Instituto Politécnico Nacional

Escuela Superior de Ingeniería

Mecánica y Eléctrica
Unidad Profesional Ticomán

Manufactura Aeronáutica

INVESTIGACIÓN DE HERRAMIENTAS

ALUMNOS:
-Bello Cruz Daniel Oswaldo
-Gutiérrez Buendía Ángel Bernardo
-Julián Hernández Ángel
-Juárez López Eduardo Alejandro
-Reyes Pacheco Carlos

Grupo 8AV1

Profesor: Ing. F. Tomás Estrada Rosales

Fecha de requisición: jueves 07 de marzo de 2019

Fecha de entrega: viernes 08 de marzo de 2019
 INTRODUCCIÓN

El técnico de mantenimiento de aviación (AMT) gasta una importante parte de cada

día con una amplia variedad de herramientas manuales para realizar tareas de
mantenimiento. Este capítulo contiene una descripción general de algunas de las
herramientas manuales que AMT puede usar. Un AMT encuentra muchas
herramientas especiales a medida que se amplía su experiencia. Por ejemplo, las
aeronaves grandes de la categoría de transporte tienen diferentes tareas de
mantenimiento que las de un avión ligero, y a menudo se requieren herramientas
manuales especiales cuando se trabaja en aeronaves complejas.

Este capítulo describe los conocimientos básicos requeridos cuando se utilizan las
herramientas manuales y los instrumentos de medición más comunes que se
utilizan en los trabajos de reparación de aeronaves. Esta información, sin embargo,
no puede reemplazar el buen juicio por parte de la persona, ni capacitación adicional
según surja la necesidad. En muchas ocasiones, el ingenio y el ingenio pueden
complementar estas reglas básicas. Se requiere un buen conocimiento de estas
reglas básicas y de las situaciones en las que se aplican. El uso de las herramientas
puede variar, pero las buenas prácticas de seguridad, cuidado y almacenamiento de
las herramientas siguen siendo las mismas.
 HERRAMIENTAS DE MANO Y DISPOSITIVOS
DE MEDICIÓN

Herramientas de uso general Herramientas de corte de metal Herramientas de diseño y medición

-Martillos y mazos -Snips de mano -Reglas

-Destornilladores -Sierras para metales -Conjuntos de combinación
-Alicates y herramientas de corte tipo -Cinceles -Punta de trazar
alicate -Limas -Divisores y compás de lápiz
-Punzones -Cuidado y uso -Calibrador
-Llaves -Limas más utilizadas -Calibradores de micrómetro
-Llaves especiales -Cuidado de limas
-Llave de torsión -Taladros
-Llaves de correa -Taladros de torsión
-Controladores de impacto -Escariadores
-Avellanador
-Llaves y dados
 Herramientas de uso general
Martillos y mazos

En ocasiones, es necesario usar un martillo de cara blanda, que tiene una superficie
llamativa de madera, latón, plomo, cuero crudo, caucho duro o plástico. Estos
martillos están diseñados para su uso en la formación de metales blandos y
superficies impactantes que se dañan fácilmente. Los martillos de cara blanda no
deben usarse para golpear cabezas de punzones, pernos o clavos, ya que usar uno
de esta manera arruina rápidamente este tipo de martillo.

Un mazo es una herramienta parecida a un martillo con una cabeza hecha de nogal,
cuero crudo o goma. Es útil para dar forma a piezas metálicas finas sin causar
arrugas ni abolladuras en las esquinas abruptas. Siempre use un mazo de madera
cuando golpee un cincel de madera o una gubia.

Cuando utilice un martillo o un mazo, elija el que mejor se adapte a su trabajo.

Asegúrese de que el mango esté apretado. Al golpear con el martillo, use el
antebrazo como una extensión del mango. Balancee el martillo doblando el codo, no
la muñeca. Siempre golpee el trabajo directamente con la cara completa del martillo.
Al golpear una herramienta de metal con un martillo de metal, se recomienda el uso
de gafas de seguridad o gafas protectoras. Mantenga siempre las caras de los
martillos y mazos lisos y libres de abolladuras, virutas o gubias para evitar el
deterioro del trabajo.

La Figura 11-1 muestra algunos de los martillos que el mecánico de aviación debe
usar. Los martillos de cabeza de metal generalmente se dimensionan de acuerdo
con el peso de la cabeza solo sin el mango.

Destornilladores

El destornillador se puede clasificar por su forma, tipo de cuchilla y longitud de la

cuchilla. [Figura 11-2] Está hecho para un solo propósito, aflojando o apretando
tornillos o tornillos de cabeza de tornillo. Cuando utilice el destornillador común,
seleccione el destornillador más grande cuya cuchilla encaje bien en el tornillo que
se debe girar.

Un destornillador común debe llenar al menos el 75 por ciento de la ranura del

tornillo. Si el destornillador es del tamaño incorrecto, corta y empuja la ranura del
tornillo, haciéndolo inutilizable. El daño puede ser tan grave que puede requerir el
uso de un extractor de tornillo. Un destornillador con una hoja de tamaño incorrecto
también puede deslizarse y dañar partes adyacentes de la estructura.

El destornillador común se usa solo donde se encuentran tornillos de cabeza

ranurada o sujetadores en el avión. Un ejemplo de un cierre que requiere el uso de
un destornillador común es el cierre de estilo Camlock que se utiliza para asegurar
la cubierta en algunos aviones.

Los dos tipos de tornillos de cabeza hueca para uso común son el Phillips y el Reed
& Prince. Los cabezales empotrados Phillips y Reed & Prince son opcionales en
varios tipos de tornillos. Como se muestra en la Figura 11-2, la cabeza rebajada de
Reed & Prince forma una cruz perfecta. El destornillador utilizado con este tornillo
está apuntado en el extremo. Dado que el tornillo Phillips tiene un centro un poco
más grande en la cruz, el destornillador Phillips es romo en el extremo. El
destornillador Phillips no es intercambiable con el Reed & Prince. El uso del tipo
incorrecto de destornillador provoca la mutilación del destornillador y la cabeza del
tornillo. Al girar un tornillo de cabeza hueca, use solo el destornillador de cabeza
hueca adecuado del tamaño correcto. Los destornilladores de punto de cruce más
comunes son el número 1 y el número 2 Phillips. Cada uno de estos está diseñado
para ser utilizado para tornillos de tamaños específicos. Se usa un destornillador
Phillips número 1 en los tornillos 2, 3 y 4, mientras que se usa un destornillador
Phillips número 2 para los tornillos de tamaño 5, 6, 7, 8 y 9.

Se puede usar un destornillador de desplazamiento cuando el espacio vertical es

limitado. Los destornilladores de compensación se construyen con ambos
Los extremos se doblan 90 ° hacia el mango del mango. Usando extremos
alternativos,
la mayoría de los tornillos se pueden asentar o aflojar incluso cuando el espacio de
balanceo es limitado. Los destornilladores de compensación están hechos para
tornillos de cabeza estándar y ahuecados. Los destornilladores de ángulo recto con
trinquete también están disponibles y, a menudo, resultan indispensables cuando se
trabaja en espacios reducidos.

No debe utilizarse un destornillador para cincelar o hacer palanca. No use un

destornillador para verificar un circuito eléctrico ya que un arco eléctrico quemará la
punta y la hará ineficaz. En algunos casos, un arco eléctrico puede fusionar la
cuchilla con la unidad que se está comprobando, creando un cortocircuito.
Cuando utilice un destornillador en una pieza pequeña, siempre sostenga la pieza
en la prensa o colóquela sobre una mesa de trabajo. No sostenga la pieza con la
mano, ya que el destornillador puede deslizarse y causar lesiones personales
graves.

Los destornilladores de punta reemplazables, comúnmente conocidos como

destornilladores “10 en 1”, permiten el cambio rápido de la punta de un
destornillador y el reemplazo económico de la punta cuando se desgasta. Una
amplia variedad de puntas de destornilladores, incluidas las puntas planas, en cruz
(Reed & Prince, Phillips), Torx (patrón en forma de estrella de 6 puntos) y puntas
cuadradas están disponibles para usar con las manijas. [Figura 11-3]

El destornillador eléctrico de mano inalámbrico ha reemplazado a la mayoría de los

destornilladores automáticos o en espiral para extraer varios tornillos de la
estructura del avión. Se debe tener cuidado al usar un destornillador eléctrico. Si el
embrague de deslizamiento está configurado en una configuración demasiado alta
al instalar un tornillo, la punta del destornillador se deslizará y girará sobre la cabeza
del tornillo, dañándolo. El tornillo debe arrancarse a mano para evitar que el tornillo
entre en la tuerca o la placa de la tuerca en una rosca cruzada. Para evitar dañar la
ranura o el receptáculo en la cabeza del tornillo, no se recomienda el uso de
taladros eléctricos sin cable con un destornillador de punta extraíble para retirar o
instalar los tornillos, ya que el taladro no tiene instalado un embrague deslizante.
Alicates y herramientas de corte tipo alicate

Como se muestra en la Figura 11-4, los alicates que se usan con mayor frecuencia
en los trabajos de reparación de aeronaves son la diagonal, la punta de la aguja y el
pico de pato. El tamaño de los alicates indica su longitud total, que generalmente
varía de 5 a 12 pulgadas.

Se utilizan alicates de punta redonda para prensar el metal. No están hechos para el
trabajo pesado porque demasiada presión brota de las mandíbulas, que a menudo
se envuelven para evitar que se formen cicatrices en el metal.

Los alicates de punta fina tienen mandíbulas redondas de longitudes variables. Se

utilizan para sostener objetos y hacer ajustes en lugares estrechos.

Los alicates de pico de pato se asemejan a un "pico de pato" en el sentido de que

las mandíbulas son delgadas, planas y tienen la forma de un pico de pato. Se
utilizan exclusivamente para retorcer cables de seguridad.

Los alicates diagonales se suelen denominar diagonales o "diques". La diagonal es

un cortador de mandíbula corta con una cuchilla colocada en un ligero ángulo en
cada mandíbula. Esta herramienta se puede utilizar para cortar alambres, remaches,
tornillos pequeños y pasadores de chaveta, además de ser prácticamente
indispensable para quitar o instalar cables de seguridad. Los alicates de pico de
pato y los alicates de corte diagonal se utilizan ampliamente en la aviación para el
trabajo de cableado de seguridad.
Dos reglas importantes para el uso de alicates:

1. No haga que los alicates trabajen más allá de su capacidad. La variedad de nariz
larga es especialmente delicada. Es fácil saltarlos o romperlos o cortar los bordes.
Si esto ocurre, son prácticamente inútiles.
2. No use pinzas para girar las tuercas. En solo unos segundos, un par de pinzas
pueden dañar una tuerca más de años de servicio.

Punzones

Los punzones se utilizan para ubicar centros para dibujar círculos, para comenzar
orificios para taladrar, para perforar chapas metálicas, para transferir la ubicación de
los orificios en los patrones y para eliminar remaches, pasadores o pernos dañados.

Los punzones sólidos o huecos son los dos tipos generalmente utilizados. Los
punzones sólidos se clasifican según la forma de sus puntos. La figura 11-5 muestra
varios tipos de punzones.

Los punzones de punción se utilizan para colocar marcas de referencia en el metal.

Este punzón se utiliza a menudo para transferir dimensiones de un papel.
Patrón directamente sobre el metal. Para ello, primero coloca el papel.
Patrón directamente sobre el metal. Luego repase el contorno del patrón con el
punzón, golpéelo ligeramente con un pequeño martillo y haga pequeñas muescas
en el metal en los puntos principales del dibujo. Estas muescas se pueden usar
como marcas de referencia para cortar el metal. Nunca debe golpearse un puñetazo
con un martillo, ya que puede doblarlo o causar un daño excesivo en el material que
se está trabajando.

Las muescas grandes en metal, que son necesarias para iniciar un taladro de
torsión, se hacen con un punzón central. Nunca debe golpearse con la fuerza
suficiente para hacer un hoyuelo en el material alrededor de la muesca o para hacer
que el metal sobresalga a través del otro lado de la hoja. Un punzón central tiene un
cuerpo más pesado que un punzón y se muele hasta un punto con un ángulo de
unos 60 °.

El punzón de impulsión, que a menudo se denomina punzón cónico, se usa para

sacar remaches, pasadores y pernos dañados que a veces se atascan en los
orificios. Por lo tanto, el punzón de accionamiento se hace con una cara plana en
lugar de un punto. El tamaño del punzón está determinado por el ancho de la cara,
que suele ser de 1⁄8 pulgada a 1⁄4 pulgada.

Los punzones, a menudo llamados punzones de deriva, son similares a los

punzones de arrastre y se usan para los mismos propósitos. La diferencia entre los
dos es que los lados de un punzón de impulsión se afilan completamente hacia la
cara, mientras que el punzón tiene un vástago recto. Los punzones se dimensionan
por el diámetro de la cara, en treinta segundos por pulgada, y varían entre 1⁄16 y 3⁄8
pulgadas de diámetro.

En la práctica general, un pasador o perno que se debe expulsar generalmente se

inicia y se acciona con un punzón de impulsión hasta que los lados del punzón
toquen el lado del orificio. Luego se usa un punzón para sacar el perno o perno
hasta el final del agujero. Los pasadores rebeldes se pueden iniciar colocando un
pedazo delgado de cobre, latón o aluminio directamente contra el pasador y luego
golpéelo con un martillo hasta que el pasador comience a moverse.

Nunca use un punzón de punción o un punzón central para quitar objetos de los
agujeros porque la punta del punzón extiende el objeto y hace que se enrede aún
más.

El punzón de transferencia suele ser de aproximadamente 4 pulgadas de largo.

Tiene un punto que se estrecha y luego se gira en línea recta una distancia corta
para que quepa un orificio de ubicación de taladro en una plantilla. La punta tiene un
punto similar al de un punzón. Como su nombre lo indica, el punzón de transferencia
se utiliza para transferir la ubicación de los orificios a través de la plantilla o el patrón
al material.
Llaves

Las llaves que se utilizan con más frecuencia en el mantenimiento de aeronaves se

clasifican en llaves de extremo abierto, de caja, de zócalo, ajustables, de trinquete y
especiales. La llave Allen, aunque rara vez se usa, se requiere en un tipo especial
de tornillo empotrado. Uno de los metales más utilizados para la fabricación de
llaves es el acero al cromo-vanadio. Las llaves hechas de este metal son casi
indestructibles. Las llaves sólidas no ajustables con mordazas paralelas abiertas en
uno o ambos extremos se conocen como llaves de extremo abierto. Estas llaves
pueden tener sus mandíbulas paralelas al mango o en un ángulo de hasta 90 °; la
mayoría se fijan en un ángulo de 15 °. Las llaves están diseñadas para adaptarse a
una tuerca, cabeza de tornillo u otro objeto, lo que hace posible ejercer una acción
de giro.

Las llaves de caja son herramientas populares debido a su utilidad en espacios

reducidos. Se denominan llaves de caja, ya que encajonan, o rodean
completamente, la tuerca o la cabeza del perno. Prácticamente todas las llaves de
caja bien fabricadas están fabricadas con 12 puntos, por lo que se pueden usar en
lugares con tan solo 15 ° de giro. En la Figura 11-6, el punto A en la llave hexagonal
de doble broca ilustrada está más cerca de la línea central de la cabeza y el mango
de la llave que el punto B y también la línea central de la tuerca C. Si la llave está
invertida e instalada en la tuerca C, apunte A se centrará sobre el lado "Y" en lugar
del lado "X". La línea central del asa ahora estará en la posición de la línea de
puntos. Al invertir (girando la llave) la posición de la llave se puede hacer un arco de
15 ° con el mango de la llave.

Si bien las llaves de caja son ideales para romper las tuercas apretadas o para
apretar más las tuercas apretadas, se pierde el tiempo girando la tuerca del perno
una vez que la tuerca se suelta. Solo cuando haya suficiente espacio para rotar la
llave en un círculo completo se puede evitar este tedioso proceso.

Después de que una tuerca apretada se suelte, puede retirarse o desenroscarse

completamente más rápidamente con un extremo abierto que con una llave de
extremo de caja. En este caso, se puede utilizar una llave combinada. Una llave de
combinación tiene un extremo de caja en un extremo y una llave de extremo abierto
del mismo tamaño en el otro.

Otra opción para extraer una tuerca de un perno es la llave de trinquete del extremo
de la caja, que se puede girar hacia adelante y hacia atrás para extraer la tuerca o el
perno. Las llaves de caja, combinación y trinquete se muestran en la Figura 11-7.

Una llave de tubo consta de dos partes: la llave, que se coloca sobre la parte
superior de una tuerca o cabeza de tornillo; y un asa, que se adjunta al zócalo. Hay
muchos tipos de mangos, extensiones y accesorios disponibles para hacer posible
el uso de llaves de zócalo en casi cualquier lugar o posición. Los enchufes están
hechos con mangos fijos o desmontables. Las llaves de vaso con mangos fijos
generalmente se suministran como un accesorio para una máquina. Tienen un
hueco de cuatro, seis o doce lados para adaptarse a una cabeza de tornillo o tuerca
que necesita un ajuste regular. Los enchufes con mangos desmontables
generalmente vienen en juegos y se ajustan a varios tipos de mangos, como el T, el
trinquete, el mango del destornillador y el mango de velocidad. Las manijas de la
llave de zócalo tienen una orejeta cuadrada en un extremo que encaja en un hueco
cuadrado en la cabeza del zócalo. Las dos partes se mantienen unidas por un
vástago ligero cargado por resorte. En la Figura 11-8 se muestran dos tipos de
enchufes, un conjunto de manijas y una barra de extensión.

La llave ajustable es una herramienta útil que tiene mordazas suaves y está
diseñada como una llave de extremo abierto. Una mandíbula está fija, pero la otra
se puede mover con un tornillo de ajuste manual o con un tornillo helicoidal en el
mango. El ancho de las mordazas puede variar de 0 a 1⁄2 pulgadas o más. El
ángulo de la abertura al mango es de 221⁄2 grados en una llave ajustable. Una llave
ajustable hace el trabajo de varias llaves abiertas. Aunque son versátiles, no
pretenden reemplazar las llaves de extremo abierto, de caja ni de zócalo estándar.
Cuando utilice una llave ajustable, ejerza siempre el tirón del lado del mango unido a
la mordaza fija de la llave. Para minimizar la posibilidad o redondear el sujetador,
tenga cuidado de ajustar la llave al tornillo o tuerca que se va a girar.
Llaves especiales

La categoría de llaves especiales incluye las patas de arrastre, la tuerca

abocardada, la llave, el par de torsión y las llaves Allen. [Figura 11-9 y 11-10]
La llave de pata de gallo se usa normalmente cuando se accede a tuercas que
deben quitarse de los pernos o pernos a los que no se puede acceder usando otras
herramientas.

La llave de tuerca cónica tiene la apariencia de una llave de extremo de caja que se
ha cortado en un extremo. Esta abertura permite que la llave se use en la tuerca B
de una línea de combustible, hidráulica u oxígeno. Dado que se monta con el
adaptador cuadrado estándar, como la llave pata de gallo, se puede utilizar junto
con una llave de torsión.

La llave de gancho es para una tuerca redonda con una serie de muescas cortadas
en el borde exterior. Esta llave tiene un brazo curvo con un gancho en el extremo
que encaja en una de las muescas de la tuerca. El gancho se coloca en una de
estas muescas con el mango apuntando en la dirección hacia la que se debe girar la
tuerca.

Algunas llaves de gancho son ajustables y se ajustan a tuercas de varios diámetros.

Las llaves de gancho en forma de U tienen dos orejetas en la cara de la llave para
encajar en las muescas cortadas en la cara de la tuerca o tornillo. Las llaves de
extremo se parecen a una llave de tubo, pero tienen una serie de orejetas que
encajan en las muescas correspondientes de una tuerca o tapón. Las llaves
inglesas tienen un pasador en lugar de una orejeta, y el pasador encaja en un
agujero redondo en el borde de una tuerca. Las llaves de rosca frontal son similares
a las llaves de gancho en forma de U, excepto que tienen clavijas en lugar de
orejetas.
La mayoría de los tornillos sin cabeza son del tipo Allen de cabeza hexagonal y
deben instalarse y retirarse con una llave Allen. Las llaves Allen son barras de seis
lados con forma de L, o pueden ser barras hexagonales montadas en adaptadores
para usar con trinquetes de mano. Su tamaño varía de 3⁄64 a 1⁄2 pulgada y encajan
en un hueco hexagonal en el tornillo de fijación.

Llave de torsión

Hay momentos en que se debe aplicar una presión definida a una tuerca o perno
cuando se instala. En tales casos, se debe utilizar una llave dinamométrica. La llave
dinamométrica es una herramienta de precisión que consiste en una manija
indicadora de torque y un adaptador o accesorios apropiados. Mide la cantidad de
fuerza de giro o torsión aplicada a una tuerca, tornillo o tornillo.

Antes de cada uso, la llave dinamométrica debe inspeccionarse visualmente para

detectar daños. Si se encuentra un puntero doblado, vidrio roto o roto (tipo dial), o
signos de manejo rudo, se debe probar la llave. Las llaves dinamométricas deben
probarse a intervalos periódicos para garantizar la precisión.

La calibración de una llave dinamométrica es el proceso en el cual los fabricantes

del juego de llaves dinamométricas aseguran que se produzca una torsión precisa
sobre una base estándar y constante. La calibración regular de la llave
dinamométrica asegura una precisión repetible y Adherencia a las normas. Una
llave de torsión es una herramienta de precisión y debe tratarse y mantenerse como
un instrumento de medición delicado. Una llave dinamométrica debe calibrarse y
mantenerse adecuadamente en un programa de mantenimiento preventivo y
calibración. Para mantener la precisión, es crucial que una llave de torque y otro
equipo de medición se calibren regularmente. Algunas llaves o herramientas pueden
recomendar intervalos de calibración de seis (6) meses, mientras que otras pueden
programarlo para doce (12) meses.

Las tres llaves dinamométricas más utilizadas son la viga de desviación, el indicador
de cuadrante y los tipos de configuración del micrómetro. [Figura 11-10] Al utilizar la
viga de desviación y el dial que indica las llaves dinamométricas, el torque se lee
visualmente en un cuadrante o escala montado en el mango de la llave. La llave de
torsión de ajuste del micrómetro está preajustada al par deseado. Cuando se
alcanza este par, el operador nota un impulso agudo o un “clic” de ruptura. Para
obtener información adicional sobre la instalación de sujetadores que requieren el
uso de una llave dinamométrica, consulte “Instalación de tuercas, arandelas y
pernos” que se encuentra en el Capítulo 7, Materiales de aeronaves, Procesos y
Hardware.

Llaves de correa

La llave de correa puede ser una herramienta invaluable para el AMT. Por su propia
naturaleza, los componentes de la aeronave, como los tubos, tuberías, accesorios
pequeños y componentes redondos o de forma irregular, están diseñados para ser
lo más ligeros posible, al tiempo que conservan la resistencia suficiente para
funcionar correctamente. El mal uso de los alicates u otras herramientas de agarre
puede dañar rápidamente estas piezas. Si es necesario sujetar una parte para
mantenerla en su lugar o girarla para facilitar la extracción, considere usar una llave
de correa que use una correa de tela cubierta de plástico para sujetar la parte.
[Figura 11-11]

Controladores de impacto

En ciertas aplicaciones, puede ser necesario el uso de un controlador de impacto.

Golpeado con un mazo, el impulsor de impacto usa acción de leva para impartir una
gran cantidad de torque en un impacto agudo para soltar un sujetador resistente. La
parte de la unidad del controlador de impacto puede aceptar un número de bits y
zócalos de unidad diferentes. Se requiere el uso de brocas y zócalos especiales
fabricados específicamente para usarse con un controlador de impacto. [Figura 11-
12]
 Herramientas de corte de metal
Recortes de mano

Hay varios tipos de cortes de mano, cada uno de los cuales tiene un propósito
diferente. Los recortes rectos, curvos, de carey y de aviación son de uso común. Los
cortes rectos se utilizan para cortar líneas rectas cuando la distancia no es lo
suficientemente grande como para usar una cizalla cuadrada y para cortar el
exterior de una curva. Los otros tipos se utilizan para cortar el interior de curvas o
radios. Nunca se deben utilizar recortes para cortar chapa gruesa. [Figura 11-13]

Los seis de aviación están diseñados especialmente para cortar aleaciones de

aluminio tratadas térmicamente y acero inoxidable. También son adaptables para
agrandar pequeños agujeros. Las cuchillas tienen dientes pequeños en los bordes
cortantes y tienen la forma de cortar círculos muy pequeños y contornos irregulares.
Los mangos son del tipo de apalancamiento compuesto, lo que permite cortar
material con un grosor de hasta 0.051 pulgadas. Los snipd de aviación están
disponibles en dos tipos: los que cortan de derecha a izquierda y los que cortan de
izquierda a derecha.

A diferencia de la sierra para metales, los snips| no eliminan ningún material cuando
se realiza el corte, pero a menudo se producen fracturas diminutas a lo largo del
corte. Por lo tanto, los cortes deben hacerse aproximadamente a 1⁄32 de pulgada de
la línea de diseño y terminarse manualmente archivando en la línea.
Sierras para metales

La sierra para metales común tiene una hoja, un marco y un mango. El mango se
puede obtener en dos estilos: empuñadura de pistola y recta. [Figura 11-14]
Empuñadura de pistola Recta

Las hojas de la sierra para metales tienen agujeros en ambos extremos; están
montados en pasadores unidos al marco. Cuando instale una cuchilla en el marco
de una sierra para metales, monte la cuchilla con los dientes orientados hacia
adelante, lejos del mango.

Las cuchillas están hechas de acero para herramientas de alto grado o acero de
tungsteno y están disponibles en tamaños de 6 a 16 pulgadas de largo. La hoja de
10 pulgadas es la más utilizada. Hay dos tipos: la hoja totalmente dura y la hoja
flexible. En las cuchillas flexibles, solo se endurecen los dientes.

La selección de la mejor cuchilla para el trabajo implica encontrar el tipo y la

inclinación correctos. Una hoja totalmente dura es la mejor para cortar metales de
latón, herramientas, hierro fundido y materiales pesados de sección transversal. Una
cuchilla flexible es generalmente la mejor para cortar formas huecas y metales que
tienen una sección transversal delgada.

El paso de una cuchilla indica el número de dientes por pulgada. Hay disponibles
parcelas de 14, 18, 24 y 32 dientes por pulgada. Se prefiere una cuchilla con 14
dientes por pulgada al cortar acero de la máquina, acero laminado en frío o acero
estructural. Se prefiere una cuchilla con 18 dientes por pulgada para aluminio común
sólido, metal para cojinetes, acero para herramientas y hierro fundido. Use una hoja
de 24 dientes por pulgada cuando corte tubos de paredes gruesas, tubos, latón,
cobre, canales y ángulos de hierro. Use la hoja de 32 dientes por pulgada para
cortar tubos de paredes delgadas y láminas de metal. Cuando se utiliza una sierra
para metales, observe los siguientes procedimientos:
1. Seleccione una hoja de sierra adecuada para el trabajo.

2. Ensamble la hoja en el marco de modo que el borde de corte de los dientes

apunte hacia afuera del mango.

3. Ajuste la tensión de la hoja en el marco para evitar que la sierra se doble y se

desvíe.

4. Sujete el trabajo en la prensa de tal manera que proporcione tanta superficie de

apoyo como sea posible y se enganche al mayor número de dientes.

5. Indique el punto de inicio cortando la superficie con el borde de una lima para
romper cualquier esquina afilada que pueda desgarrar los dientes. Esta marca
también ayuda a iniciar la sierra en el lugar adecuado.

6. Sostenga la sierra en un ángulo que mantenga al menos dos dientes en contacto

con el trabajo en todo momento. Comience el corte con una carrera ligera, constante
y hacia adelante, justo fuera de la línea de corte. Al final de la carrera, libere la
presión y retire la cuchilla. (El corte se realiza sólo en el golpe de avance.)

7. Después de los primeros trazos, realice cada trazo siempre que lo permita el
marco de la sierra para metales. Esto evita que la cuchilla se sobrecaliente. Aplique
la presión suficiente en la carrera hacia adelante para hacer que cada diente
extraiga una pequeña cantidad de metal. Los trazos deben ser largos y estables con
una velocidad de no más de 40 a 50 golpes por minuto.

8. Después de completar el corte, retire las virutas de la hoja, afloje la tensión en la

hoja y devuelva la sierra a su lugar adecuado.

Cinceles

Un cincel es una herramienta de corte de acero duro que se puede usar para cortar
y astillar cualquier metal más blando que el propio cincel. Se puede utilizar en áreas
restringidas y para trabajos como remaches de cizallamiento o para dividir tuercas
atascadas o dañadas de los pernos. [Figura 11-15] El tamaño de un cincel plano
está determinado por el ancho del filo de corte. Las longitudes varían, pero los
cinceles rara vez tienen menos de 5 pulgadas o más de 8 pulgadas de largo.

Los cinceles generalmente están hechos de barras de acero para herramientas de

ocho lados, endurecidas y templadas cuidadosamente. Como el borde de corte es
ligeramente convexo, la parte central recibe el mayor impacto al cortar, y las
esquinas más débiles están protegidas.

El ángulo de corte debe ser de 60 ° a 70 ° para uso general, tal como

En cuanto al corte de alambre, fleje de hierro, o barras y varillas pequeñas. Cuando

utilice un cincel, sosténgalo firmemente con una mano. Con la otra mano, golpee la
cabeza del cincel directamente con un martillo de bola.

Al cortar esquinas cuadradas o ranuras, debe usarse un cincel especial llamado

cincel de capa. Es como un cincel plano, excepto que el filo es muy estrecho. Tiene
el mismo ángulo de corte y se mantiene y utiliza de la misma manera que cualquier
otro cincel.

Las ranuras y esquinas redondeadas o semicirculares que tienen filetes deben

cortarse con un cincel de punta redonda. Este cincel también se usa para volver a
centrar un taladro que se ha alejado de su centro previsto.

El cincel de punta de diamante es cuadrado en el extremo de corte, y luego se

muele en ángulo para proporcionar la punta de diamante afilada. Se utiliza para
cortar ranuras en B y en ángulos interiores afilados.
Limas

La mayoría de las limas están hechos de aceros para herramientas de alta calidad
que están endurecidos y templados. las limas se fabrican en una variedad de formas
y tamaños. Se conocen por la sección transversal, la forma general o por su uso
particular. Los cortes de las limas deben considerarse al seleccionarlos para
diversos tipos de trabajo y materiales.

Las limas se utilizan para cuadrar los extremos, limar las esquinas redondeadas,
eliminar las rebabas y las astillas del metal, enderezar los bordes irregulares,
suavizar los bordes ásperos y los orificios y ranuras de los archivos. las limas tienen
tres características distintivas:

1. Su longitud, medida exclusiva de la espiga [Figura 11-16];

2. Su tipo o nombre, como un archivo de mano que se muestra en la Figura 11-

16, que hace referencia a la relativa tosquedad de los dientes; y

3. Su corte, como una lima de corte simple o doble.

Las limas se hacen generalmente en dos tipos de cortes: corte simple y corte doble.
La lima de corte único tiene una sola fila de dientes que se extienden a través de la
cara en un ángulo de 65 ° a 85 ° con la longitud de la lima. El tamaño de los cortes
depende del grosor su grosor. La lima de doble corte tiene dos filas de dientes que
se cruzan entre sí. Para trabajos generales, el ángulo de la primera fila es de 40 ° a
45 °. La primera fila se conoce generalmente como "sobre-corte", y la segunda fila
como "corte de arriba"; el corte hacia arriba es algo más fino y no tan profundo como
el sobre corte.

Cuidado y uso
Las limas se catalogan de tres maneras:

 Longitud: medición desde la punta hasta el talón de la lima

La espiga nunca se incluye en la longitud.
 Forma: se refiere a la configuración física de la lima (circular, rectangular,
triangular o una variación del mismo).
 Corte: se refiere tanto al carácter de los dientes como a la tosquedad: áspera,
gruesa y bastarda para usar en clases de trabajo más pesadas y de segundo
corte, suave y totalmente suave para trabajos de acabado.

Las limas más utilizadas

Lima de mano

Estos son paralelos en anchura y cónicos en espesor. Tienen un borde seguro

(borde liso) que permite limar en esquinas y en otros trabajos donde se requiere un
borde seguro. Las limas de mano son de doble corte y se utilizan principalmente
para el acabado de superficies planas y trabajos similares. [Figura 11-17]

Limas planas

Estas limas están ligeramente afilados hacia el punto, tanto en anchura como en
grosor. Cortan en ambos bordes, así como en los laterales. Son las limas más
comunes en uso. Las limas planas tienen doble corte en ambos lados y un solo
corte en ambos bordes. [Figura 11-17]

Limas de molino

Por lo general, estos se adelgazan ligeramente en grosor y ancho para

aproximadamente un tercio de su longitud. Los dientes son generalmente de corte
único. Estas limas se utilizan para limar las superficies y, en cierta medida, para
limar metales blandos. [Figura 11-17]

Limas cuadradas

Estas limas pueden ser cónicos o romos y son de doble corte. Se utilizan
principalmente para limar ranuras y asientos clave y para limado de una superficie.
[Figura 11-17]

Limas redondos o de cola de ratón

Estos son circulares en sección transversal y pueden ser cónicos o romos y de corte
simple o doble. Se utilizan principalmente para limar aberturas circulares o
superficies cóncavas. [Figura 11-17]
Limas Triangular, circular y cuadradas

Estas limas son triangulares en sección transversal. Las limas triangulares son de
un solo corte y se usan para limar la garganta entre los dientes de la sierra. Se
pueden usar tres limas cuadrados, que son de corte doble, para limar ángulos
internos, despejar esquinas, y grifos y cuchillas. [Figura 11-17]

Limas de media luna

Estas limas cortan en los lados planos y redondos. Pueden ser de corte simple o
doble. Su forma les permite ser utilizados donde otras limas serían insatisfactorios.
[Figura 11-17] Archivos de plomo flotante

Estos están especialmente diseñados para su uso en metales blandos. Son de corte
único y están realizados en varias longitudes. [Figura 11-17]

Lima de Guardia

Rectangular en sección y se estrecha para reducir el punto de ancho. Esta lima se

utiliza para limas espacios estrechos donde no se pueden usar otros archivos.
[Figura 11-17]

Lima de cuchillo

Sección de la cuchilla. Esta lima es utilizada por los fabricantes de herramientas y

troqueles en trabajos con ángulos agudos. [Figura 11-17]

Lima de madera

La misma sección que las limas planos y semi-redondos. Esta lima tiene dientes
más gruesos y es especialmente adaptable para su uso en madera. [Figura 11-17]

Vixen (limas de diente curvo)

Las limas de dientes curvos están especialmente diseñadas para una presentación
rápida y un acabado suave en metales suaves y madera. El corte regular está
adaptado para trabajos duros en fundición, acero blando, cobre, latón, aluminio,
madera, pizarra, mármol, fibra, caucho, etc. El corte fino da excelentes resultados
en acero, hierro fundido, bronce fosforoso, latón blanco y todos los metales duros. El
corte suave se utiliza cuando la cantidad de material a eliminar es muy leve, pero
cuando se desea un acabado superior. [Figura 11-17]

Se recomiendan los siguientes métodos para usar limas:

1. Crossfiling. Antes de intentar usar una lima, coloque un identificador en la espiga
de la lima. Esto es esencial para una guía adecuada y un uso seguro. Al mover la
lima en sentido contrario a lo largo del trabajo (comúnmente conocido como
crossfiling), sujete la manija de modo que su extremo encaje dentro y contra la parte
carnosa de la palma con el pulgar sobre la parte superior de la manija en una
dirección longitudinal. Sujete el final del archivo entre el pulgar y los dos primeros
dedos. Para evitar el desgaste indebido de la lima, libere la presión durante la
carrera de retorno.

2. Drawfiling. A veces se usa una lima sujetándolo en cada extremo, en sentido

transversal al trabajo, y luego moviéndolo a lo largo con el trabajo. Cuando se
realiza correctamente, el trabajo se puede terminar un poco más fino que cuando se
realiza una presentación cruzada con la misma liam. En la lima de dibujo, los
dientes de la lima producen un efecto de cizallamiento. Para lograr este efecto de
cizallamiento, el ángulo en el que se sostiene la lima con respecto a su línea de
movimiento varía con los diferentes limas, dependiendo del ángulo con el que se
cortan los dientes. La presión debe ser aliviada durante la espalda.

3. Esquinas redondeadas. El método utilizado para llenar una superficie redondeada

depende de su ancho y del radio de la superficie redondeada. Si la superficie es
estrecha o solo se debe redondear una parte de la superficie, comience el trazo
hacia delante de la lima con el punto inclinado. Hacia abajo en un ángulo de
aproximadamente 45 °. Usando un movimiento de la mecedora, termine el trazo con
el talón de la lima cerca de la superficie curva. Este método permite el uso de la
longitud completa de la lima.

4. Remover los bordes entallados o esmerilados. Prácticamente todas las

operaciones de corte en chapa metálica producen rebabas o astillas. Deben
retirarse para evitar lesiones personales y para evitar rayar y estropear las piezas a
ensamblar. Las rebabas y las astillas impiden que las piezas se ajusten
correctamente y siempre deben retirarse del trabajo como una costumbre.

La presentación del torno requiere que la lima se mantenga contra el trabajo que
gira en el torno. La lima no debe mantenerse rígido o estacionario, sino que debe
acariciarse constantemente con un ligero deslizamiento o movimiento lateral a lo
largo del trabajo. Se puede usar una lija de fresado estándar para esta operación,
pero la lija de torno de ángulo largo proporciona una acción de corte y autolimpieza
mucho más limpia. Use una lima con bordes "seguros" para proteger el trabajo con
los hombros y evitar que se estropee.
Cuidado de Limas

Hay varias precauciones que cualquier buen artesano toma en el cuidado de las
limas.
1. Elija la lima correcto para el material y el trabajo a realizar.
2. Mantenga todos los archivos en rack y separados para que no se enfrenten entre
sí.
3. Mantenga las limas en un lugar seco: el óxido corroe los puntos de los dientes,
opacando la lima.
4. Mantenga las limas limpios. Toque el final de la lima contra el banco después de
cada pocos golpes para aflojar y borrar las limaduras. Use la tarjeta de la lima para
mantener las limas limpios. Una lima sucio también puede contaminar diferentes
metales cuando se utiliza la misma lima en múltiples superficies metálicas.

Las partículas de metal se acumulan entre los dientes de una lima y pueden hacer
rasguños profundos en el material que se está limando. Cuando estas partículas de
metal se alojan demasiado firmemente entre los dientes y no se pueden eliminar
tocando el borde de la lima, elimínelas con una tarjeta de lima o un cepillo de
alambre. Pase el pincel sobre la lima para que las cerdas pasen por el cuerpo entre
los dientes. [Figura 11-18]

Figure 11-18. File card.

Taladros

Los cuatro tipos de taladros portátiles utilizados en la aviación para sujetar y girar
son el taladro manual, el taladro, el taladro eléctrico y el taladro neumático. Los
orificios de 1⁄4 pulgada de diámetro y bajo pueden perforarse con un taladro manual.
Este taladro se denomina comúnmente "batidor de huevos". El taladro está
diseñado para realizar taladros de torsión de mayor tamaño que el taladro manual.
Además, se coloca una coraza en el extremo superior del taladro para permitir que
el uso del peso corporal aumente la potencia de corte del taladro. Los taladros
eléctricos y neumáticos están disponibles en varias formas y tamaños para
satisfacer casi cualquier requisito. Se prefieren los taladros neumáticos para el uso
alrededor de materiales inflamables, ya que las chispas de un taladro eléctrico son
un riesgo de incendio o explosión.

Taladros de torsión

Un taladro de torsión es una herramienta puntiaguda que se gira para cortar

agujeros en el material. Está hecho de una barra de acero endurecida cilíndrica que
tiene estrías en espiral, o ranuras, que recorren la longitud del cuerpo y un punto
cónico con bordes cortantes formados por los extremos de las estrías.
Las brocas helicoidales están hechas de acero al carbono o acero aleado de alta
velocidad. Las brocas helicoidales de acero al carbono son satisfactorias para el
trabajo en general y son relativamente económicas. Las brocas helicoidales de alta
velocidad más caras se utilizan para los materiales duros, como los aceros
inoxidables. Los simulacros de giro tienen de
una a cuatro flautas en espiral. Se utilizan
taladros con dos estrías para la mayoría de los
taladros. Mientras que aquellos con tres o
cuatro flautas se utilizan principalmente para
seguir ejercicios más pequeños o para
agrandar los agujeros.

Las partes principales de un taladro de torsión

son el vástago, el cuerpo y el talón. [Figura 11-
19] El vástago del taladro es el extremo que
encaja en el mandril de una mano o taladro
eléctrico. Las dos formas de vástago que se
usan más comúnmente en los taladros
manuales son el vástago recto y el vástago
cuadrado o de broca. El vástago recto
generalmente se usa en taladros eléctricos o
neumáticos manuales, de senos y portátiles. El
vástago cuadrado está hecho para encajar en
la abrazadera de un carpintero. Los vástagos
cónicos se utilizan generalmente en las
prensas de taladrado de taller mecánico.
[Figura 11-20]
La columna de metal que forma el núcleo del taladro es el cuerpo. El área de
separación del cuerpo se encuentra justo detrás del margen. Es ligeramente más
pequeño en diámetro que el margen para reducir la fricción entre el taladro y los
lados del orificio. El ángulo en el que se afloja el punto de perforación es el ángulo
de separación de los labios. En los taladros estándar utilizados para cortar acero y
hierro fundido, el ángulo debe ser de 59 ° con respecto al eje del taladro. Para una
perforación más rápida de materiales blandos, se utilizan ángulos más agudos.

El diámetro de un taladro de torsión se puede dar de una de tres maneras: por

fracciones, letras o números. Fraccionalmente, se clasifican por dieciseisavos de
pulgada (de 1⁄16 a 31⁄2 pulgadas), por treinta segundos (de 1⁄32 a 21⁄2 pulgadas), o
por sesenta y cuatro (de 1⁄64 a 11 ⁄4 pulgadas). Para una medición más exacta, se
usa un sistema de letras con equivalentes decimales: A (0.234 pulgadas) a Z (0.413
pulgadas). El sistema numérico de clasificación es más preciso: No. 80 (0.0314
pulgadas) a No. 1 (0.228 pulgadas). Los tamaños de perforación y sus equivalentes
decimales se muestran en la Figura 11-21.

La broca helicoidal se debe afilar al primer signo de embotamiento. Para la mayoría

de las perforaciones, una broca helicoidal con un ángulo de corte de 118 ° (59 ° a
cada lado del centro) es suficiente. Sin embargo, al perforar metales blandos, un
ángulo de corte de 90 ° puede ser más eficiente.

Los procedimientos típicos para afilar brocas son los siguientes: [Figura 11-22]
1. Ajuste el soporte de la amoladora a una altura conveniente para descansar la
parte posterior de la mano mientras afila.
2. Sostenga el taladro entre los dedos pulgar e índice de la mano derecha o
izquierda. Sujete el cuerpo del taladro cerca de la espiga con la otra mano.
3. Coloque la mano en el soporte para herramientas con la línea central del taladro
formando un ángulo de 59 ° con la cara de corte de la muela abrasiva. Baje
ligeramente el extremo del vástago del taladro.

4. Coloque lentamente el borde de corte del taladro contra la muela abrasiva. Baje
gradualmente el vástago del taladro mientras gira el taladro en el sentido de las
agujas del reloj. Mantenga la presión contra la superficie de esmerilado solo hasta
que alcance el talón de la broca.
5. Verifique los resultados del rectificado con un calibre para determinar si los labios
tienen o no la misma longitud y en un ángulo de 59 °.

Alternativamente, hay disponibles en el mercado amoladoras de broca helicoidal

disponibles, así como accesorios para amoladoras de banco que aseguran un
afilado constante y uniforme de las brocas helicoidales.
Escariadores

Los escariadores se utilizan para alisar y ampliar los orificios al tamaño exacto. Los
escariadores manuales tienen vástagos de extremo cuadrado para que puedan
girarse con una llave de grifo o un mango similar. Los diversos tipos de escariadores
se ilustran en la Figura 11-23.

Un orificio que debe ser escariado al tamaño exacto debe perforarse entre 0,003 y
0,007 pulgadas de tamaño inferior. Un corte que elimine más de 0,007 pulgadas
coloca demasiada carga en el escariador y no debe intentarse.

Los escariadores están hechos de acero al carbono para herramientas o acero de

alta velocidad. Las cuchillas de corte de un escariador de acero de alta velocidad
pierden su agilidad original antes que las de un escariador de acero al carbono; Sin
embargo, después de que el primer súper entusiasmo se ha ido, todavía son útiles.
El escariador de alta velocidad suele durar mucho más que el tipo de acero al
carbono. Las cuchillas del escariador están endurecidas hasta el punto de ser
frágiles y deben manejarse con cuidado para evitar astillarlas. Al escariar un
agujero, gire el escariador en la dirección de corte solamente. No saque el
escariador de un agujero girándolo en dirección opuesta a la dirección de corte. Gire
el escariador de manera constante y uniforme para evitar las vibraciones, las
marcas y las marcas de los orificios.

Los escariadores están disponibles en cualquier tamaño estándar. El escariador

recto acanalado es menos costoso que el escariador espiral acanalado, pero el tipo
espiral tiene menos tendencia a charlar. Ambos tipos están afilados para una corta
distancia del final para ayudar en el arranque. Los escariadores de fondo no tienen
forma cónica y se utilizan para completar el escariado de agujeros ciegos.

Para uso general, un escariador de expansión es el más práctico. Este tipo se

suministra en tamaños estándar de 1⁄4 pulgada a 1 pulgada, incrementando el
diámetro en incrementos de 1⁄32 pulgadas. Los escariadores cónicos, tanto
operados a mano como a máquina, se utilizan para suavizar y realizar orificios y
rebajes cónicos.

Avellanar

Un avellanador es una herramienta que corta una depresión en forma de cono

alrededor del orificio para permitir que un remache o tornillo quede al ras con la
superficie del material. Los avellanadores están hechos con varios ángulos para
corresponder a los diversos ángulos del remache avellanado y las cabezas de los
tornillos. El ángulo del avellanador estándar que se muestra en la Figura 11-24 es
de 100 °. Contadores de parada especiales están disponibles. Los avellanadores de
parada son ajustables a cualquier profundidad deseada, y las cuchillas son
intercambiables para que se puedan hacer orificios de varios ángulos avellanados.
Algunos avellanadores de parada tienen una disposición de micrómetro (en
incrementos de 0.001 pulg.) Para ajustar las profundidades de corte. [Figura 11-24]
3. Para dibujar un arco o un círculo con los compases o los divisores, sostenga el
accesorio para el pulgar en la parte superior con el pulgar y el índice. Con la presión
ejercida en ambas piernas, gire la brújula en el sentido de las agujas del reloj y
dibuje el arco o círculo deseado.

4. La tendencia a deslizar las piernas se evita inclinando las brújulas o divisores en

la dirección en que se giran. En el trabajo con metales, los separadores se usan
solo para trazar arcos o círculos que luego se eliminan mediante el corte. Todos los
demás arcos o círculos se dibujan con brújulas de lápiz para evitar rayar el material.

5. En diseños de papel, los compases de lápiz se utilizan para describir arcos y

círculos. Los divisores se deben usar para transferir mediciones críticas porque son
más precisas que una brújula de lápiz.

Calibrador

Los calibradores se utilizan para medir diámetros y distancias o para comparar

distancias y tamaños. Los tres tipos comunes de calibradores son los calibradores
internos, externos y hermafroditas, como los calibradores de herramientas de
engranajes. [Figura 11-34]
Los calibradores externos se utilizan para medir las dimensiones externas, por
ejemplo, el diámetro de una pieza de material redondo. Los calibradores internos
tienen patas curvadas hacia afuera para medir diámetros internos, como diámetros
de agujeros, la distancia entre dos superficies, el ancho de las ranuras y otros
trabajos similares. Un calibrador hermafrodita se utiliza generalmente como un
medidor de marcado en el trabajo de diseño. No debe utilizarse para la medición de
precisión.
Calibradores de micrómetro

Hay cuatro tipos de calibradores micrométricos, cada uno diseñado para un uso
específico: micrómetro exterior, micrómetro interior, micrómetro de profundidad y
micrómetro de hilo.

Los micrómetros están disponibles en una variedad de tamaños, ya sea de 0 a 1⁄2

pulgadas, de 0 a 1 pulgada, de 1 a 2 pulgadas, de 2 a 3 pulgadas, de 3 a 4
pulgadas, de 4 a 5 pulgadas, o de 5 a 6 pulgadas. Además del micrómetro inscrito
con las marcas de medición, los micrómetros equipados con lecturas electrónicas de
pantalla de cristal líquido (LCD) también son de uso común.

El AMT utiliza el micrómetro exterior con más frecuencia que cualquier otro tipo. Se
puede usar para medir las dimensiones exteriores de los ejes, el grosor del stock de
chapa metálica, el diámetro de los taladros y para muchas otras aplicaciones.
[Figura 11-35]

La medida más pequeña que se puede hacer con el uso de la regla de acero es un
sesenta y cuatro de pulgada en fracciones comunes y una centésima de pulgada en
fracciones decimales. Para medir más de cerca que esto (en milésimas y diez
milésimas de pulgada), se utiliza un micrómetro. Si una dimensión dada en una
fracción común se mide con el micrómetro, la fracción se debe convertir a su
equivalente decimal.

Los cuatro tipos de micrómetros se leen de la misma manera. El método de lectura

de un micrómetro externo se describe más adelante en este capítulo.
Partes de micrómetro

Las partes fijas de un micrómetro son el marco, el cañón y el yunque. Las partes
móviles de un micrómetro son el dedal y el huso. El dedal hace girar el eje, que se
mueve en la parte roscada dentro del cañón. Girar el dedal proporciona una
abertura entre el yunque y el extremo del eje donde se mide el trabajo. El tamaño de
la obra está indicado por las graduaciones en el cañón y el dedal. [Figura 11-36]

Leyendo un micrómetro

Las líneas en el cañón marcadas con 1, 2, 3, 4, etc., indican medidas de décimas, o

0.100 pulgadas, 0.200 pulgadas, 0.300 pulgadas, 0.400 pulgadas, respectivamente.
[Figura 11-37]
Cada una de las secciones entre las divisiones de décimas (entre 1, 2, 3, 4, etc.) se
divide en cuatro partes de 0.025 pulgadas cada una. Una revolución completa del
dedal (de cero en el dedal alrededor del mismo cero) lo mueve una de estas
divisiones (0.025 pulgadas) a lo largo del cañón.

El borde biselado del dedal se divide en 25 partes iguales. Cada una de estas partes
representa un veinticinco de la distancia que recorre el dedal a lo largo del cañón
para moverse de una de las divisiones de 0.025 pulgadas a otra. Por lo tanto, cada
división en el dedal representa una milésima (0.001) de pulgada.

Estas divisiones están marcadas para su comodidad en cada cinco espacios por 0,
5, 10, 15 y 20. Cuando 25 de estas graduaciones han pasado la línea horizontal en
el cañón, el eje (habiendo hecho una revolución) se ha movido 0.025 pulgadas.

El micrómetro se lee anotando primero la última figura visible en la línea horizontal

del barril que representa décimas de pulgada. Agregue a esto la longitud del barril
entre el dedal y el número anotado anteriormente. (Esto se encuentra al multiplicar
el número de graduaciones por 0.025 pulg.) Agregue a esto el número de divisiones
en el borde biselado del dedal que coincide con la línea de la graduación. El total de
las tres figuras es igual a la medida. [Figura 11-38]
Escala a vernier

Algunos micrómetros están equipados con una escala de vernier que permite leer
directamente la fracción de una división que se indica en la escala de dedal. En la
Figura 11-39 se muestran ejemplos típicos de la escala de vernier según se aplica al
micrómetro.

Las tres escalas en un micrómetro no son completamente visibles sin girar el

micrómetro, pero los ejemplos mostrados en la Figura 11-38 se dibujan como si el
barril y el dedal del micrómetro estuvieran planos para que las tres escalas puedan
verse al mismo tiempo. hora. La escala del barril es la escala horizontal más baja, la
escala del dedal es vertical a la derecha y las líneas horizontales largas (0 a 9 y 0)
conforman la escala vernier.

Al leer un micrómetro, una excelente manera de recordar los valores de escala

relativos es recordar que las graduaciones de la escala de barril de 0.025 pulgadas
se establecen mediante el tornillo de avance (40 hilos por pulgada). A continuación,
las graduaciones del dedal dividen 0.025 pulgadas en 25 partes, cada una igual a
0.001 pulgadas. Luego, las graduaciones de vernier dividen 0.001 pulgadas en 10
partes iguales, cada una igual a 0.0001 pulgadas. Al recordar los valores de las
diversas graduaciones de escala, se anota la lectura de la escala de barril. Se le
agrega la lectura de la escala del dedal, luego se agrega la lectura de la escala
vernier para obtener la lectura final. La línea de escala a vernier que debe leerse es
siempre la que está alineada exactamente con cualquier graduación de dedal.
En el primer ejemplo de la Figura 11-39, el barril lee 0.275 pulgadas y el dedal lee
más de 0.019 pulgadas. La graduación número 1 en el dedal se alinea exactamente
con la graduación número 4 en la escala vernier. Por lo tanto, la lectura final es de
0.2944 pulgadas.

En el segundo ejemplo en la Figura 11-39, el barril lee 0.275 pulgadas, y el dedal lee
más de 0.019 pulgadas y menos de 0.020 pulgadas. En la escala vernier, la
graduación del número 7 coincide con una línea en el dedal. Esto significa que la
lectura del dedal sería de 0.0197 pulgadas. Al agregar esto a la lectura del barril de
0.275 pulgadas se obtiene una medida total de 0.2947 pulgadas.

El tercer y cuarto ejemplo en la Figura 11-39 son lecturas adicionales que

requerirían el uso de la escala Vernier para obtener lecturas precisas de diez
milésimas de pulgada.

Usando un micrómetro

El micrómetro debe ser manejado con cuidado. Si se cae, su precisión puede verse
afectada permanentemente. El trabajo de deslizamiento continuo entre el yunque y
el husillo puede desgastar las superficies. Si el eje se aprieta demasiado, el marco
puede ser suspendido permanentemente y se producirán lecturas inexactas.

Para medir una pieza de trabajo con el micrómetro, sostenga el marco del
micrómetro en la palma de la mano con el meñique o el tercer dedo, lo que sea más
conveniente. Esto permite que el pulgar y el índice estén libres para girar el dedal
para su ajuste.

Una variación del micrómetro es el indicador de cuadrante, que mide las variaciones
en una superficie mediante el uso de una sonda mecanizada con precisión
vinculada a una mano circular cuyo movimiento indica milésimas de pulgada o se
muestra en una pantalla LCD. [Figura 11-40]
Un ejemplo típico sería usar un indicador de cuadrante para medir la cantidad de
desviación o curvatura en un eje. Si se sospecha una curva, la pieza se puede girar
mientras descansa entre un par de bloques en V mecanizados. Luego, un indicador
de cuadrante se sujeta a un soporte de la mesa de la máquina, y la sonda del
indicador se coloca de manera que entre en contacto con la superficie. La parte
exterior del disco se gira hasta que la aguja apunta a cero. Luego se gira la pieza, y
la cantidad de curvatura, o de agotamiento, se muestra en el dial cuando la aguja
fluctúa. La cantidad total de la fluctuación es la desviación.

Otro uso común para el indicador de cuadrante es verificar si hay una deformación
en un componente giratorio, como un disco de freno. En algunos casos, esto se
puede hacer con el disco de freno instalado en el avión, con la base sujeta a una
parte estacionaria de la estructura.

En cualquier caso, es imperativo que el indicador de cuadrante esté bien ajustado

para que el movimiento del indicador en sí no provoque errores en la medición.

Calibradores de diapositivas

Usado a menudo para medir la longitud de un objeto, el calibre deslizante

proporciona mayor precisión que la regla. En virtud de sus mandíbulas
especialmente formadas, puede medir las dimensiones internas y externas. Como lo
indica el nombre de la herramienta, la mordaza del calibre deslizante se desliza a lo
largo de una escala graduada, y sus mordazas luego entran en contacto con el
interior o el exterior del objeto a medir. Luego, la medición se lee en la escala
ubicada en el cuerpo del calibrador o en la pantalla LCD. [Figura 11 41] Algunos
calibradores deslizantes también contienen un medidor de profundidad para medir la
profundidad de los orificios ciegos.