PERANCANGAN PABRIK KARBON AKTIF DARI

BATUBARA DENGAN PROSES KIMIA FISIKA DENGAN

KAPASITAS 20.000 TON/TAHUN

Diajukan sebagai persyaratan untuk memenuhi derajat Sarjana Sains Terapan pada
Program Studi Teknologi Kimia Industri
Jurusan Teknik Kimia
Politeknik Negeri Samarinda

Oleh :

DIMAS BRAMASETIA ( 14644080 )

HASAN RAHMAN WAHID (14644081)

KEMENTERIAN RISET TEKNOLOGI DAN PENDIDIKAN TINGGI

POLITEKNIK NEGERI SAMARINDA
JURUSAN TEKNIK KIMIA
PROGRAM STUDI TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI
SAMARINDA
2018
 HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS

Saya yang bertanda tangan dibawah ini:

1. Nama : Dimas Bramasetia
NIM : 14 644 080
2. Nama : Hasan Rahman Wahid
NIM : 14 644 081
Jurusan : Teknik Kimia
Program Studi : Teknologi Kimia Industri
Jenjang : S1-Terapan
Judul Laporan Skripsi : Perancangan Pabrik Karbon Aktif Dari Batubara
Dengan Proses Kimia Fisika Dengan Kapasitas
20.000 Ton/Tahun
Dengan ini menyatakan bahwa Laporan Skripsi ini adalah hasil karya saya

sendiri dan semua sumber baik yang dikutip maupun dirujuk telah saya nyatakan

dengan benar.

Jika dikemudian hari terbukti ditemukan unsur plagiarisme dalam laporan

skripsi ini, maka saya bersedia menerima sanksi sesuai peraturan perundang-

undangan yang berlaku.

Samarinda, Agustus 2018

Hasan Rahman Wahid Dimas Bramasetia

NIM. 14 644 081 NIM. 14 644 080
 HALAMAN PENGESAHAN PEMBIMBING

PERANCANGAN PABRIK KARBON AKTIF DARI

BATUBARA DENGAN PROSES KIMIA FISIKA DENGAN
KAPASITAS 20.000 TON/TAHUN

Disusun oleh :

Dimas Bramasetia 14 644 080

Hasan Rahman Wahid 14 644 081

Laporan Skripsi ini telah diterima dan disetujui

Pada tanggal, Agustus 2018
Menyetujui :

Pembimbing I Pembimbing II

Firman, S.T., M.Eng Arief Adiksana, S.S.T., M.T

NIP. 19741004 200112 1 001 NIP. 19800703 200604 1 013

Mengesahkan,
Direktur Politeknik Negeri Samarinda

Ir. H. Ibayasid, M.Sc

NIP. 19590303 198903 1 002

Lulus Ujian Tanggal : Agustus 2018

 HALAMAN PERSETUJUAN PENGUJI

PERANCANGAN PABRIK KARBON AKTIF DARI

BATUBARA DENGAN PROSES KIMIA FISIKA DENGAN
KAPASITAS 20.000 TON/TAHUN

Disusun oleh :

Dimas Bramasetia 14 644 080

Hasan Rahman Wahid 14 644 081

Laporan Skripsi ini telah diterima dan disetujui

Pada tanggal, Agustus 2018

Dewan Penguji:

Penguji I,
Muh. Syahrir, S.T., M.T
NIP. 19690204 199802 1 001

Penguji II,
Dedy Irawan, S.T., M.T
NIP. 19750208 200212 1 001

Penguji III,
Arief Adiksana, S.S.T., M.T
NIP. 19800703 200604 1 013

Mengetahui :

Ketua Jurusan Ketua Program Studi

Teknik Kimia Teknologi Kimia Industri

Dedy Irawan, S.T., M.T Irmawati Syahrir, S.T., M.T

NIP. 19750208 200212 1 001 NIP. 19690326 200003 2 001
 KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT yang senantiasa

memberikan kekuatan bagi penulis sehingga dapat menyelesaikan laporan skripsi

ini dengan baik, sehingga laporan skripsi yang berjudul “Perancangan Pabrik

Karbon Aktif Dari Batubara Dengan Proses Kimia Fisika Dengan Kapasitas

20.000 Ton/Tahun” ini dapat terselesaikan.

Laporan ini disusun untuk memenuhi persyaratan dalam menyelesaikan

jenjang pendidikan program S1 Terapan pada Jurusan Teknik Kimia Politeknik

Negeri Samarinda. Laporan ini disusun berdasarkan data yang penulis peroleh

selama menyelesaikan skripsi.

Dalam penulisan laporan ini penulis mengalami beberapa kendala, namun

berkat bantuan dari berbagai pihak penulis dapat menyelesaikannya. Dalam

kesempatan ini penulis sampaikan rasa terima kasih yang sebesar-besarnya kepada:

1. Bapak Ir. H. Ibayasid, M.Sc, selaku Direktur Politeknik negeri Samarinda.

2. Bapak Dedy Irawan, S.T., M.T, selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia.

3. Ibu Irmawati Syahrir, S.T., M.T, selaku Ketua Program Studi Teknik Kimia.

4. Bapak Firman, S.T., M.Eng, selaku Dosen Pembimbing I

5. Bapak Arief Adiksana, S.S.T., M.T selaku Dosen Pembimbing II

6. Bapak dan Ibu Dosen, Staf Teknisi Analis serta Administrasi Jurusan Teknik

Kimia.
7. Kedua orang tua dan teman-teman jurusan Teknik kimia yang senantiasa

memberikan doa dan semangat selama proses penyusunan laporan skripsi ini.

Penulis menyadari bahwa penulisan laporan skripsi ini masih jauh dari sempurna.

Oleh karena itu, penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun sehingga

penulisan laporan skripsi ini dapat menjadi lebih baik. Besar harapan bagi penulis

laporan ini dapat bermanfaat bagi kita semua.

Samarinda, Agustus 2018

Penulis
 RINGKASAN

Karbon Aktif adalah salah satu bahan baku maupun bahan penunjang dalam
meningkatkan kualitas atau mutu produk dalam sebuah proses industri. Manfaat
karbon aktif dapat digunakan sebagai penghilang bau,warna, atau rasa yang tidak
enak, menghilangkan gas-gas beracun dan zat-zat yg tidak diinginkan dari produk
yang dihasilkan. Untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri , maka dirancang pabrik
karbon aktif dari batubara dengan proses kimia fisika dengan kapasitas 20.000
ton/tahun. Dengan memperhatikan beberapa faktor, seperti aspek penyedian bahan
baku, transportasi, tenaga kerja, pemasaran, serta utilitas, maka lokasi pabrik yang
cukup strategis terdapat di kawasan industri Samarinda, Kalimantan Timur.
Peralatan yang digunakan dalam proses ini antara lain Ball Mill, Screw conveyor,
Vibrating screen, Rotary Furnace, Rotary Cooler, Bucket elevator, Silo, dan tangki
pencampur. Karbon di hasilkan dari proses karbonisasi yang di operasikan pada
temperature 700˚C dan tekanan 1 atm. Proses kimia terjadi pada saat pencampuran
batubara hasil karbonisasi dengan larutan KOH 30% dan dengan perbandingan
massa KOH : Karbon (4:1). Selanjutnya hasil dari aktivasi kimia akan dicuci dan
di aktivasi secara fisika dengan Temperatur 800˚C dan tekanan 1 atm. Dari
rangkaian proses pembuatan karbon aktif tersebut dihasilkan yield 39%. Hasil
Analisa ekonomi terhadap perancangan pabrik karbon aktif diperoleh total investasi
sebesar Rp 523.721.840.610,00 dan total biaya produksi Rp 617.339.584.066,00.
Hasil Analisa kelayakan menunjukan ROI sebelum pajak adalah 31,12 % dan ROI
setelah pajak sebesar 21,78 %. POT sebelum pajak adalah 2,4 tahun dan POT
setelah pajak sebesar 3,2 tahun, BEP 56,83 % dan SDP 44,85 %. Berdasarkan
Analisa ekonomi dapat disimpulakn bahwa pendirian pabrik karbon aktif dari
batubara dengan kapasitas 20.000 ton/tahun layak dipertimbangkan untuk
direalisasi pembangunannya.
 1

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Karbon aktif memegang peranan yang sangat penting pada proses industri baik

sebagai bahan baku maupun sebagai bahan penunjang dalam meningkatkan kualitas

atau mutu produk yang dihasilkan. Karbon aktif juga memiliki beberapa manfaat.

Adapun manfaatnya adalah dapat digunakan untuk menghilangkan bau, warna, atau

rasa yang tidak enak, menghilangkan gas-gas beracun dan zat-zat yang tidak

diinginkan dari produk yang dihasilkan.

Penentuan kapasitas produksi pabrik agar layak untuk didirikan dapat dilihat

berdasarkan perhitungan peluang pasar. Berikut ini tabel peluang pasar untuk

karbon aktif.

Tabel 1.1 Data peluang pasar karbon aktif

Produksi Ekspor Konsumsi Impor

Tahun
(Kg) (Kg) (Kg) (Kg)

2017 5.110.151,00 20.076.229,59 3.997.677,00 13.181.209,00

Sumber : Badan Pusat Statistik, 2017

Data produksi,konsumsi,ekspor dan impor diperoleh dari Badan Pusat Statistik

pada tahun 2017.

Berdasarkan tabel 1.1 dapat dibuat perhitungan untuk data peluang pasar

pada tahun 2018 sebagai berikut :

Peluang Pasar = (Ekspor + Konsumsi) – (Impor + Produksi)

= (20.076.229,59 + 3.997.677,00) – (13.181.209,00 + 5.110.151,00)

= 5.782.546,59 kg = 5.782,54659 Ton

 2

1.2. Kapasitas Produksi

Berdasarkan hasil perhitungan peluang pasar karbon aktif yang mencapai

5.782,54659 Ton. Dan mengacu pada kapasitas pabrik serupa terendah sebesar 1000

ton/tahun yang dihasilkan oleh PT. Ebara Prima Indonesia di Serang, Provinsi

Banten sebagai perkiraan break event point, maka kapasitas produksi pabrik karbon

aktif yang akan didirikan yaitu sebesar 20000 Ton/tahun untuk memenuhi

kebutuhan dalam negeri.

1.3 Pemilihan Lokasi

Pemilihan lokasi untuk perancangan pabrik karbon aktif dipilih 3 lokasi

alternatif yaitu : Samarinda, Balikpapan, dan Bontang. Pemilihan lokasi alternatif

ini dinilai dari potensi bahan baku, tenaga kerja, transportasi dan utilitas kemudian

dilakukan metode scoring yang dapat dilihat pada tabel dibawah ini.

Tabel 1.2 Metode scoring pemilihan lokasi

Faktor-Faktor Yang Diperhatikan
Alternatif Lokasi Total
(1) (2) (3) (4)
Bontang 4 x 40 =160 3 x 30 =90 4 x 20 =80 5 x 10 =50 380
Balikpapan 4 x 40 =160 5 x 30 =150 4 x 20 =80 5 x 10 =50 440
Samarinda 5 x 40 =160 5 x 30 =150 5 x 20 =100 5 x 10 =50 460
Keterangan : (1) Bahan baku; (2) Tenaga Kerja; (3) Transportasi; (4) Utilitas

Berdasarkan hasil penilaian menggunakan metode scoring yang

ditampilkan pada tabel diatas maka lokasi yang terpilih adalah kota Samarinda

dengan score tertinggi yaitu 460. Kota Samarinda terpilih dengan

mempertimbangkan lokasi bahan baku, dimana bahan baku yang digunakan banyak

tersedia di sekitar kota ini, sehingga biaya transportasi yang digunakan tidak begitu

besar dan jarak yang ditempuh tidak terlalu jauh. Ketersediaan tenaga kerja untuk
 3

kota ini sangat banyak karena tingginya persentase pengangguran sebesar 7,56%

dengan persentase kelulusan SMA sebesar 55,43% dan perguruan tinggi sebesar

23,38% dari keseluruhan jumlah penduduk (BPS Provinsi Kaltim,2014). Sarana

transportasi untuk darat dan air sangat memadai karena kondisi jalan pada kota

Samarinda di anggap baik dan kota ini juga berada di dekat Sungai Mahakam yang

luas, sehingga pemenuhan bahan baku maupun pemasaran produk dapat

berlangsung dengan mudah. Faktor utilitas yaitu faktor yang berhubungan dengan

bahan pendukung seperti air proses dan ketersediaan listrik. Samarinda merupakan

kota yang berada dekat sungai, sehingga kebutuhan air dalam jumlah besar dapat

terpenuhi.

1.4 Informasi Umum Proses

Karbon aktif merupakan suatu padatan berpori yang mengandung 85-95%

karbon, dihasilkan dari bahan-bahan yang mengandung karbon dengan

pemanasan pada suhu tinggi. ( Kvech,dkk, 1998), menyatakan bahwa karbon

aktif adalah suatu bahan padat yang berpori dan merupakan hasil pembakaran

dari bahan yang mengandung karbon melalui proses pirolisis. Sebagian dari pori-

porinya masih tertutup hidrokarbon, tar dan senyawa organik lain. Komponennya

terdiri dari karbon terikat (fixed carbon), abu, air, nitrogen dan sulfur.

Karbon aktif dibagi atas 2 tipe, yaitu karbon aktif sebagai pemucat dan

sebagai penyerap uap. Karbon aktif sebagai pemucat, biasanya berbentuk powder

yang sangat halus, diameter pori mencapai 1000 Ao, digunakan dalam fase cair,

dan berfungsi untuk memindahkan zat-zat pengganggu yang menyebabkan warna

dan bau yang tidak diharapkan, membebaskan pelarut dari zat-zat pengganggu.
 4

Karbon aktif sebagai pemucat ini diperoleh dari serbuk-serbuk gergaji, ampas

pembuatan kertas atau dari bahan baku yang mempunyai densitas kecil dan

mempunyai struktur yang lemah. Karbon aktif sebagai penyerap uap, biasanya

berbentuk granular atau pellet yang sangat keras diameter pori berkisar antara 10-

200 Ao, tipe pori lebih halus, digunakan dalam fase gas, berfungsi untuk

memperoleh kembali pelarut, katalis, pemisahan dan pemurnian gas.

(Kvech, dkk, 1998)

1.4.1 Metode Pembuatan Karbon Aktif

Ada berbagai macam teknik pembuatan karbon aktif, tergantung pada jenis

bahan baku yang digunakan dan bentuk fisik dari karbon aktif yang diinginkan.

Namun, secara umum, proses pembuatan karbon aktif dapat dilakukan dengan

beberapa tiga cara yaitu;

1. Proses aktivasi fisika;

2. Proses aktivasi kimia; dan

3. Proses aktivasi kimia dan fisika

1.4.2 Proses aktivasi fisika

Pada proses aktivasi fisika, bahan dasar karbon aktif diaktivasi menggunakan

agen pengaktivasi dari gas CO2 atau uap pada temperature 500-800oC. Faktor-

faktor yang mempengaruhi karakteristik atau sifat dari karbon aktif yang

dihasilkan melalui proses aktivasi fisika antara lain adalah bahan dasar, laju

aliran kalor, laju aliran gas, proses karbonisasi sebelumnya, suhu pada saat proses
 5

aktivasi, agen pengaktivasi yang digunakan, lama proses aktivasi, dan alat yang

digunakan (Marsh and Francisco, 2006).

1.4.3 Proses aktivasi kimia

Aktivasi ini merupakan proses pemutusan rantai karbon dari senyawa

organic dengan pemakaian bahan-bahan kimia. Pada cara ini, proses aktivasi

dilakukan dengan mempergunakan bahan kimia (aktivator) sebagai agen

pengaktivasi. Aktivator adalah zat atau bahan kimia yang berfungsi sebagai reagen

pengaktif pada adsorben karbon aktif sehingga dapat menyebabkan daya

serapnya menjadi lebih baik. Zat aktivator bersifat mengikat air yang

menyebabkan air yang terikat kuat pada pori- pori karbon yang tidak hilang pada

saat karbonisasi menjadi lepas. Selanjutnya zat aktivator akan memasuki pori dan

membuka permukaan karbon aktif yang masih tertutup. Aktivasi karbon aktif

dilakukan dengan merendam arang ke dalam larutan kimia yang bersifat asam

(H3PO4 dan H2SO4), basa (KOH dan NaOH), dan bersifat garam (ZnCl2 dan

NaCl) (Dabrowski, dkk, 2005).

1.4.5 Proses aktivasi kimia dan fisika

Aktifasi kimia-fisika merupakan proses gabungan antara aktifasi kimia dan

aktifasi fisika yang dilakukan melalui tahap proses yang panjang dan

komplit. Pada tahapan proses ini, dilakukan aktivasi kimia terlebih dahulu dimana

sebelumnya telah dilakukan perlakuan awal pada bahan baku hingga menjadi

karbon, kemudian karbon tersebut dicampurkan dengan akivator kimia

dalam suatu reaktor berpengaduk dalam kondisi yang telah ditentukan dan
 6

dilakukan pencucian setelahnya. Setelah itu proses dilanjutkan dengan

aktifasi fisika yaitu dengan pemanasan karbon dengan kondisi proses tertentu

pula yang dilakukan pada suatau reaktor panas seperti furnace atau kiln. Sehingga

proses ini membutuhkan banyak waktu dan kondisi serta alat yang digunakan

sangat banyak.
 7

BAB II

URAIAN PROSES

2.1 Bahan Baku dan Produk

2.1.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk

Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan karbon aktif dengan proses

kimia fisika adalah batubara bitumen (bitominous coal) dan katalis kalium

hidroksida yang digunakan untuk proses aktivasi secara kimiawi. Berdasarkan hasil

analisa ultimate kandungan yang terdapat pada bahan baku batubara adalah karbon,

sulfur, hydrogen dan nitrogen. Hasil Analisa proximate dan ultimate dapat dilihat

pada tabel di bawah ini.

Tabel 2.1 Sifat fisik batubara

Parameter analisis Kandungan Unit Basis
Proksimasi :
Moisture (in air dried
sample) 9,34 % Db
Ash 5,42 % Db
Volatile Matter 40,71 % Db
Fixed carbon 44,53 % Db
Ultimasi
Carbon 65.654 % Daf
Hydrogen 5,69 % Daf
Nitrogen 1,1805 % Daf
Total sulfur 0,6 % Daf
Sumber : laboratorium Tribakti Inspektama Samarinda, 2018
 8

Adapun sifat fisik dari Katalis dapat dilihat pada table dibawah ini :

Tabel 2.2 Sifat fisik produk Katalis

Kalium Hidroksida
Rumus Kimia KOH
Berat molekul (g/mol) 56,105
Fasa pada suhu ruang Padat
Titik didih Normal (˚C) 1327
Densitas (g/cm3) 2,04

Sifat Bahan Beracun & korosif

Sumber : kirk orthmer, 2006

Adapun sifat Fisik dari produk Utama dapat dilihat pada table dibawah ini :

Tabel 2.3 Sifat fisik produk utama

Bentuk Granular atau powder
Warna Hitam
Berat Jenis 0,2-0,6 g/cm3
Ukuran partikel 230 mesh
Luas permukaan 500-2500 m2/g
Densitas 800 kg/m3
Ash content (%) 20
Sumber : kirk orthmer, 2006

2.1.2 Standar Produk

Untuk menghasilkan produk karbon aktif maka terdapat syarat yang harus

dipenuhi yaitu standar dari produk karbon aktif itu sendiri, dimana standar tersebut

dapat digunakan sebagai acuan agar dapat menghasilkan produk berkualitas baik.

Adapun standar untuk produk karbon aktif dapat dilihat pada tabel dibawah ini.
 9

Tabel 2.4 Spesifikasi produk

Jenis Persyaratan Parameter
Kadar Air Maks 15%
Kadar Abu Maks 10%
Kadar Zat Menguap Maks 25%
Kadar Karbon Terikat Min 65%
Bilangan Iodin Min 750 Mg/g
Daya Serap Terhadap Min 25%
Benzene
Sumber : Persyaratan Karbon Aktif SNI 06-3730-1995 (BSN, 1995)

2.2 Uraian Proses

2.2.1 Proses Pengolahan Awal (Pretreatment)

Dalam perancangan pembuatan karbon aktif ini bahan baku yang digu

nakan adalah bituminous coal yang diperoleh dari PT. Kaltim Prima Coal. Proses

pembuatan karbon aktif dimulai dari tahap perlakuan awal atau persiapan bahan

baku sebelum bahan diproses dan diproduksi. Pada tahap ini, bahan baku

batubara bituminous dari gudang penyimpanan dibawa menuju Ball mill (BM-

101) dengan menggunakan belt conveyor (BC-101), untuk dilakukan pengecilan

dimensi batubara. Setelah dari Ball mill (BM-101) batubara akan di saring

menggunakan Screening (VS-101) untuk penyamaan ukuran, setelah ukuran

sama batubara akan di alirkan menuju ke rotary furnace (RF-101) untuk

dilakukan perlakuan terhadap bahan yakni proses karbonisasi.

Proses karbonisasi ini terjadi dengan kondisi pemanasan bahan baku

pada temperatur 700oC dengan waktu tinggal selama 30 menit. Setelah proses

karbonisasi bahan didinginkan dengan rotary cooler (RC-101 dan RC-201)

hingga suhu bahan mencapai 30oC. Sistem alat pendingin ini dilengkapi dengan
 10

pipa air pendingin yang dialirkan secara continue diatas permukaan dinding

rotary cooler.

2.2.2 Proses Inti /Utama

Pada proses ini, karbon aktif diumpankan kedalam tangki pencampuran

(TP-101) bersamaan dengan masuknya KOH. Proses pencampuran ini

berlangsung selama 30 menit untuk menghomogenkan bahan sebelum dilakukan

aktivasi kimia. Kemudian bahan dikeluarkan dari tangki dan diangkut oleh screw

conveyor (SC-101) menuju ke silo (SL-101 dan SL-102) sebagai tempat

perendaman karbon aktif. Reaksi aktivasi terjadi antara karbon dengan activating

agent, dalam proses ini digunakan KOH sebagai activating agent. Reaksi yang

terjadi adalah sebagai berikut (Lilo Rodenas, dkk, 2003):

6KOH + 2C 2K + 3H2 + 2K2CO3

Setelah proses aktivasi kimia, karbon aktif tersebut selanjuntnya masuk ke dalam

unit wash tank (WT-101) dengan suhu operasi 30oC untuk membersihkan karbon

aktif dari impurities berupa K2CO3 dengan menambahkan air kemudian diaduk

dalam unit tersebut. Keluaran Wash Tank terbagi menjadi dua,solid partikel

(karbon aktif) dan air bekas pencucian. Untuk solid partikel dialirkan dengan

menggunakan screw conveyor (SC-104) ke rotary kiln (RK-101). Untuk air

bekas pencucian akan di recycle agar KOH dapat digunakan kembali. Pada unit

rotary kiln ini berlangsung proses aktivasi secara fisika dengan cara pemanasan

pada karbon aktif dengan temperatur 800oC.

 11

2.2.3 Proses Akhir

Setelah diaktivasi secara fisika, karbon aktif didinginkan di dalam rotary cooler

(RC-201 dan RC-202). Pada unit RC-201 dan RC-202 dilengkapi dengan pipa

air pendingin yang dialirkan secara kontinyu diatas permukaan dinding rotary

cooler hingga mencapai temperatur yang diinginkan. Setelah itu karbon aktif

didinginkan lagi sampai temperatur 300C pada unit RC-202. Setelah karbon aktif

keluar dari rotary cooler, karbon aktif. ditampung didalam silo (SL-103)

kemudian produk diangkut ke packing unit menggunakan screw conveyor (SC-

107), didalam packing unit ini produk akan di control kualitasnya sebelum

disimpan di gudang penyimpanan (G-202) dan siap untuk dipasarkan.

 12

BAB III

NERACA MASSA DAN NERACA ENERGI

3.1 Neraca Massa

A. Neraca Massa Rotary Furnace (RF-101)

Gas = 3322,8382 Kg/jam

Ash = 317,7117 Kg/jam

3
Total = 3640,5499 Kg/jam
2

RF-101
Batubara = 7113,8820 Kg/jam

Total = 7113.8820 Kg/jam

4
Kokas = 3405,4714 Kg/jam

Ash = 67,8607 Kg/jam

Total = 3473,3321 Kg/jam

B. Neraca Massa Rotary cooler (RC-101)

4 5
RC-101

Kokas = 3405,4714 Kg/jam Kokas = 3405,4714 Kg/jam

Ash = 67.8607 Kg/jam Ash = 67.8607 Kg/jam

Total = 3473.3321 Kg/jam Total = 3473.3321 Kg/jam

 13

C. Neraca Massa Rotary cooler (RC-102)

Kokas = 3405,4714 Kg/jam

5
Ash = 67.8607 Kg/jam

Total = 3473.3321 Kg/jam

6
RC-102

Kokas = 3405,4714 Kg/jam

Ash = 67.8607 Kg/jam

Total = 3473.3321 Kg/jam

D. Neraca Massa Tangki Pengaduk (TP-101)

KOH = 4085, 5456 Kg/jam

8
H2O = 9532,9419 Kg/jam 7

6
TP-101
Kokas = 3405,4714 Kg/jam
9
Ash = 67,8607 Kg/jam

Total = 17091,8205 Kg/jam Karbon aktif = 3405,4714 Kg/jam

Ash = 67,8607 Kg/jam

KOH = 4085, 5456 Kg/jam

H2O = 9532,9419 Kg/jam

Total = 17091,8205 Kg/jam

 14

E. Neraca Massa Silo (SL-101)

Kokas = 3405,4714 Kg/jam

Ash = 67,8607 Kg/jam

KOH = 4085, 5456 Kg/jam

9
H2O = 9532,9419 Kg/jam

Total = 17091,8205 Kg/jam

SL-101

10

Karbon aktif = 3210,2618 Kg/jam

Ash = 67,8607 Kg/jam

H2O = 9532,9419 Kg/jam

KOH = 1367,5424 Kg/jam

K = 632,6782 Kg/jam

H2 = 48,9339Kg/jam

K2CO3 = 2236,3973 Kg/jam

Total = 17091,8205 Kg/jam

 15

F. Neraca Massa SILO (SL-102)

Karbon aktif = 3211,1111 Kg/jam

Ash = 67,8607 Kg/jam

H2O = 9532,9419 Kg/jam

KOH = 1367,5424 Kg/jam

K = 632,6782 Kg/jam

H2 = 48,9339Kg/jam

K2CO3 = 2236,3973 Kg/jam

Total = 17091,8205 Kg/jam 10

SL-102
11

Karbon aktif = 3117,8181 Kg/jam

Ash = 67,8607 Kg/jam

H2O = 9532,9419 Kg/jam

KOH = 1367,5424 Kg/jam

K = 936,3638 Kg/jam

H2 = 72,4222 Kg/jam

K2CO3 = 3309,8679 Kg/jam

Total = 17091,8205 Kg/jam

 16

G. Neraca Massa Wash Tank (WT-101)

12
H2O = 10 Kg/jam

11 13
WT-101

Karbon aktif = 3117,8181 Kg/jam Karbon aktif = 3467,113 Kg/jam

Ash = 67,8607 Kg/jam Ash = 66,5035 Kg/jam

H2O = 9532,9419 Kg/jam H2 = 72,4222 Kg/jam

KOH = 1367,5424 Kg/jam

K = 936,3638 Kg/jam

H2 = 72,4222 Kg/jam
14
K2CO3 = 3309,8679 Kg/jam

Total in = 17101,7486 Kg/jam

K2CO3 = 3309,8679 Kg/jam

K = 936,3638 Kg/jam

H2O = 9532,9419 Kg/jam

KOH = 1367,5424 Kg/jam

Total out = 17101,7486 Kg/jam

 17

H. Neraca Massa Rotary kiln (RK-101)

Gas = 3977,8586 Kg/jam

Ash = 64,5084 Kg/jam

16
Steam = 3214,1061 Kg/jam

15
RK-101

13
Karbon aktif = 3467,113 Kg/jam
17
H2 = 72,4222

Ash = 66,5035 Kg/jam Karbon aktif = 2777,7778 Kg/jam

Total in = 6.820,1448 Kg/jam Total Out = 6.820,1448Kg/jam

I. Neraca Massa Rotary Cooler (RC-201)

Karbon aktif = 2777,7778 Kg/jam

17 RC-201

18

Karbon aktif = 2777,7778 Kg/jam

J. Neraca Massa Rotary Cooler (RC-202)

Karbon aktif = 2777,7778 Kg/jam

18 RC-201

19

Karbon aktif = 2777,7778 Kg/jam

 18

3.2 Neraca Energi

a. Neraca Energi Rotary Furnace (RF-101)

T = 700 ˚C
3
P = 1 atm

Q = 28868417,6113 kJ/h

T = 30 ˚C
2
RF-101
P = 1 atm

Q = -16580075,1255 kJ/h

T = 700 ˚C
4
P = 1 atm

Q = 12288342,4858 kJ/h

b. Neraca Energi Rotary cooler (RC-101)

T = 700 ˚C T = 350 ˚C
4 5
P = 1 atm RC-101 P = 1 atm

Q = 2953602.2545 kJ/h Q = 1133682,6442 kJ/h

c. Neraca Energi Rotary cooler (RC-102)

T = 350 ˚C 5 6 T = 30 ˚C
RC-102
P = 1 atm P = 1 atm

Q = 1133682.6442 kJ/h Q = 12011.0231 kJ/h

 19

d. Neraca Energi Tanki Pengaduk ( TP-101 )

T = 30 ˚C 7 T = 30 ˚C

P = 1 atm P = 1 atm
8
Q = 23161,9982 kJ/h Q = 199753,3025 kJ/h

6
TP-101
T = 30 ˚C

P = 1 atm

Q = 12011.0231 kJ/h

T = 30 ˚C
9
P = 1 atm

Q = 234926,3237 kJ/h

e. Neraca Energi Silo (SL-101)

T = 30 ˚C T = 30 ˚C
9 10
P = 1 atm SL-101 P = 1 atm

Q = 109395,2763 kJ/h Q = 105248,3588 kJ/h

f. Neraca Energi Silo (SL-102)

T = 30 ˚C T = 30 ˚C
10 11
P = 1 atm SL-102 P = 1 atm

Q = 105248,3588 kJ/h Q = 103257,8383 kJ/h

 20

g. Neraca Energi Wash Tank (WT-101)

T = 30 ˚C T = 30 ˚C

P = 1 atm P = 1 atm

Q = 125.7603 kJ/h 12 13 Q = 19518,7960 kJ/h

WT-101

T = 30 ˚C 11 14 T = 30 ˚C

P = 1 atm P = 1 atm

Q = 98608,6169 kJ/h Q = 126216,8750 kJ/h

h. Neraca Energi Rotary Kiln (RK-101)

T = 850 ˚C T = 300 ˚C

P = 1 atm P = 1 atm

Q = 3860482,8245 kJ/h Q = 976390,4958 kJ/h

15 16
RK-101
13 17
T = 30 ˚C T = 800 ˚C

P = 1 atm P = 1 atm

Q = 13264,8166 kJ/h Q = 2897357,145 kJ/h

 21

i. Neraca Energi Rotary Cooler (RC-201)

T = 800 ˚C T = 400 ˚C
17 18
P = 1 atm RC-101 P = 1 atm

Q = 2897357,145 kJ/h Q = 1110666,911 kJ/h

j. Neraca Energi Rotary Cooler (RC-202)

T = 400 ˚C T = 30 ˚C
18 19
P = 1 atm RC-102 P = 1 atm

Q = 1110666,911 kJ/h Q = 9765,1869 kJ/h

 22

BAB IV

SPESIFIKASI ALAT

Spesifikasi untuk masing-masing alat yang digunakan disajikan pada tabel

spesifikasi A hingga N. Untuk perhitungan masing-masing spesifikasi alat dapat

dilihat pada lampiran. Berikut adalah daftar tabel spesifikasi yang didesain:

A. Spesifikasi Gudang Penyimpanan

B. Spesifikasi Alat Transportasi

C. Spesifikasi Blower

D. Spesifikasi Ball Mill

E. Spesifikasi Hopper

F. Spesifikasi Rotary cooler

G. Spesifikasi Rotary Furnace & Kiln

H. Spesifikasi Silo

I. Spesifikasi Stack

J. Spesifikasi Tangki

K. Spesifikasi Pengayakan
 23

1.1 Spesifikasi Gudang Penyimpanan

Tabel 4.1 Spesifikasi Gudang Penyimpanan

Kode Bentuk Volume Panjang Tinggi Tinggi Jumlah Bahan

Fungsi Alat Bentuk
Alat Tutup (m3) (m) (m) (m) (unit) Konstruksi

Tempat
Persegi panjang Prisma
G-101 Penyimpanan 2,194,40 21,45 14,3 7,15 1 Beton
alas datar segitiga
Batubara

Tempat
Persegi panjang Prisma
G-201 Penyimpanan 380,89 11,97 7,98 3,99 1 Beton
alas datar segitiga
KOH

Tempat
Persegi panjang Prisma
G-202 Penyimpanan 527,30 13,34 8,89 4,45 1 Beton
alas datar segitiga
Produk
 24

1.2 Spesifikasi Alat Transportasi

Tabel 4.2 Spesifikasi Belt Conveyor

Kode Kapasitas Panjang Lebar Kecepatan Power Bahan

Fungsi Alat Tipe
Alat (ton/jam) (m) (m) Belt (m/min) (watt) Konstruksi

Mengangkut BatuBara
Flat belt on
BC-101 dari Gudang ke 7,11 24,37 0,35 0,0007 175,35 Carbon Steel
10o idlers
Hopper (HP-101)

Mengangkut KOH ke
Flat belt on
BC-102 Tangki Pencampur 4,09 24,37 0,35 0,0004 154,51 Carbon Steel
o
10 idlers
(TP-102)
 25

Tabel 4.3 Spesifikasi Screw Conveyor

Kecepatan
Kode Kapasitas Panjang Lebar Power Bahan
Fungsi Alat putaran
Alat (ton/jam) (m) (m) (Watt) Konstruksi
(rpm)

Mengangkut Campuran batubara

Carbon Steel
SC-101 dengan KOH dari Tangki Pencampur 17,09 22,86 0,254 51,28 1.383,65
SA-516 70
ke Silo (101)

Mengangkut Campuran batubara

Carbon Steel
SC-102 dengan KOH Dari Silo (101) ke Silo 17,09 22,86 0,254 51,28 1.383,65
SA-516 70
(102)

Mengangkut Campuran batubara

Carbon Steel
SC-103 dengan KOH Dari Silo (102) ke 17,09 22,86 0,254 51,28 1.383,65
SA-516 70
Bucket Elevator (BE-102)
 26

Mengangkut Campuran batubara

Carbon Steel
SC-104 dengan KOH Dari Wash Tank (WT- 3,53 22,86 0,254 10,60 286,06
SA-516 70
101) ke Hopper (HP-105)

Mengangkut Produk Dari Rotary Carbon Steel

SC-105 2,78 22,86 0,254 8,33 224,87
Cooler (RC-202) ke Silo (SL-103) SA-516 70

Mengangkut Produk Dari Bucket Carbon Steel

SC-106 2,78 22,86 0,254 8,33 224,87
Elevator ke Rotary Cooler (RC-202) SA-516 70

Mengangkut Produk Dari Silo (SL-

Carbon Steel
SC-107 103) ke Package Unit (PU-101) dan 2,78 22,86 0,254 8,33 224,87
SA-516 70
ke Gudang Produk (G-202)
 27

Tabel 4.4 Spesifikasi Bucket Elevator

Head Bucket Jumlah

Kode Kapasitas Tinggi Velocity Power Bahan
Fungsi Alat Shaft Spacing Bucket
Alat (ton/jam) (m) (m/min) (watt) Konstruksi
(rpm) (m) (buah)

Mengangkut

Batubara dari Carbon

BE-101 rotary cooler 3,47 2,02 0,51 0,3048 12 17,01 1.210,77 Steel SA-

(RC-102) ke 516 70

hopper (Hp-103)

Mengangkut

Batubara dari Carbon

BE-102 Screw Conveyor 17,09 2,02 0,51 0,3048 12 83,73 1.210,77 Steel SA-

(SC-103) ke 516 70

hopper (Hp-104)
 28

Mengangkut

Batubara dari
Carbon
Rotary cooler
BE-103 2,78 2,02 0,51 0,3048 12 13,61 1.210,77 Steel SA-
(RC-202) ke
516 70
Screw Conveyor

(SC-105)

1.3 Spesifikasi Blower

Tabel 4.5 Spesifikasi Blower

Tekanan (kPa)
kapasitas Power
Kode Alat Fungsi Alat Tipe Bahan Konstruksi
(kg/s) Suction Discharge (watt)

Single stage
positive
BL-101 Mengalirkan Udara 20,53 101,325 151,988 2.168,21 Carbon Steel
displacement
blower
 29

1.4 Spesifikasi Ball Mill

Tabel 4.6 Spesifikasi Ball Mill

Feed Closed Kecepatan

Kode Volume Diameter Panjang Power Bahan
Fungsi Alat Tipe Opening Setting Putaran
Alat (m3) (m) (m) (watt) Konstruksi
(cm) (cm) (rpm)

BM- Mengahacurkan Two-compartment Carbon Steel

55,51 2 0,2 2,87 8,60 18,90 437,96
101 batubara mill SA-167 G.10
 30

1.5 Spesifikasi Hopper

Tabel 4.7 Spesifikasi Hopper

Kode Volume Diameter Tinggi Tebal Bahan

Fungsi Alat Bentuk
Alat (m3) (m) (m) (cm) Kontruksi

Silinder tegak dan tutup

Menampung batubara sebelum masuk ke Carbon
HP-101 bawah berbentuk conis 13,88 2,20 4,04 0,45
ball mill (BM-101) steel
dengan sudut 60o

Silinder tegak dan tutup

Menampung batubara Setelah dari Carbon
HP-102 bawah berbentuk conis 13,88 2,20 4,04 0,45
Screening steel
dengan sudut 60o

Menampung batubara Setelah bucket Silinder tegak dan tutup

Carbon
HP-103 elevator sebelum masuk ke tangki bawah berbentuk conis 6,78 1,73 3,15 0,42
steel
o
pencampur (TP-101) dengan sudut 60
 31

Menampung batubara Setelah bucket Silinder tegak dan tutup

Carbon
HP-104 elevator sebelum masuk ke Wash Tank bawah berbentuk conis 20,52 2,50 4,63 0,47
steel
o
(WT-101) dengan sudut 60

Menampung batubara Setelah screw Silinder tegak dan tutup

Carbon
HP-105 Conveyor sebelum masuk ke Rotary Kiln bawah berbentuk conis 4,24 1,48 2,67 0,41
steel
(RK-101) dengan sudut 60o
 32

1.6 Spesifikasi Rotary Cooler

Tabel 4.9 Spesifikasi Rotary Cooler

Kebutuhan Waktu Kecepatan

Kode Panjang Diameter Power Bahan
Fungsi Alat Bentuk Pendingin Tinggal Putaran
Alat (m) (m) (watt) Konstruksi
(Ton/jam) (min) (rpm)

Mendinginkan Tabung selongsong Alloy Steel

RC-101 Batubara Dari suhu dengan kemiringan 25,60 9,25 1,16 5,17 7,56 0,52 SA-515

700o C ke suhu 350o C 2,3o G.70

Mendinginkan Tabung selongsong Alloy Steel

RC-102 Batubara Dari suhu dengan kemiringan 15,78 7,26 0,91 4,06 9,63 0,25 SA-515

350o C ke suhu 45o C 2,3o G.70

Mendinginkan produk Tabung selongsong Alloy Steel

RC-201 Dari suhu 800o C ke dengan kemiringan 25,14 9,16 1,15 5,12 7,63 0,51 SA-515

suhu 400o C 2,3o G.70

 33

Mendinginkan produk Tabung selongsong Alloy Steel

RC-202 Dari suhu 400o C ke dengan kemiringan 15,49 7,19 0,90 4,02 9,72 0,25 SA-515

suhu 80o C 2,3o G.70

1.8 Spesifikasi Rotary Furnace & Kiln

Tabel 4.10 Spesifikasi Furnace & Kiln

Waktu Kecepatan
Kode Panjang Diameter Beban Panas Bahan
Fungsi Alat Bentuk Tipe Tinggal Putaran
Alat (m) (m) (KJ/jam) Konstruksi
(min) (rpm)

Tabung
Mengkarbonisasi Brick G-20 Alloy Steel
RF- selongsong
Batubara dengan soft brick 6,39 0,41 30,30 2,5 28.868.417,61 SA-515
101 dengan
suhu 700o C straights G.70
kemiringan 2,3o
 34

Tabung
Mengaktivasi karbon Brick G-20 Alloy Steel
RK- selongsong
aktif dengan suhu soft brick 4,50 0,29 30,30 2,5 3.860.482,82 SA-515
101 dengan
800o C straights G.70
kemiringan 2,3o

1.9 Spesifikasi Silo

Tabel 4.11 Spesifikasi Silo

Kode Volume Diameter Tinggi Tebal Bahan

Fungsi Alat Bentuk
Alat (m3) (m) (m) Silo (cm) Konstruksi

Penampungan Sementara Setelah Silinder tegak dan tutup

Carbon
SL-101 dari Screw Conveyor (SC-101) dan bawah berbentuk conis 20,52 2,50 4,63 0,47
Steel
o
tempat aktivasi kimia dengan sudut 60
 35

Penampungan Sementara Setelah Silinder tegak dan tutup

Carbon
SL-102 dari Screw Conveyor (SC-102) dan bawah berbentuk conis 20,52 2,50 4,63 0,47
Steel
o
tempat aktivasi kimia dengan sudut 60

Silinder tegak dan tutup

Penampungan Sementara Setelah Carbon
SL-103 bawah berbentuk conis 5,43 1,61 2,91 0,41
dari Screw Conveyor (SC-106) Steel
o
dengan sudut 60
 36

1.10 Spesifikasi Stack

Tabel 4.12 Spesifikasi Stack

Laju Alir Kecepatan gas di

Kode Tinggi Diameter Bahan
Fungsi Alat Bentuk Volumetrik (Q) dalam stack
Alat (m) (m) Konstruksi
(m3/jam) (m/s)

Menampung Debu dari

Conis
ST-101 Rotary Furnace dan 5454,58 3,44 0,46 30,47 Beton
terbalik
Rotary Kiln
 37

1.11 Spesifikasi Tangki

Tabel 4.13 Spesifikasi Tangki Pencampur dan Pencuci

Tebal
Kode Bentuk Volume Diameter Tinggi Bahan
Fungsi Alat Bentuk Tangki
Alat tutup (m3) (m) (m) Konstruksi
(cm)

Silinder tegak
Pencampuran antara Batubara Carbon Steel
TP-101 berpengaduk datar 5,86 1,65 2,06 0,45
dengan KOH liquid SA-515 G.70
dengan alas datar

Silinder tegak
Pencampuran antara KOH Carbon Steel
TP-102 berpengaduk datar 6,95 1,75 2,18 0,45
padatan dengan Air SA-515 G.70
dengan alas datar

Tempat Pencucian campuran Silinder tegak

Carbon Steel
WT-101 batubara + KOH liquid dengan berpengaduk datar 16,79 2,34 2,93 0,50
SA-515 G.70
Air dengan alas datar
 38

1.12 Spesifikasi Pengayakan

Tabel 4.14 Spesifikasi Vibrating Screen

Bukaan Wire
Kode Kapasitas Kecepatan Luas Power Bahan
Fungsi Alat Ayakan Diameter
Alat (ton/jam) (getaran/min) (m2) (watt) Konstruksi
(mm) (mm)

Menyeragamkan Ukuran
VS-101 7,11 1,68 0,81 3600 3,23 2.982,80 Stainless Steel
Batubara
 39

BAB V

TATA LETAK PABRIK

Pabrik Karbon aktif ini akan didirikan di daerah Samarinda, Kalimantan Timur

dengan tata letak (lay out) pabrik sebagai berikut:

18
17
Skala 1:1000
19
4
1

15 14
12

13

6
3 2

4
9
20

5
7
8

10 11

1
2

16 20

Gambar 5. Lay Out Pabrik

 40

Keterangan gambar :

1. Pos Keamanan (Pintu Masuk)

2. Parkir

3. Taman

4. Ruang Kontrol

5. Area Proses

6. Kantor Pusat

7. Laboratorium

8. Poliklinik

9. Kantin

10. Mushalla

11. Perpustakaan

12. Bengkel

13. Gudang Peralatan

14. Unit Pemadam Kebakaran

15. Area Produk

16. Area Bahan Baku

17. Area Utilitas

18. Unit Pengolahan Limbah

19. Unit Pembangkit Listrik

20. Area Perluasan

 41

BAB VI

ANALISA EKONOMI

6.1 Data Dasar Perhitungan

a. Kapasitas Pabrik : 20.000 Ton/tahun

b. Hari Pabrik Beroperasi : 300 hari

c. Kurs Dollar : Rp 14.909,- (Perkiraan Tahun 2020)

d. Umur Alat : 10 tahun

e. Harga Produk : Rp 72.000,-/kg

f. Cost index Chemical Plant : 364,5708

g. Tahun Evaluasi : 2020

6.2 Perhitungan Biaya

Tabel 6.1 Perhitungan Biaya

Komponen Jumlah (Rp)
A. Capital Investment
Fixed Capital Investment (Modal Tetap) 451.987.487.997
Working Capital (Modal Kerja) 67.798.123.200
B. Manufacturing Cost
Direct Cost (Biaya Produksi Langsung) 538.474.082.102
Indirect Cost (Biaya Produksi Tak Langsung) 21.545.592.000
FIxed Cost (Biaya Produksi Tetap) 56.498.436.000
C. General Expenses
General Expenses (Pengeluaran Umum) 234.276.881.839
 42

6.3 Analisa Kelayakan Ekonomi

6.3.1 Perhitungan Percent Return on Investment (ROI)

𝐿𝑎𝑏𝑎
𝑅𝑂𝐼 = × 100%
𝐹𝐶𝐼

Sebelum pajak:

ROI = (Laba kotor / FCI) x 100%

146.813.745.146
= x 100%
451.987.487.997

= 32,48% (resiko rendah)

Sesudah pajak:

ROI = (Laba bersih / FCI) x 100%

102.769.621.602
= x 100%
451.987.487.997

= 22,74% (resiko rendah)

6.3.2 Perhitungan Pay Out Time (POT)

𝐹𝐶𝐼
𝑃𝑂𝑇 =
𝑑𝑒𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑎𝑠𝑖 + 𝐿𝑎𝑏𝑎

Sebelum pajak:

POT = FCI / (depresiasi + laba kotor)

451.987.487.997
= 45.198.748.800 + 141.813.745.146

= 2,35 Tahun (resiko rendah)

Sesudah pajak:

POT = FCI / (depresiasi + laba bersih)

451.987.487.997
= 45.198.748.800 + 102.769.621.602

= 3,05 Tahun (resiko rendah)

 43

6.3.3 Perhitungan Break-even Point (BEP)

𝐹𝑎 + 0,3. 𝑅𝑎
𝐵𝐸𝑃 = × 100%
𝑆 − 0,7. 𝑅𝑎 − 𝑉𝑎

dimana : S = Total Harga Penjualan

Fa = Biaya Variabel Tetap

Ra = Biaya Variabel Reguler

Va = Biaya Variabel Berubah

Jadi,

𝐹𝑎 + 0,3. 𝑅𝑎
𝐵𝐸𝑃 = × 100%
𝑆 − 0,7. 𝑅𝑎 − 𝑉𝑎

56.498.436.000 + (0,3 𝑥 709.819.187.221)

𝐵𝐸𝑃 = × 100%
1.440.000.011.520 − (0,7 𝑥 709.819.187.221) − 466.718.596.982

𝐵𝐸𝑃 = 𝟓𝟔, 𝟓𝟔%

6.3.4 Perhitungan Shut Down Point (SDP)

0,3. 𝑅𝑎
𝑆𝐷𝑃 = × 100%
𝑆 − 0,7. 𝑅𝑎 − 𝑉𝑎

dimana : S = Total Harga Penjualan

Ra = Biaya Variabel Reguler

Va = Biaya Variabel Berubah

Jadi,

0,3. 𝑅𝑎
𝑆𝐷𝑃 = × 100%
𝑆 − 0,7. 𝑅𝑎 − 𝑉𝑎

(0,3 𝑥 709.819.187.221)
𝐷𝑃 = × 100%
1.440.000.011.520 − (0,7 𝑥 709.819.187.221) − 466.718.596.982

𝑆𝐷𝑃 = 𝟒𝟒, 𝟕𝟎 %
 44

6.3.5 Perhitungan Discounted Cash Flow

Future Value Analysis :

(𝐹𝐶𝐼 + 𝑊𝐶)(1 + 𝑖)𝑛 = 𝑊𝐶 + 𝑆𝑉 + 𝐶{(1 + 𝑖)𝑛−1 + (1 + 𝑖)𝑛−2 + ⋯ + (1 + 𝑖) + 1}

dimana : FC = Fixed Cost

WC = Working Cost

FCI = Fixed Cost Investment

SV = Salvage Value

C = Annual Cost

n = Umur Pabrik

(Peter & Timmerhaus, 2003)

(𝐹𝐶𝐼 + 𝑊𝐶)(1 + 𝑖)𝑛 = 𝑊𝐶 + 𝑆𝑉 + 𝐶{(1 + 𝑖)𝑛−1 + (1 + 𝑖)𝑛−2 + ⋯ + (1 + 𝑖) + 1}

𝑊𝐶 + 𝑆𝑉 + 𝐶{(1 + 𝑖)𝑛−1 + (1 + 𝑖)𝑛−2 + ⋯ + (1 + 𝑖) + 1}

(𝐹𝐶𝐼 + 𝑊𝐶) =
(1 + 𝑖)𝑛

Dimana,

FCI = Rp 451.987.487.997,-

WC = Rp 67.798.123.200,-

SV =0

C = Laba setelah pajak + Depresiasi + Keuangan

= Rp 160.298.732.604,-

n = 10 tahun

67.798.123.200 + 0 + 160.298.732.604{(1 + 𝑖)10−1 + (1 + 𝑖)10−2 + ⋯ + (1 + 𝑖) + 1}

519.785.611.197 =
(1 + 𝑖)10

i = 0,2866

i = 28,66 %
 45

1600000000000

1400000000000

1200000000000

1000000000000

800000000000

600000000000

400000000000

200000000000

0
0 20 40 60 80 100 120

Fa Va S Ra BEP SDP

Gambar 6. Grafik BEP

 46

BAB VII

KESIMPULAN

Pabrik karbon aktif dari batubara ini merupakan industri dengan resiko

yang tinggi. Dari analisa ekonomi yang dilakukan diperoleh hasil sebagai berikut :

Tabel 7.1 Analisa Kelayakan

Keterangan Nilai Standard

Percent Return On Investment (ROI)

ROI sebelum pajak 32,48 % Low Risk min. 11%

High Risk min. 44%
ROI setelah pajak 22,74 %
(Aries & Newton, 1995)
Pay Out Time (POT)

POT sebelum pajak 2,35 tahun Low Risk maks. 5 tahun

High Risk maks. 2 tahun
POT setelah pajak 3,05 tahun
(Aries & Newton, 1995)
Break-even Point (BEP) 56,56 % 40% - 60% (Timmerhaus, 2012)

Shutdown Point (SDP) 44,70 %

Diatas 11,90% (suku bunga bank

Discount Cash Flow (DCF) 28,66 % rata-rata)
(Bank Indonesia, 2018)

Dari hasil analisa yang dilakukan diatas dapat disimpulkan bahwa Pabrik karbon

aktif dari batubara dengan kapasitas 20.000 ton/tahun layak untuk didirikan dengan

tingkat resiko rendah.

 47
47

DAFTAR RUJUKAN
Aries, R.S., and Newton, R.D., 1955, Chemical Engineering Cost Estimation

Badan Pusat Statistik (BPS), Statistik Perdagangan Luar Negeri Impor-Foreign

Trade Statistical Import, Volume I, 2015

Bank Indonesia, 2018, Kurs Dollar, www.bi.go.id diakses 13 Juli 2018

Brownell, L.E dan Young, E.H., 1959, Process Equipment Design, John Wiley and
Sons Inc, New York.

Buletin Penelitian Hasil Hutan Vol 17 No 4., 2000, Indonesia

C. L. Yaws, (1999) Chemical Properties Handbook, McGraw-Hill, Inc.,New York.

CEPCI, 2009, Chemical Engineering Magazine, June-Edition, Chemical

Engineering Plant Cost Index, Dow Chemical Company

Coulson, J.M. dan Richardson, J.F., 1979, Process Equipment Design, First U.S
Edition, John Wiley and Sons, New York

Couper, R. James, dkk., 2005, Chemical Process Equipment: Selection and Design
2nd edition, Gulf Professional Publishing is an imprint of Elsevier, Linacre
House, Jordan Hill, Oxford, UK.

Dabrowski A, Podkoscielny P, Hubicki Z, Barczak M, (2005) Adsorption of

phenolic compounds by activated carbon-a critical review. Chemosphere.
58, 1049-1070.

Duda, W.H., Cement Data Book International Process Engineering in The Cement
Industry., Vol I & II Bauverlag, Berlin

Holcim Indonesia-Lafarge Cement Indonesia Marger.

Karassik, Igor J., Dkk. 2011. Pump Handbook, 3rd Edition. Mcgraw-Hill Co.

Kirk, R.E and Othmer, D.F., 2006, “Encyclopedia of Chemical Technology”, 4nd
ed., vol. 17., John Wiley and Sons Inc., New York
 48

Kvech, Steve, and T. Erika. 1998. Activated Carbon. Departement of Civil and.
Environmental Engineering. Virginia Tech University. United States of
America.

Lillo-Rodenas, M.A., Cazorla-Amoros, D., Linares-Solano, A.: Behaviour of

activated carbons with different pore size distributions and surface oxygen
gorups for benzene and toluene adsorption at low concentration. Carbon 43,
1758-1767 (2003)

Mahardika, S. Aridite. Pengaruh Kehalusan Butiran Terhadap Kuat Tekan Semen

Gresik. Skripsi Sarjana. Program Studi Fisika. Universitas Negeri Malang.
Malang.2007.

Marsh, H. Dan Francisco, R.R., 2006, Activated Carbon, USA

Matche Engineering, 2015, Equipment Cost Index, www.matche.com diakses pada

14 Juli 2018

Shabana, N., 2010, Cement Industry, Qatar.

Othmer, K., 1969, Encyclopedia of Chemical Technology, Volume 4th Edition, John
Wiley and Sans Inc.New York

Perry, R. H. Dan D. W. Green., 2008, Perry’s Chemical Engineers’ Handbook, 8th

Edition, McGraw-Hill Book Company, New York.

Perry, R. H., 1973, Perry’s Chemical Engineer’s Handbook, Mc-Graw Hill

Companies, New York

Perry, R.H. and Green, D.W., 1999, Perry’s Chemical Engineers' Handbook, 7th
edition, McGraw Hill Book Company, Singapore.

Peters, M. S. and Timmerhaus, K. D., 1991 Introduction to Material and Energy

Balance, Plant Design and Economics for Chemical Engineering 4th Edition,
McGraw Hill Book Co., Inc., New York.

Pujiyanto. 2010. Pembuatan Karbon Aktif Super Dari Batu Bara Dan Tempurung
Kelapa. Program Studi Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas
Indonesia, Depok.
 49

Smith, J. M. dan Van Ness, H. C., 2005, Introduction to Chemical Engineering

Thermodynamics, 7th Edition, McGraw-Hill Book Company, New York.

Taer E., Oktaviani T., Taslim R., Farma R., 2015, Karakterisasi Sifat Fisika Karbon
Aktif Tempurung Kelapa Dengan Variasi Konsentrasi Aktivator Sebagai
Kontrol Kelembab, Prosiding Seminar Nasional Fisika (E-Journal), Volume
IV. No 7. 97-99.

Timmerhaus Klaus D; Peters, M.S dan Ronald E. West. 2004. Plant Design and
Economics for Chemichal Engineer. 5th edition. International Edition. Mc.
Graw-Hill. Singapore.

W. H. Duda.Cement Data Book International Process Engineering in the Cement

Industry, 2nd edition.London: Macdonald & Evans.1976.