SEPARACIÓN DE FLUIDOS

En este tema de separación de fluidos, la principal razón de la separación es

porque en los campos petroleros los fluidos al momento de la extracción se
presentan en la cabeza del pozo en una mezcla de hidrógeno y carbono
principalmente, como bien se sabe que cada uno tiene diferente densidad, presión
y otras características físicas y químicas. Los fluidos se presentan en una o dos
fases es decir (líquida y/o gaseosa) a la presión y temperatura de confinamiento;
por lo tanto si se presenta en una sola fase y se le efectúa cambios de temperatura
y presión en las moléculas del fluido presentará alteraciones tanto físicas como
químicas. En la cabeza del pozo se mezcla el gas en el aceite, es ahí donde es
necesaria la separación de fluidos, para una mejor producción de aceite de calidad.
Para la obtención de una separación de calidad es necesario conocer o establecer
los siguientes criterios:
 Una alta eficiencia en la separación del aceite y gas, esta depende del diseño
del separador.
 Condiciones favorables de explotación, esta se debe al ritmo de producción de
los pozos, es decir se pueden reducir la contrapresión en la superficie. en la
menor contrapresión, se pueden colocar los separadores lo más cerca posible
al pozo.
 Mayor recuperación de hidrocarburos líquidos, esta parte es fundamental, ya
que el objetivo principal es obtener un mayor porcentaje de producción de aceite
debido a que los hidrocarburos de mayor valor comercial son los líquidos, la
eficiencia del proceso de separación se relaciona con la cantidad de
hidrocarburos licuables es por ello que se necesita un proceso de separación en
varias etapas; es decir que el líquido desalojado del primer separador pase por
otros que operen a presiones reducidas en secuencia.
 Menores costos por compresión de gas: la separación por etapas es necesario
la minimización de costos de operación, tanto en mantenimiento e inversión por
 el equipo de compresión, el cual se requiere para transportar y entregar el gas
producido a las condiciones establecidas en las industrias petroquímicas.
 Aceite y gas estabilizado, en este punto es necesario que no se presenten
pérdidas de aceite por evaporación durante el almacenamiento, o también al ser
manejado a condiciones superficiales en las refinerías, como también al cargar
los buques para su exportación, es necesario tener un control ajustando la
presión de vapor. En el caso del gas, al estabilizarlo no se presentará
condensados al quedar sometido a los cambios de presión y temperatura que
experimentará durante su transporte por los gasoductos.

Los equipos de separación, como su nombre lo indica, se utilizan en la industria

petrolera para separar mezclas de líquido y gas. Las mezclas de líquido y gas, se
presentan en los campos petroleros principalmente por las siguientes causas:
Principalmente porque los pozos producen líquidos y gas mezclados en un solo flujo
y la otra causa es en las tuberías en las que aparentemente se maneja sólo líquido
o gas.
En el enfoque de separación en la industria petrolera, es necesario conocer los
equipos de separación que más se aplican con mayor frecuencia. Entre ellos están
principalmente los separadores utilizados para aceite y gas, también están los
separadores a baja temperatura especialmente utilizados para la separación de gas
y condensados a baja temperatura mediante una expansión. Otros equipos
utilizados en la industria petrolera son los eliminadores, estos para eliminar los
líquidos es decir hidrocarburos y agua. Los depuradores son para separar gotas
muy pequeñas de líquido suspendidas en corrientes de gas.

2.1 Tipos de Separadores

Los separadores se clasifican de diferentes maneras, dependiendo de su
configuración es decir la posición, por el número de fases que separan, de la
función, de la utilización o por la presión de trabajo.

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De esta manera se clasifican:
 Por el número de fases: En ellas se encuentran los separadores bifásicos,
trifásicos y tetrafásicos. Los bifásicos son equipos de separación de mezclas
como gas-petróleo, agua-petróleo. El líquido (petróleo, emulsión) sale del
recipiente por el fondo a través de una válvula de control de nivel o de
descarga. El gas sale por la parte superior del recipiente y pasa a través de
un extractor de niebla para retirar las pequeñas gotas de líquido del gas.
Los separadores trifásicos son para separar tres fases (gas-aceite-agua),
estas se presentan en los fluidos que se producen en un pozo petrolero. Los
separadores tetrafásicos (gas, espuma, aceite, agua), en este tipo de
separador es que se tiene una sección para la espuma que suele formarse
en algunos tipos de fluidos.
 Por su configuración: Estas se clasifican en separadores verticales,
horizontales y esféricos. En los separadores verticales la entrada del fluido al
separador está situada a un lado. El líquido fluye hacia abajo a la sección de
recolección del líquido del gas separador y sale de éste. En este tipo de
separador vertical se manejan más líquidos que los separadores
horizontales. En los separadores horizontales aparte de que son más
económicos cuando se pretenden manejar grandes volúmenes de gas con
relativamente poco líquido, se usan generalmente cuando la producción de
gas empieza a ser alta, la producción de líquido es más o menos uniforme y
no se presentan variaciones bruscas en el nivel de fluido dentro del
separador. Los separadores esféricos son recipientes en forma de bola que
se utilizan para la separación de dos o tres fases, su tamaño compacto y la
facilidad para transportarlos los hace aptos para áreas de procesamiento muy
complejas, pero estos tipos de separadores son menos eficientes que los
separadores cilíndricos horizontales o verticales y se utilizan menos.
 Por la presión de trabajo: En esta clasificación dependerá de los siguientes
criterios: Baja presión (10 hasta 225 psig; 2 - 34 kg/cm²); Media presión (230

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 hasta 700 psig; 35 - 55 kg/cm²); Alta presión (750 hasta 1500 psig; 56 - 90
kg/cm²).
 Por su ubicación: En estos los separadores se les conoce así por la
ubicación y se clasifican en: Separadores de Entrada, Separadores en Serie,
Paralelo, Separadores tipo Filtro, tipo Tanque de Venteo (Flash),tipo
Centrífugo, Separadores tipo Depuradores, Separadores de goteo en línea y
las de Torre de Destilación.
Los separadores de entrada estas por lo general los equipos están ubicados
a la entrada de la planta, para recibir los fluidos en su condición original. Los
separadores en paralelos están colocados en paralelo. En este caso la
separación se realiza en forma simultánea. Los separadores tipo filtro por lo
general tiene dos compartimientos. Uno de ellos es un filtro coalescente, el
cual se utiliza para la separación primaria del líquido, que viene con el gas.
Mientras en el otro el gas fluye a través de los filtros, las partículas pequeñas
del líquido se van agrupando, de manera que forman moléculas de mayor
tamaño. En los separadores tipo centrífugo se utilizan para separar partículas
sólidas y líquidas de la corriente de gas. Los separadores de tipo
Depuradores: La principal, función del depurador es remover los residuos
líquidos de una mezcla, y se conocen como depuradores de gas.

2.2 Principios de Operación

Los principios de operación en la industria petrolera se basan en la separación
por gravedad, por la fuerza centrífuga, por cambios en la cantidad de movimientos,
por fuerzas electrostáticas. En el procesamiento por gas los efectos más usados
son absorción, adsorción, fuerzas de gravedad, fuerza centrífuga y cambios en la
cantidad de movimientos.

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 Separación por gravedad: Las gotas de líquido se separan de la fase gaseosa,
cuando la fuerza gravitacional que actúa sobre las gotas de líquido es mayor que
la fuerza de arrastre del fluido de gas sobre la gota.
 Separación por fuerza centrífuga: Funciona mediante el efecto de la fuerza
centrífuga. El agua contaminada con sólidos e hidrocarburos/aceites se inyecta
tangencialmente a lo largo de la circunferencia del estanque cilindro-cónico para
permitir la separación de las partículas pesadas. El aceite libre es retirado de la
superficie del estanque y se almacena en el acumulador de hidrocarburo.
 Cambios en la Cantidad de Movimientos (Momentum Lineal ): Los fluidos con
diferentes densidades tienen diferentes momentum. Si una corriente de dos
fases se cambia bruscamente de dirección, el fuerte momentum o la gran
velocidad adquirida por las fases, no permiten que la partículas de la fase pesada
se muevan tan rápidamente como las de la fase liviana, este fenómeno provoca
la separación.
 Fuerzas electrostáticas: Consiste en someter la emulsión a un campo eléctrico
intenso, generado por la aplicación de un voltaje entre dos electrodos. La
aplicación del campo eléctrico sobre la emulsión induce a la formación de dipolos
eléctricos en las gotas de agua, lo que origina una atracción entre ellas,
incrementando su contacto y su posterior coalescencia.
 Absorción: Este es uno de los procesos de mayor utilidad en la industria del
gas natural. El proceso consiste en remover el vapor de agua de la corriente de
gas natural, por medio de un contacto líquido.
 Adsorción: La adsorción es el proceso mediante el cual un sólido poroso (a
nivel microscópico es capaz de retener partículas de gas en su superficie tras
entrar en contacto con éste.
 Coalescencia: Las gotas muy pequeñas no pueden ser separadas por
gravedad. Se instalan sistemas tipo mallas, filtros, platos y en algunos casos
materiales fibrosos que hacen que el gas y las gotas de hidrocarburo que pasa
a través de estos elementos tenga un camino altamente tortuoso haciendo que

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 las gotas de líquido (que son las más pequeñas del proceso) se queden en estos
dispositivos ayudándose entre ellas a juntarse cada vez más y breando gotas de
mayor tamaño hasta que alcanzan un tamaño tal que la fuerza de la gravedad
es capaz de vencer la fuerza de arrastre del gas y estas caen al fondo del
separador.

2.3 Métodos de Diseño

Para un diseño eficiente de un separador gas-líquido, es necesario considerar
los siguientes criterios:
La energía que posee el fluido al entrar al recipiente debe ser controlada.
Los flujos de las fases líquida y gaseosa deben estar comprendidos dentro
de los límites adecuados que permitan su separación a través de las fuerzas
gravitacionales que actúan sobre esos fluidos y que establezcan el equilibrio
entre las fases gas-líquido.
La turbulencia que ocurre en la sección ocupada principalmente por el vapor
debe ser minimizada.
La acumulación de espuma y partículas contaminantes deben ser
controladas.
Las fases líquidas y vapor no deben ponerse en contacto una vez separadas.
Las regiones del separador donde se puedan acumular sólidos deben, en lo
posible, estar provistos de facilidades adecuadas para su remoción.
El equipo será provisto de la instrumentación adecuada para su
funcionamiento adecuado y seguro en el marco de la unidad/planta a la que
pertenece.
El diseño de los separadores, será por la forma, es decir horizontal y vertical. El
diseño será para la facilidad de usarla, y la secuencia de separación. El diseño
dependerá:
 Composición del fluido que se va a separar, para obtener un equilibrio de
fases.

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  Flujo normal de vapor, considerando la cantidad máxima de vapor
alimentada a un separador a condiciones típicas de operación en ausencia
de perturbaciones.
 Presión y temperatura de operación, tomando en cuenta las variaciones
de presión y temperatura en sitio donde se instalara la unidad. Este diseño
permite la operación y control del proceso.
 Velocidad crítica, es la velocidad de vapor calculada empíricamente que se
utiliza para asegurar que la velocidad superficial de vapor, a través del
separador sea lo suficiente baja para prevenir un arrastre excesivo de
líquido.
 Constante de K (Souders & Brown), predice el comportamiento de los
fluidos dentro de un recipiente.
 Tiempo de retención, es la capacidad liquida de un separador que depende
del tiempo de retención del líquido en el recipiente, una buena separación
requiere de un tiempo suficiente para lograr el equilibrio entre la fase liquida
y la fase gaseosa a la temperatura y presión de separación.
 Relación longitud/diámetro, en esta existe una constante adimensional
llamada R, que permite determinar la relación entre la longitud de costura a
costura (Lss) con el diámetro del separador. Este parámetro permite
determinar el diseño más eficiente y económico, se toma el valor de R entre
valores de 3 y 4.
 Dimensionamiento del separador, al contemplar los cálculos que sirven de
soporte para seleccionar la unidad, el diseñador tiene la obligación de indicar
las dimensiones mínimas del recipiente que desea adquirir.

2.4 Separación de Etapas.

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 Un separador consta se clasifica de la siguiente manera: Sección de
separación primaria, Sección de separación secundaria, Sección de extracción de
niebla, Sección de almacenamiento de líquido.
Sección de separación primaria: La separación en esta sección se realiza
mediante un cambio de dirección de flujo. El cambio de dirección se puede
efectuar con una entrada tangencial de los fluidos al separador; o bien,
instalando adecuadamente una placa desviadora a la entrada. Con
cualquiera de las dos formas se le induce una fuerza centrífuga al flujo, con
la que se separan grandes volúmenes de líquido.
Sección de separación secundaria: En esta sección se separa la máxima
cantidad de gotas de líquido de la corriente de gas. Las gotas se separan
principalmente por la gravedad por lo que la turbulencia del flujo debe ser
mínima. Para esto, el separador debe tener suficiente longitud. En algunos
diseños se utilizan veletas o aspas alineadas para reducir aún más la
turbulencia, sirviendo al mismo tiempo como superficies colectoras de gotas
de líquido. La eficiencia de separación en esta sección, depende
principalmente de las propiedades físicas del gas y del líquido, del tamaño
de las gotas de líquido suspendidas en el flujo de gas y del grado de
turbulencia.
Sección de extracción de niebla: En esta sección se separan del flujo de
gas, las gotas pequeñas de líquido que no se lograron eliminar en las
secciones primaria y secundaria del se parador. En esta parte del separador
se utilizan el efecto de choque y/o la fuerza centrífuga como mecanismos de
separación.
Mediante estos mecanismos se logra que las pequeñas gotas de líquido, se
colecten sobre una superficie en donde se acumulan y forman gotas más
grandes, que se drenan a través de un conducto a la sección de acumulación
de líquidos o bien caen contra la corriente de gas a la sección de separación
primaria. El dispositivo utilizado en esta sección, conocido como extractor de

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 niebla, está constituido generalmente por un conjunto de veletas o aspas; por
alambre entretejido, o por tubos ciclónicos
Sección de almacenamiento de líquidos: En esta sección se almacena y
descarga el líquido separado de la corriente de gas. Esta parte del separador
debe tener la capacidad suficiente para manejar los posibles baches de
líquido que se pueden presentar en una operación normal. Además, debe
tener la instrumentación adecuada para controlar el nivel de líquido en el
separador. Esta instrumentación está formada por un controlador y un
indicador de nivel, un flotador y una válvula de descarga.
La sección de almacenamiento de líquidos debe estar situada en el
separador, de tal forma que el líquido acumulado no sea arrastrado por la
corriente de gas que fluye a través del separador.
El objetivo de la separación por etapas es maximizar la recuperación de
líquido de hidrocarburos y brindar una estabilización máxima a las fases
resultantes que salen del separador final.

Dispositivos internos del separador:

Desviador de flujo: Consiste de un dispositivo que se instala a la entrada
del separador, constituyéndose en el elemento principal de la sección de
separación primaria.

Existen varios tipos de desviador de flujo, pero los dos más comúnmente
usados son los siguientes:

 Platina desviadora: Esta platina puede ser en forma de disco

esférico, plana, de ángulo, cónica o de cualquier otro tipo que genere
un cambio rápido en la velocidad y dirección de los fluidos. El
desviador de flujo de disco esférico o cónico, es más ventajoso ya que
crea menos turbulencia que las platinas planas o el tipo ángulo,

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 disminuyendo las posibilidades de problemas de emulsificación o de
reincorporación de agua en la fase gaseosa.
 Desviador de tipo ciclón: Utiliza el principio de la fuerza centrífuga
para la separación del gas/líquido. El diámetro de la boquilla de
entrada debe ser diseñado para crear una velocidad de entrada de
aproximadamente 20 pies por segundo alrededor del disco interior
cuyo diámetro no debe ser mayor de 2/3 del diámetro del recipiente.

Platinas antiespumantes: La espuma se forma cuando las burbujas de gas

se liberan del líquido. La espuma es la principal causa para un rendimiento
pobre en los separadores. Muchas veces, una solución efectiva se logra
mediante la instalación de una serie de platinas paralelas inclinadas, con las
cuales se ayuda al rompimiento de las burbujas de espuma. Se instalan en
la interfase gas/líquido del correspondiente separador.
Extractor de niebla: Estos dispositivos se instalan en la descarga de gas del
correspondiente separador y se constituye en el elemento principal de la
sección de coalescencia. Pueden ser:
 Cojines de mallas de alambres: las gotas de líquido pasan a través
de la malla de alambre produciendo un choque entre ellas y generando
la coalescencia, lo que permite que éstas cambien de dirección y
regresen a la fase líquida. Estos cojines con el tamaño apropiado
pueden llegar a remover el 99% de las gotas de 10 micrones.
 Extractor tipo Veleta: éste obliga al flujo de gas a ser laminar entre
las placas paralelas que contienen el cambio direccional. Las gotas
chocan con la placa de superficie donde la coalescencia hace que las
gotas caigan a la parte líquida.
Rompedores de vórtice: Estos rompedores están localizados en las salidas
de aceite y agua. Su función es contrarrestar el efecto de remolino que puede
ocurrir cuando el aceite y el agua salen del separador por sus respectivas

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 salidas. Estos dispositivos previenen que partículas de gas salgan por las
líneas de líquido.
Esclusa: Esta placa, está localizada en el fondo de la vasija, divide el
separador en dos compartimentos: aceite y agua. Con tal que el nivel de agua
sea controlado, solo permite que el aceite rebose al compartimiento de
aceite.

2.5 Sistemas de Seguridad.

Instrumentos de seguridad
En caso de un mal funcionamiento del separador donde la presión y
temperatura se eleve a niveles peligrosos, existen dispositivos que proporcionan
una acción de emergencia inmediata.

Válvula de Alivio: La válvula de alivio está ubicada en la parte superior del

separador. Su salida es conectada a la línea de salida de gas, aguas abajo
de la válvula de control automático. Cuando la válvula de alivio se abre, el
gas es venteado.
Válvula Check: Esta solo permite el flujo en un sentido, y en este caso evita
que el separador tenga lugar a contrapresiones que podrían presentarse en
la línea de salida de gas.
Disco de ruptura: La principal desventaja de la configuración mostrada en
el diagrama de dispositivos de seguridad es que, si por cualquier razón la
línea de gas que va al quemador se bloquea, la válvula de alivio no será
capaz de descargar la sobre presión.

Sistemas de Alarmas
Los separadores están provistos del siguiente sistema de alarmas.
 LSH (Level Switch High) interruptor por alto nivel.

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  LSL (Level Switch Low) Interruptor por bajo nivel.
 PSH (Presure Switch High) interruptor por alta presión.
La activación de algunos de los tres “switch” descritos anteriormente provocan cierre
del separador (válvula cierre ESDV (Emergency Shut Down Valve), alarma sonora
y visualización del problema en el respectivo panel.

LSH (Interruptor por alto nivel): Se presenta cuando el nivel de crudo activa
el flotador interno de la vasija, el cual viene a ser empujado por éste hacia
arriba.
LSL (interruptor por bajo nivel): Se presenta cuando el nivel de crudo se
ubica por debajo de flotador de bajo nivel, permitiendo la acción de la fuerza
de gravedad sobre éste instrumento; en la mayoría de los casos, se presenta
por escaso volumen de crudo manejado por el separador, períodos de tiempo
prolongado sin recibir carga (pozos con flujo intermitente) unido a un
deficiente sello de la LCV.
PSH (Interruptor por alta presión): Se presenta esta condición, cuando la
presión del equipo supera la tensión ejercida por el resorte de ajuste de
calibración del instrumento, esta seguridad previene el disparo de la válvula
de seguridad garantizando presiones de operación aptas bajo las
condiciones de diseño del equipo.
Sistema de alarma con alarmas por SMS: El sistema de alarma con
alarmas SMS es una solución eficaz para el control de separadores de aceite
y gasolina.

Sistema de alarma estándar completo: La solución más eficiente para

quien desea instalar un sistema de alarma completo para equipos de
separación de aceite o petróleo.
Sistema de alarma estándar: El sistema de alarma estándar LALSRW se
utiliza para la monitorización de equipos separadores de aceite o petróleo.

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 Es posible monitorizar el espesor de la capa de aceite, el nivel de líquido o el
nivel de lodos a través de dos sensores.
Sistema de alarma estándar con 3 sensores: El sistema de alarma
estándar LAL-SRW3 se utiliza para monitorizar plantas de separación de
aceite o petróleo. Estos tres sensores monitorizan el máximo espesor de la
capa de aceite, el nivel de líquidos, decrecimientos en la capa de líquidos
(fugas), y el nivel máximo de lodos.

Instrumentos de control
Control de Presión: El método más común de controlar la presión es con un
controlador de presión que usa una válvula de control para reaccionar
automáticamente a cualquier variación en la presión del separador. Cuando
la presión cae, el controlador cierra la válvula y cuando la presión aumenta,
el controlador abre la válvula.
Control de Nivel de Aceite: El nivel de líquido – gas dentro del separador
debe ser mantenido constante para mantener unas condiciones estables de
separación. Una variación en este nivel cambia el volumen de gas y líquido
en el separador, lo cual a su vez afecta la velocidad y el tiempo de retención
de los dos fluidos.

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BIBLIOGRAFIA
https://es.scribd.com/document/343808826/Unidad-2-Separacion-de-Fluidos
https://www.lacomunidadpetrolera.com/2009/05/separacion-de-fluidos.html
http://www.academia.edu/16338206/SEPARACION_DE_FLUIDOS

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