Anda di halaman 1dari 129

LAPORAN KERJA PRAKTIK

PT PERKEBUNAN NUSANTARA VII


DISTRIK BUNGAMAYANG

Diajukan sebagai persyaratan mata kuliah


Kerja Praktik Program Diploma IV
Program Studi Teknik Energi Jurusan Teknik Kimia

OLEH:
M. EVIT KURNIAWAN
0615 4041 1894

POLITEKNIK NEGERI SRIWIJAYA


PALEMBANG
2018
Analisis tekanan uap bekas terhadap proses
penguapan pada evaporator

Disahkan dan disetujui oleh :

Palembang, Januari 2019


Mengetahui, Menyetujui,
Ketua Jurusan Pembimbing Kerja Praktik

Adi Syakdani, S.T.,M.T. Ir. Sahrul Effendi, M.T.


NIP 196904111992031001 NIP 196312231996011001

Telah diseminarkan dihadapan Tim Penguji


di Program Diploma IV – Teknik Energi Jurusan Teknik Kimia
Politeknik Negeri Sriwijaya
pada tanggal Bulan tahun

i
Tim Penguji : Tanda Tangan

( )
1.

( )

( )

Palembang, Januari 2019

Mengetahui,
Ketua Jurusan Teknik Kimia

Adi Syakdani, S.T.,M.T.


NIP 196904111992031001

ii
KATA PENGANTAR

Puji syukur selalu kami haturkan kehadirat Allah SWT karena berkat
rahmat dan karunia-Nya kami dapat menyelesaikan kerja praktek di PTPN VII
(Persero) Pabrik Gula Bunga Mayang dan menyelesaikan laporan tepat pada
waktunya.
Kerja praktek ini dilaksanakan untuk memenuhi salah satu syarat
kurikulum pada Jurusan Teknik Kimia Politeknik Negeri Sriwijaya sekaligus
salah satu cara pemberian wawasan mengenai aplikasi keilmuan yang telah
diampu pada dunia industry. Kerja praktek dilaksanakan di PTPN VII (Persero)
Pabrik Gula Bunga Mayang khususnya di unit pengolahan selama kurang lebih 6
minggu.
Dalam menyusun laporan ini, kami mendapatkan banyak bantuan,
bimbingan, dan pengarahan dari berbagai pihak. Kami mengucapkan terimakasih
kepada yang terhormat :
1. Bapak Dr. Ing Ahmad Taqwa, Direktur Politeknik Negeri Sriwijaya
2. BapakCarlos R.S., S.T., M.T., Pembantu Direktur I Politeknik Negeri
Sriwijaya
3. Bapak Adi Syakdani, S.T.,M.T., Ketua Jurusan Teknik Kimia Politeknik
Negeri Sriwijaya
4. Bapak Ahmad Zikri, S.T., M.T., Sekretaris Jurusan Teknik Kimia
Politeknik Negeri Sriwijaya
5. Bapak Ir. Arizal Aswan, M.T., Ketua Prodi DIV Teknik Energi Jurusan
Teknik Kimia Politeknik Negeri Sriwijaya
6. Bapak Ir. Sahrul Effendi,M.T., selaku pembimbing yang telah
menyediakan banyak waktu untuk membimbing hingga laporan ini selesai.
7. Staf dan Karyawan di Jurusan Teknik Kimia Politeknik Negeri Sriwijaya
8. Bapak Gunawan, S.T.P, Pimpinan Perusahaan Pabrik Gula PTPN7 Bunga
Mayang
9. Bapak Joni Harmoko, S.T.P. dan Bapak Pardimin, S.T.P. selaku
pembimbing di PTPN VII (Persero) Pabrik Gula Bunga Mayang yang
telah membimbing dalam menyelesaikan laporan ini.

iii
10. Staf dan Karyawan PTPN VII (Persero) Pabrik Gula Cinta Manis, Pak
Kalim, Pak Wieke, Pak Aris, Pak Danang, Pak Rudi dan …… yang telah
membantu memberikan bekal ilmu selama kerja praktek dan data-data dan
informasi yang berkaitan dengan laporan.
11. Kedua orang tua dan saudara-saudaraku yang selalu memberikan do’a
restu, dukungan berupa motivasi dan nasehat, bantuan moril maupun
materil sehingga laporan ini dapat terselesaikan dengan baik.
12. Kak Rudy, Mbak Elis dan keluarga yang telah mengasuh, menyediakan
tempat tinggal, dan membantu kami selama berada di Bungamayang.
13. Teman-teman Teknik Kimia Angkatan 2015 khususnya sahabat
seperjuangan kelas EGA yang telah memberikan motivasi, dukungan, dan
semangat tiada akhirnya.
14. Bemby Tri Erlambang dan Daud Ifadah sahabat sekelompok yang telah
menemani selama menyelesaikan Kerja Praktek ini.
15. Orang-orang istimewa yang tidak bias disebutkan satu persatu karena telah
menyediakan waktu, tenaga dan pikirannya untuk membantu kami dalam
menyelesaikan laporan kerja praktek ini.

Besar harapan kami kiranya Laporan Kerja Praktek ini dapat bermanfaat bagi
rekan- rekan mahasiswa yang berkuliah di Jurusan Teknik Kimia Program Studi
DIV Teknik Energi Politeknik Negeri Sriwijaya pada khususnya dan akademisi
lain pada umumnya.
Terimakasih atas segala perhatian yang diberikan, semoga semua amalan yang
kita kerjakan menjadi ibadah disisi Allah SWT, aamiin ya Robbal Alamin.

Palembang, Januari 2019

Penulis

iv
DAFTAR ISI
Hal
KATA PENGANTAR ....................................................................................................... iii
DAFTAR ISI....................................................................................................................... v
DAFTAR TABEL.............................................................................................................. vi
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................................ vii
DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................................... viii
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................................... 1
1.1 Sejarah dan Perkembangan Pabrik...................................................................... 1
1.1.1 Visi dan Misi ............................................................................................... 2
1.1.2 Kepegawaian ............................................................................................... 3
1.2 Lokasi Pabrik ...................................................................................................... 4
1.2.1 Topografi dan Lokasi Kebun ...................................................................... 5
1.3 Jenis Produk yang dihasilkan ............................................................................ 10
1.4 Sistem Pemasaran ............................................................................................. 10
1.5 Sistem Managemen ........................................................................................... 10
BAB II URAIAN PROSES .............................................................................................. 14
2.1 Bahan Baku Utama dan Penunjang ................................................................... 14
2.1.1 Bahan Baku Utama ................................................................................... 14
2.1.2 Bahan Penunjang....................................................................................... 23
2.1.3 Diskripsi Proses......................................................................................... 30
BAB III UTILITAS .......................................................................................................... 56
3.1 Penyedian Air.................................................................................................... 56
3.2 Kebutuhan Listrik ............................................................................................. 58
3.3 Bahan Bakar ...................................................................................................... 59
3.4 Steam................................................................................................................. 59
3.5 Pengolahan Limbah .......................................................................................... 60
BAB IV SPESIFIKASI PERALATAN PROSES ............................................................ 58
BAB V TUGAS KHUSUS ............................................................................................... 63
5.1 Data/diagram pengamatan proses ..................................................................... 63
5.2 Neraca massa dan energi ................................................................................... 69
5.3 Evaluasi Sistem Kinerja ................................................................................... 74
BAB VI PENUTUP ......................................................................................................... 77
DAFTAR PUSTAKA ....................................................................................................... 77

v
DAFTAR TABEL
Hal
Tabel 1Uraian jumlah pekerja PG Bungamayang ................................................... 3
Tabel 2 Jadwal kerja karyawan Pabrik Gula Bungamayang ................................... 4
Tabel 3 Karakteristik Tanah dan Iklim ................................................................... 5
Tabel 4 Luas Lahan Perkebunan ............................................................................. 6
Tabel 5 Jumlah Taksasi Produksi Tebu Maret 2017/2018 ...................................... 6
Tabel 6 Spesifikasi Cane Elevator ........................................................................ 38
Tabel 7 Spesifikasi Cane Cutter I.......................................................................... 39
Tabel 8 Spesifikasi Alat Cane Cutter II ................................................................ 39
Tabel 9 Spesfikasi Alat Semi Hammer Shredder (SHS) ....................................... 40
Tabel 10 Spesifikasi Alat Heavy Duty Hammer Shredder ................................... 40
Tabel 11Neraca Massa Badan penguapan 1.......................................................... 69
Tabel 12 Neraca Massa Badan Penguapan 2 ........................................................ 69
Tabel 13 Neraca Massa Badan Penguapan 3 ........................................................ 70
Tabel 14 Necara Massa Badan Penguapan 4 ........................................................ 70
Tabel 15 Neraca Energi Badan Penguapan 1 ........................................................ 72
Tabel 16 Neraca Energi Badan Penguapan 2 ........................................................ 72
Tabel 17 Neraca Energi Badan Penguapan 3 ........................................................ 72
Tabel 18 Neraca Energi Badan Penguapan 4 ........................................................ 73
Tabel 19 Pengaruh Tekanan Uap bekas terhadap Titik didih Nira ....................... 74

vi
DAFTAR GAMBAR
Hal
Gambar 1 Peta Lokasi Kebun Rayon 1 ................................................................... 8
Gambar 2 Peta Lokasi Kebun Rayon II .................................................................. 8
Gambar 3 Peta Lokasi Kebun Rayon III ................................................................. 9
Gambar 4 Peta Lokasi Kebun Rayon IV ................................................................. 9
Gambar 5 Tanaman tebu ....................................................................................... 15
Gambar 6 Batang tebu ........................................................................................... 16
Gambar 7 (a) bentuk dan susunan ruas batang, (b) susunan ruas tebu ................. 16
Gambar 8 Daun Tebu ............................................................................................ 17
Gambar 9 Sistem akar pada tebu ........................................................................... 18
Gambar 10 Rumus bangun sukrosa ...................................................................... 20
Gambar 11 (a) senyawa glukosa, (b) senyawa fruktosa ........................................ 21
Gambar 12 Bagan pembuatan susu kapur ............................................................. 25
Gambar 13 Perlakuan Core Sampler ..................................................................... 31
Gambar 14 Timbangan dan bagian-bagian timbangan ......................................... 33
Gambar 15 Proses penimbangan tebu ................................................................... 34
Gambar 16 Alur proses pada Cane Preparation .................................................... 36
Gambar 17 Truck tippler ....................................................................................... 37
Gambar 18Cane table ............................................................................................ 37
Gambar 19 Cane Elevator ..................................................................................... 38
Gambar 20 Alat diffuser........................................................................................ 41
Gambar 21 Diagram proses pemurnian nira mentah............................................. 44
Gambar 22 Diagram alir proses pemmurniaan Nira kental .................................. 46
Gambar 23 Quadruple Effect Evaporator di PG Bungamayang ........................... 48
Gambar 24 Skema sederhana proses kristalisasi ................................................... 52
Gambar 25 Skema dari eksternal water ................................................................ 56
Gambar 26 Skema dari Internal Water ................................................................. 58
Gambar 27 Blok Diagram Pengamatan Proses pada Quadruple Effect Evaporator
........................................................................................................................ 63
Gambar 28 Flowchart Neraca Energi pada Quadruple Effect Evaporator ........... 71
Gambar 29 Grafik Tekanan UBE dan Titik didh nira ........................................... 75

vii
DAFTAR LAMPIRAN
Hal

Lampiran 1 Cane Table ....................................................................................... 104


Lampiran 2 Cane Cutter ...................................................................................... 104
Lampiran 3 Cane Conveyor ................................................................................ 104
Lampiran 4 Diffuser ............................................................................................ 104
Lampiran 5 Drying Mill ...................................................................................... 105
Lampiran 6 Baggase Lifter ................................................................................. 105
Lampiran 7 DSM Screen ..................................................................................... 105
Lampiran 8 Steam Turbin ................................................................................... 105
Lampiran 9 Juice Heater ..................................................................................... 106
Lampiran 10 Liming Station ............................................................................... 106
Lampiran 11 SulfitasiNiraMentah....................................................................... 106
Lampiran 12 SulfitasiNiraKental ........................................................................ 106
Lampiran 13 Flash Tank ..................................................................................... 107
Lampiran 14 Screened Juice Tank ...................................................................... 107
Lampiran 15 Clarifier .......................................................................................... 107
Lampiran 16 Talodora ......................................................................................... 107
Lampiran 17 Evaporator ..................................................................................... 108
Lampiran 18 Vacuum Pan................................................................................... 108

viii
BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Sejarah dan Perkembangan Pabrik


Pada tahun 1971 dan 1972 diadakan survei gula oleh Indonesia Sugar
Studi (ISS) untuk melihat kelayakan pembangunan Pabrik Gula (PG) di luar Jawa.
Survei ini dilakukan pada tahun 1979 dan 1980 oleh World Bank meliputi 5
(lima) lokasi termasuk lokasi Ketapang di Provinsi Lampung.
Pada tahun 1981 melalui Surat Keputusan Menteri Pertanian No.
688/KPTS/Org/8/1981 tanggal 11 Agustus 1981, didirikan Proyek PG Cinta
Manis dan Proyek PG Ketapang. Dalam hubungan ini PTP XXI-XXII (Persero)
yang berkantor pusat di Surabaya mendapat tugas untuk melaksanakan
pembangunan dua pabrik gula ini.
Sejak saat itu kegiatan pembebasan dan pembukaan lahan sudah dimulai.
Pada tahun 1982 diadakan pembaharuan Studi secara lebih rinci atas survey tahun
1980 guna mendirikan Pabrik Gula. Selanjutnya pada bulan April tahun 1982,
Pemerintah dan kontraktor menandatangani kontrak pembangunan pabrik gula
Ketapang. Pembangunan pabrik selesai pada tahun 1984.
Atas pengusulan rakyat dan pemerintah daerah, PG Ketapang disetujui
pemerintah untuk selanjutnya diubah menjadi PG Bungamayang melalui Surat
Menteri Pertanian No.466/Mentan/V/1982 tanggal 31 Mei 1982.
Pada bulan Agustus 1984 diadakan Performance Test untuk PG Cinta
Manis dan PG Bungamayang dan selanjutnya dengan giling komersial. Melalui
Akte pendidiran No. 1 tanggal 1 Maret 1990 kedua pabrik tersebut berubah status
menjadi PT. Perkebunan (PTP) XXXI (Persero) yang berkantor pusat di Jl. Kol.
H. Burlian Km.9 Palembang Sumatera Selatan. Pada tahun 1994 PTP XXXI
(Persero) bergabung dengan PTP X (Persero) menjadi PTP X-XXXI (Persero)
Hasil konsolidasi pada tanggal 11 Maret 1996 terbentuk PT Perkebunan
Nusantara (PTPN) VII di tambah Ex Proyek pengembangan PTP IX (Persero)

1
2

kabupaten Lahat Sumatera Selatan dan ex proyek pengembangan PTP XXIII


(Persero) di Bengkulu, dengan kantor pusat di Jalan T. Umar No. 300 Bandar
Lampung.
PG Bungamayang membudidayakan tanaman tebu (Saccarum
Officinarum). Penghargaan Nasional yang sudah di dapat dalam bidang
lingkungan tahun 2017 adalah program peringkat Kinerja Perusahaan (Proper)
dari Kementrian Lingkungan Hidup dengan predikat biru dan Industri Hijau
dari kementrian Perindustrian dengan peringkat level IV.
Tahun 1994 PTP XXXI (Persero) bergabung dengan PTP X (Persero)
menjadi PTP X-XXXI (Persero). Selanjutnya pada 11 Maret 1996 dilakukan
konsolidasi antara PTP X-XXXI (Persero) dengan Ex. Proyek pengembangan PTP
IX (Persero) di Kabupaten Lahat Sumatera Selatan, ditambah Ex. Proyek
pengembangan PTP XXIII (Persero) di Bengkulu, dengan kantor pusat di Jl.
Teuku Umar No. 300 Bandar Lampung.
1982 – 1989 : Di bawah manajemen PTP XXI – XXII (Persero)
1990 – 1995 : Di bawah manajemen PTP XXXI (Persero)
1995 – 1996 : Di bawah manajemen PTP X – XXXI (Persero)
1996 – sekarang : PTPN VII (Persero) Gabungan PTP XXXI (Persero), PTP X
(Persero), dan PTP XXIII (Persero)
Sejak bergabung di bawah PTPN VII (Persero), perusahaan bergerak di
komoditas karet, kelapa sawit, teh, dan tebu.Distrik Bungamayang menjadi salah
satu unit penggerak produksi komoditas gula.

1.1.1 Visi dan Misi

a. Visi Perusahaan
“Menjadi Perusahaan agrobisnis dan agroindustri yang tangguh dan
berkarakter global”
b. Misi Perusahaan
1. Menjalankan usaha agribisnis perkebunan dengan komiditas tebu.
2. Mengembangkan usaha berbasis bisnis inti yang mengarah ke integrasi
vertikal.
3

3. Menggunakan teknologi budidaya dan proses yang efisien dan akrab


lingkungan untuk menghasilkan produk berstandar, baik untuk pasar
domestik maupun internasional.
4. Memperhatikan kepentingan shareholders dan stakeholders,
khususnya, pekerja, mitra petani, pemasok dan mitra usaha untuk
bersama-sama mewujudkan daya saing guna menumbuh kembangkan
perusahaan.

1.1.2 Kepegawaian
Dalam hal ketenagakerjaan PG Bungamayang mengelompokkan karyawannya
menjadi 2 bagian, yaitu :
1. Karyawan tetap.
` Karyawan yang memiliki hubungan kerja dengan perusahaan untuk jangka
waktu tidak tentu sampai mencapai masa purna tugas.
2. Karyawan tidak tetap.
Karyawan yang memiliki hubungan kerja dengan perusahaan untuk waktu
yang telah ditentukan (sesuai kontrak).

Tabel 1Uraian jumlah pekerja PG Bungamayang

No Uraian/Status Hub. Kerja JumlahOrang

1 PEKERJA TETAP 308


a.GolonganI-II 77
b. GolonganIII-IV 229
2 PEKERJATIDAK TETAP 1.145
TOTAL 1.453
Sumber: Tatausaha PGBungamayang, 2018

Tenaga kerja tetap pada PG Bungamayang dibagi menjadi 2 berdasarkan


golongannya, yaitu golonganI–II dan golonganIII-IV. Karyawan pekerja tetap
maupun pekerja tidak tetap ini dibagi menjadi 2 tipe, yaitu shift dannon-shift.
Berikut adalah table jadwal kerja karyawan Unit Usaha Bungamayang :
4

Tabel 2 Jadwal kerja karyawan Pabrik Gula Bungamayang

Tipe Shift Waktu Kerja


Pagi 06:00 – 14:00 WIB
Siang 14:00 – 22:00 WIB
Malam 22:00 – 06:00 WIB
Tipe Non-Shift Waktu Keerja
Senin – Jum’at 07:00 – 16:00 WIB
Saptu 07:00 – 13:00 WIB
Minggu 07:00 – 14:00 WIB
Sumber : Tatausaha PGBungamayang, 2018

1.2 Lokasi Pabrik


Lokasi PTPN VII terletak pada 3.55° - 4.55° Lintang Selatan dan 100.35° -
105.50° Bujur Timur serta 42 km timur laut Kotabumi. Lokasi perkebunan
terletak pada ketinggian 10 – 50 m dpl meliputi 4 (empat) kecamatan, yaitu
Sungkai Utara, Sungkai Selatan, Tulang Bawang Udik dan Pakuan Ratu. Lokasi
pabrik PG Bungamayang terletak di Desa Negara Tulang Bawang, Kabupaten
Lampung Utara.
Alamat :
Kantor Pusat :
Jl. Teuku Umar No. 300 Bandar Lampung 35141
Telp. 0721-702233 Fax. 0721-702775 atau 0721-780079
Distrik Bungamayang :
Desa Negara Tulang Bawang Kec. Bungamayang, Lampung Utara
PO BOX 26/KB Kotabumi 34554
Telp. 0724-7330085 Fax. 0724-7330019
5

1.2.1 Topografi dan Lokasi Kebun


a. Karakteristik Tanah dan Iklim
Karakteristik tanah meliputi ketinggian, topografi, tekstur tanah serta
jenis tanah. Iklik PG Bungamayang dengan curah hujan ± 2500 mm per
tahun, hari hujan ± 200 hari per tahun dapat dilihat pada Tabel 1.3

Tabel 3 Karakteristik Tanah dan Iklim

Data Spesifikasi
Ketinggian 10 – 50 meter di atas permukaan
laut
Topografi 0 – 8 % (Tingkat bergelombang dan
kemiringan)
Jenis tanah Podzolik merah kuning (Ultisol dan
Oxisol)
Ph 4,5 – 5,0
Ketebalan top soil 5 – 15 cm
Kedalaman air tanah 40 – 50 cm
Curah hujan ± 2500 mm per tahun
Hari hujan ± 200 hari per tahun
Kelembaban udara 81 %
Sumber :Data pemutakhiran sampai dengan tahun 2012

b. Luas Kebun dan Peta Lokasi Kebun PG Bungamayang


Aset berupa kebun di PG Bungamayang meliputi luas lahan
perkebunan, jumlah produksi tebu, serta lahan kemitraan TR (tebu
rakyat)
1) Luas Lahan Perkebunan
Luas lahan kebun tebu terdiri dari beberapa bagian diantaranya
tebu sendiri, tebu seinduk, tebu rakyat A, dan tebu rakyat B. Tebu
sendiri memiliki luas 6.786,04ha dan tebu seinduk memiliki
luas881,35 ha. Luas lahannya dapat dilihat dari Tabel 1.4 Lahan
perkebunan di Distrik Bungamayang dilihat pada Gambar 1-4.
6

Tabel 4 Luas Lahan Perkebunan

Jenis Kebun Tebu Luas Total (ha)


Tebu Sendiri 6.786,04
Tebu Seinduk 881,35
Tebu Rakyat 1.166,70
TR – RMKM 823,50
Jumlah 13.853,72
Sumber : Laboratorium PG Bunga Mayang Berdasarkan data Maret 2018

2) Jumlah Produksi Tebu


Jumlah produksi tebu di PG Bungamayang berdasarkan data yang
diambil pada bulan maret 2012.Jenis tebu yang berbeda-beda memiliki
jumlah produksi yang berbeda juga paling tinggi kebun tebu sendiri
dengan produksi 513.456 ton.Data selengkapnya dilihat pada Tabel 1.5

Tabel 5 Jumlah Taksasi Produksi Tebu Maret 2017/2018

Jenis Kebun Tebu Jumlah Produksi (Ton)


Tebu Sendiri 510.560
Tebu Seinduk 72.945
Tebu Rakyat 392.724
TR – RMKM 58.241
Jumlah 1.034.470
Sumber : Laboratorium PG Bunga MayangBerdasarkan data Taksasi Maret
2017/2018

3) Lahan Kemitraan TR (Tebu Rakyat)


Peran TR sebagai sarana untuk memenuhi daya saing perusahaan guna
mengembangkan korporasi dengan sarana kemitraan.Sebelum proyek
Distrik Bungamayang, di seputar wilayah perusahaan telah berdiri
kantong-kantong daerah transmigrasi, namun banyak pula transmigran
yang meninggalkan tempat karena belum ada sektor usaha yang
prospektif, karena komoditas pertanian yang diusahakanpun belum
bisa diakomodasikan dalam aspek pemasaran.
7

Antara tahun 1982-1984, setelah Distrik Bungamayang


didirikan, transmigran mulai kembali ke wilayah proyek.Dengan
demikian, PG Bungamayang mulai menyerap tenaga kerja masyarakat
sekitar untuk pekerjaan tanam, tebang dan lain-lain.Lapangan
pekerjaan mulai berkembang setiap tahunnya.
Antara tahun 1984 – 1988, setelah distrik Bungamayang
diresmikan, aspek kebermanfaatannya terhadap lingkungan masyarakat
sekitar mulai semakin tampak, hal itu diakomodir petani dengan
program tebu rakyat.
- Petani dapat membuka lahannya yang saat itu masih berupa
hutan, untuk ditanami tebu, tanpa mencari modal untuk biaya
land clearing, karena telah diakomodasi oleh Distrik
Bungamayang
- Efeknya, petani menjadi tahu letak pasti tanah mereka, serta
batas-batas tanahnya begitu lahan sudah di buka.
- Otomatis petani mendapatkan lapangan pekerjaan baru di atas
lahannya sendiri.
Antara tahun 1989 sampai sekarang, minat petani di luar TR,
untuk ikut dalam program TR mulai tumbuh (yang selama itu bercocok
tanam komoditas selain tebu), mereka termotivasi karena melihat
terjadinya peningkatan kesejahteraan petani TR.
Data terakhir mencatat kontribusi TR terhadap produksi tebu
Distrik Bungamayang mencapai luasan total 6.455 ha. Sampai kurun
waktu dasawarsa ini, stabilitas luasan lahan TR mengalami kenaikan
yang diimbangi dengan rotasi naik-turun dari tahun ke tahun sesuai
dengan kondisi sosial masyarakat.
8

Gambar 1 Peta Lokasi Kebun Rayon 1


Sumber : Litbang PG Bunga Mayang

Gambar 2 Peta Lokasi Kebun Rayon II


Sumber : Litbang PG Bunga Mayang
9

Gambar 3 Peta Lokasi Kebun Rayon III


Sumber : Litbang PG Bunga Mayang

Gambar 4 Peta Lokasi Kebun Rayon IV


Sumber : Litbang PG Bunga Mayang
10

1.3 Jenis Produk yang dihasilkan


PTPN VII Distrik Bungamayang mengelola komoditas produk gula, mulai
dari pengusahaan penanaman tanaman tebu, pengolahan batang tebu di Pabrik
Gula Bungamayang, sampai pengepakan (packaging) hasil jadi gula sampai
terakhir pada penjualan.
Produk Utama : Gula
Produk Sampingan : Tetes, blotong, dan daann pucuk tanaman tebu
Tetes tebu dipakai untuk campuran penyedap rasa, selain itu tetes tebu
dapat dipakai sebagai bahan bakar alternatif (bioethanol).Sedangkan blotong
dipakai untuk pupuk organik, dimana merupakan hasil olah limbah padat PG
Bungamayang.
Selain komoditas olahan, Distrik juga mengusahakan bahan baku sisa dari
tanaman tebu berupa daun pucuk tanaman tebu yang bisa dimanfaatkan untuk
pakan ternak. Semua dikelola dengan manajemen perkebunan secara profesional.

1.4 Sistem Pemasaran


Di PTPN VII Pabrik Gula (PG) Bungamayang, sistem pemasarannya
dilakukan dengan cara pengiriman langsung ke distributor-distributor pemasok
gula. Gula yang telah dikemas dalam karung dengan ukuran 50 kg (1zak)
diangkut menggunakan truk-truk yang datang langsung ke gudang penyimpanan
gula. Selanjutnya akan dibawa ke Badan Usaha Logistik (BULOG) daerah untuk
selanjutnya dipasarkan atau dijual ke distributor pemasok gula. Pemasaran produk
PTPN VII PG Bungamayang bertujuan memenuhi kebutuhan gula untuk wilayah
Lampung dan sekitarnya.

1.5 Sistem Managemen


Dalam suatu perusahaan atau industri wajib memiliki struktur organisasi dan
ketenagakerjaan yang jelas, karena hal ini akan menunjukkan hubungan antar
karyawan di suatu bagian dengan bagian yang lain agar jelas kedudukan,
11

wewenang, dan tanggung jawab masing-masing, sehingga dapat teratur dan


teroganisir dengan baik.
PTPN VII (Persero) Pabrik Gula Bungamayang menggunakan sistem line
and staff dalam struktur organisasinya, PTPN VII (Persero) Pabrik Gula
Bungamayang dipimpin oleh seorang General Manager yang bertugas
melaksanakan kebijaksanaan direksi serta bertanggung jawab atas
pelaksanaannya. Di PTPN VII (Persero) Pabrik Gula Bungamayang meliputi
perencanaan, pengaturan, pelaksanaan, dan pengawasan bidang tanaman, teknik,
pengolahan, administrasi, keuangan, kesehatan, dan umum. General Manager
secara langsung membawahi dua manager yakni manager pabrik dan manager
kebun, serta membawahi sembilan Asisten Kepala.

a. Manager Kebun
Manager kebun membawahi empat asisten kepala
1. Asisten Kepala Tanaman Tebu sendiri
Asisten Kepala Tanaman Tebu sendiri memiliki tiga asisten
a) Asisten Tanam dan Bibitan
b) Asisten Mekanisasi
c) Asisten Pemeliharaan
2. Asisten kepala Tanaman Tebu Rakyat
3. Asisten Kepala Pelayanan Teknik
Asisten Kepala Pelayanan Teknik membawahi tiga asisten
a) Asisten Kendaraan Alat Berat
b) Asisten Pemeliharaan Peralatan TMA
c) Asisten Perawatan Infrastruktur
4. Asisten Kepala Tebang Muat Angkut
Asisten Kepala Tebang Muat Angkut membawahi empat asisten
a) Asisten Tebang Manual
b) Asisten Tebamg Mekanis Semi Mekanis
c) Asisten Infrastruktur Jalan dan Jembatan
d) Asisten Cane Yard
12

b. Manager Pabrik
Manager Pabrik membawahi dua asisten kepala
1. Asisten Kepala Pengolahan
Asisten Kepala Pengolahan membawahi lima asisten, yaitu.
a) Asisten Pemurnian
b) Asisten Evaporator
c) Asisten Masakan dan Pendinginan
d) Asisten Putaran dan Penyelesaian
e) Asisten Lingkungan dan K3
2. Asisten Kepala Teknik
a) Asisten Boiler
b) Asisten Mill dan Diffuser
c) Asisten Besali dan Sipil
d) Asisten Listrik/PH
e) Asisten Instrument
c. Asisten Kepala Akutansi dan Keuangan
Asisten Kepala Akutansi dan Keuangan membawahi empatasisten
1. Asisten Akutansi dan Keuangan
2. Asisten Verifikasi
3. Asisten Gudang Material
4. Asisten Gudang Produksi dan TU Hasil
d. Asisten Kepala SDM dan Umum
Asisten Kepala SDM dan Umum membawahi lima asisten
1. Asisten SDM
2. Asisten Kesehatan
3. Asisten Umum
4. Perwira Keamanan
5. Dokter dan Asisten Apoteker
13

e. Asisten Kepala Penelitian dan Pengembangan


Asisten Kepala Penelitian dan Pengembangan membawahi lima asisten
1. Asisten Administrasi dan Analisa Data
2. Asisten Pembibitan dan Pengembangan Jenis
3. Asisten Proteksi Tanaman
4. Asisten Kebun Percobaan, Lab. Tanah dan Kultur Jaringan
5. Asisten Core Sampler, Analisa Kemasakan dan Lab. Pabrik
BAB II
URAIAN PROSES

2.1 Bahan Baku Utama dan Penunjang

2.1.1 Bahan Baku Utama


Bahan baku pembuatan gula dapat berupa bahan-bahan yang mengandung
sukrosa, misalnya tebu, kelapa, aren dan sebagainya. Namun, di Pabrik Gula
Bunga Mayang (PG BUMA) ini menggunakan bahan utama berupa tebu
(Saccharum officinarum).Di karenakan tanaman ini dapat tumbuh di daerah
beriklim tropis.Tanaman ini juga termasuk jenis rumput-rumputan
(Gramineae).Umur tanaman sejak ditanam sampai bisa dipanen mencapai kurang
lebih 1 tahun.Bagian lain dari tanaman ini, seperti daunnya dapat dimanfaatkan
sebagai pakan ternak dan bahan baku pembuatan pupuk hijau atau kompos.
Ampas tebu digunakan oleh pabrik gula itu sendiri untuk bahan bakar, selain itu
biasanya dipakai oleh industri pembuat kertas sebagai campuran pembuat kertas.
Klasifikasi tanaman tebu adalah sebagai berikut :
Division : Spermatophyta
Subbdivisio : Angiospermae
Kelas : Monocotyledoneae
Ordo : Graminalis
Familia : Gramineae
Genus :Saccharum
Spesies :Saccharum officinaru

14
15

Gambar 5 Tanaman tebu


Sumber :http://sp.beritasatu.com/home/400-hektare-tanaman-tebu-cirebon-terbakar/99002

Daur kehidupan tanaman tebu


Pertumbuhan tanaman tebu melalui 5 fase,yaitu :
1. Fase perkecambahan
Pada fase ini menunjukkan adanya pertumbuhan perkecambahan dari mata
tunas tebu. Fase ini berjalan dari 0-5 minggu.
2. Fase pertunasan
Pada fase ini terjadi pertumbuhan anakan tunas dari batang tebu hingga
membentuk rumpun tebu. Fase ini berlangsung 5 minggu – 3 bulan.
3. Fase pertumbuhan (pemanjangan batang)
Pada fase ini terjadi pengembangan tajuk daun, akar, pemanjangan batang,
pembentukan biomassa pada batang dan peningkatan fotosintesis. Proses
pemanjangan batang ini adalah proses yang paling dominan. Pembentukan ruas
tebu sekitar 3 – 4 ruas per bulan selama faseini dan akan menurun dengan
bertambahnya tua. Fase ini berlangsung pada 3 – 9 bulan.
4. Fase kemasakan
Merupakan fase yang terjadi setelah pertumbuhan vegetative menurun dan
sebelum batang tebu mati.Pada fase ini berlangsung proses pengisian batang-
batang tebu dengan gula (sukrosa) hasil fotosintesis tanaman. Fase ini dapat
berlangsung pada umur 9 – 12 bulan.
5. Fase kematian
Pada fase ini tanaman tebu mulai mati setelah melalui kemasakan optimum
hingga kembali menurun kadar gulanya.
16

Tebu terdiri dari tiga bagian utama yaitu batang, daun, dan system akar. Di bawah
ini akan dijelaskan secara singkat mengenai bagian-bagian tersebut.
1. Batang

Gambar 6 Batang tebu


Sumber : http://manistebuku.blogspot.com/2012/08/morfologi-batang-tebu.html

Batang tebu tersusun dalam bentuk ruas-ruas, di antara ruas-ruas tersebut terdapat
buku-buku ruas dimana terletak mata yang dapat tumbuh menjadi kuncup
tanaman baru.Disamping itu terdapat mata akar tempat keluarnya akar untuk
kehidupan kuncup tersebut.Bagian yang paling penting dari batang tebu adalah
bentuk ruasnya.
Ada enam bentuk pokok ruas batang yaitu silindris, tong, kelos, konis, konis
terbalik, dan cembung-cekung.Untuk bentuk penampang melintangnya dibedakan
atas bulat (gilig) dan pipih (gepeng).Sedangkan susunan ruas nya dapat lurus dan
berliku (zigzag).

(a) (b)
Gambar 7 (a) bentuk dan susunan ruas batang, (b) susunan ruas tebu
Sumber : http://manistebuku.blogspot.com/2012/08/morfologi-batang-tebu.html
17

2. Daun

Gambar 8 Daun Tebu


Sumber : http://manistebuku.blogspot.com/2012/08/morfologi-daun-tebu.html

Daun tebu merupakan daun tidak lengkap yang terdiri darihelai daun dan
pelepah daun saja, dan tidak mempunyai tangkai daun. Diantara pelepah daun dan
helai daun bagian sisi luar terdapat sendi segitiga daun dan pada bagian sisi
dalamnya terdapat lidah daun.
Daun tanaman tebu yang matang memiliki total rata-rata atas pemukaan daun
sekitar 0,5 meter persegi dan jumlah daun hijau per tangkai sekitar sepuluh,
tergantung pada keragaman dan kondisi pertumbuhan.
Sebuah penampang daun menunjukkan tiga jaringan utama yaitu kulit
(epidermis), mesofil, dan pembuluh darah atau bundle fibrovascular (vena).
Sel epidermis melindungi jaringan dibawahnya dari cidera dan
pengeringan.Bundle fibrovaskular mengandung unsur xylem dan floem yang
menyalurkan air dan nutrisi ke daun. Mesofil atau jaringan daun tengah
mengandung sel-sel yang melakukan sebagian besar proses fotosintetis.
18

3. Sistem akar

Gambar 9 Sistem akar pada tebu


Sumber :http://manistebuku.blogspot.com/2012/08/morfologi-akar-
tebu.html

Fungsi system akar adalah :


- Memberikan asupan air dan nutrisi dari tanah
- Untuk jangkar tanaman
Dua jenis akar akan mengembangkan dari sepotong bibit yang ditanam. Akar
set yang timbul dari akar band, yang tipis dan sangat bercabang ; akar menembak,
yang berasal dari band akar lebih rendah dari tunas yang tebal, berdaging, dan
kurang bercabang.
Di PTPN VII (Persero) Pabrik Gula Bungamayang, ada 2 jenis tebu yang
digunakan, yaitu :
a. Tebu Hijau (Green Cane)
b. Tebu Bakar (Burned Cane)
Perbedaan dari kedua jenis tebu ini dapat dilihat dari karakteristik nira,
keefisienannya, dan tingkat kesegaran tebunya.
Jika dilihat dari segi nira hasil perahan, warna nira yang dihasilkan dari tebu
bakar adalah merah kecoklatan sedangkan warna nira yang dihasilkan dari tebu
hijau adalah kuning kehijau-hijauan.Jika dilihat dari segi keefisienannya, tebu
bakar lebih efisien karena daun-daun tebu sudah banyak yang hilang atau
terbakar sehingga kondisi tebu lebih bersih dan apabila dilihat dari segi
kesegarannya, tebu hijau harus dijaga kesegarannya dan memiliki waktu retensi
tidak lebih dari 48 jam sedangkan tebu bakar memiliki waktu retensi yang lebih
19

cepat yaitu tidak lebih dari 36 jam. Hal tersebut bertujuan agar sukrosa yang
terkandung dalam tebu tidak rusak dan hilang. Jika dilihat dari segi produk yang
dihasilkan hampir sama, perbedaannya hanya terletak pada tebu bakar (retensi),
dan ada sedikit perbedaan pada warna produk akhirnya.
Perlakuan dan penambahan bahan-bahan kimia pada tebu bakar
1. BNT-49 adalah sejenis enzim yang digunakan untuk menurunkan tegangan
permukaan. Penambahan ini dilakukan apabila tebu memiliki nilai
viskositas yang tinggi akibat dar retensi >36 jam.
2. BNT-881dan Bucham Prer, digunakan sebagai sanitasi dan
higienitasDigunakan 2 jenis enzim dikarenakan apabila hanya satu enzim
yang digunakan, terdapat mikroba yang kebal terhadap enzim tertentu
sehingga untuk mengatasi hal itu digunakan dua enzim agar proses
penginaktifan mikroba lebih efektif.
3. Steaming, berfungsi untuk mematikan mikroba/bakteriLeuco Nostoc
Masenteroidesyang dapat merusak sukrosa dengan menggunakan steam
(dilakukan berkala setiap 2 jam).
Bahan kimia ditambahkan pada gilingan 1, gilingan 5, WJT (Nira Mentah
Tertimbang), dengan konsentrasi 20 – 25 ppm.
Komponen utama yang terdapat didalam tebu adalah senyawa disakarida
dan senyawa monosakarida
Tebu mengandung sukrosa, dimana sukrosa tersebut termasuk ke dalam
karbohidrat jenis disakarida (karbohidrat yang terdiri dari dua monosakarida)
yaitu glukosa dan fruktosa.Glukosa dan fruktosa ini tidak dapat dikristalkan.
a. Senyawa Disakarida
Sifat Fisika sukrosa :
1. Rumus molekulnya C12H22O11
2. memiliki berat molekul 342 gr/mol
3. entalpi pembentukan standarnya 530,8 kkal/mol
4. titik lelehnya 188ºC
5. densitas kristalnya 1,588 gr/cm3
6. memiliki panas pembakaran 1351,3 kkal/mol
20

Sifat Kimia sukrosa


1. Mudah larut dalam air
2. Bersifat mirip asam
3. Dapat berkaramelisasi pada suhu tinggi
4. Kelarutan dalam air dipengaruhi oleh faktor temperatur dan komposisi
larutannya
5. Akan terhidrolisa dalam suasana asam
6. Stabil dalam suasana alkalis
7. Mudah dirusak oleh jasad renik

Rumus bangun sukrosa

Gambar 10 Rumus bangun sukrosa


Sumber:http://sainsbio4d.blogspot.com/2012/06/komponen-kim
iawi-sel.html

b. Senyawa Monosakarida
Monosakarida adalah salah satu jenis karbohidrat sederhana yang
molekulnya hanya terdiri atas beberapa atom karbon saja dan tidak dapat
diuraikan dengan cara hidrolisis dalam kondisi lunak menjadi karbohidrat lain.
Glukosa dan fruktosa adalah contoh dari senyawa monosakarida. Kedua
senyawa tersebut tidak terurai oleh asam tetapi akan mengalami penguraian
pada suasana alkali (basa kuat). Kedua senyawa ini biasa disebut dengan gula
invert. Dalam proses pembuatan gula, kandungan sukrosa diharapkan tetap
agar tidak berubah atau terpecah menjadi senyawa monosakarida. Perubahan
tersebut mudah terjadi dalam suasana asam yang mengakibatkan sukrosa
terhidrolisis menjadi glukosa dan fruktosa.
21

Reaksi hidrolisisnya :
C12H22O11 + H2O C6H12O6 + C6H12O6
sukrosa D-glukosa D-fruktosa

Sifat-sifat monosakarida :
1. Bersifat mirip asam
2. Stabil dalam suasana asam
3. Akan rusakoleh jasad renik
4. Mudah terpecah dalam suasana alkalis
5. Mudah terjadi karamelisasi pada suhu tinggi

(a) (b)

Gambar 11 (a) senyawa glukosa, (b) senyawa fruktosa


Sumber : https://www.edubio.info/2015/06/pengertian-dan-klasifikasi karbohi
drat.html

Syarat-syarat untuk bahan baku pembuatan gula, antara lain :


1. Bersih (B)
Dikatakan bersih apabila kadar kotorannya < 5 %. Hal ini berkaitan dengan
kandungan non tebu yang masuk pabrik. Apabila masih ada kandungan pasir atau
kotoran-kotoran yang terikut ke tebu maka akan mengurangijumlah nira yang
dihasilkan sehingga mengakibatkan tingkat kehilangan kadar sukrosanya semakin
tinggi. Selain itu, kebersihan tebu juga mempengaruhi kualitas dan kuantitas dari
gula.Semakin banyak kotoran yang terdapat pada tebu, maka semakin buruk pula
kualitas gula tersebut karena adanya kotoran yang mengakibatkan penimbangan
tebu tidak akurat karena bukan hanya gula yang tertimbang tetapi kotoran juga
22

terikut, kotoran-kotoran tersebut misalnya pasir, daun-daun kering tebu, maupun


kotoran lainnya.Selain itu jika tebu bersih maka selisih antara rendemen atas dan
rendemen bawah sedikit.
2. Segar (S)
Tanaman tebu yang segar memiliki banyak kandungan air didalamnya.
Tanaman tebu yang kekurangan air dalam persentase yang cukup besar akan
mempengaruhi proses fotosintetis didalamnya. Tebu yang mendapatkan cukup air
akan menghasilkan gula yang lebih banyak karena persediaan air yang cukup di
dalam tanah sangat penting untuk pembentukan gula di dalam daun dan
pengangkutan di dalam batang. Selain itu, jika tebu tersebut layu maka bakteri
Dextransemakin cepat berkembang biak dan dapat merusak gula.
Setiap jenis tebu berbeda tingkat kesegarannya, yaitu :
- Tebu hijau : waktu retensinya tidak lebih dari 48 jam
- Tebu bakar : waktu retensinya tidak lebih dari 36 jam
3. Manis (M)
Manis berkaitan dengan umur tanaman tebu. Semakin cukup umur tebu
tersebut maka semakin manis rasa gula yang dihasilkan karena kandungan
sukrosanya semakin banyak sehingga kualitas dan kuantitas gula pun semakin
baik. Manis berhubungan dengan KDT (Koefisien Daya Tahan) dan FK(Faktor
Kemasakan). Umur tebu ideal yang siap untuk ditebang jika normative KDT nya
sebesar 100.KDT berhubungan degan ketahanan tanaman tebu tersebut dalam
mencapai kemasakan sempurna.Selain itu dapat dilihat juga dari harga Brix nya.
Harga normative Brix tebu harus diatas 11-13 % atau dapat dilihat juga dari
Faktor Rendemen (FR) nya (normative >7%)
Rumus untuk mencari Faktor Rendemen (FR)
23

Catatan :
Jika harganya lebih dari retensi yang telah ditetapkan yaitu 7%, maka sebanyak
0,19 akan terjadi penurunan rendemen
Selain sebagai bahan baku gula, tebu juga banyak berkhasiat sebagai obat, khasiat
dari tebu adalah sebagai berikut :
1. Digunakan untuk dikonsumsi langsung dengan cara dibuat jus, dibuat
menjadi tetes rumahan dan dibuat menjadi ethanol yang nantinya digunakan
sebagai bahan bakar. Limbah hasil produksi dari tebu bisa dimanfaatkan
menjadi listrik.
2. Ekstrak sari tebu yang ditambah jeruk nipis dan garam biasa di konsumsi di
India itu dimaksudkan untuk memberikan kekuatan gigi dan gusi
3. Air tebu dapat dimanfaatkan sebagai penyembuh sakit tenggorokan dan
mencegah sakit Flu serta bisa menjaga badan kita sehat. Air tebu ini bisa
dimanfaatkan oleh penderita diabetes dimanfaatkan sebagai pemanis karena
kadar gula yang rendah. Karena tebu bersifat alkali sehingga dapat membantu
melawan kanker payudara dan prostat.
4. Mengkonsumsi air tebu secara teratur dapat menjaga metabolisme tubuh kita
dari kekurangan cairan karena banyak kegiatan yang sudah dilakukan
sehingga dapat terhindar dari stroke. Dengan banyaknya kandungan
karbohidrat sehingga dapat menambah kekuatan jantung, mata, ginjal dan
otak. Membantu dalam pengobatan penyakit kuning karena memberikan
kekuatan untuk hati yang menjadi lemah selama penyakit kuning. Membantu
dalam menjaga aliran air kencing yang jelas dan juga membantu ginjal untuk
menjalankan fungsi mereka dengan baik.

2.1.2 Bahan Penunjang


Bahan pembantu/pendukung adalah bahan-bahan kimia yang ditambahkan
untuk membantu proses pengolahan tebu menjadi gula dan menunjang kualitas
gula yang akan dihasilkan.
24

Adapun jenis-jenis bahan pembantu tersebut antara lain :


a. Kapur/susu kapur
b. Belerang
c. Flokulan jenis Amyfloc HN 571 CFM
d. Flokulan jenis Superfloc A2120
e. H3PO4
f. BNT-49, untuk menurunkan tegangan permukaan
g. BNT-881, untuk sanitasi dan higienitas
h. NT Prer, untuk sanitasi dan higienitas
i. Karmand JS 5050, Karmand JS 9010, dan Karmand JS 1000, untuk
membersihkan kerak yang terdapat di dalam evaporator

1. Susu Kapur
Bahan pembantu ini digunakan pada stasiun pemurnian nira.Penambahan
dilakukan bertujuan untuk mengubah sifat nira dari asam menjadi basa. Basa yang
digunakan harus memnuhi syarat sebagai berikut:
a. Mudah diperoleh
b. Harganya murah
c. Mempunyai pengaruh pembersihan terhadap nira
25

Gambar 12 Bagan pembuatan susu kapur


Sumber : Pabrik Gula Bunga mayang

Proses Pembuatan susu kapur


1. Pengisian air sekitar 40-50% volume tangki pengecaman kapur jika
menggunakan lime hydrate.
2. Menggunakan Lime Slaker
3. Menyiapkan lime hydrate powder kadar Ca(OH)2> 70% dan pengisian
bak crane pengumpan lime slaker. Pengecaman susu kapur dilakukan
12-18 jam sebelum start giling.
4. Lime slaker dioperasikan dengan putaran 6-8 rpm.
5. Membuka valve air dingin dan valve pengumpan lime hydrate powder
melalui saluran yang menuju lime slaker unit.
6. Pengaduk tangki larutan susu kapur diaktifkan dengan putaran 20-30
rpm untuk memperoleh dispertasi setinggi mungkin > 95% dan
sehomogen mungkin.
7. Tanpa Lime Slaker
8. Jika tanpa menggunakan Lime Slaker maka, lime hydrate powder
langsung diumpankan ke dalam tanki pengecaman yang telah diisi
dengan air.
26

9. Pengaduk putaran rendah dioperasikan untuk homogenitas dan


dispersitas larutan susu kapur dalam tanki.
10. Larutan susu kapur di pompakan menuju lime buffer tank
berpengaduk.
11. Pengenceran
12. Larutan susu kapur dalam tangki pengecaman dan lime buffer tank
ditambahkan air dingin secara kontinyu hingga 4-6 oBe untuk
meningkatkan penguraian ion kalsium dalam larutan susu kapur
membentuk Ca(OH)2.
13. Larutan susu kapur dipompakan menuju tanki transfer yang dilengkapi
pengaduk.
14. Larutan susu kapur sebaiknya memiliki waktu tinggal ≥4 jam didalam
lime buffer tank sebelum dipompakan ke proses pemurnian nira
mentah.

2. Gas Sulfur Dioksida (SO2)


Gas sulfur dioksida merupakan gas yang diperoleh dari hasil pembakaran
belerang (S) dengan udara yang terjadidalam Rotary Sulfur Furnace, dimana gas
SO2 yang terbentuk dihisap oleh Exhauster yang dipasang pada Sulfur Tower dan
terbentuk gas sulfur dioksida.
Reaksi yang terjadi :
S + O2 SO2, dijaga pada suhu 250°C
Kondisi pembakaran dijaga agar tidak terjadi pembakaran gas SO3agar tidak
bereaksi dengan air membentuk asam sulfat.Asam sulfat tidak dikehendaki
diproses pemurnian karena asam sulfat bersifat korosif.Suhu SO2 masuk Sulfur
Towerdijaga 75°C untuk menghindari terbentuknya H2SO4 dengan memberikan
mantel air (water jacket) pada saluran gas.
Reaksi yang tidak dikehendaki :
SO2 + H2O H2SO4
Rotary Sulfur Furnace memiliki dua unit pendukung yaitu Combustion Chamber
dan Sublimator.Combustion Chamber berfungsi sebagai ruang pembakaran yang
27

dilengkapi dengan water jacket yang berfungsi sebagai pendingin. Sedangkan


Sublimator berfungsi untuk mengubah nonsulfur content atau residual content
misalnya abu, arsenic, dan sebagainya menjadi padatan dan menurunkan
temperature. Sublimator juga dilengkapi dengan Water Jacket.Di Unit usaha
Bungamayangada dua penggunaan belerang yaitu untuk nira mentah dan satu lagi
untuk nira kental.Penggunaan belerang pada nira kental berfungsi sebagai
pemucatan atau bleaching.

3. Flokulan
Flokulan adalah jenis bahan kimia yang dapat menggumpalkan koagulan.
Pemberian flokulan dilakukan pada proses pemurnian untuk membantu
mengendapakan kotoran dalam nira. Jenis flokulan yang digunakan di Unit usaha
Bungamayangadalah jenia flokulan anionic seperti Amyfloc dan Superfloc. Dosis
penambahan flokulan harus tepat yaitu 2-3 ppm, karena apabila terlalu banyak
dapat mengakibatkan partikel diselubungi oleh flokulan sehingga penggumpalan
tidak terjadi, sedangkan apabila terlalu sedikit mengakibatkan tidak terjadinya
penggumpalan karena terlalu lemahnya titik hubungan antar benang
flokulan.Flokulan ini ditambahkan sebelum nira yang akan diendapkan masuk ke
dalam Single Tray Clarifier (STC).

4. H3PO4
Asam fosfat adalah bahan pembantu yang digunakan dan dicampurkan
pada nira mentah di tangki nira tertimbang pada unit operasi purifikasi. Tujuan
pemberian asam phospat cair ini adalah untuk menambah kadar phospat pada nira
mentah, sehingga dalam proses pemurnian dapat dengan mudah terbentuk
endapan Kalsium Phospat (endapan inti) yang dapat menyerap warna. Pada Pabrik
Gula Bungamayang asam phosfat ditambahkan pada nira mentah karena
kandungan phosfat dalam tebu yang tidak mencapai 300 – 350 ppm.Kandungan
phosfat dalam tebu ± 250 ppm.Maka dibutuhkan sekitar 50 – 100 ppm
penambahan phosfat dalam nira mentah.Phosfat dialirkan secara kontinyu
28

kedalam weight juice tank (WJT) yang sebelumnya dilarutkan dengan air. Phosfat
berfungsi untuk membantu proses penggumpalan kotoran pada nira mentah.
Sifat Fisis :
a. Wujud cair dan tidak berwarna
b. Larut dalam alkohol dan air
c. Berat molekul 98 gr/mol
d. Densitas 1,8334 g/cm3
e. Titik didih 213 °C
f. Titik leleh 42,35 °C
g. Impuritis 0,02 % atau maksimal
Sifat Kimia :
a. Merupakan asam tri basa, kelepasan ion hidrogen yang pertama adalah
ionisasi yang paling hemat. Ionisasi kedua adalah sedang dan ketiga gas
sudah lemah. Al ini bisa dilihat dari ketetapan penguraian ionisasi :
H3PO4 + H2O H2PO4-+ H3O+ k1 = 7,1 x 10-3
H2PO4- + H2O HPO4- + H3O+ k2 = 6,3 x 10-8
HPO42- + H2O O43- + H3O+ k3 = 4,4 x 10-13
Asam fosfat lebih kuat dari asam asetat, asam oksalat dan asam boraks.Tetapi
lebih lemah dibandingkan asam nitrat, asam sulfat dan asam klorida.Asam
posfat dapat dibuat garam dengan mudah melalui satu atau lebih atom
hidrogen.
b. Pada saat pemanasan, disodium phosfat akan membentuk sodium pyrophosfat
2NaPO4 Na4P2O7 + H2O

Istilah dalam Gula


a) Pol
Pol adalah kandungan gula semu yang terdapat didalam nira. Sukrosa
termasuk ke dalam jenis karbohidrat yang terdiri dari dua monosakarida
yaitu glukosa dan fruktosa. Glukosa dan fruktosa tidak dapat disebut
“Pol” karena keduanya tidak dapat dikristalkan.
29

b) Brix
Brix adalah zat kering terlarut yang berupa campuran/gabungan dari
Pol + BG (Bukan Gula). Komponen-komponen yang terkandung di
dalam BG antara lain pasir, koloid, debu, lumpur, dan komponen kotor
lainnya.
c) Harkat Kemurniaan (HK)
HK adalah derajat kemurnian suatu nira dimana semakin tinggi harga
HK nya, maka semakin baik dan semakin manis pula rasa gula tersebut
dan sebaliknya apabila harga HK nya kecil maka rasa gula semakin
tidak manis bahkan cenderung pahit. Ini dikarenakan HK berbanding
lurus dengan pol (sukrosa).
Rumus mencari harga Harkat Kemurnian :

%𝑃𝑜𝑙
𝐻𝐾 = 𝑥 100
%𝐵𝑟𝑖𝑥

Losses Pol atau Titik-titik Kehilangan Gula, terdapat pada :


1. Ampas (normatif pol nya maksimal 2%)
2. Blotong (normatif pol nya maksimal 3,65%)
3. Tetes atau final molasses (kadar HK nya maksimal 33%)
4. Hilang tidak diketahui, dapat terjadi karena dua faktor yaitu :
- Meningkatnya aktivitas bakteriLeuco Noctoc Masenteroides
yang merusak sukrosa dan inversi kimia dan fisika.
- Terdapat kebocoran pada pipa dan pompa
Parameter untuk ampas tebu :
1. Pol : maksimal 2 %
2. Zat kering : > 50 %
a) ICUMSA (International Commision for Uniform Method of Sugar
Analysis)
ICUMSA UNIT (IU) atau Satuan Warna terdiri dari 2 nilai
standar,yaitu
30

GKP (Gula Kristal Putih), ada 2 yaitu :


- GKP 1 : apabila nilai IU nya pada range 100 - 200
- GKP 2 : apabila IU nya pada range 200 - 300
b) NPP (Nilai Perahan Nira) kapasitasnya < 4000

2.1.3 Diskripsi Proses


Dalam proses pembuatan gula dari tebu hijau di Buma (Bunga Mayang)
dibagi menjadi 8 statsiun utama, yaitu :
1. Boiler
2. Cane preparation
3. Diffuser
4. Dewatering and drying mill
5. Purification
6. Evaporation
7. Vacuum pan & crystalizer
8. Centrifugal
9. Sugar handling and packing

1. Tebang Muat Angkut


Awal proses dari pengolahan tebu menjadi gula dilakukan pada proses
tebang muat angkut (TMA). TMA dilakukan pada masa DMG dimana tebu yang
ditebang dengan menggunakan peralatan tebang khusus dan langsung dimuat
menggunakan truk dari perkebunan tebu dan diangkut ke timbangan lalu ke cane
yard. Proses TMA dilakukan dalam waktu yang singkat ± 8 jam untuk
menghindari lamanya waktu retensi tebu.

2. Core Sampler
Core sampler merupakan pengambilan sampel dari dalam truk yang berisi
tebu sebelum memasuki timbangan dengan menggunakan unit bor untuk dianalisa
rendemen sementara sampai didapatkan rendemen individu.
31

Alat-alat yang digunakan pada core sampler yaitu bor 3 unit, sheeder,
hidraulik press dan SDS NIRS (near infrared spectrofotometri) yang cara kerjanya
dengan proses penyerapan sinar infra merah. Core sampler dapat berfungsi
sebagai pengawasan mutu tebu yang berkaitan dengan analisa kandungan gula
dalam tebu. Pengawasan mutu tebu bertujuan untuk mengupayakan agar tebu
yang digiling benar-benar masih memiliki kriteria masak, bersih dan segar.
Tebu yang ditebang diupayakan sebersih mungkin dan memiliki kadar
trash (kotoran) maksimal 5%. Pengawasan mutu tebu yang sudah berada di pabrik
dilakukan oleh tim mutu yang akan menentukan tebu layak giling atau tidak. Tim
mutu akan menentukan kualitas tebu berdasarkan tingkat kebersihan tebu. Tingkat
kesegaran (retensi) dan potensi rendemen (umur tebu). Apabila tebu memiliki
trash tinggi maka tebu tersebut dapat layak giling jika dilakukan pembersihan
terlebih dahulu.
Tebu yang diperkirakan memiliki retensi yang tinggi (kering dan jamuran)
atau tebu muda maka dilakukan pengambilan sampel dan dianalisa di
laboratorium core sampler untuk mengetahui potensi rendemen. Bila masih
memiliki potensi rendemen > 6,31% (setelah dikalikan dengan efisiensi pabrik
0,85) maka tebu tersebut layak digiling. Apabila kurang dari 6,31%, maka tebu
ditolak dan dibuang. Dengan demikian diharapkan tebu yang masuk dan digiling
oleh pabrik benar-benar memiliki kualitas yang baik dan memenuhi kriteria
masak, bersih dan segar sehingga dapat meningkatkan rendemen pabrik.

Gambar 13 Perlakuan Core Sampler


Sumber : Pabrik Gula Bunga Mayang
32

3. Timbangan
Tahap penimbanganberfungsi untuk menimbang berat tebu, dimana seluruh
bagian batang tebu ikut terbawa masuk ke dalam pabrik tanpa dibersihkan terlebih
dahulu, setelah melalui jembatan timbangan, tebu tersebut dibingkar dan
kemudian alat angkutnya ditimbang lagi.
Bahan baku (tebu) yang berasal dari perkebunan dibawa ke pabrik dengan
menggunakan truk. Setiap bahan baku (tebu) yang masuk ke area pabrik ini akan
ditimbang terlebih dahulu dan dicatat data-datanya sebelum menuju ke
caneyard.Data-data yang diambil seperti nomor kendaraan,no kebun,tanggal dan
jam masuk kendaraan, tanggal dan jam keluar kendaraan. Kemudian tebu
ditimbang sesuai dengan kapasitas timbangnya.
Jenis timbangan di UU Bungamayang ini ada tiga, yaitu:
1. Timbangan bruto, yaitu timbangan untuk mengukur berat bruto (tebu dan
truk), timbangan ini berkapasitas timbang maksimal 50 ton.
2. Timbangan tarra, yaitu timbangan utuk mengukur berat truk setelah tebu
dibongkar, timbangan ini berkapasitas timbang 20 ton.
3. Timbangan tetes, blotong dll.,yang mempunyai kapasitas timbang maksimal
50 ton.
Timbangan ini bekerja seperti timbangan pada umumnya, dan berat timbang
akan terbaca pada indikator (display) dan komputer yang telah terhubung
langsung dengan timbangan. Dari timbangan ini akan didapatkan berat bruto,
berat tara dan netto dalam bentuk kwintal. Selanjutnya bahan baku (tebu) dibawa
menuju ke cane yard.
Penimbangan ini sangatlah penting, karena akan dipakai sebagai dasar
perhitungan pada :
- Pengawasan pabrikasi
- Perhitungan upah tebang dan angkut tebu
- Mengetahui tebu yang masuk, digiling dan sisa tebu
33

Gambar 14 Timbangan dan bagian-bagian timbangan


Sumber : Pabrik Gula Bunga Mayang

Keterangan :
1. Meja timbang : sebagai landasan yang menerima beban dari
truk
2. Beton penyangga : sebagai tempat tumpuan gandaran
3. Gandaran : sebagai penerus gaya dari beban truk
4. Pemberat : untuk menentukan titik nol saat timbangan
netral (tanpa beban)
5. Stang penerus : untuk meneruskan gaya yang diredusir dari
gandaran ke tangki vertikal
6. Tanki vertikal : sebagai penerus gaya ke jarum penunjuk skala
7. Jarum penunjuk skala : untuk membaca berapa besar gaya yang diterima
sesuai jarum penunjuk
8. Pisau dan tatakan pisau : merupakan titik pusat tumpuan gandaran yang
menentukan besarnya momen gaya
34

9. Arterir : untuk menghidupkan dan mematikan


timbangan
10. Printer : untuk mencetak data hasil penunjukan skala
penunjuk, yang berisi angka berat, tanggal,
bulan dan tahun penimbangan.

Gambar 15 Proses penimbangan tebu


Sumber : Pabrik Gula Bunga Mayang

Proses Menimbang Tebu Pada Jembatan Meja Tebu (JMT)


1. Truk dengan muatan tebu ditempatkan dimeja timbang dengan
kapasitas 50 ton, roda truk tidak boleh keluar dari meja timbang.
2. Timbangan diaktifkan, dan berat timbang akan langsung terbaca pada
indikator (display). Berat ini diketahui sebagai bruto (berat tebu dan
truk)
3. Setelah muatan tebu diturunkan, maka truk kosong ditimbang kembali
tetapi dengan kapasitas timbangan 20 ton, berat ini diketahui sebagai
berat tarra (berat truk)
4. Dari berat bruto dikurangi berat tarra, maka diperoleh berat muatan.
Bruto : a kw
Tarra : b kw
Netto : a-b kw
35

4. Cane Yard
Manajemen Cane Yard adalah pengaturan Supply tebu ke gilingan secara
kontinyu sesuai kapasitas gilingan dan penekanan kehilangan gula selama di Cane
Yard.
Pengaturan supply tebu ke gilingan di laksanakan dengan pembagian
feeding ke cane carrier dari Truck Tippler, Hilo Crane dan Crane Grounded secara
seimbang dan sesuai kapasitas masing-masing alat, sehingga kontinuitas giling
terjaga.
Sedangkan penekanan kehilangan gula pada prinsipnya tebu yang datang
duluan digiling lebih dahulu (First In First Out) dan mencegah kerusakan bahan
baku terutama tebu grounded karena trinjak truck, tractor dll. Juga dilakukan
pembersihan secara rutin tebu tercecer di Cane Yard.
Tebu hasil tebangan manual yang diangkut menggunakan truck, setelah
ditimbang, tebu dapat dibongkar langsung di cane yard (dilasah), ditumpahkan
dalam cane carrier melalui Truck Tipller atau dimasukkan kedalam lori
menggunakan great loader untuk digiling malam hari. Tebu yang dilasah
dimasukan ke meja tebu menggunakan cane stacker kemudian masuk ke cane
carrier, sedangkan tebu yang dimasukan dalam lori ditumpahkan keatas meja tebu
menggunakan cane lifter. Selain itu juga cane lifter dapat digunakan untuk
membongkar tebu dari truck yang telah dilengkapi rantai tanpa harus masuk lori
terlebih dahulu.
Pengaturan tebu di cane yard menggunakan sistem First In First Out
(FIFO), yaitu tebu yang terlebih dahulu masuk ke cane yard digiling terlebih
dahulu, sehingga tidak terjadi retensi yang terlalu lama yang dapat mengakibatkan
kualitas tebu menurun bahkan rusak.
Penghitungan Tebu yang Digiling
Menghitung jumlah tebu yang digiling tiap hari adalah untuk mengetahui
berapa jumlah hasil nira yang diperoleh dibandingkan dengan jumlah tebu yang
digiling dan lebih penting lagi sebagai dasar perhitungan Laporan Harian
Pengawasan Pabrikasi.
Perhitungan tebu yang digiling hari ini :
36

Sisa tebu kemarin : x ton


Tebu masuk hari ini : y ton
Jumlah tebu tersedia hari ini : x + y ton
Tebu sisa hari ini : z ton
Tebu yang digiling hari ini : (x + y) – z ton

5. Cane Preparation
Proses membuka sel-sel Gula pada Tebu dilakukan dalam unit preparasi.
Besarnya jumlah sel gula yang terbuka diukur melalui angka Preparation Index
(PI). Proses preparasi dilakukan dengan memotong dan mencacah batang tebu
menjadi serpihan-serpihan kecil melalui alat-alat antara lain Cane Cutter I, Cane
Cutter II, Semi Hammer Shredder (SHS) dan Heavy Duty Hammer Shredder
(HDHS). Tebu yang masuk berupa batang, ketika melewati Cane Cutter I akan
dipotong-potong menjadi ukuran ± 30 - 40 cm. Pada Cane Cutter II potongan tebu
akan dipotong dan disayat hingga berukuran ± 5 – 10 cm. Sedangkan pada Semi
Hammer Shredde dan Heavy Duty Hammer Shredder sel-sel tebu dibuka dengan
cara dipukul menggunakan hammer-hammer pada kedua alat tersebut. Ukuran
kinerja dari unit preparasi di Pabrik Gula Bungamayang berkisar antara 90 – 91%.

Cane Carrier
Truck tripper Meja Tebu Cane Cutter I
Elevator

Cane Cutter II

SHS

Carding Drum

HDHS

Cane Rake
Diffuser Conveyor Elevator

Gambar 16 Alur proses pada Cane Preparation


Sumber : Pabrik Gula Bunga Mayang
37

Peralatan dan Spesifikasinya pada Cane Preparation :


1. Truck tippler
Truck tippler berfungsi untuk menjatuhkan tebu dari bak truck menuju ke cane
carrier. Truck tippler ini mempunyai kapasitas umpan 15 truck/jam.

Gambar 17 Truck tippler


Sumber : Pabrik Gula Bunga Mayang

2. Cane table
Cane table atau meja tebu berfungsi untuk menampung tebu yang dibawa oleh
cane carrier.

Keterangan :
1. Landasan
2. Alat perata
3. Motor
4. Rantai
5. Penghantar
6. Cane carrier

Gambar 18Cane table


Sumber : Pabrik Gula Bunga Mayang

3. Cane elevator
Cane elevator berfungsi sebagai alat pengangkut sabut tebu dari SHS yang
kemudian diumpankan ke stasiun gilingan
38

Tabel 6 Spesifikasi Cane Elevator

Ukuran rantai : 300 mm


Ukuran alat : 1970 x 320 x 6 mm
Panjang : 35 m
Rated speed : 50 putaran/menit
Max speed : 100 putaran/menit
Sumber : Pabrik Gula Bunga Mayang

Gambar 19 Cane Elevator


Sumber : Pabrik Gula Bunga Mayang

Keterangan :
1. Roda gigi penggerak
2. Roda gigi perantara
3. Motor penggerak
4. Slate carrier
5. Rantai krapyak
6. Roda perantara
7. Rel landasan krapyak
8. Roda gigi perantara

4. Pisau tebu
Pisau tebu berfungsi sebagai alat pengerjaan pendahuluan, untuk memotong
dan memecah tebu menjadi bagian-bagian yang lebih kecil.
39

a. Cane cutter I (CC1)


CC1 merupakan alat pemotong yang berbentuk pisau. Alat ini berfungsi
untuk memotong bahan baku (batang tebu) dari potongan panjang menjadi
30-40 cm atau sekitar 50 % dari bahan bakunya.
Spesifikasi alat
Tabel 7 Spesifikasi Cane Cutter I

Jumlah pisau : 64 buah


Panjang pisau : 1980 mm
Lebar pisau : 15 cm
Kecepatan Putaran : 600 rpm
Turbine speed : 4413 rpm
Power turbin : 1462 Hp
Inlet steam : 16 kg/cm2
Steam Temperatur : 325 °C
Exhaust steam : 1,5 kg/cm2
Sumber : Pabrik Gula Bunga Mayang

b. Cane cutter (CC) II


CC2 juga merupakan alat pemotong yang berbentuk pisau. CC2 berfungsi
untuk memotong batang tebu dari potongan 30-40 cm menjadi 5-10 cm atau
75 % dari bahan bakunya.
Tabel 8 Spesifikasi Alat Cane Cutter II

Jumlah pisau : 72 buah


Panjang pisau : 1980 mm
Lebar pisau : 15 cm
Kecepatan Putaran : 600 rpm
Turbine speed : 4413 rpm
Power turbin : 1800 Hp
Inlet steam : 16 kg/cm2
Steam Temperatur : 325 °C
Sumber : Pabrik Gula Bunga Mayang
40

c. Semi Hammer Shredder (SHS)


SHS merupakan alat pemotong yang berbentuk kapak.SHS ini
berfungsi untuk menghancurkan tebu ke bentuk serabut, kemudiaan
dimemarkan atau menghancurkan tebu 100 % dari bahan bakunya.

Tabel 9 Spesfikasi Alat Semi Hammer Shredder (SHS)

Mesin penggerak : Turbin uap


Power : 597 kW
Inlet pressure : 20 kg/cm2
Inlet Temperature : 325 °C
Exhaust pressure : 1,5 kg/cm2
Normal speed : 4318 rpm
Sumber : Pabrik Gula Bunga Mayang

d. Heavy Duty Hammer Shredder (HDHS)


HDHS merupakan alat pemotong yang berbentuk hammer. HDHS ini
berfungsi untuk menghancurkan tebu ke bentuk serabut untuk
membuka sel-sel tebu dibuka dengan cara dipukul menggunakan
hammer-hammer, kemudiaan dimemarkan atau menghancurkan tebu
100 % dari bahan bakunya.

Tabel 10 Spesifikasi Alat Heavy Duty Hammer Shredder

Power : 597 kW
Inlet pressure : 20 kg/cm2
Inlet Temperature : 325 °C
Exhaust pressure : 1,5 kg/cm2
Normal speed : 4318 rpm
Power : 597 kW
Sumber : Pabrik Gula Bunga Mayang
41

6. Stasiun Diffuser
Diffuser berfungsi untuk memerah kandungan gula yang ada pada tebu
sebanyak mungkin.Tujuan akhir dari proses diffuser ini adalah untuk
mengupayakan agar kehilangan gula pada proses ekstraksi sekecil mungkin,
sehingga memaksimalkan proses ekstraksi gula dan dapat menyediakan ampas
sebagai bahan bakar boiler dengan nilai kalor yang sebesar mungkin.

Gambar 20 Alat diffuser


Sumber : Pabrik Gula Bunga Mayang

Ampas yang dihasilkan setelah melewati gilingan diharapkan memiliki pol


yang rendah (< 1,5%) dan zat kering yang tinggi (> 50%). Diffuser memiliki 12
tank dan beberapa tank terdapat heater yang digunakan untuk pemanasan ampas
agar memaksimalkan gula keluar dari ampas.
Agar proses pemerahan mendapatkan hasil yang maksimal dibutuhkan air
imbibisi yang bertujuan sebagai pelarutan, jadi air yang diberikan akan
menghasilkan jumlah gula yang maksimal, standar jumlah imbibisi yang diberikan
minimal 20 % tebu dan maksimal 30 % tebu dengan suhu 65 – 90 °C.
Pada PG Bungamayang menggunakan 30 % air imbibisi yang dimasukkan
pada Tank nomor 11 dan 12 dengan suhu 70 – 80 °C. Untuk tank 1-10 untuk
penyempurnaan reaksi dengan suhu 110 °C.Alir diffuser dan DD Mill dapat
dilihat pada Gambar 6 dan skema alat diffusser pada Gambar 7.
42

Tebu yang sudah di cacah dengan cane cutter 1 dan 2, SHS dan HDHS
akan memasuki diffuser dan masuk ke tank 12. Parameter penting pada ekstraksi
nira menggunakan diffuser dengan pengendalian pH.Pengendalian pH ini
bertujuan untuk memperkecil inversi sukrosa (kerusakan sukrosa). Nira tebu
mempunyai sifat asam (pH 4,5 – 5,5), sehingga sukrosa mudah rusak/inversi
karena suasana asam tersebut. Maka pada diffuser perlu diberikan penambahan
susu kapur (Ca(OH)2) untuk menaikkan pH sampai pH 6,0 – 6,2. pH yang terlalu
tinggi juga tidak baik pada operasional diffuser, karena akan menyebabkan
terjadinya flokulasi yang disertai dengan pembentukan floc, yang dapat
menyebabkan flooding karena menghambat perkolasi nira.
Untuk menekan laju pertumbuhan bakteri dan jasad renik yang dapat
merusak sukrosa pada diffuser adalah dengan cara memberikan biosida (biocide)
dan enzim ke tray diffuser. Nira hasil ektraksi pada tiap tray digunakan sebagai
imbibisi dari tray 2 didepannya, dengan perlokasi yang baik diharapkan nira akan
jatuh tepat pada tray didepannya. Misal nira pada tray 12 digunakan sebagai
imbibisi pada tray 10, diharapkan nira akan jatuh pada tray 11, begitu juga tray
yang ganjil digunakan untuk imbibisi memiliki brix lebih rendah dari pada brix
ampas yang akan di siram (difusi osmosis/liksiviasi), sehingga proses ektraksi
dapat berlangsung dengan baik.
Setelah melewati tray 12 ampas akan melewati low pressure pre dewatering
drum (LPPDD) dengan tujuan dapat mengurangi kadar air dalam ampas yang
kemudian akan dikeringkan pada unit gilingan (dewatering and drying mill), nira
yang dihasilkan dari unit LPPDD ini akan jatuh pada tray 12 kemudian
dipompakan kembali menuju tray 10. Untuk memaksimalkan hasil ektraksi dapat
dilakukan dengan mengupayakan agar ampas dapat berdifusi secara sempurna
dengan nira imbibisi. Hal tersebut dilakukan dengan cara memasang unit lifting
screw diatas tray 1 dan tray 9.
Fungsi lifting screw adalah untuk mengangkat atau membuyarkan ampas,
agar ampas tidak mengalami pemadatan, sehingga nira imbibisi dapat dengan
mudah berdifusi dan menembus ampas menuju tray.Sehingga dapat mengurangi
43

kemungkinan terjadinya floading (banjir) pada diffuser, yang pada akhirnya dapat
memaksimalkan hasil ektraksi.
Nira hasil ektraksi pada tray 1 dan 2 kemudian dipompakan menuju scalding
juice tank, dari scalding juice tank ini kemudian nira dipompakan melewati juice
heater, untuk dilakukan pemanasan sampai temperatur 90°C. Kemudian nira yang
telah dipanaskan ini dimasukkan kembali pada diffuser untuk berdifusi dengan
ampas baru (pertama kali masuk ke dalam diffuser). Nira hasil ektraksi ini akan
ditampung dalam Unscreen Juice Tank, kemudian dipompakan menuju DSM
screen untuk dilakukan penyaringan.
Hasil ekstraksi nira yang telah di saring ditampung dalam screen juice tank
dan ditambahkan H3PO4 untuk menaikkan kadar phospat sampai 300 ppm yang
kemudian dipompaan menuju stasiun pemurnian. Ampas yang telah diekstrak
dalam diffuser selanjutnya dibawa oleh bagas discharge conveyor untuk
dikeringkan pada unit gilingan (dewatering and drying mill).

7. Stasiun Pemurnian
Pada stasiun ini berfungsi untuk membuang atau memisahkan kotoran
atau bukan gula (BG) sebanyak-banyaknya dalam waktu yang optimal tanpa
menimbulkan kerusakan pada gula.sistem ini dinamakan sistem defekasi sulfitasi
panas. Pada stasiun ini nira mentah yang telah diperah dari tebu mendapatkan
sejumlah langkah pemurnian antara lain liming, sulfitasi, kogulasi dan flokulasi
serta clarifying sehingga nira mentah yang didapatkan bersih dari pengotor.
Selain itu dihasilkan blotong berupa limbah padat dari hasil pemurnian yang
dapat digunakan sebagai pupuk organik.
Pada unit pemurnian terbagi menjadi 2 unit bagian yaitu pemurnian nira
mentah dan pemurnian nira kental.
44

Susu Kapur Susu Kapur

Nira Mentah Juice Heater 1 Preliming Secondary Liming


T = 70 – 750C pH = 7 -7,2 pH = 8 – 8,5

Nira Tapis Sulfur Tower


Gas SO2 pH = 7 -7,2

Rotary Vacuum Blotong ke Cake Bunker


Filter
Salury Tank

Bagacylo Juice Heater 2


Mud Mixer
Koagulan T = 105 – 1100C

Blotong
Mud Tank Clarifier Flash Tank

Nira Jernih

Gambar 21 Diagram proses pemurnian nira mentah


Sumber : Pabrik Gula Bunga Mayang

Uraian Proses Pemurnian Nira Mentah


Pemurniaan Nira Mentah :
1. Pemanasan
Nira yang berasal dari difuser nira mentah ditampung pada juice
tank kemudian dialirkan ke juice heater 1 untuk dipanaskan pada T
= 70 – 75 0C dengan mengunakan UBE , Pemanasan bertujuan untuk
mempercepat proses pemurniaan.
2. Preliming
Nira yang telah dipanaskan akan dialirkan ke preliming untuk
menghilangkan zat pengotor (zat bukan gula) dengan menambahkan
susu kapur (Ca(OH)2) dengan kondisi pH 7 -7,2
45

3. Secondary Liming
Pada proses ini sama seperti proses preliming hanya saja pada proses
ini konsidisi pH ditingkat menjadi menjadi 8 – 8,5 tujuannya adalah
untuk memaksimalkan proses pengikatan zat bukan gula
4. Sulfur Tower
Pada proses ini nira ditambahkan gas SO2 yang dihasilkan dari
pembakaran belerang pada rotary sulfur funace. Tujuannya untuk
mengontrol pH kembali netral pH 7 – 7,2 karena apabila pH terlalu
basa maka akan merusak senyawa gula dan terbentuk zat warna
5. Pemanas 2
Setelah nira mentah dimasukkan ke sulfur tower nira tersebut akan
dipanaskan kembali pada juice heater 2 dengan temperatur 105 –
110 0C
6. Flash Tank
Nira yang telah dipanaskan pada juice heater 2 akan ditampung di
Flash Tank untuk menghilangkan gas – gas terlarut
7. Clarifier
Dari Flash tank nira dimasukkan kedalam Clasifier
untukmengendapkan zat bukan gula. Untuk mempercepat proses
pengendapan ditambahkan flogkulan pada nira. NIra bersih akan
dialikan ke juice tank untuk dialirkan ke proses selanjutnya
(evaporator) sedangkan zat pengotor yang mengendap berupa
blotong akan dimasukkan ke Rotary Vacum Filter untuk mengambil
nira yang masih terkandung dalam blotong (Nira Tapis), Nira tapis
akan diumpankan kembali ke Filtrat dan Preliming untuk dilakukan
proses pemurniaan kembali sedangkan blotong yag tidak lagi
mengandung Nira akan dimasukkan kedalam cake banker yang akan
digunakan untuk pembuatan pupuk ataupun makanan ternak
46

Nira Kental
Sulfur Tanki
Tower Reaksi Aeration

Busa (Talo)
Preliming Peti Talo Talo Dora

Nira Jernih

Gambar 22 Diagram alir proses pemmurniaan Nira kental


Sumber : Pabrik Gula Bunga Mayang

Pemurniaan Nira Kental :


1. Tanki Reaksi
Nira Kental dari evaporator akan dimasukkan kedalam Tanki reaksi
dan ditambahkan flogkulan untuk memisahkan kotoran nira
2. Talo Dora (Clasifier)
Nira kental yang telah ditambahkan flogkulan akan dialirkan ke
Clasifier. Pada Clasifier nira akan diaduk dan kotoran nira akan
mengapung keatas dalam bentuk busa (talo). Nira jernih akan
dilaanjutkan pada proses selanjutnya (masakan),sedangkan talo akan
di tampung pada peti talo dan umpankan kembali ke preliming untuk
mengambil kandungan gula yang masih terkandung pada talo

Pada proses pemurnian terdapat parameter yang harus diperhatikan antara


lain yaitu :
a. Suhu
suhu pada pemanasan di dalam Juice Heater akan berpengaruh pada
kecepatan reaksi. Penggunaan suhu yang tinggi dapat menginaktivasi
aktivitas mikroorganisme.
47

b. pH
pH netral akan memaksimalkan proses flokulasi atau pengendapan
kotoran-kotoran pada nira. Untuk kotoran atau koloid-koloid yang
belum bias diendapkan di pH netral, ditambahkan susu kapur agar
kondisinya menjadi basa yaitu sekitar 8,5-9,5.
c. Waktu Retensi
Pada Liming Stasiun terdapat waktu tinggal nira. Waktu tinggal
tersebut akan berpengaruh pada kualitas dari nira. Apabila waktu dari
nira tersebut terlalu lama berada pada alat maka sukrosa yang
terkandung akan pecah dan menyebabkan kerusakan pada nira.

8. Stasiun Evaporator
Stasiun evaporator ini berfungsi untuk menguapkan air yang terdapat di
dalam nira sebanyak-sebanyak tanpa menimbulkan kerusakan terhadap nira itu
sendiri. Kadar brix nira encer yang masuk berkisar antara 12-13 % yang hasil
akhirnya meningkat 64 %.
Dibawah ini merupakan skema sederhana proses penguapan air di dalam
nira yang terjadi di evaporator.
Dalam nira encer hasil proses pemurnian biasanya masih mengandung
kandungan air sekitar 27-88%. Evaporator ini menggunakan Sistem Quadrapple
Effect, yang artinya dengan 1 kg pemberian uap pemanas dapat menguapkan
empat kg air (1 kg uap = 4 kg air). Proses penguapannya dilakukan dengan
penambahan energi (panas) sehingga akan mengubah fase air menjadi uap.
Evaporator ini menggunakan uap sebagai media penguap. Agar dapat diperoleh
nira kental dengan brix (kekentalan) 64 % sehingga mempermudah proses
selanjutnya. Ada tiga jenis uap pemanas yang digunakan, diantaranya :
a. UBE (Uap Bekas), tekanannya 0,9-1 kg/cm2, digunakan pada badan
penguapan pertama (BP 1)
b. UNI (Uap Nira), tekanannya 0,5-0,7 kg/cm2, digunakan pada badan
penguapan II, III, IV dst.
48

c. UBA (Uap Baru), tekanannya 20 kg/cm2, berupa uap saturasi (saturated


steam) ,digunakan untuk menggerakkan turbin

Gambar 23 Quadruple Effect Evaporator di PG Bungamayang


Sumber : Pabrik Gula Bunga Mayang

Tujuan dari proses penguapan ini adalah untuk menguapkan kandungan


air dalam nira encer sehingga didapatkna nira kental dengan kadar 60-64 brix. Di
PG. Bungamayang terdapat 10 evaporator yang masing-masing terdiri dari 2
bagian yaitu evaporator bagian A sebanyak 5 unit yang terdiri dari evaporator 1A,
2A, 3A, 4A, dan 5A, pada evaporator 1A dan 1A merupakan 1 badan jadi pada
evaporator bagian A ada sebanyak 4 badan penguapan secara paralel dan
evaporator bagian B sebanyak 4 unit yang terdiri dari evaporator 1B, 2B, 3B, dan
4B jadi ada 4 badan penguapan secara paralel. Nira encer dari stasiun pemurnian
yang ditampung di Clear Juice Tank masuk ke Badan Penguap I (BP I) yang
dipanaskan dengan uap bekas yang berasal dari turbin karena uapnya sudah
terpakai untuk menggerakkan turbin, uap nira dari BP I digunakan untuk
memanaskan BP II dan seterusnya sampai dihasilkan nira kental. Yang harus
diperhatikan adalah tinggian nira yang diuapkan ± 1/3 dari Badan Penguap agar
sirkulasi dapat berjalan dengan baik.
49

Proses yang terjadi pada stasiun penguapan adalah sebgai berikut :


1. Nira encer di BP I dipanaskan dengan uap bekas dengan suhu 1200C dan
tekanan 0,9 - 1 kg/cm2. Pada badan penguapan pertama untuk menguapkan
air pada nira, brix-nya sekitar 20 – 30 %.
2. Nira dialirkan menuju ke BP II dan dipanaskan dengan uap nira dari BP I
mencapai suhu 1000C.
3. Nira pada BP II dialirkan ke BP III yang dipanaskan dengan uap nira dari
BP II. Pada BP III menggunkan sistem vakum, keuntungannya adalah suhu
yang dihasilkan tidak terlalu tinggi, pada badan penguapan III bersifat
vacuum stromol jadi memiliki celah lagi yang bersifat vacuum jadi kondisi
vacuum ini akan menyerap air. Pada vacuum stromol tekanan-nya sekitar
30 – 35 kg/cm2 tidak boleh terlalu tinggi karena dapat menyebabkan
kerusakan pada nira.
4. Uap nira dari BP III digunakan untuk memanaskan nira pada BP IV (badan
penguapan akhir). Pada badan akhir ini berfungsi sebagai proses
pengentalan nira. Uap panas yang keluar dari BP IV dialirkan menuju
kondensor yang didinginkan dengan air injeksi air injeksi ini digunakan
untuk pendinginan dair injeksi digunakan karena tidak menghilangkan
vakum, dan dikeluarkan berupa air jatuhan. Sedangkan uap nira yang
dihasilkan pada masing-masing Badan Penguap dikeluarkan berupa air
kondensor / kondensat. Air konden ini ada 2 macam, yaitu : Positif dan
negatif. Air konden positif berarti masih mengandung gula dan digunakan
sebagai air imbibisi, sedangkan air konden negatif (tidak mengandung
gula) dipergunakan sebagai air pengisi ketel.
5. Nira dari badan Penguap terakhir dialirkan menuju bejana sulfitator,
sehingga nira kental direaksikan dengan gas SO2. Selain untuk pemucatan,
sulfitasi ini juga berfungsi untuk menurunkan pH nira kental sampai 5,6.
6. Nira kental dari evaporator dimurnikan kembali, jadi nira kental dialirkan
ke tanki reaksi dan akan dilakukan penambahan adflok sebanyak 2,5 kg
50

pemberian adflok tidak boleh terlalu banyak agar adflok tidak terikut larut
ke gula. Nira kental yang telah ditambahkan adflok dialirkan ke talodora di
talodora akan terjadi pemisahan antara nira kental dan endapan, nira kental
yang telah jernih dikirim ke peti talo di peti talo ada 2 skat yang berfungsi
untuk meminimalisir busa agar busa tidak terlalu banyak dan selanjutnya
dikirim ke peti masakan untuk selanjutnya di proses di stasiun masakan.
Sedangkan endapan yang ada di talodora akan di alirkan ke tanki scrap
setelah itu dipompakan ke tanki filtrat dan selanjutnya dialirkan ke
preliming untuk dimanfaatkan kembali dengan cara dimurnikan kembali di
proses pemurnian.
Dampak proses penguapan adalah adanya kerak dalam pipa atau badan
penguap itu sendiri. Untuk menghilangkan kerak-kerak tersebut, maka
pembersihan badan penguap dilakukan secara bergantian.Bahan yang digunakan
untuk membersihkan adalah soda (NaOH), soda tersebut berfungsi untuk
melunakkan kerak-kerak pada pipa. Selian digunakan bahan kimia tersebut,
dilakukan juga proses penyekrapan disertai penyemprotan air untuk
membersihkan sisa-sisa kerak.

Faktor – Faktor yang mempengaruhi kinerja Evaporator


Faktor-faktor yang berperngaruh pada kinerja evaporator, antara lain :
a. Uap pemanas
Uap pemanas yang digunakan berupa uap bekas dan uap nira
b. Tekanan vakum, tekanan yang digunakan yaitu 61 cmHg pada Badan
Penguapan (BP) IV
c. Level nira di BP
Level atau tingkat ketinggian nira biasanya dapat dilihat dari adanya kaca
penduga apabila pengeluaran air kondensatnya tidak lancar maka dapat
menurunkan temperature uap pemanas sehingga berpengaruh terhadap
penguapan air
d. Kelancaran pengeluaran gas yang tidak terembunkan (non condensable
gas)
51

e. Kelancaran pengeluaran air kondensat


f. Kebersihan pipa dari kerak
Masa peguapan badan evaporator maksimal 8 hari, jika melewati aturan
tersebut akan mengakibatkan timbulnya kerak di dalam evaporator itu sendiri.
Pembersihan kerak dapat dilakukan dengan 2 cara, yaitu :
1. Secara mekanis, dilakukan oleh tenaga skrapan
2. Secara chemis, menggunakan penambahan bahan kimia, misalnya soda
api
Zat gula yang terlarut dalam nira kental akan diteruskan ke proses stasiun
kristalisasi untuk proses pengkristalan gula.

9. Stasiun Masakan (Kristalisasi)


Stasiun kristalisasi berfungsi untuk mengkristalkan gula yang terdapat
dalam larutan nira kental murni. Air yang masih terkandung dalam nira kental
akan diuapkan sebanyak banyaknya dalam pan masak sehingga terbentuk kristal
gula.
Dalam proses pembuatan kristal diusahakan agar waktunya sesingkat
mungkin dan kristal yang dihasilkan memenuhi syarat (kering, putih dan besar
sesuai kebutuhan konsumen) serta kehilangan gula sekecil mungkin.
Pan masak yang ada di PG Semboro adalah tipe calandria yang berjumlah 9
buah, dengan penggunaan sebagai berikut :
1. Untuk masakan A menggunakan pan nomor 1 sampai 5 (jumlah 5 unit).
2. Untuk masakan C menggunakan pan nomor 6 (jumlah 1 unit).
3. Untuk masakan D menggunakan pan nomor 7 sampai 9 (jumlah 3 unit).
Metode masakan yang digunakan adalah A,C, dan D. Pada proses masakan
digunakan Vacuum Pan sebagai tempat kristalisasi. Digunakannya kondisi vakum
agar tidak terjadinya proses karamelisasi pada nira yang akan merusak alat itu
sendiri dan akan mempercepat proses penguapan air di dalam vacuum pan.
Vacuum Pan yang digunakan pada PTPN VII (Persero) Pabrik Gula
Bungamayang ada 10 buah. Vacuum Pan 3-7 dan 10 digunakan untuk masakan A.
Vacuum Pan 8 dan 9 digunakan untuk masakan C dan Vacuum Pan 1 dan 2
52

digunakan untuk masakan D. Untuk masakan D, terdapat Continous Vacuum Pan


yang berfungsi untuk membesarkan ukuran kristal secara continue dan terdapat
juga Crystallizer yang berfungsi sebagai palung pendingin tempat berlangsungnya
kristalisasi lanjutan. Vacuum Pan mempunyai volume maximal yaitu 500 hL, dan
suhunya sekitar 70-80°C dan tekanan vakum yang diberikan adalah 64 cmHg.
Di stasiun kristalisasi ini sangat dipengaruhi oleh nilai HK dam brix dari
setiap bahan.Karena untuk mendapatkan gula dengan kualitas baik nilai dari
setiap hasil masakan juga harus sesuai dengan angka standar kualitas.
Apabila tidak tercapai atau kurangnya harga brix atau HK pada suatu hasil
pada masakan maka harus dilakukan penambahan bahan-bahan kimia yang
mempunyai nilai HK dan brix yang berdekatan dengan hasil yang akan dicapai.
Sehingga diperolehlah harga brix dan HK yang sesuai.

Gambar 24 Skema sederhana proses kristalisasi


Sumber : Pabrik Gula Bunga Mayang
53

Uraian Proses pada Stasiun Masakan


Proses masakan dilakukan secara kontinyu. Nira Kental (NK) masuk ke
Vacuum pan masakan A yang kemudian masuk ke receiver sebagai tempat
penampungan dan dilanjutkan ke HGF (High Grade Fugal) yang berfungsi untuk
memisahkan antara cairan dan gula . Terdapat dua buah HGF yaitu HGF A dan
HGF B. NK dari receiver masuk pada HGF B yang akan menghasilkan 2 keluaran
yaitu stroop A dan gula A. Stroop A yang berupa cairan dilanjutkan proses ke
masakan C dan gula A diputar lagi di HGF A agar pemisahan lebih optimal. Dari
HGF A terdapat dua aliran keluaran juga yaitu klare SHS (Sugar High Sucrose)
yang juga berupa cairan serta gula yang kristalnya belum mencapai yang
diinginkan. Klare SHS dan gula halus serta gula SHS selanjutnya dikembalikan ke
Vacuum pan masakan A untuk diproses lagi agar dapat menjadi gula dengan
kristal sesuai standar produk yaitu 0.8-1.1 mm. Sttroop A yang dihasilkan di
masakan A selanjutnya dimasak lagi di masakan C dan didinginkan di receiver C
kemudian diputar di LGF (Low Grade Fugal). LGF terdiri dari 3 buah yaitu LGF
C, LGF D1 dan LGF D2. Dari LGF C menghasilkan stroop C dan gula C. Gula C
yang dihasilkan memiliki ukuran kristal 5-7 mm. Karena belum mencapai kristal
yang diinginkan maka gula C dimasak lagi ke masakan A. Sedangkan stroop C
dikristalkan di masakan D. Di masakan D dilakukan penambahan Fondan yaitu
gula murni yang diayak dan dicampur alkohol. Fondan digunakan sebagai inti
kristal untuk gula D. Setelah dimasak dan didinginkan gula D masuk di kristalizer
untuk pengkristalan lebih lanjut. Di kristalizer juga terjadi pendinginan secara
bertahapuntuk memaksimalkan proses kristalisasi. Ada 7 buah kristalizer,
kristalizer 1 suhu operasinya 62-58˚C,kristalizer 2 suhu operasinya 58-55˚C,
kristalizer 3 suhu operasinya 55-52˚C,kristalizer 4 suhu operasinya 52-48˚C,
kristalizer 5 suhu operasinya 48-46˚C, kristalizer 6 suhu operasinya 46-42˚C dan
kristalizer 7 suhu operasinya 42-38˚C. Setelah itu diputar di LGF D1. Dan hasil
samping dari LGF D1 adalah tetes. Yang kemudian tetes tersebut disimpan dan
diolah oleh industri lain. Hasil utama dari LGF D1 kemudian diputar kembali
agar pemisahan optimal di LGF D2. Dan menghasilkan gula D2 dan klare D.
Klare D dimasak lagi di masakan D dan gula D2 dimasak lagi di masakan C agar
54

mencapai ukuran kristal yang diinginkan. Gula D2 mempunyai ukuran kristal 3-4
mm. Akhir produk yang sudah mempunyai ukuran kristal gula adalah pada
masakan A yaitu 0.8-1.1 mm.
Kendala yang terjadi pada kristalisasi :
- Apabila tekanan tidak mencapai kondisi vakum
- Bahan baku (nira kental) mempunyai nilai viskositas yang tidak normal
dikarenakan kandungan dextral maupun amylum yang tinggi.
Upaya yang dilakukan :
- Pemeriksaan kondisi pompa vakum dan suhu pada air injeksi
- Penambahan enzim, yaitu BNT 49

10. Stasiun Putaran


Tujuan dari stasiun putaran adalah memisahkan kristal gula dengan gula
yang tidak bisa mengkristal.
Alat yang digunakan adalah HGF (High Grade Fugal) dan LGF (Low Grade
Fugal). Keduanya adalah alat yang mempunyai prinsip kerja menggunakan gaya
sentrifugal yaitu ketika mengalami gerak melingkar benda cenderung menjauhi
pusat putaran.

1) HGF (High Grade Fugal)


Adalah alat yang digunakan untuk putaran hasil dari masakan A. Terdiri
dari 2 yaitu HGF A dan HGF B. Perbedaanya hanya pada nama karena pada
masakan A putaran dilakukan dua kali yaitu setelah didinginkan pada receiver A
diputar pada HGF B untuk memisahkan antara gula A dengan stroop A dan
setelah mendapat hasil utama dari HGF B yaitu gula A diputar lagi pada HGF A
untuk memisahkan antara gula produk (SHS) dan gula halus dengan klare SHS.
HGF A terdiri dari 2 unit dan HGF B terdiri dari 9 unit.
\
55

2) LGF (Low Grade Fugal)


Di PGBungamayang LGF terdiri dari . digunakan pada masakan C dan
masakan D. Pada masakan C dari pendinginan di receiver C, diputar di LGF C
untuk memisahkan antara gula C dengan stroop C sedangkan pada masakan D
setelah di kristalizer akan diputar di LGF D1 menghasilkan 2 aliran yaitu tetes dan
gula D1. Selanjutnya gula D1 tersebut diputar kembali di LGF D2 untuk
memisahkan gula D2 dan klare D.

11.Stasiun Penyelesaian
Setelah melewati putaran akhir yaitu HGF, kristal gula akan masuk ke
sugar dryer dengan temperatur 30-40 0C pengangkutan yang dilakukan oleh
grasshopper (talang goyang). Di sugar dryer gula akan dikeringkan sampai
diperolah kandungan air dalam gula 0,02%. Melalui evalator gula yang telah
kering disaring menggunakan Vibrating screen. Gula yang telah mengalami
penyaringan adalah gula produk yang selanjutnya dimasukkan ke sugar bin
dengan kapasitas 6 ribu ton per bulan. Sedangkan gula yang masih kasar atau
krikilan akan dileburkan lagi di Remelter yang akan diproses lagi dimasakan.
BAB III
UTILITAS

3.1 Penyedian Air


Air yang digunakan pada PTPN 7 Bunga Mayang terbagi menjadi 2 yaitu
Eksternal Water(air sumur) dan Internal Water(Air kondensat) dimana kedua
jenis air tersebut di treatment terlebih dahulu sebelum digunanakan :
1. Eksternal Water

Raw
waterpound
Sand Clean
Filter water Sedimentasi
I pound

Sand Sand Filter


Filter Filter Water
Floculat
II III pond

Gambar 25 Skema dari eksternal water


Sumber : Pabrik Gula Bunga Mayang

Gambar 25 merupakan gambar proses yang terjadi pada pengolahan air


dengan eksternal water. Sumber airnya berasal dari sumur. Di WTP (Water
Treatmeant Plant) eksternal ini terdapat beberapa kolam pengolahan. Dari sumur
air dialirkan ke kolam pertama yang disebut raw water pond. Di kolam ini air
dialirkan secara zigzagdengan 5 sekat. Arah aliran zigzag bertujuan untuk
menghambat waktu retensi. Selanjutnya kekolam kedua yaitu sedimentasi pond.

56
57

Air akan mengalir secara over flow. Di kolam ini terdapat agitator (pengaduk)
yang berfungsi mempercepat pembentukan flog pada air, dan penambahan tawas
(Al2SO4) sebagai koagulan untuk membuat gumpalan – gumpalan atau flok – flok
yang lebih besar. Air dari sedimentasi pond dialirkan melalui pipa paralon ke sand
filter untuk penjernihan dan terjadi penyaringan secara konvensional. Inlet masuk
dari bagian bawah dan hasil penyaringan akan keluar pada bagian atas. Di Pabrik
Gula Bunga Mayang terdapat 3 unit sand filteryang digunakan secara bergantian.
Setelah mengalami penyaringan air akan masuk ke kolam terakhir yaiutu filter
water. Pada pemakaian/penggunaannya secara eksternaldapat dialirkan ke
perumahan warga, untuk kebutuhan pabrik, untuk pendingnin pompa
2. Internal Water
Sumber airnya berasal dari filter water pond dari proses external water,
Digunakan untuk air umpan boiler. Proses ini biasanya dilakukan pada saat awal
giling dimana belum ada air kondensat dan digunakan juga apabila kekurangan air
kondensat.
Bahan baku untuk proses internal water adalah air yang berasal dari filter
water pond. Air tersebut kemudian masuk ke softener dan dilakukan penambahan
NaCl untuk membuang kandungan mineral dalam air. Karena mineral yang
terkandung dalam air cenderung akan membentuk deposit ( batu, tanah, atau
bahan padat lain yang terdapat dalam air), dan scaling (terak). Outlet dari softener
dimasukkan ke daerator untuk membuang kandungan udara. Tujuannya adalah
untuk mengurangii oksidasi yang menyebabkan korosi. Dan terakhir air akan
masuk ke dalam drum boiler dan dilakukan pH Booster untuk menaikkan pH dan
menurunkan kandungan TSS (Total Suspended Solid) dalam air yang selanjutnya
akan digunakan untuk air umpan boiler.
58

Proses dari Internal Waterdapat digambarkan sebagai berikut :

pH
Boostt
Filter water
Booster Upper
Daeraotor Drum
Resin
Softener Boiler

Gambar 26 Skema dari Internal Water

3.2 Kebutuhan Listrik


Padasaatoperasi normal dalammasa giling, tenagalistrik yang
digunakandihasilkandariTurbin Generator dengankapasitas total 12,876 MW.
SelainTurbin Generator sebagaisumberlistrik, digunakan juga 3 buah Diesel
Generatordengankapasitas total 960 kW untukkeperluandayapadasaat start
awalgilingdankeadaandaruratketika stop total. Tenaga listrik yang
dihasilkandisalurkanuntuk :
1. Kantor
2. Memenuhiseluruhkebutuhantenagalistrikdalampabrik
3. Bengkelinduk
4. Peneranganjalan
5. Perumahankaryawan

StasiunTeknikListrikdilengkapidengan 3 unit Turbin Generator dan 3 unitDiesel


Generator dengankapasitasmasing – masingadalahsebagai berikut :
Turbine Generator 1 : 3276 kW
Ket: Turbine Ebara, Generator Shinko
Turbine Generator 2 : 4500 kVA
Ket: Turbine Ebara, Generator Shinko
Turbine Generator 3 : 7500 kVA
59

3.3 Bahan Bakar


Bahan bakar yang digunakan pada PG PTPN7 Bunga Mayang adalah :
1. Ampas Tebu (Bagas)
PG PTPN 7 Bunga mayang ini menggunakan ampas tebu sebagai bahan
bakar pokok pengolahan tebu menjadi gula.Ampas tebu adalah bahan
bakar hasil produk sampingan dalam proses pengolahan tebu menjadi gula.
Satu ton tebu menghasilkan sekitar 300 kilogram ampas yang bisa
digunakan untuk bahan bakar pabrik.
2. Kayu dan Solar
Untuk Kekurangannya dapatditambah dari bahan bakarkayudan jika
perlu dengandaun tebu keringsertasolar. Karena pada umumnya bahan
bakar berupa ampas tebu sajatidak mencukupi, harus disediakan bahan
bakar lain dalam jumlah yang cukupatau dibuat perencanaanyangbaik
untuk menghidari terhentinya penggilinan karena kekurangan bahan bakar

3.4 Steam
Steam pada PG Bunga Mayang dihasilkan dari boiler berjenis Yoshimine
Water Tube Boileryang dirancang menggunakan bahan bakar ampas tebu dan
menggunakan dapur dengan rangka bakar jenis dumping grate.
Spesifikasi umum boiler yang digunakan di Buma adalah sebagai berikut :
- Tipe, jumlah, dan kapasitas : H 1600 S x 2 unit (60T/jam)
: H 2200 S x 2 unit (80T/jam)
- Tekanan design atau kerja : 24 kg/cm2 atau 20 kg/cm2

Ada tiga jenis uap pemanas yang digunakan, diantaranya :


a. UBA (Uap Baru), berupa uap saturasi yang dihasilkan dari boiler dengan
tekanan 20 kg/cm2 digunakan untuk menggerakkan turbin
b. UBE (Uap Bekas),uap sisa dari keluaran turbin tekanannya 0,9-1 kg/cm2,
digunakan pada badan penguapan pertama (BP I)
c. UNI (Uap Nira), dihasilkan dari BP I tekanannya 0,5-0,7 kg/cm2,
digunakan pada badan penguapan II, III, IV dst.
60

3.5 Pengolahan Limbah


Limbah merupakan buangan yang kehadirannya pada suatu tempat tertentu
tidak dikehendaki lingkungan karena tidak memiliki nilai ekonomis.
Ada 4 jenis limbah yang dihasilkan di Pabrik Gula PTPN 7 Bunga Mayang.
1. Limbah Padat
Limbah Padat merupakan hasil buangan berupa padatan, lumpur atau
bubur yang berasal dari sisa proses pengolahan. Limbah padat di Pabrik
Gula PTPN 7 Bunga Mayang termasuk jenis limbah yang dapat didaur
ulang. Ada 3 limbah yang diolah yaitu :
a. Blotong
Blotong adalah kotoran nira yang tertahan saat penyaringan nira kotor
di rotary vacuum filter, Selanjutnya blotong ini diolah menjadi pupuk
kompos untuk proses penanaman dilahan.
b. Ampas tebu
Ampas tebu berasal dari stasiun mill (gilingan) yang menghasilkan
nira dan ampas. Ampas digunakan untuk bahan bakar utama pada
boiler
c. Abu
Abu berasal dari sisa pembakaran pada boiler. Abu ini juga diolah
menjadi pupuk kompos seperti halnya blotong.
2. Limbah cair
Pada limbah cair iini terdapat 2 klasifikasi yaitu limbah cair yang
termasuk polutan dan non-polutan. Polutan merupakan limbah yang harus
diolah dahulu sebelum akhirrnya dibuang ke liingkungan yaitu air
tumpahan nira kental. Sedangkan non-polutan adalah limbah yang dapat
langsung dibuang ke lingkungan tanpa harus ada perlakuaan khusus
sebelumnya yaitu air jatuhan dari condenser dan vaacuum pan. Untuk
limbah non-polutann digunakan proses sirkulasi. Air jatuhan tersebut
dipompakan ke kolam penampungan agar terjadi penurunan suhu yang
selanjutnnya kembali digunakan untuk air injeksi. Pada pengolahan limbah
polutan digunakan sistem lagoon (kolam). Ada 12 kolam yang terdapat
61

pada Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL). Inlet yang berupa masuk ke
kolam pertama yaitu oil trap. Disini akan terjadi pemisahan minyak.
Selanjutnya inlet akan masuk ke kolam pengendap yang akan
mengendapkan kotoran atau impurities yang terkandung pada air limbah.
Setelah melewati 3 buah kolam pengendap limbah dialirkan ke kolam
anaerob. Setelah kolam anaerob air dialirkan secara bertingkat di tangga-
tangga kecil untuk masuk di kolam fakultatif sebagai kolam pengantar
kekolam aerob. Selanjutnya masuk ke kolam aerob dan diberikan aaerasi
dengan penambahan okigen melalui aerator. Terdapat 6 buah aerator pada
kolam ini. selanjutnya air diialirkan sebagai irigasi sawah sekitar pabrik.
3. Limbah Gas
Limbah gas di Pabrik Gula PTPN 7 Bunga Mayang berupa asap yang
berasal dari boiler dan sulfur tower. Limbah tersebut berupa partikulat,
sulfur dioksida, karbon dioksida dan nitrogen dioksida. Untuk limbah gas
ini Pabrik Gula PTPN 7 Bunga Mayang belum ada pengolahan
limbahnya.
4. Limbah B3
Limbah B3 merupakan limbah yang mengandung bahan berbahaya dan
beracun. Pada Pabrik Gula PTPN 7 Bunga Mayang terdapat pengolaahan
limbah B3 tetapi hanya penyimpanan saja dengan waktu tinggal ± 180
hari. Selanjutnya llimbah ini akan diangkut dan dibawa ke Badan
Lingkungan Hidup untuk selanjutnya diolah.
Limbah B3 tersebut antara lain oli bekas dari turbin atau generator dan aki
bekas dari alat berat dan alat angkut
BAB IV
SPESIFIKASI PERALATAN PROSES

Timbanngan Tebu
Tujuan penimbangan tebu adalah menampung tebu dari kebun dan memasok ke
gilingan secara kontinyo sesuai kapasitas giling

Spesifikasi :
1. Unit 1 kapasitas 50 ton untuk timbangan tebu bruto
2. Unit 2 kapasitas 20 ton untuk timbangan tebu tara
3. Unit 3 kapasitas 50 ton untuk timbangan tetes dan blotong.

Alat Penangkap Tebu


Tebu pada truk akan diikat dengan rantai yang berhubungan dengan rantai baja.
Setelah diikat kabel baja ditarik dengan system hidrolik sehingga tebu akan
terangkat dan tumpah ke meja tebu.
Spesifikasi :
1. Kapasitas 10 ton
2. Tinggi angkat 9 m
Cane Cutter I
Digunakan untuk memotong dan mencacah batang tebu menjadi bagian kecil
berukuran ± 10 cm
Spesifikasi :
1. Kapasitas 4000 TCD
2. Diameter 1500 mm
3. Lebar 1980 mm
4. Jumlah pisau 30 buah
5. Kecepatan putar 600 ppm

58
59

Cane Cutter II
Berfungsi untuk memotong dan mencacah menjadi bagian yang lebih kecil
dengan ukuran ± 3 cm
Spesifikasi :
1. Kapasitas 4000 TCD
2. Diameter 1500 mm
3. Lebar 1980 mm
4. Jumlah pisau 32
5. Kecepatan putar 600 rpm

Semi Hammer Shadder(SHS)


Berfungsi untuk memutar dan memukul cacahan tebu yang berasal dari keluaran
cane cutter sehingga sebagian sel – sel tabu akan terbuka

Spesifikasi :
1. Kecepatan putar 4318 rpm
2. Daya 597 kW
3. Inlet pressure 20 kg/cm2
4. Inlet Temperature 325 0C
5. Exhaust pressure 1,5 kg/cm2

Heavy Duty Hammer Shadder (HDHS)


Berfungsi sebagai pemukul cacahan tebu dari SHS menjadi bagian yang lebih
halus
Spesifikasi :
1. Daya 597 kW
2. Inlet pressure 20 kg/cm2
3. Inlet Temperature 325 0C
4. Kecepatan putaran 4318 rpm
60

Diffuser
Diffuser digunakan untuk mengekstrak nira pada tebu dengan cara mendifusi nira
dengan penambahan air imbisi

Spesifikasi :
1. Jumlah 12 tray
2. Kapasitas 10.000 TCD
3. Panjang 60 m
4. Lebar 15 m

Evaporator
Sebagai alat untuk menguapkan air yang terkandung dalam nira

BadanPemanas IA-IB-IIB IIA-IIIA-IIIB-IVB IV-VA-VB


Luas Pemanas 2000 m2 1500 1200
Diameter Shell 4915 mm 4300 mm 4300 mm
Tinggi Calandria 2500 mm 2500 mm 2000 mm
Tinggi Total 11455 m 11455 m 10955
JumlahPipa 7880 5788 5788
ID (Inside Diameter) 33 33 33
OD (Outside Diameter) 36 36 36

Kondenser
Berfungsi untuk mengembunkan uap nira pada bapan penguapan terakhir.

Spesifikasi :
1. Diameter 2500 mm
2. Tinggi bejana 11000 mm
3. Suhu air injeksi ± 43 0C
4. Jumlah air pendingin 35 m3/menit
61

Countinous Vacuum Pan (CVP)


Countinous Vakuum Pan digunakan Sebagai tempat untuk mengkristalkan nira

Spesifikasi :
1. Diameter badan 4980 mm
2. Panjang 17310 mm
3. Kapasitas 48 m3/jam
4. Diameter tube 100 mm
5. Panjang tube 1500 mm
6. Tebal dinding 16 mm

High Grade Fugal (HGF)


HGF berfungsi untuk memisahkan kristal gula stroop
Spesifikasi :
1. Diameter basket 1350 mm
2. Unit Sugar Dryer
3. Tinggi basket 1000 mm
4. Kecepatan putaran basket 1200 rpm
5. Ukuran lubang ayakan 24 mesh
6. Kapasitas 795 liter

Unit Sugar Dryer


Unit Sugar Dryer berfungsi untuk mengeringkan Kristal Gula
Spesifikasi :
1. Kapasitas 850 kg/jam
2. Suhu udara panas 800 C
3. Tinggi 2500 mm
BAB V
TUGAS KHUSUS

Setelah melaksanakan kerja praktek di PTPN 7 PG Bunga Mayang,


penulis mengambil judul tugas khusus yaitu Analisis Tekanan Uap Bekas
Terhadap Proses Penguapan Pada Evaporator. Perhitungan pada tugas khusus
ini menggunakan data pengamatan langsung pada tanggal 06 – 10 Agustus
2018.

5.1 Data/diagram pengamatan proses


Data berdasarkanl Logsheet (6-10 Agustus 2018)

Gambar 27 Blok Diagram Pengamatan Proses pada Quadruple Effect Evaporator


Sumber : Hasil Pengolahan dan Perhitungan Data Pengamatan

63
64

a. Data Pengamatan 6 Agustus 2018


− Tebu Giling perhari = 6063,69 TCD
− Jumlah Nira Mentah = 360,57 ton/jam
− Jumlah Nira Encer = 331,54 ton/jam
− Brix Nira Encer = 12,14 %
− Brix Nira Kental = 62,29 %
− Suhu Nira Masuk = 98,02 0C
− Suhu inlet Nira Mentah PP 1 = 71,53 0C
− Suhu outlet Nira Mentah PP 1 = 78,24 0C
− Suhu inlet Nira Mentah PP 2 = 78,24 0C
− Suhu outlet Nira Mentah PP 2 = 107,62 0C
− Suhu inlet Nira Mentah diffuser = 65,46 0C
− Suhu outlet Nira Mentah diffuser = 81,12 0C
− Tekanan Uap Bekas (UBE) = 0,82 kg/cm2
− Vacumm Badan Penguapan (BP) 4 = 55,86 cmHg
− Massa Uap Bekas = 114,081 ton/jam
65

Data Pengamatan 7 Agustus 2018


− Tebu Giling perhari = 5962.78 TCD
− Jumlah Nira Mentah = 345,03 ton/jam
− Jumlah Nira Encer = 317,43 ton/jam
− Brix Nira Encer = 14 %
− Brix Nira Kental = 53,43 %
− Suhu Nira Masuk = 97,32 0C
− Suhu inlet Nira Mentah PP 1 = 70,21 0C
− Suhu outlet Nira Mentah PP 1 = 79,77 0C
− Suhu inlet Nira Mentah PP 2 = 79,77 0C
− Suhu outlet Nira Mentah PP 2 = 105,98 0C
− Suhu inlet Nira Mentah diffuser = 64,76 0C
− Suhu outlet Nira Mentah diffuser = 82,12 0C
− Tekanan Uap Bekas (UBE) = 0,71 kg/cm2
− Vacumm Badan Penguapan (BP) 4 = 59 cmHg
− Massa Uap Bekas = 112,181 ton/jam
66

Data Pengamatan 8 Agustus 2018


− Tebu Giling perhari = 5892,67 TCD
− Jumlah Nira Mentah = 341,13 ton/jam
− Jumlah Nira Encer = 313,84 ton/jam
− Brix Nira Encer = 12 %
− Brix Nira Kental = 60,29 %
− Suhu Nira Masuk = 99,01 0C
− Suhu inlet Nira Mentah PP 1 = 70,29 0C
− Suhu outlet Nira Mentah PP 1 = 77,65 0C
− Suhu inlet Nira Mentah PP 2 = 77,65 0C
− Suhu outlet Nira Mentah PP 2 = 106,83 0C
− Suhu inlet Nira Mentah diffuser = 66,34 0C
− Suhu outlet Nira Mentah diffuser = 82,24 0C
− Tekanan Uap Bekas (UBE) = 0,74 kg/cm2
− Vacumm Badan Penguapan (BP) 4 = 56 cmHg
− Massa Uap Bekas = 115,248 ton/jam
67

Data Pengamatan 9 Agustus 2018


− Tebu Giling perhari = 6249,72 TCD
− Jumlah Nira Mentah = 353,12 ton/jam
− Jumlah Nira Encer = 324,87 ton/jam
− Brix Nira Encer = 13 %
− Brix Nira Kental = 62 %
− Suhu Nira Masuk = 100,51 0C
− Suhu inlet Nira Mentah PP 1 = 72,27 0C
− Suhu outlet Nira Mentah PP 1 = 77,48 0C
− Suhu inlet Nira Mentah PP 2 = 77,48 0C
− Suhu outlet Nira Mentah PP 2 = 108,67 0C
− Suhu inlet Nira Mentah diffuser = 66,78 0C
− Suhu outlet Nira Mentah diffuser = 81,85 0C
− Tekanan Uap Bekas (UBE) = 0,78 kg/cm2
− Vacumm Badan Penguapan (BP) 4 = 58,57 cmHg
− Massa Uap Bekas = 113,439 ton/jam
68

Data Pengamatan 10 Agustus 2018


− Tebu Giling perhari = 6156,73 TCD
− Jumlah Nira Mentah = 338,98 ton/jam
− Jumlah Nira Encer = 311,86 ton/jam
− Brix Nira Encer = 13 %
− Brix Nira Kental = 60,71 %
− Suhu Nira Masuk = 101,41 0C
− Suhu inlet Nira Mentah PP 1 = 73,42 0C
− Suhu outlet Nira Mentah PP 1 = 76,63 0C
− Suhu inlet Nira Mentah PP 2 = 76,63 0C
− Suhu outlet Nira Mentah PP 2 = 109,41 0C
− Suhu inlet Nira Mentah diffuser = 67,45 0C
− Suhu outlet Nira Mentah diffuser = 80,45 0C
− Tekanan Uap Bekas (UBE) = 0,73 kg/cm2
− Vacumm Badan Penguapan (BP) 4 = 55,50 cmHg
− Massa Uap Bekas = 111,311 ton/jam

`
69

5.2 Neraca massa dan energi


Neraca Massa `Evaporator
Berikut ini merupakan tabel rekapitulasi hasil perhitungan neraca massa
dan neraca energi pada tanggal 15 Agustus 2018 pada Quadruple Effect
Evaporator di PG PTPN 7 Bunga mayang.

Tabel 11Neraca Massa Badan penguapan 1

Input Output
Komponen
(kg/jam) (kg/jam)
Uap Bekas 114081
Nira Encer 331540
Uap Nira 1 62172,7711
Nira Kental 230350,4699
Kondensat 114081
Bleeding 39016,7590
Jumlah 445621 445621
(Sumber : Hasil Pengolahan dan Perthitungan Data Pengamatan)

Tabel 12 Neraca Massa Badan Penguapan 2

Komponen Input (kkal/kg) Output (kkal/kg)


Q1 36427578,5927
Q2 21969857,9999
Q3 33586046,3384
Q4 14408958,3546
Q5 6242451,6703
Q6 2656191,7806
Q7 1503788,4486
Jumlah 58397436,5926 58397436,5926

(Sumber : Hasil Pengolahan dan Perthitungan Data Pengamatan)


70

Tabel 13 Neraca Massa Badan Penguapan 3

Komponen Input (kkal/kg) Output (kkal/kg)


Q1 33586046,3384
Q2 14408958,3546
Q3 33383943,5684
Q4 8219450,6566
Q5 5303005,7620
Q6 1088604,7061
Jumlah 47995004,6931 47995004,6931

(Sumber : Hasil Pengolahan dan Perthitungan Data Pengamatan)

Tabel 14 Necara Massa Badan Penguapan 4

Komponen Input (kkal/kg) Output (kkal/kg)


Q1 33383943,5684
Q2 8219450,6566
Q3 32997344,8076
Q4 2694832,5070
Q5 4771476,4646
Q6 1139740,4459
Jumlah 41603394,2250 41603394,2250

(Sumber : Hasil Pengolahan dan Perthitungan Data Pengamatan)


71

Neraca Energi Evaporator

Gambar 28 Flowchart Neraca Energi pada Quadruple Effect Evaporator


72

Tabel 15 Neraca Energi Badan Penguapan 1

Komponen Input (kkal/kg) Output (kkal/kg)


Q1 73567112,2041
Q2 30130429,1997
Q3 36427578,5927
Q4 21969857,9999
Q5 13332461,2103
Q6 31117115,9731
Q7 850527,6279
Jumlah 103697541,4038 103697541,4038

(Sumber : Hasil Pengolahan dan Perthitungan Data Pengamatan)

Tabel 16 Neraca Energi Badan Penguapan 2

Komponen Input (kkal/kg) Output (kkal/kg)


Q1 36410568,5005
Q2 21969857,9999
Q3 33549265,0171
Q4 14408958,3546
Q5 6242451,6703
Q6 2653282,8867
Q7 1526468,5716
Jumlah 58380426,5004 58380426,5004
(Sumber : Hasil Pengolahan dan Perthitungan Data Pengamatan)

Tabel 17 Neraca Energi Badan Penguapan 3

Komponen Input (kkal/kg) Output (kkal/kg)


Q1 33549265,0171
Q2 14408958,3546
Q3 33336653,2982
Q4 8219450,6566
Q5 5303005,7620
Q6 1099113,6550
Jumlah 47958223,3718 47958223,3718
(Sumber : Hasil Pengolahan dan Perthitungan Data Pengamatan)
73

Tabel 18 Neraca Energi Badan Penguapan 4

Komponen Input (kkal/kg) Output (kkal/kg)


Q1 33336653,2982
Q2 8219450,6566
Q3 32939545,5884
Q4 2694832,5070
Q5 4771476,4646
Q6 1150249,3948
Jumlah 41556103,9548 41556103,9548
(Sumber : Hasil Pengolahan dan Perthitungan Data Pengamatan)
74

5.3 Evaluasi Sistem Kinerja


Stasiun evaporator digunakan untuk memekatkan larutan nira dengan cara
menguapkan sebagian pelarutnya. Pada Pabrik Gula PTPN 7 Bungamayang titik
didih normal air (sebagai pelarut nira) 100 0C, sedangkan padatan nira tidak dapat
menguap. Dengan demikian larutan nira akan menjadi lebih pekat.
Kondisi vacuum dibentuk pada badan penguapan 3 dan 4 bertujuan untuk
menurunkan titik didih air, hal ini dikarenakan berdasarkan perhitungan yang
dilakukan temperatur pada badan penguapan 3 dan 4 rendah yaitu 88,67240C dan
66,59490C. Pada kondisi temperature tersebut air yang terdapat pada nira akan
sulit menguap apabila tekanannya tidak diturunkan. Air akan mendidih apabila
tekanan uap air sama dengan tekanan sistem pada badan penguapan. Kedua
tekanan tersebut akan saling dorong-mendorong. Uap air akan mendorong ke atas
sedangkan tekanan sistem pada badan penguapan akan mendorong ke bawah.
Semakin besar tekanan sistem pada badan penguapan yang mendorong ke bawah
maka semakin sedikit air yang dapat menguap, sehingga air akan semakin sulit
mendidih atau titik didih air tersebut menjadi lebih tinggi.
Kinerja pada Quadruple Effect Evaporator juga dipengaruhi oleh terak
yang terdapat pada dinding bagian dalam pipa calandria. terak tersebut akan
menghambat perpindahan panas pada pipa calandria, semakin tebal terak maka
semakin terhambat perpindahan panas pada dinding calandria.
Berikut ini merupakan tabel rekapitulasi hasil perhitungan Titik didih nira
dipengaruhi oleh tekanan tekanan uap bekas pada Evaporator di PG PTPN7
Bunga Mayang.
Tabel 19 Pengaruh Tekanan Uap bekas terhadap Efisiensi

Tekanan UBE (kg/cm2) Efisiensi (%)


0,82 67,60
0,71 64,12
0,74 66,25
0,78 66,73
0,73 65,89

(Sumber : Hasil Pengolahan dan Perthitungan Data Pengamatan)


75

Nilai efisiensi termal pada Quadruple Effect Evaporator didapatkan


dengan menghitung besarnya kebutuhan panas yang diperlukan untuk
menguapkan kandungan air dalam nira dibandingkan dengan panas yang disuplai
pada evaporator. Berdasarkan dari hasil perhitungan Efisiensi termal Quadruple
Effect Evaporator pada tabel 5.8 dapat dianalisa bahwa semakin tinggi tekanan
uap bekas (UBE) maka semakin tinggi efisiensi pada evaporator, hal ini
dikarenakan dengan kenaikkan tekanan UBE maka panas input dari steam (panas
sensibel + panas laten) akan semakin besar, sehingga air yang teruapkan akan
semakin banyak dan mengakibatkan nira yang dihasilkan menjadi lebih kental.
𝜆𝑤 𝑑 log 𝑝𝑠
Hal ini sesuai dengan persamaan Clausius Clapeyron = 𝑑 log 𝑝𝑤 (pers. 14.6
𝜆𝑠

Kern halaman 400) dapat dilihat hubungan antara tekanan dan panas laten
berbanding lurus
Gambar 29 Grafik Tekanan UBE dan Titik didh nira

Pengaruh Tekanan UBE terhadap


Efisiensi
68.50
68.00 y = 26.648x + 45.973
67.50
R² = 0.8232
Efisiensi (%)

67.00
66.50
66.00
65.50 Efisiensi (%)
65.00
64.50 Linear (Efisiensi (%))
64.00
63.50
0.7 0.75 0.8 0.85
Tekanan Ube (kg/cm2)

(Sumber : Hasil Pengolahan dan Perthitungan Data Pengamatan)

Efisiensi tertinggi pada Quadruple Effect Evaporator adalah pada tanggal


6 Agustus 2018 yaitu sebesar 67,60 % dengan tekanan UBE sebesar 0,82 kg/cm2,
76

sedangkan efisiensi terkecil adalah pada tanggal 7 Agustus 2018 yaitu sebesar
64,12 % dengan tekanan UBE sebesar 0,71 kg/cm2.
BAB VI
PENUTUP

PTPN 7 (Persero) Pabrik Gula Bunga Mayang merupakan salah satu dari
27 Perusahaan Persero PT Perkebunan Nusantara yang mengusahakan komoditi
tebu dan Pabrik Gula. Pabrik ini berlokasi di desa Negara Tulang Bawang
Kecamatan Bungamayang, Lampung Utara.
Produk yang dihasilkan di PTPN 7 (Persero) Pabrik Gula Bunga Mayang
adalah Gula Kristal Putih (GKP) dengan bahan bakunya adalah tebu (Saccharum
officinarum). Tebu yang akan diproses menjadi gula harus melalui beberapa
tahapan proses dimana antara proses satu dan lainnya saling berkaitan dan
berurutan. Proses tersebut adalah penimbangan, penggilingan, pemurnian,
penguapan, pemasakan (kristalisasi), putartan, dan penyelesaian. Sistem
pemasaranproduk gula adalah dibawa ke Badan Usaha Logistik (BULOG) daerah
untuk selanjutnya dipasarkan atau dijual guna memenuhi kebutuhan gula di
Lampung dan sekitarnya.
Unit pendukung proses atau utilitas dari PTPN 7 (Persero) Pabrik Gula
Bunga Mayang terdiri dari pembangkit listrik, penyediaan air (Water Treatment
Plant), boiler, dan instrument (unit pengontrolan).
Pembangunan perkebunan tebu dan pabrik gula secara otomatis akan
menimbulkan dampak bagi lingkungan sekitarnya. Untuk meminimalkan dampak
negatif yang dapat menurunkan kualitas lingkungan, maka perlu adanya upaya –
upaya pengelolahan lingkungan.

77
DAFTAR PUSTAKA

E. Hugot. Handbook of Cane Sugar Engineering. 3th edn. Elsevier, Amsterdam,


1986.

Hougen, Olaf A dkk. 1954. Chemical Process Prinsiples. New York

Fuad, Agus. 2012. Morfologi Batang Tebu, (http://manistebuku.blogspot.com/20


12/08/morfologi-batang-tebu.html,diunduh 15 Agustus 2018).

BUMN, KPP. 2004. Daur Kehidupan Tanaman Tebu, (http://www.kppbumn.depk


eu.go.id/Industrial_Profile/PK4/Profil%20Tebu-1_files/page0001.htm,diu
nduh 16 Agustus 2018).

Elisa. 2014. Evaporator-Prinsip Kerja dan Peralatan, (http://elisa.ugm.ac.id/user/ar


chive/download/32786/6d2d3e30d6594cal17075fcb2a02ad9b7, diunduh
2 November 2018).

Shalim. 2014. Peralatan Industri Kimia – Evaporator, (http://aeunike.lecture.ub.ac.


Id/files/2012/05/peralatan-industri-kimia-crystallization-heat-treatment-
Separation-filter.pdf, diunduh 11 November 2018)

77
. Data Pengamatan 6 Agustus 2018
− Tebu Giling perhari = 6063,69 TCD
− Jumlah Nira Mentah = 360,57 ton/jam
− Jumlah Nira Encer = 331,54 ton/jam
− Brix Nira Encer = 12,14 %
− Brix Nira Kental = 62,29 %
− Suhu Nira Masuk = 98,02 0C
− Suhu inlet Nira Mentah PP 1 = 71,53 0C
− Suhu outlet Nira Mentah PP 1 = 78,24 0C
− Suhu inlet Nira Mentah PP 2 = 78,24 0C
− Suhu outlet Nira Mentah PP 2 = 107,62 0C
− Suhu inlet Nira Mentah diffuser = 65,46 0C
− Suhu outlet Nira Mentah diffuser = 81,12 0C
− Tekanan Uap Bekas (UBE) = 0,82 kg/cm2
− Vacumm Badan Penguapan (BP) 4 = 55,86 cmHg
− Massa Uap Bekas = 114,081 ton/jam

PT PERKEBUNAN NUSANTARA VII


JalanTeuku Umar No. 300 Bandar Lampung 35141
Telp (0721) 702233, Fax : (0721) 702775, 707353, 780079
Website:http://www.ptpn7.com, E-mail : Sekretariat@ptpn7.com
Data Pengamatan 7 Agustus 2018
− Tebu Giling perhari = 5962.78 TCD
− Jumlah Nira Mentah = 345,03 ton/jam
− Jumlah Nira Encer = 317,43 ton/jam
− Brix Nira Encer = 14 %
− Brix Nira Kental = 53,43 %
− Suhu Nira Masuk = 97,32 0C
− Suhu inlet Nira Mentah PP 1 = 70,21 0C
− Suhu outlet Nira Mentah PP 1 = 79,77 0C
− Suhu inlet Nira Mentah PP 2 = 79,77 0C
− Suhu outlet Nira Mentah PP 2 = 105,98 0C
− Suhu inlet Nira Mentah diffuser = 64,76 0C
− Suhu outlet Nira Mentah diffuser = 82,12 0C
− Tekanan Uap Bekas (UBE) = 0,71 kg/cm2
− Vacumm Badan Penguapan (BP) 4 = 59 cmHg
− Massa Uap Bekas = 112,181 ton/jam

PT PERKEBUNAN NUSANTARA VII


JalanTeuku Umar No. 300 Bandar Lampung 35141
Telp (0721) 702233, Fax : (0721) 702775, 707353, 780079
Website:http://www.ptpn7.com, E-mail : Sekretariat@ptpn7.com
Data Pengamatan 8 Agustus 2018
− Tebu Giling perhari = 5892,67 TCD
− Jumlah Nira Mentah = 341,13 ton/jam
− Jumlah Nira Encer = 313,84 ton/jam
− Brix Nira Encer = 12 %
− Brix Nira Kental = 60,29 %
− Suhu Nira Masuk = 99,01 0C
− Suhu inlet Nira Mentah PP 1 = 70,29 0C
− Suhu outlet Nira Mentah PP 1 = 77,65 0C
− Suhu inlet Nira Mentah PP 2 = 77,65 0C
− Suhu outlet Nira Mentah PP 2 = 106,83 0C
− Suhu inlet Nira Mentah diffuser = 66,34 0C
− Suhu outlet Nira Mentah diffuser = 82,24 0C
− Tekanan Uap Bekas (UBE) = 0,74 kg/cm2
− Vacumm Badan Penguapan (BP) 4 = 56 cmHg
− Massa Uap Bekas = 115,248 ton/jam

PT PERKEBUNAN NUSANTARA VII


JalanTeuku Umar No. 300 Bandar Lampung 35141
Telp (0721) 702233, Fax : (0721) 702775, 707353, 780079
Website:http://www.ptpn7.com, E-mail : Sekretariat@ptpn7.com
Data Pengamatan 9 Agustus 2018
− Tebu Giling perhari = 6249,72 TCD
− Jumlah Nira Mentah = 353,12 ton/jam
− Jumlah Nira Encer = 324,87 ton/jam
− Brix Nira Encer = 13 %
− Brix Nira Kental = 62 %
− Suhu Nira Masuk = 100,51 0C
− Suhu inlet Nira Mentah PP 1 = 72,27 0C
− Suhu outlet Nira Mentah PP 1 = 77,48 0C
− Suhu inlet Nira Mentah PP 2 = 77,48 0C
− Suhu outlet Nira Mentah PP 2 = 108,67 0C
− Suhu inlet Nira Mentah diffuser = 66,78 0C
− Suhu outlet Nira Mentah diffuser = 81,85 0C
− Tekanan Uap Bekas (UBE) = 0,78 kg/cm2
− Vacumm Badan Penguapan (BP) 4 = 58,57 cmHg
− Massa Uap Bekas = 113,439 ton/jam

PT PERKEBUNAN NUSANTARA VII


JalanTeuku Umar No. 300 Bandar Lampung 35141
Telp (0721) 702233, Fax : (0721) 702775, 707353, 780079
Website:http://www.ptpn7.com, E-mail : Sekretariat@ptpn7.com
Data Pengamatan 10 Agustus 2018
− Tebu Giling perhari = 6156,73 TCD
− Jumlah Nira Mentah = 338,98 ton/jam
− Jumlah Nira Encer = 311,86 ton/jam
− Brix Nira Encer = 13 %
− Brix Nira Kental = 60,71 %
− Suhu Nira Masuk = 101,41 0C
− Suhu inlet Nira Mentah PP 1 = 73,42 0C
− Suhu outlet Nira Mentah PP 1 = 76,63 0C
− Suhu inlet Nira Mentah PP 2 = 76,63 0C
− Suhu outlet Nira Mentah PP 2 = 109,41 0C
− Suhu inlet Nira Mentah diffuser = 67,45 0C
− Suhu outlet Nira Mentah diffuser = 80,45 0C
− Tekanan Uap Bekas (UBE) = 0,73 kg/cm2
− Vacumm Badan Penguapan (BP) 4 = 55,50 cmHg
− Massa Uap Bekas = 111,311 ton/jam

PT PERKEBUNAN NUSANTARA VII


JalanTeuku Umar No. 300 Bandar Lampung 35141
Telp (0721) 702233, Fax : (0721) 702775, 707353, 780079
Website:http://www.ptpn7.com, E-mail : Sekretariat@ptpn7.com
LAMPIRAN I
LAMPIRAN II
LAMPIRAN III
LAMPIRAN IV
83
84
85
86
87
88
89

Data berdasarkan logsheet pada tanggal 6 Agustus 2018


6063,69 𝑡𝑜𝑛 /ℎ𝑎𝑟𝑖
1. Kapasitas giling = 24 𝑗𝑎𝑚/ℎ𝑎𝑟𝑖

= 252,6538 ton/jam
= 252890 kg/jam
2. Nira Encer = 331,54 ton/jam
3. BrikNira Encer = 12,14 %
4. BrikNira Kental = 62,59 %
5. Suhu inlet Nir amentah PP 1 = 600C
Suhu outlet Nira mentah PP 1 = 78,23810C
Suhu inlet Nira mentah PP 2 = 75 0C
Suhu outlet Nira mentah PP 2 = 107,61900C
Suhu inlet Nira mentah PP diffuser = 30 0C
Suhu outlet Nira mentah PP diffuser = 80 0C
6. Tekanan Ube = 0,8214 kg/cm2gauge
=1,8214 kg/cm2 abs
0
7. Temperatur Ube =116,6923 C (Interpolasi
steam tabel 41.1 A, hal 1050, Hugot)
8. Vacuum BP 4 = 55,86 cmHg
= (76 – 55,7857) cmHg abs
1,0332 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
= 20,14cmHg abs| |
76 𝑐𝑚𝐻𝑔 𝑎𝑏𝑠

= 0,2738 kg/cm2 abs


9. Pressure Drop = (1,82 – 0,2738) kg/cm2 abs
= 1,5462kg/cm2 abs

Langkah Perhitungan
1. Distribusi Tekanan tiap Badan Penguapan
Koefisien distribusi tekanan tiap badan penguapan diambil dari
tabel 32.23 hal 579, Hugot. UntukQuadruppleyakni 11/40 + 10,3/40
+ 9,7/40 + 9/40
90

BP 1 = 1,82 kg/cm2 abs – (11/40 x 1,5462 kg/cm2 abs)


= 1,3948 kg/cm2 abs
BP 2 = 1,3948 kg/cm2 abs – (10,3/40 x 1,5462 kg/cm2 abs)
= 0,9966 kg/cm2 abs
BP 3 = 0,9966 kg/cm2 abs – (9,7/40 x 1,5462 kg/cm2 abs)
= 0,6217kg/cm2 abs
BP 4 = 0,6217 kg/cm2 abs – (9/40 x 1,5462 kg/cm2 abs)
= 0,2738kg/cm2 abs
2. Distribusi Temperatur tiap Badan Penguapan
Distribusi Temperatur tiap BP diperoleh dari hasil interpolasi pada
Tabel 41.1A hal 1034, Hugot berdasarkan tekanan tiap Badan
Penguapan.
BP 1
T (C) P (kg/cm² abs) λ (kkal/kg)
108 1,3654 533,6
109 1,4125 533,0
108,6241 1,3948 533,2255

BP 2
T (C) P (kg/cm² abs) λ (kkal/kg)
98 0,9616 540,2
99 0,9969 539,5
98,9928 0,9966 539,5050

BP 3
T (C) P (kg/cm² abs) λ (kkal/kg)
86 0,6129 547,6
87 0,6372 547
88,3709 0,6217 546,9404

BP 4
T (C) P (kg/cm² abs) λ (kkal/kg)
66 0,2666 559,7
67 0,2787 559,1
66,5949 0,2738 559,3431
91

3. Kebutuhan Bleeding I (Uap Nira 1)


Cp = 1 – (0,006 x Brix)
= 1 – (0,006 x 12,14)
= 0,9272

Juice Heater Diffuser


= m Nira mentah x Cp x ∆T/r1
= 360370 kg/jam x 0,9272 kkal/kg 0C x (81,12-65,46) 0C / 533,2255
kkcal/kg
= 9812,5888 kg/jam

Juice Heater (JH) 2


= m Nira mentah x Cp x ∆T/r1
= 360370 kg/jam x 0,9272 kkal/kg 0C x (107,62 -78,24) 0C /
533,2255 kkcal/kg
= 18409,5696 kg/jam

Vacuum Pan
Kebutuhan uap bagi Vacuum Pan sebesar 2/3 dari uap nira yakni
sebesar 120 kg/ton tebu (Hal 589, Hugot)

Kebutuhan UNI I / Bleeding :


= 2/3 x (120 kg/ton x 6063,69 ton/hari)
ℎ𝑎𝑟𝑖
= 485095,2kg/hari|24 𝑗𝑎𝑚|

= 20212,3 kg/jam
Total UNI I / Bleeding =(9812,5888+18409,5696+20212,3) kg/jam
= 48434,4584 kg/jam
92

4. Kebutuhan Bleeding II / UNI II


Cp = 1 – (0,006 x Brix)
= 1 – (0,006 x 12,14)
= 0,9272

Juice Heater (JH) I


= m Nira mentah x Cp x ∆T/r2
= 360370 kg/jam x 0,9272 kkal/kg 0C x (78,24 -71,53) 0C /539,5050
kkcal/kg
= 4155,5626 kg/jam

5. Total air yang diuapkan


𝑏𝑟𝑖𝑥 𝑛𝑖𝑟𝑎 𝑒𝑛𝑐𝑒𝑟
W = G x (1 − )
𝑏𝑟𝑖𝑥 𝑛𝑖𝑟𝑎 𝑘𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙
12,14
=331540 kg/jam x(1 − )
62,29

= 266924,5625 kg/jam

6. Air yang diuakan tiap badan penguapan


x = Bleeding / Uapnira I ke JH 2, JH diffuser dan Vacuum Pan
= 48434,4584 kg/jam
y = Bleeding / UapNira 2 ke PP 1
= 4155,56263 kg/jam
z = UNI 3 = UNI 4

Maka :
BP 1 =x + y + z
BP 2 = y + z
BP 3 = z
BP 4 = z
W =x + 2y + 4z
93

266924,5625 kg/jam =[48434,4584 +(2x4155,56263)+ 4z]


kg/jam
z =52544,7447 kg/jam

Sehingga air yang diuapkan tiap badan penguapan adalah :


BP 1 = (x + y +z) =105134,7657 kg/jam
BP 2 = (y + z) =56700,3074 kg/jam
BP 3 = z =52544,7447 kg/jam
BP 4 = z =52544,7447 kg/jam
Total =266924,5625 kg/jam

7. Nira keluar tiap badan penguapan


BP 1 = (266924,5625 –105134,7657) kg /jam
=226405,2343 kg/jam
BP 2 = (226405,2343–56700,3074) kg/jam
=169704,9269 kg/jam
BP 3 = (169704,9269– 52544,7447) kg/jam
= 117160,1822 kg/jam
BP 4 = (117160,1822– 52544,7447) kg/jam
= 64615,4375 kg/jam
8. % brix Nira keluar dari tiap badan penguapan
Ton brix NE Inlet BP = % brix NE x berat NE/100
12,14 𝑥 331540 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚
=
100
= 40248,9560 kg/jam
Ton brix NE inlet BP
% brix Nira encer inlet BP = x 100
nira keluar dari tiap BP

40248,9560
% brix Nira keluar BP 1 = x 100 = 17,7774 %
226405,2323
brix rata – rata BP 1 = (12,14 + 17,7774)/2
94

= 14,9587 %
40248,9560
% brix Nira keluar BP 2 = x 100= 23,7170 %
169704,9269
brix rata – rata BP 2 = (17,7774 + 23,7170)/2
= 20,7472%
40248,9560
% bixNira keluar BP 3 = x 100= 34,3538%
117160,1822
brix rata – rata BP 3 = (23,7170 + 34,3538)/2
= 29,0354 %
40248,9560
% brix Nira keluar BP 4 = x 100 = 62,2900 %
64615,4375
brix rata – rata BP 4 = (34,3538 + 62,29)/2
= 48,3219 %

9. Kenaikan titik didih brix


e = 2B/(100 – B) ...(pers 32,4 hal 497,Hugot)
Keterangan :
e = elevasi temperatur (0C)
B = Brix larutan (rata – rata)

e1 = KTD brix BP 1 = (2 x 14,9587) / (100 -14,9587)


= 0,3518 0C
e2 = KTD brix BP 2 = (2 x 20,7472) / (100 – 20,7472)
= 0,5236 0C
e3 = KTD brix BP 3 = (2 x 29,0354 ) / (100 – 29,0354)
= 0,8183 0C
e4 = KTD brix BP 4 = (2 x 48,3219 ) / (100 – 48,3219)
= 1,8701 0C
95

10. Kenaikkan titik didih hidrostatis


BP 1
Tekanan = 1,3948 kg/cm2 abs
Temperatur = 108,6241 0C
Brix rata – rata BP 1 = 14,9587 %
r1 = 533,2255 kkal/kg

Menurut Hugot hal 201, jika level hidrostatis nira didalam


evaporator sebesar 1/3 dari tinggi tube/ kalandria maka tekanan
hidrostatis rata – rata setiap evaporator adalah 1/3 : 2 = 1/6
Tinggi tube BP 1 = 2500 mm = 250 cm
H = 1/6 x 250 cm = 41,67 cm

Interpolasi data dariTabel 32.3, hal 500, Hugot diperoleh :


T (0C)
H (cm)
Brix 110 108,6241 100
10 0,8 1,1
40 20 0,9 0,8840 1,1
14,9587 0,8496 1,1
0,9197
T
H (cm)
Brix 110 108,6241 100
10 1 1,4
1,0978
50 20 1,1 1,4
14,9587 1,0496 1,4

BP 2
Tekanan = 0,9966 kg/cm2 abs
Temperatur = 98,9928 0C
Brix rata – rata BP 2 = 20,7472 %
r2 = 539,5050 kkal/kg
Tinggi tube BP 2 = 2500 mm = 250 cm
H = 1/6 x 250 cm = 41,67 cm
96

Interpolasi data dariTabel 32.3, hal 516, Hugot diperoleh :


T (0C)
H (cm)
Brix 100 98,9928 90
20 1,1 1,6
1,1571
40 30 1,2 1,6
20,7472 1,1075 1,6
1,2072
T (0C)
H (cm)
Brix 100 98,9928 90
20 1,4 1,9
50 30 1,5 1,4578 2
20,74721 1,4075 1,9075

BP 3
Tekanan = 0,6217 kg/cm2 abs
Temperatur = 88,37090C
Brix rata – rata BP 3 = 29,0354%
r3 = 546,9404 kkal/kg
Tinggi tube BP 3 = 2000 mm = 200 cm
H = 1/6 x 200 cm = 33,33 cm
Interpolasi data dariTabel 32.3, hal 516, Hugotdiperoleh :
T (0C)
H (cm)
Brix 90 88,3709 80
20 1,2 1,6
1,2799
30 30 1,2 1,7
29,0354 1,2 1,690354
1,4186
T (0C)
H (cm)
Brix 90 88,3709 80
20 1,6 2,1
1,6962
40 30 1,6 2,2
29,0354 1,6 2,190354
97

BP 4
Tekanan = 0,2738 kg/cm2 abs
Temperatur = 66,5949 0C
Brix rata – rata BP 3 = 48,3219 %
r4 = 559,3431 kkal/kg
Tinggi tube BP 3 = 2000 mm = 200 cm
H = 1/6 x 200 cm = 33,33 cm

Interpolasi data dariTabel 32.3, hal 516, Hugot diperoleh :


T (0C)
H (cm)
Brix 70 66,5949 60
40 2,5 3,5
2,9521
30 50 2,6 3,7
48,3219 2,5832 3,6664
3,249097
T (0C)
H (cm)
Brix 70 66,5949 60
40 3,2 4,6
3,8432
40 50 3,4 4,8
48,321892 3,3664 4,7664

11. Kenaikan Titik Didih Total (KTD total) Badan Penguapan


KTD total = KTD Brix + KTD Hidrostatis
KTD total BP 1 = 0,3518 0C + 0,9197 0C = 1,2715 0C
KTD total BP 2 = 0,5236 0C + 1,2072 0C = 1,7308 0C
KTD total BP 3 = 0,8183 0C + 1,4186 0C = 2,2370 0C
KTD total BP 4 = 1,87010C + 3,2491 0
C = 5,1192 0C

12. Titik didih Nira Tiap Badan Penguapan (BP)


Titik didih Nirra Tiap BP = Temperatur BP + KTD Total BP
Temperatur didih nira BP 1 = (108,6241 + 1,2715 ) 0C
= 109,8956 0C
98

Temperatur didih nira BP 2 = (98,9928 + 1,7308) 0C


= 100,7236 0C
Temperatur didih nira BP 3 = (88,3709+ 2,2370) 0C
= 90,6079 0C
Temperatur didih nira BP 4 = (66,5949 + 5,1192) 0C
= 71,7141 0C

13. Perhitungan panas jenis tiap badan penguapan


C0 = 1 – (0,006 x 12,14) = 0,9272 kkal/kg
C1 = 1 – (0,006 x 17,7774) = 0,8933 kkal/kg
C2 = 1 – (0,006 x 23,7170) = 0,8577kkal/kg
C3 = 1 – (0,006 x 34,3538) = 0,7939 kkal/kg
C4 = 1 – (0,006 x 62,29) = 0,6263 kkal/kg

14. Panas Sensibel dan Entalpy


Steam
hf (kkal/kg) T (0C) hg (kkal/kg)
116,2 116 644,6
117,2 117 645
116,8684 116,6684 644,8674

UNI 1
hf (kkal/kg) T (0C) hg (kkal/kg)
109,1 109 642,1
110,1 110 642,5
110,0956 109,8956 642,4582

UNI 2
hf (kkal/kg) T (0C) hg (kkal/kg)
100 100 638,9
101 101 639,3
100,9236 100,7236 639,1894
99

UNI 3
hf (kkal/kg) T (0C) hg (kkal/kg)
90 90 635,1
91 91 635,5
90,8079 90,6079 635,3431

UNI 4
hf (kkal/kg) T (0C) hg (kkal/kg)
70,9 71 627,7
71,9 72 628,1
71,9141 71,7141 627,9856
100

A. Neraca Massa

Neraca Massa BP 1

Input Output
Komponen
(kg/jam) (kg/jam)
Uap Bekas 114081
Nira Encer 331540
Uap Nira 1 62172,7711
Nira
Kental 230350,4699
Kondensat 114081
Bleeding 39016,75904
Jumlah 445621 445621
101

Neraca Massa BP 2
Input Output
Komponen
(kg/jam) (kg/jam)
Uap Bekas 101189,5301
Nira Encer 230350,4699
Uap Nira 1 51781,13065
Nira
Kental 168177,6988
Kondensat 101189,5301
Bleeding 10391,64045
Jumlah 331540 331540

Neraca Massa BP 3

Input Output
Komponen
(kg/jam) (kg/jam)
Uap Bekas 51781,13065
Nira Encer 168177,6988
Uap Nira 1 51781,13065
Nira
Kental 116396,5681
Kondensat 51781,13065
Jumlah 219958,8294 219958,8294

Neraca Massa BP 4

Input Output
Komponen
(kg/jam) (kg/jam)
Uap Bekas 51781,13065
Nira Encer 116396,5681
Uap Nira 1 51781,13065
Nira
64615,43747
Kental
Kondensat 51781,13065
Jumlah 168177,6988 168177,6988
102

B. Neraca Energi
Persamaan yang digunakan :
Energi Masuk :
1. Uap =mxλ
2. Nira Encer =mxcxt
Energi Keluar :
3. Uap Nira =mxλ
4. Nira Kental =mxcxt
5. Kondensat =mxq
6. Bleeding =mxλ

Badan Penguapan 1
Energi masuk :
Q1 =mxλ
= 114081 kg/jam x 644,8674 kkal/kg
= 73567112,2041 kkal/jam

Q2 =mxcxt
= 331540 kg/jam x 0,9272 kkal/kg 0C x 98,020C
= 30130429,1997 kkal/jam

Energi keluar :
Q3 =mxλ
= 56700,3074 kg/jam x 642,4582 kkal/kg
= 36427578,5927 kkal/jam
Q4 =mxcxt
= 230350,4699 kg/jam x 0,8933 kkal/kg 0C x 108,62410C
= 21969857,9999 kkal/jam
Q5 =mxq
= 114081 kg/jam x 116,8684 kkal/kg
= 13332461,2103 kkal/jam
103

Q6 =mxλ
= 48434,4584 kg/jam x 642,4582 kkal/kg
= 31117115,9731 kkal/jam

Q7 (loss) = (Q1 +Q2) – (Q3+Q4+Q5+Q6)


= 850527,6279 kkal/jam

Neraca Energi
Komponen Input (kkal/kg) Output (kkal/kg)
Q1 73567112,2041
Q2 30130429,1997
Q3 36427578,5927
Q4 21969857,9999
Q5 13332461,2103
Q6 31117115,9731
Q7 850527,6279
Jumlah 103697541,4038 103697541,4038

Badan Penguapan 2
Energi masuk :
Q1 =mxλ
= 56700,3074 kg/jam x 642,4582 kkal/kg
= 36427578,5927 kkal/jam

Q2 =mxcxt
= 226405,2343 kg/jam x 0,8933 kkal/kg 0C x 108,62410C
= 21969857,9999 kkal/jam
Energi keluar :
Q3 =mxλ
= 52544,7447 kg/jam x 639,1894 kkal/kg
= 33586046,3384 kkal/jam
104

Q4 =mxcxt
= 169704,9269 kg/jam x 0,8577 kkal/kg 0C x 98,9928 0C
= 14408958,3546 kkal/jam

Q5 =mxq
= 56700,3074 kg/jam x 110,0956 kkal/kg
= 6242451,6703kkal/jam

Q6 =mxλ
= 4155,5626 kg/jam x 639,1894 kkal/kg
= 2656191,7806 kkal/jam

Q6 (loss) = (Q1 +Q2) – (Q3+Q4+Q5)


= 1503788,448 kkal/jam

Neraca Energi
Komponen Input (kkal/kg) Output (kkal/kg)
Q1 36427578,5927
Q2 21969857,9999
Q3 33586046,3384
Q4 14408958,3546
Q5 6242451,6703
Q6 2656191,7806
Q7 1503788,4486
Jumlah 58397436,5926 58397436,5926

Badan Penguapan 3
Energi masuk :
Q1 =mxλ
= 52544,7447kg/jam x 639,1894473 kkal/kg
= 33586046,3384 kkal/jam
105

Q2 =mxcxt
= 169704,9269 kg/jam x 0,8577 kkal/kg 0C x 98,9928 0C
= 14408958,3546 kkal/jam

Energi keluar :
Q3 =mxλ
= 52544,7447 kg/jam x 635,3432 kkal/kg
= 33383943,5684 kkal/jam

Q4 =mxcxt
= 117160,1822 kg/jam x 0,7939 kkal/kg 0C x 88,3709 0C
= 8219450,6566 kkal/jam

Q5 =mxq
= 52544,7447 kg/jam x 100,9236 kkal/kg
= 5303005,7620 kkal/jam

Q6 (loss) = (Q1 +Q2) – (Q3+Q4+Q5+Q6)


= 1088604,7061 kkal/jam
Neraca Energi
Komponen Input (kkal/kg) Output (kkal/kg)
Q1 33586046,3384
Q2 14408958,3546
Q3 33383943,5684
Q4 8219450,6566
Q5 5303005,7620
Q6 1088604,7061
Jumlah 47995004,6931 47995004,6931
106

Badan Penguapan 4
Energi masuk :
Q1 =mxλ
= 52544,74472 kg/jam x 635,3431 kkal/kg
= 33383943,5684 kkal/jam

Q2 =mxcxt
= 117160,1822 kg/jam x 0,7939 kkal/kg 0C x 88,3709 0C
= 8219450,6566 kkal/jam

Energi keluar :
Q3 =mxλ
= 52544,7447 kg/jam x 627,9856 kkal/kg
= 32997344,8076 kkal/jam

Q4 =mxcxt
= 64615,43747 kg/jam x 0,6263 kkal/kg 0C x 66,5949 0C
= 2694832,5070 kkal/jam

Q5 =mxq
= 52544,7447 kg/jam x 90,8079 kkal/kg
= 4771476,465 kkal/jam

Q6 (loss) = (Q1 +Q2) – (Q3+Q4+Q5+Q6)


= 1139740,4459 kkal/jam
107

Neraca Energi
Komponen Input (kkal/kg) Output (kkal/kg)
Q1 33383943,5684
Q2 8219450,6566
Q3 32997344,8076
Q4 2694832,5070
Q5 4771476,4646
Q6 1139740,4459
Jumlah 41603394,2250 41603394,2250

(𝑄3+𝑄6)𝐵𝑃1+(𝑄3+𝑄6)𝐵𝑃2+(𝑄3)𝐵𝑃3+(𝑄3)𝐵𝑃4
Efisiensi = (𝑄1+𝑄2)𝐵𝑃1+(𝑄1+𝑄2)𝐵𝑃2+(𝑄1+𝑄2)𝐵𝑃3+(𝑄1+𝑄2)𝐵𝑃4 x 100 %
170175629 𝑘𝑘𝑎𝑙/𝑗𝑎𝑚
= x 100 %
251724776 𝑘𝑘𝑎𝑙/𝑗𝑎𝑚

= 67,60 %
104

Lampiran 1 Cane Table Lampiran 2 Cane Cutter

Lampiran 3 Cane Conveyor Lampiran 4 Diffuser


105

Lampiran 5 Drying Mill Lampiran 6 Baggase Lifter

Lampiran 7 DSM Screen Lampiran 8 Steam Turbin


106

Lampiran 9 Juice Heater Lampiran 10 Liming Station

Lampiran 11 SulfitasiNiraMentah Lampiran 12 SulfitasiNiraKental


107

Lampiran 13 Flash Tank Lampiran 14 Screened Juice Tank

Lampiran 15 Clarifier Lampiran 16 Talodora


108

Lampiran 17 Evaporator Lampiran 18 Vacuum Pan