3.

3 Gagang Palu
Gagang palu merupakan batang yang dipasang pada mata palu yang berguna
sebagai pegangan pada palu, bahan gagang palu harus terbuat dari bahan yang kuat karena
agar tidak mudah patah saat palu terkena tegangan ketika digunakan untuk menempa. Pada
umumnya, gagang palu terbuat dari bahan kayu atau besi berbentuk silindris namun dalam
praktikum ini, bahan yang digunakan adalah baja ST 37 memiliki kekuatan tarik sebesar 37
kg/mm2 dimana sudah memenuhi standarisasi kekuatannya. gagang palu dirancang dengan
mempertimbangkan berat kepala palu jika beratnya lebih kecil dibandingkan dengan kepala
palu maka saat dilakukan penempaan dengan gaya yang tinggi kemungkinan ujung gagang
palu yang mengkait dengan kepala palu bisa patah. Permukaan pada batang pegangan
dibuat profil dengan kasar hal ini bertujuan agar tangan mencengkeram dengan kuat
sehingga tidak gampang terlepas. Lekukan pada gagang palu harus dibuat menyesuaikan
dengan bentuk tangan manusia, dimana hal ini berpengaruh terhadap penyerapan getaran
saat palu dipukul terhadap suatu benda dengan semakin kecilnya getaran yang diterima
oleh bagian tangan maka akan mengurangi stress pada tangan dan pergelangan tangan.
Bentuk hasil dan proses pengerjaan gagang palu adalah sebagai berikut :
3.3.1.1 diagram alir proses

3.3.2 Proses pengerjaan gagang palu

3.3.2.1 Pemilihan bahan dan penentuan dimensi yang akan dibuat
A. bahan
Dalam praktikum ini, bahan yang digunakan adalah baja St 37 dimana baja tersebut
memiliki kekuatan tarik sebesar 37 kg/mm2 atau 360-370 N/mm2. Baja St 37 yang setara
dengan AISI 1045 dengan komposisi kimia 0.5% C, 0.8% Mn, dan 0.3% Si, adalah salah satu
baja yang dihasilkan untuk pembuatan berbagai komponen permesinan dan struktural.
b. dimensi
dalam praktikum pembuatan gagang palu ini dimensinya adalah sebagai berikut :
1. Panjang keseluruhan : 150 mm
2. diameter : 22 mm
3. sudut tirus : 30o
4. panjang tirus : 10,39 mm
4. Panjang ulir : 15 mm
5. diameter ulir : 8,5 mm
6. diameter alur :
 7. panjang alur : 5 mm
8. panjang knurling : 64 mm
9. diameter lubang : mm

3.3.3 hasil pratikum

Pengerjaan Waktu Keterangan

Benda kerja dipotong dengan ukuran

panjang 155 mm menggunakan mesin
gergaji.

Setelah dipotong, benda kerja

kemudian diface menggunakan mesin
bubut dengan dimensi panjang 150
mm.

Diameter luar benda kerja dibubut

sebesar 22 mm

Sebelum pembuatan ulir, diameter

ujung benda kerja dibubut 8,5 mm
sepanjang 15 mm

Pembuatan tirus (taper) sepanjang

10,36 mm pada sebelah ujung benda
kerja yang telah diperkecil diameternya
menjadi 8,5 mm. Dengan settingan
eretan atas bubut 30o
Pembuatan tirus (taper) sepanjang
10,39 mm pada ujung benda kerja
satunya dengan cara menyeting eretan
atas bubut dengan sudut kemiringan
30o

Pembuatan alur (grooving) sepanjang 5

mm dan berdiameter 17 mm
menggunakan pahat jenis square. Letak
memulai pengaluran diukur 50,36 mm
dari ujung benda kerja yang diulir.

Pembuatan alur (grooving) dengan

dimensi sama seperti sebelumnya
menggunakan pahat jenis square. Letak
memulai pengaluran diukur 25,64 mm
mm dari ujung benda kerja satunya.

Melakukan pengerjaan knurling

sepanjang 64 mm terletak pada
diantara bagian yang dialur
menggunakan pahat roda kartel
berbentuk diamond
 Menentukan letak pengeboran pada
bagian yang dichamfer 10,39 mm
dengan mencari titik tengahnya
kemudian ditandai menggunakan
penitik

melakukan pengeboran pada titik yang

telah ditentukan menggunakan mesin
bor dengan diameter.... mm sampai
berlubang.

Menghaluskan permukaan gagang palu

menggunakan kertas gosok kecuali
pada bagian yang permukaannya di
kartel

3.3.4 penyesuaian dimensi hasil pratikum denagan benda kerja yang diinginkan

3.3.4.1 gambar dan dimensi benda yang diinginkan