MAQUINARIA Y EQUIPO DE

CONSTRUCCIÓN

NOMBRES: Calle Tirado Elías

DOCENTE: Ing. Juan Gerardo Carranza Paredes

MATERIA: MAQUINARIA Y EQUIPO DE CONSTRUCCIÓN

CARRERA: Ingeniería Civil

Tarija, 30 de octubre de 2018

Que es una Topadora o buldócer?

Es una es una máquina de construcción que se utiliza en todo tipo de obras para excavar y
empujar tierra, materiales o residuos de construcción.

Especificaciones

Que es una excavadora?

La excavadora hidráulica es frecuentemente usada para la excavación de rocas y tierra, sin

embargo, gracias a sus numerosos accesorios también puede ser usada para el corte de
acero, el rompimiento de concreto, el taladro de hoyos en la tierra, el cimiento de gravilla
antes del pavimento, el destrozo de rocas, acero, y concreto, y hasta para acribillar lugares.
Características.. Como funciona

El aguilón: La excavadora hidráulica opera en diferentes niveles. El primero es el aguilón del

vehículo. Éste está compuesto de dos cilindros hidráulicos, un cucharón (el componente en
forma de cuchara) y una pluma, la cual esta en la parte superior del aguilón. El aguilón se
mueve en dos partes justo como un brazo humano se movería: en la muñeca y en el codo.

Dentro del cilindro hidráulico hay un rod, el cual conforma la parte interior del cilindro, y
un pistón, el cual se encuentra al extremo final del cilindro y permite que el brazo se mueva
con la ayuda de aceite. Si es que no hay aceite en el cilindro, el pistón se caería al fondo,
pero por la característica natural del aceite, su volumen siempre permanece igual.

Aceite es bombeado a través del extremo final del pistón y en éste empuja el rod a través del
cilindro, creando un movimiento en una o las dos partes del brazo. Con control de la cantidad
de aceite que es bombeado a través de la válvula, la precisión del brazo puede ser
fácilmente manipulada. Este movimiento es activado mediante el uso del control de válvulas
que son posicionadas dentro del la cabina, donde se sienta el conductor.

El motor: La energía de un automóvil es recibida normalmente directo desde motor; sin

embargo, esto funciona distinto en una excavadora hidráulica. Por lo que la máquina utiliza
bastante fuerza, es capaz de moverse por medio de un cambio de la energía que recibe del
motor en energía hidráulica.

El giro: Una de las funciones de esta máquina es su habilidad de girar. El giro de una
excavadora le permite voltear. El giro en círculo comprende varios componentes: un outer
race, un inner race, rodamientos de bolas y un piñón. Mientras que el outer race se voltea, el
piñón opera junto al inmóvil inner race. El rodamiento de bolas trabaja asegurando de que
esta operación de realice suavemente.

La cabina: La tercera parte de una excavadora hidráulica es la estructura superior en donde

el asiento del conductor se encuentra y los controles son posicionados. Con la ayuda de dos
palancas a ambos lados y dos al frente.
Los pies: Existen dos tipos de bases en excavadoras. Una de estos esta compuesta por
ruedas como cualquier automóvil, conocido también como el tipo rueda. Debido a la
naturaleza de la base, es primariamente usada en superficies sólidas, como el concreto y la
gravilla.

El segundo tipo es conocido como la oruga por su habilidad de transitar en superficies menos
estables, como el barro y la arena. A diferencia del tipo rueda, la oruga cubre un área mayor
de la superficie y por consiguiente se hunde en la tierra. Funciona tal como el nombre lo
sugiere, arrastrándose, con un tipo de mecanismo de banda transportadora. Ésta máquina
solo puede ser usada en emplazamientos y tiene que ser transportada de un lugar a otro por
medio de otros vehículos.

Que es una retroexcavadora ?

La retroexcavadora, también conocida como “mano de chango” ó “pachara”, es una máquina

que funciona a base de combustión e hidráulicamente, es utilizada para realizar
excavaciones en una gran variedad de terrenos, la cual trabaja enterrando un cucharón o
pala con la que extrae tierra o materiales depositados en el suelo, posteriormente los arrastra
y los deposita en su interior. Esta máquina no debe ser confundida con una excavadora ya
que el alcance y capacidad de su brazo articulado son para diferentes necesidades, una es
para construcción ligera y la otra para pesada.
Especificaciones

La potencia y la fuerza en la excavación: Esta característica hará que el trabajo sea mucho
más preciso, y al mismo tiempo conseguirá disminuir de manera considerable el tiempo
empleado.

Facilidad de mantenimiento: Uno de los problemas más frecuentes de estas máquinas es el

retraso en su mantenimiento, por lo que se deberá exigir que la máquina ofrezca todo tipo de
facilidades en lo referente a su revisión de controles y puesta a punto.

Consumo: Éste puede que sea uno de los puntos que las empresas que quieren comprar
retroexcavadoras tienen más en cuenta, ya que en la actualidad se está fabricando mucha
maquinaria la cual cada vez consume menos, a pesar de las grandes dimensiones y
tonelajes de las mismas.

Cabina del operario: La cabina es otra de las características a tener muy en cuenta en estas
maquinarias, ya que es uno de los elementos más importantes de las mismas. La cabina, no
sólo deberá ser cómoda para el operario para que se sienta bien y pueda desarrollar
perfectamente su trabajo, sino que, además, éste deberá tener desde la misma una amplia
visión de su campo de trabajo.

Carro inferior: De este elemento depende en gran medida la vida de la máquina, por lo que
este carro deberá ser muy resistente, con rodillo y ruedas motrices, así como con unas
características de acabado de gran calidad.
Que es una pala cargadora _-cargador frontal?

La cargadora de pala frontal también denominada cargadora, o pala cargadora, pala

cargadora frontal, cargador; a veces también llamada PAILODER por el primer cargador
llegado a chile de marca pilother, deribandose en el
termino tradicional entre los operarios mas
antiguos).

Se compone de un tractor sobre neumáticos o

sobre orugas siendo el mas utilizado el de
neumáticos para sectores regularmente planos o
con pendiente baja, además de poseer el caso de
una articulación este último equipada de una
cuchara cuyo movimiento de elevación se logra
mediante dos brazos laterales articulados. La cuchara por si misma puede realizar un
movimiento de rotación de cierta amplitud alrededor de un eje horizontal, con, incluso,
inclinación negativa de la cuchara. Todos los movimientos son mandados por cilindros
hidráulicos.

Especificaiones
Que es una motoniveladora

La Motoniveladora es un equipo de construcción usado para nivelar y darle terminación a la

superficie de un terreno. Se usa para distribuir, nivelar, modelar o dar pendiente al suelo en
el que se trabaja. La motoniveladora se utiliza principalmente en la construcción de
carreteras, después de que otras máquinas de movimiento de tierras, por ejemplo el buldozer
o la mototrailla, hayan nivelado las desigualdades grandes del terreno.

Este equipo esta provisto de una hoja o cuchilla de perfil curvo y con gran versatilidad de
movimientos, montada sobre un bastidor de acero con capacidad de realizar giros tanto
sobre un eje vertical como sobre un eje horizontal.

Especificaciones

Chasis: Consiste generalmente en una viga curvada que permite un lugar entre el suelo y la
hoja. En el extremo delantero se inserta el eje con las ruedas directrices, y en el trasero un
bastidor sobre ejes tandem que sostiene la unidad motriz y los mandos del equipo. El equipo
va montado sobre neumáticos.

Barra de tiro: Consiste en una viga que

transmite el esfuerzo de tracción del
chasis al sistema porta hoja.

Sistema de Porta hojas: Esta

constituido por un anillo móvil provisto
de una corona dentada sobre la cual se fija la hoja. Este conjunto se une al chasis por medio
de dispositivos que permiten una amplia libertad de movimientos de la hoja. Este sistema
debe estar ubicado lo mas cerca posible de las ruedas motrices para dar a la hoja mayor
capacidad de empuje sobre el suelo.

Hoja: Denominada también cuchilla, consta de tres partes fundamentales: La verdadera hoja
con curvatura adecuada para favorecer el movimiento helicoidal del camellón de tierra a ser
desplazado, la cuchilla propiamente dicha colocada en la parte inferior de la vertedora, y las
punteras colocadas en los laterales de la vertedora.

La cuchilla y las punteras son los elementos que efectúan el corte y están en contacto con el
suelo durante el transporte del material, sufriendo un constante desgaste. Esto hace que se
las fabrique con acero duro y sean fácilmente reemplazables.

Que es un rodillo compactador

la manipulación y el mantenimiento del rodillo compactador de

suelos para realizar cualquier trabajo de compactación de
tierras o pavimentos, mediante su peso de 2,30 Tm. hasta 35
Tm., mediante la compactación vibrada o, ya más específico,
mediante la compactación con neumático para superficies
asfálticas.

Especificaciones
8.COMPRESOR:

El compresor recibe energía mediante el movimiento de un

motor eléctrico y la transforma en energía de presión,
comprimiendo el aire que aspira y almacenándolo en un
calderín. También existen compresores con transmisión por
correa que permite mayor potencia y hacer frente a trabajos
más duros.

Como norma general, se puede decir que, por cada caballo de

potencia del compresor, se obtiene un caudal de 100 litros de
aire comprimido por minuto.

La mayoría de las máquinas y equipos de aplicación no requieren presiones superiores a 6

bares para su funcionamiento.

El uso correcto del compresor depende del consumo y la presión de trabajo requeridos por
los accesorios a utiliza.
9.CAMIÓN MIXER:

El camión mixer (conocido también como camión-

hormigonera, camión mezclador y/o agitador),
consiste en un camión equipado con una
hormigonera. Debido a esta disposición, le es
posible transportar hormigón premezclado al
mismo tiempo que continúa su amasado. Es el
método más seguro y más utilizado para
transportar hormigón en trayectos largos, debido a
que retarda el inicio del proceso de fraguado del
hormigón.

El mixer posee una capacidad que oscila entre 2 y 8 m3 (actualmente hay equipos de mayor
volumen), son más frecuentes los de capacidad más cercana a 8 m3.

DESCRIPCIÓN Y FUNCIONAMIENTO DE UN CAMIÓN MIXER

Existen Camiones Mixer de diferentes marcas, modelos y tamaños, pero básicamente

funcionan de manera similar:

El motor del camión se encuentra trabajando entre 1.800 a 2.100 revoluciones por minuto. La
bomba hidráulica situada en la parte delantera, toma de dicho motor la fuerza necesaria (a
través de un cardan) para generar un caudal de aceite a una alta presión, la cual hace
trabajar el motor hidráulico, generando en éste una energía de tipo rotacional a una cierta
cantidad de revoluciones por minuto. El reductor planetario, reduce la cantidad de
revoluciones en el motor hidráulico, transmitiendo finalmente al tambor una cantidad de 15 a
20 revoluciones por minuto.

Los camiones agitadores y los mezcladores son prácticamente iguales en cuanto a modelo y
sistema de funcionamiento, diferenciándose solamente en la configuración de las paletas
helicoidales internas del tambor. La cuba amasadora dispone de paletas con una cierta
inclinación y con “pestañas” de ataque, con el objeto de evitar que el hormigón pase de largo
en el ciclo rotatorio del tambor, impulsándolo hacia abajo, como la paleta está levemente
inclinada, el hormigón se mezclará uniformemente.
Las cubas agitadoras, como no tienen la función de amasar, puesto que reciben la mezcla
preparada, disponen de paletas helicoidales con poca o ninguna inclinación y sin “pestañas”
de ataque, prácticamente lisas con el objeto de permitir que el hormigón pase de largo, en la
rotación del tambor, agitándose solamente a una velocidad de 2 a 6 revoluciones por minuto.

10. BOMBA DE HORMIGÓN

El transporte de hormigón por tubería ha

adquirido gran importancia en los últimos años.
Se atribuye al general aumento de la
mecanización de las obras y a la intensificación
del empleo del cemento en las estructuras y
demás elementos. Este impulso se basa
especialmente en las mejoras de las técnicas de
las máquinas y en nuevas evoluciones que hacen
más económico el transporte de hormigón en
tubería.

Este tipo de transporte tiene una beneficiosa repercusión económica en las obras. Un
hormigón que se pueda transportar sin dificultad a través de tubería responde a las
exigencias generales de la construcción en lo que respecta a la trabajabilidad y
características resistentes.

Las técnicas de transporte de hormigón por tubería comenzaron a emplearse a principios del
siglo XX, en sus dos modalidades: Por impulsión neumática y poco tiempo después por
impulsión mediante bombas de accionamiento mecánico.

La difusión de esta forma de transporte, se ha manifestado de forma más clara en la mejora

de los sistemas de bombeo hidráulico, cuyo resultado ha sido el notable aumento de
unidades estacionarias y móviles registradas en los últimos años, sobre todo de estas últimas
(autobombas) cuyo empleo es cada vez mayor en obra civil y en edificación. Por el contrario
la impulsión neumática de hormigón ha tenido un desarrollo menor y su utilización ha
quedado limitada a aplicaciones más específicas (hormigón proyectado) o a obras en las
que la existencia de una instalación de aire comprimido está, además, justificada por otros
fines.
El sistema de transporte de hormigón por tubería proporciona un aumento de rendimiento y
un ahorro de mano de obra importante, pero sólo es factible con un hormigón de mayor
calidad que el habitual. Los componentes y dosificación del hormigón deben proporcionar la
consistencia necesaria para que la circulación por la tubería sea continua sin que se
produzca en ningún momento segregación.

CARACTERÍSTICAS DEL HORMIGÓN BOMBEADO

El hormigón debe cumplir con los siguientes requisitos para que pueda ser bombeado:

 Hormigón homogéneo.

 La docilidad deberá ser la necesaria para permitir cambios de forma y de dirección del
flujo durante su paso por la bomba y tubería sin presión excesiva.

 Asentamiento de cono superior a los 7 cm, se utiliza habitualmente asentamientos

mayores a 10 cm.

 Una cohesión que impida la exudación o segregación bajo presión.

11. LOW BOY:

También es conocido como remolque de

plataforma baja y básicamente nos referimos a
una herramienta que nos ayuda a transportar, o
como su nombre lo dice, a remolcar objetos
pesados fácilmente, gracias a su especial
forma. Este tipo de remolque es adecuado
para cargas pesadas y de gran tamaño.

CARACTERÍSTICAS.

 Una de las características que diferencia a los remolques de plataforma baja es la

altura de la cama del remolque, que a diferencia de una plataforma estándar, cuya
altura es uniforme a lo largo de 60 a 62 pulgadas, una plataforma baja tiene dos
secciones superiores, junto con una zona media-baja. La sección media de una
plataforma baja sólo puede ser de 22 a 24 pulgadas de altura.
  La mayoría de los remolques de plataforma baja tienen un sistema hidráulico que
opera un pistón hidráulico que levanta el remolque para enganchar la unidad de
remolque después de que se ha cargado.

 Todos los lowboy son remolcados por un camión.

 Todos tienen frenos de aire.

 Hay remolques de dos ejes con 8 neumáticos, los grandes remolques tienen tres ejes
con 12 neumáticos; también hay algunos remolques especiales de alta resistencia
con cuatro ejes y hay incluso trailers de gran volumen con más de 4 ejes.

 Tienen una gran capacidad de carga, soportan desde 10 toneladas hasta 100
toneladas.

 En algunos lowboy el cuello de cisne tiene un radio de giro para acomodar un tractor
de doble tornillo.

 El bastidor principal del remolque está construido de material de alta resistencia a la

tracción que es hasta 38% más fuerte que el acero en otros remolques.

12. VOLQUETA:

Las volquetas son quizás la

maquinaria más utilizada en cualquier
tipo de obra civil. Son vehículos
automóviles que poseen un
dispositivo mecánico para volcar la
carga que transportan en un cajón
que reposa sobre el chasis del
vehículo. La composición mecánica
de la volqueta depende precisamente
del volumen de material que pueda transportar el cajón. Por tal razón, este tipo de
maquinaria de carga cumple una función netamente de transporte ya sea dentro de la misma
obra o fuera de ella.
El camión volquete articulado consiste en un camión con remolque con un marco articulado y
un componente trasero para la descarga. Los fabricantes típicamente ofrecen las
configuraciones de transmisión 4X4, 6X6, ó 6X4.

Existen las volquetas más comúnmente utilizadas que son las de 7 metros cúbicos. Estas
generalmente poseen solo dos ejes y se pueden utilizar para transporte interno o externo en
la obra.

Generalmente, dentro de la obra son utilizadas para transportar cualquier tipo de material
que por tiempo, por cantidad y por factibilidad, el ser humano no puede transportar. Fuera de
la obra las volquetas son utilizadas para transportar de las canteras a la obra o viceversa el
material que se requiera llevar allí

TIPOS DE VOLQUETAS

Existen diferentes tipos de volquetas según el volumen de su volquete, según el número de

ejes que posea y según su uso.

Volqueta de 15 Metros Cúbicos

Las volquetas de 15 metros cúbicos las cuales por el peso que representa para el vehículo
transportar dicho volumen son de tres ejes y son mas conocidas en el medio de la
construcción como doble-troques.

Volquetas de 30 a 70 Metros Cúbicos

Otros vehículos a los que también se les puede clasificar como volquetas a raíz del cajón o
volquete que llevan son las maquinas mas conocidas como mulas. Las cuales poseen cuatro
o mas ejes, generalmente no mas de seis.

Este tipo de Volquetas transportan de 30 a 70 metros cúbicos de material y son utilizadas

cuando es necesario llevar algún tipo de material a lugares que se encuentran a gran
distancia.

Volquetas “Mini trucks”

Existen también unas volquetas llamadas mini trucks. Estas volquetas son extremadamente
grandes, llegan a los 9 metros de altura y son capaces de transportar hasta 300 metros
cúbicos de material en su gigante volquete.
Son utilizadas en trabajos de minería y grandes obras en zonas despejadas o no
urbanizadas donde la cantidad de material que se maneja es demasiada y transportarla con
cualquier otro tipo de volquetas saldría costoso.

MAQUINARIA DE CARGA

Existen dos tipos de cargadores que son los de oruga y los de ruedas, dentro de los cuales
se encuentran los mini-cargadores, conocidos popularmente como "bob cats" a raíz que este
es el mayor fabricante de esta clase de maquinaria. Esta maquinaria de carga es de vital
importancia para el manejo del material en una obr

FUNCIONES:

 Transporte de material dentro de una obra en el cual no tenga que realizar un

recorrido que supere los 300 m y donde el terreno sobre el cual se mueve no sea
inestable

 Arrastre de material en distancias cortas, ya que esta función generalmente la realizan

los bulldozers o las motoniveladoras para distancias mayores de 20 metros

 Recolección de escombros producto de la construcción de una obra civil o de

escombros causados por los desastres naturales para el posterior cargue de estos en
la volqueta. Aunque el cargador de ruedas realiza esta función cuando el bulldozer y la
retroexcavadora han organizado ya el material para su recolección.

 Cargar las volquetas con cualquier tipo de material. Normalmente los cargadores de
ruedas realizan esta función cuando el brazo de la excavadora que se encuentra
realizando el trabajo de corte no alcanza cargar por si misma la volqueta y es
necesario emplear este tipo de cargador par dicha función.
CAMIONES CISTERNAS

Son tanques de agua cilíndricos, montados sobre chasis de camión, que se utilizan para el
regado de terraplenes, con el fin de conseguir la humedad óptima especificada para una obra
y facilitar el trabajo de compactación. Los tanques de acuerdo a la potencia del motor y el
número de ejes del camión, pueden tener una capacidad que varía entre 2.000 a 30.000 lts.

Están equipados con un regador horizontal en la parte trasera y debajo del tanque, el sistema
de vaciado del agua puede ser por gravedad o a presión, en cuyo caso estará equipado con
una bomba de agua, comparativamente el vaciado a presión ofrece mayores ventajas.

2.3.1.3.1 PRODUCTIVIDAD DE LOS CAMIONES CISTERNAS

La producción de los camiones aguateros depende de la distancia de transporte, de la

velocidad que puede desarrollar la máquina, del estado del camino, de la capacidad de las
bombas de agua, de las condiciones de descarga, etc.

- 80 -
Donde:

C = Capacidad del tanque en litros

TA = Duración del ciclo del camión aguatero en minutos

Duración del Ciclo " TA "

El ciclo del camión aguatero está determinado por la suma de los tiempos parciales
siguientes:

TIEMPO DE CARGA "t1": Es el tiempo necesario para llenar de agua el tanque del camión,
utilizando bombas o por gravedad. Si se utiliza una bomba con un rendimiento de absorción -
entrega de J lts/Min. : t1 = C/J

Para una bomba de 2" J = 215 Lts/Min

Para una bomba de 3" J = 480 Lts/Min

Para una bomba de 4" J = 850 Lts/Min

TIEMPO FIJO "tF": Representa el tiempo que demandan las maniobras para que el camión
se ubique en el lugar de carga y para que la bomba de agua empiece a funcionar. En
condiciones promedio se puede asignar valores que varían de 1 a 1.5 min.

TIEMPO DE DESCARGA "t2": Es el tiempo que demora el camión en vaciar el agua, a

través del regador, en la superficie del relleno. En promedio se puede considerar un caudal
de vaciado de 400 a 600 Lts/Min, por lo cual:

Donde:

Jv = 400 a 600 lt/min

Jv = caudal de vaciado

TIEMPO DE ACARREO "ta": Es el tiempo necesario para que el camión aguatero

Cargado recorra desde la fuente de agua hasta el sector de trabajo.

Donde:

D = Distancia de acarreo en metros

VC = Velocidad del camión cargado en m/min.

TIEMPO DE RETORNO "tr"

Es el tiempo que el camión utiliza para retomar a la fuente de agua.

Donde:

Vr = Velocidad del camión vacío en m/min.

De acuerdo a lo anteriormente expuesto, la duración del ciclo de un camión aguatero será

igual a:
FACTORES QUE INFLUYEN EN LA PRODUCTIVIDAD DE LOS CAMIONES CISTERNAS

Para calcular su productividad real, se deben considerar los factores correspondientes a la

resistencia a la rodadura, la pendiente del camino y la eficiencia del trabajo. Los valores de
estos factores serán iguales a los considerados para la productividad de los volquetes.

De acuerdo a lo anterior la producción Real de los camiones aguateros se calculará

utilizando la expresión siguiente:

Donde:

Q = Productividad

TA CORREGIDO = TA * (1 + h)

TA = Duración del ciclo

C = Capacidad del tanque

r = Resistencia a la rodadura

dMAT = Densidad del material suelto

p = Factor de pendiente

E = Factor de eficiencia de trabajo

PLANTAS DE ASFALTO

Las plantas asfálticas, son instalaciones complejas, que se utilizan para la mezcla de los
materiales que forman el concreto asfáltico (cemento asfáltico y agregados) hasta obtener un
material homogéneo, que después de ser compactado, tendrá la resistencia suficiente para
soportar las cargas del tráfico.

Estas instalaciones responden a la demanda de producción de grandes volúmenes de

mezclas asfálticas, para la construcción de pavimentos urbanos y viales, cumpliendo las
exigencias de las especificaciones técnicas que rigen estas obras.

PARTES DE UNA PLANTA DE ASFALTO

Alimentador de agregados en frío, compuesto por tolvas, donde están almacenados los
distintos tipos de áridos que se precisan para efectuar las mezclas.
 Secador de áridos, encargado de eliminar la humedad y elevar la temperatura de los
agregados, hasta obtener la temperatura especificada, antes de que ingresen al mezclador.

Grupo de clasificación y dosaje, compuesto por una criba vibrante de tres a cuatro
bandejas, una tolva y una báscula acumulativa, encargada de regular la alimentación de los
agregados desde los buzones.

Mezclador, formado por una hormigonera asfáltica, encargada de producir un concreto

homogéneo, mediante la combinación de agregados, filler y cemento asfáltico. Al terminar la
mezcla, el material pasara a un depósito donde se acumula la producción, para ser vaciada
al equipo de transporte que entregara a la obra para su distribución y compactación
inmediata. Este sistema tiene por objeto no demorar la producción continua de la
mezcladora.

Dispositivos para depuración de gases y recuperación de filler, tienen por objeto disminuir
la contaminación atmosférica, y recuperar el filler contenido en el polvo que arrastran dichos
gases. El dispositivo más utilizado está formado por una batería de ciclones con el que
puede recuperarse de un 90 a un 96 % del total de polvo arrastrado.
Tanque para la alimentación y calentamiento del cemento asfáltico, su utiliza para el
suministro del betún asfáltico. La dosificación de este material puede efectuarse en peso y en
volumen; en el primer caso será necesaria una báscula especial, cuya exactitud será
independiente de la temperatura del asfalto. El control por volumen, mediante una bomba de
asfalto, puede alcanzar idéntica exactitud, si se garantiza una densidad constante del asfalto.

Sistema calefactor, constituido por quemadores de fuel-oil, o de serpentines de aceite

caliente. Su acción alcanza al elemento secador, a los circuitos del ligante, a los
dosificadores y a la tolva acumulativa. Su función principal es calentar los agregados hasta la
temperatura especificada y mantener una temperatura constante en todos los elementos de
almacenamiento y preparación de la mezcla.
INSTALACIONES MEZCLADORAS CONTINUAS

El mezclador se alimenta desde un extremo con un flujo de agregado caliente en

proporciones convenientes. Los ingredientes a medida que se mezclan, se desplazan hacia
el extremo de descarga del mezclador. Al llegar a la salida el agregado y el asfalto ya están
mezclados formando el concreto asfáltico.

Las compuertas de ingreso al mezclador, son regulables y cada una está calibrada para dejar
pasar la cantidad necesaria de material, de acuerdo a la velocidad de mezclado.

Se considera que el material depositado durante un ciclo del mecanismo de transmisión del
alimentador, o en un intervalo de tiempo elegido, es una unidad; y se calculan las
proporciones de cada componente exactamente como en una planta discontinua.

Suministro de asfalto

Las plantas mezcladoras continuas están equipadas con bombas de asfalto de

desplazamiento positivo de dos tipos. La primera es una bomba de volumen fijo que se
regula cambiando los engranajes de mando o ajustando la cavidad interna, se conecta
automáticamente a los alimentadores de agregados. La otra es una bomba de volumen
regulable, controlada por un volante de regulación.

Mezclador

La función de un mezclador de paletas del tipo continuo es similar al de una instalación

discontinua. La diferencia es que en lugar de mezclar por bachadas, los materiales son
mezclados en forma continua a medida que van siendo impulsados al compartimiento de
descarga.

INSTALACIONES AUTOMATICAS

La automatización de una planta continua puede lograrse por la adición de distintos

dispositivos automáticos que incluyen:

a) Controles automáticos de los quemadores

b) Descarga automática de la mezcla

c) Corte automático del mezclado y de la graduación

d) Enclavamientos eléctricos que detienen la instalación en caso de falla en cualquier parte

del sistema

PRODUCTIVIDAD DE LAS PLANTAS DE ASFALTO

La productividad de las plantas de concreto asfáltico está definida por la capacidad teórica de
la planta en Tn/hora establecida por el fabricante, la cual debe ser convertida a m3/hora y
corregida por un factor de eficiencia (E).

El factor de conversión es igual a la densidad del concreto asfáltico compactado fc = δC.A.(c)

Donde:

Q = productividad de la planta de asfalto en (m3(c)/hra)

C = capacidad nominal de la planta en (Ton/ hora)

fc = factor de conversión [fc = δC.A.©] (Ton/ M3)

E = factor de eficiencia (E = 0,65 a 0,80)

Para elegir el factor de eficiencia (E) se debe considerar el estado de funcionamiento y de

conservación de la planta y la altura sobre el nivel del mar a la que se encuentra la obra.
Para obtener realmente la productividad determinada con la fórmula anterior, el equipo
complementario de carga (cargador frontal) que provee de material pétreo de los acopios a
los buzones de la máquina, y el de transporte (volquetas) que se encarga de transportar la
mezcla asfáltica de la planta a la obra, deben tener una capacidad de producción igual o
mayor al de la planta de concreto asfáltico.

PLANTA DE HORMIGON (CONCRETO)

Son instalaciones que se utilizan para la fabricación de volúmenes importantes de hormigón

con un riguroso control de calidad, en el proceso de dosificación y mezclado de los
materiales que constituyen el concreto (cemento, áridos, agua y aditivos).

Estas plantas están compuestas en su mayoría por los siguientes elementos:

Cabina de control, su funcionamiento requiere la presencia de un solo operario por su grado

de automatismo, que permite al operario, mediante un panel de mando centralizado, dirigir y
controlar todas las fases de dosificación. El panel de mando esta compuesto por una
consola, desde la cual, mediante el uso de un software especial regula el ingreso de material,
desde la dosificación hasta la obtención de la resistencia característica especificada.

Dosificadores de áridos o Tolvas, donde se almacenan los distintos tipos de áridos se

necesitan para la preparación del concreto, estas pueden estar formadas por de 2, 3 ó 4
unidades. Los áridos son vaciados, de acuerdo a la dosificación, por compuertas que ubican
en la parte inferior de las tolvas, para ser llevadas a la mezcladora utilizando cintas
transportadoras
Bomba de agua, sirve para almacenar el agua que se utiliza en la mezcla, la cual está dotada
de un flujómetro para controlar la cantidad de agua en litros. El agua fluye a través de
mangueras hacia la mezcladora.

Silo de almacenamiento, es el lugar donde se conserva el cemento antes de llevarlo a la

balanza.

Balanza de cemento, es el lugar donde llega el cemento para ser pesado antes de entrar al
mezclador por medio de cintas transportadoras. Dado que el cemento es el elemento más
caro en la elaboración del concreto, para mantener un costo rentable sin perdida de calidad,
será necesario un riguroso control en la dosificación de este material, garantizando precisión
y velocidad en las pesadas.

Mezclador, es un elemento donde llega el material ya dosificado para ser mezclado con el
agua, este componente, está dotado de paletas en su interior, las cuales mezclan los
materiales con movimientos rotativos.

PRODUCTIVIDAD DE LAS PLANTAS DE HORMIGÓN

La productividad de las plantas de concreto de cemento Pórtland está definida por la

capacidad teórica de la planta en (Toneladas/hora) establecida por el fabricante, la cual debe
ser convertida a metros cúbicos/hora y corregida por un factor de eficiencia (E).

El factor de conversión es igual al peso específico del hormigón vibrado fc = δHor.(c)

Donde:

Q = productividad de la planta de concreto en (m3/hra)

C = capacidad nominal de la planta en (Ton/ hora)

fc = factor de conversión (fc = δHor(c)) (Ton/ m3)

E = factor de eficiencia (E = 0,65 a 0,80)

Para elegir el factor de eficiencia (E) se debe considerar el estado de funcionamiento y de
conservación de la planta y la altura sobre el nivel del mar a la que se encuentra la obra.

Para obtener realmente la productividad determinada con la fórmula anterior, el equipo

complementario de carga (cargador frontal) que provee de agregados de los acopios a los
buzones de la máquina, el de transporte (camiones hormigoneras) que se encarga de
transportar el hormigón producido por la planta a la obra, y el equipo de suministro de agua,
deben tener una capacidad de producción igual o mayor al de la planta de hormigón.

CANGURO O SALTARINA

El Canguro está diseñado para trabajo continuo y está fabricado con materiales de alta
calidad para lograr buen rendimiento y durabilidad.

Posee un Motor de 4 HP a 3600 RPM proporciona la potencia y la velocidad ideal para

obtener una compactación óptima. El Sistema de amortiguación, está montado sobre
cojinetes de neopreno (caucho) de alta resistencia a la vibración lo cual prolongan la vida útil
del motor y evita daños posteriores al operario. El Fuelle, está diseñado en caucho de alta
pureza lo cual garantiza eficiencia y durabilidad. La Zapata, está fabricada en madera tratada
y protegida con lámina acerada haciéndola más resistente al impacto y a la fricción. El
Chasis, está diseñado en materiales resistentes al impacto pero con un alto grado de
tenacidad para dar mayor rigidez a todo el conjunto.

VIBRADORA

El vibrador de concreto se usa para eliminar la acumulación de agregados y burbujas de aire.

Esto refuerza el concreto y desplaza suficiente material fino hacia la superficie y las áreas de
contacto del encofrado para obtener una mejor terminación superficial de la estructura. La
acción vibratoria consolida el concreto al hacer flotar los agregados y desplazar las burbujas
de aire fuera de la mezcla.

Las ventajas de vibrar el concreto son:

 Se consigue un concreto más fuerte y resistente.

Se obtiene una mezcla homogénea sin superficies dañadas.

Mayor adhesión a los armados.

Mayor adhesión en juntas.

Menor permeabilidad del concreto.

Menor contracción del concreto.

Acelera el proceso de secado del concreto, aumentado la posibilidad de retirar el

encofrado más rápidamente.

Estructura

El vibrador está compuesto por un cabezote o cabezal, una manguera flexible y un acople,
además del motor.

El cabezote es la parte que entra en contacto directo con la mezcla de concreto.

La manguera flexible es la encargada de transmitir la potencia del acoplamiento al cabezal

vibratorio. Consta de una manguera reforzada de hule con espiral de acero interno que
permite el deslizamiento interior del eje flexible.

El eje flexible es de acero el cual se rosca en tres diferentes medidas, y contiene un alambre
de acero en la parte central. En sus extremos se ensamblan los terminales para el cabezal y
el acoplamiento.
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
MEZCLADORA

Esta maquinaria desempeña una tarea de mezclado por rotación, haciendo uso de la fuerza
centrífuga la cual al introducir el cemento, arena y agua, genera una recombinación de estos
elementos, generando un material semilíquido, como masa, la cual es fácil de usar y al
endurecerse, aporta cualidades de resistencia y rigidez únicas, tal es el ejemplo como ver
una pared, una casa, una estructura edilicia, estas sin la constitución del cemento no podrían
mantenerse de tal forma.

Tipos de máquinas

Las maquinarias de mezclado pueden usar mecanismos de rotación tanto órganos de acción
rotativa como caída libre de los elementos componentes para el preparado, los cuales caen
en recipientes especiales que utilizan mecánicas de rotación. Lo esencial de este aparato es
que el preparado y mezclado es efectuado de forma automática, independientemente de los
tipos de máquinas, de los tamaños y funciones.
Para su beneficio, aquí presentaremos algunas de las maquinarias básicas para el mezclado
del cemento, para que usted adquiera la información requerida de algunos de los
mecanismos útiles y esenciales de construcción.

De los mecanismos de preparación para el cemento, la tecnología y su evolución, ha dejado

comprometido a las empresas de fabricación, en tanto a desarrollar mejores tecnologías de
funcionamiento para estas, debido a que el requerimiento para las maquinarias y la misma
construcción van cambiando con el tiempo, según el contexto, las construcciones requieren
de menos tiempo de preparación, mayores cantidades, y mejores condiciones del producto,
por esto, las maquinarias van a la par del tiempo, evolucionando y mejorándose.

Aquí mostramos algunos tipos modernos de mezcladoras, distinguiendo su diseño,

especialidad de productos obtenidos, elementos requeridos para su funcionamiento, y ámbito
de uso por excelencia. Distinguimos las cualidades particulares de cada maquinaria, para
obtener una habilidad superior a la hora de elegir la maquina a la cual uno desea acceder.

Mezcladoras Horizontales de espirales opuestas

Este tipo de mezcladora, utiliza un sistema de espirales opuesto, como su nombre lo indica,
para imprimir el producto en un constante movimiento con efecto tridimensional. Este tipo de
maquinaria es utilizado para mezclar toda clase de materiales polvorientos, pastosos,
semilíquidos o granulados, y gracias a su mecanismo la homogenización se consigue de una
manera muy práctica en poco tiempo de preparación, y una consistencia ideal, debido a que
mezcla por contracorriente en forma rápida y eficaz. Estas máquinas tienen una accesibilidad
muy práctica también, debido a su fácil desmontaje para una limpieza favorable y rápida
instalación.
Mezcladoras de alta turbulencia

Este tipo de maquinaria es muy efectivo al tratar con elementos de tipo granulados, pastas
de baja densidad y polvos secos, ya que en estos casos se emplea el proceso con el fin de
conseguir una mezcla perfecta, pero en un tiempo estimado corto, sin la necesidad de rotura
de partículas. El funcionamiento de este tipo de mezcladora es a través de un eje que
empeña un movimiento giratorio de alta velocidad, en conjunto de unos brazos radiales que
concluyen en puntas de pala de arado.

Mezcladoras biónicas

Este tipo de maquinaria para mezclado, utiliza elementos sólidos y granulados para generar
un producto homogeneizado, los cuales se introducen por una de las bocas con la maquina
parada, esta utiliza un tambor giratorio que realiza el mezclado. Es utilizado esencialmente
en ámbitos industriales de productos químicos, plásticos o farmacéuticas. El diseño de la
mezcladora otorga la habilidad de descarga perfecta con lo cual no quedan restos del
material en su interior. El sistema de rotación utiliza fuerzas naturales como la gravedad,
inercia y el centrifugado para generar el mezclado y la homogeneidad del producto, en
relación al tiempo y velocidad que se le disponga, con lo cual vería su calidad o constitución
dependiendo de cuánto tiempo se lo feje en funcionamiento y a la velocidad de marcha que
se le disponga, también esto confiere una posibilidad para crear el producto en cuanto a la
necesidad del operador de la máquina.

Equipo de asfalto

-Cámara de filtros

La cámara de filtros es la encargada de

suministrar aire a la planta y de eliminar los
gases y el polvo que se genera por el secado
de agregados y el proceso de mezcla de
HMA (Mezcla de Asfalto en Caliente).

Las cámaras de filtros suministran de manera precisa la cantidad de aire necesaria para lograr
el funcionamiento más eficiente.

El volumen de aire suministrado al proceso de secado de agregados es lo que controla la

capacidad de producción y la eficiencia de la planta. Cabe mencionar, que el sistema de
Cámara de Filtros reemplaza el Depurador de Húmedos lo que evita la construcción de fosas
y al ser móvil se agiliza la instalación de la planta para su puesta en marcha más rápida.

Elimina las partículas provenientes de la corriente de escape, alcanzando una eficacia de más
del 99.8% y niveles de emisiones más bajo menores a un cuarto de las normas establecidas
por la EPA.

-Esparcidor de Sello Sincronizado

 Este equipo ofrece la transportación de
asfalto sin afectar la calidad del asfalto.

Esparce la capa asfáltica con un ancho

variable de 3.60m.

Mediante la tecnología, se puede controlar

automáticamente las cantidades de riego de
una forma exacta.

Tiene compuertas de 15cm para controlar el

ancho de esparcido según la necesidad del usuario, y plataforma de operación, donde se aloja
el panel de control, para un dominio absoluto de trabajo. La capacidad de pétreo varía entre 8
y 9m3.

La velocidad de trabajo es entre 5-6Km/h, algunas esparcidoras modernas ofrecen esparcir el

asfalto a cualquier velocidad.

GRUA

-Grúa Torre

Es una maquina utilizada para la elevación y transporte de carga, a través de un gancho

suspendido de un cable, con la particularidad de que la carga puede moverse a diferentes
longitudes, a todos los niveles y en todas las direcciones de la obra, debido a su capacidad de
giro.

Es de importancia en la construcción debido a que disminuye tiempos en el traslado de

materiales, aunado a su capacidad de carga.

Las torres grúa se destacan por ser giratorias, con lo cual se logra un alcance de 360° alrededor
de la torre, y con el uso de un carro que permite movilizar la carga a lo largo de la pluma. Lo
anterior garantiza movimientos en las tres direcciones espaciales: X, Y, Z. Además, son de
montaje rápido y alcanzan diversas alturas lo cual permite su uso en la construcción de grandes
proyectos de altura.
Las partes de una torre grúa son:

-Mástil: Gracias a esta parte la grúa puede conceder una

altura suficiente. Está compuesto por unos módulos de
celosía que ayudan eficazmente al transporte de la grúa.
Estos módulos se unen con tornillos para realizar el
montaje. En esta parte de la grúa podemos ubicar la zona
giratoria que aporta a la grúa un movimiento horizontal de
360°: Esta zona se encuentra en la parte superior del
mástil; también se ubica allí la cabina, desde donde el
operario manejara la grúa.

-Flecha: Es una estructura metálica conocida con el nombre

de pluma, que se encarga de proporcionarle a la grúa el alcance necesario para transportar la
carga, y posee una estructura giratoria la cual facilita el transporte. Esta también posee un
cable fijador a lo largo de la flecha, en el cual el operario podrá sujetar la argolla del cinturón
de seguridad, al realizar labores de mantenimiento y revisión.

-Contra Flecha: Está acoplada al mástil, en la zona opuesta a la unión con la flecha; su
distancia oscila de 30 a 35% de la longitud de la pluma; posee una especie de pasarela que
facilita el paso del trabajador, desde el mástil hasta los
contrapesos.

-Contrapeso: Su función es de estabilizar la grúa, tanto

cuando está en funcionamiento como cuando está en
reposo; en sí, son estructuras hormigón que se colocan
para estabilizar la inercia y el peso que se produce en la flecha grúa.

-Lastre: Se encarga de estabilizar la grúa frente al viento y al peso que puede trasladar; está
compuesto por muchas piezas de hormigón que se colocan en la base de la grúa.

-Cable: Esta es la parte más sensible y delicada de la grúa, debe estar

sujeto a un mantenimiento adecuado, ya que debe estar perfectamente
tensado, para que no se entrecruce en el momento de arrollarlo en el
tambor, de lo contrario produciría aplastamiento.

-Gancho: Se encarga de sujetar la carga a través de los cables; tiene un

dispositivo con una fácil entrada de las eslingas y estrobos, que
automáticamente retienen los cables, impidiendo su salida.

-Motores: La torre grúa comúnmente está formada por cuatro motores eléctricos que son: el
motor de distribución, que provee el movimiento del carro a lo largo de la pluma; el motor de
elevación, que permite el movimiento vertical de la carga; el motor de orientación, que permite
el giro de 360°; el motor de translación, responsable del movimiento de la grúa.
-Grúa Celosía

A diferencia de la torre grúa, su brazo permanece inmóvil, y su resistencia al momento flector

o cortante, se traslada a través de su misma estructura a la base de la grúa.

Es de vital importancia tener en cuenta el tipo de superficie sobre la cual se va a colocar este
tipo de grúa, ya que a diferencia de la grúa torre cuyo apoyo generalmente es un
empotramiento, la grúa celosía tiene su apoyo principal en forma de cruz, con cuatro apoyos,
y donde se colocan los contrapesos para contrarrestar el momento producido cuando se eleve
la carga deseada, y así prevenir un posible volcamiento.

Su capacidad de carga es mucho menor que la que se puede obtener con una torre grúa,
debido a que son sistemas diferentes, empleados para un mismo fin.

Esta grúa se recomienda para proyecto en los cuales se requieren movimientos transversales,
debido a que no cuentan con un mecanismo de rotación que le permita efectuar movimientos
horizontales.

PLANTA DE AGREGADO

La planta de agregados se encarga de tratar con

los materiales pétreos después de su extracción
de las canteras. En la planta de agregados, los
materiales pétreos son triturados y almacenados
según su clase, así, serán vendidos para un uso
específico.

Los materiales que se producen en una planta de

agregados son: Basalto, calcita, Dolomita, Grava, Guijarro, Barita, Carbón, Feldespato,
Granito, Escoria, Bentonita, Cobre, Yeso, Cuarzo y piedra Caliza.

LABORATORIO DE HORMIGÓN

En el laboratorio de Hormigón se analiza la resistencia a la compresión y flexión de probetas

de hormigón, tratando siempre de cumplir con normas establecidas como la ASTM.

Los equipos utilizados son los siguientes:

-Máquina de Compresión: Equipo que permite la realización de ensayos convencionales de
compresión y que también permite calcular el módulo de rigidez en probetas cilíndricas y en
testimonios de construcción, de dimensiones comprendidas entre 100 i 150 mm de diámetro.

-MAQUINA DE FLEXIÓN: Este tipo de maquina se utiliza para medir la resistencia de una
probeta de hormigón cuando se le emplea una fuerza perpendicular al eje de la probeta.
Existen maquinas como la UTC-5533 de 200KN de capacidad, conocida por ser una maquina
económica, sus características son:
LABORATORIO DE SUELOS

En un laboratorio de suelos, se determina el tipo de suelo que se extrajo como muestra, las
características físicas y principalmente que cumplan con los siguientes criterios:

Los equipos en un laboratorio de suelos son:

-HORNO: se utiliza para quitar el porcentaje de humedad de los suelos, existen hornos de
hasta 200°C, El interior viene fabricado de acero inoxidable y el exterior de chapa de acero, y
pintado con recubrimiento en polvo. Las capacidades disponibles son de 50, 120, 250, 500 y
700 litros.
-TAMIZADORA: Se utiliza para clasificar suelos según su
granulometría, y mediante esto determinar el uso que se le puede
dar al suelo. Son una columna de tamices, la muestra pasa por
estos tamices circulares, según la granulometría de la muestra, se
va quedando retenido en las fases de la tamizadora hasta obtener
el más fino.

-HUMEDOMETRO: Ayuda a determinar la cantidad de agua

necesaria para licuar una muestra de suelo Determina el contenido
de humedad en porcentaje de agua de la mayoría de suelos en aproximadamente 3 minutos.
La muestra se introduce en la cámara de presión con un reactivo de carburo de calcio. El agua
reacciona para producir gas acetileno. El medidor indica el
porcentaje de agua de 0-20% con base en el peso con una
precisión de 0.5%. El equipo se compone de una cámara de
presión con un lector de dial, balanza electrónica de 200 g,
brochas para limpiar, paño y cuchara de medición en una maleta
plástica a prueba de agua. Las cámaras están disponibles en dos
tamaños, 6g para materiales granulados finos o polvo y 20 g para
arena, agregados o materiales grumosos.

LABORATORIO DE ASFALTO

En este tipo de laboratorio, se analiza las características del cemento asfaltico que pueden ser:
Por grado de viscosidad, Por grado de penetración, y por grado de desempeño. Para esto se
emplea los siguientes equipos:
-VISCOSÍMETRO DIGITAL AYBOLT: El Viscosímetro digital ha
sido diseñado para determinar la viscosidad Saybolt Universal o
Saybolt Furol de productos del petróleo a temperaturas
especificadas entre 21° y 99° C (70° F y 210° F).
Equipado con baño de aceite, dispositivo agitador, serpentín para
enfriamiento, control de temperatura electrónico, orificio Furol,
orificio Universal y accesorios menores

INVIAS E714, ASTM D88 , AASHTO T72

 Rango de termperatura: Ambiente + 5 °C a 150°C

 División de escala: 0,1 °C

 Dimensiones 41 cm x 28 cm x34 cm

 Tubo Withdrawal para viscosímetro Saybolt

 Embudo con malla y sujetador para viscosímetro Saybolt

 Operación a 110V/60Hz

-HORNO CON BANDEJA GIRATORIA PARA ENSAYO DE LAMINA ASFALTICA: El horno

para ensayo de lámina asfáltica delgada es utilizado en la determinación del efecto del calor y
del aire sobre una película de materiales asfálticos semisólidos.

El horno para ensayo de lámina asfáltica delgada PG 1908; el

horno opera eléctricamente y cumple con los requisitos de la
norma; la temperatura de operación se encuentra entre 155° C
hasta 170° C. Cuenta con una bandeja que se mantiene girando
durante los ensayos a una velocidad de 5,5 RPM .

 Rango de temperatura Ambiente + 10 °C a 180 °C

 División de escala 0,1 °C

 Dimensiones 560 x 512 x 481 mm

 Operación 220 VAC / 60 Hz / 1800 W , Tres fases

  Incluye: Bandeja giratoria de 2500 mm de diámetro

 Termómetro rango 155° C a 170° C

 Nave interior en acero inoxidable

 3 recipientes cilíndricos

-APARATO CLEVELAND: Se utiliza para determinar el punto de

inflamación y de combustión de los asfaltos.

ASTM D-92, INVIAS E-709

 Operación

 Control de temperatura análogo de buena precisión

 Cubierta exterior en acero inoxidable

 Válvula de control para el paso de gas

 Temperatura de ensayo hasta 400 °C

 110 VAC 50/60 Hz (opcional a 220 VAC)

-PENETRÓMETRO: Equipo desarrollado para determinar automáticamente la consistencia de

los materiales asfálticos sólidos o semisólidos en los cuales el único o principal componente
es el asfalto. El aparato está constituido por un mecanismo
que permite un movimiento vertical sin rozamiento
apreciable del vástago, al cual va sujeta la aguja de
penetración. Este permite la colocación de cargas
suplementarias.

Incluye:

 1 Pesa de 50 g (Ref. PTPA703P12)

 1 Pesa de 100 g (Ref. PTPA703P11)

 1 Recipiente para penetrómetro: Ø 55 mm x 70 mm (Ref. PA708)

 1 Recipiente para penetrómetro: Ø 55 mm x 35 mm (Ref. PA709)

 1 Recipiente para penetrómetro: Ø 48 mm x 13 mm (Ref. PA710)