PLAN DE TRABAJO MODALIDAD INVESTIGACION

DISEÑO DE UNA MAQUINA DESPULPADORA DE CAFE CON CAPACIDAD

DE TRABAJO DE 500 [kg/h]

PRESENTADO POR:
IVAN FELIPE SIERRA NOSSA
JOSE ALEJANDRO PEREZ DIAZ

PRESENTADO A:
ING. GILBERTO PARRA

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

FACULTAD DE INGENIERÍA FISICOMECÁNICAS
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER
BUCARAMANGA
AÑO 2018

1
Tabla de contenido
1. INTRODUCCION ......................................................................................................................... 5
2. OBJETIVOS ................................................................................................................................. 6
2.1. Objetivos generales: .......................................................................................................... 6
2.2. Objetivos específicos: ........................................................................................................ 6
3. CALCULO DEL SISTEMA DE ALIMENTACIÓN.......................................................................... 7
4. CÁLCULO DE LA POTENCIA DEL MOTOR ............................................................................... 8
5. DISEÑO DEL SISTEMA DE TRANSMISIÓN ............................................................................ 12
5.1. Calculo y selección de las poleas...................................................................................... 13
5.1.1. Selección del diámetro de la polea pequeña ............................................................ 15
5.1.2. Cálculo del diámetro primitivo ................................................................................. 17
5.1.3. Calculo de la longitud de la correa ............................................................................ 18
5.1.4. Calculo del número de correas necesario. ................................................................ 20
5.2. CALCULO DE LOS ENGRANAJES ........................................................................................ 22
5.3. DISEÑO DEL EJE DE TRANSMISIÓN POLEA- ENGRANAJE ................................................. 30
5.3.1. Cálculo de la chaveta ................................................................................................ 37
5.4. Cálculo del eje de alimentación. ...................................................................................... 39
5.5. Calculo de los rodamientos .............................................................................................. 39
6. CÁLCULO DEL CILINDRO DE DESPULPADO .......................................................................... 42
6.1. Determinación del diámetro del cilindro. ........................................................................ 42
6.2. Espesor del cilindro de despulpado. ........................................................................... 43
6.3. Diseño del pechero ..................................................................................................... 48
Bibliografía: ................................................................................................................................. 49

2
Lista de Tablas
Tabla 1. Propiedades físicas y mecánicas del café…………………………………………………………….....7

Tabla 2. Dimensiones ortogonales E1, E2,P y diámetro característico (mm)……………………………….....8

Tabla 3. Masa fresca, masa seca y contenido de humedad (base húmeda)

del fruto de café var. Colombia……………………………………………………………………………………..9

Tabla 4. Características de los motores………………………………………………………………….……….14

Tabla 5. rpm vs HP………………………………………………………………………………….………………15

Tabla 6. Características de la polea tipo A……………………………………………………………………….16

Tabla 7. Longitudes normalizadas de correas trapezoidales norteamericana

constantes de potencia……………………………………………….…………………………………………….19

Tabla 8. Factor de correlación por ángulo de contacto…………….…………………………………………....20

Tabla 9. Longitud de la banda-factor de corrección……………….…………………………………………….21

Tabla 10. Numero de Dientes Según Relación de Transmisión………………………………………………..23

Tabla 11. Factor de carga…………………………………………………………………………………………..25

Tabla 12. Factor de Tamaño…………………………………………………………………………………….....26

Tabla 13. Designación de Propiedades mecánicas para distintos aceros…………………………………....29

Tabla 14. Factor de Confiabilidad………………………………………………………………………………....30

Tabla 15. Estimaciones de primera iteración de los factores de concentración del esfuerzo 𝐾𝑓 ….……….36

Tabla 16. Parámetros en el factor de la condición superficial de Marín…………………….………………...36

.
Tabla 17. Propiedades del acero……………………………………….………………………………………....36

Tabla 18. Tamaño de la chaveta en función del diámetro del eje….………………………………………….37

Tabla 19. Duración recomendada para rodamientos……………….…………………………………………..38

Tabla 20. Relación de carga y duración…………………………….……………………………………………40

Tabla 21. Máquinas de despulpado de café………………………..……………………………………………42

Tabla 22. Diámetro del cilindro……………………………………………………………………………………42

Tabla 23. Dimensiones de la criba normal redonda para el café……………………………………………..44

Tabla 24. Propiedades típicas del hierro fundido…………………...…………………………………………..45

Tabla 25. Tabla de resultado con diferente diámetro…………………………………………………………..49

3
Lista de Figuras.
Figura 1. Tolva de alimentación………………………………………………………………………………..7

Figura 2. Punto crítico del despulpado (vista superior)……………………………………………………..10

Figura 3. Esquema maquina despulpadora vertical…………………………………………………………11

Figura 4. Catalogo SIEMENS…………………………………………………………………………………13

Figura 5 Factor "j"……………………………………………………………………………………………….17

Figura 6 "j" según el tipo de correa……………………………………………………………………………17

Figura 7. Catalogo poleas DUCASSE………………………………………………………………………..22

Figura 8. Ilustracion de las fuerzas en el engranaje………………………………………………………..24

Figura 9. Valores para factor de distribución de carga según AGMA,……………………………………26

Figura 10. Factor de Geometría……………………………………………………………..……………….27

Figura 11. Factor de Flexión………………………………………………………………………………….27

Figura 12. Fuerzas en las poleas……………………………………………………………………………..31

Figura 13. Componentes de la fuerza en la polea conductora…………………………………………….31

Figura 14. Diagrama de cuerpo libre…………………………………………………………………………32

Figura 15. Diagrama de Fuerza cortante plano X-Y………………………………………………………..32

Figura 16. Diagrama de Momento Flector Plano X-Y………………………………………………………33

Figura 17. Diagrama de cuerpo libre Plano X-Z…………………………………………………………….33

Figura 18. Diagrama de Fuerza cortante plano X-Z………………………………………………………..34

Figura 19. Diagrama de Momento Flector Plano X-Z………………………………………………………34

Figura 20. Dimensiones de la chaveta………………………………………………………………………38

Figura 21. Chavetas……………………………………………………………………………………………39

Figura 22. Especificaciones del rodamiento………………………………………………………………...40

Figura 23. Cilindro vertical…………..…………………………………………………………………………41

Figura 24. Elemento general de esfuerzos………………………………………………………………….43

Figura 25. Área de contacto…………………………………………………………………………………..43

Figura 26. Factor de seguridad………………………………………………………………………………46

Figura27.Perchero…………………………………………………………..………………………………...48

4
1. INTRODUCCION
Colombia como país pionero en el desarrollo agricultor, con capacidades de
grandes extensiones territoriales de fauna y flora, además de su gran
biodiversidad de climas lo hace un país ideal para la producción de café de
calidad y de gran reconocimiento a nivel mundial. El café colombiano se destaca
no solo por su original sabor, sino por la calidad de su grano

El cultivo de café es un proceso que se ha desarrollado en gran manera en la

región de Santander, dadas las condiciones climáticas ideales para su cultivo,
en pro del desarrollo de la industria en la agricultura se ha venido implementando
con máquinas que hacen del proceso de cosecha y producción un mayor
provecho para la economía de la región. Este proyecto busca diseñar un
maquina despulpadora de café que cumpla las necesidades planteadas y los
objetivos propuestos a continuación, además que cumpla todas las normas de
diseño para su óptimo funcionamiento.

5
2. OBJETIVOS
2.1. Objetivos generales:
• Realizar un estudio de diseño de máquinas para la construcción de un
maquina despulpadora de café con capacidad de alimentación de 500
kg/h

2.2. Objetivos específicos:

• Realizar un estudio preliminar de cálculo de diseño para la construcción

de un subsistema de alimentación que cumpla los requerimientos del
problema, que además sea eficaz y no exceda en capacidad de materiales
y costos para su construcción.
• Adquirir las capacidades y recursos necesarios para la correcta selección
de un motor capaz de cumplir las necesidades de carga por cada ciclo
que el sistema en general lo requiera.
• Diseñar un sistema de transmisión de poleas y engranajes, como método
de reductor de velocidad y generar una transmisión de potencia eficiente
para las necesidades requeridas por la despulpadora de café.
• Obtener capacidades de toma de decisiones adecuada para la correcta
selección de rodamientos, para el adecuado diseño posterior del eje, que
sea idóneo de resistir esfuerzos a tensión, compresión y flexión
proporcionados por las cargas en las poleas y los engranajes.

6
 3. CALCULO DEL SISTEMA DE ALIMENTACIÓN
Se tiene el dato de 500 kg de café despulpado por hora, planteamos la alternativa
de que la tolva sea llenada cada 15 minutos con el fin de reducir el volumen de
alimentación de esta, y la vez optimizar espacio y costos en los materiales.
Planteamos el siguiente diseño para la tolva:
Figura 3. Tolva de alimentación

Fuente: Autores

Se calcula el volumen total necesario para la tolva de alimentación

𝑚
𝑉=
𝜌
𝑘𝑔
[𝜌 = 620 ]1
𝑚3
𝑚 = 500 𝑘𝑔

500
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = = 0,8064 𝑚3
620

Al plantear que el tiempo de llenado será cada 15 minutos, el volumen de la

tolva será 1/4 del volumen total en una hora de trabajo.

𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝑉 ∗ 0,25

𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒕𝒐𝒍𝒗𝒂 = 0,2016 𝑚3

1
Food And Agriculture Organization of The United Nations (FAO)
http://www.fao.org/docrep/x5041s/x5041S09.htm . Anexo 2. Grano seco de Café. Datos de densidad.

7
Asumimos el diámetro de entrada de 80 cm y 30 cm el diámetro de salida, para
así garantizar el flujo constante de café por la caída en forma de cono de la
tolva, teniendo el volumen total de la tolva procedemos a hallar la altura total
con la siguiente ecuación.
2 2 h
V = p · R1 + r2 + R1 · r2 ·
3
Donde:
R1 : Radio de entrada
r2 : Radio de salida
𝑨𝒍𝒕𝒖𝒓𝒂 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒕𝒐𝒍𝒗𝒂 (𝒉) = 0,9747 𝑚

4. CÁLCULO DE LA POTENCIA DEL MOTOR

Para hallar la potencia necesaria para mover el sistema, se determinó la fuerza
Ft para desprender a tracción el fruto de café, la fuerza dependerá de los días
de maduración (DDA), en este caso escogimos una tonalidad del café verde-
amarillo tal como se indica en la tabla 1, las tres dimensiones ortogonales (E1,
E2 y P) y el diámetro característico (Dc) del fruto de café con sus respectivos
coeficientes de variación., como se muestra en la tabla 2.

Tabla 4 Propiedades físicas y mecánicas del café

Fuente: UNIVERSIDAD NACIONAL. Evaluación de propiedades físicas y

mecánicas del fruto de café Disponible en
https://revistas.unal.edu.co/index.php/dyna/article/view/25965/39038

8
Tabla 5 Dimensiones ortogonales E1, E2,P y diámetro característico (mm)

Fuente: UNIVERSIDAD NACIONAL. Evaluación de propiedades físicas y mecánicas del fruto

de café Disponible en https://revistas.unal.edu.co/index.php/dyna/article/view/25965/39038.

Datos de entrada:
𝑀 = 1,48 × 10−3 𝑘𝑔 (𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑟𝑢𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑓𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑)
𝐹 = 13,07 𝑁
𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎𝑑𝑜 (Ø𝐶 ) = 254 𝑚𝑚
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 (𝐿𝑐 ) = 300 𝑚𝑚

De la tabla 3 se obtiene la masa promedio de una cereza de café y de esta

manera se halla la cantidad de cerezas de café equivalente a los 125 kg.

Tabla 6 Masa fresca, masa seca y contenido de humedad (base húmeda) del fruto de café var. Colombia

Fuente: UNIVERSIDAD NACIONAL. Evaluación de propiedades físicas y mecánicas del fruto de café
Disponible en https://revistas.unal.edu.co/index.php/dyna/article/view/25965/39038.

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑟𝑒𝑧𝑎𝑠 = 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑎 𝑐𝑒𝑟𝑒𝑧𝑎

125𝑘𝑔
𝑵𝒖𝒎𝒆𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒆𝒓𝒆𝒛𝒂𝒔 = = 84459,45 𝑐𝑒𝑟𝑒𝑧𝑎𝑠
1,48 × 10−3 𝑘𝑔

9
 ✓ La cantidad de cerezas despulpadas según la longitud del cilindro está
dada por la siguiente ecuación:
𝐿
𝑁𝐿 = 𝐷𝑐
𝑐

Donde
NL : Numero de cerezas segun la longitud del cilindro
Dc : Diametro promedio de E1 𝑦 E2
300 mm
NL = = 22,2 ≈ 22 cerezas
13,5 mm
Tomando una velocidad de 300 rpm, se despulparán:
(300 𝑟𝑝𝑚 × 22 𝑐𝑒𝑟𝑒𝑧𝑎𝑠) = 6600 𝑐𝑒𝑟𝑒𝑧𝑎𝑠/𝑚𝑖𝑛

Con este resultado, se tiene que la cantidad de café despulpado en una hora
será:
𝑐𝑒𝑟𝑒𝑧𝑎𝑠 60 𝑚𝑖𝑛 𝑐𝑒𝑟𝑒𝑧𝑎𝑠
6600 ( ) = 396000
𝑚𝑖𝑛 1 ℎ𝑜𝑟𝑎 ℎ𝑜𝑟𝑎
𝑐𝑒𝑟𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑘𝑔
𝐦𝐓 = 396000 (1,48 × 10−3 kg) = 586,08
ℎ𝑜𝑟𝑎 ℎ𝑜𝑟𝑎

La demanda de café despulpado cumple a cabalidad con el tiempo establecido.

Para hallar la potencia necesaria para el sistema, se hizo un análisis en el punto
más crítico tal como se observa en la figura 2.

Figura 4. Punto crítico del despulpado (vista superior)

Fuente: Edwin Diaz, Fundación Universitaria de América. Diseño de una

despulpadora de café

10
 ✓ La fuerza total para desprender a tracción el fruto de café está dada por
la siguiente ecuación:
𝐹𝑡 = 𝐹 × 𝑁𝑙

Donde:
𝐹𝑡 : 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑟𝑒𝑛𝑑𝑒𝑟 𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑙 𝑓𝑟𝑢𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑓é
𝐹: 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎𝑟 𝑢𝑛𝑎 𝑐𝑒𝑟𝑒𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑓é

𝐹𝑡 = 13,07 𝑁 × 22 𝑐𝑒𝑟𝑒𝑧𝑎𝑠 = 287,54 𝑁

La potencia requerida se obtiene de la siguiente ecuación:

𝑃 =𝑇 ×𝜔

Donde:
𝑃: 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝑇: 𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒
𝜔: 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟
𝑇 = 𝐹𝑡 × 𝑟𝑐

Donde:
𝑟𝑐 : 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 del cilindro de despulpado
𝑇 = 287,54 𝑁 × 95,25 × 10−3 m

𝑻 = 27,3881 𝑁. 𝑚
2𝜋𝑛
𝜔= 60

2𝜋(300) 𝑟𝑎𝑑
𝝎= = 31,41
60 𝑠𝑒𝑔

La potencia obtenida es:

𝑟𝑎𝑑 1 𝐻𝑃
𝑃 = 27,3881 𝑁. 𝑚 × 31,41 = 860,26 𝑤𝑎𝑡𝑡𝑠 ×
𝑠𝑒𝑔 745,7𝑤𝑎𝑡𝑡𝑠
𝑷 = 1,15 𝐻𝑃

La potencia obtenida de diseño es 1,15 HP, teniendo en cuenta un catálogo

comercial (figura 4), se selecciona un motor de 1,5 HP, por lo tanto, se realizan
los cálculos de los distintos elementos del sistema con dicha potencia.

11
 5. DISEÑO DEL SISTEMA DE TRANSMISIÓN
El sistema está compuesto por una transmisión por poleas y una transmisión por
engranajes cónicos con el fin de transmitir la potencia al eje del cilindro
despulpador, tal como se muestra en la figura 3.
Figura 3. Esquema maquina despulpadora vertical.

Fuente: Edwin Diaz, Fundación Universitaria de América. Diseño de una

despulpadora de café. P.40

12
5.1. Calculo y selección de las poleas
Para el cálculo de las poleas, anteriormente determinamos que el tambor gira a
una velocidad de 300 RPM, y el volante está estimado a girar a una velocidad2
de 500 rpm; especificado con un motor Siemens de convención 1800 rpm y
potencia 1,5 HP mostrado en la figura 4, correspondientemente adecuado al
volante conductor de salida del eje del motor.

Figura 4. Catalogo SIEMENS

Fuente: Catalogo Siemens 2013. Disponible en

http://siemensmexico.com.mx/descargables/Motores_2013.PDF

✓ La
Fuente: potencia
Catalogo de2013
Siemens diseño está dada por:

𝑃𝑜𝑡 𝐷𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 𝑁𝑠 ∗ 𝑃𝑜𝑡 𝑀𝑜𝑡𝑜𝑟

Donde:

Ns: Factor de servicio determinado en la siguiente tabla 4

2
Según Penagos Hermanos, Velocidad de giro optimo del volante para una despulpadora vertical,
http://www.penagos.com/producto/despulpadora-vertical-de-cafe-dv-255/

13
Tabla 4 Características de los motores

Fuente: Hernán Rojas Garcia. Diseño de Maquinas II, Modulo 3. Transmisiones Flexibles. P .29.

𝑷𝒐𝒕 𝑫𝒊𝒔𝒆ñ𝒐 = (1.1 ∗ 1.5) = 1.65 𝐻𝑃

14
 ✓ Una vez calculada la potencia de diseño, se determina el perfil de la correa
con la siguiente tabla.
Tabla 5 rpm vs HP

FUENTE: Hernán Rojas Garcia. Diseño de Maquinas II, Modulo 3. Transmisiones Flexibles. P .30.

✓ Seleccionamos una correa tipo A. según la potencia de diseño y la

velocidad del motor.
𝑁𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟
Relación de velocidad: 𝑚=
𝑁𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎

𝒎 = 1800/500 = 3.6

5.1.1. Selección del diámetro de la polea pequeña

Para cada sección de correa existe un diámetro mínimo (en mm) para la polea
pequeña. Los valores que se encuentran consignados en la Tabla 6 se refieren
a los diámetros exteriores recomendados para cada una de ellas.

15
Tabla 6 Características de la polea tipo A

FUENTE: DAYCO rubber international- division dayco corporation

16
5.1.2. Cálculo del diámetro primitivo
La correa no trabaja sobre los diámetros exteriores de la polea, ni alcanza a tocar
el fondo de esta (diámetro interior). La velocidad real de la trasmisión se
determina por el desarrollo primitivo de la correa, que corresponde al punto
medio de la correa denominado factor “j” (Ver Figura 5.).

Figura 5 Factor "j"

Fuente: cálculo de transmisiones por correas trapezoidales.

✓ El factor “j” varía según el tipo de polea (Ver figura 6.), así que el diámetro
primitivo de la polea más pequeña sería:
𝑑𝑝 = 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑝𝑒𝑞𝑢𝑒ñ𝑎

𝑑𝑝 = 𝐷1 − 2𝑗
Figura 6 "j" según el tipo de correa

Fuente: Extraído de REXON

𝐷𝑝1 = 105 − 2(3,3)

𝐷𝑝1 = 98,4 𝑚𝑚

✓ El diámetro primitivo de la polea mayor se calcula teniendo la

especificación de la polea motriz, calculamos la polea conducida con la
relación de velocidad.

𝐷𝑝2 = 𝐷𝑝1 ∗ 𝑚

𝐷𝑝2 = 98,4 ∗ 3.6 = 354,24 𝑚𝑚

17
Donde:
𝐷𝑝2 Diámetro primitivo Polea Conducida

𝐷𝑝1 Diámetro primitivo polea conductora

5.1.3. Calculo de la longitud de la correa

(𝐷2𝑝 + 𝐷1𝑝 )2
𝐿 = 2𝐶 + 1.57(𝐷𝑝1 + 𝐷𝑝2 ) +
4𝐶
Donde
𝐿: longitud de la correa en mm.

𝐶: 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑚𝑚

✓ La distancia entre centros mínima recomendada se calcula según:

(𝐷𝑝1 +𝐷𝑝2 )
𝐶= 2
+ 𝐷𝑝2 𝐶 = 𝐷𝑝2

Se toma la que sea mayor de las dos.

(98,4 + 354,24)
𝐶= + 98,4 = 324,72 𝑚𝑚
2
Se toma 𝐶 = 𝐷𝑝2, La distancia entre centros se hace ajustable a fin de que las
correas puedan ser montadas en las gargantas de las poleas sin un estiramiento
perjudicial y de modo que se pueda mantener la tracción inicial.

(354,24 + 98,4)2
𝐿 = 2(354,24) + 1.57(98,4 + 354,24) +
4(354,24)
𝐿 = 1563,71 𝑚𝑚

Una vez determinada la longitud de la correa se procede a escoger una longitud

normalizada del catálogo del fabricante, la más cercana al valor calculado. (tabla
7), esto dará la especificación de la correa la cual se expresa dando la letra del
tipo de correa y al lado su longitud estándar en pulgadas, la longitud estándar
seguramente variará un poco de la longitud calculada.

18
 Tabla 7. LONGITUDES NORMALIZADAS DE CORREAS TRAPEZOIDALES
NORTEAMERICANAS CONSTANTES DE POTENCIA

Fuente: Extraído de REXON

✓ Se hace necesario recalcular la distancia entre centros para que se ajuste

a la longitud estándar de la correa así: reemplazando el valor de L
normalizado en la ecuación de L y despejando el valor de C
(354,24 + 98,4)2
1557 = 2(𝐶) + 1.57(98,4 + 354,24) +
4(𝐶)
𝐶 = 350 𝑚𝑚

19
5.1.4. Calculo del número de correas necesario.

✓ El número de correas esta dado por la siguiente formula:

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜
𝑁=
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 1,65 𝐻𝑃
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎 = 𝐾𝜃 ∗ 𝐾𝐿 ∗ 𝑃
𝑃 = 1,5 𝐻𝑃

El ángulo de contacto determina el factor de correlación, de acuerdo con la tabla

8.
𝐷𝑝2 − 𝐷𝑝1
𝐶
354,24 − 98,4
= 0,73
350
Tabla 8 Factor de correlación por ángulo de contacto

Fuente: Extraído de REXON

20
El factor obtenido es de 0.87. La longitud de la correa determina el otro factor,
este se obtiene de la tabla 9.
Tabla 9. Longitud de la banda-factor de corrección

Fuente: Extraído de REXON

El factor obtenido es de 1,0

𝑷𝒐𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝑪𝒐𝒓𝒓𝒆𝒈𝒊𝒅𝒂 = 0.87 ∗ 1.0 ∗ 1.5 = 1,305 𝐻𝑃

1.65
𝑵= = 1,26 = 2 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑠
1,305

✓ El sistema de trasmisión tendrá dos correas en V, las cuales podrán

trasmitir la potencia sin ningún problema. Del catálogo de poleas
DUCASSE comercial (figura 7) seleccionamos las poleas.

21
Figura 7. Catalogo poleas DUCASSE

Polea
motriz

Polea
conducida

Fuente: Extraído de Catalogo Ducasse comercial LTDA.

5.2. CALCULO DE LOS ENGRANAJES

La transmisión es realizada por un par de engranajes cónicos rectos encargados
de transmitir el movimiento al eje alimentador, permitiendo el ingreso de la cereza
al cilindro de despulpado, este eje debe girar a una velocidad de 300 rpm para
garantizar la cantidad de café despulpado. Los engranajes tienen como función,
transmitir el movimiento del eje horizontal al eje vertical.

Relación de velocidades:
𝑛𝑝 𝑍𝑝 𝐷𝑔
𝑚= = =
𝑛𝑔 𝑍𝐺 𝐷𝑝

500
𝑚= = 1.67
300

22
 Tabla 10. Numero de Dientes Según Relación de Transmisión

Fuente: AGMA 2005 Bevel Gears

𝑍𝑃 = 12 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠

Asumimos 𝑃𝑐 = 20 𝑚𝑚
𝑃𝑐
𝐷𝑝 = 𝑍𝑝
𝜋
𝐷𝑝 = 77 𝑚𝑚
𝐷𝑔 = 𝑚 ∗ 𝐷𝑝 = 1.67 ∗ 77 = 127.32 𝑚𝑚

Calculo de las fuerzas:

wp= 500 RPM (2𝜋 / 60 ) = 52.36 rad /s

𝑃𝑜𝑡 745.7
𝑇= = = 14.24 𝑁. 𝑚
𝑤𝑝 52.36
2𝑇 14.24
𝑊𝑡 = =2∗ = 370.415 𝑁
𝐷𝑝 0.077
𝑊𝑟 = 𝑊𝑡 ∗ tan ∅ ∗ 𝐶𝑜𝑠 𝛾 = 370.415 tan 20 ∗ cos 20 = 126.68 𝑁
𝑊𝑎 = 𝑊𝑡 ∗ 𝑡𝑎𝑛∅ ∗ 𝑠𝑒𝑛 𝛾 = 370.415 ∗ 𝑡𝑎𝑛20 ∗ 𝑠𝑒𝑛 20 = 46.11 𝑁

23
Figura 7.Ilustracion de las fuerzas en el engranaje.

Fuente: Engranjesconicos.blogspot.com

Longitud L al centro.

𝑙 = 0.5 √𝐷𝑔2 + 𝐷𝑝2 = 74.25 𝑚𝑚

Características de los engranajes:

𝑃𝑐
= 𝑀 = 6.366 𝑚𝑚
𝜋
𝑎=𝑀
𝑏 = 1.25 ∗ 𝑀 = 7.9575 𝑚𝑚

𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒3: 𝑏𝑤 = 1.57 ∗ 𝑀

Donde:

M= modulo

A= adendum

B= deddendum

3
Disponible en: Montaje Ruedas Dentadas, Elementos de Maquinas AGMA. P327.

24
 ✓ Calculamos el engranaje por tensión y por compresión Según el Método
de Hamrock utilizando el estándar AGMA 2001-C95
Cálculos por tensión:
Esfuerzo de Tensión del Piñón:

2𝑇 𝐾𝑎 𝐾𝑠 𝐾𝑚 𝐾𝑣 𝐾𝑖 𝐾𝑏
𝜎𝑡 = ∗
𝑏𝑤 ∗ 𝐷𝑝 ∗ 𝑀 𝐾𝑥 𝑌𝑏

Donde:
T: Torque del piñon

Bw: Ancho del diente

Dp: Diametro del piñon

M: modulo

Ka: Factor de carga

Kv: Factor Dinamico

Km: Factor de distribución de carga

Ks: Factor de tamaño

Kv: Factor de Coronado

Yb: Factor de Flexión

Ib: Factor de Geometria

E’= Modulo efectivo de elasticidad

✓ Determinación de factores:
Ka, Factor de Carga:

Tabla 11. Factor de carga

Fuente: Hamrock. General Gear Theory. Cap 14. P.649

25
Ka = 1.2

Kv, Factor Dinámico

✓ Velocidad tangencial:
Vt=𝜋 ∗ 𝐷𝑝 ∗ 𝑁𝑝 = 𝜋 ∗ 0.1570 ∗ 500 = 0.25 𝑚/𝑠

52.2 + 14.14√𝑉𝑡
𝐾𝑣 = ( ) ↑ 0.9154 = 1.1213
52.2

Ks, Factor De Tamaño:

Para M= 6.3666 mm

Tabla 12. Factor de Tamaño

Fuente: Hamrock. General Gear Theory. Cap 14. P.650

Interpolando Ks=1.0683
Ki=1
Kb=1
Kx, Factor de Coronado:
Kx= 1.5 ( Recomendado por la AGMA para engranajes endurecidos y dientes
correctamente coronados)
Km, factor de distribución de carga:

Figura 8. Valores para factor de distribución de carga según AGMA,

Fuente Hamrock. General Gear Theory. Cap 14. P.684

26
 𝐾𝑚 = 1 + 0.0036 ∗ 0.012 = 1.00

Yb – Ib, Factor de Flexión y Factor de geometría

Figura 9. Factor de Geometría

Fuente AGMA 1997 Hamrock. General Gear Theory. Cap 14. P.651

𝑌𝑏 =0.225

Figura 10. Factor de Flexión:

Fuente AGMA 1997 Hamrock. General Gear Theory. Cap 14. P.651

27
 2𝑇 𝐾𝑎 𝐾𝑠 𝐾𝑚 𝐾𝑣 𝐾𝑖 𝐾𝑏
𝜎𝑡 = ∗ = 54.59 𝑀𝑝𝑎
𝑏𝑤 ∗ 𝐷𝑝 ∗ 𝑀 𝐾𝑥 𝑌𝑏

✓ Ecuación Esfuerzo del Piñón por compresión:

2𝑇 𝐾𝑎 𝐾𝑠 𝐾𝑚 𝐾𝑣 𝐾𝑥𝐾𝑖 𝐾𝑏
𝜎𝑐 = √ 2
∗
𝑏𝑤 ∗ 𝑑𝑝 ∗ 𝜋 𝐼𝑏

E’= Modulo efectivo de elasticidad

2
(1 − 𝑣)2
𝐸′ =
𝐸
v, Coeficiente de Poisson= 0.3

E= módulo de elasticidad= 2.1*10e11

2
(1 − 𝑣)2
𝐸′ = = 2.27𝑒11
𝐸

2𝑇 𝐾𝑎 𝐾𝑠 𝐾𝑚 𝐾𝑣 𝐾𝑥𝐾𝑖 𝐾𝑏
𝜎𝑐 = √ 2
∗ = 156.19 𝑀𝑝𝑎
𝑏𝑤 ∗ 𝑑𝑝 ∗ 𝜋 𝐼𝑏

28
 ✓ Características del Material de los engranajes:
Tabla 13. Designación de Propiedades mecánicas para distintos aceros

Fuente: AGMA 2001 Source, Tomado de Hamrock. General Gears Theory, Cap 14 P640.

Para el diseño de los engranajes tomamos un modelo similar de la despulpadora

de café para un ciclo de trabajo definido por vida infinita, (N=10e8), además
asumimos un factor de seguridad (ns=2) y una confiabilidad del 99%.
Calculamos si los resultados anteriores son consecuentes para trabajar con el
material seleccionado: Acero Carbonizado y Endurecido Grado 2
𝑆𝑡
𝜎𝑡 = ∗ 𝑌𝑛
𝑛𝑠 ∗ 𝐾𝑟
𝑌𝑛 = 1.358 ∗ 10𝑒8−0.0170 = 0.97

29
 Tabla 14. Factor de Confiabilidad

Fuente AGMA 2101-C95 (1999)

𝑆𝑡
𝜎𝑡 = ∗ 𝑌𝑛 = 145.5 𝑀𝑝𝑎 > 54.59 𝑀𝑝𝑎
𝑛𝑠 ∗ 𝐾𝑟

De lo anterior se concluye que si cumple las especificaciones para el material el

diseño de los engranajes cónicos.
5.3. DISEÑO DEL EJE DE TRANSMISIÓN POLEA- ENGRANAJE
El largo del eje se estableció de acuerdo con el ancho de la polea conductora, el
ancho del rodamiento, el largo del cilindro de despulpado y el ancho del engrane.
De esta forma se fijó su longitud de 55 cm.
✓ Se deben calcular las fuerzas que actúan en las poleas
𝐷𝑝1 = 98,4 𝑚𝑚
𝑟𝑝1 = 49,2 = 0,0492 𝑚
𝐷𝑝2 = 354,24 𝑚𝑚
𝐶 = 350 𝑚𝑚

𝐷𝑝2 − 𝐷𝑝1
sin 𝛼 =
2𝐶
𝛼 = 21,433°
✓ Polea conductora
𝑃 = 𝑇∗𝜔
𝑃
𝑇=
𝜔
745,7𝑤
𝑃 = 1,5𝐻𝑃 ( ) = 1118,55𝑤
1𝐻𝑃

30
 2𝜋 𝑟𝑎𝑑
𝜔 = 1800 𝑟𝑝𝑚 ( ) = 60𝜋
60 𝑠
1118,55
𝑇= = 5,93 𝑁. 𝑚 (𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟𝑎)
60𝜋
✓ Fuerzas en las poleas

Figura 11. Fuerzas en las poleas

𝑇 = (𝐹1 − 𝐹2 ) ∗ 𝑟𝑝1 𝐹1 + 𝐹2 = 4(𝐹1 − 𝐹2 )

𝐹1 − 𝐹2 = 120,52 𝐹1 + 𝐹2 = 482,08

Resolviendo las ecuaciones se obtiene:

𝐹1 = 301,32𝑁 𝐹2 = 180,78 𝑁

✓ Ahora se ubican las componentes de las fuerzas de la polea

Figura 12. Componentes de la fuerza en la polea conductora

2𝜋 𝑟𝑎𝑑
𝜔 = 500 𝑟𝑝𝑚 ( ) = 52,36
60 𝑠

1118,55
𝑇= = 21,36 𝑁. 𝑚
52,36
𝐹2𝑦 = 𝐹2 sin 𝛼 = 66,05 𝑁
𝐹2𝑧 = 𝐹2 cos 𝛼 + 𝐹1 = 469,6 𝑁

31
 ✓ Se analizan las fuerzas que actúan sobre el eje, con el fin de verificar la
viabilidad del diseño y así poder ajustarlo a las medidas normalizadas.
Una vez conocidas las fuerzas que van a actuar sobre el eje, se realiza el
diagrama de cuerpo libre como se ilustra en la figura 14.

Figura 13. Diagrama de cuerpo libre

𝑀𝑧 = 𝑟𝑝 ∗ 𝑊𝑎 = 0.077(46.11) = 3.55 𝑁. 𝑚

𝑀𝐵 = −66.05(0.1) − 𝐶𝑦 ∗ 0.3 − 126.68 ∗ 0.45 + 3.55

∑
𝐶𝑦 = −200,2 𝑁

𝐹𝑦 = −66.05 − 200.2 + 𝐵𝑦 + 126.68 = 0

∑
𝐵𝑦 = 139,57 𝑁

𝐹𝑥 = 0
∑
𝐶𝑥 = 𝑊𝑎 = 46.11 𝑁
Figura 14. Diagrama de Fuerza cortante plano X-Y

32
Figura 15. Diagrama de Momento Flector Plano X-Y

Figura 16. Diagrama de cuerpo libre Plano X-Z

𝑀𝑏 = 469.6 ∗ 0.1 + 𝐶𝑧 ∗ 0.3 − 370.415 ∗ 0.45 = 0

∑
𝐶𝑧 = 400 𝑁

𝐹𝑧 = 469.6 − 𝐵𝑧 − 400 + 370.415 = 0

∑
𝐵𝑧 = 440.015 𝑁

33
Figura 17. Diagrama de Fuerza cortante plano X-Z

Figura 18. Diagrama de Momento Flector Plano X-Z

✓ Características del Material de los ejes:

El material más usado para árboles y ejes es el acero, es recomendado un acero
de bajo o medio carbono, de acuerdo con lo anterior se escogió uno de medio
carbono, el acero SAE 1035.

34
 ✓ Para el cálculo del diámetro se utilizó el criterio ED-Goodman:
1
1 3
2 2
16 𝑁 2(𝐾𝑓 𝑀) [3(𝑇𝑚 𝐾𝑓𝑠 ) ]
𝐷=[ ([ ]+ )]
𝜋 𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡

Donde:
𝐾𝑓 𝑦 𝐾𝑓𝑠 : 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑒𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 𝑦 𝑙𝑎 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑖ó𝑛, 𝑟𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒.
N: Factor de seguridad = 3
𝑆𝑒 : Valor de resistencia a la fatiga
M: Momento flexionante máximo (55,56 N.m)
𝑇𝑚 : Torque al que está sometido el eje
𝑆𝑢𝑡 : 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑢𝑙𝑡𝑖𝑚𝑜

A partir de la tabla 15, se estima 𝐾𝑓 𝑦 𝐾𝑓𝑠

Tabla 15. Estimaciones de primera iteración de los factores de concentración del esfuerzo 𝐾𝑓

Fuente: Diseño en ingeniería de Shigley 8ed. P.367.

✓ El valor de la resistencia a la fatiga varía dependiendo de los factores y

dependiendo de las condiciones de funcionamiento como lo demuestra la
ecuación de Marin:
𝑆𝑒 = 𝑆′𝑒 𝐾𝑎 𝐾𝑏 𝐾𝑐 𝐾𝑑 𝐾𝑒
Donde:
𝑆′𝑒 : 𝑙í𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎 𝑒𝑛 𝑣𝑖𝑔𝑎 𝑟𝑜𝑡𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑎
𝐾𝑎 : 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑑𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
𝐾𝑏 : 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑑𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜
𝐾𝑐 : 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑑𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎
𝐾𝑑 : 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑑𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎
𝐾𝑎 : 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑑𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑

35
 ✓ Los datos para el factor de modificación de la condición superficial pueden
representarse mediante:
𝐾𝑎 = 𝑎 𝑆𝑢𝑡 𝑏

Tabla 16. Parámetros en el factor de la condición superficial de Marín

Fuente: Diseño en ingeniería de Shigley 8ed. P.280.

✓ En este caso se eligió un acabado de laminado en caliente dado que para

los metales forjados se suele laminar o estirar consiguiendo mayor
resistencia a la fatiga que los metales colados.

De la tabla 17 se obtiene la resistencia ultima para el acero 1035.

Tabla 17. Propiedades del acero

Fuente: 1986 Handbook p.2.15.

Entonces,
𝐾𝑎 = 57,7(500)−0,718

36
𝐾𝑎 = 0,67
𝐾𝑏 = 0,9 (𝑠𝑒 𝑎𝑠𝑢𝑚𝑒)
𝐾𝑐 = 0,59 (𝑡𝑜𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛)
𝐾𝑑 = 1 (𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒)
𝐾𝑒 = 1 − 0,08𝑍𝑎 𝑍𝑎 = 3,091(𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 99,9%)
𝐾𝑒 = 0,75
En el caso de los aceros se estimará el límite de resistencia como
𝑆 ′ 𝑒 = 0,5𝑆𝑢𝑡
𝑆 ′ 𝑒 = 0,5(500) = 250 𝑀𝑝𝑎
Reemplazando los factores en la ecuación de Marin obtengo:
𝑆𝑒 = (250)(0,67)(0,9)(0,59)(0,75)
𝑆𝑒 = 66,7 𝑀𝑝𝑎
✓ Según la ecuación de ED-Goodman:
1
1 3
16 (3) 2(1,7)(55,56)) [3((21,46)(1,5))2 ]2
𝐷=[ ([ ]+ )]
𝜋 66,7 × 106 500 × 106

𝐷 = 0,036𝑚 = 1,5 𝑝𝑢𝑙𝑔

Normalizando el diámetro quedaría de 2 pulgadas

5.3.1. Cálculo de la chaveta

La chaveta se seleccionó de acuerdo con el diámetro del eje como se muestra
en la tabla 18.
Figura 20. Dimensiones de la chaveta

Fuente: Diseño de elementos de

maquinas 4ta Ed,Robert L. Mott

37
 Tabla 18. Tamaño de la chaveta en función del diámetro del eje

Fuente: Diseño de elementos de maquinas 4ta Ed,Robert L. Mott

Figura 21. Chavetas

Fuente: Opac- elementos normalizados. Disponibles en http://opac.net/pdf/ESPECIALES.pdf

✓ Características del Material de las chavetas:

La chaveta deberá dimensionarse de manera que pueda transmitir el mismo par
de torsión que el eje correspondiente. El material seleccionado para la
fabricación de la chaveta es un acero AISI 1040 estirado en frio.
Calculo de la longitud mínima requiere de la chaveta
4𝑇𝑁
𝐿𝑐ℎ =
𝐷 𝑊 𝑆𝑦

Donde:
𝐿𝑐ℎ : 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐ℎ𝑎𝑣𝑒𝑡𝑎
𝑇: 𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒
𝑁: 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑
𝐷: 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 − 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒
𝑊: 𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐ℎ𝑎𝑣𝑒𝑡𝑎
𝑆𝑦 : 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 (𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎 11)

38
 4 (18905.192) (3)
𝐿𝑐ℎ =
2(0,5) (71000)
𝐿𝑐ℎ = 3,2 𝑝𝑢𝑙𝑔
5.4. Cálculo del eje de alimentación.
Este eje realiza la función de transmitir el movimiento al cilindro, donde se
despulpado el grano de café que se encuentra en la parte inferior de la tolva.
Este eje tendrá una sección cuadrada transversal para evitar aglutinamiento de
material cuando este se encuentre girando y así no obstruya el flujo de este.
La cantidad de cerezas que se introducirán al cilindro de despulpado será igual
al numero de cerezas promedio que se acumulan en el eje por el numero de rpm,
equivalente a 22 cerezas. Por cada RPM que realice el eje se introducirá la
capacidad 4 veces la capacidad del cilindro:
(300 𝑟𝑝𝑚 𝑥 22 𝑐𝑒𝑟𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑥4) = 26400 𝑐𝑒𝑟𝑒𝑧𝑎𝑠/𝑚𝑖𝑛

Como resultado de un ciclo de 1 horas de carga:

60𝑚𝑖𝑛
26400 𝑐𝑒𝑟𝑒𝑧𝑎𝑠/ min∗ ∗ 1ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 = 1584000 𝑐𝑒𝑟𝑒𝑧𝑎𝑠
1 ℎ𝑜𝑟𝑎

158400 𝑐𝑒𝑟𝑒𝑧𝑎𝑠 ∗ 1.48 ∗ 10𝑒 − 3 𝑘𝑔 = 2344.32 𝑘𝑔

La cantidad de café que se ingresa al cilindro de despulpado cumple

satisfactoriamente con la cantidad de café que el sistema puede despulpar, sin
que se presente sobrealimentación.
5.5. Calculo de los rodamientos
Los elementos presentes en el eje como la polea y el engrane generan cargas
radiales a los rodamientos, por tal razón se calculó la capacidad de carga y la
geometría del rodamiento para que hubiera una adecuada instalación y un buen
funcionamiento. 80 Se determinó la duración recomendada para rodamientos
como se muestra en la tabla 19, para definir la capacidad de carga dinámica
requerida y seleccionar el rodamiento adecuado.

39
Tabla 19. Duración recomendada para rodamientos

Fuente: Diseño de elementos de maquinas 4ta Ed,Robert L. Mott

La duración recomendada para equipo agrícola es de 3000-6000

La capacidad de carga dinámica será:
𝑃 ∗ 𝐹𝑙
𝑐=
𝐹𝑛
Donde:

C: Carga dinámica

P: Carga en Newton

𝐹𝑙: Factor de duración

𝐹𝑛: Factor de velocidad

Según la siguiente tabla 20 se determinó los Factores 𝐹𝑙 y 𝐹𝑛

Tabla 20. Relación de carga y duración

Fuente: Diseño de elementos de maquinas 4ta Ed,Robert L. Mott

𝐹𝑛 =0.89

40
𝐹𝑙 = 0.48

𝑃𝑐 = √36.562 + 15.8732 = 39.85 𝑁

39.85 ∗ 0.48
𝐶= = 21.49 𝑁
0.89

De acuerdo a la carga dinámica obtenida y el diámetro del eje, se seleccionó el

rodamiento adecuado del cátalo skf anexo D, y se determinó su geometría como
se ilustra en la figura
Figura 22. Especificaciones del rodamiento

Fuente: SKF. Svenska kullagerfabriken

41
 6. CÁLCULO DEL CILINDRO DE DESPULPADO
La despulpadora de la máquina consiste principalmente de un cilindro vertical,
tiene una cubierta de cobre con pequeñas muescas en la superficie (Figura 23)
las cuales tienen como fin de despulpar cerezas de diferentes tamaños
simultáneamente, este cilindro realiza la función de despulpado de la cereza
mediante la compresión entre el cilindro y el perchero.

Figura 23. Cilindro vertical

Fuente: J.N. Wintgens,

2004.
6.1. Determinación del diámetro del cilindro.
Se tuvo en cuenta la capacidad de la máquina para determinar el diámetro del
cilindro, de esta manera se establecieron medidas adecuadas para lograr la
cantidad de café despulpado deseado. Actualmente en la industria se
encuentran distintos tamaños y capacidades de máquinas de despulpado de
café como se muestra en la siguiente tabla 21.

Tabla 21. Máquinas de despulpado de café

Fuente: Edwin Diaz, Fundación Universitaria de América. Diseño

de una despulpadora de café. P.90.

✓ En base a las características de estas máquinas se realizó una relación

entre el diámetro del cilindro y cantidad de café despulpado tal como se
ilustra en el tabla 22.

Tabla 22. Diámetro del cilindro

Fuente: Edwin Diaz, Fundación Universitaria de América. Diseño

de una despulpadora de café. P.90.

42
El diámetro determinado para la producción de café es de 254 mm, de acuerdo
con el requerimiento funcional de 500 kg/h
6.2. Espesor del cilindro de despulpado.
Para hallar el espesor del cilindro se tiene en cuenta el método de análisis de
esfuerzos, como se muestra en la figura 24, garantizando que elemento resista
las cargas a las cuales estará sometido.

Figura 24. Elemento general de esfuerzos

Fuente: Edwin Diaz, Fundación Universitaria de

América. Diseño de una despulpadora de café. P.91.

✓ Al momento de comprimir la cereza de café con el pechero de la máquina,

se genera el esfuerzo normal, se da en un área a lo largo del cilindro como
se muestra en la figura 25.

Figura 25. Área de contacto

Fuente: Autores

Área de contacto:
𝐴=𝐿×ℎ

43
Donde:
𝐴: 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑐𝑒𝑟𝑒𝑧𝑎 − 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜
𝐿: 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 (300mm)

ℎ: 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 (𝑇𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑟𝑖𝑏𝑎4)

La altura del grano de tomo en relación con el tamaño de la criba, lo escogimos
de acuerdo con la siguiente tabla 23.
Tabla 23. Dimensiones de la criba normal redonda para el café

Fuente: La guia del cafe- Tamaño del grano. Disponible en http://www.laguiadelcafe.org/guia-del-

cafe/calidad-del-cafe/Tamano-del-grano/

Entonces:
𝐴 = 0,3 × 0,004
𝐴 = 0,0012 𝑚2

✓ La fuerza de compresión total de 287,54N, la cual va a estar sometido el

elemento, se determina con la fuerza necesaria para despulpar una
cereza de café y la cantidad de cerezas que caben a lo largo del cilindro.

4
El café es clasificado por tamaño usando cribas rotativas o vibratorias, láminas metálicas reemplazables
con agujeros redondos que retienen. los granos de mayor tamaño sobre una determinada medida dejando
pasar a los granos pequeños. Los tamaños de las cribas son expresados por números (ejemplo: robusta
clasificación uno criba 16), o con letras (ejemplo: arábica clasificación AA - indicando un grano extra
grande), o por descripción (ejemplo: grano extra grande, mediano o pequeño). Todo depende de la
costumbre comercial en cada país.

44
El esfuerzo normal será igual:
𝐹𝑇
𝜎=
𝐴
287,54
𝜎=
0,0012
𝜎 = 239616.6 𝑃𝑎
Teniendo calculado el esfuerzo normal, se calcula el esfuerzo permisible, este
debe ser mayor al esfuerzo normal, y se determina de acuerdo al esfuerzo de
falla a la compresión del material y el factor de seguridad establecido en el
diseño.
𝜎𝑦𝑐
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 =
𝐹𝑠

Donde:
𝜎𝑦𝑐 : 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑢𝑙𝑡𝑖𝑚𝑜 𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛

𝐹𝑠: 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑

✓ Características del Material del cilindro:
El material empleado para la fabricación del elemento es una fundición gris
ASTM 25 como se muestra en la tabla 24 con un esfuerzo de compresión de
668791430 Pa.
Tabla 24.Propiedades típicas del hierro fundido

Fuente: Diseño de elementos de maquinas 4ta Ed,Robert L. Mott

45
 ✓ El factor de seguridad se debe garantizar que no se produzca alguna falla
que pueda afectar el equipo y en especial al operario, de acuerdo a los
criterios establecidos en la figura 26. Se tomo uno de 2,5 en base al
funcionamiento requerido por la máquina.
Figura 26. Factor de seguridad

Fuente: Diseño de elementos de maquinas 4ta Ed,Robert L. Mott

668791430
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 =
2,5
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = 267516572 𝑃𝑎

𝜎 ≤ 𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒

✓ 239616.6 𝑃𝑎 ≤ 267516572 𝑃𝑎

✓ El elemento general de esfuerzo nos muestra que el cilindro presenta un

esfuerzo cortante por torsión, este es generado por el torque que se
trasmite al cilindro.
El esfuerzo cortante por torsión permisible va ser igual:
𝜏𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎
𝜏=
𝐹𝑠
El esfuerzo torsional de falla se calculó de acuerdo con la siguiente ecuación
𝜏𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎 = 0,577𝜎𝑦𝑐

𝜏𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎 = 0,577(668791430) = 385,9 Mpa

385,9 Mpa
𝜏𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = = 154,36 𝑀𝑝𝑎
2,5
El esfuerzo torsional permisible debe ser mayor al esfuerzo de Von Mises

46
 2
𝜎 ′ = √𝜎 2 + 3(𝜏𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 )

2 6 2
𝜎 ′ = √(239616.6 ) + (154,36 × 10 )

𝜎 ′ = 154,36 𝑀𝑝𝑎
𝜎 ′ ≤ 𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒

154,36 𝑀𝑝𝑎 ≤ 267,51 𝑀𝑝𝑎

Teniendo el esfuerzo de torsión permisible podemos despejar el diámetro

interior del cilindro y obtener el espesor necesario.
𝑇∗𝐶
𝜏=
𝐽
Donde:
J= Momento polar de inercia
r= radio exterior
𝜏 = torque

𝜋
𝐽= ∗ (𝐷4 − 𝑑 4 )
32

4 𝑇∗𝑐
𝑑 = √𝐷 4 − ( 𝜋 )
∗ 𝜏 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒
32

4 (21,36 )(0,127)
𝑑 = √(0,254)4 − ( 𝜋 )
∗ 154,36 × 10 6
32
𝑑 = 0,253𝑚

Se determinó que el diámetro interno necesario es de 253 mm, sin embargo,

debido al tipo de material se realizó la tabla 25, con diámetros inferiores para
tener un espesor mayor para facilidad de fabricación.

47
Tabla 25. Tabla de resultado con diferente diámetro

Fuente: Edwin Diaz, Fundación Universitaria de América. Diseño de una despulpadora de café. P.95

Se tomo un radio interno del cilindro de 0.246 m, con este radio tenemos un
espesor de 7 mm, lo suficiente para trabajar la pieza sin dificultad al momento de
su fabricación.
6.3. Diseño del pechero
Este elemento tiene la función de comprimir la cereza de café contra el cilindro
como se muestra en la figura 39, adicionalmente dirige el curso del grano a la
salida por medio de unas ranuras o conductos de no más de profundidad de
acuerdo con las características del café.

Figura 27. Perchero

Fuente: Edwin Diaz, Fundación Universitaria de América. Diseño de una despulpadora de café. P.90

48
Bibliografía:

HAMROCK, Bernad, 2009 Elementos De Maquinas (Primera Edición). Mc Graw

Hill.
Rojas, Hernán 1999. Diseño de Maquina II. (única edición). Bucaramanga,
Colombia. UIS.
PARADA, Alfredo 1990. Fatiga Figura Progresiva (única edición). Bucaramanga,
Colombia. UIS
MOTT, Robert 2003. Diseño de Elementos de Maquinas (tercera edición),
México, Pearson.
BUDYNAS; Richard 2007. Diseño de Maquina de Shigley (novena edición). Mc
Graw Hill.
DIAZ, Dewin 2016, Diseño de una despulpadora de café. Colombia.
FEDERACION NACIONAL DE CAFETEROS. Información estadística cafetera.
2015. Disponible en internet:
http://www.federaciondecafeteros.org/particulares/es/quienes_somos/119_esta
disti cas_historicas/.

49