 Px = ah( Px + h0 γ m ) ou,
ahh0 γ m
Px = = Kh0 ( 2.7.2)
V0 − ah
163

A pressão máxima a ser medida com McLeod é de 20 a 10 −5 mm Hg. O instrumento tem ainda,
vários problemas operacionais que foram eliminados na versão portátil, chamada de modelo inclinável.

2.7.3 Medidor Mc Leod inclinável

Figura 2.7.7 mostra os detalhes principais do medidor Mc Leod portátil. Na posição (1) o mercúrio fica no
reservatório deixando aberta a junção do tubo medidor M . Nesta posição a pressão no tubo M é igual à
pressão a ser medida. Na posição (2) o medidor foi colocado a uma posição 900 relativo ao primeiro caso,
assim uma amostra de gás é selada no tubo M , comprimido até o nível pré fixado do mercúrio. O
mercúrio no tubo de referência atinge o nível do topo. O mercúrio do tubo de referência atinge o topo do
tubo M .
Agora, a pressão inicial é dada como:
ah 2
hx = ( 2.7.3)
V0 − ah
e para os valores de ah << V0 ;

ah 2
hx = ( 2.7.4)
V0

O medidor Mc Leod pode medir pressões de até 10 −5 microns Hg


• Pode ser usado para a calibração de outros instrumentos
• Não pode ser aplicado para pressões altas.
• As amostras dos gases não devem incluir gases condensáveis.

Exemplo 2.5:
3
Um instrumento de Mc Leod tem volume de bulbo de 100cm e diâmetro do capilar de 1mm. Calcule a
pressão indicada para uma leitura de 3,00cm. Qual o erro resultante que se utiliza a equação simplificada,
ah 2
p= (a)
VB
No lugar da equação exata,
ah 2 hVc
p= = (b)
VB − ah VB − ah
onde h é o volume de gás no capilar a, a área do capilar, Vc volume do gás no tubo capilar.
Solução:
π (1)2
Vc = (30,0) = 23,6mm3
4
VB = 105 mm3
Da equação (b),

p=
(23,6)(30,0) = 0,0071torr = 7,1µm = 0,94Pa
105 − 23,6
ah
O erro = = 2,36 x10 − 4
VB
2.7.4 O aparelho de Knudsen

A principal vantagem desse medidor é que a resposta depende da composição do gás. A operação do
medidor é mostrada na figura 2.7.8. No mancal de torção é fixado um sensor de placa móvel leve, cuja
temperatura absoluta T1 deve ser conhecida. Faceando esta placa há duas outras placas fixas aquecidas
164

à temperatura T2 que é a mesma temperatura de gás em teste. O espaçamento entre as placas deve ser
menor que o passo médio livre, para obter assim uma boa linearidade e relativa independência dos
efeitos da composição do gás. Um fecho de luz direcionado ao aparelho produzirá uma reflexão na
escala.
As moléculas do gás presente no espaço do medidor ressaltam das placas quentes com maior
energia que a da placa fria. Isto resulta em diferenças nas forças, produzindo um torque que girará a
placa móvel e consequentemente uma torção na mola. O ângulo de desvio é proporcional à pressão do
gás conforme a equação:
T2
θ = Kp −1 ( 2.7.5a)
T1
A pressão é dada pela equação

p = 4F(T2 /(T – T2)) ( 2.7.5b)


2
onde p é a pressão em dina /cm se a força foi em dina e a temperatura foi em Kelvin.
O medidor de Knudsen fornece uma medida absoluta da pressão e independente de peso molecular do
-5 -6
gás.Este aparelho é adequado para medidas na faixa de 10 á 10 µm (10 á 1 Pa). O aparelho pode ser
usado para calibração de outros instrumentos na sua faixa de medidas.

Figura 2.7.8 Dispositivo de Knudsen.


O sensor de Knundsen é insensível à composição do gás exceto pelo coeficiente de acomodação de
um gás para outro. O coeficiente de acomodação é uma medida de extensão do efeito da temperatura no
rebatimento da molécula na placa quente. Este efeito tem como resultado, por exemplo, uma diferença de
15% na sensibilidade devido à utilização de ar ou hélio.
2.7.5 Métodos baseados na condutividade térmica dos gases

Da mesma forma que a viscosidade, quando a pressão de um gás está suficientemente baixa, assim que
o espaço livre médio entre as moléculas é significativo, quando comparado ao tamanho do sensor, pode
se estabelecer uma relação linear entre a pressão e a condutividade térmica, como previsto pela teoria
cinética dos gases. No caso da viscosidade, a dimensão do sensor pertinente é a entre as duas
superfícies em movimento, já no caso da condutividade a distância entre as placas quentes e frias é a
relevante. Novamente, quando a pressão cresce o suficiente, a condutividade passa a independer desta.
165

A região de transição para medidores de condutividade térmica, varia aproximadamente entre 10 −2 e


1 torr. A maioria dos sensores de condutividade utiliza um elemento aquecido a uma taxa de calor
constante. Esse elemento atinge uma temperatura constante quando a entrada de calor e as perdas por
radiação e condução se balanceiam.
As perdas por condução variam com a composição e pressão do gás, logo para um dado gás, a
temperatura de equilíbrio do elemento aquecido torna-se uma indicação de pressão e esta temperatura é
a medida. Se as perdas por radiação forem relevantes, a mudança de condutividade induzida pela
pressão causaria uma mudança pequena da temperatura de equilíbrio, resultando, portanto em baixa
sensibilidade do aparelho.
A análise nos mostra que as perdas por radiação podem ser minimizadas se usarmos superfícies de
baixa emissividade e procurando mantê-las as mais frias possíveis. Contudo, tanto a condução como a
radiação dependem das duas temperaturas; a superfície fria pode ser mantida a uma temperatura
constante. Outra fonte de erro é a perda por condução através de elementos de suporte onde a fonte
quente está montada. A importância relativa dos efeitos acima mencionados depende dos detalhes da
construção do sensor.
Medidores de vácuo a base de condutividade térmica são muito utilizados. Suas principais vantagens são
a indicação contínua, uma saída elétrica para indicação ou gravação a longa distância, além da resposta
rápida. Estes medidores são geralmente usados na faixa de 10 −3 a 1 mmHg. O princípio de operação
destes medidores térmicos é que a condutividade térmica entre um elemento de resistência aquecido e o
ambiente (gás) é proporcional à pressão do mesmo. Como a condutividade térmica varia para diferentes
gases, estes medidores devem ser calibrados para um determinado gás. Os medidores térmicos mais
comuns são os de Pirani, de termopares e de termistores.

Figura 2.7.9 Um arranjo do medidor de Pirani que compensa a variação da temperatura ambiental.

2.7.5.1 Medidor de Pirani


Na baixa pressão a condutividade térmica efetiva dos gases decresce com a pressão. O sensor de Pirani
é um dispositivo que mede a pressão através da variação da condutância térmica do gás. O sensor é
construído conforme a figura 2.7.9, onde um filamento aquecido eletricamente é colocado num espaço
em vácuo. A perda de calor do filamento depende da condutividade térmica do gás e da temperatura do
filamento. Quanto menor a pressão, menor a condutividade térmica e consequentemente, maior a
temperatura do filamento para uma dada energia elétrica fornecida.
A temperatura do filamento pode ser medida por termopar, mas no medidor tipo Pirani a medição é
realizada pela observação da variação da resistência do material do filamento (tungstênio, platina e etc.).
A medição da resistência pode ser realizada com circuito de ponte adequado. A perda de calor do
filamento e também uma função da temperatura ambiental e na prática dois sensores são conectados em
série como está na figura 2.7.9, para compensar possíveis variações nas condições ambientais. O sensor
de medição é evacuado e ambos, ele e o sensor selado, são expostos às mesmas condições ambientais.
O circuito de ponte é então ajustado (através da resistência R2) para produzir uma indicação nula. Agora,
quando o sensor de medição é exposto às condições de pressão a serem avaliadas, a deflexão da ponte
a partir da posição nula será compensada por causa das condições ambientais (temperatura).
166

Os sensores de Pirani necessitam de calibração empírica e não são geralmente adequados para uso em
medição abaixo de 1µm . O limite superior está em torno de 1 torr, (133Pa), e assim, a faixa global está
em torno de 0,1 a 100 Pa. Para altas pressões, a condutância térmica muda pouco com a pressão. Deve
ser observado que a perda de calor do filamento. Também depende das perdas por condução aos
suportes do filamento e as perdas por radiação para o ambiente. O limite inferior de aplicabilidade do
sensor é o ponto onde estes efeitos mascaram as condições no gás. A resposta
O elemento evacuado teoricamente compensa a variação na temperatura ambiental e também os efeitos
de pequenas variações de tensão. O segundo efeito é ainda mais significativo que o da variação da
temperatura ambiental.
2.7.5.2 Medidor de vácuo com termopares
A versão mais simples do medidor de vácuo a base de termopares é composta por uma junção quente de
termopar soldado no ponto médio do fio aquecedor. A temperatura da junção é função da condutividade
térmica do gás e que por sua vez depende da pressão do gás.
Conectando-se vários termopares em série, um medidor do tipo termopilha é obtido sendo eliminada
a necessidade de usar um fio aquecedor. Esta versão, com indicação de saída maior, pode operar em
temperaturas menores que do medidor com termopar e assim não provoca a decomposição de vapor nos
mesmos níveis do medidor com termopar.

Figura 2.7.10 Medidor de vácuo a base de termistores.


A saída do medidor com termopar ou termopilha pode ser detectada por um potenciômetro (milivolt).
Freqüentemente a saída disponível é suficiente para o acionamento de um microampeímetro de corrente
direta e baixa resistência como o mostrado na figura 2.7.9 medidor com termopares é simples, barato e
sujeito a deslocamento de escala. O Pirani com duas escalas é mais preciso mais sensível e por isto
pode ser usado como detector de vazamento.
2.7.5.3 Medidor de vácuo com termistor
O medidor de vácuo tipo termistor é relativamente novo. Em princípio é similar ao medidor com termopar,
exceto que a medida é feita com termistor como pode ser visto na figura 2.7.10. Os termistores podem
ser usados como elemento sensor num circuito de ponte para pressões de 10 mm Hg ou menor e pode
ser estendido para medição de pressões positivas. Nas pressões maiores que 10 mm Hg, o passo
molecular médio livre e pequeno de modo que a condutividade térmica torna independente da pressão.
Colocando o elemento sensor na saída de um ventilador, usado neste caso como anemômetro, a faixa de
pressão é estendida na direção positiva. Se a velocidade do ventilador é constante a taxa de resfriamento
é função da pressão.
167

Problemas resolvidos

Exemplo 2.1 :
Uma medida de pressão é feita numa cidade onde a altura sob o nível do mar é 5000 pés, indicando uma
pressão de vácuo de 75 kPa. A leitura do barômetro numa estação no nível do mar é de 29,96 polHg
Calcular a pressão abasoluta a partir desta informação.

Solução
Pabs = Patmo - Pvácuo
Se consideramos Patmo = Pbarômetro
Patmo = (29,92)(25,4 mm) = 760 mmHg = 101,32 kPa
Pabs = 101,32 – 75 = 26,32 kPa
Calculo da pressão atmosférica com correção:
5 , 26
 Bz 
Patm = PatmO 1 − 
 To 
onde B = 0,003566 R/pé; z = 5000 pé e To = 15°C = 518,69R
5, 26
 (0,003566)(5000) 
Patm = (760)1 −  = 632 mmHg = 84,29kPa
 518,69 
Logo: Pabs = Patm – Pvacuo = 84,29 – 75 = 9,29 kPa
26,32 − 9,29
% Erro = x100 = 183%
9,29
Exemplo 2.2 :
Um medidor de tipo peso morto indica 33 bar quando utilizado em uma latitude de 25°C e no nível do mar.
Considerando o peso especifico do ar como 1,25 kg/m³ e peso especifico dos pesos como 7800 kg/m³,
avaliar a pressão correta.

Solução:
Dados:
Pi = 33 bar
Latitude: ϕ = 25°C
Altitude: nível do mar, h=0
γar = 1,25 kg/m³
γpesos = 7800 kg/m³
war γ Vol γ
lembrar que: = ar = ar
w pesos γ pesosVol γ pesos
Formulação:
A pressão correta: P = Pi(1+Cb+Cg)
Calculo de Cb (correção pelo empuxo do ar)
 w 
C b = − ar  = − 1,25  = −0,00016
w   7800 
 pesos 
Calculo de Cg (correção da gravidade)
 g 
C g = − local − 1 = −(2,637 x10 −3 cos(2φ ) + 9,6 x10 −8 h + 5 x10 −5 )
g 
 padrão 
C g = −(2,637 x10 cos(2.25°) + 9,6 x10 −8 (0) + 5 x10 −5 )
−3

C g = −0,00174503
P = 33bar (1-0,00016 – 0,00174503)

P = 32,9371 bar
168

Exemplo 2.3 :
Um manômetro de diafragma é utilizado para medidas de diferencial de pressões em torno de 1000 psi e
frequência de 15000 cps. O diâmetro do diafragma não é maior que 0,5 pol. Calcule a espessura e o
diâmetro do diafragma para fazer medidas com frequência natural de no mínimo 30000 cps.

Solução
Dados:
P = 1000 psi
f = 15000 cps
dd = 0,5 pol; a = dd/2 = 0,25 pol
Escolhemos aço para construir o diafragma:
-6
E = 29x10 psi; µ = 0,3 (const. de Poisson) ; t = 0,00152 pol
10,21 gEt 2
A frequência para o diafragma circular: f =
a2 (2(1 − µ 2 ))
onde a = raio; t = espessura
6 t
Para aço: f = 1,934 x10
πa 2
Calculo de t para f = 15000 cps (Hz)
t
15000 = 1,934 x10 6 ⇒ t = 1,52 x10 −3 pol
π (0,25) 2
Calculo do diâmetro mínimo para f = 30000 cps
1,52 x10 −3 2940
30000 = 1,934 x10 6 ⇒a=
π (a min ) 2 94248
amin = 0,177 pol
dmin(diafragma) = 0,354 pol

Exemplo 2.6:
Um manômetro inclinado é para medir uma diferença de pressão de3mm, com precisão de ± 3% . O
tubo inclinado é de 8 mm de diâmetro e o reservatório é de 24mm de diâmetro. A densidade do fluido
manométrico é 740 kg 3 .Determine o ângulo de inclinação para uma leitura aceitável de 0,5in.
m
(Resp.=7º35´)

Solução:
Usando a linha x-x de referência, temos:
P1 = P2 + (h + h2 )w
Onde w é o peso especifico do liquido indicado
A1 d s A2 hd
A2 hd = A1 d s ∴ hd = ∴ ds =
A2 A1
h = d s sen θ
 A 
h = d  sen θ + 1 
 A2 
A1 = πrt = π (0,004m ) = 0,0000503m 2
2 2

A2 = πrr2 = π (0,012m ) = 0,0004524 m 2


2

A1
∴ = 0,1112
A2
169

3mm = 12,7 mm(sen θ + 0,1112)


3mm = 12,7 mm sen θ + 1,412
1,588
sen θ = ∴ sen θ = 0,125 ∴θ = 7 º 20`
12,7

Exemplo 2.7:
Um manômetro inclinado tem cilindro vertical de 35 mm de diâmetro e um tubo de 5 mm de diâmetro
inclinado à 15º. O manômetro contém óleo de densidade relativa de 0, 785. O tubo inclinado é conectado
ao duto enquanto o topo do reservatório é aberto a atmosfera. Determine a pressão no duto do ar se o
fluido indicador indica 50 mm ao longo do tubo inclinado. Qual o erro se o movimento do fluido no cilindro
vertical é ignorado.

Solução:
R = 107 N ;7,82 N 2 ;
m2 m
A1 = area do tubo = πrt 2 = π 0,0025 2 = 0,0000196m 2
A2 = area reservatorio = πrr2 = π 0,0175 2 = 0,009621m 2

w = 785 Kg
m3
sen 15º = 0,25882
 A1   A 
(P1 − P2 ) = wd s  sen θ + = ρgd s  sen θ + 1 
 A2   A2 
P1 = 1atm = 10,0132.10 5 N 2
m
Portanto
(1,0132.10 5
)
− P2 = 785.9,81.0,05(0,25882 + 0,02037 )

(P1 − P2 ) = (785.9,81.0,05(0,25882 + 0,02037))


(P1 − P2 ) = 107,50 N m 2
Ignorando-se o movimento do fluido no cilindro vertical terá:
∆P = 785.0,05(sen 15º ).9,81 = 99,65 N
m2
Portanto o erro é de 7,85 N
m2
Exemplo 2.8:
Um manômetro tipo copo usa bromide liquido especial, com densidade especifica de 2,95. O copo tem
um diâmetro de 3 pol e o tubo tem um diâmetro de 0,2 pol. O manômetro é muito usado para medida de
di9ferencial de pressão em sistemas de escoamento de água. A escala impressa ao longo do tubo tem
um fator de correção para a relação de ares do manômetro. Calcule o valor do fator que devera ser
multiplicado pela leitura do manômetro em polegadas para o diferencial de pressão em litros por polegada
quadrada. (psi)

Solução:
170

d copo = 3 pol
d tubo = 0,20 pol
hc = altura deslocada no copo
ht = altura deslocada no tubo
ρ = 2950 kg m
g = 32,2 ft / s 2 = 9,81 m
s2
Seguindo a relação:
Volume deslocado no copo=volume deslocado no tubo
hd c2 hd 2
hc = t ht
4 4
2 2
d  d 
Portanto, hc =  t  ht ⇒ ht =  c  hc (a)
 dc   dt 
Usamos para calcular a diferença de pressão:
ρy
∆P = (ht + hc ) (b)
gc
Substituindo (b) em (a) vamos encontrar:
ρy     d 
2 2
d 
∆P = ht +  t  ht = ρght 1 +  t   (c).
gc   dc     d c  

Para a relação de diâmetros temos:
2 2
 dt 
 = 
0,2 
 −3
 = 4,44.10 = 0,00444
 dc   3 
Aplicando na equação (c),
(
∆P = 2950.9,81. 1 + 4,44.10 −3 0,0254 ht )
∆P = 738,33ht N [ m] 2

Por tan to,


∆P = 0,107ht [ psi ]

Exemplo 2.9:
O manômetro de Knudsen é designado para operar no máximo à pressão de 1µ . Para esta aplicação o
espaçamento da hélice com a placa é menor que 0,3, significando caminho médio livre nesta pressão.
Calcule a força sobre a hélice para pressão de 1, para pressão de 0,01, quando a temperatura do gás é
20ºC 4 e a diferença de temperatura é d e50K.

Solução:
Pmax = 1µHg = 10 −3 mmHg
espaçamento entre placa e hélice < 0,3
Tgás = 20º C = 293K
T2 − Tg = ∆T = 50 K
0,01 ≤ P ≤ 1µHg ; Fhélice = ?
171

760mmHg _____ 1,013.10 −5 N


m2
1mmHg ________ x
1,013.10 −5 N 10,13.10 5 dina dina
x= 2
mmHg = 2
= 1,33.10 3 2
760 m 760 cm mmHg cm mmHg
Portanto a pressão máxima:
dina
Pmás = 1,333.10 3 10 −3 mmHg
2
cm mmHg
dina
Pmás = 1,333 2
cm
Do mesmo modo a pressão mínima é:
dina
Pmin = 1,333.10 3.0,0110 −3 ⇒ Pmin = 1,333.10 − 2
cm 2
Deve-se derivar uma expressão para a pressão do gás em termos de temperatura e força média. Para
pequenas diferenças de temperatura
Tg
P = 4F
T − Tg
Para Pmax , temos :
Tg
Pmax = 4 Fmax
T − Tg
Assim,
Pmax (T − Tg ) 1,33(50)
Fmax = =
4Tg 4 × 293
dina
Fmax = 5,687.10 −2
cm 2
Para Pmin, temos:
Pmin (T − Tg ) 1,33(50)
Fmin = =
4Tg 4 × 293
dina
Fmin = 5,687.10 −2
cm 2
Exemplo 2.10:
Um manômetro tipo capacitância podendo ser usado para medidas de diferencial de grandes pressões,
em torno de 1000psi e freqüências de 15000cps. O diâmetro do diafragma não é maior que 0,5pol.
Calcule a espessura e o diâmetro do diafragma para fazer medidas com freqüência natural de no mínimo
30000cps. Escolha o intervalo conveniente e estime a sensibilidade do dispositivo com relação à
capacitância-pressão. Assuma que a constante dielétrica é a do ar.

Solução:
Dados :
P = 1000 psi
f = 15000cps
d d = 0,50 pol
Para exemplificar, escolhemos aço para construir o diafragma. O aço possui as seguintes características:
172

E = 29.10 6 psi
µ = 0,3 (cons tan te de poisson )
A freqüência de um diafragma circular é dada pela equação
10,21 qEt 2
f =
a2 (
12 1 − µ 2 ρ )
Que foi simplificada para diafragma de aço na forma:
t t = espessura do diafragama
f = 1,934.10 6 , onde 
πa 2 a = raio do diafragma
Cálculo do diafragma para f=15000cps.
t
15000 = 1,934.10 6 × ⇒ t = 1,52.10 −3 pol
π (0,25) 2

Calculo do diafragma para f=30000cps

1,52.10 −3
30000 = 1,934.10 6
π (a min )2
2940
94248(a min ) = 2940 ∴ a min =
2

94248

a min = 0,177 pol


d min diafragma = 0,354 pol

Problemas Sugeridos
2.1 Um manômetro tipo copo usa bromide líquido como fluido indicador com densidade específica e 4.95.
O copo tem um diâmetro de 7,5 cm. e o tubo tem um diâmetro de 5 mml. O manômetro é usado para
medida de diferencial de pressão em sistemas de escoamento de água. A escala impressa ao longo do
tubo não tem fator de correção para a relação de áreas do manômetro. Calcule o valor do fator que
deverá ser multiplicado pela leitura do manômetro em polegadas para obter o diferencial de pressão em
libras por polegada quadrada (psi).
2.2 O manômetro de Kundsen é projetado para operar numa pressão máxima de 1.0µm. Para esta
aplicação o espaçamento entre a placa quente e fria é menor que 0.3, passo livre médio nesta pressão.
Calcule a força sobre a placa fria para pressão variando de 1.0 a 0.01m quando a temperatura do gás é
20 °C e a diferença de temperatura é de 50 K.
2.3 Um manômetro de diafragma capacitivo é usado para medidas de diferencial de pressão, em torno de
70 bar e freqüências de 15000 cps. O diâmetro do diafragma não pode ultrapassar 12,5 mm. Calcule a
espessura e o diâmetro do diafragma para alcançar este objetivo (freqüência natural de no mínimo 30000
cps). Escolha um espaçamento adequado e avalie a sensibilidade da capacitância versus pressão do
aparelho. Assumir que a constante dielétrica é a do ar.
3
2.4 O manômetro do tipo tubo de bourdon tem um volume interno de 15 cm é usado para medida de
pressão em sistemas de ar, flutuando com freqüências de até 100 cps. Projete um filtro acústico que irá
atenuar todas as freqüências acima de 20 cps. de 99 % . Plote as respostas das freqüências desse filtro.
2.5 Um medidor de tipo peso morto indica 33 bar quando utilizado numa latitude de 25 N e no nível do
3
mar. Considerando o peso específico do ar como 1,25 Kg/m e peso específico dos pesos como 7800
3
Kg/m , avaliar a pressão correta. Resposta ( 499,052 psig )
3
2.6 Um medidor tipo Mc Leod seu volume é V1= 350 pol , d=1/8 pol. Indica 10 cm quando a temperatura é
25°C. e g = gpadrão. Avaliar a pressão em psia e em microns.
173

3
2.7 Um medidor de Mc Leod tem um volume =100cm e o diâmetro do capilar e 1 mm. Calcule a pressão
indicada por uma leitura de 3 cm .Qual o erro se despreza o volume de capilar?(Resp. p= 0,212 torr)
2.8 Um barômetro de mercúrio é construído com uma coluna de tubo de vidro de 6,25 mm de diâmetro
interno e 9,35 mm de diâmetro externo, e o poço é um copo de vidro de 3,75 cm de diâmetro interno.
Calcule a porcentagem de erro que resultará se não for usado um fator de correção de área.
-8
2.9 O raio efetivo de uma molécula de ar é aproximadamente 1.85 x 10 cm. Calcule o caminho livre
o -3
médio a 70 F e nas seguintes pressões: 1 atm, 1 torr, 1 µm, 1 polegada de H2O, e l0 µm.
2.10 Um medidor de vácuo usa uma combinação de LVDT-diafragma. O LVDT tem uma sensibilidade de
11
2,5 nm, e o diafragma será construído de aço (E=2x10 Pa, µ= 0,3) com um diâmetro de 15 cm. Calcule
a espessura do diafragma conforme a restrição que a deflexão máxima não exceda um terço desta
espessura. Qual é a mais baixa pressão que pode sentida por este instrumento? Calcule a freqüência
natural do diafragma
2.11 Um manômetro de Bridgman usa uma espiral de fio de Manganina que tem uma resistência nominal
de l00 Ω à pressão atmosférica. O medidor será usado para medir uma pressão de 1000 psig com uma
incerteza de 0,1 por cento. Qual é a incerteza permissível na medida da resistência? Suponha que o
manômetro de Bridgman é conectado a um circuito ponte de modo que o manômetro é R1 e todas as
resistências são iguais a 100 Ω na pressão de 1 atm. A tensão da bateria é 4,0 volts, e o detetor é um
medidor de tensão de alta impedância. A ponte é assumida em balanço a p=1 atm. Calcule a tensão de
saída da ponte a p = 66 atm.
2.13 Um filtro acústico será projetado para atenuar os picos transientes de pressão no ar acima de 50 Hz.
3
O volume de ar contido na cavidade do transdutor de pressão é 9 cm , e um tubo capilar conecta a
cavidade à fonte de pressão. Se 50 Hz de freqüência será atenuada em 50%, determine o comprimento e
o diâmetro do capilar para freqüências naturais de (a) 50 Hz (b) 100 Hz e (c) 500 Hz.
2.14 Um manômetro de tubo em U usa tubos de 6 mm e 12 mm polegadas de diâmetros para as duas
colunas. Quando sujeitou a certa pressão, a diferença em altura das duas colunas fluidas é 25 cm de Hg.
Qual teria sido a leitura se ambos os tubos fossem do mesmo diâmetro? A medida é realizada sobre ar.
Se o manômetro usa um fluido que tem uma gravidade específica de 1,85. O fluido sensor é água. Qual é
a diferença de pressão quando a diferença em alturas das colunas é 12,5 cm polegadas? Assuma que
ambos tubos do manômetro são preenchidas com água.
2.15 Um sinal de pressão é alimentado através de uma linha que tem um diâmetro interno de 1,5 mm e
um comprimento de 1,5 m. A linha é conectada ao transdutor de pressão que tem um volume de
3 o
aproximadamente 5 cm . Ar a 690 kPa e 90 C é o fluido de transmitância. Calcule a freqüência natural e
a relação de amortecimento para este sistema.
2.16 Um medidor de pressão de diafragma é construído de aço de molas para medir um diferencial de
pressão de 66 bares. O diâmetro do diafragma é 12,5 mm. Calcule a espessura do diafragma de modo
que a máxima deflexão seja um terço da espessura. Qual é a freqüência natural deste diafragma?
2.17 Um manômetro de Bridgman será usado para medir uma pressão de 660 bar usando um elemento
de Manganina que tem uma resistência de 100 Ω à pressão atmosférica. Calcule a resistência do medidor
sob condições de alta pressão. Se o medidor é uma perna de uma ponte cuja outras pernas todas têm
valores de exatamente 100 Ω, calcule a tensão de saída da ponte para uma fonte de tensão constante de
24 V.
3
2.18 Um manômetro de McLeod tem um volume V de 150 cm e um diâmetro capilar de 0,3 mm.
Calcule a leitura do medidor para uma pressão de 30 µm.
2.19 Qual é a faixa aproximada do caminho livre médio para o ar sobre uma faixa de pressões para o
qual o medidor de Knudsen é aplicável?
2.20 Um manômetro especial para altas pressões de tubo em U é construído para medir diferencias de
o
pressão no ar a 13,8 MPa e 20 C. Quando um óleo que tem uma gravidade especifica de 0,83 é usada
com o fluido, calcule a diferença de pressão N/m2 libras por polegada absoluta que deverá ser indicada
para uma leitura de 135 mm.
174

2,21 Um manômetro de tubo em U é usado para medir uma pressão de ar com um fluido que tem uma
o
gravidade específica de 0.8. O ar está a 400 kPa e 10 C. Calcule o diferencial de pressão para diferença
de altura das colunas do manômetro de 12 cm. Expresse em unidades de psia e pascal.
2,22 Um medidor de pressão de diafragma é construído com a=2,5 cm, b=0,3 cm e t=0,122 cm. O
material é aço de mola. Que pressão, em pascals, será necessária para causar uma deflexão de 0,04
cm? Suponha agora que o diafragma é construídos como na figura 2a. que pressão causaria a mesma
deflexão? Qual seria a freqüência natural deste diafragma?
2.23 Um manômetro de tubo em U contém um fluido com uma gravidade específica de 1,75 e é usado
para medir um diferencial de pressão na água. Qual será o diferencial de pressão, em pascals, para uma
leitura de 10,5 cm? O mesmo manômetro é usado para medir o mesmo diferencial de pressão no ar a 1
o
atm e 20 C. Qual será a leitura sob estas condições.
2.24 Um manômetro de tubo em U usa mercúrio como o fluido manométrico para medir um diferencial de
o
pressão em água a 25 C. Os tubos do manômetro têm diâmetros diferentes de 5 e 10 mm. Qual será o
diferencial de pressão, em pascals, para uma altura de coluna de 13 cm nestas circunstâncias?
2.25 Um microfone opera sobre o princípio de um manômetro de diafragma com um fonocaptor de
capacitância. Suponha que uma fonte de pressão de som de 140 db que produz uma pressão de
flutuação máxima de 0,029 psia no ar será imposta no diafragma numa freqüência de 5000 Hz. O
diâmetro do diafragma será 1,0 cm. Determine a espessura para o diafragma tal que a freqüência natural
seja 10000 Hz. Assuma que é fabricado em aço de mola e que tem uma espessura igual a um terço do
máximo deslocamento.
o
2.26 Um manômetro tipo poço usa mercúrio para medir um diferencial de pressão na água a 30 C. A
coluna medidora tem um diâmetro de 4,0 mm e o diâmetro do poço é 5 cm. Calcule o diferencial de
pressão para uma altura de coluna de 25 cm medida desde o nível zero
2.27 Um manômetro de Bridgman será empregado para medir uma pressão de 700 atm usando um
elemento de Manganina o qual tem uma resistência de 90 Ω a 1 atm. Calcule a resistência do manômetro
sob condições de alta pressão.
2.28 Um tubo que tem um diâmetro de 1,2 mm e um comprimento de 10 cm é conectado a um transdutor
3
de pressão que tem um volume de 1,5 cm . Calcule a freqüência natural e razão de amortecimento para
o
este sistema quando opera com ar a 500 kPa e 50 C.
2.29 Dois manômetros de tubos em U são conectados em serie usando mercúrio como fluido
manométrico. O tubo que conecta os manômetros é preenchido com água. Uma diferença de pressão de
ar é imposta sobre o sistema tal que a soma das diferenças de altura nas colunas de ambos manômetros
o
é 30 cm. Calcule a diferença de pressão de ar a 20 C.
2.30 Um tubo do tipo pitot-estático está imerso numa corrente de ar atmosférico Um manômetro indica
um pressão dinâmica de 1,05 polegada de água. Calcule a velocidade do ar.
2.31 Um tubo do tipo pitot-estático é usado para medir a velocidade na linha de centro de um duto que
0
transporta ar ambiente á pressão de 101 KPa (absoluta ) e temperatura de 32 C . Determine a leitura de
pressão diferencial em milímetros de água que corresponde a uma velocidade do ar de 28,5 m/s.
2.32 Um tubo do tipo pitot-estático é usado para medir a velocidade do ar fluindo num túnel de vento nas
condições-padrão As pressões de estagnação e estática, no túnel, são determinadas como –0,56 e –1,54
polegada de água (manométrica), respectivamente. Calcule a velocidade do ar.
2.33 Um tubo do tipo pitot-estático é usado para medir a velocidade do ar nas condições padrão num
ponto de um escoamento. A fim de assegurar que o escoamento pode ser considerado incompressível
para cálculos com a precisão de engenharia, a velocidade deve ser mantida em 100m/s ou menos.
Determine a deflexão do manômetro, em milímetros de água de água, que corresponde á velocidade
máxima desejada.
2.34 O trabalho de manutenção em sistemas hidráulicos de alta pressão exige cuidados especiais. Um
pequeno vazamento pode causar um jato de fluido hidráulico de alta velocidade. Calcule e trace um
gráfico da velocidade de um vazamento, versus a pressão do sistema, para pressões até 40 MPa
(manométrica). Explique como um jato de alta velocidade de fluido pode causar ferimentos.
175

2.35 Um túnel de vento em circuito aberto aspira ar da atmosfera através de um bocal com linhas
aerodinâmicas Na seção de teste, onde o escoamento é retilíneo e aproximadamente uniforme, uma
tomada de pressão estática é instalada na parede do túnel. Um manômetro conectado á tomada mostra
que a pressão estática dentro do túnel é de 45 mm de água abaixo da atmosférica. Admita que o ar é
0
incompressível, e está a 25 C, 100Kpa (absoluta). Calcule a velocidade do ar na seção de teste de um
túnel de vento.
2.36 A velocidade do ar na seção de teste é U= 22,5m/s. Um tubo de carga total é apontado diretamente
para montante indica que a pressão de estagnação na linha de centro da seção de teste é 6,0 mm de
água abaixo da pressão atmosférica. A pressão barométrica e a temperatura corrigidas no laboratório são
0
99,1kPa (absoluta) e 23 C. Avalie a pressão dinâmica na linha de centro da seção de teste do túnel de
vento. Calcule a pressão estática no mesmo ponto. Qualitativamente, compare a pressão estática na
parede do túnel com aquela na linha do centro. Explique por que as podem não ser idênticas.
2.37 Um manômetro preenchido com água é usado para medir a pressão em um tanque cheio de ar.
Uma parte do manômetro está aberta para a atmosfera. Para uma medida de deflexão do manômetro de
250cm de água, determine a pressão estática do tanque. A pressão barométrica é 101, 3 kPa abs.
2.38 Um calibrador de peso morto é usado para fornecer uma pressão de referência padrão para a
calibração de um transdutor de pressão. Uma combinação de 25,3 kg, de discos de aço inoxidável com
7,62cm de diâmetro necessário para contrabalançar a pressão interna do pistão do calibrador. Para uma
2
área efetiva do pistão de 5,065cm e um peso do pistão de 5,35kg. Determine a pressão de referencia
2
padrão em bars, N/m e Pa abs. A pressão barométrica é de 770mmHg abs, a elevação é de 20m e de
o
latitude é de 42 .
2.39 Um manômetro de tubo inclinado indica uma variação na pressão de 5,6cm H2O quando é passado
do modo zero (ambas as pernas à pressão atmosférica) para um modo de deflexão (uma perna medindo
o
e a outra à pressão atmosférica). Para uma inclinação de 30 em relação à horizontal, determine a
variação de pressão indicada.
2.40 Mostre que a sensibilidade estática de um manômetro de tubo inclinado supera a de um manômetro
de tubo em U por um fator 1/sen θ .
o
2.41 Determine a sensibilidade estática de um manômetro de tubo inclinado de um ângulo de 30 em
relação à horizontal. O tubo do manômetro mede uma diferença de pressão do ar e usa o mercúrio como
fluido indicador.
2.43 Determine a deflexão máxima e a freqüência natural de um diafragma de aço com espessura de 0,1
( )
pol E m = 30 Mpsi , v p = 0 ,32 , ρ = 0 ,28lbm / pol 3 , se o diafragma tem 0,75 pol de diâmetro. Determine seu
limite de pressão diferencial.
2.44 Um transdutor de pressão de diafragma de tipo estensometro (exatidão: <0,1% da leitura), está
sujeito a um diferencial de pressão de 10 kPa. A saída é medida usando-se um voltímetro com resolução
de 10 mV e exatidão melhor do que 0,1% da leitura. Estime a incerteza na pressão. Como fica a incerteza
para 100 e 1000 kPa.
2.45 Selecione um fluido manométrico prático para medir pressões até 10 psi de um gás inerte
(γ = 0,066lb / ft 3 ) se a água (γ = 62,4lb / ft 3 ), óleo (S = 0,82 ) e mercúrio (S = 13,57) estão
disponíveis.
2
2.46 Uma pressão de ar na faixa de 200-400N/m deve ser medida em relação à atmosfera usando um
manômetro de tubo em U com mercúrio (S = 13,57 ) . A resolução do manômetro será de 1 mm com uma
incerteza de ± 0,5mm. Estime a incerteza de estágio do projeto na pressão manométrica com base na
o
indicação do manômetro a 20 C. Um manômetro inclinado
o
(θ = 30 ) seria uma escolha melhor se a
o

inclinação pudesse ser ajustada com incerteza de 0,5 ?


2
2.47 Calcule a incerteza de etapa de projeto na estimativa de pressão nominal de 10.000N/m usando um
manômetro inclinado (resolução: 1mm; erro de zero; 0,5mm) com água de 20oC para ângulos de
o o
inclinação de 10-90 (usando incrementos de 10 ). O ângulo de inclinação pode ser ajustado com
o
incerteza de 1 .
176

2.49 Determine a freqüência natural de um diafragma de aço com diâmetro de 6 mm e espessura de


1mm para ser utilizado que poderia ser aplicada? Qual seria o efeito de um diâmetro maior para essa
aplicação.
o
2.50 As flutuações de pressão em um tubo cheio de ar a 20 C devem ser medidas utilizando-se uma
tomada estática de parede, um tubo conector rígido e um transdutor de pressão de diafragma. O
transdutor tem freqüência natural de 100.000Hz. Para uma tomada e um tubo de conexão de 3,5mm, um
3
comprimento de tubo de 0,25m e um volume morto do transdutor de 1600mm , estime a freqüência de
ressonância do sistema. Qual é a máxima freqüência que esse sistema pode medir com um erro
dinâmico não superior a 10%? Trace a resposta em freqüência do sistema.
2.50 Estime a sensibilidade do sinal de pressão de um tubo pitot-estática para a velocidade que ele capta.
2.51 Uma sonda de pressão pitot-estática inserida dentro de um grande tubo indica uma pressão
diferencial de 20,3 cm H2O. Determine a velocidade medida.
2.52 Um grande tubo pitot-estática é montado 1m acima do teto de um carro de teste de modo a captar a
corrente livre do ar. Estime as pressões estática, estagnação e dinâmica captadas a 325 km/h se: (a) O
carro está se movendo ao longo de um trecho de estrada reta e (b) O carro está parado no interior de um
túnel de vento onde o ar é soprado sobre o carro.
2.53 Espera-se que a queda de pressão através de uma válvula por onde escoa o ar seja de 10 kPa. Se
essa diferença for aplicada às duas pernas de um manômetro de tubo em U com mercúrio, estime a
o
deflexão do manômetro. Qual é a deflexão se for utilizado um manômetro de tubo inclinado de 30 ?
S Hg = 13,6 .
2.54 Estime o limite de pressão diferencial para um transdutor de pressão de diafragma de aço com
diâmetro de 25 mm e espessura de 0,5mm, ν p = 0,32 e Em = 200 GPa.
2.55 Um manômetro de reservatório é calibrado para o uso com um liquido de densidade relativa 0,827.
O diâmetro do reservatório é 5/8 pol. e o tubo (vertical) é 3/16 pol. Calcule a distância necessária entre
marcas na escala vertical para a leitura de uma diferença de pressão de 1 pol. H2O.
2,56 O manômetro de tubo inclinado mostrado tem D = 3pol. e d = 0,25 pol., e está cheio com óleo
Meriam vermelho. Calcule o ângulo, θ, que dará uma deflexão de 5 pol. ao longo do tubo inclinado para
uma pressão aplicada de 1 p0l.H2O (manométrica). Determine a sensibilidade desse manômetro.

2.57 O manômetro de tubo inclinado mostrado tem D = 96 mm e d = 8 mm. Determine o ângulo, θ,


necessário para dar um aumento de 5:1 na deflexão do líquido, L, comparada com a deflexão total de um
manômetro comum de tubo em U. Avalie a sensibilidade do manômetro de tubo inclinado.

2.58 Deseja projetar um manômetro com sensibilidade melhor que aquela de um tubo em U de diâmetro
constante com água. A concepção envolve o emprego de tubos com diferentes diâmetros e dois líquidos,
conforme mostrado. Avalie a deflexão, h, desse manômetro, se a diferença de pressão aplicada for ∆p =
250 N/m². Determine a sensibilidade do manômetro. Trace um gráfico da sensibilidade do manômetro
como função da razão de diâmetros d2/d1.
177

2.59 Um barômetro contém acidentalmente 6,5 polegadas de água no topo da coluna de mercúrio (neste
caso, existe vapor d’água em vez de vácuo no topo do barômetro). Num dia em que a temperatura
ambiente é 70°F, a altura da coluna de mercúrio é 28,35 pol. ( com correção para expansão térmica).
Determine a pressão barométrica em psia. Se a temperatura ambiente aumentasse para 85°F, sem
variação na pressão barométrica, a coluna de mercúrio seria maior, menor ou permaneceria com o
mesmo comprimento? Justifique sua resposta.

Estime a velocidade do escoamento e sua incerteza.

Mini Projetos Sugeridos


1. Projetar um medidor de pressão de tipo diafragma com extensometros.
2. Projetar um medidor de pressão de tipo capacitivo.
3. Projetar um transdutor de pressão de tipo resistivo.
4. Projetar um medidor de vácuo de tipo Pirani com termopares.
5. Projetar um medidor de vácuo de tipo Knudsen.
6. Projetar um medidor de pressão de tipo anel basculante com indicação digital.
7. Projetar um barômetro de tipo aneroid.
8. Projetar um micro manômetro.
9. Projetar um medidor de vácuo absoluto de tipo diafragma com indicação digital.
10. Projetar um medidor de pressão com diafragma e LVDT.

Bibliografia
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Transient Pressures, Ver. Sci. Instr., vol. 21, pp. 31-38, 1990.
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2.34 Tijdeman, H., Remarks on the Frequency Response of Pneumatic Lines, J. Basic Eng, pp. 325-328,
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2.35 Tyson, F.C., Industrial Instrumentation, Prentice-Hall, Inc., Englewood Cliffs, New Jersey, 1961.
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Diaphragms, Trans ASME, vol. 79, pp. 65-82, 1957.
2.37 Wika Handbook, Pressure and Temperature Measurement. 1995.
CAPITULO 3

MEDIDAS DE VAZÃO
3.1 Métodos de Deslocamento Volumétrico
Os medidores de deslocamento de fluxo volumétrico medem o volume real do fluido que passa através
de cada instrumento em condições lineares num dado tempo. Estes princípios mecânicos são mais
apropriados para medidas de fluido limpo, pois partículas suspensas podem provocar o desgaste de suas
peças móveis, afetando a precisão. Na maioria dos casos, eles necessitam maior manutenção do que os
outros princípios volumétricos e o instrumento tende a causar pulsação no fluxo. Eles podem ser usados
para medir taxas de fluxo muito baixas e uma ampla variedade de fluidos.
3.1.1 Medidores de pás girantes para líquidos e gases

Basicamente, o medidor de pás girantes é um conjunto de pás arranjadas dentro de um envoltório, como
mostrado na figura 3.1.1a.
Quando um fluido entra no medidor, ele atinge uma das pás, ocasionando a rotação do tambor.
Quando o tambor gira, cada compartimento, os quais são fechados pelas duas pás e pelas paredes do
envoltório, é cheio e, por sua vez, esvaziado através da saída. São disponíveis várias configurações de
medidores de pás girantes e uma versão usada para medidas de gases, é o aparelho de pás deslizantes
ilustrado na figura 3.1.1b.
3
Os líquidos geralmente medidos são os produtos de petróleo num fluxo entre m /s e 0,5 m/s e
1,5× 10−3
3

6 2
as pressões e temperaturas são, geralmente, limitadas a menos de 8x10 N/m e 250°C,
−3 3 -
respectivamente. Para gases, os medidores têm intervalo de até 25:1 e fluxos entre 10 m /s e 10
1 3 6 2
m /s, em condições de linhas. O instrumento pode funcionar com pressões até 9x10 N/m e
temperaturas até 60°C. A precisão de medidas de fluxo é até ±1 % da deflexão máxima de escala.

Figura 3.1.1a Medidor de pás girantes.


3.1.2 Medidores de pás excêntricas

O rotor da Figura 3.1.1b é colocado excentricamente em relação ao corpo. A força centrífuga mantém as
pontas das pás em contato com o anel de trilho. As pontas interiores deslizam em volta. Quando o rotor
gira, o fluido é empurrado para um lado, a medida que o espaço formado entre o envoltório, pás e rotor
aumenta até o volume característico w, então é forçado para fora no lado de menor pressão.
Sejam: R= raio do anel do trilho; e = excentricidade; z = número de pás; b = largura das pás; e
δ = espessura das pás.
O volume característico pode ser expresso como:
176

 2π ( R − e) 
W = 2eb −δ  (3.1.1)
 z 
e o deslocamento teórico é:
wzn n
Q= = 2eb[2π ( R − e ) − z δ ] 3
[m /s] (3.1.2)
60 60

Figura 3.1.1b Medidor de pás deslizantes.


3.1.3 Medidor de pistão radial
Neste tipo, um rotor excêntrico carrega certo número de cilindros nos quais os pistões oscilam quando o
rotor gira. A rotação do bloco de cilindros os conecta periodicamente, através de pequenos orifícios no
fundo, com portas de sucção e de descarga separadas por uma parede divisória, como esta na figura
3.1.2.

Figura 3.1.2 Medidor de pistão radial.

O volume característico de uma bomba a pistão é dado pelo volume deslocado por cada pistão
em um percurso.
πd 2
w= 2e (3.1.3)
4
onde d = diâmetro do pistão e e = excentricidade.
O deslocamento médio teórico para os pistões é :
πd 2 ezn
Q= [m3/s] (3.1.4)
120
onde n é o número de revoluções por minuto.
177

3.1.4 Medidor do tipo engrenagem


Geralmente construído de um par de engrenagens idênticas com dentes evolventes girando num
envoltório bem ajustado. O volume característico é o volume do dente.
O número de tais volumes descarregados por revolução é igual ao número de dentes nas 2
engrenagens ( 2 z ).
Portanto, a descarga teórica é:
2 zwdente n
Q= (3.1.5)
60
O cálculo de w dente requer a determinação da área do dente, que pode ser calculada usando
uma fórmula aproximada. Considerando um escoamento laminar de espessura 2h=2m e largura b e uma
velocidade u da engrenagem
2πRn π
Q = uS = = nbm (3.1.6)
60 R
onde S = 2hb: área de seção transversal, h = adendo, igual ao módulo m e R é o raio do caminho
mM

circular.

Figura 3.1.3 Medidor de gás úmido.

3.1.5 Medidores de gás úmido para gases


Este aparelho consiste de um tambor disposto horizontalmente e dividido em compartimentos como
mostra a figura 3.1.3. O tambor é livre para girar num banho de água que é cheio até um nível pouco
acima do eixo de rotação. O gás a ser medido entra no tambor pelo centro e, a medida que enche o
compartimento, causa a rotação do tambor. Quando o compartimento está cheio, a entrada ao
178

compartimento é vedada pela água. A entrada para o próximo então se abre e o tambor continua a girar.
Enquanto gira, a água entra no primeiro compartimento e o gás nele contido é expelido pela saída.
Assim, quando calibrado, uma revolução do tambor desloca um volume conhecido de gás.
O gás que passa através do medidor torna-se saturado com vapor de água e as taxas de fluxo e
pressão devem ser tal que não causem erros de deslocamento de água. É conveniente notar que se o
tambor gira muito rapidamente, o nível de água aumentará num lado do medidor. Uma das principais
desvantagens deste medidor é que, para medir taxas de fluxos grandes devem ser usados medidores de
−3 3
dimensões consideráveis, por exemplo, para uma vazão máxima de 9,5 × 10 m /s deve ser usado um
instrumento de 1,05 m de altura. Aparelhos deste tipo são usados para medir gases com vazão entre
2,5 ×10 −6 m 3 /s e 4 × 10−3 m 3 /s. A pressão e temperatura do gás são próximas às ambientes, sendo que
3
as diferenças de pressão através do medidor são geralmente menores que 2,5 × 10 N/m 2 . Sob
condições cuidadosamente controladas, podem ser atingidas precisões de ± 0,25% na leitura.

Figura 3.1.4 Medidor de diafragma ou medidor seco.

Figura 3.1.5 Medidor de deslocamento rotatório.


179

3.1.6 Medidores de diafragma para gases


Este é o medidor mais comumente usado para venda de gás canalisado no Reino Unido. A figura 3.1.4
ilustra este medidor em quatro estágios do seu ciclo de operação. O aparelho consiste de uma caixa
contendo quatro câmaras, duas das quais (B) e (C) são fechadas por diafragmas que se expandem e
contraem quando são carregados e descarregados, respectivamente.
O fluxo para dentro e para fora das câmaras é realizado por meio de válvulas de deslocamento.
O volume do gás que passa pelo medidor é obtido por um arranjo que conecta os diafragmas a um
mecanismo de leitura que integra o número de voltas. Desde que o aparelho seja cuidadosamente
calibrado, pode-se atingir uma precisão de ±2 %. Eles medem gás num intervalo de vazão de
5 × 10 −4 m 3 /s, mas raramente excedem a pressões de 10 6 N/m 2 e a temperatura do gás deve ser menor
que 60 °C . Estes medidores são populares, pois podem ser fabricados com baixo custo e medir.
o volume diretamente. Por outro lado, são somente apropriados para medir gases não corrosivos e não
podem ser usados para vazões altas.

3.1.7 Medidor de deslocamento rotativo para gases


Este medidor está esquematizado na figura 3.1.5. Dois rotores em forma de "oito" são engrenados juntos
e mantém contato quando acionados pelo gás fluindo através do sistema. Em cada rotação um volume
calibrado é deslocado e o fluxo é totalizado somando o número de ciclos do rotor. Como muitos outros
aparelhos de deslocamento positivo, estes instrumentos introduzem pulsações ao fluxo e a precisão pode
ser seriamente afetada por óleo ou partículas de sujeira na corrente do gás.
Por outro lado, como cada sistema é projetado de modo que a vazão e o deslocamento sejam
pequenos, a precisão pode ser melhor que 1% para gases limpos.
Estes medidores são usados para pressões até 8 × 10 6 N/m 2 , mas com temperaturas menores
o
que 60 C e para vazões cobrindo o intervalo de 2 × 10 −3 m 3 /s até 2 m 3 /s em condições lineares.

3.2 Métodos de Área Variável


Medidores usando métodos de área variável dão uma indicação direta da taxa da vazão no instante de
observação. São, assim, apropriados para aplicação no controle de processos embora, quando a
densidade do fluido for diferente daquela para o qual o instrumento foi calibrado, a leitura do medidor
deva ser corrigida.
As formas mais comuns de instrumentos de área variável são tubos cônicos com flutuadores e
medidores de cilindro e pistão.
Nestes aparelhos, a área transversal de fluxo é variada colocando-se um elemento de mudança de
área na linha de fluxo. O elemento pode se mover de modo que as forças exercidas sobre ele pelo fluxo
sejam balanceadas exatamente pela gravidade ou meios de restauração mecânica. A posição do
elemento dá a indicação da vazão do fluido através do medidor.
Os instrumentos de área variável são construídos para cobrir vazões no intervalo próximo de zero a
1,5 m 3 /s para gases e 0,1 m 3 /s para líquidos. Existem instrumentos especiais para se tratar com fluidos
e pressões de até 3,5 × 10 6 N/m 2 e temperaturas de até 350 Co. A precisão é, geralmente,

de ± 2% do fluxo indicado.

3.2.1 Rotâmetro para líquidos e gases


A forma mais amplamente usada de medidor de área variável é o tubo cônico e flutuador mostrado na
figura 3.2.1. O fluido flui para cima num tubo vertical cônico. O fluxo suporta um flutuador que geralmente
é provido com ranhuras inclinadas. O fluxo passando por elas produz movimento de rotação no flutuador,
dando estabilidade central.
A uma determinada vazão, a velocidade do fluido varia ao longo do comprimento do tubo, pois o
tubo é cônico. O flutuador, portanto, assumirá uma posição de equilíbrio a uma altura dentro do tubo,
dependendo da vazão, desde que esta se encontre dentro da faixa do instrumento. Se o tubo for feito de
material transparente, tal como vidro, a posição de equilíbrio do flutuador pode ser observada contra uma
180

escala, geralmente na própria parede do tubo, e graduada em unidade de vazão. Em medidores maiores
e medidores projetados para pressões de trabalho elevados, o tubo medidor é feito de metal e são
usados sensores magnéticos para dar a indicação da posição do flutuador. Os medidores de abertura
variável operam pelo princípio de queda de pressão constante ao longo do elemento de detecção. A área
transversal de a abertura anular através da qual o fluido passa, varia de acordo com a vazão.
3.2.1.1 Analise simplificada

Figura 3.2.1 Medidor de vazão tipo área variável, relações de área e velocidade.

Figura 3.2.1 mostra a geometria de um medidor com tubo único. O fluido entra pelo lado inferior,
escoa para cima ao longo do tubo cônico, acelera para alta velocidade na área anular em torno do
flutuador e sai pelo topo. A equação de Bernoulli para líquido entre a entrada e a área anular, Figura
3.2.1, fornece:

p f ,1 V f 2,1 p f ,2 V f 2, 2
+ + H1 = + + H2
ρf 2 ρf 2
Desprezando a diferença de elevação:
1
p f ,1 − p f , 2 =
2
(
ρ f V f 2, 2 − V f 2,1 ) (3.2.1)

Assume-se que a pressão descendente atuando sobre o flutuador é a pressão estática na seção 2 e
que a pressão ascendente é a pressão total, assim, o equilíbrio estático em qualquer posição do flutuador
pe a soma das forças:
 1 
A fl  p f ,1 + ρ f V f 2,1  + ρ f V fl ⋅ g = ρ flV fl ⋅ g + A fl p f , 2 (3.2.2)
 2 
onde Afl é a área efetiva do flutuador, Vfl é o volume do flutuador, pf,1 e pf,2 são as pressões a montante e
a jusante nas seções 1 e 2 e V f ,1 e V f , 2 são as velocidades a montante e a jusante nas seções 1 e 2.
Conservação de massa entre as seções 1 e 2, resulta:
AaV f , 2 = A1V f ,1 (3.2.3)
onde Aa é a área anular entre a garganta e a parede do tubo. Introduzindo o coeficiente de escoamento,
KVA, para corrigir a ausência de fatores que não foram incluídos na análise e combinando (3.2.1) a
(3.2.3), fornece:
 2 gV fl   ρ fl 
Q =  KVA  − 1  Aa (3.2.4)
 A fl   ρ f 

Estes instrumentos são também usados como medidores totalizadores e registradores de fluxo. Utiliza-se
o seguinte método para se obter um sinal do medidor: o flutuador carrega uma barra de metal que varia a
181

indutância de um circuito elétrico; um seguidor magnético fora do tubo pode ser usado para operar um
transmissor pneumático de força balanceada para obter um sinal para registro ou controle.
3.2.1.2 Teoria de Rotâmetros

Figura 3.2.2 Medidor de fluxo de área variável.

O balanceamento das forças no flutuador dá:


Fd = − ρ f gVb + gρ bVb (3.2.5)

onde ρ f = densidade do fluido; ρ b = densidade do flutuador; Vb = volume total do flutuador e Fd =


força de arrasto no flutuador. Esta força de arrasto é dada por:

ρf  2
Fd = C d Ab  u m
 (3.2.6)
 2 

onde Cd = coeficiente de arrasto no flutuador; Ab = área frontal do flutuador e u m = velocidade de fluxo


médio no espaço anular entre o flutuador e o tubo.
Combinando as equações (3.2.5) e (3.2.6) obtém-se:
1/2
 2 gV  ρb 
um =  b  − 1  , mas Q = u m A , onde A é a área anular. Então:
 c d Ab ρ 
  f 

2 gVb  ρb 
Q=A  − 1 (3.2.7)
cd Ab ρ 
 f 
onde
π
A=
4
[( D + ay ) 2
− d2 ] (3.2.8)
182

onde d = diâmetro máximo do flutuador; D = diâmetro de entrada do tubo; y = distância vertical a partir
da entrada e a = uma constante indicando a inclinação do tubo de modo a fazer a variação de A linear
com y.
A vazão de massa m
&

π 2 gVb  ρ b 
m& = ρ f Q = ρ f
4
[( D + ay) 2
−d2 ] cd Ab  ρ f
− 1

Figura 3.2.3 Flutuadores de diversas geometrias onde R é o ponto de leitura.

Figura 3.2.4 Tipos de medidores de área variável, (a)Tubo cônico, (b) Orificio e plug, (c) Cilindro com
rasgo, (d) Tipo pistão.

O valor de Cd é dependente do número de Reynolds e, portanto, da viscosidade. Por outro lado,


podem ser usados flutuadores especiais que tenham cd independente do número de Reynolds, figura
3.2.3, assim, a leitura do medidor torna-se independente da viscosidade.
A analise apresentada é exata, entretanto, geralmente os tubos são construídos tal que
183

D2 + a2 y2 ≈ d 2
Assim a área anular fica
π
A≈ D 2 ay
2
Deste modo o fluxo de massa pode ser escrito como
m& = ρ f Au m
1/ 2
 2 gVb
π  ρb 
= ρ f D.ay   − 1 
2  C d Ab ρ 
 f 
1/ 2
 2 gVb
π
= D.ay  (ρ b − ρ f )ρ f 
2  C d Ab 
[
= Ky (ρ b − ρ f )ρ f ] 1/ 2

Onde a constante do medidor K é dada por


gVb
K = πD.a
2C d Ab
Se diferenciar m& em relação a ρ f e igualar a zero, ou seja, dm& / dρ f = 0 , o rotâmetro fica
independente da densidade do fluido, temos
ρb = 2ρ f
Neste caso
[
m& = Ky (ρ b − ρ f )ρ f ]
1/ 2

 ρ  Kρ b
= Ky  b  = y
 2 2
Isto é, a vazão é uma função de y.

Numa construção especial do flutuador, o medidor pode ser usado para compensar as
mudanças de densidade no fluido. O erro na equação (3.2.12) é menor que 0,2 vezes a densidade do
fluido.
As caractaristicas importantes dos flutuadores incluem os seguintes:
• Podem ser de esferas que não requerem guias no tubo;
• Os convencionais podem usar fios de guia;
• Flutuadores insensiveis à viscosidade.
A borda da ponta cria turbulência uniforme em qualquer número de Reynolds.
Os medidores de abertura variável, que podem ser considerados como um instrumento de uso
geral, são úteis para medir fluidos corrosivos, que não podem ser medidos por outros meios. O desenho
do flutuador e os materiais de construção dependem da natureza da aplicação.
O menor desses instrumentos pode medir pequenos fluxos e os maiores são apropriados para
tubos de linha de diâmetro próximos a 0,15 m. Medidores de intervalo variável são geralmente fornecidos
pelos fabricantes e calibrados para determinados trabalhos e se forem usados para medir fluidos de
densidade diferente daquela determinada pelo fabricante, deve-se corrigir a leitura do aparelho como
para outros medidores de fluxo.

3.2.1.3 Fatores de correção:


• Quando medir a vazão de gases em unidades de volume, o fator de correção é:
184

ρm
(3.2.9)
ρa
• Quando medir líquidos, o fator para unidades de volume é:
( ρ f − ρ a )ρ m
(3.2.10)
( ρ f − ρ m ) ρa
• Para unidades de peso, o fator é:

( ρ f − ρ a )ρ a
(3.2.11)
( ρ f − ρ m ) ρa

onde ρ a = densidade real do fluido a ser medido; ρ f = densidade do flutuador e ρ m = densidade do


fluido para o qual o medidor foi calibrado.
Quando calibrado em unidades de peso para fluxo de líquidos, o instrumento é, em grande
parte, autocompensavel para variações de densidade fazendo ρ f = 2 ρ m . A precisão de registro do
medidor de abertura variável é menos afetada por condições hidráulicas perto do medidor do que no caso
de outros medidores de fluxo, mas os tubos devem ser arranjados de modo que o fluxo seja de baixo
para cima através do instrumento.
Diversos projetos são planejados para garantir uma área que pode variar em função da
mudança na vazão. Estas incluem o arranjo de orifício e plug, figura 3.2.4b, um cilindro com rasgos e um
pistão, figuras 3.2.4c, e 3.2.4d. O princípio de operação é o mesmo para todas as versões, isto é, mudar
a área de escoamento pela manutenção de uma queda constante de pressão através da área variável e,
assim, inferir a vazão a partir da posição do flutuador (localização instantânea).
3.3 Métodos de diferença de pressão
Tem sido publicado um grande número de trabalhos a respeito de aparelhos de diferença de pressão
utilizando uma grande variedade de instrumentos. Todavia, o presente resumo trata somente de placas
de orifício, bocais e tubos convergentes-divergentes, que são os elementos mais comumente usados.
Estes instrumentos introduzem um estrangulamento na linha de fluxo que provoca a diminuição da
pressão estática nesta seção e cria uma diferença de pressão através do elemento.
A vazão pode ser determinada a partir da diferença de pressão entre a seção antes do aparelho
e a seção de estrangulamento.
3.3.1 Teoria geral dos medidores de diferença de pressão
No caso de escoamento unidimensional em regime permanente, a equação da continuidade pode ser
escrita como:
m& = ρ1 A1V1 = ρ 2 A2V2

ρ 2 A2
V1 = V2 (3.3.1)
ρ 1 A1
A equação da energia, na ausência de trabalho mecânico, atrito e diferença de elevação:
1 1
p1 + ρ1V12 = p 2 + ρ 2V22
2 2

É útil definir o parâmetro β como sendo a razão dos diâmetros nas seções (2) e (1) ou:

D2
β= , e assim
D1
185

A2
β2 = =m (3.3.2)
A1

3.3.1.1 Fluidos com densidade constante; ρ1 = ρ 2 = ρ

Integrando a equação de energia entre dois pontos genéricos temos:


V2 2 − V12 p1 p 2
= −
2 ρ ρ
ou
1
p1- p2 = ρV22 ( 1-(A2 /A1)2 )
2
ou
2( p1 − p2 )
V2 = (3.3.2a)
ρ( 1 − β 4 )
Assim, os fluxos mássicos e volumétricos teóricos são respectivamente dados por
2 ρ ( p1 − p2 )
m& ideal = A2 (3.3.2b)
(1 − β 4 )

2( p1 − p2 )
Q =A2V2= A2 (3.3.2c)
ρ( 1 − β 4 )
Pode ser verificado que a vazão mássica é proporcional à raiz quadrada da queda de pressão,
1/2
( p1 − p 2 ) que, no caso de duto de seção constante, pode ser muito pequeno para ser medido. Para
p 1 − P2

obter uma diferença adequada para medição, o escoamento é geralmente obstruído, provocando
diferença de pressão, como representado na figura 3.3.1. Como pode ser verificado o valor da queda de
pressão depende da geometria da obstrução.

3.3.1.2 Caso do fluido compressível


Quando o processo termodinâmico entre duas seções arbitrárias for isentrópico, a equação ideal para
gás perfeito fica:
ρ2 = ρ 1r 1 / γ

onde γ = C p / Cv ; r = razão entre as pressões estáticas.


A equação de energia pode ser integrada resultando em
V2 2 − V12  γ  p1 p2 
=   −  ou
2  γ − 1  ρ1 ρ 2 
2γp1( 1 − r ( γ −1 ) / γ )
V2 = (3.3.3)
( γ − 1 ) ρ1 ( 1 − r 2 / γ β 4 )
Assim, a vazão mássica, no caso de escoamento compressível é:

2γp1ρ1( 1 − r ( γ −1 ) / γ )
& ideal = A2
m (3.3.4)
( γ − 1 )( 1 − r 2 / γ β 4 )

Uma forma alternativa da mesma equação é:

A2 p1 2γ ( r 2 / γ − r ( γ +1 ) / γ )( 1 − r ( γ +1 ) / γ β 4 )
& ideal =
m (3.3.5)
RT1 γ −1 ( 1 − r 2 / γ β 4 )2
186

Figura 3.3.1 Distribuição de pressão antes e depois dos medidores de obstrução com diversas tomadas
de pressão.

Se a equação de energia for integrada entre o estado estático e o estado total numa posição
única, tem-se:
  p ( γ −1 ) / γ
2γpt 
V2 γ  pt p  ou V = 1 −   
=  − 
γ − 1  ρ t ρ    pt 
( γ − 1 )ρ t 
  
2

A vazão mássica de fluido compressível é:

 p2 
2/γ   ( γ −1 ) / γ  1 2γ
m& ideal =
A2 pt
  1 − 1 − p 2   (3.3.6)
Tt1 / 2   pt   R ( γ − 1)
 pt    

Definindo a função de escoamento compressível generalizada, Γ , como:


187

( p / pt )2 / γ | 1 − ( p / pt )( K −1) / K |
Γ= (3.3.7)
[2 /( K + 1)]2 /( K −1) [K − 1) /( K + 1)]
A vazão mássica do fluido m& ideal pode ser escrita como:
A2 pt
m& ideal = Γ 2γ Γ (3.3.8)
Tt1 / 2
onde
2 /( γ −1 )
2 2γ  2  γ −1
γΓ =   (3.3.9)
R ( γ − 1 )  γ + 1  γ +1

A pressão isentrópica total é:


(γ +1) γ /( γ −1 )
 
γβ 4Cc2
1 − r  (3.3.10)
p t = p1  2 
 1 − r γβ 4Cc2 
 

onde no caso ideal Cc = 1 .

Foram desenvolvidas fórmulas para calcular a vazão teórica, mas não são aplicáveis para
determinar a vazão real. O coeficiente de descarga C D é definido como sendo a razão de taxa real/ taxa
teórica ou
m& real
CD = (3.3.11)
m& ideal
Um modo convencional de apresentar C D em termos de número de Reynolds Re é definido
como:

ρVD 4m& real


Re = = (3.3.12)
µ πµD
Sendo o coeficiente de descarga C D uma função de fluxo real a ser determinado, um processo
iterativo deve ser empregado para calculá-lo.
Coeficiente de descarga generalizado:
4
1− β
CD = − 0 ,2 (3.3.13)
A − β + B + C − 0,4505 β 3 ,8 Rd
4

Uma fórmula usada para determinar o coeficiente de descarga no caso de dispositivos de queda
de pressão é dada por:
A tabela 3.3.1apresenta um resumo das equações para bocais baseados na normas ASME para
determinar o coeficiente C D .
4
1− β
CD = − 0 ,2 (3.3.14)
A − β 4 + B + C − 0,4505 β 3 ,8 Rd
onde Rd é o número de Reynolds baseado no diâmetro da garganta.
As constantes A , B e C são dadas na tabela 3.3.1 .
Figura 3.3.1a mostra um esquema de utilização da placa de orifício com medidor de pressão diferencial (
manômetro de tubo em U).
188

Figura 3.3.1a Esquema operacional de um medidor de orifício.

Tabela 3.3.1 Resumo dos coeficientes de descarga para medidores de diferença de pressão

Tipo de Regime
Tipo de Medidor Laminar Turbulento
Medidor com furos
A=1 A=1
na garganta B =0 B =0
Medidores com furos A =1 A=1
na parede (bocal) B=0 B =0
Furos na vena 2
A = 1 / Cc
contracta e 1 d e 1/2 d =
,1260−
3
B
diâmetros
C = −15Rd −0,5

3.3.2 Uma metodologia alternativa de cálculo de medidores de obstrução


Considere a obstrução geral mostrada a figura 3.3.2, onde o escoamento através do tubo de diâmetro D é
forçado através da obstrução de diâmetro d, onde,
d
β= (3.3.15)
D
Após deixar a obstrução, o escoamento forma uma “vena contracta” de diâmetro de D2>d. Aplicando a
equação de Bernoulli e a equação da continuidade para escoamento em regime incompressível e sem
atrito para avaliar a mudança de pressão.
π π
Q= D 2V1 = Q = D22V2
4 4
1 1
po = p1 + ρV12 = p2 + ρV22
2 2
Eliminado V1 e resolvendo em V2 ou Q em termos da queda de pressão p1-p2:
1/ 2
Q  2( p1 − p2 ) 
= V2 =   (3.3.16)
A2 ( 4
 ρ 1 − D2 / D
4
)
Assuma que D2 / D = β e que se pode calibrar o aparelho para atender a relação:
1/ 2
 2( p1 − p2 ) / ρ 
Q = AtVt = C d At   (3.3.17)
 (
1− β 4  )
189

onde t refere-se à garganta da obstrução.

Figura 3.3.2 Perfil de velocidade e de pressão num bocal.

O coeficiente de descarga Cd leva em conta as diferenças na analise aproximada, e pode-se esperar que:
Vd
C d = f (β , Re d ) onde Re d = 1 (3.3.18)
υ
O fator geométrico envolvendo β é chamado de fator de velocidade de aproximação.
(
E = 1− β 4 )
−1 / 2
(3.3.19)
É possível também formar um coeficiente de escoamento adimensional α , onde:
Cd
α = Cd E = (3.3.20)
(
1− β 4
−1 / 2
)
Deste modo, a equação (3.3.17) pode ser escrita na forma equivalente:

1/ 2
 2( p − p2 ) 
Q = αAt  1  (3.3.21)
 ρ 
E o coeficiente de escoamento adimensional α pode ser:
α = f (β , Re d ) (3.3.22)
O número de Reynolds da garganta pode ser relacionado ao número de Reynolds de aproximação:
V d Re d
Re D = t = (3.3.23)
υ β
O fluxo de massa é dado por:
m& = ρQ (3.3.24)
190

Figura 3.3.3 mostra três aparelhos básicos recomendados pela norma ISSO, DIS-5167, 1976, um orifício,
bocal e medidor de Venturi.

Figura 3.3.3 Os três tipos de medidores de vazão por estrangulamento (medidores de Bernoulli).

3.3.2.1 Placa de orifício fina


A placa de orifício fina mostrada na figura 3.3.3b pode ser projetada com β na faixa de 0,2 a 0,8 exceto
que o diâmetro do orifício não deva ser menor que 12,5mm. Para medir p1 e p2 três tipos de arranjos de
furos são normalmente usados.
1. Furos de canto
1
2. D : D , onde o furo de D está à montante e o furo D/2 é à jusante.
2
3. Furos de 25 mm à montante e 25mm à jusante independente do valor de D.

D
A figura 3.3.4a mostra o coeficiente de descarga de um orifício com furos D: , ou tipo 2 na faixa de
2
4 7
Reynolds, Re d = 10 a 10
A norma ASME recomenda o uso de formulas das curvas conforme segue.
0,09β 4
Cd = f (β ) + 91,71β 2 Re d − 0,75 + F1 − 0,0337 β 3 F2 (3.3.25)
1− β 4
onde f (β ) = 0,5959 + 0,0312β − 0,184β F2
2 ,1 8

Os fatores F1 e F2 variam com a posição dos furos de pressão,


Furos de canto, F1 = 0, F2 = 0 (3.3.26a)
1
Furos D : D , F1 = 0,4333, F2 = 0,47 (3.3.26b)
2
191

 1
 F2 = D( pol )

Furos de flange   1 (3.3.26c)
 F =  D( pol ) D > 2,3 pol.
 1 
 0,4333 2,0 ≤ D ≤ 2,3 pol.
3.3.2.2 Bocal
Os bocais são fabricados em duas versões básicas, um bocal de raio longo, figura 3.3.3a e outro local de
raio curto. O coeficiente de descarga pode alcançar o valor de 1, enquanto a pressão não recuperável é
ainda alta.
A ISO recomenda a correlação para o coeficiente de descarga do bocal de raio longo na forma:
1/ 2
 106 
Cd = 0,9965 − 0,00653β 1/ 2
 
 Re d 
1/ 2
 106 
Cd = 0,9965 − 0,00653  (3.3.27a)
 Re d 
Uma correlação é apresentada para o caso de bocal de raio curto da ISO e é dada por:
C d = 0,9900 − 0,2262β 4,1 (3.3.27b)
Os bocais podem ser projetados para β entre 0,2 e 0,8.
3.3.2.3 Medidores de Venturi
O Venturi original (clássico) foi inventado pelo Eng. Clemens Herschel em 1898 e foi nomeado em
homenagem à Giovanni Venturi (1746-1822). O Venturi moderno, figura 3.3.3c, consiste d uma entrada
o
do tipo bocal ISA 1932 e uma expansão cônica de meio ângulo menor ou igual a ≤ 15 , e opera numa
faixa estreita de número de Reynolds 1,5 x105 < Re d ≤ 2 x106. O coeficiente de descarga é dado pela
correlação:
Cd = 0,9858 − 0,196β 4,1 (3.3.27c)
A figura 3.3.5 mostra a parcela de pressão não recuperável em função de β para os três medidores do
tipo de obstrução.
3.3.2.4 Procedimento de calculo de medidores de obstrução
É desejável medir a vazão volumétrica de dimensionamento de água passando num tubo de 200 mm de
diâmetro com velocidade média de 2,0m/s. Se o medidor diferencial disponível é p1 – p2 = 50.000Pa, qual
1
o tamanho do medidor a ser instalado (a) placa de orifício do furo de D : D , (b) bocal de raio longo, ou
2
(c) medidor de Venturi. Qual a pressão não recuperável em cada opção do projeto.
A incógnita neste caso é o valor de β . Sendo que Cd é uma função complicada de β, e para sua
determinação é necessário um processo interativo.
Dado D, V e as propriedades de água:
V1 (2,0 )(0,2)
Re d = = 392000
( )
υ (1,02) 10− 6
Temos:
1/ 2
V1  2( p − p2 ) 
Vt = 2 = α  1  (1)
β  ρ 
192

Resolvendo em β e α temos:
1/ 2
21  ρV12  0,2
β =  =
α  2( p1 − p2 )  α
ou
β = 0,447 / α 1 / 2 (2)
A solução depende somente do valor adequado do coeficiente de escoamento.

a- Placa de orifício
Um valor inicial adequado é α = 0,62
Da equação (2), β = 0,447 / (0,62 ) = 0,568 .
1/ 2

Da figura 3.3.4a, determine o coeficiente de descarga:


Cd = 0,6064
Para β = 0,568 e Red = 392000.

Figura 3.3.4a Coeficiente de descarga para orifício de placa fina com tomadas de pressão á D; D/2.

Assim,
[
E 1 − (0,565) ]
4 −1 / 2
= 1,0565, α = Cd E = 0,6407 .
Alterando a equação novamente:
0,447
β= = 0,558 , Cd = 0,6061, α = 0,6378
(0,6407)1 / 2
Boa convergência para o valor de projeto:
193

β = 0,558, d = βD = 112m
Vt = V1 / β 2 2,0 / (0,56 ) = 638m / s
2

A pressão dinâmica na garganta é:


Vt 2 (6,38)
2
= = 2,07m
2 g 2(9,81)
Da figura 3.3.5 para β = 0,56, Km = 1,7 . A pressão não recuperável do orifício é:
Vt 2
hm = Km = (1,7 )(2,07 ) = 3,5m
2g

(b) Projeto do bocal


Neste caso, assume-se α = 1,0 interando-se a equação (2) e são listados os resultados:

α β Cd(figura 3.3.4b) E α = ECd


1,0 0,447 0,9895 1,0206 1,0099
1,0099 0,445 0,9895 1,0206 1,0095
1,0095 0,445

Da convergência:
β = 0,445 , d = βD = 89mm
A velocidade da garganta:
2,0
Vt = = 10,1 m / s
(0,445)2

Figura 3.3.4b Coeficiente de descarga para bocal de raio longo e o Venturi clássico de Henschel.

A pressão dinâmica na garganta:


Vt 2 (10,1)
2
= = 5,2 m / s
g 2(9,81)
Da figura 3.3.4b, para o bocal, Km = 0,7. A perda não recuperável do bocal é:
hm = 0,7(5,2) = 3,6m
194

(c) Medidor de Venturi


Neste caso escolhe-se α =1,0 e interando-se a equação (2),
()
α = 1,0, β equa 2 = 0,447 , Cd = 0,9806
α = 1,009, β equa (2 ) = 0,4468 , Cd = 0,9806.

Figura 3.3.4c Coeficiente de descarga para medidor tipo Venturi.

Figura 3.3.5 Variação de perda permanente de pressão em função da razão dos diâmetros.

Assim,
β = 0,4468, dβD = 89mm
Velocidade da garganta:
2,0
Vt = = 10,0m / s .
(0,4468)2
195

Pressão dinâmica na garganta:


(10,0) 2
= = 5,12m
2(9,81)
2

Da figura 3.3.5, para Venturi, Km=0,15. Assim:


hm = 0,15(5,12 ) = 0,8 m

3.3.2.5 Curvas adicionais para medidores de obstrução

Figura 3.3.6a Coeficientes de vazão para orifícios com tomadas no canto.

Figura 3.3.6b Coeficientes de vazão para bocais ASME de raio longo


196

Figuras 3.3.6a e 3.3.6b mostram os coeficientes de vazão para orifícios e bocais enquanto figura 3.3.6c
mostra a perda de carga permanente destes dispositivos de Bernoulli.

Figura 3.3.6c Perda de carga permanente produzida por vários medidores de vazão.

3.3.2.6 Tomadas de pressão para bocal


I Tomadas de pressão da entrada
A mesma distância do furo de pressão a partir do plano da entrada do bocal é usada em ambos os casos
de bocal e pescoço longo instalado dentro do tubo, ou no caso de bocal localizado na saída de um tubo,
figuras 3.3.7a e 3.3.7b respectivamente.

Figura 3.3.7a Posição das tomadas de pressão para bocais ASME de pescoço longo instaladas dentro de
dutos e com tomada de temperatura conforme mostrada.
197

Figura 3.3.7b Posição da tomada de pressão da entrada para um bocal montado na saída de um duto.

Esta distância é um diâmetro D. Se o bocal é instalado na entrada de uma câmara “plenum”, figura
3.3.7c, não há necessidade de furo de pressão na entrada, e o valor de pressão na entrada é a pressão
atmosférica. Se o bocal é instalado na saída de uma câmara “plenum”, a pressão da entrada é a pressão
da câmara “plenum”.

Figura 3.3.7c Posição das tomadas de pressão quando instaladas na entrada ou na saída de um plenum.

ii Tomada de pressão de saída


No caso do bocal de alto valor de β usado em duto ou tubo contínuo, a tomada de pressão na saída é
(D/2) medida a partir do início da curva elíptica da entrada do bocal, como é mostrado nas figuras 3.3.7a.
Para baixo valor de β , o furo deve ser localizado a uma distancia de (1 ½ d), d é o diâmetro da garganta
a partir da seção da entrada do bocal, no caso de sistema de furos na parede. No caso de sistema de
furos na garganta do bocal a localização do furo (1 ½ d) a partir do plano de entrada do bocal.
Se o bocal for instalado na extremidade do tubo ou na saída de uma câmara “plenum” a pressão de saída
pode ser medida com barômetro localizado perto da saída do bocal. Se o bocal é equipado com furo na
garganta a pressão na garganta pode ser medida com um manômetro. Se o bocal é instalado na entrada
de uma câmara “plenum”, a pressão no “plenum” pode ser usada como a pressão de saída do bocal.
198

Claro, se o bocal tem furos na garganta, a pressão na garganta é tomada como a pressão de saída do
bocal.
3.3.3 Placa de orifício para líquido e gases
Uma placa de orifício é definida pela “British Standard” BS 1042 como "simplesmente uma placa fina e
plana com um furo central". Vários formatos de borda de entrada do furo são usados, porém a placa com
borda em canto vivo, é a mais usada. Essa ilustração mostra tomadas de pressão nos cantos da placa,
entretanto, vários outros arranjos de tomadas podem ser utilizadas.
Pelo fato da geometria da placa do orifício ser simples e de baixo custo, esse instrumento é
largamente usado. Tem como desvantagens as altas perdas de carga, que provocam a necessidade de
longos trechos retos de tubulação disponíveis para sua instalação e grandes variações em seu
desempenho, devido a pequenos desgastes em suas bordas.
Utilizam-se placas de orifícios como instrumentos de medida para líquidos com pressões até
10 7 N/m 2 e temperaturas até 550 °C . Para gases, as temperaturas normalmente devem estar na faixa
de -50 a 250°C e atingem-se medições em pressões até 5,5 × 10 7 N/m 2 . Seu maior uso é com números
de Reynolds entre 10 4 e 10 7 . A razão ( d / D ) para líquidos varia de 0,15 a 0,75 e para gases varia de 0,2
a 0,7. Melhores resultados são obtidos quando ( d / D ) está na faixa de 0,4 a 0,6.
A placa de orifício é provavelmente o aparelho de estrangulamento mais freqüentemente usado
por causa da sua conveniência e economia, tanto na fabricação quanto na instalação. A extensiva
aplicação e as pesquisas têm provido coeficientes altamente confiáveis para o seu uso, de modo que os
orifícios podem ser projetados para medidas precisas do fluxo de uma grande variedade de fluidos sob
uma ampla variedade de condições.

Figura 3.3.8a Orifícios de geometrias especiais para medir baixa vazão.

O orifício para uso como dispositivo medidor numa tubulação consiste de um furo circular com a
forma de quina quadrada na periferia, praticado numa placa enganchada entre dobras do tubo e
concêntrico com o tubo. As características do escoamento através do orifício diferem daquelas
verificadas do bocal porque a seção mínima do tubo de corrente não ocorre dentro do orifício, mas a
jusante deste, devido à formação da vena contracta. A área da seção reta na vena contracta A2 é
caracterizada por um coeficiente de contração Cc , e dada por Cc A . Assim,

C vC c A P P 
Q= 2g  1 + z1 − 2 − z2  (3.3.28a)
2
1 − C c ( A / A1 ) 2
δ δ 
199

a qual, como de costume, se escreve

P P 
Q = C D A 2 g  1 + z1 − 2 − z2  (3.3.28b)
δ δ 

desta relação define-se o coeficiente do orifício C D:


C v Cc
CD = (3.3.28c)
1 − Cc 2 ( A / A1 )2

que é dependente não só de Cv e Cc , como também da forma da instalação (caracterizada pela relação
A / A1 ).
Figura 3.3.8a mostra varias geometrias especiais de placas de orifício para medir baixa vazão.

3.3.3.1 Orifícios excêntricos


Orifícios excêntricos têm seu furo excêntrico tangencial ao diâmetro do tubo. O diâmetro excêntrico é
0,98 do diâmetro do tubo. O furo excêntrico possibilita o orifício medir líquidos com sólidos, óleos com
água, vapor com condensado ou fluxos bifásicos. A figura 3.3.8b mostra um orifício excêntrico. Para
medir a diferença de pressão podem ser usados furos de flange ou furos de vena contracta.
3.3.3.2 Orifícios segmentados
O orifício segmentado tem a mesma utilidade e campo de aplicação do orifício excêntrico. A figura 3.3.8b
mostra um orifício segmentado. A abertura (segmento) pode ser colocada pelo lado de cima ou de baixo,
salientando que, para uso geral, é necessário abertura para baixo. O diâmetro do segmento é 0,98 do
diâmetro do tubo.

Figura 3.3.8b Os orifícios excêntricos e segmentados.

3.3.3.3 Orifícios com entrada quadrante


A figura 3.3.9 mostra um orifício deste tipo onde o canto no furo da placa é feito curvado com 1/4 de
círculo. O furo principal da placa é concêntrico. Esse orifício produz um coeficiente de descarga constante
na faixa baixa de número de Reynolds ou nos casos de fluxos viscosos.
200

Figura 3.3.9 Vários tipos de placas de orifício.

Na prática, não é factível localizar a pressão a jusante da conexão na vena contracta, uma vez
que a localização da desta depende tanto do número de Reynolds quanto de A / A1 . Em conseqüência
disto, ela é localizada, como no caso do bocal, a jusante da placa do orifício a uma dada proporção em
relação ao diâmetro do tubo, enquanto a outra conexão para medida da pressão deve ser feita a um
diâmetro do tubo a montante do orifício. Qualquer coeficiente C estará, portanto, associado e dependerá
das localizações particulares para as medidas de pressão.
É prática conveniente e padronizada, definir o número de Reynolds em função da vazão e do diâmetro do
orifício conforme a relação
Qd 4Q
Re = = (3.3.29)
2
( πd / 4 )v πvd
o qual é usado como a abscissa do gráfico. O estudo da tendência do coeficiente com o número de
Reynolds é interessante quando feito em comparação com o bocal e o medidor de Venturi. A constância
de C D para números de Reynolds elevados é novamente observada, refletindo a substancial constância
de C v e C c na região considerada. Para números de Reynolds inferior observa-se um crescimento de
C D, a despeito da expectativa para um decréscimo de C v nesta região; evidentemente, o crescimento
da ação viscosa não somente provoca diminuição de C v , como também provoca um aumento de Cc
(fazendo aumentar o tamanho da vena contracta), sendo que o último efeito é predominante. Na região
de números de Reynolds muito pequenos, o efeito da ação viscosa sobre a vena contracta permanece no
seu máximo (com C c em torno de 1), e o decréscimo de C D, com posterior diminuição do número de
Reynolds, reflete a diminuição contínua de C v produzida pela resistência viscosa.
Para medir o escoamento de fluidos compressíveis para razões de pressão elevadas, pode-se
usar outra equação, a qual se aplica somente quando a conexão de pressão a jusante estiver sobre a
vena contracta.

O orifício submerso da figura 3.3.10a, caracterizado pela descarga através do orifício de um


grande reservatório para outro. Neste caso, como virtualmente A / A1 é igual a zero, C D, de acordo com
a equação (3.3.29), torna-se igual a C 0 C c . Supondo um fluido perfeito, e aplicando a equação de
Bernoulli entre o reservatório a montante e a seção 2,
201

2
V2
h1 = h2 + ou V = 2 g (h1 − h2 )
2g
desde que a distribuição de pressão possa ser considerada hidrostática no reservatório a jusante. Para
um fluido real, os efeitos de atrito impedem atingir esta velocidade e C v é introduzido como antes, de
modo que:
V2 = 2 g (h1 − h2 ) (3.3.30)

Figura 3.3.10 Escoamento.no orifício entre tanques, (a) Orifício submerso, (b) Orifício livre

A vazão pode ser calculada de A2V2 , onde A2 é trocado por C c A :


Q = A2V2 = Cc Cv A 2 g ( h1 − h2 ) = C D A 2 g ( h1 − h2 ) (3.3.31a)

onde C v C c é definido como o coeficiente de descarga do orifício. Quando o orifício descarrega o fluido
livremente para a atmosfera , ver figura 3.3.10b, h2 torna-se nulo e a equação se reduz a

Q = C c C v A 2 gh = C D A 2 gh (3.3.31b)
A dependência do coeficiente do orifício e sua forma é ilustrada na figura 3.3.11. Os coeficientes
tabelados referem-se aos valores nominais para orifícios grandes ( d > 25 mm), operando sob cargas
relativamente altas de coluna de água ( h > 1 m). Acima destes limites de carga e tamanho, as
experiências mostraram que os coeficientes são praticamente constantes. Coeficientes para orifícios de
contorno aguçado para um intervalo grande de números de Reynolds são fornecidos na figura 3.3.11,
cujos valores possuem a mesma tendência dos valores da figura 3.3.9 (pelas mesmas razões).
O gráfico da figura 3.3.11, embora seja conveniente e aplicável para todos os fluidos, tem uma
certa limitação quanto ao tamanho do orifício, devido à ação da tensão superficial. Os efeitos de tensão
superficial, embora impossíveis de serem previstos a não ser em situações idealizadas, crescem com a
diminuição do tamanho do orifício; os valores indicados no gráfico são válidos apenas quando estes
efeitos forem desprezíveis e, portanto, não se aplicam para orifícios muito pequenos. A pressão perdida
entre o reservatório e a seção 2 num orifício operando sob uma carga estática pode ser calculada a partir
do coeficiente de velocidade e da vazão. Como A2 / A1 ≅ 0 , esta equação se reduz a
202

 1 V 2
h L =  2 − 1 2
C  2g
 v 

Figura 3.3.11 Orifícios e seus coeficientes de descarga C D =C.

(a)

(b)
Figura 3.3.12 Orifício anelar e seu coeficiente de descarga.
203

3.3.3.4 Placa de orifício anelar


O orifício anelar mostrado na figura consiste de um disco com suporte concêntrico numa seção de um
tubo. As pressões a montante e a jusante são transmitidas através do eixo central para um transmissor
diferencial com coeficiente de descarga constante na faixa de βT 0,7 a 0,9 e para número de Reynolds de
10000, onde βT=dT/D.
O orifício anelar tem a vantagem de escoar líquidos densos pela parte inferior enquanto o gás ou
vapor escoa pela parte superior. A maior desvantagem é quando βT é alta, maior que 0,9. O coeficiente
de descarga, K, é dado na figura 3.3.12b
3.3.4 Bocais para líquidos e gases
Os bocais têm uma entrada em formato convergente, usualmente seguida por uma curta garganta
cilíndrica. Como o desempenho dos bocais é menos afetado por desgaste do que as placas de orifícios,
eles são mais adequados para utilização com fluidos sujos.
Seus coeficientes de descarga são mais altos, porém, são de execução mais difícil e cara, e não
permitem instalação e remoção dos tubos de maneira tão simples quanto as placas de orifício.
Medidas em gases e líquidos são possíveis até pressões de 10 7 N/m 2 , sendo que para líquidos,
as temperaturas de medição vão até 250 °C , enquanto que para gases elas são, geralmente, entre –40°C
e 100 °C . A precisão e a faixa de utilização são similares às das placas de orifício. Os números de
Reynolds na tubulação normalmente variam entre 10 4 e 10 6 .

3.3.4.1 Bocal de Gentile

Figura 3.3.13 Bocal de Gentile.

A contribuição mais recente para bocais de medição de fluxo é o bocal de Gentile. A figura 3.3.13 mostra
detalhes deste bocal. Os furos de pressão são paralelos ao eixo dos tubos, ao invés de serem normais ao
eixo, um furo faceando o escoamento e outro na direção da esteira. Desta maneira, o efeito da pressão
estática é totalmente eliminado. Um típico bocal de Gentile tem coeficiente de descarga de 0,93 e uma
perda na pressão de 15%. São construídos com diâmetros de até 72 pol. Neste bocal não há
necessidade de comprimento livre na tubulação, exceto no caso da existência de uma válvula de controle
na frente do bocal. O bocal não pode ser usado para efetuar medidas em escoamento com sólidos na
mistura.

3.3.5 Tubos de Venturi para líquido e gases


O tubo Venturi clássico (ver figura 3.3.14), por ter uma seção de saída em forma de difusor, fornece uma
excelente recuperação de pressão, particularmente quando comparado com bocais e placas de orifício.
Assim como os bocais, é mais adequado que as placas de orifício para medições em líquidos sujos,
porém, é de confecção e instalação mais cara. As faixas de pressão e temperatura de utilização são
similares às dos bocais e placas de orifício, sendo que os tubos Venturi padrão são mais usados com
números de Reynolds entre 105 e 10 6 . A perda permanente de pressão varia de 10 a 25%. A precisão do
204

tubo de Venturi é de ordem de ± 0,25% a ± 3%. A grande vantagem é que seu coeficiente de descarga é
menos sensível à variação do número de Reynolds. O coeficiente de descarga de 0,984 pode ser obtido
para diâmetros entre 2 pol a 30 polegadas.Os tubos de Venturi também podem ser usados para medir
fluidos com sólidos. Um elemento especial para essa finalidade é chamado Venturi excêntrico.

Figura 3.3.14 Medidor do tipo Venturi.

3.3.5.1 Tubo de Venturi de Dall


O Venturi de Dall, figura 3.3.15 é menor, menos pesado do que o equivalente Venturi curto comum e
possui um alto fator de recuperação de pressão. O Venturi de Dall, por causa de seu projeto, provoca
menos perda de carga, mas não pode ser usado em sistemas onde há partículas sólidas no escoamento.
Na seção divergente, há um espaço pequeno que produzirá um aumento na pressão na garganta e
reduzirá o coeficiente de descarga de 0,6 a 0,75.

Figura 3.3.15 Medidor do tipo Venturi do Dall.

A placa de orifício é o elemento mais usado na medição de vazão por ser mais barato, fácil de
construir e de instalar, além de ser disponível numa grande variedade de tamanhos e de geometrias. A
maior desvantagem é a limitada precisão, cerca de 1,5% nas melhores condições, além da alta perda
de pressão permanente ( P)P. Existem três arranjos recomendados para as tomadas de pressão usadas
D
juntamente com as placas de orifícios; de canto, de flange e na distância ( D − ) . Os valores de CD
2
são mostrados na tabela 3.3.2 para os diversos arranjos, enquanto a tabela 3.3.3 apresenta um resumo
dos parâmetros mais importantes dos quatro elementos citados. O tubo de Dall combina a vantagem de
alta diferença de pressão medida ( P)M (como no caso de placa de orifício) com baixa perda de pressão
permanente ( P)P melhor que o tubo de Venturi. Figura 3.3.16 mostra um esquema de medição de
vazão usando um medidor de tipo Venturi.

Tabela 3.3.2 Coeficiente de descarga de bocais ASME de raio longo com furos no tubo

Rd × 10 −3 1 2 3 4 5 6 7 8 9
CD --- --- 0,89886 0,90898 0,91630 0,92195 0,92650 0,93028 0,93350
205

Rd × 10 −4 1 2 3 4 5 6 7 8 9
CD 0,93628 0,95242 0,96024 0,96512 0,96855 0,97113 0,97316 0,97482 0,97620

Rd × 10 −5 1 2 3 4 5 6 7 8 9
CD 0,97737 0,98373 0,98647 0,98804 0,98907 0,98979 0,99032 0,99074 0,99106

Rd × 10 −6 1 2 3 4 5 6 7 8 9
CD 0,99132 0,99251 0,99288 0,99305 0,99315 0,99322 --- --- ---

Figura 3.3.16 Esquema de medidas com um Venturi.

Tabela 3.3.3 Valores de C e a queda de pressão

Parâmetro / Medidor Venturi Bocal Tubo de Dall Placa de orifício


C aproximado 0,99 0,96 0,66 0,60
Valor relativo da diferença 1,0 1,06 2,25 2,72
de pressão medida ( P)M
P permanente como % 10 - 15 % 40 - 60 % 4-6% 50 - 70 %
de ( P)M
( ∆P )P
× 100%
( ∆P )M

3.3.6 Medidor tipo anel basculante


A figura 3.3.16 mostra os detalhes básicos deste medidor onde o contrapeso W é suspenso por uma
superfície guia, onde a = área da superfície divisor entre Pa e Pb ;
P a , Pb = pressões
R1 = raio de ponto de rotação até o círculo médio do anel.

Na posição de equilíbrio, os momentos de contrapeso e das forças causadas pela diferença de


pressão no ponto de rotação são balanceados, assim:
ou

( Pa − Pb )aR1 = WR 2 ( 1 − cos θ ) (3.3.32)

onde x = R2 ( 1 − cos θ ) e R 2 = o raio médio do guia do contrapeso W .


WR2
( Pa − Pb ) = ∆P = (1 − cos θ ) (3.3.33)
aR1
206

Sendo W , R2 e R1 as constantes do medidor, teremos:


∆P = K (1 − cos θ )
(3.3.34)
mas a vazão Q é proporcional a ∆P , portanto:
Q = K1 1 − cos θ (3.3.35)

Figura 3.3.16 Medidor tipo anel basculante.

Isto implica que o ângulo τ pode ser usado para indicar o fluxo passando no duto.
0 0
Para = 30 o valor máximo, e 1 − cos θ = 0,366 para = 15 o valor máximo, scθ1.,
o−
Como foi demonstrado, o ângulo pode indicar o fluxo passando quase que linearmente.
3.3.7 Laminadores de fluxo
Medidores de fluxo, geralmente, são sensíveis aos efeitos de perfil de velocidade, à presença de rotação
e também à turbulência. Para garantir as mesmas condições de calibração é necessário que o
escoamento seja irrotacional e axi-ssimétrico. Um método para eliminar estas dificuldades é instalar o
laminador de fluxo antes do medidor. É claro que o laminador não eliminará totalmente as perturbações
causadas antes do medidor.
Experiências têm mostrado que para se obter um melhor desempenho do laminador de fluxo é
necessária a existência de um trecho reto antes do laminador para evitar os efeitos de perturbação
causados pelo mesmo. Há três conceitos de laminadores usados na prática:
i. O primeiro conceito é usado para eliminar, em princípio, a rotação do tubo. Isto é conseguido
pela divisão do conduto em um grande número de partes.
ii. O segundo conceito é usado para eliminar a distribuição irregular do perfil de velocidade. Isto
é conseguido forçando-se a passagem do escoamento através de placas perfuradas ou telas
equivalentes;
iii. O terceiro conceito é similar ao segundo no sentido de tentar estabelecer um perfil pré-
determinado.
Varias geometrias de laminadores foram propostos e muitos são utilizados para laminar os
escoamentos especialmente antes dos medidores que requerem perfis de velocidade uniformes na
entrada.
207

3.3.8 Os bocais críticos

3.3.8.1 Funcionamento do bocal critico

Geralmente é difícil medir e controlar o fluxo de gás de modo satisfatório em muitos campos de
aplicações especiais. Estes problemas são causados pelas necessidades e requisitos das novas técnicas
em automação e controle de processos. Um esforço concentrado nas pesquisas e desenvolvimento de
medidores tipo turbina para gás, e também para líquido, foi um resultado de demanda deste tipo de
medidores. Neste tipo de medidores não é necessário medir as condições de vazão críticas, necessita-se
apenas de uma restrição na linha e, portanto, da diferença de pressão antes e depois o bocal, medidas
de temperatura e a pressão, além de conhecimento das propriedades termodinâmicas para calcular o
fluxo de massa. Uma característica importante é que o fluxo de gás é acelerado até a velocidade sônica
na garganta. Estando na condição crítica (ou de engasgamento), o fluxo de massa torna se independente
da pressão de saída do bocal. Isto resulta em duas vantagens importantes;
(a) Não é necessário medir a diferença de pressão.
(b) O fluxo de massa pode ser facilmente controlado
Uma vez que a medição de pressão diferencial não é necessária, o fluxo de massa varia de
forma aproximadamente linear com a pressão de entrada, portanto, o fluxo de massa pode ser medido
numa faixa equivalente à faixa de variação de pressão de entrada. Outras vantagens podem ser
enumeradas como a simplicidade de construção, ausência de partes móveis, dimensionamento e
construção de pequenos bocais para pequenas vazões. Entretanto, este medidor apresenta duas
limitações. A primeira é a necessidade de uma razão mínima de pressão para estabelecer e manter o
fluxo crítico. Esta razão mínima, no caso do ar, varia de 1,2 para medidor com boa recuperação, para 1,9
em medidor sem seção difusora após a garganta. A segunda limitação é o fato que, em algumas
condições operacionais, a queda de pressão através o medidor crítico é maior que do medidor subsônico,
consequentemente, maior pressão e potência são necessários para operação numa faixa larga de vazão.
As equações fundamentais do medidor são baseadas nas equações unidimensionais de um gás perfeito
em escoamento isentrópico.

Conforme ilustrado no bocal convergente mostrado na figura 3.3.17a, podemos fazer isto fornecendo o
gás a partir de um reservatório (câmara ou pleno) a e e usando uma combinação de bomba de
vácuo/válvula, criar uma pressão baixa, a “contrapressão”, ·. Estamos interessados no que acontece
com as propriedades do gás a medida que ele escoa através do bocal e, também, em conhecer como a
vazão aumenta à medida que a contrapressão é reduzida progressivamente. (Poderíamos produzir um
escoamento, também, mantendo uma contrapressão constante, por exemplo, atmosférica, e aumentando
a pressão no pleno).
Vamos chamar a pressão no plano de saída de . Veremos que ele será, com freqüência, igual á
contrapressão aplicada, , mas não sempre! Os resultados obtidos, quando abrimos progressivamente
válvula a partir da posição fechada são mostrados nas figuras 3.3.17b e 3.3.17c. Vamos considerar cada
um dos casos mostrados.
Quando a válvula é fechada, não existe escoamento através do bocal. A pressão é em todo o bocal,
conforme mostrado pela condição na figura 3.3.17a.
Se a contrapressão, , for reduzida para um valor ligeiramente inferior a , existirá escoamento
através do bocal, com uma diminuição na pressão e no sentido do escoamento, conforme mostrado pela
condição . O escoamento no plano de saída será subsônico, com a pressão no plano de saída igual à
contrapressão.
O que acontece quando continuamos a diminuir a contrapressão? Conforme esperado, a vazão
continuará a aumentar, e a pressão no plano de saída continuara a diminuir assim mostrada pela
condição na figura 3.3.17a.
À medida que a contrapressão é diminuída progressivamente, a vazão aumenta e, por conseguinte, a
velocidade e o número de Mach no plano também aumentam. Existe um limite superior para o número de
208

Mach na saída e para compreender isto, relembre que, para escoamento isentrópico, a equação aplica-se
(3.3.36).
(3.3.36)

Disso, aprendemos que o único local em que podemos ter condições sônicas (M=1) é onde a variação na
área dA é zero. Não podemos ter condições sônicas em qualquer local na seção convergente.
Logicamente, podemos ver que o numero de Mach na saída é um. Posto que o escoamento partiu do
repouso (M=0), se postularmos que M>1 na saída, o escoamento teria que passar por M=1 em algum
local na seção convergente, o que seria uma violação da equação (3.3.36).
Portanto, a vazão máxima ocorre quando se tem condição sônicas no plano de saída, quando

, e , a pressão crítica. Isto é mostrado pela condição na figura 3.3.17, sendo


chamado de “escoamento bloqueado”, além do qual a vazão pode ser aumentada. Temos

(3.3.37)

Figura 3.3.17 Bocal convergente operando com varias razões de pressão.

Para o ar, k=1,4, então pe/po bloqueado=0,528 e T/T0=0,833, se desejasse mostrar um escoamento
sônico na saída de um bocal a partir de um pleno que está à pressão atmosférica, teríamos que manter
uma contrapressão em torno de 7, 76 psia (53,51 kPa), ou seja, cerca de 6,94 psia (47,85 kPa) de vácuo.
Isto não parece difícil de ser gerado por uma bomba de vácuo, mas, na verdade, consome muita potência
para ser mantido, porque haverá uma grande vazão mássica através da bomba. Para a máxima vazão
mássica, ou de bloqueio, temos.
(3.3.38)
ou

(3.3.39)

Suponha que queiramos insistir em reduzir a contrapressão abaixo desse nível de referência p*. A nossa
próxima pergunta é “O que acontecerá com o escoamento no bocal?” A resposta é nada! O escoamento
permanece bloqueado: a vazão mássica não aumenta, conforme mostrado na figura 3.3.17b a
209

distribuição de pressão no bocal permanece invariável, com pe=p*>pb, como mostrado na condição
nas figuras 3.3.17a e 3.3.17c. Após a saída, o escoamento ajusta-se à contrapressão aplicada, mas isto
acontece de forma tridimensional e não isentrópica em uma série de ondas de expansão e choques e,
para essa parte do escoamento, nossos conceitos de escoamento unidimensional e isentrópico não se
aplicam.

3.3.8.2 Valores dos parâmetros críticos na condição sonica.


Os valores de estagnação (ao, To, Po, ρo ) são condições de referencia úteis em um escoamento
compressível, mas de utilidade comparável são, as condições em que o escoamento é sônico, isto é, Ma
= 1,0. Essas propriedades sônicas, ou criticas, são denotadas por asterístico: p*, ρ*, a* e T*, elas
correspondem a certas razões das propriedades de estagnação dadas quando Ma = 1,0 e k = 1,4.
k
P*  2  ( k −1)
=  = 0,5283
Po  k + 1 
1
ρ *  2  ( k −1)
= 
ρo  k +1
T* 2
= = 0,8333
To k + 1
1
a*  2  2
=  = 0,9129
ao  k + 1 
1
1  2k  2
a* = (kRT *) 2 = RTo 
 k +1 
Temos para escoamento isentrópico permanente
1
h + V 2 = ho = cons tan te
2
Assim quando a entalpia e a temperatura caem para zero absoluto, a velocidade atinge um valor máximo.
1 1
Vmax = (2ho ) 2 = (2CpTo ) 2

Assim velocidade maiores de escoamento não são possíveis, a menos que se adicione mais energia ao
fluido através de trabalho ou transferência de calor.
*Bloqueio ou engasgamento
Para condições de estagnação dadas, a máxima vazão em massa possível atravessa um duto quando
sua garganta está em condições criticas ou sônica. Nessa situação, diz-se que o duto é bloqueado, não
podendo transportar vazão em massa adicional, a menos que sua garganta seja alargada, se a garganta
for contraída ainda mais, a vazão em massa pelo duto devera decrescer.
A vazão máxima em massa é
1 1 (1 / 2 )( k +1)
 2  ( k −1)  2k  2 1  2  ( k −1)
m& max = ρ * A *V * = ρ o   A* RTo  = k 2  A * ρ o ( RTo )1 / 2
 k +1  k +1   k +1

3.3.8.3 Parâmetros de desempenho dos medidores críticos


I. Definição e limitação de coeficiente de descarga.
O coeficiente de descarga C é definido, tradicionalmente, como a razão entre a vazão real e a vazão
teórica. Conseqüentemente, esperava-se que este coeficiente corrigisse as inconsistências entre a teoria
e as condições reais de escoamento. Entretanto, o coeficiente de descarga não pode compensar as
inconsistências entre as condições usadas para determinar o coeficiente de possíveis inconsistências. Os
efeitos destas inconsistências sobre o coeficiente de descarga incluem:
210

i. Os coeficientes variam diretamente como o erro no fator de aproximação da


velocidade usada, juntamente como as propriedades estáticas de entrada.
ii. Os coeficientes variam diretamente com os erros na pressão de estagnação média
medida na entrada.
iii. Os coeficientes variam diretamente proporcional à queda de pressão de estagnação
entre a pressão de entrada e a pressão na entrada do bocal.
iv. Os coeficientes variam com os erros elevados à potência 0,5 na medida da
temperatura absoluta.
v. Os coeficientes variam diretamente com os erros na constante do escoamento crítico
CD, resultando das inconsistências entre as propriedades termodinâmicas, média real entre a
entrada e garganta do medidor e dos valores usados nos cálculos.
vi. Os coeficientes podem variar em função da variação de perfil de velocidade e os
efeitos da camada limite resultante das diferentes condições de entrada.

Figura 3.3.18 Coeficiente de descarga em função da razão de comprimento á diâmetro.

II. Razão de pressão.


A teoria unidimensional não viscosa indica que a vazão não pode ser afetada pelo projeto de medidor,
isto é, sua pressão de saída. Entretanto, os efeitos reais da viscosidade, camada limite e os efeitos
tridimensionais podem afetar a velocidade do modelo não viscoso. Assim, pode-se definir a razão de
pressão como sendo a relação entre o valor de entrada e na saída, ou seja, P0/PB, quando a pressão de
entrada varia enquanto a pressão da saída é mantida constante. De forma análoga, a razão de pressão
de saída é definida como a razão da pressão de saída PB e a pressão da entrada P0, ou seja, PB/P0,
quando a pressão da saída varia e a pressão da entrada é mantida constante.

III. Razão de pressão de engasgamento.


A razão de pressão de engasgamento é uma característica de desempenho importante do medidor
crítico. A razão teórica crítica de engasgamento é dada por:
211

k
P *  2  (k −1)
=  (3.3.42)
Po  k + 1 

Figura 3.3.19 Coeficiente de descarga para bocais críticos [Ameberg, 1962].

Figura 3.3.18 mostra a variação do coeficiente de descarga em função da razão de comprimento á


diâmetro. A figura 3.3.19 mostra a variação do coeficiente de descarga C em função da razão de pressão
e o número de Reynolds da garganta para medidores críticos.
Se a vazão de massa no bocal é qm , pode-se definir o número do Reynolds na garganta como Red ou
seja:
4 qm
Red = (3.3.43)
πdµ0
onde µ0 = viscosidade de estagnação na entrada e d = diâmetro da garganta.

3.3.9 Bancada de calibração para medidores de restrição de área


Figura 3.3.20 mostra um possível esquema para uma bancada didática de teste de medidores de vazão
de tipo restrição de área utilizando ar como fluido de trabalho. O ar neste caso é fornecido por um tanque
de grande volume alimentado por um compressor com a possiblidade de variar a pressão na saída. No
caso que utiliza água como fluido de trabalho uma bomba de pressão adequada pode ser utlizada para
alimentar um tanque de altura constante cujo saída será ligada á entrada da tubulação da bancada. Em
ambos os casos é possível variar a vazão da fonte de alimentação usando inversor de freqüência que
permite variar a velocidade de rotação. Do motor de acionamento do compressor ou da bomba.

3.4 Métodos de Velocidade Média de Fluxo Global


Como os métodos mostrados nesta seção basicamente são baseados na velocidade do fluido, eles são
normalmente usados para determinar valores de vazões volumétricas. Para se obter a vazão, deve-se
multiplicar a velocidade média pela área da seção de passagem do fluxo.
212

Figura 3.3.20 Um arranjo de bancada para teste dos medidores de vazão de tipo restrição de área.

3.4.1 Medidor de vazão magnético


Medidores de vazão eletromagnéticos são utilizados em várias indústrias para medidas de escoamento
dos mais variados tipos de líquidos. O princípio de funcionamento deste medidor é relativamente simples
e baseia-se na Lei de Faraday, que diz que quando um condutor de comprimento l move-se com
velocidade V normal a um campo magnético de densidade B , é induzida uma diferença de potencial E
normal a V e B que pode ser calculada por:
E = BVl (3.4.1)

sendo que B é expresso em Weber/m 2 , V em m/s e I em m. A figura 3.4.1 ilustra o princípio de


funcionamento deste tipo de medidor.
Conhecidos os valores do campo magnético B, da dimensão l (que é distância entre os
eletrodos), e medindo-se o valor da tensão induzida E, a velocidade média do escoamento pode ser
calculada por:
V = E / Bl (3.4.2)
e a vazão é obtida imediatamente por:
Q = VA = AE / B l (3.4.3)
onde A é a área de seção transversal útil do medidor.
No caso do fluxo magnético ser proveniente de um imã permanente, ele é constante, assim, a
equação (3.4.3) mostra que a tensão induzida é diretamente proporcional à vazão do fluido. Entretanto,
no caso mais comum, as bobinas do medidor eletromagnético são energizadas por uma corrente
alternada ou por uma corrente contínua pulsante.
Os medidores de corrente contínua são recomendados particularmente para materiais com
condutividade elevada, tais como os metais líquidos. Para fluidos de baixa condutividade, o uso de
corrente de excitação pode induzir a um fenômeno de polarização do fluido nos eletrodos, com a
conseqüente formação da camada isolante sobre o eletrodo, prejudicando o sinal da tensão.
Como o campo magnético pode não ser uniforme e também pode ocorrer expansão da tubulação devido
a efeitos térmicos, escreve-se a equação (3.4.3) na forma:
E = BmaxVDk1 k 2 k 3 (3.4.4)

onde k 1 é denominado "shunting factor" (fator de escorregamento), k 2 é um fator que leva em


consideração os efeitos de borda, ou seja, as dimensões dos eletrodos e k 3 é um fator que leva em
consideração os efeitos da temperatura.
O fator k 2 é definido como:
213

B av D 
k2 = = f  tubo  (3.4.5)
Bmax  Dpolo 
 

Figura 3.4.1 Esquema do medidor eletro magnético.

Gordeev et al. (1972) afirmam que o k 2 pode ser tomado igual a 1 quando se utilizam placas de
( )
material suavemente magnéticos acoplados aos pólos de forma que D polo / D > 3 . Entretanto,
nenhuma referência é feitas aos valores de k1 e k2.
Tipo dos medidores eletromagnéticos
Quanto a sua característica elétrica, podemos dividi-los em dois grandes grupos, segundo o tipo de
corrente utilizada para gerar o campo magnético, de corrente alternada ou contínua, sendo que esta
ainda pode ser subdividida em pulsante ou não.
Quanto à característica física, encontramos os seguintes tipos:
i) O mais comum, que consta de um curto trecho de tubulação (1 a 5 diâmetros de
comprimento), revestido internamente de material isolante, contendo bobinas em forma
de sela posicionadas acima e abaixo do tubo e dois eletrodos instalados nas laterais da
tubulação para a captação da tensão gerada. Pode ter extremidades com flanges,
rosqueadas ou do tipo wafer.
ii) Existe também um tipo de sonda que é montada em um tê na tubulação; este modelo
tem menor custo e menor precisão, sendo também o único modelo que se aplica aos
tubos de diâmetros maiores que 1 m. Este tipo de sonda também é utilizada para a
medição de velocidades de navios, sendo a sonda inserida a partir do lado externo do
casco. A calibração deste tipo de medidor, segundo o National Beaureau of Standards,
só pode ser feita em tanque de arraste. Este tipo de equipamento pode ser utilizado em
função de perfil de velocidade, pois a sonda pode ser inserida a distância variável da
parede do tubo. A partir da equação de Nikuradse de distribuição de velocidades em tubo
e em dados experimentais, sabe-se que inserindo a sonda até 1/8 do diâmetro interno
têm-se a leitura da velocidade média do escoamento (para o caso de escoamento
turbulento plenamente desenvolvido dentro de uma ampla faixa de velocidades e
diâmetros de até 100 pol).
iii) Um terceiro tipo, denominado por PΩitot magnético, é um medidor semelhante ao
primeiro citado. Suportado por uma haste, é inserido em uma tubulação de diâmetro
muitas vezes maior que o do medidor. A forma hidrodinâmica do corpo de medição
minimiza a diferença entre as velocidades do fluido que passa pelo medidor e o que
passa fora. Como o instrumento mede, em princípio, a velocidade local, é utilizado um
fator que a relaciona com a média.
214

Os materiais mais comumente utilizados para o corpo do medidor são aço dúctil, alumínio fundido ou fibra
de vidro. O revestimento interno pode ser de Poliuretano, Teflon,TPFE ou PFA, Neoprene, vidro ou
cerâmica. Os eletrodos por sua vez são feitos de aço inox 316, Hastelloy, platina ou tântalo.
Para a seleção do diâmetro do equipamento existem os seguintes critérios: para soluções
aquosas podemos utilizar velocidades mais altas (até 10 m/s) e reduzir assim o custo do equipamento;
para meios abrasivos deve limitar-se a velocidade a 2 m/s, evitando assim um maior desgaste do
aparelho; a velocidade deve ser maior que 2 m/s se não for possível a instalação do medidor na posição
vertical.
Podemos encontrar equipamentos com diâmetros internos entre 2 mm e 1,5 m, abrangendo vazões de
até 30.000 m 3 /h. A temperatura máxima admissível para o líquido depende do material utilizado para o
revestimento interno do medidor: se for PFA, por exemplo, pode resistir até 160°C ou 180 °C . As
pressões máximas também dependem do revestimento, podendo-se chegar a 350 bar.
Aplicações típicas que podemos citar são: água, água fervida, ácidos, lamas, pastas, leite e
derivados, cervejas, líquidos contendo até 30% em sólidos, ou qualquer líquido com condutividade acima
da mínima especificada pelo fabricante.
É fundamental ter a tubulação completamente cheia para o bom funcionamento deste tipo de aparelho;
pode-se utilizar um eletrodo adicional para detectar espaços vazios. A posição vertical da instalação é
mais recomendada, mas a instalação inclinada também pode ser utilizada para evitar espaços vazios no
medidor.
No caso de montagem horizontal ou inclinada recomenda-se utilizar o campo magnético na
vertical e os eletrodos na horizontal.
É necessário que em 10 diâmetros antes e 5 após não haja quaisquer obstruções (curvas,
registros...) na tubulação. É recomendável o uso de um by-pass na rede onde se encontra o medidor.
Deve-se evitar ao máximo a proximidade de grandes campos magnéticos externos (motores,
transformadores) que podem interferir na leitura. Quando a tubulação em que o aparelho será instalado
for de material isolante, faz-se necessário um aterramento ou eletrodo adicional de referência para
determinar o potencial elétrico do líquido. Algumas marcas de equipamentos têm o eletrodo de referência
padrão em seus modelos de pequeno diâmetro, sendo opcional para os maiores.

Figura 3.4.2 Princípio de funcionamento do medidor eletromagnético.

Inicialmente os medidores de vazão eletromagnéticos foram projetados para líquidos com


-3
condutividade acima de 10 Ω/m. Posteriormente, através de arranjos especiais entre o elemento sensor,
transdutor e medidor tornaram-se possível a medição de escoamentos de fluidos com condutividade até
-6
mesmo abaixo de 10 Ω/cm. Hutcheon et al. afirmam que os medidores eletromagnéticos podem ser
utilizados para fluidos de qualquer condutividade, inclusive os não condutivos, como parafinas e óleos
crus. Este autor apresenta circuitos apropriados para medições de escoamento de fluidos de baixa
condutividade e não condutivos.
De acordo com Dalmée, os medidores de vazão eletromagnéticos podem ser utilizados para
fluidos newtonianos e não newtonianos, independentemente da densidade do fluido. É necessário, no
entanto, que o perfil de velocidade seja axi simétrico para evitar uma indicação errada.
Alguns cuidados devem ser tomados em relação ao ângulo de fase entre o sinal da tensão
induzida e o sinal de referência do fluxo magnético. Dependendo do método de captação do sinal de
0
referência (proporcional à tensão ou à corrente) o ângulo de fase deverá ser mantido a 90 ou em fase de
215

E . Alguns outros sinais, além do correspondente à vazão, podem ser detectados de forma parasita pelos
cabos dos eletrodos. O anel fechado que é constituído pelos eletrodos, pelo fluido entre eles e pelos
cabos de sinal, atravessados por um campo alternado, têm efeito de transformador. O sinal conseqüente
o
está aproximadamente 90 fora de fase em relação ao sinal da vazão, e também deverá ser eliminado
eletronicamente no elemento secundário.
A influência da condutividade do fluido sobre a tensão de entrada do elemento secundário do
medidor pode ser analisada de forma analítica. Se E s é a tensão de entrada do elemento secundário do
medidor, Dalmée mostra que a relação entre Es e a tensão induzida E é dada por:
Es Zf
=1− (3.4.6)
E Zs + Z f
onde Z s é a impedância do elemento secundário do medidor e Z f é a impedância do fluido que pode
ser estimada a partir da condutividade ( ξ ) e da dimensão dos eletrodos ( d e ) da seguinte forma:
1
Zf = (3.4.7)
ξd e
A equação (3.4.6) pode ser rescrita de forma mais apropriada como:
Es 1
= (3.4.8)
E 1 + Ze / Zs
onde Z e agora é a impedância do fluido somado aos elementos resistores e capacitores colocados de
forma adequada no sistema de medição.
A equação (3.4.6) mostra que fluidos com condutividade alta e com um tamanho conveniente de
eletrodos terão uma impedância baixa e conseqüentemente Es = E . Analogamente, a equação (3.4.8)
Es

mostra que para este caso Z e << Z s e, portanto, Es = E .Es

Quanto à precisão dos medidores eletromagnéticos, tomando a equação (3.4.1) como base,
poderia ser dito que os mesmos são apropriados para escoamentos com velocidades relativamente
elevadas. Dalmée afirma que estes medidores podem alcançar precisões de 1% da escala para
velocidades superiores a 1 m/s e 2% para velocidades entre 0,3 e 1 m/s, mas catálogos de fabricantes
0, 3

falam de precisões de 0,5% e 1% para estas mesmas faixas de vazão. Assim vê-se que a escolha do
medidor é um parâmetro importante para a precisão da medida. Os fabricantes geralmente apresentam
ábacos que relacionam vazão, velocidade e diâmetro do medidor. Se o medidor tem um tamanho
diferente do da tubulação deve-se tomar cuidado com a perda de carga induzida ao escoamento. Uma
série de procedimentos e cuidados com medidores eletromagnéticos são encontrados nos catálogos dos
fabricantes.
3.4.2 Medidores de vazão ultra-sônicos
O princípio básico de operação utiliza o deslocamento na freqüência ou efeito Doppler de um sinal ultra-
sônico refletido pelas partículas suspensas ou bolhas de gás no escoamento. Nesta técnica a onda de
som muda sua freqüência quando refletida pelas partículas em movimento. O som ultra-sônico é
transmitido no tubo no qual o líquido escoa, e as partículas suspensas refletem a onda ultra-sônica com
uma freqüência um pouco diferente da freqüência original. A diferença na freqüência é diretamente
proporcional do escoamento no líquido como está na figura 3.4.3. A tecnologia recente necessita no
mínimo de 25 partes por milhão (PPM) de partícula ou bolhas em suspensão de tamanho de 30 mícron
ou maior.
Um sistema típico é composto de transmissor, indicador, totalizador e transdutor. O transdutor é
montado no exterior do tubo e movido por um oscilador de alta freqüência no transmissor. O transdutor
gera sinais ultra-sônicos que são transmitidos através do tubo para o líquido escoando. O transmissor
mede a diferença nas freqüências de alimentação e refletida e converte a diferença em pulsos eletrônicos
que são processados resultando numa indicação analógica ou em sinais de voltagem e corrente.
216

Também os pulsos podem ser escalonados e totalizados para grandezas proporcionais à quantidade de
fluxo.

Figura 3.4.3 Sensor de ultra-som.

Este tipo de medidor pode ser utilizado com alta precisão para líquidos com partículas de até 2%
do volume. No caso de porcentagem maior de partículas, calibração em loco pode ser necessária para
evitar as conseqüências das ondas não penetrando inteiramente no tubo e que o perfil de escoamento
não seja totalmente integrado. Para reduzir estes efeitos, é necessário garantir que o perfil seja
0 0
totalmente integrado e utiliza-se um transmissor receptor com 90 ou 180 de deslocamento, como está
representado na figura 3.4.4. No caso de tubo de grande diâmetro ou concentração do sólido é muito
elevada é essencial aumentar o nível de potência das ondas ultra-sônicas para garantir uma penetração
suficiente. Para líquidos limpos com concentração menores que 25 ppm de partículas de 30 mícron,
utiliza-se medidores que empregam o princípio de deslocamento de fase. Neste caso, utiliza-se um
transdutor adicional para aumentar a sensitividade e amplificar, no receptor, o sinal Doppler em relação
ao sinal de ruído.

Figura 3.4.4 Sistema com transdutor-receptor.

Medidores de ultra-som, chamados medidores de trânsito, têm os transdutores montados em


0
cada lado do tubo. A configuração básica é tal que as ondas de som, propagando entre si, tem 45 de
inclinação em relação à direção de escoamento de líquido. A velocidade do sinal movendo-se entre os
transdutores aumenta ou diminui com a direção de transmissão e a velocidade de escoamento. Uma
relação do diferencial de tempo é proporcional ao escoamento e pode ser obtida transmitindo o sinal de
forma alternada em ambas as direções. Uma limitação desta classe de medidores é que o líquido deve
estar limpo e livre de bolhas ou partículas para minimizar o espalhamento e absorção do sinal.
Os medidores ultra-sônicos têm tido diversas aplicações em medidas de fluxo sangüíneo e
medidas de fluxo de rios. Eles têm se mostrado promissores e começaram a ser aceitos para uso
industrial. Os medidores ultra-sônicos foram aceitos com grande sucesso nas aplicações onde ele,
sozinho, pode providenciar as medidas ou no mínimo onde ele apresenta óbvias vantagens.
O método de Doppler é provavelmente a única técnica capaz de captar o fluxo de sangue no
interior dos vasos sangüíneos com aparelhos externos. O método de Diferença de Tempo pelo qual a
velocidade do fluxo de um rio é precisamente medida usando dois transdutores tem muita vantagem
sobre métodos envolvendo um grande número de pontos de medida.
217

Considerando o presente estado do método ultra-sônico, um dos principais fatores do


retardamento da introdução desse método para um uso mais difundido pode ser a eficácia satisfatória de
outros tipos de medidores.
Muitas outras aplicações específicas dos medidores ultra-sônicos encontradas na literatura
incluem as medidas de correntes oceânicas, velocidades de barcos, fluxos de água em condutos largos,
fluxos de gases e fluxos de vários outros fluidos industriais. Sempre se pensou que todas essas
aplicações eram baseadas em um mesmo princípio, a grande diferença no tipo de equipamento e na
relativa importância de vários fatores torna imprudente generalizar ou extrapolar resultados para
aplicação em outros casos. O método é conveniente para aplicação em medidas de fluxo de alguns
fluidos e existem muitos parâmetros que podem ser trocados para encontrar diferentes parâmetros
exigidos. Aplicações industriais incluem todas aquelas nas quais há fluxo de líquidos em tubos como
parte de um processo industrial. Enquanto não existem faixas de tubos bem definidas, poderia ser
incluído de 2 a 8 pol, faixa esta de grande interesse.
3.4.2.1 Medidor de velocidade baseado no princípio de tempo de trânsito
Figura 3.4.5 mostra um medidor de vazão ultra-sônico baseado no princípio de tempo de trânsito. Este
medidor é adequado para líquidos e gases limpos de fase única. O transdutor B atua como transmissor e
envia um pulso de ultra-som para o transdutor A, atuando como receptor.

Figura 3.4.5 Medidor ultra-som de tempo de trânsito.

O tempo de trânsito correspondente de B para A


L
T BA = (3.4.9)
c − v cos θ
onde L = D / sen(θ) e c é a velocidade do som no fluido. Se A atua como transmissor e envia um pulso
para B que atua como receptor, o tempo de trânsito é:
L
T AB = (3.4.10)
c + v cos θ
O tempo diferencial de trânsito ∆T é dado por:
D  1 1  2 Dc0 tθv
∆ T = TBA − TAB = − =
sen θ  c − v cos θ c + v cos θ 
  v2  (3.4.11)
c 2 1 − 2 cos 2 θ 
 c 
-2 2 2
A razão v / c x 10 e (v / c ) << 1. A equação (3.4.28) fica:
2 Dc 0 tθ
∆T = v (3.4.12)
c2
218

O tempo diferencial de trânsito ∆T é proporcional à velocidade definida v , mas normalmente muito


o
pequeno. Para água num tubo de diâmetro de 0,1 m, o tempo de trânsito no caso de θ = 45 , no fluido
estacionário é 1 m/s, o tempo diferencial de trânsito é 89 ns. Assim, para obter erros de medida dentro de
1% de leitura, o erro máximo ∆T deve ser 0,9 ns. Este tipo de precisão pode ser obtido usando-se os
transdutores A e B, continuamente ligados entre os modos de transmissor e receptor. O tempo diferencial
de trânsito é convertido em diferença de freqüência ∆f = [sen(2θ / D)]v que é independente da velocidade
do som c.
3.4.2.2 Medidor de velocidade baseado no princípio de efeito Doppler
Quando uma fonte (ou transmissor) e observador (ou receptor) de ondas de som estão em movimento
relativo, então a freqüência do sinal recebido difere da freqüência do sinal transmitido por uma
quantidade que depende da velocidade relativa do transmissor e do receptor. Este deslocamento na
freqüência aparente é chamado Efeito Doppler e acontece em todos os tipos de movimento de ondas.
Existem dois casos a ser considerados, o receptor é fixo e o transmissor é móvel, enquanto que no outro
caso o transmissor é fixo e o receptor é móvel. A figura 3.4.6a mostra o transmissor S estacionário
emitindo ondas com freqüência f, para um receptor O também estacionário. Se a perturbação toma um
tempo ∆t para movimentar de S para O, então recebe f∆t ciclos neste tempo e distancia OS = f∆t. Se O
move-se na direção de S com velocidade v, então no tempo ∆t, desloca uma v∆t para O´, conforme a
figura 3.4.6b. O número total de ciclos recebidos no tempo ∆t é (f+v/s)∆t e a freqüência aparente é:
v f (c+v )
f′= f + =f + v= f (3.4.13)
λ c c
onde 1/λ = f/c.

Figura 3.4.6 Efeito Doppler.

Se O se afasta de S com velocidade v, então (f-v/λ)∆t ciclos são recebidos no tempo ∆t, de modo que a
freqüência aparente é
(c −v)
f′= f (3.4.14)
c
Pode-se generalizar o deslocamento Doppler para o caso de transmissor fixo e receptor móvel na forma:
219

f velocdade de onda relativa ao receptor


= (3.4.15)
f′ velocidade de onda normal
Se o transmissor S move com velocidade v em direção a O, que é estacionário, então no intervalo de
tempo ∆t, se movimenta uma distância v∆t para S´, como mostrado na figura 3.4.6c. Neste caso, f∆t
ciclos de som ocupam a distância S´O = (fλ-v)∆t. O comprimento de onda aparente é
distância total (fλ - v)∆t v
λ′ = = = λ− (3.4.16)
número total de ciclos f∆t f
onde
1 λ v (c − v )
= , λ′ = λ −λ =λ (3.4.17)
f c c c
Se S se afasta de O, temos:
(c+v)
λ′ = λ (3.4.18)
c
A equação geral de deslocamento de Doppler para o caso de transmissor móvel e receptor fixo,
λ ′ velocidade de onda relativa ao transmiss or
= (3.4.19)
λ velocidade de onda normal

3.4.3 Medidores tipo turbina para líquido e gases


Se um rotor de turbina é colocado num duto por onde está passando um fluido, sua rotação dependerá
da vazão deste mesmo fluido. Reduzindo-se o atrito dos mancais e outras a um mínimo, pode-se
dimensionar uma turbina, cuja velocidade varie linearmente com o valor da vazão, daí, a medição da
rotação permite a medição do fluxo. Ver figura 3.4.7.
O medidor do tipo turbina continua sendo o meio mais comum de medição de escoamento numa
gama vasta da indústria por oferecer as seguintes vantagens:
• faixa larga de medidas;
• precisão com baixo custo;
• operação numa faixa larga de pressão e temperatura.
A escolha do medidor tipo turbina depende da faixa de vazão, deve ainda ser compatível com o
fluido a ser medido e operar na faixa de temperatura e pressão desejada, além da avaliação prévia das
necessidades de manutenção consistentes com a instalação e o uso.
No medidor tipo turbina o fluido causa o movimento do rotor com velocidade angular
proporcional à taxa de vazão. Na medida em que a turbina gira, uma voltagem CA é induzida na bobina
do "pick up" magnético montado no extremo do tubo. A passagem de cada pá do rotor provoca mudança
na densidade do fluxo magnético total induzindo um pulso de voltagem. Cada pulso representa um
volume distinto do fluido passando entre as pás do rotor. Assim a taxa de pulsos gerados representa uma
medida precisa da taxa de fluxo (vazão) enquanto o número total de pulsos num certo incremento de
tempo representa o volume total deslocado.
A queda de pressão causada pelo medidor é um fator importante e geralmente especificado pelo
fabricante para a máxima vazão. Para avaliar a queda de pressão para faixas de vazão diferentes do
valor máximo, geralmente avaliada para a água a 60 °F , pode-se usar a relação:
 Qa 
∆p a = ∆p m  
 (3.4.20)
 Qm 
onde o subscrito a se refere ao caso atual e o m se refere às condições de vazão máxima.
220

Figura 3.4.7 Medidor tipo turbina.

Para calcular a queda de pressão para líquidos com viscosidade e gravidade específica
diferentes da calibração (geralmente água com gravidade específica de 1 e viscosidade de 1 cp) utiliza-
1 ,0

se a seguinte correção na pressão:


0 ,81 0 , 27 1,82
ρ   µ2   Q2 
∆p 2 = ∆p1  2      (3.4.21)
 ρ1   µ1   Q1 
A instalação do medidor necessita-se de uma distância livre de conexões de 10 diâmetros e na
saída 5 diâmetros mínimos. Para as seguintes obstruções antes do medidor, uma maior distância se faz
necessária para a estabilização do escoamento conforme é mostrado a seguir:
• Para redutor concêntrico 15 diâmetros;
• Para cotovelo ou te 20 diâmetros;
• Para dois cotovelos 25 diâmetros;
• Para válvula parcialmente aberta 50 diâmetros;
• Para válvula totalmente aberta 14 diâmetros.
Uma análise dimensional dos medidores de vazão tipo turbina mostra que (se a fricção dos
mancais e a potência de saída do eixo forem desprezadas) a seguinte relação é válida:

Q  nD 2 
= f   (3.4.22)
nD 3  ν 
onde Q = vazão volumétrica m3/s; n = velocidade angular do rotor r.p.s.; D = diâmetro de passagem
do aparelho m e ν = viscosidade cinemática do fluido m/s.
Na realidade, o efeito da viscosidade é limitado, principalmente a baixas velocidades de fluxo;
para altas velocidades de fluxo os efeitos da viscosidade são secundários. Para casos em que o efeito da
viscosidade é desprezível, uma análise simplificada, baseada estritamente em relações cinéticas, nos dá:

πL 
2 
Q 2m( Db − Dh )t  πDb  
= 2
1−α − 1+  (3.4.23)
nD 3 4 D  πD 2  L  
 
onde L = comprimento do rotor; α= Db/D; m = número de lâminas; Db = diâmetro das pontas das
L

mm

lâminas do rotor; Dh = diâmetro do cubo do rotor e t = espessura da lâmina do rotor.


A equação (3.4.23) nos dá:
Q = nK (3.4.24)
221

onde K é uma constante para qualquer aparelho considerado, sendo independente das propriedades do
fluido (ideal). Os desvios em relação à equação (3.4.24) podem ser encontrados através da calibração
experimental do aparelho.
Para especificar o desempenho de medidores tipo turbina utiliza-se o fator K . É denominado
por fator K o número de pulsos produzido por certa taxa de fluxo, ou seja:
f
K = 60 (3.4.25)
Q
-3
onde f = pulsos por segundo, Q = taxa de fluxo [m 3 /s] e K = pulsos por unidade de volume [m ].
K

Na escolha de um medidor, esta equação pode ser utilizada para determinar as freqüências
máximas e mínimas do medidor na forma:
KQ
f = (3.4.26)
60
onde, neste caso, Q pode ser a vazão mínima ou máxima da taxa de fluxo linear. Faixa linear é a faixa da
Q

taxa de fluxo na qual o fator- K é constante. A linearidade é uma medida da precisão do aparelho e
tomada como o desvio máximo do valor médio do fator K .
A repetitividade do medidor tipo turbina é uma medida da estabilidade da saída sobre dadas
condições de escoamento. A repetitividade é definida como a porcentagem permissível do desvio do fator
K especificado nesta faixa de vazão. De modo geral, o casco do medidor é feito de material não
magnético, o rotor de material magnético e os mancais de material cerâmico.
O objetivo do pick up é de detectar o movimento do rotor e converter este em pulsos elétricos.
De modo geral utiliza-se um pick up que gere um campo magnético forte numa faixa de 400 a 11000 Hz.
A amplitude do sinal de saída é uma função da taxa de fluxo. A voltagem induzida na faixa mínima linear
de vazão é maior que 30 mV.
O condicionador do sinal do aparelho amplifica e filtra o sinal de baixo nível do medidor para um
pulso de alto nível, adequado à transmissão.
Uma versão do medidor tipo turbina chamada de medidor de tipo roda d'água é um substituto
barato e de menor precisão, como mostrado na figura 3.4.8. Estes medidores são menos sensíveis à
presença de particulados mas são bastante afetados pela variação do perfil de velocidade do tubo e da
profundidade de submersão.
Os medidores tipo turbina comerciais são encontrados com capacidade máxima de vazão
3
variando de 0,4 a 114 m /min para líquidos e de 3,0 × 10 −3 a 425 m 3 /min para ar.
• A não linearidade dentro da faixa de utilização prevista pode chegar a 0,5% nos modelos
maiores.
• As tensões de sinal dos sensores magnéticos são da ordem de 10 mV RMS na faixa de
capacidade mínima de vazão, e de 100 mV RMS em capacidade máxima.
• A perda de carga através do aparelho varia com o quadrado da vazão e atinge de 3 a 10 psi em
capacidade máxima
• Os aparelhos tipo turbina podem acompanhar transientes de fluxo acuradamente, já que sua
constante de tempo fluido/mecânico é da ordem de 2 a 10 milisegundos.
Os medidores de vazão de turbina incorporam um rotor com aletas montado dentro de uma
carcaça coaxialmente à linha de centro da tubulação. O rotor que usualmente tem lâminas helicoidais, é
movido pelo fluido e varre praticamente toda a área anular com uma velocidade angular que é
proporcional à velocidade média do fluido, quando dentro de sua faixa de trabalho. A rotação é portanto,
proporcional à vazão volumétrica do fluido.
Para determinar a velocidade de rotação, a ponta de uma das lâminas é imantada e à medida
que as lâminas passam próxima ao sensor provoca um pulso magnético no circuito do sensor. O fluxo é
determinado anotando-se a freqüência dos pulsos. Os aparelhos tipo turbina fornecem rápida resposta às
variações de vazão e tem excelente repetitividade e tem faixas de utilização bem mais amplas que os
medidores tipo pressão diferencial, já que sua resposta é diretamente proporcional à velocidade, e não ao
quadrado da velocidade.
Estes aparelhos são apropriados para uso em vários fluidos, apesar de não serem
recomendados para líquidos contendo lamas ou quando o teor de materiais suspensos é alto. Eles
222

também provocam alguma resistência ao fluxo e sua calibração pode ser afetada por variações no perfil
da velocidade da entrada.

Figura 3.4.8 Medidor do tipo roda d'água [ Omega, 1991].

A perda de precisão do medidor turbina nas baixas velocidades pode ser corrigida usando o
medidor turbina paralelamente a um medidor de deslocamento positivo de baixa capacidade. Uma válvula
controla o escoamento de modo que quando este atinge valores baixos de escoamento é desviado para
o medidor de deslocamento positivo e para vazões altas passa pela turbina.
Os aparelhos são fabricados em tamanho desde 0,05 até 0,5 m de diâmetro e operam,
dependendo do tamanho, em pressões de até 3 × 10 7 N/m 2 . Podem ser medidas velocidades de até
10 m/s para líquidos e até 50 m/s para gases. Podem ser construídos para operar a temperaturas dentro
da faixa de 200 a 600°C e podem ser obtidas tolerâncias de calibração de ± 0,25% do valor da leitura. A
repetibilidade de resposta pode atingir valores abaixo de ± 0,1%.

3.4.4 Medidores de correntes para líquido


Os medidores de corrente são dispositivos mecânicos que são usados para medição de velocidade água
num rio, canal aberto. A velocidade rotacional do dispositivo é proporcional à velocidade de fluido.
A roda com copos ou laminas faz girar um “reed switch” magneticamente ativado produz um trem de
pulsos elétricos numa freqüência proporcional à velocidade da roda. Um circuito na unidade de indicação
que incorpora uma fonte de alimentação e um integrador de taxa de pulsos converte o trem de pulsos
para um display direto da velocidade de escoamento.

Figura 3.4.9 Medidor de corrente.


223

O medidor, figura 3.4.9, compreende uma hélice com seu eixo e os mancais, montados em uma
carcaça independente que contém o mecanismo de contato e as conexões elétricas para determinar a
velocidade de rotação da hélice. O diâmetro da hélice pode variar de 0,2 a 0,125 m.
Medidores padrões são utilizados para velocidades de aproximadamente 0,2 a 0,5 m/s e quando
utilizados na determinação de velocidades em dutos de seção circular, as medidas são feitas numa dada
seção em posições tomadas, pelo menos, sobre dois diâmetros. A medição pode ser feita, também, com
medidores que deslizem sobre um suporte fixo, ou com vários medidores colocados em posições fixas
dentro do duto. A precisão típica de medidas de velocidade com estes equipamentos é ±2 %. Estes
medidores podem ser usados para medir a vazão de rios grandes usando esquema como é mostrado nas
figuras 3.4.10 e 3.4.11.

Figura 3.4.10 Medidor de corrente – Perfil de velocidade típico para grandes rios.

Figura 3.4.10 mostra o perfil de velocidade num raio onde a velocidade máxima ocorre à profundidade de
0,05 a 0,25h a partir da superfície livre. A velocidade média da superfície livre é aproximadamente 1,18
vezes a velocidade média e a velocidade média usualmente ocorre na posição de 0,6ha. Uma estimativa
precisa da velocidade média pode ser obtida da média das velocidades V2 e V8 medidas nos pontos de
0,2h e 0,8h como é mostrado na figura 3.5.10.
O calculo da vazão por este método é ilustrado na figura 3.4.11. Escolhe-se um segmento do rio com
seção razoavelmente regular e subdivide o mesmo em faixas verticais como está na figura 3.4.11. A
velocidade média ao longo de cada faixa vertical é determinada pela medida da velocidade nos pontos
0,2h e 0,8h, abaixo da superfície livre, assim;
v2i + v8i
vi =
2
A vazão Qi na faixa vertical é determinada pelo produto da altura média da faixa, largura da faixa e a
velocidade média da faixa, assim,
(hi + hi +1 )  vi + vi +1 
Qi = bi   (3.4.27)
2  2 

A vazão total do rio é a soma dos Qi, ou seja,


N
Q = ∑ Qi (3.4.28)
i =1
224

Figura 3.4.11 Medidor de corrente- Esquema de medida de vazão para grandes rios.

3.4.5 Anemômetros de pás para gases


São compostos de um número de pás fixas em braços radiais, as quais são montadas num eixo comum,
figura 3.4.12. O eixo é montado em mancais de pequena fricção e sua velocidade de rotação pode ser
determinada usando-se fotocélulas, engrenagens e transdutores capacitivos acoplados ao sistema de
leitura. Os anemômetros de pás variam em diâmetro entre 0,02 e 0,4 m e podem medir velocidades do ar
de 0,15 a 80 m/s.

Figura 3.4.12 Anemômetros de pás.

Precisões de ±2 % podem ser obtidas em medições de velocidade de ponto. Estes aparelhos


são usados principalmente para medir a velocidade do ar em condições próximas ao ambiente.
Apesar de o desgaste afetar a calibração inicial dos medidores de corrente e anemômetros de
pás e de serem menos precisos que outros tipos de medidores de velocidade local, estes instrumentos
são muito mais robustos que os anemômetros de fio ou filme quente e são mais facilmente acoplados a
sistemas elétricos de leitura que os tubos de Pitot. Pode-se examinar a importância prática da correção
da densidade, supondo-se que a curva de calibração seja uma reta. Isto parece, geralmente, verdadeiro
para os anemômetros de palhetas. Como as curvas de calibração para diferentes densidades do ar são
linhas retas paralelas o deslocamento ao longo do eixo V de duas curvas, uma relacionada à densidade
ρ 0 e outra à densidade ρ1 é igual a:
q (3.4.29)
 ρ 
p  0 − 1
 ρ1 

onde p e q são as constantes da curva de calibração para a densidade ρ 0 .


225

Segue disto que, se ρ 0 é a densidade do ar para a qual o anemômetro foi calibrado e usarmos
esta curva de calibração (em lugar de ρ1 ) para determinar o valor da velocidade do vento V ,
correspondendo a uma velocidade do vento indicada Vi quando a densidade é ρ1 , a correção para V
será o deslocamento da curva ρ1 ao longo do eixo V , ou seja:
q ρ 
correção =  0 − 1 (3.4.30)
p  ρ1 

Um exame das características dos anemômetros de palhetas indica que o valor de p é
aproximadamente 1, enquanto q só raramente excede o valor de 0,6, embora seu sinal possa ser
positivo ou negativo. Estes valores de  e  são relacionados por curvas de calibração, nas quais  e 
são expressos em metros por segundo. Consequentemente, podemos dizer que o erro na velocidade
verdadeira devido ao fato de desprezarmos a variação da densidade de ρ 0 para ρ1 é da ordem de:

 ρ 
0 ,6 0 − 1 (3.4.31)
 ρ 
 1 
A porcentagem no erro da velocidade verdadeira é, portanto:
60  ρ 0 
−1 (3.4.32)
V  ρ1 

e se este erro não ultrapassa ±1 %, temos

60  ρ 0 
− 1 < 1 (3.4.33)

V  ρ1 

isto é
ρ0 V
−1 < (3.4.34)
ρ1 60

O ângulo no qual, as lâminas devem ser colocadas para que a rotação das mesmas comece nas mais
o
baixas velocidades do ar é cerca de 31 .
3.4.6 Anemômetro de copo para líquido e gases

Os medidores de copo foram originalmente projetados para uso na medição de vazão em canais abertos.
Quando projetados para a medição em canais são chamados medidores de corrente, e quando
projetados para medição de velocidade do ar são chamados anemômetros de copo. Geralmente, são
montados em um eixo vertical e giram na horizontal, independentemente da direção do vento. Ver figura
3.4.13.
O anemômetro de copo é usado para medição da velocidade do vento, considerado como
padrão de medição nas estações meteorológicas. Geralmente este anemômetro é formado por três ou
quatro copos interligados ao eixo. A massa e inércia dos copos limitam a velocidade mínima a ser medida
e reduz a sensibilidade do instrumento.
No modo de operação, um contato elétrico é fechado em alguns intervalos fixos de milhas de
vento passando pelo instrumento. Cada vez que o contato é fechado é feita uma marca no gráfico. Para
avaliar a velocidade média conta-se o número de marcas durante o intervalo e calcula-se a velocidade
média. Esta técnica não fornece informações relativas a altas velocidades em durações muito curtas. Em
versão alternativa, a qual fornece um registro contínuo, o elemento rotativo induz um pulso cuja
freqüência é proporcional à velocidade do vento.
226

Figura 3.4.13 Medidor de copo.

3.4.7 Medidor gerador de vórtices


O princípio de operação do medidor tipo vórtice é baseado no fenômeno de desprendimento de vórtice.
Quando um fluido escoa sobre um corpo, camadas de fluido em movimento se formam sobre a superfície
do corpo. No caso de corpo de formato aerodinâmico, a camada limite pode seguir o contorno do corpo e
manter-se atado ao corpo sobre a maior parte de sua superfície e separar-se somente nas pontas de
separação S, resultando em pequena esteira. Se, entretanto, o corpo não é aerodinâmico, isto é,
retangular, circular ou triangular, como representado na figura 3.4.15, a camada limite não consegue
seguir o formato do corpo e separa-se nos pontos S e S', formando uma esteira de maior extensão. Estes
vórtices geralmente formam duas fileiras paralelas. Se as distâncias l entre cada vórtice, h é a distância
entre as fileiras e d é a largura do corpo, temos:
h=d e l = 3,6.h.
A freqüência de desprendimento dos vórtices f é o número de vórtices produzidos de cada superfície do
corpo por segundo, é dada por:
ν1
f =S (3.4.35)
d
onde ν1 é a velocidade média do corpo, d é a largura do corpo e S é o número de Strouhal. Sendo que S
é praticamente constante e f é proporcional a ν1, deste modo a freqüência pode ser usada como
indicação da velocidade média.
3 2
Se Q = Vazão (m /s); A, A1 = Áreas de escoamento antes e na posição de corpo, respectivamente (m );
ν, ν1 = velocidade de escoamento antes do corpo e na posição do corpo (m/s); D = Diâmetro do tubo (m);
E assumindo que o escoamento é incompreensível, temos:
Q = A.ν, = A1.ν1 (3.4.36)
A freqüência f de desprendimento de vórtice é dada pela equação (3.4.35) e a área A é dada por
A = πD2/4 (3.4.37)
A área de escoamento na posição do corpo é:
π π  4d
A1 = D 2 − Dd = D 2 1 −  (3.4.38)
4 4  π D
Assim, das equações (3.4.36) e (3.4.38), a equação teórica do fator de medidor f/Q é dado por:
227

f 4S 1
=
Q πD d  4 d 
3
(3.4.39)
1 − 
D π D

Figura 3.4.14 Esquema ilustrando a formação dos vórtices de Von Karman.

Figura 3.4 15 O uso do gerador de geometria especifica que


favorece a geração de vórtices.

Esta equação teórica é corrigida por um fator k na forma


f 4S 1
=
Q πD d  4 d 
3
(3.4.40)
1 − k 
D  π D
onde k = 1,1 para um círculo, 1,5 para retângulo ou triângulo.
As características mais importantes destes medidores podem ser listadas a seguir:
i. Os estudos mostram que o número de Strouhal S é constante sobre uma faixa larga de número de
Reynolds. Isto significa que para um dado medidor num dado tubo, isto é, valores fixos de D, d e
k o fator de medidor f/Q é praticamente independente da vazão, densidade e viscosidade.
ii. A forma ótima do corpo gerador de vórtice é a razão de bloqueio d/D. Os resultados mostram que
para uma dada forma, a amplitude de desprendimento de vórtice é obtida com d/D acarretando
que o fator de medidor f/Q tem um valor mínimo.
Diferenciando a função:

d 1
F( )= (3.4.41)
D d  4 d
1 − k 
D  π D
d π d
pode-se demonstrar que o valor mínimo acontece quando= ou = 0,26 para o caso de
D 8K D
retângulo. Assim, desta mesma pesquisa pode-se obter os parâmetros geométricos mais
adequados no caso de retângulos, como:
d l
= 0,26 e = 0,66 (3.4.42)
D d
que produzem desprendimento de vórtice de forma mais eficiente que o círculo ou triângulo.
Recentemente, geometrias mais complexas passaram a ser adotadas.
228

iii. Precisão típica encontra-se na faixa de ± 0,75% da vazão para líquidos e 1,5% para gases para
4
número de Reynolds de 10 . O medidor é limitado para aplicação em tubos na faixa de 5 a 20
cm.

Figura 3.4.16 Formas geradoras de vórtices.


3.4.7.1 Alternativas de sistemas de medição
a- Piezo elétrico; mostrado na figura 3.4.17a onde o corpo gerador de vórtice é na forma de T. A parte
traseira é feita de diafragma que está em contato com o orifício e que pode detectar pequenas
variações na pressão por causa do desprendimento dos vórtices. Estas variações na pressão são
transmitidas ao sensor diferencial de pressão do tipo piezo-elétrico. A figura 3.4.17b mostra um
arranjo em série que provoca a intensificação dos vórtices desprendidos.

b- Térmico: Figura 3.4.17c mostra o corpo gerador de vórtice com dois sensores térmicos do tipo
semicondutor montados na parte frontal do corpo. Os sensores são incorporados no circuito de
temperatura constante que envia uma corrente de aquecimento para cada sensor e isto possibilita a
detecção de flutuações na velocidade por causa dos vórtices geradas.

c- Ultrasônico: Figura 3.4.17d mostra um cilindro como gerador de vórtices de tipo von-Karman. Um
elo de transmissão ultra-sônico envia ondas de ultra-som através dos vórtices geradas na esteira. Os
vórtices causam que as ondas recebidas sejam moduladas na amplitude e na fase.
Como foi mencionada, a geração de vórtice acontece na faixa de numero de Reynolds maiores
que 3000, mas os experimentos mostram que o fator do medidor muda com o fluxo na faixa de 3.000< Re
<10.000. Esta mudança no fator do medidor é não linear e de difícil precisão. Entretanto, para valores de
número de Reynolds acima de 10.000 o fator do medidor permanece relativamente constante com o
aumento no valor de Re. Assim, o medidor do tipo vórtice deve ser usado para escoamento de Re maiores
que 10.000. Abaixo deste valor do medidor é não linear e medidas precisas não são possíveis.
229

Figura 3.4.17 Formas geradoras de vórtices.

O processo de geração de vórtice causa flutuações periódicas na velocidade e na pressão nas


proximidades do corpo. Assim, os sensores devem ser sensíveis para responder às flutuações na
velocidade e na pressão. Em ambos os casos, a amplitude do sinal é, geralmente, muito pequena, como
no caso de a F para Re = 10.000 a amplitude das flutuações é de 0,001 psi. Assim, é necessário um
sinal de amplitude suficiente para conseguir distinguir do ruído geral da instalação sem maiores
dificuldades. Este sinal pode ser influenciado pela turbulência no escoamento, ondas sonoras e pela
vibração mecânica do medidor e de tubulação.
Na instalação, o medidor deve receber o escoamento totalmente desenvolvido e turbulento. Isto
implica em evitar perturbações pelo arranjo da instalação, especialmente antes do medidor, colocando
laminadores de fluxo e linha livre de válvulas, conexões, etc. A região após o medidor deve ter um
comprimento livre adequado, mesmo que o medidor seja menos sensível às condições da instalação
após os mesmos.
3.5 Métodos de Medição da Velocidade Local
Esta seção trata de instrumentos específicos para a determinação da velocidade do fluido em locais
definidos dentro do fluido. Se for necessário saber o valor do fluxo na tubulação, pode-se estimá-lo
medindo-se a velocidade do fluido em pontos de uma dada seção, e integrando esses valores através de
métodos numéricos.
3.5.1 Tubos tipo anubar
Os tubos de Pitot são raramente utilizados nas aplicações industriais por causa da vibração, falta de
rigidez e necessidade de se fazer um mapeamento da velocidade para se determinar a vazão com boa
precisão. Entretanto, medidores baseados no princípio de tubo de Pitot, são utilizados em muitas
aplicações. Existem diversos dispositivos do tipo multifuro integrados. A haste pode ser de secção
redonda ou em forma de diamante com furos a montante em diferentes diâmetros para se ter uma
medida efetiva de perfil a montante e pode ter um ou mais furos a jusante. O número de furos a montante
varia em função do diâmetro do tubo. O coeficiente de escoamento, K, pode ser obtido das normas.
O tubo anubar é um instrumento novo que utiliza o princípio de Bernoulli. O instrumento é composto de
dois tubos colocados no escoamento do fluido. Um dos tubos faceia o escoamento medindo, assim, a
pressão total enquanto o outro localizado logo depois do primeiro, faceia a esteira na direção do
escoamento, medindo, assim, a pressão estática. O tubo faceando o escoamento tem quatro furos, cada
um representando um segmento do tubo. Uma câmara de equalização é usada para conectar os quatro
furos e indicar um valor médio de pressão no escoamento. Este instrumento é
fabricado em vários tamanhos de tubos, a partir de 12mm até 3600mm, com precisão de ± 0,5 % até
1,5 %.
230

Figura 3.5.1a Sensor de escoamento Anubar.

Figura 3.5.1b Sensor de escoamento Anubar.

3.5.2 Tubos de Pitot para líquidos e gases


O tubo de Pitot é um medidor de pressão diferencial que mede a diferença entre a pressão local total ou
de estagnação e a pressão estática local, fornecendo, assim. a pressão dinâmica. Como a pressão
2
dinâmica P é ρv / 2 (onde ρ é a densidade do fluido, v é a velocidade do fluido no ponto medido) a
velocidade do fluido é:
2p
v=
ρ
231

Como nos demais aparelhos de medição de velocidade local, a vazão pode ser medida pela
integração de vários valores de velocidade obtidas numa dada seção do duto.
O tubo de Pitot pode ser usado, na prática, para conferir aparelhos maiores, além de ter a
vantagem de causar perdas de carga extremamente pequenas. Um esquema de utilização do tubo de
pitot para medição de perfil de velocidade é mostrado na figura 3.5.2. Sua principal desvantagem é que,
sendo a pressão diferencial proporcional ao quadrado da velocidade, em velocidades baixas apresentam-
se pressões diferenciais extremamente pequenas.
Existem vários tipos de tubos de Pitot, cada um projetado para um fim específico. O aparelho
pode consistir numa combinação de tomadas de pressão estática e total numa única ponta do tubo, ou
orifício isolado voltado para o fluxo alinhado na seção com uma tomada de pressão estática na parede do
tubo. Este tipo de tubo foi desenvolvido pela National Physical Laboratory (NPL) e é um dos modelos
mais utilizados dentro da faixa de velocidade de 10 m/s a 60 m/s. As pressões dos fluxos medidos
chegam até 10 7 N/m 2 , e foram desenvolvidos aparelhos com refrigeração a água para operar em altas
temperaturas, pois a utilização normal dos aparelhos é na faixa de 1 a 10 m/s com pressões e
temperaturas máximas próximas do ambiente.
3.5.3 Teoria e avaliação prática dos tubos de Pitot
Os tubos de Pitot estáticos podem ser divididos em duas classes: (1) aqueles em que as conexões para
medidas de pressão estática e de estagnação estão separadas e (2) aqueles em que estas conexões
estão combinadas.
Tubos de Pitot estáticos tipo separados, os quais são usados para medida de perfil de
velocidades no interior de tubos ou como indicadores da velocidade do ar em práticas de aeronáutica.
Tais tubos são de simples construção, porém não são convenientes, mesmo no caso de passagens entre
paredes paralelas, devido à necessidade de fazer as conexões no tubo e das dificuldades de obter uma
pressão estática correta por uma única abertura piezométrica. Eles não podem ser usados em
escoamentos curvos onde o gradiente de pressão transversal faz com que ( p s − p0 ) não possa ser
interpretado em termos de V0 .

Figura 3.5.2 Tubos de Pitot estáticos.

Figura 3.5.3 Tubos de Pitot estáticos de diferentes normas internacionais [ Ower e Pankhurst, 1966].

A prática moderna indica o uso de tubo de Pitot estático tipo combinado, sendo que dois
modelos destes tubos (para uso geral e para aeronáutica) são ilustrados na figura 3.5.2. Neste caso, o
tubo estático serve de invólucro ao tubo de pressão de estagnação, resultando num dispositivo medidor
232

de velocidade compacto e eficiente. Ao conectarmos o dispositivo a um aparelho de medida de diferença


de pressão, a diferença de pressão ( p s − p 0 ) pode ser estimada, isto fornece a medida direta de V0 .

Figura 3.5.4 Tubo de Pitot estático do Prandtl [ Ower e Pankhurst, 1966].

Como se sabe que um tubo estático registra uma pressão ligeiramente menor que a verdadeira,
devido ao aumento de velocidade sobre o tubo, um coeficiente de correção C1 deve aparecer na
expressão. Assim a expressão geral seria:
2( p s − p 0 ' ) 2 g ( p s − p0 ' )
V0 = C1 = C1
ρ γ
onde p0 ' é a pressão real medida pelo tubo estático. Uma vez que p0 ' < p0 é evidente que C1 será
sempre menor que a unidade. Entretanto, para muitos problemas de engenharia, o valor de C1 deve ser
tomado igual a 1,00 para os tipos convencionais de tubos de Pitot estáticos.. Como as diferenças entre
p 0 e p’0 são muito pequenas, Prandtl projetou um tubo de Pitot estático para o qual a diferença entre p0
e p’0 é completamente eliminada pela localização engenhosa da abertura do tubo de pressão estática. A
abertura está localizada de tal modo que a sub pressão provocada pelo tubo seria compensada pela
sobre pressão devido ao ponto de estagnação na extremidade dianteira da haste, fornecendo, portanto, a
pressão estática real na abertura piezométrica, conforme a figura 3.5.4.

Figura 3.5.5 Detalhes geométricos do tubo de Pitot NPL .[ Ower e Pankhurst, 1966].

Um aspecto prático dos dispositivos medidores de velocidade consiste na sensibilidade para


guinadas ou desalinhamentos com a direção do escoamento. Como um alinhamento perfeito é
233

virtualmente impossível, torna-se necessário que o erro seja mínimo quando não existir alinhamento. O
tubo de Pitot estático de Prandtl, projetado para ser insensível a ângulos de guinada muito pequenos,
o
resulta em uma variação de somente 1% em seu coeficiente para um ângulo de guinada a 19 . A figura
3.5.5 mostra os detalhes geométricos do tubo NPL enquanto figura 3.5.6 mostra os detalhos do tubo da
ASME.

Figura 3.5.6 Detalhes geométricos dos tubos de Pitot da ASME.

3.5.3.1 Ponta de disco estático


Em fluxos de ar carregados de pó, os pequenos furos na ponta estática do tubo estão sujeitos a um
bloqueio e, para medidas em tais condições, são usadas, algumas vezes, pontas do tipo da mostrada na
figura 3.5.7. Experiências feitas têm mostrado que estas pontas apresentam precisões satisfatórias.

Figura 3.5.7 Ponta de disco estático bem aguda [ Ower e Pankhurst, 1966].

É importante que a face do disco seja plana e alinhada com a direção do escoamento e que o
orifício de conexão com o manômetro esteja faceando a superfície do disco. Estas pontas podem ser
usadas em conjunto com a forma usual do tubo de Pitot, como mostrado na figura 3.5.8, onde uma
possibilidade de arranjo pode ser vista. Assume-se que não haja diferenças apreciáveis entre a condição
do escoamento na face estática e a entrada do tubo de Pitot. Tais combinações, contudo, podem
perturbar consideravelmente o escoamento, mais ainda que um tubo de Pitot estático padronizado.
Alternativamente, as medidas de pressão estática e pressões de Pitot podem ser feitas separadamente.
234

Figura 3.5.8 Combinação de tubo total e tubo disco estático [ Ower e Pankhurst, 1966].

3.5.3.2 O efeito do gradiente de velocidade sobre a leitura do tubo de Pitot


Outra pequena correção que deve ser aplicada em trabalhos mais exatos é quando há um gradiente de
velocidade através do tubo de Pitot, como há, por exemplo, em medidas feitas em tubos. Em tais
condições, o centro efetivo do tubo de Pitot é deslocado do eixo geométrico do tubo para a região de alta
velocidade e, portanto, a velocidade local deduzida para o centro verdadeiro do tubo será elevada
também.
Foram limitadas as experiências para tubos cilíndricos planos com extremidades quadradas,
como os tubos pequenos freqüentemente usados para exploração da pressão total em tubos. Para tais
tubos de diâmetro externo D e diâmetro interno d foi encontrado o deslocamento Z que é dado pela
equação:
Z d
= 0,13 + 0 ,08 (3.5.1)
D D
A investigação da camada limite é, freqüentemente, feita com tubo de Pitot achatado pois a
região na qual as medidas têm que ser feitas é delgada. O efeito de deslocamento para tais tubos, com
h/H igual a 0,6 e W/H em torno de 1,6 são dados pela equação:
Z
= 0,19 ± 0,01 (3.5.2)
H
3.5.3.3 Efeitos da viscosidade e da proximidade da parede
As leituras de um tubo de Pitot muito pequeno são sujeitas os erros devido a viscosidade. Embora sua
magnitude tenha sido estabelecida, sempre que possível tais tubos devem ser evitados devido ao seu
alto tempo de resposta. Utiliza-se um tubo suficientemente grande para evitar o atraso excessivo;
usualmente é possível assegurar o número de Reynolds no tubo sobre o qual os efeitos de viscosidade
começam a ser apreciáveis.

Constatou-se de uma investigação que o centro geométrico para o qual d/D=0,6 é mais próximo
que 2 D para uma parede ou camada sólida, como pode ser medida em camada limite ou escoamento
em tubo. Uma correção necessária é a devida ao aumento da velocidade média, como mostra a curva A
da figura 3.5.9. As curvas B e C mostram o resultado subsequente para tubos delgados com h/H igual a
0,6. O efeito de proximidade de parede é maior para os tubos delgados.
Na figura 3.5.9 está mostrada a correção da proximidade de parede para tubos de Pitot.
235

Figura 3.5.9 Correção devido a proximidade da parede [ Ower e Pankhurst, 1966].

3.5.3.4 Efeito de desalinhamento


Em geral surgem erros se a ponta do Pitot ou ponta estática não está alinhada com exatidão, mas para
pequenos ângulos os erros são freqüentemente pequenos, particularmente para pontas de Pitot, as quais
são muito menos sensíveis para os efeitos de desalinhamento que os pontos estáticos. Havendo uma
haste, desvios angulares no plano incluem a ponta e a haste, dando resultados ligeiramente diferentes do
desvio correspondente sobre o eixo da haste. A discussão que se segue é limitada para os efeitos de um
escoamento incompressível.
Através dos resultados das figuras 3.5.10a e 3.5.10d, as quais possuem pontas quadradas e têm
maior sensibilidade à guinada, este efeito torna-se maior ainda com o aumento da razão do diâmetro do
orifício da pressão total d e do diâmetro externo do tubo D . O mesmo resultado é válido para as pontas
padronizadas, como mostrado nos resultados obtidos através da utilização de pontas com bicos
hemisféricos de diferentes razões d/D, figura 3.5.11.
Os resultados da figura 3.5.10 são típicos para inúmeras variações de cada projeto testado.
O tipo mostrado na figura 3.5.10f foi surpreendentemente insensível para o efeito de guinada, o
o
erro foi menor que 1% da pressão dinâmica para todos os ângulos inferiores a 63 .

3.5.3.5 Efeitos de vibração sobre leituras de um tubo Pitot estático


A vibração de um tubo de Pitot estático ao longo da direção do vento e no plano transversal provoca
componentes falsos de velocidades nos orifícios de medidas e altera a pressão indicada. Há evidência
experimental que os erros devidos à vibração são bastante significativos. As vibrações provocadas por
fatores aerodinâmicos ou mecânicos, que provocam o movimento da ponta apresentando erros de
magnitude considerável, maiores ainda quando existe ressonância entre a freqüência de excitação e a
freqüência natural do tubo.
Para um cilindro de 8 mm de diâmetro, o tamanho usual da padronização tubo de Pitot estático,
a freqüência do vórtice formado é proporcional à velocidade e é cerca de 40 Hz em 1,5 m/s e cerca de
160 Hz em 6 m/s. A ressonância entre a freqüência do vórtice e a freqüência natural da combinação tubo
de pitot estático é conhecida para a água e é improvável que seja encontrada em ar, exceto em
velocidades de vento que estão, em alguns casos, abaixo do limite da faixa ideal para este tipo de
equipamento.
As vibrações decorrentes de causas mecânicas podem, via perturbações aerodinâmicas, ser
transmitidas para o instrumento, particularmente se elas causam vibrações na ponta ao longo da direção
do vento. Se assumirmos que a vibração é harmônica simples e o deslocamento x da ponta em qualquer
236

instante pode ser escrito como qt, onde q é a amplitude máxima de vibração, a velocidade devido à
vibração será aq cos( qt ) e a velocidade axial da ponta do Pitot relativa ao ar será aqvc+
.o
s()

Figura 3.5.10 Pontas de Pitot de efeito de guinada [ Ower e Pankhurst, 1966].

Figura 3.5.11 Variação da sensibilidade com inclinação de tubos de Pitot

A pressão dinâmica correspondente é:


1
pd = ρ ( v + aq cos(qt )) 2 (3.5.3)
2
237

A pressão dinâmica média p sobre o ciclo é dada por :


2π / q 0
q 1
p=
2π ∫
0
2
ρ ( v + aq cos(qt )) 2 dt (3.5.4)

onde integrando obtemos:


1
p = ρ (v 2 + a 2 q 2 ) (3.5.5)
2
Se f é a freqüência de vibração, q = 2π / f , segue-se que para altas freqüências há
possibilidade de grandes amplitudes de vibração e o termo aq pode não ser desprezado em relação a
aq

ν , sendo esperados erros na velocidade calculada do valor observado de p .


3.5.3.6 Determinação da direção do escoamento
Para obter a exatidão exigida na velocidade do ar, o tubo Pitot estático deve ser alinhado com a direção
do escoamento local.

Em tubos de escoamento, geralmente é adequado alinhar o tubo geometricamente e, em


condições de escoamento bidimensional, uma rotação simples pode bastar (em volta de um eixo
perpendicular aos planos bidimensionais). Em tais casos, o uso de instrumentos com indicador de direção
normalmente é suficiente.
Para direção específica do escoamento em condições tridimensionais é necessário determinar
dois ângulos de orientação, embora na prática um destes ângulos seja conhecido antecipadamente.
Vários aparelhos do tipo “Yawmeter”, para medir a direção do escoamento, foram projetados. Alguns são
mostrados na figura 3.5.12. Reconstruções de tubos com finais abertos são mais fáceis de fazer do que
os furos de pressão dentro do corpo.
Projetos com somente um par de furos excêntricos de pressão (tipos (a), (b), (c) e (d)) são
normalmente utilizados em condições de escoamento bidimensional.
Os tipos garra, tais como (a) foram largamente substituídos por outros tipos mais compactos,
que perturbam menos o escoamento e fornecem leitura mais próxima num ponto. Todas as dimensões
transversais dos instrumentos mostrados na figura 3.5.12, exceto o tipo (a), podem ter 3 mm ou menos.
Pela adição de outro par de furos excêntricos de pressão, como nos tipos (e) e (f), as direções do
escoamento tridimensional podem ser determinadas e a incorporação de um Pitot central, como nos tipos
(e) e (g), facilita a medida de velocidade, bem como a direção do escoamento. As pontas piramidais são
usadas para estes instrumentos de escoamentos, bem como a cônica (f) e a hemisférica (g).

3.5.3.7 Medida com tubo de Pitot em escoamento incompressível


A diferença da pressão medida por um tubo de Pitot e por um tubo estático está relacionada à velocidade
e densidade local do fluido na posição do instrumento. O engenheiro que lida com fluxos em tubos,
contudo, está geralmente mais interessado na vazão, isto é, a quantidade de fluido que escoa por
unidade de tempo. A velocidade varia de ponto a ponto na seção transversal, portanto, quando a vazão é
determinada pelo método de Pitot, muitas leituras devem ser tomadas de modo que a vazão possa ser
calculada por um método de integração.
A discussão será desenvolvida assumindo-se que o fluxo é incompressível, de modo que a
densidade possa ser considerada constante e a pressão diferencial do tubo de Pitot e do tubo estático,
observados em cada ponto, possa ser convertida em velocidades locais através de cálculos simples. A
integração dessas velocidades sobre a seção do duto fornece a vazão volumétrica do fluxo e a
velocidade média.
Na medida em que os efeitos de compressibilidade deixem de ser desprezíveis, a variação da
velocidade com a densidade não pode ser desprezada e medidas adicionais devem ser tomadas. A
vazão volumétrica será então de menor significado que a vazão mássica e poderá ser definida em termos
de alguns dados de densidade. As integrações necessárias para se obter a vazão mássica das medidas
de vários pontos do duto podem ser feitas com os mesmos métodos numéricos empregados para fluidos
incompressíveis, exceto aqueles que dependem do perfil de velocidade através do tubo.
238

Figura 3.5.12 Tipos de "Yawmetesr" [ Ower e Pankhurst, 1966].

Se considerarmos um pequeno elemento de área si dos dutos, através do qual a velocidade média do
fluxo seja vi , o volume que escoa por este elemento é s i vi , portanto:

V = ∑s v i i = Svm (3.5.6)

onde V = vazão volumétrica,


V
S = área do duto e v m = velocidade média. Consequentemente:
1
Vm =
S
∑s v i i (3.5.7)
239

Supondo que o duto pode ser dividido em n seções iguais, como:


S= ns
e
n

∑ sv = S ( v + v
1 s 1
vm = i 1 2 + v3 + L + vn ) = ( v1 + v2 + v3 + L + vn ) (3.5.8)
S i =1
n
Assim, a velocidade medida no duto pode ser obtida dividindo-se a seção em um número de
partes de mesma área e medindo-se a velocidade média de cada uma. Se o número de partes é
suficientemente grande, isto é, se cada parte é suficientemente pequena, a velocidade média em cada
parte pode ser tomada como sendo a velocidade do seu centro. O número de leituras de velocidade será,
então, igual ao número de divisões. Quanto mais irregular é a distribuição de velocidade naquela seção,
maior será o número de partes em que a seção deve ser dividida, se a velocidade é medida no centro da
área de cada parte, estaremos nos aproximando do valor da velocidade média naquela parte. Se
considerarmos dois dutos semelhantes nas seções, mas diferentes em tamanho, e se assumirmos que a
distribuição de velocidade em cada par de seções correspondentes é semelhante, então para uma
mesma precisão percentual de vm, as duas seções devem ser evidentemente divididas em um mesmo
número de partes, esse fato é freqüentemente negligenciado. Deve-se lembrar que, se por razões
práticas, poucas medidas são tomadas em um duto pequeno, alguma precisão será sacrificada. O
número de leituras deve depender primeiramente da natureza da distribuição da velocidade pelo duto, e
não pelo tamanho do mesmo.
3.5.3.8 Dutos de seção circular
Em qualquer raio r são feitas medidas de velocidade em diferentes posições como pode ser verificado no
esquema mostrado na figura 3.5.13. Geralmente duas são suficientes, mas podem ser necessárias mais
se as leituras diferirem muito indicando uma distribuição irregular de velocidade. A velocidade média do
duto vm é obtida pela equação:
a
V& = πa 2 vm = 2π v r rdr ∫
0
(3.5.9)

onde a é o raio do duto.


a
2
v m = 2 ∫ vr rdr ou
a 0
1 2
v r r v r
v m = 2vc ∫ r d   = vc r d   (3.5.10)
v a a
0 c
vc  a 
onde vc é a velocidade no centro do duto (r=0) e a é o raio do duto.
3.5.3.9 Dutos de seção retangular
É dificil formular regras para a velocidade média em duto retangular com a precisão conseguida em dutos
circulares. Mesmo uma integração gráfica, semelhante à usada para se obter a velocidade média em
dutos circulares, necessitaria de um grande número de observações, provavelmente mais de 50, para
limitar o erro a 1 ou 2%. É provável que, desejando-se obter uma melhor precisão, deve-se ajustar um
duto que gradativamente converta a seção retangular em circular e medir a velocidade média por um dos
métodos já descritos.
Falhando este método, dos que restam o melhor foi o desenvolvido pelo NEL.O método envolve
medidas da velocidade local em 28 pontos de uma seção transversal ao longo de quatro linhas: I, II, III e
IV ( figura 3.5.13 para seção retangular). As observações são feitas ao longo de cada linha, sendo oito ao
longo da linha I e mais oito na linha IV, enquanto as linhas II e III possuem seis pontos cada. Denotando
as velocidades nos pontos por 1 cdot7
v1 cdotv7 a fórmula para a velocidade média v AB em é:
ABCD

1
v AB = [2( v1 + v 2 ) + 5v3 + 3( v 4 + v5 + v6 ) + 6v7 ] (3.5.11)
24
240

A velocidade média vm para o duto inteiro é a média aritmética das velocidades dos quatro
quartos. O método foi conferido medindo-se a velocidade média com um calibrador de orifício inserido na
seção circular em que a seção retangular foi convertida. Os resultados do log-linear mostraram erros de
0,4 a 2,0%.

Figura 3.5.13 Posições de medida em dutos circular e retangular

3.5.3.10 Correções para variações na vazão média


Todos os métodos discutidos nesta seção são baseados na suposição que não ocorrem mudanças na
vazão média do escoamento. Enquanto uma exploração está sendo feita, as medidas devem ser feitas de
modo a assegurar que as condições sejam mantidas. Mesmo assim, a vazão média pode variar um
pouco, mas não desprezivelmente, durante uma medida completa. Para corrigir estes fatos, ao mesmo
tempo em que se fazem leituras, um diferencial de pressão deve ser tomado como referência de uma
fonte independente, como um tubo de Pitot e um buraco no duto suficientemente longe do tubo para não
afetar as condições locais. Cada diferencial de pressão do plano deve então ser reduzido à mesma
pressão padrão de referência diferencial p s multiplicando-a por p s / p' s , onde p s é a pressão
diferencial observada no ponto onde o Pitot está colocado.
3.5.3.11 Bloqueio devido à haste do medidor
A redução da área transversal na posição da haste força o aumento na velocidade do fluido com uma
aceleração que começa acima do plano da haste. A diminuição da pressão estática é sentida pelos
orifícios de pressão estática do tubo de pitot ou pelos orifícios da parede, caso sejam usados em
conjunção com a medida de pressão estática. Se não for aplicada uma correção, as velocidades e
vazões serão superestimadas. A magnitude deste erro aumenta quanto mais perto do eixo da haste se
encontrar os furos de tomada de pressão estática, quanto maior for o diâmetro da haste e quanto maior
for o comprimento da haste do medidor. O bloqueio varia de uma leitura para outra durante as medidas
transversais, contudo, a vazão é mantida constante, mantendo-se constante a leitura do aparelho de
referência, que mede a pressão diferencial, não afetada pela presença do medidor. A correção mais
desejada é obtida considerando-se o efeito de mudança de velocidade e a diminuição da pressão
separadamente das outras perturbações do fluido como: o aumento da velocidade, diminuição da
pressão na extremidade do instrumento, o aumento da velocidade e diminuição da pressão devido ao
efeito da haste vertical do tubo de Pitot.
As correções foram derivadas semi empiricamente, usando-se considerações análogas ao
aumento da velocidade na seção de trabalho de um túnel de vento na presença do modelo comparado
com aquela da seção vazia, considerando a mesma vazão através do túnel. Os resultados requerem que
a pressão estática aumente ou o diferencial de Pitot diminua em (0,7 KS / A)∆p c , onde K é o fator de
bloqueio, S a área frontal da porção exposta da haste, A é a seção transversal da área do duto e ∆p c a
241

pressão diferencial do pitot no eixo do duto. Como alternativa, uma única correção pode ser aplicada à
vazão em lugar das velocidades locais. Diâmetro mínimo de um duto no qual o tubo de Pitot pode ser
usado
Como foi mostrada, a vazão de um duto pode ser determinada por medidas de velocidades feitas em
várias posições em uma seção transversal. Isto deve ser feito colocando um tubo de Pitot nas posições
aproximadas ou colocando um tubo para a pressão dinâmica nessas posições e obtendo a pressão
estática por um orifício na parede do duto. O tamanho máximo do medidor, que pode ser usado em um
duto de diâmetro definido, será influenciado pela melhor aproximação à parede do duto, pelos possíveis
efeitos devido à proximidade da parede e pelos possíveis erros devido ao deslocamento do centro efetivo
de um tubo de Pitot.
3.5.3.12 Tamanho do medidor
É pouco provável que se deseje precisão melhor do que aquela obtida com o método log-linear de dez
pontos. Isto significa que o eixo da extremidade do medidor não terá que se aproximar mais que 0.019d
da parede do duto. O menor duto em que é possível efetuar medidas, é aquele que possui um diâmetro
de 26 vezes o do tubo medidor.
3.5.3.13 Efeitos devido à proximidade da parede
Espera-se que a proximidade da parede exerça alguma influência no tubo de Pitot, especialmente no
caso comum de orifícios que estejam localizados ao longo da periferia. Contudo, em experiências
realizadas, não se conseguiu obter variações sistemáticas nas indicações de pressão estática.
3.5.3.14 Efeitos devidos ao gradiente transversal de velocidade
Somente a leitura da pressão dinâmica será afetada por este fator e o erro na vazão, devido a isto, pode
ser limitado em 1%. O diâmetro da extremidade quadrada do tubo de pitot não deve ser maior do que
1/15 do diâmetro do duto. As correções para a extremidade elipsoidal são metades daquelas para a
quadrada. A correção para a proximidade da parede tem sinal oposto àquela do gradiente de velocidade
e deve afetar parte da correção do gradiente. Portanto, parece razoável assumir que se limitando a soma
dos erros devido ao gradiente e à proximidade da parede em 0,5% para a extremidade elipsoidal, o valor
de 50 da razão d / δ pode ser diminuído para 35 ou 40.
3.6 Métodos de Medição da Velocidade Local

Anemômetro de fio quente


O anemômetro de fio quente é baseado na variação da resistência do fio com a temperatura e a variação
da temperatura do fio com a velocidade do gás a ser medida. A temperatura do fio pode ser mantida
constante e a corrente elétrica é medida. Alternativamente, a corrente elétrica pode ser mantida
constante e a resistência elétrica do fio é medida. Para altas velocidades de gás (240 m/s) a temperatura
o
do fio deve ser em torno de 780 C. Para velocidades baixas (menores que 3 m/s) a temperatura é muito
menor. Para temperaturas ambientais acima da temperatura de calibração, o calor específico do ar ou
gás é um fator importante que afeta a precisão do instrumento.
Anemômetro de filme quente
O princípio de operação do anemômetro de filme quente é similar ao fio quente. A ponta da sonda é
entrante, mais rígida e consequentemente mais adequada para uso em líquidos. Sondas de filme quente,
cobertas com quartzo são disponíveis e têm boa estabilidade para uso com gases e fluidos condutores de
eletricidade. Estas sondas podem operar em regime permanente ou em freqüências de até 3500 Hz.
Sondas especiais são disponíveis para freqüências de até 50.000 Hz. Isto promove estes anemômetros
para uso no estudo de turbulência. As maiores desvantagens deste tipo de aparelho são o custo dos
equipamentos auxiliares e o depósito de sujeira no caso de fluidos não limpos.
Anemômetro de termopar
O anemômetro de termopar tem uma junção fria e uma junção quente. O calor fornecido à junção quente
é mantido constante e a diferença da temperatura entre as duas junções é inversamente proporcional à
velocidade de ar passando pelas junções. Os elementos sensores são, geralmente, montados em hastes
242

para permitir medidas a longa distância, evitando perturbar o escoamento. Existem vários tipos de
sensores: direcionais não direcionais e sensores para uso médico. O anemômetro de termopar pode ser
usado para medição de velocidades de até 0,03 m/s.
O medidor de termopar mede a velocidade num ponto e, portanto, a taxa de fluxo é influenciada
pela distribuição da velocidade. Esta distribuição não causará grandes erros se a viscosidade, densidade
e diâmetro do duto forem essencialmente constantes e o medidor for calibrado nas mesmas condições de
uso. O instrumento deve medir o fluxo mássico com precisão, desde que o produto da condutividade
térmica pelo calor específico a volume constante e pela densidade for constante. Normalmente, este
produto é constante numa larga faixa de temperatura e pressão.
3.6.1 Anemometria de fio e filme quentes
Analise simplificada
Os anemômetros de fio e de filmes quentes são dispositivos usados para medição de velocidade ou
flutuações de velocidade (em freqüência até 500 kHz) num ponto no escoamento. Sensores típicos são
mostrados na figura 3.6.1. Os sensores de fio quente são fabricados de tungstênio coberto com platina ou
de liga de platina. Sendo que o sensor de fio é muito frágil, os anemômetros de fio quente são
usualmente usados nas aplicações com ar limpo. Os sensores de filme quente, por outro lado, são
robustos e assim podem ser usados em gases ou líquidos. No caso de sensor de filme quente, o filme de
platina da alta pureza é fixado á barra de quartzo fundido. Após colagem de filme de platina, o filme é
protegido com camada fina de alumina, se o filme será usado em gases ou camada de quartzo se o filme
será usado no liquido.

Figura 3.6.1 Sensores de fio e filme quentes.

Os anemômetros de filme quente e fio quente medem a velocidade forma indireta relacionando a
potência fornecida ao sensor (taxa de transferência de calor do sensor ao meio de fluido circundante) a
velocidade do fluido na direção normal ao sensor. A transferência de calo de um fio aquecido colocado no
campo de escoamento aonde a taxa de transferência de calor é dado por:

(3.6.1a)

onde A e B são constantes de calibração, são temperaturas absolutas do anemômetro e o fluido

respectivamente, é a corrente do fio ou filme do sensor e é a resistência do fio ou filme do sensor.

A quantidade é tipicamente mantida a 23°C no ar ou a 27°C na água. Os

materiais dos sensores de fio e filme quentes usualmente exibem mudanças nas suas resistências com a
243

variação da temperatura. O efeito da resistência-temperatura pode ser representado pela expressão


linear:
(3.6.1b)

onde é a resistência do sensor na temperatura de referência , é o coeficiente do efeito da

temperatura sobre a resistência do fio ou filme. Da equação (3.6.1a) é evidente que a velocidade V pode
ser determinada pela medição da corrente ou da resistência . Na pratica, a velocidade é

determinada pelo uso do fio quente ou filme como o elemento ativo na ponte de wheatstone. No caso da
ponte de corrente constante, a corrente do sensor é mantida a medida que a resistência do sensor

varia com a velocidade do fluido para produzir uma tensão que é relacionada a velocidade do fluido.

Com a ponte de temperatura constante, a resistência do sensor (e assim sua temperatura) é

mantida num valor constante pela variação da corrente passando no sensor a medida que a velocidade
do fluido muda. No circuito, a corrente é usada para fornecer uma medida da velocidade. A seguir, a

descrição dos dois sistemas é apresentada.


Anemômetro de corrente constante.

Figura 3.6.2 Circuito para sistema de anemômetro de corrente constante.

A figura 3.6.2 apresenta a ponte de wheatstone de corrente constante com o tensor de fio ou de
filme quente com sensor. Neste circuito, as resistências e são muito maiores que a resistência do

sensor , assim, a corrente é essencialmente independente das mudanças na resistência do sensor

. Um resistor variável é usado inicialmente para balancear a parte quando a velocidade do fluido é

zero. Qualquer escoamento sobre o sensor resfria o fio quente ou o filme quente e sua resistência diminui
como indicado pela equação (3.6.1b) e desbalancea a ponte. A ponte desbalanceada produz uma tensão
de saída υo , dada pela equação abaixo, que é relacionado a velocidade V;
244

(3.6.1c)

Onde

(3.6.1d)

Onde o requisito do balanceamento do circuito é R1.R3= R2.R4, e a sensitividade do circuito é dada por :
(3.6.1e)

O valor de é pequeno e, portanto, deve ser amplificado.

Duas boas características do anemômetro de corrente constante é o baixo nível de ruído e sua excelente
sensitividade. Também duas desvantagens; a primeira é a resposta de freqüência que é separada em
duas bandas: a banda de freqüência baixa não compensada e a banda da alta freqüência compensada.
A segunda desvantagem é que a saída compensada é distorcida quando flutuações pequenas de alta
freqüência são medidas na presença de oscilações de baixa freqüência e grande amplitude.
Anemômetro de temperatura constante
O anemômetro de temperatura constante de fio e de película quente é ideal para medição em
escoamento em regime como está na figura 3.6.3. O sensor de fio ou filme quente é usado como
elemento ativo na ponte de Wheatstone que é inicialmente balanceada para a simulação da velocidade
zero com o resistor variável R4. A medida que o escoamento é iniciado, o sensor é resfriado e sua
resistência decresce e a ponte torna se desbalanceada. O balanço é restaurado pelo ajuste do

potenciômetro para aumentar a tensão de alimentação da ponte. O aumento da tensão de alimentação


aumenta a corrente passando no sensor e aumenta ambas temperatura e a resistência do sensor

ate se equalizar com seus valores na condição de velocidade zero. Nas condições de temperatura e
resistência do sensor constante, equação (3.6a) torna-se;

(3.6f)

onde é a constante de calibração para o tensor, é a corrente na velocidade zero para fornecer a

temperatura desejada, e é a corrente no sensor na velocidade V.

Mudanças significativas na temperatura do fluido, entretanto, requerem rebalanceamento e


recalibração do sistema, pelo fato que a quantidade na equação (3.6a) não deve mudar se

equação (3.6f) deve ser valida.

A corrente ou passando no sensor é medida pela queda de pressão através da resistência R2

na ponte como esta na figura 3.6.3, sendo que a corrente do resistor é também proporcional a tensão de
245

alimentação, a tensão de alimentação é uma representação da corrente do sensor. Uma curva típica de
calibração em função da velocidade V é mostrada na figura 3.6.4.

Figura 3.6.3 Anemômetro de fio quente de temperatura constante.

Figura 3.6.4 Variação da corrente do sensor com a velocidade.

Como foi apresentado os anemômetros de fio quente são geralmente fabricados em duas
formas básicas: tipo corrente constante e tipo temperatura constante.
No primeiro tipo, uma corrente constante passa por um fio fino de resistência o qual é exposto
então ao escoamento. O fio atinge uma temperatura de equilíbrio quando o calor gerado ( i 2 R ) é
dissipado por convecção na superfície. O circuito é projetado tal que ( i 2 R ) seja constante;
consequentemente, a temperatura do fio se ajusta à mudança nas perdas por convecção até atingir o
equilíbrio. Sendo que o coeficiente de convecção térmica depende da velocidade de escoamento, a
temperatura de equilíbrio do fio é uma indicação da velocidade. A temperatura do fio pode ser medida em
termos de sua resistência elétrica. No caso do anemômetro tipo temperatura constante, a corrente que
passa pelo fio é ajustada para manter a temperatura do fio constante. A corrente necessária para
conseguir isto, então, serve como indicação da velocidade.
Nas condições de equilíbrio, o balanço de energia para o fio quente pode ser escrito como:
I 2 Rw = K c hA(Tw − T f ) (3.6.1)

onde I = a corrente no fio, R w = resistência do fio, K c = fator numérico, Tw = temperatura do fio, T f =


temperatura do fluido, h = coeficiente de convecção térmica e A = área de troca de calor.
Para uma faixa de velocidade, o coeficiente de convecção pode ser escrito como:
h = C o + C1 V (3.6.2)
246

ou substituindo a expressão de ( h ), tem-se:

I 2 = C 2 + C3 V (3.6.3)
Medidas de velocidade em regime permanente são, geralmente, feitas usando anemômetros tipo
temperatura constante. Nos estudos de turbulência e em escoamentos com velocidade não permanentes,
podem-se utilizar ambos os anemômetros de temperatura constante e de corrente constante.

No circuito da figura 3.6.2 a corrente através de Rw permanece constante mesmo quando Rw


muda (R1>>R1, R2, R3, R4). Na calibração, V é fixada a certo valor V1 então, R1 é ajustada para fixar a
corrente I a certo valor relativamente pequeno para não causar a queima do fio, mas suficientemente
adequada para conseguir sensibilidade em relação à velocidade. A resistência Rw atingirá uma certa
temperatura e, consequentemente, uma nova resistência. O resistor R3 é então ajustado para balancear
a ponte. Este ajuste é essencialmente a medição da temperatura do fio, que é mantida fixa para todas as
velocidades. Assim, fazendo o gráfico de I 2 contra V no diagrama de calibração, pode-se determinar um
ponto da curva de calibração.
Agora, mudando-se o valor de V para um novo valor, temos uma variação na temperatura do fio
quente e, consequentemente, em Rw, o que resulta em um desbalanço da ponte. Novamente Rw e
também a temperatura do fio são restaurados aos valores originais, ajustando-se I pelo ajuste do RI até o
balanço da ponte ser restaurado. A nova corrente I e a velocidade correspondente V são então traçados
no diagrama de calibração. O procedimento é então repetido para os valores de velocidade desejada.
Logo que o sensor for calibrado pode ser usado para medir velocidades, ajustando RI até o balanço da
ponte de Wheatstone ser conseguido, lendo-se I e obtendo-se a velocidade V através da curva de
calibração.
Estes anemômetros são usados para analisar o micro estruturas de velocidade de escoamento
turbulento de gases e líquidos. Eles têm várias vantagens sobre outros medidores de velocidade local,
particularmente pelo seu pequeno tamanho, rápida resposta e alta sensibilidade em baixas velocidades.
Porém, os fios quentes são frágeis e suas características são afetadas por deposição de pó e
outras contaminações superficiais. Existem elementos protegidos, nos quais essas desvantagens foram
contornadas, mas o tempo de resposta é inevitavelmente maior que o do fio desencapado.
Estes instrumentos são usados para medição em ar em velocidades entre 0,1 a 500 m/s a
temperaturas até 150 °C . Elementos tipo filme para altas temperaturas são consideravelmente mais
robustos, mas eles não possuem uma boa freqüência de resposta como os últimos. São usados em
líquidos para uma faixa de velocidade de 0,01 a 25 m/s e em gases para velocidades de até 500 m/s.
Tanto para fios quentes como para filmes quentes pode-se obter precisões melhores que ± 1% sob
condições favoráveis.
3.6.2 Principio do sensor termoelétrico
Se uma corrente elétrica "i" passa por um elemento resistivo, o elemento é aquecido até uma temperatura
T que é maior que TF, onde TF é a temperatura do fluido. A temperatura do elemento T e a resistência RT
2
dependem do balanço entre a potência elétrica i RT e a taxa de troca de calor convectiva entre o
elemento e o fluido. Mas a troca de calor por convecção depende da velocidade do fluido e a equação de
balanço de energia pode ser escrita como:
dT
i 2 RT − U ( v ) A( T − TF ) = MC (3.6.4)
dt
onde U(v) é o coeficiente convectivo de troca de calor entre o sensor e o fluido. Se i0, RT0, T0, v0
representam a condição de equilíbrio em regime permanente, temos:
io2 RTo − U ( vo ) A( To − TF ) = 0 (3.6.5)
Definindo ∆i, ∆RT, ∆v, ∆T como desvios pequenos dos valores de equilíbrio, ou seja:
i = io + ∆i (3.6.6)
T = To + ∆T
Das equações (3.6.4) a (3.6.6) temos:
247

d
( io + ∆i )2 ( RTo + ∆RT ) − (U ( vo ) + τ∆v ) A( To + ∆T − TF ) = MC ( To + ∆T ) (3.6.7)
dt
Eliminando os termos de maior ordem temos:
dT
( io2 + 2io ∆i ) RTo + io2 ∆RT − U ( vo ) A( To − TF ) − U ( vo ) A∆T − τA( To − TF )∆v = MC (3.6.8)
dt
Subtraindo (3.6.5) de (3.6.8), temos:
dT
2io RTo ∆i + io2 ∆RT − U ( vo ) A∆T − τA( To − TF )∆v = MC (3.6.9)
dt
∆T pode ser eliminado colocando-se KT=∆RT/∆T, isto é, ∆T=(1KT) ∆RT, onde KT é o gradiente da curva
característica de resistência contra a temperatura do sensor, e assim:
U ( vo ) A 2  MC d∆RT
 − io  ∆RT + = 2io RTo ∆i − τA( To − TF )∆v (3.6.10)
 KT  KT dt
E que pode ser escrita na forma:
d∆RT
∆RT + τ v = Ki ∆i − Kv ∆v (3.6.11)
dt
onde
MC 2 K T io RTo
tv =
[ U ( vo ) A − io2 K T ] , K v = [U (v ) A − i 2 K ]
o o T

K T σA(To − TF )
Kv = (3.6.12)
[U (vo ) A − io2 K T ]
Tomando a Transformada de Laplace da equação (3.6.12), temos:
( i + t v S )∆ R T = K i ∆i − K v ∆ v
ou seja
Ki Kv
∆ RT = ∆i − ∆v (3.6.13)
( 1+ t v S ) (1 + t v S )
que é a função da transferência do sensor de medição de velocidade.
Da equação (3 6.13) pode-se observar que a resistência do elemento pode ser mudada pela
variação da corrente ∆i ou pela mudança na velocidade do fluido ∆v, onde a constante do tempo para
dRT
=
ambos os processos é tv. Para um elemento de metal, a resistência R
,) com
oT KT = = αRo
dT
0
onde a resistência do elemento é medida a 0 C e α é o coeficiente da temperatura da resistência do
elemento. Para o caso de semicondutores, a resistência do elemento (termistor) é dada por Rθ = K . e β θ

dRθ β β
e Kθ = = − 2 K .e β / θ = − 2 Rθ
dθ θ θ
Pode-se verificar que Kθ é negativo e depende da temperatura do termistor θ em Kelvin e também
de β. Pode-se calcular a constante do tempo tv numa situação típica para um filme fino de semicondutor
2
de 1cm , depositado na superfície de um sensor inserido num gás em escoamento lento.
o
θo = 383 K ou 110 C, Rθ = 150 
-5 o -4 2
MC = 2,5 x 10 J / C, A = 10 m
2 o -3
U(vo) = 25 W / m C, io = 25 x 10 A
Assim,
248

MC 2 ,5 x10 −5
tv = = = 5 ,0 ms
U ( vo ) A − i o2 Kθ 50 x10 −4
1 1
A largura da banda deste sensor varia de zero e 2πt −3
= = 32 Hz
. Constantes de
v 2π × 5 × 10
tempo menores podem ser obtidas usando-se razoes de massa / área, e maiores coeficientes de troca de
calor. Geralmente não é possível reduzir tv abaixo de 1ms ou, consequentemente, aumentar a largura da
banda acima de 160Hz.
Algumas aplicações necessitam de sensores com largura de banda maior, como no caso de
turbulência no escoamento e medidores de vórtice. Esta dificuldade é solucionada incorporando-se o
sensor num sistema de anemometria de temperatura constante, onde a constante do tempo é
consideravelmente menor que tv e no limite quando io0, tvMC/UA, isto é, o sensor se aproxima do
sensor sem isolamento.
3.6.3 Anemômetro de temperatura constante
a- As características de regime permanente
A equação de regime permanente para sensor de escoamento de fluido é:
io2 RTo = U (v ) A(To − TF ) (3.6.14)
No sistema de anemômetro de temperatura constante, a resistência RTo e a temperatura To do
sensor são mantidas constantes. Da equação (3.6.14) observa-se que a velocidade do fluido (v) aumenta,
causando um aumento no U(v), então o sistema deve aumentar a corrente (i) através do sensor para
restaurar o equilíbrio. Sendo que a resistência RTo do sensor permanece constante, a queda de voltagem
i.RTo através do elemento aumenta, resultando num sinal de voltagem dependente da velocidade do fluido
v.
A correlação a seguir para troca de calor por convecção de um cilindro de pequeno diâmetro é
mais usada nos sensores de velocidade:
Nu = 0 ,24 + 0 ,56 Re0 ,5 (3.6.15)
ou
0 ,5
0 ,24k  ρν 
U= + 0 ,56k   (3.6.16)
K  dη 

ou U =a +b ν
(3.6.17)
0 ,5
0 ,24k  ρ 
onde a = , b = 0 ,56k   (3.6.18)
d  dη 

Pode-se observar que a e b dependem das dimensões do sensor d e das propriedades do fluido
k, ρ e η as quais são constantes somente para um sensor num certo fluido. Isto significa que o sensor é
calibrado para um fluido específico e, portanto, a calibração é válida somente para este fluido. A figura
3.6.3 apresenta um esquema para o anemômetro de temperatura constante. Este é uma ponte auto
balanceada que mantém a resistência RT do sensor num valor constante R. Um aumento na velocidade
do fluido ( ν ) causa uma redução em T e RT, provocando o desbalanceamento da ponte. Isto faz com que
a corrente de saída do amplificador e a corrente através do sensor aumentem, restaurando T e RT os
seus valores requisitados. Sendo que RT = R e RT = Ro(1+αT) para um sensor metálico, então a
temperatura constate T do sensor é:
1 R
T= ( − 1) (3.6.19)
a Ro
Das equações (3.6.14), (3.6.17) e (3.6.19), tem-se:
249

1  R  
i2 R = A( a + b ν )   − 1 − TF  (3.6.20)
α  Ro  
Mas Eout = iR e assim:
1  R  
2
Eout = AR( a + b ν )  − 1 − TF  (3.6.21)
 α  Ro  
ou
2
E out (
= E o2 + γ v )1/ 2
(3.6.22)
onde
1  R   (3.6.23)
2
E out = ARa   − 1 − TF 
α  Ro  

1  R  
γ = ARb  − 1 − TF 
α  Ro  
Esta equação representa a relação de regime permanente entre a voltagem de saída e a
velocidade para o anemômetro de temperatura constante. A figura 3.6.4 mostra uma relação típica entre
Eout e v. Como pode ser verificada, a relação é totalmente não linear. Para compensar esta não
linearidade, o Eout é alimentado a um microcomputador, onde valores determinados experimentalmente
do
2
[
Eo e γ são armazenados no computador que calcula v usando a relação v (E out ]
− E o2 ) / γ . Sendo
2

que Eo e γ são dependentes das propriedades do fluido, o sistema deve ser calibrado se o fluido for
modificado. Também da equação (3.6.23), pode-se observar que se a temperatura do fluido (TF) muda,
então Eo e γ também mudam. Um método para compensar esta variação é incorporar um segundo
sensor não aquecido à temperatura TF, no circuito de ponte auto balanceada.

Um material apropriado para o fio é a platina revestida de prata (conhecido como fio de
Wollaston), do qual a prata é removida por cauterização local com ácido nítrico, depois do arame ter sido
soldado suavemente ao suporte.
Quando for exigido um diâmetro extremamente pequeno utiliza-se o tungstênio, uma vez que é 5
ou 10 vezes mais forte que a platina, mas o tungstênio precisa ser caldeado.
As temperaturas de operação são normalmente quase 200°C para a platina, mas não deverá
exceder cerca de 250°C para o tungstênio.
A corrente aquecedora pode ser também constante ou ajustada de forma que o fio seja mantido
numa temperatura constante e, portanto, resistência constante.

Figura 3.6.4a Calibração de um sensor de fio quente com diâmetro de 0,051mm no ar atmosférico.
250

A calibração consiste em operação de corrente constante, estabelecendo a relação entre a


velocidade do vento e a resistência do fio ou a queda de voltagem, e em operação de temperatura
constante, entre velocidade do vento e a corrente elétrica. Experiências recentes mostraram que, exceto
em baixas temperaturas do fio (menor que 15 °C ), o método de corrente constante conduz a uma
sensibilidade mais alta. Na prática, o método de resistência constante é freqüentemente preferido, em
parte porque é um tanto mais fácil manter de maneira exata uma resistência constante do que uma
corrente constante, e em parte porque a equação do medidor pode ser escrita:
I 2 = I o2 vKv 0, 45 (3.6.24)

onde I 0 é a corrente necessária para levar o fio à resistência especificada em ar, de modo que a
constante K possa ser determinada pela calibração a uma única velocidade do ar. Uma curva de
calibração típica é mostrada na figura 3.6.4.

3.6.4 Transdutores de fluxo mássico de tipo filme quente

Figura 3.6.5 Medidor do tipo filme quente [TSI Inc.,1990].

O sensor de filme quente pode ser usado como base para um transdutor de fluxo mássico relativamente
insensível às variações na temperatura e pressão do gás. A taxa de fluxo mássico m& depende de área de
* *
seção (A ), densidade do fluido (ρ) e velocidade de escoamento (V). Com a área de seção (A ) fixa, o
momento por unidade de área (ρV) representa uma medida de fluxo mássico ( m& ). A equação para
relacionar estas variáveis pode ser escrita como:


1


( )
q =  A + B( ρV ) n  θ a − θ f = i a2 Ra (3.6.25)
onde A e B são constantes de calibração; θa e θf são as temperatura absolutas do fio e do fluido
respectivamente , ia a corrente passando pelo fio e Ra a resistência do fio.
Um transdutor que permite medir (ρV) diretamente é mostrado na figura 3.6.5 . O sensor de fio
quente no centro da garganta do tubo Venturi responde proporcionalmente à (ρV), enquanto o sensor da
temperatura medir a temperatura do fluido. Os laminadores na entrada são colocados para alinhar de
escoamento.
O sensor de filme quente é aquecido por corrente do circuito de controle do anemômetro para
uma temperatura acima daquela do fluido. O fluido remove o calor do sensor com taxa proporcional ao
fluxo de fluido. O sinal é linearizado num microprocessador de modo que o fluxo mássico é relacionado
com uma constante de calibração à voltagem de saída do circuito de anemômetro. Esta constante é
o o
válida numa faixa de temperatura de 40 F à 100 F ou pressões de 15 à 30 psia. A precisão é cerca de
0,5% e reptibilidade de 0,05% e tempo de resposta de 1ms.
3.6.5 Calibração dos fios
Cada fio quente tem de ser calibrado antes do uso e a calibração deve ser verificada em intervalos
freqüentes. Isto é mais conveniente num pequeno túnel de baixa velocidade. Alternativamente, o fio pode
ser movido numa órbita circular, através de ar moderado, no terminal de um pequeno braço giratório de
251

mais ou menos um metro de raio. Para proteger o fio contra as correntes de ar, que poderiam facilmente
desordenar as medidas, a órbita deverá ser totalmente inclusa por um túnel anular de mais ou menos 30
cm de seção quadrada. O suporte do fio quente e os condutores entram através de fendas anulares no
fundo e no topo.
Uma desvantagem deste arranjo é que a velocidade do fio do anemômetro através do ar não é a
mesma que sua velocidade calculada do raio e revoluções do braço por minuto, porque a rotação do fio e
seu suporte causam uma velocidade em "forma espiral" no túnel anular. Contudo, este redemoinho leva
algum tempo para se formar e, se as observações a cada velocidade são completadas durante a primeira
ou segunda revolução do braço, o que é possível, e se o tubo de fio quente for pequeno, os erros
ocasionados dentro do tubo serão desprezíveis. Se necessário, uma correção pode ser obtida usando o
fio calibrado desta maneira: Para estimar a velocidade do redemoinho um fio postiço é colocado no braço
e as medidas de velocidades são feitas com o fio calibrado, que está agora estacionário e tão perto
quanto possível da órbita de rotação do fio postiço sem obstruí-lo.
3.6.6 Anemômetro de Laser Doppler
O desenvolvimento do anemômetro Doppler foi rápido na década passada e ainda continua. Agora
alcança um estágio de aplicação prática na qual pode ser visto como uma técnica que é complementar ao
tubo de Pitot estático e ao anemômetro de fio quente. Outra notável vantagem é que o método é
inteiramente livre de distúrbios devido ao instrumento, desde que toda instrumentação seja externa ao
fluxo. O método pode ser usado como padrão na calibração. Por outro lado, a fonte de laser e o
equipamento de medida elétrica são mais complexos que um simples sistema de sonda de pressão e tem
a desvantagem de que partículas sólidas devem ser introduzidas no fluxo.
No efeito Doppler visual (às vezes denominado efeito Fizeau) o corpo em movimento pode ser
tanto uma fonte luminosa quanto uma partícula ou um grande objeto que reflete ou dispersa a luz
incidente proveniente de uma fonte estacionária. Esta é a última alternativa que tem sido usada para
medir velocidade, o corpo em movimento constituído de partículas presentes no fluxo (ou que são
introduzidas artificialmente) as quais assumimos movendo-se na velocidade do fluido. Esta aplicação do
efeito Doppler tornou-se possível com o advento do laser, uma fonte de luz que tem a propriedade de
emitir um estreito raio de luz monocromática de alta intensidade.
A resolução do sistema laser-Doppler é muito melhor que a do anemômetro de fio quente e
oferece uma sensitividade direcional para a medição de escoamento bi e tridimensionais. O instrumento
não provoca ainda qualquer perturbação no escoamento, exceto um ligeiro aquecimento devido à
presença do raio de luz. Isto qualifica o método para estudos de camada limite e estabilidade do
escoamento. A limitação mais importante é que se pode trabalhar apenas com fluidos transparentes e
contendo partículas adequadas para espalhamento.

Figura 3.6.6 Anemômetro de raio de referencia.


252

Figura 3.6.7 Adição dos sinais para obter o sinal combinado.

Figura 3.6.7a Diagrama da freqüência de deslocamento de Doppler contra a velocidade para anemômetro
de raio de referencia.
253

A coerência de luz laser levou ao desenvolvimento de método ótico de medição da velocidade, chamado
de anemometria de laser-Doppler. Em qualquer forma de propagação de onda, ocorram mudanças na
freqüência como resultado de movimento da fonte, receptor meio de propagação, espalhador ou refletor.
Tais, mudanças na freqüência são chamados de deslocamento de Doppler após o físico-matemático
australiano Christian-Doppler (1803-1856).
Na anemometria laser Doppler, não há movimento relativo entre a fonte e o receptor, mas sim, o efeito
Doppler é produzido pelo movimento de partículas no escoamento. Estas partículas espalham a luz da
fonte e permite atingir o receptor. Este mesmo princípio fornece a base para o radar, entretanto, no caso
de radar, uma freqüência menor do espectro eletromagnético é usada.
As velocidades medidas pela anemometria de laser Doppler são pequenas quando comparadas com a
velocidade de luz; consequentemente, os deslocamentos de Doppler em freqüência são muito pequenos.
Com luz vermelha de um laser hélio-néon, λ = 632 ,8nm e f = 4 ,7 x1014 Hz , e um escoamento supersônico
de velocidade de 500m/s. O deslocamento em freqüência Doppler é aproximadamente 780 MHz. Para
confirmar este resultado, observa-se que o deslocamento em freqüência Doppler fD é:
fV
∆f = f D = (3.6.26)
c
onde,
f é a freqüência da fonte de luz;
8
c é a velocidade de propagação de luz, 2,98x10 m/s;
V é a velocidade da partícula.

Uma técnica ótica para determinar pequeno deslocamento Doppler é de usar adição de sinais para
obter o sinal da combinação com freqüência ( f1 − f 2 ) / 2 descoberto por Yeh e Comuns em 1964. A luz
espalhada das partículas contidas no escoamento (natural ou artificialmente) de água foi misturado com
um raio de luz de referencia não deslocado de um laser para produzir uma freqüência “beat” igual a
freqüência de deslocamento Doppler. O resultado de somar (adicionar) dois sinais com freqüências
diferentes para obter a freqüência combinada (beat) é mostrado na figura 3.6.6.
Figura 3.6.7 mostra o esquema de anemômetro de raio de referencia onde a luz de um laser e
subdividida com um divisor de raio em raio iluminante e um raio de referência. Um pouco de luz do raio é
espelhado na direção de raio de referência pelas partículas no escoamento. A luz dos dois raios é
combinada (somada) pelo fotodetector.

O sinal da saída contém a freqüência de “beat” igual a freqüência de deslocamento Doppler produzida
pelo movimento (velocidade) das partículas. Esta freqüência é determinada a usar um analisador de
espectro. Resultados ótimos são obtidos quando o raio de referência é aproximadamente igual àquele do
raio espalhado. Um atenuador é colocado no percurso do raio de referência para ajustar sua intensidade.
O anemômetro de raio de intensidade. O anemômetro de raio de referencia e simples, entretanto, a razão
de sinal/ruído é difícil de obter na prática. A relação entre a freqüência de deslocamento Doppler fD e a
velocidade da partícula V é:
2V cos α θ
fD = sen (3.6.27)
λ 2
onde,
λ é o comprimento de onda da luz;
θ é o ângulo entre a o raio de luz e o raio de referência;
α é o ângulo entre o vetor da velocidade da partícula e o normal à bissetriz do ângulo entre o raio e o
raio de referencia.

Figura 3.6.7a mostra um gráfico da freqüência típica fD em função da velocidade V para o caso de
anemômetro de raio de referência. Sendo que o comprimento de ondas do laser hélio-néon é conhecido
com precisão de 0,01% e pelo fato que os equipamentos de processamento de sinal são de alta precisão
na determinação de deslocamento Doppler em freqüência fD, a precisão na determinação da velocidade
o
depende essencialmente na determinação de ângulo θ . A faixa útil de θ entre 0,28 a 28 é mostrada na
figura 3.6.7a.
254

O segundo tipo de medidor anemométrico laser é o chamado anemômetro Doppler diferencial mostrado
na figura 3.6.8a. Neste instrumento a luz de dois raios de intensidade igual é combinada para produzir um
sinal somatório “beat”. A freqüência deste sinal “beat” é igual a diferença entre o deslocamento Doppler
para os dois ângulos de espalhamento. A vantagem principal deste modo de operação é que a freqüência
cominada “beat” é independente da direção de recebimento. A luz é coletada por uma lente de abertura
larga que é focalizada sobre o fotodetector e assim, toda a luz contribui ao sinal de saída, e assim
aumentando a razão de sinal de saída/ruído. Quando a concentração de partículas é pequena, o
anemômetro diferencial Doppler é preferível em relação ao anemômetro de referencia por ser mais
sensível aos sinais de baixa intensidade.

A operação deste anemômetro diferencial de Doppler é baseada na interferência ótica das


configurações (franjas) formadas na região de cruzamento dos dois raios, como é mostrado na figura
3.6.8b. O espaçamento das franjas d interferência é dado por:
λ
S= (3.6.28)
2sen(θ / 2)
onde
s é o espaçamento entre as franjas;
λ é o comprimento de ondas de luz produzindo as franjas;
θ é o ângulo entre os dois raios interceptando.
Uma partícula no escoamento com velocidade V na direção que faz um ângulo α como é definido na
figura 3.6.8a produz uma modulação da intensidade de luz durante sua passagem pelas franjas. Sendo
que a luz espalhada da partícula depende da densidade associada com as franjas, ela também é
modulada na freqüência fD e será independente da direção de observação. A freqüência fD obtida da
velocidade da partícula e o espaçamento da franja é idêntica ao caso anterior, isto é,
2V cos α θ
fD = sen (3.6.29)
λ 2
Os sinais de fotodetector podem ser processados por muitas técnicas para obter a freqüência Doppler fD
necessária para determinar a velocidade V. Os métodos incluem análise espectral, seguimento de
freqüência “frequency tracking”, correlação de fótons e outros. Detalhes podem ser obtidos das seguintes
referências.

Figura 3.6.8a Anemômetro diferencial Doppler.

3.6.7 Velocimetria por imagem de partícula


A velocimetria por imagem de partícula (PIV) é uma técnica a laser pulado duplo para medir a distribuição
da velocidade instantânea em um plano do escoamento pela determinação fotográfica do deslocamento
das partículas no plano durante um intervalo de tempo muito curto. Ao contrário de métodos como a
anemometria de fio quente e a LDV que mede a velocidade em um ponto, a PIV fornece valores de
velocidade simultaneamente em toda uma seção transversal e, portanto, é uma técnica de campo inteiro.
255

A PIV combina a exatidão da LDV com a capacidade de visualização do escoamento e fornece


mapeamento de campo de escoamento instantâneo. Todo o perfil de velocidade instantâneo de uma
seção transversal de um tubo, por exemplo, pode ser obtido com uma única medição da PIV. Um sistema
PIV pode ser visualizado como uma câmara que pode tirar um instantâneo da distribuição da velocidade
em qualquer plano desejado de um escoamento. A visualização comum do escoamento dá um quadro
qualitativo dos detalhes do escoamento. A PIV também oferece uma descrição quantitativa exata das
diversas quantidades do escoamento, tal como o campo de velocidade e, portanto, a capacidade de
analisar o escoamento numericamente usando os dados da velocidade fornecidos. Devido a essa
capacidade de campo inteiro, a PIV também é usada para validar os códigos de dinâmica de fluidos
computacional (CFD).

Figura 3.6.8b Franjas de interferência ótica formadas pela interferência destrutiva e construtiva de dois
raios de luz.

A técnica de PIV tem sido usada desde a metade dos anos 80, e seu uso e capacidades cresceram nos
últimos anos com aperfeiçoamentos das tecnologias de câmera de captura rápida de quadros (frame
grabber) e de dispositivo de carga acoplada (charge-coupled deviced) (CCD). A exatidão, flexibilidade e
versatilidade dos sistemas PIV com sua capacidade de capturar imagens de campo inteiro com tempo de
exposição de menos do que microssegundos os tornaram ferramentas extremamente valiosas no estudo
dos escoamentos supersônicos, explosões, propagação de chamas, crescimento e colapso de bolhas,
turbulência e escoamento não estacionário.
A técnica PIV para a medição da velocidade consiste em duas etapas principais: visualização e
processamento de imagem. A primeira etapa é semear o escoamento com partículas adequadas para
controlar o movimento do fluido. Em seguida, uma chapa de pulso de luz laser ilumina uma fatia fina do
campo de escoamento no plano desejado, e as posições das partículas naquele plano são determinadas
pela detecção da luz dispersa pelas partículas em uma câmara de vídeo ou fotográfica digital posicionada
formando ângulos retos com a chapa de luz, figura 3.6.9. Após um curto período de tempo
∆t (tipicamente em µs ), as partículas são iluminadas novamente por uma segunda chapa de pulso de
luz laser e suas novas posições são registradas. Usando as informações nessas duas imagens de
câmera superpostas, os deslocamentos de partículas ∆s são determinados para todas as partículas, e
velocidade escalar das partículas no plano da chapa de luz laser é determinada por ∆s / ∆t . A direção do
movimento das partículas também é determinada por duas posições, de modo que duas componentes da
velocidade no plano são calculadas. Os algoritmos incorporados dos sistemas PIV determinam as
velocidades em milhares de elementos de área chamados de regiões de interrogação em todo o plano e
exibem o campo de velocidade no monitor do computador em qualquer forma desejada.
A técnica PIV se baseia na luz laser dispersa pelas partículas e, portanto, o escoamento deve ser
semeado, se necessário, com partículas, também chamadas de marcadores, para obter um sinal refletido
256

adequado. As partículas sementes devem poder acompanhar as linhas de trajetória do escoamento para
que seu movimento seja representativo do escoamento., Isso exige que a densidade da partícula seja
igual à densidade do fluido (de modo que elas tenham flutuação neutra) ou que as partículas sejam tão
pequenas (em geral com tamanho de µm) para que seu movimento relativo ao fluido seja insignificante.

Figura 3.6.9 Sistema PIV para estudar estabilidade de chama.

Uma variedade dessas partículas está disponível para semear escoamento de gás ou líquido. Partículas
muito pequenas devem ser usadas em escoamento de alta velocidade. As partículas de carboneto de
silício (diâmetro de 1,5µm) são adequadas para o escoamento de líquidos e gases, as partículas de
dióxido de titânio (diâmetro médio de 0,2 µm) geralmente são usadas para o escoamento de gases e são
adequadas para aplicações de alta temperatura e as partículas de látex de poliestireno (diâmetro nominal
de 1,0 µm) são adequadas par aplicações de baixa temperatura. As partículas metálicas revestidas
(diâmetro médio de 9,0 µm) também são usadas para semear escoamento de água para medições LDV
por conta de sua alta refletividade. As bolhas de gás, bem como as gotas de alguns líquidos como o óleo
de oliva ou silicone, também são usadas como partículas de semeadura após serem atomizadas até
esferas com tamanho da ordem de micra.
Uma variedade de fontes de luz laser, como argônio, vapor de cobre e Nd:YAG, pode ser usada com os
sistemas PIV, dependendo dos requisitos para a duração de pulsos, potência e tempo entre os pulsos.
Os lasers Nd:YAG normalmente são usadas nos sistemas PIV em uma ampla gama de aplicações. Um
sistema de fornecimento de raio, como um braço de luz ou um sistema de fibra ótica é usado para gerar e
fornecer uma chapa de laser pulsado de alta energia a uma espessura especificada.
Com a PIV, as outras propriedades do escoamento, como a vórtice e as taxas de deformação também
podem ser obtidas e os detalhes da turbulência podem ser estudados. Os avanços recentes na
tecnologia PIV possibilitaram a obtenção de perfis de velocidade tridimensionais em uma seção
transversal de um escoamento usando duas câmeras. Isso é feito registrando as imagens do plano-alvo
simultaneamente para produzir dois mapas de velocidade bidimensionais separados e combinando esses
dois mapas para gerar o campo de velocidade tridimensional instantâneo.
3.7 Medidores de Fluxo de Massa

3.7.1 Medidores térmicos de vazão


Os medidores térmicos de vazão foram desenvolvidos inicialmente para medições em gases mas,
atualmente, são disponíveis em diversas configurações, inclusive para medidas em líquidos. Pelo fato de
algumas configurações poderem ser projetadas de forma a serem muito sensíveis e de resposta rápida,
257

estas estão sendo usadas no estudo de camada limite e turbulência em gases e líquidos. Estes
medidores operam sobre o princípio de que o calor absorvido pelo escoamento é proporcional ao fluxo
mássico. O fluxo mássico é indicado e medido pela introdução de uma quantidade conhecida de energia
térmica. De modo geral os medidores térmicos são mais baratos, mas dependem da temperatura,
composição, viscosidade e outras propriedades do fluido.
Os dispositivos de medição de fluxo térmico podem ser divididos em dois grupos. O primeiro
grupo depende do efeito do fluxo sobre um corpo aquecido exposto a este. O calor pode ser fornecido da
forma contínua, como no caso de anemômetro de fio quente, ou de forma intermitente, como no caso do
termômetro Katta. O segundo grupo depende da medição da quantidade de calor adicionada a um fluxo
confinado, e o aumento na temperatura é medido e relacionado ao fluxo, como no caso do medidor de
Thomas.

Figura 3.7.1 Medidor térmico de Thomas [ Benson, 1971].


3.7.2 Medidor de Thomas
Este medidor é geralmente usado para a medição do fluxo mássico de gases. Na sua operação um
aquecedor adiciona uma pequena quantidade de calor ao fluxo. Se o calor adicionado é mantido
constante, o aumento na temperatura é inversamente proporcional ao fluxo mássico de gás. Se o
aumento da temperatura é mantido constante, a taxa de calor necessária para manter esta condição é
proporcional ao fluxo mássico. Este medidor normalmente não é usado para medir o fluxo de líquido
devido a elevada taxa de calor necessária para obter um razoável aumento de temperatura. O medidor é
preciso e sensível.
Figura 3.7.1 mostra o medidor de Thomas no qual o fluxo inteiro é aquecido. A potência
necessária, P, para aumentar a temperatura do fluxo de um ∆ t, é dada pela equação:
P = Mcp∆t (3.7.1)

onde M é o fluxo mássico e c p é o calor específico.


Este princípio permite a medição de fluxo mássico do gás independente da pressão se o calor
específico for constante. Quando o calor específico é expresso em unidades molares, na equação (3.7.1),
o medidor mede o fluxo em mol/s. Várias formas do medidor de Thomas foram desenvolvidas, mantendo
as características gerais do medidor, mas reduzindo a potência necessária para operação. Uma versão
foi desenvolvida por Lamb, na qual a parede de uma seção do duto formando o medidor é aquecida. As
temperaturas da parede antes e depois da seção aquecida são medidas e o fluxo mássico é relacionado
a esta diferença e também a potência utilizada no aquecimento. Existem influências por causa da
camada limite e o número de Reynolds, mas Lamb demonstrou que estes efeitos são pequenos no caso
do escoamento de gases.
3.7.3 Medidores comerciais de fluxo por princípios caloríficos
A necessidade contínua de melhorar a precisão da medida de fluxo mássico nos processos químicos e
térmicos resultou no desenvolvimento de medidores caloríficos de fluxo de massa. Funcionam de forma
quase independente da variação da densidade, pressão e viscosidade do fluido a ser medido.
Os gases reais obedecem, de grosso modo, à equação de estado para gás ideal, isto é:
pv = nRT
258

onde p = pressão do gás; ν = volume do gás; n = número de moléculas e R = constante do gás.


Para medir o fluxo mássico real sem compensação da temperatura ou da pressão. Nestes dispositivos,
todo ou parte do gás escoa num tubo sensor de precisa fabricação, como está na figura 3.7.2. Uma taxa
de calor constante Q é transmitida para o gás escoando dentro do tubo sensor por meio de dois
resistores/sensores.

Figura 3.7.2 Princípio de operação do medidor de tubo aquecido [Omega Inc. 1999].

Estes sensores têm uma função dupla de aquecer e medir a temperatura do tubo sensor. Passando pela
resistência R1 as moléculas do gás recebem calor. A passar pela resistência R2 , as moléculas recebem
novamente calor, mas em quantidade menor pelo fato de que elas foram pré-aquecidas anteriormente. A
diferença de temperatura, ( T2 − T1 ), entre os dois sensores na ponte de Wheatstone é então medida.
Sendo a diferença da temperatura entre os dois sensores proporcional ao fluxo mássico do gás, esta
medida de fluxo é altamente precisa e repetitiva. O único requisito deste tipo de medidor é que o fluido
seja limpo, sem qualquer sujeira que possa bloquear o tubo sensor. Os medidores de fluxo mássico
eletrônicos, e os controladores de fluxo, utilizam princípios térmicos.

Figura 3.7.3 Medidor do tipo imersão [Omega Inc. 1999].

Para o escoamento com sujeira ou partículas suspensas recomenda-se a utilização do medidor


tipo imersão da figura 3.7.3. Este dispositivo é composto de sensor térmico de fluxo mássico e sistema
eletrônico para a saída linearizada e analógica de 0-5 V ou 4-20 mA. O sensor é composto de dois
sensores RTD, fabricados de platina de grau de referência cobertos de vidro fundido. O primeiro sensor
mede constantemente a temperatura ambiental do fluxo de gás, e mantém-se a diferença de temperatura
259

operacional do segundo sensor. Se a temperatura do fluxo varia, o primeiro sensor detecta esta variação
e muda para a nova referência, mantendo a medida compensada em relação a temperatura. O segundo
sensor, denominado de sensor de detecção do escoamento, é aquecido a 60°F acima do primeiro
sensor. A medida que o gás escoa, uma certa quantidade de calor é transferida do sensor aquecido para
o gás. A taxa de calor é proporcional à velocidade mássica do gás ( ρV ). Este princípio de troca de calor
do sensor para o gás escoando é o conceito chave do sensor de imersão. Quando o fluxo mássico do
gás aumenta, o sensor perde mais calor para o gás e, consequentemente, mais corrente é necessária
para manter a constante diferença de 60°F entre os dois sensores. Os dois sensores operam como parte
da ponte de Wheatstone da figura 3.7.4. A saída do sensor é a voltagem da ponte (ou corrente)
necessária para manter constante a diferença de temperatura, que não é linear em relação v e,
portanto, deve ser linearizada e convertida para uma saída analógica padrão.

Figura 3.7.4 Sensores operando em ponte de Wheatstone.

Controladores de fluxo mássico que utilizam este conceito são de alta precisão. Neste
dispositivo, o gás entra no corpo regulador, sendo dividido em dois caminhos paralelos: O elemento
laminar primário e o tubo capilar sensor, mantendo uma razão constante de fluxo. Uma taxa constante de
calor é transferida para o gás por meio de resistência / sensor enrolada sobre o tubo. O gás transporta o
calor do primeiro sensor para o segundo sensor. A diferença de temperaturas resulta em um sinal
altamente estável e linearmente proporcional à taxa de fluxo mássico do gás. No caso do controlador de
fluxo mássico, o fluxo global entra na válvula de controle proporcional passando através da válvula de
orifício onde é estrangulado pelo plug eletromagneticamente acionado. O controlador de estado sólido
continuamente compara a saída do medidor de massa com o fluxo set point, qualquer desvio muda a
voltagem do plug da válvula reposicionando para manter o fluxo set point.
3.7.4 Medidores de vazão mássica diretos para líquido e gases
Em certos processos o fluxo de massa é de grande importância que o fluxo volumétrico. A massa é
independente de outras propriedades e condições ambientais no local de medida. Nestes medidores,
adiciona-se uma quantidade conhecida de energia (geralmente cinética) e mede-se o efeito, ou então a a
energia necessária para causar um certo efeito. Instrumentos aos quais se adiciona energia mecânica
requerem, geralmente, uma fonte de velocidade constante e selos para vedação. Medidores com partes
móveis não são adequados para medição em escoamento contendo sólidos, substâncias corrosivas ou
fluidos de alta viscosidade.

Um medidor de vazão direto é aquele em que a reação de elemento sensor básico dá-se devido
à passagem do fluido através deste elemento. A operação de um instrumento deste tipo é explicada
usando a figura 3.7.5, onde os elementos principais do medidor estão mostrados. O espaço anular no
propulsor é equipado com pás axiais e o propulsor gira a rotação constante, acionado por um motor. A
260

turbina é similar ao propulsor e é livre para rodar em torno do mesmo eixo, mas é limitada em sua rotação
por uma mola calibrada.

Figura 3.7.5 Medidor de fluxo de massa real[ Brain, 1969].

O fluido entra pelo espaço anular do propulsor passando para a turbina com uma velocidade
angular igual à dele. Se, ao sair da turbina, toda componente angular for removida do fluido, o torque
produzido na turbina será proporcional ao fluxo de massa. O ângulo de que a turbina é girada em sentido
contrário à mola de controle pode ser medido. Desde que o ângulo seja proporcional ao torque, esta
medição fornece uma medida do fluxo de massa. Mais informações sobre estas medições pode ser
obtido nas referências especializadas. Estes aparelhos fornecem uma indicação direta do fluxo de massa
instantâneo e a totalização também pode ser conseguida. Desde que estejam operando dentro das faixas
de densidade especificada pelo fabricante, mudanças na densidade não afetam seu funcionamento.
Os medidores são, todavia, caros e requerem selos de rotação, assim como uma acurada
velocidade no motor de acionamento do propulsor.
Os medidores de quantidade de movimento transversal de fluxo axial podem ser usados para
gases e líquidos e as precisões são abaixo de ± 1% na escala de leitura.
Estes instrumentos operam em fluidos a pressão de até 10 7 N/m 2 e temperatura dentro da faixa
de -30 a 50 °C . Podem medir vazões de líquidos de 0,25 a 40 kg/s, e de gases de 3 × 10 −2 a 7 kg/s.
3.7.4.1 Medidor axial de fluxo de massa
Este dispositivo inclui uma turbina acionada pelo próprio fluido para induzir uma velocidade angular
constante neste. Outra turbina similar, suportada por uma mola, é usada para medir a força necessária
para contrabalançar o momento angular. O deslocamento angular é proporcional ao fluxo mássico do
fluido.
3.7.4.2 Medidor radial de fluxo de massa
Este medidor é também chamado medidor de fluxo mássico de Coriolis. O elemento primário neste
medidor é uma bomba centrífuga. O fluido é acelerado radialmente e o torque necessário para deslocá-lo
é proporcional ao fluxo mássico do fluido. O medidor pode medir gases, líquidos e misturas, provoca
aumento na pressão e pode ser adaptado aos meios modernos de leitura e registro de dados.
3.7.4.3 Medidor de fluxo de massa “Massômetro”
Neste medidor o material granulado, movendo-se verticalmente para baixo num tubo, é acelerado na
horizontal por meio de um rotor acoplado a um motor elétrico. O torque necessário para vencer o atrito no
movimento horizontal é proporcional ao fluxo mássico do material passando pelo medidor. A precisão do
aparelho é de ±1 % com taxa máxima de 200 lb/min.
3.7.4.4 Medidor com efeito Magnus
O efeito magnus é o fenômeno que produz força diferencial sobre uma superfície lisa de um cilindro
girando em um escoamento. A força é proporcional à densidade do líquido, à velocidade do fluido e a
velocidade superficial do corpo em rotação.
No medidor, a seção do tubo e a velocidade superficial do cilindro girando são constantes e,
portanto, o fluxo mássico é uma função linear da diferença de pressão. É necessário que a velocidade do
261

fluido em cada lado do cilindro seja a mesma quando o cilindro está parado. Este tipo de medidor
necessita ainda de um motor de velocidade constante e de selos de vedação.
3.7.5 Teoria dos medidores de vazão mássica diretos

3.7.5.1 Método de rotação constante


É sabido que para um fluxo unidimensional, incompressível e ideal, que passa através de uma turbina, o
torque exercido pelo rotor no fluido (oposto e igual ao do fluido sobre o rotor) é dado por:
(3.7.2)
T = G(V r −V r )
ti i to o
onde Vti = velocidade tangencial na entrada m/s; Vto = velocidade tangencial na saída m/s; ri = raio
na entrada m; ro = raio na saída m; T = torque m.N e G = fluxo mássico
O fluxo a ser medido é dirigido através de uma roda propulsora, que é acionada por um motor
em rotação constante. Se o fluxo à entrada não tem componente rotacional ( Vti = 0 ) e se o comprimento
axial do propulsor é suficiente para provocar Vto = rω , o torque de acionamento necessário no
propulsor é:
T = r 2 ωG (3.7.3)
Agora, desde que r e ω sejam constantes, a medida do torque permitirá a obtenção de G , que
é vazão mássica do fluxo, ver figura 3.7.5.
Comentários práticos
Se G = 0 , o torque não será nulo devido a efeitos viscosos.
O torque em vazão zero irá variar com a variação da temperatura e, por conseguinte, da
viscosidade.
3.7.5.2 Medidores de torque constante
Uma variação do sistema acima consiste em girar o propulsor de torque constante com um engaste
deslizante. Daí a rotação do propulsor será a medida do fluxo de massa, de acordo com
T / r2
ω= (3.7.4)
G
A rotação ω é não linear com G , porém é mais fácil medi-la que o torque.
3.7.5.3 Medidor de vazão de quantidade de movimento angular
Um propulsor acionado por um motor de rotação constante provoca o aparecimento de uma quantidade
de movimento angular no fluido, porém não são feitas medições nem de torque nem de rotação neste
propulsor. Próximo dela, a jusante do fluxo, uma turbina é limitada em sua rotação por uma mola.
Para o propulsor Vto = rω , que corresponde a Voi para a turbina. Como a turbina não pode
rodar, se o seu comprimento axial for longo o suficiente, a quantidade de movimento angular do fluxo
será removido e Vt para a saída da turbina será zero. O torque na turbina será dado por:
T = r 2 ωG (3.7.5)
Se a mola for linear, então a sua deflexão será uma leitura direta de G . O disco de
desacoplamento reduz o acoplamento viscoso entre o propulsor e a turbina de tal forma que, para vazão
zero, um mínimo de torque de origem viscosa é exercido sobre a roda da turbina.

3.7.6 Medidor do tipo Coriolis para líquidos


Num medidor do tipo Coriolis, o fluido é forçado a transitar num tubo reto e, ao mesmo tempo, girar em
torno de um ponto pivô. Isto resulta numa compomente de aceleração de Coriolis que é mutuamente
262

perpendicular aos vetores de movimento rotacional e de translação. A aceleração produz uma força sobre
o tubo proporcional ao fluxo de massa. Na figura 3.7.6a, o fluido é virado no tubo no formato de U,
produzido um momento de torção sobre a estrutura. O ângulo de torção produzido por este momento é
proporcional ao fluxo de massa. Diversos medidores deste tipo são disponíveis para medição de
escoamento de líquidos e gases de alta pressão, com precisão de ±0,15 a ±0,4%.

Figura 3.7.6 Os componentes de medidor de fluxo de massa, (a) Velocidade, (b) Aceleração de Coriolis,
(c) Força elementar, e (d) As forças vibratórias.

3.7.6.1 Princípio de operação do medidor de vazão tipo Coriolis


Um elemento de fluido movendo com velocidade constante ao longo de um comprimento reto de tubo não
possui qualquer componente de aceleração. Entretanto se o tubo é feito girar ao mesmo tempo, uma
aceleração é produzida sobre o elemento de fluido chamado de aceleração de Coriolis e este
componente de aceleração produz uma força inercial sobre o tubo proporcional à vazão de massa. A
aceleração de Coriolis para uma partícula de massa dm movendo-se ao longo de um trecho reto de um
tubo em rotação como está na figura é dada por:
a c = 2Ω × ∇ f (3.7.6)
onde ( × ) representa o produto vetorial da velocidade rotacional e linear do escoamento. Isto é, o vetor de
aceleração do Coriolis é perpendicular ao plano contendo a velocidade do fluido e o vetor de rotação.
Pela lei de Newton a força de inércia incremental sobre a parede do tubo provocada pela aceleração de
Coriolis é
r
dF = ( dm)( a c ) = ( ρ f Adr )( 2ΩV f ) = (2Ω )(ρ f AV f )dr = 2Ωq m dr (3.7.7)
onde o elemento de força, dF, é perpendicular ao plano da velocidade e o vetor de rotação atua numa
direção perpendicular ao tubo e oposto ao movimento rotacional.
A força total de inércia sobre a parede do tubo é obtida pela integração ao longo do comprimento do
tubo:
1
F = 2Ωq m ∫ dr = 2lΩq m (3.7.8)
0
onde qm é o fluxo de massa, ou seja,
F
qm = (3.7.9)
2lΩ
263

Na prática, o tubo não gira, mas oscila por meio de uma bobina eletromagnética na freqüência
natural da estrutura. O vetor da velocidade rotacional (Ω), neste caso, é dependente do tempo e, assim,
são as forças de Coriolis. Usando o movimento oscilatório, é possível apoiar o tubo de forma rígida, mas
também, eliminando a necessidade de mancais. Para reduzir a rigidez, tubos longos são utilizados e
podem ser de diversos formatos; entretanto, deve-se lembrar que isto leva ao aumento da queda de
pressão.

Os medidores de Coriolis são medidores dinâmicos, nos quais a velocidade angular acionadora (Ω)
0
está em fase com a aceleração de Coriolis produzida e, portanto, 180 fora de fase com a força de
Coriolis do fluido no tubo. As figuras 3.7.7a e 3.7.7b mostram a velocidade angular (Ωd), as forças de
Coriolis produzidas e os deslocamentos resultantes. Há dois modos diferentes de vibração: a vibração do
circuito de tubos acionada eletromagneticamente (na sua freqüência natural) e o modo vibratório
produzido pelas forças de Coriolis, acionando o tubo na freqüência natural do primeiro modo. A deflexão
produzida na parte acionada, δd, (na freqüência ressonante) e a deflexão δF resultando da força de
Coriolis acionadora são ilustradas nas figuras 3.7.7c e 3.7.7d. Deve ser observado que, quando a
deflexão δd vai para zero, a deflexão produzida pela força de Coriolis, δF, está no valor máximo. Esta
diferença entre os dois modos permite (1) a detecção de amplitude dos dois modos, (2) a medida da
diferença de fase ou (3) detecção de cruzamento nulo para determinar a taxa de escoamento de massa.

Figura 3.7.7 As relações de Coriolis de freqüência e de deslocamento, (a) Freqüência angular, (b) Força,
(c) Modo de deslocamento do acionador, e (d) Modo força delocamento.

Figura 3.7.8 As freqüências do Coriolis e do acionador.


264

Figura 3.7.8 ilustra os dois modos vibratórios do sistema e mostra que pequenas mudanças na
massa, por causa da variação da densidade do valor de calibração deve ser (devido a variações da
densidade em relação ao valor de calibração) considerada para minimizar os efeitos da densidade.

3.8 Outras Técnicas de Medidas de Vazão

3.8.1 Medidores tipo alvo


Este tipo de medidor e mais usado e pode ser adaptado para indicação digital. A lâmina neste caso, pode
ser um disco ou uma esfera.
Da figura 3.8.1, a passagem do fluido é a área anelar entre o tubo e o elemento (disco). Esta área é
π
A=
4
(D 2
− d 2 ) . A força F recebida pelo disco é transferida pela barra de força para um mecanismo
de medida e transmissão.

Figura 3.8.1 Medidor de fluxo tipo arraste de alvo.

A relação entre a força F e a velocidade média do fluido a montante do disco pode ser obtida da
equação.
V2
F = C d aρ
2
π
Onde a é a área do disco d2.
4
Deste modo, a vazão volumétrica do medidor é:
q = AV
2F π
q=
π
.
4
(D 2
− d2)
Cd .ρ . .d 2
4

 D2 − d 2  π 2F
q =   (3.8.1a )
 d  4 Cd ρ
e
 D2 − d 2  π
m& = ρq =   2 ρF (3.8.1b )
 d  4C d
265

O valor de Cd depende da geometria do alvo, método e esquema de fixação e deve ser determinado
experimentalmente por calibração em testes hidrodinâmicos.
No medidor de arraste de alvo, o elemento sensor (alvo) é montado dentro de um tubo com o suporte
passando pela parede. A força de deflexão causada pela diferença de pressão atuando no elemento
sensor é medida através de strain-gage ou outro método conveniente. O medidor de arrasto de alvo tem
boa precisão e perda de pressão comparável ao medidor de orifício. Na figura 3.8.1 o deslocamento do
alvo é da ordem de 0,001 pol.

Figura 3.8.2 Medidor tipo placa articulada.

Para números de Reynolds suficientemente altos e corpos de geometria adequada, o coeficiente


de arraste é razoavelmente constante. Portanto, para uma dada densidade, Fd é proporcional ao
quadrado da vazão. A força de arraste pode ser medida fixando-se o corpo submetido ao arraste a um
transdutor de força tipo "strain-gage".
Comentários Práticos
i. Uma classe de medidores usa um elemento em balanço com "strain-gages" fixados a ele. Um arranjo
com tubo oco e sensores colocados externamente servem para isolar estes sensores do fluido em
movimento.
ii. Este sistema possui boa resposta dinâmica, com freqüências naturais de 70 a 200 Hz.
iii. Outro medidor de vazão do tipo de arraste usa um fluxo interno através de uma placa de orifício com
vários furos. A força sobre a placa de orifício é medida por um transdutor tipo "strain-gage" não
fixado a ela. A freqüência natural deste aparelho e de 1500 Hz.
3.8.2 Medidores de tipo gaveta articulada
No caso desta categoria de medidores, ver figura 3.8.2, a operação geral depende da força do impacto do
fluido sobre a lâmina articulada ou fica do sensor, causando sua deflexão da posição de equilíbrio. O
ângulo de deflexão é uma medida da força de impacto e, portanto, da velocidade do fluido. Este medidor
pode ser usado para fluidos com particulados.
ψ é a massa do elemento articulado. E ψ w a massa da água deslocada pelo volume do elemento. F é a
força horizontal com a qual um elemento de fluxo de fluido uma área de seção igual a área projetada da
lâmina articulada atua contra a lâmina.

F = Cd m&
(V − 0)
2
& é o fluxo de massa do fluido
onde m
V
F = Cd m& ,
2
Mas,
m& = aVρ
E assim,
V2
F = C d aρ
2
O ângulo δ da deflexão da lâmina é dado por:
266

F
tan δ =
(ψ −ψ w ).g
ou
Cd .a.ρ .V 2
tan δ =
2 g (ψ − ψ w )
Assim,
2 g (ψ − ψ w ) tan δ
V=
Cd .a.ρ
3.8.3 Termômetro do kata
É um termômetro a álcool de tipo especial e, em sua forma original, tem um bulbo de 4 cm de
comprimento e 2 cm de diâmetro, e uma haste no topo deste, com medidas de temperatura entre 100 °F
e 95 °F , ver figura 3.8.3.
Esse instrumento é usado aquecendo-o até que o topo da coluna de álcool atinja 100 °F . É
então colocado no fluxo de ar que se quer medir e observa-se o tempo para a coluna cair até 95 °F . A
razão de resfriamento está relacionada com a velocidade do ar pela equação:
(
H = a+b v θ ) (3.8.2)
onde a e b são constantes determinadas experimentalmente, θ é a temperatura média do kata -
termômetro e H é o calor total perdido para resfriar de 100°F a 95°F, dividido pela área da superfície de
resfriamento e pelo tempo.
Cada instrumento é calibrado em ar parado e lhe é dado um fator F, que é o calor total perdido
por unidade de área da superfície de resfriamento para um grau de queda na temperatura.
Para calcular H em (3.8.4) basta marcar o tempo T para o álcool cair da marca superior à inferior
e dividir F pelo tempo.

Figura 3.8.3 O kata-termômetro.

O termômetro do kata moderno têm o bulbo brilhante, para refletir a radiação e sua temperatura
de trabalho é de 130 a 125°F ou de 150 a 145°F, para reduzir o tempo de operação.
a) Para trabalho entre 130°F e 125 °F :
I. F / T = ( 127 ,5 − t )( 0,061 + 0,0139 v )
II. F / T = ( 127 ,5 − t )( 0 ,011 + 0 ,017 v)
b) Entre 150°F e 145 °F , temos:
I. F / T = ( 147 ,5 − t )( 0 ,074 + 0,0184 v )
267

II. F / T = (147,5 − t )(0,018 + 0,0223 v )


onde T = temperatura do ar em °F ; e v = velocidade do ar em (pé/min).
A fórmula (a) é usada para velocidades abaixo de 200 (pé/min) e (b) para velocidades maiores.
Vantagens: não é direcional e pode medir baixas velocidades.
Desvantagens: pequena exatidão e grande tempo para tomar medidas.
3.8.4 Anemômetro de fibra de quartzo
Mede fluxo de ar (10 a 60 cm/s). Uma fibra de quartzo de 0,02 mm de diâmetro é fixada na extremidade
de um tubo e a deflexão da ponta da fibra (da ordem de 0,02 mm) é medida por microscópio. O fluxo no
tubo é laminar e a deflexão da fibra pode ser calculada teoricamente. Na prática, o instrumento é
calibrado, visto que o módulo de Young do quartzo depende do diâmetro da fibra.

Figura 3.8.4 Medidor de bolha de sabão.

3.8.5 Método da bolha de sabão


Usado para medir fluxos muitos pequenos, mais comum em laboratórios químico, ver figura 3.8.4.
O gás, ou ar, cujo fluxo está para ser medido é dirigido para cima através de um tubo vertical de vidro.
Quando o bulbo de borracha B é apertado, a superfície da solução de sabão no reservatório R alcança
a base do tubo vertical. Quando o bulbo é solto, forma-se uma bolha de sabão que se eleva através do
tubo à mesma velocidade que o gás. O tempo é cronometrado entre 2 pontos fixos P e Q e determina-
se a velocidade. A precisão é de ± 0,5% e mede fluxos de aproximadamente 600 cm 3 /s.

3.8.6 Medidores de resistência linear


Os medidores de resistência linear são medidores que tem uma relação linear entre a queda de pressão
e a vazão na faixa de zero até certo valor máximo de vazão e portanto, é suficiente determinar a vazão
numa certa condição para determinar o coeficiente de descarga do medidor. Acima do valor máximo a
queda de pressão aumenta numa taxa maior que o aumento da vazão. Para o uso de medidor nesta faixa
é necessário determinar a relação entre a vazão e a queda de pressão.
Os medidores mais utilizados desta categoria são os medidores do tipo tubo capilar e plug poroso
mostrados na figura 3.8.5 . No caso de medidores d tipo capilar a razão e comprimento/diâmetro é o fator
determinante da relação entre a vazão e a queda de pressão. Esta razão deve ser em torno de 150 ou
mais. O segundo fator importante é a geometria da entrada e saída do tubo. Para aumentar a capacidade
de medidor de vazão um conjunto de tubos pode ser usado no lugar de um único tubo. Outro comentário
importante é que a seção não precisa ser circular e sim outras geometrias podem ser utilizadas como,
triangular e outras.
No caso de plug poroso, o plug é formado por material poroso inserido numa seção do tubo e medidas de
pressão antes e depois o plug fornecem a queda de pressão a ser relacionada a vazão correspondente.
268

Para ter uma relação linear entre a queda de pressão e a vazão é necessário que a vazão seja pequena
suficiente para ter a queda de pressão como indicação de arrasto viscoso. Tendo que a transição de
regime laminar para turbulento ocorra na faixa de número de Reynolds de 2000, é necessário que o
número de Reynolds do aparelho seja menor que 1500. Para escoamento em tubo capilar, a equação de
Poiseuille é:
π2 D4 1
Q= C ( p1 − p 2 ) (3.8.3)
8 16 Lµ
O coeficiente C deve ser determinado pela calibração. Onde D é o diâmetro d tubo, L é o comprimento
( )
entre as tomadas de pressão, p1 − p2 é a queda de pressão ao longo do comprimento L, Q é a vaza
volumétrica e µ é a viscosidade do fluido.
Para usar com conjunto de tubos, mesmo com áreas irregulares entre eles, como no caso de plug
D 4 = (16 A) π 2 , onde A é a área total da
2
poroso, o termo incluindo o diâmetro deve ser substituído por
seção do tubo.
C A 2  p1 − p 2 
Q=   (3.8.4)
96 π 2 L  µ 
2 2
A determinação direta de C é difícil ou impossível, entretanto, é possível determinar CA ou CA /L pela
calibração.

Figura 3.8.5 Medidor de fluxo laminar

3.8.6.1 Medidor com elemento laminar


Neste medidor, o fluxo principal é dividido em vários fluxos pequenos usando material poroso, malhas,
tubos capilares ou matrizes de tubos capilares, ver figura 3.8.6, de tal maneira que reduzem o número de
Reynolds (que varia linearmente com o diâmetro do tubo). Esses elementos laminares são feitos para
269

ambos escoamentos em gás ou líquidos, mas o uso mais comum é com gás. A utilidade maior deste
sistema é em medidores de baixa vazão com precisão de ± 1/4% a ± 1/2%. Elementos de escoamento
laminar
são sensíveis à variações na viscosidade e na densidade, logo, a variação na temperatura é importante.
Esses elementos causam perda permanente na pressão.
Para o caso de fluxo laminar, a equação do Hagen-Poiseille é:
AVµL
p= (3.8.5)
r4
onde V é a velocidade e A é área do escoamento.
Se uma matriz porosa for usada como sendo o duto de escoamento, um fator adicional para
corrigir os efeitos de entrada e de saída deve ser adicionado à equação de Hagen - Poiseille. Neste caso,
temos:
AQµL BρQ
p= + 4 (3.8.6)
r4 r
onde p = diferença de pressão, A, B = constantes, Q = fluxo, L = comprimento do capilar, r = raio do
capilar e ρ = densidade do fluido escoando.

Figura 3.8.6 Medidor de fluxo laminar

3.9 Calibração de medidores de vazão


Figura 3.9.1 mostra um esquema de calibração de medidores que funcionam com liquido.
Neste circuito a bomba fornece o fluido vindo do reservatório para o medidor que indica conforme seu tipo
uma indicação de vazão correspondente. O liquido passa em seguida para tanque de pesagem e em
seguida volta para o reservatório de onde passa novamente para a bomba. No tanque de pesagem o
peso real acumulado durante certo período de tempo representa o peso e, portanto o volume acumulado
que quando dividido pelo tempo fornece a vazão real correspondente a leitura de vazão no medidor. A
fazer um gráfico das duas medidas pode se estabelecer o gráfico de calibração do medidor.
Figura 3.9.2 apresenta uma alternativa de calibração de medidores de vazão que funcionam com
gases. Neste caso o gasômetro fornece vazão de gás sobre pressão constante para o medidor em teste
que pode ser determinada com precisão pelo deslocamento vertical do indicador do gasômetro e o tempo
medido. Esta mesma vazão deve ser igual a vazão indicada pelo medidor em teste.
270

Figura 3.9.1 Sistema de calibração de medidores de vazão de liquido.

Figura 3.9.2 Sistema de calibração para medidores de vazão com gases.

Problemas resolvidos
Exemplo 3.1:
Um tubo de Pitot estático é usado para medir a velocidade do ar. Se um manômetro é conectado para
indicar a diferença de pressão e mostra uma diferença de 4mm de água, calcule a velocidade do ar
assumindo um coeficiente para o instrumento de 0,99 e a densidade do ar 1,2 kg 3 . ( R = 8,08 m )
m s
Solução:
98066 N = 735,559mmHg = 10000mmH 2O ∴ 1mmH 2O = 9,81 N
m2 m2
∆P = 4 × 9 ,81 N ⇒ ∆P = 39 ,24 N
m2 m2
ρ ar = 1,2 kg
m2
c = 0 ,99
2(P0 − P ) 2(39,24 )
V= = = 8,08 m
ρ 1,2 s
271

Exemplo 3.2:
Um tubo de Pitot é colocado no centro de um tubo de 200mm de diâmetro. A diferença de pressão
3
indicada é 38 mm de coluna de água, quando a vazão é 8,96 m . Calcule o coeficiente do medidor
s
assumindo uma velocidade média de 0,83 da velocidade central. (R=0,977).

Solução:
Dd = 200mm = 0,2m ⇒ S = πr 2 = 0,12 π = 0,031415m 2
3 3
∆P = 38mmH 2O; Q = 22 m = 1320 m ;V = 0,83Vmax
s min
3
Q 8,96 m
V= = s ⇒ V = 285,46 m
A 0,031415m 2 s
V = 0,83.285,45 ⇒ V = 236,93 m
s
(PA − PB ) = 38. 9,81 = 2997,52
2

w 1,22
2 g (PA − PB ) V
V =c ⇒c=
w 2 g (PA − PB )
w
V 236,93
c= = = 0,977
2.9,81.2997,52 242,51

Exemplo 3.3:

Usando a equação de Euler para escoamento ideal em regime + VdV = 0 , desenvolva a equação
ρ
γ γ
P P P
de Bernoulli que satisfaz a equação =   . Também mostre que 0 = 1 + 1 (γ − 1)M 2 γ −1
,
P0  P0  P 2
onde m é o numero de Mach.
Um tubo de Pitot é colocado no túnel de vento e indica uma pressão estática de 101 kN abs e uma
m2
pressão de estagnação de 160 kN abs . A temperatura do ar é 40ºC. Calcule a velocidade do ar e o erro
m2
de assumir o escoamento incompressível.
 R = 287 J


(  R = 297 m ;9 ,1%
kg ⋅ K  s
)
Solução:
Pressão estática= PA = 101 kN
m2
Pressão estagnação= PB = 160 kN
m2
K

PB   K − 1  V A   K −1
2

= 1 +    
PA   2  c  
272

c = KgRT = 1,4.9,81.29,3.313 = 354,9 m


s
1, 4

160   1,4 − 1  V A  
2 1, 4 −1
= 1 +    
101   2  354,9  
3, 5
  V A 2 
1,584 = 1 + (0,2 ) 

  125954 
7
7 7
  0,2V A 2  2   0,2V A 2    0,2V A 2 
     
 ⇒ (1,584) = 1 +  125954  ⇒ (1,584) = 1 +  125954 
2
1,584 = 1 + 
  125954       
2 2
0,2V A 0,2V A
7
2,509 = 1 + ⇒ 1,140 − 1 =
125954 125954
17633
⇒ V A = 296,93 m
2
0,2V A = 17633 ∴ V A2 =
0,2 s

Cálculo do erro em virtude da suposição do ar ser incompressível:


Usando a fórmula:
1 1  1,22 
(296,93)
2
PB = PA + ρV 2 = 1,01.10 4 + 
2 2  9,81 
Kg
PB = 15582,38 2 abs
m
V 296,93
Sabendo que c = 354,9 m e V = 296,96 ∴ = ⇒M
s c 354,9
M=0,8366(para numero de Mach inferior a unidade podemos aplicar a seguinte expressão para calcular o
erro):

 1  V 2 
PB = PA + 1 2
ρV 1 +   
2
 4  c  
 1,22   1  296,93  2 
PB = 1,01.10 +41
2  9,81 
(296,93) 1 + 
2
 
 4  354,9  
kg
PB = 10100 + 6441,79 ⇒ PB = 16541,79 abs
m2
∴ Erro = 6 ,15%

Exemplo 3.4:
Um medidor tipo Venturi tem diâmetro de garganta de 100 mm é instalado num duto de 250 mm de onde
3
escoa óleo de gravidade específica 0,9, numa vazão de 0,1 m . Se as pressões na entrada e a
s
garganta são conectadas a um manômetro U contendo mercúrio como fluido indicador, calcule o
coeficiente de descarga do medidor para uma diferença de pressão de 63 mm. (R=0,95)
273

Solução:
m3
d t = 250mm = 0,25m; d g = 100mm = 0,10m; ρ = 0,9; Q = 0,1 ;
s
Qreal
∆P = 63mmHg ⇒ ∆P = 8399,3 N ; c = coeficiente de desc arg a =
m2 Qempírico
3
4Q 4.0,1 m
Re = = s 21,221
−5
υπD0 6.10 π .0,1m
Sendo Re ≅ 21,2.10; β = 0,4
c D ≅ 0,951

Exemplo 3.5:
Uma placa de orifício é usada para medir vazão do ar através de um duto de 2m de diâmetro. Se a
velocidade máxima no manômetro diferencial de água é de 150 mm, determine o diâmetro adequado
kg
para o orifício de placa assumindo um coeficiente de descarga de 0,64 e densidade do ar de 1,2
m3
(R=1,31m)

Solução:
dados :
kg
D1 = 2m;V = 15 m ; ∆P = 150mmH 2 O = 0,15m; ρ = 1,23 3
s m
m3
Q = A.V ; A = πr12 = 3,141516m 2 ; Q = 15.3,141516; Q = 47,12
s
.
m real = kAt 2 ρ ( p1 − p 2 )
mas
2
At  Dt 
=  ⇒ β2
A1  D1 
.
Assim, m real = kAt 2 ρ ( p1 − p 2 ) , ou
.
2 m real ρQ Q ρ Q ρ
kβ = = = =
A1 2 ρ ( p1 − p 2 ) A1 2 ρ ( p1 − p 2 ) A1 2( p1 − p 2 ) A1 2 gρ H 2O ∆h
47 ,12 m 3 4 1 1 kg s 2 m 3 1m
kβ 2 = 1,23 3
π s 22 m2 2 m 9 ,81m 999 0 ,15
0 ,307
kβ 2 = 15 0 ,000418 ⇒ kβ 2 = 0 ,307 ou k =
β2
Como k é uma função de β e Re D , é preciso iterar para encontrar β :
O numero de Reynolds no duto é:
ρV1 D1 4Q 4 m3 s 1
Re D = = = 47,12 −5 2
m=
µ πυD1 π s 1,45.10 m 2
Re D = 2,068.10 6
274

Inicialmente vamos supor β = 0,70 . k deverá ser 0,69. Através da equação (1):
0,307 0,307
k= = = 0,63
β 2
(0,7 )2
Assim, a nossa suposição do valor de β é muito elevada.
Vamos supor β = 0,60 , e k=0,65
Pela equação(1):
0,307 0,307
k= = = 0,85
β 2
(0,6)2
Agora nossa suposição foi muito pequena. Vamos supor que
β = 0,65 ⇒ k = 0,67
0,307 0,307
Pela equação, k= = = 0,73
β 2
(0,65)2
Aproximamos
β = 0,66 ⇒ k = 0,70
0,307 0,307
k= = = 0,70
β 2
(0,66)2
Temos então uma convergência satisfatória em
β = 0,66 .
Deste modo , Dt = βD1 = 0,66(2m ) = 1,32m

Exemplo 3.6:
m3
Ar escoa através de um tubo de 20 cm com vazão máxima esperada de 3 . Se o manômetro de água
min
tem uma faixa máxima de 200 mm, determine o diâmetro do orifício para medir tal vazão. Assuma
kg
cv = 0,97 e densidade do ar de 1,2 . (R=4,2cm)
m3
Solução:
3 kg
D1 = 0,20m; Q = 0,05 m ; ∆h = 0,20; ρ = 1,2 ;d = ?
s m3
.
m real = kβ 2 A1 2 ρ ( p1 − p 2 )
Q ρ
kβ 2 =
A1 2 gρ H 2O ∆h

0,05 m 3 4 1 kg 12 m 3 1
kβ 2 = 1,2 3 m
π s 0,2 2 m 2 2 m 9,81m 999 0,2
kβ 2 = 1,59 0,000306 ∴ kβ 2 = 0,0278
0,0278
ou k =
β2
O numero de Reynolds no duto é:
275

4Q 4 m3 1 1
Re D = = 0,05 −5 2
m
πυD1 π s 1,45.10 m 0,2
Re D = 2,2.10 4
Inicialmente vamos supor β = 0,50 ⇒ k ≅ 0,63
0,0278 0,0278
Pela equação (1), k= = = 0,11
β 2
(0,5)2
Assim vemos que a suposição está muita elevada

Vamos supor β = 0,30 ⇒ k ≅ 0,61


0,0278 0,0278
k= = = 0,31
β 2
(0,3)2
Portanto continua muito alto.
Vamos supor β = 0,20 ⇒ k ≅ 0,595
0,0278 0,0278
k= = = 0,695 , onde observa-se que a suposição esta muito baixa
β 2
(0,2)2
Vamos supor β = 0,215 ⇒ k ≅ 0,60
0,0278 0,0278
k= = = 0,60
β2 (0,215)2
temos então convergência em β = 0,215
deste modo , Dt = βD1 = 0,215.0,20m ⇒ 0,043m ou Dt = 4,3cm

Exemplo 3.7:
Um Venturi é utilizado para medir o escoamento do ar a 300psia e 80ºF. A razão máxima de fluxo é
1lbm/s e a mínima razão do fluxo é 30% do valor máximo. Determine as dimensões desse Venturi de
5
modo que o numero de Reynolds na garganta não seja menor que 10 . Calcule a variação de pressão
através do Venturi para fluxos de 0,3; 0,5; 0,7 e 1 lbm/s. Assuma β = 0,5 para o Venturi.
Solução:
Dados:
.
. lbm kg lbm kg
5
p = 300 psia ; T = 80º F ; Re ≥ 10 ; mmax =1 = 0 ,454 ; mmin = 0 ,3 = 0 ,136
s s s s

Das equações (3.3.20) e (3.3.19)Temos


A2 1
β= e n= fator de velocidades=
A1 2
1 −  2 
A
 A1 
1 1 1
Portanto n= = = ∴ n = 1,0328
1 − (β )
2 2 1− β 4 1 − (0,5)
4

Para, P=300 psia e T=26,7ºC, temos:


ρ = 23,98 kg
 ar m3
 2
υ ar = 1,672.10 −5 m
 s
276

Cálculo da área da garganta em função do número de Re min .


.
mmin .d 2 0,136.4.d .10 5
Re min = = = 10 5
Aυρ 23,98.π .d .1,672
54400
54400 = 12596078d 2 ∴ d 2 = ⇒ d 2 = 4,32.10 −3 m = 4,32mm
12596078

π (4,32)2
A2 = = 14,657mm 2 ⇒ A2 = 1,466.10 −5 m 2
4
Cálculo do número de Reynolds para descarga do fluido:
mmax D d 4,32
Re D = , onde D = = = 8,64mm = 8,64.10 −3 m
υA1 ρ β 0,5

0,454.4.D 0,454.4
Re D = 2
= −3 −5
⇒ Re D = 1,67.10 5
23,98πD υ 23,98π .8,64.10 .1,672.10

Com o valor Re D = 1,67.10 5 encontramos C= coeficiente de descarga=0,983


C=0,983

Para escoamento incompressível, equação (3.3.2b) temos


. 2 . 2
m m
∆p = =
2 ρ (cnA2 )2 (
2.23,98. 0 ,983.1,0328.1,466.10 − 5 )
2

. 2
m
∆p =
1,0682.10 − 8
. .
Fazendo gráfico entre os valores indicados, entre mmax e mmin , vamos ter:
.
∆p N 
m 
 m2 
6
0,3 8,42.10
7
0,5 2,34.10
7
0,7 4,58.10
7
1 9,36.10

Exemplo 3.8:
É projetado um rotâmetro para medir um fluxo máxima de 10gpm de água a 70ºF. O flutuador tem 1 pol
3
de diâmetro e um volume total de 1 pol . O flutuador é constituído de tal forma que a densidade é dada
de acordo com a equação:
ρ ft = 2 ρ f
 ρ ft = densidade do flutuador
onde 
 ρ f = densidade do fluido
O comprimento total do rotâmetro é de 13pol e o diâmetro do tubo na entrada é de 1pol. Determine a
inclinação do tubo para coeficiente de arrasto de 0,4; 0,8 ,1,20 e 1,6. Trace o gráfico de vazão x distancia
277

de entrada do tubo para cada um dos coeficientes de arrasto dado. Determine a constante do medidor
que é utilizada na equação.
c1 = cons tan te do medidor
c1 yρ ft .
.

m= , ondem = fluxo mássico
2  y = altura do flutuador

E estime o erro resultante do uso dessa relação em vez da expressão exata dada pela equação:
1
1 2 yv ft  ρ ft  2

Q=A  − 1
c d A ft  ρf 
Onde:
V ft = volume do flutuador; A ft = área transversal do flutuador
ρ ft = densidade do flutuador; ρ f = densidade do fluido
cd = coeficiente de arrasto
π
A= (D + ay ) − d 2 2

4
D = diametro do tubo na entrada; d = diametro max imo do flutuador
a = inclinação do tubo; y = altura do flutuador

Solução:
Dados:
. 3 kg
m max = 10 gpm(água ) = 6,308.10− 4 m ;T = 70º F ⇒ ρ f = 1 ; d f = 1 pol ⇒ A f = 5,067.10 − 4 m 2
s m2
kg
Vtf = 1 pol 3 ⇒ Vtf = 1,639.10 − 5 m3 ; ρ ft = 2 ρ f ⇒ ρ ft = 2 ; Ltotal = 13 pol ⇒ Ltotal = 0,33m
m3
d entrada = 1 pol = 0,0254m

Inicialmente fazemos um balanço de forças para flutuador:


Fd + ρ f Vb g = ρ bVb g
gc gc
Fd é a força de arrasto dada pela equação,
ρ f u 2m
Fd = C D Ab
2gc
Combinando as equações temos:
1 2 gVb  ρb  1 2 gVb  ρb 
um =  − 1 ∴ (u m )2 =  − 1
C D Ab ρf  C D Ab ρf 
   
1 2.1.1,639.10 −5 2  1 0 ,3278
(um )2 =  − 1 =
C D 5,067.10 − 4  1  C D 5,067

0 ,0647
∴ um =
CD
A área anular é dada pela equação
278

π
A=
4
[(D + ay ) 2
]
− d 2 , onde D é o diametro de entrada do tubo
Sabemos que:
. 3
Q = um A e que Q = m max = 6 ,308.10 − 4 m
s
Portanto;
0,0647 π
6,308.10 −4 =
CD 4
[
. (0,0254 + 0,33a ) − 0,0254 2
2
]
Resolvendo vamos obter:

0,0647 π
6,308.10 −4 = . (0,0132a + 0,0855a 2 )
CD 4
0,0647 π
6,308.10 −4 = . (0,0132a + 0,0855a 2 )
CD 4
6,308.10 −4 C D = 0,003358a + 0,021748a 2 ∴ 0,021748a 2 + 0,003358a − 0,0006308 C D = 0

0,003358 ± 0,0000113 + 4 × 0,021748 × 0,0006308 C D


a=−
0,043496
Para os valores dados de CD, plotamos:

CD a
0,4 0,0787
0,8 0,1014
1,2 0,1171
1,6 0,1293

0,14
0,12
0,1
0,08
a

0,06
0,04
0,02
0
0 0,5 1 1,5 2
Cd(adm)

Achamos valores da vazão para vários valores de y e podemos plotar os vários CD, a partir de:
3,16.10−3 CD = 2.0,0254 ya + y 2 a 2 = 0,0508 ya + y 2 a 2
Portanto:
0,0508 ya + y 2 a 2 − 3,16.10−3 CD = 0
− 0,0508 y ± 0,00258 + 0,01264 y 2 C D
a=
2y2
y 0,0 0,05 0,10 0,15 0,20 0,30 0,33
-4 -4 -4 -4 -4 -4 -4
Q ⇒ C D = 0,4 10 1,12.10 2,4110 3,7310 5,4110 9,2110 10,2310
279

-5 -5 -5 -5 -5 -5 -5
Q ⇒ C D = 0,8 10 9,74. 10 21,5210 39,2.10 51,2710 89,8310 102,31.10
-5 -5 -5 -5 -5 -5 -5
Q ⇒ C D = 1,2 10 8,83.10 20,0410 38,5410 49,5810 89,6210 102,28.10

Para a água:
{
P = 200 psia ρ f = 0 ,036 lbm
pol 3
= 9 ,96.10 −4 kg
cm 3
T = 70º F
. . kg
m = Q.ρ f = 6,308.10 2.9,96.10 −4 ⇒ m = 0,6283
s
Para ρ ft = 2 ρ f , o fluxo de massa é dado pela equação.
. C1 yρ ft 2.0,6283
m= ⇒ C1 =
2 2.9,96.10 − 4.0,33
C1 = 208,17
Estimativa de erro para vários CD:
3 3
C D = 0,4 ⇒ Q = 10,228.10 − 4 m = 10,228 cm
s s
Para y=0,33 ⇒ a=0,1236
.
. 2m 2.1,0187
2
m = 10,228.10 .9 ,96.10 −4
⇒ 1,0187 kg ;y = = ⇒ y = 0 ,491m
s C1ρ ft 208,172.2.9 ,96.10 − 4
Portanto um erro de 48,79%.
3 3
C D = 0,8 ⇒ Q = 10,23.10 − 4 m = 10,23 cm
s s
.
. 2m 2.1,019
m = 10,23.102 .9 ,96.10− 4 ⇒ 1,019 kg ;y = = ⇒ y = 0 ,491m
s C1ρ ft 208,172.2.9 ,96.10 − 4
Portanto um erro de 48,79%.

3 3
C D = 1,2 ⇒ Q = 10 ,23.10 −4 m = 10 ,23 cm
s s
para y = 0 ,33
.
. 2m 2.1,019
2
m = 10,23.10 .9 ,96.10 −4
⇒ 1,019 kg ;y = = ⇒ y = 0 ,491m
s C1ρ ft 208,172.2.9 ,96.10 − 4
Portanto um erro de 48,79%.

Exemplo 3.9:
Um rotâmetro é utilizado para medir escoamento de ar a 100psia e 70ºF. A razão máxima de fluxo é de
0,03lbm/s, o diâmetro de entrada do medidor é de 1 pol e o comprimento de 12 pol. O flutuador é
3
constituído de tal forma que sua densidade seja 5 vezes a densidade do ar e seu volume é 1 pol . Calcule
a inclinação do tubo para coeficiente de arrasto 0,4; 0,8 e 1,2. Determine a constante do medidor para ser
usado na equação:
.
m = C1 y (ρ ft − ρ f )ρ f
Traçar um gráfico do erro resultante da utilização dessa equação como função da razão mássica.

Solução:
Dados:
280

.
ρ = 100 psia; T = 70º F ; m = 0 ,03 lbm s = 0 ,0136 kg s
d e = 1 pol = 0 ,0254m ⇒ Aentrada = 5,067.10 − 4 m2
L = 12 pol = 0 ,305m; ρ ft = 5ρ ;V ft = 1 pol 3 = 1,639.10 − 5 m3
cF = 0 ,4; 0 ,8; 1,2

1 2 gV f  ρ ft 
um =  − 1
CD A f  ρ ar 

1 21.1,63.10 −5 0 ,507
um = −4
(5 − 1) ∴ um =
CD 5,067.10 CD
 lbm kg
Ar à P=100psia e T=70ºF  ρ f = 0,36 3
= 2,08 3
 pol cm
.
. m 0,0136 3
m = Qρ ∴ Q = = = 6,538.10 − 4 cm
ρ 2,08.10 −7 s
3
Q = 6,538.10 − 2 m
s
Aplicando a equação para calculo de área anular:
π
A= (D + ay )2 − d 2
4
0,507 π
Q=
CD 4
[
(0,0254 + 0,305a )2 − (0,0254 )2 ]
[
6,538.10 − 2 C D = 0,3982 0,01549a + 0,09302a 2 ]
6,538.10 − 2 C D = 0,006168a + 0,037041a 2 ∴ 0,037041a 2 + 0,006168a − 0,06538 C D = 0

− 0,006168 ± 0,000038 + 0,009687 C D


a=
0,074082
Traçando o gráfico entre a inclinação e o coeficiente de arrasto temos:

CD a
0,4 0,9766
0,8 1,1760
1,2 1,3097
281

1,4

1,3

1,2

1,1

a 1

0,9

0,8

0,7
0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4
Cd

A equação abaixo nos dá o fluxo mássico no rotâmetro:


.
m = c1 y ρ ar ρ ft − ρ ar( )
Portanto,
.
m
c1 =
(
y ρ ar ρ ft − ρ ar )
ρ ar = 2,08.10 −7
ρ ft = 10,40.10 −7
0,0136 0,0136
c1 = = −7
∴ c1 = 1,07.10 5
0,305 (10,40 − 2,08)2,08.10 −14 1,2688.10
Fazendo o gráfico do erro em função da vazão mássica:

3
* CD = 0,4 ⇒ Q = 6,538.10 − 2 m
s
Isolando y no primeiro membro:
.
m 0 ,0136 0 ,0136 0 ,0136
y= = = =
(
c1 ρ ar ρ ft − ρ ar ) ( )
1,07.10 5 10 ,4.10 −7 − 2 ,08.10 −7 .2 ,08.10 −7 1,07.10 5 4 ,16.10 −7 0 ,0445

y = 0,305
Erro 0%
3
C D = 0,8 ⇒ Q = 6,536.10 − 2 m
s
y = 0,3048 − Erro 0%
3
C D = 1,2 ⇒ Q = 7,3.10 −2 m
s
.
m = 1,52.10 kg −2
s
1,52.10 −2 0,0152
y= = ⇒ y = 0,342
1,07.10 5.4,16.10 −7 0,0445
erro 11,21%

Exemplo 3.10:
A velocidade de um escoamento turbulento dentro de um tubo varia aproximadamente da seguinte forma:
282

1
u  r  7
= 1 −  onde uc =velocidade no centro do tubo, r0=raio do tubo
u c  r0 
Um arranjo experimental utilizando ar em um tubo de 1 pé de diâmetro é utilizado para verificação dessa
relação. O ar esta a uma temperatura de 70ºF e pressão de 15psia. A velocidade máxima de escoamento
é de 50pés/s e um tubo de pitot é utilizado para medir a distribuição de velocidade ao longo da seção
transversal do tubo. As medidas são tomadas nos raios de 0,2,4 e 5 pol e a incerteza na medida de
pressão dinâmica é de ± 0,02 pol de água. Usando a relação acima e a equação:
1 2
p 0 − p∞ = ρu ∞
2
onde:
p0=pressão de estagnação
p∞ =pressão estática da corrente livre
u ∞ =velocidade da corrente livre
Calcule a velocidade nominal e a pressão dinâmica em cada ponto em que esta localizada o pitot.
Calcule incerteza nas medidas de velocidade para cada posição, baseada na incerteza da medida de
pressão.

Solução:
Assumindo que a relação acima representa a distribuição verdadeira da velocidade, calcule a incerteza
que poderia haver na determinação do fluxo mássico experimentalmente. o fluxo de massa pode ser
obtido através da seguinte integração:
r0
.
m = ∫ 2rπρudr
0
A velocidade de escoamento turbulento dentro de um tubo é dada por:
1
u  r  7
= 1 −  onde uc =velocidade no centro do tubo e r0=raio do tubo
u c  r0 
dados:
d t = 0,3048 ⇒ rt = 0,1524
P = 15 psia kg
ar a  , ρ = 1,1774 3
T = 70º F m
umax = 50 pés / s ⇒ uc = 15,24 m
s
d∆p = ±0,02 pol
Calculamos a velocidade para as diferentes medidas:

Para r=0
1
 0  7
u = 15,241 −  ⇒ u = 15,24m / s
 0,1524 
para r = 0,0508m
1
 0,0508  7
u = 15,241 −  ⇒ u = 14,38m / s
 0,1524 
283

para r = 0,1016m
1
 0,1016  7
u = 15,241 −  ⇒ u = 13,02m / s
 0,1524 
para r = 0,1270m
 0,1016  1
u = 15,241 − 270 7 ⇒ u = 11,80m / s
 0,1524 
1 2
A equação p 0 − p∞ = ρu ∞ nos da a perda de carga.
2
Calculando a incerteza para a razão , aplicamos a equação
1
 ∂u  
2 2
∂u
w =  d∆p   = d∆p
 ∂∆p   ∂∆p
Plotando esses valores para vários raios, obtemos:

r(m) 0 0,0508 0,1016 0,1270


u(m/s) 15,24 14038 13,02 11,80
du(m/s) 0,28 0,29 0,32 0,36
 N  136,73 121,77 99,9 81,90
∆p 2 
m 

A vazãp mássica é dada também por:


r0
.
m = ∫ 2rπρudr
0
1
r0
.  r
7
m = 2rπρuc ∫ r 1 −  dr
0 
r0 
Integrando , obteremos:

.   8 r
 7 0   7 
8
r r
m = 2rπρuc r0 r 1 −  − ∫ 7 / 81 −  dr 
  r0   r0  
 0

r
.  
8
 7 
15
 7 
r r
m = 2rπρuc 7 / 8r0 r 1 −  − 7 / 81 −  .7 / 15
  r0   r0  
  0
Obteremos finalmente:
. 49 2 .
m = 2rπρuc r0 ⇒ m = 2,57 ρuc r02
120
.
Aplicando a equação para verificar a incerteza de m:
1
 .  
2 2
 . 
∂m  ∂m 
w =  ∂uc   = ∂uc 
 ∂u   ∂uc 
 c    
284

. .
∂ m = 2,57 ρr02 = 2,57.1,774.(0,1524) 0,28 ⇒ ∂ m = 1,97.10 − 2 kg
2
s
. .
Para umax ⇒ m = 2,57.1,1774.(0,1524) 15,24 ⇒ m = 0,30 kg
2
s
deste mod o a incerteza é de :
.
∂m 0,0197
.
= = 0,06056 ⇒ incerteza = 6,56%
m 0,30
Por tan to :
. kg
m = 0,30 ± 0,0197
s
Exemplo 3.11
Um Venturi com uma garganta de montante de 8 a 16 pol é utilizado para medir o escoamento de água a
70ºF. A vazão é controlada por uma válvula motorizada localizada a jusante do Venturi. A válvula é
operada de tal forma que a pressão diferencial seja constante de 12 pol Hg no Venturi. Suponha que
alguém te informe que o esquema desse tipo de controle não é muito eficiente porque ele não considera
possíveis mudanças na temperatura da água, tomando p fluxo mássico da água a 70ºF como valor de
referencia.

Solução:
Dados:
d1 = 8 pol
d 2 = 16 pol ⇒ A2 = 3,243.10− 2 m 2
T = 70º F
N
∆p = 12 polHg = 40665,2
m2
Para encontrar a vazão mássica, aplicamos:
.
m = cnA2 2 ρ∆p
d = 0,2032m(8 pol )
D = 0,4064m
Calculo do numero de Mach
1 1
n= = ⇒ n = 1,155
2 2
 A1  
1−  0, 2032 
1−  
 A2   0,4064 
.
m = cnA2 2 ρ∆p = c.1,155.3,243.10− 2. 2.40665,2 ρ
.
m = 10,68c ρ
Cálculo do numero de Reynolds:
. . . .
m 4 Dρ 4 m 4 m m
Re D = 2
. = = ⇒ Re D = 2,7441
πρD µ πρD π 0,464 µ µ
O coeficiente de carga c com o numero de Reynolds. Com base nas equações (1) (2) e na figura abaixo,
podemos plotar valores para calcular a incerteza:
285

T(ºF) 70 80 90 100 110


ρ (kg/m3) 997,4 995,8 994,9 993,0 990,6
-4 -4 -4 -4 -4
µ (kg/m.s) 9,8.10 8,6.10 7,659,8.10 6,82.10 6,16.0
5 5 6 6 6
ReD(adm) 8,32.0 9,47.10 1,6.10 1,19.10 1,3210
C(adm) 0,985 0,985 0,985 0,985 0,985
. 297,1 296,9 296,77 296,49 296,13
m (kg/s)
Incerteza(%) 0 0,08 0,12 0,22 0,34

Figura

Exemplo 3.12
Um medidor de vazão tipo “lobed” é usado para a vazão de nitrogênio na pressão de 20psia e
o
temperatura de 100 F. O medidor foi calibrado de modo a indicar a vazão volumétrica com precisão de
± 0,5% na faixa de 1000cfm a 3000cfm. As incertezas na pressão do gás e na temperatura são
± 0,025 psi e ± 1,0 o F . Calcule a incerteza na medida de fluxo mássico numa dada pressão e
temperatura.
Solução:
O fluxo mássico é dado por:
m& = ρQ ,
Onde,
p
ρ=
RT
A equação da incerteza do fluxo mássico é:
1/ 2
 ωQ  2  ω p  2  ω  2 
1/ 2
ωm&   0,025   1  
2 2

=   +   +  T   = 2
+   +    = 5,05 x10 −3
m&  Q   p   T    0,005  20   560  
ou 0,505%

Exemplo 3.13
Um medidor de vazão tipo Venturi é usado para medir um fluxo máximo de água de 50gpm a 70oF. O
5
número de Reynolds da garganta é no mínimo 10 nestas condições. O medidor de diferencial de
pressão escolhido é de 0,25% de precisão. Determine o tamanho de Venturi, a faixa máxima do medidor
diferencial. Avalie a incerteza na medida de fluxo mássico para os fluxos de 50 e 25gpm.
Solução:
As propriedades de água são:
ρ = 62,4lbm / pe 3 e µ = 2,36lbm / hrpé
Da taxa de fluxo mássico e do número de Reynolds na garganta pode-se calcular o diâmetro da garganta
do medidor,
ρu m d m& d 4m&
Red = = = = 10 5
µ ( )
π d 2 µ πdµ
4
m& = (50 )(8,33)(60 ) = 2,5 x10 4 lbm / h

d max =
(4)(2,5 x10 4 ) = 0,135 pé = 1,62 pol
π (10 5 )(2,36)
286

Escolha um diâmetro de 1 pol., por ter coeficientes de descarga para este parâmetro. O diâmetro do tubo
a jusante é 2" . Da figura, o coeficiente de descarga é 0,976 para número de Reynolds
8 x10 4 < Red < 3 x10 5 . A incerteza deste coeficiente é ± 0,002 . Assim,
 1,62 
Red )max = (10 5 )  = 1,62 x10 5
 1,0 
5
O número de Reynolds mínimo é 0,81x10 (método do valor máximo).
O diferencial máximo na pressão é:
2gc
Qact = CMA2 ∆p
ρ
Ou
(50)(231) = (0,976)π (1,0)2 2(32,2)
∆p
(60)(1728) (4)(144) 1 − (1 / 2)2 62,4
∆p = 948 psf = 6,58 psi
Assumindo que o medidor de diferencial de pressão tem uma faixa de 1000psf. A incerteza na medida de
pressão é então,
ω ∆p = ±2,5 psf
Quando o fluxo é reduzido a 25gpm, o diferencial de pressão fica a ¼ do valor para 50gpm. Para avaliar a
incerteza na medida de fluxo, temos:
2g c
Qact = CMA2 ∆p
ρ
∂Q 2gc
= MA2 ∆p
∂C ρ
∂Q CMA2 2gc
=
∂∆p 2 ∆p ρ
ω c = ±0,002
1/ 2
ωQ  ω  2 1  ω ∆p 
2

=  c  +   
Q  C  4  ∆p  

Para Q = 50 gpm
1/ 2
ωQ  0,002  2 1  2,5  2 
=   +    = 0,002435 ou 0,2435%
Q  0,976  4  948  
Para Q = 25 gpm
1/ 2
ωQ  0,002  2 1  2,5  2 
=   +    = 0,00566 ou 5,66%
Q  0,976  4  948 / 4  

Exemplo 3.14
Uma placa de orifício de 1/ ½ diâmetros de furos de pressão instalados numa linha de 2 pol. e usada
para medir uma vazão de 50gpm de água. Para este orifício, a razão de diâmetros de β = 0,5 . O
medidor de diferencial de pressão tem uma precisão de 0,25%. Determine a faixa do medidor de pressão
287

e a incerteza na medida de fluxo nominal de 50gpm e 25 gpm. Assuma a incerteza na medida de vazão
de ± 0,002 .
Solução:
O número de Reynolds no tubo,

Red =
(4)(2,5 x10 4 ) = 8,09 x10 4 em 50 gpm
π (2,0 / 12 )(2,36 )
E
Red = 4,05 x10 4 em 25 gpm
Da figura, o coeficiente de fluxo é:
K = 0,625 em 50 gpm
K = 0,630 em 25 gpm
O fluxo volumétrico é,

Q=
(50)(231) = 0,1115 pé 3 / seg em 50 gpm
(60)(1728)
Q = 0,0558 pé 3 / seg em 25 gpm
Para calcular a pressão diferencial nominal, temos,
2gc
Qact = KA2 ∆p
ρ
π (1)2
2(32,2 )
0,1115 = (0,625) ∆p
4(144) (62,4)
∆p = 1037 psf = 7,21 psi em 50 gpm
∆p = 1,77 psi em 25 gpm

Exemplo 3.15
o
Um bocal sônico é usado para medir o fluxo de ar na pressão de 300psia e 100 F passando num tubo de
3 pol. de diâmetro. A taxa nominal de fluxo é de 1lbm / s . Calcule o diâmetro da garganta para obter
condições críticas de escoamento.
Solução:
1/ 2
2g c  k  2  2 / (k −1) 
m& = CA2 P1    
RT1  k + 1  k + 1  
Ou
1/ 2
2(32,2)  1,4  2  
2 / 0, 4

1 = A2 (300)(144)    
(53,35)(560)  1,4 + 1  1 + 1,4  
A2 = 0,001078 pé 2 = 0,1551 pol 2
O diâmetro d,
4
d= (0,1551) = 0,444 pol
π
Assumindo que a temperatura de estagnação é 100oF e que a pressão estática é 300psia, o fluxo
mássico fica em,
p1 estático
m& = A1u1 (a)
RTestático
288

Também a velocidade a jusante pode ser escrita em termos da temperatura de estagnação,


u1 = 2 g c c p (T10 − T1 estático ) (b)
Combinando as equações (a) e (b), temos:
p1 estático
m& = A1 2 g c c p (T10 − T1 estático ) (c)
RTestático
p1estático = 300 psia
T10 = 560 R
Resolvendo a equação (c), temos:
T1es =& 560 R (d)
Usando a equação (d), e da equação (a), calcule u1
u1 = 14 ,1 pé / s (pequeno)
De modo que se pode considerar que as propriedades estáticas são iguais aproximadamente às
propriedades de estagnação.

Exemplo 3.16
A água escoando através de um tubo de 12 pol. com um orifício de 6 pol., causa uma pressão diferencial
de 3,5pé. A gravidade específica do líquido manométrico é 1,25. O valor do coeficiente de fluxo é 0,98.
3
Calcule a taxa de fluxo em pé /seg.
Solução:
πd a2 2g
Q= K ( p a − pb )
4 w
 p a − pb 
  = ∆h = 1,25 x3,5 − 3,5 = 0,88 pé
 w 
2
π6
  (0 ,98) (64 ,4 )(0 ,88) = 1,5 pé / s
3
Q=
4  12 
Exemplo 3.17 :Placa de Orifício
Uma vazão de ar de 1m³/s na condição padrão é esperada em duto de 0,25 m de diâmetro. Uma placa de
orifício é usada para medir a vazão. O manômetro disponível para medição tem alcance máximo de 300
mm de água. Que diâmetro de orifício deve ser empregado com tomadas de canto?
Solução:
A placa de orifício pode ser projetada usando a equação
m& real = KAt 2 ρ ( p1 − p 2 ) e figura (8.20) temos,
At
= (Dt D1 ) = β 2
2
A1
e assim
m& real = Kβ 2 A1 2 ρ ( p1 − p 2 )
289

ou
m& real ρQ Q ρ Q ρ
Kβ 2 = = = =
A1 2 ρ ( p1 − p 2 ) A1 2 ρ ( p1 − p 2 ) A1 2( p1 − p 2 ) A1 2 gρ agua ∆h
1/ 2
(1)(4) 1 1,23 
=  2 (9,81)(999)(0,30) 
π (0,25) 2  
ou
0,295
Kβ 2 = 0,295 ou K= (1)
β2
Da equação (1), K é função de β e de ReDi, fig 8.20 devemos promover iterações para determinar β.
O número de Reynolds no duto é:
ρV1 D1 ρ (Q / A1 ) D1 4Q
Re D1 = = = ou
µ µ π 2 D1
4(1)
Re D1 = −5
= 3,49 x10 5
π (1,46 x10 )(0,25)
Façamos β = 0,75, da figura 8.20, K dever ser 0,72. Da equação 1
0,295
K= = 0,524
(0,75) 2
Façamos β = 0,70, da figura K deve ser 0,69. Da equação 1
0,295
K= = 0,602
(0,7) 2
Façamos β = 0,65, da figura K deve ser 0,67. Da equação 1
290

0,295
K= = 0,698
(0,65) 2
Existe uma boa concordância com β = 0,66. Assim
Dt = βD1 = 0,66(0,25) = 0,165

Problemas Sugeridos
6
3.1 Um Venturi é utilizado para medir a vazão do ar a 2,0685x10 Pa e 26,7°C. A vazão máxima é
0,4536kg/s e a mínima é 30% do valor máximo. Determine as dimensões desse Venturi de modo que o
5
número de Reynolds na garganta seja maior que 10 . Calcule a diferença de pressão através do Venturi
para fluxos de 0,136; 0,227; 0,3175 e 0,4536 kg/s. Assuma β= 0.5 para o Venturi.
3
3.2 Um rotâmetro é projetado para medir um fluxo máximo de 630,9 cm de água a 21°C. O flutuador tem
3
2,5 cm de diâmetro e um volume total de 15,625 cm . O flutuador é construído de tal forma que a
densidade é dada de acordo com a equação ρFT = ρF, onde ρFT é a densidade do flutuador e ρF a
densidade do fluido. O comprimento total do tubo do rotâmetro é de 32,5 cm e o diâmetro do tubo na
entrada é de 2,5 cm determine a inclinação do tubo para coeficientes de arrasto de 0,4; 0,8; e 1,20. Trace
um gráfico de vazão versus distância da entrada do tubo para cada um dos coeficientes de arrasto dados.
C1 yρ FT
Determine a constante do medidor que é utilizada na equação: m
& = , onde C1 é a constante do
2
medidor; y é altura do flutuador e m
& é a vazão mássica.
3.3 Estime o erro resultante do uso da relação linear apresentada no exercício anterior em vez da
2 g cV FT  ρ FT 
expressão exata dada pela equação Q& =A  − 1 onde VFT é o volume do flutuador; AFT é
C d AFT  ρF 
a área transversal do flutuador; ρFT a densidade do flutuador; ρF a densidade do fluido; Cd o coeficiente

de arrasto A =
π
4
[ ]
(D + ay )2 − d 2 onde D é o diâmetro do tubo na entrada; d é o diâmetro máximo do
flutuador; a é a inclinação do tubo.
3.4 Um rotâmetro é utilizado para medir a vazão de ar a 689,5 kPa e 21°C. A vazão máxima é de 0,013
kg/s, o diâmetro da entrada do medidor é de 2,5 cm e o comprimento é 30 cm. O flutuador é construído
3
de tal forma que sua densidade seja 5 vezes a densidade do ar, e seu volume é de 15,63 cm . Calcule a
inclinação do tubo para coeficientes de arrasto de 0.4; 0.8 e 1.2. Determine a constante do medidor para
ser utilizada na equação m& = C l y ( ρ FT − ρ F )ρ F . Faça um gráfico do erro resultante da utilização
dessa equação como função da taxa de vazão mássica.
3.5 A velocidade de escoamento turbulento dentro de um tubo varia aproximadamente da seguinte forma:
1
u  r 7
= 1 −  onde uC é a velocidade no centro do tubo e r0 o raio do tubo. Um arranjo experimental
u c  r0 
utilizando ar em um tubo de 0,3048 m de diâmetro é utilizado para a verificação dessa relação. O ar está
0
a uma temperatura de 21 C e a pressão de 103,425 kPa. A velocidade máxima do escoamento é de
15,24 m/s. Um tubo de Pitot é utilizado para medir a distribuição de velocidade ao longo da seção
transversal do tubo. As medidas são tomadas nos raios de 5; 10; 12,5 cm e a incerteza na medida da
1
pressão dinâmica é de 0,05 cm de água. Usando a relação acima e a equação: P0 − P∞ = ρU ∞2 onde
2
P0 é a pressão de estagnação; P∞ é a pressão da corrente livre e U∞ a velocidade da corrente livre.
Calcule a velocidade nominal e a pressão dinâmica em cada ponto. Calcule a incerteza nas medidas de
velocidade para cada posição, baseado na incerteza da medida de pressão. Assumindo que a relação
acima representa a distribuição verdadeira de velocidade, calcule a incerteza que poderia ocorrer na
291

determinação do fluxo mássico medido experimentalmente. O fluxo mássico pode ser obtido através da
r0

seguinte integração. m& = ∫ 2πrρudr


0

3.6 Um Venturi com uma garganta e diâmetro de montante de 20 cm e 40 cm, respectivamente, é


utilizado para medir a vazão de água a 21°C. A vazão é controlada por uma válvula motorizada localizada
após o Venturi, e que é operada de tal forma que uma pressão diferencial constante de 30 cm de Hg. é
mantida através do Venturi. Suponha que alguém informe que este esquema de controle não é muito
efetivo porque ele não considera possíveis mudanças na temperatura da água. Responda a essa crítica
fazendo um gráfico do erro na vazão em função da temperatura da água, tomando a vazão da água a
0
21 C como valor de referência.
3.7 Determine a vazão ideal incompressível de um orifício de 50,8mm de diâmetro instalado num tubo de
3
101,6mm. A diferença de pressão indicada é de 34,52 kPa e a densidade do fluido é 801,7 kg/m .
Resposta: 17,06kg/s.
3.8 Determine a vazão ideal compressível de um orifício de 50,8mm. de diâmetro instalado num tubo de
101,6mm de diâmetro, se a razão de pressão estática através do medidor é 0.9 e a pressão do ar na
3
entrada é 138,1 kPa e sua densidade é 1,218 kg/m . Determine também a temperatura total se
R = 287 N ⋅ m kg ⋅ K . Resposta: 0,361kg/s; TTOT = 395,3K.
6 0
3.9 Um bocal sônico é usado para medir o fluxo de ar numa pressão de 2,071×10 Pa e 37,8 C num tubo
de 76,2mm. A vazão nominal e 0,4536 kg/s. Calcule o diâmetro da garganta para atingir as condições
criticas. Resposta: D = 11,28mm.
0
3.10 Um medidor Venturi é usado para medir uma vazão de água de 189 l/min. a 21 C.O número de
5
Reynolds na garganta, nestas condições, deve ser no mínimo 10 . Um manômetro diferencial com
precisão de 0,25% da sua escala inteira, com o limite superior correspondente a vazão máxima, é
utilizado juntamente com o medidor. Determine o tamanho do medidor, a faixa máxima do manômetro e a
incerteza na medida de fluxo mássico nas vazões de 189 e 94,5 l/min. (Resp., Dmax=41,15mm.,
p=45,38kPa, 0,2435% e 0,566%).
-9 3
3.11 Um medidor de fluxo de tipo laminar é usado para medição de fluxo de água de 2,73×10 m /s na
0
temperatura de 21 C. A queda de pressão no medidor é 76,2mm de coluna d’água .Se o elemento
laminar for projetado para um numero de Reynolds de 500, quais serão o comprimento de tubo e seu
diâmetro?
3.12 Gasolina (DR=0,73) escoa através de um medidor de Venturi de 50,8×25,4mm. A pressão
diferencial é 380mm de mercúrio. Determine a vazão volumétrica.
3.13 Considere um Venturi horizontal de 50,8×25,4mm com escoamento de água. Para uma pressão
diferencial de 137,9 kPa, calcule a vazão volumétrica.
3.14 A vazão de ar no teste de um motor de combustão interna deve ser medida usando-se um bocal
medidor instalado numa câmara pressurizada. O deslocamento do motor é de 1,6 litro e sua velocidade
máxima de operação é de 6000 rpm. Para evitar a sobrecarga do motor, a queda de pressão máxima no
bocal não deve exceder 0,25m de água. O manômetro pode ser lido a uma precisão de ± 0,5mm de
água. Determine o diâmetro do bocal que deve ser especificado. Determine a vazão mínima de ar que
pode ser medida dentro de ± 2 % usando esse dispositivo.
0
3.15 Querosene a 40 C escoa através de uma linha de 0,3m de diâmetro de uma refinaria. Espera-se que
a vazão, em massa, não ultrapasse 120 kg/s. Um manômetro, com uma faixa de 1m de coluna d’água
está disponível para emprego com um medidor de placa de orifício. Especifique um diâmetro adequado
de orifício para emprego com esse sistema. Que vazão mínima poderia ser medida dentro de uma
precisão de 10 %, se a leitura mínima do manômetro é 1mm coluna d’água.
0
3.16 Água a 21 C escoa em regime permanente através de um Venturi. A pressão a montante da
-2 2
garganta é 34,52 kPa (indicado). A área da garganta é 2,81×10 m . Estime a vazão máxima que pode
passar por esse dispositivo sem ocorrer cavitação.
292

3.18 Considere a instalação de um bocal medidor num tubo. Aplique as equações básicas ao volume de
controle indicado para mostrar que a perda de carga permanente, através do medidor, pode ser
expressa, na forma adimensional, como o coeficiente de perda de carga.
3.19 Um tubo de Pitot é conectado a um manômetro, cujo líquido indicador tem peso específico γm.
Quando os tubos do manômetro estão cheios com o fluido escoando, cujo peso especifico é γ, a
diferença de pressão é independente de a. Mostre que a velocidade é dada pela equação

γm − γ
Vo = C 1 2 g h=K h
γ
3.20 Determine a constante K quando o fluido escoando é glicerina e o fluido indicador é mercúrio, C1=
0
0,98 e h é medido em centímetros. Como estes resultados variam se o tubo for inclinado a 60 da
horizontal.
3.21 Um disco circular de 25mm de diâmetro é usado como transdutor num aparelho de medição de
0
velocidade por arraste na água a 20 C. Determine a sensibilidade, a velocidade da placa e a velocidade
mínima para a qual esta sensibilidade é válida.
3.22 Um transdutor gerador de vórtice é projetado para medir a velocidade de água num canal aberto. As
velocidades a serem medidas estão na faixa de 0,06096 a 3,048 m/s. A relação entre a freqüência de
geração de vórtices fS e a velocidade V deve ser aproximadamente fS=10V. Mostre que um cilindro de
diâmetro de 6,35mm satisfaz este requisito. Listar as considerações adotadas.
3.23 Projete um medidor de vórtice, cujo sensor é do tipo cunha, para usar em tubos de 304,8mm de
diâmetro, com água. Estimar a sensibilidade do medidor (metro por Hertz) e a faixa de velocidade na qual
esta sensibilidade deve ser aproximadamente constante. Qual a sensibilidade equivalente em vazão?
3.24 Um medidor tipo Venturi de 76,2mm e 38,1 mm de diâmetros é usado para medir a vazão de um
fluido. As diferenças de pressão são medidas por manômetros cujo fluido de indicação é água. Determine
a sensibilidade da vazão ideal quando a diferença de pressão é medida em cm de coluna d’água.
0
3,25 É necessário medir a vazão de água a 65,6 C numa tubulação de 254mm de diâmetro usando um
bocal ASME de raio longo. O diâmetro do bocal é de 152,4mm. A vazão varia entre 1,416 l/s e 84,95 l/s.
Determine a faixa de diferenças de pressão que o transdutor de pressão deve medir. Escolha e defina o
manômetro necessário para esta aplicação considerando a precisão de leitura do manômetro de ± 1mm.
3.26 Um manômetro de mercúrio é conectado a um orifício padrão com 30 mm de diâmetro, instalado
0
num tubo de 100 mm de diâmetro. Qual a vazão de óleo cru, na temperatura de 20 C, se a leitura do
manômetro através do orifício é de 240 mm Hg.
3.27 Um medidor de vazão do tipo cotovelo tem 152,4mm de diâmetro e coeficiente 0,75 quando
instalado numa linha de água. O medidor é conectado a um manômetro de mercúrio tendo um
comprimento de escala de 600mm, graduada em unidades de 1,00 mm. Determine a sensibilidade do
3
instrumento em m /s e centímetros de mercúrio.
0
3.28 Ar armazenado num reservatório na pressão de 2,07MPa (abs) e 65,6 C escoa para outro
reservatório, na pressão de 1,72Pa (abs), através de um bocal de 25,4mm de diâmetro. Determine o
fluxo de massa de ar para o segundo tanque. Determine a pressão mínima, no segundo reservatório,
para escoamento subsônico.
0
3.29 Oxigênio a 21 C e 1,034MPa (abs) está escoando num tubo de 76,2mm de diâmetro num fluxo
mássico de 27,22 kg/s. Avalie a queda de pressão através do Venturi de 38,1mm usado para medir este
fluxo mássico.
3.30 Um medidor de vazão tipo tubo capilar é usado para medir a vazão de água. O tubo de vidro tem um
diâmetro interno de 1,0 mm e os furos de pressão são localizados a uma distância de 0,1 mm entre si.
0
Avalie a vazão se a leitura do manômetro é de 200mmHg e a temperatura da água é 20 C. Qual é o erro
0
resultante se a temperatura da água mudar para 25 C?
293

0
3.31 Um Venturi será utilizado para medir o fluxo de ar a 2,069MPa (abs) e 26,7 C. A vazão máxima é
0,4536 kg/s. A vazão mínima é 30 % deste valor. Determine o tamanho do Venturi tal que o número de
5
Reynolds na garganta não seja menor que 10 . Calcule o diferencial de pressão através do Venturi para
fluxos de massa de 0,1361; 0,2268; 0,3175 e 0,4536 kg/s. Assuma β = 0,5 para o Venturi.
3.32 Um bocal sônico será utilizado para medir um fluxo de gás com uma incerteza de 1%. Assumindo
que a área da garganta do bocal e o coeficiente de descarga são exatamente conhecidos, encontre uma
expressão para a relação entre as incertezas na pressão de estagnação e na temperatura. Qual das duas
medidas, pressão ou temperatura, é o mais provável fator controlador?
3.33 Um medidor de fluxo tipo turbina é usado para medir uma vazão nominal de água de 9,45 l/s a
0
15,6 C. Um único valor medido da constante K será usado na redução de dados. Que desvio da vazão,
em relação ao valor nominal, é permitido para que o valor nominal de K tenha uma precisão de ±0,25%?
3.34 Encontre uma expressão para o produto da densidade e velocidade através de um anemômetro de
fio quente em termos da resistência do fio, da corrente que atravessa o fio, e das constantes empíricas a
e b. Depois, obtenha uma expressão para a incerteza deste produto em função das quantidades
medidas.
0
3.35 Calcule a pressão dinâmica medida por um tubo de Pitot num escoamento de água a 20 C,
movendo-se a uma velocidade de 3 m/s.
3.36 Um Venturi com diâmetro de garganta e diâmetro a montante de 203,2 mm e 406,4 mm,
0
respectivamente, é usado para medir o fluxo de água a 21 C. A vazão é controlada por uma válvula
motorizada que está a jusante do Venturi. A válvula é operada de forma que um diferencial pressão de
304,8 mm Hg seja mantida constante através do Venturi. Suponha que alguém lhe informa que este tipo
de esquema de controle não é muito efetivo porque não responde a possíveis mudanças na temperatura
da água, responda a esta crítica fazendo um gráfico com o erro na taxa de fluxo em função da
0
temperatura da água, tomando como valor de referência um fluxo de 21 C.
3.37 Um medidor de obstrução é usado para medir fluxo de ar úmido em baixas velocidades. Supõe-se
0
que a vazão é calculada tomando a densidade do ar seco a 32,2 C. Faça um gráfico do erro na vazão em
função da umidade relativa.
3.39 Um orifício será usado para indicar a vazão de água numa tubulação de 31,75mm de diâmetro. O
diâmetro de orifício é de 12,7 mm. Qual a pressão no orifício para uma velocidade de fluxo de 3,048 m/s?
Qual seria a vazão para uma pressão igual a duas vezes este valor?
3.40 Um bocal sônico pequeno, que tem um diâmetro de garganta de 0,8 mm, é usado para medir e
regular o fluxo numa tubulação de 76,2mm de diâmetro. A pressão a montante do bocal varia conforme
as exigências de demanda. A pressão a jusante é sempre baixa o suficiente para assegurar fluxo sônico
0
na garganta. Qual é a vazão para as condições de 20 C e 1,0 MPa à montante.
3.41 Um tubo de impacto é usado para medir o número de Mach de um fluxo de ar num túnel de vento. A
pressão estática é 20,69kPa e a pressão de impacto na sonda é 116 kPa. Qual é o número Mach do fluxo
0
(k= 1.4 para ar)? Se a temperatura do ar na corrente livre é de –40 C, qual é a velocidade do fluxo?
0
3.42 Um tubo de Pitot é usado para medir a velocidade de uma corrente de ar a 200 C e 1,0 atm. Se a
velocidade é 2,5 m/s, qual é a pressão dinâmica, em Pa? Qual é a incerteza da medida de velocidade se
a pressão dinâmica é medida com um manômetro que tem uma incerteza de 5 Pa?
0
3.44 Uma vazão de 1,0 kg/s de ar a 30 atm e 200 C foi medida com um Venturi e um orifício. Selecione
dispositivos de tamanhos adequados e especifique um instrumento apropriado de medida de pressão
para cada dispositivo. Se a vazão for medida com um bocal sônico, calcule o diâmetro de saída do bocal.
3.46 Um teste será feito sobre a economia de combustível de certo automóvel. O teste será realizado sob
condições de estrada a velocidades variadas. Dados do fabricante dizem que o consumo do carro
corresponde a 8.0 km/litro de combustível a uma velocidade constante de 80 km/h. Selecione um
instrumento de medida de fluxo apropriado(s) e especifique medidores de pressão e temperatura
necessários para uma faixa de velocidade de 30 a 90 km/h. Analise sua escolha e calcule as incertezas
nos resultados finais de economia de combustível. Dê sugestões alternativas para as medidas e mostre
que resultados eles podem ter sobre a incerteza.
294

0
3.47 Água a 60 C escoa em um tubo de 7,5 cm de diâmetro a uma velocidade media de 8 m/s. Calcule a
0
vazão em unidades de kg/s, e litros/s. Repita para amônia líquida a 20 C
0
3.48 Ar a 400 kPa e 40 C escoa em um tubo circular que tem um diâmetro de 5,0 cm a uma taxa tal que
o número de Reynolds é 50000. Calcule a vazão em unidades de kg/s. Se um Venturi for usado para
medir a corrente de ar, que tamanho de Venturi você usaria e qual seria seu coeficiente de descarga e
diferença de pressão?
3.49 Um bocal de fluxo sônico é usado para medir uma vazão de nitrogênio de 0,5 kg/s nas condições de
0
1,0 MPa e 100 C. Que área deveria ser usada? Qual o diâmetro do tubo a montante que você
recomendaria?
0
3.50 Uma sonda de pressão de estagnação de extremidade aberta está inclinada num ângulo de 20 com
0
a velocidade de fluxo. Para um fluxo de ar a 20 m/s, 1 atm, e 20 C, qual seria a pressão indicada? Um
0
tubo de Pitot com um ângulo de inclinação de 10 é usado para este fluxo de ar. Quais serão as pressões
dinâmica e de estagnação indicadas? Expresse em unidades de Pa.
0
3.52 Um tubo de impacto é usado num fluxo de ar a 10 C, 40 kPa, e uma velocidade de 700 m/s. Que
pressão será indicada pela sonda?
3.53 Um medidor de fluxo tipo gerador de vórtice tem uma dimensão característica de 3 mm e é usado
5
para medir velocidades em uma região onde o número de Reynolds é 10 . Se uma velocidade de 4 m/s
for medida, que freqüência de geração pode ser esperada?
3.54 Um Venturi é construído de acordo com as especificações da ASME com diâmetros de garganta e a
montante de 1,0 e 0,5 cm respectivamente. Que vazões de água serão medidas quando o desempenho
do medidor estiver na região plana da curva do coeficiente de descarga? Qual será a diferença de
6
pressão para o número de Reynolds na garganta de 10 ?
0
3.55 Uma sonda de tubo de extremidade aberta é orientada num ângulo de 30 com a direção do fluxo
0
numa corrente de ar a 200 kPa e 50 C. A velocidade de ar é 20 m/s. Calcule a pressão indicada pela
0
sonda. Se um tubo de Pitot for exposto ao mesmo escoamento, mas inclinado num ângulo de 8 com a
direção de fluxo, quais as pressões estática, dinâmica e de estagnação que serão indicadas? Que erro
resultaria na determinação da velocidade, se fosse assumido que estes valores correspondessem a um
ângulo de inclinação igual a zero?
0
3.56 Uma sonda de impacto é exposta a um fluxo de corrente de ar a 0 C, 20 kPa, e 600 m/s. Que
pressão será indicada pela sonda num ângulo de inclinação igual a zero?
0
3.57 Um orifício de borda cortante é usado para medir o fluxo de água a 25 C num tubo de 38,1mm de
diâmetro. O diâmetro do orifício é 19,05mm. Tomadas de pressão estão a 1,0 diâmetro a montante e 1/2
diâmetro a jusante. Qual é o diferencial de pressão que será indicado para um número de Reynolds de
10000 a jusante?
3.58 Um tubo de Pitot usa um manômetro com um fluido de gravidade específica igual a 0,82. O tubo é
orientado paralelamente a um fluxo de ar a 1 atm e 250C, tendo uma velocidade de 30 m/s. A precisão da
medida de pressão dinâmica é ±0,1 mm da altura de coluna do fluido do manômetro. A pressão estática é
0
assumida exata, mas a temperatura estática tem uma incerteza de ±1,2 C. Assumindo que o valor
nominal da velocidade é de 30 m/s, calcule a incerteza em sua determinação.
0 0
3.59 Uma sonda de 10 de cone é usada para medir a pressão estática num fluxo a 40 C e M=0,8. A
pressão indicada pela sonda é 22 kPa. Qual é a verdadeira pressão na corrente livre?
3.61 Um bocal sônico será usado para medir o fluxo de massa de nitrogênio a baixas velocidades em
0
condições a montante de 50 C e 800 kPa. O coeficiente de descarga é 0,97±0,5 %. A pressão a
montante é medida com um transdutor que tem uma faixa superior de 1 MPa e uma incerteza de ±1 % do
0
fundo de escala. A temperatura a montante é medida com um termopar que tem uma incerteza de ±1 C.
O diâmetro da garganta do bocal é igual a 2 cm e descarrega dentro de uma câmara grande mantida a
uma pressão de 100 kPa. Calcule a vazão de nitrogênio em kg/s para estas condições e sua incerteza.
Repita os cálculos para pressões a montante de 220 e 400 kPa.
295

0
3.62 Um tubo de Pitot é usado para medir uma corrente de ar a 103,46kPa, 48,9 C, e 3,048m/s. Se este
0
é inclinado num ângulo de 10 com a direção de fluxo, quais serão as pressões estática, dinâmica, e de
estagnação indicadas? Se estes valores forem usados para a determinação da velocidade, assumindo
um ângulo de inclinação igual a zero, que porcentagem de erro deverá resultar?
-3
3.64 A vazão da água a 20°C (ρ = 998 kg/m³ e µ = 1,002 x 10 kg/m.s) através de um tubo com 50 cm
de diâmetro é medida com um medidor de orifício com uma abertura de 30 cm de diâmetro como 250 L/s.
Determine a diferença de pressão indicada pelo medidor de orifício e a perda de carga.
3.65 Um medidor Venturi equipado com um medidor de pressão diferencial é usado para medir a vazão
da água a 15°C (ρ = 999,1 kg/m³) através de um tubo horizontal com 5 cm de diâmetro. O diâmetro do
gargalo no Venturi é de 3 cm, e a queda de pressão medida é de 5 kPa. Tomando o coeficiente de
descarga como 0,98, determine a vazão em volume da água e a velocidade média através do tubo.
3.66 A vazão de massa do ar a 20°C (ρ = 1,204 kg/m³) através de um duto com 15 cm de diâmetro é
medida com um medidor Venturi equipado com um manômetro de água. O gargalo no Venturi tem um
diâmetro de 6 cm, e o manômetro tem altura diferencial máxima de 40 cm. Supondo que o coeficiente de
descarga seja 0.98, determine a vazão em massa do ar que esse medidor Venturi pode medir.
3.67 Um medidor Venturi vertical equipado com um medidor de pressão diferencial é usado para medir a
vazão de propano líquido a 10°C (ρ = 514,7 kg/m³) através de um tubo horizontal com 8 cm de diâmetro.
Para um coeficiente de descarga de 0,98, determine a vazão em volume de propano através do tubo.
3.68 Um bocal de escoamento equipado com um medidor de pressão diferencial é usado para medir a
-3
vazão da água a 10°C (ρ = 999,7 kg/m³ e µ = 1,307 x 10 kg/m.s) através de um tubo horizontal com 3
cm de diâmetro. O diâmetro de saída do bocal é de 1,5 cm, e a queda de pressão medida é de 3 kPa.
Determine a vazão volumétrica da água, a velocidade média através do tubo e a perda de carga.
3.69 Um tanque de querosene de 16 L (ρ = 820 kg/m³) é enchido com uma mangueira com 2 cm de
diâmetro equipada com um medidor de bocal de 1,5 cm de diâmetro. Se forem precisos 20 s para encher
o tanque, determine a diferença de pressão indicada pelo medidor de bocal.
3.70 A vazão da água a 20°C (ρ = 998 kg/m³ e µ = 1,002 x 10-3 kg/m.s) através de um tubo com diâmetro
de 4 cm de diâmetro é medida com um medidor de bocal equipado com um manômetro de ar e água
invertido. Se o manômetro indicar uma altura diferencial da água de 32 cm, determine a vazão
volumétrica da água e a perda de carga causada pelo medidor de bocal.
3.71 Gasolina a 20°C escoa a 0,06 m³/s por um tubo de 15 cm de diâmetro e é medida por um medidor
do tipo bocal de raio longo de 9 cm. Qual é a queda de pressão esperada através do bocal?
3.72 Álcool etílico a 20°C escoando em um tubo de 6 cm de diâmetro é medido por um medidor do tipo
bocal de raio longo de 3 cm. Se a queda de pressão medida é de 45 kPa, qual é a vazão volumétrica em
m³/h?
3.73 Dois reservatórios contendo água, cada qual com área da base de 929 cm², estão conectados por
um bocal de raio longo de 13mm de diâmetro. Se h=30,5 cm, como mostrado para t=0, calcule o tempo
para h(t) reduzir para 7,6 cm.
296

Figura problema 3.73.


3.74 Água a 20°C escoa pelo orifício, que é monitorado por um manômetro de mercúrio. Se d=3cm, (a)
3
qual é o valor de h quando a vazão é 20 m /h e (b) qual é o valor de Q em m³/h quando h=58 cm?

Figura problema 3.74.

3.75 Deseja-se medir um escoamento de gasolina a 20°C em um tubo de 12 cm de diâmetro, usando um


bocal Venturi moderno. Para que os padrões internacionais sejam válidos, qual é a gama admissível de
(a) vazões, (b) diâmetros do medidor e (c) quedas de pressão? (d) Para a condição de maior queda de
pressão, a compressibilidade seria um problema?
3.76 Etanol a 20°C escoa para baixo através de um bocal Venturi moderno, como na figura. Se o
manômetro de mercúrio indica 100 mm, como mostrado, calcule a vazão em l/min.

Figura problema 3.76.

3.77 Modifique o 3.76 se o fluido for ar a 20°C, entrando no Venturi a uma pressão de 124,1 kPa. Deve-
se fazer uma correção de compressibilidade?
3.78 Água a 20°C escoa em um tubo de aço comercial longo e horizontal de 6 cm de diâmetro que
contém um Venturi clássico de Herschel com uma garganta de 4 cm. O Venturi é conectado a um
297

manômetro de mercúrio que indica h=40 cm. Calcule (a) a vazão em m³/h e (b) a diferença total de
pressão entre pontos 50 cm a montante e 50 cm a jusante do Venturi.
3.79 Um bocal Venturi moderno é calibrado em um escoamento de laboratório com água a 20°C. O
diâmetro do tubo é 5,5 cm e o diâmetro da garganta do Venturi é 3,5 cm. A vazão é medida por pesagem
do reservatório.

Mini projetos sugeridos


Estes mini projetos devem ser dimensionados especificando todos os parâmetros geométricos e
operacionais. No desenvolvimento devem ser incluídas as faixas finais de operação, os circuitos elétrico-
eletrônicos de medidas ,a precisão além dos desenhos finais do instrumento projetado.
1. Projetar um medidor de fluxo por efeito térmico de tipo submerso.
2. Projetar um medidor de fluxo por efeito térmico de tipo colar.
3. Projetar um medidor de vazão de líquidos com flutuador esférico e indicação digital.
4. Projetar um medidor de vazão de tipo alvo com indicação digital.
5. Projetar um medidor de vazão de tipo anel basculante com indicação digital.
6. Projetar um medidor de vazão de tipo bocal sônico para gases (GLP).
7. Projetar um medidor de vazão para gases de baixa velocidade.
8. Projetar um medidor de velocidade tipo jato.
9. Projetar um medidor laminar para líquidos.

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CAPÍTULO 4

MEDIDAS DE TEMPERATURA E FLUXO DE CALOR


4.1 Sensores de expansão termica

4.1.1 Medição da temperatura pela expansão térmica de substâncias


A expansão linear de uma barra em função da mudança de temperatura é dada por:
dL = αLdθ
onde α é o coeficiente de delatação linear dependente da temperatura. Se o comprimento da barra é
Lo numa temperatura de referência θ o , seu comprimento L pode ser calculado na temperatura θ
como:

L = Lo + α (θ − θ o ) = L (1 + α (θ − θ o ))
Termômetros simples como no caso de bi-metálicos são baseados neste conceito.
A expansão de líquido é expressa pela equação:
V = Vo (1 + β (θ − θ o ))
onde β é o coeficiente de delatação volumétrica dependente da temperatura
A pressão de vapor de líquido é fortemente dependente da temperatura e, portanto pode ser usada
para indicação da temperatura. A relação entre a temperatura, volume e pressão são dados por:
p ⋅ V m = RT
onde p é a pressão, V m é o volume, R constante universal de gás e T a temperatura do gás.
A temperatura pode ser medida conforme esta relação por duas maneiras diferentes:
Medição da diferença de volume dependente da temperatura na pressão constante.
Medição da diferença de pressão dependente da temperatura a volume constante.
Ambos os métodos são usados para medição com precisão das temperaturas da escala internacional
de temperatura e também nas medidas de pressão vapor.

Figura 4.1.1 Termometro bimetalico com elemento espiral.

4.1.2 Sensores bimetalicos;construção e aplicações


O elemento sensor sensível à temperatura de um termômetro bi-metálico e a fita bi-metálica na forma
de lâmina, espiral ou hélice. A mudança da temperatura é convertida em mudança de ângulo de
rotação pela mola bi-metálica que é firmemente fixada numa extremidade. O tipo mais simples de
termômetro bi-metálico baseado numa mola bi-metálica espiral é mostrada na figura 4.1.1. Outra
geometria de mola na forma de hélice é mostrada na figura 4.1.2. A faixa de temperatura do
304

termômetro bi-metálico é de -70ºC a 550 ºC. A faixa preferida estende de –50ºC à 400ºC. O
-6 -1
componente com maior coeficiente de expansão, geralmente maior que 15.10 K , chamado de
-6 -1
componente ativo e outra camada de material com coeficiente de expansão 5x10 K , é chamado de
componente passivo.
No dimensionamento de bi-metálico a deflexão livre de uma tira bi-metálica sobre uma diferença de
temperatura (t 2 − t1 ) é dada conforme a figura 4.1.3 por:
al 2
A= (t 2 − t1 )
s
onde A é a deflexão, a é a deformação térmica específica, l o comprimento da tira, s é a
espessura da tira.
A deflexão térmica específica de um bi-metal é dependente da temperatura e seu valor é determinado
pelos diferentes coeficientes de expansão das duas barras utilizadas.

Figura 4.1.2 Termômetro bimetalico com elemento helicoidal.

Figura 4.1.3 Deformação térmica de uma lamina bimetalica.

A supressão parcial da deflexão da extremidade livre de bi-metal pelos elementos de transmissão


para o indicador requer uma força de ajuste F :
305

E ⋅ s 3 ⋅ b ⋅ Au
F=
4l 3
onde Au a deflexão parcialmente supressa, b é a largura e E é o módulo de elasticidade.
Se a deflexão é totalmente supressa, a força Fu deve ser aplicada ou seja,
2
E ⋅a⋅ s ⋅b
Fu = (t 2 − t1 )
4l
O trabalho realizado neste caso é dependente do volume de bi-metal, ou seja, V = s⋅b⋅l e
2
Ea V
W = Fu A = (t 2 − t1 )2
4
Molas espirais e de hélices são geralmente fabricadas de metais termo estáticos que produz uma
grande deflexão e é utilizado na indicação de pequenas temperaturas e ocupando também pequeno
espaço, como está na figura 4.1.4.
O ângulo de rotação de espiral bi-metálico varia em função da mudança da temperatura conforme a
relação.
360 a ⋅ l
α= (t 2 − t1 )
π s
A extremidade livre do espiral cobre o passo A na distância r1 , ou seja,
2r1 al
Ar = (t 2 − t1 )
s

Figura 4.1.4 Anglo de rotação de sensores bimetalicos.

O torque resultante depende da largura b e o módulo de elasticidade E do bi-metal ou:


3
2π Es b
M =α
360 12l
2 2
onde E = 130 KN mm a 200 KN mm
Para o caso de supressão total de movimento rotativo do torque
Eas 2 b
Mu = (t 2 − t1 )
6
A força na extremidade livre de espiral é M r , ou seja
3
2π E ⋅ s ⋅ b
F =α ⋅
360 12l ⋅ r1
No caso de deflexão totalmente supressa e usar a equação de M , temos
s ⋅ b ⋅ E ⋅ a (t 2 − t1 )
2
Fu =
6ri
306

A força máxima permissível no qual a bobina bi-metálica funciona sem deformação permanente é:
σ zul ⋅ s 2 ⋅ b
Fzul = (t 2 − t1 )
6r1
O trabalho neste caso é:
A Fu
Wmax = = V .a 2 E.(t 2 − t1 ) 12
2 2
Um grande número de aparelhos sensores de temperatura, utiliza o fenômeno da expansão
térmica. A expansão térmica de sólidos é empregada principalmente em elementos bimetálicos,
utilizando a expansão de placas ligadas de dois metais. A expansão líquida, à pressão
essencialmente constante, é usada nos termômetros comuns de líquidos em vidros. A expansão
restrita de líquidos, gases ou vapores resulta num aumento de pressão que é a base dos
termômetros de pressão.

Figura 4.1.5 Sensores bimetálicos.

Se duas placas de metal A e B , com coeficientes de expansão térmica diferente α A e α B ,


mantidas a uma mesma temperatura figura, 4.1.5, forem ligadas firmemente entre si, caso ocorra uma
mudança de temperatura, as placas sofrerão diferentes dilatações e, caso estejam livres, defletirão na
forma de um arco circular uniforme. Portanto, obtêm-se a seguinte relação:

 1 
t 3( 1 + m ) 2 + ( 1 + mn )( m 2 + )
 mn 
ρ= (4.1.1)
6( α A − α B )( T2 − T1 )( 1 + m ) 2
onde ρ = raio de curvatura, t = espessura total da placa, na prática de 0,0005 a 0,125 pol, n =
relação entre os módulos de elasticidade E B / E A , m = relação entre as espessuras t B / t A e T2 − T1
= aumento de temperatura.
Na maioria dos casos práticos t B / t A »1 e n + 1 / n» 2 , resultando:
2t
ρ= (4.1.2)
3( α A − α B )( T2 − T1 )
A combinação desta equação com relações apropriadas da resistência dos materiais permite
o cálculo de deflexões de vários tipos de elementos em uso prático.
Resultados precisos requerem o uso de fatores determinados experimentalmente, disponíveis
aos fabricantes de bimetais. Como praticamente não há metais com expansão térmica negativa, o
elemento B é geralmente feito de Invar, um aço-níquel com um coeficiente de expansão próximo a
zero ( 1,7 × 10 −6 pol/pol °C ). Embora originalmente tenha sido empregado latão, uma grande variedade
de ligas são utilizadas atualmente para placas de alta expansão, dependendo das características
mecânicas e elétricas desejadas.
307

Detalhes de materiais, bem como de processos de ligação são, em alguns casos,


considerados segredos industriais. Uma ampla variedade de configurações têm sido desenvolvida
para atingir as mais variadas exigências de aplicação, veja a figura 4.1.5.
Os aparelhos bimetálicos são usados para medidas de temperatura e também muito
utilizados como elemento sensor de controle de temperatura (ver figura 4.1.6), principalmente do tipo
liga-desliga. Também são usados como chave para desligar o sistema em casos de sobrecarga em
aparelhos elétricos, fazendo com que a corrente passe através do bimetal, aquecendo e expandindo
o para provocar a abertura de uma chave quando passar uma corrente excessiva. Outras possíveis
aplicações são como dispositivos de compensação de temperatura de vários instrumentos que têm a
temperatura como uma entrada influente no funcionamento do sistema. O movimento mecânico
proporcional à temperatura é usado para gerar um efeito de compensação. A precisão dos elementos
bimetálicos varia grandemente dependendo das necessidades de aplicação, como a maioria das
aplicações de controle não são extremamente críticas, pode-se utilizar aparelhos de baixo custo. O
o o
intervalo de temperatura de trabalho é de –40 C a 500 CImprecisões da ordem de 0,5 a 1% do
intervalo de escala devem ser esperados em termômetros bimetálicos de alta qualidade.

Figura 4.1.6 Funcionamento de sensor bimetalico.

4.1.3 Termômetros de líquido em vidro


Termômetro de líquido em vidro é adaptável a uma grande variedade de aplicações, variando-se o
material de construção e/ou sua configuração.
O mercúrio é o líquido mais comumente usado para temperaturas intermediárias e altas, o
seu ponto de congelamento de -38 °F limita o intervalo inferior. O limite superior está na região de
1000 °F , sendo necessário usar vidros especiais e gás inerte para preencher o espaço capilar acima
do mercúrio. A compressão do gás ajuda a impedir a separação da linha de mercúrio e eleva o ponto
de ebulição do líquido.
Para temperaturas baixas o álcool é usado até -80 °F , o toluol até -130 °F , pentano até -
330 °F e uma mistura de propano atinge o limite inferior de -360 °F .
Os termômetros são geralmente feitos em dois tipos: imersão total e imersão parcial. Os
termômetros de imersão total são calibrados para leitura correta quando a coluna do líquido está
imersa completamente no fluido medido. Como isto pode escurecer a leitura, uma pequena porção da
coluna é permitida sobressair, com um pequeno erro. Os termômetros de imersão parcial são
calibrados para leitura correta quando imersos numa quantidade definida com a porção exposta numa
temperatura definida. Eles são inerentemente menos precisos que o tipo de imersão completa. Se a
temperatura da parte exposta for diferente da de calibração uma correção diferente deveria ser
aplicada. As correções para os termômetros de imersão parcial ou total, usados em condições
diferentes das especificadas pelo fabricante, são determinadas com maior precisão usando-se um
termômetro "enfraquecido" especial, projetado para medir uma temperatura média da haste
emergente. Se este tipo de termômetro não for disponível, a condição pode ser avaliada
suspendendo um pequeno termômetro auxiliar próximo à haste do termômetro a ser corrigido, como
mostra a figura 4.1.7. Este termômetro auxiliar avalia a temperatura média da haste emergente.
Quando um termômetro de imersão parcial for usado com a imersão correta, mas o ar em volta está a
308

uma temperatura diferente da calibração original a correção, para mercúrio em vidro, pode ser
calculada por:
Correção = 0 ,00009n( t cal − t ef ) (4.1.3)

onde n = número de graus da escala equivalente ao comprimento da haste emergente, °F , t cal =


temperatura do ar na calibração, °F e t ef = temperatura real do ar em operação, °F (termômetro
auxiliar);

Figura 4.1.7 Termômetros de vidro.

Quando um termômetro de imersão total é usado em imersão parcial, a mesma fórmula pode
ser usada, exceto que t cal seja substituído pela leitura do termômetro parcial e t ef leitura do
termômetro auxiliar. Para termômetros Celsius, a constante 0,00009 se torna 0,00016.
A precisão obtida com termômetros de líquido em vidro depende da qualidade da
instrumentação, do intervalo de temperatura e do tipo de impressão. Para termômetros de impressão,
os melhores instrumentos quando calibrados são capazes de erro tão pequenos quanto 0,4 °F (no
intervalo de 328 a 32 °F ), 0,05 °F (no intervalo de -69 a 32 °F ), 0,04 °F (intervalo de 32 a 212 °F ),
0,4 °F (intervalo de 212 a 600 °F ) e 0,8 °F (intervalo de 600 a 950 °F ).
Os erros nos tipos de imersão parcial podem ser várias vezes maiores, mesmo após as
correções terem sido aplicadas para as variações de temperaturas do ar.
Todos os números acima se referem ao melhor desempenho possível de serem obtidos com
os melhores instrumentos e muito cuidado na aplicação. Os erros nas medidas do dia-a-dia podem
ser muito maiores.
4.1.4 Termômetros de pressão
O termômetro de pressão indica o comportamento do líquido termométrico dependente da
temperatura pela expansão via um tubo ou elemento de medida elástico. A faixa de operação se-
estende de 200 a 700ºC. Na figura 4.1.8 mostra a construção externa deste tipo de termômetro.
Nos termômetros com líquido o bulbo é totalmente preenchido com o líquido termométrico. A mola de
medição é conectada ao bulbo do termômetro via um tubo capilar. Por causa da expansão térmica
diferente do bulbo e fluido termométrico, a variação de temperatura causa variação de volume, que
atua na mola elástica de medição provocando mudança na forma e passo. A mudança da pressão
interna do líquido sobre o elemento de medida corresponde à mudança no volume.
A variação da pressão com a temperatura é dada por:
(γ − 3α )VF
∆p = ∆t
χV + C
onde: ∆p mudança na pressão interna do líquido
γ coeficiente de expansão volumétrica
309

α coeficiente de expansão linear do bulbo do termômetro


VF volume do bulbo do termômetro
V volume do líquido em todo o sistema
χ compressibilidade
C constante chamada de capacidade volumétrica de absorção.

Figura 4.1.8 Termometro com sensor elástico.

Figura 4.1.9 Termômetro de pressão de vapor.

Da equação pode se observar que o volume do bulbo é inversamente proporcional à faixa de


temperatura e, portanto pequena faixa de temperatura necessita para boa precisão um volume
grande de bulbo. Para manter os erros de medição por causa de capilar e sensor elástico, o volume
do bulbo deve ser muito maior que o volume do capilar e do sensor.
O mercúrio é usado como fluído de enchimento para medição da temperatura na faixa de –35ºC a
500ºC. Termômetros preenchidos com líquidos orgânicos como tolueno exileno podem operar na
faixa de –30ºC a 350ºC. Estes líquidos orgânicos possuem altos coeficientes de expansão térmica de
modo que o volume do bulbo e, portanto as dimensões do sensor podem ser menores. O efeito dos
resíduos de ar e gás na indicação do termômetro pode ser eliminado pela pressão de preenchimento
que aumenta a pressão no início da escala. Com o preenchimento com mercúrio esta pressão inicial
está na faixa de 80 a 100 bar e no fim da escala na faixa de 150 a 250 bar. Os termômetros com
310

líquidos orgânicos podem ter pressão de preenchimento na faixa de 5 a 50 bar. O comprimento do


tubo capilar pode chegar a 100m com 2 a 5mm de diâmetro externo e 0,2 a 0,1mm de diâmetro
interno. O tubo de imersão pode ter de 100 a 1000mm e a marca para submersão mínima é
usualmente marcada no tubo de imersão.

Termômetros de pressão de vapor


Neste tipo de termômetro o volume inteiro do sistema fechado é preenchido com gás inerte ou
mistura de gases. A mudança na temperatura do gás é indicada via linha capilar e elemento elástico
como é mostrado na figura 4.1.9.
Para aplicações industriais o gás de preenchimento é geralmente nitrogênio ou hélio com pressão de
preenchimento de 20 a 180 bar. Temperaturas de –200ºC a 700ºC podem ser medidas em vista que
a temperatura crítica do nitrogênio é –147ºC e do hélio é –268ºC, entretanto a maioria das aplicaçoés
convencionais está na faixa de –80ºC a 600ºC. Usando-se a equação de Van der Waal para gás real,
a pressão interna do gás do termômetro em função da temperatura é dada por:
 an 2 
 p + 2 (V − nb ) = nRT
 V 
onde p é a pressão do gás no sistema de medição, V é o volume de gás, n é a quantidade de gás
em número de mols, R é a constante universal do gás, T é a temperatura e a, b são constantes de
gás.

Figura 4.1.10 Relação entre o volume do sensor e a não linearidade compensável

As constantes a e b são constantes específicas do gás e podem ser determinadas


2
an
experimentalmente da curva p − V . A pressão interna leva em consideração a atração mútua
V2
das moléculas de gás e o “co volume” nb , o volume real destas moléculas de gás. Inserindo estes
termos na equação de estado ideal, uma descrição aproximada do gás real é obtida.
Se a condição de preenchimento ( po , To ) e a condição de operação ( p1 , T1 ) de termômetro de
pressão de gás são descritas pela equação aproximada de Van der Waal, o sistema de equação
obtido pode ser resolvido por um método numérico interativo onde a pressão do sistema pode ser
calculada em função da temperatura média levando em consideração os outros parâmetros do
sistema. Para faixas de temperatura pré-determinadas, os parâmetros do projeto como volume do
bulbo, volume de capilar, pressão necessária para preenchimento podem ser calculados com base
destas equações como está na figura 4.1.10. Os efeitos da variação da temperatura ambiental podem
ser mantidos pequenos se o volume do bulbo for muito maior que o volume do capilar, geralmente
1:30 como razão de volume prático. Diâmetros de tubos de imersão usados são de 6, 8, 10 e 12mmm
311

e o comprimento de imersão é de 63 a 400mm. A pressão de operação permissível é tipicamente 25


bar para tubos de 8mm de diâmetro.
Os termômetros de pressão podem ser classificados em 4 grupos:
• Classe I - Sistemas cheios com líquidos (excluindo mercúrio);
• Classe II - Sistemas cheios com vapor;
• Classe III - Sistemas cheios com gás;
• Classe IV - Sistemas cheios com mercúrio.
Tanto classe I como classe IV, dependem na sua operação, da expansão volumétrica do
líquido interno e produzem uma resposta linear conforme a variação da temperatura.
A classe II, depende na sua operação da pressão do vapor, resultando em uma resposta não-
linear em relação a mudança de temperatura. A classe III depende na sua operação da expansão
volumétrica seguindo as leis dos gases ideais resultando assim em uma resposta linear.
Em todos os sistemas são possíveis erros provenientes das seguintes fontes:
i. Submersão incorreta;
ii. Mudanças na pressão barométrica;
iii. Mudanças na temperatura ambiental;
iv. Mudanças na pressão barométrica.
Classe IV, com sistemas cheios de mercúrio, que é o mais comum e o mais satisfatório de
todos. Algumas especificações gerais são dadas na tabela 4.1.1.

Tabela 4.1.1 Características gerais dos termômetros de pressão

Classe I Classe II Classe III Classe IV


Enchimento Xileno Líquido volátil Gás inerte sob Mercúrio a alta
sob pressão pressão pressão inicial
moderada
Escala Uniforme Não uniforme Uniforme Uniforme
Volume do bulbo Pequeno Médio Grande Médio
Comprimento mínimo do 1 pol 2 pol 5 pol 3 a 5 pol
bulbo
Material do bulbo Aço inox, latão Aço, latão e Aço, latão, Aço inox
e níquel bronze níquel e bronze
Limite inferior da faixa −100 °C −180 °C −240 °C −38 °C
Limite superior da faixa 400 °C 379 °C 540 °C 540 °C
Faixa comercial máxima 330 °C 160 °C 550 °C 550 °C
Faixa comercial mínima 22 °C 50 °C 50 °C 25 °C
Coeficiente de atraso Água Ar Água Ar Água Ar Água Ar
Circulação rápida(segundos) 6 - 75 4 - 50 7 - 85 5 - 60
Circulação lenta (segundos) 20 - 750 14 - 500 22 - 850 17 - 600
4.1.4.1 Classe I – Sistema com Líquido
Na classe I, o tolueno é um fluido com alto coeficiente de expansão volumétrica; éter e álcool também
são usados. Sistemas de líquido (idealmente de volume constante) não têm volume absolutamente
constante por causa da expansão do bulbo capilar, etc. Mesmo assim, a mudança de volume produz
a pressão necessária para operar o sistema mola. A mudança de volume pode ser determinada pela
equação:
V = V0 ( 1 + βt ) (4.1.4)

onde V0 = volume na temperatura de enchimento, V = volume na temperatura t e β = coeficiente


de expansão volumétrica.
Os líquidos mais comuns para a classe 1 são:
• Xileno -40 a 400 °C
• Éter +20 a 90 °C
• Álcool +70 a 130 °C
A expansão do líquido pode resultar em forças internas e por isso, maiores cuidados são
necessários para projetar sistemas seguros e satisfatórios.
312

Figura 4.1.11 Termômetro de pressão sem compensação.

Cálculo dessas pressões:


Assumindo que o volume é constante, o líquido muda sua temperatura de 0°C a 1 °C e o aumento
efetivo de volume v é:
v = V (α − β ) (4.1.5)
onde V = volume na temperatura de 0 °C , α = coeficiente de expansão do líquido e β = coeficiente
de expansão do bulbo.
Agora, para reduzir o volume ( V + v ) para o volume inicial ( V ) temos que aplicar a pressão
P,
1 v 1
P= = (α − β ) (4.1.6)
CV C
onde C = compressibilidade do líquido que, para efeitos de demonstração, vale para mercúrio
C = 3,71 x 10 6 /atm., α = 18,2 × 10 −5 e β = 35,7 × 10 −6 . A pressão resultante P = 40 atm

Normalmente, o volume do bulbo e a pressão de enchimento são mudados para variar a faixa
de medida.

Correções:
i. O bulbo deve ser totalmente submerso no líquido;
ii. Deve-se lembrar que cada elemento de sistema, (o tubo de bourdon, o tubo capilar e o bulbo),
opera também como termômetro, isto implica que a mudança na temperatura ambiental produz erros.
Estes erros no bourdon podem ser corrigidos usando compensador bimetálico, que corrige o
movimento do tubo de bourdon conforme a diferença entre a temperatura ambiental e a temperatura
de calibração;
iii. Para extensão do tubo capilar maior do que 7 m, resulta um erro, sendo necessário uma
compensação.
Para estimar o erro tem-se:
v1t1
X = (4.1.7)
V
onde X = erro em graus; V = volume do bulbo; v1 = volume do capilar e t1 = diferença entre a
temperatura atual e a de calibração.
A razão de v1 / V é muito importante para reduzir os erros mas, o tempo da resposta depende de
volume V e do volume do bulbo. Assim sendo, resposta é mais rápida quando V é pequeno.
313

iv. Erros por causa da diferença da altura de coluna são muito importantes e devem ser sempre
estimados e introduzidos. No caso de sistema de mercúrio, uma diferença de 1 pé, dará diferença de
6 psi na pressão;
Correção da elevação:
Ph
E= × 100 (4.1.8)
∆p
onde Ph = a pressão por diferença da altura de coluna, e ∆p = mudança efetiva de pressão de
vapor na faixa.
v. O efeito de mudança da pressão barométrica é geralmente pequeno, uma vez que os sistemas
são sempre cheios sobre pressão.

Figura 4.1.12 Termômetro de pressão com compensação.

Relação entre o volume do bulbo e a faixa de medida


Tem-se:
∆V = Vb φR = constante K; (4.1.9)

onde ∆V = mudança no volume de Bourdon cm 3 , φ = diferença do coeficiente de expansão do


líquido e do bulbo, Vb = volume do bulbo [cm 3 ]e R = faixa em °C . Ou
K k1
Vb = = (4.1.10)
φR R
onde k1 varia entre 65-200.
A equação mostra que para uma faixa larga é necessário um pequeno volume do bulbo.
4.1.4.2 Classe II - Sistemas com vapor
Este é o sistema mais usado de todos os sistemas de termômetros de pressão por seu baixo custo e
sua confiabilidade, conforme representado na figura 4.1.13. Sua operação é baseada na lei de
Dalton, isto é, a pressão de um vapor saturado é somente função da sua temperatura. Se o líquido
com temperatura de vaporização baixa é confinado dentro de um espaço, a pressão de vapor gerado
na superfície livre é somente função da temperatura. A relação entre a pressão e a temperatura, para
o caso de vapor, não é linear e geralmente há relações empíricas. Uma delas é esta:
− 0 ,05223a + b
log P = (4.1.11)
T
onde P = pressão absoluta em mm Hg, T = temperatura absoluta em K e a , b = constantes para
cada líquido.
314

De acordo com o que foi dito até o momento, fica claro que para medir uma temperatura
qualquer com o bulbo, o nível de interface deve ser sempre no bulbo. Por esse motivo, a classe II foi
subdividida em 4 subgrupos em função da temperatura a ser medida relativa à temperatura
ambiental.

Figura 4.1.13 Termômetros de pressão de vapor.

Grupo A
Neste grupo, a temperatura do bulbo é maior que do resto do sistema. Como, o resto do sistema está
com temperatura mais baixa o vapor irá se condensar nessa região; isso implica que o capilar e a
mola devem ser cheios de líquido e o bulbo somente parcialmente cheio, para garantir a interface
sempre no bulbo.

Grupo B
Neste grupo, a temperatura a ser medida é menor que do resto do sistema, assim o vapor
condensará no bulbo. Isto implica que o capilar e a mola devem ser livres de líquido, enquanto o
bulbo fica meio cheio na temperatura ambiente.

Grupo C
Neste grupo a temperatura a ser medida pode ser maior ou menor que do resto do sistema. O
sistema assim, é uma combinação do Grupo A e o Grupo B, necessitando de um volume grande no
bulbo para acomodar o líquido do capilar e mola para quando o bulbo está em temperaturas menores
que o resto do sistema. No cruzamento com a temperatura ambiente, geralmente, a opção deste
sistema é insatisfatória. Para evitar esses problemas deu-se origem ao Grupo D.

Grupo D
Neste grupo, um fluido não volátil e pesado enche o capilar, a mola e uma parte do bulbo. Há um
diafragma separador, acima deste, há outro fluido vaporizador cuja pressão do vapor é transmitida via
diafragma para o fluido não volátil que aciona o sistema da mola.
Líquido para a classe II:
• Dióxido de enxofre - 30 a 120
• Éter + 10 a 150
• Álcool + 65 a 200
315

4.1.4.3 Classe III - Sistema de Gás


Neste sistema, a operação é controlada pela lei de Boyle e Charles para gases ideais. Conforme as
Leis de Boyle e Charles, a pressão absoluta do gás é proporcional à sua temperatura absoluta
quando o volume é mantido constante, ou
Pt = P0 ( 1 + βt ) (4.1.12)

onde Pt = pressão absoluta à temperatura t, P0 = pressão absoluta à temperatura 0 °C e β =


coeficiente de aumento de pressão.
Erros por causa da mudança na temperatura ambiente são graves e devem ser corrigidos ou
automaticamente compensados.
2
100Vc ∆Tc Tb
E=
( Vb Tc + Vc Tb )Tc R
onde Tc = temperatura média absoluta do capilar, ∆Tc = diferença entre temperatura do capilar e
temperatura da calibração, R = faixa de medição, Tb = temperatura do bulbo, E = erro em
porcentagem, Vc = volume do capilar e Vb = volume do bulbo.
O gás mais usado nestes instrumentos é o nitrogênio na faixa de -90°C a 450°C, com
precisão de 0,5% a 1%.
4.2 Sensores elétricos de temperatura
Os sensores de temperatura elétricos convertem a grandeza física (temperatura) em sinal elétrico
correspondente. Os termômetros elétricos são componentes auto contidos que permitem um sinal de
saída elétrica. Dependendo do sensor, uma energia auxiliar pode ser necessária. Algumas das
vantagens importantes são suas boas transmissibilidades e o processamento de baixo custo.
Exemplos destes sensores são os termômetros de resistência, termopares, etc.
4.2.1 Termômetros metálicos de resistência
Termômetros metálicos de resistência são equipados com elementos de condutores metálicos que
mudam sua resistência elétrica em função da sua temperatura. A mudança na resistência elétrica é
medida com circuito elétrico composto do sensor, fonte auxiliar de tensão e um instrumento de
medida. A corrente passando no circuito de medida é uma função da temperatura a ser medida. A
mudança da resistência elétrica do material puro em função da temperatura é o efeito físico básico
provocado pelo mecanismo de condução nos metais. A condutividade dos metais é baseada nos
elétrons livremente móveis no “lattice” atômico. O número e a energia cinética de tais elétrons
depende da temperatura. A vibração natural dos átomos de “lattice” do metal impede o movimento
dos elétrons. Se a energia fornecida aos átomos de metal via a temperatura cresce, eles vibram com
maior amplitude e freqüência. A resistência mecânica reduz a mobilidade dos elétrons e
conseqüentemente aumenta a resistência elétrica e, portanto os metais possuem coeficiente positivo
de temperatura. A relação física de temperatura e resistência é dada por:
R (t ) = Ro (1 − a∆t + b∆t 2 + c∆t 3 + ...)

onde ∆t = t − t o , os coeficientes a , b , c ,... são constantes somente numa faixa especificada de


temperatura, 0ºC a 100ºC. Os materiais metálicos que podem ser usados como sensores resistivos
devem atender as seguintes especificações.
- Boa reproducividade da mudança de resistência em função da temperatura.
- Alto coeficiente de temperatura.
- Baixa resistência específica.
- Pequena dependência de outros fatores influentes como pressão etc.
- Alta resistência aos efeitos ambientais, como corrosão, ataques químicos, ...
- Estabilidade.
316

4.2.2 Sensores semicondutores


Termômetros de resistência com semicondutores usam a dependência da variação da resistência
elétrica de material semicondutor em função da temperatura. São geralmente adequados para
medição de temperatura entre –100ºC a 400ºC. Os condutores frios (resistores PTC, coeficiente
positivo de temperatura).São incluidos os condutores quentes (termistores, NTC, coeficiente de
temperatura negativa), resistores de silício (resistência espalhada) enquanto os diodos
semicondutores e sensores integrados são fundamentalmente diferentes. Termômetros de resistência
de semicondutores são usados em equipamentos portáveis usados na medição de pequenas faixas
de temperatura ou como sensores de temperatura em anemômetros e psycrometros.

Fig. 4.2.1 As curvas de tempertura contra resistência para os resistores NTC.

O condutor frio é um resistor semicondutor onde o valor da resistência aumenta bruscamente


a atingir uma temperatura específica de referência por causa de alto coeficiente de temperatura
positivo, na faixa de 7% º C a 70% º C . Os condutores frios são fabricados de cerâmica poli
cristalina dopada.
Os condutores quentes são também chamados de termistores ou resistores NTC. O
coeficiente de temperatura é negativo e varia entre − 2% º C a − 5% º C . Os condutores quentes
são de mistura de oxido de cerâmica policristalino fabricado pelo processo de sinterização. São
usados na faixa de –110ºC a 300ºC. A resistência de condutor quente é dada por:
1 1 
RT = RTo exp B −  onde T é a temperatura em K , To é a temperatura de referência K ,
 T To 
RT é a resistência na temperatura T , RTo é a resistência na temperatura To e B é a constante em
K dependente da geometria e material. Assim
ln R1 R 2
B= onde os valores são calculados em +25ºC e 85ºC como mostrado na figura 4.2.1.
1 1

T1 To
317

4.2.3 Resistores de silício


Os resistores de silício são também chamados de sensores de resistência espalhada, possuem
coeficientes de temperatura positivo na faixa de –70ºC e 160ºC e sua resistência varia entre
14Ω a 4kΩ . A curva característica é mostrada na figura 4.2.2
4.2.4 Diodos semicondutores e sensores integrados de temperatura
Representam um grupo de semicondutores sensores que tem uma curva característica linear na faixa
de –50ºC a 150ºC dada pela relação
U o (T ) = CT onde U o é a voltagem condutiva, C constante ≅ − 2mv K e T é a temperatura ( K )

Fig. 4.2.2 Curva característica do sensor resistivo espalhado.

4.2.5 Sensores termo elétricos-Os termopares


O termopar é um sensor de temperatura que fornece uma tensão elétrica dependente diretamente da
temperatura. Para dois condutores metálicos conectados nas suas extremidades, se as junções estão
em temperaturas diferentes, uma tensão de c.d. pode ser medida pela interposição de instrumentos
de medida no circuito formado. Se uma das temperaturas é conhecida e a outra é constante no
instante da medida, a tensão pode ser usada para medição da temperatura.
O fenômeno de termo eletricidade pode ser descrito em função da equação de transporte de
Boltzmann. O efeito termo-elétrico é um processo físico complexo e é baseado na dependência do
potencial de elétrons num condutor elétrico. Assim o campo elétrico da junção quente para a junção
fria pode acontecer num condutor isolado localizado num campo com gradiente de temperatura.
Integrado sobre o comprimento do condutor este campo elétrico causa uma diferença e potencial U .
E = ST , ∆U = − Edx e
T2
U = ∫ SdT
T1

onde E é o campo elétrico, S é a potência termo elétrica e U é a tensão. Esta transferência de


carga pode ser visualizada como efeito direto da conservação de movimento de elétrons na estrutura
metálica de volume do condutor.
Muitos carregadores de carga com baixa potência na extremidade fria do condutor
compensam os pulsos de poucos carregadores aquecidos na extremidade aquecida (por fonte de
energia) como está na figura 4.2.3. Para simplicidade os carregadores de carga positiva (íons de
metal) não são mostrados. A distribuição de elétrons do condutor num condutor no campo
homogêneo de temperatura é mostrada na figura 4.2.3.a para efeito de comparação. Assim, um
número substancial de elétrons, mesmo com baixa energia, são presentes na extremidade fria no
condutor aquecido numa extremidade, como está na figura 4.2.3b. Está tensão existe, mas não pode
ser medida de forma satisfatória na prática.
Se um termopar de cromel-alumel, for conectado no ponto de medição, uma f.e.m. pode ser
medida, ver figura 4.2.3c. Os elétrons no fio alumel podem-se movimentar quatro vezes mais rapido
que no cromel. Assim a junção do fio é super carregada com os elétrons de forma maior que a junção
318

fria de fio cromel, e um diferencial de potencial é estabelecido entre as duas extremidades. O excesso
de elétrons na extremidade fria do alumel penetra na extremidade fria do cromel através do
instrumento de medição. Os elétrons presentes lá são transportados para a seção quente do cromel
independente da colisão dos elétrons mais rápidos. Novamente eles ganham maior velocidade como
resultado de fornecimento de energia e retornam à seção quente do alumel, fechando o circuito nesta
junção e a parte correspondente de elétrons retornam a extremidade fria de alumel como resultado da
conservação de quantidade de movimento com a perda de energia.
A diferença entre f.e.m. térmica absoluta entre A e B é dada por:
T2
U =∫ (S A − S B )dT
T1

Fig. 4.2.3 Representação esquemática de medição de temeratura com termopares.

4.2.6 Os termopares
Em 1821 Thomas Seebeck descobriu a existência de correntes termoelétricas quando fazia
observações de efeitos eletromagnéticos em ligas Bismuto-Cobre e Bismuto-Antimônio. Ele mostrou
em seus experimentos que quando as junções de dois fios diferentes são expostas a temperaturas
diferentes, gera-se uma força eletromotriz (fem) térmica a qual induz uma corrente elétrica contínua.
Este fenômeno, chamado efeito Seebeck refere-se à conversão de energia térmica em energia
elétrica. A tensão elétrica (fem) de Seebeck refere-se à fem térmica formada no circuito aberto
(corrente elétrica nula).
Para um fio homogêneo sujeito a um gradiente de temperatura dT , a tensão de Seebeck,
dE s , é dada por:

dE s , A = α A dT (4.2.1)

onde α A é o coeficiente absoluto de Seebeck para o material A , que varia com a composição e
temperatura do mesmo.
Na prática, o valor do coeficiente absoluto de Seebeck não é usado. Ao invés disso, os
coeficientes de Seebeck são determinados em relação a um material de referência (normalmente
platina). Além disso, pode-se mostrar que:
319

α A ,B = α A − α B (4.2.2)

onde α A ,B é chamado de coeficiente de Seebeck para a combinação de materiais A e B , sendo


também comumente chamado potência termoelétrica. A relação fundamental da termometria
termoelétrica fica:
dE s = α A ,B dT (4.2.3)
Em 1826, o físico francês Antonie Becquerel sugeriu pela primeira vez a utilização do efeito
Seebeck para medição de temperatura. Mais tarde, em 1834, Jean Peltier, mostrou, através de
experimentos, que quando se passa uma pequena corrente elétrica através da junção de dois fios
diferentes, em uma direção, a junção se resfria, e assim absorve calor de sua vizinhança. Quando a
direção de corrente é invertida, a junção se aquece, e assim libera calor para a vizinhança. O efeito
Peltier se refere à liberação ou absorção de calor que ocorre quando uma corrente elétrica atravessa
a junção entre dois fios diferentes, seja esta corrente aplicada externamente, ou seja induzida pelo
próprio circuito termoelétrico.
O calor gerado pelo efeito Peltier é escrito como:
dQ p = ±πIdt (4.2.4)

onde π é o coeficiente de Peltier, ou tensão de Peltier, I é a corrente que passa pelo circuito, e dt
é um incremento de tempo.
O efeito Peltier não se deve a um fenômeno de contato propriamente, mas é causado pela
quantidade de calor proveniente dos dois fios que chegam até a junção. É importante observar que o
efeito Peltier cria uma diferença de potencial que se opõe à corrente termoelétrica. Mais importante
ainda é que o efeito térmico de Peltier não tem efeito na fem de Seebeck, uma vez que esta se refere
à condição de corrente nula no circuito.
Willian Thomson (Lord Kelvin), em 1851, chegou à importante conclusão de que uma corrente
elétrica produz diferentes efeitos térmicos, dependendo da sua direção de passagem de um ponto
quente para um frio, ou de um frio para um quente, no mesmo metal. O efeito Thomson se refere à
absorção ou liberação reversível de calor, que ocorre sempre que uma corrente elétrica atravessa um
condutor homogêneo, através do qual existe um gradiente de temperatura, independente se a
corrente é externa ou induzida pelo próprio circuito termoelétrico.

4.2.6.1 Fundamentos de termoeletricidade


O método mais comum de medição e controle de temperatura utiliza um circuito elétrico chamado
termopar. Um termopar consiste em dois condutores elétricos feitos de metais diferentes e que
possuem pelo menos uma conexão elétrica. Essa conexão elétrica é referida como uma junção. Uma
junção de termopar pode ser criada por soldagem ou por qualquer método que proporcione um bom
contato elétrico entre os dois condutores, tal como a torção dos fios em torno do outro. A saída de um
circuito de termopar é uma tensão, e existe uma relação definida entre essa tensão e as temperaturas
das junções que formam o circuito do termopar. Considere o circuito de termopar mostrado na Figura
4.2.4. a junção marcada com 1 está à temperatura T1, e a junção marcada com 2 está à temperatura
T2 . Se T1 e T2 não são iguais, um potencial elétrico finito de circuito aberto, fem1, será medido. A
magnitude do potencial dependerá da diferença nas temperaturas e dos metais particulares que o
circuito de termopar contém. Uma junção de termopar é a fonte de uma força eletromotriz (fem) que
faz aparecer a diferença de potencial no circuito do termopar. Isso é a base para a mediação de
temperatura utilizando termopares.o fenômeno termoelétrico resulta dos fluxos simultâneos de calor e
eletricidade em um condutor elétrico. Em um condutor elétrico que está sujeito a um gradiente de
temperatura, existirão fluxos de energia térmica e de eletricidade. Esses fenômenos estão
intimamente ligados ao comportamento dos elétrons livres em um metal; não é coincidência que bons
condutores elétricos sejam, em geral, bons condutores térmicos. O comportamento característico
desses elétrons livres em um circuito elétrico composto de metais diferentes resulta em uma relação
útil entre temperatura e fem. Existem três fenômenos que podem, ocorrerem um circuito de termopar:
(1) o efeito de Seebeck, (2) efeito Peltier e (3) efeito de Thomson.
Sob condições de medição ideais, sem erros de carregamento, a fem gerada por um circuito
de termopar seria resultado de efeito Seebeck.
320

Figura 4.2.4 Circuito básico de termopar

Efeito Seebeck
O efeito Seebeck, assim chamado em homenagem a Thomas Johann Seebeck (1770-1831), refere-
se a geração de um potencial de tensão, ou fem, em um circuito aberto de termopar devido a uma
diferença de temperatura entra as junções no circuito. O efeito de Seebeck refere-se ao caso em que
não existe fluxo de corrente no circuito, como num circuito aberto. Existe uma relação fixa,
reproduzível, entre a fem e as temperaturas das junções T1 e T2 Figura 4.2.4. Essa relação é
expressa pelo coeficiente de Seebeck, α AB definido como

 ∂ ( fem )
α AB =  (4.2.3)
 ∂T  crcuito aberto
em que A e B referem-se aos dois materiais que constituem o termopar. Como o coeficiente de
Seebeck especifica a taxa de variação de tensão com a temperatura para os materiais A e B, ele é
igual a sensibilidade estática do termopar de circuito aberto.

Efeito Peltier
2
Um conceito bem conhecido é o aquecimento por efeito Joule, I R, de um condutor de resistência R
através do qual flui uma corrente elétrica I. considere os dois condutores com uma junção comum,
conforme mostrado na Figura 4.2.5 através da qual flui uma corrente elétrica, I, devido a uma fem
aplicada externamente. Para qualquer porção de qualquer um dos condutores, a taxa de
2
transferência de energia requerida para manter uma temperatura constante é I R, em que R é a
resistência a um escoamento de corrente e é determinado pela resistividade e pelo tamanho do
condutor. Entretanto, na junção dos dois materiais diferentes, a remoção de uma quantidade de
2 2
energia diferente de I R é necessário para manter uma temperatura constante. A diferença entre I R
e a quantidade de energia gerada pelo fluxo de corrente através da junção é causada pelo efeito
Peltier. O efeito de Peltier se deve a conversão termodinamicamente reversível da energia quando a
corrente flui através da junção, em contraste com a dissipação irreversível de energia associada com
2 2
as perdas I R. A energia de Peltier é a quantidade de calor em adição à quantidade I R que deve ser
retirada de uma junção para mantê-la a uma temperatura constante. Essa quantidade de energia é
proporcional ao fluxo de corrente através da junção; a constante de proporcionalidade é o coeficiente
de Peltier π AB , e a transferência de calor requerida para manter a temperatura constante é
q = π AB I
causada pelo efeito Peltier apenas. Esse comportamento foi descoberto por Jean Charles Athanase
Peltier (1785-1845) durante experimentos com o termopar de Seebeck. Ele observou que a
passagem de uma corrente

Figura 4.2.5 Demonstração do efeito Peltier

Através de um circuito de termopar de duas junções, como na Figura 4.2.5, faz aumentar a
temperatura em uma junção, ao mesmo tempo em que causa a diminuição da temperatura na outra
junção. Esse efeito constitui a base de um equipamento conhecido como refrigerador de Peltier, que
produz refrigeração sem partes móveis.
321

Figura 4.2.6 Demonstração de efeito Thomson.

Efeito Thomson
Alem dos efeitos de Seebeck e Peltier, existe um terceiro fenômeno que ocorre em circuito
termoelétricos. Considere o condutor mostrado na Figura 4.2.6, que está sujeito a um gradiente
longitudinal de temperatura e, também, a uma diferença de potencial, de modo que existe um fluxo de
corrente e de calor no condutor. Novamente, para manter uma temperatura constante no condutor
2
uma quantidade de energia diferente daquela do efeito Joule, I R, deve ser retirada do condutor.
Essa energia, observada primeiramente por William Thomson (1824-1907, Lord Kelvin a partir de
1892) em 1851, é expressa em termos do coeficiente de Thomson, σ , como
q = σI (T1 − T2 ) (4.2.5)
Para um circuito de termopar, todos esses três efeitos podem estar presentes e podem contribuir para
a fem global do circuito.
Deve ser observado que ПAB = - ПBA e assim o coeficiente de peltier depende da direção de
fluxo de corrente elétrica através da junção. Este fato implica que a transferência de calor ocorre da
junção para o environmento na junção J e de environmento para junção na junção J2, como é
mostrado na figura 4.2.7 que é a base do refrigerador Peltier, que é um dispositivo de resfriamento
sem partes moveis.

Figura 4.2.7 Troca de calor para ou de uma junção termoelétrica por causa do efeito de Peltier.

Figura 4.2.8 Calor a partir de condutor homogêneo por causa de escoamento de corrente através um
gradiente de temperatura.

O efeito de Thompson é outra interação termoelétrica que afeta o comportamento de circuito


do termopar. Este efeito envolve a geração o u absorção de calor quando existe um gradiente de
temperatura e uma corrente existe no condutor. O efeito de Thompson mostrado na figura 4.2.8,
resulta numa quantidade de calor transferida qT
qT = σi (T1 − T2 )
322

onde σ é o coeficiente de Thompson que depende do material do condutor. Ambos os efeitos de


Peltier e Thompson produze tensões que contribuem a tensão de saída de circuito de termopar e
afeta a precisão da medida do termopar. Ambos os efeitos podem ser minimizados limitando
fortemente a corrente i que escoa no circuito de termopar durante a medida de vo.

4.2.7 Leis dos circuitos termoelétricos


São leis empíricas de extrema utilidade para aplicação em circuitos termoelétricos.
As Leis Básicas dos Termopares
1. Um circuito de termopares deve conter no mínimo dois materiais dissimilares e no mínimo
duas junções, como está na figura 4.2.9 a.
2. A tensão de saída vo de um circuito de termopar depende somente da diferença entre as
temperatura das junções (T1 – T2) e independe da temperatura em qualquer outro lugar no
circuito se não flui uma corrente no circuito como esta na figura 4.2.9 b.
3. Se um terceiro metal C, é inserido numa das pernas A ou B de um circuito do termopar. A
tensão de saída vo não é afetada se as duas junções (A/C e C/A) são mantidas na mesma
temperatura, por exemplo, T1 = T2 = T3, figura 4.2.9 c.
4. A inserção de um metal intermediário C na junção 1 não afeta a tensão de saída vo se as
duas junções formadas pela inserção do metal intermediário ( A/C e C/B) são mantidas na
mesma temperatura, figura 4.2.9 d.
5. Um circuito de termopares com as temperaturas T1 e T2 produz uma tensão de saída (vo)1-2 =
f(T1-T2), e um exposto as temperaturas T2 e T3 produzindo uma tensão na saída (vo)2-3 = f(T2-
T3). Se o mesmo circuito é exposto as temperaturas T1 e T3, a tensão de saída (vo)1-3 = f(T1-
T3) = (vo)1-2 + (vo)2-3, como está na figura 4.2.9 e.
6. Um circuito de termopar fabricada de materiais A e C gera uma tensão de saída (vo)A/C,
quando exposto as temperaturas T1 e T2 e um circuito similar fabricado de materiais C e B
gera uma tensão de saída (vo)C/B. O termopar fabricado de materiais A e B gera uma tensão
de saída (vo)A/B = (vo)A/C + (vo)C/B, como esta na figura 4.2.9 f.

As cincos leis básicas são importante sendo que elas fornecem a base para projeto, circuitos e
aplicações dos termopares na medição da temperatura.

O primeiro principal formaliza a observação experimental que o circuito de termopar deve ser
fabricado com dois materiais diferentes de modo que as junções são formadas. A tensão de saída vo
é uma função não linear da diferença de temperatura (T1-T2). Para corrente escoando na direção
horária, como estar na figura 4.2.9 a, a tensão de saída pode ser expressa como,

vo = eB / AT1 + e A / BT2 (4.2.6a)

onde

eB / A é o potencial da junção por unidade de temperatura na junção a medida que a corrente escoa
de B para A

e A / B é o potencial da junção por unidade de temperatura na junção a medida que a corrente escoa
de A para B

Sendo que eB / A = −eA / B , equação (a) pode ser escrita na forma,

vo = eB / A (T1 − T2 ) (4.2.6b)
323

a) Circuito basico de termopare.


b) A saída depende somente da ( T1-T2).
c) Metal intermediário no circuito.
d) Metal intermediário na junção.
e) Soma de tensão de termopares idênticos em diferentes temperaturas.
f) Soma de tensão de diferente termopares em temperaturas idênticas.

Figura 4.2.9 As leis básicas dos termopares.

Experimentos indicam que a relação entre vo e a diferença de temperatura (T1-T2) depende dos
dois materiais usados é não linear. Sendo que equação (b) é não linear, o potencial da junção eB / A
não é constante em relação a temperatura. As tabelas de calibração dos termopares são usadas para
relacionar a diferença de temperaturas (T1-T2) a tensão de saída vo medida.

Sendo que T1 é desconhecida, então T2 deve ser conhecida, geralmente chamada de ponto de
referencia e considerada T2 = 0°C. Se for diferente, por exemplo, 100°C, é possível determinar T1,
mas usando o 5° principio de termoelétrica de termopares.

O segundo principio indica a tensão de saída vo de um circuito de termopar não é influenciada


pela distribuição da temperatura ao longo dos fios, exceto nos pontos onde estão as junções, figura
4.2.9 b.
324

Este principio assegura que a tensão de saída vo do circuito de termopar é independente de


comprimento dos fios de ligação e a distribuição de temperatura ao longo dos fios. A tensão de saída
vo é determinada somente pelas temperaturas das junções.

O terceiro principio trata da inserção de um condutor intermediário (cobre, fios de extensão ou


inshumento de medição da tensão), numa das penas de circuito do termopar, como estar na figura
4.2.9c. O efeito da inserção do material C no termopar A-B, pode ser determinado pela equação de
tensão vo

vo = eB / AT1 + e A / C Ti + eC / AT j + e A / BT2 (4.2.6c)

Sendo que eB / A = −eB / A e eA / C = − eC / A , equação (c) pode ser escrita como

vo = e B / A (T1 − T2 ) + e A / C (Ti − T j ) (4.2.6d)


Observa, entretanto, que os gradientes de temperatura ao longo de comprimento dos fios de ligação
resulta numa troca de calor e afeta a temperatura da junção. Equação (d) indica que o efeito da
junção A/C é eliminado se Ti = Tj. Uma analise similar com o terceiro metal C inserido na perna B do
termopar mostra que o efeito da junção B/C é eliminada se Ti = Tj. O terceiro principio verifica que a
inserção de um terceiro material C no circuito não afeta a tensão de saída vo, as junções formadas
nas pernas A e B são mantidas na mesma temperatura Ti = Tj = T3.
O quarto principio lida coma a inserção de um metal intermediário numa junção durante a
fabricação ou uso de termopares, tal situação ocorre quando junções são formadas pela torção dos
materiais do termopar A e B e soldando a junção com outro material C, ver figura 4.2.9 d. A influencia
da presença do material intermediário na junção pode ser avaliado considerando a expressão de
tensão de saída vo,

vo = eB / C T1 + eC / AT1 + e A / BT2 (4.2.6e)

Sendo que eC / A = eC / B + eB / A , equação (e) reduz a:

vo = eB / A (T1 − T2 ) (4.2.6f)

Equação (f) verifica que a tensão vo não é afetada pela presença de um terceiro metal C inserido
durante a fabricação de um termopar se as duas junções B/C e C/A são na mesma temperatura.

O 5° principio refere a relação entre a tensão de saída vo e a temperatura da junção de


referencia. Como foi mencionado anteriormente as tabelas de calibração dos materiais são baseados
na temperatura de referencia de 0°C. As vezes pode ser conveniente usar um ponto de referencia
diferente como 100°C por exemplo.

O efeito desta temperatura diferente da junção de referencia pode ser tomadas em conta pelo uso
de sistema equivalente de termopar como estar na figura 4.2.9 e. A saída do sistema equivalente que
incorpora os dois circuitos de termopares, é:

(vo )1−3 = f (T1 − T3 ) = (vo )1−2 + (vo ) 2−3 (4.2.6g)

Equação (g) para o caso de temperatura de referencia arbitraria T3 pode ser ilustrado
considerando o termopar cobre-constantan exposto a temperatura desconhecida T1. Assume a
temperatura de referencia T3 = 100°C, e a tensão de saída (vo )1−3 = 8,388 mV registrada nestas
condições.
325

A tensão (vo ) 2−3 da equação (9) pode ser determinado das tabelas, sendo T2 = 0°C, e T3 = 100°C.
Assim
(vo ) 2−3 = −(vo ) 3−2 = −4,277 mV,
(v )
Assim da equação (g) para o 1−2 fornece
(vo )1−2 = (vo )1−3 − (vo ) 2−3 = 8,388 − (−4,277) = 12,665 mV
Das tabelas, uma tensão de saída ( vo )1− 2 = 12,665 mV é produzida por T1 = 261,7°C. O mesmo
procedimento pode ser usado pra corrigir para qualquer temperatura de referencia.
O 6° principio ilustra o uso da adição de tensão para analisar circuito de termopares fabricados de
diferentes materiais, como está na figura 4.2.9 f
A tensão de saída para o circuito equivalente é,

(v o ) A / B = ( v o ) A / C + (v o ) C / B
ou
(v o ) A / B = (v o ) A / C − ( v o ) B / C (4.2.6i)

Pelo uso deste principio, tabelas de calibração podem ser desenvolvidas para qualquer par de
material se as calibrações dos materiais individuais são conferidas com material de termopar padrão,
como platina. Por exemplo, materiais a e B, quando acoplado com material padrão C fornecem

(vo ) A / C e (vo ) C / B = −(vo ) B / C (4.2.6ii)


A calibração para a junção formada pelo uso dos materiais A e B pode então ser determinado pelo
uso da equação (4.2.6i), o uso deste principio elimina a necessidade de calibrar todas as
combinações possíveis no lugar. Calibrando todos os n materiais contra a referencia padrão, platina,
somente (n-1) calibração são necessárias.

4.2.8 Análise dos circuitos termoelétricos


O circuito termoelétrico básico é visto na figura 4.2.10a, e é composto de dois fios de metais
diferentes estendidos da junção de medida até a junção de referência, fios de conexão de cobre e um
potenciômetro.

Figura 4.2.10a Circuitos termoelétricos básicos.

Entretanto, os circuitos reais incluem junções de medida, fios de conexão de cobre, fios de
extensão, chave seletora e o potenciômetro, como mostra a figura 4.2.10b. Variações deste tipo de
circuito ocorrem em função do tipo de medida objetivada.
326

As leis de termopares podem ser usadas para analisar as tensões que aparecem no
circuito de termopares. Isto é feito usando a primeira Lei de Kirchoff para circuito elétricos
que declara que: “A somatória das fem’s em torno de um circuito elétrico é igual a zero”.
Quando uma corrente passa, este inclui as quedas de tensão para todas as impedâncias.

Figura 4.2.10b Circuito termoelétrico industrial típico.

Quando não há corrente passando e as tensões são todas termoelétricas.


∑ VSi + Voc = 0
i
(4.2.7)

onde Vsi é a tensão Seebeck em cada junção e Voc é a tensão de circuito aberto. Por exemplo
no circuito de termopares, figura 4.2.11a, existe três junções, são elas Cu-Kp no 0°C, Kp-KN
em 100°C e Kn-Cu em 0°C. Somando as fem’s na direção horária em torno do circuito, temos
Voc + Vcu − kp ( 0°C ) + V Kp − Kn (100°C ) + V Kn −Cu ( 0°C ) = 0
ou
− Voc = Vcu − kp ( 0° C ) + V Kp − Kn (100°C ) + V Kn −Cu ( 0°C )

Figura 4.2.11a

Cada uma das junções produz uma tensão termoelétrica. Entretanto se a junção de referencia
está na temperatura zero, então tendo as junções de medida no 0°C permite aplicar a lei dos
condutores intermediários para

VKn −Cu ( 0°C ) e Vcu − kp ( 0°C )

e essas duas tensões de Seebeck são zero.


Assim

Voc = V Kp − Kn (100° C )
327

e o lado direito é tabulado nas tabelas dos termopares. Se escreve

V Kp − Kn (100°C ) = V Kn −Cu ( 20°C ) + Vcu − kp ( 20°C )

Pode combinar as potências da junção e conforme a lei dos condutores intermediários que nós
indica que o cobre não contribui para a tensão de Seebeck e o circuito fica como está na figura
10.16. Em soma as potências em torno do circuito, as potências são revertidas se a direção é
mudada. Isto é

V Kp − Kn (100°C ) = −V Kn − Kp (100°C )

Assim no mesmo circuito,

Vm = V Kn − Kp ( 20°C ) + V Kp − Kn (100°C )

= −V Kp − Kn ( 20° C ) + V Kp − Kn (100°C )

Podemos obter V Kp − Kn e assim temos,

Vm = −1,203 + 4,09 = 2,892 mV.

Figura 4.2.11b

4.2.9 Efeitos do gradiente de temperatura


Pelo fato que a tensão Seebeck depende da diferença da temperatura entre a junção de
medição e a junção de referência, é aparentemente que a tensão de Seebeck depende do
gradiente na potência termoelétrica absoluta dos dois metais do termopar. A tensão Seebeck
líquida para materiais A e B de termopar, com a junção de referência no ponto de gelo pode
ser determinada do coeficientes de Seebeck individuais.
Tendo a junção de medidas na temperatura t,
t o
Vs = ∫ α A + ∫ α B (4.2.8a)
0 t
ou
t
Vs = ∫ (α
0
A −αB ) (4.2.8b)
328

Equação (4.2.8a) enfatiza o fato que é a diferença da temperatura para cada material que
produz a tensão Seebeck. Esta tensão depende da potência termoelétrica absoluta dos dois
materiais que formam a tensão quando sujeito a gradiente térmica entre zero e t.
Podemos escrever equação (4.2.8a) numa forma alternativa, para fios de comprimento LA e
LB,
LA o
dt dt
Vs = ∫ α A dx + ∫ α B dx (4.2.8c)
0
dx LB
dx
Essa forma alternativa enfatiza a importância do gradiente da temperatura sobre a tensão
Seebeck.

Exemplo 4.1 : Termopares


Um termopar tipo S na temperatura de 1300°C é conectado com fio de extensão para um
milivoltimetro. A temperatura onde os fios de termopar são conectados aos fios de extensão é
150 °C. Se os terminais do milivoltimetros estão em 20°C, e se o milivoltimetro tem
compensão de junção fria para 20°C construído nele, qual o erro causado pelo fio de extensão
impróprio.

Solução:
Do diagrama de circuito da figura 4.2.11c e somando as tensões na direção horária temos,
VCu − Sn ( 20° C ) + VSn − Sp (150°C ) + VSp − Sn (1300° C ) + VSn − Sp (150°C ) + VSp −Cu ( 20° C ) = Vm
Vm = VSp − Sn (1300°C ) − 2VSp − Sn (150° C ) + VSp − Sn ( 20°C )
A compensação no instrumento tembém adiciona VSp − Sw( 20° C ) , de modo que o potencial total
medido
Vm = V Sp − Sn (1300°C ) − 2VSp − Sn (150°C ) + 2V Sp − Sw( 20°C )
Das tabelas
Vm = 13,16 − 2(1,03) + 2(0,11) = 11,32 mV.
A temperatura aparente associada com 11,32 mV, das tabelas é 1148°C. Assim, um erro de
152°C foi causado pela conexão imprópria.

Figura 4.2.11c

Exemplo 4.2 :
Calcule o erro resultante na temperatura, quando um termopar tipo B com a junção de
medidas num forno a 1500°C, é conectado fora do forno, onde a temperatura é 150 °C, para
fio extensão S para ligar ao ponto de gelo e o potenciômetro.

Solução:
O circuito pode ser representado pela figura 4.2.11d

Vm = V SP − BP (150°C ) + V BP − BN (1500°C ) + V BN − SN (150°C )


329

As tabelas não incluem as tensões Seebeck para as duas junções na temperatura 150°C.
Entretanto é interessante referi-se a platina pelo fato que VSP − BP = V SP − SN + VSN − BP .
Assim temos,

Vm = VSP − SW (150°C ) + V SN − BP (150°C ) + V BP − BN (1500°C ) + V BN − SN (150°C )

O segundo e o quarto termos podem ser combinados porque

V BN − SN (150°C ) + VSN − BP (150°C ) = V BN − BP (150° C ) = −V BP − BN (150°C )


Assim

Vm = VSP − SW (150°C ) − V BP − BN (150°C ) + V BP − BN (1500°C )

Das tabelas temos,

Vm = 1,028 − 0,092 + 10,094 = 10,930 mV.

A temperatura para o termopar tipo B para esta tensão é 1572°C.


Esta temperatura é 72°C mais alta.

Figura 4.2.11d

4.2.10 Considerações gerais

4.2.10.1 Termopares comuns


As junções formadas por solda ou simplesmente união de dois materiais produzem voltagens
idênticas, as correntes podem ser diferentes pois a resistência de contato difere para os vários
métodos de junção.

Figura 4.2.12 Detalhos de fabricação da junção de termopare.

A solda tanto de gás como a solda elétrica podem ser usadas, embora sejam utilizadas tanto a solda
prata como a solda mole nos pares de cobre/constantan, ver figura 4.2.12 enquanto figura 4.2.13
mostra os métodos de fabricação dos termopares. Figura 4.2.14 mostra exemplos das técnicas de
fixação de termopares a superfícies Enquanto muitos materiais exibem efeitos termoelétricos em
330

algum grau, somente alguns números de pares são largamente usados. Estes são platina/ródio,
cromel/alumel, cobre/constantan e ferro/constantan. Cada um desses pares exibem uma combinação
de propriedades para uma classe particular de aplicações.

Figura 4.2.13 Método de solda de termopares.

Como o efeito termoelétrico não é perfeitamente linear, a sensibilidade varia com a


temperatura. A sensibilidade máxima para qualquer um dos pares é aproximadamente 60 µ V/ °C
para cobre/constantan a 350 °C . O par Platina/platina-ródio é menos sensitivo, próximo a 6 µ V/ °C
entre 0 e 100 °C .

Figura 4.2.14 Exemplos das técnicas de fixação de termopares a superfícies.

A precisão dos termopares comuns pode ser estabelecida de dois modos diferentes. Se um
fio termopar padrão (que não é calibrado individualmente pelo fabricante) é usado para fazer um
termopar a ser utilizado sem calibração, estamos confiando no controle de qualidade do fabricante
para limitar os desvios das tabelas de calibração existentes. Estas tabelas dão as características
médias, não as de um fornecimento de fios particular. Platina-ródio é o mais preciso, os erros são da
ordem de ± 0,25 % da leitura. Cobre/constantan dá ± 0.5% ou ± 1,5 °F (que é maior ainda) entre -
75 a 200°F e ± 0.75% entre 20 e 700 °F . Cromel/alumel dá ± 5 °F (32 a 660 °F ) e 0.75% (660 a
2300 °F ). Nos pontos de calibração real o erro varia entre 0,05 a 0,5 °C .Pontos interpolados são
menos precisos: 0,1 a 1,0 °C , exceto para platina/platina-ródio a 1450 °C , 2,0 a 3,0 °C . Os ermopares
de platina/platina-ródio são usados principalmente no intervalo 0 a 1500 °C . As principais
características desta combinação são quimicamente inertes e a estabilidade a altas temperaturas em
atmosferas oxidantes.
Atmosferas redutoras causam uma rápida deterioração a altas temperaturas pois os metais
do termopar são contaminados pela absorção de pequenas quantidades de outros metais de objetos
próximos (tais como tubos protetores). Esta dificuldade causa uma perda de precisão de calibração e
que infelizmente, é comum a todos os materiais de termopares submetidos a temperatura acima de
1000 °C . Os termopares Cromel (Ni 90 Cr 10 )/Alumel (Ni 94 Mn 3 Al 2 Si) são úteis no intervalo de -200 a
331

1300 °C . Sua principal aplicação é no intervalo de 700 a 1200 °C em atmosferas não redutoras. As
características temperatura/tensão são bastante lineares para esta combinação.
Cobre/Constantan (Cu 57 Ni 43 ) é usado a temperaturas baixas de até -200 °C ; seu limite
superior é de aproximadamente 350 °C, devido a oxidação do cobre acima desta temperatura.
Ferro/Constantan é o termopar mais largamente usado em aplicações industriais e abrange o
intervalo de -150 a +1000 °C , em atmosferas redutoras, e 760 °C em atmosferas oxidantes.
4.2.10.2 Junção de referência
Tendo em vista que o circuito do termopar responde a diferença de temperatura (T1-T2), é
importanteque a temperatura da junção de refrenciaé mantida num valor constante e precisamente
conhecido T2.Varios métodos podem ser utilizados para menter a temperatura de referencia
constante.
Para trabalhos mais precisos, as junções de referência devem ser mantidas em um aparelho
de ponto triplo da água cuja a temperatura é de 0,001 ± 0,0005 °C . Tal precisão é raramente
requerida e um banho de gelo é normalmente mais utilizado.
Um banho de gelo cuidadosamente preparado é reproduzível até 0,001 °C , mas se preparado
de maneira incorreta pode acarretar em erros da ordem de 1 °C . Figura 4.2.15a mostra o método de
construir um banho de gelo para a junção de referência.
A maior fonte de erro é o comprimento de imersão insuficiente e uma excessiva quantidade
de água no fundo do recipiente. Banhos de gelo automático, que usam o efeito Peltier como
refrigerador, em vez de confiar no gelo suprido externamente (que deve ser reabastecido
continuamente), são disponíveis, com uma precisão de 0,05 °C .
Estes sistemas usam a expansão da água congelante nos foles selados como elemento
sensor de temperatura que indica quando ligar ou desligar o resfriador Peltier por um micro-
interruptor.

Figura 4.2.15a Junção de referência de banho de gelo.

Quando o aquecimento de baixa potência é mais fácil de se obter que a refrigeração de baixa
potência algumas junções de referência são projetadas para operar a uma temperatura fixa mais alta
que o ambiente. Um sistema de reabastecimento opera um elemento aquecido eletricamente para
manter uma temperatura constante num vasilhame fechado contendo as junções de referência. Como
a junção de referência não está a 0 °C , a tensão líquida do circuito do termopar deve ser corrigida
adicionando-se a tensão da junção de referência.
Em algumas situações, a junção de referência pode assumir a temperatura ambiente. O
conhecimento da temperatura ambiente permite a correção da tensão líquida medida. Esta correção é
feita automaticamente em alguns potenciômetros que são projetados para medir voltagens de um tipo
específico de termopar.
A temperatura ambiente é sentida por um elemento bimetálico ou por um resistor sensitivo a
temperatura. Isto ajusta uma tensão compensante no circuito de modo que a tensão indicada pelo
332

instrumento seja igual à indicada se a junção de referência estiver a 0 °C , permitindo assim, uma
leitura direta da temperatura da junção medidora.
Uma temperatura de referencia de alta qualidade emprega refrigerador
termoelétrico(refrigerador de Peltier) como pode ser visto na figura 4.2.15b. Os bolso dos
termoparesconter água distilada deionizada mantida a zero graus. As paredes externas dos bolsos
são resfriadas pelo refrigerador termoelétrico até a água nos bolsos começa a congelar. O aumento
no volume da água congelada sobre as paredes dos bolsoscausa expandir foles que por sua vez
contacta um microswitch e desliga os elementos do refrigerador termoelétrico. Acongelamento e
descongelamento do gelo sobre as paredes dos bolsos manter precisamente a temperatura das
paredes a zero graus. Esse controle preciso e automático pode ser operado durante períodos
prolongados.

Figura 4.2.15b Esquema de uma unidade típica de ponto de gelo eletrônico.

Figura 4.2.15c Método de ponte para compensação das mudanças na temperatura de


referencia.

O método da ponte elétrica é usado junto com potenciômetro gravador para prover a
compensação automática da temperatura das junções de referencia no caso de ser livres para seguir
as condições de temperatura ambiente, ver figura 4.2.15c.Este método incorpora uma ponte de
wheatstone com detetor resistivo de temperatura ,RTD como sendo o elemento ativo no circuito do
termopar. O RTD e as junções de refrencia do termopar são montados sobre um bloco de refrencia
que é livre para seguir a temperatura ambiente. A medida que a temperatura do bloco varia,o RTD
muda a resistência. A ponte é projetada para produzir uma tensão de saída que é igual mas opostaa
333

tensão desenvolvida no circuito do termopar como resultado das mudanças da temperatura T2 do


valor zero graus. Assim, este método automicamente compensa a variação na temperatura ambiente.

4.2.10.3 Fios de extensão


Geralmente não é conveniente instalar o sistema indicador perto da instalação dos termopares. Fios
de termopares, especialmente os elementos nobres são muito caros. Os fios de extensão são
frequentemente usados para reduzir a quantidade de termopares necessários. Para estes fios são
escolhidos pares de ligas que tem uma tensão produzida similar à do termopar numa faixa limitada.
Deve-se lembrar que estes fios não podem ser usados na parte de alta temperatura do circuito. O
limite superior da faixa depende da reatividade dos fios de extensão com o ambiente, tipo de
isolamento e também da temperatura na qual as características começam a desviar
significativamente dos valores do termopar.
Fios de extensão para termopares nobres e comuns são disponíveis. Os fios de extensão
para termopares comuns são feitos geralmente da mesma composição nominal dos termopares mas
não atende aos requisitos de alta temperatura. Conectores terminais e material de solda são
disponíveis no mesmo material dos termopares ou em ligas comparáveis. Deste modo o termopar,
extensão, conectores e terminais formam um sistema homogêneo desde o ponto quente até o ponto
de referência.

Tabela 4.2.1 Séries termoelétricas

100 °C 500 °C 900 °C


Antimônio Cromel Cromel
Cromel Nicrome Nicrome
Ferro Cobre Prata
Nicrome Prata Ouro
Cobre Ouro Ferro
Prata Ferro Platina
Platina Platina Cobalto
Paládio Cobalto Alumel
Cobalto Paladio Níquel
Alumel Alumel Paladio
Níquel Níquel Constantan
Constantan Constantan
Copel Copel
Bismuto

4.2.11 Tabelas termoelétricas de referência


Somente poucas das várias possíveis combinações de materiais são realmente usadas na
termometria termoelétrica. Estas são escolhidas com base na sua localização nas séries
termoelétricas, seu coeficiente do Seebeck (potência termoelétrica), sua estabilidade e
reprodutividade.
4.2.11.1 Série termoelétrica
Os vários condutores são tabulados de tal modo que a uma temperatura especificada, cada material
na lista é termoeletricamente negativo em relação aos de cima e positivo em relação aos de baixo,
como na tabela 4.2.1.
4.2.11.2 Coeficiente de Seebeck
Potências termoelétricas nominais para vários elementos termoelétricos em relação a Platina 67 são
apresentados na tabela 4.2.2. A sensibilidade de diversos materiais em combinação com platina são
apresentados na tabela 4.2.2.Os resultados da tabela podem ser usados para determinar a
o
sensibilidade S em 0 C de qualquer termopare fabricadode qualquer dois matriais listados na tabela.
o
Por exemplo, a sensibilidade S do par Cromel/Alumel= 25,8-(-13,6)=39,4 µ V/ C.
A sensibilidade S em função da temperatura para seis termopares dos mais populares são listadas na
tabela 4.2.3. Tabela 4.2.4 mostra as faixas de operação e tensão para diversos tipos de termopares.
334

Tabela 4.2.5 fornece a composição padrão de materiais de termopares, juntamente com os limites
padrões de erro para varias combinações dos termopares.

Figura 4.2.16 Curva de temperatura/fem (junção de referência 0 °C ).

4.2.11.3 Tabelas de referências de termopares


Os valores de referência de termopares representam, em forma e valor, as características nominais
de um tipo de termopar. Os fios de termopares são escolhidos para atender os limites prescritos nas
tabelas 4.2.6 e 4.2.7.

4.2.11.4 Tabelas de referência para termopares de material comum


Tipo(T) - (Cobre (+)/Constantan (-))
Este tipo é representado pela equação da tabela 4.2.4 que é usada para geração de valores
exatos de tensão de 0 a 400°C com precisão de ± 0,2 °C .
Tipo(J) - (Ferro (+)/Constantan (-))
Este tipo é representado pela equação da tabela 2.4 no intervalo de 0 a 760°C com precisão
de ± 0,1 °C .
Tipo (E) - (Cromel (+)/Constantan (-))
Este tipo de termopares é representado pela equação da tabela 4.2.4 no intervalo de 0 a
1000 °C , com precisão de ± 0,1 °C .
Tipo (K) (Cromel (+)/Alumel (-))
Este tipo de termopares é representado pela equação da tabela 4.2.4 na faixa de 1372 °C .

Tabela 4.2.2 Sensibilidade termoelétrica de diversos materiais em combinação com platina


em 0°C
Material Sensibilidade S µV/°C Material Sensibilidade S µV/°C
Bismuto -72 Cobre +6,5
Constantan -35 Ouro +6,5
Níquel -15 Tungstênio +7,5
335

Alumel -13,6 Nicrosil +15,4


Nisil -10,7 Ferro +18,5
Platina 0 Chromel +25,8
Mercúrio +0,6 Germânio +300
Carbono +3 Silício +440
Alumínio +3,5 Telúrio +500
Chumbo +4 Selênio +900
Prata +6,5

E = Cromel (+) Constantan (-)


J = Ferro (+) Constantan (-)
K = Cromel (+) Alumel (-)
T = Cobre (+) Constantan (-)
P = Positivo (+)
N = Negativo (-)

Figura 4.2.17 Tensão de saída de termopar como uma função da temperatura com junção de
o
referencia a 0 C.

Tabela 4.2.3 Coeficientes nominais de Seebeck

Temperatura Coeficiente de Seebeck ( µv /°C )

E J K R S T
-200 25,1 21,9 15,3 -- -- 15,7
-100 45,2 41,1 30,5 -- -- 28,4
0 58,7 50,4 39,5 5,3 5,4 38,7
100 67,5 54,3 41,4 7,5 7,3 46,8
200 74,0 55,5 40,0 8,8 8,5 53,1
336

300 77,9 55,4 41,4 9,7 9,1 58,1


400 80,0 55,1 42,2 10,4 9,6 61,8
500 80,9 56,0 42,6 10,9 9,9 --
600 80,7 58,5 42,5 11,3 10,2 --
700 79,8 62,2 41,9 11,8 10,5 --
800 78,4 -- 41,0 12,3 10,9 --
900 76,7 -- 40,0 12,8 11,2 --
1000 74,9 -- 38,9 13,2 11,5

Tabela 4.2.4 Faixas de operação e tensão para diversos tipos de termopares


Tipo de Termopar Faixa de Temperatura°C Faixa de Tensão mV
Cobre – constantan -185 a 400 -5,284 a 20,805
Ferro – constantan -185 a 870 -7,52 a 50,05
Chromel – alumel -185 a 1260 -5,51 a 51,05
Chromel – constantan 0 a 980 0 a 75,12
Nicrosil – Nisil -270 a 1300 -4,345 a 47,502
Platina 10% ródio-platina 0 a 1535 0 a 15,979
Platina 13% ródio-platina 0 a 1590 0 a 18,636
Platina 30% ródio-platina 38 a 1800 0,007 a 13,499
Platinel 1818 – Platinel 1503 0 a 1300 0 a 51,1
Iridium 60% ródio 40% irídio 1400 a 1830 7,30 a 9,55
Tungstênio 3% rênio- 10 a 2200 0,064 a 29,47
tungstênio 25% rênio
Tungstênio – tungstênio 26% 16 a 2800 0,042 a 43,25
rênio
Tungstênio 5% rênio- 0 a 2760 0 a 38,45
tungstênio 26% rênio

Tabela 4.2.5 Composição dos termopares padrão

4.2.11.5 Tabelas de referências para termopares


As equações de E e T dos termopares mais comuns; T, J, K e E são apresentadas na tabela 4.2.6.

Tabela 4.2.6 As equações de E e T dos termopares mais comuns; T, J, K e E.

Tipo do termopar
Faixa de Referência exata (MV)
Temperatura Temperatura de referência
Tipo T
337

E = (38,740773840.T+ 3,3190198092.10-2.T2 +2,0714183645.10-4 .T3


o
0 a 400 C -2,1945834823.10-6.T4 +1,1031900550.10-8.T5 -3,0927581898.10-11.T6
o
(T±0,2 C) +4,5653337165.10-14.T 7 -2,7616878040.10-17.T8) × 10-3
T=25,661297.E -6,1954869.10-1.E2 +2,2181644.10-2.E3 - 3,5500000.10-4.E4
Tipo J
E = (50,372753027.T +3,0425491284.10-2.T2 -8,5669750464.10-5.T3
o
0 a 400 C +1,3348825735.10-7.T4 -1,7022405966.10-10.T5 +1,9416091001.10-13.T6
o
(T±0,1 C) -9,6391844859.10-17.T7) × 10-3
T = 19,750953.E -1,8542600.10-1.E2 +8,3683958.10-3.E3 -1,3280568.10-4.E4
400 a 760oC E = a equação anterior é aplicável
(T±0,1oC) T = 92,808351+5,4463817.E +6,5254537.10-1.E2 -1,3987013.10-2.E3
Tipo E
E = (58,695857799.T+4,3110945462.10-2.T2 +5,7220358202.10-5.T3
o
0 a 400 C -5,4020668085.10-7.T4 +1,5425922111.10-9.T5 -2,4850089136.10-12.T6
o
(T±0,1 C) +2,3389721459.10-15.T7 - 1,1 946296815.10-18.T8
+2,5561127497.10-22.T9) × 10-3
T = 17,022525.E -2,2097240.10-1.E2 +5,4809314.10-3.E3 -5,7669892.10-4.E4
o
400 a 1000 C E = a equação anterior é aplicável
(T±0,1oC) T = 29,347907 +13,385134.E -2,6669218.10-2.E2 +2,3388779.10-2.E3
Tipo K
E = 18,533063273 +38,918344612.T+1,6645154356.10-2.T2
-7,8702374448.10-5.T3 +2,2835785557.10-7.T4 -3,5700231258.10-10.T5
o
0 a 400 C +2,8932909136.10-13.T6 -1,2849848798.10-16.T7 +2,2239974336.10-20.T8
o
(T±0,1 C)  1 × 10 −3  T − 127 2 
+ 125 exp −   
 2  65  
T = Não há equação disponível com bom grau de precisão
0 a 400oC E = a equação anterior é aplicável
(T±0,2oC) T = 24,707112 +29,465633.E -3,1332620.10-1.E2 +6,5075717.10-3.E3

As equações de E e T dos termopares nobres; B, R e S são apresentadas na tabela 4.2.7.

Tipo (B) - (Platina 30% ródio/Platina (-))


Este tipo de termopar é representado pela equação da tabela 4.2.7 na faixa de 0 °C a
1820 °C .
Tipo (R) - (platina-13% ródio/Platina (-))
Este tipo de termopar é representado pela pela equação da tabela 4.2.7 na faixa de 630 °C a
1665 °C .
Tipo (S) - (Platina-10% ródio/Platina (-))
Este tipo é representado nas faixas de temperatura indicadas pelas equações da tabela 4.2.7.

Tabela 4.2.7 Tabela de referências para termopares de material nobre

Tipo do Termopar
Faixa de Referência exata (mV)
Temperatura Temperatura de referência
Tipo B
0 a 1820 °C E = (2,4674601620.10-1.T+5,9102111169.10-3.T2 -1,4307123430.10-6.T3
+2,1509149750.10-9.T4 -3,1757800720.10-12.T5 +2,4010367459.10-15.T6
-9,0928148159.10-19.T7 +1,3299505137.10-22.T8) × 10-3
Tipo R
0 a 1064 °C E = (264,18007025 +8,0468680747.T
+2,9892293723 10-3.T2 -2,6876058617.10-7.T3) × 10-3
1064 a 1665 °C E = (1490,1702702 +2,8639867552.T
+8,0823631189.10-3.T2 -1,9338477638.10-6.T3) × 10-3
Tipo S
338

630 a 1064 °C E = (-298,24481615 +8,2375528221.T


+1,6453909942.10-3.T2) × 10-3
1064 a 1665 °C E = (1276,6292175 +3,4970908041.T
+6,3824648666.10-3 -1,5722424599.10-6 T3) × 10-3

Tabela 4.2.8 Dimensões dos fios de termopares

AWG Diâmetro [mm] AWG Diâmetro [mm]


1 7,348 21 0,7230
2 6,544 22 0,6438
3 5,827 23 0,5733
4 5,189 24 0,5106
5 4,621 25 0,4547
6 4,115 26 0,4049
7 3,665 27 0,3606
8 3,264 28 0,3221
9 2,906 29 0,2859
10 2,558 30 0,2546
11 2,304 31 0,2268
12 2,053 32 0,2019
13 1,829 33 0,1780
14 1,628 34 0,1520
15 1,450 35 0,1380
16 1,291 36 0,1270
17 1,150 37 0,1131
18 1,024 38 0,1007
19 0,9116 39 0,08969
20 0,8118 40 0,07987

4.2.12 Os circuitos termoelétricos


Uma fase importante de cada medição da temperatura por meio de termopares é a análise do circuito
termoelétrico. Esta operação pode ser sistematizada observando os seguintes procedimentos:
i. Desenhar um circuito equivalente, numerando as junções termoelétricas e as direções de corrente;
ii. Indicar a direção de queda de tensão em cada junção;
iii. Calcular a fem. resultante em termos dos potenciais em cada junção adotando um sinal positivo
quando a queda de tensão é na mesma direção de corrente assumida;
iv. Combinar as voltagens algebricamente para uma forma que permita o uso das Tabelas de
referências;
v. Computar os erros.
Os termopares, num sentido comum, são feitos de fio de 0,5 a 2,5 mm de diâmetro. Os de
diâmetro maiores são requeridos para longa vida em ambientes severos. A tabela 4.2.8 mostra as
dimensões dos termopares comuns.
Como a precisão da localização da junção, a velocidade de resposta, a condução e os erros
de radiação são aumentados com o uso de fios menores, termopares de fios muito finos são usados
em aplicações especiais que requerem esses atributos. Tais pares acham-se disponíveis na maioria
dos materiais e tamanhos de fios de 0,0127 a 0,381 mm de diâmetro. A constante de tempo de um
termopar de ferro/constantan de fio de 0,0127 mm de diâmetro para uma mudança brusca de 93 a 38
°C em água parada é de 0,001 segundos.

A medição da temperatura com termopares será impossível sem o emprego de instrumentos


adequados para medição, com precisão, das voltagens produzidas pelos termopares. Geralmente
utiliza-se dois métodos chamados de método de deflexão e método de potenciômetros com balanço
nulo.

O método de deflexão, figura 4.2.18, utiliza um galvanômetro com ponteiro rígido que se
movimenta sobre uma escala graduada em milivolts ou em graus. A deflexão do ponteiro indica a
339

magnitude da corrente passando através do circuito. Se o circuito contém uma resistência constante,
a corrente passando será proporcional à tensão gerada pelo termopar. A resistência dos fios de
extensão afeta a calibração e a sensibilidade do circuito de medida.

Figura 4.2.18 Circuito utilizando método da deflexão.

O método potenciométrico é mais preciso e preferível quando se requer alta precisão. O


potenciômetro opera com o princípio de balanceamento da tensão eletrica desconhecida do termopar
contra uma tensão eletrica conhecida, através do ajuste deslizante sobre um fio calibrado(R), figura
4.2.18. Quando a leitura do galvanômetro indica zero o circuito está na sua posição de
balanceamento nulo, sendo que nenhuma corrente passa pelo circuito nesta posição. Neste esquema
a resistência dos fios de extensão não afeta a leitura do termopar.
4.2.13 Arranjos de medição de temperatura
Termopilha é o termo usado para descrever um circuito de termopares de múltiplas junções que é
projetado para amplificar a saída do circuito. Como as saídas de tensão do termopar estão
tipicamente na faixa de milivolt, aumentar a tensão de saída pode ser um procedimento essencial na
redução da incerteza na medição de temperatura, ou pode ser necessário, também, para permitir a
transmissão correta do sinal do termopar para um registrador remoto. Figura 4.2.19a mostra uma
termopilha para produzir um sinal de saída amplificado; nesse caso, a tensão de saída seria N vezes
a saída individual do termopar, em que N é o número de junções no circuito. A tensão de saída média
corresponde ao nível de temperatura média captado pelas N junções. Esse arranjo de termo pilha
pode ser utilizado para medir uma temperatura média espacial, ou para medir um único valor de
temperatura. A medição de um único valor de temperatura acarreta considerações sobre o tamanho
físico de uma termopilha comparada com um único termopar. Em medições transientes, uma
termopilha pode ter uma faixa de freqüência mais limitada do que um único termopar, devido ao
aumento da capacitância térmica. As termopilhas são particularmente úteis para reduzir a incerteza
na medição de pequenas diferenças de temperatura entre as junções de medição e de referência. O
princípio das termopilhas tem sido utilizado também para gerar pequenas quantidades de energia em
naves espaciais e para produzir refrigeração termoelétrica.

Figura 4.2.19a Arranjo de termopilha.

Figura 4.2.19b mostra uma série de arranjos de junções de termopar projetados para medir a
diferença de temperatura média entre junções. Esse circuito de termopar poderia ser utilizado em um
ambiente em que uma temperatura uniforme fosse desejada. Nesse caso, uma saída de tensão
indicaria a existência de uma diferença de temperatura entre duas das junções do termopar. Deve ser
observado, entretanto, que uma saída de tensão igual a zero pode também ocorrer se as diferenças
340

de temperatura detectadas no circuito resultarem em uma soma de fems igual a zero. Ainda, as
junções 1, 2, ... ,N poderiam ser posicionadas em uma localização física, enquanto as junções 1', 2',
... , N' poderiam estar posicionadas em outra. Uma aplicação para esse circuito poderia ser a medição
do fluxo de calor através de um sólido.
Quando se deseja uma temperatura média espacial, junções múltiplas de termopar podem
ser dispostas conforme mostrado na figura 4.2.20. Nesse arranjo de N junções, uma fem média é
produzida, dada por
N

∑( fem)
1
( fem)media = i (a)
N i =1
A fem média representa uma temperatura média,
N

∑T
1
Tmedia = i (b)
N i =1

Figura 4.2.19b Arranjo de termopares para medir diferenças de temeratura.

Figura 4.2.20 Arranjo paralelo de termopares para medição de temperatura media das junções de
medição.

A medição de temperatura usando termopares conectados a sistemas de aquisição de dados


é uma prática comun. Entretanto, as características do termopar, incluindo a necessidade de uma
referência ou de uma junção fria e o baixo sinal de tensão produzido, complicam a sua utilização.
Com um pouco de atenção e a expectativa realista da exatidão possível, no entanto, os sistemas são
bastante aceitáveis para a maioria dos monitoramentos e medições de exatidão moderada.
O circuito comum de termopares, inclui junções de medida, fios de extensão de termopares,
junções de referência, fios de cobre para conectar, chave seletora e potenciômetro. As incertezas
introduzidas por este circuito são maiores que ± 0,5 °C .
Nas instalações de termopares onde existe campos elétricos, magnéticos, são necessários
cuidados especiais. Os pares devem ser protegidos e com a proteção ligada ao terra, os fios de
termopares torcidos e protegidos por capa ligada ao terra, que devem de preferência, estaro mais
perto possiveldo ponto de medida, como mostrado na figura 4.2.21.
341

Figura 4.2.21 Proteção contra campos elétricos e magnéticos.

4.2.14 Medidas em elementos rotativos


Em problemas de turbinas, motores, etc., que inclui elementos rotativos cujas temperaturas deseja-se
medir, os métodos discutidos até o momento não podem ser usados. Neste tipo de problema é
necessário utilizar um dispositivo para transferir os sinais medidos no elemento rotativo por
termopares para o circuito de medição fixa fora do elemento rotativo usando métodos de indução
telemétrica, ou então, anéis deslizantes. No primeiro exemplo mostrado na figura 4.2.22, onde o
transformador rotativo com a bobina secundária girando junto com o eixo e os termopares, e os sinais
podem ser transferidos da bobina móvel para a bobina fixa e consequentemente, para o sistema de
aquisição de dados.

Figura 4.2.22 Métodos de medida de temperatura em elementos rotativos usando transformador


rotativo.

Figura 4.2.23 Métodos de medida de temperatura em elementos rotativos por telemetria.


342

Figura 4.2.24 Métodos de medida de temperatura em elementos rotativos por anel deslizante.

Figura 4.2.25 Arranjos de termopares em anéis deslizantes.

A telemetria de rádio pode ser empregada onde o transmissor rotativo envia os sinais de
temperatura do sensor rotativo para o sistema de indicação ou aquisição de dados estacionários por
frequência de rádio. Este sistema está mostrado na figura 4.2.23. Entretanto, o método mais usado é
o do anel deslizante onde os sinais são transmitidos da parte móvel para o sistema de aquisição de
dados por meio de escovas fixas, como está representado na figura 4.2.24.

O circuito de anel deslizante de alta precisão é apresentado na figura 4.2.25a onde um termopar está
acoplado, girando, para medir a temperatura na zona de transição entre os pontos de medição e o
anel deslizante. Se a diferença na temperatura através do anel for pequena, pode então ser ignorada,
e o circuito pode ser bastante simplificado, como está na figura 4.2.25b.
343

4.2.15 As incertezas dos componentes

4.2.15.1 Fios de extensão


Fios de extensão são elementos introduzidos entre o ponto de medição e junção de referência e,
geralmente, tem as mesmas propriedades aproximadas dos fios de termopares. A presença desses
fios pode introduzir incertezas de ± 2 °C dependendo da temperatura da extremidades do fio de
extensão. estas incertezas podem ser bastante reduzidas calibrando-se o sistema com estes fios e
mantendo as suas extremidades na mesma temperatura de calibração durante o uso.
4.2.15.2 Chave seletora
A chave seletora quando introduzida no circuito pode provocar incerteza de ± 1 °C . A chave deve ser
mantida numa temperatura uniforme, constante, igual a temperatura durante a calibração.
4.2.15.3 Junção de referência
A junção de referência pode causar incerteza de ordem de 0,5 °C e pode ser minimizada pelo uso da
mesma junção de calibração.

Figura 4.2.26 Curvas características de termômetros de resistência.

4.2.16 Sensores de resistência elétrica


A resistência elétrica de vários materiais muda de maneira sensível com a temperatura fornecendo
assim, uma base para a medição da temperatura. Os materiais de uso prático recaem em duas
classes principais: condutores e semicondutores. Os materiais condutores, historicamente, surgiram
primeiro e têm sido chamados de termômetros de resistência. Os tipos de semicondutores
apareceram mais recentemente e receberam o nome genérico de termistor. Qualquer das várias
técnicas de medidas de resistência podem ser empregadas para medir a resistência desses
sensores, sendo comum a ponte de Wheatstone.
A variação de resistência R com a temperatura T para a maioria dos materiais metálicos
pode ser representada por uma equação da forma:
R = R0 (1 + a1T 2 ) + L + a n T n (4.2.10)
onde R0 = Resistência na temperatura T =0 °C .
O número de termos necessários depende do material, da precisão desejada e do intervalo
de temperatura. Platina, níquel e cobre são os mais usados e geralmente requerem respectivamente
2,3 e 3, da constante "a" para uma representação altamente precisa. Também são utilizadas as ligas
de tungstênio e níquel/ferro. As curvas características de alguns materiais são mostradas na figura
4.2.26.
344

Algumas vezes somente, a primeira constante é considerada. Neste caso, a constante é


definida como sendo a razão da mudança de resistência pela mudança de um grau na temperatura
em relação à resistência a 0 °C , isto é,
R1 − R0
a1 = por grau (4.2.11)
R0
a1 é chamado coeficiente da temperatura/resistência.

Figura 4.2.27 Circuitos típicos para RTD.

Os resistores são geralmente especificados em função de seus intervalos fundamentais,


definidos como sendo a diferença na resistência entre 0 e 100 °C ou ( R100 − R0 ).
Assim, a equação de Callendar é:
Rt − R0  T  T
T= 100 + δ  − 1 (4.2.12)
R100 − R0  100  100
onde T = temperatura da resistência, 0°C ; RTt = resistência na temperatura T °C , ohms, R0 =
resistência na temperatura 0 °C , ohms, R100 = resistência na temperatura 100 °C , ohms e δ =
constante = 1,5 para platina. As constantes R0 , R100 e δ são determinadas por calibração nas
temperaturas 0 , 100 e 419,58 °C .
Para medidas de altas temperaturas, a resistência deve ser fechada num bulbo selado para
protegê-la de líquidos ou gases corrosivos. A resistência sem essa proteção pode ser exposta
diretamente a um meio não corrosivo, dando respostas mais rápidas. São encontradas várias
resistências finas para medir temperaturas superficiais de sólidos; estes podem ser soldados, presos
ou conectados na superfície. Depósitos de filmes finos de platina, também são usados no lugar de
resistências de fios. Transdutores de temperatura de superfícies fixados aos corpos podem exibir
345

saídas falsas devido as tensões de interferências da entrada, essas tensões podem ser causadas por
deformação do estrutura ou expansões diferenciais.
Os circuitos de indicação usados com sensores de resistência podem empregar tanto o modo
de deflexão como o modo de zeragem (balanceamento manual ou automático). Entretanto, no caso
de termômetros de resistência, geralmente se utiliza circuitos de ponte. Figura 4.2.27 mostra um
circuito típico de ponte com resistência R3 considerada como o sensor de resistência (RTD). Se o
método de balanceamento nulo for usado, R4 é variada até atingir o balanceamento

Figura 4.2.28 Método da deflexão para medição de temperatura indicando o resistor de calibração.

Figura 4.2.29 Arranjo em ponte para medida de temperaturas médias.

No método de deflexão o resistor R4 é ajustado até obter a deflexão nula no galvanômetro. A


leitura do galvanômetro será então ajustada pelo botão de ajuste zero para ler a temperatura
ambiental. Para objetivos de calibração, um resistor fixo Rc é usado como na figura 4.2.28. Quando
ligar o instrumento, o galvanômetro indicará na sua escala uma deflexão total. Caso contrário a
resistência Rb é ajustada até obter a deflexão total. Ajustes periódicos são necessários para
compensar a variação na tensão da bateria. A escala do galvanômetro pode indicar a temperatura de
forma direta.
Enquanto a variação da resistência do elemento sensor R3 pode ser linear com a mudança
na sua temperatura, o sinal de tensão da saída da ponte, usada no modo de operação por deflexão,
pode não ser linear para grandes mudanças de resistência. Um elemento de platina de 500Ω de
resistência pode exibir 100Ω de mudança na resistência na sua faixa de operação. Isto pode causar
uma não linearidade severa numa ponte com quatro resistências iguais. Esta não linearidade pode
ser minimizada escolhendo as resistências R1 e R2 consideravelmente maiores que R3 e R4 e
346

balanceando a ponte perto do centro da faixa de utilização. Um elemento de platina cobrindo a faixa
de zero a 100 °C pode introduzir não linearidade na ponte de 0,5 °C com a razão de resistências
menor que 10.

Figura 4.2.30 Arranjo para medidas de diferença de temperaturas.

As pontes dos termômetros de resistência podem ser excitadas usando-se fontes C.A. ou
C.D.. Correntes C.A. ou C.D. da ordem de 2 a 20 mA são comuns. A mudança da resistência por
causa dos efeitos térmicos da corrente são desprezíveis dependendo do elemento sensor e das
condições de troca térmica.
Sensores de resistência são disponíveis no mercado com resistências variando entre 10 e
25.000 Ω . Sensores de alta resistência sofrem influência menor do tipo de fio de ligação e variação
da resistência de contato pois sinais de tensão relativamente altos são pouco afetados por pequenas
variações. As temperaturas médias podem ser medidas usando arranjo como da figura 4.2.29
enquanto diferenças de temperatura podem ser medidas utilizando-se de arranjo similar ao da figura
4.2.30.
4.2.16.1 Metais para termômetros de resistência
O material mais comum para construção de TRD é platina. O RTD depende de mudança na
resistência elétrica do fio de platina para fornece uma medida precisa da temperatura, a platina exibi
uma mudança na sua resistência elétrica em função da temperatura além de prevista e reprodutível
que pode ser calibrado e interpolado com alto grau de precisão. A aproximação linear da temperatura
e a resistência e valida numa faixa larga de temperatura. Também a platina é altamente estável. Para
ser usado como padrão secundário de temperaturas a platina deve ter resistência não menos que
0,003925 por °C.
Este valor mínimo é tomado como indicação da pureza da platina. De modo geral o RTD
pode ser usado para medidas de temperaturas na faixa criogênica até 650°C. Um RTD de boa
construção com medidas preciosas de sua resistências pode alcançar incertezas na medição de
temperatura ± 0,005°c.
Por causa deste potencial de baixa incerteza junto com o comportamento estável e
reproduzível o RTD é usado como padrão local.
Os principais metais utilizados na fabricação de termômetros de resistência incluem:
• Platina
Coeficiente da temperatura/resistência ohms/ohm °C a 0°C = 0,00392 e com faixa de operação -263
a 545 °C .
• Níquel
Coeficiente da temperatura/resistência ohms/ohm °C na 0°C = 0,0066 e com faixa de operação -190
a 310 °C .
• Cobre
Coeficiente da temperatura/resistência ohms/ohm °C na 0°C = 0,00425 e com faixa de operação -40
a 125 °C . Tabela 4.2.9 apresenta valores comparativos da resistência em função da temperatura para
os elementos de resistência mais comuns.
347

Tabela 4.2.9 Resistência comparativa para três metais de uso comum em termômetros de resistencia,

Temperatura (° C )

Metal -200 -100 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
Cobre 0,117 0,557 1,000 1,431 1,862 2,299 2,747 3,210 3,695 4,208 4,752 5,334
Níquel - - 1,000 1,663 2,501 3,611 4,847 5,398 5,882 6,327 6,751 7,156
Platina 0,117 0,599 1,000 1,392 1,773 2,142 2,499 2,844 3,178 3,500 3,810 4,109

4.2.16.2 Compensação da resistência dos fios de ligação do RTD.

Figura 4.2.31 Sistema com três e quatro fios para eliminar os efeitos da resistência dos fios de
ligação.

A resistência de um RTD pode ser medida por diversos métodos e escolha de dispositivos de
medição é ligado ao grau de incerteza desejado. Os ohmmetros convencionais causam uma
pequena corrente durante a medição gerando um auto aquecimento no RTD. Uma mudança
apreciável na temperatura do sensor pode ser provocada por esta corrente chamado do efeito de
carregamento, que é importante no caso de RTD.
Os circuitos de ponte são usados para medir a resistência do RTD’s, para minimizar o erro de
carregamento e também para prover uma pequena incerteza na medição da resistência. Os circuitos
de ponte de Wheatstone são geralmente usadas para estas medidas, entretanto, a ponte básica de
Wheatstone não permite a compensação da resistência dos fios de conexão da medição da
resistência do RTD, que representa fonte de erro mais importante nos termômetros de resistência
elétrica. Quando necessita maior precisão, três ou quatro fios podem ser usados. Figura 4.2.31a.
mostra circuito da ponte Callender Griffiths para três fios. Os fios de ligação (extensão) numerados 1,
2 e 3 têm resistência r1, r2 e r3 respectivamente. Na condição de balanço.
R1 R3
= (4.2.13)
R2 R RTD
Com os fios de extensão incluídos na analise do circuito.
R1 R3 + r1
= (4.2.14)
R2 R RTD + r3
e com R1 = R2 , a resistência do RTD, RRTD pode ser determinada:
R RTD = R3 + r1 − r3 (4.2.15)

Se r1 = r2 , o efeito destes fios de ligação (extensão) pode ser eliminado na determinação da


resistência do RTD por este circuito de ponte. Observa que o fio de extensão não contribui para
348

qualquer erro na medição nas condições de balanço, pelo fato nesta condição da corrente que flui
através do galvanômetro G.
A ponte de Mueller de quatro fios é mostrada na figura 4.2.31b, fornece compensação aumentada
do efeito dos fios de extensão em comparação com a ponte de Callender Griffiths e é usada com
RTD de quatro fios. A ponte de Mueller é usada quando requer baixa incerteza especialmente nas
RTD’s usados como padrão laboratorial.
Uma analise de circuito da ponte na medida com configuração da figura 4.2.31b. fornece
R RTD + r3 = R3 + r1 (4.2.16)
Da segunda configuração de medida temos
R RTD + r1 = R ' 3 + r3 (4.2.17)

onde R3 e R ' 3 representa os valores indicados da resistência na configuração das figuras 4.2.31b e
4.2.31c respectivamente.
Somando nas equações (4.2.16) e (4.2.17) obtemos uma expressão da resistência do RTD em
termos dos valores indicados nas duas medidas:
R3 + R ' 3
R RTD = (4.2.18)
2
Com este procedimento o efeito das variações da resistência dos fios de extensão é minimizado.
4.2.16.3 Aplicações práticas
A resposta transiente de RTD’s típicos é geralmente lenta em comparação com outros sensores de
temperatura, e para medidas transientes o circuito de ponte deve ser operada no modo de deflexão.
Por estes motivos, os RTD’s não são utilizados em medidas transientes .
Uma exceção destes, o uso de fio de platina muito fino, diâmetro de ordem 0,1mm para
medição em gases limpos. A resposta neste caso é rápida. Outros sensores de resistência utilizam
platina depositada na forma de filme de espessura de 1 á 2 µm com camada protetora de 10 µm de
espessura. Pode ser usado para temperatura até 600°C de forma continua. Tem precisão de ± 0.5 á
± 2°C. Usado para controle de temperatura em diversos aparelhos domésticos e comerciais.
4.2.17 Sensores semicondutores (termistores)

Figura 4.2.32 Formas de termistor.

Os primeiros tipos de termistores de sensores de temperatura de resistência de semicondutores


foram feitos de óxidos de manganês, níquel e cobre, que foram moídos e misturados em proporções
apropriadas e prensados numa forma desejada. A esta mistura foi dada o nome de termistor que
sendo amplamente usado hoje em dia. Comparados com os sensores de tipo condutor (que tem
coeficiente positivo de temperatura pequeno), os termistores têm um coeficiente negativo muito
grande. Enquanto que alguns condutores (cobre, platina, tungstênio) são bastante lineares os
termistores são altamente não lineares.

Termistores também são disponíveis com coeficientes positivos de temperatura/resistência ou


ainda com coeficientes que mudam de positivo para negativo em temperaturas de transição e, por
isto, são bastante usados em chaveamento de circuitos. Na faixa de aplicação a resistência do
termistor é praticamente função de sua temperatura, sendo disponíveis com coeficientes negativos de
6% por °C , enquanto os termômetros de platina têm coeficiente de 0,4% por °C . Um termistor típico
de 2000Ω com coeficiente de 3,9% por °C na faixa de 25 °C deve exibir uma resistência de de
349

78Ω por °C em comparação a 7,2 °C para o termômetro de platina. Esta alta sensibilidade
caracteriza o termistor como sensor eficaz para medição de temperatura, controle, compensação,
particularmente quando precisão e alta resolução são importantes.

Figura 4.2.33 Variação da resistência do termistor com a temperatura.

Os termistores (Thermally Sensitive Resistors) são semicondutores do tipo cerâmico. A resistência de


um termistor típico decresce rapidamente com a temperatura. A relação funcional entre a resistência
e a temperatura de um termistor é da forma
1 1 
β  − 
R = Ro e  T To  (4.2.19)
onde Ro é medida na temperatura absoluta To . Uma forma alternativa para representar a
resposta do termistor é de expandir o expoente e obter;
 A A A 
R = exp Ao + 1 + 22 + 33 + ...
 T T T 
O coeficiente de temperatura da resistência α é definido como
350

1 dR
α≡ (4.2.19a)
R dT

Para termistores,
1 1 
β − 
1 dR β T R.e  T To 
−2
α≡ =− 1 1 
= − βT −2 (4.2.19b)
R dT β − 
Ro e  T To 
A sensibilidade S do termistor é dada por

S = −β / T 2 (4.2.19c)

Figura 4.2.33 mostra a variação da resistência com a temperatura para dois tipos de material de
sensor, onde a ordenada é a razão da resistência à 25°C. Os termistores exibem mudanças grandes
na sua resistência com a variação da temperatura em relação aos RTDs. A equação (4.2.19) não é
precisa para uma faixa larga de temperatura, exceto quando β é conhecido em função da
temperatura. Tipicamente o valor de β especificado pelo fabricante do sensor é assumido constante
numa estreita faixa declarada de temperatura. Uma calibração simples pode determinar a variação de
β com a temperatura como é demonstrado na figura 4.2.34.
E 
O circuito da figura é chamado de método de divisor de tensão. Neste caso RT = Ri  i  − 1 e
 E1 
ambos os valores de R1 e E i devem ser conhecidos. O valor de R1 pode ser variado para obter
valores adequados da corrente do termistor, o circuito figura 4.2.33 e figura 4.2.34 da Figura 4.2.34b
é chamado de método de volt-ammeter, e neste ambos a corrente e a tensão são medidas.

Figura 4.2.34 Circuitos para determinação do valor de β para termistores, (a) pelo método do divisor
de tensão, (b) pelo método de ameter / tensão.

Os termistores são geralmente usados quando requer alta sensibilidade ou resposta rápida. São
geralmente encapsulados em vidro e assim podem ser usados em ambientes agressivos. As
características resistivas do material de semicondutor podem variar quando sujeito a temperaturas
elevadas e um tipo de envelhecimento pode ocorrer nas temperaturas acima de 200°C. Alta
resistência do termistor em comparação com o RTD elimina o problema de compensação da
resistência dos fios de extensão, porem os termistores não são intercambiáveis e variações na
temperatura ambiente podem produzir diferenças nas resistências de dois termistores com
características nominais idênticas de até 20%.A resistência de potencia zero de um termistor é o valor
da resistência para o qual não há corrente fluindo no termistor. A constante de dissipação de um
termistor é definida numa dada temperatura de ambiente como
P
δ= (4.2.20)
T − T∞
351

onde δ é o fator de dissipação, P é a potencia fornecida ao termistor e T e T∞ são as temperaturas


do termistor e do ambiente. A resistência à zero potencia deve ser medida tal que o decréscimo na
corrente fluido ao termistor pode resultar em mais que 0.1% de mudança na resistência.
Em uso, os termistores operam como autoaquecidos ou aquecidos por fontes externas.
Quando externamente aquecidos eles convertem as mudanças na temperatura ambiente ou de
contato diretamente para mudanças correspondentes na tensão ou corrente. Deste modo, eles são
bastante adequados para medição com alta precisão, controle ou compensação de temperatura.
Sensores de auto-aquecimento utilizam o efeito térmico da corrente que passa por ele para aumentar
e controlar suas temperaturas e, consequentemente, suas resistências. Este modo de operação é útil
em dispositivos de regulagem de tensão, medidores de potência tipo microonda, analisadores de gás,
medidores de vácuo, medidores de vazão e outros.
A especificação dos parâmetros do projeto de termistores é fornecida pelos fabricantes. A
resistência na potência zero é geralmente especificada a 25 °C , o que indica a resistência nesta
temperatura, de forma que a potência fornecida que provoque um aquecimento desprezível. A razão
da resistência em duas temperaturas de referência (normalmente 25 a 125 °C ) é geralmente
especificada sendo, normalmente, mais útil que o coeficiente de resistência que têm seu valor válido
apenas no ponto de medida. Termistores para criogenia, no entanto, são geralmente especificados
pelo coeficiente na temperatura de utilização.
A constante de dissipação indica o grau de auto-aquecimento do termistor. Esta é a razão da
mudança na potência dissipada por alteração da temperatura do corpo. A constante térmica do tempo
fornece o tempo necessário para que o termistor atinja 63,2% da mudança final da resistência quando
sujeita a um degrau de 50 °C na condição de potência nula.
Além de sua sensibilidade o termistor é física e quimicamente estável, não necessitando de
junção de compensação e é muito pouco afetado pelos fios de ligação ou pela variação na resistência
de contato.
Os termistores disponíveis no comércio tem a forma de contas, pontas de prova, discos e
barras como mostra a figura 4.2.32. As contas muito usadas para a medida de temperatura são
geralmente, cobertas com vidro. Elas podem ser muito pequenas, alguns milésimos de milímetros de
diâmetro e dão uma resposta rápida. O intervalo utilizável de temperatura é de -216 a 649 °C , mas
um único termistor não é geralmente usado num intervalo tão grande. As pontas de prova de vidro
tem diâmetro de cerca de 2,5 mm e um comprimento variando entre 6,35 e 50 mm e são largamente
usadas em medidas de temperatura, tendo propriedades de resistência similares às contas. Discos e
barras são mais utilizados como dispositivos de compensação de temperatura, elementos
controladores de tempo e controladores de tensão e potência em circuitos eletrônicos.
Outros sensores de temperatura de semicondutores incluem resistores de carbono e
elementos de cristais de silício e germânio. Os resistores de 0,1 a 1 watt, com resistência a
temperatura ambiente de 2 a 150 ohms são amplamente usadas para medidas de temperaturas
criogênicas no intervalo de 1 a 20 K. Para temperaturas menores, esses elementos exibem um
grande aumento de resistência com a diminuição de temperatura, dado pela relação
K B
log 10 R + = A+ (4.2.21)
log 10 R T
onde R = resistência na temperatura Kelvin e T, A, B e K = constantes determinadas pela calibração
do resistor. A reprodutibilidade é da ordem de 0,2% obtida no intervalo de 1 a 20 K.
O silício para ter coeficiente positivo ou negativo de temperatura num determinado intervalo
de temperatura. A relação resistência/temperatura é bastante não linear. Um elemento típico, mostra
uma variação de resistência (desde o valor nominal é 25 °C ) de -80% a -150 °C a 180% a 200 °C . O
coeficiente de temperatura próximo da temperatura ambiente é da ordem de ± 0,7%/ °C . O germânio
dopado com arsênico, gálio ou antimônio, é usado para temperaturas criogênicas, onde exibe um
grande decréscimo da resistência com temperatura crescente. A relação é bastante não linear, mas é
muito reproduzível dando medidas com precisão dentro de 0,0001 K até próximo de 4 K quando é
tomado cuidado suficiente com a técnica de medida.
Os elementos disponíveis no mercado cobrem um intervalo de 0,5 K a 100 K, uma unidade
típica de resistência varia de 7.000 ohms a 2 K até 6 ohms a 60 K.
Os circuitos para a aplicação dos vários tipos de sensores de resistência semicondutores a
medida de temperatura, controle e problemas de compensação é essencialmente a mesma que para
os circuitos condutores, embora a grande não linearidade torne os grandes intervalos de temperatura
menos convenientes.
352

A estabilidade (variação da resistência/temperatura característica com o tempo) dos primeiros


elementos semicondutores era inferior à dos elementos condutores. Embora seja improvável que eles
alguma vez atinjam a excelente estabilidade da platina, os semicondutores modernos têm sua
estabilidade aceitável para muitas aplicações.

Exemplo 4.3:
Um termistor tem uma resistência no ponto de gelo de 18080 Ω e na temperatura de 53,2°C tem uma
resistência de 1855 Ω. Calcule β e α em cada temperatura.
Solução
1 1 
β  − 

 T To 
R = Ro e
 1 1 
β  − 
 273,15 +53, 2 273,15 
1855 = 18080e
β = 3815 K
3815
N° 0°C, α = = 0,05113K
( 273,15) 2
3815
N° 53,2°C, α = = 0,03582 K
(326,35) 2

4.2.18 Termômetro de cristal de quartzo


Quartzo em cristal foi usado por muito tempo em circuitos de geração de frequência. A frequência de
ressonância do cristal é função da sua geometria e também da sua temperatura de maneira linear. O
quartzo possui um coeficiente positivo e linear da variação da temperatura-frequéncia de ± 0,05% .Na
faixa da temperatura de operação seu desempenho é estável.
4.2.19 Circuitos para termistores
Circuitos para utilização de termistores padrão para a medição de temperatura, compensação ou
controle são essencialmente os mesmos usados para termômetros de resistência, no entanto com
faixa de temperatura menor devido a sua não linearidade. Um circuito de ponte com o termistor numa
perna deve resultar em boa resolução. Uma ponte simples com galvanômetro pode indicar uma
variação na temperatura da ordem de 0,005 °C . É relativamente fácil com tal circuito obter 1 °C na
faixa total de escala sendo possível, ainda, obter uma diferença de temperatura utilizando dois
termistores, um em cada perna.
Circuitos linearizados com precisão de ±0,15 °C e desvio máximo da linearidade de 0,2 °C
são disponíveis. O circuito é composto por duas resistências de precisão e por um termistor que
podem ser conectados juntos de modo simples a obter uma saída linear de tensão com gradiente
negativo ou positivo. Com uma fonte de 1 volt, um circuito linear desta faixa de 0 a 100 °C pode ter
sensibilidade de 5 mV/ °C . Dois destes circuitos podem ser conectados para medir uma maior
diferença de temperatura de forma linear e com boa precisão. Para maiores sensibilidades, a saída
do circuito pode ser amplificada.
4.2.20 Os transientes e a compensação dos termopares
Supondo que uma medida de temperatura transiente está sendo feita, neste caso a resposta
transiente do termopar é importante. Um balanço de energia entre o termopar e o fluido no qual ele é
submerso pode ser escrito na forma:
dT
hA(T∞ − T ) = Mc (4.2.22)
dt
353

Figura 4.2.35 Sistema térmico simples sujeto a mudança brusca na temperatura.

Figura 4.2.36 O aumento da temperatura da superfície isolante sólida.


2 2 0
onde h = coeficiente de película [W/m ] , A = área de troca de calor [m ] , T = temperatura [ C] , M =
0
massa [kg] , c = calor específico [J/kg C] e t = tempo [s]
A solução desta equação pode ser escrita na forma
(T − T∞ ) (− hA Mc )τ
=e (4.2.23)
(To − T∞ )
onde T0 é a temperatura do termopar no t = t0. A constante de tempo para o sistema da figura 4.2.35
pode ser escrita como:
Mc
τ= (4.2.24)
hA
Quando (h) é muito grande pode ocorrer gradientes de temperatura dentro do sensor, e pode
necessitar de outro tipo de formulação e análise.
As figuras 4.2.36 e 4.2.37 podem ser usadas para obter o tempo de resposta aproximado
para sólidos, semi -infinito sujeitos a fluxos de calor e as respectivas temperaturas de superfícies para
vários tipos de sensores.
Supondo que o termopar é usado para medição da variação da temperatura transiente, a
resposta do termopar depende de vários fatores como foi apresentado e terá um comportamento
similar ao da equação (4.2.23), quando sujeito a uma mudança no tipo degrau. Ao utilizar um circuito
elétrico de compensação, é possível aumentar a resposta em freqüência do termopar, mas com a
354

desvantagem de reduzir a saída do mesmo. Se o instrumento for bastante sensível, isto não deve ser
crítico.

Figura 4.2.37 O aumento da temperatura superficial de elementos metálicos.

Figura 4.2.38 mostra um filme de termopar de alta resposta. Este pode ser encontrado encapsulado
ou sem encapsulamento.

Figura 4.2.38 Termopar tipo fllme de alta resposta, (a) encapsulada, (b) sem encapsulamento.

4.2.21 Calibração dos sensores de temperatura.


A calibracão dos sensores de temperatura é usualmente feita usando os pontos fixos (de
congelamento e ou fusão de materiais puros), usando o método de fusão de fio ou comparação com
termômetros e/ou sensores calibrados.
O método de ponto de congelamento é o mais simples e mais freqüentemente usado de
todos. Nesta técnica o sensor de temperatura é submerso no metal puro fundido num forno até uma
temperatura acima de seu ponto de fusão. A temperatura do metal fundido é gradualmente reduzida.
A medida que o material fundido muda de estado a temperatura permanece constante e igual a
355

temperatura de referência constante, precisa e adequada para o processo de calibração. O metal a


ser usado para o banho de calibração é escolhido conforme a temperatura necessária para a
calibração. Usualmente, o sensor deve ser calibrado em três pontos ao longo da sua faixa, de
preferência, temperatura mínima, média e máxima. As temperaturas mínimas mais comuns para
metais é a do estanho 232°C e máxima a do cobre 1084,6°C. Os metais devem ser puros e livres de
impurezas. Metais usados como padrão para pontos de congelamento são comercialmente
disponíveis na faixa de temperatura de 125°F a 600°F em incrementos de 25°F. Estes padrões são
de precisão de ± 1°F. A faixa baixa da escala de temperatura é geralmente calibrada usando a
temperatura do ponto de ebulição. Neste caso, o sensor de temperatura é submerso no banho de
líquido e calor é adicionado gradualmente até o fluido começar a ebulir então, uma temperatura
estável de calibração é obtida. A pressão atmosférica deve ser considerada para a determinação
precisa de temperatura de ebulição do líquido.
O método de fusão de fio é usado com termopares. Com esta técnica, a junção quente do
termopar é feita conectando dois fios não similares com um terceiro de metal puro como prata ou
estanho. A medida que a junção quente é aquecida, a tensão de saída Vo cai para zero. A tensão de
saída (Vo), imediatamente antes da queda de tensão, é associada com o ponto de fusão Tm do
material específico da junção.
O método comparativo utiliza dois sensores de temperatura, um dos quais submersos no
banho de líquido à temperatura de interesse para calibração. A resposta do sensor de referência
indica com precisão a temperatura do banho que é a temperatura real do sensor a ser calibrado.
4.3 Outros métodos de medição de temperatura

4.3.1 Métodos óticos de medição de temperatura


Os termômetros de radiação podem também ser classificados como medidores óticos de
temperatura. Nestes métodos de medição de temperatura, a intensidade ou comprimento de ondas
da radiação eletromagnética emitido pelo corpo conforme a temperatura a ser medida.
Os métodos de interesse corpo opticamente ativo como sensor. Basicamente, há distinção
entre dois grupos: O primeiro grupo é composto de métodos que utilizam as propriedades de
absorção ou reflexão de luz dependente da temperatura como indicação da temperatura, como cores
de medição de temperatura, cristais líquidos. O segundo grupo inclui os métodos que utilizam
sensores óticos reais como uma parte de sistema de medida e em alguns casos combinado com
sensores elétricos para medição de temperatura..
4.3.2 Cores de medição de temperatura
Neste método os efeitos físicos da substância é que mudam suas propriedades óticas em função da
temperatura. São geralmente na forma de tintas sólidas ou líquidas aplicadas às superfícies. A cor
destes indicadores muda bruscamente ao atingir uma temperatura crítica específica. Dependendo da
mistura de materiais de diferentes temperaturas críticas (geralmente até quatro elementos) é possível
obter a distribuição de temperatura na superfície. Tintas reversíveis são aquelas que voltam à cor
inicial quando são resfriadas. As tintas para medição de temperatura são fabricadas em intervalos de
10ºC a 100ºC para a faixa de temperatura de 10ºC a 1350ºC. A incerteza de medida é de 5%. As
cores de medição de temperatura são também fabricadas em tiras auto adesivas com marcas de
linha.
4.3.3 Cristais líquidos
Os cristais líquidos podem ser usados para indicação das temperaturas superficiais e mostragem
visual de campo de temperatura. Substâncias liquidas específicas (Fig. 2.15) são usadas
(cholesterol), na forma de camadas finas de cristais que têm propriedades anisotrópicas. Os eixos
das moléculas das camadas superpostas destes líquidos cada uma girada por um pequeno ângulo
em relação à outra, de modo que uma estrutura helicoidal seja produzida.
Com a luz incidente circularmente polarizado estas camadas são bi-refrativas. Isto significa que
conforme a direção de rotação do “helix”, a luz é quebrada em uma parte polarizada refletida no
sentido horário e outra parte polarizada transmitida na direção anti-horária. O comprimento de onda
de luz refletida λ R é proporcional ao passo P que, por sua vez, depende da temperatura.
Nas medidas sobre superfícies com luz branca incidente, diferentes comprimentos de onda,
que podem ser avaliadas como cores diferentes de medida para o observador, são refletidas
correspondentemente à distribuição de temperatura sobre a superfície.
356

A sensibilidade à temperatura de indicadores de temperatura tipo LCD, pode ser ajustada variando as
substâncias das misturas. Na faixa de temperatura de 0ºC a 80ºC, intervalos de temperatura de 1ºC a
10ºC podem ser alcançados por mudança de cor na faixa espectral visível.
4.3.4 Termômetros de fibra ótica
Os termômetros de fibra ótica pertencem ao segundo grupo dos métodos de medição ótica. Iniciando
de fonte de luz coerente (laser) a luz atravessa duas fibras de vidro, uma fibra de medição e uma
outra fibra de referência. Num receptor na luz vinda das duas fibras é provocada interferência e é
avaliada. Este método de medição de temperatura não é adequado para aplicações práticas. O
termômetro luminescente incorpora um elemento sensor equipado com substância luminescente na
extremidade da fibra de vidro. Dois possíveis métodos são usados para medição: medição do
deslocamento de comprimento de onda de luz luminescente que é dependente da temperatura, e
medição da constante de tempo dependente da temperatura com qual o pulso excitante decresce.
Diversos materiais podem ser usados como sensores com sulfeto de zinco ou cristais de
arsenato de gálio dopados com alumínio. Temperaturas até 400ºC podem ser medidas com este
método. A independência destes métodos óticos do campo eletromagnético favorece sua utilização
em aplicações onde existe perigo de explosões e em processos de alto potencial elétrico.
4.3.5 Sensores de temperatura de osciladores de tipo cristal
Os osciladores do tipo cristal são usados como referência nos geradores de pulso para
computadores, e outras tecnologias digitais. Sua constância de tempo e pequena dependência da
temperatura da freqüência de ressonância do cristal representa um aspecto importante. Contudo,
esta propriedade se-aplica somente para uma direção especifica de corte em relação aos eixos óticos
de cristal. Como as propriedades elásticas do cristal de quartzo e sua sensibilidade em relação a
temperatura são dependentes da direção do cristal é possível encontrar ângulos de corte, nos quais
altos coeficientes de temperatura da freqüência de ressonância de cristal. Por exemplo, um sensor de
quartzo cortado num ângulo específico mostra uma dependência linear de temperatura de 35 ppm/K
na faixa de – 80ºC a 250ºC. A freqüência de um oscilador determinada pela medida de cristal de
medição é misturada com a freqüência de referência independente da temperatura. A freqüência
diferencial produzida na saída de misturador é proporcional à temperatura medida.
A faixa de medição de termômetro convencional de quartzo é entre –80ºC a 300ºC, e na faixa
estreita de –10ºC a 130ºC o sistema pode ter precisão de ± 0,1ºC e na faixa total de cerca de ± 0,3ºC.
Não é possível utilizar os sensores de quartzo para medição de temperatura acima de 573ºC pelo fato
que nesta condição o cristal perde suas propriedades piezoelétricas.
4.3.6 Métodos acústicos de medição de temperatura
Os métodos acústicos de medição de temperatura utilizam a variação da velocidade de som em
função da temperatura de certos materiais para medição de temperatura.
Deve se-distinguir entre os métodos ressonantes de medição como nos sensores de ressonadores de
quartzo, osciladores de cristais, etc. e os métodos não ressonantes nos quais medidas de tempo de
propagação de som são realizadas. O sinal de saída é uma freqüência ou intervalo de tempo que
pode ser facilmente digitalizada.
O sensor de medição de estado sólido não ressonante é composto de fio de rhenio de 50 mm
de comprimento e 0,5 mm de diâmetro. Sua operação é baseada no princípio de eco de pulso e são
usados particularmente para altas temperaturas de até / em torno de 3000ºC. Incertezas de medidas
estão em torno de 1%.
Os termômetros acústicos de gás utilizam a dependência sobre a temperatura da velocidade de som
num gás para medição da temperatura. Qualquer gás pode ser usado como material de sensor.
A velocidade de som nos gases é dada por C( T )= C0 T TO onde T é a temperatura absoluta
em K, TO é a temperatura opcional de referência em K e Co é a velocidade de som na temperatura de
referência To .
Os métodos acústicos de medição de temperatura são do tipo sem contacto. A temperatura
média integrada sobre a distância de medida que deve ser medida é dada como resultado da medida.
Sensores de imersão no qual o gás de medição é contido num tubo fino são desenvolvimentos mais
avançados destes sensores de gás. Estes termômetros funcionam conforme o método modificado de
eco de pulso. Vários gases, incluindo o ar, podem ser usados como gás de medição. O tubo de
imersão é feito de cerâmica, vidro ou metal. Temperaturas de até o limite de carga do tubo podem ser
medidas com estes termômetros com resolução menor que 0,1K e incerteza menor que ± 1K.
357

4.3.7 Termômetros de ruído térmico


São instrumentos altamente precisos, adequados para determinação das temperaturas
termodinâmicas, com incertezas de 0,1% podem ser alcançadas nas medidas de temperatura na
faixa de 300K a 1200K. O princípio de termômetro é baseado na dependência da velocidade média
dos elétrons num resistor sem carregamento (movimento Browniano). A temperatura é dada pela
2 2
equação ū = 4 K T R ∆t onde ū é a voltagem média de ruído na banda de freqüência entre f ≠ Df ,
R é a resistência independente da freqüência na banda de freqüência, T é a temperatura
termodinâmica e K é a constante de Boltzmann, K = 1,38066 x 1023 Js.
Os termômetros de ruído térmico são adequados para medição onde não se pode usar termômetros
elétricos convencionais.
4.3.8 Sensores capacitivos de temperatura
A constante dielétrica da maioria do material isolante é dependente da temperatura. Se o capacitor é
feito de materiais isolantes, com a constante dielétrica depende fartamente da temperatura, pode ser
usado para medição de temperatura. O material adequado para este tipo de aplicação é Sulfato de
Triglicine, operando numa temperatura acima do Ponto de Curie. A Lei de Curie-Weiss aplicável no
Ke
caso deste sensor é C= onde C é a capacitância, Ke é a constante do material, T é a
(T − Tc )
temperatura e Tc é a temperatura de Curie.
Os materiais ferroelétricos são livres de histerese em suas curvas características de temperatura e,
portanto, são mais adequados que os materiais polymericos para medição de temperatura. Se o
capacitor dependente de temperatura é incorporado como componente para determinar a freqüência
num circuito oscilatório, sua freqüência de saída f(T) pode ser usada como sinal dependente da
temperatura, ou seja, f (T ) = K (T − TC ) onde K é constante. Os capacitores são preferidos para
medição de temperatura em partes móveis.
4.3.9 Sensores indutivos de temperatura
Matriais cujos Indutâncias sensíveis a temperatura podem ser usadas para medição de temperatura.
Usualmente são bobinas na forma de toróides com o corpo feito de “Vicalloy”. O sensor mostra
aumento linear no momento magnético com a redução de temperatura.
Os medidores de temperatura podem ser divididos em duas categorias: de contato e sem contato.
Termopares de contato, RTD e os termômetros são os mais prevalecentes no campo de medição de
temperatura. O sensor deve contatar o alvo durante o processo de medida e tem geralmente resposta
lenta e seu custo é relativamente baixo. Os sensores sem contato medem a energia infravermelha
emitida pelo alvo, têm resposta rápida e são geralmente usados para medição com alvos fixos ou
móveis, em vácuo ou ambiente hostis. O custo é relativamente alto.
A radiação infravermelha foi descoberta em 1666 por Sir Isaac Newton, quando separou a
energia eletromagnética da luz de sol pela passagem num prisma, de modo que o prisma de vidro
quebrou o raio de luz em várias cores. Em 1800, Sir Willian Herschel conseguiu medir a energia
relativa de cada cor e também descobriu a energia além de visível. No período 1900, Planck, Stefan,
Boltzmann Wien e Kirchhoff definiram as atividades do espectro eletromagnético e desenvolveram
dados quantitativos e equações para identificar a energia infravermelha usando o conceito de corpo
negro. O conceito de emitância de corpo negro é o fundamento básico da termometria de
infravermelho. A emissividade é uma medida da razão da radiação térmica emitida por corpo cinza
(não negro) à aquela emitida por corpo negro na mesma temperatura. O corpo cinza refere-se a um
objeto que tem a mesma emissividade espectral em cada comprimento de onda; um corpo não cinza
é um objeto cuja emissividade varia com o comprimento de onda, alumínio por exemplo. A lei de
conservação de energia declara que os coeficientes de transmissão, reflexão e emissão (absorção)
de radiação devem somar um, ou seja,
t λ + rλ + a λ = 1
e a emissividade é igual à absorvidade ou seja ε λ = a λ . Deste modo,
ε λ = 1 − t λ − rλ .A maioria dos
alvos são opacos e o coeficiente de emissividade pode ser escrito como: ε λ = 1 − rλ
358

Exceções são os materiais como vidro, plásticos e silicone, mas através da filtragem espectral
seletiva, é possível medir estes objetos nas suas regiões opacas ao infravermelho. O usuário deve
lembrar:
i. Os sensores infravermelhos são inerentemente cegos à cores.
ii. Se o alvo é visualmente refletido (como espelho), a medida inclui não apenas a radiação
emitida, mas também a radiação refletida.
iii. Se for possível ver através do alvo, deve-se selecionar um filtro para infravermelho (por
exemplo, o vidro é opaco no comprimento de onda de 5 µm).
Se a superfície for brilhante, existe um ajuste de emissividade que pode ser feito de forma
manual ou automática para corrigir o erro de emissividade. Nos casos onde a emissividade varia e
cria problemas nos processos, deve-se considerar radiômétro do tipo bi ou multi comprimento de
onda para eliminar o problema de emissividade variável. De modo geral, os termômetros de
infravermelho tem um tempo de resposta de 300 ms, mesmo que em alguns casos de aplicação se
necessite tempo de resposta entre 10 e 50 ms. Isto é geralmente feito por atenuação de ruído e para
minimizar o ajuste de campo.
A medida que a temperatura do corpo aumenta fica difícil medir a temperatura com os
métodos convencionais e somente as técnicas de pirometria oferecem opções viáveis de efetuar
estas medidas. O termo pirometria significa a obtenção da temperatura a partir da radiação emitida
pelo corpo. Aplicando os princípios de radiação, diversos métodos foram desenvolvidos para a
medição da temperatura da superfície sem contato com o corpo. Dois métodos baseados na radiação
são geralmente usados. O primeiro método chamado de pirometria ótica, compara a claridade da luz
radiada do corpo com um padrão conhecido. O segundo método usa o detetor de fótons com arranjo
ótico adequado e sistema eletrônico acoplado.

4.4 Pirometria de Radiação

4.4.1 Termômetros de Radiação (Pirômetros)


Os pirômetros são usados para medidas de temperatura sem contacto na faixa de -100º a 3500ºC e
de até 5000ºC em casos especiais.
Os pirômetros podem ser usados nos casos de
• A temperatura da superfície seja a temperatura a ser medida
• O meio a ser medido seja visualmente acessível através de janelas, fibras óticas, etc.
• Altas temperaturas acima de 1400ºC
• Objetos em movimento
• objetos de baixa capacidade térmica como espuma, bolha de sabão, vidros
• Variação de temperatura de forma super rápida de ordem mili ou microsegundos
• Gravação contínua de campos de temperatura variando
4.4.2 Princípio básico
A radiação térmica (infra-vermelha para faixa visível) do objeto medido é filtrada oticamente e
concentrada sobre um receptor de radiação. Sua reação elétrica pode provocar variação na
resistência, voltagem ou corrente do receptor da radiação induzida diretamente ou indiretamente pelo
aumento na sua temperatura de conformidade com o princípio utilizado. A mudança elétrica é
amplificada, medida e então processada.
4.4.3 Tipos de pirômetro

4.4.3.1 Pirômetro de radiação total


Neste tipo de instrumento, ver figura 4.5.1, é medido e somado o espectro total da radiação térmica,
entre comprimento de onda de 0,5µm a 40 µm . Os receptores da radiação térmica (bolometro,
termopar ou detector piro-elétrico) que possuem sensibilidade uniforme no espectro total de radiação
são geralmente usados. O pirômetro de radiação total fornece um sinal de saída conforme a lei de
radiação de Stefan-Beltzmann.
4.4.3.2 Pirômetro espectral
Somente uma faixa estreita é coberta pelos filtros óticos e receptores seletivos. Deste modo, além
dos receptores de radiação térmica, podem ser usados os receptores de radiação fotoelétricos como
359

fotocélulas, fotomultiplicadores, fotoresistores, fotodiodos e fotodetectores que tem sensibilidade


espectral seletiva. Se o corpo medido for negro ou cinza, o sinal de saída será conforme a lei de
radiação de Stefan-Boltzmann.

Figura 4.4.1 Pirometro simplificado de radiação total.

4.4.3.3 Pirômetro de razão


Este é uma variante do pirômetro de radiação. A intensidade de radiação do objeto medido é
determinada para dois comprimentos de onda, uma próxima da outra, λ1 e λ 2 . A temperatura do
objeto pode ser determinada pela Lei de Wien a partir da razão das duas densidades espectrais.
4.4.3.4 Pirômetro de “Bandpass”
Uma faixa espectral larga é escolhida opticamente e medida. Dependendo do tipo de construção e
largura da banda, o pirômetro de “Bandpass” pode ser considerado como pirômetro espectral com
comprimento de onda efetiva λe com pequenas diferenças de temperatura.
4.4.3.5 Pirômetro de filamento
O pirometro de filamento é um tipo especial de pirômetro de “Bandpass”. A superfície de corpo
quente (>650ºC) é comparada com a cor de filamento de tungstênio de forma visual. A temperatura
do objeto medido é determinada da corrente de aquecimento de filamento.
4.4.3.6 Equipamento termográfico
O equipamento termográfico mede a distribuição de temperatura sobre a área do objeto a ser medido
(distribuição x-4). É composto de pirômetro oticamente focalizado de alta velocidade (detector) que
escanea o objeto medido opto-mecanicamente ponto por ponto (termômetro de radiação com
escaneamento) ou numa linha de pirometros miniaturizados (escaneamento por linha) que escanea a
superfície de objeto medida linha por linha. Os detetores resfriados por efeito Peltier são geralmente
usados como detectores.
4.4.4 Princípios da radiação
As ondas eletromagnéticas e partículas emitidas de uma superfície de um corpo são chamadas de
radiação. Esta radiação é frequentemente descrita em termos de fótons que propagam de cada ponto
de emissão para outra superfície receptora. Na superfície receptora os fótons são absorvidos,
refletidos ou transmitidos.
360

A intensidade da radiação (potência) Eb de uma superfície preta (ideal) é relacionada à


temperatura absoluta θ como:
E b = σθ 4 (4.4.1)
-8 2 4 2
onde σ é a constante de Stefan Boltzmann (5,67 x 10 W/m K ) e Eb é a potência irradiada (W/m ).
A radiação é emitida de uma superfície em vários comprimentos de onda. O espectro
eletromagnético mostrado na figura 4.4.2a cobre uma ampla faixa de comprimento de onda,
entretanto, a radiação térmica é relacionada ao espectro de luz ou seja de 300 nm a 20 µm.
Max Planck desenvolveu uma relação que descreve a potência de radiação Eλ em termos da
temperatura absoluta θ e o comprimento de onda λ da radiação, como segue:
2πc 2 h C1
Eλ = = (4.4.2)
 hc   C2 
λ5  e kλθ − 1 λ5  e λθ − 1
   
-34 -6
onde h é a constante de Planck (6,626 x 10 J.s), c é a velocidade da luz (299,8 x 10 m/s), k é a
-23 2 -6 2
constante de Boltzmann (1,38 x 10 J/K), C1 constante (2πc h = 3,75 x 10 Wm ) e C2 constante
-2
(hc/k = 1,44 x 10 mK).

Figura 4.4.2a Espectro eletromagnético.

A intensidade de radiação espectral Eλ é a potência emitida pela radiação de comprimento de


onda λ de uma superfície plana na temperatura θ numa semi - esfera. É evidente da equação (4.4.2)
que a intensidade espectral de radiação Eλ depende do comprimento de onda λ e da temperatura θ.
Observa-se que Eλ apresenta um valor máximo num comprimento de onda específico dependente da
temperatura. Verifica-se também que o comprimento associado com o pico Eλ aumenta a medida que
a temperatura diminui. O comprimento de onda λp associado com o pico de Eλ pode ser expresso
como:
2898 x10 −6
λp = (4.4.3)
θ
A área abaixo de cada curva da figura 4.4.2b é a potência total, Et emitida na temperatura
absoluta θ, ou seja,
E t = ∫ E λ dλ = 5,67 x10 −8 θ 4 W/m2 K4 (4.4.4)
λ

A equação (4.4.4) é a lei de Stefan Boltzmann com emissividade ε igual à unidade (ε=1). É
evidente que:
4
i. A potência total Et aumenta em função de θ .
ii. O valor máximo da intensidade de radiação espectral Eλ acontece num comprimento de onda
a medida que a temperatura aumenta.
361

Ambas as características físicas são usadas como base de medida de temperatura.

Figura 4.4.2b Potência espectral emitida de uma superfície negra em várias temperaturas.

4.4.5 O pirômetro ótico.


0
O pirômetro ótico ilustrado na figura 4.5.3 é usado para medir temperaturas na faixa de 700 a 400 C.
A energia radiante emitida é coletada com lente e focalizada numa lâmpada calibrada. Um filtro de
absorção é inserido no sistema ótico entre a lente e a lâmpada do pirômetro quando a temperatura do
o
corpo excede 1300 C. A energia radiante de ambos, o corpo quente e o filamento da lâmpada de
pirômetro é passado através de um filtro vermelho com corte brusco abaixo de λ = 0,63 mm. A luz
transmitida através deste filtro é coletada por uma lente e focalizada para visualizar com lente ocular.
A imagem observada é de filamento da lâmpada superposta sobre a intensidade de fundo causada
pela radiação do corpo.
A corrente do filamento da lâmpada do pirômetro é ajustada até a claridade do filamento
igualar-se àquela do fundo. Nestas condições o filamento desaparece como está na figura 4.5.3. A
corrente necessária para produzir esta claridade é medida e usada para estabelecer a temperatura do
corpo quente. Os pirômetros são calibrados visualmente comparando-se a claridade do filamento de
tungstênio com uma fonte de corpo negro de temperatura conhecida (ε=1). Quando a claridade de
fundo e de filamento são iguais, é evidente que Eλ para estes dois objetos é a mesma. Assim, a
equação (4.4.2) fica:
ε 1
C2
= C2
(4.4.5)
e λrθ − 1 e
λrθ f
−1
onde λr é o comprimento de onda do filtro vermelho (0,63mm), ε é a emissividade da superfície do
corpo quente na λ = 0,63 mm, θf é a temperatura do filamento; θ é a temperatura desconhecida da
superfície.
C2

Quando θ < 4000 C, o termo


o
e λrθ assume valores muito maiores que 1, e a equação (4.4.5) fica:
362

1
θ= (4.4.6)
λr
(ln ε ) + 1
C2 θf

Figura 4.4.3 Esquema ótico do pirômetro [ Omega ,1999].

Da equação (4.4.6), θ = θf somente quando ε =1. Se ε ≠ 1 , então θ ≠ θ f e a equação (4.4.6)


deve ser usada para determinar a temperatura θ da temperatura indicada pelo pirômetro θf. A
emissividade de alguns materiais são mostrados na tabela 4.4.1. Se a emissividade da superfície não
é conhecida precisamente, então θ será determinada com erro. A mudança da temperatura em
função da mudança da emissividade é obtida da equação (4.4.6) como:
dθ λθ dε
=− (4.4.7)
θ C2 ε
λθ
Sendo que < 0 ,1 para θ<20000C, os erros na temperatura causados por erro na
C2
emissividade são muito pequenos. Por exemplo na 1500 K, a 20% erro na emissividade provoca
apenas 1,3% erro na temperatura.
Para temperaturas baixas e médias, uma parte da superfície pode ser pintada com tinta preta
ou camada de cerâmica preta para obter uma emissividade de ordem unitária. Para as temperaturas
muito altas, um furo no corpo de razão de comprimento/diâmetro igual ou superior à seis. Este furo
atua como corpo negro com ε ≈ 1 , e a temperatura medida pela focalização do pirômetro ótico no
furo representa a temperatura correta do objeto. O pirômetro ótico representa um instrumento preciso
e, se a emissividade do corpo for conhecida com precisão, a precisão da temperatura pode ser menor
que 1%.
4.4.6 Pirômetria de infravermelho
Em muitas aplicações, independentemente da temperatura, a medida deve ser feita sem contato com
o
o corpo. O pirômetro ótico é adequado para temperaturas acima de 700 C, onde uma parcela
363

significativa de potência emitida está na região visível de espectro. Nas temperaturas baixas, a
emissão de radiação é concentrada na região infravermelha e não é visível para o olho humano.
O pirômetro infravermelho emprega a parcela infravermelha do espectro usando um detector
térmico para medir a temperatura da superfície do corpo emitindo ondas infravermelhas. Uma
ilustração de detector térmico ou radiômetro é mostrado na figura 4.4.4. A lente coleta a radiação
infravermelha emitida da área indicada na posição focalizada como indicada. A radiação é refletida do
espelho na extremidade e focalizada sobre o sensor de temperatura. Termopares ou termistores são
usados como sensores de temperatura. A temperatura de equilibro do sensor é uma medida direta da
magnitude da radiação, que permite avaliar a temperatura da superfície emitente conforme a equação
(4.4.4). O tamanho do alvo e a distância da lente do objeto são fundamentais na operação do
pirômetro infravermelho. O campo de visão do pirômetro depende do comprimento focal e do
diâmetro da lente coletora. O sistema ótico de instrumento coleta toda radiação dos objetos no campo
de visão. Sua indicação representa uma media destas temperaturas. Para demostrar a importância
deste efeito de medida na precisão do pirômetro infravermelho, considera-se o arranjo do objeto da
figura 4.4.5, onde o objeto A cobre o campo de visão inteiro e a leitura representa a temperatura
média da superfície do objeto A. Se o objeto A foi removido do campo, então o objeto B e a parede
são incluídos no campo de visão. A temperatura indicada será entre a temperatura da superfície B e a
parede e dependerá da área relativa de cada objeto no campo de visão.

Figura 4.4.4 Esquema de radiômetro.


A maioria dos pirômetros de infravermelho tem lente de comprimento focal fixo que define o
campo de visão. Este campo de visão é geralmente expresso em termos de d/D, onde d é a distância
da lente até o objeto e D é o diâmetro do campo até a posição d. Observa-se que o diâmetro do
campo é igual ao diâmetro da lente quando d é o dobro da distância focal da lente. Pirômeros de uso
geral usam lentes com distância focal de 500 a 1500 mm, enquanto pirômetros de focalização para
perto têm uma faixa de distância focal de 10 a 100 mm. Os instrumentos de longa distância focal
utilizam lentes com distância focal de 10 m, como também podem usar fibra ótica para transmitir a
radiação da fonte para o sensor.

Figura 4.4.5 Esquema de pirômetro infravermelho.

A emissividade afeta a leitura do pirômetro infravermelho da mesma maneira que o pirômetro


ótico. Quando a emissividade é menor que um, o potencial real irradiado da superfície do corpo é
menor que o esperado e o instrumento indica uma leitura menor que a temperatura verdadeira da
superfície. Os fabricantes deste tipo de pirômetro corrigem o erro de emissividade pela instalação de
um compensador de emissividade na forma de ganho calibrado ajustável que aumenta a amplificação
de sinal do sensor para compensar a potência perdida pelo fato que a emissividade é menor que 1.
364

Este ajuste de ganho também pode ser usado para corrigir as perdas de transmissão por causa do
vapor, fumaça, vidro, plástico etc.
4.4.7 Pirômetro com detector de fótons
A segunda técnica que utiliza a radiação para medir a temperatura emprega detector de fótons. O
instrumento equipado com detector de fótons é diferente daqueles com detector de temperatura em
dois aspectos. Primeiro, o tempo de resposta é muito menor que o detector de temperatura. Esta
vantagem permite desenvolver instrumentos capazes de scanear um campo e produzir imagens
mostrando a distribuição da temperatura sobre uma área de superfície. A segunda diferença é que o
detector de fótons deve ser mantido numa temperatura muito baixa durante a operação e, portanto,
necessita de fonte de nitrogênio líquido. O detector de fótons é um sensor que responde gerando
uma tensão que é proporcional a densidade do fluxo de fótons φ recebida pelo sensor. Um diagrama
ilustrativo é mostrado na figura 4.4.6. Os fótons emitidos da pequena área da superfície As (não é
necessariamente quente) são coletados por lentes e são focalizados sobre a área Ad do detector de
fótons. A densidade de fluxo de fótono no detector, quando o sistema ótico é focalizado, pode ser
expressa por:
kD 2 ε
φ= g (t ) (4.4.8)
4f 2
onde k é o coeficiente de transmissão da lente e filtro, D é o diâmetro da lente, f é o comprimento
focal da lente, g(T) é uma função conhecida da temperatura da superfície e ε é a emissividade da
superfície.
A tensão de saída do detector de fótons, v0 como resultado da densidade do fluxo φ é:
D2
vo = k t εg (t ) (4.4.9)
4f 2
onde kt é a emissividade do sistema que inclui o coeficiente de transmissão da lente, o ganho de
tensão de amplificador e a sensibilidade do detector.

Figura 4.4.6 Sensor de temperatura com detector de fótons.

A sensibilidade do sistema kt, é essencialmente constante, entretanto, uma lente de zoom é


empregada num instrumento típico aplicável para diferentes campos de visão com ângulo sólido na
o o
faixa de 3,5 a 40 . O termo g(t) depende somente da temperatura da superfície e sua emissividade.
Uma curva típica de resposta é mostrada na figura 4.5.7 indicando que a tensão de saída varia em
função do cubo da temperatura, ou seja, a equação (4.5.9) pode ser simplificada por
v o = K εT 3 (4.4.10)
onde K é a constante de calibração do instrumento. Na prática, K é determinado pela calibração do
instrumento com fonte de corpo negro (ε = 1) sobre uma faixa de temperatura. Quando o instrumento
é usado para medição da temperatura, a emissividade da superfície deve ser considerada, pois muito
diferente de um, como mostra a tabela 4.5.1. Qualquer correção necessária é feita substituindo-se o
valor correto da emissividade na equação (4.5.10) e resolvendo-se na temperatura T, ou seja:
365

Figura 4.4.7 Curva de resposta típica de detector de fótons.

Tabela 4.4.1 Emissividade de materiais para λ = 0,65 µm

Material Sólido Líquido Material Sólido Líquido


Berílio 0,61 0,61 Tântalo 0,49 -
Carbono 0,80 - 0,93 - Tório 0,36 0,40
Cromo 0,34 0,39 Titânio 0,63 0,65
Cobalto 0,36 0,37 Tungstênio 0,43 -
Colômbio 0,37 0,40 Urânio 0,54 0,34
Cobre 0,10 0,15 Vanádio 0,35 0,32
Ferro 0,35 0,37 Zinco 0,32 0,30
Manganês 0,59 0,59 Aço 0,35 0,37
Molibidênio 0,37 0,40 Ferro fundido 0,37 0,40
Níquel 0,36 0,37 Constantan 0,35 -
Platina 0,30 0,38 Monel 0,37 -
Ródio 0,24 0,30 90 Ni - 10 Cr 0,35 -
Prata 0,07 0,07 80 Ni - 20 Cr 0,35 -
60 Ni - 24 Fe - 16 Cr 0,36 -

1/ 3
v 
T = 0  (4.4.11)
 Kε 
Os erros causados pela imprecisão da emissividade são reduzidos por um fator de (1/3)
considerando-se que, pela equação (4.4.11):
dT 1 dε
=−
T 3 ε
Uma gama larga de instrumentos utiliza detector de fótons. Uma inovação recente deste tipo
de instrumento permite a determinação de distribuição de temperatura sobre regiões estendidas do
corpo.
4.4.8 Fibra ótica no monitoramento e controle de temperatura
O acoplamento da fibra ótica com os detectores de infravermelho e eletrônica de processamento de
sinal representa o último progresso no campo de medição e controle de temperatura sem contato.
Apenas recentemente que a fibra ótica tornou-se o objeto de grande interesse por sua habilidade de
transmitir grande volume de informações ao longo de grandes distâncias e, particularmente, em torno
de obstruções. Por muitos anos os detectores de infravermelho foram usados juntos com elementos
366

óticos convencionais (lentes, espelhos, prismas, etc.). A fibra ótica foi excluída desta consideração
pelo fato que é feita de vidro ou plástico, e ambos são opacos na região de espectro infravermelho.
Desenvolvimento contínuo e intenso demostrou, de forma real e prática, a transmissão de
infravermelho com fibra ótica. O acoplamento de infravermelho com a fibra ótica resultou em diversas
aplicações em instrumentação e controle. A fibra ótica típica é construída de Sílica (vidro), entretanto,
plástico e quartzo são disponíveis, geralmente, para transmissão de dados. Hoje em dia, a maioria
das fibras fabricadas são compostas por miolo de vidro condutor de luz, circundado por tecido fino de
vidro, o qual possui índice de refração menor. Este tecido de vidro serve para proteção do
acabamento de miolo. As fibras usadas na fabricação de vidros especiais que permitem transmitir a
radiação da região espectral escolhida. Todos os raios entrando na superfície frontal com inclinação
menor que o ângulo crítico são totalmente refletidos no miolo da fibra e continuam neste processo
propagando-se até chegar à extremidade ou então são totalmente absorvidos. Se o raio entra na fibra
com inclinação maior que a crítica, deixará o tubo no primeiro contato como está mostrado na figura
4.4.8. Este processo é chamado rejeição ou “spilling”. O valor do ângulo crítico é uma função da
razão entre os índices de refração do vidro do miolo e do tecido de vidro protetivo e, portanto, o
controle da variação desta razão permite obter ângulos maiores ou menores que viabilizam
características específicas de desempenho. Para a maioria das aplicações de infravermelho, as fibras
óticas são montadas num feixe de centenas de fibras contidas num casco flexível ou rígido, metálico
ou não metálico. Cada extremidade é tratada com “epoxy” de alta temperatura e polida para
assegurar certo ângulo de aceitação. O uso de feixe permite coletar e transmitir mais sinais para o
detector, mantendo a flexibilidade mecânica. Tipicamente, o diâmetro externo de uma fibra é de 25
µm e comprimento variando de 1,5 m a 10 m, dependendo da temperatura a ser medida. As fibras
0
não focalizadas (sem lente de visão) são aquelas que têm um ângulo de aceitação de 60 , que
corresponde a área de alvo vista pelo detector que é um pouco maior que a distância entre a
extremidade frontal da fibra e a superfície do alvo. As fibras não focalizadas são usadas onde a área
do alvo é grande e se deseja medir a temperatura média. As fibras focalizadas, aquelas com lente de
visão fixa na extremidade frontal, são para medir alvos de 0,01 cm á distancias de 4,5m ou mais. O
fator determinante para a distância é a quantidade de energia coletada. Por iluminação traseira pode–
se assegurar que a lente é adequadamente montada focalizada e alinhada com o alvo. Nas
aplicações onde a vibração ou outro tipo de movimento pode alterar o alinhamento da lente, uma fibra
bifurcada é mais adequada. Neste caso, uma parte da fibra é conectada à luz de alta intensidade e
acionada por chave instantânea que verificará o alinhamento da fibra. A outra parte do feixe permite
o detector infravermelho ver o alvo no mesmo ponto de luz.

Figura 4.4.8 Esquema de operação de sensor de fibra ótica.

4.4.9 Medidor de temperatura com variação de cor


Alguns produtos químicos podem ser usados em spray, colados, etc., na superfície onde se precisa
medir a temperatura. Quando o produto químico atinge sua temperatura de sensibilidade, mudanças
na sua cor para preto podem ser observadas indicando a temperatura dentro de ±1 %.
Esse método não pode ser usado para obtenção contínua na temperatura.
Faixas de temperatura de 38 °C até 590 °C com variação de 5.5 °C podem ser medidas com
esses produtos químicos.
4.4.10 Método termográfico
Neste método, um produto químico termicamente sensível é aplicado com tinta ou colado em chapas
plásticas que são coladas onde necessite obter um perfil de temperatura. Quando a temperatura é
367

estabilizada, fotografias na luz ultravioleta podem ser feitas mostrando os perfis das temperaturas em
várias cores.
4.5 Sistema de fotografia infravermelho
A maioria destes sistemas tem o objetivo de fornecer uma imagem televisada na qual os tons de
cinza representam vários níveis de temperaturas da superfície do objeto no foco da câmera
infravermelha. Estes tons de cinza estão relacionados de forma precisa aos níveis de energia
infravermelha emitidos pelo corpo (alvo) e necessita para a transformação do sinal do detector em
temperatura o conhecimento da emitância da superfície do alvo.

Figura 4.5.1 Câmera infravermelha.

Em sistemas recentes, a medição da emissividade e correção é implementada pelo uso de PC para


processar e armazenar. Em aplicações para pequenos alvos, a medida de emissividade de cada pixel
individual (resolução espacial de 0,038mm) pode ser realizada. O procedimento requer que o dois
níveis de temperatura conhecidos. Lembramos que uma leitura de radiação numa única temperatura
conhecida é suficiente para calcular a emissividade. Duas leituras aumentam a confiabilidade e
detectar as tendências da emissividade com a temperatura que pode ser extrapolada para as altas
temperaturas existentes enquanto que a temperatura final é tratada, corrigida com a potência do
dispositivo de modo a revelar sua distribuição de temperatura nas condições normais de operação.
Pela comparação das imagens de cada dispositivo na saída da linha de produção com as imagens
armazenadas no computador de um dispositivo aceitável; assim, este dispositivo fornece uma técnica
não destrutiva de grande valia para controle de qualidade.
Figura 4.5.1 mostra o arranjo de uma câmera. O escoamento da superfície de alvo é realizado pela
focalização da radiação sobre um espelho plano oscilando em torno do eixo horizontal com
velocidade em 16 Hz. Isto escanea a linha de visão verticalmente sobre a superfície de alvo.
A imagem de espelho plano é focalizada sobre um prisma de oito lados, girando a 200 RPM,
fornecendo escanemaento horizontal e produz imagem com taxa de 16 frames/s e 100 linha por
imagem. Um detector de índio antimônio e (InSb) refrigerado por nitrogênio líquido para reduzir seu
nível de ruído, produz um sinal elétrico proporcional ao fluxo de radiação incidente. Para produzir uma
imagem térmica do alvo sobre um tubo de imagem de TV, sinais horizontais e verticais são obtidos do
motor de sistema de escaneamento para posicionar o raio de elétron, enquanto o sinal do detector de
infravermelho (sinal de vídeo) modula a intensidade do raio. Assim, o tubo de TV mostra a imagem de
100 linhas cuja intensidade local (graus de cinza) representa a temperatura de alvo. Usando a ótica
adequada, os escaners de infravermelho produzem imagem térmica de escala real de objetos de
2 o
0,6mm a uma distância de 8 mm. Diferenças de temperatura de 0,1 C podem ser obtido num alvo a
o
30 C.
368

Por seu método de medição sem contato com apresentação da distribuição da temperatura
da superfície, este método tornou uma ferramenta muito útil em diagnosticar problemas médicos
como câncer, circulação periférica, pontos quentes em sistema de distribuição, temperaturas da terra
e do mar de aeronaves e de satélite. Figura 4.5.2 mostra o arranjo físico da câmera infravermelho
Barnes RM-50.

Figura 4.5.2 Arranjo físico de uma câmera infravermelha.

4.6 Avaliação dos Erros nas Medidas de Temperatura


É geralmente aceito que a indicação de um sensor como termopar ou termômetro apresenta uma
aproximação da temperatura numa posição no sólido ou no fluido. Existem uma variedade de fatores
que causam o desvio da temperatura indicada da temperatura real que existe na ausência do sensor.
Em primeiro lugar, o sensor pode modificar a distribuição da temperatura. Isto acontece, por exemplo,
quando calor é conduzido da junção do termopar pelos fios de ligação. Um outro fator é que o sensor
pode ter contato com outros ambientes, além daquele no qual a temperatura está sendo medida. Por
exemplo, um termopar para medir a temperatura do gás escoando, pode trocar calor por condução e
radiação com as parede do duto. Além disto, certas características básicas nos processos de
transferência e armazenagem de calor podem tender a favorecer a ocorrência de erros na medida de
temperatura. Uma característica é o fato que a convecção acontece somente com diferença de
temperatura. Outro fenômeno é que a dissipação viscosa (aquecimento aerodinâmico) acontece na
camada limite adjacente ao corpo situado num escoamento de alta velocidade. Também, nos
processos transientes, a capacidade térmica do sensor provoca uma diferença de temperatura entre
o sensor e o fluido. Outro fator importante é que não existe isolante térmico perfeito ou próximo do
perfeito como no caso de isolamento elétrico.
Num projeto cuidadoso, é possível reduzir os erros causados por alguns destes fatores. Por
exemplo, coeficientes de convecção podem ser aumentados, aumentando a velocidade de
escoamento, ou manipulando sua geometria e tamanho. Efeitos de radiação podem ser reduzidos
protegendo o sensor com um tubo protetor.
A seguir serão mostrados vários modelos analíticos relevantes às medidas de temperatura
em sólidos e fluidos. Na maioria dos casos foi considerado o termopar mas as idéias básicas são
aplicáveis á outros medidores.
369

4.6.1 Modelos para fios de ligação


Os fios de ligação podem ser considerados como sendo os caminhos de condução entre o sensor e
uma região isotérmica localizada na outra extremidade dos fios como está na figura 4.6.1. Se os fios
passam no fluido podem ter convecção e radiação. O fio simples sem isolante é geralmente de
pequeno diâmetro e de material de alta condutividade assim, é razoável desprezar a variação da
temperatura na secção de fio e somente considerar a variação ao longo do fio. Deste modo, é
possível utilizar metodologia similar aos casos de aletas.
Entretanto, os fios são geralmente isolados por uma camada anular como está representado
na figura 4.6.2. Para o fio, é razoável assumir que a temperatura não varia na seção transversal e
assim, T = T ( x) . De outro lado na isolação, a temperatura varia radialmente e axialmente. Um modelo
simples é assumir que o fluxo axial de calor é confinado no fio, enquanto no isolante o fluxo é radial.

Figura 4.6.1 Esquemas de ligação.

Assim, se ( k w ) e ( Aw ) representam a condutividade térmica e área transversal do fio


respectivamente, e T ( x) é a temperatura local, então o fluxo axial de calor pode ser representado por
dT
Qx = −k w Aw (4.6.1)
dx
A taxa de calor radial é:
dQr 2πk i ( T − Tsuperf )
= (4.6.2)
dx ln( ri / rw )
onde k i é a condutividade térmica do isolante e Tsupef é a temperatura da superfície externa do
isolante.

Em regime permanente, dQr é igual ao calor transferido na superfície por convecção e/ou
radiação,
dQr = h( 2πri dx )( Tsuperf − T f ) (4.6.3)

onde T f é a temperatura do fluido.

Figura 4.6.2 Seção de um fio com isolamento.


370

Das equações (4.6.2) e (4.6.3) tem-se:


dQr T − T f
= (4.6.4)
dx R
onde
1 ln( ri / rw )
R= + (4.6.5)
h2πri 2πk i
Usando-se as equações (4.6.1), (4.6.4) e (4.6.5), o problema do fio isolante pode ser
resolvido como uma aleta. Pode-se notar que equação (4.6.1) subestima a condução axial. Uma
alternativa que superavalia Q x é obtida trocando-se k w Aw pela quantidade kA definido como:

kA = k w Aw + k i Ai (4.6.6)

Figura 4.6.3 Configuração de fio duplo.

Na prática de termopar, a configuração comum de fios envolve dois fios como está na figura
4.6.3. Os fios têm um raio idêntico ( rw ), mas condutividades térmicas diferentes ( k w1 ) e ( k w 2 ).
Assumindo que os fios têm a mesma temperatura numa dada posição x , a condução axial pode ser
representada por
dT
Q x = KA (4.6.7)
dx
onde
KW = ( k w1 + k w 2 ) Aw (4.6.8)

Somando os termos K i Ai para as várias camadas de isolante à equação (4.6.8),


superestima-se a condução axial.
Para obter um modelo para a condução radial dos fios para a superfície externa do isolante,
considere um cilindro composto de fio e camada isolante com raios r2 e r1 respectivamente definidos
como
L1 + L2
r2 = e r1 = rw (4.6.9)
4
O fluxo radial de calor através do isolante é dado por (4.6.2) com r1 e rw respectivamente
trocados por r2 e r1 . Para troca de calor por convecção na superfície do isolante, o calor radial
trocado ( dQr ) continua sendo representado por (4.6.4) e (4.6.5), fazendo-se as substituições
mencionadas.
4.6.2 Modelos para medição de temperatura nos sólidos
A seguir analisamos três casos para demonstrar o uso dos modelos:
• temperatura da superfície de um sólido maciço;
• termopar embutido num sólido maciço;
• medidas de temperatura de uma película fina.
371

4.6.2.1 Modelo para medição de temperatura da superfície de um sólido maciço


Este caso é mostrado no esquema da figura 4.6.4. O termopar é fixo na superfície com cola ou solda
para reduzir a resistência de contato. Alternativamente, o termopar é colocado dentro de um furo raso
na superfície. Os fios de ligação do termopar passam através do fluido cuja temperatura é T f . Como
será demonstrado, este arranjo de termopar pode alterar a temperatura na superfície onde a medida
está sendo efetuada provocando erros.

Figura 4.6.4 Medida de temperatura superficial em um sólido maciço.

Se a temperatura do fluido é menor que a temperatura do sólido, o termopar conduz calor da


superfície. Na maioria dos casos, o calor transportado da superfície pelo termopar por unidade de
área e unidade de tempo é significativamente maior que o calor por convecção perdido pela
superfície do fluido. Consequentemente, gradientes de temperatura são iniciados no sólido para
causar fluxo de calor para a junção do termopar e, em consistência com isto, a temperatura da junção
deve diminuir e assim o termopar indica temperatura menor se a temperatura do fluido excede a
temperatura do sólido. O termopar funciona com um eficiente duto através do qual o fluxo de calor é
bombeado no sólido causando um aumento local na temperatura da superfície e, consequentemente,
o termopar indica temperatura mais alta.
Os erros associados com medidas da temperatura com termopar montado na superfície são
apresentados a seguir. Consideremos que Tsuperf seja a temperatura verdadeira da superfície, isto é,
na ausência do termopar e Ttc seja a temperatura indicada pelo termopar. Consideremos também que
os fios de termopar têm seção de raio efetivo r1. Se existe somente um fio de raio rw, então r1=rw. Se
existirem dois fios, cada um de raio rw, então r1 será dada por r1= 2r rw . Na análise, é assumido que
a temperatura na área circular de contato entre a junção do termopar e a superfície é uniforme e igual
à Ttc . Se os fios de termopar são isolados, então o raio externo equivalente de isolante é
r2 = ( L1 + L2 ) / 4 . O produto da área condutiva ( kA ) para condução axial nos fios de termopar e a
resistência térmica radial ( R ) são avaliados como foi demonstrado anteriormente. O comprimento
dos fios de ligação do termopar é ( L ). O sólido tem condutividade térmica ( k s ), e o coeficiente
convectivo de transferência entre a superfície do sólido e o fluido é ( hs ). Geralmente, o coeficiente
( hs ) é diferente do coeficiente entre o termopar e o fluido ( h ) que é usado para avaliar a resistência
radial ( R ).
Os resultados serão apresentados em termos de três grupos. O primeiro grupo é de
temperatura.
Tsuperf − Ttc
(4.6.10)
Tsuperf − T f
no qual ( Tsuperf − Ttc ) é o erro e ( Tsuperf − T f ) é a diferença característica da temperatura. O
segundo grupo é
372

kA / R tanh(( kAR )1 / 2 L )
(4.6.11)
πr1 k s
Na maioria das aplicações, o comprimento do fio de ligação ( L ) é grande, de modo que
tanh(( kAR )1 / 2 L ) tenha valor unitário. Finalmente, o terceiro grupo é o número de Biot para o sólido.
Os resultados são representados na figura 4.6.5, onde o erro adimensional da temperatura é
plotado em função do grupo definido pela equação (4.6.11) em termos do número de Biot para
pequenos e grandes valores do grupo da equação (4.6.11).

Figura 4.6.5 Erros nas medidas com termopar montado na superfície.

A grandeza do parâmetro da equação (4.6.11) é medida da condutância do termopar


comparada a condutância do sólido. A figura mostra que para um valor fixo de número de Biot
( hs ri / k s ) o erro da medida é acentuado quando o termopar tem uma alta condutância em
comparação ao sólido. Por outro lado, o erro de medida é de menor importância quando a
condutância do sólido é alta em comparação com a condutância do termopar. Além disto a figura
indica que para um valor fixo do grupo da equação (4.6.11), erros pequenos de temperatura pode ser
negativo, isto somente pode acontecer quando o termopar funciona como isolante no lugar condutor.
Uma representação do problema é mostrada na figura 4.6.6. O termopar é situado num furo
na superfície, cola ou adesivo é usado para fixar o termopar. Emergindo do sólido, os fios de ligação
do termopar passam através do fluido cuja temperatura é ( T f ). Os fios são suficientemente longos de
modo que podem atingir a temperatura do fluido ( T f ).
O termopar serve como canal através do qual o calor pode fluir para dentro ou fora do sólido.
Tal fluxo de calor resulta em duas fontes de erro de medida da temperatura. A primeira fonte é
provocada pelo aumento ou diminuição da temperatura do sólido. A segunda fonte é por causa do
adesivo que provoca mais uma diferença na temperatura entre o sólido e a junção do termopar. Se o
sólido for metal, então a segunda fonte é dominante. Isto é, como uma primeira aproximação, a
temperatura do sólido é assumida como sendo não afetada pela presença do termopar. Este é o caso
a ser analisado a seguir.
373

4.6.2.2 Modelo para termopar embutido num sólido maciço


No modelo analítico, os fios de ligação do termopar são considerados como compostos de duas
partes: a) um segmento embutido no sólido e b) um segmento passando no fluido como está
representado na figura 4.6.6. A linha 0-0 representa a localização da superfície. A solução é obtida
resolvendo a equação de condução de calor para a região I e II envolvendo na solução a temperatura
T∞ na interface entre I e II. Impondo a condição da continuidade de fluxo de calor a (0-0) a
temperatura T é determinada. Após determinar T∞ , o erro na temperatura da junção é calculada.

Figura 4.6.6 Termopar embutido em um sólido maciço.

Na região (I) os fios de termopar se comportam como sendo aleta situada num ambiente de
temperatura uniforme, isto é, o sólido na temperatura Ts . O adesivo resulta em resistência térmica
ln( r3 / r2 )
(4.6.12)
2πk a
onde k a = é a condutividade térmica de adesivo e r2 e r1 = são os raios externo do fio e externo do
adesivo.
Assim, a resistência global R , para o fluxo radial de calor ( dQr / dx ) dos fios de termopar
para o sólido é:
ln( r2 / r1 ) ln( r3 / r1 )
RI = + (4.6.13)
2πk i 2πk a
onde r2 e r1 podem representar raios equivalentes quando o termopar é composto de dois fios e
várias camadas de isolantes.
Se T∞ é a temperatura no plano 0-0, pela teoria de aletas, a taxa de fluxo de calor através do
plano 0-0 para a região I é:

kA  L 
QI = ( T∞ − Ts )tanh   (4.6.14)
Ri  kA R 
 I 
A quantidade kA é o produto de condutividade-área para condução axial através dos fios de
termopar, L é o comprimento dos fios na região I. O calor transferido passando da região (II) através
do plano (0-0) é dado por

kA
QII = ( T f − T∞ ) (4.6.15)
RII

L
nota-se que L é grande, de modo que tanh = 1 .Agora, QI = QII e assim tem-se:
kA R II
374

T f − Ts
T∞ − Ts = (4.6.16)
1 + ( R II / R I )tanh | L / kA R I |
Voltando novamente para região (I) e usando a teoria das aletas, a temperatura ( Ttc ) na
junção do termopar pode ser escrita em termos de T∞ ,como segue:
Ttc − Ts 1
= (4.6.17)
[
T∞ − Ts cosh ( kA R I ) −1 / 2 L ]
Combinando-se as equações (4.6.16) e (4.6.17) obtém-se uma equação para o erro na
temperatura ( Ttc − Ts ),

Ttc − Ts 1 1
= (4.6.18)
[
T f − Ts cosh ( kA RI )−1 / 2 L ] [
1 + RII / RI tanh ( kA RI )−1 / 2 L ]
Para um dado valor de ( T f − Ts ), o erro na temperatura é acentuado por pequenas
profundidades de embutimentos ( L ), maiores valores de ( kA ), maiores valores de resistência
térmica ( RI ) e pequenos valores de resistência térmica R II .

4.6.2.3 Modelo para medição de temperatura em placa fina


Consideremos uma placa fina de espessura ( δ ) situada entre dois escoamentos de temperaturas
( T f 1 ) e ( T f 2 ) respectivamente, como está mostrado na figura 4.6.7. Os coeficientes convectivos de
troca são h1 e h2 . Na ausência do termopar, e desprezando-se a variação da temperatura através da
espessura, a temperatura do equilíbrio da placa ( T * ) é:
h1T f 1 + h2T f 2
T* = (4.6.19)
h1 + h2

Figura 4.6.7 Medidas de temperatura em placa fina.

A influência do termopar é de transferir calor para outra placa e, consequentemente, a


temperatura da junção do termopar e parte da placa mais adjacente será aumentado ou diminuído.
*
Se ( Ttc ) é a temperatura indicada pelo termopar e ( T ) é a temperatura da placa na ausência do

termopar, o erro ( Ttc − T * ) pode ser escrito como

Ttc − T * K ( εr ) R /( kA )
= 1 + 2πk s tεr1 1 1 (4.6.20)
T fl − T *
[
k 0 ( εr1 ) tanh ( kA R ) −1 / 2 L ]
onde
h1 + h2
ε= (4.6.21)
k sδ
K 1 e k 0 são funções de Bessel modificadas de segundo tipo. Na derivação da equação (4.6.20), foi
considerado que somente fio de termopar foi embutido na placa sem o isolante. Para um fio de raio
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( rw ), r1=rw . Se existem dois fios, cada um de raio ( rw ), então r1 = 2 rw . A quantidade ( kA ) é o


produto da condutividade-área para condução axial nos fios do termopar, enquanto ( R ) é a
resistência térmica para condução radial nos fios. O comprimento dos fios de termopar é ( L ),
enquanto a condutividade térmica do sólido é ( k s ).
O erro relativo da temperatura como está representado na equação (4.6.20) é acentuado para
pequenos valores de ( εr1 ) e k sδ R /( kA ) / tanh( L / kA R ) .
4.6.3 Erros de medida de temperaturas em escoamentos
Nesta parte avaliamos os erros na medida de temperatura em fluidos em regimes permanente e
transiente.
4.6.3.1 Avaliação do erro em medidas de temperatura em regime permanente

Figura 4.6.8 Esquema de medida de temperatura em um fluido.

O modelo convencional para avaliar os erros nas medidas de temperatura em regime permanente
considera o termopar e os outros sensores comportando-se como aletas. A figura 4.6.8 mostra uma
versão do problema onde os fios de termo