DASAR-DASAR PENGOLAHAN LOGAM

2.1 Pendahuluan

Tinjauan sifat-sifat logam (metal), struktur dan ikatanya telah di bahas dalam Bab 1.
Pada bab ini akan di bacakan pengolahan logam yang merupakan bgianyang tidak kalah
prntingnya mengingat manfaat logam yang sangat luas menyentuh smua aspek kehidupan.
Oleh karena itu perlu di pahami sifat-sifat logam dan ikatanya dengan sumber-sumbernya di
alam. Logam umumnya di bayangangkan sebagai bahan yang “keras”, mempunyai densitas
dan titik leleh tinggi , dapat di tempah, dan merupakan konduktor panasdan listrik yang
baik. Ada beberapa perkecualian sifat yang mencolok misalnya, densitas litium hanya 0,534
g 𝑐𝑚−3 sedangkan platina 21,45 g 𝑐𝑚−3. Raksa (merkurium) berwujut cair pada terperatur
kamar, tetapi asmium meleleh pada 3045 oc Demikian juga natrium dan kalium cukup lunak
untuk di potong dengan pisau, tetapi besi sangat keras.

Bentuk kelipatan logam yang terdapat di alam (kerak bumi) sangat bergantung
kterutama pada reaktivitas logam yang bersngkutan kelarutan garamnya , dan kemudahan
garamnya bereaksi dengan air atau terdapat proses oksidasi, dan kemudahan garamnya
bereaksi dengan air atau terhadap proses oksidasi. Logam-logam yang tidak reaktif seperti
emas,perak,dan platina, biasanya terdapat di alam sebagai unsurnya sedangkan logam-
logam yang agak reaktif biasanya terdapat sebagai sulfida, misalnya CuS, PbS, dan ZnS. Oleh
karena kelarutan sangat rendah, senyawa-senyawa sulfida tahan terhadap oksidasi dan
tidak ada reaksi dengan air. Logam-logam yang sedikit lebih reaktif diubah menjadi
osidanya, misalnya MnO2, Al2O3, dan TiO2, sedangkan logam-logam yang sngat reaktif
membentuk gramnya, misalnyamaknesium dan kalsium terdapat sebagai karbonat, sulfat,
dan silikat. Maknesium sulfat larut dalam air dan terdapat dalam sumber air mineral,
sedangkan kalsium sulfat, CaSO42H2O (gipsum), hanya sedikit larut dalam airtetapi cukup
mengakibatkan air alam menjadi sadah. Kalsium karbonat menjadi larut dalam air sebagai
hidrogen karbonat karena adanya karbon dioksida yang terlarut, sehimga air alam juga
menjadi sadah baginya:

CaCO3 (s) + CO2 (s) + H2O (l) Ca2+ (aq) + 2HCO3- (aq)

Aluminium banyak terdapat dalam bentuk aluminosilikat, seperti muskovit,

Kal2(OH)2Si3AIO10, yaitu salah satu bentuk mika, dan kaolin, H2Al2Si2O9 (lempung) dan kdang-
kadang aluminium terdapat juga sebagai oksida tak-larut, Al2O3nH2O, dan garam kompleks
fluorida, Na3[AlF6-]

Natrium (Na) dam kalium (K) terdapat di alam sebagai garam-garam yang larut dalam
air laut atau air alam, atau sebagai garam-garam tak-larut,tak-reaktif aluminosilikat seperti
albit, NaAlSi3O8, dan ortoklas, KalSi3O8, kedua silikat inibanyak terdistribusi di alam, tetapi
karena sifatnya sangat stabil, keduanya tidak di pakai sebagai sumber logam,namun
demikian, perubahan cuaca bsecara lambat mengakibatkm ortoklas membebaskan ion
kaliumyang sangat esensial bagi pertumbuhan tanaman.

2.2 preparasi logam

2.2.1 metalurgi

Metalurgi adalah ilmu pengetahuan dan teknologi logam, pengolahan dari

bijinya,pemurnian, serta studi sifat maupun pengunaannya. Namun demikian, dalam
kesempatan ini hanya di pelajari pemurnian logam hasil pengolahan dari bijihnya. Prosedur
pengolaham logam dari bijihnya melewati tiga tahap yang umum yaitu pembekatan bijih,
ekstrasi logam dari bijihnya termasuk reudksi logam, dan pemurnian (refining) logam.

Pemekatan

Pada tahap ini mineral yang berharga di pisakan semaksimal mungkin mungkin dari
batu-batuan yang tidak diinginkanbiasanya hal ini di lakuakn dengan penggerusan bijih
menjadi pecahan-pecahan yang lebih kecil, kemudian pemisahan dapat di lakukan dengan
metode flotasi (flotation). Menurut metode ini, gerusan halus dimasukan kedalam sebuah
tangki yang berisi air, agen plengket, seperti minyak tusan (pine oil), yang akn memebasahi
mineral pembawa logamtetapi tidak membasi partikel-partikelbatu silikat yang tak di
inginkan. Angen aktif permukaan berfungsin seperti molekul sabun atau detergen yang
memiliki satu ujung polaraldapat diadsorbsi pada permukaan mineral dan satu ujung
hydrofobik (hidrokarbon) yang dapat di tarik kedalam gelembung membawa mineral-
mineral kedalam buih (busa). Campuran kemudian dengan kuat. Dan mineral terbawa ke
permukan oleh gelembung udara sebagai buih dan selanjutnya dapat di pisakan. Sebagaian
besar batu-batu yang tak diinginkan tengelam ke dasar tangki.

Ekstrasi

Ekstraksi logam dari bijih pekat melibatkan proses reduksi logam dari tingkat oksidasi
porsitif dari logam bebas. Sebelum reduksi, biasanya diperlukan beberapa perlakuan lain
seperti proses sintering (pelengketan), yaitu suatu pemanasan bijih lembtu tanpa pelelehan
untuk memperoleh bijih yang lebih besar ukurannya, atau calcining (kalsinasi), yaitu suatu
pemanasan bijih karbonat atau oksida untuk membebaskan gas gas karbon dioksida,
misalnya :

4 FeCO3 (s) + O2 (g) 2 Fe2O3 (s) + 4 CO2 (g)

Selain itu dapat juga dilakukan roasting (pemanggangan), yaitu suatu proses
pemanasan dalam oksigen atau udara di bawah titik leleh bijih yang bersangkutan yang
biasanya dilakukan pada bijih sulfida untuk memperoleh oksidanya, misalnya :

2 PbS (s) + 3 O2 (g) 2 PbO (s) + 2 SO2 (g)

 Kedua proses tersebut pada dasarnya dilakukan untuk memperoleh bijih
oksidasinya. Proses untuk ekstraksi, reduksi dan pemurnian logam secara umum, dibagi
dalam tiga macam metalurgi yaitu pirometalurgi, elektromentalurgi, dan hidromentalurgi.

Piromentalurgi melibatkan reaksi kimia yang dilaksanakan pada temperatur tinggi.

Misalnya dalam smelting (peleburan atau pelelehan), reduksi mineral menghasilkan lelehan
logam yang dapat dipisahkan dari batun yang tak diinginkan. Dalam proses reduksi ini
biasanya dipakai karbon atau logam lain. Oksida-oksida hasil pemsanggangan bijih sulfida
atau hasil kalsinasi bijih karbonat tersebut umumnya direduksi dengan peleburan oleh
karbon, menurut persamaan rekasi:

ZnO (s) + C (s) Zn (s) + CO (g)

Biasanya, pemekatan bijih tidak sampai memisakan secara sempurna batu-batuan

pengotor yang di inginkan dari meneralnya. Batu-batuan pengotor di pisakan dalam proses
peleburan dengan menambahkan preaksi flux (fluks) untuk menghasilkan slag (terak atau
ampas bijih) yang berupa caniran pada temperatur proses dalam tumgkuh.sebagian besar
slag adalah silikat, misalnya:

SiO2 (s) + CaCO3 (s) CaCO3 (l) + CO2 (g)

batuan pegotor fluks slag

lelehen logam dan slag membentuk lapisan yg terpisa dalam tngkuh sehinga dapat
dipisakan. Slag dapat dipadatkan sebagai massa mirip gelas (glassy) untuk dibuang atau di
pakai pada pembuatan semen portland. Metode pirometalurgi diterapkan untuk produksi
tembaga zink, dan besi.

Elektrometalurgi merupakn suatu proses reduksi miniral atau pemurnuan logam yg

mengunakan energi listrik. Natrium dan aluminium di prosuksi menurut metode
elektrometalurgi.

Hidrometalurgi merupakan istilah umum untuk suatu proses yang melibatkan air
dalam ekstraksi dan reduksi logam. Dalam proses peluluhan atau pelumeran (jeaching),
logam atau senyawanya terlarutdan lepas dari bijinya atau keluar dri endapan bijihnya oleh
air, sehinga terbentuk larutan logam tersebut dalam air.larutan ini dapat di murnikan dan
setelahitu,senyawa logam murni dapat direduksi lngsung menjadi logamnya, sedangkan jika
yang terbentuk berupa endapan dapat dipisahkan dengan penyaringan. Larutan hasil
peluluhan sering dapat diregenerasi dan dipakai kembali untuk proses peluluhan.tembaga
dapat diluluhkan oleh asam sulfat bersma oksigen, dan emas oleh larutan sianida bersama
oksigen menurut persaman reaksi berikut:

2 CuFeS2 (s) + H2SO4 (ag) + 4 O2 (g) 2 C uSO4 (aq) + Fe2O3 (s) + 3 S (s) + H2O (l)
bijih tembaga larutan peluluh
 4 Au (s) + 8 CN- (aq) + O2 (g) + H2O (l) 4 [Au(CN)2]- (aq) + 4 0H- (aq)
bijih emas larutan peluluh

Setelah larutan ion logamnya terbentuk, lalu ion logam tersebut direduksi dengan
logam lain lebih reaktif atau dengan produksi lain. Untuk kedua ion logam besi dan zink
sebagai reduktor menurut persamaan reaksi:

CuSO4 (aq) + Fe (s) FeSO4 (aq) + Cu (s)

2 [Au(CN)2]- (aq) + Zn (s) 2 Au (s) + [Zn(CN)4]- (aq)

Hidrometalurgi memberikan beberapa keuntungan:

1) bijih tidak harus di pekatkan, melainkan hanya dihancurkan menjadi bagian-bagian

yang lebih kecil,
2) pemakain batu bara dan cokas pada pemanggangan bijihdan sekaligus sebagai
reduktor dalam jumlah besar dapat di hilangkan,
3) polusi atmosfer oleh hasil samping pirometalurgi sebagai belerang dioksida,
arsenik(lll) oksida, dan debuh tungkuh dapat di hindarkan,
4) untuk bijih peringkat rendah (lower grade) metode inilebih efektif.

Permurnian logam

Pemurnian (refining) logam kasar sanggat penting ditinjau dari dua

aspek,adanyapengotor mungkin mengakibatkan logam yang bersangkutan tidak dapat
dimanfaatkan sesuai dengan yang diingikan, misalnya, adanya arsenik dalam presentase
yang sangat kecil saja sebagai pengotor, umumnya dalam tembaga, mengakibatkan
penurunan sifat konduktitivitas listrik 10 – 20 %. Ke dua, adanya pengotor dalam logam itu
sendiri mungkin sangat berharga, misalnya sebagian besar perak merupakan hasil samping
dari metalurgi timbel dan tembaga.

Metode untuk pemurnian logam kasar meliputi pemurnian (1) elektrolitik, misalnya
untuk tembaga, (2) oksidasi pengotor yang harus dipisakan, misalnya untuk besi, atau (3)
distilasi logam dengan titik didih rendah perti untuk raksa dan zink dan nikel, dan (4) zone
refining

Pemurnian zona
.

Gambar 2.1 bagan metode zone refining untuk pemurnian metal

Zone refining merupakan teknik pemurnian logamdengan hasil kemurnian yang

sangat tnggi (Gambar 2.1). Teknik ini berdasarkan pada kenyataan bahwa pengotor lebih
muda larut dan fase cairan dari pada fase padatan. Dalam proses ini batangan logam yang
akan dimurnikan di lewatkan secara perlahan kedalam kumparan pemanas listrik yang
mengakibatkan logam meleleh dan pengoto larut di dalam fase lelehan logam. Batangan
logam bergerak terus maju dan ketika keluar dari kumparan pemanas maka bagian ujung
luar menjadi dingin dan segera memadat kembali, sedangkan pengotor akan tetap tertinggal
larut dalam zona pelelhan di dalam kumparan pemanas. Karena batangan logam bergerak
maju terus maka batangan yang keluar dari gumparan menjadi beku-murni dan semakin
panjang, sehinga pada akhirnya sebagian besar pengotor terkompul pada bagian ujung
belakang, danini dapat di pisahkan dengan pemotongan.

2.2.2 Elektrometalurgi

Natrium

Natrium merupakan logam alkali yang paling banyak dibutuhkan untuk keperluan
industri. Seperti logam-logam alkali yang lain, natrium tidak di temukan dalam keadaan
murnidi alam karena reaktivitasinya yang sangat tinggi. Logam putih keperakan ini dalam
pabrik biasanya diproduksi secara elektrometalurgi menurut proses downs (Gambar 2.2),
yaitu dengan mengelekrolisis lelehan natrium klorida (titik leleh ˜ 801 0C).
Gambar 2.2 bagan sel downs untuk produksi natrium

Elektrolisi ini dikerjakan dalam sebuah sel silindrik dengan anode grafit dipasang di
tenga (sentral) dan katode baja dibuat mengelilingi anode. Untuk menurunkan suhu
elektrolisis, ditambakan kalsium klorida (titik lelehnya 600 oC) sebagai campuran. Campuran
33 % CaCl2 – 67 % NaCl ternyata mampu menurunkan titik leleh menjadi 580 oC. Kedua
elektroda dipisakan dengan diafrakma ayakan baja silindrik hinga lelehan natrium yang
terbentuk mengapuang pada bagian atas katode dan tidak bersentuhan dengan gas klorin
yang terbentuk pada ruang anode. Natrium cairan yang mengandung – 0,2 % logam kalsium
di dinginkan hinga 110 oC agar logam kalsium mendapat dan terkumpul di dasar wadah
sehinga natrium cair dapat di pompah kedalam wadah pencetak dingin tempat logam
natrium memadat. Persamaan reaksi elektrolisisnya adalah:

Katode : 2 Na+(NaCl) + 2e 2 Na (l)

Anode : 2Cl- (NaCl) Cl2 (g) + 2e

Aluminium

Logam aliminium juga di produksi secara elektrometalurgi. Sumber utama aluminium

berasal darimineral bauksit yaitu suatu hidrat dan besi(lll) oksida, Al2O3nH2O. Bauksit brsisi
sebagian besar silika, SiO2, dan besi(lll) oksida, Fe2O3 dan keduanya ini hrus dipisakan.
Pemurnian bauksit dilakukan dengan proses bayer yang berdasarkan pada perbedaan sifat
asam-asam dari oksida-oksida yang bersangkutan. Oksida aluminium bersifat amfoterik,
besi(lll) oksida bersifat basa,dan silika relatif inertatau sedikit asam. Bijih bauksit digerus
dengan larutan panas natrium hidroksida dengan tekanan tinggi untuk melarutkan
aluminium oksida menjadi garam kompleks tetrahidroksoaluminat(lll)Na[Al(OH)4] menurut
persamaan reaksi:

Al2O3 (s) + 2 NaOH (aq) + 3 H2O (l) 2 Na[Al(OH)4] (aq)

Besi(lll) oksidasi dan material lain sebagai pengotor yang tak larut dapat dipisakan
dengan penyaringan. Filtranya kemudian diencerkan dengan air dan didinginkan sehinga
diperoleh endapan aluminium hidroksida; endapan ini kemudian dipisakan dengan
penyaringan, dan diubah menjadi aluminium oksida anhirat dengan pemanasan, menurut
persamaan reaksi:

2 Na[Al(OH)4] (aq) 2 Al(OH)3 (s) + 2NaOH (aq)

2 Al(OH)3 (s) Al2O3 (s) + 3 H3O (g)

Larutan natriumhidroksida yang diperoleh dapat di pekatkan dan digunakan lagi.

Logam aluminium, selanjutnya diperoleh dari oksidanya secara elektrolisis menurut

metode yang dikenal sebagai proses hail. Dalam proses ini, sel elektrolisis (Gambar 2.3)
berupa bak –kotak yang dibuat dari baja yang pada bagian dalamnya dilapisi dengan karbon
sebagai katode, dan batang-batang karbon sebagain anode dipasang bejajar didalam bak,
telah – 1000 oC, dan Al2O3 terlarut didalamnya. Selama elektrolisis, ion Al3+ dari oksidanya
bermigrasi ke katode kemudian ke reduksi menjadi logam cair yang akn mengumpul pada
bagian dasar sel. Ion O2- bermigrasi ke anode dan selanjutnya di oksidasi menjadi gas
oksigen. Gas oksigen yang terbentuk bereaksi dengananode karbon sehinga anode karbon
akan semakin berkurang dan harus diganti secara priodik. Elektrolit [AlF6]3- tidak tereduksi
karena mempunyai stabelitas yang sangat tinggi. Dengan prosesini dapat diperoleh
aluminium dengan kemurnian 99,0 – 99,9%.

Gambar 2.3 bagan sel heroult-hall untuk produksi aluminium

2.2.3 pengelohan logam dari bijih sulfidah

Tembaga

Pada mulanya, bijih tembaga dipekatkan denganpengerusan, kemudian dipanggang

dan dilebur dalam proses multitahap yang memisakan besi dan tembaga sulfida yang
sebagian besar ad didalam bijih tembaga (kalkosit – Cu2S, kalkopirit – CuFeS 2). Bijih
pertama-tama dipanggang untuk membebaskan sebagian belerang sebagai belerang
dioksida dan belerang trioksida. Kemudian pemansan dalm tungku dengan fluks silika akan
menguba oksida-oksida besi dan beberapa besi belerang menjadi ampas(slag), dan
menghasilkan campuran lelehan tembaga sulfida dan besi sulfida dengan ampas besi silikat
terapung di atas. Beberapa persamaan reaksi yang penting dalam proses ini adalah:

FeS2 (l) + O2 (g) FeS (l) + SO2 (g)

3 FeS (l) + 5 O2 (l) Fe3O4 (l) + 3 SO2 (g)

2 CuFeS2 (l) + O2 (g) Cu4S (l) + 2 FeS (l) + SO2 (g)

Fe3O4 (l) + FeS (s) + 4 SiO2 + O2 (g) 4 FeSiO3 (l) + SO2 (g)

Campuran lelehan sulfida dibawah ke tangki pengubah (conventer) umtuk dilebur

dengan silikat bersama oksigen yang ditiupkan melalui campuran. Dibagian ini sisibesi di
pisakan sebagai ampas besi silikat dan langkah terakhir adalah reduksi menjadi logam
tembaga. Persamaan reaksinya adalah:

2 Cu2S (l) + 3 O2 (g) 2 Cu2O (l) + SO2 (g)

2 Cu2O (l) + Cu2S (l) 6 Cu (l) + SO2 (g)

Gas belerang dioksida merupakan produk pencemar (poluton), oleh karena itu
diushakan untuk dihilangkan dengan oksidasi katalitik menjadi asam sulfat via belerang
trioksida, atau dengan mengalirkan gas ini melalui bara karbon hingga terjdi reduksi menjadi
belerang:

SO2 (g) + 2C (s) S (l) + 2 CO (g)

Tembaga yang diperoleh dari peleburan bijih sulfida belum murni dengan pengotor
utama adalah perak,emas,besi,zink,timbel,arenik,belerang,tembaga(l) oksida, dan sedikit
ampas. Dengan pemanasan lelehan logam tak murni ini dengan arus udarah, sebagian besar
arsenik dan belerang diubah menjadi oksidanya yang mudah menguap. Pengotor yang lain
dihilangkan melalui proses pemurnian secara elektrolisis (elektrorefining) seperti pada
Gambar 2.4. batang-batang tembaga kasar dipasang sebagai anode dalam sel elektrolisis
dan lempengan tembaga murni sebagai katode, dan tembaga(ll) sulfat. Dengan mengontrol
secara hati-hati voltase arus listrikyang digunakan, hanya tembaga dan pegontrol logam
yang lebih elektropositif (besi,zink,timbel) dalam anode yang teroksidasi dan larut. Logam
pegotor yang kurang elektropositif (perak,emas) tidak dipengaruh dan ajtuh dari anode yang
mengalami disintegrasi. Jika terjadi oksidasi terhadap perak, maka Ag akn
didapatkansebagai AgCl. Proses seperti ini mamapu menghasilkan tembaga dengan
kemurnian > 99,9%.
Gambar 2.4 bagan sel pemurnian tembaga

Zink

Bijih zink yang paling umum adalah sfalerit atau zinkblende, ZnS, dan smitsonit, ZnO,
dan franklinit, (ZnMn)OnFe2O3, dengan rasio Zn, Mn, dan Fe2O3 bervariasi. Titik didih zink
yang rendah (907 0C) memungkinkan dapat dilakukan distilasi terhadap lelehan bijih zink
yang sering diikuti distilasi lanjut untuk pemurnian logam zink. Metalurgi bijih franklinit
sangat menarik, karena pada reduksi pada temperatur tinggi menghasilkan zink, mangan,
dan besi. Zink dapat dipisahkan dengan distalasi, sedangkan campuran mangan-besi. Dapat
langsung dijadikan logam paduan baja.

Sebagian besar, bijih zink dipanggang untuk mengubah sulfida menjadi oksidanya,
kemudian dialanjutkan dengan reduksi pada temperatur tinggi dengan karbon untuk
menghasilkan logam zink yang kemudian dikondensasi dan dimurnikan. Persamaan
reaksinya adalah :

ZnO (s) + C (s) Zn (s) + CO (g)

Logam zink juga dapat diekstrak menurut proses hidrometalurgi. Sebagai contoh,
larutan zink sulfat dapat diperoleh secara peluluhan dengan asam sulfat dan oksigen pada
bijih sulfida yang telah dipanggang sebelumnya. Persamaan reaksinya adalah :

2 ZnS (s) + O2 (g) + 2 H2SO4 (aq) ZnSO4 (aq) + 2 S (s) + 2 H2O (l)

Debu zink kemudian diaduk bersama dalam larutan zink sulfat untuk mereduksi dan
mengedapkan logam-logam yang lebih mudah tereduksi dari pada zink. Larutan kemudian
disaring dan dielektrolisis unrtuk menghasilkan logam zink murni.

2.2.4 Besi dan Baja

Sumber dan penggunaan besi

Seperti halnya tembaga dan zink, besi terdapat di alam sebagai sulfidanya, FeS,.atau
Fe2S3. Tetapi, mineral ini tidak dimanfaatkan sebagai bijih karena sisa-sisa kelumit belerang
sulit dihilangkan. Hematit, Fe2O3, adalah yang paling tinggi kelimpahannya setelah magnetit,
Fe3O4 atau FeO,Fe2O3, dan sangat berharga sebagai bijih karena kandungan besinya yang
sangat besar. Seperti dinyatakan namanya, magnetit bersifat tertarik oleh magnet.

Siderit, FeCO3, terdapat dalam berbagai macam tanah, dan mengakibatkan air tanah
bersifat sadah karena garam ini dapat terlarut sebagai hidrogen karbonat; tetapi dalam
udara terbuka, larutan besi (ll) hidrokardonat teroksidasi menjadi besi(lll) oksida yang tak-
larut dalam air. Persamaan reaksinya adalah :

FeCO3 (s) + CO2 (s) + CO2 (g) + H2O (l) Fe2+ (aq) + HCO32- (aq)

4 Fe2+ (aq) + 4 HCO32- (aq) + O2 (g) 2 Fe2O3 (s) + 8 CO2 (g) + 4H2O (l)

Hal seperti ini dapat ditemui pada terbentuknya noda coklat dari tetesan air keran yang
disebabkan oleh kontak air sadah dengan udara.

Bijih takonit, terutama merupakan oksida-oksida besi yang mengandung silika,

dewasa ini penggunaannya senagai sumber-sumber besi di Amerika mengalami kenaikan.
Bijih ini benar-benar sangat keras dan sulit ditangani, namun penelitian metalurgi telah
berhasil mengatsi sebagaian besar problem yang dihadapi.

Dalam penggunaanya sebagai bahan untuk berbagai keperluan, seperti mesin-mesin

industri, otomotif, dan sebagainya, besi tidak cukup kuat sehingga perlu dicampur dengan
materi lain dalam bentuk paduan. Salah satu paduan yang dikenal dengan nama baja (steel)
merupakan paduan besi dan karbon atau sedikit logam lain. Sifat baja ini bergantung pada
cara peleburannya dan persentase kandungan karbon dan logam lainnya dalam paduan
tersebut. Kandungan karbon rendah ~ 0,2 % (baja lembek) memberikan sifat dapat ditempa,
digunakan pada pembuatan kawat, pipa dan lembaran baja. Baja medium (kandungan
karbon 0,2 – 0,6 %) digunakan sebagai rel kereta api, piring didih, dan batangan-batangan
kerangka banguna. Baja karbon tinggi (kandungan karbon 0,6-1,5 %) bersifat keras tetapi
kurang ulet dan kurang luwes, banyak digunakan sebagai peralatan-peralatan dapur. Baja
stainless merupakan baja medium yang mengandung lebih dari 4 % kromium.

Preparasi besi-tanur tinggi

Bahan mentah preparsi besi adalah (1) bijih besi yang telah dipekatkan, (2) kokas,
dan (3) batu kapur, CaCO3 yang berperan sebagai fluks. Besi kasar (besi gubal – pig iron)
diproduksi di dalam tanur tinggi, suatu tanur dengan ketinggian ~ 100 kaki dan diameter 25
kaki yang dilapisi dengan batu bata tahan panas.

Campuran bijih besi, kokas, dam batu kapur dimasukkan dari bagian atas tanur
(Gambar 2.5). Hembusan kuat (kecepatan ~ 350 mph) udara panas atau oksigen ditiupkan
melalui bagian bawah tanur tempat kokas diubah menjadi gas CO yang kemudian berperan
sebagai agen pereduksi.
Campuran menajdi lebih panas secara perlahan dengan semakin menurunnya ke posisi
dasar tanur. Uap air pertama-tama akan terdesak ke luar, kemudian sebagian bijih mulai
tereduksi oleh karbon monoksida. Pada bagian tanur yang lebih panas, proses reduksi bijih
menjadi logam besi menjadi sempurna, batu kapur melepaskan CO2 dan bereaksi dengan
pengotor-pengotor bijih terutama silikon dioksida tetapi juga oksida-oksida mangan dan
fosfor dengan menghasilkan lelehan ampas. Lelehan besi dan ampas keduanya tidak
bercampur melainkan membentuk dua lapisan pada dasar tanur.

Gambar 2.5 bagan tanur tinggi pengolahan besi

Proses reduksi bersifat dapat balik/ refelsibel, dan reduksi sempurna hanya terjadi
jika karbon dioksida yang terbentuk dihilangkan. Hal ini dapat dilakukan dengan
penambahan kokas berlebihan yang akan mereduksi karbon dioksida menjadi karbon
monoksida.

Preparasi Baja

Besi gubal hasil pengolahan tanur tinggi mengandung sedikit karbon, belerang,
fosfor, silikon, mangan, dan pengotor lain. Pada tingkat ini besi bersifat sedemikian rapuh
sehingga belum dapat dimanfaatkan. Preparasi besi (ironmaking) adalah proses reduksi,
tetapi preparasi baja (steelmaking) adalah proses oksidasi, yaitu mengoksidasi pengotor-
pengotor. Dua tujuan utama pada preparasi baja adalah membakar habis pengotor-
pengotor yang tidak diinginkan dari besi gubal, dan menambah atau menanamkan sejumlah
tertentu logam atau materialn lain untuk memperoleh sifat-sifat yang diinginkan.

Mangan, fosfor, dan silikon di dalam lelehan besi gubal diubah oleh udar atau
oksigen menjadi oksidanya yang kemudian bereaksi dengan flusk yang sesuai menjadi
ampas. Belerang masuk ke dalam ampas sebagai sulfidanya, dan karbon terbakar menjadi
karbon monoksida atau karbon dioksida. Jika pengotor utama adalah mangan, fluks asam
yang harus digunakan adalah oksida nonlogam, biasanya yaitu silikon dioksida, yang akan
menghasilkan mangan silikat dengan persamaan reaksi sebagai berikut :

MnO (s) + SiO2 MnSiO3 (l)

Jika pengotor utama adalah silikon atau fosfor (kasus yang lebih umum), maka fluks
yang harus ditambahkan adalah basa seperti magnesium oksida atau kalsium oksida,
sehingga terbentuk silikat ataupun pospat menurut persamaan rekasi :

MgO (s) + SiO (s) MgSiO3 (l)

P4O10 (s) + 6 CaO (s) 2 Ca3(PO4)2(l)

Tanur preparasi baja biasanya dilapisi dengan batu-batu yang terbuat dari material fluks,
dan lapisan ini menyerap bagian oksida yang harus dipisahkan.

Perlakuan pemanasan baja

Pada temperatur tinggi, besi dan karbon bergabung membentuk besi karida (Fe 3C),
yang disebut sementit. Reaksinya bersifat reversibel dan endotermik, berbeda dengan
sebagian besar reaksi penggabungan lainnya yang bersifat eksotermik :

3 Fe(s) + C(s) + panas Fe3C(s)

Dengan demikian, stabilitas sementit bertambah dengan naiknya temperatur, paling tidak
pada rentang temperatur yang terlibat pada pemanasan baja. Apabila baja sementit
didinginkan secara perlahan, keseimbangan reaksi bergeser ke arah pembentukan besi dan
karbon, dan karbon ini terpisah sebagai lapisan tipis grafit yang memberikan warna abu-abu
pada baja yang bersangkutan. Tetapi, jika baja didinginkan secara cepat, keseimbangan
tidak tercapai dan karbon tetap tinggal dalam bentuk sementit sangat lambat dan tidak
berpengaruh untuki tujuan-tujuan praktis. Baja yang mengandung sementit lebih keras dan
lebih rapuh dari pada baja yang mengandung grafit. Kandungan karbon sebagai grafit
ataupum sementit dalam baja dapat dimodifikasi melalui pemanasan yang sesuai dalam
waktu yang pendek kemudian diikuti dengan pendinginan mendadak.

2.3 Logam Paduan (Aloi)

Kombinasi dua jenis logam atau lebih disebut aloi atau paduan logam. Atom-atom
dalam aloi diikat bersama oleh ikatan metalik seperti halnya dalam logam umumnya. Ikatan
ini paralel dengan ikatan kovalen dalam nonlogam; ikatan kovalen mengikat pasangan atom-
atom nonlogam yang sama maupun pasangan atom-atom nonlogam berbeda dalam
membentuk molekulnya. Demikian juga ikatan metalik dalam aloi mengikat bersama atom-
atom logam yang berbeda.

Ada dua tipe aloi, yaitu larutan padat dan senyawa aloi. Dalam larutan padat, logam
lelehan bercampur membentuk suatu campuran homogen. Untuk membentuk larutan
padat, atom-atom kedua jenis logam itu harus mempunyai ukuran yang hampir sama dan
struktur kristal metalik keduanya juga harus sama. Selain itu, sifat-sifat kimiawi keduanya
juga harus mirip. Emas dan tembaga misalnya, membentuk suatu frase tunggal dari
campuran 100 % emas ke 100 % tembaga. Keduanya mempunyai jari-jari yang tidak terlalu
besar bedanya yaitu yaitu 114 pm untuk emas dan 128 pm untuk tembaga, dan mempunyai
struktur kemas yang sama yaitu ccp. Timbel dan timah mempunyai jari-jari yang tidak terlalu
jauh bedanya, masing-masing 175 pm dan 162 pm; tetapi, timbel mengadopsi fcc sedangkan
timah mengadopsi kemasan yang lebih rumit. Oleh karena itu, hanya sebagian kecil saja aloi
yang dapat terbentuk dari timbel dan timah, dan larutan padat tidak lebih dari 20 % timah.
Akibatnya, kristal aloi ini diperkaya oleh titik leleh yang tinggi dari timbel tetapi larutannya
membeku pada temperatur rendah, sehingga dapat digunakan pada pekerjaan patri dengan
solder (campuran timbel dengan timah).

Dalam beberapa kasur dengan struktur kristal yang berbeda dari dua komponen
logam, campuran logam lelehan akan menghasilkan pesis fase-fase stoikiometrik yaitu
dengan komposisi atom-atom bilangan bulat. Sebagai contoh. Tembaga dan zink
membentuk tiga macam senyawa aloi, CuZn (𝛽-kuningan), Cu5Zn8 (𝛾-kuningan), CuZn3 (𝜀-
kuningan). Formula ini berdasarkan kaidah hume – Rothery yaitu rasio jumlah elektron
velensi terhadap jumlah atom dalam senyawa menunjukan nilai yang teratur (kecuali bagi
logam golongan 8,9 dan 10 yang diangap tidak menyediakan elektron valensi untuk ikatan
metalik). Dengan perhitungan satu elektron valensi bagi tiap atom tembaga dan dua bagi
tiap atom zink, akan diperoleh rasio jumlah elektron valensi total perjumlah atom total
sebagaimana ditunjukan Tabel 2.1. (klasifikasi fase paduan logam menurut hume-rothery
dapat dilihat pada tabel 5.9.2.)

Tabel 2.1 mengindikasikan bahwa, senyawa aloi ini ada hubunganya dengan jumlah
elektron valensi 21 untuk setiap paduan. Naiknya rasio jumlah elektron valensi terhadap
jumlah atom dalam senyawa aloi mengakibatkan atom-atom logam terikat bersama lebih
kuat, sehingamenaikan sifat kekerasan, tetapi menurunkan sifat tempat dan keuletan.
Jadi, 𝜀- kuningan bersifat rapuh, dan bila dipukul dengan palu akan hancur seperti gelas.

Beberapa aloi digunakan berdasarkan sifat-sifatnya misalnya kuningan yang

merupakan campuran dari Cu: 70-80 %, dan Zn: 15-30 %, lebih keras dari pada tembaga
murni dan sering digunakan sebagai pipa. Emas 18 karatyang terdiri atas campuran Au: 75%,
Ag: 10-20 %, Cu; 5-15 %, lebih keras dibandingkan dengan emasi murni. Stainless steel
terdiri atas campuran Fe: 65-85 %, Cr: 12-20 %, Ni: 2-15 %, Mn: 1-2 %, C: 0,1-1 %, Si: 0,5-1%,
dan besifat tahan karat.
Tabel 2.1 kaidah hume-rothery dalam beberapa logam paduan

Rasio jumlah elektron valensi perjumlah ataom

𝛽 = 3 elektron / 2 atom 𝛾 = 21 elektron / 13 atom 𝜀 = 7 elektron / 4 atom

atau 21 elektron / 14 atom atau 21 elektron/ 12 atom

CuZn Cu5Zn8 CuZn3

AgZn Ag5Zn8 AgZn3

AuZn Cu9Al4 Ag5Al3

AgCd Cu31An8 Cu3Sn

Cu3Al Na31Pb8 Cu3Si

Cu5Sn Rh5Zn21

CoAl Pt5Zn21

FeAl

NiAl