TRABAJO FINAL METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN APLICADO A LA

EMPRESA “POSTOBON S.A”

FARID CAMILO ACOSTA TAPASCO

VICTOR DANIEL DELGADO CUERO

Trabajo final metodología de la investigación

Ph.D EDWIN FERNANDO RESTREPO SALAZAR

UNIVERSIDAD PONTIFICIA BOLIVARIANA

SECCIONAL PALMIRA

FACULTAD DE INGENIERÍA
 PROGRAMA INGENIERÍA INDUSTRIAL

PALMIRA 2018-20

TRABAJO FINAL METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN APLICADO A LA

EMPRESA “POSTOBON S.A”

FARID CAMILO ACOSTA TAPASCO

VICTOR DANIEL DELGADO CUERO

UNIVERSIDAD PONTIFICIA BOLIVARIANA

SECCIONAL PALMIRA

FACULTAD DE INGENIERÍA

PROGRAMA INGENIERÍA INDUSTRIAL

PALMIRA 2018-20
Contenido

Introducción ............................................................................................................................ 4

Problema ................................................................................................................................. 4

Diagrama de flujo del proceso. ........................................................................................... 4

Lista de problemas. ............................................................................................................. 5

Matriz de Vester............................................................................................................. 5

Plano cartesiano. ................................................................................................................. 6

Objetivos................................................................................................................................. 7

Árbol de objetivos ............................................................................................................... 7

Objetivo general .................................................................................................................. 7

Objetivos específicos .......................................................................................................... 7

Hipótesis ................................................................................................................................. 8

Justificación ............................................................................................................................ 8

Marco teórico.......................................................................................................................... 9

Conclusiones......................................................................................................................... 26

Referencias ............................................................................................................................... 26
Introducción

El siguiente trabajo de investigación consiste en un análisis de las problemáticas que se

presentan en el proceso productivo de “Postobon S.A.” la cual es una compañía colombiana

fabricante de bebidas azucaradas teniendo un impacto a nivel nacional e internacional, por

esta razón se decide realizar un estudio de la compañía para la identificación de los problemas

por medio de la aplicación de metodologías tales como, la matriz de Vester, iniciador de ruta,

árbol de problemas , para posteriormente tener una visión que permita generar soluciones a

estas problemáticas para la mejora de los procesos de esta empresa usando la técnica del árbol

de objetivos. Para este trabajo se tomó como referencia información de distintas fuentes que

también han generado diversos estudios y resultados sobre la compañía en cuestión.

Problema
Diagrama de flujo del proceso.

Ilustración 1. Diagrama de flujo del proceso productivo

 Lista de problemas.

PROBLEMAS DENOMINACIÓN
Personal poco capacitado A.
Roturas de bultos B.
Deficiencia de mantenimiento de planta C.
Medición inadecuada de la eficiencia mecánica D.
Desperdicio de azúcar E.
Diferencia en el peso de bultos de azúcar F.
Perdida de materia prima en el proceso de G.
vaciado
Tubería en mal estado para envasado H.
Fallas en el sistema para drenar el agua I.
Perdida de jarabe en el proceso del envasado y J.
menor estándar de calidad del jarabe
Llenado heterogéneo de botellas y desajustes K.
Producto devuelto por bajo estándar de calidad L.
Menor precio pagado por producto terminado M.
por bajos estándares de calidad
Bajos ingresos N.

Tabla 1. Lista de problemas

Matriz de Vester.
PROBLEMAS A B C D E F G H I J K L M N TOTAL ACTIVOS
A 0 3 3 2 2 1 1 2 1 1 1 1 1 1 20
B 0 0 0 0 3 2 1 0 0 1 0 1 1 1 10
C 0 0 0 3 0 0 0 3 2 1 2 1 1 1 14
D 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2 3 1 1 1 8
E 0 0 0 0 0 3 2 0 0 1 0 1 1 1 9
F 0 0 0 0 0 0 3 0 0 2 0 1 1 1 8
G 0 0 0 0 0 0 0 0 0 3 0 2 2 1 8
H 0 0 0 0 0 0 0 0 3 2 0 1 1 1 8
I 0 0 0 0 0 0 0 0 0 3 0 2 2 1 8
J 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 3 3 2 8
K 0 0 0 0 0 0 0 0 0 3 0 2 2 1 8
L 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 3 3
M 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 3 3
N 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
TOTAL PASIVOS 0 3 3 5 5 6 7 5 6 19 6 16 16 18

Tabla 2. Matriz de Vester

Plano cartesiano.

PROBLEMA
CENTRAL

EFECTOS

CAUSAS

Ilustración 2. Plano de cartesiano

Árbol de problemas.

Ilustración 3. Árbol de problemas

Objetivos
Árbol de objetivos

Ilustración 4. Árbol de objetivos

Objetivo general

Maximizar la cantidad de jarabe en el proceso de envasado y mejorar el estándar de calidad

Objetivos específicos

 Disminuir la pérdida de materia prima en el proceso de vaciado

 Disminuir las fallas en el sistema para drenar el agua
 Homogeneizar el llenado de las botellas
Hipótesis

Se maximizará la cantidad de jarabe en el proceso de envasado y se mejorará el estándar de

calidad por medio de la disminución de la pérdida de materia prima en el proceso de vaciado, la

disminución en las fallas del sistema para drenar el agua y la homogenización del llenado de las

botellas.

Justificación

Este proyecto de investigación está alineado con el objetivo n° 9 de la agenda 2030 para el

desarrollo, el cual hace referencia a la industria, innovación e infraestructura, enfocado al

crecimiento y desarrollo económico de las organizaciones por medio de estrategias que

contribuyan al incremento de la productividad de las organizaciones y por consiguiente un

impacto positivo en el producto interno bruto del país, como también la adición de valor a los

productos fabricados. A su vez, este proyecto está relacionado con la estrategia transversal

“competitividad e infraestructura estratégicas” del plan nacional de desarrollo 2014-2018, a

través de su objetivo n° 1 el cual es incrementar la productividad de las empresas colombianas a

partir de la sofisticación y diversificación del aparato productivo. Por otro lado, este proyecto

está articulado con el plan de desarrollo “Antioquia piensa en grande” del periodo 2016-2019

mediante la línea de acción estratégica n°1 que se denomina “Competitividad e infraestructura”

el cual impulsa a la sociedad antioqueña a ser la región con el mayor de nivel de competitividad

y productividad de la región, con prácticas sostenibles e inclusivas, generando mayores y

mejores oportunidades de empleo.

En este proyecto se encontró una serie de causas que impactan significativamente en la pérdida

de jarabe en el proceso de envasado y un menor estándar de calidad, estas causas están divididas

en tres, la primera es la pérdida de materia prima en el proceso de vaciado las cuales se deben a
una serie de inconvenientes presentados en los bultos de azúcar, la segunda es las fallas en el

sistema para drenar el agua debido a un deterioro en las tuberías instaladas en la compañía y la

tercera causa es el llenado heterogéneo de las botellas por desajustes a causa de una des

calibración por una ejecución incorrecta en la medición. Un factor que incide y es el origen de

gran manera en esta problemática es que el personal con el que cuenta la empresa no está

capacitado de la mejor manera y esto va ligado los problemas presentados en el almacenamiento

y mantenimiento, por lo cual se generan una mayor cantidad de fallas y perdidas del producto,

debido a esta situación se realizó el respectivo análisis de la situación de la empresa y se busca

que se logre maximizar la cantidad de jarabe en el proceso de envasado y mejorar el estándar de

calidad del producto, esto se realiza con el objetivo de reducir las cantidades de producto

devuelto por bajo estándar de calidad y también para obtener un precio adecuado por producto

terminado por mejor estándar de calidad, todo esto para aumentar los ingresos de la empresa, ya

que al no tener devoluciones por inconformidades, no se van a generar pérdidas económicas por

producto terminado con bajo estándar de calidad, la rentabilidad aumenta y la reputación de la

empresa tampoco se verá afectada.

Marco teórico
Jarabe
Los jarabes son preparados líquidos medicinales o saborizantes, de soluciones azucaradas

usualmente Sacarosa. Cuando se utiliza solamente agua azucarada para hacer una solución de

sacarosa al producto se le conoce como “Jarabe Simple”. Una adición de polioles como glicerina

o sorbitol pueden retrasar la cristalización de sacarosa e incrementar la solubilidad al adicionar

otros componentes. Los jarabes pueden tener una pequeña concentración de alcohol como

preservante o como solvente de sabores.

 Cuando la sustancia líquida contiene sustancias medicinales el producto es conocido como

“Jarabe medicinal”, los jarabes pueden contener agentes antimicrobianos para prevenir el

crecimiento de bacterias. Para su almacenamiento se requiere de contenedores bien cerrados.

Soluciones azucaradas y viscosas que no contienen azúcar ocasionalmente son utilizadas como

vehículos para drogas, que pueden ser administradas en pacientes diabéticos o personas que

requieran una disminución en la ingesta de calorías. (Escalante, Flores, & Quintana, 2003)

Tratamiento de aguas residuales

El tratamiento de aguas residuales en la producción de gaseosas y/o bebidas no alcohólicas

consiste en una serie de tratamientos que se realizan a las aguas residuales o efluente, para lograr

cambios físicos, químicos y biológicos para hacer del efluente un agua tratada que no sea dañina,

capaz de ser reutilizada y que además cumpla con la normativa local. (Group, s.f.)

Coagulación

La coagulación puede entenderse como la desestabilización eléctrica de algunas partículas

media te la adición de sustancia químicas que son los coagulantes. Esta operación se efectúa en

unidades y tanques de mezcla rápida, en los cuales el agua se somete a agitación muy intensa

para formar una solución homogénea de los coagulantes con el agua en el menor tiempo posible.

Este proceso se usa para:

 Remoción de turbiedad orgánica o inorgánica que no se puede sedimentar rápidamente.

 Remoción de color verdadero y aparente.

 Eliminación de bacteria, virus y organismos patógenos susceptibles de ser separados por

coagulación.

 Destrucción de algas y plancton en general.

  Eliminación de sustancias productoras de sabor y olor, en algunos casos de precipitados

químicos suspendidos en otros.

El uso de cualquier otro proceso para la remoción de partículas muy finas, como la

sedimentación simple, resulta muy poco económico y en ocasiones imposible, debido al alto

tiempo requerido. Para la evaluación de este proceso es necesario tener en cuenta las

características físicas y químicas del agua, la dosis del coagulante, la concentración del

coagulante, el punto de aplicación del coagulante, la intensidad y el tiempo de mezcla y el tipo

de dispositivo de mezcla. (Restrepo, 2009)

Tamizado

Con el objetivo de desarrollar la misma función, pero eliminando partículas de menor tamaño,

se tiende actualmente a la instalación de tamices, provistos de una malla fina. El tamizado

consiste, en definitiva, en una filtración sobre un soporte mucho más delgado que unas rejas a las

que puede sustituir o complementar afinando su función. Normalmente las aberturas de los

tamices oscilan entre 1 y 6 mm. Se ha elegido para este estudio un Tamiz rotativo 6100 con una

luz de mallas de 1mm.

El uso de estos tamices queda únicamente limitado por la pérdida de carga que introducen,

superior a la de las rejas. Los tamices rotativos están provistos de una malla filtrante de eje

horizontal, donde son retenidos los sólidos y extraídos mediante rasqueta hasta el sistema de

transporte. Tienen una elevada pérdida de carga (Jaso, 2015)

Tratamiento anaeróbico

El tratamiento anaeróbico consiste en una serie de procesos microbiológicos, dentro de un

recipiente hermético, dirigidos a la digestión de la materia orgánica con producción de metano.

 Es un proceso en el que pueden intervenir diferentes tipos de microorganismos pero que está

dirigido principalmente por bacterias. En este proceso la materia contenida en la mezcla de

fangos primarios y biológicos se convierte biológicamente, bajo condiciones anaerobias, en

metano (CH4 ) y dióxido de carbono (CO2 ).

Este sistema generalmente requiere de instalaciones menos costosas, ya que no hay necesidad

de suministrar oxígeno por lo que el proceso es más barato y el requerimiento energético es

menor. Por otra parte, se produce una menor cantidad de lodo, aproximadamente el 20% en

comparación con un sistema de lodos activos, y este último se puede disponer como abono.

Ilustración 5. Diagrama de flujo de proceso del sistema anaeróbico, Spena group,

http://spenagroup.com/tratamiento-aguas-residuales-produccion-bebidas-gaseosas/
Ventajas

 No requiere oxígeno.

 Produce de 3-20 veces menos lodos que tratamiento aerobio.

 Produce metano.

 Reducción en energía necesaria.

 Eficiente a elevadas cargas.

  Preservación de actividad aun cuando el sistema no ha operado por largos periodos de

tiempo.

 Remoción de hidrocarburos clorinados, co-metabolismo, etc.

Tratamiento Aeróbico

El proceso del sistema de tratamiento aeróbico generalmente consta de las siguientes fases:

La etapa de pretratamiento sirve para eliminar sólidos grandes y otras sustancias indeseables.

Etapa de aireación, donde las bacterias aeróbicas digieren los desechos biológicos. La etapa

de sedimentación permite que los sólidos no digeridos se asienten. Donde se forma un lodo que

debe ser retirado periódicamente del sistema.

Etapa desinfectante, donde el cloro o un desinfectante similar se mezclan con el agua, para

producir una salida antiséptica. La etapa de desinfección es opcional y se utiliza cuando se

requiere un efluente estéril, como los casos en que el efluente se distribuye por encima del suelo.

El desinfectante típicamente utilizado son las tabletas de hipoclorito de calcio, especialmente

fabricadas para sistemas de tratamiento de residuos.

Ilustración 6. Sistema de tratamiento aeróbico, Spena group,

http://spenagroup.com/tratamiento-aguas-residuales-produccion-bebidas-gaseosas/
Ventajas

 Bajos costos de inversión.

 Alta eficiencia de tratamiento.

 Producción de una fuente de energía que puede servir para calentar el agua residual hasta

la temperatura de operación.

 Baja producción de lodo en exceso.

 Necesidad de espacio relativamente pequeño para las instalaciones debido a la aplicación

de carga orgánica.

Separación de lodos

En el tratamiento de las aguas residuales contiene principalmente dos tipos de lodos.

Los lodos producidos en el tratamiento de aguas residuales dependen del tipo de planta de

tratamiento y de la operación de ésta. En una planta de aguas residuales domésticas, los lodos se

generan principalmente en las etapas de tratamiento primario y tratamiento secundario.

Los lodos primarios se producen en la sedimentación primaria, en la cual se remueven sólidos

sedimentables. La cantidad depende de la carga superficial o tiempo hidráulico de retención. En

la sedimentación primaria con químicos se produce más lodo, producto de una mayor remoción y

de la precipitación química de la materia coloidal.

Los lodos secundarios se producen en procesos de tratamiento biológicos que convierten

residuos o substratos solubles en biomasa. También incluyen la materia particulada que

permanece en el agua después de la sedimentación primaria y que se incorpora en la biomasa. La

cantidad producida depende de varios factores: eficiencia del tratamiento primario, relación de

SST a DBO, cantidad de sustrato soluble, remoción de nutrientes y criterios de diseño del
tratamiento. Los lodos secundarios se producen en los reactores biológicos y se sedimentan o

separan del agua en los sedimentadores secundarios. Estos sedimentadores tienen en su base una

tolva para almacenar y concentrar los lodos sedimentados. La extracción del lodo sedimentado se

efectúa por carga hidráulica y por el accionamiento mecánico de las rastras que “barren” el fondo

del tanque, empujando los lodos sedimentados a la tolva para su extracción.

El tipo depende del origen de los lodos, lo cual también hace que tenga ciertas características

de acuerdo con el tratamiento en el que se produjo. En este caso se describen los principales tipos

de lodos producidos en el tratamiento de aguas residuales, sus características, la normatividad

correspondiente para su tratamiento y la problemática en el manejo y disposición. (Group, s.f.)

Ilustración 7. Sistema de separación de lodos, Spena group,

http://spenagroup.com/tratamiento-aguas-residuales-produccion-bebidas-gaseosas/

El rendimiento de azúcar en el proceso de elaboración de bebidas gaseosas en la planta de

producción de Lux S.A es un factor crítico que ha sido estudiado en muchos casos, ya que es uno

de los insumos más importantes para este producto. Una de las metodologías usadas para lograr

el aprovechamiento de este recurso fue el kaisen, que se enfoca e lograr a mejora continua por

medio de pequeños cambios en las organizaciones para obtener mayor productividad y se reducir

los costos gracias a estas modificaciones.

Postobón S.A es una de las compañías más grandes a nivel nacional, y tiene un gran impacto

a nivel internacional, a pesar de esto siguen existiendo diversas problemáticas que generan
dentro de ella reprocesos, desperdicios, sobrecostos y retrasos, lo cual tiene un resultado negativo

en el proceso productivo de la empresa y se ve reflejado en sus estados financieros.

En vista de esta situación (Camargo & Huertas, 2017) plantearon como propuesta de mejora

con la metodología kaizen en la línea 6 de producción de jugos de Postobón S.A, la cual parte de

la identificación del alto nivel de desperdicio de materia prima, generando pérdidas económicas

significativas.

Los objetivos principales de este trabajo es la elaboración del diagnóstico de la línea 6 de

producción, analizar las variables que inciden en este problema y aplicar la metodología kaisen a

la planta.

Una de las principales preocupaciones actuales del personal directivo de la empresa Gaseosas

Lux S.A.S es la perdida de dinero que se ha estado generando en los últimos años debido al

desperdicio de azúcar en los procesos productivos de sus diferentes productos. Con el fin de

identificar las causas de esta problemática y buscar una solución eficiente, se elaboró la siguiente

tabla donde se evalúa el impacto, la urgencia y la tendencia de los problemas relacionados con el

rendimiento de azúcar que se presentan en las diferentes líneas de producción, que en general son

desperdicios, reprocesos y productos no conformes. Las líneas de producción se evaluaron dando

una puntuación de 0 a 4 a cada aspecto, donde el cero (0) representa la menor incidencia y cuatro

(4) representa la mayor incidencia

 Ilustración 8. Priorización de líneas, Camargo & Huertas, 2017, http://hdl.handle.net/11349/6851

Al evaluar las diferentes líneas de producción, como se puede ver en la tabla 2. Selección

Y priorización línea de producción, se identificó que, por el nivel de impacto, la tendencia y la

urgencia que se generan con los desperdicios de azúcar, la línea 6 que corresponde a la

producción de jugos es la más crítica, por esta razón se todo el análisis y las propuestas de

mejora se basarán en esta.

Ilustración 9. Rendimiento de azúcar, Camargo & Huertas, 2017, http://hdl.handle.net/11349/6851

 En la gráfica se tienen los datos que corresponden a rendimiento de azúcar y kilogramos

perdidos esta información fue tomada durante 9 meses. En las líneas de rendimiento con valores

dados en % pueden observarse dos datos, en color azul se pueden observar la variación en los

rendimientos de azúcar para la planta total, la cual está compuesta por 3 líneas de producción. La

otra línea color rojo nos representa el rendimiento únicamente para la línea 6. En las barras

encontramos representada la perdida en kg de azúcar. Estos datos históricos representan la

variabilidad en el rendimiento y nos muestra una oportunidad de mejora significativa, debido a

que el mejor rendimiento que podemos encontrar es el de 96,35% para el mes número 5. Según

las estadísticas presentadas y estudiadas, en el transcurso de nueve meses se perdieron en total

123734 Kg de azúcar, esto además de afectar el rendimiento de la producción en general,

impacta negativamente los costos del proceso ya que el azúcar en una de las materias primas que

más se consume y que tiene mayor costo. Las pérdidas significativas de azúcar que se registraron

se atribuyen a incidentes de calidad y a incidentes que ocurren durante la preparación.

Ilustración 10. Causas de desperdicio, Camargo & Huertas, 2017, http://hdl.handle.net/11349/6851

 Al conocer las causas de los desperdicios se procedió a realizar un diagrama de espina de

pescado para analizar la ruta crítica del problema.

Ilustración 11. Diagrama causa-efecto, Camargo & Huertas, 2017, http://hdl.handle.net/11349/6851

Con la aplicación de la herramienta de la espina de pescado se concluye que el agua en los

empujes de cortes y cargues genera desperdicios debido a la mezcla que se presenta entre agua y

jarabe en el momento del empuje, es un factor en común que se presenta en las variables de

mano de obra, método, materiales y maquina por lo cual se determina que un factor clave en el

desperdicio es la bebida con bajo brix donde encontramos el azúcar. Por esta razón es

fundamental trabajar en una mejora que mitigué o elimine este procedimiento de empuje con

agua.

Después del análisis realizado a la empresa y la aplicación de las metodologías del kaisen se

puede concluir que la puesta en marcha del proyecto no solamente genera valor a la compañía

por minimizar los costos debido al rendimiento de materias primas, se generan también

beneficios intangibles tales como la formación del personal, la creación de equipos de trabajo, el

fortalecimiento del trabajo en equipo, la participación activa del personal y un factor

fundamental que es el aumento del conocimiento del proceso productivo aportando así al
mejoramiento continuo dentro de la compañía y la estandarización de los procedimientos

realizados es factor clave para mantener los buenos resultados en el tiempo. (Camargo &

Huertas, 2017)

Se usó también como referencia el trabajo realizado por Alexis Vega en una planta

embotelladora de jugos cítricos en el cual hace el diagnostico de los problemas que se presenta

en esta empresa después de analizar las distintas áreas de la cadena de valor, se encontró que el

problema principal es que llegaban a la empresa diariamente productos defectuosos del mercado.

Gracias a esto se establecieron las siguientes causas:

• Métodos de trabajo no apropiados

• Escasa Revisión de Reportes de Control de Calidad

• Ausencia de instructivos de producción

• Poca motivación al personal.

Lo cual tiene como efecto el exceso de productos defectuosos, lo que significan perdidas

económicas para la compañía.

Se realizó el análisis detallado de cada una de estas problemáticas

Diagnóstico de las causas de devoluciones de producto terminados

Métodos de trabajo no apropiados.

El proceso de inspección del producto terminado lo realiza un solo trabajador por ocho horas

continúas, este proceso consiste en revisar el encapsulado de las botellas que vienen de la

máquina encapsuladora mediante la observación directa con un iluminación fluorescente (visor),

cuando se encuentra con alguna botella defectuosa la misma persona realiza el reproceso,

mientras realiza esta acción las demás botellas continúan circulando hasta la siguiente fase y
como se puede deducir estás últimas botellas no son revisadas, es decir no se realiza una

inspección integral al producto.

Escasa revisión de reportes de control de calidad.

El departamento de control de calidad realiza todos los controles necesarios para el proceso

de producción y sus respectivos reportes, sin embargo, no se informa por escrito al Dpto. de

Producción las novedades que presenta el proceso, es decir la información se queda en los

archivos y no es usada en la toma de decisiones para corregir los errores que se presentan a lo

largo del proceso.

Ausencia de manuales de procedimiento.

La empresa no cuenta con manuales de procedimientos ni instructivos que permitan al

personal de reciente ingreso conocer su actividad dentro del proceso de producción o/y despejar

interrogantes al personal que ya labora en la planta, lo que genera dudas o confusiones y a la vez

desperdicio de tiempo.

Poca motivación al personal.

El recurso humano es el activo más valioso con el que cuenta una organización, ya que sin

esté sería casi imposible la generación de recursos.

Desarrollo de la Propuesta de Solución.

Suficiente atención los efectos se verán reflejados hasta en los resultados contables, sin

embargo, parece que esta no es una prioridad para la administración y se han descuidado varios

aspectos como el pago de haberes atrasado, la falta de incentivos y de capacitación.

Desperdicios generados por envasado.

Este problema se lo ubico en la fase de operaciones la fase de envasado en que el operario

realiza la mezcla y no existen mayores controles por parte de control de calidad, se comienza a

llenar sin verificar si la mezcla cumple con la fórmula del producto.

 Origen: Área de operaciones

Causas: Las principales causas de este problema son:

• La empresa no cuenta con manuales de procedimientos e instructivos que permitan a los

obreros conocer los procesos de producción

• Ausencia de programas de capacitación. en el área de producción

• Alta rotación del personal

• Niveles de instrucción inadecuados

• Incumplimiento de perfiles requeridos para el personal en el área de producción.

Efectos:

• Desperdicio de producto para la venta, retrasos en la producción Diagnostico a las causas

de desperdicio en envasado

• Rotación y ausentismo del personal

Desarrollo de la Propuesta de Solución.

Existe una escasa motivación al personal, así como falta de comunicación entre superiores y

subalternos; esto acompañado de pagos de sueldo atrasados y ausencia de incentivos

económicos. Lo expuesto en el párrafo anterior trae como consecuencia que la empresa prescinda

de personal calificado, en el siguiente cuadro presenta el informe del ausentismo del personal.

Todo lo expuesto anteriormente hace referencia a que la causa principal de los problemas es

el recurso humano, especialmente en la parte de la capacitación que tiene el personal para

cumplir las actividades asignadas y también al nivel de rotación tan alto que existe en la empresa

Con todo esto se establecen las siguientes propuestas

 Los principales problemas se generan por la falla en la inspección de producto que pasa por el

visor, es por este motivo se darán alternativas de solución las cuales se basarán en una

reorganización de cada uno de los puestos de trabajo, los cuales permitirán reducir las pérdidas

que tiene la empresa en la actualidad, y que afectan a la cadena de valor. En lo referente a los

problemas de envasado se presenta debido a una alta rotación y ausentismo del recurso humano y

es por tanto que nuestra propuesta de solución estará basada en la elaboración de manuales de

procedimientos, ya que el personal algunas veces desconoce las labores que le competen o el

orden que deben seguir; respecto a recursos humanos se ha observado limitado interés por parte

de la compañía en el área, especialmente en lo que corresponde a la capacitación y motivación

del recurso humano con el objetivo de elevar la satisfacción del personal en su puesto de trabajo

y que ayuden a descubrir o mejorar sus habilidad.

Reorganización de los puestos de trabajo.

Mediante esta propuesta aprovecharemos al máximo la mano de obra existen, de lo cual

permitirá reducir las devoluciones de producto terminado y lo más importante no tendría que

recurrir a la contratación de nuevo personal.

Ilustración 12. Organización de puestos de trabajo, A. Vega, 2014,

http://repositorio.ug.edu.ec/handle/redug/4982
 Para que la propuesta sea aplicada se deberá seguir con la siguiente programación:

Asignar funciones de Inspección y Reproceso a 3 obreros para que realicen este trabajo.

En la operación de despaletizado se necesitan solo 3 obreros, actualmente existen 4, en este

caso hay un trabajador en exceso que debería asignarse a otra área

En la supervisión de las trasportadoras se necesitan 2 obreros para realizar este trabajo aquí

encontramos una vez más personal en exceso, este obrero debería ser reasignado a otra área • En

la operación de enfajillado tenemos un exceso de mano de obra, de 3 obrero, ya que únicamente

se requieren 9 obreros. Como resultado de esta reorganización de puestos tendríamos 2 grupos de

trabajo los cuales se los rota cada hora para destinarlos a la tarea de inspección del producto, con

esto evitaríamos cansancio y fatiga del trabajador en especial del que esta frente del visor y

minimizarían las perdidas.

Elaboración del manual de políticas y procedimientos.

Se presentará el Manual de Políticas y Procedimientos, el cual se ha elaborado por ser una

herramienta muy útil en la administración de una organización y que servirá para transmitir

completa y efectivamente la cultura organizacional a todo el personal que ingresa al área de

producción, disipar dudas al personal que ya labora en la planta, definir las funciones y

responsabilidades de cada una de las áreas que integran el área de Producción y documentar la

experiencia acumulada por la empresa a través de los años en su propio beneficio.

Proceso de capacitación.
Este enfoque presenta a la capacitación como un proceso administrativo complejo, compuesto

de diferentes fases. Debido que la meta primaria de la capacitación es contribuir a las metas

globales de la organización, es preciso desarrollar programas que no pierdan de vista las metas y

estrategias organizacionales. Las operaciones organizacionales abarcan una amplia variedad de

metas que comprenden personal de todos niveles, desde la inducción hacia el desarrollo

profesional además de brindar la capacitación necesaria para un desempeño eficaz en el puesto,

los empleadores deben ofrecer capacitación en áreas como desarrollo personal y el bienestar a fin

de tener programas eficaces y que tengan un impacto máximo en el desempeño individual

organizacional, se recomienda usar este enfoque sistemático con una progresión de las siguientes

fases que son:

1. Evaluación de necesidades

2. Diseño de programa

3. Instrumentación

4. Evaluación

Se ha estudiado la situación de las principales áreas productivas de la empresa Embotelladora

de Bebidas Cítricas y se ha llegado a las siguientes conclusiones:

La empresa produce una bebida con gran aceptación en el mercado y puede llegar a absorber

una cantidad mayor de este si se toman las medidas necesarias para corregir a tiempo los

problemas que existen en el área de producción que como ya se ha anotado anteriormente son:

pérdidas por devolución de producto y pérdidas por envasado.

Una de las principales causas de los problemas mencionados en el párrafo que antecede es la

administración de recursos humanos, ya que se puede observar un clima laboral inadecuado y

como la gente es el principal motor de una organización, este motor está dejando de producir.

(Vega, 2014)
Conclusiones

El problema central fue la pérdida de jarabe en el proceso de envasado, lo cual genera un bajo

estándar de calidad en el producto terminado, menor precio del producto y bajos ingresos a la

empresa, todos estos problemas son causados por la poca capacitación del personal de la

empresa, que a su vez causa pérdidas de materia prima, fallas en el sistema de drenado de agua y

mal llenado de botellas, esto fue determinado por medio de la realización de una ruta de

problemas y su respectivo análisis de causalidad.

El objetivo general fue maximizar la cantidad de jarabe en el proceso de envasado y así

mejorar el estándar de calidad, con lo cual se logrará la disminuir la cantidad de productos

devueltos por estándar de calidad y generar un precio acertado por producto terminado, para que

así se puedan aumentar los ingresos de la empresa.

La hipótesis planteada fue que la maximización del jarabe en el proceso de envasado y el

mejoramiento del estándar de calidad se logrará por medio de la disminución de la perdida de

materia prima en el proceso de vaciado, la reducción de fallas en el sistema de drenado de agua y

la homogenización del llenado de las botellas.

Referencias

Camargo, P., & Huertas, J. (2017). IMPLEMENTACIÓN DE MEJORA EN RENDIMIENTO DE

AZÚCAR MEDIANTE LA METODOLOGÍA KAIZEN EN LINEA 6 PLANTA JUGOS DE
GAOSEOSAS LUX S.A.S. Obtenido de
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