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Universidade Estadual

Estadual de Londrina

EDUARDO MESQUITA CORTELASSI

AVALIAÇÃO DO COMPORTAMENTO DE CONCRETOS

CELULARES ESPUMOSOS DE ALTO DESEMPENHO

Londrina
2005
1

EDUARDO MESQUITA CORTELASSI

AVALIAÇÃO DO COMPORTAMENTO DE CONCRETOS

CELULARES ESPUMOSOS DE ALTO DESEMPENHO

Dissertação apresentada ao Curso de


Pós-graduação em Engenharia de
Edificações e Saneamento da
Universidade Estadual de Londrina,
como requisito parcial à obtenção ao
título de Mestre.

Orientadora: Profª Drª Berenice M.


Toralles-Carbonari

Londrina
2005
2

EDUARDO MESQUITA CORTELASSI

AVALIAÇÃO DO COMPORTAMENTO DE CONCRETOS

CELULARES ESPUMOSOS DE ALTO DESEMPENHO

Dissertação apresentada ao Curso de Pós-


graduação em Engenharia de Edificações e
Saneamento da Universidade Estadual de
Londrina, como requisito parcial à obtenção
ao título de Mestre.

COMISSÃO EXAMINADORA

Profª Drª Berenice M. Toralles Carbonari

Prof. Dr. Daniel das Neves Martins

Prof. Dr. João Adriano Rossignolo

Londrina, 26 de agosto de 2005.


3

DEDICATÓRIA

Esta Dissertação em Engenharia de Edificações e Saneamento é

dedicada à minha família, que sempre deu a meus estudos todo incentivo, apoio e,

em momento algum, poupou esforços para que o mesmo se realizasse. A eles, muito

carinho, gratidão e respeito.


4

AGRADECIMENTOS

A Deus, pelo conforto de saber que ele existe.

Agradeço, especialmente, à minha orientadora, Prof.ª Dr.ª

Berenice Martins Toralles Carbonari, pelo empenho, paciência, amizade e apoio,

dedicados desde a sua orientação na graduação até a sua colaboração para

realização e conclusão deste trabalho.

Agradeço também de forma especial aos meus pais: Elicio e Vilma,

minhas irmãs: Rosana, Silvana e Adriana e meu sobrinho Vinícius, que sempre me

deram todo incentivo e apoio durante meus estudos.

Este trabalho não seria realizado sem a colaboração de algumas

pessoas, que venho agora agradecer:

 A CAPES pelo apoio financeira, sob forma de bolsa de estudo,

durante a realização desta pesquisa.

 Ao engenheiro José Roberto Pontes Pinto, responsável pela

empresa Ge-Sul, pela doação do cimento, sílica ativa e

agregados utilizados no desenvolvimento deste trabalho.

 Ao engenheiro Jéferson Carollo, representante da empresa

Máster Builders Technologies, pela doação do aditivo

superplastificante.

 Ao Prof. Dr. Gilberto Carbonari, pelo auxílio nos ensaios de

módulo de deformação.
5

 Ao Prof. Dr Otávio Portezan Filho, pela realização dos ensaios

de perfil de umidade dos concretos.

 A Prof.ª Dr.ª Tiemi Matsuo, pelo auxílio no planejamento

experimental do trabalho.

 A professora Aparecida Cardozo Mesquita, pela correção

ortográfica do trabalho.

 Aos laboratoristas Sr. Lourival e Anselmo (CTU), pela ajuda na

realização do ensaio em laboratório.

 As colegas do curso de Mestrado em Engenharia de

Edificações e Saneamento: Jucélia Kuchla Vieira e Thalita

Gorban Ferreira Giglio, pela amizade e colaboração no

desenvolvimento deste trabalho.

 Aos amigos: Alberto Sumyia, Cristiane Rossana Pereira, Marcio

José Campos Koga, Mônica Pamplona Oliveira e Sandra Mary

da Silva, pela amizade e incentivo.


6

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Limites da distribuição do agregado miúdo bem graduado...................116


Tabela 2 – Distribuição granulométrica do pó-de-brita................................117
Tabela 3 – Distribuição granulométrica da areia grossa..............................119
Tabela 4 – Distribuição granulométrica da areia média...............................121
Tabela 5 – Massa específica dos agregados..................................................122
Tabela 6 – Massa unitária dos agregados...........................................................122
Tabela 7 – Teor de material pulverulento dos agregados.....................................124
Tabela 8 – Taxa de absorção de água dos Agregados.........................................125
Tabela 9 – Compacidade entre areia grossa e pó-de-brita....................................126
Tabela 10 – Compacidade entre areia média e pó-de-brita...................................127
Tabela 11 – Compacidade entre areia grossa e areia média.................................128
Tabela 12 – Compacidade entre areia grossa, areia média e pó-de-brita...............129
Tabela 13 – Abatimento dos concretos...............................................................133
Tabela 14 – Relação entre abatimento dos concretos celularesde alto desempenho e
a matriz de alto desempenho.........................................................133
Tabela 15 – Massa unitária da amostras.............................................................134
Tabela 16 – Teor de ar incorporado...................................................................136
Tabela 17 – Resultados de resistência à compressão...........................................138
Tabela 18 – Resultados de resistência à tração...................................................141
Tabela 19 – Resultados de retração linear..........................................................145
Tabela 20 – Resultados do ensaio de ultra-som..................................................148
Tabela 21 – Absorção por imersão.....................................................................150
Tabela 22 – Absorção por capilaridade...............................................................152
Tabela 23 – Valores obtidos no ensaio de perfil de umidade................................160
Tabela 24 – Coeficientes de permeabilidade.......................................................162
7

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 – Classificação dos concretos celulares....................................................28


Figura 2 – Tipos de concretos celulares espumosos...............................................31
Figura 3 – Esquema geral de dosagem de um concreto de alto desempenho..........53
Figura 4 – Relação entre porosidade e resistência mecânica do concreto................62
Figura 5 – Relação empírica para a resistência à compressão e resistência à tração.64

Figura 6 – Diminuição da resistência à compressão e módulo de elasticidade com a


temperatura num incêndio.................................................................71
Figura 7 – Resistência ao fogo de concretos celulares espumosos, de diferente
espessuras em função da massa específica seca....................................71
Figura 8 – Porcentagem de absorção para diferentes massas unitárias...................77
Figura 9 – Ponto de saturação do superplastificante..............................................99
Figura 10 – Diagrama esquemático da produção do concreto celular espumoso de
alto desempenho.............................................................................104
Figura 11 - Aparelho 54-C0170/D.......................................................................108
Figura 12 – Disposição dos equipamentos para a realização das medidas.............112
Figura 13 – Distribuição granulométrica do pó-de-brita........................................117
Figura 14 – Distribuição granulométrica da areia grossa......................................119
Figura 15 – Distribuição Granulométrica da areia média.......................................121
Figura 16 – Compacidade entre areia grossa e pó-de-brita...................................126
Figura 17 – Compacidade entre areia média e pó-de-brita...................................127
Figura 18 – Compacidade entre areia grossa e areia média..................................128
Figura 19 – Compacidade entre areia grossa, areia média e pó-de-brita...............129
Figura 20 – Teste para determinação da proporção de espuma............................132
Figura 21 – Resistência à compressão................................................................139
Figura 22 – Resultados de resistência à tração....................................................142
Figura 23 – Módulo de deformação da amostra 3................................................144
Figura 24 – Módulo de deformação da amostra 1................................................144
Figura 24 – Resultados de retração linear...........................................................146
Figura 25 – Resultados do ensaio de ultra-som...................................................149
Figura 26 – Absorção por imersão......................................................................151
Figura 27 – Absorção por capilaridade................................................................154
8

Figura 28 – Perfil de umidade no ponto P1 da Amostra 1.....................................156


Figura 29 – Perfil de umidade no ponto P2 da Amostra 1 ....................................156
Figura 30 – Perfil de umidade no ponto P3 da Amostra 1.....................................157
Figura 31 – Perfil de umidade no ponto P1 da Amostra 3.....................................157
Figura 32 – Perfil de umidade no ponto P2 da Amostra 3.....................................158
Figura 33 – Perfil de umidade no ponto P3 da Amostra 3.....................................158
Figura 34 – Perfil de umidade no ponto P1 da Amostra 5.....................................159
Figura 35 – Perfil de umidade no ponto P2 da Amostra 5.....................................159
Figura 36 – Perfil de umidade no ponto P3 da Amostra 5.....................................160
9

LISTA DE QUADROS

Quadro 1 – Hipóteses de dosagem......................................................................50


Quadro 2 – Variação da massa específica no estado aparente (γa) e da resistência à
compressão com um dia de idade......................................................56
Quadro 3 - Variação da resistência à compressão de concretos celulares com o
consumo de cimento da mistura, com o fator água/cimento e fator
areia/cimento e com a massa específica aparente e seca.....................63
Quadro 4 – Valores de módulo de deformação.....................................................66
Quadro 5 – Valores de módulo de deformação.....................................................67
Quadro 6 – Retração por secagem de concretos celulares.....................................69
Quadro 7 – Valores de condutibilidade térmica para diferentes valores de massa
unitária seca.....................................................................................74
Quadro 8 – Coeficientes de Permeabilidade .........................................................78
Quadro 9 – Caracterização do cimento ................................................................89
Quadro 10 – Características físicas da sílica ativa..................................................90
Quadro 11 – Características dos agregados..........................................................91
Quadro 12 – Características físicas do aditivo químico -superplastificante...............91
Quadro 13 – Especificações técnicas do aditivo gerador de espuma.......................92
Quadro 14 – Ensaios, idades, quantidades de corpos-de-prova e normas de
referência.........................................................................................96
Quadro 15 – Ensaios para caracterização dos agregados.......................................97
Quadro 16 – Traço da matriz de alto desempenho para 1m3................................100
Quadro 17 – Proporções matriz de alto desempenho/espuma x massa unitária
concreto celular espumoso de alto desempenho................................102
Quadro 18 – Teor e volumes de espumas adicionados a matriz para a obtenção das
amostras........................................................................................103
10

CORTELASSI, Eduardo Mesquita. Avaliação do comportamento de concretos celulares

espumosos de alto desempenho. 2005. 179 f. Dissertação (Mestrado em Engenharia

de Edificações e Saneamento) – Universidade Estadual de Londrina, Londrina, 2005.

RESUMO

O presente trabalho trata da avaliação do comportamento dos concretos celulares


espumosos de alto desempenho. Esse material busca aliar a resistência mecânica e a
durabilidade satisfatórias do concreto de alto desempenho com propriedade de baixa
massa específica dos concretos celulares. Além disso, pretende-se a melhoria das
propriedades do concreto celular espumoso de alto desempenho em relação aos
concretos celulares espumosos convencionais. Para atingir os objetivos propostos,
inicialmente, foi realizado um levantamento da bibliografia existente a respeito do
tema proposto. Em seguida foram realizados ensaios de caracterização dos materiais
constituintes, conforme as normas de referência. A partir dos resultados obtidos
realizou-se o estudo e a fixação da dosagem da matriz de alto desempenho.
Partindo-se da hipótese que, ao se adicionar espuma em uma matriz de alto
desempenho se obteria um concreto celular espumoso de alto desempenho, foram
determinadas as diferentes dosagens de espuma a serem incorporadas à matriz para
a obtenção dos concretos celulares espumosos de alto desempenho com massas
unitárias entre 1720 e 2009 Kg/m3. A matriz de alto desempenho e os concretos
celulares espumosos de alto desempenho foram ensaiados para verificação das
propriedades no estado fresco, no estado endurecido e relativas à durabilidade. Com
os resultados obtidos verificou-se que todas as propriedades analisadas foram
influenciadas pelo teor de espuma incorporado. Os concretos celulares espumosos de
alto desempenho apresentaram um comportamento superior ao do concreto celular
espumoso convencional, demonstrando que este material apresenta um grande
potencial para ser utilizado na Construção Civil. Acredita-se que essa superioridade
tenha ocorrido em virtude do refinamento da microestrutura da matriz de alto
desempenho e das características dos poros incorporados aos concretos. Sendo
assim, conclui-se que a obtenção do concreto celular de alto desempenho só será
possível a partir de matrizes que apresentem alto desempenho, por causa da perda
de desempenho que ocorre em função da incorporação da espuma.

Palavras-chave: avaliação, desempenho, espuma, concretos celulares espumosos

de alto desempenho.
11

CORTELASSI, Eduardo Mesquita. Evaluation of the behavior of concrete cellular


frothy of high performance. 2005. 179 f. Dissertação (Mestrado in Engineering of
Constructions and Sanitation) - State University of Londrina, Londrina, 2005.

ABSTRACT

The present work deals with the evaluation of the behavior of concrete cellular the
frothy ones of high performance. This material search to unite the resistance
satisfactory mechanics and the durability of the concrete of high performance with
concrete property of low specific mass of the cellular ones. Moreover, it is intended
improvement of the properties of the frothy cellular concrete of high performance in
relation to concrete cellular the frothy conventionals. To reach the considered
objectives, initially, a survey of the existing bibliography regarding the considered
subject was carried through. After that assays of characterization of the constituent
materials had been carried through, as the reference norms. From the gotten results
one became fullfilled the study and the setting of the dosage of the matrix of high
performance. Breaking itself of the hypothesis that, to if adding foam in a matrix of
high performance if would get a frothy cellular concrete of high performance, had
been determined the different dosages of foam to be incorporated to the matrix for
the attainment of concrete cellular the frothy ones of high performance with unitárias
masses between 1720 and 2009 Kg/m3.
The matrix of high performance and concrete cellular the frothy ones of high
performance had been assayed for verification of the properties in the cool state, the
hard state and relative to the durability. With the gotten results it was verified that
all the analyzed properties had been influenced by the incorporated foam text.
Concrete cellular the frothy ones of high performance had presented a superior
behavior to the one of the cellular concrete frothy conventional, having
demonstrated that this material presents a great potential to be used in the Civil
Construction. One gives credit that this superiority has occurred in virtue of the
refinement of the microstructure of the matrix of high performance and the
characteristics of the incorporated pores to the concrete ones. Being thus, one
concludes that the attainment of the cellular concrete of high performance alone will
be possible from matrices that present high performance, because of the loss of
performance that occurs in function of the incorporation of the foam.

key-words: evaluation, performance, foam, concrete cellular frothy of high

performance.
12

SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO..............................................................................................17
1.1 Justificativa..................................................................................................21
1.2 Objeto da Pesquisa.......................................................................................23
1.3 Objetivos......................................................................................................23
1.3.1 Objetivo geral............................................................................................23
1.3.2 Objetivos específicos..................................................................................24
1.4 Estrutura do Trabalho...................................................................................24

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA.........................................................................26
2.1 Definição e Classificação dos Concretos Celulares............................................26
2.2 Desenvolvimento Histórico.............................................................................32
2.3 Seleção dos Materiais Constituintes................................................................35
2.3.1 Cimento....................................................................................................35
2.3.2 Adição mineral...........................................................................................38
2.3.3 Aditivo químico..........................................................................................41
2.3.3.1 Aditivo redutor de água de elevada efetividade ou superplastificante..........42
2.3.3.2 Aditivo gerador de espuma......................................................................44
2.3.4 Água.........................................................................................................45
2.3.5 Agregados.................................................................................................46
2.3.5.1 Pó-de-brita.............................................................................................46
2.3.5.2 Agregado miúdo......................................................................................47
2.4 Dosagem......................................................................................................49
2.5 Propriedades do Concreto Celular Espumoso...................................................54
2.5.1 Propriedades do concreto celular espumoso no estado fresco........................55
2.5.1.1 Massa específica.....................................................................................55
2.5.1.2 Consistência...........................................................................................57
2.5.2 Propriedades do concreto celular espumoso no estado endurecido................59
13

2.5.2.1 Porosidade..............................................................................................59
2.5.2.2 Resistência à compressão........................................................................61
2.5.2.3 Resistência à tração................................................................................63
2.5.2.4 Resistência ao cisalhamento.....................................................................65
2.5.2.5 Módulo de deformação............................................................................65
2.5.2.6 Fluência..................................................................................................67
2.5.2.7 Retração.................................................................................................68
2.5.2.8 Resistência ao Fogo.................................................................................70
2.5.3. Propriedades no período de uso.................................................................72
2.5.3.1 Resistência ao congelamento/descongelamento.......................................72
2.5.3.2 Condutibilidade térmica...........................................................................73
2.5.3.3 Coeficiente de dilatação térmica...............................................................75
2.5.3 Durabilidade..............................................................................................76
2.5.3.1 Absorção................................................................................................76
2.5.3.2 Permeabilidade.......................................................................................78
2.5.3.3 Durabilidade a ataques mecânico.............................................................79
2.5.3.4 Durabilidade a ataques físicos..................................................................80
2.5.3.5 Durabilidade a ataques químicos..............................................................80
2.5.3.5.1 Ação dos gases e vapores corrosivos.....................................................81
2.5.3.5.2 Ação corrosiva das águas de contato.....................................................82
2.5.3.5.3 Ação agentes biológicos........................................................................82
2.5.3.6 Corrosão da armadura.............................................................................83
2.6 Aplicações do Concreto Celular Espumoso......................................................85

3. MATERIAIS E MÉTODOS.............................................................................43
3.1 Materiais......................................................................................................89
3.1.1 Cimento....................................................................................................89
3.1.2 Adição mineral...........................................................................................89
3.1.3 Agregados.................................................................................................90
3.1.4 Aditivos químicos.......................................................................................91
3.2 Planejamento Experimental...........................................................................93
14

3.3 Métodos.......................................................................................................96
3.3.1 Caracterização dos agregados.....................................................................97
3.3.2 Compacidade dos esqueletos......................................................................97
3.3.3 Dosagem...................................................................................................98
3.3.4 Dosagem da matriz de alto desempenho.....................................................99
3.3.5 Teste para determinar a vazão do equipamento gerador de espuma............101
3.3.6 Dosagem dos concretos celulares espumosos de alto desempenho..............101
3.3.7 Processo de produção dos concretos celulares espumosos de alto
desempenho..........................................................................................103
3.3.8 Moldagem e cura dos corpos-de-prova.......................................................105
3.3.9 Propriedades no estado fresco da matriz de alto desempenho e dos concretos
celulares espumosos...............................................................................106
3.3.9.1 Ensaio de consistência...........................................................................107
3.3.9.2 Ensaio para determinação da massa unitária...........................................107
3.3.9.3 Ensaio para determinação do teor de ar incorporado................................107
3.3.10 Propriedades no estado endurecido da matriz de alto desempenho e dos
concretos celulares espumosos de alto desempenho.................................109
3.3.11 Propriedades relativas a durabilidade da matriz de alto desempenho e dos
concretos leves de alto desempenho........................................................109
3.3.11.1 Perfil de umidade................................................................................111

4. RESULTADOS E ANÁLISE..........................................................................115
4.1 Caracterização dos Materiais........................................................................115
4.1.1 Composição granulométrica......................................................................115
4.1.1.1 Pó-de-brita............................................................................................116
4.1.1.2 Areia grossa..........................................................................................118
4.1.1.3 Areia média..........................................................................................120
4.1.2 Massa específica dos agregados................................................................122
4.1.3 Massa unitária dos agregados...................................................................122
4.1.4 Teor de material pulverulento dos agregados.............................................123
15

4.1.5 Absorção de água dos agregados..............................................................125


4.2 Ensaio de Compacidade...............................................................................125
4.2.1 Areia grossa e pó de pedra.......................................................................126
4.2.2 Areia média e pó de pedra........................................................................127
4.2.3 Areia grossa e areia média........................................................................128
4.2.4 Areia grossa, areia média e pó de pedra....................................................129
4.3 Teste para determinação da proporção de espuma........................................131
4.4 Concreto Fresco..........................................................................................132
4.4.1 Consistência............................................................................................132
4.4.2 Massa unitária..........................................................................................134
4.4.3 Teor de ar incorporado.............................................................................135
4.5 Concreto Endurecido...................................................................................137
4.5.1 Resistência à compressão.........................................................................137
4.5.2 Resistência à tração por compressão diametral...........................................140
4.5.3 Módulo de deformação.............................................................................143
4.5.4 Retração linear.........................................................................................145
4.5.5 Ultra-som................................................................................................147
4.6 Ensaios de durabilidade...............................................................................149
4.6.1 Absorção por imersão...............................................................................149
4.6.2 Absorção por capilaridade.........................................................................152
4.6.3 Perfil de umidade ....................................................................................155
4.6.4 Permeabilidade........................................................................................162
4.6.4 Fator de eficiência....................................................................................163

5. CONSIDERAÇÕES FINAIS..............................................................166
5.1 Considerações Relativas às Propriedades no Estado Fresco............................166
5.2 Considerações Relativas às Propriedades no Estado Endurecido......................167
5.3 Considerações Relativas à Durabilidade........................................................168
5.4 Considerações Gerais..................................................................................169
5.5 Sugestões para Trabalhos Futuros................................................................171
16

REFERÊNCIAS...............................................................................................173

ANEXOS.........................................................................................................180
17

1. INTRODUÇÃO

Nas últimas décadas, o concreto vem sendo largamente utilizado

como material de construção, seja em ambientes de agressão moderada, seja em

ambientes fortemente agressivos. Isto se deve ao fato de possuir excelente

resistência à água, podendo ser moldado numa variedade de formas e tamanhos, ser

mais barato e mais facilmente disponível no canteiro de obras do que outros

materiais de construção.

Segundo Tezuko (1989, p.182), os concretos convencionais de

cimento Portland e agregados de peso normal são excelentes materiais de

construção, pois são duráveis, apresentam adequada resistência à compressão e

rigidez, e têm um custo relativamente baixo. Entretanto, devem ser reconhecidas

algumas limitações apresentadas pelos concretos convencionais, tais como: peso

próprio elevado, baixa resistência à tração e resistência a agentes químicos

insuficiente.

Nesse âmbito, o crescente avanço tecnológico em todos os setores e,

particularmente, nos processos construtivos, forçou o desenvolvimento de materiais

novos que atendessem às necessidades impostas nas construções.

Assim, tendo em vista que uma das deficiências do concreto, em

face dos seus materiais concorrentes, é seu peso próprio (carga morta) elevado, e

que a velocidade de execução e a própria economia da construção que variam na

razão inversa deste peso, tornou-se necessário a sua redução (PETRUCCI, 1978,

p.227).
18

Para atender a esta necessidade foram desenvolvidos os concretos

leves, cuja principal característica é a sua menor massa específica aparente,

comparativamente com o concreto dito “normal” ou convencional. Enquanto o

concreto convencional tem sua massa específica aparente na faixa de 2300 kg/m3 a

2500 kg/m3, um concreto dito leve tem a sua massa específica aparente máxima de

2080 kg/m3 (LEGATISKI, 1994, apud FREITAS 2004, p.24).

Essa redução na massa específica do concreto foi alcançada através

da substituição de parte dos materiais sólidos por ar. Existem três localizações

possíveis para o ar nos concretos leves: nas partículas de agregado, conhecidos

como agregados leves, na pasta de cimento; e entre as partículas de agregado

graúdo, deixando-se de utilizar o agregado miúdo (NEVILLE, 1997, p.675).

De acordo com Petrucci (1978), a redução da massa específica do

concreto é obtida pela substituição de parte dos materiais sólidos por vazios, através

de um dos processos a seguir indicados e que dão origem aos três tipos de

materiais:

 Concretos porosos celulares ou aerados – obtidos pela

formação de gases ou pela incorporação de espumas estáveis.

São especialmente leves, com massas específicas entre

300kg/m3 e 1900 kg/m3, de ótimo comportamento de

isolamento térmico, mas baixa resistência mecânica.

 Concretos sem finos – obtidos pela confecção de concretos

sem agregados graúdos. Moderadamente leves, de boa

qualidade como isolante térmico e baixa resistência mecânica.

A massa específica varia entre 700 a 1800 kg/m3.


19

 Concretos com agregados leves – em que o agregado tem

estrutura celular, porosa, as células de ar estão nas partículas

de agregado que apresentam massa específica aparente bem

menor que a dos agregados naturais. A massa específica varia

entre 950 a 2000 kg/m3 dependendo da utilização de

agregados leves miúdos e graúdos, ou da combinação de

agregado graúdo leve com areia natural. A resistência varia no

mesmo sentido da massa específica, acontecendo o inverso

com o isolamento térmico.

A tentativa de diminuir a massa específica do concreto foi bem

sucedida no que diz respeito à leveza e aos ótimos desempenhos nas propriedades

de resistência ao congelamento/descongelamento, isolamento térmico, isolamento

acústico e de resistência ao fogo. Entretanto, deve-se ressaltar que apesar da

melhoraria nessas propriedades, a substituição de parte dos materiais sólidos por ar

também ocasionou uma redução significativa nas propriedades mecânicas dos

concretos leves.

Com o aumento das exigências do mercado quanto ao desempenho

estrutural, surgiu à necessidade da produção de concretos com resistência mecânica

e durabilidade maiores que a do concreto comumente empregado. Surge, então, o

chamado concreto de alto desempenho (CAD), que vem ao encontro dessas

necessidades, pois pode ser submetido a tensões mais elevadas, trazendo uma série

de vantagens estruturais.
20

O concreto de alto desempenho (CAD) tem sido pesquisado e

utilizado nos últimos anos em diversos países. O CAD apresenta, além da resistência

mecânica, superioridade em outras características, tais como, baixa permeabilidade,

excelente durabilidade, ótima aderência a concretos velhos e aço, baixa segregação,

entre outras (AGNESINI, ROSSIGNOLO, MORAIS, 2003, p. 337).

Diversas pesquisas foram realizadas no mundo todo com o intuito de

otimizar ainda mais as propriedades do concreto de alto desempenho. Dentre elas,

destaca-se a linha de pesquisa relativa aos concretos leves de alto desempenho com

agregados leves com o intuito de unir as características otimizadas do CAD com a

baixa massa específica dos concretos leves.

ALDUAJ et al. (1999) e HAQUE & AL-KHAIAT (1999), afirmam que

existe uma tendência mundial crescente, baseada em critérios econômicos e

técnicos, do uso deste material com finalidade estrutural e de vedação (apud

AGNESINI, ROSSIGNOLO, MORAIS, 2004b, p.2).

Diante do exposto e do grande potencial de aplicação dos concretos

leves de alto desempenho na Construção Civil, o presente trabalho buscou unir a

tecnologia de produção dos concretos de alto desempenho aos concretos celulares

para o desenvolvimento do concreto celular espumoso de alto desempenho. Essa

união entre tecnologias de produção, tem como objetivo que os concretos celulares

espumosos de alto desempenho apresentem melhor comportamento que os

concretos celulares espumosos, principalmente no que se refere às propriedades

mecânicas e relativas à durabilidade.


21

1.1 Justificativa

O concreto celular é um material que, apesar de suas excelentes

vantagens no uso como isolante térmico de baixo peso específico, ainda vem sendo

pouco utilizado na indústria da construção civil (FREITAS, 2004, p.24).

A avaliação do comportamento do concreto celular espumoso de alto

desempenho possibilitará a verificação da melhoria nas propriedades no estado

endurecido e das relativas à durabilidade em comparação com o concreto celular

espumoso convencional, o que permitirá a sua utilização de maneira mais intensa.

Além disso, deve-se destacar também as vantagens técnicas relativas

à utilização dos concretos celulares espumosos de alto desempenho nas etapas

executivas de produção e aplicação desse material.

Neville (1997, p.693), afirma que o concreto celular é do tipo

superfluido, podendo ser bombeado com facilidade e sem necessidade de

adensamento. Essa característica do concreto celular traz como vantagem a

eliminação de uma etapa na fase de concretagem.

Outro fator analisado foi à possibilidade do processo de produção do

concreto celular espumoso de alto desempenho poder ser reproduzido com facilidade

em canteiro de obra. O processo produtivo do concreto celular espumoso de alto

desempenho é relativamente simples e muito similar ao do concreto celular

espumoso. Teixeira Filho (1992), explica que os concretos celulares podem ser

produzidos em condições operacionais elementares, não necessitando de mão-de-

obra especializada, nem de equipamentos especiais (exceto o equipamento gerador


22

de espuma), não necessita de adensamento e a cura é feita em condições

atmosféricas normais.

O concreto celular espumoso vem sendo utilizado na produção de

vedações verticais como resultado da busca de alternativas para reduzir a geração de

entulho, a baixa produtividade da mão-de-obra e o desperdício de materiais em geral

(LAWRENCE, LORDSLEEM e BARROS, 1998, p.1992). Dentre os processos utilizados

na produção de verticais destacam-se os painéis pré-fabricados e a concretagem de

paredes in loco.

A utilização do concreto celular espumoso de alto desempenho,

também pode ser analisada sob o enfoque do desenvolvimento sustentável, que por

apresentar maior durabilidade reduz, consequentemente, a quantidade de materiais

necessários para a manutenção e recuperação do concreto deteriorado, implicando

em uma maior preservação de matérias primas e conservação de energia.

Outra consideração importante é a respeito da utilização de resíduos

como: a sílica ativa e o pó-de-brita como materiais constituintes dos concretos de

alto desempenho. Para Isaia (2002), além das vantagens técnicas obtidas, é um

modo seguro e barato de remover estes produtos do solo, incorporando-os ao

concreto de maneira segura e econômica, contribuindo para a conservação de

energia (produção de cimento) e de recursos minerais (argila, calcário, agregados)

cuja exploração gera alguma forma de agressão ao meio ambiente.

Com a caracterização do concreto celular espumoso de alto

desempenho, será possível avaliar se este material apresenta potencial para ser

aplicado na produção de pré-moldados; de painéis e placas para vedação,

concretagem de paredes “in loco” e para fins estruturais.


23

1.2 Objeto da Pesquisa

O objeto desta pesquisa experimental é o estudo das propriedades

físicas e mecânicas do concreto celular espumoso de alto desempenho, produzido a

partir da incorporação de espuma em uma matriz de alto desempenho constituída de

cimento Portland de alta resistência inicial, adição mineral-sílica ativa, aditivo redutor

de água de alta efetividade – superplastificante, água, pó-de-brita e areia média.

O desenvolvimento do estudo teórico e experimental se estende á

análise da variação das propriedades físicas e mecânicas em função dos diferentes

teores de espuma incorporados a matriz de alto desempenho para a obtenção dos

concretos celulares espumosos de alto desempenho.

1.3 Objetivos

1.3.1 Objetivo geral

Avaliar o comportamento do material denominado concreto celular

espumoso de alto desempenho, de modo que o mesmo apresente melhores

características físicas e mecânicas em relação ao desempenho dos concretos

celulares espumosos convencionais.


24

1.3.2 Objetivos específicos

Obter concretos celulares espumosos de alto desempenho com

resistências à compressão superiores a 20 MPa afim de que os mesmos possam ser

utilizados para fins estruturais.

Em relação às demais propriedades, o concreto celular espumoso de

alto desempenho deve apresentar melhor comportamento quando comparado ao

concreto celular. Cabe ressaltar que o desempenho do concreto celular espumoso

que serviu como referência para a avaliação do comportamento do concreto celular

espumoso de alto desempenho é apresentado na Revisão Bibliográfica.

1.4 Estrutura do Trabalho

O presente trabalho foi estruturado conforme a descrição a seguir.

No primeiro capítulo é feito, inicialmente, um panorama do

desenvolvimento dos concretos leves de alto desempenho. Em seguida são

discutidas a relevância, o objeto e os objetivos dessa pesquisa, bem como as

contribuições esperadas.

No capítulo dois será apresentado o levantamento bibliográfico sobre

os concretos celulares espumosos, onde foram abordados: seu desenvolvimento

histórico, aplicações, vantagens e desvantagens, além de aspectos técnicos como os

materiais constituintes e propriedades.


25

No terceiro capítulo apresenta-se: a hipótese do trabalho, as

características dos materiais constituintes selecionados, os critérios usados para

dosagem da matriz de alto desempenho e da espuma, o planejamento dos

experimentos, os métodos de ensaio para a caracterização dos agregados e os

métodos de ensaio para verificação comportamento da matriz e dos concretos

celulares espumosos de alto desempenho.

No quarto capítulo mostram-se os resultados obtidos

experimentalmente na caracterização dos materiais constituintes e na caracterização

da matriz e dos concretos celulares espumosos de alto desempenho; bem como a

análise do comportamento apresentado pelos mesmos.

O quinto capítulo trata das considerações finais do trabalho relativas

à avaliação do comportamento dos concretos celulares espumosos de alto

desempenho e também apresenta sugestões para trabalhos futuros.


26

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

Neste capítulo será apresentado o estado da arte sobre os concretos

celulares espumosos, seu desenvolvimento histórico, aplicações, vantagens e

desvantagens, além de aspectos técnicos como os materiais constituintes e

propriedades.

2.1 Definição e Classificação dos Concretos Celulares

É usual a utilização dos termos concretos aerados e concretos

celulares. Trata-se de uma sintonímia, sendo o primeiro mais utilizado nos Estados

Unidos (aereted concrete) e o segundo na Europa (cellular concrete ou beton

cellulaire).

Petrucci (1973, p. 2) define este tipo de concreto como poroso,

celular ou aerado, obtido pela formação de gases ou espumas estáveis, aprisionadas

no interior da massa. Ele também afirma que este tipo de material é impropriamente

chamado de concreto, pois é um material poroso em que as bolhas de gás ou ar

formam-se no interior de uma argamassa plástica.

Outra definição bastante completa para o concreto celular é

apresentada por FERREIRA (1986, p. 12), que afirma que o concreto celular é um

concreto leve que resultou da pega de uma mistura composta de aglomerantes e

agregados classificados na categoria de finos, com massa específica aparente seca

inferior a 1850 kg/m3 e superior a 400 kg/m3. Esta mistura sofre tratamento

mecânico, físico e/ou químico, destinado a criar na sua massa uma alta percentagem
27

de poros esféricos de dimensões regulares e milimétricas, uniformemente

distribuídos, que permanecem estáveis, incomunicáveis e indeformáveis durante todo

o processo.

Os limites de massa específica aparente seca estabelecidos por

Ferreira em sua definição de concreto celular estão relacionados com o limite inferior

da massa unitária seca da argamassa e com a menor densidade em que ainda é

possível uma dimensão regular e milimétrica dos poros e, consequentemente,

constância de características físico-mecânicas. De acordo com Ferreira (1987, p.1)

tais limites ainda não são de clara objetivação e alguns autores apresentam valores

de massa específica para concretos celulares variando de 2000 kg/m3 a 300 kg/m3.

Legatiski utiliza este limite superior de massa específica para definir

o concreto celular e generaliza a designação para todo concreto produzido a partir da

mistura de espuma-cimento, seja com adição de agregados leves (graúdos ou

miúdos) ou areia, como agregado miúdo, desde que a massa específica do concreto

produzido no estado fresco, não ultrapasse o limite máximo de 2080 kg/m3.

De acordo com as definições apresentadas verifica-se que ainda não

existe um consenso entre os autores com relação aos limites inferior e superior de

massa específica para classificar um concreto como celular.

Legatski complementa a definição de concreto celular apresentada

por Ferreira ao afirmar, que os poros obtidos no concreto celular constituem-se de

células de ar macroscópicas e estáveis uniformemente distribuídas na pasta de

cimento com diâmetro variável de 0,01mm a 1mm.


28

Esses poros presentes no interior da pasta de cimento ou da

argamassa para obtenção da redução da massa específica podem ser produzidos de

duas formas: pela formação de gás na mistura, por ação química ou através da

adição de espuma ou agente espumante, que fica estável no interior da massa.

De acordo com o tipo de processo de geração e forma dos poros os

concretos celulares podem ser classificados em dois grupos básicos conforme

apresentado na figura 1.

CONCRETO CELULAR

AERADOS MICROPORITAS

AGENTE AERAÇÃO
ESPUMÍGENO QUÍMICA

ESPUMA PRÉ- ESPUMA POR


FORMADA AÇÃO MECÂNICA
DO MISTURADOR

Figura 1 – Classificação dos concretos celulares


Fonte: Teixeira Filho (1992)

Os concretos celulares aerados e as microporitas diferem,

basicamente, no processo de geração e forma dos poros. As microporitas


29

apresentam uma estrutura capilar uniforme que resulta da excessiva quantidade de

água adicionada. A cura pode ser ao ar livre, a vapor ou em autoclave.

Os concretos aerados tem em seu interior uma infinidade de poros

macroscópicos distribuídos uniformemente na massa. Na aeração química os gases

que darão origem aos poros são gerados pela reação da substância química com os

componentes da mistura.

De acordo com Petrucci (1978, p.229), os principais agentes

formadores de gás são indicados a seguir:

• Pó de alumínio – utiliza-se em pó muito fino passando pela

peneira 200 (superfície específica de Blaine - 4600 a 6000

cm2/g) que reage com a cal desprendendo hidrogênio de

acordo com as seguintes equações:

2 Al + 3 Ca (OH)2 + 6 H2O → 3 Ca.Al2O3.6H2O + 3H2

2 Al + Ca (OH)2 + 6 H2O → Ca [ Al (OH)4]2 + 3H2

• Água oxigenada e cloreto de cal – A reação de água

oxigenada com cloreto de cal forma cloreto de cálcio,

despendendo oxigênio.

Ca Cl (O Cl) + H2O2 → CaCl2 + H2O+ O2

• Carbureto de cálcio – reage com a água formando acetileno,

segundo a expressão:

CaC2 + 2H2O → Ca(OH)2 + C2H2


30

Estas reações ocorrem antes do início da pega do cimento e, em

função do tipo de aglomerante utilizado, haverá um processo de cura mais

adequado.

Os concretos celulares aerados com agente espumígenos, são

produzidos pela formação de espuma estável na pasta da argamassa. Os principais

formadores de espuma são proteínas hidrolisadas, resinas saponificáveis, agentes

sintéticos de superfície ativa, sangue hidrolisado, cola animal. Estes agentes são

protegidos por patentes, o que torna difícil o conhecimento exato de suas

propriedades (PETRUCCI, 1978, p.231).

Os concretos celulares aerados com agentes espumígenos, daqui por

diante denominados concretos celulares espumosos, recebem a incorporação de

bolhas de ar por dois métodos:

 espuma pré-formada: uma espuma com característica e

volume controlados, gerada em equipamento específico e

adição posterior à argamassa;

 espuma gerada por ação mecânica do misturador: o

misturador recebe as matérias primas e o agente espumígeno

já diluído em água. A espuma vai sendo gerada pela

velocidade de operação do misturador.

Existem diversos tipos de concretos celulares espumosos que são

classificados principalmente em função dos materiais constituintes utilizados na sua

produção. Esta classificação, segundo Teixeira Filho (1992, p. 557), é apresentada na

figura 2.
31

Figura 2 – Tipos de concretos celulares espumosos


Fonte: Teixeira Filho (1992, p. 557)

Os concretos celulares espumosos com massas específicas abaixo de

800 kg/m3 utilizam apenas cimento, água e espuma. Para massas específicas acima

deste valor é usual a colocação de areia nas composições.

A mistura dos agregados leves e de agentes dispersantes de cimento

ao concreto celular é feita para melhorar a relação massa específica x resistência

mecânica. A modificação resultante da adição de fibras e aditivos expansores

objetiva minimizar os efeitos da retração por secagem (TEIXEIRA FILHO, 1992, p.

557).
32

2.2 Desenvolvimento Histórico

O desenvolvimento e utilização do concreto celular é relativamente

recente quando comparado ao dos concretos leves com agregados de baixa massa

específica. Existem registros de mais de 2000 anos da utilização de agregados leves

(pedras-pomes) nas construções dos Gregos e Romanos.

O Pantheon, na Itália, de 37 a.C., é um exemplo de construção com

massa leve que chegou até nossos dias. Nas paredes e nas fundações dessa

edificação, foi utilizado concreto simples com cimento pozolânico e na cobertura

esférica de 42 metros de diâmetro, concreto leve produzido com pedra-pomes

(BOCCHILE, 2002, p. 32).

O primeiro registro histórico da utilização do concreto celular ocorreu

em Praga (Polônia), em 1889, quando Hoffmann patenteou um material como

argamassa celular. O processo de produção consistia na criação de poros em uma

argamassa composta de aglomerante (cimento ou gesso) e de ácido clorídrico que

era incorporado à mistura como agente gerador de gás, reagindo com o bicarbonato

de sódio.

Segundo Ferreira (1987, p.1), o processo de produção da argamassa

celular consistia na criação de poros numa pasta de cimento pela reação química

entre o ácido clorídrico e o bicarbonato de sódio.

Outras experiências foram realizadas nos Estados Unidos, em 1900,

quando se utilizou, como agregado, grãos de cloreto de cálcio cobertos por parafina

que eram eliminados por aquecimento no processo de cura, porém em termos de


33

resistência não foi uma boa experiência. Nesse mesmo período foram testadas a cal,

o alumínio e o zinco como geradores de gases (FREITAS, 2004, p. 25).

A segunda patente de concreto celular só surgiu muito tempo após o

primeiro registro. Em 1917, na Holanda, Ericson registrou a segunda patente de

concreto celular. O processo consistia em uma argamassa de sílica e cal aerada por

um agente metálico e curado numa câmara de vapor.

Somente em 1919 aparece uma patente aplicada industrialmente. Foi

em Berlim e seu criador foi Grösche, que utilizou o material desenvolvido por ele na

produção de vigas armadas.

LEVY (1955, apud FERREIRA, 1986, p. 2) aponta Eriksson, sueco de

Stockholm como o pai dos concretos celulares por causa de sua patente, em 1923,

ano que foi o marco divisor do desenvolvimento dos concretos celulares.

Após essa data, o número de patentes relativas à fabricação de

concretos celulares aumentou, consideravelmente, porém a maioria dessas surgiu ou

como melhoramento de registros anteriores ou de forma diferente da liberação do

gás que dava origem as bolhas de ar dentro da massa.

A aparição e desenvolvimento dos concretos celulares espumosos

aconteceram bem lentamente e mais tarde. Isso ocorreu devido ao fato do

atrelamento desses ao aprimoramento da química orgânica (FERREIRA, 1987, p. 1).

A primeira patente de concreto celular espumoso surge em 1925

feita pelo sueco E. Chr. Bayer, que produziu concretos espumosos a partir de cola

vegetal, gelatina, formaldeídos e sabões de resina.


34

O método de produção desenvolvido por Bayer não trouxe melhoria

para as propriedades dos concretos celulares espumosos quando comparado ao

desempenho dos concretos celulares produzidos anteriormente através de outros

métodos.

A partir de 1928 a empresa sueca Cristian e Nielsen passa a utilizar o

processo de cura a vapor nos concretos celulares espumosos produzidos, o que

melhorou consideravelmente as propriedades físicas e mecânicas dos mesmos

(FREITAS, 2004, p. 25).

Até meados da década de sessenta, os agentes espumantes

utilizados na produção dos concretos celulares espumosos eram quase que

exclusivamente de base orgânica. Vários estudos continuaram sendo feitos para

solucionar o problema do controle de expansão volumétrica e estabilidade da massa

dos concretos espumosos de base orgânica, sem sucesso. Nessa década também

apareceram os primeiros produtos sintéticos que geravam espumas de boa

estabilidade, porém com dificuldade de dispersão na massa.

Foi só no início da década de setenta que apareceram produtos

químicos orgânicos resolvendo o problema da expansão volumétrica e da

estabilidade da massa, e é a partir deste momento que se experimenta nos países

industrializados uma grande expansão na aplicação deste material.


35

2.3. Seleção dos Materiais Constituintes

Uma seleção cuidadosa dos materiais constituintes e do

proporcionamento dos mesmos é de vital importância para garantir o êxito do

concreto e constitui o primeiro passo para a sua fabricação (ALVES, 2000, p.14).

Neste trabalho buscou-se aplicar a tecnologia de produção do

concreto de alto desempenho ao concreto celular espumoso para desenvolver o

concreto celular de alto desempenho. Sendo assim, a revisão bibliográfica sobre os

materiais constituintes selecionados para a produção do concreto celular espumoso

de alto desempenho, irá enfocar principalmente as recomendações técnicas

encontradas na bibliografia sobre as características dos materiais a serem utilizados

em concretos de alto desempenho.

Cabe ressaltar que o concreto celular de alto desempenho a ser

desenvolvido terá como materiais constituintes: cimento Portland CP V – ARI, adição

mineral-sílica ativa, aditivo redutor de água de alta efetividade-superplatificante,

aditivo gerador de espuma, água, pó-de-brita e areia.

2.3.1 Cimento

O cimento é um aglomerante, denominado hidráulico, composto

principalmente de cálcio e sílica e de elementos secundários como alumínio, ferro,


36

magnésio, enxofre, sódio e potássio, sendo a proporção destes rigorosamente

controlada durante sua fabricação.

A hidratação do cimento consiste basicamente na reação entre os

grãos de cimento anidro e a água. Deste processo de hidratação resultam três fases

sólidas bastante distintas: silicatos de cálcio hidratados (C-S-H), cristais de hidróxido

de cálcio e sulfoaluminatos de cálcio (etringita). A fase C-S-H deve ser a mais densa

possível, pois esta fase é a principal responsável pela resistência do concreto (ALVES,

2000, p.16).

De acordo com Alves (2000, p.16), as três características do cimento

que apresentam grande influência nas propriedades do concreto são: sua finura, sua

composição química e sua compatibilidade com os aditivos.

Com relação à finura do cimento sabe-se que o tamanho de suas

partículas apresenta grande influência na velocidade da reação de hidratação.

Quanto maior for a finura do cimento, maior é a superfície específica das suas

partículas e mais rapidamente ocorre o processo de hidratação, aumentando-se a

sua resistência à compressão, principalmente nas primeiras idades.

Isso ocorre devido ao aumento da superfície de contato entre as

partículas de cimento e a água, com conseqüente aceleração do processo de

endurecimento da pasta de cimento. Entretanto, sabe-se também que se o cimento

for muito fino, o consumo de água aumenta, interferindo nas propriedades de

resistência mecânica (ALVES, 2000, p. 16).

Quanto à composição química, o cimento Portland pode apresentar-

se puro, sem adições, ou composto com adições como escória, pozolâna ou filler. Ele
37

ainda pode ser encontrado com variações nos teores dos seus componentes (C3S,

C2S, C3A e C4AF), favorecendo algumas propriedades.

A compatibilidade entre o cimento e o aditivo químico é influenciada

pela composição química destas substâncias. Além disso, quanto maior for a finura

do cimento, maior será a quantidade de superplastificante necessária para atingir

uma mesma trabalhabilidade, uma vez que a finura do cimento influencia,

diretamente, na eficiência do aditivo (AITCIN, 1998, apud ALVES, 2000, p.17).

No caso de concretos de alto desempenho, o uso de cimentos puros

ou com baixos teores de adições, é bastante indicado. Entretanto Amaral (1988),

afirma que para produção de CAD, podem ser utilizados os cimentos Portland

comuns com as pequenas adições permitidas pela norma. Recomenda-se, então, o

uso de cimentos do tipo CP II E, Z ou F e do tipo CP V – ARI, por ser puro e produzir

alta resistência inicial (apud MOREIRA, 2003, p.11).

O consumo de cimento por metro cúbico de concreto é um

importante parâmetro de avaliação de um concreto, seja na parte técnica ou

econômica. Segundo Toralles-Carbonari (1996, p.18), os concretos de alta resistência

geralmente apresentam um consumo de cimento superior a 400 kg/m3. A maioria

dos casos estudados o consumo de cimento se encontra entre 400 e 500 kg/m3

sendo que, um valor razoável se encontra em torno de 440 kg/m3. Entretanto é

preciso ter cuidado com aumentos singulares no consumo de cimento, que podem

não só aumentar como também diminuir a resistência do concreto.

É possível produzir concretos com elevados teores de cimento, mas

isso compromete a estrutura, pelo menos sob o ponto de vista econômico. Além

disso, problemas de ordem técnica podem surgir, tais como o aparecimento de


38

fissuras, causadas pela retração do concreto e elevada liberação de calor durante a

hidratação do cimento, prejudicando a vida útil da estrutura (ALVES, 2000, p. 17).

2.3.2 Adição mineral

As adições minerais são materiais finamente moídos, adicionados ao

concreto em quantidades relativamente grandes, geralmente na faixa de 20 a 100%

da massa de cimento Portland (MEHTA & MONTEIRO, 1994, p.290).

As adições minerais eram conhecidas desde antes de Cristo pelos

etruscos, gregos e romanos que, com esses materiais, construíram muitas de suas

obras, algumas das quais perduram até nossos dias. A escassez de produtos naturais

com propriedades pozolânicas, entretanto, fez com que ao longo do tempo, seu

emprego caísse em desuso na maior parte do mundo.

Recentemente, foram identificadas propriedades pozolânicas em

vários tipos de materiais, a maioria subprodutos de processos industriais poluentes

(ALMEIDA, 1996, p.30).

Mehta e Monteiro (1994), classificam as adições de acordo com a

sua origem, em dois grupos:

 Materiais naturais: substâncias que tenham sido processados

com o único propósito de produzir um material com

propriedades pozolânicas. O processamento consiste

usualmente de britagem, moagem, classificação por tamanho;

em alguns casos pode incluir também a ativação.


39

 Subprodutos: materiais que não são produtos primários de

suas respectivas indústrias produtoras. Subprodutos

industriais que podem ou não requerer um processamento

qualquer (p. ex., secagem, pulverização) antes do emprego

como adições minerais.

A adição mineral mais utilizada, atualmente, na produção de

concreto de alto desempenho, é a sílica ativa, conhecida também como microssílica.

No âmbito da tecnologia do concreto a microssílica é conhecida há mais de 40 anos e

desde então é considerada uma pozolâna de alta reatividade com os produtos de

hidratação do cimento.

Os benefícios da sílica ativa, na microestrutura e nas propriedades

mecânicas do concreto devem-se, a dois fatores: ao efeito químico causado pelas

rápidas reações pozolânicas que ela produz e ao efeito físico causado pela sua

extrema finura, chamado de efeito filler.

O efeito pozolânico consiste em reações químicas entre a sílica e o

hidróxido de cálcio produzido durante a hidratação do cimento. Os cristais de

hidróxido de cálcio pouco contribuem para o desenvolvimento da resistência do

concreto, porém, ao se combinarem com a sílica ativa, eles formam silicatos de cálcio

hidratados, que contribuem de forma significativa para a resistência do conjunto.


40

O efeito de filler consiste no preenchimento dos vazios existentes

entre as partículas de agregado e, principalmente, entre os produtos de hidratação

do cimento pelas minúsculas partículas de sílica ativa, que de outra forma seriam

preenchidos por água ou ar.

Na fase de pasta, a matriz, composta de sílica ativa torna-se densa

antes mesmo das ligações químicas entre as partículas de cimento terem se

desenvolvido. Essas reações respondem pela diminuição do volume de vazios, pelo

fortalecimento da microestrutura e pela redução da porosidade e porometria

(refinamento dos poros).

Na ligação agregado pasta identifica-se substancial redução da zona

de transição entre o agregado e a pasta de cimento, que coloca os agregados em

contato direto com uma fase pasta mais resistente, aprimorando a aderência. Tudo

isso colabora para a elevação da resistência mecânica e durabilidade do material

(ALMEIDA, 1996, p.31).

No que diz respeito à demanda de água, a grande superfície

específica das esferas de sílica ativa aumenta sua capacidade de absorção,

aumentando, assim, a demanda de água no concreto. Para evitar-se a adição de

água na mistura, é imprescindível o uso de aditivos redutores de água, que

dispersam as partículas de cimento e de sílica ativa, diminuindo o contato entre elas.

As dosagens de sílica ativa empregadas no concreto de alta

resistência normalmente oscilam entre 5 e 20% sobre a massa de cimento.

Entretanto, Amaral (1988, apud MOREIRA, 2003, p.13), afirma que quando se

pretende aumentar a resistência e não só a impermeabilidade, esta faixa vai de 10 a

20%.
41

De acordo com Toralles-Carbonari (1996, p.7) a porcentagem sílica

ativa mais utilizada é a de 10%, ainda que entre 15 e 20% seja possível a obtenção

de resistências mecânicas maiores. Este fato ocorre, principalmente, devido aos

aspectos econômico e do aumento da demanda de água.

Deve-se destacar que a utilização de resíduos na forma de adições

minerais, além das vantagens técnicas obtidas, é um modo seguro e barato de

remover estes produtos do solo, incorporando-os ao concreto de maneira segura e

econômica, contribuindo para conservação de energia (produção do cimento) e de

recursos minerais (argila, calcário, agregados) cuja exploração gera alguma forma de

agressão ao ecossistema (ISAIA, 2002, p.5).

2.3.3 Aditivo químico

Os aditivos podem ser definidos como produtos químicos que,

exceto, em casos especiais, são adicionados à mistura de concreto em teores não

maiores do que 5% em relação à massa de cimento durante a mistura ou durante a

mistura complementar antes do lançamento do concreto, com finalidade de se obter

alterações específicas, ou modificações das propriedades do concreto (NEVILLE,

1997, p.251).

Os aditivos químicos são conhecidos há algumas décadas, mas só

recentemente foram aperfeiçoados até o estágio tecnológico atual. Atualmente,

existem nove tipos fundamentais de aditivos, como aceleradores, retardadores,

incorporadores de ar, plastificantes e superplastificantes.


42

2.3.3.1 Aditivo redutor de água de elevada efetividade ou


superplastificante

Pode-se afirmar que o marco da evolução da resistência dos

concretos e o aparecimento dos concretos de alto desempenho datam dos anos 1970

quando surgiu uma nova geração de aditivos químicos. Estes aditivos são conhecidos

como redutores de água de alta eficiência ou superplastificantes (TORALLES-

CARBONARI, 1996, p.7).

Mehta e Monteiro (1994, p.290), afirmam que os superplastificantes

são também chamados de redutores de água de alta eficiência por serem capazes de

reduzir o teor de água de três a quatro vezes, em um dado traço de concreto,

quando comparados com os plastificantes normais.

Os aditivos superplasticiantes atuam na mistura de várias formas,

sempre contribuindo para minimizar o atrito entre as partículas que compõem o

concreto. Eles atuam dispersando as partículas de cimento que apresentam grande

tendência de flocular quando entram em contato com a água de amassamento. A

floculação ocorre utilizando parte da água, diminuindo assim a quantidade disponível

para hidratar as partículas de cimento e dar trabalhabilidade à mistura (TORALLLES-

CARBONARI,1996, p.8).

O emprego dos superplastificantes permitem assim reduzir grande

parte da água de amassamento do concreto, eliminando o maior inconveniente da

microssílica e fazendo com que o concreto possa beneficiar-se só de suas virtudes

(ALMEIDA, 1996, p.32).


43

Segundo Toralles-Carbonari (1996, p. 8), com emprego desses

aditivos é possível reduzir a quantidade de água entre 12 e 30%, e obter concretos

com relações água/cimento tão ou mais baixas que a quantidade de água necessária

para a completa hidratação do cimento.

Com a redução da relação água/cimento consegue-se ainda a

redução total do diâmetro dos poro, tanto na fase de pasta, quanto na ligação

agregado-pasta, fortalecendo as duas regiões. Como conseqüência direta, o material

adquire resistência e durabilidade.

A quantidade de superplastificante deve variar de 0,8 a 2% de

sólidos sobre a massa de material cimentante, sendo que a parte sólida do aditivo é

em torno de 40% (ALVES, 2000, p.24). Deve-se destacar que existe uma

porcentagem ótima para cada relação água/cimento, essa dosagem ótima define-se

pelo chamado ponto de saturação, ponto a partir do qual não há ganho de fluidez,

podendo até prejudicar a mistura, aumentando a viscosidade ou segregando-a.

Um cuidado que se deve ter durante a utilização dos

superplastificantes, ressaltando-se o controle de qualidade, é a perda de

trabalhabilidade do concreto com o tempo, uma vez que a eficiência do aditivo é

limitada há um tempo curto.


44

2.3.3.2 Aditivo gerador de espuma

Um dos primeiros agentes espumígeros utilizados na produção de

concretos celulares espumosos foi o ácido naftalino sulfúrico, utilizado em pó, em

geral na proporção de 1% da massa de cimento. Além disso, visando a estabilização

da espuma produzida utilizava-se, conjuntamente, o silicato de sódio (PETRUCCI,

1973, p.6).

Encontra-se grande dificuldade sobre a obtenção de informações

detalhadas sobre a composição química dos agentes espumígeros devido à existência

de patentes que protegem estes produtos.

De acordo com informações disponibilizadas pelos fabricantes

verificou-se que os aditivos geradores de espuma utilizados, atualmente, são

soluções especiais à base de tensoativos e espumantes estáveis, que, adicionados ao

concreto ou argamassa, em forma de espuma, permite a confecção de concreto

celular leve com excelentes propriedades.

Este tipo de aditivo apresenta influência no comportamento do

concreto no estado fresco melhorando sua trabalhabilidade e permitindo a confecção

de concretos leves com massa específica variando entre 600 e 1800 kg/m3. No

estado endurecido melhora o isolamento termo-acústico do material.

Para se obter a espuma pré-formada é necessário diluir o aditivo

espumígeno em água isenta de qualquer outro produto químico que altere ou reaja

com o agente espumante (FERREIRA, 1987, p.5).

As proporções de diluição do aditivo em água variam de acordo com

o fabricante do material, mas estão entre 1:40 e 1:60, de acordo com a densidade
45

de espuma desejada. A medida em que se aumenta o teor de aditivo, na diluição,

ocorre o aumento da densidade da espuma obtida. Deve-se destacar ainda, que para

a utilização deste tipo de aditivo é necessário a utilização conjunta de um

equipamento que produza a espuma para que esta seja adicionada, posteriormente,

ao concreto.

2.3.4 Água

A qualidade da água apresenta um papel fundamental sobre as

propriedades do concreto em, consequência, do seu desempenho. De acordo com

Neville (1997, p.193), as impurezas contidas na água podem influenciar,

negativamente, a resistência do concreto ou causar o manchamento da sua

superfície, ou também, resultar na corrosão da armadura.

Não existem normas muito explícitas sobre a qualidade da água, em

parte, porque ainda se desconhecem os limites de constituintes prejudiciais, mas,

porque restrições desnecessárias poderiam ser danosas economicamente.

Por estes motivos, a água utilizada na produção de concretos de alto

desempenho devem seguir os mesmos requisitos que a água usada na produção dos

concretos convencionais, ou seja, deve ser potável, provindo, em geral, do

abastecimento da rede pública.

Quanto à quantidade de água, em geral de 5 a 15 litros de

superfluidificante podem substituir de 45 a 75 litros de água por m3 de concreto, ou

seja, uma proporção de cerca de 30%. Cabe lembrar ainda, das baixas relações
46

água/cimento utilizadas na produção dos concretos de alto desempenho situadas,

normalmente, na faixa de valores entre 0,20 e 0,40 (MOREIRA, 2003, p.16).

2.3.5 Agregados

2.3.5.1 Pó-de-brita

O pó-de-brita é um material qualificado granulometricamente como

sendo inferior à malha 4,8 mm, gerado a partir dos processos de britagem e

classificação de rochas.

O pó-de-brita tem uma granulometria média estável e apresenta um

alto índice de material pulverulento, atingindo teores de até 20% (TERRA, 2000, p.

65). Embora não nocivo, uma vez que sua origem é o beneficiamento de rochas,

pode provocar um elevado consumo de cimento devido à necessidade de adição de

água a mistura para que o concreto atinja uma trabalhabilidade adequada.

Em instalações típicas de britagem, a porcentagem de produção

destes materiais pode alcançar a marca de 15 % do total de material britado,

estando condicionada ao equipamento britador e às características da brita

(MENDES; SOARES, 2000, p.73).

Os principais problemas ambientais associados à produção e

estocagem desses materiais dizem respeito à alta concentração de material

particulado em suspensão na atmosfera, ao assoreamento e turvamento de cursos

d’água, ao desconforto visual causado pelas pilhas de estocagem e a inutilização de

áreas, potencialmente, férteis.


47

Sendo assim, a utilização do pó-de-brita como material constituinte

em concretos de alto desempenho pode ser uma forma de dar destino a esse

material, evitando que o mesmo fique depositado no meio ambiente causando

impactos ambientais negativos. Cabe ainda ressaltar que não existem muitos estudos

sobre o comportamento de concretos de alto desempenho produzidos com pó-de-

brita.

No estudo da utilização do pó-de-brita em concretos de alto

desempenho desenvolvido por Iranima et al. (2004), verificou-se que tanto para as

propriedades em estado fresco quanto em estado endurecido o comportamento do

concreto com pó de brita foi satisfatório e na grande maioria dos ensaios melhor do

que a do concreto sem aquele material.

2.3.5.2 Agregado miúdo

O agregado miúdo é, normalmente, a areia natural que para ser

adequada ao uso em concreto deve apresentar-se livre de impurezas orgânicas,

argila, ou qualquer outro material deletério e não apresentar quantidade excessiva

de finos.

Os agregados miúdos devem demandar a menor quantidade de água

possível para a obtenção de máxima plasticidade e fluidez do concreto fresco. Além

disso, é importante que uma grande quantidade de grãos fiquem retidos nas

peneiras de malhas de abertura 2,4; 0,3 e 0,15 mm. Em contrapartida deve-se evitar

a retenção de elevados teores nas peneiras 1,2 e 0,6 mm (SAYEGH, 2002, p. 40).
48

Esta recomendação deve-se ao fato de que os concretos de alto desempenho

apresentam uma maior quantidade de finos que os concretos convencionais.

A quantidade de finos nos concretos de alto desempenho é, em

geral, elevada e estas partículas finas (cimento e principalmente sílica ativa)

preenchem os eventuais poros existentes na estrutura, melhorando as propriedades

do concreto no estado endurecido.

Sendo assim, no que se refere à areia, ela não precisa ser muito fina,

já que o concreto de alto desempenho é rico o suficiente em partículas finas de

material cimentante, que do ponto de vista de trabalhabilidade e segregação a finura

passa a não ser tão importante.

Segundo Alves (2000, p.19), a propriedade mais influente do

agregado miúdo nas propriedades dos concretos de alto desempenho é a finura, que

é quantificada através do módulo de finura, cujo valor ideal é, aproximadamente 3.

O uso de areia mais grossa, e conseqüentemente, com grãos

maiores, passa a ser aconselhável, pois resulta, inclusive, em um pequeno

decréscimo na água necessária para atingir determinada trabalhabilidade, uma vez

que sua superfície específica é menor, o que é vantajoso em termos de resistência e

custos.
49

2.4 Dosagem

Neste item da revisão bibliográfica serão descritos os fundamentos e

hipóteses do método de dosagem para concretos de alto desempenho desenvolvido

por Toralles-Carbonari (1996). Este método foi utilizado para a obtenção da dosagem

da matriz de alto desempenho que através da incorporação de espuma dará origem

ao concreto celular espumoso de alto desempenho.

A primeira hipótese em que se fundamenta o método desenvolvido

por Toralles-Carbonari é que a composição de um concreto de alto desempenho

pode ser obtida a partir de uma otimização separada da composição da pasta e do

esqueleto granular, e definindo o consumo de pasta necessário para obtenção dos

desempenhos desejado para o concreto.

Esta hipótese leva a estruturação do método de dosagem em torno

das três etapas principais, antes apresentadas, respectivamente, relativas a pasta, ao

esqueleto granular e a combinação pasta-esqueleto granular. Em cada uma das

etapas são assumidas hipóteses que fundamentam a avaliação dos parâmetros que

determinam a composição da pasta, do esqueleto granular bem como do consumo

de pasta. No Quadro 1, são apresentadas as hipóteses associadas a cada etapa.


50

Quadro 1 – Hipóteses de dosagem


Etapas do processo Hipóteses adotadas
A fluidez da pasta é que governa as
propriedades reológicas do concreto. Existe
Pasta uma porcentagem ótima de aditivo
superplastificante que é função do ponto de
saturação determinado no ensaio do cone
de Marsh.
Esqueleto granular Menor índice de vazios.
Consumo pasta/esqueleto Consumo ótimo em função do desempenho
desejado.
Fonte: Toralles-Carbonari (1996)

Na etapa da composição da pasta são considerados como

parâmetros básicos as relações: água/cimento, adição mineral/cimento, aditivo

químico-superplastificante/cimento e da massa unitária da pasta.

A relação água/cimento será a mais baixa possível, capaz de garantir

resistência e trabalhabilidade. O limite inferior para a relação água/cimento é obtido

pela demanda de água que corresponde a uma pasta de consistência normal da

mistura dos componentes considerados. O limite superior está associado ao ponto de

saturação do superplastificante.

A escolha do teor de adição mineral depende, entre outros fatores,

de suas características, do desempenho requerido ao concreto (principalmente

trabalhabilidade e resistência) e da viabilidade de custo.

A determinação da relação aditivo químico-superplastificante/cimento

é realizada com base no ponto de saturação do superplastificante. Deste ponto, se

obtêm a proporção máxima de superplastificante a ser utilizado na mistura.

A massa unitária da pasta é um parâmetro necessário como dado de

entrada quando se faz os cálculos de determinação da quantidade de cimento na


51

dosagem. Uma hipótese é que todo o ar contido na mistura do concreto fresco é

originado na pasta, portanto já está considerado em sua massa unitária.

A etapa seguinte, relativa à otimização do esqueleto granular baseia-

se no menor volume de vazios obtido através da combinação de agregados miúdo e

graúdo. Nessa etapa são considerados os seguintes parâmetros: relação agregado

miúdo/agregado graúdo, coeficiente de absorção, umidade e massas específicas.

Para a otimização do esqueleto de agregados trabalha-se com o

ensaio de compacidade dos agregados secos. Outros ensaios complementares são

necessários para caracterização dos agregados, tais como: análise granulométrica,

massa específica, coeficiente de absorção de água.

A última etapa do método consiste na combinação da pasta-

esqueleto granular, que tem como objetivo a determinação do consumo de pasta

capaz de assegurar o desempenho necessário.

O consumo ótimo de pasta é um valor que depende

fundamentalmente do desempenho mínimo necessário. Não obstante, pode-se

escolher o consumo mínimo que permita satisfazer os requisitos de trabalhabilidade e

máxima resistência.

Apresentados os fundamentos do método, na figura 3 pode ser

observado um diagrama de fluxo que ilustra a metodologia de dosagem. Verifica-se

no diagrama que, caso, os desempenhos requeridos e os custos não sejam

satisfatórios podem ser tomadas algumas medidas. Quando as resistências obtidas

forem menores que as requeridas pode-se agir, dependendo dos custos, da seguinte

maneira:
52

 Diminuir a relação agregado miúdo/agregado graúdo e,

manter a primeira etapa, repetir a terceira;

 Diminuir a relação água/cimento introduzindo modificações

pertinentes na primeira etapa e, mantendo a segunda, repetir

a terceira;

 Aumentar a relação da adição mineral/cimento introduzindo as

modificações pertinentes na primeira etapa e, mantendo a

segunda etapa, repetir a terceira etapa.

Quando não for possível assumir os custos e a resistência obtida for

superior à requerida, pode-se agir aumentando a relação água/cimento e/ou

reduzindo a relação adição mineral realizando as modificações pertinentes na

primeira etapa, e, mantendo a segunda etapa e repetir a terceira.


53

Figura 3 – Esquema geral de dosagem de um concreto de alto desempenho


Fonte: Toralles-Carbonari (1996)
54

2.5 Propriedades do Concreto Celular Espumoso

Tradicionalmente os concretos leves são diferenciados dos concretos

convencionais pela redução da massa específica e melhoria de suas propriedades

térmicas. Entretanto essas não são as únicas características importantes que

justifiquem a atenção especial aos concretos leves. Além das características antes

citadas, a incorporação de vazios ao concreto através da adição de espuma ocasiona

mudanças significativas em outras propriedades dos concretos, como a consistência,

resistência mecânica, módulo de deformação e retração.

Deve-se ressaltar ainda que, similarmente, a qualquer outro material,

as propriedades físicas e mecânicas do concreto celular têm uma interdependência

umas com as outras. Vários estudiosos têm estabelecido correlações entre elas

como: LEGATSKI (1978), FERREIRA (1986), TEIXEIRA FILHO (1992) E FREITAS

(2004) entre outros.

A seguir serão apresentadas algumas propriedades dos concretos

celulares espumosos, bem como as correlações estabelecidas entre elas baseadas

em estudos. Deve-se destacar que durante a realização da pesquisa bibliográfica não

foram encontrados estudos sobre concretos leves de alto desempenho produzidos

com espuma, tema de pesquisa do presente trabalho e por este motivo este item do

trabalho ficou limitado ao levantamento das propriedades apresentadas pelos

concretos celulares espumosos.


55

2.5.1 Propriedades do concreto celular espumoso no estado fresco

Existem duas razões muito importantes para que as propriedades do

concreto no estado fresco sejam, cuidadosamente, controladas. A primeira delas

refere-se ao lançamento do concreto, pois, dependendo da forma do lançamento o

concreto precisa ser muito trabalhável. A segunda refere-se às propriedades do

concreto no estado endurecido, pois acredita-se que um concreto cujas propriedades

no estado fresco são, a rigor, controladas garantirá um concreto com propriedades

bastante satisfatórias no estado endurecido (AITCIN, 1998, apud ALVES, 2000,

p.24).

Dentre as propriedades do concreto celular espumoso no estado

fresco serão discutidas a massa específica e a consistência.

2.5.1.1 Massa específica

A massa específica utilizada como um parâmetro definidor do

concreto celular foi considerada por Teixeira Filho (1992) como "parâmetro básico

para definição deste material”.

Segundo Freitas (2004, p.34), as massas específicas do concreto

celular podem ser determinadas no estado fresco (massa específica no estado

fresco), logo após a desfôrma do material (massa específica aparente) ou após a

secagem em estufa até a constância do peso (massa específica seca).


56

A quantidade de água contida na mistura influencia, de forma muito

significativa, qualquer um destes três tipos de massa específica apresentadas, em

especial, na massa específica aparente porque as variações nas condições de

temperatura e umidade relativa do ar podem provocar grandes variações nas

medições (FREITAS, 2004, p.34).

A massa específica também é influenciada pelo tempo de mistura

empregado na produção concreto celular espumoso, pois o tempo de mistura

influencia a uniformidade e a distribuição das células ou bolhas de ar na massa. Esse

fato foi comprovado, experimentalmente, por Ferreira (1986, p.42). Utilizando

espuma pré-formada (no mesmo gerador de espuma), cimento e areia nas

proporções devidas para a obtenção de uma massa específica de 800 kg/m3, ele

variou o tempo da mistura do concreto celular, em betoneira em 3, 5 e 10 minutos.

Os resultados obtidos são mostrados no Quadro 2.

Quadro 2 – Variação da massa específica no estado aparente (γa) e da resistência à


compressão com um dia de idade

Massa específica Resistência à


Tempo de mistura aparente compressão fc24h
(minutos)
(kg/m3) (MPa)

3 875 3,2
5 890 4,1
10 1050 5,9
Fonte: Ferreira (1986,p 42)

Com o aumento do tempo de mistura a quantidade de ar

incorporado, ou seja, a formação das células de ar sofreu alterações consideráveis,


57

ocasionado a variação das massas específicas e, consequentemente, da resistência à

compressão dos concretos celulares espumosos.

Ferreira (1986, p.42) explica que “as bolhas de ar começam a unir-se

e subdividir-se” com o tempo excessivo de mistura, que transformaram as macro-

células em micro-células, diminuindo, assim, a quantidade de ar incorporado e

também o volume da mistura. O aumento da massa específica teve como

conseqüência o aumento da resistência à compressão.

Outro fator que apresenta grande influência na massa específica dos

concretos celulares espumosos é o teor de espuma incorporado à mistura. O

aumento do teor de espuma, aumenta a quantidade de vazios na massa do concreto

que tem como conseqüência direta a redução da massa específica do material.

2.5.1.2 Consistência

A consistência, a trabalhabilidade e a integridade da massa (oposto

de segregação), são muitas vezes englobadas sob o termo trabalhabilidade,

medindo-se, em geral, essa propriedade pela medida da consistência. Apesar de ser

a mais importante característica do concreto no estado fresco, a trabalhabilidade é

de difícil conceituação, visto envolver ou englobar uma série de outras propriedades,

não havendo, ainda, completa concordância sobre quais sejam essas propriedades

(PETRUCCI, 1978, p.81).

No concreto convencional a trabalhabilidade é maior quanto maior

for à quantidade de vazios da mistura e a quantidade de partículas finas. O ar

aprisionado é mais facilmente expelido, em concretos de alta relação água/cimento,


58

porque facilita a fluidez, a mobilidade e a bombeabilidade de concretos

convencionais, sem que se perda a estabilidade coesiva entre os componentes da

mistura, evitando-se, deste modo, a segregação (FREITAS, 2004, p. 37).

Sendo assim, os concretos celulares espumosos apresentam maior

trabalhabilidade que os concretos convencionais, uma vez que tem maior quantidade

de vazios em sua estrutura.

Além disso, Neville (1997, p. 553) explica que as bolhas de ar

presentes no concreto celular espumoso se comportam na mistura como agregado

miúdo de grande elasticidade e baixo atrito superficial, razão da grande

trabalhabilidade, fluidez e plasticidade da matriz (NEVILLE, 1997, p. 553).

No concreto celular espumoso, a perda do ar incorporado pode

ocorrer quando se utiliza o processo de bombeamento. A correção da quantidade de

espuma e ar incorporado à mistura deve ser feita de acordo com o tipo de bomba,

pressão de bombeamento, comprimento e bitola da mangueira e altura de

bombeamento. Este cuidado deve ser tomado para que não haja perda da principal

característica do concreto celular, a baixa massa específica, já que não se deseja

perder ar incorporado na forma de células macroscópicas. (FERREIRA, 1986, p. 42).


59

2.5.2 Propriedades do concreto celular espumoso no estado endurecido

De acordo com Mehta e Monteiro (1994, p.11), a escolha de um

material em engenharia, para uma aplicação específica, deve levar em conta a sua

capacidade de resistir a uma força aplicada. Dependendo de como estas forças agem

sobre o material poderão surgir esforços de compressão, tração, cisalhamento,

flexão e torção.

Dentre as propriedades do concreto celular espumoso serão

discutidas as seguintes: porosidade, resistência à compressão, resistência à tração,

resistência ao cisalhamento, módulo de deformação, fluência, retração, resistência ao

fogo, absorção e permeabilidade.

2.5.2.1 Porosidade

De modo geral, o concreto é considerado como um material

compósito, pois várias fases o constituem: pasta de cimento hidratada, agregados, ar

e água livre. Os dois últimos componentes citados se encontram na estrutura porosa

dos concretos na forma de poros interconectados ou capilares, poros de gel e

“células” ou poros incomunicáveis (FREITAS, 2004, p.38).

A porosidade total de um concreto é a soma dos vazios formados

pelos poros capilares e os poros celulares. A porosidade efetiva representa apenas a


60

quantidade de poros interconectados que possibilita a passagem de água, ou seja,

permite a permeabilidade.

Segundo NEVILLE (1997, p.45), os compostos hidratados do

concreto também possuem poros intersticiais e ocupam cerca de 28% do volume do

gel, em concretos convencionais. A pasta endurecida é constituída de silicatos

hidratados em forma de gel, cristais de hidróxido de cálcio, compostos menores,

cimento não hidratado e poros.

A porosidade capilar da pasta de cimento hidratado de qualquer tipo

de concreto depende da relação água/cimento da mistura e do grau de hidratação. A

água livre fica retida nos poros e a água intersticial ou zeolítica fica retida pelas

forças superficiais das partículas de gel por causa da coesão da água combinada aos

silicatos hidratados.

Como em outros concretos leves, a resistência mecânica e a

condutividade térmica dos concretos celulares espumosos variam em função do teor

de vazios. Segundo Neville (1997, p.692), o desempenho do concreto celular nessas

propriedades é determinado pelo volume total de vazios, isto é, tanto pela relação

água/cimento como pelos vazios introduzidos.

Cabe ressaltar que enquanto o aumento da porosidade do concreto

celular espumoso melhora as propriedades de isolamento térmico, reduz os valores

de resistência mecânica deste material, ou seja, varia na razão inversa.


61

2.5.2.2 Resistência à compressão

A resistência à compressão é uma das principais e mais significativas

propriedades do concreto, porque através de seus resultados torna-se possível

avaliar, qualitativamente, outras propriedades importantes como a resistência à

tração, e módulo de elasticidade.

Entretanto, de acordo com a aplicação do concreto, outras

propriedades como a porosidade, a durabilidade e a isolação térmica podem ser

consideradas mais importantes, como é o caso do concreto celular.

Segundo Freitas (2004, p.48) a resistência à compressão do concreto

celular espumoso varia com os seguintes fatores: consumo de cimento, fator

água/cimento, finura do cimento, idade, tipo de cura (úmida ou ao ar), processo de

produção, tipo de agente espumígero, volume de espuma, quantidade e

granulometria dos agregados adicionados à mistura e, principalmente, o volume de

ar incorporado que representará a porosidade e a massa específica do concreto

celular.

De forma conceitual geral, pode-se dizer que a resistência à

compressão varia na razão direta da massa específica, do consumo de cimento e da

superfície específica deste, ou seja, a finura do cimento. Varia também na razão

inversa do volume de espuma, ou seja, da quantidade de ar incorporado (FERREIRA,

1986, p.6).

Teixeira Filho (1992, p.559), afirma que a porosidade da pasta é um

dos principais parâmetros que limitam a resistência nos concretos. A figura 4 mostra
62

que um volume de poros de 5% (0,95 na relação de massas específicas) resulta

numa redução de 30 % da resistência mecânica.

1
0,9
Relação entre resistências

0,8
0,7
mecânicas

0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0,75 0,8 0,85 0,9 0,95 1
Relação entre m assas específicas

Figura 4 – Relação entre porosidade e resistência mecânica do concreto

Fonte: Teixeira Filho (1992)

Através dos dados do Boletim Técnico da empresa CHEECOL

apresentados no Quadro 3, é possível verificar as variações da resistência à

compressão com a massa específica aparente e com a massa específica seca, com o

consumo de cimento da mistura, com o fator água/cimento e fator areia/cimento

com a idade de 28 dias, similarmente, à idade padrão dos concretos convencionais.

Com base nos dados da CHEECOL é possível confirmar a afirmação

de Ferreira de que a resistência à compressão varia na razão direta da massa

específica e do consumo de cimento utilizado na dosagem do concreto celular

espumoso.
63

Quadro 3 - Variação da resistência à compressão de concretos celulares com o


consumo de cimento da mistura, com o fator água/cimento e fator areia/cimento e
com a massa específica aparente e seca

Massa Massa Fator areia Fator Consumo Resistência


específica específica cimento água de à
seca aparente cimento cimento compressão
(kg/m3) (kg/m3) (massa) (massa) (kg/m3) (MPa)
670 800 0,79 0,60 335 1,8
690 800 0,55 0,50 390 2,1
670 800 0,29 0,50 446 2,8
830 960 1,27 0,60 335 2,5
850 960 0,96 0,50 390 2,8
830 960 0,65 0,50 446 3,5
990 1120 1,75 0,60 335 3,2
1010 1120 1,37 0,50 390 3,5
1010 1120 1,06 0,45 446 4,2
1150 1280 2,22 0,60 335 4,2
1170 1280 1,78 0,50 390 4,6
1170 1280 1,42 0,45 446 5,3
1360 1440 2,85 0,45 335 7,7
1330 1440 2,19 0,50 390 7,7
1330 1440 1,78 0,45 446 9,1
1470 1600 3,18 0,60 335 8,8
1510 1600 2,65 0,45 390 12
1490 1600 2,14 0,45 446 12,7
1630 1760 3,66 0,60 335 14,1
1670 1760 3,06 0,45 390 18,3
1630 1760 2,44 0,50 446 17,6
1770 1920 3,32 0,60 390 23,3
1790 1920 2,8 0,50 445 24,7

Fonte: CHEECOL (1949, apud TEIXEIRA FILHO)

2.5.2.3 Resistência à tração

A resistência à tração do concreto celular espumoso pode ser

determinada pelo ensaio de compressão diametral ou através do ensaio de tração na

flexão.
64

De acordo com Tezuko (1989, p.183), a resistência à tração é de

cerca de metade da resistência à compressão quando se trata de resistências

pequenas e cerca de 1/5 no caso de resistência maiores.

A Figura 5 mostra a curva que define a relação parabólica entre

resistência à compressão (fc) e a resistência à tração (ft) para diferentes tipos de

concretos leves da pesquisa empírica de GRAF (1951, apud TEIXEIRA FILHO,1992, p.

46).

190
)
2

180
170
Resistência à compressão simples (kgf/cm

160
150
140
130
120
110
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50
2
Resistência à tração por flexão (kgf/cm )

Figura 5 – Relação empírica para a resistência à


compressão e resistência à tração.
Fonte: GRAF (1951, apud TEIXEIRA FILHO, 1992).

Segundo Legastiski (1978, apud FREITAS, 2004), nos concretos

celulares e leves a resistência à tração varia, normalmente, entre 20% a 35% da

resistência à compressão. Cabe destacar, que o valor de 1/5 ou 20% da resistência à


65

compressão proposto por Tezuko encontra-se dentro dos limites estabelecidos por

Legastiski.

2.5.2.4 Resistência ao cisalhamento

Segundo LEGATSKI (1994, apud FREITAS, 2004, p.53) a resistência

ao cisalhamento do concreto celular pode ser calculada através das expressões

apresentadas no ACI 213R-87 – Guide for Structural Lightweight Aggregade

Concrete.

Para uma determinação mais precisa desta resistência, Teixeira Filho

(1992, p. 47), indica a determinação de modo empírico em protótipos de elementos

estruturais de concreto celular. Este tipo de procedimento é aconselhado como uma

avaliação e verificação precisa de desempenho do material sob carregamento

cisalhante.

2.5.2.5 Módulo de deformação

O módulo de deformação do concreto mede a deformação que o

material sofre quando submetido a cargas de curta duração. Trata-se por isso, de

uma característica físico-mecânica de maior importância no dimensionamento

estrutural.
66

Tanto o concreto celular como o concreto leve seguem regras

distintas das do concreto convencional quanto à deformabilidade. Embora, os fatores

que influenciam os módulos de deformação continuem a ser os mesmos: a pasta de

cimento, a argamassa (caso se adicione areia) e os agregados (FREITAS, 2004,

p.54).

De acordo com Tezuko (1989, p. 183), os concretos celulares

apresentam módulos de deformação mais baixos que os concretos convencionais

conforme apresentado no Quadro 4.

Quadro 4 – Valores de módulo de deformação

Massa específica
800 1000 1200 1400
(kg/m3)
Módulo de
2,760 3,495 9,500 10,650
deformação (GPa)
Fonte: Tezuko (1989).

Segundo Ferreira (1987, p.8), os concretos celulares, de um modo

geral, além das deformações elásticas, sofrem também deformações plásticas sob a

ação de cargas de longa duração. A análise experimental realizada por Ferreira

(1986) obteve os seguintes resultados para concretos celulares sem armadura

(Quadro 5).

Cabe ressaltar que as diferenças de valores de módulo de

deformação entre os valores obtidos por Tezuko e por Ferreira para massas

específicas iguais ocorrem devido a dosagem empregada e às características

específicas dos materiais constituintes empregados.


67

Quadro 5 – Valores de módulo de deformação


Massa específica fc28 Módulo de deformação (GPa)
(kg/m3) (MPa) Curta duração Longa duração
1200 5,5 3,70 2,20
1400 10,0 5,00 3,00
1600 15,0 6,10 3,60
1800 23,0 7,50 4,50
Fonte: Ferreira (1986).

2.5.2.6 Fluência

A fluência pode ser definida como o aumento da deformação sob

tensão mantida e, como esse aumento pode ser várias vezes maior do que a

deformação no momento do carregamento a fluência tem considerável importância

nas estruturas.

Destaca-se que é a pasta de cimento hidratado que apresenta

fluência, sendo o papel do agregado, basicamente, do de contenção, os agregados

normais não são sujeitos a fluência quando submetidos às tensões usuais no

concreto (NEVILLE, 1997, p.451). Assim, a fluência é função do teor em volume da

pasta de cimento no concreto.

Ensaios realizados mostram que a fluência dos concretos celulares

não parecem ser maiores que a dos concretos convencionais (TEZUKO, 1989, p.183).
68

2.5.2.7 Retração

Segundo Ferreira (1986, p.8), a retração é uma manifestação física

expressa pela variação dimensional de peças de cimento, argamassas ou concreto,

que se verifica desde o final da compactação até o estado limite de equilíbrio com o

ambiente, a temperatura constante, e na ausência de qualquer tensão aplicada, aqui

incluindo a expansão que se observa quando o concreto é conservado em meio

úmido.

O concreto celular é um material que perde umidade por evaporação

muito mais rapidamente do que recebe por permeabilidade (FREITAS, 2004, p.40). A

perda da água dispersa na massa provoca uma deformação por redução de volume,

denominada retração plástica ou inicial. Simultaneamente, desenvolve-se o processo

de hidratação do cimento, que acontece com liberação de calor.

Estas ações conjuntas provocam o surgimento de tensões internas

de tração tendentes a aproximar os grãos dos agregados, tensões essas que se

ultrapassarem a resistência tração do concreto, ainda jovem, provocam o

aparecimento de fissuras (FERREIRA, 1987, p.9).

Segundo Ferreira (1987, p.9), os concretos celulares curados ao ar

têm um outro fator adverso que aumenta sua retração: que é o ataque do gás

carbônico da atmosfera aos produtos do cimento. Neste caso, devido a sua estrutura

porosa, o gás carbônico tem fácil acesso ao interior da massa provocando a

carbonatação, o que agrava mais o processo de retração.


69

Estas ações são tanto mais prejudiciais, quanto menor for a massa

específica, e por isso, a necessidade de resistência do concreto celular. Também,

com o aumento da massa específica, existe uma diminuição de poros e aumento da

resistência do concreto. Por isso a retração varia na razão inversa da massa

específica dos concretos celulares.

Segundo Tezuko (1989, p.184), o concreto celular curado ao ar tem

uma retração por secagem grande. Quando o mesmo produto é curado em

autoclave, a sua retração pode ser reduzida a 1/4 ou 1/5 do valor que teria se fosse

curada ao ar, conforme apresentado no Quadro 6.

Quadro 6 – Retração por secagem de concretos celulares


RETRAÇÃO POR SECAGEM (mm/m)
IDADE (DIAS) Curado ao ar Autoclavado
Espumoso Aerado Aerado
7 0,22 0,20 0,23
28 0,38 0,32 0,31
90 0,58 0,46 0,35
180 0,66 0,58 0,40
360 0,85 0,72 -
Fonte: Tezuko (1989).

Nos concretos celulares espumosos de baixa massa específica,

podem ser empregadas algumas formas de controle na tentativa de minimizar o

efeito da retração, tais como: processo de cura úmida, adição de areia e/ou fibras e

a execução de juntas de controle (FERREIRA, 1987, p.9).

De acordo com Freitas (2004, p.42), conforme a utilização a que se

destina o concreto celular, a adição de areia à mistura pode ser indicada. A adição de

areia aumenta bastante a massa específica, já a adição de fibras leves, ao contrário,


70

reduz a massa específica. Poucas pesquisas foram realizadas sobre a utilização de

fibras em concretos celulares, porém, esta adição é recomendada para aumentar a

resistência à tração do concreto e, deste modo limitar a fissuração por retração.

2.5.2.8 Resistência ao Fogo

Quando um concreto é submetido à ação do fogo suas substâncias

constituintes sofrem modificações intensas e graves com o aumento da temperatura

ambiente. Inicialmente a água livre dos capilares da pasta de cimento se evapora

quando atinge 100°C. (CÁNOVAS, 1984, p.216). Esta quantidade de água contida

nos poros retarda o processo de deterioração. Assim, concretos altamente porosos,

como o concreto celular, apresentam ótimo comportamento quanto à resistência ao

fogo.

De acordo com Freitas (2004, p.45), quando a temperatura do

incêndio atinge 300 a 400°C começa a perda da água de gel do cimento hidratado e

após os 400°C o hidróxido de cálcio procedente da hidratação dos silicatos se

transforma em cal virgem sem resistência.

A Figura 6 mostra a vantagem dos concretos leves frente ao

concreto convencional quanto à perda de resistência com o aumento de

temperatura. As propriedades de elevada porosidade e baixo coeficiente de

condutibilidade térmica favorecem os concretos leves tanto na resistência à

compressão como no módulo de elasticidade.


71

Figura 6 – Diminuição da resistência à compressão e módulo de elasticidade


com a temperatura num incêndio.
Fonte CÁNOVAS (1984)

Figura 7 – Resistência ao fogo de concretos celulares espumosos, de diferente


espessuras em função da massa específica seca.
Fonte METHA (1994).
72

A resistência ao fogo para diferentes concretos celulares espumosos

pode ser observada na Figura 7 que, para diferentes espessuras define a

transferência de calor por radiação como uma função inversa do número de

interfaces ar-sólido atravessadas.

2.5.3 Propriedades do concreto celular espumoso no período de uso

Neste item, são discutidas as propriedades que os concretos

celulares espumosos devem apresentar de modo a não se deteriorar devido às

condições ambientais.

2.5.3.1 Resistência ao congelamento/descongelamento

Para o clima brasileiro, essa propriedade de boa resistência aos ciclos

de congelamento/descongelamento não é aproveitada quando se utiliza o concreto

celular. Entretanto, não se pode deixar de ressaltar a grande vantagem do concreto

celular quando comparado ao concreto convencional.

O processo de congelamento, por si só, já representa grande dano

ao concreto por causa da expansão volumétrica decorrente da solidificação da água

contida na rede de capilares do concreto, que gera tensões internas capazes de

originar uma rede de micro-fissuras, seguida da abertura de fissuras. Num círculo

vicioso de degradação, a fissura se transforma num canal de livre acesso à


73

penetração de mais umidade e, conseqüentemente acarretando o desplacamento

sucessivo de camadas superficiais do concreto, deteriorando-o.

Nos concretos celulares, as células funcionam como armazéns de

gelo. A formação de micro-fissuras resulta na formação de fissuras que interligam as

células entre si, distribuindo a água e dando espaço para o gelo que é formado, sem,

portanto permitir a deterioração do concreto celular (FREITAS, 2004, p.57).

A resistência à compressão é a principal indicadora da resistência aos

ciclos de congelamentos e descongelamentos seguida da taxa de absorção e da

profundidade de penetração d’água. A massa específica e a permeabilidade não

apresentaram níveis significantes de influência na pesquisa de TIKALSKI et al (2003,

apud FREITAS, 2004, p.57). Assim, eles concluíram que para concretos celulares

espumosos de baixas massas específicas, com taxa de absorção menores que 24% e

umidade inicial até 16% são bastante resistentes aos ciclos de congelamento e

descongelamento. Até os concretos leves, produzidos com matriz de concreto celular

e agregados pesados, podem também apresentar bons resultados, apesar da alta

massa específica.

2.5.3.2 Condutibilidade térmica

O concreto celular é uma estrutura multicelular fechada, devido a

distribuição uniforme de células em sua massa. Essa incomunicabilidade da estrutura

interna da massa de ar, acrescido do ar ser um condutor pobre, especialmente,


74

quando em estado de repouso, confere ao concreto celular notáveis características

de isolamento térmico.

A condutibilidade térmica (K) é uma propriedade física intrínseca de

cada material e indica a quantidade de calor que fluirá através de uma área unitária

se o gradiente de temperatura for unitário.

Dimensionalmente, expressa-se como sendo a quantidade de calor

em calorias que passa através de um metro quadrado de superfície de um material

homogêneo, com um metro de espessura, em uma hora, para uma diferença de um

grau de face a face (FERREIRA, 1987, p.12).

Em ensaios realizados com concretos celulares espumosos por

Ferreira (1987, p.12), determinou-se para algumas massas específicas os valores de

condutibilidades térmicas, conforme apresentado no Quadro 7.

Quadro 7 – Valores de condutibilidade térmica para diferentes valores de massa


unitária seca
Massa unitária Seca Condutibilidade Térmica
(kg/m3) (kcal/h.m.°°C)
410 0,052
515 0,135
615 0,147
780 0,185
995 0,277
1215 0,375
1390 0,450
1625 0,490
1750 0,550
Fonte: Ferreira (1987).
75

A condutibilidade térmica dos concretos celulares está inversamente

relacionada com a porosidade, com a quantidade e o tamanho dos poros, ou seja,

quanto mais porosos e maiores as células, menor será a massa específica e o

coeficiente de condutibilidade térmica. Sendo assim, verifica-se que a condutibilidade

térmica sofre variação direta com a massa específica do material.

De acordo com Tezuko (1989, p.184), os concretos convencionais

apresentam coeficientes de condutibilidade térmica que variam entre 0,990 e 1,490

kcal/h.m.°C, bem superiores aos valores apresentados pelos concretos celulares

espumosos. Essa característica de baixa condutibilidade térmica torna os concretos

celulares espumosos um excelente material para ser usado como isolante térmico.

2.5.3.3 Coeficiente de dilatação térmica

Mais uma vez deve-se ter em mente o conceito de material

compósito aplicado ao concreto. Desse modo, torna-se simples o entendimento de

que a variação das diversas propriedades do concreto celular dependerem

diretamente das proporções e propriedades características de seus constituintes

(FREITAS, 2004, p.47).

Os coeficientes de dilatação térmica são menores que os do concreto

convencional e aumentam com a massa específica seca. Neville (1997, p.690) lembra

da grande vantagem do baixo coeficiente de expansão térmica dos concretos leves,

também aplicada aos concretos celulares, que é a sua utilização em áreas onde

existe a possibilidade de grande gradiente térmico entre superfícies.


76

2.5.3 Durabilidade

Inicialmente, serão abordados os aspectos relacionados às

propriedades de absorção e permeabilidade dos concretos celulares. Em seguida, a

durabilidade será analisada sob três ângulos: durabilidade a ataques mecânicos,

durabilidade a ataques físicos e durabilidade a ataques químicos.

2.5.3.1 Absorção

De acordo com Ferreira (1987, p.11), a absorção de água manifesta-

se pela necessidade de equilíbrio higroscópico entre o material e o fluido

circundante. No concreto celular, o sistema capilar comumente encontrado nos

concretos, encontra-se intercortado por pequenas, numerosas e regulares bolhas de

ar que não se comunicam entre si. Desse modo a absorção de água por capilaridade

ocorre somente em pequenas quantidades na superfície do material.

Alguns testes foram realizados para a observação da absorção de

água em concretos celulares com massas específicas diferentes de acordo com a

German Standards DIN 4164 cujos resultados encontram-se na figura 8.

Através dos dados apresentados na figura 8 verifica-se que com a

redução da massa específica dos concretos celulares espumosos ocorre um aumento

na absorção de água. Isso ocorre devido ao fato de que ao se reduzir a massa

específica do concreto celular aumenta-se a quantidade de vazios no interior de sua

massa e, consequentemente, a absorção do material. Sendo assim, observa-se que a

absorção dos concretos celulares espumosos varia na razão inversa da massa

específica.
77

Absorção de água em massa (%)


8

0
3 7 14 21 56 90
Idade (dias)

1400 kg/m3 1200 kg/m3 1000 kg/m3 800 kg/m3

Figura 8 – Porcentagem de absorção para diferentes massas unitárias


Fonte: Ferreira (1987).

Também é possível perceber que as diferenças entre as absorções

iniciais dos diferentes tipos de concretos celulares espumosos são menores que a

diferença entre as absorções finais dos mesmos.


78

2.5.3.2 Permeabilidade

O concreto celular é caracterizado pela grande quantidade de poros,

bolhas ou células macroscópicas incomunicáveis. Neville (1997, p.553) esclarece que

o concreto celular é menos permeável que o concreto convencional porque as células

preenchidas com ar “mantém as partículas de água em suspensão”, além de conter

menos poros permeáveis.

Em sua pesquisa, Tikalsky (2003) define a composição de vazios do

concreto celular ocupando mais de 50% de seu volume total. Também apresenta

resultados de permeabilidade da ordem de 10-7 cm/s para concretos celulares de

baixa massa específica (menores que 700 kg/m3) e para concretos celulares de

massa específicas de 1400 kg/m3 de 10-6 cm/s.

Teixeira Filho (1990, p.17), em sua pesquisa obteve os coeficientes

de permeabilidade para determinadas massas específicas conforme apresentado no

Quadro 8.

Quadro 8 – Coeficientes de Permeabilidade


Massa específica Coeficiente de Permeabilidade
(kg/m3) (cm/s)
1000 2,32 x 10-6
1200 1,32 x 10-7
1500 1,28 x 10-7
Fonte: Teixeira Filho (1990).
79

Através dos obtidos por Tikalsky e Teixeira Filho em suas pesquisas

observa-se que com a redução da massa específica dos concretos celulares

espumosos ocorre o aumento da sua permeabilidade a água e sendo assim, verifica-

se que a permeabilidade dos concretos celulares espumosos varia na razão inversa

da massa específica.

2.5.3.3 Durabilidade a ataques mecânicos

Os ataques mecânicos advêm das cargas excessivas para as quais a

peça não está preparada para resistir. As que mais afetam a durabilidade dos

concretos celulares são as de corte, abrasão, impacto e flexão.

As tensões admissíveis de corte e abrasão nos concretos celulares

são muito baixas para as massas específicas inferiores a 1000 kg/m3. É, por isso,

conveniente evitar tais solicitações. Caso contrário, é necessário a introdução de uma

armação que resista aos esforços de corte ou proteger a superfície com um material

resistente à abrasão (FERREIRA,1987, p.14).

O risco principal de ocorrerem danos de impacto surgem no

transporte e manuseio de peças pré-moldadas. Segundo Ferreira (1987, p.12), este

risco ocorre principalmente no caso de transporte e manuseio de peças de massa

unitária inferior a 1200 kg/m3, onde é conveniente a introdução de medidas

suplementares de proteção.
80

Para peças de massa unitária superior a 1200 kg/m3 deverá ser feita

uma análise do comportamento estrutural de modo a limitar as deformações devidas

aos esforços de flexão.

As cargas de longa duração não têm influência especial na

capacidade de resistência das peças estruturais de concreto celular espumoso, ou

seja, os efeitos da deformação lenta são semelhantes aos verificados no concreto

comum (TEZUKO, 1989, p.184).

2.5.3.4 Durabilidade a ataques físicos

As tensões físicas que atuam sobre o concreto celular espumoso, são

principalmente, as provenientes das ações da: retração, movimentos térmicos e gelo

desgelo analisados em outros itens deste capítulo.

2.5.3.5 Durabilidade a ataques químicos

Os ataques químicos ao concreto celular espumoso, verificam-se

quando este está exposto a ação de meios agressivos. Estas ações podem ser

classificadas em três grandes grupos:

 Ações dos gases e vapores corrosivos da atmosfera;

 Ação corrosiva das águas de contato;

 Ação de agentes biológicos.


81

A estrutura porosa dos concretos celulares, torna-os mais afeitos a

estas ações pelo que se deve compatibilizar a sua proteção com a durabilidade, no

meio em que vai ser utilizado (FERREIRA, 1987, p.14).

2.5.3.5.1 Ação dos gases e vapores corrosivos

A ação dos gases sobre o concreto é,em geral, desprezível a menos

que existam condições particularmente adversas como: chaminés, fábricas de

produtos químicos, centrais térmicas, etc.

Segundo Coutinho (1976), o anidrido sulfuroso e o anidrido

carbônico são, normalmente, em conjunto com a umidade, os responsáveis pelo

ataque ao concreto. Para a quantidade de cerca de 0,02 mg de enxofre por litro de

ar na atmosfera já é necessário alguma proteção (apud FERREIRA, 1987, p.14).

O concreto celular pode sofrer ataque pelo anidrido sulfuroso, que

sendo oxidado e, em presença de umidade, se transforma em ácido sulfúrico o que

obriga o emprego de cimento pozolânico ou de alto forno (FERREIRA, 1987, p.15).


82

2.5.3.5.2 Ação corrosiva das águas de contato

Dos constituintes do concreto é o cimento o elemento vulnerável,

aquele que sofre a ação corrosiva que leva à perda das propriedades ligantes.

A ação corrosiva tanto pode se dar quando o líquido é obrigado a

percorrer os poros do concreto celular espumoso, por simples contato com o líquido,

se este se renovar, promovendo a saída do hidróxido de cálcio, por difusão, ou a

entrada de outros íons, os quais poderão reagir assim com os componentes do

cimento Portland hidratado, de acordo com as leis de equilíbrio químico (FERREIRA,

1987, p.15).

2.5.3.5.3 Ação agentes biológicos

A corrosão provocada por organismos vivos, conseqüência da sua

ação física, química, ou físico-química, não oferece grandes perigos, exceto na ação

dos esgotos. As ações fundamentais resultam especialmente do metabolismo dos

organismos vivos e da sua decomposição quando morrem (FERREIRA, 1987, p.15).

Os principais organismos vivos que têm ação sobre o concreto são

certas bactérias, determinados tipos de algas e alguns tipos de fungos. O concreto

celular compartilha com o concreto convencional grande resistência ao ataque por

roedores, cupins, vermes e insetos.


83

2.5.3.6 Corrosão da armadura

A utilização de armadura no concreto celular espumoso está ligada,

tal qual nos concretos convencionais, à necessidade de se obter características de

resistência para as quais o material não foi projetado.

Também no concreto celular espumoso, a principal proteção do aço

é a película de pasta de cimento de elevada alcalinidade que o envolve. Para que

haja corrosão é necessário, em primeiro lugar que a proteção seja rompida, total ou

parcialmente, considerando-se que no processo de lançamento não ficaram bolhas

macroscópicas na região da película de pasta, o que equivale a criar heterogeneidade

sob o ponto de vista eletro-químico, nas proximidades do aço. Em situação bem

menos provável pode também ser provocada pelo contato elétrico de aço com

naturezas diferentes (FERREIRA, 1987, p.15).

De acordo com Ferreira (1987, p.15) a situação mais freqüente da

corrosão de amaduras acontece por causa da variação do eletrólito da água dos

capilares e ocorre devido a suas causas principais:

 Armaduras em contato simultâneo com dois concretos de

alcalinidades diferentes, pouco comum.

 Eletrólito com concentrações variáveis em contato com a

armadura, que é o caso de peças em contato com o solo e/ou

com água mineralizadas.

No entanto, existem algumas precauções que permitem evitar ou,

pelo menos, minimizar a corrosão nas armaduras:


84

 Utilizar concretos celulares de estrutura mais compacta, ou

seja, com massas específicas superiores a 1400 kg/m3;

 Limitar as deformações de modo a evitar o aparecimento de

fissuras;

 Proteger, obrigatoriamente, as armaduras com materiais

anticorrosivos ou que evitem a corrosão.


85

2.6 Aplicações do Concreto Celular Espumoso

O concreto leve estrutural apresenta grande potencial de utilização

nas situações em que o peso próprio apresenta uma parcela grande da carga total

sobre a estrutura, como por exemplo em pontes ou quando haja necessidade de

transporte da estrutura, como em estruturas pré-fabricadas e em plataformas

marítimas.

A maioria das aplicações de concreto leve em todo mundo continua a

ser na produção de elementos pré-fabricados, considerando-se os menores custos de

manuseio, transporte e montagem (MHETA; MONTEIRO, 1994, p.394). O painel pré-

fabricado é uma das aplicações mais utilizadas e mais econômicas dos concretos

leves.

Nos últimos anos, o concreto leve com adição de espuma, ou

concreto celular, vem sendo utilizado no Brasil na produção de vedações verticais na

busca de alternativas para reduzir a geração de entulho, a baixa produtividade da

mão-de-obra e o desperdício em geral. Dentre os processos construtivos em uso,

aquele em que se emprega a concretagem das paredes “in loco” tem se mostrado

competitivo com relação à otimização do processo construtivo (LAWRENCE,

LORDSLEEM JUNIOR, BARROS, 1998, p.144).

O concreto celular tem a capacidade de ser produzido em condições

operacionais elementares, não necessitando de equipamentos especiais (só o

gerador de espuma) ou mão de obra especializada, é auto-nivelante, não tem

necessidade de vibração e a cura é feita em condições atmosféricas normais

(TEIXEIRA FILHO, 1992).


86

Legatski (1994, apud FREITAS, 2004, p. 24) destaca os exemplos de

utilização do concreto celular como isolante acústico, superfícies corta-fogo,

enchimento de lajes, reabilitações de pisos em construções antigas, camadas de

regularização de lajes de impermeabilizações, bases de pistas de auto-estrada,

aeroportos e estradas de ferro, e até como solução alternativa na área geotécnica

como substituição e/ou reforço de solos.

Esse tipo de concreto tem tido ainda aplicações como: isolante

térmico, nivelamento de piso e contrapiso, isolamento de cobertura, paredes

divisórias, painéis leves pré-moldados e blocos para alvenaria.

FERREIRA (1987, p.19) divide as aplicações do material em

concretagem “in-loco” e produtos pré-moldados. Como exemplo de aplicação do

primeiro caso, o concreto celular é utilizado como assentamento de tubulações

subterrâneas e grouteamento de túneis subterrâneos por causa da sua propriedade

de absorção de energia ao choque; e também é utilizado como revestimento em

tangues armazenadores de gasolina, gás natural liquefeito e produtos químicos,

frigoríficos e fornos de alta temperatura por causa de sua propriedade de isolação

térmica.

A aplicação em produtos pré-moldados exige fôrmas estanques

devido à elevada fluidez do concreto celular o que onera o custo final destes

produtos. Entretanto, além de blocos para vedação de alvenaria e painéis também se

utilizam em placas de “brise-soleil”, placas de forros e painéis armados.

NEOPOR (apud FERREIRA, 1986, p.126), no V. G in Lightweight

Concrete Engineering Manual, indica a compatibilização da massa específica do

material à sua aplicação. Nas utilizações como isolante térmico a massa específica
87

seca não deve ser superior a 1000 kg/m3, como peças estruturais a massa específica

seca deve ser superior a 1200 kg/m3 e para aplicações “in-situ” massa específica

deve ser definida de acordo com solicitações impostas.


88

3. MATERIAIS E MÉTODOS

Neste capítulo é apresentado o desenvolvimento experimental da

pesquisa, englobando a descrição dos materiais constituintes utilizados para a

produção dos concretos, o planejamento dos experimentos e a apresentação dos

métodos de ensaio empregados para a caracterização dos concretos.

Os materiais constituintes: cimento, adição mineral e aditivos

químicos foram caracterizados através das informações fornecidas pelos respectivos

fabricantes. A caracterização dos agregados foi realizada por meio de ensaio em

laboratório. Os métodos utilizados para a determinação das propriedades dos

concretos foram baseados em normas brasileiras ou em publicações técnicas.

3.1 Materiais

Os materiais utilizados no desenvolvimento desta pesquisa foram

escolhidos considerando-se a facilidade destes serem encontrados na cidade de

Londrina. Outro fator relevante na escolha dos materiais foi à possibilidade de se

incorporar resíduos de processos industriais como material constituinte do concreto

celular espumoso de alto desempenho. Tais resíduos, como o pó-de-brita e a sílica

ativa, por não terem aplicação são depositados no meio ambiente causando poluição.

Os agregados selecionados foram a areia quartzoza e o pó-de-brita

de basalto encontrados na região. O cimento, a sílica ativa e os aditivos químicos são

produtos industrializados de comercialização nacional.


89

3.1.1 Cimento

No trabalho foi utilizado o Cimento Portland de Alta Resistência

Inicial CPV – ARI. O quadro 9, apresenta as características e propriedades desse

cimento fornecidas pelo fabricante do material.

Quadro 9 – Caracterização do cimento

Características CPV-ARI

Inicio de Pega (horas: minutos) 3:1


Fim de Pega (horas:minutos) 4 : 11
Consistência Normal (% de água) 28,49
Massa Específica (g/cm3) 3,14
Finura Peneira 200 -
Finura Peneira 325 (%) 1,37
Superfície Específica (cm2/g) 4430,00
Fonte: Moreira (2003)

3.1.2 Adição Mineral

A adição mineral, utilizada no desenvolvimento do concreto celular

espumoso de alto desempenho, foi à sílica ativa. O quadro 10 apresenta dados

fornecidos pelo fabricante que descrevem as principais características físicas deste

material.
90

Quadro 10 – Características físicas da sílica ativa

Características Sílica ativa

Massa Unitária (g/cm3) 0,550


Massa Específica(g/cm3) 2,220
Superfície Específica (m2/kg) 20.000
Formato da Partícula Esférico
Dimensão da Partícula(µm) 0,200
Fonte: Moreira (2003)

3.1.3 Agregados

Os agregados utilizados no desenvolvimento do concreto celular

espumoso de alto desempenho foram: o pó-de-brita e a areia natural. A areia

utilizada, neste trabalho, é proveniente da região de Nova Londrina. A empresa

forneceu as amostras como sendo areia grossa e areia média para a comercialização.

Entretanto, verificou-se que a areia comercializada como grossa apresenta um

módulo de finura de 3,07, o que a caracteriza como uma areia média (módulo de

finura < 3,9).

O pó-de-brita é um resíduo do processo de britagem do basalto para

a produção de agregados graúdos. Esse resíduo quando não tem destino, pode ficar

depositado na natureza e causar impactos negativos ao meio ambiente.

O quadro 11 mostra as características do pó-de-brita e das areias

estudadas.
91

Quadro 11 – Características dos agregados

Características Areia Média Areia Grossa Pó-de-brita

Dmáx (mm) 4,800 4,800 4,800


Granulometria
MF 2,510 3,070 2,910
Massa Específica (g/cm3) 2,631 2,629 2,903
Massa Unitária (g/cm3) 1,746 1,718 1,792
Material Pulverulento (%) 0,260 0,560 27,220
Taxa de Absorção (%) 0,460 0,600 5,710

As características dos agregados serão apresentadas de forma mais

detalhada no Capítulo 4 (Resultados e Análise).

3.1.3 Aditivos químicos

No desenvolvimento deste trabalho foram utilizados dois tipos de

aditivos químicos, um superplastificante de última geração e um extrato espumígero.

No quadro 12 são apresentadas as características do aditivo

superplastificante fornecidas pelo fabricante.

Quadro 12 – Características físicas do aditivo químico -superplastificante

Características Físicas Superplastificante

Massa Específica (g/cm3) 1,06 ± 0,02


Sólidos (%) 28,5 a 31,5
Aspecto Bege
pH 5a7
Viscosidade (cps) 95 a 160
Base química Policarboxilatos
Fonte: Moreira (2003)
92

O superplastificante utilizado foi um aditivo redutor de água de alta

efetividade de última geração, cuja composição química tem como base uma cadeia

de éter carboxílico modificado. Este aditivo foi desenvolvido para concretos em geral,

especificamente, para indústria de pré-moldados e concretos protendidos, onde se

requer maior durabilidade e desempenho.

O agente espumígero é um aditivo gerador de espuma constituído de

uma mistura de tensoativos e espumantes estáveis. Devido a sua composição

química, quando é adicionado ao concreto ou argamassa, em forma de espuma,

permite a confecção de concreto celular leve com excelentes propriedades. Cabe

ressaltar que o fabricante não forneceu informações mais detalhadas sobre a

composição química do seu produto. No quadro 13 são apresentadas as

especificações técnicas do aditivo gerador de espuma fornecidas pelo fabricante.

Quadro 13 – Especificações técnicas do aditivo gerador de espuma

Especificações Aditivo gerador de espuma

Massa Específica (g/cm3) 1,090


Diluição (partes de água) 1: 60
Aspecto Branco/leitoso
pH 7,5 ± 0,5
Fonte: Catálogo do fabricante

Segundo especificação técnica do fabricante ao diluir o aditivo

espumígero na proporção 1:60 e levar a diluição para o equipamento gerador de

espuma deve-se obter uma espuma estável com densidade de aproximadamente 60

g/l.
93

3.2 Planejamento Experimental

A estratégia adotada neste trabalho constou da realização de

sucessivos experimentos, para que com os resultados obtidos fosse possível

caracterizar as propriedades no estado fresco, endurecido e às relativas a

durabilidade dos concretos celulares espumosos de alto desempenho produzidos.

As diferentes unidades experimentais utilizadas para a realização dos

ensaios de caracterização das propriedades foram: corpos-de-prova prismáticos com

dimensões 25x25x285 mm para os ensaios de retração, corpos-de-prova prismáticos

com dimensões 100x100x30 mm para os ensaios de perfil de umidade, corpos-de-

prova cilíndricos com 150 mm de diâmetro e 150 mm de altura para os ensaios de

permeabilidade e corpos-de-prova cilíndricos com 100 mm de diâmetro e 200 mm de

altura para os demais ensaios.

Através do planejamento experimental definiram-se como variáveis

dependentes do trabalho, as seguintes variáveis:

 1 relação água/cimento;

 1 esqueleto granular;

 5 massas unitárias.

A relação água/cimento utilizada para a produção dos concretos de

alto desempenho varia normalmente entre 0,2 e 0,4; sendo inferior a relação

água/cimento empregada na produção dos concretos convencionais devido à

utilização de aditivos redutores de água de alta efetividade na composição dos

concretos de alto desempenho.


94

Segundo Adam (1995, p.30), a hidratação do cimento consome uma

quantidade de água que corresponde a 22% da massa do cimento anidro. No

entanto, na prática, utilizando-se a mistura de 100 partes de cimento com 22 partes

de água, não se consegue atingir plena hidratação. Considerando-se os cimentos

Portland e os aditivos redutores de água de alta efetividade disponíveis e de uso

corrente chegou-se a um valor relação água/cimento para concretos de alto

desempenho em torno de 0,22. Neste trabalho fixou-se uma relação água/cimento

de 0,30, que foi determinada por meio do Ensaio de Consistência Normal realizado

em laboratório com o cimento utilizado na produção dos concretos (NM 43 –

04/1997).

O esqueleto granular ótimo é aquele que apresenta a menor

quantidade de vazios ao se misturar e compactar os agregados secos (Toralles-

Carbonari, 1996). Através de ensaios em laboratório foi determinado esqueleto

granular ótimo dentre as combinações de agregados estudadas no desenvolvimento

deste trabalho.

As cinco massas unitárias escolhidas para serem utilizadas neste

trabalho estarão contidas no intervalo de 1700 e 2000 kg/m3. Estes valores foram

determinados de modo a reduzir o número de repetições dos experimentos e

considerando os seguintes fatores:

 concretos celulares com valores de massas unitárias inferiores

a 1600 kg/m3 apresentam resistências mecânicas baixas por

isso não servem para fins estruturais.


95

 concretos celulares com valores de massas unitárias

superiores a 2000 kg/m3 já estarão próximos aos valores

obtidos para os concretos com massa específica normal.

Combinando as variáveis dependentes: 1 relação água/cimento, 1

esqueleto granular e 5 massas unitárias diferentes, obteve-se como resultado 5

combinações diferentes para análise, ou seja, 5 concretos celulares espumosos de

alto desempenho com massas unitárias e desempenhos diferentes.

Definiram-se também as variáveis independentes do trabalho como

sendo as propriedades a serem ensaiadas tanto na matriz de alto desempenho como

nos concretos leves de alto desempenho.

No quadro 14 é apresentada à amostragem do trabalho onde são

detalhados os tipos de ensaios, as idades em que estes serão realizados e a

quantidade mínima de corpos-de-prova exigidos por norma.

No quadro 14 verifica-se a ausência de normas de referência para os

ensaios de teor de ar incorporado e perfil de umidade. Isto se deve ao fato de que o

ensaio de teor de ar incorporado foi realizado de acordo com os procedimentos

especificados pelo fabricante do equipamento utilizado e, o ensaio para

determinação do perfil de umidade através de atenuação de raios gama não têm

norma de referência que preconize seus procedimentos.


96

Quadro 14 – Ensaios, idades, quantidades de corpos-de-prova e normas de referência

Idades para Quantidade de Norma de


Ensaio realização dos corpos-de- Referência
ensaios prova
Massa unitária no dia 5 litros -
Teor de ar incorporado no dia 8 litros -
1 dia 2
Resistência à compressão 7 dias 2 NBR 5739/1994
28 dias 6
Resistência à tração 28 dias 2 NBR 7222/1994
Módulo de Deformação 28 dias 2 NBR 6168/1994
Absorção por imersão 28 dias 3 NBR 9778/1987
Absorção por capilaridade 28 dias 3 NBR 9779/1995
Retração 7 dias 3 NBR 8490/1984
Permeabilidade 28 dias 3 NBR 10786/1999
1 dia 2
Ultra-som 7 dias 2 NBR 8802/1994
28 dias 6
Perfil de umidade 33 dias 3 -

Para a realização de todos os ensaios apresentados foi necessário a

produção de 100 litros de cada um dos cinco concretos com massas unitárias

diferentes, resultando numa produção total de 500 litros de concreto.

3.3 Métodos

Para atingir os objetivos propostos, o presente trabalho, contou com

os métodos descritos no decorrer desta seção. A maioria dos métodos de ensaio

utilizados tiveram como base as normas brasileiras e os que diferiram do

recomendado pelas normas foram justificados e apresentados de forma detalhada.


97

3.3.1 Caracterização dos agregados

A primeira etapa experimental do trabalho constou da caracterização

dos agregados a serem utilizados para a produção dos concretos. Foram feitos

ensaios para caracterização da areia grossa, areia média e do pó-de-brita. Os ensaios

realizados e as normas que serviram de base são apresentados no quadro 15.

Quadro 15 – Ensaios para caracterização dos agregados

Ensaios Normas

Composição Granulométrica NBR-7217/87


Massa Unitária NBR-7810/83
Teor de Material Pulverulento NBR-7219/87
Massa Específica NBR-9776/87
Taxa de Absorção de Água NBR-9777/87

Após a caracterização dos agregados realizou-se o estudo de

compacidade para a determinação do esqueleto granular ótimo de acordo com os

agregados utilizados no trabalho.

3.3.2 Compacidade dos esqueletos

Baseado na NBR-7810/83 foram produzidas quatro misturas, sendo

elas: três misturas binárias (areia grossa/areia média; areia média/pó-de-brita; areia

grossa/pó-de-brita) e uma mistura ternária (areia grossa com areia média com pó-

de-brita) de agregados secos.

Ao analisar os menores índices de vazios obtidos para cada uma das

quatro misturas verificou-se que a mistura ternária (areia grossa com areia média
98

com pó-de-brita) e binária (areia grossa com pó-de-brita) apresentaram os menores

índices de vazios.

Embora a mistura com menor índice de vazios tenha sido a ternária,

adotou-se como esqueleto granular otimizado a mistura de areia grossa com pó-de-

brita, em razão de a contribuição da areia média na redução do índice de vazios ter

sido muito pequena, de apenas 0,55%.

Os resultados e a análise das combinações entre os agregados serão

apresentados no capitulo seguinte.

3.3.3 Dosagem

A hipótese deste trabalho foi que ao incorporar espuma em uma

matriz de alto desempenho, constituída: de cimento Portland de alta resistência

inicial, adição mineral-sílica ativa, aditivo redutor de água de alta efetividade-

superplastificante, água, areia grossa e pó-de-brita, essa mistura resultou em um

concreto celular espumoso de alto desempenho. Sendo assim, o método de dosagem

empregado foi divido em duas etapas, a primeira relativa a dosagem da matriz de

alto desempenho e a segunda relativa a dosagem de espuma.


99

3.3.4 Dosagem da matriz de alto desempenho

A partir dos resultados obtidos nos ensaios de caracterização dos

materiais constituintes e nos ensaios de compacidade dos esqueletos granulares,

realizou-se um estudo para a determinação da dosagem ótima do aditivo químico

superplastificante.

Para a determinação da dosagem ótima do superplastificante

Toralles-Carbonari (1996) propõe um estudo do ponto de saturação do aditivo. Esse

ponto consiste no teor de superplastificante a partir do qual não ocorre ganho

significativo de fluidez da pasta. Esta definição pode ser visualizada na figura 9.


Tempo de fluidez (s)

Ponto de saturação

Porcentagem de supe rplatificante (%)

Figura 9 – Ponto de saturação do superplastificante


100

Para os materiais constituintes utilizados na pasta (cimento, sílica

ativa e relação água/cimento igual a 0,3 verificou-se que a dosagem de

superplastificante ótima era de 0,8% de sólidos sobre a massa de cimento.

A etapa seguinte consistiu na realização do estudo de dosagem para

a fixação do consumo de materiais necessários para produção de uma matriz de alto

desempenho, onde foram utilizados todos os dados de caracterização dos matérias

constituintes obtidos anteriormente. O consumo dos materiais constituintes foi obtido

através da aplicação do método de dosagem de concretos de alto desempenho

proposto por Toralles-Carbonari (1996) apresentada resumidamente no capítulo

anterior.

O consumo de materiais encontrado para a produção de 1 m3 da

matriz de alto desempenho é apresentado no quadro 16.

Quadro 16 – Traço da matriz de alto desempenho para 1m3


Cimento Sílica Superplastificante Areia Pó-de- Água
ativa grossa brita
(kg) (kg) (l) (kg) (kg) (l)
489,9 48,9 9,7 925,7 925,7 201,8

Os dados apresentados acima foram obtidos por um teor de pasta de

5%. Para atingir este teor de pasta é necessário um consumo de cimento da ordem

de 489,9 kg/m3.

O teor de sílica ativa adotado como valor de referência foi de 10%

sobre a massa de cimento.


101

A relação areia/pó-de-brita adotada foi de 50% de areia e 50% de

pó-de-brita, conforme justificado no capítulo seguinte, onde são apresentados os

resultados.

A relação água/cimento adotada foi de 0,30. Entretanto, o teor de

água livre no concreto foi maior que 0,3 em função da absorção de água dos

agregados durante o processo de produção do concreto.

A dosagem da matriz de alto desempenho obtida serviu como base

para a produção dos concretos celulares espumosos de alto desempenho através da

incorporação de diferentes proporções de espuma na mesma.

3.3.5 Teste para determinar a vazão do equipamento gerador de espuma

Após a fixação do consumo de materiais constituintes da matriz de

alto desempenho, foram realizados testes com o objetivo de verificar a vazão do

equipamento gerador de espuma onde media-se o tempo necessário para encher

com espuma recipientes de volumes conhecidos. Através da relação entre o volume

dos recipientes e tempo necessário para enchê-los, obteve-se uma vazão de 0,85 l/s

para o equipamento gerador de espuma utilizado.

3.3.6 Dosagem dos concretos celulares espumosos de alto desempenho

Para determinar a dosagem dos concretos celulares de alto

desempenho foi realizado, inicialmente, um teste com intuito de determinar a


102

quantidade de espuma a ser adicionada na matriz de alto desempenho para atingir

uma determinada massa unitária.

A primeira etapa do teste consistiu na produção de 35 litros da

matriz de alto desempenho. Após a produção, foram adicionadas diferentes

quantidades de espuma à matriz de alto desempenho para a obtenção de concretos

leves de alto desempenho com massas unitárias variadas. Os volumes de espuma

foram adicionados em intervalos de tempo fixados com base na vazão do

equipamento gerador de espuma. As quantidades de espuma incorporadas foram

calculadas como porcentagens relativas ao volume da matriz de alto desempenho. A

cada adição de espuma realizava-se a medição da massa unitária no estado fresco

do concreto celular espumoso de alto desempenho obtido (Quadro 17).

Quadro 17 – Proporções matriz de alto desempenho/espuma x massa unitária


concreto celular espumoso de alto desempenho
Volume de
Proporção Tempo Volume espuma Massa Unitária Concreto

Matriz/Espuma (s) (litros) (kg/m3) (litros)

100/0 0 0 2463,5 100

90,8/9,2 4 3,4 2393 103,4

81,6/18,4 8 6,8 2153 106,8

72,3/27,7 12 10,2 1946,5 110,2

63,1/36,9 16 13,6 1829 113,6

53,9/46,1 20 17 1777,5 117

44,6/55,4 24 20,4 1713,5 120,4


103

Os resultados deste teste subsidiaram a elaboração de um gráfico

relacionando proporções de espuma e massa unitárias, apresentado no capítulo

seguinte. Com base neste gráfico foram determinadas as dosagens dos concretos

celulares espumosos de alto desempenho, ou seja, as proporções de espuma que

incorporadas à matriz de alto desempenho alcançaria a massa unitária desejada. A

dosagem dos concretos celulares espumosos de alto desempenho é demonstrada no

quadro 18.

Quadro 18 – Teor e volumes de espumas adicionados a matriz para a


obtenção das amostras
Porcentagem de Volume de
Massa unitária
Concretos espuma espuma
(g/cm3)
(%) (l)
Amostra 1,874 32 47,06 1,874
Amostra 1,720 54 117,39 1,720
Amostra 2,432 0 0 2,432
Amostra 1,859 33 49,25 1,859
Amostra 2,009 21 26,58 2,009

Cabe lembrar que a matriz de alto desempenho foi denominada de

Amostra2,432 não é um concreto celular espumoso de alto desempenho por não

apresentar espuma em sua composição.

3.3.7 Processo de produção dos concretos celulares espumosos de alto


desempenho

Durante a produção da matriz de alto desempenho os materiais

constituintes eram colocados na betoneira seguindo sempre o mesmo procedimento.

Inicialmente, eram colocados cimento e sílica ativa, que eram misturados em seco.
104

Em seguida adicionava-se a água e após 2 minutos o superplastificante e aguardava-

se nove minutos para que o superplastificante começasse a agir na pasta. Passados

os nove minutos eram adicionados os agregados, também com a betoneira em

movimento, até a mistura ficar homogênea.

Paralelamente à produção da matriz de alto desempenho era

realizada o preparo para a produção da espuma. O aditivo gerador de espuma era

preparado através de diluição em água na proporção 1:60 (aditivo espumígero:água)

e colocado na bomba geradora de espuma. Após o término da produção da matriz de

alto desempenho ligava-se a bomba e a espuma produzida era incorporada na massa

para a produção do concreto celular espumoso de alto desempenho.

A Figura 10 abaixo apresenta um diagrama esquemático do processo

de produção dos concretos celulares espumosos de alto desempenho.

Figura 10 – Diagrama esquemático da produção do concreto celular


espumoso de alto desempenho
105

A quantidade de espuma a ser adicionada para alcançar uma

determinada massa unitária foi controlada pelo tempo, uma vez que a vazão da

bomba foi determinada através de testes.

Os volumes de espuma adicionados à matriz de alto desempenho

para a obtenção das massas unitárias desejadas foram os fixados na tabela 19 da

seção dosagem dos concretos celulares espumosos de alto desempenho.

Após a adição da espuma à matriz de alto desempenho aguardava-se

um tempo de 5 minutos com a betoneira em movimento para a completa

incorporação da espuma, de tal forma que a mistura ficasse homogênea. Em

seguida, era realizada a moldagem dos corpos-de-prova.

3.3.8 Moldagem e cura dos corpos-de-prova

Os corpos-de-prova para a caracterização da matriz de alto

desempenho e dos concretos celulares espumosos de alto desempenho foram

moldados e em seguida adensados em uma mesa vibratória. A moldagem foi

realizada em três camadas, onde cada camada foi vibrada por meio minuto. Deve-se

ressaltar que esse procedimento de adensamento foi adotado com o objetivo de

evitar problemas relacionados com a heterogeneidade entre os corpos-de-prova.

Depois de vibrados os corpos-de-prova foram cobertos com placas

de vidro e após vinte e quatro horas eram desmoldados e levados para câmara

úmida. Os corpos-de-prova permaneciam na câmara úmida até a idade do ensaio (1,

7, 28 dias), exceto os corpos-de-prova para os ensaios de permeabilidade, absorção

por imersão e absorção por capilaridade que eram retirados com idade de 26 dias
106

para serem submetidos a um processo de secagem que será descrito

posteriormente.

Para a verificação do desempenho da matriz de alto desempenho e

dos concretos celulares espumosos de alto desempenho foram realizados ensaios no

estado fresco, endurecido e de durabilidade. Cabe lembrar que os ensaios que

seguiram os procedimentos preconizados pelas normas de referência serão apenas

citados, enquanto os ensaios que não seguiram o recomendado por norma terão

seus procedimentos descritos detalhadamente.

3.3.9 Propriedades no estado fresco da matriz de alto desempenho e dos


concretos celulares espumosos

Para a caracterização da matriz de alto desempenho e dos concretos

leves de alto desempenho no estado fresco foram analisadas as seguintes

propriedades:

 Consistência;

 Massa unitária;

 Teor de ar incorporado.

A seguir serão apresentados os métodos utilizados nestes ensaios.


107

3.3.9.1 Ensaio de consistência

O ensaio de consistência foi realizado conforme a NBR – 7223.

3.3.9.2 Ensaio para determinação da massa unitária

O ensaio para determinação da massa unitária da matriz de alto

desempenho e dos concretos celulares espumosos de alto desempenho não seguiu

as recomendações da norma, com relação ao número de camadas e a quantidade de

golpes para o adensamento. Adotou-se o mesmo processo de moldagem dos corpos

de cilíndricos, ou seja, o adensamento foi realizado em três camadas, onde cada

camada foi adensada em uma mesa vibratória por meio minuto.

3.3.9.3 Ensaio para determinação do teor de ar incorporado

Para a determinação do teor de ar incorporado foi utilizado o

aparelho 54-C0170/D (Figura 11) de capacidade de 8 litros. Este encontrava-se

perfeitamente calibrado e aferido conforme recomendações do manual do fabricante.

O procedimento adotado no ensaio foi o descrito a seguir.

Inicialmente desacopla-se do a parte superior do equipamento e

molha-se somente a parte inferior constituída de um recipiente cilíndrico. Em

seguida, coloca-se o concreto recém produzido, ainda em estado fresco no interior

do recipiente cilíndrico e realiza-se o adensamento. Foi adotado o adensamento por

mesa vibratória em três camadas iguais por meio minuto.

Após o adensamento limpa-se as bordas do recipiente cilíndrico com

papel toalha. A correta execução do procedimento de limpeza é essencial para


108

garantir o fechamento perfeito do aparelho e a vedação do meio interno do

recipiente.

Figura 11 - Aparelho 54-C0170/D

Posiciona-se a parte superior do aparelho no recipiente cilíndrico, e

fecha-se as presilhas diametralmente opostas e abre-se as duas válvulas existentes

na parte superior do aparelho. Em seguida, coloca-se a água destilada na válvula da

esquerda até que o momento em que essa comece a fluir pela válvula da direita.

Realiza-se o fechamento da válvula da direita e em seguida a da esquerda.

A seguir, iniciou-se o processo de bombeamento de ar até que se

atinja a marcação do “zero” no manômetro fazendo eventuais correções até este

ponto através do botão “correction”.

Pressiona-se o botão verde com legenda “Test” para obter-se no

visor do manômetro o teor de ar incorporado.


109

Após a realização do ensaio deve-se pressionar o botão preto

(correction) até reduzir ao mínimo a pressão remanescente no aparelho. Feito isso,

deve-se abrir a válvula da esquerda e em seguida a da direita.

Os resultados obtidos na caracterização da matriz e concretos de alto

desempenho serão apresentados no capítulo seguinte.

3.3.10 Propriedades no estado endurecido da matriz de alto desempenho e


dos concretos celulares espumosos de alto desempenho

As propriedades mecânicas ensaiadas e as normas técnicas em que

os ensaios se basearam foram:

 Resistência à compressão: NBR - 5739;

 Resistência à tração por compressão diametral: NBR - 7222;

 Módulo de deformação: NBR - 6168;

 Retração: NBR – 8490;

 Ultra-som: NBR – 8802.

3.3.11 Propriedades relativas a durabilidade da matriz de alto desempenho


e dos concretos leves de alto desempenho

No que se refere à durabilidade, as propriedades analisadas e as

normas de referência foram as seguintes:

 Absorção por imersão: NBR – 9778;

 Absorção por capilaridade: NBR – 9779;


110

 Permeabilidade: NBR – 10787;

 Perfil de umidade por atenuação de raios gama;

Cabe destacar que o processo de secagem dos corpos-de-prova para

os ensaios de durabilidade foi diferente do processo recomendado por norma. O

processo de secagem utilizado foi adotado com a finalidade de retirar a umidade

excessiva do concreto.

Quando os corpos-de-prova utilizados nestes ensaios atingiram a

idade de 26 dias, foram retirados da câmara úmida e colocados na estufa com os

respiros abertos durante sete dias a 50 °C, pois se a temperatura da estufa fosse

muito elevada poderia provocar uma deformação da microestrutura do concreto e/ou

a formação de compostos secundários.

Esse fato é confirmado por Silva e Agopyan (1998), que afirmam: a

temperatura interfere na modificação da estrutura e distribuição das várias fases

presentes no cimento. A temperatura de cura de até 60º, para o cimento Portland,

não influencia os compostos hidratados presentes neste cimento, tais como o

Na(OH), cal hidratada e cal hidratada mais gipsita.

Em seguida, os corpos-de-prova permaneceram por 24 horas na

estufa desligada com os respiros fechados para o resfriamento e posteriormente

serem ensaiados. Com exceção do processo de secagem dos corpos-de-prova foram

seguidas às prescrições das normas para a realização dos ensaios.


111

Os ensaios de perfil de umidade por atenuação de raios gama foram

realizados pelo Departamento de Física Nuclear Aplicada da Universidade Estadual de

Londrina. O método deste ensaio será descrito detalhadamente a seguir.

3.3.11.1 Perfil de umidade

O ensaio de perfil de umidade consiste no estudo do avanço do

molhamento por capilaridade aplicando a técnica de atenuação de raios gama, em

função do tempo em corpos-de-prova prismáticos com dimensões 100x100x30 mm.

Para a realização do ensaio de perfil de umidade foram necessários

os seguintes equipamentos: recipiente de água, fonte de Césio 137 (137Cs) de 1 Ci de

atividade, colimadores para a fonte radioativa (φ = 2mm) e para o detector (φ =

5mm), detector de iodeto de sódio NaI (Tl) de tamanho 2x2”, e mesa micrométrica e

eletrônica padrão.

A disposição desses equipamentos é mostrada na figura 12, onde a

fonte radioativa de Césio 137, os colimadores e o detector são alinhados sobre uma

mesa fixa. A amostra de concreto é posicionada entre a fonte radioativa e o detector,

colocada dentro de um recipiente com água sobre a mesa micrométrica que possui

movimentação horizontal e vertical para a realização das leituras no corpo-de-prova.


112

Figura 12 – Disposição dos equipamentos para a realização das medidas

São realizadas três medidas antes do posicionamento da amostra na

mesa micrométrica em cada tomada de dados:

 Em um tempo de 10 minutos, marcado no multicanal, obtém-

se o espectro do Césio 137, para a definição da área de

interesse, a região onde o pico do Césio 137 se encontra.

 Medida da contagem da radiação de fundo, em um tempo de

20 minutos, com a fonte de Césio 137 fechada, para obter a

radiação de fundo existente no laboratório.

 A terceira medida corresponde ao valor da contagem feixe de

radiação incidente no detector, medido em um tempo de 5

minutos. Essa medida é realizada duas vezes: uma antes de

colocar a amostra no feixe de radiação e a outra após a

finalização de cada série de medidas de tomada de dados.


113

Na amostra, marcou-se três pontos eqüidistantes P1, P2 e P3 para as

medidas do coeficiente de atenuação linear e da umidade volumétrica. A amostra

desloca-se, perpendicularmente, em relação ao feixe incidente, possibilitando a

análise de vários pontos de interesse na mesma.

Em seguida, são realizadas as medidas nas posições determinadas

com a amostra de concreto seca. Este procedimento é feito para determinar o

coeficiente de atenuação linear [µc.ρc(cm-1)], conforme a equação 1 abaixo.

µc.ρc = (1 / xc) ln (NLo / No) - µaρaθo (1)

Onde:

xc = espessura do concreto atravessada pelo feixe de radiação (cm);

NLo = número de contagens líquidas do feixe de radiação incidente (cont./seg);

No = número de contagens líquidas do feixe de radiação emergente (cont./seg);

µa = coeficiente de atenuação de massa da água (cm2/g);

ρa = densidade da água (g/cm3);

θo = umidade volumétrica inicial da amostra (cm3/cm3).

Para este cálculo, preliminarmente, foi determinado θo (umidade

residual) com um corpo-de-prova de concreto da mesma amostra. O corpo-de-prova

é rompido em quatro partes e colocado em estufa à temperatura de 105°C por 24

horas. O volume de cada parte é determinado pelo método do empuxo de

Arquimedes. Na equação 1 de µc.ρc é utilizado o valor médio de θo, que é a medida


114

das umidades volumétricas iniciais determinados nas quatro partes do corpo-de-

prova.

Após esses procedimentos, a amostra de concreto é colocada para

infiltrar e são realizadas as medidas das contagens NL (z,t) para o cálculo de θ (z,t)

para cada posição, onde z = P1, P2 e P3.

O recipiente que contém a água é mantido a volume constante

durante a infiltração, que ocorre contra o campo gravitacional.

Também para as medidas da umidade volumétrica da amostra de

concreto, a cada final da tomada de dados, mediu-se o feixe de radiação incidente,

bem como a radiação de fundo. Foram realizadas três tomadas de dados por dia

(manhã , tarde e noite), durante: 22 dias na Amostra 1, 36 dias na Amostra 3 e 34

dias na Amostra 5.

A umidade volumétrica θ(z,t), perfil de umidade, foi determinada

pela equação 2.

θ(z,t) = 1 / xcµaρa [ ln NLo / No - xcµc.ρc] (2)

Onde os parâmetros já foram explicados anteriormente.

Os perfis de molhamento medidos por atenuação de raios gama,

para as Amostras 1,3 e 5, nas posições P1, P2 e P3 são apresentados em figuras no

capítulo seguinte.
115

4. RESULTADOS E ANÁLISE

Neste capítulo serão apresentados os resultados dos ensaios

realizados e a análise dos mesmos. Cabe ressaltar que a análise dos resultados

sempre será realizada comparando-se o desempenho dos concretos celulares

espumosos de alto desempenho (amostras 1,874; 1,720; 1,859 e 2,009) com a

matriz de alto desempenho (Amostra 2,432). A nomenclatura das amostras foi

adotada de acordo com as suas respectivas massas unitárias.

Os resultados apresentados neste capítulo são os valores médios

correspondentes para cada uma das propriedades analisadas, sendo que os valores

para cada corpo-de-prova ensaiado pode ser encontrado nos anexos.

4.1 Caracterização dos Materiais

4.1.1 Composição granulométrica

Essa denominação é dada à simples operação de separar uma

amostra de agregado em frações, cada uma delas consistindo de partículas de igual

tamanho. Na prática, cada fração contém partículas entre determinados limites que

são as aberturas de peneiras padronizadas.

Segundo a NBR 7211/2004 a distribuição granulométrica de

agregados miúdos devem atender os limites de porcentagem retida acumulada

estabelecidos na tabela 1.
116

Tabela 1 – Limites da distribuição do agregado miúdo bem graduado


Abertura da Porcentagem, em massa, retida acumulada
Peneira Limites inferiores Limites superiores
(mm) Zona utilizável Zona ótima Zona utilizável Zona ótima
9,5 0 0 0 0
6,3 0 0 7 0
4,8 0 0 10 5
2,4 0 10 25 20
1,2 5 20 50 30
0,6 15 35 70 55
0,3 50 65 95 85
0,15 85 90 100 95

Notas: O módulo de finura da zona utilizável ótima varia de 2,20 a 2,90;


O módulo de finura da zona utilizável inferior varia de 1,55 a 2,20;
O módulo de finura da zona utilizável superior varia de 2,90 a 3,50;
Fonte: NBR 7211/2004

A seguir serão apresentadas as distribuições granulométricas do pó-

de-brita, areia grossa, areia média, e análise das mesmas em relação as

recomendações da NBR 7211.

4.1.1.1 Pó-de-brita

Os resultados obtidos na análise granulométrica do pó-de-brita são

apresentados na tabela 2 e na figura 13.


117

Tabela 2 – Distribuição granulométrica do pó-de-brita

Abertura
% Retida % Retida acumulada
da no Massa
Peneira Peneira Retida
Exata Exata Arredondada
(mm) (g)
4,8 3/4" 0,88 0,09 0,09 0
2,4 3/8" 260,65 26,05 26,14 26
1,2 4 242,09 24,20 50,34 50
0,6 16 138,67 13,86 64,20 64
0,3 30 83,07 8,30 72,51 73
0,15 50 57,87 5,78 78,29 78
0,075 100 57,25 5,72 84,01 84
fundo 200 159,93 15,99 100,00 100
Total - 1000,42 100,00 475,58 476

Módulo de Finura = 2,91


Dimensão Máxima do Agregado = 4,8 mm

100

90
Porcentagem Retida Acumulada (%)

80

70

60

50

40

30

20

10

0
fundo 0,075 0,15 0,3 0,6 1,2 2,4 4,8
Abertura (mm)

Figura 13 – Distribuição granulométrica do pó-de-brita


118

Como pode ser observado o pó-de-brita apresentou uma distribuição

granulométrica, praticamente, contínua, pois se verifica uma concentração maior de

grão retidos nas peneiras com abertura 2,4 e 1,2 mm.

O pó-de-brita como pode ser observado na figura 13 apresenta uma

grande quantidade de material retido no fundo, sendo possível afirmar que o

material analisado contém um elevado teor de finos.

Comparando a composição granulométrica do pó-de-brita com a do

agregado miúdo bem graduado mostrada no quadro, verificou-se que o pó-de-brita

apresentou valores de porcentagens retidas acumuladas muito similares aos valores

indicados na zona utilizável, o que torna favorável a sua utilização para a produção

de concretos. Através da análise também constatou-se que o módulo de finura do

pó-de-brita encontra-se dentro dos valores limites para módulo de finura da zona

utilizável superior.

4.1.1.2 Areia grossa

Através análise da areia grossa (tabela 3 e da figura 14) foi possível

verificar que a mesma apresentou uma granulometria contínua com grãos retidos em

todos os tamanhos de peneiras. As maiores porcentagens retidas acumuladas foram

nas peneiras de abertura 0,6 e 0,3 mm, totalizando 54% dos grãos da amostra

analisada.
119

Tabela 3 – Distribuição granulométrica da areia grossa

Abertura
% Retida % Retida acumulada
da no Massa
Peneira Peneira Retida
Exata Exata Arredondada
(mm)
4,8 3/4" 79,12 7,92 7,92 8
2,4 3/8" 80,46 8,06 15,98 16
1,2 4 173,49 17,37 33,35 33
0,6 16 320,88 32,13 65,48 65
0,3 30 221,37 22,16 87,64 88
0,15 50 89,55 8,97 96,61 97
0,075 100 29,85 2,99 99,60 100
fundo 200 4,03 0,40 100,00 100
Total - 998,76 100,00 506,57 507

Módulo de finura = 3,07


Dimensão Máxima do Agregado = 4,8 mm

100

90
Porcentagem Retida Acumulada (%)

80

70

60

50

40

30

20

10

0
fundo 0,075 0,15 0,3 0,6 1,2 2,4 4,8

Abertura (mm)

Figura 14 – Distribuição granulométrica da areia grossa


120

Ao comparar a composição granulométrica da areia grossa com os

limites estabelecidos na NBR 7211/2004, constatou-se que a areia grossa analisada

apresentou porcentagens retidas acumuladas similares às recomendadas pela NBR

norma na zona utilizável, o que torna favorável a sua utilização para a produção de

concretos. Além disso, verificou-se também que o módulo de finura da areia grossa

está contido entre os valores limite de módulo de finura da zona utilizável superior.

4.1.1.3 Areia média

Os resultados da análise granulométrica da areia média são

demonstrados na tabela 4 e no figura 15.

Conforme os resultados observou-se que a areia média apresentou

grãos retidos em todos os tamanho de peneiras o que caracteriza a mesma como

tendo uma granulometria contínua. Verificou-se que aproximadamente 60,13% dos

grãos ficaram retidos nas peneiras 0,3 e 0,6 mm.

Analisando a composição granulométrica da areia média em relação

à estabelecida pela NBR 7211/2004, concluiu-se que a areia média apresentou

valores de porcentagem retida acumulada similares aos recomendados na zona

ótima. Sendo assim, constatou-se que a areia média tem uma granulometria

adequada para a produção de concreto. Além disso, o módulo de finura obtido para

a areia média encontra-se no intervalo de valores estabelecidos para os módulos de

finura da zona ótima.


121

Tabela 4 – Distribuição granulométrica da areia média

Abertura
o % Retida % Retida acumulada
da n Massa
Peneira Peneira Retida
Exata Exata Arredondada
(mm)
4,8 3/4" 10,24 1,02 1,02 1
2,4 3/8" 56,78 5,67 6,69 7
1,2 4 138,60 13,84 20,54 21
0,6 16 229,68 22,94 43,48 43
0,3 30 372,32 37,19 80,66 81
0,15 50 172,55 17,23 97,90 98
0,075 100 19,85 1,98 99,88 100
fundo 200 1,19 0,12 100,00 100
Total - 1001,22 100,00 450,18 450

Módulo de finura = 2,51

Dimensão Máxima do Agregado = 4,8 mm

100

90
Porcentagem Retida Acumulada (%)

80

70

60

50

40

30

20

10

0
fundo 0,075 0,15 0,3 0,6 1,2 2,4 4,8
Abertura (mm)

Figura 15 – Distribuição granulométrica da areia média


122

4.1.2 Massa específica dos agregados

A massa específica do agregado depende da massa específica dos

minerais dos quais o agregado é constituído e da quantidade de vazios. Neville

(1997, p.142), especifica que os agregados de origem basáltica têm massa específica

entre 2,6 e 3,0 g/cm3, enquanto os de origem quartzoza entre 2,6 e 2,7 g/cm3.

Dos resultados, apresentados na tabela 5, verifica-se que as massas

específicas tanto das areias como do pó-de-brita são características da origem

mineralógica dos mesmos, quartzoza e basáltica respectivamente.

Tabela 5 – Massa específica dos agregados


Pó-de-brita Areia Grossa Areia Média
Volume (ml) 406,170 390,170 390,000
Massa Específica (g/cm3) 2,903 2,629 2,631

4.1.3 Massa unitária dos agregados

Na tabela 6 são demonstrados os resultados obtidos nos ensaio para

determinação da massa unitária dos agregados.

Tabela 6 – Massa unitária dos agregados


Pó-de-brita Areia Grossa Areia Média
Massa (g) 8806,000 8439,820 8058,000
3
Volume (cm ) 4950,000 4950,000 4950,000
Massa Unitária (g/cm3) 1,779 1,705 1,627
123

Conforme os resultados verifica-se que a areia grossa apresenta

maior massa unitária que a areia média, o que não ocorre normalmente. Porém, isto

pode ser explicado pelo fato de a areia grossa ter uma distribuição granulométrica

mais uniforme que a areia média.

4.1.4 Teor de material pulverulento dos agregados

O material pulverulento é constituído de partículas de argilas

(<0,002mm) e silte (0,002 a 0,06mm), principalmente argilas. O efeito do material

pulverulento depende da maneira como se apresenta e da proporção de vazios da

areia.

Petrucci (1978, p. 63), afirma que o teor de material pulverulento

presente nas areias não deverá exceder os seguintes limites:

 Concreto sujeito a desgaste superficial – 3 %;

 Outros concretos – 5%.

Para o pó-de-brita Neville (1997, p.151), estabelece como teor

máximo de material pulverulento um valor limite de 16%.

Os resultados obtidos no ensaio para determinação de teor de

material pulverulento nos agregados são mostrados na tabela 7.


124

Tabela 7 – Teor de material pulverulento dos agregados


Pó-de-brita Areia Grossa Areia Média
Massa inicial (g) 1000,00 1000,00 1000,00
Massa Final (g) 786,30 994,30 997,30
Material Pulverulento (g) 213,70 5,70 2,70
Teor de Material Pulverulento (%) 21,37 0,57 0,27

O teor de material pulverulento encontrado nas areias foi inferior aos

limites máximos indicados por Petrucci. Sendo assim, os teores de material

pulverulento encontrados nas areias apresentaram-se satisfatórios, pois sua presença

em pequenas quantidades pode atuar diminuindo a porosidade do agregado miúdo e

melhorando a sua composição granulométrica.

Isso é comprovado por Petrucci (1978, p.58) que afirma que o

material pulverulento, reduzido a pó, muito contribui para preencher os vazios da

areia e influi para que o cimento envolva melhor os grãos de areia, ligando-os mais

fortemente.

Quanto ao pó-de-brita, verificou-se que, apresentou um teor de

material pulverulento elevado, 33,5 % maior que o valor máximo recomendado por

Neville. Embora, o teor de material pulverulento tenha sido superior ao estabelecido,

o pó-de-brita foi utilizado como constituinte dos concretos por ser um material que

contribui para aumentar a compacidade do esqueleto granular.


125

4.1.5 Absorção de água dos agregados

A partir dos ensaios observou-se que as areias apresentaram uma

taxa de absorção de água bem inferior quando comparadas à taxa de absorção

apresentada pelo pó-de-brita. Acredita-se que esta diferença elevada seja devido ao

pó-de-brita apresentar em sua composição granulométrica um teor maior de

partículas mais finas que, consequentemente, tem maior superfície específica e

absorvem maior quantidade de água.

Os resultados relativos à absorção de água dos agregados são

demonstrados na tabela 8.

Tabela 8 – Taxa de absorção de água dos agregados


Pó-de-brita Areia Grossa Areia Média
Massa Seca (g) 983,00 940,30 966,00
Massa Úmida (g) 1039,30 946,00 970,70
Absorção de água (%) 5,71 0,60 0,46

4.2 Ensaio de Compacidade

Serão apresentados a seguir os resultados das misturas binárias e

ternária para a obtenção da mistura com a maior compacidade.


126

4.2.1 Areia grossa e pó-de-brita

Os resultados do ensaio de compacidade entre a areia grossa e o pó-

de-brita são demonstrados na tabela 9 e no figura 16.

Tabela 9 – Compacidade entre areia grossa e pó-de-brita

Mistura (areia Massa Unitária


% Vazios
grossa/pó de pedra) (g/cm3)
100/0 1,811 31,096
90/10 1,846 30,429
80/20 1,873 30,092
70/30 1,912 29,347
65/35 1,925 29,191
60/40 1,945 28,828
55/45 1,959 28,646
50/50 1,989 27,903
45/55 1,999 27,917
40/60 2,008 27,947
30/70 2,030 27,873

2,10 34

2,05 33
Massa unitária (g/cm 3)

2,00 32
Índice de vazios
1,95 31

1,90 30

1,85 29

1,80 28

1,75 27

1,70 26
100/0 90/10 80/20 70/30 65/35 60/40 55/45 50/50 45/55 40/60 30/70
Porcentagem da mistura

Massa unitária Índice de vazios

Figura 16 – Compacidade entre areia grossa e pó-de-brita


127

4.2.2 Areia média e pó-de-brita

A compacidade entre a areia média e o pó-de-brita é apresentado na

tabela 10 e no figura 17.

Tabela 10 – Compacidade entre areia média e pó-de-brita


Mistura (areia Massa Unitária
% Vazios
média/pó de pedra) (g/cm3)
100/0 1,746 33,638
90/10 1,808 31,921
80/20 1,844 31,224
70/30 1,891 30,138
65/35 1,910 29,788
60/40 1,923 29,644
55/45 1,942 29,282
50/50 1,953 29,247
45/55 1,972 28,898
40/60 1,984 28,847
30/70 2,034 27,758

2,10 34

2,05 33
Massa unitária (g/cm )
3

2,00 32 Índice de vazios (%)

1,95 31

1,90 30

1,85 29

1,80 28

1,75 27

1,70 26
100/0 90/10 80/20 70/30 65/35 60/40 55/45 50/50 45/55 40/60 30/70

Porporção da mistura (%)

Massa unitária Índice de vazios

Figura 17 – Compacidade entre areia média e pó-de-brita


128

4.2.3 Areia grossa e areia média

Os resultados do ensaio de compacidade entre a areia grossa e o pó-

de-brita são demonstrados na tabela 11 e no figura 18.

Tabela 11 – Compacidade entre areia grossa e areia média


Mistura (areia Massa Unitária
% Vazios
grossa/areia média) (g/cm3)
100/0 1,811 31,096
90/10 1,829 30,430
80/20 1,838 30,087
70/30 1,829 30,441
65/35 1,825 30,598
60/40 1,817 30,898
55/45 1,819 30,849
50/50 1,811 31,148
45/55 1,809 31,202
40/60 1,803 31,450
30/70 1,790 31,958

2,10 34

2,05 33
Massa unitária (g/cm 3)

2,00 32 Índice de vazios (%)

1,95 31

1,90 30

1,85 29

1,80 28

1,75 27

1,70 26
100/0 90/10 80/20 70/30 65/35 60/40 55/45 50/50 45/55 40/60 30/70
Proporção da mistura (%)

Massa unitária Índice de vazios

Figura 18 – Compacidade entre areia grossa e areia média


129

4.2.4 Areia grossa, areia média e pó-de-brita

A compacidade entre a areia grossa, areia média e o pó-de-brita é

apresentada na tabela 12 e no gráfico 19.

Tabela 12 – Compacidade entre areia grossa, areia média e pó-de-brita


Mistura (areia
Massa Unitária
grossa+areia média % Vazios
3
/pó de pedra) (g/cm )
100/0 1,805 32,650
90/10 1,871 30,730
80/20 1,904 30,046
70/30 1,939 29,306
65/35 1,960 28,820
60/40 1,975 28,561
55/45 1,992 28,246
50/50 2,005 28,069
45/55 2,014 28,030
40/60 2,030 27,751
30/70 2,021 28,634

2,10 34

2,05 33
Massa unitária (g/cm3)

2,00 32 Índice de vazios (%)

1,95 31

1,90 30

1,85 29

1,80 28

1,75 27

1,70 26
100/0 90/10 80/20 70/30 65/35 60/40 55/45 50/50 45/55 40/60 30/70
Proporção da mistura (%)

Massa unitária Índice de vazios

Figura 19 – Compacidade entre areia grossa, areia média e pó-de-brita


130

De acordo com os dados apresentados verifica-se que dentre as

proporções testadas para o ensaio de compacidade entre a areia grossa e o pó-de-

brita a que obteve menor índice de vazios e maior massa unitária foi a relação 30/70.

O mesmo aconteceu na mistura composta de areia média e pó-de-brita, isso ocorreu

porque a areia média e a areia grossa apresentaram composições granulométricas

muito parecidas. Na mistura entre areia grossa e areia média à proporção que

apresentou menor índice de vazios e maior massa unitária foi a relação 80/20.

Dentre todas as misturas ensaiadas a que resultou no menor índice

de vazios foi à combinação de areia grossa e areia média, na proporção de 80% de

areia grossa e 20% de areia média. A partir desta composição entre areia grossa e

areia média que apresentou melhor compacidade, realizou-se a mistura ternária com

adição do pó-de-brita. Para esta mistura verificou-se que a relação 60/40 foi a que

apresentou o menor índice de vazios e a maior massa unitária entre todas as

misturas testadas.

Embora a mistura com menor índice de vazios tenha sido a ternária

de relação 60/40 de (areia grossa + areia média / pó-de-brita), adotou-se como

esqueleto granular otimizado, a mistura de areia grossa com pó-de-brita de relação

50/50. Justifica-se a adoção da mistura binária em razão da contribuição da areia

média na redução do índice de vazios ser muito pequena. Isso pode ser verificado

através da diferença entre o índice de vazios das misturas, que foi de apenas 0,55%.

Cabe destacar que a composição 30/70 (areia grossa/pó-de-brita) foi

preterida em relação a 50/50 (areia grossa/pó-de-brita) em virtude da melhoria do

índice de vazios não ser significativa e também porque a utilização da composição

30/70 conduziria a concretos ásperos e menos trabalháveis.


131

4.3 Teste para determinação da proporção de espuma

O presente trabalho partiu da hipótese que ao se incorporar espuma

em uma matriz de alto desempenho se obteria um concreto celular espumoso de alto

desempenho. Sendo assim, foi necessário determinar os teores de espuma

necessários para atingir as massas unitárias requeridas aos concretos celulares

espumosos de alto desempenho.

Para isto foi realizado um teste, cujo método encontra-se descrito no

capítulo anterior, e que permitiu a elaboração de uma curva de regressão

relacionando a massa unitária do concreto celular espumoso com a proporção de

espuma em relação à matriz de alto desempenho.

A dosagem da espuma dos concretos leves de alto desempenho foi

realizada a partir da figura 20. Para obter a massa unitária desejada, entrou-se no

eixo das ordenadas com a massa unitária e através da curva de regressão verificou-

se a porcentagem de espuma necessária. Para verificar se o valor da porcentagem

de espuma obtido era correto, o mesmo foi substituído pelo x na fórmula da curva.

Com base na curva de regressão obtida verifica-se que o aumento do

teor de espuma na composição de um concreto celular de alto desempenho ocasiona

a diminuição da sua massa unitária. Isso pode ser explicado pelo fato de o concreto

celular espumoso ser composto de uma matriz de alto desempenho com massa

unitária 2,432 g/cm3 e de espuma com massa unitária de 0,06 g/cm3. Ao aumentar o

teor de espuma em relação à quantidade da matriz de alto desempenho, aumenta-se

a proporção de material com menor massa unitária e, consequentemente, se reduz a

massa unitária da mistura.


132

2,50
y = -5E-07x 4 + 6E-05x 3 - 0,0024x 2 + 0,0085x + 2,4646
2,40 R2 = 0,9998
Massa unitária (g/cm3)

2,30

2,20

2,10

2,00

1,90

1,80

1,70
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
Porcentagem de espuma (%)

Figura 20 – Teste para determinação da proporção de espuma

4.4 Concreto Fresco

4.4.1 Consistência

Todos os concretos ensaiados apresentaram uma consistência

bastante fluída, conforme os dados da tabela 13.

Através dos resultados do ensaio de consistência constatou-se que

todos as amostras ensaiadas apresentaram abatimentos maiores que 240 mm. Este

fato deve-se a elevada fluidez apresentada pela Amostra 2,432 (matriz de alto

desempenho) que serviu como base para a produção dos concretos celulares
133

espumosos de alto desempenho. Esta elevada fluidez foi resultado das características

dos materiais constituintes e do proporcionamento entre eles.

Tabela 13 – Abatimento dos concretos


Abatimento
Concretos
(mm)
Amostra 1,874 280
Amostra 1,720 290
Amostra 2,432 240
Amostra 1,859 280
Amostra 2,009 270

Tomando como referência o abatimento da Amostra 2,432, verificou-

se que todos os concretos celulares espumosos de alto desempenho apresentaram

abatimentos superiores variando entre 12,0 e 20,8%. Na tabela 14, são

apresentadas às relações entre o abatimento dos concretos celulares de alto

desempenho e o abatimento da matriz de alto desempenho em porcentagem.

Tabela 14 – Relação entre abatimento dos concretos celulares


de alto desempenho e a matriz de alto desempenho
Relação entre
Teor de espuma
Concretos abatimentos
(%)
(%)
Amostra 1,874 16,7 32
Amostra 1,720 20,8 54
Amostra 1,859 16,7 33
Amostra 2,009 12,0 21

Neville (1997, p. 553) explica que a razão da elevada

trabalhabilidade, fluidez e plasticidade apresentada pelos concretos celulares, é


134

devido à presença dos poros que comportam-se como agregado miúdo de grande

elasticidade e baixo atrito superficial.

A consistência das amostras expressa pelo abatimento variou de

forma direta com o teor de espuma, ou seja, ao aumentar o teor de espuma das

amostras aumentou-se também a consistência das mesmas. Isso deve-se ao fato de

que ao incorporar espuma eleva-se a quantidade de poros na mistura que se

comportam conforme a explicação de Neville apresentada acima.

4.4.2 Massa unitária

Os resultados da caracterização das amostras com relação a suas

massas unitárias são demonstrados na tabela 15.

Tabela 15 – Massa unitária das amostras


Concretos Massa unitária Teor de espuma
(g/cm3) (%)
Amostra 1,874 1,874 32
Amostra 1,720 1,720 54
Amostra 2,432 2,432 0
Amostra 1,859 1,859 33
Amostra 2,009 2,009 21

A maior massa unitária obtida foi a da Amostra 2,432 (matriz de alto

desempenho), que não apresenta espuma em sua composição. Os concretos

celulares espumosos de alto desempenho foram produzidos a partir da incorporação

de espuma pré-formada, com massa unitária de 0,06 g/cm3, à matriz de alto


135

desempenho de massa unitária igual a 2,432 g/cm3. Sendo assim, ao aumentar a

quantidade de espuma, material com baixa massa unitária, reduz-se as massas

unitárias dos concretos celulares espumosos de alto desempenho. Isso pode ser

verificado pelos teores de espuma e massas unitária das amostras.

As massas unitárias dos concretos celulares espumosos de alto

desempenho apresentaram variação inversamente proporcional com o teor de

espuma incorporado nos mesmos, ou seja, suas massas unitárias diminuíram com o

aumento do teor de espuma adicionado. Conforme os resultados da tabela 14

constatou-se que um incremento de 10% no teor de espuma adicionada a matriz de

alto desempenho provoca uma redução de cerca de 0,127 g/cm3 na massa do

concreto celular espumoso de alto desempenho obtido.

4.4.3 Teor de ar incorporado

Os resultados de teor de ar incorporado (tabela 16) obtidos para o

presente ensaio da matriz e dos concretos celulares de alto desempenho,

mostraram-se satisfatórios quanto à tendência de comportamento esperado.

Toralles-Carbonari et al. (2004) obteve para concretos de alto

desempenho valores de teor de ar incorporado variando entre 1,3 e 3,5%. A Amostra

2,432 (matriz de alto desempenho) que não apresenta espuma em sua composição

teve um teor de ar incorporado de 3,9%, bem próximo aos obtidos para os concretos

de alto desempenho.
136

Tabela 16 – Teor de ar incorporado


Teor de ar incorporado
Concretos
(%)
Amostra 1,874 22,0
Amostra 1,720 29,0
Amostra 2,432 3,9
Amostra 1,859 20,0
Amostra 2,009 15,0

Tomando como referência o teor de ar incorporado da Amostra

2,432 verificou-se que a mesma apresentou valores: 5,64 vezes menor que a

Amostra 1,874, 7,43 vezes menor que a Amostra 1,720, 5,13 vezes menor que a

Amostra 1,859 e 3,84 vezes menor que a Amostra 2,009.

Com base nos resultados verificou-se que a incorporação de espuma

aumenta consideravelmente o teor de ar incorporado, pois a mesma introduz bolhas

de ar na massa do concreto. Desta forma, quanto maior a incorporação de espuma,

maior a quantidade de bolhas adicionadas e maiores os teores de ar incorporados

encontrados. Sendo assim, constatou-se que o teor de ar incorporado apresenta

relação direta com a quantidade de espuma adicionada.


137

4.5 Concreto Endurecido

4.5.1 Resistência à compressão

A resistência à compressão dos concretos celulares varia com os

seguintes fatores: consumo de cimento, relação água/cimento, idade, tipo de cura,

processo de produção, características do agente espumígero, volume de espuma e

quantidade e granulometria dos agregados (FREITAS, 2004, p. 48). Entretanto, como

no presente trabalho, com exceção do teor de espuma, todos os outros fatores

foram os mesmos para todos os concretos, a análise recairá na variação da

resistência à compressão com relação ao teor de espuma.

As maiores resistências à compressão encontradas foram para a

Amostra 2,432 (matriz de alto desempenho) que não apresenta espuma em sua

composição.

Os resultados obtidos mostraram-se coerentes na medida em que

concretos com maiores teores de espuma incorporados e, portanto, menores massas

unitárias, apresentaram menores resistência à compressão. A redução na resistência

à compressão dos concretos na medida em que se aumentam os teores de espuma

pode ser explicada pelo consequente aumento dos poros no concreto. Segundo

Neville (1997, p.287), o volume, a forma e a dimensão dos poros influenciam na

distribuição das tensões e, portanto, na concentração de tensões no interior do

concreto.

Cabe destacar que essa alteração na concentração de tensões no

interior do concreto agiu no sentido de reduzir a resistência à compressão do


138

material, à medida em que, se aumentou o teor de espuma e consequentemente a

quantidade de poros.

Com base nos resultados verificou-se que a resistência à compressão

e o teor de espuma incorporado variam na razão inversa, pois na medida em que

aumentou-se o teor de espuma nos concretos celulares espumosos de alto

desempenho, obteve-se a redução em suas resistências à compressão.

Os resultados podem ser observados na tabela 17 e figura 21 a

seguir.

Tabela 17 – Resultados de resistência à compressão


Resitência à
Idade
Concretos compressão média
(dias) (MPa)
1 7,04
Amostra 1,874 7 16,9
28 25,18
1 4,35
Amostra 1,720 7 9,34
28 14,51
1 35,46
Amostra 2,432 7 55,04
28 70,91
1 7,94
Amostra 1,859 7 14,34
28 18,82
1 12,93
Amostra 2,009 7 24,96
28 27,52

Comparando os resultados de resistência à compressão aos 28 dias

da Amostra 2,432 (matriz de alto desempenho) com os concretos celulares

espumosos de alto desempenho, verificou-se que a Amostra 2,432 apresentou os


139

seguintes valores: 2,82 vezes maior que a Amostra 1,874, 5 vezes maior que o

Amostra 1,720, 3,76 vezes maior que o Amostra 1,859 e 2,58 vezes maior que o

Amostra 2,009.

Verificou-se que os valores resistência à compressão do Boletim

Técnico da CHECOOL apresentados no capítulo da Revisão Bibliográfica, para massa

unitárias de 1760 e 1920 kg/m3, são de 18,3 e 23,3 MPa respectivamente. No

presente trabalho para massas unitárias de valores próximos as da CHECOOL, 1720 e

2009 kg/m3 foram encontradas resistências à compressão de 14,51 e 27,52 MPa.

80

70
Resistências à compressão (MPa)

60

50

40

30

20

10

0
0 7 14 21 28
Amostra 1,874 Idades (dias)
Amostra 1,720 Amostra 2,432
Amostra 1,859 Amostra 2,009

Figura 21 – Resistência à compressão


140

Sendo assim, constatou-se que o emprego da tecnologia de

produção de concretos de alto desempenho na produção do concreto celular

espumoso de alto desempenho, proporcionou a melhoria das resistências à

compressão. Cabe ressaltar que essa melhoria ocorreu em razão das características

mecânicas apresentadas pela matriz de alto desempenho que serviu como base para

a produção dos concretos celulares espumosos de alto desempenho.

Quanto à evolução da resistência, esta se mostrou mais acentuada

do primeiro até o sétimo dia e foi mais gradual nas idades subseqüentes, em função

do tipo de cimento empregado na produção dos concretos.

4.5.2 Resistência à tração por compressão diametral

Os valores de resistência à tração por compressão diametral (Tabela

18 e Figura 22) variam em função do teor de espuma incorporado aos concretos.

A maior resistência à tração foi apresentada pela Amostra 2,432

(matriz de alto desempenho) que não apresenta espuma em sua composição e a

menor pela Amostra 1,720, concreto celular espumoso de alto desempenho com

maior teor de espuma. A partir dos resultados constatou-se que o aumento do teor

de espuma provoca a redução da massa unitária e a redução da resistência à tração

dos concretos celulares espumosos de alto desempenho. Sendo assim, verificou-se

que a resistência à tração dos concretos variaram de forma inversa a quantidade de

espuma.
141

A redução da resistência à tração dos concretos celulares espumosos

de alto desempenho ocorrida na medida em que se aumentou o teor de espuma dos

mesmos está relacionada com o consequente aumento da quantidade de poros.

Tomando como referência à resistência à tração da Amostra 2,432

constatou-se que a mesma apresentou valores: 3,39 vezes maior que a Amostra

1,874, 8,6 vezes maior que a CLAD 4, 3,84 vezes maior que a Amostra 1,859 e 2,75

vezes maior que a Amostra 2,009.

Tabela 18 – Resultados de resistência à tração


Resitência Relação entre
Concretos à tração resistências
(MPa) (%)
Amostra 1,874 1,90 7,54
Amostra 1,720 0,75 5,16
Amostra 2,432 6,45 9,09
Amostra 1,859 1,68 8,93
Amostra 2,009 2,34 8,50

Segundo Tezuko (1989) e Legatiski (1978), a resistência à tração dos

concretos celulares convencionais varia, normalmente, entre 20 e 35% da resistência

à compressão.

Avaliando os resultados constatou-se que a resistência à tração dos

concretos celulares espumosos de alto desempenho variaram de 5,16 a 8,93% de

suas respectivas resistências à compressão, bem inferiores as porcentagem definidas

por Tezuko e por Legatiski.


142

8,0

7,0
y = 5E-06x 2 - 0,0116x + 6,9863
Resistência à tração (MPa)

6,0

5,0

4,0

3,0

2,0

1,0

0,0
1700 1800 1900 2000 2100 2200 2300 2400

Massa unitária (kg/m 3)

Figura 22 – Resultados de resistência à tração

As porcentagens encontradas estão mais próximas das obtidas nos

concretos convencionais onde a resistência à tração é de aproximadamente 10% da

resistência à compressão. Acredita-se que isso tenha ocorrido em virtude de as

bolhas de ar incorporadas provocarem um efeito de arco no comportamento do

concreto. Como a matriz é de alta resistência à compressão, faz com que o material

apresente uma resistência à compressão bem maior que à tração, considerando que

na tração não age o mecanismo de arco.

Isso explica porque nos concretos leves convencionais a resistência à

tração é proporcionalmente maior que nos concretos celulares de alto desempenho.

Apesar disso, a resistência tração nominal do concreto celular espumoso de alto

desempenho é superior a dos concretos celulares espumosos convencionais.


143

4.5.3 Módulo de deformação

Os resultados obtidos nos ensaios para determinação do módulo de

deformação são apresentados nas figuras 23 e 24. As deformações dos concretos

foram medidas através de extensômetros elétricos conforme o método descrito por

Carbonari (1996). Cabe ressaltar que para a caracterização desta propriedade foram

ensaiados apenas a Amostra 1,874 e a Amostra 2,432, devido ao reduzido número

de extensômetros elétricos disponíveis.

O valor médio do módulo de deformação obtido para a Amostra

2,432 (matriz de alto desempenho) foi de 30,95 GPa, enquanto para o Amostra

1,874 o valor médio foi de 16,9 GPa.

O módulo de deformação obtido para a Amostra 1,874 foi

significativamente inferior ao obtido para a Amostra 2,432, praticamente metade do

valor. Essa diferença é devido aos poros incorporados no concreto pela espuma, que

influenciam na distribuição interna das tensões do concreto celular espumoso de alto

desempenho quando solicitado.

O valor do módulo de deformação obtido para a Amostra 1,874 de

16,9 GPa e de massa unitária 1874 kg/m3 foi bem superior ao o encontrado por

Ferreira (1986) de 7,50 GPa para massa unitária de 1800 kg/m3. Isso se explica pela

melhora na qualidade da matriz de alto desempenho, servindo de confirmação o bom

desempenho apresentado pelos concretos celulares espumosos de alto desempenho

na resistência à compressão.
144

25

E =30,9 GPa
Tensão (MPa) 20

15

10

0
0 100 200 300 400 500 600 700
Deformação (x 10-6)

Figura 23 – Módulo de deformação da Amostra 2,432

25

E = 16,9 GPa
20
Tensão (MPa)

15

10

0
0 100 200 300 400 500 600 700

Deformação (x 10-6)

Figura 24 – Módulo de deformação da Amostra 1,874


145

4.5.4 Retração linear

A retração linear das amostras de concreto estudadas é demonstrada

na tabela 19 e na figura 25. Estas apresentaram uma variação bastante acentuada

em função do teor de espuma incorporado. A Amostra 2,432 (matriz de alto

desempenho), que não tem espuma em sua composição apresentou os menores

valores de retração, enquanto a Amostra 1,720 que tem maior teor de espuma

apresentou os valores mais elevados de retração. O aumento nos valores de retração

acompanhou o aumento do teor de espuma adicionado ao concreto e a conseqüente

redução da massa unitária, ou seja, apresentaram variação direta.

Tabela 19 – Resultados de retração linear


Retração média entre idades (dias)
Concretos (mm)
1-2 2-3 3-4 4-5 5-6 6-7
Amostra 1,874 0,012 0,012 0,012 0,012 0,019 0,019
Amostra 1,720 0,013 0,014 0,015 0,018 0,019 0,020
Amostra 2,432 0,000 0,000 0,001 0,001 0,002 0,002
Amostra 1,859 0,012 0,013 0,017 0,017 0,018 0,019
Amostra 2,009 0,010 0,010 0,013 0,013 0,015 0,015

Comparando os resultados de retração aos 7 dias da Amostra 2,432

(matriz de alto desempenho) com os concretos celulares espumosos de alto

desempenho, verificou-se que a Amostra 2,432 apresentou os seguintes valores: 9,5

vezes menor que a Amostra 1,874, 10 vezes menor que o Amostra 1,720, 9,5 vezes

menor que o Amostra 1,859 e 7,5 vezes menor que o Amostra 2,009.

Além disso, ao analisar os resultados de retração linear verificou-se

que a diferença de valores entre a Amostra 2,432 e as demais amostras de concretos


146

celulares espumosos de alto desempenho foi menor nos primeiros dias e aumentou

até o sétimo dia.

0,025

0,020
Retração (mm)

0,015

0,010

0,005

0,000
1-2 2-3 3-4 4-5 5-6 6-7

(mm)

Retração média entre idades (dias)

Amostra 1,874 Amostra 1,720 Amostra 2,432


Amostra 1,859 Amostra 2,009

Figura 25 – Resultados de retração linear

Todas as amostras apresentaram valores de retração inferiores ao

valor de 0,067 mm encontrado por Tezuko (1989, p.189) para a idade de 7 dias.

Cabe ressaltar que, o valor 0,067 foi obtido relacionando o valor de retração obtido

por Tezuko de 0,22 mm/m com o comprimento do corpo-de-prova utilizado no

ensaio para estudo da retração dos concretos (285 mm). Acredita-se que os valores

encontrados nos resultados foram inferiores ao estabelecido por Tezuko devido a

duas razões. A primeira está relacionada com o refinamento da miscroestrutura da

matriz de alto desempenho e a segunda com a presença do pó-de-brita entre os

materiais constituintes da mistura.


147

Isso pode ser explicado porque apesar de o pó-de-brita possuir um

elevado teor de material pulverulento, o que contribui para o aumento da retração,

este material também apresenta uma boa composição granulométrica contendo

aproximadamente 50% dos grãos retidos nas peneiras 2,4 e 1,2 mm. Acredita-se

que este fator, assim como a baixa relação água cimento da matriz de alto

desempenho possam ter contribuído para restringir a retração.

4.5.5 Ultra-som

Com base na distância e no tempo percorrido pela onda sonora, é

possível calcular a velocidade de transição da onda. Em um material que apresente

descontinuidades internas, a propagação da onda é mais lenta que em um material

integro.

Os valores obtidos no ensaio de ultra-som (Tabela 20 e Figura 25)

demonstraram que a velocidade de passagem da onda sonora pelo concreto é

influenciada pela massa unitária do mesmo e, consequentemente, pelo teor de

espuma incorporado em cada amostra. As maiores velocidades foram encontradas na

Amostra 2,432 e a menores na Amostra 1,720. Com base nos resultados verificou-se

que o aumento do teor de espuma provoca a redução da massa unitária e a redução

da velocidade de passagem do som através dos concretos celulares espumosos de

alto desempenho, por causa do aumento de sua porosidade. Assim, verifica-se que a

velocidade de passagem da onda e o teor de espuma apresentam razão inversa.

Esse fato é devido a presença de maior quantidade de poros nos

concretos celulares espumosos de alto desempenho que podem ser considerados


148

como descontinuidades internas do material. A medida em que se aumenta o teor de

espuma e, consequentemente, a quantidade de poros, aumentam-se a

descontinuidade do material reduzindo a velocidade de passagem da onda sonora.

Tabela 20 – Resultados do ensaio de ultra-som


Velocidade média de
Idade
Concretos passagem da onda
(dias) (m/s)
1 3054
Amostra 1,874 7 3531
28 3763
1 2663
Amostra 1,720 7 3278
28 3373
1 4100
Amostra 2,432 7 4492
28 4677
1 3060
Amostra 1,859 7 3448
28 3688
1 3354
Amostra 2,009 7 3922
28 4013

Comparando os resultados de ultra-som para 28 dias da Amostra

2,432 (matriz de alto desempenho) com as demais amostras, verificou-se que

Amostra 2,432 apresentou os seguintes valores: 24% maior que a Amostra 1,874,

38% maior que a Amostra 1,720, 27% maior que o Amostra 1,859 e 16% maior que

o Amostra 2,009.

Através da análise dos resultados verifica-se que a diferença

apresentada entre as velocidades de passagem entre a Amostra 2,432 (matriz de

alto desempenho) e as demais amostras (concretos de celulares de alto

desempenho) diminuíram com o decorrer do tempo, confirmando os resultados

obtidos no ensaio de resistência à compressão.


149

5000

Velocidade de trânsito (m/s) 4500

4000

3500

3000

2500

2000
0 7 14 21 28
Idade (dias)

Amostra 1,874 Amostra 1,720 Amostra 2,432


Amostra 1,859 Amostra 2,009

Figura 25 – Resultados do ensaio de ultra-som

4.6 Ensaios de Durabilidade

4.6.1 Absorção por imersão

O ensaio de absorção tem por objetivo verificar o processo físico pelo

qual o concreto retém água em seus poros capilares (PETRUCCI, 1978, p.101).

Os resultados de absorção por imersão são apresentados nas tabelas

21 e na figura 26.
150

Tabela 21 – Absorção por imersão


Absorção média
Concretos (%)
24 h 48 h 72 h
Amostra 1,874 1,84 1,99 2,09
Amostra 1,720 2,08 2,27 2,50
Amostra 2,432 1,73 1,81 1,88
Amostra 1,859 1,84 2,04 2,10
Amostra 2,009 1,81 1,84 1,93

A absorção das amostras foi maior nas primeiras 24 horas de ensaio

e foi reduzindo nos períodos subseqüentes. Os menores valores de absorção foram

apresentados pela Amostra 2,432 (matriz de alto desempenho), que não tem

espuma em sua composição e os maiores pela Amostra 1,720, que apresenta o

maior teor de espuma entre os concretos estudados. Ao comparar a absorção por

imersão entre as amostras, constatou-se que a diferença da variação de absorção

entre as mesmas foi praticamente constante ao longo do tempo.

Comparando os resultados de absorção por imersão para 72 horas,

da Amostra 2,432 (matriz de alto desempenho) com as demais amostras, verificou-

se que Amostra 2,432 apresentou os seguintes valores: 12% menor que a Amostra

1,874, 33% menor que o Amostra 1,720, 12% menor que o Amostra 1,859 e 3%

menor que o Amostra 2,009.

Na Revisão Bibliográfica não foram encontrados resultados de

absorção de concretos celulares com massas unitárias parecidas com as obtidas

neste trabalho, por isso os resultados obtidos serão comparados à absorção de

concretos de alto desempenho. Iranima et al (2004) obtiveram para concretos de

alto desempenho índices de absorção por imersão entre 1,081 e 3,831 %. Como as
151

absorções encontradas para todas as amostras então contidas neste intervalo pode-

se afirmar que estes valores estão muito próximos aos de absorção por imersão para

concreto de alto desempenho.

2,70

2,50

2,30
Absorção (%)

2,10

1,90

1,70

1,50
24 36 48 60 72
Tem po (horas)

A mo stra 1,874 A mo stra 1,720 A mo stra 2,432

A mo stra 1,859 A mo stra 2,009

Figura 26 – Absorção por imersão

Acredita-se que os baixos índices de absorção por imersão ocorreram

em virtude do refinamento da matriz de alto desempenho. A incorporação de

espuma e consequente aumento da quantidade de poros deveria, teoricamente,

elevar consideravelmente a absorção por imersão. Constatou-se que isso não ocorreu

devido aos poros incorporados na massa estarem distribuídos de forma uniforme e

incomunicáveis, não ocorrendo a formação de poros capilares, o que pode ser


152

comprovado pela similaridade com os valores de absorção por imersão dos concretos

de alto desempenho.

A absorção por imersão das amostras variou conforme a massa

unitária dos mesmos e com o teor de espuma incorporado. Verificou-se através dos

resultados que com o aumento da proporção de espuma nas amostras e

conseqüente redução de massa unitária ocorreu o aumento da absorção por imersão.

Sendo assim, a absorção varia de forma inversa ao teor de espuma.

4.6.2 Absorção por capilaridade

Os valores de absorção por capilaridade (Tabela 22 e Figura 27)

variaram em função do teor de espuma incorporado na matriz de alto desempenho.

Tabela 22 – Absorção por capilaridade


Absorção média
Concreto (g/cm2)
1h 3h 6h 24 h 48 h 72 h
Amostra 1,874 0,08 0,12 0,15 0,24 0,29 0,31
Amostra 1,720 0,13 0,16 0,18 0,26 0,28 0,31
Amostra 2,432 0,06 0,09 0,10 0,15 0,17 0,19
Amostra 1,859 0,08 0,13 0,16 0,25 0,28 0,31
Amostra 2,009 0,07 0,09 0,12 0,19 0,22 0,28

No levantamento bibliográfico sobre a absorção por capilaridade

também não foram encontrados valores de absorção para concretos celulares que

permitissem a análise dos resultados obtidos, por isso a análise será realizada com

base na absorção capilar de concretos de alto desempenho e de concretos

convencionais. Conforme Iranima et al (2004), os concretos de alto desempenho

apresentam índices de absorção por capilaridade entre 0,04 e 0,06 g/cm2. Taus
153

(2003, p.11), determinou para concretos convencionais, índices de absorção por

capilaridade entre 0,05 e 0,27 g/cm2. Ao comparar os valores de absorção capilar

apresentados na tabela 28 com os índices obtidos por Iranima et al. e por Taus,

verificou-se que os concretos celulares espumosos de alto desempenho tiveram

absorção capilar superior aos concretos de alto desempenho e bem próximos dos

concretos convencionais.

Tomando como referência os resultados de absorção por capilaridade

para 72 horas da Amostra 2,432 (matriz de alto desempenho) em relação as demais

amostras, verificou-se que a Amostra 2,432 apresentou os seguintes valores: 67%

menor que a Amostra 1,874, 78% menor que a Amostra 1,720, 72% menor que a

Amostra 1,859 e 56% menor que a Amostra 2,009.

A menor absorção capilar foi apresentada pela Amostra 2,432 (matriz

de alto desempenho) e a maior pela Amostra 1,720. Com base nos resultados

constatou-se que o aumento do teor de espuma ocasiona a redução da massa

unitária e provoca o aumento da absorção capilar, ou seja, o teor de espuma e a

absorção capilar variam de forma direta.

Cabe destacar que as amostras 1,784;1,720 e 1,859; embora

tenham massa unitárias diferentes apresentaram comportamentos bastante

semelhantes, e a diferença de absorção capilar entre eles que é maior nas primeiras

horas de ensaio diminuindo consideravelmente no final do ensaio.


154

0,35

0,30

Absorção (g/cm 2) 0,25

0,20

0,15

0,10

0,05

0,00
0 6 12 18 24 30 36 42 48 54 60 66 72
Tem po (horas)

A mo stra 1,874 A mo stra 1,720 A mo stra 2,432


A mo stra 1,859 A mo stra 2,009

Figura 27 – Absorção por capilaridade

Assim como na absorção por imersão, verificou-se que os baixos

valores de absorção capilar tenham ocorrido por causa da elevada compacidade da

matriz de alto desempenho, obtida pela otimização do esqueleto granular, baixa

relação água/cimento, elevado teor de materiais finos, e pelas características da

espuma incorporada à matriz de alto desempenho, que possibilitou a formação de

poros bem distribuídos e incomunicáveis.


155

4.6.3 Perfil de umidade por atenuação de raios gama

Cabe ressaltar que o ensaio de perfil de umidade por atenuação de

raios gama foi realizado somente nas amostras 1,874; 2,432 e 2,009. Não foi

possível a realização do ensaio para as amostras 1,720 e 1,859 devido ao fato de as

concretagens serem realizadas semanalmente e os ensaios para determinação do

perfil de umidade das amostras levarem entre 22 e 36 dias para serem executados.

Como o descrito no método, em cada amostra as leituras foram

realizadas em três pontos. Sendo assim, os resultados obtidos no ensaio de perfil de

umidade serão apresentados para cada um dos pontos ensaiados nas figuras 28 a

36. Os valores médios obtidos nos ensaios para cada uma das amostras são

apresentados na tabela 30.


156

0,24

0,20
Umidade Volumétrica (cm .cm )
-3
3

0,16

0,12

0,08

0,04

0,00
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000 18000 20000 22000
Tempo (min)

Figura 28 – Perfil de umidade no ponto P1 da Amostra 1,874

0,24

0,20
Umidade Volumétrica (cm .cm )
-3
3

0,16

0,12

0,08

0,04

0,00
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000 18000 20000 22000
Tempo (min)

Figura 29 – Perfil de umidade no ponto P2 da Amostra 1,874


157

0,24

0,20
Umidade Volumétrica (cm .cm )
-3
3

0,16

0,12

0,08

0,04

0,00
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000 18000 20000 22000
Tempo (min)

Figura 30 – Perfil de umidade no ponto P3 da Amostra 1,874

0,24

0,20
Umidade Volumétrica (cm .cm )
-3
3

0,16

0,12

0,08

0,04

0,00
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000 18000 20000 22000
Tempo (min)

Figura 31 – Perfil de umidade no ponto P1 da Amostra 2,432


158

0,24

0,20
Umidade Volumétrica (cm .cm )
-3
3

0,16

0,12

0,08

0,04

0,00
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000 18000 20000 22000
Tempo (min)

Figura 32 – Perfil de umidade no ponto P2 da Amostra 2,432

0,24

0,20
Umidade Volumétrica(cm .cm )
-3
3

0,16

0,12

0,08

0,04

0,00
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000 18000 20000 22000
Tempo (min)

Figura 33 – Perfil de umidade no ponto P3 da Amostra 2,432


159

0,24

0,20
Umidade Volumétrica(cm ;cm )
-3
3

0,16

0,12

0,08

0,04

0,00
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000 18000 20000 22000
Tempo (min)

Figura 34 – Perfil de umidade no ponto P1 da Amostra 2,009

0,24

0,20
Umidade Volumétrica(cm .cm )
-3
3

0,16

0,12

0,08

0,04

0,00
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000 18000 20000 22000
Tempo (min)

Figura 35 – Perfil de umidade no ponto P2 da Amostra 2,009


160

0,24

0,20
Umidade Volumétrica(cm .cm )
-3
3

0,16

0,12

0,08

0,04

0,00
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000 18000 20000 22000
Tempo (min)

Figura 36 – Perfil de umidade no ponto P3 da Amostra 2,009

Tabela 23 – Valores obtidos no ensaio de perfil de umidade


µcρc θ θ0 Coeficiente de
Concretos
(cm-1) (cm3.cm-3) (cm3.cm-3) Variação
Amostra 1,874 0,14 0,0506 0,0314 ± 54,60
0,0014
Amostra 2,432 0,18 0,0691 0,0023 ± 44,71
0,0012
Amostra 2,009 0,15 0,0514 0,0220 ± 0,005 53,19

O parâmetro µc é o coeficiente de atenuação do concreto e o ρc a

densidade do concreto. Sendo assim, o coeficiente de atenuação linear (µcρc) pode

ser relacionado com à massa unitária dos concretos.

Através dos resultados verificou-se que os coeficientes de atenuação

linear (µcρc), aumentaram em relação direta com a massa unitária das amostras.

Sendo que a Amostra 2,432 de massa unitária 2,432 g/cm3 apresentou o maior
161

coeficiente, enquanto a Amostra 1,874 de massa unitária 1,874 apresentou o maior

coeficiente de atenuação linear.

Os valores de θ representam a umidade média que penetrou nas

amostras durante o ensaio. A absorção de água foi de aproximadamente 6 gramas

nas Amostras 1,874 e 2,009 e de 8 gramas na Amostra 2,432. Através desses valores

verificou-se que ambas amostras apresentaram valores muito baixos de infiltração.

Os valores de θ0 representam à umidade inicial contida nas amostras

medida antes da realização do ensaio e utilizada para a determinação da água

absorvida durante o mesmo.

Os coeficientes de variação das amostras foram elevados em virtude

da falta de contraste entre as amostras, devido a todas as amostras apresentaram

infiltrações muito baixas, sendo possível afirmar que mesmo com uma grande

variação na massa unitária os concretos tiveram um comportamento muito

semelhante.

Os baixos índices de infiltração encontrados, confirmam os

resultados de absorção por imersão e capilar, obtidos em função das características

da matriz de alto desempenho e da porosidade dos concretos celulares espumosos

de alto desempenho.
162

4.6.4 Permeabilidade

O ensaio de permeabilidade tem como objetivo a verificação da

possibilidade de passagem da água através do concreto. Para a análise do

comportamento da amostras em relação a permeabilidade foram calculados os

coeficientes de permeabilidade pela Lei de Darcy. Os resultados obtidos são

apresentados na tabela 24.

Tabela 24 – Coeficientes de permeabilidade


Coeficiente de
Concretos Permeabilidade
(cm/s)
Amostra 1,874 3,40 x10-8
Amostra 1,720 -
Amostra 2,432 0,43 x10-8
Amostra 1,859 3,13 x10-8
Amostra 2,009 1,13 x10-8

O resultado da Amostra 1,720 não foi apresentado devido a

problemas ocorridos durante a execução do ensaio.

Tomando-se como referência o coeficiente de permeabilidade da

Amostra 2,432 (matriz de alto desempenho) em relação às demais amostras,

verificou-se que Amostra 2,432 apresentou os seguintes valores: 7,9 vezes menor

que a Amostra 1,874, 7,27 vezes menor que a Amostra 1,859 e 2,63 vezes menor

que a Amostra 2,009.

O menor valor do coeficiente de permeabilidade foi apresentado pela

Amostra 2,432 (matriz de alto desempenho), que não tem espuma em sua

composição e o maior pela Amostra 1,874. Sendo assim, verifica-se que o teor de
163

espuma incorporado aos concretos influenciaram seus coeficientes de permeabilidade

em virtude do aumento da porosidade. Além disso, deve-se ressaltar que os baixos

coeficientes de permeabilidade obtidos ocorreram por causa da elevada compacidade

da matriz de alto desempenho obtida pela otimização de seu esqueleto granular e a

baixa relação água/cimento, aliados aos poros fechados na espuma.

Os coeficientes de permeabilidade encontrados foram inferiores aos

estabelecidos por Teixeira Filho (1990) de 1,28x10-7 cm/s para massa unitária de

1500 kg/m3. Essa diferença pode ser explicada tanto em virtude do valor da massa

unitária ser inferior as estudas neste trabalho, pois sabe-se que este reduz com o

aumento da massa unitária, quanto pelas características apresentadas pela matriz de

alto desempenho.

A princípio poder-se-ia se pensar que um concreto será mais

permeável quanto maior for a sua porosidade. Entretanto a permeabilidade não está

relacionada com a porosidade total, mas com a porosidade capilar. Isso permite

concluir que os poros no interior dos concretos celulares espumosos de alto

desempenho não são poros do tipo capilar, confirmando os resultados obtidos nos

ensaios de absorção.

4.7 Fator de eficiência

O concretos leves de alto desempenho produzidos com agregados

leves, são definidos através de um parâmetro que relaciona a resistência à

compressão e à massa específica seca do material. Essa relação é denominada,


164

apresentada na equação 3 e, é denominada fator de eficiência. Segundo essa

relação, é considerado como concreto leve de alto desempenho um concreto com

fator de eficiência acima de 25 MPa.dm3/kg (ROSSIGNOLO, PAULON e AGNESINI,

2003, p.337).

Fator de eficiência = fc / γ (3)

Onde:

fc = resistência à compressão (MPa)

γ = massa específica seca do concreto (kg/ dm3)

Os valores dos fatores de eficiência obtidos para os concretos

celulares espumosos de alto desempenho são apresentados na tabela 25. Cabe

ressaltar que os valores da Amostra 2,432 foram omitidos por esta amostra ser a

matriz de alto desempenho e não ser considerada um concreto celular espumoso de

alto desempenho.

Tabela 25 – Fator de eficiência dos concretos celulares espumosos de alto


desempenho
Resistência Massa Fator de
Concretos à compressão específica eficiência
(MPa) (kg/dm3) (MPa.dm3/kg)
Amostra 1,874 25,18 1,87 13,46
Amostra 1,720 14,34 1,72 8,33
Amostra 2,432 70,91 2,43 29,18
Amostra 1,859 18,82 1,85 10,17
Amostra 2,009 27,52 2,00 13,76

Todos os concretos celulares espumosos de alto desempenho com

espuma apresentaram fatores de eficiência inferiores ao recomendado (25


165

MPa.dm3/kg). Deve-se destacar que este índice é utilizado para caracterizar os

concretos leves de alto desempenho com agregados leves que apresentam

resistências mecânicas maiores que os concretos produzidos com espuma.

Da análise da tabela 25 verifica-se que a perda de eficiência dos

concretos celulares espumosos de alto desempenho com a incorporação de espuma

é muito elevada, de 55 a 77%. Isso confirma o fato de que para a produção de

concreto celular espumoso de alto desempenho é necessária uma matriz de alto

desempenho, devido a consequente redução do fator de eficiência com o aumento

do teor de espuma incorporada.


166

5. CONSIDERAÇÕES FINAIS

Os concretos celulares espumosos de alto desempenho

desenvolvidos e caracterizados no presente trabalho apresentaram de maneira geral

um bom desempenho nas propriedades estudadas, podendo ser considerado como

um aperfeiçoamento do concreto celular com espuma. Esse aperfeiçoamento é

verificado ao comparar o desempenho de ambos materiais, sendo que o concreto

celular espumoso de alto desempenho sempre apresentou um comportamento

superior ao do concreto celular. Sendo assim, atingiu-se o objetivo geral proposto,

inicialmente, no trabalho.

5.1 Considerações Relativas às Propriedades no Estado Fresco

Com relação às propriedades estudadas para a caracterização dos

concretos celulares espumosos de alto desempenho no estado fresco, verificou-se

que o aumento do teor relativo de espuma provocou uma redução da massa unitária

e o aumento do teor de ar incorporado na massa, conforme o esperado. Entretanto,

o aumento do teor relativo de espuma não apresentou influência significativa na

consistência desses concretos que apresentaram desempenhos muito similares. Com

base no comportamento apresentado nas propriedades no estado fresco é possível

afirmar que os concretos celulares espumosos de alto desempenho apresentam

elevadas fluidez, trabalhabilidade e plasticidade, devido à presença dos poros

incorporados à massa. Neville (1997, p.553) afirma que os poros presentes no


167

concreto comportam-se como agregado miúdo de grande elasticidade e baixo atrito

superficial.

5.2 Considerações Relativas às Propriedades no Estado Endurecido

As propriedades no estado endurecido sofreram grande influência

com a variação do teor relativo de espuma. O aumento do teor relativo de espuma

causou a redução em maior ou menor grau no desempenho dos concretos no estado

endurecido dependendo da propriedade analisada. Essa variação no desempenho

está diretamente relacionada com a quantidade de vazios incorporadas ao concreto

através da adição de espuma. Isso pode ser explicado porque nas propriedades de

resistência à compressão, resistência à tração e módulo de deformação, sabe-se que

os poros influenciam na distribuição e concentração de tensões no interior do

material. Com exceção da Amostra 1,720; todos os outros concretos celulares

espumosos apresentaram resistências à compressão superiores a limite de 20 MPa,

estabelecido em função do material poder ser aplicado com finalidade estrutural.

Apesar de não ter sido realizada a determinação da porosidade das

amostras, o ensaio de ultra-som foi sensível à incorporação de poros mediante a

utilização de espuma. Esse fato está relacionado com a redução da velocidade de

passagem da onda sonora em materiais que apresentem descontinuidades internas,

como é o caso dos poros presentes no concreto celular espumoso de alto

desempenho.
168

5.3 Considerações Relativas à Durabilidade

Os concretos celulares espumosos de alto desempenho

apresentaram um bom desempenho com relação à durabilidade, pelo fato dos

resultados encontrados estarem próximos aos obtidos no concreto convencional e no

concreto de alto desempenho.

Acreditava-se que o desempenho nas propriedades relacionadas a

durabilidade fossem piores dos que os encontrados em razão da incorporação de

vazios no interior do material. Entretanto, os bons resultados obtidos podem ser

explicados pelo refinamento da microestrutura da matriz e pelos poros incorporados

estarem distribuídos de forma uniforme e incomunicáveis, não ocorrendo a formação

de poros capilares.

5.4 Considerações Gerais

De acordo com os resultados verificou-se uma tendência de

desempenho nas propriedades no estado endurecido e nas propriedades relativas à

durabilidade, onde a Amostra 2,432 (matriz de alto desempenho) sempre apresentou

o melhor desempenho e a Amostra 1,720 o pior. Isso ocorreu porque a Amostra

2,432 não tinha espuma em sua composição e a Amostra 1,720 tinha o maior teor

relativo de espuma.

Assim, pode-se afirmar que o teor relativo de espuma adicionado à

Amostra 2,432 (matriz de alto desempenho) para confecção dos concretos leves de
169

alto desempenho espumosos apresenta influência preponderante no desempenho

das propriedades estudadas neste trabalho.

Com base nos dados apresentados na Revisão Bibliográfica, concreto

celular espumoso de alto desempenho apresentou um comportamento superior ao

comportamento do concreto celular espumoso. Sendo assim, o concreto celular

espumoso de alto desempenho pode ser considerado como um aprimoramento dos

concretos celulares espumosos convencionais.

O bom desempenho e a melhora apresentada na avaliação de suas

propriedades possibilitará a sua utilização dos concretos celulares espumosos de alto

desempenho em: pré-moldados, painéis e placas para vedação, concretagem de

paredes “in loco” e para fins estruturais.

Além disso, deve-se ressaltar as vantagens técnicas relacionadas ao

processo de produção dos concretos celulares espumosos de alto desempenho, que

em função de suas características no estado fresco não necessitam de adensamento,

eliminando uma etapa de execução. Outra vantagem diz respeito à facilidade de se

reproduzir as condições de produção em canteiro de obra, sendo necessário apenas

o equipamento gerador de espuma além dos usuais.

Pode-se afirmar que os concretos celulares espumosos de alto

desempenho apresentam um caráter sustentável sob o ponto de vista do emprego

dos resíduos: sílica ativa e o pó-de-brita, como materiais constituintes. Cabe destacar

que a utilização desses materiais como constituintes da matriz de alto desempenho

colaboraram para melhorar o seu comportamento nas propriedades estudadas.

A melhora nas propriedades do concreto celular espumoso de alto

desempenho ocorreu em virtude do comportamento apresentado pela matriz de alto


170

desempenho a partir da qual o concreto foi produzido e das características dos poros

incorporados ao material.

Para finalizar, conclui-se que só será possível a obtenção de um

concreto celular espumoso de alto desempenho, quando este for produzido a partir

de uma matriz de alto desempenho, pois conforme pode ser observado no trabalho a

incorporação de espuma leva à perda de desempenho nas propriedades de um modo

geral.

5.5 Sugestões para Trabalhos Futuros

Em razão do bom comportamento apresentado pelo material

estudado e de sua capacidade de aplicação na construção civil, sugere-se o

desenvolvimento de pesquisas que avaliem os seguintes aspectos relacionados ao

concreto celular espumoso de alto desempenho:

 Avaliação do comportamento do concreto celular espumoso de

alto desempenho ao incorporar fibras entre seus materiais

constituintes;

 Estudo do módulo de deformação e da fluência apresentados

pelo concreto celular espumoso de alto desempenho;

 Estudo da microestrutura do concreto celular espumoso para

a verificação da distribuição e tamanho dos poros;


171

 Verificação da auto-adensabilidade do concreto celular

espumoso de alto desempenho.


172

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TEIXEIRA FILHO, Fernando José. Considerações sobre algumas propriedades dos


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178

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179

ANEXOS
1

Material Pulverulento

Cálculos: Teor de material pulverulento = (Mf - Mi / Mi) x 100

Areia Grossa

Ensaio Massa Massa % Material


o
n Inicial (kg) Final (kg) Pulverulento
1 1.0 0.994 0.56
2 1.0 0.995 0.52
3 1.0 0.994 0.59
Média 0.56

Areia Média

Ensaio Massa Massa % Material


o
n Inicial (kg) Final (kg) Pulverulento
1 1.0 0.998 0.23
2 1.0 0.997 0.28
3 1.0 0.997 0.27
Média 0.26

Pó-de-Brita

Ensaio Massa Massa % Material


o
n Inicial (kg) Final (kg) Pulverulento
1 1.0 0.777 28.74
2 1.0 0.793 26.18
3 1.0 0.789 26.73
Média 27.22
2

Massa Unitária compactada

Cálculos: g = Massa / Volume

Volume = 4911.25
Areia Grossa

Ensaio Massa Massa Unitária


o
n (g) não compactada
1 8909.99 1.8142
2 8929.63 1.8182
3 8850.07 1.8020
Média 1.8115

Areia Média

Ensaio Massa Massa Unitária


o
n (g) não compactada
1 8524.95 1.7358
2 8639.87 1.7592
3 8559.82 1.7429
Média 1.7460

Pó-de-Brita

Ensaio Massa Massa Unitária


o
n (g) não compactada
1 8680.14 1.7674
2 8880.03 1.8081
3 8850.07 1.8020
Média 1.7925
3

Massa Específica pelo Método do Frasco de Chapman

Cálculos: Areia = (500 / Vt - 200)


Pó de pedra = (600 / Vt - 200)

Areia Grossa

Ensaio Vt Massa
o
n (ml) Específica
1 390.0 2.63
2 390.5 2.62
3 390.0 2.63
Média = 2.63

Areia Média

Ensaio Vt Massa
o
n (ml) Específica
1 390.5 2.62
2 390.0 2.63
3 389.5 2.64
Média = 2.63

Pó-de-Brita

Ensaio Vt Massa
o
n (ml) Específica
1 406.0 2.91
2 408.0 2.88
3 406.0 2.91
Média = 2.90
4

Análise Granulométrica

Areia Média

Ensaio 1

Abertura
% Retida % Retida acumulada
da no Massa
Peneira Peneira Retida
Exata Exata Aproximada
(mm)
4.8 4 12.40 1.24 1.24 1
2.4 8 60.44 6.02 7.26 7
1.2 16 146.71 14.62 21.88 22
0.6 30 234.86 23.40 45.28 45
0.3 50 364.60 36.33 81.61 82
0.15 100 164.18 16.36 97.97 98
0.075 200 19.23 1.92 99.88 100
fundo fundo 1.16 0.12 100.00 100
Total 1003.58

Módulo de Finura = 2.55

Ensaio 2

Abertura
% Retida % Retida acumulada
da no Massa
Peneira Peneira Retida
Exata Exata Aproximada
(mm)
4.8 4 11.46 1.15 1.15 1
2.4 8 55.39 5.54 6.69 7
1.2 16 134.47 13.45 20.14 20
0.6 30 226.88 22.69 42.83 43
0.3 50 374.15 37.42 80.25 80
0.15 100 175.90 17.59 97.84 98
0.075 200 20.52 2.05 99.89 100
fundo fundo 1.18 0.12 100.00 100
Total 999.95

Módulo de Finura = 2.49

Ensaio 3

Abertura
% Retida % Retida acumulada
da no Massa
Peneira Peneira Retida
Exata Exata Aproximada
(mm)
4.8 4 6.87 0.69 0.69 1
2.4 8 54.51 5.45 6.14 6
1.2 16 134.61 13.46 19.60 20
0.6 30 227.31 22.73 42.33 42
0.3 50 378.21 37.82 80.15 80
0.15 100 177.58 17.76 97.91 98
0.075 200 19.81 1.98 99.89 100
fundo fundo 1.22 0.12 100.00 100
Total 1000.12

Módulo de Finura = 2.47


5

Análise Granulométrica

Areia Grossa

Ensaio 1

Abertura
% Retida % Retida acumulada
da no Massa
Peneira Peneira Retida
Exata Exata Aproximada
(mm)
4.8 4.00 90.50 9.05 9 9
2.4 8.00 73.56 7.36 16 16
1.2 16.00 180.73 18.08 34 34
0.6 30.00 324.69 32.48 67 67
0.3 50.00 215.28 21.53 89 89
0.15 100.00 81.29 8.13 97 97
0.075 200.00 29.10 2.91 100 100
fundo fundo 4.55 0.46 100 100
Total 999.7

Módulo de Finura = 3.12

Ensaio 2

Abertura
% Retida % Retida acumulada
da no Massa
Peneira Peneira Retida
Exata Exata Aproximada
(mm)
4.8 4 67.38 6.75 6.75 7
2.4 8 93.84 9.41 16.16 16
1.2 16 169.52 16.99 33.15 33
0.6 30 333.74 33.45 66.61 67
0.3 50 210.44 21.09 87.70 88
0.15 100 89.01 8.92 96.63 97
0.075 200 30.40 3.05 99.67 100
fundo fundo 3.26 0.33 100.00 100
Total 997.59

Módulo de Finura = 3.07

Ensaio 3

Abertura
% Retida % Retida acumulada
da no Massa
Peneira Peneira Retida
Exata Exata Aproximada
(mm)
4.8 4 79.49 7.96 7.96 8
2.4 8 73.99 7.41 15.36 15
1.2 16 170.23 17.04 32.40 32
0.6 30 304.20 30.45 62.86 63
0.3 50 238.40 23.86 86.72 87
0.15 100 98.34 9.84 96.56 97
0.075 200 30.06 3.01 99.57 100
fundo fundo 4.27 0.43 100.00 100
Total 998.98

Módulo de Finura = 3.02


6

Análise Granulométrica

Pó-de-brita

Ensaio 1

Abertura
% Retida % Retida acumulada
da no Massa
Peneira Peneira Retida
Exata Exata Aproximada
(mm)
4.8 4 1.53 0.15 0.15 0
2.4 8 230.48 23.09 23.25 23
1.2 16 228.66 22.91 46.16 46
0.6 30 147.73 14.80 60.96 61
0.3 50 92.00 9.22 70.17 70
0.15 100 63.67 6.38 76.55 77
0.075 200 62.15 6.23 82.78 83
fundo fundo 171.86 17.22 100.00 100
Total 998.08

Módulo de Finura = 2.77

Ensaio 2

Abertura
% Retida % Retida acumulada
da no Massa
Peneira Peneira Retida
Exata Exata Aproximada
(mm)
4.8 4 0.35 0.03 0.03 0
2.4 8 293.18 29.19 29.22 29
1.2 16 268.26 26.70 55.92 56
0.6 30 128.75 12.82 68.74 69
0.3 50 70.75 7.04 75.78 76
0.15 100 50.00 4.98 80.76 81
0.075 200 50.97 5.07 85.84 86
fundo fundo 142.29 14.16 100.00 100
Total 1004.55

Módulo de Finura = 3.10

Ensaio 3

Abertura
% Retida % Retida acumulada
da no Massa
Peneira Peneira Retida
Exata Exata Aproximada
(mm)
4.8 4 0.75 0.08 0.08 0
2.4 8 258.28 25.86 25.94 26
1.2 16 229.35 22.97 48.91 49
0.6 30 139.54 13.97 62.88 63
0.3 50 86.47 8.66 71.54 72
0.15 100 59.94 6.00 77.54 78
0.075 200 58.64 5.87 83.41 83
fundo fundo 165.65 16.59 100.00 100
Total 998.62

Módulo de Finura = 2.87


0

Ensaios de Compacidade

Composição Areia Grossa (Ag) + Pó-de-brita (Pp)


d (Ag) = 2629 d (Pp) = 2903

Massa (g) Massa (g) Massa (g) g (kg/m3) g (kg/m3) g (kg/m3) Massa Unitária Massa Específica
Ag/Pp % Vazios
1 2 3 1 2 3 média (kg/m3) (kg/m3)
100/0 8910 8930 8850 1814.202 1818.274 1801.985 1811.487 2629.000 31.096
90/10 9065 9070 9070 1845.762 1846.780 1846.780 1846.441 2654.050 30.429
80/20 9205 9225 9170 1874.268 1878.341 1867.142 1873.250 2679.583 30.092
70/30 9365 9395 9405 1906.847 1912.955 1914.991 1911.598 2705.611 29.347
65/35 9440 9475 9450 1922.118 1929.244 1924.154 1925.172 2718.816 29.191
60/40 9545 9545 9560 1943.497 1943.497 1946.551 1944.515 2732.150 28.828
55/45 9620 9610 9635 1958.768 1956.732 1961.822 1959.107 2745.615 28.646
50/50 9785 9775 9750 1992.364 1990.328 1985.238 1989.310 2759.214 27.903
45/55 9810 9815 9825 1997.455 1998.473 2000.509 1998.812 2772.949 27.917
40/60 9875 9860 9850 2010.690 2007.636 2005.599 2007.975 2786.821 27.947
30/70 9970 9975 9970 2030.033 2031.051 2030.033 2030.372 2814.985 27.873

Composição Areia Média (Am) + Pó-de-brita (Pp)

Massa (g) Massa (g) Massa (g) g (kg/m3) g (kg/m3) g (kg/m3) Massa Unitária Massa Específica
Am/Pp % Vazios
1 2 3 1 2 3 média (kg/m3) (kg/m3)
100/0 8525 8640 8560 1735.811 1759.226 1742.937 1745.991 2631.000 33.638
90/10 8860 8890 8890 1804.021 1810.130 1810.130 1808.094 2655.885 31.921
80/20 9035 9070 9065 1839.654 1846.780 1845.762 1844.065 2681.244 31.224
70/30 9290 9285 9290 1891.575 1890.557 1891.575 1891.236 2707.093 30.138
65/35 9385 9385 9370 1910.919 1910.919 1907.865 1909.901 2720.205 29.788
60/40 9435 9450 9450 1921.100 1924.154 1924.154 1923.136 2733.445 29.644
55/45 9555 9510 9555 1945.533 1936.371 1945.533 1942.479 2746.815 29.282
50/50 9600 9585 9590 1954.696 1951.642 1952.660 1952.999 2760.316 29.247
45/55 9685 9700 9675 1972.003 1975.057 1969.967 1972.342 2773.950 28.898
40/60 9740 9750 9735 1983.202 1985.238 1982.184 1983.541 2787.719 28.847
30/70 9980 10000 9990 2032.069 2036.142 2034.105 2034.105 2815.672 27.758
1

Composição Areia Grossa (Ag) + Areia média (Am)

Massa (g) Massa (g) Massa (g) g (kg/m3) g (kg/m3) g (kg/m3) Massa Unitária Massa Específica
Ag/Pp % Vazios
1 2 3 1 2 3 média (kg/m3) (kg/m3)
100/0 8910 8930 8850 1814.202 1818.274 1801.985 1811.487 2629.000 31.096
90/10 8925 9010 9015 1817.256 1834.564 1835.582 1829.134 2629.200 30.430
80/20 9025 9045 9015 1837.618 1841.690 1835.582 1838.296 2629.400 30.087
70/30 9000 9000 8950 1832.527 1832.527 1822.347 1829.134 2629.600 30.441
65/35 8980 8945 8965 1828.455 1821.329 1825.401 1825.062 2629.700 30.598
60/40 8910 8920 8945 1814.202 1816.238 1821.329 1817.256 2629.800 30.898
55/45 8995 8905 8895 1831.509 1813.184 1811.148 1818.614 2629.900 30.849
50/50 8900 8895 8885 1812.166 1811.148 1809.112 1810.809 2630.000 31.148
45/55 8885 8890 8885 1809.112 1810.130 1809.112 1809.451 2630.100 31.202
40/60 8860 8850 8855 1804.021 1801.985 1803.003 1803.003 2630.200 31.450
30/70 8775 8800 8795 1786.714 1791.805 1790.786 1789.768 2630.400 31.958

Composição 80% Areia Grossa (Ag) + 20% Areia Média (Am) / Pó de pedra (Pp)

Massa (g) Massa (g) Massa (g) g (kg/m3) g (kg/m3) g (kg/m3) Massa Unitária Massa Específica
Ag/Pp % Vazios
1 2 3 1 2 3 média (kg/m3) (kg/m3)
100/0 8860 8875 8855 1804.021 1807.076 1803.003 1804.700 2679.583 32.650
90/10 9190 9185 9185 1871.214 1870.196 1870.196 1870.535 2700.365 30.730
80/20 9345 9355 9350 1902.774 1904.810 1903.792 1903.792 2721.472 30.046
70/30 9515 9530 9525 1937.389 1940.443 1939.425 1939.085 2742.912 29.306
65/35 9640 9615 9625 1962.840 1957.750 1959.786 1960.126 2753.759 28.820
60/40 9700 9710 9690 1975.057 1977.093 1973.021 1975.057 2764.692 28.561
55/45 9795 9785 9765 1994.401 1992.364 1988.292 1991.686 2775.712 28.246
50/50 9840 9855 9840 2003.563 2006.617 2003.563 2004.581 2786.821 28.069
45/55 9900 9875 9895 2015.780 2010.690 2014.762 2013.744 2798.019 28.030
40/60 9970 9980 9955 2030.033 2032.069 2026.979 2029.694 2809.307 27.751
30/70 9915 9940 9925 2018.834 2023.925 2020.870 2021.210 2832.158 28.634
0

Teste para determinação da proporção de espuma

Proporção Massa % Volume de


Matriz/Espuma Unitária Espuma Espuma (l)
100/0 2.4635 0 0
90,8/9,2 2.393 9.2 3.4
81,6/18,4 2.153 16 6.8
72,3/27,7 1.9465 23 10.2
63,1/36,9 1.829 27 13.6
53,9/46,1 1.7775 33 17
44,6/55,4 1.7135 37 20.4
1

Resultados dos Ensaios de Resultados dos Ensaios de


Resistência à Compressão Resistência à Tração

Resistência à
Concreto Idade (dias) fc (Mpa) Concreto Idade (dias)
tração (Mpa)

Amostra 1 1 7.94 Amostra 1 28 1.93


Amostra 1 1 6.14 Amostra 1 28 1.87
Amostra 1 7 17.66 Amostra 2 28 0.75
Amostra 1 7 16.13 Amostra 2 28 0.75
Amostra 1 28 25.86 Amostra 3 28 6.11
Amostra 1 28 25.09 Amostra 3 28 6.80
Amostra 1 28 25.60 Amostra 4 28 1.87
Amostra 1 28 25.09 Amostra 4 28 1.50
Amostra 1 28 23.30 Amostra 5 28 2.18
Amostra 1 28 24.06 Amostra 5 28 2.49
Amostra 2 1 4.86
Amostra 2 1 3.84
Amostra 2 7 9.22
Amostra 2 7 9.47
Amostra 2 28 15.36
Amostra 2 28 12.80
Amostra 2 28 13.57
Amostra 2 28 15.10
Amostra 2 28 14.34
Amostra 2 28 15.87
Amostra 3 1 35.33
Amostra 3 1 35.58
Amostra 3 7 57.86
Amostra 3 7 52.22
Amostra 3 28 70.40
Amostra 3 28 70.14
Amostra 3 28 70.66
Amostra 3 28 74.50
Amostra 3 28 70.40
Amostra 3 28 69.38
Amostra 4 1 7.17
Amostra 4 1 8.70
Amostra 4 7 12.80
Amostra 4 7 15.87
Amostra 4 28 19.97
Amostra 4 28 16.64
Amostra 4 28 19.20
Amostra 4 28 18.18
Amostra 4 28 18.69
Amostra 4 28 20.22
Amostra 5 1 11.78
Amostra 5 1 14.08
Amostra 5 7 23.04
Amostra 5 7 26.88
Amostra 5 28 24.32
Amostra 5 28 25.60
Amostra 5 28 26.88
Amostra 5 28 28.16
Amostra 5 28 29.44
Amostra 5 28 30.72
2

Resultados dos Ensaios de Retração

o Retração(mm) entre idades (dias)


Concretos n do c.p.
1-2 2-3 3-4 4-5 5-6 6-7
I 0.010 0.000 0.000 0.000 0.004 0.000
Amostra 1 II 0.010 0.000 0.000 0.001 0.009 0.001
III 0.015 0.000 0.000 0.000 0.007 0.000
I 0.007 0.009 0.000 0.002 0.005 0.000
Amostra 2 II 0.008 0.010 0.003 0.003 0.003 0.000
III 0.006 0.006 0.000 0.003 0.003 0.002
I 0.000 0.000 0.001 0.000 0.001 0.000
Amostra 3 II 0.000 0.001 0.001 0.000 0.000 0.001
III 0.000 0.000 0.001 0.000 0.001 0.000
I 0.012 0.001 0.003 0.000 0.001 0.001
Amostra 4 II 0.012 0.000 0.005 0.000 0.001 0.000
III 0.011 0.001 0.003 0.000 0.001 0.001
I 0.010 0.000 0.005 0.000 0.002 0.000
Amostra 5 II 0.011 0.000 0.003 0.001 0.002 0.000
III 0.010 0.000 0.001 0.000 0.002 0.001
0

Resultados dos Ensaios de Módulo de Deformação

Amostra 3
Leituras de Carga Data 19/10/04
Corpo de Prova nº 01 Leitura 01
Carga (tf) Tensão(MPa) C1 microdef C2 microdef MEDIA Carga (tf) Tensão(MPa) C1 microdef C2 microdef MEDIA
0 0.00 -190 0.00 64 0.00 0.00 0 0.00 -196 0.00 60 0.00 0.00
5 6.24 -260 -197.18 11 -149.30 173.24 5 6.24 -244 -135.21 -19 -222.54 178.87
10 12.49 -322 -371.83 -45 -307.04 339.44 10 12.49 -292 -270.42 -89 -419.72 345.07
15 18.73 -376 -523.94 -99 -459.15 491.55 15 18.73 -338 -400.00 -153 -600.00 500.00
20 24.97 -436 -692.96 -156 -619.72 656.34 20 24.97 -388 -540.85 -216 -777.46 659.15

Leituras de Carga Data 19/10/04


Corpo de Prova nº 01 Leitura 02
Carga (tf) Tensão(MPa) C1 microdef C2 microdef MEDIA Carga (tf) Tensão(MPa) C1 microdef C2 microdef MEDIA
0 0.00 -191 0.00 63 0.00 0.00 0 0.00 -195 0.00 58 0.00 0.00
5 6.24 -262 -200.00 13 -140.85 170.42 2 2.50 -248 -149.30 -11 -194.37 171.83
10 12.49 -323 -371.83 -47 -309.86 340.85 4 4.99 -300 -295.77 -84 -400.00 347.89
15 18.73 -380 -532.39 -99 -456.34 494.37 6 7.49 -349 -433.80 -144 -569.01 501.41
20 24.97 -439 -698.59 -153 -608.45 653.52 8 9.99 -400 -577.46 -210 -754.93 666.20

Leituras de Carga Data 19/10/04


Corpo de Prova nº 01 Leitura 03
Carga (tf) Tensão(MPa) C1 microdef C2 microdef MEDIA Carga (tf) Tensão(MPa) C1 microdef C2 microdef MEDIA
0 0.00 -193 0.00 64 0.00 0.00 0 0.00 -198 0.00 58 0.00 0.00
5 6.24 -266 -205.63 6 -163.38 184.51 2 2.50 -253 -154.93 -12 -197.18 176.06
10 12.49 -327 -377.46 -50 -321.13 349.30 4 4.99 -307 -307.04 -81 -391.55 349.30
15 18.73 -385 -540.85 -102 -467.61 504.23 6 7.49 -356 -445.07 -139 -554.93 500.00
20 24.97 -442 -701.41 -161 -633.80 667.61 8 9.99 -406 -585.92 -209 -752.11 669.01

Leituras de Carga Data 19/10/04


Corpo de Prova nº 01 Leitura 04
Carga (tf) Tensão(MPa) C1 microdef C2 microdef MEDIA Carga (tf) Tensão(MPa) C1 microdef C2 microdef MEDIA
0 0.00 -193 0.00 62 0.00 0.00 0 0.00 -198 0.00 58 0.00 0.00
5 6.24 -268 -211.27 6 -157.75 184.51 2 2.50 -254 -157.75 -10 -191.55 174.65
10 12.49 -328 -380.28 -51 -318.31 349.30 4 4.99 -306 -304.23 -79 -385.92 345.07
15 18.73 -383 -535.21 -103 -464.79 500.00 6 7.49 -353 -436.62 -140 -557.75 497.18
20 24.97 -442 -701.41 -162 -630.99 666.20 8 9.99 -408 -591.55 -209 -752.11 671.83
1

Leituras de Carga Data 17/09/04


Corpo de Prova nº 01 Leitura 05
Carga (tf) Tensão(MPa) C1 microdef C2 microdef MEDIA Carga (tf) Tensão(MPa) C1 microdef C2 microdef MEDIA
0 0.00 -195 0.00 62 0.00 0.00 0 0.00 -198 0.00 55 0.00 0.00
5 6.24 -266 -200.00 8 -152.11 176.06 2 2.50 -254 -157.75 -13 -191.55 174.65
10 12.49 -330 -380.28 -48 -309.86 345.07 4 4.99 -307 -307.04 -83 -388.73 347.89
15 18.73 -384 -532.39 -100 -456.34 494.37 6 7.49 -360 -456.34 -146 -566.20 511.27
20 24.97 -445 -704.23 -159 -622.54 663.38 8 9.99 -412 -602.82 -215 -760.56 681.69

Leituras de Carga Data 25/06/04


Corpo de Prova nº 01 - Média das 6 leituras
Carga (P) Tensão(MPa) Strain Gage Giro 40 º
0 0.00 0.00 0.00 fc = 66 MPa
5 6.24 177.75 175.35 Ensaiado aos dias, em 19-10-2004
10 12.49 344.79 346.83 Módulo previsto CEB90: 40332 MPa
15 18.73 496.90 499.65 Módulo previsto NB1-2001: 44343 MPa
20 24.97 661.41 666.55 Módulo medido argamas. padrão: 30950 MPa
2

Amostra1

Leituras de Carga Data 17/09/04


Corpo de Prova nº 01 Leitura 01
Carga (tf) Tensão(MPa) C1 microdef C2 microdef MEDIA
0 0.00 108 0.00 -110 0.00 0.00
2 2.50 22 -245.71 -186 -217.14 231.43
4 4.99 -30 -394.29 -241 -374.29 384.29
6 7.49 -78 -531.43 -288 -508.57 520.00
8 9.99 -133 -688.57 -343 -665.71 677.14

Leituras de Carga Data 17/09/04


Corpo de Prova nº 01 Leitura 02
Carga (tf) Tensão(MPa) C1 microdef C2 microdef MEDIA
0 0.00 108 0.00 -111 0.00 0.00
2 2.50 26 -234.29 -187 -217.14 225.71
4 4.99 -33 -402.86 -241 -371.43 387.14
6 7.49 -78 -531.43 -290 -511.43 521.43
8 9.99 -134 -691.43 -343 -662.86 677.14

Leituras de Carga Data 17/09/04


Corpo de Prova nº 01 Leitura 03
Carga (tf) Tensão(MPa) C1 microdef C2 microdef MEDIA
0 0.00 35 0.00 -178 0.00 0.00
2 2.50 -44 -225.71 -251 -208.57 217.14
4 4.99 -100 -385.71 -306 -365.71 375.71
6 7.49 -150 -528.57 -354 -502.86 515.71
8 9.99 -208 -694.29 -407 -654.29 674.29

Leituras de Carga Data 17/09/04


Corpo de Prova nº 01 Leitura 04
Carga (tf) Tensão(MPa) C1 microdef C2 microdef MEDIA
0 0.00 35 0.00 -184 0.00 0.00
2 2.50 -50 -242.86 -261 -220.00 231.43
4 4.99 -103 -394.29 -312 -365.71 380.00
6 7.49 -149 -525.71 -360 -502.86 514.29
8 9.99 -210 -700.00 -413 -654.29 677.14
3

Leituras de Carga Data 17/09/04


Corpo de Prova nº 01 Leitura 05
Carga (tf) Tensão(MPa) C1 microdef C2 microdef MEDIA
0 0.00 33 0.00 -184 0.00 0.00
2 2.50 -52 -242.86 -262 -222.86 232.86
4 4.99 -105 -394.29 -313 -368.57 381.43
6 7.49 -155 -537.14 -362 -508.57 522.86
8 9.99 -208 -688.57 -409 -642.86 665.71

Leituras de Carga Data 17/09/04


Corpo de Prova nº 01 Leitura 06
Carga (tf) Tensão(MPa) C1 microdef C2 microdef MEDIA
0 0.00 32 0.00 -183 0.00 0.00
2 2.50 -52 -240.00 -263 -228.57 234.29
4 4.99 -108 -400.00 -316 -380.00 390.00
6 7.49 -156 -537.14 -363 -514.29 525.71
8 9.99 -210 -691.43 -414 -660.00 675.71

Leituras de Carga Data 25/06/04


Corpo de Prova nº 01 - Média das 6 leituras
Carga (P) Tensão(MPa) Strain Gage
0 0.00 0.00
2 2.50 228.81
4 4.99 383.10
6 7.49 520.00
8 9.99 674.52
4

Resultados dos Ensaios de Absorção por Imersão

Massa Seca Massa 24 h Massa 48 h Massa 72 h Massa Absorção 24 h Absorção 48 h Absorção 72 h


Concreto no do c.p.
(g) imerso (g) imerso (g) imerso (g) submersa (g) (%) (%) (%)
1 2916.28 2973.18 2978.74 2981.16 1365.22 1.95 2.14 2.22
Amostra 1 4 2919.78 2973.53 2977.94 2980.94 1405.45 1.84 1.99 2.09
6 2920.34 2971.92 2976.14 2978.72 1420.12 1.77 1.91 2.00
2 2675.06 2728.86 2736.35 2742.64 1185.77 2.01 2.29 2.53
Amostra 2 3 2649.88 2705.51 2708.46 2715.54 1165.77 2.10 2.21 2.48
5 2639.98 2696.03 2701.06 2706.12 1155.77 2.12 2.31 2.51
2 3764.75 3830.35 3832.45 3834.93 2228.77 1.74 1.80 1.86
Amostra 3 4 3792.3 3858.05 3861.01 3863.9 2230.37 1.73 1.81 1.89
5 3781.02 3845.81 3849.55 3851.94 2230.11 1.71 1.81 1.88
1 2909.81 2963.26 2969.43 2970.34 1390.11 1.84 2.05 2.08
Amostra 4 5 2911.31 2965.24 2970.16 2972.35 1385.77 1.85 2.02 2.10
6 2919.66 2973.51 2979.56 2981.36 1385.77 1.84 2.05 2.11
3 3102.1 3157.45 3160.58 3164.8 1530 1.78 1.89 2.02
Amostra 5 5 3145.39 3203.36 3206.72 3210.2 1525 1.84 1.95 2.06
6 3112.68 3168.57 3170.56 3176.1 1523 1.80 1.70 1.70
5

Resultados dos Ensaios de Absorção por Capilaridade

o Massa Seca Massa 1 h Massa 3 h Massa 6 h Massa 24 h Massa 48 h Massa 72 h Absorção 1 h Absorção 3 h Absorção 6 h Absorção 24 h Absorção 48 h Absorção 72 h
Concreto n do c.p.
(g) (g) (g) (g) (g) (g) (g) (%) (%) (%) (%) (%) (%)
2 2927.76 2933.76 2937.49 2939.20 2946.44 2950.68 2952.02 0.08 0.12 0.15 0.24 0.29 0.31
Amostra 1 3 2949.00 2954.02 2957.22 2960.35 2966.45 2969.32 2971.97 0.06 0.10 0.14 0.22 0.26 0.29
5 2925.66 2931.62 2935.15 2937.80 2944.56 2949.06 2950.04 0.08 0.12 0.15 0.24 0.30 0.31
1 2682.11 2691.80 2693.89 2695.28 2702.15 2704.19 2706.85 0.12 0.15 0.17 0.26 0.28 0.31
Amostra 2 4 2678.05 2688.59 2690.61 2692.48 2697.96 2701.19 2702.51 0.13 0.16 0.18 0.25 0.29 0.31
6 2679.32 2690.24 2692.49 2694.58 2699.47 2701.43 2704.94 0.14 0.17 0.19 0.26 0.28 0.33
1 3771.68 3772.23 3774.23 3775.65 3779.02 3781.15 3782.78 0.01 0.03 0.05 0.09 0.12 0.14
Amostra 3 4 3807.31 3812.19 3814.64 3816.09 3819.55 3820.70 3822.04 0.06 0.09 0.11 0.16 0.17 0.19
6 3783.15 3787.76 3790.03 3791.29 3794.87 3796.50 3799.18 0.06 0.09 0.10 0.15 0.17 0.20
2 2963.61 2968.16 2972.19 2975.06 2984.39 2985.75 2987.29 0.06 0.11 0.15 0.26 0.28 0.30
Amostra 4 3 2938.43 2944.67 2948.88 2951.00 2957.74 2961.43 2963.00 0.08 0.13 0.16 0.25 0.29 0.31
4 2966.76 2973.70 2977.78 2979.71 2986.12 2988.73 2992.17 0.09 0.14 0.16 0.25 0.28 0.32
2 3146.57 3151.63 3153.30 3154.82 3159.39 3161.77 3166.10 0.06 0.09 0.11 0.16 0.19 0.25
Amostra 5 3 3161.29 3166.51 3168.59 3170.86 3177.22 3180.39 3185.50 0.07 0.09 0.12 0.20 0.24 0.31
5 3146.03 3151.28 3153.19 3155.18 3160.57 3163.22 3168.00 0.07 0.09 0.12 0.19 0.22 0.28
0

Resultados dos Ensaios de


Resistência à Ultra-som

Velocidade
Concreto Idade (dias)
(m/s)
Amostra 1 1 3024.57
Amostra 1 1 3084.04
Amostra 1 7 3552.40
Amostra 1 7 3510.31
Amostra 1 28 3793.27
Amostra 1 28 3778.93
Amostra 1 28 3782.51
Amostra 1 28 3736.57
Amostra 1 28 3634.71
Amostra 1 28 3851.71
Amostra 2 1 2653.40
Amostra 2 1 2672.90
Amostra 2 7 3276.00
Amostra 2 7 3280.03
Amostra 2 28 3421.73
Amostra 2 28 3326.40
Amostra 2 28 3325.02
Amostra 2 28 3352.89
Amostra 2 28 3355.70
Amostra 2 28 3458.71
Amostra 3 1 4108.89
Amostra 3 1 4092.07
Amostra 3 7 4509.58
Amostra 3 7 4474.27
Amostra 3 28 4694.84
Amostra 3 28 4651.16
Amostra 3 28 4662.00
Amostra 3 28 4651.16
Amostra 3 28 4697.59
Amostra 3 28 4703.12
Amostra 4 1 3149.61
Amostra 4 1 2969.56
Amostra 4 7 3448.28
Amostra 4 7 3448.28
Amostra 4 28 3624.83
Amostra 4 28 3673.09
Amostra 4 28 3748.83
Amostra 4 28 3720.93
Amostra 4 28 3647.97
Amostra 4 28 3712.30
Amostra 5 1 3300.33
Amostra 5 1 3407.16
Amostra 5 7 3921.57
Amostra 5 7 3921.57
Amostra 5 28 4092.07
Amostra 5 28 3982.08
Amostra 5 28 4050.63
Amostra 5 28 4044.49
Amostra 5 28 3972.19
Amostra 5 28 3935.07