PENGAWASAN CAMPURAN BERASPAL PANAS

1. Umum
Sifat mekanis campuran beraspal diperoleh dari friksi dan kohesi, friksi diperoleh dari
ikatan antar butir agregat, sedangkan kohesi diperoleh dari sifat aspal yang digunakan.
Oleh sebab itu kinerja campuran beraspal sangat dipengaruhi oleh sifat-sifat agregat
dan aspal serta sifat-sifat campuran yang sudah terbentuk dari kedua bahan tersebut.
Perkerasan beraspal dengan kinerja yang sesuai dengan persyaratan tidak akan dapat
diperoleh jika bahan yang digunakan tidak memenuhi syarat, meskipun peralatan dan
metoda kerja yang digunakan telah sesuai. Untuk menjamin agar masing- masing bahan
maupun campuran beraspal memenuhi persyaratatan, dituntut suatu pengawasan yang
ketat dari mulai produksi bahan sampai menjadi campuran.
Pengawasan yang dilakukan adalah mencakup pengujian-pengujian yang harus
dilakukan sampai ke cara penyimpanan agar bahan tidak mengalami kerusakan mutu
sebelum bahan digunakan dalam pelaksanaan.
2. Bahan pembentuk campuran beraspal
2.1. aspal
Sebelum digunakan, aspal yang didatangkan dari kilang maupun dari pabrik produksi
aspal harus dilakukan pengujian terlebih dahulu, jenis-jenis aspal yang diuji umumnya
adalah aspal keras, aspal cair cutback dan aspal emulsi, disamping jenis aspal lainnya.
Terdapat beberapa hal yang sangat harus diperhatikan dalam penggunaan aspal dalam
campuran beraspal yaitu kepekaan terhadap temperatur, viskoelastisitas aspal dan
penuaan dari aspal
a) kepekaan terhadap temperatur
Kepekaan terhadap temperatur adalah sensitifitas perubahan sifat viskoelastis
aspal akibat perubahan temperatur, sifat ini dinyatakan sebagai indeks penetrasi
aspal (IP). Aspal dengan nilai IP yang tinggi akan memiliki kepekaan yang
rendah terhadap perubahan temperatur.
Oleh sebab itu, campuran yang dibuat dari aspal dengan nilai IP yang tinggi akan
memiliki rentang temperatur pencampuran dan pemadatan yang lebih lebar dari
campuran yang dibuat dari aspal dengan nilai IP yang rendah. Nilai IP aspal
dapat juga digunakan untuk mempredikasi ketahanan campuran terhadap
deformasi.
Aspal dengan tingkat kekerasan atau nilai penentrasi yang sama belum tentu
memiliki nilai IP yang sama. Sebaliknya, aspal dengan nilai IP yang sama belum
tentu memiliki tingkat kekerasan yang sama. Pada aspal dengan IP yang sama,
semakin tinggi tingkat kekerasan aspal (nilai penetrasi rendah) semakin tinggi
ketahanan campuran beraspal yang dihasilkannya terhadap deformasi.
b) Sifat viskositas dari aspal
Aspal adalah suatu material yang bersifat viskoelastis dimana sifatnya akan
berubah tergantung pada temperatur atau waktu pembebanan. Sifat viskoelastis
aspal penting diketahui untuk menentukan pada temperatur berapa
pencampuran aspal dengan agregat harus dilakukan agar didapatkan campuran
yang homogen dimana semua permukaan agregat dapat terselimuti oleh film
aspal secara merata dan aspalnya mampu masuk ke dalam pori-pori agregat
sehingga membentuk ikatan kohesi yang kuat.
Selain itu, pengetahuan tentang sifat viskoelastis aspal juga berguna untuk
mengetahui pada temperatur berapa pemadatan dapat dilakukan dan kapan
harus dihentikan. Bila pemadatan dilakukan pada temperatur dimana kondisi

1
 aspal masih sangat viskos, maka pada saat pemadatan akan terjadi pergeseran
campuran beraspal karena campuran tersebut belum cukup kaku untuk memikul
beban dari alat pemadat. Sebaliknya, bila pemadatan dilakukan pada
temperatur yang sangat rendah dimana campuran sudah bersifat kurang elastis
(cukup kaku) maka pemadatan yang diberikan tidak lagi akan menaikan
kepadatan campuran tetapi justru akan merusak atau mungkin menghancurkan
campuran tersebut.
Hal ini disebabkan karena pada campuran beraspal yang sudah cukup kaku,
agregat pembentuknya sudah terikat kuat oleh aspal dan aspalnya tidak lagi
berfungsi sebagai pelumas untuk relokasi agregat, sehingga energi pemadatan
yang diberikan sudah tidak mampu lagi memaksa partikel agregat untuk
bergerak mendekat satu dengan yang lainnya tetapi energi ini justru akan
menghancurkan ikatan antara agregat dengan aspal yang sudah terbentuk
sebelumnya.
c) Penuaan dari aspal
Aspal adalah suatu bahan pengikat yang bersifat organik, oleh sebab itu aspal
akan mudah teroksidasi. Oksidasi yang terjadi akan merubah struktur dan
komposisi molekul yang terkandung dalam aspal sehingga aspal menjadi lebih
keras dan getas. Selain oksidasi, pengerasan aspal ini juga disebabkan karena
hilangnya fraksi minyak ringan yang terkandung dalam aspal. Dua hal inilah
yang menyebabkan terjadinya penuaan pada aspal.
Penuaan aspal akan terjadi dengan cepat pada temperatur tinggi. Penuaan
aspal yang paling tinggi terjadi selama proses pembuatan campuran beraspal
di unit pencampuran aspal (AMP), selama pengangkutan dan
penghamparannya di lapangan.
Oleh sebab itu, lamanya waktu pencampuran aspal dengan agregat di unit
pencampur aspal tidak boleh terlalu lama. Campuran beraspal yang diangkut ke
lapangan harus ditutup dengan terpal untuk menghambat laju oksidasi pada
aspal.
2.2.1. Pengambilan contoh aspal
Pengambilan contoh aspal untuk pengujian harus mewakili dan dijaga agar tidak
terkontaminasi oleh bahan lain sebelum pengujian. Secara garis besar frekwensi
pengambilan contoh aspal adalah seperti diperlihatkan pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1. frekwensi pengambilan contoh aspal
Bahan dan Pengujian Frekwensi pengujian
3
Aspal di dalam drum dari jumlah drum
Aspal curah Setiap tangki aspal
Jenis pengujian aspal drum dan curah
mencakup: Penetrasi dan Titik Lembek

Tata cara pengambilan contoh aspal berdasarkan pada SNI 06-6399-2000, jumlah
aspal yang harus diambil adalah:
a) Banyaknya contoh yang harus disiapkan
Untuk pengujian rutin aspal keras 1 liter dan untuk aspal emulsi 4 liter.
Dari penyimpanan dalam bentuk curah 4 liter dan dari drum 1 liter.
b) Pengambilan contoh dari mobil tangki, truk penyemprot aspal atau tangki
penyimpanan aspal yang dilengkapi alat sirkulasi.
- Aspal diambil dari keran apabila tangki dilengkapi keran.
- Sebelum pengambilan contoh dilakukan, keluarkan sebanyak 4 liter dan buang.

2
 - Contoh aspal cair dan aspal yang dicairkan melalui pemanasan harus diambil
dengan metode celup dengan menggunakan kaleng.
c) Pengambilan contoh dari tangker atau tongkang
- Untuk bahan cair contoh harus diambil dari atas, tengah dan bawah.
- Untuk semua bahan yang menjadi cair karena pemanasan contoh diambil hanya
pada bagian atas.
d) Pengambilan contoh dari pipa selama pemuatan dan pembongkaran
- Pengambilan contoh dilakukan dari jaringan pipa yang mengalirkan aspal
- Pipa harus dilengkapi keran atau penutup dan dapat dimasukkan kedalam
wadah contoh. Paling sedikit 3 x 4 liter contoh harus diambil pada interval
seluruh pengangkutan atau pembongkaran. Seluruh contoh dicampur dan
diambil 4 liter.
- Bila kapasitas 4000 m3 atau kurang, ambil paling sedikit 5 contoh masing-masing
4 liter. Untuk kapasitas 4000 m3 atau lebih diperlukan paling sedikit 10 x 4 liter.
e) Pengambilan contoh dari drum
Setelah pengadukan secara sempurna dilakukan pengambilan contoh sebanyak 1
liter dari seluruh drum yang terpilih secara random seperti diperlihatkan Tabel 2.2.

Tabel 2.2 Jumlah contoh yang dipilih secara acak

Dalam pengiriman Yang diambil
2 –8 2
9 – 27 3
28 – 64 4
65 – 125 5
126 – 216 6
217 – 343 7
344 – 512 8
513 – 729 9
730 – 1000 10
1001 - 1331 11

2.2.2. Jenis-jenis pengujian Aspal

2.2.2.1. Aspal keras
Jenis pengujian yang harus dilakukan pada aspal keras yang akan digunakan dalam
campuran, diperlihatkan pada Tabel 2.3.

Tabel 2.3. Jenis pengujian aspal keras untuk aspal campuran panas
Spesifikasi atau judul pengujian Metode pengujian
1. Penetrasi SNI 06-2456
2. Titik lembek SNI 06-2434
3. Daktilitas SNI 06-2432
4. Kelarutan dalam C2HCl3 SNI 06-2438
5. Titik nyala SNI 06-2433
6. Berat Jenis SNI 06-2488
7. Kehilangan berat SNI 06-2441
8. Penetrasi setelah kehilangan berat SNI 06-2456
9. Daktilitas setelah kehilangan berat SNI 06-2432
10. Titik lembek setelah RTFOT SNI 06-2434
11. Temperatur pencampuran dan pemadatan SNI 03-6411
12. Kadar air SNI 06- 2439

3
2.2.2.2. Pengujian aspal cair
Jenis pengujian yang harus dilakukan pada aspal aspal cair cutback, diperlihatkan pada
Tabel 2.4.

Tabel 2.4. Jenis pengujian aspal cair (cut back)

Jenis pengujian Metode pengujian
0
1. Viskositas SF 60 C AASHTO T 201
2. Titik nyala (TOC) AASHTO T 79
3. Penyulingan SNI 06-2488
4. Penetrasi SNI 06-2456
5. Daktilitas SNI 06- 2432
6. Kelarutan dalam C2HCl3 SNI 06-2438
7. Pelekatan dalam air SNI 06-2439
8. Berat Jenis
9. Kadar air SNI 06-2490

2.2.2.3. Pengujian aspal emulsi

Jenis pengujian yang harus dilakukan pada aspal emulsi, diperlihatkan pada Tabel 2.5.

Tabel 2.5. Jenis pengujian aspal emulsi

Jenis pengujian Metode pengujian
o
1. Viskositas SF pada 25 C atau
o
Viskositas SF pada 50 C
2. Pengendapan 1 hari SKSNI M-07-03
3. Pengendapan 5 hari SKSNI M-07-03
4. Klasifikasi
5. Pemisahan dengan CaCl2
6. Kelekatan dan daya tahan terhadap air SNI 03-3645
7. Muatan listrik SNI 03-3644
8. Analisa saringan SNI 03-3643
9. Campuran semen SK SNI M 09 - 03
10. Penyulingan SNI 03-3642
11. Kadar air SNI 03-3641
12. Penetrasi residu SNI 06-2456
13. Daktilitas residu SNI 06-3645
14. Kelarutan dalam C2HCl3

2.3. Agregat
2.3.1. Umum
Pengujian agregat diperlukan untuk mengetahui karakteristik fisik dan mekanik agregat
sebelum digunakan sebagai bahan campuran beraspal panas. Jenis-jenis pengujian
terhadap agregat diperlihatkan pada Tabel 2.6. dan frekwensi pengambilannya
diperlihatakan pada Tabel 2.7.

4
Tabel 2.6. Jenis pengujian agregat
Nomor standar Jenis pengujian
SNI 03-2417 Metode pengujian keausan agregat dengan mesin abrasi Los Angeles.
Metode pengujian jumlah bahan dalam agregat yang lolos saringan No.
SNI 03-4142 200 (0,075 mm).
Metode pengujian tentang analisis saringan agregat halus dan kasar.
SNI 03-1968
Metode pengujian agregat halus atau pasir yang mengandung bahan
SNI 03-4428 plastis dengan cara setara pasir.
Metode pengujian gumpalan lempung dan butir-butir mudah pecah dalam
SNI 03-4141 agregat.
Metode pengujian Berat Jenis dan penyerapan air agregat kasar.
SNI 03-1969 Metode pengujian Berat Jenis dan penyerapan air agregat halus.
SNI 03-1970 Metode pengujian kelekatan agregat terhadap aspal.
SNI-06-2439 Determining the percentage of crushed fragments in gravel.
Pennsylvania DoT Test procedure for fine aggregate angularity
Test No. 621 Pemeriksaan kepipihan dan kelonjongan agregat
ASTM D 4791 Metode pengujian partikel ringan dalam agregat.
SNI-03-3416 Tata cara pengambilan contoh agregat
SNI-03-6889

Tabel 2.7.. Frekwensi pengambilan contoh agregat

Jenis pengujian Frekwensi pengambilan
3
- Abrasi dengan mesin Los Angeles Setiap 5.000 m
3
- Gradasi agregat yang ditambahkan ke tumpukan Setiap 1.000 m
3
- Gradasi agregat dari penampung panas (hot bin) Setiap 250 m (min. 2 pengujian
per hari)
3
- Nilai setara pasir (sand equivalent) Setiap 250 m

Tanpa memperhatikan sumber, metoda pemrosesan dan mineraloginya, agregat

yang digunakan dalam campuran beraspal harus memiliki kuat geser yang memadai
agar campuran beraspal yang dihasilkan memiliki ketahanan terhadap deformasi.
Karena agregat memiliki sifat kohesi yang rendah maka kuat gesernya hanya
dihasilkan oleh gesekan internal antar agregat saja. Oleh sebab itu, bentuk agregat
dan kekasaran permukaannya merupakan faktor yang dominan yang menentukan
ketahanan geser dari agregat tersebut.
Agregat yang kubikal dengan tekstur permukaan yang kasar akan memiliki
ketahanan geser yang lebih tinggi dibandingkan dengan agregat anguler dengan
tekstur permukaan yang licin. Umumnya agregat yang diperoleh dari pemecahan
batu gunung yang berlapis dengan alat pemecah batu jenis jaw untuk pemecah
pertama dan kedua, hasilnya relatif pipih.
Agregat yang digunakan untuk campuran beraspal harus kuat agar tidak mudah
pecah. Perubahan gradasi agregat mungkin akan terjadi melampaui batas toleransi
yang diijinkan bila persentase agregat yang pecah terlalu tinggi dan sebagai
konsekuensinya kadar aspal yang digunakan untuk pembuatan campuran beraspal
menjadi kurang memadai untuk bisa menyelimuti dan mengikat agregat sehingga
campuran yang dihasilkan akan rentan terhadap disintegrasi dan durabilitas rendah.

5
 Disamping itu agregat yang akan digunakan harus bersih dari kotoran yang tidak
diperlukan seperti lempung, peat dan lainnya karena agregat yang kotor /
mengandung kadar lempung yang tinggi akan menyebabkan campuran beraspal
mudah retak (retak rambut), akibat dari daya lekat antara aspal dengan agregat
terhalangi oleh kotoran/ lempung.
3. Campuran beraspal
Yang dimaksud bahan Campuran beraspal adalah campuran dari agregat dan aspal
yang masing-masing dipanaskan pada temperatur tertentu baik berbentuk briket
ataupun tidak.
3.1. Metode sampling (pengambilan contoh)
Guna keperluan perencanaan campuran, jumlah agregat dan aspal yang mewakili harus
disiapkan dengan jumlah yang mencukupi untuk keperluan beberapa pengujian.
Sebagai petunjuk banyak bahan yang perlu disiapkan adalah sebagai berikut :

 4 liter ( 1 gal ) aspal keras

 23 kg ( 50 lb ) agregat kasar
 23 kg ( 50 lb ) agregat halus atau pasir
 9 kg ( 20 lb ) bahan pengisi jika diperlukan

3.2. Pengujian Marshall untuk perencanaan campuran

Prosedur pengujian didasarkan pada ASTM D 1559. Metode Marshall standar
diperuntukkan untuk perencanaan campuran beton aspal dengan ukuran agregat
maksimum 25 mm (1 inci). Disamping itu untuk ukuran agregat maksimum di atas 1 in
digunakan metode Marshall modifikasi. Hasil dari pengujian Marshall akan menjadi data
untuk perencanaan campuran beraspal. Yang harus diwaspadai adalah sering terjadi
beberapa penyimpangan yang terjadi pada saat pembuatan FCK antara lain:
 Penggunaan alat pengujian di laboratorium yang tidak standar atau kalibrasi alat
yang sudah kadaluarsa
 Pemaksaan gradasi agregat
 Pemilihan gradasi agregat yang mengarah ke gradasi kasar
 Penentuan berat jenis maksimum campuran beraspal
 Jenis pengujian pada bahan yang digunakan tidak dilakukan
 Kesalahan perhitungan yang akan menghasilkan VMA yang salah.

4. Pelaksanaan
4.1. Umum
Pengawasan saat pelaksanaan mencakup saat penyediaan agregat, pencampuran,
persiapan penghamparan, saat penghamparan, saat pemadatan dan setelah selesai
pemadatan.
4.2. Penyediaan agregat
Pada saat penyediaan agregat harus diperhatikan kondisi peralatan yang digunakan
untuk pembuatan agregat pecah antara lain:
 Jenis peralatan pemecah batu yang digunakan
 Kondisi dari peralatan pemecah batu
 Jenis batu yang dipecah
 Proses pemecah batu
 Penimbunan agregat hasil pecah

6
1) Jenis peralatan pemecah batu
Apabila digunakan pemecah batu masinal, jenis peralatan pemecah batu yang
digunakan harus sesuai dengan fungsinya yaitu sebagai pemecah primer, sekunder
atau tersier sehingga diperoleh hasil yang efektif dan efisien
2) Kondisi peralatan pemecah batu
Kondisi peralatan pemecah harus dalam kondisi baik dan siap pakai, kadang-kadang
ditemukan pemecah batu yang sudah tumpul, dimana hal ini akan mengakibatkan
bentuk butir dari batu yang dipecah menjadi pipih.
3) Jenis Batu yang dipecah
Jenis dan ukuran batu yang dipecah semestinya sesuai dengan kemampuan dari
jenis pemecah batu yang digunakan. Beberapa jenis mesin pemecah batu
mempunyai kemampuan terbatas, tidak semua jenis pemecah batu mampu untuk
memecah semua jenis batuan. Disamping itu terdapat jenis batuan yang tidak dapat
menghasilkan bentuk butir agregat yang kubikal setelah dipecah seperti
diperlihatkan pada Gambar 4.1.

Gambar 4.1. Jenis batuan pipih

4) Proses pemecah batu

Harus diperhatikan untuk memeperoleh hasil yang maksimal, proses pemecah batu
haruslah diikuti sehingga tidak terjadi kesalahan seperti agregat yang telah dipecah
adalah kotor dan mengandung lempung yang akan merusak perkerasan. Oleh
karena itu harus diperhatikan apakah proses untuk memecah batuan tersebut sesuai
dengan acuan yang berlaku atau tidak, seperti adanya dewatering dan scalping di
setiap tahapan untuk pemecah batu.

5) Penimbunan agregat hasil pemecah batu

Metoda penanganan agregat di stockpile mempunyai pengaruh besar pada
perubahan gradasi agregat. Segregasi yang terjadi selama proses penumpukan,
pemindahan, dan terkontaminasinya agregat dengan tanah sering terjadi. Untuk
menghindari kejadian tersebut diperlukan keahlian dan pengetahuan yang cukup
bagi operator loader.
Gambar 4.2. memperlihatkan metode-metode sederhana untuk mengurangi
segregasi, seperti :
Mengurangi pemindahan agregat dan pemindahan hanya dilakukan jika kadar air
agregat mendekati kadar air optimum.

7
 Menghindari penumpukan terlalu tinggi.
Memberi muatan truk setinggi pintu belakang dan tidak terlalu tinggi.

Gambar 4.2. Penimbunan agregat untuk menghindari segregasi

4.3. Pencampuran
4.3.1. Alat pencampur
Untuk mencampur aspal dan agregat digunakan unit pencampur aspal, AMP yang
dijamin dalam kondisi baik dan semua unit/bagiannya lengkap dan telah laik pakai
berdasarkan kalibrasi yang telah dilakukan, oleh karena itu untuk menjamin mutu produk
campuran beraspal yang dihasilkannya perlu dilakukan pemeriksaan:
 Bin dingin
 Pemasok
 Pengering
 Kipas penyedot (exhause fan)
 Pemasok abu batu (filler)
 Timbangan
Karena saat pengoperasian AMP, seringkali dijumpai pelaksanaan pencampuran yang
tidak didahului dengan kalibrasi ataupun pemeriksaan kalaikan operasi bagian-bagian
dari alat pencampur AMP yang digunakan.
1) Bin dingin (cold bin)
Pada bin dingin seringkali diabaikan pemasangan pembatas antara tiap bin yang
ditempati tiap fraksi agregat yang berbeda, sehingga butiran tiap fraksi tersebut
bercampur satu sama lainnya, seperti diperlihatkan pada foto di Gambar 3.3a, hal ini
mengakibatkan tidak konsistennya pasokan fraksi/jenis agregat yang seharusnya ke
saringan panas dan bin panas, padahal saat pembuatan campuran rencana di
laboratorium komposisi antara fraksi/jenis agregat telah ditentukan yang akhirnya
kemungkinan terjadi tidak konsistennya mutu campuran yang dihasilkan, disamping itu
juga kemungkinan risiko overflow akan lebih besar.

8
Gambar 4.3a Bin dingin tanpa pembatas Gambar 4.3b Lebar bucket loader tidak sesuai

Gambar 4.3. pemasok agregat pada bin dingin

Risiko bercampurnya fraksi/jenis agregat pada bin dingin juga dapat terjadi akibat dari
ketidak sesuaian mulut bin dingin dengan ukuran bucket loader yang memasok agregat,
dimana lebar bucket lebih lebar dari lebar mulut bin dingin, diperlihatkan Gambar 4.3b.
Ketidak konsistenan mutu campuran yang dihasilkan juga dapat terjadi akibat dari tidak
dilakukannya kalibrasi bukaan pintu bin dingin pada setiap perubahan kadar air agregat
dan kondisi bukaan pintu.
Kadar air agregat dan kondisi pintu sangat mempengaruhi jumlah pasokan ke saringan
dan bin panas, makin tinggi kadar air, terutama untuk agregat halus dan pasir makin
kecil pasokan yang diberikan, disamping itu kondisi pintu yang jelek, seperti
diperlihatkan pada Gambar 4.4 menyebabkan jumlah pasokan yang tidak menentu.

Gambar 4.4 Kondisi gate bin dingin yang buruk

9
2) Pemasok agregat
Pemasok agregat biasanya berupa ban berjalan kadang-kadang kondisinya sudah tidak
baik, sudah aus dan karet penutup bannya sudah terkelupas (benang penguatnya
kelihatan), dengan kecepatan roda mesin penggeraknya tidak tetap. Kondisi demikian
akan menyebabkan menumpuknya atau kosongnya agregat yang dialirkan ban berjalan
ke pengering (dryer) sehingga agregat yang dipasok ke saringan panas tidak tetap
dimana salah satunya akan menyebabkan menumpuknya material pada bin panas,
harus menunggu terlalu lama untuk menyesuaikan dengan komposisi hasil campuran
rencana, disamping itu riskan terhadap overflow.
3) Pengering (Dryer)
Pengering (dryer) yang berfungsi untuk memanaskan agregat dan menghilangkan
kandungan air yang terdapat dalam agregat, tidak dapat memenuhi fungsinya apabila
pengaturan antara bahan bakar minyak dengan udara tidak sesuai, hal tersebut dapat
diprediksikan secara kasat mata dengan melihat asap yang keluar dari cerobong
berwarna hitam, seperti diperlihatkan foto pada Gambar 4.5, dimana seharusnya warna
asap yang keluar adalah keputih-putihan.

.
Gambar 4.5 pembakaran tidak sempurna,
akibat tidak cocoknya pengaturan burner
Kesalahan pengaturan bahan bakar minyak dan udara pada pengering (dryer) akan
menyebabkan agregat terselimuti minyak atau jelaga, yang akibatnya akan
menghambat pelekatan aspal yang akhirnya menyebabkan mutu campuran tidak sesuai
persyaratan. Disamping itu air yang berada dalam agregat akan terperangkap akibat
kurang panasnya temperatur yang dihasilkan penering (dryer). Akibat lainnya adalah
risiko terjadinya karat pada drum akan lebih cepat.

4) Drum pemanas/pencampur
Adakalanya drum pemanas/pencampur pada AMP mempunyai kemiringan yang tidak
cukup, hal ini akan menghambat lajunya agregat yang dipasok oleh bin dingin sehingga
akan menghambat produksi selain juga akan menaikkan temperatur pemanasan.
Kadang-kadang agregat menjadi gosong yang akibatnya akan mengganggu pelekatan
agregat dengan aspal dan menurunnya mutu agregat akibat pemanasan berlebih.
Disamping itu apabila kondisi drum sudah rusak, terdapat kebocoran-kebocoran, perlu
dilakukan penambalan atau yang paling baik adalah dengan menggantinya, karena
dengan penambalan tidak cukup kuat dan bertahan lama.

10
Di dalam drum pemanas agregat, terdapat lajur-lajur lidah (sudu-sudu) yang berfungsi
untuk mencampur agregat sekaligus mengalirkannya untuk naik ke saringan, namun
seringkali tidak terkontrol dan aus, sehingga akan mengakibatkan agregat tidak
tercampur dengan baik dan sebagian agregat tercecer serta terlambat untuk naik ke
saringan melalui elevator panas, sehingga komposisinya dapat berubah pada saat
penyaringan.
5) Pengeluar debu (exhaus fan)
Pengeluar debu akan sangat berperan dalam hal penyediaan lingkungan AMP dan
sekitarnya yang bersih, disamping juga memberikan jaminan agregat halus yang harus
menjadi filler dalam campuran tidak terbuang.
Apabila terjadi kerusakan atau pengoperasian pengeluar debu terganggu, maka
disamping udara sekitar AMP tercemar yang mengganggu kesehatan, seperti
diperlihatkan foto pada Gambar 4.6, agregat yang semestinya menjadi filler dalam
campuran menjadi hilang selanjutnya mengakibatkan gradasi agregat dalam campuran
tidak sesuai lagi dengan campuran rencana yang telah dibuat.

Gambar 4.6 Debu yang terjadi

akibat exhaus fan tidak berfungsi dengan baik

6) Pemasok abu batu (filler)

Pemasok filler yang terdapat pada AMP jenis takaran biasanya berupa rangkaian
mangkok-mangkok besi yang bergerak ke arah vertikal yang dikelilingi dinding
berbentuk kotak. Pada masukan (inlet) dilengkapi saringan sehingga butiran filler yang
kadang-kadang mengeras (menjadi butir besar) tidak dapat lolos. Namun apabila
bagian ini tidak dipelihara dengan baik akan sering terjadi penyumbatan atau kemacetan
filler semen atau filler kapur yang mengeras. Hal ini akan membuat campuran beraspal
tidak mempunyai gradasi yang konsisten sesuai dengan campuran rencana.
7) Pipa-pipa pemasok aspal
Pipa pemasok aspal harus tetap dalam keadaan panas atau perlu dilakukan pemanasan
dengan menggunakan api, karena jika temperatur aspal belum cukup tinggi
mengakibatkan pasokan aspal tidak lancar yang menyebabkan terganggunya pasokan
aspal yang akhirnya harus menunggu sehingga akan menurunkan mutu campuran.

11
8) Termometer aspal
Pengukur temperatur aspal biasa menggunakan termometer yang diletakkan di luar
tangki aspal, adakalanya alat ini tidak berfungsi karena tidak terperlihara. Hal tersebut
sangat riskan apabila tidak terdapat pengontrol lain di dalam ruang kontrol, karena akan
mengakibatkan tidak tercampurnya agregat dengan aspal apabila terjadi temperatur
aspal masih relatif rendah, atau mutu aspal akan terganggu apabila terjadi pemanasan
yang terlalu tinggi sehingga campuran yang dihasilkan tidak sesuai mutu yang
ditentukan.

9) Bin Panas
Kadang-kadang pada dinding dari bin panas menempel butiran-butiran halus dari
agregat yang lama-lama menjadi tebal yang apabila dibiarkan suatu saat akan jatuh dan
ditimbang sesuai dengan nomor dari bin panas yang bersangkutan, sehingga yang
seharusnya agregat yang keluar dari bin panas tersebut mempunyai butiran yang
tertentu, namun karena kurangnya pemeliharaan yang keluar ditimbang adalah butiran
halus yang sudah sedikit mengeras, yang akibatnya tidak konsistennya gradasi agregat
pada campuran beraspal.
10) Timbangan
Timbangan untuk agregat dan aspal harus dikalibrasi setiap tahun karena kadang-
kadang tuas timbangan terganggu gerakannya karena terhalang oleh butir agregat
sehingga meskipun angka pada skala timbangan menunjukkan sesuai proporsi yang
telah ditentukan, akhirnya proporsi yang telah ditentukan menjadi salah.
11) Pencampur (Mixer/pugmill)
Keberhasilan pencampuran pada AMP adalah pada kondisi pencampur, salah satunya
adalah pada kondisi pedal mixer, jangan sampai terjadi pedal mixer mengalami aus,
disamping itu diperlukan pembersihan berkala pada ruang pencampur sehingga tidak
terjadi penepelan material pada dinding dan pedal yang berlebihan
12) Pekerjaan Pembersihan AMP
Jangan sekali-kali membersihkan AMP selesai operasi dengan minyak solar atau
sejenisnya apabila AMP masih dalam keadaan panas karena telah beberapa kali terjadi
kasus kebakaran dari AMP.

4. 3.2. Hasil pencampuran

Pemeriksaan harus dilakukan terhadap campuran secara visual saat pemuatan ke
dalam truk dan saat meninggalkan AMP sampai ke lokasi penghamparan. Beberapa
masalah serius pada campuran dapat diketahui dengan pemeriksaan secara visual.
Tabel 4.1. memberikan pedoman untuk itu.
Disamping secara visual pemeriksaan temperatur campuran perlu dilakukan dengan
menggunakan termometer logam. Dalam pengendalian mutu, pemeriksaan temperatur
pada campuran beraspal panas sangat ditekankan dan harus dilakukan.
Pengambilan contoh dan pengujian campuran beraspal merupakan langkah yang
sangat penting dan harus dilakukan, untuk mengendalikan dan menjamin kualitas
campuran beraspal yang dihasilkan memenuhi persyaratan. Pengambilan contoh uji
untuk pengujian sifat-sifat fisik campuran (ekstraksi, analisa saringan, Marshall,
density, dll), dilakukan tiap 200 ton produksi atau minimum 1 kali dalam satu hari.
Jumlah contoh uji dan frekuensi pengujian secara rinci dicantumkan dalam spesifikasi.
Tabel 4.2. memberikan panduan frekwensi pengambilan contoh campuran beraspal.

12
 Tabel 4.2. Penyimpangan produksi dan kemungkinan penyebabnya

P La Tim
en

en m
go

Ti

ga an ba
nt
P

P
da

du ya ng
en P

en
ro

k
lt
ga em

go P sud pu lay ku
be

pa ak a sp u
Ti sin
em
tu is

pe int
rfu

da tu sp al ba

K n A aan / p k b i
ra ah gr

pe

Te r p i d ve se

ra u b h
ba ya Sa ter fun

es M
ng
P an di rla
n

m pe l ti tida nya

si
ra Po yer ida ku

m ad rye rka sua

ng ov rin lal gs
en

al P mi tah na
bu di b ga

a
ix nc da k
tu sis ) o k

pe a

ah
P reg pa us/ s
ge bin gin u b

an erf ga u p i

er a
ka in t te

as a da b
ra dry te as

an an r t ru
a
r

ag low n a an
i

n
ok t t
tu e rla ita
ng in tida sa

pe g t da ak
k us da ka
r a t lu

an ida in or

a ra ak p
A

(d gin k c h

A tid ak s

ng ida k b
y
gr ida m

m k
r

a
fil k la pa
d

pa k a

am
e

eg k iri

a
A rlal ga
le
n

l
r

r y
at

xe

bi er ar
r

te era i

la at
n
a
t

n
k
a e
ti pa

i
b

b n

co ran
b

s ka
l

er g
p i

nt
/ r
cu
p

oh
a

e
oc

u
na

s
n

uj
m
p

k
s

i
Kadar aspal tidak sesuai JMF A B A A B B B A

Gradasi agregat tidak sesuai JMF A A B B B B B B A

Kelebihan butiran halus A A B B B B A

Temperatur tidak seragam A A A A A A

Berat tidak sama pada truk dan takaran B

Gumpalan aspal pada campuran B A B

Terdapat abu yang tidak terselimuti aspal B

Agregat tidak terselimuti aspal dengan merata A A A A A B B B A

Campuran tidak seragam B B B B B A

Campuran kelebihan aspal pada satu sisi A B B B A

Campuran diatas truk berbentuk rata A A A B A

Campuran terbakar A A A A

Campuran beraspal pucat atau coklat B A B A

Campuran beraspal gemuk (kelebihan aspal) B A B A

Campuran berasap biru A A A

Campuran beruap A A A A A

Keterangan : A : Berlaku untuk AMP jenis takaran dan Drum

B : berlaku untuk AMP jenis takaran

Tabel 4.3. frekwensi pengambilan contoh campuran beraspal

Jenis pengujian Frekwensi pengujian
- Suhu di AMP dan suhu saat sampai di lapangan Setiap batch dan pengiriman
- Gradasi dan kadar aspal Setiap 200 ton (min. 2 pengujian per hari)
- Kepadatan, stabilitas, kelelehan, Marshall Quo-tient, Setiap 200 ton (min. 2 pengujian per hari)
rongga dalam campuran pd. 75 tumbukan
- Rongga dalam campuran pd. Kepadatan Membal Setiap 3.000 ton
- Campuran Rancangan (Mix Design) Marshall Setiap perubahan agregat/rancangan

Adakalanya terjadi penyimpangan-penyimpangan karakteristik campuran beraspal hasil

pencampuran di AMP, agar penyimpangan ini tidak berlanjut perlu segera ditanggulangi
,indikasi berikut dapat menjadi acuan sementara untuk tindak lanjut perbaikan dari
campuran beraspal hasil produksi unit pencampur aspal. (AMP).

a) Kadar aspal tidak sesuai dengan FCK (JMF)

Pada pekerjaan pencampuran dapat terjadi kadar aspal tidak sesuai dengan yang
telah ditentukan dalam JMF. Disamping itu khusus untuk AMP jenis takaran, kadar
aspal campuran yang salah dapat terjadi akibat dari timbangan aspal dan agregat
yang digunakan tidak layak pakai, atau pada saat pencampuran dalam pugmill
pedal mixer sudah aus dan terlalu lamanya proses pencampuran yang
menyebabkan terjadinya tidak homogennya campuran dan terjadinya oksidasi
dengan udara sehingga pada saat pengambilan contoh uji kadar aspal yang
dikandung campuran tidak semestinya.

13
b) Gradasi Agregat tidak sesuai dengan FCK (JMF)
Gradasi agregat campuran dapat saja menyimpang dari yang telah ditentukan
dalam FCK, yang kemungkinan besar terjadi akibat dari tidak sesuainya proporsi
pasokan agregat dengan FCR yang disebabkan bercampurnya fraksi-fraksi agregat
pada bin dingin karena tidak cukup tingginya pemisah antara tiap bin dingin atau
disebabkan bukaan pintu bin dingin tidak sesuai dengan yang direncanakan.
Untuk AMP jenis takaran, penyimpangan gradasi agregat dapat terjadi disebabkan
karena saringan yang telah rusak, overflow tidak berfungsi, timbangan agregat tidak
layak pakai, pintu bukaan dari hot bin ke pugmill yang bocor, sehingga terjadi
penyimpangan pasokan agregat yang tidak seharusnya.
c) Temperatur campuran yang tidak seragam.
Dari hasil proses pencampuran di AMP adakalanya terdapat temperatur campuran
yang tinggi dan pada waktu lainnya rendah, hal tersebut akan sangat
mempengaruhi keseragaman kualitas konstruksi perkerasan di lapangan. Kondisi
tidak seragamnya temperatur campuran akan sangat dipengaruhi oleh antara lain;
kondisi dari agregat yang terlalu basah, bukaan pintu bin dingin yang tidak sesuai
rencana, pengering yang kelebihan kapasitas, sudut kemiringan yang tajam,
termometer yang dipasang tidak memenuhi syarat serta bukaan pintu ke pugmil
yang sudah rusak.
d) Berat campuran di atas truk dan saat penimbangan yang tidak sama
Apabila saat penimbangan truk yang dimuati campuran terjadi kasus dimana berat
campuran di atas truk tidak sama dengan hasil penimbangan pada tiap batch
campuran, harus dicurigai bahwa salah satu timbangan sudah tidak layak pakai.
e) Gumpalan pada campuran
Pada campuran kadang-kadang ditemukan gumpalan-gumpalan aspal-agregat, hal
tersebut terjadi akibat dari salah satu atau seluruhnya dari kondisi dimana aspal
yang diberikan terlalu banyak, pasokan agregat yang tidak sesuai akibat dari
timbangan yang salah atau proses pencampuran pada pugmill yang salah akibat
dari rusaknya pedal (mixer).
f) Penyelimutan aspal pada agregat tidak merata
Dalam campuran dimana terdapat agregat tidak terselimuti aspal dengan merata
ditimbulkan akibat dari pasokan agregat yang basah dengan pemanasan oleh
pengering (dryer) yang kurang berfungsi dengan baik dan tercampurnya fraksi yang
satu dengan yang lainnya akibat tidak terdapatnya penghalang antara bin dingin
serta pemberian aspal tidak sesuai rencana akibat dari timbangan aspal yang rusak
sehingga jumlah aspal tidak cukup serta kondisi pengaduk dalam keadaan rusak.
g) Campuran tidak seragam
Apabila diketahui dari hasil proses pencampuran diperoleh ketidak seragaman dari
campuran harus dicurigai salah satu atau semua kondisi dimana timbangan agregat
dan aspal tidak layak pakai , pengaduk (mixer) yang rusak, lamanya waktu
pencampuran yang tidak sesuai syarat serta pengoperasian AMP yang tidak
menentu.
h) Campuran Kelebihan aspal pada satu sisi
Kadang-kadang ditemukan campuran kelebihan aspal pada satu sisi, hal tersebut
terjadi karena salah satu atau semua kondisi dari termometer pengontrol temperatur
agregat yang tidak berfungsi, timbangan aspal tidak layak pakai, kondisi alat

14
 pencampur yang tidak sesuai syarat atau lamanya pencampuran yang tidak
terkontrol.
i) Timbunan campuran beraspal di atas truk berbentuk rata
Muatan campuran di atas truk berbentuk rata kemungkinan disebabkan karena
terlalu panasnya agregat akibat dan temperatur pengukur yang tidak standar serta
pemberian aspal yang berlebih atau kadar air yang berlebih.
j) Campuran beraspal terbakar
Untuk kasus dimana campuran beraspal panas terbakar adalah disebabkan karena
terlalu panasnya agregat akibat dari terlalu sedikitnya agregat yang dipanaskan
pada pengering (dryer) karena bukaan pintu bin dingin yang tidak sesuai rencana
serta termometer pengontrol temperatur agregat sudah tidak layak pakai.
k) Campuran beraspal berwarna pucat/coklat
Akibat dari kekurangan aspal yang ditambahkan pada agregat, campuran akan
berwarna pucat, hal tersebut disebabkan karena timbangan agregat dan aspal yang
tidak layak pakai. Atau kesalahan penimbangan oleh operator.
l) Campuran beraspal kelebihan aspal
Akibat dari kelebihan aspal yang ditambahkan pada agregat, campuran akan
gemuk, hal tersebut disebabkan karena timbangan agregat dan aspal yang tidak
layak pakai, atau kesalahan operator penimbang.
m) Asap dari campuran beraspal berwarna biru
Akibat dari terlalu panasnya agregat, campuran akan menjadi sangat panas dan
akan menghasilkan asap berwarna biru, hal tersebut terjadi disebabkan karena
termometer pengontrol pada agregat hasil pemanas tidak layak pakai.
n) Terdapat uap pada campuran beraspal
Untuk kasus dimana terdapat uap pada campuran beraspal, hal tersebut
disebabkan oleh penggunaan agregat yang terlalu basah akibat dari terlalu
banyaknya agregat yang dipanaskan pada pengering (dryer) selain dari termometer
pengontrol pada agregat hasil pemanasan agregat tidak layak pakai serta posisi
dari pemanas telalu miring.
4.4. Penghamparan
4.4.1. Alat penghampar
Seperti telah diketahui, apabila dilihat dari roda penggeraknya terdapat dua jenis yaitu
tipe yang menggunakan roda karet dan tipe yang menggunakan roda track. Tipe track
lebih tahan terhadap dorongan truk pada saat pengisian dan pada saat mendorong truk
selama proses penghamparan. Jika finisher bergerak/bergeser akibat dorongan truk,
maka hasil penghamparan akan menjadi kurang baik/tidak rata dan timbul bekas
geseran, namun jenis track mempunyai kecepatan yang lebih rendah dibandingkan
dengan tipe ban karet.
Secara garis besar bagian utama dari finisher dibedakan menjadi dua, yaitu unit traktor
(tracktor) dan unit sepatu (screed).
a) Unit traktor (tractor unit)
Untuk dapat menjamin hasil yang memenuhi persyaratan, bagian-bagian pada unit ini
yang perlu mendapat perhatian adalah :
1) Roda karet atau rantai baja (tracks)

15
 Jika finisher menggunakan roda karet, tekanan roda harus diperiksa dan
mempunyai tekanan yang sama untuk setiap roda. Jika menggunakan tracks
harus terpasang dengan baik dan tidak terlalu kencang. Tekanan roda yang
kurang atau pemasangan tracks yang kurang kencang dapat mengganggu
pergerakan finisher dan berakibat hasil penghamparan tidak merata.
2) Roda pendorong (push rollers)
Push roller harus bersih dan dapat berputar dengan bebas sehingga truk dapat
bergerak kedepan seirama dengan pergerakan finisher. Jika push roller tidak
bersih dan tidak dapat bergerak dengan bebas maka roda truk akan slip dan
berakibat tambahan beban bagi finisher, dan finisher menjadi sulit dikendalikan.
3) Pemasok (feeder)
Bagian ini memegang peranan yang penting dalam menghasilkan campuran
beraspal panas yang seragam. Bagian-bagian dari pemasok yang perlu diperiksa
adalah:
 Penampung (hopper)
Harus dilengkapi sayap-sayap yang dapat dilipat, sehingga campuran
dingin tidak dihampar Jumlah campuran beraspal di dalam hopper
diusahakan selalu memenuhi conveyor dengan tinggi menutupi pintu
masukan penampung. Jumlah yang kurang dapat menyebabkan
keseragaman tekstur permukaan menjadi buruk, karena adanya segregasi.

 Di bagian bawah dari hopper terdapat conveyor dengan rantai penarik

yang bergerak secara menerus mengalirkan campuran aspal dari hopper
ke ulir pembagi (auger). Rantai penarik pada conveyor harus masih dalam
kondisi baik dan tidak aus sehingga kontinuitas dan keseragaman aliran
material terjaga.

 Ulir pembagi (auger) harus dapat membagi dengan arah gerak yang
berlawanan untuk menempatkan campuran aspal secara merata di depan
screed (sepatu) dan dapat disambung.
b) Unit sepatu (screed unit)
Unit ini mempunyai dua fungsi utama yaitu ; (a) penghamparan campuran beraspal
dengan tebal dan kerataan yang sesuai, dan (b) memberikan pra-pemadatan. Hal
yang perlu mendapat perhatian pada unit ini adalah sudut yang dibentuk antara pelat
sepat (screed) dengan bidang horisontal. Sudut ini menentukan gaya tekan dan
gesek menentukan tekstur dari campuran beraspal yang dihasilkan. Keseragaman
tekstur dan ketebalan lapisan yang dihampar akan sangat dipengaruhi oleh
kecepatan dari finisher serta kuantitas dan temperature campuran yang masuk ke
screed.
Proses selanjutnya pada unit screed adalah pra-pemadatan dengan pemadat tipe
penumbuk (tamping bars-type) atau dengan tipe penggetar (vibrating type).

1) Tipe penumbuk (tamping bars type)

Bagian yang penting dari tipe pemadat ini adalah tinggi jatuh penumbuk dan
perbedaan elevasi antara penumbuk dengan pelat screed. Penumbuk juga harus
berfungsi dengan baik, dan menghasilkan pra-pemadatan seperti yang sesuai.
Jika alat penumbuk tidak berfungsi dengan baik, maka akan terlihat tekstur yang
kasar atau terbuka dengan lubang atau goresan-goresan pada permukaan
beraspal.

16
 2)Tipe penggetar (vibrating type)
Pada jenis ini harus diperhatikan adalah frekwensi dan amplitudo yang harus
diatur sesuai dengan ketebalan campuran beraspal, kecepatan finisher, dan
karakteristik dari campuran beraspal.
Yang penting diperhatikan juga adalah unit pemanas (heating unit) yang berfungsi
memanaskan pelat sepatu (screed plate) pada awal operasi. Pemanas ini tidak
difungsikan pada seluruh proses penghamparan, hanya di awal. Lamanya
pemanasan berkisar antara 10 sampai 20 menit. Umumnya setelah pemanasan
selama 10 menit temperatur yang diperlukan telah tercapai dan pemanas dapat
dimatikan. Harus dijaga jangan sampai terjadi kelebihan pemanasan yang dapat
menyebabkan pelat screed melenting (menjadi tidak rata).
4.4.2. Hasil penghamparan
Selama pelaksanaan penghamparan perlu dilakukan pengaturan terhadap ketebalan
dan kemiringan melintang hamparan campuran beraspal. Penyesuaian tersebut dapat
dilakukan secara manual atau otomatis. Penyesuaian secara manual dilakukan oleh
operator finisher. Untuk melihat tebal gembur penghamparan dapat dilakukan dengan
alat pencolok ketebalan, yang perlu juga mendapat perhatian saat dan setelah
penghamparan adalah:
- Temperatur campuran
Temperatur campuran beraspal harus diperiksa pertama kali diatas truk.
Berikutnya diadakan pemeriksaan temperatur setalah campuran beraspal
dihampar dengan selang jarak tertentu.
- Tekstur permukaan
Tekstur yang terbuka dapat disebabkan oleh campuran beraspal terlalu dingin,
jika terjadi pada awal penghamparan kemungkinan pelat screed tidak
dipanaskan. Jika tekstur terbuka tersebut terjadi pada perpanjangan screed,
maka alinyemen perpanjangan pada auger dan pemadat tumbuk atau getar
harus diperiksa. Tekstur yang terbuka dan ada jejak-jejak (scuff) menunjukkan
kemungkinan campuran beraspal telah dingin atau kekeliruan dalam pengaturan
posisi penumbuk
- Kerataan permukaan
Penghamparan yang tidak kontinyu dapat menyebabkan permukaan tidak rata
terutama pada sambungan melintang. Gradasi yang tidak sesuai, perubahan
kecepatan penghamparan, dan dorongan dari truk juga dapat menyebabkan
permukaan tidak rata. Kerataan permukaan dapat diukur dengan alat mistar
datar atau secara visual dan segera diadakan perbaikan secara manual.
- Ketebalan hasil hamparan
Ketebalan hamparan campuran beraspal dalam kondisi gembur dapat diukur
dengan batang penyolok yang telah diberi tanda ketebalan. Seperti halnya
perubahan tekstur, maka perubahan ketebalan juga dapat disebabkan oleh
terganggunya keseimbangan (equilibrium) pelat screed. Gangguan tersebut
dapat berupa perubahan kecepatan, perubahan kuantitas campuran yang
masuk ke pelat screed, perubahan temperatur campuran, dan penghentian alat
penghampar.
- Kemiringan melintang dan memanjang
Kemiringan melintang dan memanjang harus diperhatikan terlebih pada daerah
tikungan. Penyebaran campuran beraspal pada tepi dan tengah harus merata,
sehingga saat pemadatan akan diperoleh penurunan yang seragam.

17
 - Sambungan melintang dan memanjang
Pada prinsipnya sambungan harus dibuat tegak dan tidak ada perbedaan tinggi.
4.5. Pemadatan
4.5.1. Pelaksanaan pemadatan
Selama pelaksanaan pemadatan hal-hal yang perlu diperhatikan adalah kecepatan
pemadatan, jumlah lintasan, rentang waktu pemadatan, dan pola pemadatan. Untuk
pemadat dengan mesin gilas penggetar harus diperhatikan pergerakan dan model
pengoperasian. Setiap faktor tersebut mempengaruhi hasil pemadatan yang akan
diperoleh.

a) Kecepatan pemadatan
Kecepatan alat pemadat dipengaruhi oleh beberapa faktor, yaitu kecepatan
penghamparan, ketebalan hamparan, dan tahapan pemadatan. Kecepatan
penghamparan yang tinggi harus diimbangi dengan kecepatan pemadatan yang
tinggi.
Kecepatan alat pemadat harus konstan, dan sesuai dengan kecepatan yang
dilaksanakan pada saat pembuatan JMF (Job Mix Formula), khususnya pada uji coba
pemadatan. Perubahan kecepatan akan menyebabkan bervariasinya usaha
pemadatan yang dilakukan dan berakibat kepadatan yang dicapai menjadi bervariasi
juga. Pada lokasi-lokasi dimana alat penghampar berhenti, dan jika pada lokasi
tersebut temperatur campuran beraspal telah turun dibawah persyaratan, maka pada
segmen tersebut kepadatannya tidak akan tercapai.
b) Jumlah lintasan
Untuk mencapai target kandungan rongga udara (air void) dan seragamnya
kepadatan campuran beraspal yang dihasilkan dari proses pemadatan, maka setiap
titik dalam perkerasan harus dilewati alat pemadat dengan jumlah tertentu pada
selang temperatur campuran yang disyaratkan. Untuk memperoleh jumlah lintasan
yang sesuai maka harus dilakukan uji coba pemadatan terlebih dahulu. Uji coba
pemadatan dilakukan diluar lokasi pekerjaan untuk mengantisipasi kemungkinan
kegagalan pemadatan. Metoda pemadatan dibahas lebih rinci pada bagian
pembahasan pola pemadatan. Kegagalan memenuhi jumlah lintasan pada segmen
tertentu dapat berakibat kegagalan pencapaian kepadatan pada segmen tersebut.
c) Rentang waktu pemadatan
Pemadatan harus dilakukan pada saat campuran beraspal mempunyai viskositas
aspal dan kekakuan yang cukup rendah untuk dapat dipadatkan. Secara umum
kepadatan harus dicapai sebelum temperatur campuran beraspal berada di bawah
temperatur 85 0C. Rentang waktu pemadatan sampai tercapai temperatur 85 0C
diperlihatkan pada gambar di bawah ini, yang dipengaruhi oleh tebal hamparan,
temperatur perkerasan di bawahnya dan temperatur penghamparan. Kecepatan
angin adalah 10 knot.
Pada umumnya rentang waktu untuk pemadatan awal adalah 0 – 10 menit, untuk
pemadatan antara sekitar 5 sampai 15 menit dan untuk pemadatan akhir tidak lebih
dari 45 menit setelah penghamparan. Rentang temperatur tersebut dipengaruhi oleh
viskositas aspal.
d) Pola (pattern) pemadatan
Pada pemadatan campuran beraspal yang kurang atau sama dengan 5 cm tebal
padat, dapat digunakan pola pemadatan seperti berikut ini.
- Dimulai dari sambungan melintang

18
 - Sambungan memanjang
- Selanjutnya tepi luar
- Pemadatan dimulai dari sisi yang rendah bergerak ke sisi yang lebih tinggi

Sementara untuk pemadatan campuran beraspal dengan tebal padat lebih dari 5 cm
tebal padat, dapat digunakan pola seperti di bawah ini.
- Dimulai dari sambungan melintang
- Selanjutnya sambungan memanjang
- Pada tepi yang tidak mempunyai penahan, pemadatan dimulai dari jarak 300-380
mm dari tepi tanpa penahan, kemudian bergerak ketepi yang lain.
- Pemadatan dimulai dari sisi yang rendah bergerak kesisi yang lebih tinggi.
Pemadatan campuran beraspal pada arah memanjang untuk setiap lintasan, overlap
sekurang-kurangnya 150 mm dari lintasan sebelumnya.
Jika penghamparan dilakukan dalam dua lajur secara bersamaan, maka sambungan
pada arah melintang biasa disebut sambungan panas (hot joint). Kondisi ini
merupakan kondisi ideal untuk penyambungan karena temperatur perkerasan relatif
masih sama antara kedua lajur tersebut. Perkerasan menjadi satu kesatuan dan
perbedaan kepadatan yang diperoleh menjadi sangat kecil atau tidak ada.
Pemadatan awal dilakukan secara bersamaan antara kedua lajur tersebut, dimana
pemadat ke-1 (memadatkan pada lajur ke-1) lewat diatas perkerasan di lajur ke-2
sekitar 75 sampai 150 mm, dan pemadatan berikutnya pada lajur ke-2 dilakukan oleh
pemadat ke –2.
Pada pemadatan dijalan dengan kelandaian tinggi, maka penggunaan alat pemadat
harus diperhatikan, karena ada kecenderungan campuran beraspal akan terdorong
ke arah turunan jalan. Pada pemadatan awal, pergerakan mesin gilas roda baja statis
tidak seperti biasanya, dibalik, yaitu roda penggerak ada dibagian belakang.
Penggunakan alat pemadat roda pneumatik tidak disarankan untuk digunakan
sebagai alat untuk pemadatan awal. Jika menggunakan mesin gilas penggetar,
getarannya dimatikan sehingga mejadi statis dan baru dihidupkan penggetarnya
setelah campuran beraspal cukup stabil.

4.5.2. Sampling dan pengujian hasil pemadatan

Pemukaan perkerasan harus diperiksa dengan mistar lurus sepanjang 3 meter, dan
harus dilaksanakan tegak lurus dan sejajar dengan sumbu jalan Pengujian untuk
memeriksa toleransi kerataan yang disyaratkan harus dilaksanakan segera setelah
pemadatan awal, penyimpangan yang terjadi harus diperbaiki dengan membuang atau
menambah bahan sebagaimana diperlukan. Selanjutnya pemadatan dilanjutkan seperti
yang dibutuhkan. Setelah penggilasan akhir, kerataan lapisan ini harus diperiksa
kembali dan setiap ketidak-rataan permukaan yang melampaui batas-batas yang
disyaratkan dan setiap lokasi yang cacat dalam tekstur, pemadatan atau komposisi
harus diperbaiki.
Apabila tekstur dan kerataan pemukaan hasil pemadatan telah memenuhi, dilakukan
pengambilan contoh untuk dilakukan pengujian di laboratorium. Pengambilan contoh
dan pengujian merupakan dua hal yang sangat penting dalam fungsi pengendalian
mutu. Data dari pengujian ini merupakan alat untuk menilai kualitas produksi apakah
memenuhi syarat atau tidak. Dengan alasan ini, pengambilan contoh dan prosedur
pengujian harus dilakukan dengan hati-hati dan benar. Frekwensi pengambilan contoh
diperlihatkan pada Tabel 4.4.

19
 Tabel 4.4. frekwensi pengambilan contoh
Jenis pekerjaan Frekwensi pengambilan contoh
Benda uji inti (core) berdiameter 4” untuk partikel ukuran
maksimum 1” dan 5” untuk partikel ukuran di atas 1”, baik Setiap 200 meter panjang
untuk pemeriksaan pema-datan maupun tebal lapisan :
paling sedikit 2 benda uji inti per lajur dan 6 benda uji inti per
200 meter panjang.
Pemeriksaan Elevasi permukaan, untuk penampang Paling sedikit 3 titik yang diukur
melintang dari setiap jalur lalu lintas. melintang pada paling sedikit setiap 12,5
meter memanjang sepanjang jalan
tersebut.

Benda uji padat lapangan berguna sekali sebagai kontrol pemadatan oleh mesin
pemadat atau untuk mengecek sifat dari campuran padat.
Pengujian extraksi mengukur kadar aspal dan menyiapkan agregat untuk analisa
gradasi. Hal ini adalah sebagai pengecekan akhir pada produksi campuran aspal panas.

Untuk pengujian kepadatan lapangan dilakukan dengan pengambilan contoh inti padat
dari core drill atau memotong permukaan perkerasan atau pengujian dengan nuclear
density tester.
Selanjutnya contoh inti padat diuji di laboratorium untuk mendapatkan kepadatan
campuran beraspal. Pengujian kepadatan dengan cara apapun agar dilaksanakan
berdasarkan pengujian secara acak (random), dengan jumlah minimum tertentu,
umumnya setiap jarak 200 m. Nilai rata-rata kepadatan dan nilai tunggal yang didapat
dari pengujian kepadatan harus masuk dalam kriteria yang dipersyaratkan oleh suatu
proyek (umumnya derajat kepadatanya minimum 98 % dari kepadatan laboratorium).
Pengambilan contoh inti dapat digunakan juga untuk mengukur ketebalan padat suatu
hamparan campuran aspal panas. Hal yang perlu diperhatikan dalam pengujian
kepadatan dengan core drill :
 Contoh uji yang diambil dari lapangan pada umumnya basah karena pada saat
pengambilan contoh dibantu dengan semprotan air.
 Penimbangan contoh uji untuk mencari berat kering tidak boleh dilakukan
dengan tergesa-gesa. Misalnya pengambilan contoh uji malam hari dan
kemudian penimbangan dilakukan pada pagi hari, hal tersebut dapat
mengakibatkan contoh uji masih mengandung kadar air, dan berakibat berat
contoh menjadi lebih tinggi dari yang sebenarnya. Dengan berat contoh yang
lebih tinggi tersebut kepadatan menjadi lebih tinggi dari yang sebenarnya.
 Penimbangan contoh uji harus dilakukan setelah beratnya konstan. Artinya tidak
ada perubahan berat akibat kadar air yang masih dikandungnya menguap, atau
dengan kata lain penimbangan harus dilakukan setelah contoh uji benar-benar
kering. Pada umumnya sebelum pengujian contoh uji harus diangin-angin atau
dijemur terlebih dahulu untuk menghilangkan kadar air yang mungkin masih
dikandungnya, sampai tercapai berat konstan.

20