PREPARATÓRIO MAPA

APROFUNDAMENTO EM APPCC

Portaria 46/1998 MAPA

MSc Elisa Maria Jussen Borges
Médica Veterinária

1
Institui o Sistema de Análise de Perigos e Pontos
Críticos de Controle - APPCC, nas indústrias de
produtos de origem animal sob o regime do
Serviço de Inspeção Federal - SIF, de acordo com
o MANUAL GENÉRICO DE PROCEDIMENTOS

ÂMBITO FEDERAL
2
• Legislação histórico - Governo brasileiro e iniciativa
privada, desde 1991, a implantação em caráter
experimental do Sistema de Prevenção e Controle,
com base na Análise de Perigos e Pontos Críticos de
Controle- APPCC.
• Sistema é uma abordagem científica e sistemática
para o controle de processo, elaborado para
prevenir a ocorrência de problemas, assegurando
que os CONTROLES são aplicados em determinadas
etapas no sistema de produção de alimentos, onde
possam ocorrer perigos ou situações críticas. 3
Adotado nos mercados mundiais, assegurando que os
produtos industrializados:

a) sejam elaborados sem riscos à saúde pública;

b) apresentem padrões uniformes de identidade e
qualidade;
c) atendam às legislações nacionais e
internacionais, em relação aos aspectos sanitários
de qualidade e de integridade econômica.

4
• APPCC não é um Sistema de Inspeção.
• Manual contribuir (claro e objetivo), com as indústrias de
POA de grande, médio e pequeno porte:
a) conferir um caráter preventivo às operações do
processo de industrialização;
b) orientar para uma atenção seletiva nos pontos críticos
de controle;
c) sistematizar e documentar os pontos críticos;
d) garantir a produção de alimentos seguros;
e) oferecer oportunidade de incrementar a produtividade e
a competitividade.
5
OBJETIVO DO MANUAL:
fornecer às indústrias sob Inspeção Federal as diretrizes
básicas para apresentação, implantação, manutenção e
verificação do Plano APPCC, assegurando que os produtos:
a) sejam elaborados SEM PERIGOS à Saúde Pública;
b) tenham padrões uniformes de identidade e qualidade;
c) atendam às legislações nacionais e internacionais sob os
aspectos sanitários de qualidade e de integridade econômica;
d) sejam elaborados sem perdas de matérias-primas;
e) sejam mais competitivos nos mercados nacional e internacional.
6
Campo de aplicação

• Estabelecimentos de produtos de origem animal

que realizam o comércio interestadual e/ou
internacional.

7
Condições gerais para a implantação
• Sensibilização para a Qualidade
Dirigente da empresa estar sensibilizado para os benefícios e
dificuldades da implantação.

• Comprometimento da Direção da Empresa com o Plano

Sucesso do sistema, a Direção estar comprometida com o plano.

• Capacitação
Programa de educação e treinamento nos princípios de APPCC,
envolvendo todo o pessoal, direta e indiretamente, pelo
desenvolvimento, implantação e verificação. 8
 Condições gerais para a implantação
• Implantação e Execução
A empresa fornecer as condições para a implantação do Sistema.
Devem ser específicos para cada indústria e cada produto.

• Responsabilidade
Direção-Geral e o nível gerencial das empresas deve assegurar
que todo o corpo funcional esteja conscientizado da importância
da execução do Programa ou Plano de APPCC.

9
 SISTEMA APPCC

• É um sistema de análise que identifica perigos

específicos e medidas preventivas para seu
controle, objetivando a segurança do alimento, e
contempla para a aplicação, nas indústrias sob SIF,
também os aspectos de garantia da qualidade e
integridade econômica.

• Baseia-se na prevenção, eliminação ou redução dos

perigos em todas as etapas da cadeia produtiva.
10
 SISTEMA APPCC
Constitui-se de SETE PRINCÍPIOS BÁSICOS:
1. Identificação do perigo;
2. Identificação do ponto crítico;
3. Estabelecimento do limite crítico;
4. Monitorização;
5. Ações corretivas;
6. Procedimentos de verificação;
7. Registros de resultados.
11
 PERIGO

• Causas potenciais de DANOS INACEITÁVEIS que

possam tornar um alimento impróprio ao consumo e
afetar a saúde do consumidor, ocasionar a perda da
qualidade e da integridade econômica dos produtos.

12
 Perigo é qualquer uma das seguintes
situações
• Presença inaceitável de contaminantes biológicos,
químicos ou físicos na matéria-prima ou nos
produtos semiacabados ou acabados.

• Crescimento ou sobrevivência inaceitável de

microrganismos patogênicos e a formação inaceitável
de substâncias químicas em produtos acabados ou
semiacabados, na linha de produção ou no ambiente.

13
 Perigo é qualquer uma das seguintes
situações

• Contaminação ou recontaminação inaceitável de

produtos semiacabados ou acabados por
microrganismos, substâncias químicas ou materiais
estranhos.

• Não conformidade com o PIQ ou Regulamento Técnico

estabelecido para cada produto.

14
• RISCO
É a probabilidade de ocorrência de um perigo à saúde
pública, de perda da qualidade de um produto ou alimento ou
de sua integridade econômica.

• ANÁLISE DE RISCO
Consiste na avaliação sistemática de todas as etapas
envolvidas na produção de um alimento específico, desde a
obtenção das matérias-primas até o uso pelo consumidor final,
visando estimar a probabilidade da ocorrência dos perigos,
levando-se também em consideração como o produto será
consumido.
15
PONTO DE CONTROLE
Qualquer ponto, operação, procedimento ou etapa do processo
de fabricação ou preparação do produto que permite controle
de perigos.

PONTO DE CONTROLE CRÍTICO (PCC)

Qualquer ponto, operação, procedimento ou etapa do processo
de fabricação ou preparação do produto, onde se aplicam
medidas preventivas de controle sobre um ou mais fatores,
com o objetivo de prevenir, reduzir a limites aceitáveis ou
eliminar os perigos para a saúde, a perda da qualidade e a
fraude econômica.
16
LIMITE CRÍTICO
Valor ou atributo estabelecido, que não deve ser
excedido, no controle do ponto crítico.

DESVIO
Falha no cumprimento ou não atendimento de limite
crítico, denotando que este limite critico poderá estar
sub ou sobre passado.

17
MEDIDA PREVENTIVA
Procedimentos ou fatores empregados nas etapas ou
processos de produção que visam controlar um perigo à
saúde, de perda da qualidade de um produto ou alimento
ou de sua integridade econômica.

MONITORIZAÇÃO
Sequência planejada de observações ou medições
devidamente registradas para avaliar se um PCC está
sob controle.

18
AÇÕES CORRETIVAS
Ações a serem adotadas quando um limite crítico é
excedido.

VERIFICAÇÃO
Uso de métodos, procedimentos ou testes, executados
sistematicamente pela empresa, para assegurar a
efetividade do programa de garantia da qualidade com
base no sistema de APPCC aprovado.

19
PLANO APPCC
Documento escrito que descreve os procedimentos e os
compromissos a serem assumidos pela indústria de POA,
através do programa de controle de qualidade dinâmico,
fundamentado nos princípios do Sistema APPCC.

LEIAUTE (LAY-OUT)
Distribuição física de elementos num determinado
espaço, dentro de um ambiente industrial.
20
DIAGRAMA OPERACIONAL
É uma representação gráfica de todas as etapas
operacionais, em sequência ordenada, na elaboração de
cada produto.

FLUXOGRAMA DA PRODUÇÃO
É a esquematização sequencial e o memorial descritivo
detalhando as etapas do processo de elaboração do
produto.
21
ORGANOGRAMA
É uma representação gráfica ou diagrama que mostra
as relações funcionais entre os diversos setores da
empresa.

ÁRVORE DECISÓRIA PARA IDENTIFICAÇÃO DO

PCC
Sequência lógica de questões para determinar se a
etapa do processo é um PCC.
22
GARANTIA DA QUALIDADE
Todas as ações planejadas e sistemáticas necessárias
para prover a confiabilidade adequada de que um produto
atenda aos padrões de identidade e qualidade
específicos e aos requisitos estabelecidos no sistema
de APPCC.

CONTROLE DA QUALIDADE
Consiste nas técnicas operacionais e ações de controle
realizadas em todas as etapas da cadeia produtiva,
assegurar a qualidade do produto final.
23
LOTE
Uma coleção de unidades específicas de uma matéria-prima
ou produto com características uniformes de qualidade,
tamanho, tipo e estilo, tão uniformemente quanto possível,
identificado de forma comum e única, sempre produzido
durante um ciclo de fabricação ou não mais de um
período de produção.

LIMITE DE SEGURANÇA (OU OPERACIONAL)

Valor ou atributo mais estreito ou restrito que o limite crítico e
que é parâmetro utilizado para reduzir o risco.

24
 DESENVOLVIMENTO DAS ETAPAS PARA
ELABORAÇÃO E IMPLANTAÇÃO DO PLANO DE
APPCC

1ª- Formação da Equipe

2ª- Identificação da Empresa

3ª- Avaliação dos Pré-requisitos

4ª- Programa de Capacitação Técnica

25
 DESENVOLVIMENTO DAS ETAPAS PARA
ELABORAÇÃO E IMPLANTAÇÃO DO PLANO DE
APPCC

5ª- Sequência lógica de Aplicação dos Princípios do

APPCC

6ª- Encaminhamento da Documentação para Avaliação

pelo DIPOA

7ª- Aprovação, Implantação e Validação do Plano

APPCC 26
 1ª ETAPA - Formação da Equipe responsável pela
elaboração e implantação do Plano de APPCC
• Organizar uma equipe responsável pela sua elaboração e
implantação. Constituída de pessoal que esteja familiarizado com os
produtos, seus métodos de elaboração e com o estabelecimento
produtor.
• Ex.: gerente, microbiologistas, compradores, técnicos especializados,
chefes de seções específicas e operários, coordenados por um
responsável técnico do controle da qualidade, capacitado em APPCC.
• Equipe - poder de convencimento, liderança e capacidade de
multiplicação dos conhecimentos.
27
 2ª ETAPA - Identificação da Empresa
A - Identificação Completa da Empresa
• Nome da empresa responsável (razão social);
• Endereço completo (localização, CEP, fone, fax, telex, caixa postal);
• Nº de registro no SIF;
• categoria do estabelecimento;
• relacionar produtos elaborados;
• destino da produção;
• mercado nacional e mercado internacional (países importadores). 28
 FORMULÁRIO PARA
IDENTIFICAÇÃO DA EMPRESA (MAPA)

Razão Social: ______________________________________________________.

Endereço: _________________________________________________________
CEP: ____________ Cidade: ______________.Estado:_____________________.
Telefone : _______________________________. Fax.: ____________________.
C.G.C. ____________________________. I.E. : __________________________.
Responsável Técnico: _______________________________________________.
No Registro no SIF: _________________________________________________.
Categoria do estabelecimento: ________________________________________.

Relação dos produtos elaborados:

Destino da produção: 29
B - Organograma da Empresa
• Apresentado em forma de diagrama, com indicação
dos setores que participam do desenvolvimento,
implantação e manutenção do Plano de APPCC.

• Na elaboração do organograma, Setor de Garantia da

Qualidade deverá estar diretamente ligado à Direção-
Geral da Empresa.
30
• Definição das funções e atribuições dos membros
integrantes do organograma

• Direção Geral - Responsável da empresa,

comprometido com a implantação, analise e revisão
sistemática, em conjunto com o pessoal de nível
gerencial.
31
 Definição das funções e atribuições dos membros
integrantes do organograma

• Pessoal de nível gerencial - Responsável pelo

gerenciamento dos diversos processos da empresa
(produção, compras, vendas e garantia da qualidade),
participando da revisão periódica do plano junto à Direção
Geral.

• Responsável pela implantação do Plano - Subordinado

diretamente à Direção-Geral, deve elaborar, implantar,
acompanhar, verificar e melhorar continuamente o
processo. 32
• IMPLANTAÇÃO do Plano de APPCC, é fundamental a
participação e o envolvimento de todas as pessoas
dos diferentes setores da empresa no desenvolvimento
do programa.
• São necessárias:
a) Relativas ao técnico:
• Motivado e comprometido com os resultados;
• Possuir experiência comprovada no setor industrial;
• Multiplicador, repassar para outros participantes do
corpo técnico o conhecimento obtido durante a fase de
capacitação;
33
• Ter poder de decisão diante de todos os aspectos
técnicos do plano;
• Ser o elemento de contato direto para os
assuntos referentes ao plano junto à direção-
geral da empresa e ao SIF;
• Ter formação universitária ou técnica compatível
com o exercício dessas funções.

34
b) Relativas à Empresa:
• Possibilitar total acesso do técnico à direção-geral e
prover todo o apoio necessário para a execução de suas
atividades;
• Promover a capacitação do técnico, comprometendo-se
em investir continuamente em treinamentos específicos
para o desempenho de suas funções;
• Promover eventos de sensibilização de modo a
conscientizar o corpo funcional da importância da
implantação e desenvolvimento do plano de APPCC.

35
 3ª ETAPA - Avaliação dos Pré-requisitos
para o Sistema APPCC
• Equipe de trabalho do plano deverá realizar estudos
visando analisar a situação do estabelecimento e
traçar a estratégia para alcançar os objetivos finais.

• Estes pré-requisitos referem-se a aspectos que na

maior parte já foram disciplinados pelo DIPOA ou
estão em fase de disciplinamento e que, na prática,
são controlados nos estabelecimentos sob
inspeção federal.
36
1. Leiaute (Lay-out) do estabelecimento
Diagnóstico da estrutura física, atende aos processos dos
produtos elaborados, identificar contaminações cruzadas.

1.1 Recepção
Analisar alterações das MP devido tempo de espera para
descarga e da infraestrutura para o desenvolvimento dos
trabalhos.

1.2 Estocagem da matéria-prima

Estudar a organização das MP, possibilidade de inspeção
visual, alterações de temperatura - prejuízos. 37
1.3 Fase de preparação da matéria-prima
Etapa do processo em que o produto sofra algum tipo
de manipulação.

Atenção na temperatura ambiental, alterações

sofridas pelas matérias-primas com relação ao
tempo de espera nas diferentes fases tecnológicas
da produção, nos equipamentos envolvidos e suas
possíveis implicações com a qualidade higiênico-
sanitária do produto final.

38
1.4 Localização dos setores de estocagem de
embalagens, ingredientes e aditivos
Alterações em decorrência de estocagem inadequadas.

1.5 Setor de elaboração

Riscos de contaminações cruzadas entre matérias-
primas e ingredientes destinados a elaboração de
produtos com diferente microbiota.

Tempo de retenção do produto em processo e a

temperatura de manutenção.
39
1.6 Setor de embalagem

Pode carrear microrganismos aos produtos

elaborados.
• Tipos de embalagens na vida de prateleira.
• Condições de distribuição e exposição no varejo
devem ser consideradas.
• Temperatura ambiente do setor de embalagem,
pode provocar o crescimento de microrganismos,
curto tempo de retenção dos produtos.
40
1.7 Estocagem do produto final
Compatibilidade dos produtos com a temperatura
de armazenamento. Possibilidade de
contaminação cruzada.

1.8 Expedição
Trânsito do produto pela expedição deve ser tão
rápida quanto possível, evitando-se alterações.

41
2. Manutenção das instalações
Manutenção das instalações e a higiene ambiental, a
natureza do material utilizado nos pisos, paredes e teto,
eficiência dos procedimentos de limpeza e sanificação.
Distribuição dos equipamentos acessórios (redes de
água, vapor e frio) na área industrial evitando
contaminação.
Rede coletora de águas residuais também deve ser
analisada.

42
3. Equipamentos
Natureza, as características das superfícies que entram
em contato com os produtos, montagem e
desmontagem, sanificação e as dificuldades para
inspeção visual.

4. Água de abastecimento
Mais importante. Qualidade da água de abastecimento,
e do gelo utilizado. Aspectos físico-químicos e a
qualidade microbiológica, a origem, a vazão e a
capacidade de estocagem.

43
5. Saúde dos operários e hábitos higiênicos
• Manipuladores de alimentos são responsáveis pela
veiculação de microrganismos aos alimentos.
• Condições de saúde dos funcionários, higiene pessoal
(roupas, cabelos, unhas, etc.) e os hábitos higiênicos
(antes, durante e após os trabalhos, ao sair e ao
retornar ao serviço, após a utilização de sanitários,
antes e depois das refeições).
• Educação sanitária observar esses aspectos.
• Operários devem ser examinados periodicamente e
certificados como aptos a manipular alimentos.
44
6. Controle de insetos e roedores
Programa de controle é medida preparatória à
implementação do plano APPCC.
Constar do plano:
1. memorial descritivo do processo;
2. produtos químicos empregados e seus antídotos;
3. empresa responsável e responsabilidade técnica;
4. planta de situação do estabelecimento com
identificação dos locais de colocação de produtos (área
externa) e armadilhas (áreas internas);
5. modelos de relatórios de controles e providências.
45
7. Limpeza e sanificação
Programa de limpeza e sanificação envolve
questões como instalações e equipamentos, tipo de
resíduo a ser removido, frequência de aplicação e
critérios utilizados na avaliação do plano.
Deve constar do plano a relação dos produtos
empregados com as respectivas autorizações de
uso pelo DIPOA e, ainda, métodos de controle de
limpeza de superfície.

46
8. Aferição dos instrumentos
Aferição periódica dos instrumentos de controle de
temperatura, peso e outros relacionados PIQ. Pré-requisito
à implantação do plano APPCC.

9. Qualidade da matéria-prima e ingredientes

Conhecer a microbiota das matérias-primas e ingredientes
envolvidos no processamento, e o grau de contaminação.

10. Procedimentos de recolhimento do produto final

Formas para recolhimento do produto final no mercado.
47
Programas de recolhimento:
a) a nomenclatura correta dos produtos;
b) as identificações data de fabricação, prazo de validade
e condições de conservação dos produtos;
c) identificação do lote;
d) o controle dos canais de distribuição e comercialização;
e) controle dos registros que devem ser arquivados,
ordenadamente, por um período de pelo menos dois
anos, após vencido o prazo de validade do produto;
f) é recomendável que seja colocado na embalagem do
produto o telefone para atendimento ao consumidor.
48
11. Procedimentos sobre reclamações dos
consumidores e/ou importadores
Política e procedimentos para resolução das reclamações
dos consumidores e/ou importadores sobre seus
produtos. Registro de todas as reclamações e das
ações tomadas pelo setor competente.
Previsão dos procedimentos, quando uma reclamação
gerar dúvidas quanto ao sistema de garantia da
qualidade, as atividades envolvidas no processo de
elaboração do produto sejam revistas para aplicação
de ações preventivas, corretivas e incrementação dos
procedimentos de vigilância.
49
 4ª ETAPA - Programa de Capacitação Técnica
• Todas as pessoas devem ser capacitadas, treinamentos contínuo.
• Conteúdo programático:
a) sensibilização para a qualidade;
b) perigos para a saúde pública ocasionados pelo consumo de
alimentos de origem animal;
c) deterioração de alimentos perecíveis;
d) lay-out operacional;
e) programas de higiene;
f) etapas de elaboração e implantação (parte teórica e exercícios
práticos na indústria).
50
5ª ETAPA - Sequência lógica de Aplicação
dos Princípios do APPCC
• 12 passos necessários à implantação da APPCC. De 6 a
12 referem-se aos sete princípios básicos do plano.

1º Passo - Reunir a Equipe APPCC, formada nos moldes

apresentados na 1ª etapa;
2º Passo - Descrever o produto;
3º Passo - Identificar o uso pretendido e consumidor do
produto;
4º Passo - Construir o diagrama operacional;
51
 5ª ETAPA - Sequência lógica de Aplicação
dos Princípios do APPCC
5º Passo - Verificar, na prática, a adequação do diagrama
operacional;
6º Passo - Listar e identificar os perigos, analisar os riscos e
considerar as medidas preventivas de controle (Princípio 1);
7º Passo - Identificar os PCC’s e aplicar a árvore decisória
(Princípio 2);
8º Passo - Estabelecer os limites críticos para cada PCC
(Princípio 3);
52
 5ª ETAPA - Sequência lógica de Aplicação
dos Princípios do APPCC

9º Passo - Estabelecer o sistema de monitorização para

cada PCC (Princípio 4);
10º Passo - Estabelecer as ações corretivas (Princípio 5);
11º Passo - Estabelecer os procedimentos de verificação
(Princípio 6);
12º Passo - Providenciar a documentação e estabelecer os
procedimentos de registro (Princípio 7).
53
1º Passo - Reunir a Equipe APPCC
Reunir a equipe após capacitação técnica para
definir os passos para a implantação do plano.

2º e 3º Passos - Descrição, identificação e uso

pretendido do produto
Formulários nas FIGURAS 1 e 2.

54
FIGURA 1 - Formulário de descrição do produto
NOME DO PRODUTO
1. Características importantes do produto final (Ex.
pH, Aw, temperatura, etc.)
2. Forma de uso do produto/ consumidor
3. Características da Embalagem
4. Prazo de Validade
5. Onde o produto será vendido
6. Instruções contidas no rótulo
7. Controles especiais durante a distribuição e
comercialização
Data: __/__/__ Aprovado por: ______________
FONTE: Extraído da Portaria 46/98 do MAPA, adaptado FAO. 55
Figura 2 - Formulário para indicação da composição do
produto (modelo)
Matéria prima Ingredientes secos Ingredientes
líquidos

Outros ingredientes Aromatizantes Conservadores

Aditivos Material da
embalagem

APROVADO POR:
DATA: ___/___/___ _________________
FONTE: Extraído da Portaria 46/98 do MAPA, adaptado FAO.
56
4º e 5º Passos - Construção e verificação prática do
diagrama operacional
Diagrama operacional conter todas as etapas do produto,
de forma sequencial, clara e simples. Uma inspeção no local,
verificando a concordância das operações descritas com o
que foi representado. FIGURAS 3 (A, B, C e D).

6º Passo (Princípio 1) - Listar e identificar os perigos,

analisar os riscos e considerar as medidas preventivas
de controle.
Análise dos riscos envolve a listagem e identificação dos
perigos que podem ocorrer em toda cadeia produtiva, e as
medidas preventivas de controle. 57
 FIGURA 3A - Diagrama operacional * (modelo para produção
de queijo minas (frescal) *
DIAGRAMA OPERACIONAL
NOME DO PRODUTO: QUEIJO MINAS (FRESCAL)
LEITE CRU EM COALHO FERMENTO CLORETO DE EMBALAGEM
NATUREZA CLORETO DE CA LÁCTICO SÓDIO
1. recebimento 2. recebimento 3. recebimento 4. recebimento 5. recebimento
6. Seleção
7. resfriamento
8. estocagem 9. estocagem 10. estocagem 11. estocagem 12. estocagem
13. padronização 14. dosagem 15. repique 16. dosagem
17. pasteurização
18. Tanque de
fabricação
19. Coagulação
20. Corte 58
 FIGURA 3A - Diagrama operacional * (modelo para produção
de queijo minas (frescal) * Continuação
DIAGRAMA OPERACIONAL
NOME DO PRODUTO: QUEIJO MINAS (FRESCAL)
LEITE CRU EM COALHO FERMENTO CLORETO DE EMBALAGEM
NATUREZA CLORETO DE CA LÁCTICO SÓDIO
21. Enfornagem
22. Dessoragem
23. Salga seca /
viragem
24. Embalagem
25. estocagem
26. Transporte
27. comercialização

DATA: Aprovado por: 59

 Figura 3B – diagrama Operacional* (modelo para fabricação de
salsicha)
DIAGRAMA OPERACIONAL
NOME DO PRODUTO: Salsicha
CARNE FRESCA CARNE INGREDIENTES NÃO MATERIAL DE
CONGELADA CARNEO EMBALAGEM
GELO CORANTE
1. recebimento 2. recebimento 3. 4. recebimento 5. recebimento
Recebimento
6. estocagem 7. estocagem 8. estocagem 9. estocagem 10. estocagem
11. moagem 12. descongelamento 13. Quebra de
gelo
14. pesagem, mistura,
cominutagem
15. Embutimento
16. cozimento
17. Resfriamento 60
 Figura 3B – diagrama Operacional* (modelo para fabricação de
salsicha) continuação
DIAGRAMA OPERACIONAL
NOME DO PRODUTO: Salsicha
CARNE FRESCA CARNE INGREDIENTES NÃO MATERIAL DE
CONGELADA CARNEO EMBALAGEM
GELO CORANTE
10. estocagem
18. Descascamento
19. Embalagem 24.
retrabalho (volta
moagem)
20 rotulagem 1ª
21. Embalagem 2ª
22. Estocagem
23. Transporte
24. comercialização 61
 Transporte do
gado

Recepção e descanso do
gado PC

FIGURA 3C - Diagrama Banho de

aspersão PCC
operacional do abate de
bovinos (produção de
carne bovina com osso Insensibilização
- meia-carcaça)

Içamento (praia
de vômito) PC

Sangria PC

62
 Esfola PCC

Pré evisceração / evisceração PCC

FIGURA 3C - Diagrama
operacional do abate de
bovinos (produção de
carne bovina com osso Fases preparatórias da inspeção PC
- meia-carcaça)

continuação
Divisão da carcaça PC

Toalete

63
 Lavagem da PC
carcaça

FIGURA 3C - Diagrama
operacional do abate de
bovinos (produção de
carne bovina com osso Resfriamento PCC
- meia-carcaça)

continuação

Expedição e transporte PCC

64
Figura 3D – Diagrama operacional do produto peixe
fresco inteiro
Recepção PCC*

Lavagem

Pesagem

Acondicionamento

Expedição
65
• Perigos identificados devem ser listados e sua
severidade avaliada (FIGURAS 4, 5 e 6).

• Riscos devem ser analisados em relação à sua

importância para a saúde pública (considerada
epidemiológica e a relação com ETAs).

• Produto de qualidade, é fundamental que os

riscos analisados possam ser prevenidos,
reduzidos a níveis aceitáveis ou eliminados.
66
 Figura 4 – identificação dos perigos*
Perigos Biológicos
Lista de todos os perigos biológicos relacionados com a matéria-
prima, os ingredientes, o processamento, fluxo do produto, os
equipamentos, etc.

PERIGOS BIOLÓGICOS CONTROLADOS POR

IDENTIFICADOS

DATA: _________________ APROVADO POR: ___________________

FONTE: Extraído da Portaria 46/98 do MAPA, adaptado FAO. 67

 Figura 5 – identificação dos perigos*
Perigos Físicos
Lista de todos os perigos físicos relacionados com a matéria-prima,
os ingredientes, o processamento, fluxo do produto, os
equipamentos, etc.

PERIGOS FÍSICOS CONTROLADOS POR

IDENTIFICADOS

DATA: _________________ APROVADO POR: ___________________

FONTE: Extraído da Portaria 46/98 do MAPA, adaptado FAO. 68

 Figura 6 – identificação dos perigos*
Perigos Químicos
Lista de todos os perigos químicos relacionados com a matéria-
prima, os ingredientes, o processamento, fluxo do produto, os
equipamentos, etc.

PERIGOS QUÍMICOS CONTROLADOS POR

IDENTIFICADOS

DATA: _________________ APROVADO POR: ___________________

FONTE: Extraído da Portaria 46/98 do MAPA, adaptado FAO. 69

• Considerar os tópicos (abaixo) na avaliação de risco:

1) Leiaute (lay-out) - estudar o fluxo de produção,

contaminação cruzada, etc.

2) Formulação: matérias-primas e ingredientes utilizados;

Técnica de elaboração; Hábitos do consumidor; Tipo de
Consumidor (crianças, adultos, idosos, enfermos, etc.).

70
 Exemplos de perigos citados na Portaria 46/1998
a) SAÚDE PÚBLICA:

- Microrganismos patogênicos ou produtores de toxinas

(Salmonella sp, Staphylococcus aureus, E. coli, Bacillus
cereus, Listeria sp, Clostridium sp, etc.);

- Matérias estranhas (fragmentos de vidro, metais, madeira,

plástico, etc.);

- Resíduos orgânicos e inorgânicos: antibióticos,

quimioterápicos, metais pesados, praguicidas, etc.
71
 Exemplos de perigos citados na Portaria 46/1998
b) PERDA DA QUALIDADE:
Perigos:
- deterioração, rancidez, partículas queimadas.
Biológico
Físico
c) INTEGRIDADE ECONÔMICA:
Químico
- adição de água, soro, leitelho, etc.;
- supressão de um ou mais elementos e/ou
substituição/adição de outros. Visando ao aumento de
volume ou de peso, em detrimento de sua composição
normal ou do valor nutritivo intrínseco. 72
7º Passo (Princípio 2) - Identificar os PCC’s e aplicar a
árvore decisória.

• Análise dos perigos - fazer perguntas para cada etapa de

elaboração do produto, diagrama da árvore decisória
para identificação do ponto crítico (FIGURA 7).
• DIAGRAMA OPERACIONAL do produto são identificados
os pontos onde os perigos devem ser prevenidos,
reduzidos ao mínimo ou eliminados (FIGURA 8).
• FIGURAS 9 (A e B).
• Os perigos não controlados - listados e identificados
(FIGURA 10).
73
Figura 7 – Diagrama de fluxo decisório, para a identificação dos PCC’s. As perguntas são
respondidas em sequencia e formuladas a cada passo*

• PERGUNTA 1 – Existem medidas preventivas para

o controle dos perigos identificados?
Modificar a etapa, o processo
ou o produto
NÃO
SIM SIM
O Controle nesta etapa é necessária à
segurança do produto?

Não é PCC. PARE

74
 • PERGUNTA 2 – Esta etapa foi especialmente desenvolvida
para eliminar ou reduzir a provável ocorrência de um perigo
a um nível aceitável?

SIM é PCC
NÃO

• PERGUNTA 3 – Poderia o perigo identificado ocorrer em níveis

maiores que os aceitáveis ou poderia aumentar, alcançando
níveis indesejáveis?

SIM NÃO Não é PCC - PARE

75
• Pergunta 4 – Existe uma etapa subsequente que poderia
eliminar o perigo ou reduzir sua ocorrência a níveis
aceitáveis?

SIM NÃO é PCC

Não é PCC – PARE*

*Prossiga para o próximo perigo identificado

no processo
76
8º Passo (Princípio 3) - Estabelecer os limites
críticos para cada PCC

• LIMITES CRÍTICOS - valores que separam os

produtos aceitáveis dos inaceitáveis.

• Exemplos: tempo; concentração salina;

temperatura; cloro residual livre; pressão;
viscosidade; pH; preservativos; umidade; textura;
atividade de água; aroma; acidez titulável; peso
líquido.
77
8º Passo (Princípio 3) - Estabelecer os limites críticos
para cada PCC
Usar como base:
a) Regulamentos e legislação;
b) Literatura científica;
c) Dados de pesquisa oficialmente reconhecidos;
d) Referências de especialistas de indústrias,
universidades ou instituições reconhecidas;
e) Experiências práticas com embasamento científico;
f) Normas internas de cada empresa, desde que
atendam aos limites estabelecidos na legislação.
78
9º Passo (Princípio 4) - Estabelecer o sistema
de monitorização para cada PCC

• Monitorização - detectar qualquer desvio do

processo (perda de controle) com tempo
suficiente para que as medidas corretivas
sejam adotadas.
• Por meio de observação, análises laboratoriais
ou utilização de instrumentos de medida.
• Instrumentos aferidos e calibrados.
79
9º Passo (Princípio 4) - Estabelecer o sistema de
monitorização para cada PCC

Devem identificar:
a) o que será monitorado;
b) como os limites críticos e as medidas preventivas
podem ser monitoradas;
c) com que frequência a monitorização será realizada;
d) quem irá monitorar;
e) plano de amostragem (específico por cada categoria de
alimento).
80
 O responsável pela monitorização deve:
a) ser consciente da sua função;
b) dominar a aplicação de técnicas e métodos;
c) registrar as informações nos formulários específicos.

• Formulários de registros das observações (tabelas ou

gráficos ou planilhas).

• Disponíveis para a verificação interna e para o SIF.

81
10º Passo (Princípio 5) - Estabelecer as ações
corretivas
• Observado desvio nos limites críticos - AÇÕES
CORRETIVAS.

Exemplo: recalibrar equipamentos; rejeitar a

MP; reprocessar.

• Para cada PCC devem estar estabelecidas

uma ou mais ações corretivas.
82
11º Passo (Princípio 6) - Estabelecer os procedimentos de
verificação

• Determinar se os princípios do Sistema APPCC estão sendo

cumpridos no plano e/ou se o plano necessita de
modificação e reavaliação, comprovar o funcionamento do
Sistema APPCC e o atendimento da legislação vigente.

• Pessoas da empresa.

• A frequência de verificação é da responsabilidade do

dirigente da empresa.
83
11º Passo (Princípio 6) - Estabelecer os procedimentos de
verificação

Itens a observar:
a) revisão do plano APPCC (pré-requisitos, normas
regulamentares, obediência aos princípios da APPCC,
etc.);
b) registros do APPCC;
c) adequação das ações corretivas;
d) controle dos PCC’s;

84
e) revisão dos limites críticos;
f) procedimentos de aferição e calibração de
equipamentos e instrumentos;
g) amostragem e análises físicas, químicas,
microbiológicas e sensoriais para confirmar se os
PCC’s estão sob efetivo controle;
h) avaliação da execução do plano, sempre que ocorra
uma alteração na técnica de elaboração do produto
que, nesta condição, terá de ser reavaliado pelo SIF.

85
12º Passo (Princípio 7) - Providenciar a
documentação e estabelecer os procedimentos
de registro
• Todos os dados e informações obtidos durante os
procedimentos de vigilância, de verificação,
resultados laboratoriais, etc., devem ser
registrados em formulários próprios, sempre que
possível (gráficos ou tabelas).
• Registrar os desvios, as ações corretivas e as
causas dos desvios.
86
12º Passo (Princípio 7) - Providenciar a
documentação e estabelecer os procedimentos de
registro
• Exemplos: Controle de cloração da água de
abastecimento; Inspeção de matéria-prima; Tempo e
temperatura; Inspeção do produto; Pesagem;
Registro dos programas de treinamento de pessoal.

• Acessíveis, ordenados e arquivados - período de pelo

menos dois anos após o vencimento do prazo de
validade dos produtos comercializados.
87
 6ª ETAPA - Encaminhamento da Documentação
para Avaliação pelo DIPOA

• Elaborar o plano APPCC, enviar ao DIPOA, através da

representação estadual do órgão, em 2 vias,
datilografadas ou em disquete:
a) Requerimento ao Sr. Diretor do DIPOA, solicitando
análise e aprovação do plano;
b) Identificação e organograma da empresa com
definições das funções e atribuições dos colaboradores,
com apresentação dos currículos do pessoal de nível
médio e superior em cargos de chefia;
88
6ª ETAPA - Encaminhamento da Documentação
para Avaliação pelo DIPOA

c) Leiaute (lay-out) da indústria;

d) Diagrama operacional de cada produto com
identificação e descrição dos perigos, dos
controles de pontos críticos, com o
estabelecimento dos limites críticos,
procedimentos de monitorização, das ações
corretivas, dos procedimentos de verificação e
do sistema de registros (FIGURA 11);
89
 6ª ETAPA - Encaminhamento da Documentação
para Avaliação pelo DIPOA
e) Memorial descritivo de fabricação de cada produto,
detalhando as matérias-primas utilizadas, ingredientes,
aditivos, fases do processo, equipamentos envolvidos,
embalagem, condições de armazenamento, distribuição
e condições de exposição no varejo;
f) Características do produto quanto ao pH, à atividade de
água, à concentração de sal, à umidade, etc.;
g) Documentação referente ao cumprimento dos pré-
requisitos (3ª etapa).
90
• As empresas deverão elaborar o plano genérico
de APPCC, constando toda linha de produção de
produtos, com cronograma de implantação
progressiva de acordo com prioridade
estabelecida.

• Qualquer modificação do plano deverá ser

comunicada oficialmente ao comitê para
revalidação.
91
 7ª ETAPA - Aprovação, Implantação e
Validação do Plano APPCC
• Aprovação após a apresentação da documentação
e aprovação pelo DIPOA. Validação do plano ficará
condicionada ao resultado de auditoria específica,
liderada médicos veterinários do DIPOA.
• 1ª auditoria - 30 dias após a comunicação da
implantação do plano.
• Não aprovado, revisto pelo estabelecimento e
reavaliado pelo DIPOA.
92
93
 Figura 9A - Pontos de Controle e Pontos de Controle Críticos
de um estabelecimento de abate de bovinos
Processos / PCC Critério ou Procediment Ação Registros verificação
etapas Limite crítico o de preventiva/
monitorizaç corretiva
ão /
frequência
Transporte Veículos limpos Observação Lavagem e Certificação Supervisão e
do gado e desinfetados; visual de desinfecção da revisão dos
veiculo cada veículo de veículos; desinfecção registros
apropriado ao conscientizaç dos veículos
transporte de ão dos
animais; trabalhadores
lotação ; manutenção
dos veículos
Recebimento Currais secos e Checagem Limpar Documentos Supervisão e
do gado: limpos visual em novamente. de sanidade revisão dos
currais cada troca de Remoção da registros.
lote água parada
94
Processos / PCC Critério ou Procedimento Ação Registros verificação
etapas Limite crítico de preventiva/
monitorização / corretiva
frequência
Descanso, < 24h; Checagem dos Coordenar a Registro de Supervisão e
jejum e dieta disponibilidade registros a cada retenção e a entrada e revisão dos
hídrica de água nos troca de lote programação procedência registros
bebedouros do abate dos animais

Banho de PCC Pressão mínima Medição do teor Lavar Formulário de Supervisão e

aspersão de 3 atm. de cloro livre e novamente. registro do revisão dos
Concentração pressão. Ajustar o teor teor de cloro registros.
mínima de cloro Checagem de cloro da e pressão de
livre: 5 ppm visual. Atender água. Ajustar água.
capacidade pressão da
limite. água.
Içamento Manter limpo. Checagem visual Reduzir a nenhum Supervisão
(praia de Evitar que um velocidade.
vomito) animal regurgite Lavagem do
sobre o outro local e do
animal
95
Processos / PCC Critério ou Procedimento Ação Registros verificação
etapas Limite crítico de preventiva/
monitorização / corretiva
frequência
Sangria Limpeza e Checagem visual Procedimentos nenhum Supervisão
sanificação da e tomada de corretos e
faca (água a temperatura da manutenção
82ºC) entre água. Checagem da
incisões. Uso em cada troca temperatura
correto de 2 de faca. da água do
facas. Tempo Renovação da esterilizador
mínimo de 3 água do
min. esterilizador.

96
Processos / PCC Critério ou Procedimento Ação Registros verificação
etapas Limite crítico de preventiva/
monitorização / corretiva
frequência
Esfola PCC < 20% de Observar a Operador Relatório de Revisar os
carcaças com eficiência do adicional. inspeção registros de
defeitos. Uso operador do Reduzir a visual de controle para
correto de 2 processo de velocidade. amostras de confirmar que
facas. Limpeza esfola de cada Separar as carcaças, ao a amostragem
e sanificação carcaça. Exame carcaças para acaso, de é suficiente
dos visual com limpeza. cada lote, para detectar
20% de
instrumentos. iluminação Procedimentos após a esfola.
defeitos.
adequada. corretos.
Supervisão
Controle da
renovação e
temperatura dos
esterilizadores.
Contagem de
carcaças com
esfola defeitosa.

97
Processos / PCC Critério ou Procedimento Ação Registros verificação
etapas Limite crítico de preventiva/
monitorização / corretiva
frequência
pré- PCC oclusão do reto; observação das 1- treinar os relatório de supervisão e
evisceração/ limpeza e operações pré- funcionários inspeção revisão dos
evisceração sanificação da evisceração e para a visual de registros das
serra de peito; evisceração; segregação de amostras, ao operações
livramento e controle da carcaças acaso, de
oclusão do renovação e contaminadas carcaças de
esôfago; temperatura da e posterior cada lote
limpeza;
limpeza e água dos
2- aumentar o
esterilização da esterilizadores
número de
serra de peito; - operários;
0% de 3- reduzir a
ocorrência dos velocidade do
seguintes abate.
defeitos: 4- sanificar os
material fecal, instrumentos
ingesta, urina ou de evisceração
abscessos; com água a
sanificação dos 82ºC
98
instrumentos
Processos / PCC Critério ou Procedimento Ação Registros verificação
etapas Limite crítico de preventiva/
monitorização / corretiva
frequência
Fases - amarrilho do -inspeção visual; correção dos nenhuma supervisão e
preparatórias esôfago- checagem da defeitos revisão dos
à inspeção cardia e eficiência da registros das
duodeno- amarração operações
piloro;
- o conteúdo
gastro-
entérico não
deve
contaminar
as demais
vísceras;
- - esterilização
do alicate do
hioóde

99
Processos / PCC Critério ou Procedimento Ação Registros verificação
etapas Limite crítico de preventiva
monitorização / / corretiva
frequência
Divisão da limpeza da -inspeção visual; limpar nenhuma supervisão e revisão
carcaça serra e - controle da novamente das operações
sanificação temperatura e a serra.
com água a renovação e
82ºC toda água dos
esterilizadores
lavagem final lavagem 32- monitoramento Lavagem: completa supervisão e revisão
37ºC com 2 continuo da ajuste da lavagem dos registros. Ensaios
atm de temperatura e temperatura final. periódicos para
pressão pressão ou pressão. Manutenção mesófilos aeróbios
exame e das medidas e/ou
reparo dos preventivas enterobacteriaceae.
equipament Testes periódicos dos
os quando equipamentos devem
necessário ser realizados para
assegurar que as
operações estão
sendo realizadas.
100
Processos / PCC Critério ou Procedimento de Ação preventiva/ Registros verificação
etapas Limite crítico monitorização / corretiva
frequência
resfriamento PCC Na Contínua confirmação Ajustar o Relatório de Supervisão e
profundidade das condições espaçamento registro dos revisão dos
ambientais entre as carcaças.
muscular, a (temperatura da Ajustar a temperatura
dados de registros.
temperatura câmara, velocidade do da câmara de resfriamento Revisão e
deve ser ≤ 7ºC ar, umidade, etc.) que resfriamento, (tempo, calibração dos
dentro de 36 influenciam na velocidade do ar, etc. temperatura, termômetros.
h, alcançando velocidade do Alertar a manutenção etc.) Monitorização
resfriamento. se a unidade de
10ºC após Monitorização da resfriamento não está
periódica da
as primeiras distância das carcaças funcionando razão de
24h. A nas câmaras de adequadamente. resfriamento na
separação resfriamento. Resfriamento profundidade do
mínima entre Realizar uma contínuo das tecido muscular
amostragem, ao carcaças até a
as carcaças acaso, da temperatura temperatura alcançar
por meio do uso
deve ser de 1- das carcaças após o 7ºC. O produto não de instrumentos
2 polegadas resfriamento. Verificar deve ser removido para registro de
se o processo está para a próxima etapa temperaturas.
sob controle. de processo até a
temperatura de 7ºC
ser alcançada.
101
Processos / PCC Critério ou Procedimento de Ação preventiva/ Registros verificação
etapas Limite crítico monitorização / corretiva
frequência
expedição e PCC - veículos - inspeção visual -higienizar os
transporte limpos; dos veículos; veículos
- temperatura - medir a novamente;
máxima de 7º temperatura das -retornar as carnes
C carnes antes da para as
expedição. câmaras.

102
103
 Figura 10 – Lista dos perigos que não são controlados no
estabelecimento*
NOME DO PRODUTO
Listar quaisquer perigos biológicos, físicos ou químicos que não são
controlados no estabelecimento.
PERIGOS PREVIAMENTE MEDIDAS PREVENTIVAS PARA
IDENTIFICADOS DE FONTES CONTROLE DO PERIGO (EX.
EXTERNAS AO instruções de cozimento,
ESTABELECIMENTO educação do consumidor, etc.)

DATA: _________________ APROVADO POR: ___________________

FONTE: Extraído da Portaria 46/98 do MAPA, adaptado FAO. 104

 Figura 11 - Formulário – resumo do Plano APPCC
NOME DO PRODUTO
Etapa Nº Descrição Limite Monitori Ação Verifica Registr
Pcc do Perigo crítico zação corretiv ção o dos
a PCCs

DATA: APROVADO POR:

___/____/____ _______________

FONTE: Extraído da Portaria 46/98 do MAPA, adaptado FAO.

105
Art. 10. Para os fins deste Decreto, são adotados os
seguintes conceitos:

I - ANÁLISE DE AUTOCONTROLE - análise efetuada pelo

estabelecimento para controle de processo e monitoramento
da conformidade das matérias-primas, dos ingredientes, dos
insumos e dos produtos;
106
II - ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE
CONTROLE - APPCC - sistema que identifica, avalia e
controla perigos que são significativos para a inocuidade dos
produtos de origem animal;

107
XVII - PROGRAMAS DE AUTOCONTROLE - programas
desenvolvidos, procedimentos descritos, desenvolvidos,
implantados, monitorados e verificados pelo estabelecimento,
com vistas a assegurar a inocuidade, a identidade, a qualidade e
a integridade dos seus produtos, que incluam, mas que não se
limitem aos programas de pré-requisitos, BPF, PPHO e APPCC
ou a programas equivalentes reconhecidos pelo Ministério da
Agricultura, Pecuária e Abastecimento; 108
• Art. 12. A inspeção e a fiscalização industrial e
sanitária de produtos de origem animal abrangem,
entre outros, os seguintes procedimentos:

• IV - verificação dos programas de autocontrole

dos estabelecimentos;
109
• Art. 74. Os estabelecimentos devem dispor de programas
de autocontrole desenvolvidos, implantados, mantidos,
monitorados e verificados por eles mesmos, contendo
registros sistematizados e auditáveis que comprovem o
atendimento aos requisitos higiênico sanitários e
tecnológicos estabelecidos neste Decreto e em normas
complementares, com vistas a assegurar a inocuidade, a
identidade, a qualidade e a integridade dos seus produtos,
desde a obtenção e a recepção da matéria-prima, dos
ingredientes e dos insumos, até a expedição destes.
110
§ 1º Os programas de autocontrole devem incluir o bem-estar
animal, quando aplicável, as BPF, o PPHO e a APPCC, ou
outra ferramenta equivalente reconhecida pelo Ministério da
Agricultura, Pecuária e Abastecimento.

§ 2º Os programas de autocontrole não devem se limitar ao

disposto no § 1º.
111
Art. 428. No processo de solicitação de registro, devem
constar:

IV - relação dos programas de autocontrole implantados

pelo estabelecimento.

112
• Art. 475. O estabelecimento deve realizar controle de seu
processo produtivo, por meio de análises físicas,
microbiológicas, físico-químicas, de biologia molecular,
histológicas e demais que se fizerem necessárias para a
avaliação da conformidade de matérias-primas e de produtos
de origem animal prevista em seu programa de autocontrole,
de acordo com métodos com reconhecimento técnico e
científico comprovados, e dispondo de evidências auditáveis
que comprovem a efetiva realização do referido controle.

113
Em relação a outros controles de temperatura

Estabelecimentos de Pescados
Recepção pescado água Até 4,4° C
salgada
Fresco com gelo 0°C
Congelamento rápido – 18°C
Transporte congelado - 18°C

Decreto 9013/2017, pág. 66

114
 Estabelecimentos de leite
Posto de refrigeração 4°C
Usina de beneficiamento ou Máx. 4°C antes e pós pasteurização
fabricação de laticínios Em câmara frig – estocagem 4ºC
Consumo 7ºC

Pasteurização Rápida 72ºC a 75°C – 15 a 20”

Estocagem de leite 2° a 4° C (tanques isotérmicos)

pasteurizado
Estocagem de derivados Conforme RTIQ
lácteos
UHT 130° a 150°C 2” a 4”, resfriado a menos
de 32°C
Decreto 9013/2017, pág. 53 a 55. 115
 Em relação a outros controles de temperatura

Matadouros Frigoríficos de bovinos, suínos, entreposto

Escaldagem suínos 62 a 72°C, 2 a 5 min.

Sala de desossa, produção e Máx. 16°C
embalagem
Água dos esterilizadores Mín 82,2ºC
Câmara de resfriamento -1° a +1° C
Túnel de congelamento Rápido -35°C
Temperatura da Massa 0°C

Decreto 9013/2017, Portaria 711/95. 116

QUESTÕES - APPCC

117
QUESTÃO 01 - Considerando-se o Decreto n° 5.741, de 30 de
março de 2006, que regulamenta o Sistema Unificado de Atenção à
Sanidade Agropecuária, para controle e verificação da legislação
sanitária e qualidade dos produtos, é CORRETO afirmar:

1.Os procedimentos de Análise de Perigos e Pontos Críticos de

Controle (APPCC) devem ser aplicados nos estabelecimentos
certificados.
2.Não há importância na aplicação dos critérios biológicos.
3. Os padrões sanitários são apenas exigidos para os produtos de
origem animal.
4.Não há necessidade de seguir os métodos oficiais de
amostragem e análise dos produtos.
118
Assinale a alternativa que indica todas as afirmativas corretas.

a.( ) É correta apenas a afirmativa 1.

b. ( ) É correta apenas a afirmativa 3.
c. ( ) São corretas apenas as afirmativas 1 e 3.
d.( ) São corretas apenas as afirmativas 2 e 4.
e.( ) São corretas apenas as afirmativas 1, 2 e 3.

• FONTE: CIDASC, 2017

119
• QUESTÃO 02 - Assinale a alternativa que apresenta,
respectivamente, as definições de: boas práticas de
fabricação de alimentos - BPF - e análise de perigos e
pontos críticos de controle - APPCC.

a)Práticas para a produção de um alimento de forma

higiênica; sistema preventivo-corretivo, para a fabricação
de produtos exportados e de prolongada vida de
prateleira.
b)Práticas para a determinação do padrão de identidade e
qualidade de alimentos; sistema preventivo-corretivo,
específico para a fabricação de alimentos de alto risco.
120
c) Práticas para preparar a indústria para a produção de
alimentos inócuos; sistema processo-produto
específico para corrigir falhas de inocuidade nos
produtos.
d) Práticas para a produção de alimentos de forma
higiênica; sistema lógico, preventivo, processo-
produto específico, para o controle efetivo de perigos.
e) Práticas para a produção de alimentos isentos de
perigos; sistema produto-específico, preventivo-
corretivo, para evitar a entrada de perigos nas linhas
de produção.

FONTE: VUNESP - 2010 - CEAGESP - Médico - Veterinária

121
• QUESTÃO 03 - A respeito da implantação do Sistema de Análise
de Perigos e Pontos Críticos de Controle, na indústria de produtos
de origem animal, assinale a alternativa CORRETA.

a)A implantação do Sistema adotará um manual genérico que

poderá ser extrapolado e aplicado para todos os produtos de
origem animal.
b)A implantação do Sistema, sob o Serviço de Inspeção Federal,
adotará dois manuais, um para carne e leite e o outro para ovos e
mel.
c) A implantação do Sistema, realizada em conjunto com o Serviço
de Inspeção Federal, Estadual e Municipal, adotará dois
manuais, um para matéria-prima e outro para os respectivos
produtos e subprodutos.
122
d) A implantação do Sistema, realizada em conjunto com o Serviço
de Inspeção Federal, Estadual e Municipal, adotará quatro
manuais, um destinado à carne, um destinado ao leite, um
destinado aos ovos e outro destinado ao mel.

e) A implantação do Sistema, sob o Serviço de Inspeção Federal,

adotará manuais específicos por produto (carne, leite, ovos e
mel).

• FONTE: MAPA – AISIPOA, 2007

123
• QUESTÃO 04 – Assinale a alternativa que NÃO traz um
princípio da Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
(APPCC):

a)A realização da inspeção sanitária da matéria-prima.

b)A identificação dos perigos, da análise dos riscos e do
estabelecimento das medidas para controlá-los.
c)A identificação dos pontos críticos de controle.
d)O estabelecimento dos critérios de controle (limites críticos)
para o manejo da inocuidade do alimento.
e)O estabelecimento dos procedimentos de monetarização.

• FONTE: MAPA – AISIPOA, 2007 124

 QUESTÃO 05 – Assinale a alternativa que NÃO caracteriza
os princípios da Análise de Perigos e Pontos Críticos de
Controle (APPCC):

a)Definir ações corretivas a serem aplicadas.

b)Promover controle integrado de pragas.
c)Estabelecer procedimentos para verificar o correto
funcionamento do sistema.
d)Manter um sistema de registro e de documentação sobre o
sistema.
e)Estabelecer procedimentos de monitoração.

• FONTE: MAPA – AISIPOA, 2007

125
• QUESTÃO 06 - Na implantação do sistema APPCC, em
um processo de fabricação de produto alimentício, a ordem
de procedimentos recomendada seria:
a) análise de perigos, verificação, determinação do PCC,
monitorização, determinação do limite crítico, registro,
ações corretivas;
b) análise de perigos, determinação do PCC, determinação
do limite crítico, monitorização, ações corretivas, registro,
verificação;
c) determinação do PCC, determinação do limite crítico,
análise de perigos, monitorização, verificação, registro,
ações corretivas;

126
d) determinação do limite crítico; análise de perigos,
verificação, determinação do PCC, monitorização, ações
corretivas, registro;
e) determinação do limite crítico, análise de perigos,
determinação do PCC, verificação, registro, ações
corretivas, monitorização.

• NCE/UFRJ, 2004

127
• QUESTÃO 07 - Uma indústria de beneficiamento de leite
utiliza equipamento de pasteurização a placa, dotado de
termo-registrador, e tem implantado o sistema de Análise de
Perigo e Pontos Críticos de Controle (APPCC) no seu
processo. Nessa indústria, foram também implantadas as
Boas Práticas de Fabricação (BPF).
Julgue os itens abaixo com relação à indústria apresentada no
texto acima.
1) O fluxograma, ou diagrama de fluxo simplificado, do
processo dessa indústria seria:

128
129
2) Pode-se considerar a etapa de recepção do leite um
ponto crítico de controle (PCC) para perigo químico.
3) Pode-se considerar a etapa de pasteurização um PCC
para perigo biológico.
4) O limite crítico a ser estabelecido pela indústria deve estar
na faixa de temperatura de 72ºC a 75ºC, aplicada durante 15
a 20 segundos exigida pelo MAPA para a pasteurização do
leite.
5) Nessa indústria, poderia ser estabelecida como limite
operacional ou limite de segurança a temperatura de 72ºC
para a pasteurização.

130
• Assinale as alternativas corretas:
a) 1, 2 e 3.
b) 2 e 4.
c) Somente a 3.
d) 1, 2, 3 e 4.
e) Todas estão corretas.

UnB/CESPE, 2002. MAPA (adaptado)

131
• QUESTÃO 08 - Uma indústria de beneficiamento de leite
utiliza equipamento de pasteurização a placa, dotado de
termo-registrador, e tem implantado o sistema de Análise
de Perigo e Pontos Críticos de Controle (APPCC) no seu
processo. Nessa indústria, foram também implantadas as
Boas Práticas de Fabricação (BPF).
Julgue os itens a seguir, acerca das bases das BPF
adotadas pela referida indústria.
1) A utilização de panos pode ser admitida apenas na etapa
de filtragem do leite, estando proibida a sua utilização nas
demais etapas.
Filtração por membranas (polímeros,
cerâmica, etc.)
132
2) No processo de pasteurização, o sistema de refrigeração
deverá assegurar que a temperatura do leite não exceda a
10º C no momento do empacotamento. 4ºC
3) Todo empregado que trabalhe na área de manipulação de
alimentos deve lavar as mãos antes do início dos trabalhos,
imediatamente após o uso do sanitário, após a manipulação
de material contaminado e todas as vezes que seja
necessário. Entretanto, o uso de luvas descartáveis exime o
manipulador dessa obrigação.
4) A adoção das BPF em uma indústria constitui pré-requisito
para a implantação do sistema APPCC.

133
5) Após o processo de pasteurização, o leite que apresentar
resultado negativo no teste de fosfatase alcalina e positivo no
teste de peroxidase deverá ser submetido a reprocessamento
por serem estes resultados indícios de falhas de
procedimentos.
Peroxidase destruída a 80ºC,
superaquecimento. P+
Assinale as respostas corretas: Fosfatase –controla a
a) 1 e 2; eficiência da pasteurização. F-
b) 3 e 5;
c) Somente a 4.
d) Somente a 2.
e) Todas.
134
 REFERÊNCIAS

• BRASIL. MAPA. Portaria 46/1998

135