FACULTAD DE INGENIERÍA Y

CIENCIAS BÁSICAS

Institución Universitaria Politécnico

PROYECTO GRUPAL
Grancolombiano

Proyecto:
Estudio de caso: Fortipasta

Carrera:
Ingeniería Industrial

Instructor:
Jessica Marcela Muñoz Luque

Integrantes:
Karent Tatiana Suarez
(1521980387)
José Yecid Triana Bolaños
(1521980333)
Harold Santiago Urbina Álvarez
(1521981142)

Año 2016
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Grancolombiano

CONTENIDO

1. INTRODUCCION
1.1 OBJETIVO GENERAL
1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS
2. JUSTIFICACION
3. DESARROLLO
3.1 METODOLOGÍA PROPUESTA PARA DEFINIR ALTERNATIVAS DE
SOLUCIÓN
4. PROBLEMÁTICA DE FORTIPASTA
5. ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN
5.1 DIAGNÓSTICO PARA IDENTIFICACIÓN DE LAS CAUSAS (DIAGRAMA
DE CAUSA – EFECTO).
5.2 SE DEBE ESTABLECER UN PROGRAMA DE CAPACITACIÓN QUE
PERMITA EL INCREMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD LABORAL Y QUE
PERMITA TENER CLAROS LOS OBJETIVOS DEL PROYECTO.
5.3 IMPLEMENTAR UN SISTEMA DE CALIDAD DE CALIDAD 5S INTERNO,
PARA AUMENTAR LA EFICIENCIA DEL SISTEMA.
5.4 ASIGNACIÓN DE PERSONAS CAPACITADAS Y CON EL PERFIL DE
RESPONSABILIDAD NECESARIO PARA LOS PUESTOS QUE
REQUIEREN SOLUCIÓN INMEDIATA, EN CADA UNA DE LAS ÁREAS.

6. MEJOR ALTERNATIVA DE SOLUCIÓN AL PROBLEMA FORTIPASTA

6.1 RECOMENDACIONES

6.2 CONCLUSIONES

6.3 RECOMENDACIONES PARA LA EMPRESA FORTIPASTA

1. INTRODUCCIÓN
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En la empresa de FORTIPASTA analizaremos los respectivos procesos que se

desarrollan dentro de la organización con el fin de identificar los criterios que
llegaron afectar el incumplimiento de las entregas y la falencia logística en su
almacenamiento y distribución de los resultados esperados, que se maneja dentro
la empresa. Y así mismo realizar el diagnóstico de la situación actual de la
empresa entorno a la problemática de su servicio y productos .uno de los
conceptos básicos de WMS en cualquier organización es de controlar el
movimiento y almacenamiento de materiales entre bodegas de productos
terminados. La lógica básica de un WMS se utiliza una combinación de un SKU,
localización, cantidad, unidad de medida, e información de la orden para
determinar donde almacenar y recoger materiales y en qué frecuencia hacerlo.
Este caso plantea como el proceso de implementación afecta a los resultados
esperados generando un caos en el almacenamiento, perdida del nivel del servicio
e ineficiencia de la operación, es importante tomar las decisiones con base a
hechos y recopilación de datos representa un enfoco científico de parte de la
administración cuya objetivo fundamental, es el control mediante un conjunto de
herramientas y estadísticas siguiendo un procedimiento sistemático de solución
de problemas.
En estos momentos la logística se ha convertido en una de las áreas más
competitivas en las organizaciones y más aún en el entorno actual colmado de
avances tecnológicos, alta competencia y una mayor exigencia del cliente, esto
conlleva a que las compañías evalúen la manera más adecuada y eficiente de
mejorar sus procesos. Por medio de la aplicación de un buen proceso y manejo de
todas las áreas de la compañía no solo se mejoran los problemas que se
evidencian a grandes rasgos, si no que puede llegar a cambiar la cultura
organizacional.
Mediante este proyecto mostraremos las falencias y formas de solucionar los
inconvenientes generados en la implementación de la TIC WMS en el caso de
estudio “FORTIPASTA”.
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1.1 Objetivo general

 Establecer un diagnostico que permita aclarar y mejorar por medio de un

plan de acción las practicas expuestas en el caso de estudio “Fortipasta”
1.2 Objetivos específicos
 Analizar la información dada en el documento “CASO DE ESTUDIO
FORTIPASTA”.
 Realizar a partir de los datos obtenidos una evaluación de los hechos
favorables y desfavorables de la implementación del software WMS en la
compañía FORTIPASTA.
 Diseñar alternativas de solución a las falencias encontradas en la
implementación del software WMS.
 Administrar y controlar las ubicaciones, operarios y recursos del almacén.
 Generar un control del inventario en tiempo real (es decir, la información la
da al día de consulta y no al finalizar el mes como generalmente se maneja
sin sistemas de información).
 Mecanizar los procesos de recepción, almacenamiento y expedición de
mercancías.
 Emitir órdenes de almacenamiento y des-almacenamiento.

2. Justificación
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Hoy en día las empresas deben estar a la vanguardia en cuanto a tecnología y

mejora continua en los procesos productivos de la misma, por tal motivo se
esclarece la necesidad de ampliar y sostener un servicio en donde se puedan
disminuir costos pero al mismo tiempo se vea el aumento de velocidad para
atender las diferentes operaciones de la compañía como; Importaciones,
exportaciones, almacenamiento, control de inventario, alistamientos y despachos.
Esto sin dejar de tomar como punto indispensable la calidad en cada uno de ellos
fortaleciendo las áreas críticas de la compañía.
En este estudio de caso vemos que la compañía Fortipasta ha decidido
implementar el software WMS por que este ayudaría a:
 Controlar inventario.
 Reducir el tiempo de los ciclos de recibo y despacho de la mercancía.
 Aumentar el número de despachos.
 Aumentar las ventas y mejorar el servicio al cliente, ofreciendo valor
agregado.
Se evidencio que por diferentes motivos la implementación no fue exitosa, es por
ello que uno de los principales logros que se buscara por medio de este proyecto
es el de evaluar las falencias que se tuvo en la implementación y mostrar una
propuesta para corregirlas de la mejor manera posible.
3. Desarrollo
3.1 Metodología propuesta para definir alternativas de solución

Descripción de la metodología

Se refieren a los modelos y procedimientos utilizados en la identificación y

valoración de problemas que perjudican de gran manera la calidad del servicio de
la empresa por el cual le damos soluciones y vemos reflejado el mejoramiento de
estas mismas. Pero lo que debemos hacer primero es tener un enfoque logístico
dentro de la organización ya que la mayor problemática viene de la parte
administrativa, Pero atreves de estos métodos o herramientas que podemos
utilizar en FORTIPASTA ,son necesarios para obtener cambios en los sistemas
de inventarios ,control de productos, implementación y capacitaciones del
programa WMS , sistemas de almacenamiento para reducir la capacidad de
espacios y hace posible controlar efectivamente que los primeros productos que
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se almacenan sean los primeros en salir y de esta manera obtenemos con mayor
facilidad el cargue de productos para ser despachados a tiempo por la compañía.

Debilidades

 Conformación del equipo de trabajo.

 Incumplimiento del cronograma de actividades.
 Problemas de implementación de (WMS).
 Control físico de Inventarios
 Despacho y recibo de mercancía correctamente
 Control y monitoreo de transporte
 Control documental
 Garantizar un buen servicio

Alternativas de Solución:

 Hacer un diagnóstico para identificación de las causas (Diagrama de

Causa – Efecto).

 Se debe establecer un programa de capacitación que permita el

incremento de la productividad laboral y permita tener claros los objetivos
del Proyecto.

 Los responsables de Positrón no deben tener cargos adicionales.

 El manejo de la herramienta debe ser ejecutada por personas con

conocimiento, experiencia y que tengan toma de decisiones.

 Delegar a una persona con el cargo de Almacenista de bodega para

proporcionar mayor control y mantener la información actualizada de
devoluciones, recepción y ubicación de material dentro de la misma.

 Asignación de responsables para el correcto manejo, control y registro de

inventarios, cumpliendo con la estandarización de cada recurso, de
acuerdo con los parámetros establecidos por la administración a través
de la herramienta WMS.
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 Implementar un sistema de calidad de calidad 5s interno, para aumentar

la eficiencia del sistema.
4. Problemática de Fortipasta
Una vez reducida el número de plantas la empresa no contaba con la
infraestructura logística para llevar a cabo y abarca las operaciones de
abastecimiento y distribución y cumplir con las necesidades de los cliente, la
empresa no solo se encontraba en Colombia, sino en otros países sudamericanos
lo que hacía más difícil su adaptación al nuevo programa, la empresa no tenía los
medios ni la forma de distribución de los productos, los medios logísticos no era lo
suficientemente flexibles para la realización de estos cambios, el abastecimiento y
almacenamiento y distribución se convirtió en un caso caótico en la empresa, lo
que se buscaba era mejorar ese abastecimiento y distribución de productos en los
clientes, generando con esto nuevos ingresos que mantuvieran las metas
propuestas por la organización, pero la falta de control y el desconocimiento de los
empleados en el nuevo programa generaron perdidas y descontrol de sus
actividades .
Colombia, por todas las ventajas en precio y ubicación quedo seleccionada como
el centro de la región Andina, pero la organización escogieron aumentar el
negocio armonizando el tamaño y presentaciones con el fin de reducir la
complejidad y por ende el número de sku (Stock Kepping Unit). Pero sin embargo
al tomar dicha decisión y reducir los sku no fue la mejor decisión ya que el nivel de
inventario incremento significativamente y tenían que mantener inventarios en
materiales y producto terminado para abastecer a sus nuevos clientes. Ellos se
vieron enfrentados y con u mayor reto en doblar la operación de su bodega en
número de posiciones y personal es por esto que Su almacenamiento se volvió
caótico, sus operaciones de cargue estaban siendo ineficientes asumiendo así un
riesgo en el nivel de servicio. Es evidente que la compañía necesitaba optimizar el
área de almacenamiento en las bodegas y de vital importancia tener una
herramienta que reduzca el almacenamiento y operación en la bodega y también
permitiendo que el tiempo de descargue fuera mínimo y optimizando el número
de posiciones dentro de la bodega.
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Problemas que se determinan:

 El equipo del proyecto no fue dirigido por el gerente de logística
(principal error)
 Algunos miembros no cuentan con el perfil idóneo para desempeñar esa
posición
 No hay un programa de proyección laboral carencia absoluta de líderes
inexistentes de motivación (no se crea un espíritu de compromiso y
lealtad hacia la empresa)
 No hay un control del inventario cíclico o stock que evalué el resultado
del proceso
 Ineficiencia de resultados por faltantes en las bodegas por fayas de
administración y de operarios
 No se incluye algún miembro que tenga conocimientos o que hubiese
participado en la implementación del WMS
 Negligencia por parte de directivos al no asignar recursos adicionales de
personal y tiempo requerido
 Negligencia por parte de directivos al no asignar recursos adicionales de
personal y tiempo requeridos
 Falta de programas de capacitación continua a los colaboradores
 No existe sinergia entre los departamentos e ineficiente comunicación
directa entre las áreas de la empresa
 No hay un programa de implementación de mejora continua
 No realizan las auditorías internas para encontrar los hallazgos o las
causas del problema y así mismo hacer las mejoras correctivas que se
tengan que implementar
 Falta de equipos de última tecnología donde se reduzca la capacidad
de almacenamiento y sea más flexible para obtener los productos y ser
llevados a su cliente (sistema de almacenamiento dinámico)
 Capacidad de abastecimiento.
 Acoplamiento entre sistemas de recolección de datos e información de
los productos terminados Acoplamiento entre sistemas de recolección
de datos e información de los productos terminados.
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5. ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN

El proyecto de mejora de la empresa FORTIPASTA, se analiza las diferentes

necesidades de generar propuestas que logren minimizar los impactos generados
por la deficiente administración de recursos, personal y sistema de transporte,
planeando alternativas de solución que permitan mejorar la productividad de la
misma.

Alternativas de Solución Propuestas:

- Diagnosticar e identificar de las causas (Diagrama de Causa – Efecto).

- Establecer un programa de capacitación que permita el incremento de la

productividad laboral y permita tener claros los objetivos del Proyecto.

- Los responsables de Positron no deben tener cargos adicionales.

- El manejo de la herramienta debe ser ejecutada por personal con conocimiento,

y experiencia para la toma de decisiones.

- Delegar a una persona con el cargo de Almacenista de bodega para

proporcionar mayor control y mantener la información actualizada de
devoluciones, recepción y ubicación de material dentro de la misma.

- Asignación de responsabilidades para el correcto manejo, control y registro de

inventarios, cumpliendo con la estandarización de cada recurso, de acuerdo con
los parámetros establecidos por la administración a través de la herramienta
WMS.

- Implementar un sistema de calidad de calidad 5s interno, para aumentar la

eficiencia del sistema.
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5.1 Diagnóstico para identificación de las causas (Diagrama de Causa –

Efecto)

Mediante este diagrama se identifican las posibles causas del problema

específico y puede ayudar en la identificación del porque un proceso se sale
de control.
Diagrama de Causa – Efecto:
5.2 Se debe establecer un programa de capacitación que permita el
incremento de la productividad laboral y que permita tener claros los
objetivos del Proyecto.

El primer paso consiste en formular objetivos generales de capacitación,

que se determinan en la evaluación de necesidades. Es conveniente que
los objetivos resalten las habilidades que los empleados deben adquirir al
final del programa. Estos pueden incluir la concientización de los
participantes sobre la importancia del trabajo en equipo y de la prestación
de servicios de alta calidad que respondan a las necesidades de los
clientes.

La evaluación es un proceso continuo que comienza con el desarrollo de los

objetivos de capacitación. Lo ideal es evaluar los programas de
capacitación desde el principio, durante, al final y una vez más después de

que los participantes regresen a sus trabajos.

Al principio, es útil recolectar datos básicos de los participantes, tanto de su

nivel de conocimientos y habilidades, como de sus expectativas respecto a
la capacitación. Esto puede hacerse con un examen inicial (pre-prueba)
para determinar el nivel de habilidad de cada participante y para recibir
información de lo que esperan aprender. Estos datos pueden utilizarse para
evaluar si se ha conseguido mejorar el conocimiento y las habilidades y si
se ha satisfecho las necesidades de los participantes.
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Árbol de Decisiones para la capacitación:

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5.3 Implementar un sistema de calidad de calidad 5s interno, para aumentar

la eficiencia del sistema.

Es una técnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultados por su
sencillez y efectividad.
Su aplicación mejora los niveles de:

6. Calidad.
7. Eliminación de Tiempos Muertos.
8. Reducción de Costos.

La implantación de las 5S se basa en el trabajo en equipo, los trabajadores se

comprometen y se valoran sus aportes de conocimiento, además de lograr la
mejora continua.

Conseguimos una MAYOR

PRODUCTIVIDAD que se traduce
en:

 Menos productos
defectuosos.

 Menos averías.

 Menor nivel de existencias

o inventarios.

 Menos accidentes.

 Menos movimientos y traslados inútiles.

 Menor tiempo para el cambio de herramientas.

MEJORAR EL LUGAR DE TRABAJO para todos, puesto que conseguimos:

 Más espacio.
 Orgullo del lugar en el que se trabaja.
 Mejor imagen ante nuestros clientes.
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 Mayor cooperación y trabajo en equipo.

 Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas.
 Mayor conocimiento del puesto.

La 1° S: Seiri (Clasificación y Descarte)

Seiri o clasificar significa eliminar del área de trabajo todos los elementos
innecesarios y que no se requieren para realizar nuestra labor.

Ventajas de Clasificación y Descarte:

 Reducción de necesidades de espacio, stock, almacenamiento, transporte y

seguros.
 Evita la compra de materiales no necesarios y su deterioro.
 Aumenta la productividad de las máquinas y personas implicadas.
 Provoca un mayor sentido de la clasificación y la economía, menor
cansancio físico y mayor facilidad de operación.

La aplicación de las acciones Seiri prepara el lugar de trabajo para que estos sea
más seguro y productivo. El primer impacto del Seiri está relacionado con la
seguridad. Ante la presencia de elementos innecesarios, el ambiente de trabajo es
tenso, impide la visión completa de las áreas de trabajo, dificulta observar el
funcionamiento de los equipos y máquinas, las salidas de emergencia quedan
obstaculizadas haciendo todo esto que el área de trabajo sea más insegura.

Efectos negativos al no aplicar el Seiri:

9. La planta de producción y las bodegas son inseguras, se presentan más

accidentes, se pierde tiempo valioso para encontrar algún material y se
dificulta el trabajo.
10. El producto en proceso o final en exceso, los cajones y armarios que se
utilizan para guardar elementos innecesarios crean el efecto "jaula de
canario" el cual impide la comunicación entre compañeros de trabajo.
11. En caso de una señal de alarma, las vías de emergencia al estar ocupadas
con productos o materiales innecesarios, impide la salida rápida del
personal.
12. Es necesario disponer de armarios y espacio medido en metros cuadrados
para ubicar los materiales innecesarios. El coste financiero también se ve
afectado por este motivo.
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13. Es más difícil de mantener bajo control el stock que se

produce por productos defectuosos. El volumen existente de
productos en proceso permite ocultar más fácilmente los stocks
innecesarios.
14. El cumplimiento de los tiempos de entrega se pueden ver afectados debido
a las pérdidas de tiempo al ser necesario mayor manipulación de los
materiales y productos.

SEITON (Organización) La 2da S

organizar
como
modo
con
que
los hemos
Seiton que
veren los
mantenimiento
con
elementos
instalaciones
máquinas industrial
laelementos
necesarios
e clasificado
facilidad. de
Aplicar
mejora
detiene
las
industri
Seiton consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como
necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad. Aplicar Seiton en
mantenimiento tiene que ver con la mejora de la visualización de los elementos de
las máquinas e instalaciones industriales.

 Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de

rutina para facilitar su acceso y retorno al lugar.
 Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se
emplean con poca frecuencia.
 Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarán
en el futuro.
 En el caso de maquinaria, facilitar la identificación visual de los
elementos de los equipos, sistemas de seguridad, alarmas, controles,
sentidos de giro, etc.
 Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su
inspección autónoma y control de limpieza.
 Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso
como tuberías, aire comprimido, combustibles.
 Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operadores de
producción.

La no aplicación del Seiton en el sitio de trabajo conduce a los siguientes

problemas:

 Incremento del número de movimientos innecesarios. El tiempo de acceso

a un elemento para su utilización se incrementa.
 Se puede perder el tiempo de varias personas que esperan los elementos
que se están buscando para realizar un trabajo. No sabemos dónde se
encuentra el elemento y la persona que conoce su ubicación no se
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encuentra. Esto indica que falta una buena identificación de los

elementos.
 Un equipo sin identificar sus elementos (sentido de giro o movimiento de
componentes) puede conducir a deficientes montajes, mal
funcionamiento y errores graves al ser operado. El tiempo de
lubricación se puede incrementar al no saber fácilmente el nivel deaceite
requerido, tipo, cantidad y sitio de aplicación. Todo esto conduce a
despilfarros de tiempo.
 El desorden no permite controlar visualmente los stocks en proceso y de
materiales de oficina.
 Errores en la manipulación de productos. Se alimenta la
máquina con materiales defectuosos no previstos para el tipo de proceso.
Esto conduce a defectos, pérdida de tiempo, crisis del personal y un efecto
final de pérdida de tiempo y dinero.
 La falta de identificación de lugares inseguros o zonas del equipo de alto
riesgo puede conducir a accidentes y pérdida de moral en el trabajo.

SEISO (Limpieza) : La 3° S
Seiso significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fábrica.
Desde el punto de vista del TPM, Seiso implica inspeccionar el equipo durante el
proceso de limpieza. Se identifican problemas de escapes, averías, fallos o
cualquier tipo de fugas.

 Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes.

 Mejora el bienestar físico y mental del trabajador.
 Se incrementa la vida útil del equipo al evitar su deterioro por
contaminación y suciedad.
 Las averías se pueden identificar más fácilmente cuando el equipo se
encuentra en estado óptimo de limpieza.
 La limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad Global del
Equipo.
 Se reducen los despilfarros de materiales y energía debido a la eliminación
de fugas y escapes.
 La calidad del producto se mejora y se evitan las pérdidas por suciedad y
contaminación del producto y empaque.
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SEIKETSU (Higiene y Visualización). La 4° S

Nos permite mantener los logros alcanzados con la aplicación de las tres primeras
"S". Si no existe un proceso para conservar los logros, es posible que el lugar de
trabajo nuevamente llegue a tener elementos innecesarios y se pierda la limpieza
alcanzada con nuestras acciones

 Se guarda el conocimiento producido durante años de trabajo.

 Se mejora el bienestar del personal al crear un hábito de conservar
impecable el sitio de trabajo en forma permanente.
 Los operarios aprender a conocer en profundidad el equipo.
 Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o
riesgos laborales innecesarios.
 La dirección se compromete más en el mantenimiento de las áreas de
trabajo al intervenir en la aprobación y promoción de los estándares
 Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la
gestión del puesto de trabajo.
 Los tiempos de intervención se mejoran y se incrementa la productividad de
la planta.

Cada operario debe conocer exactamente cuáles son sus responsabilidades sobre
lo que tiene que hacer y cuándo, dónde y cómo hacerlo.
Si no se asignan a las personas tareas claras relacionadas con sus lugares de
trabajo, Seiri, Seiton y Seiso tendrán poco significado.

Deben darse instrucciones sobre las tres`s a cada persona sobre sus
responsabilidades y acciones a cumplir en relación con los trabajos de limpieza y
mantenimiento autónomo. Los estándares pueden ser preparados por los
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operarios, pero esto requiere una formación y práctica kaizen para que
progresivamente se vayan mejorando los tiempos de limpieza y método.

SHITSUKE (Compromiso y Disciplina) : la 5° S

Significa convertir en hábito el empleo y utilización de los métodos

establecidos y estandarizados para la limpieza en el lugar de trabajo. Podremos
obtener los beneficios alcanzados con las primeras "S" por largo tiempo si se logra
crear un ambiente de respeto a las normas y estándares establecidos.
 Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la
empresa.
 La disciplina es una forma de cambiar hábitos.
 Se siguen los estándares establecidos y existe una mayor sensibilización y
respeto entre personas.
 La moral en el trabajo se incrementa.
 El cliente se sentirá más satisfecho ya que los niveles de calidad serán
superiores debido a que se han respetado íntegramente los procedimientos
y normas establecidas.
 El sitio de trabajo será un lugar donde realmente sea atractivo llegara cada
día.

de las 5S
La implementación de una estrategia de 5S es importante en diferentes áreas, por
ejemplo, permite eliminar despilfarros y por otro lado permite mejorar las
condiciones de seguridad industrial, beneficiando así a la empresa y sus
empleados. Algunos de los beneficios que generan las estrategias de las 5S son:

 Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivación de

los empleados
 Reducción en las pérdidas y mermas por producciones con defectos
 Mayor calidad
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 Tiempos de respuesta más cortos

 Aumenta la vida útil de los equipos
 Genera cultura organizacional
 Acerca a la compañía a la implantación de modelos de calidad total y
aseguramiento de la calidad

Una empresa que aplique las 5S:

 Produce con menos defectos

 Cumple mejor los plazos
 Es más segura
 Es más productiva
 Realiza mejor las labores de mantenimiento
 Es más motivante para el trabajador
 Aumenta sus niveles de crecimiento....

La implementación de 5S logra mejor eficiencia y eficacia para que la empresa sea

más efectiva en todos sus niveles con énfasis a la mejora continua enfocada a la
competitividad, teniendo en cuenta las tendencias cambiantes del mercado.

5.4 Asignación de personas capacitadas y con el perfil de responsabilidad

necesario para los puestos que requieren solución inmediata, en cada una
de las áreas.

Como solución a una de las falencias más determinantes para la falla de

Positrones, se requiere de la destinación de personas que reúnan el perfil para
responder por las tareas asignadas; deben seleccionarse funcionarios con
compromiso, con una alta determinación y sentido de responsabilidad, con
liderazgo, que tengan claro cuáles son las metas y la finalidad de implementar el
programa. Que se comprometan igualmente a recibir la capacitación, asumirla y a
persistir hasta que quede completamente perfeccionada la plataforma.
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De igual forma previendo situaciones como el

abandono del puesto por renuncia a este, es
necesario que el área de administración del
talento humano, regule en las cláusulas del
contrato sanciones penales para quienes
asuman este cargo, sean capacitadas y sin
concluirlo dejen la organización.

Es claro también, que no deben tener

dos o tres cargos estos funcionarios
que sean seleccionados, si la gerencia
quiere que Positrones sea el éxito que
se vislumbró desde el inicio, no puede
permitir que se repita la situación que
llevo al fracaso la primera vez.

6. MEJOR ALTERNATIVA DE SOLUCIÓN AL PROBLEMA

FORTIPASTA

6.1 RECOMENDACIONES

 Como primer paso, FORTIPASTA debió iniciar analizando la cadena de valor de

sus procesos, con el fin de determinar aquellas actividades que generan un
valor agregado para definir estrategias que permitieran obtener una mejor
ventaja y liderazgo.

 Existen varias técnicas que permiten el mejoramiento de la productividad en la

empresa, al realizar el análisis y la identificación del problema raíz se
recomienda implementar la técnica de mejora de calidad 5´s, ya que como se
vio anteriormente es la más efectiva para aplicar a la empresa FORTIPASTA.

6.2 CONCLUSIONES

 El principio de las 5´s puede ser utilizado para romper con los viejos
procedimientos existentes e implantar una cultura nueva a efectos de calidad y
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servicio al cliente y el de incluir el mantenimiento del orden, la limpieza e

higiene y la seguridad como un factor esencial dentro del proceso productivo,
de calidad y de los objetivos generales de la organización.

 Concluimos que la aplicación de la estrategia de las 5 S´s, no se trata de una

moda sino de un nuevo modelo de dirección o un proceso de implantación que
mejora la organización de la empresa.

 Mantener la continua capacitación al personal comprometida con Positrones,

con el fin de retroalimentar todas las experiencias y problemas presentados en
el momento de ejecutarlo.

 Desde la gerencia, debe asumirse el compromiso de lo que positrones implica

para la organización.

 Evitar de cualquier forma, la rotación del personal a cargo de ejecutar

Positrones.

6.3 RECOMENDACIONES PARA LA EMPRESA FORTIPASTA

La identificación de las oportunidades de mejora, es la base para poder administrar los

esfuerzos de solución en la empresa, permitiendo focalizar y priorizar las acciones
pertinentes.
1. Capacitación y reconocimiento de los empleados.
2. Planificación estratégica.
3. El sistema de gestión no considera el trabajo en equipo, como un elemento de
aumento de la calidad y productividad.
4. Liderazgo y apoyo de la alta administración en actividades de fomento de la
calidad
5. Ejecución y diseño de los trabajos deficientes.
6. Servicios de manutención y garantía.
7. Incumplimiento en plazos de entrega de los productos y servicios.
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8. existen medidas de prevención, reducción y control de residuos contaminantes.

9. Es importante seleccionar un personal idóneo que cuente con una amplia
experiencia en los sistemas operativos de la empresa como SAP, WMS, con
conocimiento de las Buenas Practicas de Almacenamiento y su vez que conozca
cual es el objetivó o propósito que quiere la empresa Fortipasta a futuro
10. Todo empleado debe reportar inmediatamente a sus líderes cualquier anomalía
que esté sucediendo en su puesto de trabajo
11. Se recomienda a los líderes designar una persona de remplazo (Back-Up) en caso
de una ausencia de la empresa (permisos, incapacidad, vacaciones o retiro
definitivo de la compañía) y así evitar inconvenientes como le sucedió al Ing.
Andrés Caicedo
12. Se debe capacitar al personal mínimo una vez al mes en el sistema WMS
13. Es necesario que esté presente una persona de soporte técnico para resolver las
inquietudes de los empleados y de una solución inmediata al sistema en caso que
se presente una falla.
14. En el área de despacho y Distribución es necesario una persona de seguridad que
supervise la salida de los productos hasta su entrega final (hacer monitoreo)
15. Le corresponde al área auditoria interna hacer un seguimiento a todos los
procesos de la empresa para detectar si hay alguna falencia o novedad en el
software, si los documentos o formatos están bien elaborados con sus respectivas
firmas.
16. El sistema debe arrojar una información exacta de existencias de los SKUs,
cuando un cliente o usuario de otro país solicite un pedido.
17. Es fundamental llevar un buen control de inventario para esto es recomendable
hacer un inventario general al final del mes.
18. Buscar otra opción para cambiar el proveedor de transporte que brinde más
confiabilidad en las entregas.