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© Escuela Politécnica Nacional (2017)
Reservados todos los derechos de reproducción
DECLARACIÓN

Yo, Esthela Del Cisne Flores Salazar, declaro que el trabajo aquí descrito es de
mi autoría; que no ha sido previamente presentado para ningún grado o
calificación profesional; y, que he consultado las referencias bibliográficas que se
incluyen en este documento.

La Escuela Politécnica Nacional puede hacer uso de los derechos


correspondientes a este trabajo, según lo establecido por la Ley de Propiedad
Intelectual, por su Reglamento y por la normativa institucional vigente.

_____________________________
Esthela Del Cisne Flores Salazar
CERTIFICACIÓN

Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Esthela Del Cisne Flores
Salazar, bajo mi supervisión.

___________________________________
Ing. Neyda Espín, M.Sc.
DIRECTORA DE PROYECTO
AGRADECIMIENTO

A Dios, por su amor y soporte en cada momento de mi vida.

A la ingeniera Neyda Espín por darme una excelente dirección, facilidades y por
toda su ayuda en la realización del presente proyecto.

De manera muy especial a María Augusta Páez, por su acertada guía, concejos y
amistad a lo largo de este proyecto. Gracias infinitas por tu ayuda en todo
momento y por compartir tu tiempo y conocimientos.

Al personal del laboratorio de bioprocesos, especialmente a Gaby Hidrobo,


gracias amiga por tu asistencia cuando la necesité y por estar pendiente en todo
momento.

A mis queridos Padres por su apoyo durante toda mi vida, este logro también es
de ustedes, a mis hermanos y amigos Juan y Diana.

A Nury y Oscar, gracias por el apoyo y la confianza.

A Jamil, por los buenos y malos momentos, cada reto superado es una victoria de
los tres.
DEDICATORIA

Para ti y por ti mi Isabella Valentina


ÍNDICE DE CONTENIDOS

PÁGINA

RESUMEN i

1. JUSTIFICACIÓN 1

1.1. Análisis de la produccion de maracuyá 1

1.2. Tecnología empleada en la producción de concentrado de maracuyá 3

1.3. Mercado 5

1.4. Tamaño y localización de la planta 5

2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO 8

2.1. Definición del producto 8

2.2. Materia prima 8

2.3. Esquema del proceso 10

3. CRITERIOS DE DISEÑO 17

3.1. Propiedades termofísicas del jugo de maracuyá en las distintas etapas 17


del proceso

3.2. Recepción y clasificación 19

3.3. Lavado y desinfección 20

3.4. Despulpado 20

3.5. Centrifugación 20

3.6. Hidrólisis enzimática 20

3.7. Microfiltración tangencial (MFT) 21

3.8. Pasteurización 22

3.9. Evaporación osmótica 23


3.9.1. Número de módulos y tiempo de residencia para evaporación 23
osmótica
3.9.2. Regeneración de la salmuera 24

3.10. Envasado 25

3.11. Congelación 25
3.11.1. Predicción del tiempo de congelación 25
3.11.2. Dimensionamiento de la cámara de congelación 28
3.11.3. Cálculo de cargas térmicas 30

3.12. Almacenamiento 34

3.13. Tanques pulmón 34

4. DISEÑO DE PLANTA 36

4.1. Balance de masa 36

4.2. Dimensionamiento y especificaciones de los equipos propuestos 36


4.2.1. Módulo de Microfiltración Tangencial (MFT) 37
4.2.2. Módulo de Evaporación Osmótica (EO) 38
4.2.3. Tanques pulmón 39
4.2.4. Cámaras de congelación 39
4.2.5. Cálculo de cargas térmicas 41

4.3. Planificación de la producción 41

4.4. Balance de energía 44


4.4.1. Consumo de vapor en hidrólisis enzimática y microfiltración 44
itangencial
4.4.2. Consumo de vapor en la regeneración de salmuera 44
4.4.3. Consumo de energía eléctrica 45

4.5. Diagrama de bloques (BPD) 46

4.6. Diagrama de flujo (PFD) 48

4.7. Disposición en planta y planos de elevación 50

4.8. Diagrama de tuberías e instrumentación (P&ID) 56

5. ESTUDIO DE PRE FACTIBILIDAD ECONÓMICA 59

5.1. Inversión 59

5.2. Ventas netas 60


5.3. Costos y gastos 61

5.4. Punto de equilibrio 61

5.5. Indicadores financieros TIR Y VAN 62

6. CONCLUSIONES 64

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 65

ANEXOS 70
ÍNDICE DE TABLAS

PÁGINA

Tabla 1.1. Ubicación de las empresas productoras de concentrado de 2


maracuyá a nivel nacional

Tabla 1.2. Superficie plantada y producción de maracuyá en Ecuador 3

Tabla 1.3. Método de selección de la micro localización de la planta 6

Tabla 2.1. Propiedades físicas del producto y subproducto de la planta 8

Tabla 2.2. Propiedades físicas del maracuyá durante su recolección 9

Tabla 2.3. Color del fruto en relación a la madurez 9

Tabla 2.4. Composición del coctel enzimático 12

Tabla 3.1. Características termo físicas del jugo y concentrado de maracuyá 17

Tabla 3.2. Ecuaciones para el cálculo de densidades (kg/m3) 18

Tabla 3.3. Ecuaciones para el cálculo de conductividad térmica (W/m∙K) 18

Tabla 3.4. Dimensiones de las fundas de concentrado y pulpa 26

Tabla 3.5. Dimensiones para el diseño de la cámara de congelación 29

Tabla 3.6. Condiciones del producto a congelar 32

Tabla 4.1. Resultados del balance de masa para la obtención de concentrado 36


de maracuyá

Tabla 4.2. Requerimiento de equipos para la obtención de concentrado de 37


maracuyá

Tabla 4.3. Dimensiones de los tanques pulmón 39

Tabla 4.4. Dimensiones internas de la cámara de congelación 40

Tabla 4.5. Resumen de las cargas térmicas en la congelación de pulpa y 41


concentrado de maracuyá

Tabla 4.6. Duración de cada operación unitaria en el proceso productivo por 41


día

Tabla 4.7. Consumo de vapor diario en la planta de concentrado de maracuyá 45


Tabla 4.8. Consumo de energía eléctrica diario en la planta de concentrado 46
de maracuyá

Tabla 4.9. Nomenclatura utilizada en el diagrama de flujo del proceso (PFD) 48

Tabla 4.10. Superficie ocupada por los diferentes procesos en la planta 50

Tabla 4.11. Especificaciones principales de las bombas empleadas en el 57


proceso

Tabla 5.1. Inversiones para la instalación de la planta 59

Tabla 5.2. Detalle de la inversión fija 59

Tabla 5.3. Costo de maquinaria y equipos 60

Tabla 5.4. Detalle del capital de operación 60

Tabla 5.5. Ventas netas anuales 60

Tabla 5.6. Costos y gastos anuales 61

Tabla 5.7. Parámetros para calcular el punto de equilibrio 61


ÍNDICE DE FIGURAS
PÁGINA

Figura 1.1. Superficie plantada de maracuyá por provincia 2

Figura 1.2. Ubicación geográfica de la planta en la provincia de Santa Elena 6

Figura 2.1. Grados de madurez de maracuyá 9

Figura 2.2. Esquema del proceso de obtención de concentrado de maracuyá 11

Figura 2.3. Sistema de funcionamiento de la MFT 14

Figura 2.4. Esquema de funcionamiento de la evaporación osmótica 15

Figura 3.1. Procedimiento de escalado simple para establecer el número de 22


membranas por módulo de MFT

Figura 3.2. Procedimiento de escalado simple para establecer el número de 24


membranas por módulo de EO

Figura 3.3. Gaveta empleada para producto terminado 28


Figura 3.4. Base con ruedas 29
Figura 4.1. Dimensiones (mm) de la cámara de congelación y distribución de 40
las gavetas

Figura 4.2. Diagrama de Gantt para la obtención de concentrado de maracuyá 43

Figura 4.3. Diagrama de bloques (BPD) para la producción de concentrado de 47


maracuyá por evaporación osmótica

Figura 4.4. Diagrama de flujo (PFD) para la producción de concentrado de 49


maracuyá

Figura 4.5. Layout con flujos de la planta procesadora de concentrado de 52


maracuyá por evaporación osmótica

Figura 4.6. Layout de la planta procesadora de concentrado de maracuyá por 53


evaporación osmótica con cortes

Figura 4.7. Plano de elevación de la planta procesadora de concentrado de 54


maracuyá primera parte

Figura 4.8. Plano de elevación de la planta procesadora de concentrado de 55


maracuyá segunda parte
Figura 4.9. Nomenclatura para las tuberías en el diagrama P&ID 56

Figura 4.10. Diagrama de tuberías para la obtención de concentrado de maracuyá 58


por evaporación osmótica

Figura 5.1. Punto de equilibrio del proyecto 62


ÍNDICE DE ANEXOS

PÁGINA

ANEXO I
71
Norma técnica ecuatoriana NTE INEN 1971:2012

ANEXO II
Resumen de cálculos de la conductividad térmica y densidad de la pulpa y el
76
concentrado de maracuyá

ANEXO III
Ejemplo de cálculo para de número de módulos y tiempo de residencia en MFT 77

ANEXO IV
Ejemplo de cálculo para de número de módulos y tiempo de residencia en EO 78

ANEXO V
Predicción del tiempo de congelación del concentrado y retenido de maracuyá 79

ANEXO VI
Catálogo técnico Taver® para cámaras de refrigeración 81

ANEXO VII
Propiedades del aire seco a presión atmosférica 82

ANEXO VIII
Cartas psicrométricas 83

ANEXO IX
Balance de masa 85

ANEXO X
Hojas de especificación de los equipos principales para el procesamiento de
92
concentrado de maracuyá

ANEXO XI
Calculo de diseño de tanques pulmón 105

ANEXO XII
Tablas de vapor saturado 107

ANEXO XIII
Cálculos de balance de energía 108

ANEXO XIV
Cálculos para determinar la potencia de las bombas 109
ANEXO XV
Flujo de caja del proyecto 111
I

RESUMEN

El presente trabajo tiene como objetivo el diseño de una planta para la


elaboración de concentrado de maracuyá mediante evaporación osmótica con
una capacidad de procesamiento de 5,5 toneladas de maracuyá fresca por día. La
planta estará localizada en la Provincia de Santa Elena y producirá concentrado
de maracuyá congelada en envases de 250 g y pulpa de maracuyá congelada en
una presentación de 500 g. El proceso de obtención del concentrado incluye
como operaciones principales la microfiltración tangencial y la evaporación
osmótica. Como subproducto de la microfiltración tangencial se obtiene pulpa de
maracuyá. Los criterios de diseño considerados incluyeron porcentaje de pérdidas
durante la clasificación, concentración de cloro y consumo de agua para lavado
de fruta, porcentajes de corteza, semilla y almidones para el despulpado y la
centrifugación, concentración de cóctel enzimático y temperatura para la hidrólisis
enzimática, velocidad de flujo de permeado y el factor de retención volumétrica
para la microfiltración tangencial y de manera análoga velocidad de flujo de agua
evaporada en la evaporación osmótica. Los datos fueron tomados de los trabajos
realizados por Villarreal (1999), Vasco (2000) hasta microfiltración tangencial de
pulpa de maracuyá, para el procesamiento de evaporación osmótica se tomaron
en cuenta los datos proporcionados por Vaillant et. al. (2001), dichos trabajos
fueron realizados a escala piloto.

El rendimiento de concentrado de maracuyá es de 5,07 % de acuerdo al balance


de masa, sin embargo como un sub producto del proceso se puede obtener un
11,07 % de pulpa de maracuyá que sale como retenido del proceso de
microfiltración que puede ser comercializado después de pasteurizarlo. De
acuerdo al balance de energía realizado, el mayor consumo energético se
produce durante la congelación y almacenamiento del producto terminado.

La planta trabajará 5 días a la semana durante 24 horas en 3 turnos, y


diariamente producirá dos lotes a partir del proceso de despulpado.
Finalmente, se realizó el análisis de factibilidad económica con la información
obtenida a lo largo del diseño para un periodo de 10 años, el cual indica una tasa
interna de retorno (TIR) de 9 % y un valor actual neto (VAN) de 122 501,75 USD.
1

1. JUSTIFICACIÓN

La tendencia hacia el consumo de jugos de frutas se ha incrementado debido a


que se consideran fuente de vitaminas, antioxidantes entre otros compuestos que
son beneficiosos para la salud. Así mismo, el mercado de alimentos y bebidas, a
nivel mundial, se ha visto dinamizado por una tendencia hacia el consumo de
productos saludables, de agradable sabor y aroma y que no contengan aditivos
artificiales. En el caso de la industria de jugos y bebidas naturales, el ingrediente
principal de la producción constituyen los concentrados de fruta (Jácome y
Gualavisí, 2011, p. 7).
La concentración de jugos de frutas consiste en la remoción de agua de su
contenido para facilitar el almacenamiento y transporte además de alargar la vida
útil del producto. Este proceso se realiza procurando mantener las características
organolépticas y nutritivas del producto inicial (Jiao et. al. 2003, p. 304).

1.1. ANÁLISIS DE LA PRODUCCION DE MARACUYÁ

El maracuyá (Passiflora edulis) es una fruta tropical que se consume en una


amplia diversidad de preparaciones, tales como: jugos, batidos, postres y helados.
Debido a sus características organolépticas, se utiliza en mayor proporción en la
industria que para consumo directo (Ayala y Cevallos, 2013, p. 3). El maracuyá
está categorizado como una de las materias primas más importantes para las
procesadoras de jugos y conservas después del banano y la piña (Jácome y
Gualavisí, 2011, p. 9)
La producción de concentrados de frutas en el Ecuador ocupa un 55,4 % en la
industria de jugos y conservas. De este porcentaje, el concentrado de maracuyá
se destaca con un 40 % de participación en este segmento de mercado (Jácome
y Gualavisí, 2011, p. 11).
Se estima que la demanda del maracuyá en el mundo alcanza las 45 000 y
50 000 toneladas de jugo simple, los países que tienen el 90 % del mercado son
Ecuador, Colombia, Brasil y Perú. De las exportaciones de jugo y concentrado en
2

el Ecuador, el concentrado alcanza el 88 % de estos dos rubros, convirtiendo a


ese sector agrícola en uno de los más importantes en el país (Ayala y Cevallos,
2013, p. 16). De acuerdo a las cifras mencionadas en el segundo concejo
consultivo del maracuyá (2016) en el año 2015 se exportaron 221 toneladas de
fruta congelada o cocida entre las que se encuentra el concentrado. Las
principales empresas productoras se detallan en la Tabla 1.1. Una encuesta
realizada a las empresas mencionadas indica que el 95 % de la producción se
destina al mercado internacional, mientras que el restante 5 % es consumido
localmente (González y Álvarez, 2009, p. 97).

Tabla 1.1. Ubicación de las empresas productoras


de concentrado de maracuyá a nivel nacional

Empresa Ubicación
ECUAPLANTATION Guayaquil
AGPASA Guayaquil
EXOFRUT Guayaquil
FRUTA DE LA PASION Guayaquil
QUICORNAC S.A. Vinces
TROPIFRUTAS Quevedo
(González y Álvarez, 2009, p.30)

Para abastecer diferentes mercados, el Ecuador cuenta con un total de 12 554


hectáreas plantadas con maracuyá que se distribuyen en varias provincias, como
se observa en la Figura 1.1, destacándose Santo Domingo, Esmeraldas y Manabí
como las de mayor producción.

CHIMBORAZO 9,38
CAÑAR 9,88
PICHINCHA 217,1
LOJA 258,82
EL ORO 339,59
SANTA ELENA 424,09
GUAYAS 1364,6
LOS RÍOS 1519,87
SANTO DOMINGO DE LOS… 2120,81
ESMERALDAS 2881,33
MANABÍ 3408,67
0 1000 2000 3000 4000

Hectáreas

Figura 1.1. Superficie plantada de maracuyá por provincia


(INEC, 2015)
3

En la Tabla 1.2 se presentan los datos de producción de maracuyá a nivel


nacional, reportados por el Ministerio de Agricultura, Ganadería, Acuacultura y
Pesca a través del Sistema de Información Nacional (reportes dinámicos ESPAC).

Tabla 1.2. Superficie plantada y producción de maracuyá


en Ecuador

SUPERFICIE
Producción
AÑO PLANTADA
(t/año)
(ha)
2011 8316 43223
2012 3696 10473
2013 3173 6370
2014 11464 40801
2015 9464 43378
(INEC-ESPAC, 2017)

Se observa que la producción de maracuyá tuvo un descenso importante en los


años 2012 y 2013, según la Federación de Productores de Maracuyá de Manabí
(Feproma) debido a la disminución de los precios de la fruta (Revista Líderes,
2015); sin embargo a partir del año 2014 incrementa notablemente debido a los
incentivos dados tanto por los entidades gubernamentales como por ejemplo el
Ministerio de Comercio Exterior a través de ProEcuador: Instituto de Promoción
de Exportaciones e Inversiones.

1.2. TECNOLOGÍA EMPLEADA EN LA PRODUCCIÓN DE


CONCENTRADO DE MARACUYÁ

En Ecuador las empresas procesadoras de concentrado de maracuyá emplean


tecnologías basadas en la aplicación de calor mediante vapor, sometiendo el
jugo o pulpa a temperaturas entre 55 – 60 °C con el fin de obtener un producto
con 50 °Brix. La aplicación de calor se da en varias etapas del procesamiento
que incluyen tratamientos enzimáticos, pasteurización y la evaporación del
agua, en estas dos últimas etapas los tratamientos térmicos tienen un mayor
tiempo de exposición a temperaturas elevadas (Alvarado, 2001, pp. 24-30).
4

Si bien el producto final obtenido por evaporación térmica cumple con la función
de brindar sabor a una bebida al ser reconstituido, se ha evidenciado que el uso
de temperaturas superiores a 34 °C tiene como efecto la pérdida de sustancias
nutritivas como vitamina C además de compuestos volátiles responsables del
aroma y sabor (Villarreal, 1999, p. 106). La evaporación térmica es un proceso
que tarda entre 12 a 36 horas, lo que demanda un alto consumo energético y el
consecuente incremento de los costos de producción (Ávila y Bullón, 2013,
p. 67).

Debido a la pérdida de compuestos y aromas en la evaporación térmica, en la


última década se ha incursionado en la evaporación osmótica que, mediante un
diferencial de presión de vapor generado por una solución fuertemente
concentrada, permite la transferencia de agua solo en forma de vapor a través
de una membrana microporosa de naturaleza hidrófoba (Forero y Vélez, 2013,
pp. 90-91).

La evaporación osmótica se ha empleado ampliamente en la concentración de


leche, vegetales, café instantáneo y té. No obstante, la implementación en la
concentración de jugos de frutas es relativamente nueva y poco explorada (Jiao
et al., 2004). Sheng et al. (1991) analizaron el efecto de las condiciones de
operación – tasa de flujo de jugo, concentración de jugo y temperatura – en la
evaporación osmótica para concentración de jugos de manzana, naranja y uva;
encontraron que a temperatura ambiental se logran las condiciones óptimas de
operación. Vaillant et al. (2001) evaluaron las condiciones de operación
adecuadas para la obtención de concentrado de maracuyá adaptando
evaporación osmótica con microfiltración tangencial para alcanzar un contenido
de sólidos solubles de 60 g/100 g en el concentrado, además de un contenido
importante de vitamina C ya que con evaporación osmótica la pérdida de
vitamina C alcanza apenas el 1,5 % mientras que por vía térmica la pérdida
llega al 80 %.

Entre las ventajas de esta tecnología se pueden mencionar que es un proceso


simple, de un costo energético menor comparado con la evaporación térmica,
trabaja con condiciones moderadas de temperatura y presión, permite la
conservación de aromas y sustancias nutritivas además de la versatilidad de
5

trabajar con varios productos en el mismo módulo. De esta forma, la


evaporación osmótica se convierte en una alternativa tecnología útil y eficiente
que permite mejorar la calidad del producto final sin el uso de aditivos (Ávila y
Bullón, 2013, pp. 68-71; Jiao et al., 2004, p. 310-311).

1.3. MERCADO

De acuerdo al proyecto desarrollado por Pita (2013), existe un mercado


insatisfecho de concentrado de maracuyá de nueve toneladas en la zona urbana
de la provincia de Santa Elena.
Por otro lado, el mercado de concentrado de maracuyá se extiende
internacionalmente. De acuerdo a datos proporcionados por la Secretaría
Nacional de Aduanas en el año 2016 las exportaciones de esta fruta y sus
productos superan los 41 millones de dólares con una constante demanda
especialmente por países Europeos.

1.4. TAMAÑO Y LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA

La determinación del tamaño de la planta y su localización se basó en el trabajo


realizado por Pita (2013). Se consideró una superficie de cultivo de maracuyá de
100 hectáreas, en Santa Elena (Pita 2013, pp. 64).
En Colombia el rendimiento de maracuyá se encuentra entre las 17 y 20 t/ha,
por año (Miranda, et. al. 2009, pg. 309). Sin embargo el rendimiento reportado
por Pita (2013) es de 14 t/ha, dato que se toma en cuenta para el cálculo de la
capacidad de procesamiento de la planta.

Finalmente, se consideró que la planta procesadora operará 22 días por mes.


Con estas consideraciones, se estima una capacidad de procesamiento
aproximada de 5,5 toneladas de maracuyá diarias según la relación 1.1.:

14 ton 1 año 1 mes ton maracuyá


100 Ha* * * ≅ 5,5
[ 1.1]
1 Ha ∙ año 12 meses 22 días día
6

En cuanto a la localización, la planta de concentrado de maracuyá se situará en la


provincia de Santa Elena (Figura 1.2), ubicada en la región costa del Ecuador.
Después de la selección por un método cualitativo por puntos Pita, (2013)
establece como micro-localización de la planta el Recinto Cerezal de Bellavista
por tener la mayor ponderación. Entre los factores tomados en cuenta se
encuentran: disponibilidad de materia prima, cercanía del mercado, medios y
costes de transporte, disponibilidad de mano de obra y disponibilidad de
suministros eléctricos y de agua potable como se muestra en la Tabla 1.3.
Además en esta zona cuentan con aproximadamente 200 hectáreas de
cultivos de maracuyá, donde se puede hacer convenios con los productores
a fin de garantizar la disponibilidad de la materia prima durante todo el año
(Pita, 2013, p. 64).

Figura 1.2. Ubicación geográfica de la planta en la provincia de Santa Elena

Tabla 1.3. Método de selección de la micro localización de la planta

Comuna
Recinto Cerezal Recinto Las
Manantial de
Bellavista Balsas
Guangala
FACTOR PESO CALIF. POND. CALIF. POND. CALIF. POND.
Materia prima disponible
45 8 3,6 5 2,25 7 3,15
(Calidad/Precio)
Cercanía mercado 20 9 1,8 8 1,6 8 1,6
Medios y costes de
15 7 1,05 5 0,75 5 0,75
transporte
7

Tabla 1.3. Método de selección de la micro localización de la planta


(continuación…)

Comuna
Recinto Cerezal Recinto Las
Manantial de
Bellavista Balsas
Guangala
FACTOR PESO CALIF. POND. CALIF. POND. CALIF. POND.
Clima 5 9 0,45 4 0,2 6 0,3
Disponibilidad y costo de
10 9 0,9 4 0,4 6 0,6
M.O
Disponibilidad de agua,
energía y otros 5 7 0,35 3 0,15 4 0,2
suministros
Totales 100 8,15 5,35 6,6
(Pita, 2013, p. 68.)
8

2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

2.1. DEFINICIÓN DEL PRODUCTO

El producto final es un concentrado congelado de maracuyá sin aditivos


alimenticios envasado en bolsas flexibles de polietileno de 250 gramos. Durante el
procesamiento, también se obtiene como subproducto pulpa congelada de
maracuyá proveniente de la microfiltración y comercializada en bolsas flexibles de
polietileno de 500 g. Las propiedades físicas referentes a grados Brix, densidad y
viscosidad tanto del concentrado como de la pulpa se detallan en la Tabla 2.1.

Tabla 2.1. Propiedades físicas del producto y subproducto de la planta

Pulpa de Concentrado de
Propiedad Física
maracuyá maracuyá
Grados Brix 16 60
3
Densidad (kg/cm ) 1 049 1 300
Viscosidad dinámica (cP) 3,38 15,0
(Vaillant et. al., 2001, p. 201; Villarreal, 1999, p. 95)

2.2. MATERIA PRIMA

El fruto de maracuyá es una baya de forma ovoide con un diámetro de 4 – 8 cm y


de 6 – 8 cm de largo, la base y el ápice son redondeados, la corteza es de color
amarillo y consistencia dura. El pericarpio es grueso, contiene de 200 – 300
semillas, la misma que está rodeada de una membrana mucilaginosa en donde se
encuentra el jugo que por su naturaleza es aromático (García, 2006, p. 55).
Los valores promedio de las propiedades físicas de la fruta durante su recolección
se reportan en la Tabla 2.2.
La norma técnica ecuatoriana NTE INEN 1971:2012 (Anexo I) para el maracuyá
que se destina para el consumo fresco y para procesamiento industrial muestra
los defectos tolerables y no tolerables del maracuyá. Se ha tomado un 5 % de
rechazo del maracuyá al momento de la clasificación (Vasco, 2000, p. 94).
9

Tabla 2.2. Propiedades físicas del maracuyá durante su recolección

Propiedad Promedio ± sd
Diámetro (cm) 6,51 ± 0,479
Grados Brix 13,864 ± 1,535
Humedad (%) 74,62 ± 0,1185
Longitud (cm) 7,544 ± 0,706
Peso (g) 140,69 ± 35,890
(Ortega, 2015, p. 51)

La Figura 2.1 junto con la Tabla 2.3, explican los diferentes grados de madurez
que presenta el maracuyá. De acuerdo a este criterio, la fruta para consumir en
fresco está entre la coloración 4 y 5 mientras que para industrialización la
coloración 3, 4 y 5 son las adecuadas. Se ha verificado que el grado de madurez
está directamente relacionado con los grados Brix en la fruta (Romero y
González, 2012, p. 26).

Figura 2.1. Grados de madurez de maracuyá


(Romero y González, 2012, p. 26)

Tabla 2.3. Color del fruto en relación a la madurez


Color del
Características
fruto
0 Fruto de color verde oscuro bien desarrollado
El color verde pierde intensidad y aparecen leves tonalidades
1
amarillas
Aumenta el color amarillo en la zona central del fruto y
2 permanece el color verde en las zonas cercanas al pedúnculo y a
la base
El color amarillo se hace más intenso, y se mantiene el verde en
3
las zonas más cercanas al pedúnculo y a la base
El color amarillo ocupa casi toda la superficie del fruto, excepto
4
en pequeñas áreas verdes cercanas al pedúnculo y a la base
5 El fruto es totalmente amarillo
El fruto presenta una coloración amarilla intensa ("sobre
6
madurez")
(Romero y González, 2012, p.26)
10

2.3. ESQUEMA DEL PROCESO

En formal general, el procesamiento de concentrado congelado de maracuyá a


partir de 5,5 toneladas de fruta fresca diaria inicia con la recepción, clasificación,
lavado y desinfección de la fruta para posteriormente realizar el despulpado. Una
vez obtenida la pulpa sin semillas se procede a la centrifugación que permitirá
acondicionar el producto para el proceso de microfiltración. El jugo clarificado
resultante de la microfiltración ingresa a la evaporación osmótica a fin de obtener
un concentrado de maracuyá con 60 °Brix, que posteriormente es envasado en
fundas de polietileno para finalmente ser almacenado en congelación a -20 °C
hasta su distribución. Es importante mencionar que para la obtención de
concentrado de maracuyá no se contemplan procesos de pasteurización ya que el
uso de microfiltración tangencial garantiza la ausencia de microorganismos en el
clarificado debido al reducido diámetro de poro que presentan las membranas.

Como subproducto del proceso de microfiltración, se obtiene la pulpa de


maracuyá que representa el retenido del proceso. La pulpa es pasteurizada a
través de un pasteurizados tubular y posteriormente empacada en fundas de
polietileno y finalmente almacenada en congelación a -20 °C hasta su distribución.

La Figura 2.2 presenta el esquema del proceso empleado en este trabajo.


11

Maracuyá fruta

RECEPCIÓN

CLASIFICACIÓN Fruta no apta

Agua clorada 50 ppm LAVADO Y Agua clorada 50 ppm


DESINFECCIÓN mas impurezas
Maracuyá lavada

DESPULPADO Cáscaras, semillas

Pulpa de maracuyá

CENTRIFUGACIÓN Almidones

Pulpa centrifugada de maracuyá


Coctel enzimático 1000 ppm HIDRÓLISIS
ENZIMÁTICA
Pulpa hidrolizada de maracuyá
MICROFILTRACIÓN
TANGENCIAL
Retenido/Pulpa
Clarificado de maracuyá
Salmuera regenerada
Agua evaporada REGENERACIÓN DE EVAPORACIÓN
PASTEURIZACIÓN
SALMUERA OSMÓTICA
Salmuera hidratada
Concentrado de maracuyá
Retenido/Pulpa pasteurizada
ENVASADO

CONGELACIÓN

ALMACENAMIENTO

Concentrado envasado Retenido/Pulpa


de maracuyá envasada de
maracuyá

Figura 2.2. Esquema del proceso de obtención de concentrado de maracuyá

a) RECEPCIÓN Y CLASIFICACIÓN
En esta etapa se realiza la cuantificación de la materia prima que entra al
proceso y se clasifica la misma con base en el control de las características
físicas y organolépticas deseadas.
12

b) LAVADO Y DESINFECCIÓN
Remueve las impurezas superficiales adheridas a la fruta.

c) DESPULPADO
Permite separar la pulpa o parte comestible de la fruta, de las cáscaras,
semillas y otros residuos, hasta obtener un producto líquido para continuar con
el procesamiento (Díaz, 2015, p. 11).

d) CENTRIFUGACIÓN
Elimina los almidones presentes en la pulpa para evitar un taponamiento de
las membranas de microfiltración posteriores (Vasco, 2001, p. 40).

e) HIDRÓLISIS ENZIMÁTICA
La pulpa centrifugada es sometida a un pre tratamiento que tiene la finalidad
de disminuir la colmatación o taponamiento de poros en la membrana, e
incrementar el flujo de permeado durante la microfiltración (VillaRreal, 1999, p.
21). Este taponamiento se produce porque el retenido de jugo de maracuyá
está compuesto por pectina (34,6 %), sacarosa (21,6 %), glucosa (20,4 %),
fructosa (10,8 %), ácido cítrico (1,2 %), celulosa (3,5 %) y hemicelulosa (1,5 %)
(Huang y Ran, 1987). VillaRreal (1999) y Vasco (2000) consideraron el uso de
un coctel enzimático que ayude a degradar los compuestos que provocan un
mayor taponamiento de los poros de la membrana, encontraron que el coctel
enzimático Pomaliq 2F® dio los mejores resultados. Para este estudio se
consideró el mismo coctel enzimático, cuya composición se muestra en la
Tabla 2.4.
Tabla 2.4. Composición del coctel enzimático
Actividad
Enzima
(µmol/mg∙min)
Proteína 78,9 mg/mL
Pectinliasa (PL) 0,60
13

Tabla 2.4. Composición del coctel enzimático (continuación…)


Actividad
Enzima
(µmol/mg∙min)
Exocelulasa (CI) 0,33
Pectinesterasa (PE) 5,91
Exoarabinosidas (EXO) 0,03

f) MICROFILTRACIÓN TANGENCIAL

Es una técnica de separación donde la pulpa centrifugada atraviesa una


membrana de forma tangencial, en el interior y por la acción de la presión
transmembranaria las partículas más grandes no pasan a través de la
membrana formándose un retenido. Esta técnica se emplea para clasificar o
purificar una solución, donde el diámetro de partícula se encuentra en un
rango de 0,1 y 10 µm (Vasco, 2000, p. 12) El principio de funcionamiento se
muestra en la Figura 2.3.

El mecanismo de separación consiste en permitir el paso del líquido a través


de una membrana semipermeable, las partículas de tamaño mayor al poro se
retendrán, dividiendo de esta forma a la corriente en retenido y permeado. El
paso de la solución se da debido a una diferencia de presión entre las dos
fases. El material que atraviesa la membrana constituye el jugo de maracuyá
clarificado o permeado mientras que el retenido es el sub-producto es
considerado como pulpa la cual tiene una alta concentración de sólidos
(Vaillant, 2016, p. 15).
14

Figura 2.3. Sistema de funcionamiento de la MFT


(Vaillant, 2016, p. 20.)

Entre las ventajas de la microfiltración se pueden mencionar:


· Retiene microorganismos (bacterias, esporas, etc.), consiguiendo una
esterilización sin el uso de calor.
· Mantiene atributos de calidad como aromas y compuestos nutricionales.
· Condiciones de operación (temperatura y presión) moderadas.
· Fácil limpieza y mantenimiento.
· Pre tratamiento para otros procesos.

g) PASTEURIZACIÓN
La pasteurización se aplica a la pulpa o retenido del proceso de microfiltración
tangencial, ya que este subproducto tiene una alta carga microbiológica.
Debido a que el pH de la pulpa de maracuyá es menor a 4,5; el proceso de
pasteurización requerido tiene como objetivo eliminar células viables de
microorganismos patógenos, este proceso es de baja intensidad calórica con
temperaturas menores a los 100 ºC (Casp y Abril, 2003, p. 163.).
15

h) EVAPORACIÓN OSMÓTICA

Es una técnica que consiste en el uso de membranas hidrófobas, donde


mediante un diferencial de presión parcial, producido por una solución de
extracción fuertemente concentrada (salmuera CaCl2 5,3 M) y por el jugo
clarificado, se transfiere agua solo en forma de vapor a través de la
membrana obteniéndose el concentrado de maracuyá (Forero, 2011, p. 90).

La diferencia de actividad de agua entre las dos soluciones (jugo-salmuera)


genera un diferencial de presiones de vapor, facilitando el transporte del agua
a través de los poros en forma de vapor (Forero y Velez, 2013).

La evaporación osmótica se lleva a cabo acondiciones de baja temperatura,


por ello algunas de sus ventajas son:
· Mantener las características del producto que se procesa.
· Es un proceso simple que no implica de altos costos energéticos.

El esquema del funcionamiento de la evaporación osmótica a escala piloto se


observa en la Figura 2.4.

Una sub etapa importante de este proceso es la regeneración de la salmuera.

Figura 2.4. Esquema de funcionamiento de la evaporación osmótica


(Vaillant, et. al., 2000, p. 197.)
16

Durante el proceso de evaporación osmótica la salmuera ingresa a una


concentración alta con la finalidad de captar el agua que se encuentra en el
jugo, por ello al salir del sistema de evaporación osmótica sale como salmuera
diluida o hidratada. Esta salmuera debe alcanzar su concentración inicial a fin
de re ingresar al sistema, por ello es necesario evaporar térmicamente el agua
que ha sido captada para que esta recircule por el sistema una y otra vez. Este
proceso de regeneración de la salmuera se realiza en un evaporador de
película descendente.

i) ENVASADO
El concentrado y la pulpa de maracuyá se envasa en fundas de polietileno de
baja densidad LDPE (Santacruz y Suarez, 2007, p. 29).

j) CONGELACIÓN
La pulpa y el concentrado son almacenados en cámaras a de congelación a
-35 ºC en donde se da dicho proceso de una manera relativamente rápida, ya
que el producto es dispuesto en gavetas separadas de tal manera que circule
el aire frío entre cada gaveta y cada funda de producto. Una vez congelado, se
apila en gavetas de mayor capacidad. Esta operación permite aumentar el
tiempo de vida útil del producto terminado (Sharma et al., 2003, p. 130).

k) ALMACENAMIENTO
Una vez congelado el producto, pasa a cámaras de almacenamiento a -20 °C
a fin de mantener el producto hasta su despacho.
17

3. CRITERIOS DE DISEÑO
Los criterios de diseño considerados en este trabajo incluyen las propiedades
termofísicas del jugo de maracuyá, las mismas que se presentan inicialmente.
Posteriormente se describen los criterios empleados para cada una de las etapas.

3.1. PROPIEDADES TERMOFÍSICAS DEL JUGO DE MARACUYÁ


EN LAS DISTINTAS ETAPAS DEL PROCESO

Durante las distintas etapas del proceso se utilizaron las propiedades termo
físicas del jugo de maracuyá que se presentan en la Tabla 3.1, ciertas
características fueron tomadas de bibliografía y otras fueron calculadas a partir
de fórmulas empíricas o modelos reportados bibliográficamente.

Tabla 3.1. Características termo físicas del jugo y concentrado de maracuyá

Característica Jugo despulpado Concentrado

Densidad (kg/m3) 1 049,00a 1 300,00b


Grados Brix 15,90a 60,00b
Densidad al congelar ρf (kg/m3)c 990,17c 1 225,74c
Cu (antes de congelar) (J/kg∙K)c 3 652,67 2 176,20
c
Cf (bajo la congelación) (J/kg∙K) 1 893,29 1 339,40
c
Conductividad térmica k (W/m∙°C) 2,03 1,28
Número de Biot NBic 0,05 0,06
a (Villarreal, 1999, p. 95)
b (Vaillant, 2001, p. 201)
c Calculadas a partir de fórmulas o modelos empíricos

Para el cálculo de la densidad del alimento congelado se considera la ecuación


sugerida por Ibarz y Barbosa-Cánovas (2005) (p. 552):

1 X%&'% X(ó)-./( X3-6)/


= + +
ρ$ ρ%&'% ρ(ó)-./( ρ3-6)/
[ 3.1]

Donde:
X%&'% : Fracción de agua no congelada, se tomó como referencia que el jugo de
naranja a -20 °C presenta un 8 % de agua no congelada (Orrego, 2003,
p. 77)
18

X(ó)-./( : Fracción de sólidos, se toma en cuenta los grados Brix ya sea del
concentrado o de la pulpa
ρ(ó)-./(: Se calcula de acuerdo a la ecuación de los carbohidratos de la
Tabla 3.2
ρ3-6)/ : Se calcula de acuerdo a la ecuación de la Tabla 3.2 para el hielo
Para lo cual se realiza el cálculo mediante las ecuaciones de la Tabla 3.2 y 3.3
para la conductividad térmica y densidad de los materiales:

Tabla 3.2. Ecuaciones para el cálculo de densidades (kg/m3)


Material Ecuación
Agua ρ = 997,18 + 0,0031439T − 0,0037574T >
Hielo ρ = 916,89 − 0,13071T
Carbohidratos ρ = 1559,1 − 0,31046T
(Orrego, 2003)
Entre -40 y 150 °C

Tabla 3.3. Ecuaciones para el cálculo de conductividad térmica (W/m∙K)


Material Ecuación
Agua k = 0,571 + 1,76x10@A T − 6,7x10@B T >
Hielo k = 2,2196 − 6,25x10@A T + 1,02x10@C T >
Carbohidratos k = 0,201 + 1,39x10@A T − 4,33x10@B T >
(Choi y Oikos, 1986)
Entre -40 y 50 °C

Berk (2013), calcula la capacidad calorífica (kJ/kg∙°C) para temperaturas sobre


congelación mediante la ecuación [3.3] y para temperaturas por debajo de la
congelación con la ecuación [3.4]:

c' = 0,837 + 3,348X%&'%


[ 3.2]

c$ = 0,837 + 1,256X%&'%
[ 3.3]

La conductividad térmica k se calcula mediante:

k = D V- k -
[ 3.4]

Donde:

Vi: Fracción volumétrica


19

XE%F6G-%)
ρE%F6G-%)
V- =
X
[ 3.5]
∑ E%F6G-%)6(
ρE%F6G-%)6(
X: fracción másica

Las densidades se calculan con las ecuaciones de la Tabla 3.2, el cuadro de


resumen de cálculos se presenta en el Anexo II.

El número de Biot se calcula mediante la ecuación [3.6]:

hdK
NJ- =
[ 3.6]
k
Donde:

dK : Dimensión característica (m)

h: Coeficiente de transferencia de calor por convección (W/m 2∙K) se considera


un valor de 10 para cámara con débil corriente de aire (Casp y Abril, 2003,
p. 302)

k: Conductividad térmica del producto congelado (W/m∙K):

3.2. RECEPCIÓN Y CLASIFICACIÓN

Una vez pesada la materia prima, mediante la clasificación se descarta el


producto que se considera no tolerable para el procesamiento, pese a establecer
parámetros de recepción con el productor durante el transporte, la fruta puede
sufrir golpes que afecten la calidad. Además, se categoriza como fruta no apta
aquella con coloración verde que no se encuentra en su estado de madurez
adecuado (grados 1 y 2) ya que influye en el contenido de los grados Brix de la
pulpa a procesar.

Se tomó en cuenta un 5 % en pérdidas de materia prima no apta para el


procesamiento (Vasco, 2000) y un peso promedio de 140,69 g por cada fruta
recolectada (Ortega, 2015).

Para la determinación de los tiempos de clasificación, se consideró que a lo largo


de la banda transportadora están 4 personas clasificando la fruta a razón de un
20

segundo por persona por fruta, de tal manera que el tiempo de esta etapa se
obtuvo de la siguiente expresión:

5 500 kg fruta 1 000 g 1 maracuyá 1s 1h


x x x x
día 1 kg 140,69 g 4 maracuyá 3 600 s [ 3.7]
horas en clasificar
= 2,72
día

3.3. LAVADO Y DESINFECCIÓN

El lavado se realiza con inyección de agua clorada con una concentración de 50


mg/kg, donde las frutas deberán permanecer en movimiento para facilitar la
remoción de contaminantes (Díaz, 2015, p. 10). De acuerdo con la guía de
buenas prácticas para el sector alimentos del departamento técnico administrativo
de medio ambiente de Bogotá, (2004), la cantidad de agua empleada durante el
lavado en la industria de conservas de frutas es de 2,5 L/kg de fruta (p. 48). Este
dato se utilizó para determinar el consumo de agua en esta etapa del proceso.

3.4. DESPULPADO

Se consideró que el porcentaje de cáscaras y semillas que se separan de la


pulpa es de 64 % de acuerdo a lo reportado por Vasco (2000).

3.5. CENTRIFUGACIÓN

Este proceso que separa los almidones de la pulpa se lleva a cabo en un


decantador centrífugo a 6 000 rpm. El porcentaje de almidones se definió en 3 %
de acuerdo a lo reportado por Vasco (2000).

3.6. HIDRÓLISIS ENZIMÁTICA

Para la hidrólisis enzimática se consideró una temperatura de operación de


32,5 °C por 1 hora y una concentración de 1 000 ppm de coctel enzimático,
equivalente a 1 mL de coctel enzimático por kg de jugo (Vasco, 2000 y Villarreal,
1999).
21

Debido a que la planta está ubicada en la provincia de Santa Elena se consideró


una temperatura ambiente promedio de 24,1 °C (Climate Data, 2017).

3.7. MICROFILTRACIÓN TANGENCIAL (MFT)

Para definir esta operación se aplicó un procedimiento de escalado simple a


partir de datos a escala piloto obtenidos por Vasco, (2000) y Villarreal, (1999);
esto consiste en estimar el tiempo de residencia del producto en el equipo de
microfiltración tangencial en función del número de módulos a emplear a fin de
obtener un jugo clarificado. Para ello se tomó en cuenta:

· El factor de retención volumétrica (FRV): 3 (Vasco, 2000, p. 104) que


corresponde a una relación de permeado 66,65 % y retenido 33,35 % del
total de producto ingresado a la microfiltración tangencial (Vasco, 2000,
p. 104)
· Flux de permeado: 12 L/h·m2 obtenido por extrapolación de los datos
tomados de Villarreal (1999) para un FRV de 3.
· un área efectiva de 5,07 m2, que es proporcionado por el fabricante de los
módulos.
· Temperatura de operación: 34 °C

Como datos adicionales para el diseño, están las características de las


membranas a usarse en los módulos de microfiltración tangencial las cuales son:

· Diámetro de poro: 100 nm (0,1 µm)


· Material: Cerámica

Para cada lote o parada de microfiltración se consideró 1 hora de


acondicionamiento al inicio y 2 horas posteriores para la limpieza (GE, 2014). El
sistema de limpieza (CIP) de acuerdo a información del fabricante está
incorporado en el equipo.

Además, se consideró:

Flujo de permeado = Flux ∙ n ∙ Área efectiva de cada membrana


[ 3.8]

n: Número de membranas
22

La Figura 3.1 muestra el procedimiento de escalado simple que se efectuó a fin


de determinar el número de membranas por módulo para MFT. Este
procedimiento parte de la velocidad de flujo de permeado y el área efectiva, la
cual es definida por el fabricante, un ejemplo de cálculo se encuentra en el
Anexo III.

MFT

Tasa de flujo de permeado


12 L/h∙m2

Área efectiva de un módulo


(membranas de cerámica)

Define el número de módulos

Cálculo de tiempo de residencia


NO en función de la velocidad de
flujo de permeado diario

Tiempo < 24 horas

SI

Número de membranas y
tiempo de residencia finales

Figura 3.1. Procedimiento de escalado simple para establecer el número de membranas


por módulo de MFT

3.8. PASTEURIZACIÓN

Se tomaron en cuenta los resultados obtenido por Flores (2004) donde obtuvo un
proceso de pasteurización adecuado a una temperatura de 90 °C durante 14 min.
Se estimó en 8 °C la temperatura de salida de la pulpa al finalizar la
pasteurización.
23

3.9. EVAPORACIÓN OSMÓTICA

De manera análoga a la microfiltración, se aplicó un escalado simple tomando en


cuenta los siguientes criterios a escala piloto obtenidos por Vaillant et al. (2001):

· Tasa de agua evaporada que es de 0,6 kg/h·m2 ,y;


· Área efectiva de la membrana de 14 m2 la cual es proporcionada por el
fabricante.
· Temperatura de operación: 31 °C
· La relación entre concentrado y agua evaporada: concentrado final 23 % y
agua evaporada 77 % respecto a la alimentación inicial.

Las características de la membrana para evaporación osmótica son:

· Diámetro de poro: interno 1,8 mm y externo 2,6 mm


· Material: hidrofóbica de polipropileno de fibra hueca

3.9.1. NÚMERO DE MÓDULOS Y TIEMPO DE RESIDENCIA PARA


EVAPORACIÓN OSMÓTICA
Para de determinar el número de membranas para EO se consideró el flux de
agua evaporada proporcionada por Vaillant (2001):

kg
Tasa de agua evaporada = 0,6
h. m>

Adicionalmente, se consideró:

Flujo de agua evaporada = Tasa de agua evaporada ∙ n ∙ Área efectiva


[ 3.9]

Donde:

n: Número de membranas

La Figura 3.2 muestra el procedimiento de escalado simple que se efectuó a fin


de determinar el número de membranas por módulo para EO, el Anexo IV
muestra un ejemplo de cálculo. Este procedimiento parte de la velocidad de flujo
de agua evaporada y el área efectiva, la cual es igual a 14 m2 según la ficha
técnica proporcionada por el fabricante.
24

EO

Tasa de flujo de agua evaporada


0,6 kg/h∙m2

Área efectiva de un módulo


(membranas hidrófobas de
polipropileno)

Define el número de módulos

Cálculo de tiempo de residencia


NO en función de la velocidad de
flujo de agua evaporada diaria

Tiempo < 24 horas

SI

Número de membranas y
tiempo de residencia finales

Figura 3.2. Procedimiento de escalado simple para establecer el número de


membranas por módulo de EO

3.9.2. REGENERACIÓN DE LA SALMUERA

El proceso de evaporación osmótica requiere un sistema de regeneración de


salmuera, que para este caso es una solución de cloruro de calcio 5,3 M,
escogida por su baja toxicidad, baja actividad de agua y fácil disponibilidad en el
mercado.
La salmuera ingresa al sistema de evaporación osmótica a una temperatura de
28 °C y abandona el sistema como una solución hidratada que se regenera
continuamente mediante evaporación del agua captada (Vaillant et al., 2001).
La densidad de la salmuera a la concentración de 45 % P/V es de 1 043 kg/m 3 a
la entrada al proceso (Dow, 2003).
Los caudales de salmuera y de jugo clarificado, 242 mL/min y 146 mL/min
respectivamente (Forero y Vélez, 2013) permitieron establecer la relación
25

volumétrica y así conocer el flujo de salmuera para jugo permeado que se va a


manejar en este diseño.
A medida que la salmuera va saliendo hidratada del módulo de evaporación
osmótica, se debe someter a una evaporación térmica a fin de eliminar el agua
captada del jugo; por ello, se consideró el uso de un evaporador de flujo
descendente a que a medida que va saliendo las salmuera hidratada esta pueda
regenerarse y volver a emplearse en el sistema. El equipo requerido en esta
operación unitaria se determina con base en el balance de masa.
En este proceso se consideró el empleo de vapor requerido según
especificaciones del fabricante del equipo.

3.10. ENVASADO

Lo usual en el caso de pulpas naturales, es envasar en fundas de polietileno de


baja densidad, aunque también el uso de laminados constituye una opción
atractiva para el buen manejo del producto congelado (Díaz, 2015, p.12).
Para este caso, se consideraron empaques de polietileno flexible de 250 gramos
para el concentrado y de 500 gramos para la pulpa.

3.11. CONGELACIÓN

3.11.1. PREDICCIÓN DEL TIEMPO DE CONGELACIÓN

Se consideró que el producto envasado se almacena en cámaras de congelación


a -35 °C (Vasco, 2000, p. 104). Para estimar el tiempo de congelación del
concentrado, inicialmente se definieron las dimensiones del empaque final
mediante el volumen ocupado por el producto al considerar una densidad de
1 300 kg/m3 (Vaillant, 2001, p. 201) y las dimensiones de las fundas de polietileno
especificadas por el proveedor. Luego, se aplicó el método de Pham de acuerdo
con las ecuaciones desde la [3.10] a la [3.22] (Singh y Heldman, 2001, p. 427):

dK ∆HR ∆H> NJ-


t= P + S U1 + W
E$ h ∆TR ∆T> 2
[ 3.10]

Donde:

dK : Dimensión característica (m)


26

E: Factor de forma

∆H" : Cambio en la entalpía volumétrica en el periodo de pre enfriamiento (J/m3)

∆H#: Cambio en la entalpía volumétrica en el periodo después del enfriamiento


(J/m3)

N%& : Numero de Biot

h: Coeficiente de transferencia de calor por convección (W/m2∙K), se ha


considerado un h=10 que corresponde a congelación en cámara con débil
corriente de aire (Casp y Abril, 2003, p. 302).

Factor de forma

'( = )" + )# '" + )# '# [ 3.11]

G1, G2 y G3 es igual a 1 cada uno según Singh y Heldman (2001) para una forma
de ladrillo rectangular.

X" 0,73 [ 3.12]


E" = + (1 + X" ) #,/
β" β"

X# 0,73 [ 3.13]
E# = + (1 + X# ) #,/
β# β"

segunda dimensión menor del objeto [ 3.14]


β" =
dimensión menor
dimensión mayor del objeto [ 3.15]
β# =
dimensión menor

Para los cálculos de β1 y β2 se establecieron las dimensiones de los empaques


para pulpa y concentrado como se muestran en la Tabla 3.4.

Tabla 3.4. Dimensiones de las fundas de concentrado y pulpa

Concentrado Pulpa/Retenido
Espesor (cm) 1,45 2,05
Alto (cm) 12,5 9,4
Largo (cm) 10,6 25
27

2,32β" 4",55 [ 3.16]


X" = 4",55
(2N%& )",68 + 2,32β"

2,32β# 4",55 [ 3.17]


X# = 4",55
(2N%& )",68 + 2,32β#
[ 3.18]
T 9 = 1,8 + 0,263T> + 0,105T@

Donde:

T 9 : Temperatura media de congelación

T> : Temperatura final en el centro igual a -20 °C

T@ : Temperatura del medio de congelación igual a -35 °C

[ 3.19]
∆H" = ρB cB (T& − T 9 )

Donde:

cB : Capacidad calorífica del material no congelado (J/kg∙°C)

T& : Temperatura inicial del material (°C)

ρB : Densidad del alimento no congelado (kg/m3)

∆H# = ρ [L +c (T 9 − T> )]
[ 3.20]

Donde:

c: Capacidad calorífica del material congelado (J/kg∙°C)

L: Calor latente de fusión del alimento (J/kg)

ρ: Densidad del alimento congelado (kg/m3), la cual se determina mediante la


ecuación [3.1] expresada anteriormente.

Para calcular los gradientes de temperatura se usaron las ecuaciones [3.21] y


[3.22]:

T& + T 9 [ 3.21]
∆T" = D F − T@
2
[ 3.22]
∆T# = T 9 − T@
28

Para el caso del retenido se tomaron los resultados de densidad y grados Brix
reportados por Villarreal (1999, p. 95) iguales a 1 049 kg/m3 y 15,9
respectivamente. Los detalles de la predicción del tiempo de congelado se
presentan en el Anexo V.

3.11.2. DIMENSIONAMIENTO DE LA CÁMARA DE CONGELACIÓN

Para dimensionar la cámara de congelación se consideró que el producto


envasado se distribuye en gavetas como las de la Figura 3.3. En cada gaveta se
distribuyen 12 fundas de concentrado de 250 gramos, o 6 fundas de pulpa de 500
gramos para llevarlas a congelación. Las dimensiones de las fundas se
mencionan en la Tabla 3.4 y las dimensiones de las gavetas están definidas por el
fabricante.
Se consideró un apilamiento máximo de 15 gavetas las cuales están sobre una
base con ruedas, mostrada en la Figura 3.4, para ser transportadas del área de
envasado a la cámara de congelación.

Figura 3.3. Gaveta empleada para producto terminado


29

Figura 3.4. Base con ruedas

Las dimensiones de las gavetas y de la base se especifican en la Tabla 3.5.


Así como también las dimensiones que se consideraron para el dimensionamiento
de la cámara.

Tabla 3.5. Dimensiones para el diseño de la cámara de congelación


Dimensión
Condición
(mm)
Altura de apilamiento (máximo 15 gavetas) 1 827
Separación entre base y paredes laterales 500
Separación entre base y parede posterior 600
Separación entre bases 600
Separación entre bases y pared de entrada 600
Separación entre ultima gaveta y techo 500
a
Gaveta 328x500x111
a
Base con ruedas 402x602x162
Ancho de la puerta 1 000
Alto de la puerta 2 000
a (ficha técnica Daplast y Equitienda)

La pulpa representa la mayor carga a ingresar en la cámara de congelación, por


tal motivo las dimensiones de la cámara se calcularon con base en la cantidad de
pulpa ingresada.
30

3.11.3. CÁLCULO DE CARGAS TÉRMICAS

3.11.3.1. Por congelación del alimento (Qa)

Esta dada por la expresión [3.23]:

Q% = Q%R + Q%> + Q%A


[ 3.23]

Donde la carga térmica para disminuir la temperatura hasta la congelación (Q%R )


está dada por la ecuación [3.24] (Toledo,2007, pp. 402):

Q%R = mC' ∆T
[ 3.24]

Donde:

m: Masa del alimento a congelar (kg)

Cu: Capacidad calorífica antes de la congelación (J/kg∙°C)

∆T: Variación de la temperatura (°C)

Carga térmica invertida en la congelación (Q%> ), ecuación [3.25]:

Q%> = mX%&'% L%&'%


[ 3.25]

Donde:

L: Calor latente del agua (334 000 J/kg)

Xagua: Fracción de agua en el alimento

La ecuación [3.26] muestra el cálculo de la carga térmica al congelar (Q%A ):

Q%A = mC$ ∆T
[ 3.26]

Donde:

c$ : Capacidad calorífica del material congelado (J/kg∙°C)

∆T: Variación de la temperatura (°C)


31

Para la variación de la temperatura se considera que la pulpa se congela a -2 °C y


el concentrado a -6 °C, tomando como referencia los puntos de congelación de
los zumos de pera, manzana y melocotón en relación al aumento de los grados
Brix (Auleda et al., 2008, p. 6).

3.11.3.2. Carga debido a pérdidas por paredes y techo (Qb)

Esta expresada con la ecuación [3.27] (Torres, 2014, p. 48):

Q\ = U ∙ S ∙ ∆T
[ 3.27]

Donde:

U: Coeficiente de transferencia de calor de la pared o techo (W/m2∙K), se ha


considerado un valor de 0,13 dado por el fabricante de los paneles de la
cámara de congelación para un espesor de 180 mm (recomendado para
cámaras a -20 °C) el catálogo se muestra en el Anexo VI (Taver®,
2016).

S: Superficie del cerramiento (m2)

∆T: Variación de la temperatura (°C) entre el exterior y el interior de la cámara

3.11.3.3. Por renovación de aire (Qc)

Es la pérdida que se considera por el ingreso de aire cuando ingresa o sale


producto de la cámara, depende de las condiciones externas de la cámara que se
muestran en la Tabla 3.6 y que sirven para realizar los cálculos respectivos con la
ecuación [3.28] (Torres, 2014, p. 48):

QK = V ∙ ρ%-G6 ∙ N ∙ ∆h
[ 3.28]

Donde:

V: Volumen de la cámara (m3)


32

ρ%-G6 : Densidad del aire (Anexo VII. Tabla de propiedades del aire seco a presión
atmosférica) (kg/m3)

N: Renovaciones de aire (dependiendo del número de veces que ingrese el


producto)

∆h: Variación de la entalpía. La entalpía del exterior y del interior se toma de


las cartas psicrométricas del Anexo VIII, por lo tanto:

Tabla 3.6. Condiciones del producto a congelar

Parámetro Valor
Temperatura media anual del exterior 24,1 °C
Temperatura del interior de la cámara -35 °C
a
Humedad relativa exterior 80 %
Humedad relativa interior 90 %
b
Densidad del aire 1.18 kg/m3
a (INAMHI, 2013)
b (Coronel et. al., 2016, p.9)

kJ
h6_F6G-/G = 63
kg %-G6 (6K/

kJ
h-qF6G-/G = −18,5
kg %-G6 (6K/

3.11.3.4. Por personas que ingresan (Qd)

Para estimar el calor por persona, Orrego (2003), asigna un valor de 293 W por
persona, y calcula mediante la ecuación [3.29]:

Q. = Calor por persona ∙ N ∙ t


[ 3.29]

Donde:

N: Número de personas que ingresan

t: Tiempo medio de permanencia


33

Se consideró que para estibar y mover las pilas se requiere el ingreso de 1


persona por un tiempo de dos minutos por cada ingreso de la persona a la
cámara.

3.11.3.5. Por iluminación (Qe)

Se tomó en cuenta que se usa una iluminación de 12 W/m 2, y para ello la


ecuación [3.30] la determina (Orrego, 2003, p. 236):

Q6 = n ∙ P ∙ t
[ 3.30]

Donde:

n: Número de focos

P: Potencia de los focos (W)

t: Tiempo de funcionamiento de los focos, se considera dos minutos al realizar el


ingreso a la cámara de congelación, al pasar de congelación a
almacenamiento se considera 7 minutos por cada ingreso a la cámara ya que
deben apilar mayor cantidad de fundas de concentrado o pulpa congelada por
gaveta.

3.11.3.6. Por apertura de puertas (Qf)

Toledo (2007), calcula la carga térmica por apertura de puertas (W) mediante la
ecuación [3.31]:

Q$ = 2126We{,{C|C∆} HR,~R
[ 3.31]

W: ancho de la puerta (m)

H: alto de la puerta (m)

∆T: variación de temperatura del exterior de la cámara respecto al interior de la


cámara.
34

3.11.3.7. Cálculo de la carga total

La carga total se determina con la ecuación [3.32] y representa la sumatoria de


las cargas térmicas calculadas, más un 15% de factor de seguridad
Q} = 1,15 (Q% + Q\ +QK + Q. + Q6 + Q$ [ 3.32]

3.12. ALMACENAMIENTO

Una vez congeladas las fundas de pulpa y concentrado son apiladas una sobre
otras en las gavetas, el almacenamiento se lo realiza en cámaras separadas para
el concentrado y para las pulpas. Para el caso de la pulpa se consideró un
almacenamiento de 24 fundas por gaveta, y para el concentrado de 60 fundas por
gaveta. Una vez apiladas se trasladan a una cámara de almacenamiento a -20 °C
hasta el momento de su despacho. Se consideró un almacenamiento de hasta
dos días de producción. La carga frigorífica se calculó con las mismas
expresiones del numeral 3.11 descritas en este capítulo con excepción de la
carga para congelar el producto.

3.13. TANQUES PULMÓN

Se consideró el diseño de tanques verticales que permiten almacenar los


productos de determinadas operaciones unitarias con el fin de recolectar el
producto saliente hasta conseguir un determinado volumen y poder abastecer la
siguiente operación unitaria.
Se consideró colocar tanques pulmón después del proceso de despulpado,
hidrolisis enzimática, microfiltración tangencial, pasteurización y evaporación
osmótica.
De acuerdo con Páez (2013), los tanques diseñados son atmosféricos con una
relación altura:diámetro de 2:1, la altura se calcula mediante la ecuación [3.33]:
35

H = 2D
[ 3.33]

Donde:

H: Altura (m)

D: Diámetro (m)

Para determinar el diámetro se empleó la ecuación [3.34]

2V
D= ‚
„ [ 3.34]
π

Donde:

V: Volumen (m3)

Se diseñaron los tanques de acuerdo a la capacidad de almacenamiento


requerida tomando en cuenta un 15 % de sobredimensionamiento y acero
inoxidable 304 como material de construcción.
Para calcular el espesor de la tapa se tomó en cuenta el tipo elipsoidal 2:1, y se
empleó la ecuación [3.35] (Páez, 2013, p.32):

P. D
t=
2S ∗ E − 0,2P
[ 3.35]

Donde:
P: Presión de diseño (1 atm)
S: Esfuerzo del material
E: Eficiencia de la soldadura
D: Diámetro interno del tanque
36

4. DISEÑO DE PLANTA

4.1. BALANCE DE MASA

En la Tabla 4.1 se muestran los resultados del balance de masa en cada etapa
del proceso. Los cálculos para cada etapa se presentan en el Anexo IX.

Tabla 4.1. Resultados del balance de masa para la obtención de concentrado de maracuyá

No Flujo másico
Descripción
Corriente (kg/día)
1 Maracuyá fresca 5 500,00
2 Maracuyá pesada 5 500,00
3 Maracuyá rechazada 275,00
4 Maracuyá clasificada 5 225,00
5 Agua clorada 13 715,63
6 Agua con impurezas 13 715,63
7 Maracuyá lavada 5 225,00
8 Cáscaras y semillas 3 344,00
9 Pulpa de maracuyá 1 881,00
10 Almidones 56,43
11 Pulpa centrifugada 1 824,57
12 Coctel enzimático 1,91
13 Pulpa hidrolizada 1 826,48
14 Retenido/ Pulpa (sub-producto) 609,13
15 Permeado 1 217,35
16 Concentrado de maracuyá 284,05
17 Salmuera 5,3 M 2 843,18
18 Agua evaporada 933,30
19 Salmuera hidratada 3 776,50
20 Concentrado envasado 284,05
21 Pulpa pasteurizada envasada 609,13

4.2. DIMENSIONAMIENTO Y ESPECIFICACIONES DE LOS


EQUIPOS PROPUESTOS

De acuerdo a la información proporcionada en el diagrama BPD y los criterios de


diseño se seleccionaron los equipos vía catálogo según la capacidad de cada
37

operación unitaria. En la Tabla 4.2 se describen los equipos principales para cada
etapa del proceso así como los tanques pulmón requeridos junto con la respectiva
capacidad de procesamiento.

Tabla 4.2. Requerimiento de equipos para la obtención de concentrado de maracuyá


Capacidad de Número de
Proceso Equipo
Procesamiento unidades
Recepción y Balanza 1 500 kg máx. 1
clasificación Banda trasportadora 4 m de largo 1
Lavado y
Lavadora de frutas 1 000 kg/h 1
desinfección
Despulpadora 500 kg/h 2
Despulpado
Tanque pulmón 1082 L 1
Decantadora
Centrifugación 2 500 L/h 1
centrífuga
Hidrólisis Tanque enchaquetado 1 000 L 1
enzimática Tanque pulmón 1050 L 1
4,32 m2 área
Módulo de MFT 1
efectiva
Microfiltración
Tanque pulmón 702 L 1
Tanque pulmón 351 L 1
Pasteurizador tubular 600 L/h 1
Pasteurización
Tanque pulmón 351 L 1
14 m2 área
Evaporación Módulo de EO 1
efectiva
Osmótica
Tanque pulmón 163 L 1
Regeneración de Evaporador de
500 kg/h máx. 1
Salmuera película descendente
Envasado Llenadora 1 800 bolsas/h 1
Cámara de
Congelación 32,62 m3 1
congelación
Cámara de
Almacenamiento 32,62 m3 3
congelación

Las hojas de especificaciones de los equipos principales de la planta procesadora


se detallan en el Anexo X. Las especificaciones se presentan de acuerdo a la
información proporcionada en los catálogos de los fabricantes.

4.2.1. MÓDULO DE MICROFILTRACIÓN TANGENCIAL (MFT)

Después de varias estimaciones con el número de módulos de acuerdo al tiempo


de procesamiento y procurando que no sobrepasen las 24 horas se determinó un
38

número de módulos = 2. Con este número de módulos y dividiendo la producción


en dos lotes se puede hacer un uso eficiente de los mismos.
El área efectiva por módulo = 4,56 m2 (dato del fabricante)

Al reemplazar los datos en la ecuación 3.8 se obtiene:

13,33 L L kg kg
Flujo de permeado = ∗ 2 ∗ 4,56 m> = 121,57 ∗ 1,049 = 127,52
h. m> h L h

Para hacer uso eficiente del equipo se consideran dos cargas al módulo con la
mitad de la producción diaria cada una, por lo tanto:

kg
Flujo másico de permeado = 1 217,35
día

kg
Mitad de la carga = 608,68
día ∙ batch

kg de permeado 1h horas
608,68 ∗ ≅5
día ∙ batch 127,52 kg de permeado batch ∙ día

Cada carga tardará 5 horas en procesar 913,24 kg de pulpa hidrolizada para


obtener 608,68 kg de jugo clarificado por día. Adicionalmente se tomó en cuenta
las dos horas de limpieza del equipo.

4.2.2. MÓDULO DE EVAPORACIÓN OSMÓTICA (EO)

ˆ&
Se conoce: Velocidad de flujo de agua evaporada (Flux) = 0,6
3.E‰

Al reemplazar en el Ecuación 3.9:


Número de módulos = 6 y área efectiva por módulo = 14 m 2 (dato del fabricante)

kg kg
Flujo de agua evaporada = 0,6 ∗ 6 ∗ 14m>
= 50,4
h. m> h

Se consideran dos cargas diarias al módulo:

kg
Flujo másico de agua evaporada = 937,35
día
39

kg
Mitad de la carga = 468,7
día ∙ batch

468,7 kg 1h horas
∗ = 9,3
día ∙ batch 50,4 kg de agua evaporada batch ∙ día

Cada carga en evaporación osmótica tardará 9,3 horas en procesar 618,68 kg de


jugo clarificado de maracuyá hasta alcanzar una concentración de 60 °Brix.

4.2.3. TANQUES PULMÓN

La Tabla 4.3 muestra las dimensiones de los tanques de almacenamiento


utilizados en todo el proceso. Los cálculos de diseño se detallan en el Anexo XI.

Tabla 4.3. Dimensiones de los tanques pulmón

Capacidad de Capacidad Espesor


Diámetro Altura
Producto almacenamiento de diseño de la tapa
(m) (m)
(kg) (kg) (mm)
Pulpa 940,5 1082 0,87 1,74 0,62
Pulpa
913,24 1050 0,86 1,72 0,31
hidrolizada
Jugo clarificado 610 702 0,75 1,50 0,27
Retenido/pulpa 305 351 0,58 1,17 0,21
Pulpa
305 351 0,58 1,17 0,21
Pasteurizada
Concentrado 142 163 0,46 0,93 0,16

4.2.4. CÁMARAS DE CONGELACIÓN

4.2.4.1. Predicción del tiempo de congelación

Los cálculos de los tiempos de congelación se muestran en el Anexo V, donde los


tiempos de congelación para el retenido o pulpa y para el concentrado son de
1,48 horas y 1,57 horas respectivamente.
40

4.2.4.2. Dimensionamiento de la cámara de congelación

Como se mencionó en los criterios de diseño las dimensiones de la cámara fueron


tomadas de acuerdo al ingreso de la pulpa por ser el producto de mayor flujo a
congelar. De tal forma que las dimensiones se muestran en la Tabla 4.4.

Tabla 4.4. Dimensiones internas de la cámara de congelación

Medida Unidades
Altura 2,33 m
Ancho 2,80 m
Largo 4,61 m
Área del piso y techo 12,91 m2
Área de paredes (ancho) 6,52 m2
Área de paredes (largo) 10,74 m2
Volumen 30,01 m3

La figura 4.1 muestra las dimensiones y la distribución de las torres de gavetas en


la cámara de congelación tomando en cuenta los criterios de diseño
anteriormente mencionados.

Figura 4.1. Dimensiones (mm) de la cámara de congelación y distribución


de las gavetas
41

4.2.5. CÁLCULO DE CARGAS TÉRMICAS

De acuerdo a los datos proporcionados en los criterios de diseño, se reemplaza


en cada una de las ecuaciones para calcular las diferentes cargas térmicas. La
Tabla 4.5 muestra el resumen de las cargas en kW calculadas para el
congelamiento de pulpa y concentrado.

Tabla 4.5. Resumen de las cargas térmicas en la congelación de pulpa y concentrado de


maracuyá

Qa Qb Qc Qd Qe Qf Qtotal Qtotal
-3
Pulpa 20,08 0,23 3,79 0,05 1,8x10 121,51 145,65 167,50
-4
Concentrado 5,47 0,23 1,53 0,02 7,6x10 121,51 128,76 148,08

4.3. PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN

Conocidos los flujos a procesar y las capacidades de los equipos se estableció la


planificación de la producción mediante el diagrama de Gantt que se muestra en
la Figura 4.2. La planta opera 24 horas en tres turnos con la finalidad de cumplir
los tiempos de residencia en los módulos de microfiltración tangencial y
evaporación osmótica.
Se consideraron 22 días laborables por cada mes durante el año ya que la
producción de maracuyá es constante, la producción diaria se dividió en dos lotes
una vez concluido el proceso de lavado de la fruta.
La Tabla 4.6 indica la duración de cada operación unitaria y se identificó con
colores a los lotes.

Tabla 4.6. Duración de cada operación unitaria en el proceso productivo por día

Operación Unitaria Horas Comienzo Fin


Clasificación 2,71 8:00 10:43
Lavado 5,23 8:15 13:29
Despulpado 2,62 8:40 11:17
42

Tabla 4.6. Duración de cada operación unitaria en el proceso productivo por día
(continuación…)
Operación Unitaria Horas Comienzo Fin
Centrifugación 0,38 11:17 11:40
Hidrólisis 1 11:40 12:40
Microfiltración 5 12:40 17:40
Pasteurización 1 17:40 18:40
Envasado pulpa 0,33 18:40 19:00
Congelación pulpa 1,48 19:00 20:29
Evaporación osmótica 9,3 17:40 2:58
Envasado concentrado 0,27 2:50 3:06
Congelación concentrado 1,57 3:06 4:40
Despulpado 2,62 19:30 22:07
Centrifugación 0,38 22:07 22:30
Hidrólisis 1 22:41 23:41
Microfiltración 5 23:41 4:41
Pasteurización 1 4:41 5:41
Envasado de la pulpa 0,34 5:41 6:01
Congelación de la pulpa 1,48 6:01 7:30
Evaporación osmótica 9,3 5:00 14:18
Envasado concentrado 0,27 14:20 14:36
Congelación concentrado 1,57 14:36 16:10

Primer lote
Segundo lote
Los dos lotes
unidos
43

Operación Unitaria 4:00 5:00 6:00 7:00 8:00 9:00 10:00 11:00 12:00 13:00 14:00 15:00 16:00 17:00 18:00 19:00 20:00 21:00 22:00 23:00 0:00 1:00 2:00 3:00 4:00
Clasificación
Lavado
Despulpado
Centrifugación
Hidrólisis
Microfiltración
Pasteurización
Envasado retenido
Evaporación osmótica
Envasado concentrado
Congelación
Primer lote Segundo lote Un solo lote

Figura 4.2. Diagrama de Gantt para la obtención de concentrado de maracuyá


44

4.4. BALANCE DE ENERGÍA

4.4.1. CONSUMO DE VAPOR EN HIDRÓLISIS ENZIMÁTICA Y


MICROFILTRACIÓN TANGENCIAL

Únicamente la hidrólisis enzimática y la microfiltración tangencial requieren


acondicionamiento de temperatura utilizando tanques con sistema de
calentamiento mediante vapor saturado. La presión a la que se encuentra Santa
Elena es de 1 bar.
En estos procesos, se plantea el balance de energía para un sistema abierto de
acuerdo a la ecuación [4.1]:

Q̇&%q%./ = −Q̇‹6G.-./
[ 4.1]

Donde:
Q̇&%q%./ : Flujo calórico ganado por el jugo de maracuyá
Q̇‹6G.-./ : Flujo calórico cedido por el vapor saturado a 1 bar
Al reemplazar los flujos calóricos sensible y latente se obtiene la ecuación [4.2]:

ṁŒ'&/ C‹Œ'&/ ∆T = −ṁ%‹/G Lp%‹/G


[ 4.2]

Donde:
Lp%‹/G : Calor latente de vaporización (kJ/kg), se encuentra en las tablas de vapor
saturado (Anexo XII)
Para el cálculo se emplearon los datos de la Tabla 3.1 de las propiedades termo
físicas para el jugo y concentrado de maracuyá.
Los cálculos realizados se muestran en el Anexo XIII.

4.4.2. CONSUMO DE VAPOR EN LA REGENERACIÓN DE SALMUERA

La regeneración de salmuera, proceso complementario a la evaporación


osmótica, requiere la remoción de agua continuamente empleando un evaporador
de película descendente. El catálogo de este equipo indica que es necesario
45

1,25 kg de vapor de 105 °C a 1,2 bar por kg de agua evaporada. En la Tabla 4.7
se resumen el flujo diario de vapor requerido en cada proceso.

Tabla 4.7. Consumo de vapor diario en la planta de concentrado de maracuyá

Flujo de vapor
Proceso Equipo Porcentaje %
(kg/día)
Hidrólisis enzimática Tanque enchaquetado 12,40 2,58
Microfiltración tangencial Módulo de MFT 2,22 0,46
Evaporador de película
Regeneración de salmuera 466,65 96,96
descendente
TOTAL 481,27 100

Más un factor de seguridad del 15 %: 553,46 kg/día

El mayor consumo de vapor se da en la regeneración de la salmuera, en la que


aproximadamente trabaja el evaporador por 9 horas como máximo, que es el
tiempo que dura la evaporación osmótica.

Al dividir la cantidad de vapor para las 9 horas, se determinó la necesidad de un


calderín con la capacidad de generar vapor de 61,5 kg/h. Las especificaciones del
equipo se encuentran en el Anexo X junto con los otros equipos anteriormente
mencionados. Los cálculos se detallan en el Anexo XIII.

4.4.3. CONSUMO DE ENERGÍA ELÉCTRICA

Los requerimientos de energía eléctrica global en la planta se determinaron de


acuerdo a la potencia especificada en cada equipo, el número de unidades
requeridas y el tiempo de operación diario establecido en la planificación de la
producción. En la Tabla 4.8 se sintetiza el consumo de energía eléctrica diario por
proceso.
En los procesos de microfiltración tangencial así como de evaporación osmótica
se requiere de un sistema de limpieza en el lugar denominado CIP por sus siglas
en inglés (Clean in place), este sistema está incluido en el equipo de MFT y EO;
46

este proceso se demora dos horas una vez finalizado cada lote. A su vez implica
consumo de energía para poner en funcionamiento el sistema.

Tabla 4.8. Consumo de energía eléctrica diario en la planta de concentrado de maracuyá


Consumo de
Tiempo de
Potencia energía
Equipo Componente operación
(kW/h) eléctrica diario
diario (h)
(kW/día)
bomba 1,12 5,85
Lavadora 5,23
motorreductor 0,90 4,70
Despulpadoras motor 5,59 5,23 58,42

Decantador motor principal 5,50 4,14


0,75
centrífugo motor limpiador 0,18 0,14
módulo 23,00 10,00 230,00
Módulos MFT
CIP 23,00 4,00 92,00
Pasteurizador sistema de
55,00 1,02 56,10
tubular calentamiento
módulo 23,00 18,60 427,80
Módulos EO
CIP 23,00 4,00 92,00
motor 0,37 0,45
sellador vertical 0,30 0,36

Envasadora sellador 1,22


1,00 1,22
horizontal
lámpara de
15,00 18,30
esterilización UV
equipo de
Congelación 1,51 24,00 36,24
enfriamiento
TOTAL 1027,72

4.5. DIAGRAMA DE BLOQUES (BPD)

Los resultados del balance de masa permiten la elaboración del diagrama de


bloques (BPD) que se muestra en la Figura 4.3, donde se observa el cambio de
los flujos másicos diariamente a través del proceso productivo, que a su vez
derivan en un rendimiento global de 16,23 %.
47

Agua clorada 50 ppm


13 715,6 kg/día

Maracuyá Maracuyá Pulpa de


Maracuyá fruta clasificada Lavada Maracuyá
5 500 kg/día 5225 kg/día 5225 kg/día 1 881 kg/día
LAVADO Y Almidones
RECEPCIÓN CLASIFICACIÓN DESPULPADO CENTRIFUGACIÓN
DESINFECCIÓN 56,43 kg/día

Agua clorada 50 ppm Pulpa centrifugada


Fruta no apta Cáscaras, semillas de maracuyá
mas impurezas
275 Kg/día 3 344 kg/día 1 824,57 kg/día
13 715,6 kg/día

Coctel enzimático HIDRÓLISIS


1,91 kg/día ENZIMÁTICA

Pulpa hidrolizada
de maracuyá
1826,48 kg/día
Concentrado Clarificado
284,05 Kg/día de De maracuyá de maracuyá
Concentrado de maracuyá 284,05 kg/día EVAPORACIÓN 1 217,35 kg/día MICROFILTRACIÓN
CONGELACIÓN ENVASADO
609,13 Kg/día de OSMÓTICA TANGENCIAL
Retenido de maracuyá
Salmuera hidratada Salmuera regenerada Retenido/Pulpa
3 780,53 kg/día 2843,18 kg/día 609,10 kg/día

Agua evaporada REGENERACIÓN DE


PASTEURIZACIÓN
937,35 kg/día SALMUERA

Retenido/Pulpa pasteurizada
609,13 kg/día

Figura 4.3. Diagrama de bloques (BPD) para la producción de concentrado de maracuyá por evaporación osmótica
48

4.6. DIAGRAMA DE FLUJO (PFD)

La Figura 4.4 muestra el diagrama de flujo (PFD) para la obtención de


concentrado de maracuyá por evaporación osmótica. La simbología empleada
para la representación de los equipos está de acuerdo a la norma ANSI /ISA-S5.5
y la nomenclatura se describe en la Tabla 4.9, donde las letras constituyen las
siglas de identificación del equipo, el primer número el área de ubicación en
planta y los últimos números el orden de acuerdo a la secuencia de operaciones
unitarias en el proceso.

Tabla 4.9. Nomenclatura utilizada en el diagrama de flujo del proceso (PFD)

Área Proceso Equipo Codificación


Recepción Balanza BA-101
1 Clasificación Banda transportadora BT-102
Lavado Lavadora LA-103
Despulpado Despulpadora DP-201
2 Centrifugado Decantadora centrifuga DC-203
Hidrólisis enzimática Tanque enchaquetado TC-204
Microfiltración Módulo de MFT MF-302
Pasteurización Pasteurizador PA-309
3 Módulo de EO EO-304
Evaporación osmótica Evaporador EV-305
Tanque de enfriamiento TE-306
4 Envasado Envasadora EN-401

Los tanques de almacenamiento tienen como nomenclatura las letras TA


seguidas del número de acuerdo al orden presentado en el diagrama de flujo
PFD.
49

Agua clorada 50 ppm

BT-102 9' 10 Almidones


Maracuyá 1 2 4 7 9 TA-202

BA-101 3 LA-103 DC-203


DP-201
6
Fruta no apta
8
Agua clorada mas impurezas
A
Cáscaras y semillas

11
TC-204

32,5
16' 12 Coctel enzimático
Concentrado
Concentrado de
de maracuyá
maracuyá 20
envasado
TA-307
Pulpa de maracuyá 16
21
envasada
13
EN-401 Vapor de agua 18 17

TA-303

31
EV-305 15'
19

TE-306 EO-304 34
15 MF-302 TA-301
28

19' 13'

14'' 14''
14' ' 14' 14
TA-310 TA-308
PA-309
Número de la
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
corriente

Descripción de Maracuyá Maracuyá Maracuyá Maracuyá Agua Agua con Maracuyá Cáscaras y Pulpa de Pulpa Coctél Pulpa Clarificado de Concentrado Salmuera Agua Salmuera Concentrado Pulpa
Almidones Pulpa
la corriente fresca pesada rechazada clasificada clorada impurezas lavada semillas maracuyá centrifugada enzimático hidrolizada maracuyá de maracuyá hidratada evaporada regenerada envasado envasada

Flujo másico
5 500,00 5 500,00 275,00 5 225,00 13 715,00 13 715,00 5 225,00 3 344,00 1 881,00 56,43 1 824,57 1,91 1 826,40 8 609,13 1 217,35 284,05 2 843,18 937,35 3 780,53 284,04 609,13
(Kg/día)

Nota: La nomenclatura de las corrientes con apostrofe corresponden a flujos provenientes de tanques pulmón

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Figura 4.4. Diagrama de flujo PFD para la planta procesadora de concentrado de maracuyá por evaporación osmótica
50

4.7. DISPOSICIÓN EN PLANTA Y PLANOS DE ELEVACIÓN

De acuerdo a la naturaleza de las operaciones unitarias en el proceso, es decir,


posible generación de desechos, uso de agua para limpieza y asepsia requerida
se han considerado cuatro áreas principales en la distribución en planta:
· Área sucia que abarca desde la recepción de fruta hasta la desinfección ( 1 ),
· Área de tratamiento secundario de la fruta que culmina con la hidrólisis
enzimática ( 2 ),
· Área limpia que involucra los módulos de microfiltración y evaporación
osmótica ( 3 )
· Área de envasado y almacenamiento del producto terminado ( 4 )

Bajo esta clasificación y conocidas las dimensiones de cada equipo requerido en


las diferentes operaciones unitarias se propone la disposición de equipos en
planta (layout) que se presenta en la Figura 4.5.

Esta distribución es del tipo “U” de manera que la zona de recepción de materia
prima y la correspondiente a descarga del producto terminado se ubican en un
mismo lado de la planta. El espaciamiento entre equipos para el movimiento de
operarios y labores de mantenimiento se ha establecido de acuerdo al código
ecuatoriano para la construcción CPE INEN 5 resultando en una planta con
superficie total de 400,59 m2 repartida como se indica en la Tabla 4.10.

Tabla 4.10. Superficie ocupada por los diferentes procesos en la planta

Nombre del Área Superficie (m2)


Clasificación y lavado 41,74
Extracción de la pulpa 73,76
Microfiltración y evaporación osmótica 25,67
Regeneración de salmuera 19,47
Envasado 16,46
Cámaras de congelación 46,59
Bodega de Insumos 41,22
Baños, vestidores y área administrativa 135,68
TOTAL 400,59
51

Adicionalmente, se plantean tres cortes (A-A’, B-B’ y C-C’) (Figura 4.5) sobre el
plano de distribución que a su vez dan origen a tres planos de elevación que se
muestran en las Figuras 4.6, 4.7 y 4.8 donde se pueden observar de manera
íntegra las dimensiones y espaciamiento entre todas las unidades de
procesamiento en la planta.
52

Vestidores Vestidores

Baños Mujeres

Baños Hombres
Mujeres Hombres
Utileria

Ingreso 1
de Materia
Prima

Área de
Clasificación y
Lavado 2
Área de
Producción
A Ingreso A'
Peatonal

Exclusas
Utileria
Utileria 3
Área
Administrativa
Vestidores Vestidores
Hombres Mujeres
Área de
4
Empaque
B B'

Baños Mujeres
Baños Hombres
Regeneración
C Salmuera C'

Laboratorio
de control
de calidad

Cámaras
ENTRADA de
almacenamiento
de pulpa

de
Bodega de
Insumos

Cámara de

concentrado
almacenamiento
Cámaras
de
congelación

Área de carga y
salida de producto
terminado

Flujo Color
Flujo de personal operativo
Flujo de materia prima e insumos
Flujo de producto

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Figura 4.5. Layout con flujos de personal operativo, materia prima y producto
Vestidores Vestidores

Baños Mujeres

Baños Hombres
Mujeres Hombres
Utileria

Ingreso LA-103 DP-201 TE-202 DC-203 TC-204


de Materia BT-102
Prima

BA-101 Área de
Clasificación y
Lavado

Área de
Producción
A Ingreso A'
Peatonal

Exclusas
Utileria
TA-307 TA-308 MF-302
Utileria
PA-309 Área
Administrativa
Vestidores Vestidores
Hombres Mujeres EN-401 EO-304
Área de
Empaque
B B'

Baños Mujeres
Regeneración

Baños Hombres
C Salmuera C'

Laboratorio
de control
de calidad
EV-305 TE-306
Cámaras
de
almacenamiento
de pulpa
de

Bodega de
Insumos
Cámara de

concentrado
almacenamiento

Cámaras
de
congelación

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Figura 4.6. Layout de la planta procesadora de concentrado de maracuya por evaporación osmótica con cortes
53
BA-101 BT-102 LA-103 DP-201 DP-201 TE-202 DC-203 TC-204
Corte A-A'
ESC. 1_120

PRODUCTO EMPACADO EN-401 TA-307 EO-304 TA-308 MF-302


Corte B-B'
ESC. 1_80

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Figura 4.7. Plano de elevación de la planta procesadora de concentrado de maracuyá primera parte
54
55

Corte C-C' EO-304 TE-306 ESC. 1_50

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Figura 4.8. Plano de elevación de la planta procesadora de concentrado de maracuyá


segunda parte
56

4.8. DIAGRAMA DE TUBERÍAS E INSTRUMENTACIÓN (P&ID)

En concordancia con el diagrama de flujo del proceso (PFD) y la distribución de


equipos en la planta se establece el diagrama de tuberías e instrumentación
(P&ID) que se muestra en la Figura 4.10. La caracterización de las tuberías se
realiza de acuerdo a nomenclatura PDVSA que se describe a continuación en la
Figura 4.9:

12 – AB – 012 – CS SA

Código del material


Número
de corriente
Código
de fluido
Diámetro
nominal

Figura 4.9. Nomenclatura para las tuberías en el diagrama P&ID

Dada la naturaleza de los fluidos a transportarse a lo largo del proceso, se


considera tuberías de acero inoxidable 304 y de igual manera para los accesorios
involucrados en la conducción (codos, ensanchamiento y reducciones, divisores
de flujo y válvulas manuales). Además, se ha definido el uso de bombas
centrífugas en todo el proceso, cuya potencia teórica se determinó aplicando un
balance de energía mecánica expresado a través de la ecuación [4.3] de
Bernoulli:

PR VR > P> V> >


+ ZR + + H E = + Z> + + h$} + h$‘
[ 4.3]
γ 2g γ 2g
Donde:

PR, P>: Presión absoluta en la entrada y salida

ZR , Z> : Diferencia de nivel entre la entrada y salida

VR , V> : Velocidad del fluido a través de la tubería

γ: Gravedad específica del fluido

HE : Altura manométrica de la bomba


57

h$} , h$‘ : Pérdidas por fricción en la tubería y en accesorios respectivamente

Un ejemplo de cálculo de potencia se presenta en el Anexo XIV y las


especificaciones principales de las bombas centrífugas se muestran en la Tabla
4.11, la Figura 4.10 muestra el diagrama de tuberías P&ID para la planta.

Tabla 4.11. Especificaciones principales de las bombas empleadas en el proceso

Caudal Altura Potencia


Nomenclatura
(m3/h) manométrica (m) teórica (hp)
B-01 0,35 11,19 0,15
B-02 4,72 11,46 2,06
B-03 4,58 11,42 2,17
B-04 4,58 13,91 2,43
B-05 0,11 12,09 0,05
B-06 0,05 10,94 0,02
B-07 0,11 12,09 0,05
B-08 0,01 11,64 0,01
B-09 0,29 16,39 0,19
B-10 0,18 11,24 0,08
B-11 0,18 11,41 0,08
B-12 0,01 11,49 0,01
B-13 0,05 11,67 0,02
B-14 0,05 10,96 0,02
B-15 0,05 11,67 0,02
58

Agua clorada

Cáscaras y
Maracuyá no semillas
apta

VM-01

B-01 B-02
VM-02

Agua con
impurezas

Empaques
VM-15

VM-13

VM-14

B-15 B-14 B-1

Empaques
VM-16

VM-0
Concentrado
VM-12 VM-08
envasado

Retenido
envasado VM-09

B-12
B-07
B-13 B-08


 
      
  
 
  
   
Agua VM-10
 

     evaporada
 
 !     B-09
B-10
"#    $ 
%"& % '
 $ 
($     $ 
  
      
  
 #)  $ 
&** 
 +
!   $ 
,   - +   + + ,   ,   ,  

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Figura 4.10. Diagrama de tuberías e instrumentación (P&ID) para la planta procesadora de concentrado de maracuyá por evaporación osmótica
59

5. ESTUDIO DE PRE FACTIBILIDAD ECONÓMICA

Los resultados obtenidos a través de las diferentes etapas del diseño de la planta
procesadora de concentrado de maracuyá por evaporación osmótica permiten
establecer rubros referidos a inversión y costos preliminares a la instalación de la
planta. Dichos montos facilitan el estudio de pre factibilidad económica que se
presenta en las siguientes secciones.

5.1. INVERSIÓN

La Tabla 5.1 muestra los montos que se han tomado en cuenta para la instalación
de la planta junto con el desglose de la inversión fija y capital de operación que se
indica en las Tablas 5.2 a 5.4.

Tabla 5.1. Inversiones para la instalación de la planta

Inversiones Valor (Dólares) %


Inversión fija 524 709,00 32,58
Capital de operaciones 1 085 798,00 67,42
INVERSIÓN TOTAL 1 610 508,00 100,00

Tabla 5.2. Detalle de la inversión fija

Denominación Valor (dólares) %


Terrenos y construcciones 82 700,00 15,76
Maquinaria y equipo 374 560,00 71,38
Otros activos 42 463,00 8,09
SUBTOTAL 499 723,00 95,24
Imprevistos de la inversión fija (5%) 24 986,15 4,76
TOTAL 524 709,15 100
60

Tabla 5.3. Costo de maquinaria y equipos

Denominación Valor (dólares)


Equipo de producción 304 560
Gastos de instalación y montaje 20 000
Camión y vehículos de trabajo 50 000
TOTAL 374 560

Tabla 5.4. Detalle del capital de operación

Tiempo
Denominación Valor (dólares)
(meses)
Materiales directos 12 657 948
Mano de obra directa 12 76 841
Carga fabril 12 320 227
Gastos de administración 12 20 767
Gastos de venta 12 10 014
TOTAL 1 085 798

5.2. VENTAS NETAS

La Tabla 5.5 refleja la posibilidad de alcanzar ventas aproximadas de 1 395 240


USD, donde el mayor aporte de ingresos representa la pulpa como subproducto
dentro de este proyecto. El precio unitario del concentrado de maracuyá obtenido
mediante evaporación osmótica se mantiene en el límite inferior dentro del rango
de la competencia que emplea evaporación térmica convencional.

Tabla 5.5. Ventas netas anuales

Cantidad Valor Unitario Valor Total


Producto
(kg) (dólares) (dólares)
Concentrado 73 920 8,00 591 360
Retenido/Pulpa 160 776 5,00 803 880
TOTAL 1 395 240
61

5.3. COSTOS Y GASTOS

La Tabla 5.6 muestra los costos y gastos correspondientes a materiales directos,


mano de obra directa y carga fabril.

Tabla 5.6. Costos y gastos anuales

Denominación Valor (dólares) %


Materiales directos 657 948 59,35
Mano de obra directa 76 841 6,93
Carga fabril
a) Mano de obra indirecta 8535 0,77
b) Materiales indirectos 10 000 0,90
c) Depreciación 50 957,3 4,6
e) Suministros 284 209 25,64
d) Reparación y mantenimiento 4 573 0,41
f) Seguros 4 573 0,41
g) Imprevistos 10 885 0,98
TOTAL 1 108 522 100

5.4. PUNTO DE EQUILIBRIO

La Figura 5.1 muestra que el proyecto para obtención de concentrado de


maracuyá alcanza su punto de equilibrio económico cuando el 64 % de la
capacidad es utilizada con un monto total de ingresos de 1 395 240 USD. Los
parámetros considerados para calcular el punto de equilibrio se detallan en la
Tabla 5.7.

Tabla 5.7. Parámetros para calcular el punto de equilibrio

Costos Fijos Costos Variables


(Dólares) Totales (Dólares)
Materiales Directos 657.948,41
Mano de Obra Directa 76.841,28
Carga Fabril
Mano de obra indirecta 8.535,20
Materiales indirectos 10.000,00
Depreciación 50.957,30
Suministros 284.209,32
62

Tabla 5.8. Parámetros para calcular el punto de equilibrio (continuación…)

Costos Fijos Costos Variables


(Dólares) Totales (Dólares)
Reparaciones y mantenimiento 4 572,60
Seguros 4 572,60
Imprevistos 10 885,41
Gastos de ventas 10 014,48
Gastos administración, generales 25 847,03
TOTAL 409 593,95 734 789,69

S/1.600.000

S/1.400.000

S/1.200.000

S/1.000.000

S/800.000

S/600.000

S/400.000

S/200.000

S/-
0 20 40 60 80 100 120
% Capacidad Utilizada
Costos Fijos Costos Variables Costos Totales Ingresos

Figura 5.1. Punto de equilibrio del proyecto

5.5. INDICADORES FINANCIEROS TIR Y VAN

Para determinar los indicadores financieros se determina el flujo de caja para 10


años, donde se considera el desembolso de inversión en el año cero, de manera
que el flujo resultante es negativo. Los ingresos por ventas se contemplan desde
el primer año con un crecimiento anual del 5 % y una depreciación lineal. El flujo
de caja desarrollado se presenta en el Anexo XV.
63

En este sentido, el valor actual neto (VAN) se ha estimado en 122 501,75 USD y
la tasa interna de retorno (TIR) en 8,7 % calculado considerando una tasa de
interés esperada del 6,5 % (BAN ECUADOR, 2017), que representa el interés de
mantener el dinero en una cuenta ganado el interés bancario.
64

6. CONCLUSIONES
1. De acuerdo al balance de masa se prevé que el rendimiento de concentrado
respecto a la fruta que ingresa es de 16,3 %.

2. De acuerdo al escalado simple realizado en microfiltración tangencial, es


necesaria la adquisición de dos membranas con las especificaciones
señaladas, y 6 membranas para el módulo de evaporación osmótica, de igual
manera con las características expuestas en los criterios de diseño.

3. En la predicción del tiempo de congelación de la pulpa y el concentrado los


resultados fueron de 1,57 horas para el concentrado y 1,48 horas para la
pulpa, pese a que la funda de concentrado tiene menor espesor que la de la
funda; sin embargo, hay que tomar en cuenta que la pulpa sale de un proceso
de pasteurización ya fría (8 °C), en cambio el concentrado se envasa a la
temperatura ambiente (24,1 °C).

4. De acuerdo a los requerimientos de vapor calculados en el balance de


energía, se evidenció que la mayor cantidad de vapor se usa en la
regeneración de salmuera (96,96 %), ya que en las operaciones unitarias
previas el requerimiento de vapor es bajo en comparación con la usada en la
evaporación térmica para renovar la salmuera.

5. Los indicadores financieros TIR y VAN de 9 % y 122 501,75 USD


respectivamente reflejan la factibilidad económica de implementar evaporación
osmótica con todos los procesos que ello implica para obtener concentrado de
maracuyá.
65

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dosificadora y empacadora de frutas deshidratadas. Bogotá , Colombia.
68

30. Servicio Ecuatoriano de Normalización. (s.f.). Código ecuatoriano de la


construccion. Ordenanza municipal básica de construcciones. Recuperado el
Febrero de 2017, de www.inen.gov.e c:
https://law.resource.org/pub/ec/ibr/ec.cpe.5.5.1984.pdf

31. Sharma, S. M. (2003). Ingeniería de Alimentos (1ra. ed.). Mexico: Limusa.


(1era edición ed.). Mexico: Limusa.

32. Sheng, J. J. (1991). Mass and heat transfer mechanism in the osmotic
distillation process. Desalination, 80(2–3), 113–121. Doi: 10.1016/0011-
9164(91)85152-K.

33. Singh, R., y Heldman, D. (2001). Introduction to food engineering. Gulf


Professional Publishing.

34. Tapia, E. (2015). El cultivo de maracuyá necesita tecnificarse. Recuperado el


Agosto de 2016, de Revista Lideres:
http://www.revistalideres.ec/lideres/cultivo-maracuya-produccion-ecuador.html

35. Taver. (2016). Catálogo Técnico. Recuperado el Marzo de 2017, de


http://instaclack.com/pdf/catalogo_tecnico2.pdf

36. Toledo, R. (2007). Fundamentals of food process engineering (Tercera ed.).


Springer Science y Business Media.

37. Torres, D. (2014). Diseño de cámara para la congelacion y almacenamiento de


pan. (Tesis para optar al título de Ingeniero Técnico Industrial). Universidad
Carlos III.Madrid.

38. Vaillant, F. (2016). Procesos innovadores de obtención de alimentos


funcionales y bioactivos a pequeña y mediana escala. Recuperado el Marzo
de 2017, de http://www.ue-inti.gob.ar/pdf/publicaciones/cuadernillo24.pdf

39. Vaillant, F. J. (2001). Concentration of passion fruit juice on an industrial pilot


scale using osmotic evaporation. Journal of Food Engineering, 47(3), págs.
195-202.
69

40. Vasco, M. (2000). Influencia del proceso de microfiltración tangencial sobre el


contenido de carbohidratos y polifenoles en la clarificación de maracuyá.
(Tesis para optar al título de Ingeniero Químico). Escuela Politécnica Nacional.
Quito, Ecuador.

41. Villarreal, L. (1999). Estudio de las condiciones de operación para la


clarificación de jugo de maracuya (Passiflora Flavicarpa) mediante
microfiltración tangencial. . Quito, Ecuador.
70

ANEXOS
71

ANEXO I

NORMA TÉCNICA ECUATORIANA NTE INEN 1971:2012

1. OBJETO

1.1 Esta norma establece los requisitos generales que debe cumplir el
maracuyá para ser consumido en estado fresco, incluído aquellos
destinados al procesamiento industrial.

2. DEFINICIONES

2.1 Maracuyá. Fruto que pertenece a la familia Passiflorácea, género


Passiflora, especie edulis, variedad flavicarpa degener (amarilla), variedad
púrpura sims (morada), y se le conoce también con el nombre de Fruta de la
Pasión.
2.2 Tipo de maracuyá. Para objeto de esta norma, es el carácter
dimensional del maracuyá lo que permite clasificarlo por su tamaño.
2.3 Grado de maracuyá. Es el valor porcentual de defectos admitidos para
un mismo tipo de maracuyá.
2.4 Maracuyá fuera de norma. Es aquel que no cumple con los requisitos
establecidos por esta norma.
2.5Madurez de cosecha. Fruto que ha completado su desarrollo fisiológico
dándole una consistencia firme y que conserva las características propias de
la variedad, permitiendo su manipulación y transporte.
2.6Madurez uniforme. Estado de desarrollo homogéneo que alcanzará el
maracuyá como resultado del proceso de maduración.
2.7 Sobremadurez. Estado que alcanza el fruto en el proceso de
maduración, luego de completar su desarrollo fisiológico y se caracteriza por
tener el mesocarpo arrugado por deshidratación.
2.8 Maracuyá fresca. Fruto que luego de la recolección, no sufre ningún
cambio que afecte su maduración natural.
2.9 Maracuyá pintón. Cuando el fruto no ha alcanzado la madurez de
cosecha y el color característico de la variedad, no se extiende en toda la
superficie del fruto; el mesocarpio es parcialmente verde, duro e
intensamente brillante.
2.10 Maracuyá defectuoso. Fruto con uno o más defectos que afecten
su calidad comercial.
2.11Defectos tolerables. (Que no afecten la aptitud de consumo).
Pequeñas manchas, rajaduras, magulladuras, decoloraciones, daños físicos
o mecánicos que afecten superficialmente la presentación del maracuyá.
2.12 Defectos no tolerables. (Que afectan la aptitud de consumo).
Lesiones causadas por microorganismos, hongos, bacterias, etc. insectos y
otros; grietas, cortes, perforaciones, rajaduras y magulladuras profundas
que afecten la presentación externa e interna del maracuyá.
3. CLASIFICACIÓN
3.1 El maracuyá, en función de su tamaño, según el diámetro ecuatorial, se
clasifica como se indica en la tabla 1.
72

TABLA 1. Clasificación del maracuyá según su tamaño.

Diámetro
TIPO TAMAÑO
en mm
I Grande Más de 60
II Mediano 50 - 59
III Pequeño 40 - 49

3.2 Para cada tipo se establecen los grados de calidad, como se indica en la tabla
2.
TABLA 2. Grados de calidad del maracuyá
GRADO 2
CARACTERÍSTICAS GRADO 1 MÁXIMO MÁXIMO

Defectos tolerables % 5 10
Diferencia de tamaño % 10 10
por defecto, por unidad
de empaque en % de masa
(peso)

4. DISPOSICIONES GENERALES
4.1 El maracuyá en cualquiera de los tipos de selección, debe presentar
caracteres de forma, tamaño, color de pulpa y epidermis (cáscara) que
caracterizan a la variedad.
4.2 La madurez de cosecha deberá permitir la conservación adecuada del
producto en condiciones normales de manipuleo, almacenamiento y transporte.

5. REQUISITOS
5.1 El maracuyá para su consumo debe estar fisiológicamente bien desarrollado,
limpio, entero, libre de daños ocasionados por ataque de insectos,
enfermedades, magulladuras, podredumbre, cicatrices, cortaduras, sin humedad
exterior anormal, con el aroma y sabor ácido agradable, jugoso, típico de la
variedad.
5.2 Hasta que se expidan las Normas INEN correspondientes, para los límites
máximos de residuos de plaguicidas y productos afines en alimentos, se
adoptarán las recomendaciones del Códex Alimentarius.
5.3 Requisitos complementarios. La comercialización de este producto debe
sujetarse con lo dispuesto en la Ley de Pesas y Medidas y las Regulaciones
correspondientes.
(Continúa)
73

6. MUESTREO

6.1 El muestreo del maracuyá se efectuará de acuerdo con la Norma NTE


INEN 1750.

7. INSPECCIÓN

7.1Si la muestra inspeccionada no cumple con uno o más de los requisitos y


parámetros establecidos en esta Norma, se repetirá la inspección en otra
muestra. Cualquier resultado no satisfactorio en este segundo caso será motivo
para considerar el lote como fuera de Norma, quedando su comercialización
sujeta al acuerdo de las partes interesadas.

7.2 Si la muestra inspeccionada no cumple con el tipo y grado declarado en el


rótulo o etiqueta del envase o embalaje, el proveedor deberá rectificar la
información suministrada previamente a su aceptación.

8. MÉTODOS DE ENSAYO

8.1 El proceso de verificación de los requisitos del tamaño del producto, así como
sus defectos, se realizará de acuerdo al Anexo A, de esta Norma.

9. EMBALAJE Y ROTULADO

9.1 Embalaje. El maracuyá debe comercializarse al granel o en cajas rígidas de


madera, cartón, plástico rígido o una combinación de éstos, de una capacidad
máxima de 15 Kg, que reúna las condiciones de higiene, ventilación y resistencia
a la humedad, manipulación y transporte, de manera que garantice una adecuada
conservación del producto. No se permitirá el uso de ninguna clase de relleno.

9.2 Rotulado. Las inscripciones en el rótulo se harán en el empaque, en uno de


sus ladod, en etiquetas o impresiones con caracteres legibles, en español, y
colocados de tal forma que no desaparezcan bajo condiciones normales de
almacenamiento y transporte, debiendo contener la información mínima siguiente:

- Nombre del producto


- Tipo y grado de calidad, (INEN 1 971)

- Contenido neto en kilogramos (Kg)

- Nombre y dirección del empacador y/o cultivador

- Lugar de origen del producto

- Fecha de empaque
74

ANEXO A
A.1 Determinación del tipo o tamaño
A.1.1 El maracuyá puede clasificarse manualmente, mediante el uso de
calibradores fijos confeccionados en madera u otro material adecuado, tal como
se aprecia en la figura siguiente:

A.1.1.1 El maracuyá debe separarse según su tamaño y registrarse el número de


cada tipo.
A.1.2 El maracuyá puede clasificarse mecánicamente, mediante el uso de
máquinas adecuadas.
A.2 Defectos tolerables o no tolerables.
A.2.1 El maracuyá debe separarse según sus defectos y registrarse el número de
cada grado.
75

APÉNDICE Z
Z.1 DOCUMENTOS NORMATIVOS A CONSULTAR

INEN 1 750 Hortalizas y frutas frescas. Muestreo.

INEN 1 751 Hortalizas y frutas frescas. Terminología y clasificación.


Z.2 BASES DE ESTUDIO
Norma Colombiana ICONTEC 1 267 “Maracuyá”. Instituto Colombiano de Normas
Técnicas (Primera revisión). 1976.
Memorias del Curso sobre “Cultivo, Procesamiento y Comercialización de
Maracuyá”. Instituto
Latinoamericano de Fomento Industrial. 1991.
76

ANEXO II

RESUMEN DE CÁLCULOS DE LA CONDUCTIVIDAD TÉRMICA Y


DENSIDAD DE LA PULPA Y EL CONCENTRADO DE MARACUYÁ

Tabla AII.1. Resumen de cálculos de k y ρ para la pulpa de maracuyá

Fracción
Material k ρ X/ρ Vi Vi∙k
másica (X)
agua 0,070 0,532 995,614 7,03E-05 0,070 0,037
carbohidratos 0,160 0,171 1565,309 1,02E-04 0,101 0,017
hielo 0,770 2,385 919,504 8,37E-04 0,829 1,978
∑ 1,000 1,01E-03 1,000 2,032

Tabla AII.2. Resumen de cálculos de k y ρ para el concentrado de maracuyá

Fraccion
Material k ρ X/ρ Vi Vi∙k
masica (X)
agua 0,030 0,532 995,614 3,01E-05 0,037 0,020
carbohidratos 0,600 0,171 1565,309 3,83E-04 0,470 0,081
hielo 0,370 2,385 919,504 4,02E-04 0,493 1,176
∑ 1,000 8,16E-04 1,000 1,277
77

ANEXO III

EJEMPLO DE CÁLCULO PARA DE NÚMERO DE MÓDULOS Y


TIEMPO DE RESIDENCIA EN MFT
Reemplazando en la ecuación 3.8 el Flux y el área efectiva de la membrana,
considerando el uso de dos modulos:

L L
flujo de permeado = 12 ∗ 2 ∗ 4,56m> = 121,68
h∙m> h

Multiplicando por la densidad:

L kg 0,001 mA kg
121,68 ∗ 1049 A ∗ = 127,64
h m L h

Para el diseño se considera dividir la producción en dos batch:

1217 kg
mitad de la carga = = 608,68
2 día ∙ batch

kg h
∴ 608,68 ∗ = 4,7 ≈ 5 horas
día ∙ batch 127,64 kg de permeado

A medida que aumenta el número de módulos el tiempo de operación disminuye.


78

ANEXO IV

EJEMPLO DE CÁLCULO PARA DE NÚMERO DE MÓDULOS Y


TIEMPO DE RESIDENCIA EN EO
 œ  œ ™š ›œ–› š›ž˜Ÿ›™›
”•–—˜ ™š ›œ–› š›ž˜Ÿ›™› = 0,6 ∗ 6 ∗ 14 ¢> = 50,4
ℎ∙¢ > ℎ

La carga de agua evaporada del balance de masa se divide para 2 batch:

937,35 kg
mitad de la carga = = 468,7
2 día ∙ batch

kg h
∴ 468,7 ∗ = 9,3 ℎ˜Ÿ›£
día ∙ batch 50,4 kg de agua evaporada
79

ANEXO V

PREDICCIÓN DEL TIEMPO DE CONGELACIÓN DEL


CONCENTRADO Y RETENIDO DE MARACUYÁ

AV.1. Concentrado

T$E = 1,8 + 0,263TK + 0,105T%

T$E = 1,8 + 0,263(−20) + 0,105(−35)

T$E = −7,135 °C

∆HR = ρ' c' (T- − T$E )

¤¥ = ¦R + ¦> ¤R + ¦> ¤>

J
∆HR = 1 300 ∗ 2 176,2 ∗ §24,1 − (−7,135)¨ = 88 365 689,1
mA

∆H> = ρ$ [L$ +c$ (T$E − TK )]

J
∆H> = 1 225,74[133600 + 1 339,4(−7,135 − (−20))] = 184 880 040,9
mA
T- + T$E
∆TR = U W − T%
2
24,1 + (−7,135)
∆TR = U W − (−35) = 43,48
2

∆T> = T$E − T%

∆T> = (−7,135) − (−35) = 27,87

hdK 10(0,00725)
NJ- = = = 0,06
k 1,277

E$ = 1,15

Reemplazando los cálculos anteriores en la ecuación de Pham:

dK ∆HR ∆H> NJ-


t= P + S U1 + W
E$ h ∆TR ∆T> 2
80

0,00725
« 2
¬ 88 365 689,1 184 880 040,9 0,06
t= P + S U1 + W = 5 640,66 segundos
1,146 ∗ 10 43,48 27,865 2

t = 1,57 horas

AV.2. Retenido

T$E = 1,8 + 0,263TK + 0,105T%

T$E = 1,8 + 0,263(−20) + 0,105(−35)

T$E = −7,135 °C

∆HR = ρ' c' (T- − T$E )

J
∆HR = 1 049 ∗ 3 652,67 ∗ §24,1 − (−7,135)¨ = 57 992 003
mA

∆H> = ρ$ [L$ +c$ (T$E − TK )]

J
∆H> = 990,17[280 894 + 1893,29(−7,135 − (−20))] = 302 249 193
mA
T- + T$E
∆TR = U W − T%
2
8 + (−7,135)
∆TR = U W − (−35) = 35,43
2

∆T> = T$E − T%

∆T> = (−7,135) − (−35) = 27,87

hdK 10(0,01025)
NJ- = = = 0,05
k 2,032

¤¥ = ¦R + ¦> ¤R + ¦> ¤> = 1,23

Reemplazando los cálculos anteriores en la ecuación de Pham:

dK ∆HR ∆H> NJ-


t= P + S U1 + W
E$ h ∆TR ∆T> 2

0,01025
« ¬ 57 992 003 302 249 193 0,05
t= 2 P + S U1 + W = 5 333,68 segundos
1,23 ∗ 10 35,43 27,865 2
= 1,48 horas
81

ANEXO VI

CATÁLOGO TÉCNICO TAVER® PARA CÁMARAS DE

REFRIGERACIÓN

Figura AV.1. Catálogo técnico para paneles de refrigeración Taver®


82

ANEXO VII

PROPIEDADES DEL AIRE SECO A PRESION ATMOSFÉRICA


83

ANEXO VIII

CARTAS PSICROMÉTRICAS
84
85

ANEXO IX

BALANCE DE MASA
AIX.1 BALANCE DE MASA EN LA RECEPCIÓN

A RECEPCIÓN
B
Figura AIX.1. Proceso de recepción

Corriente 1:

kg de fruta fresca
A = 5 500
día

Corriente 2:

A=B

kg de fruta pesada
B = 5 500
día

AIX.2 BALANCE DE MASA EN LA CLASIFICACIÓN

B CLASIFICACIÓN
C

D
Figura AIX.2. Proceso de clasificación

B= C+D

Corriente 3:

kg de fruta de rechazo
D = 0,05 (5 5500)
día

kg de fruta de rechazo
D = 275
día
86

Corriente 4:

C=B−D

kg de fruta clasificada
C = 5 500 − 275 = 5 225
día

AIX.3 BALANCE DE MASA EN EL LAVADO Y DESINFECCIÓN

C LAVADO Y
DESINFECCIÓN E

F
Figura AIX.3. Proceso de lavado y desinfección

C+D=E+F

Corriente 5:

Para el cálculo de la corriente 5 hay un sub proceso de cloración del agua

D2

D1 CLORACIÓN
D
Figura AIX.4. Proceso de cloración

D1 + D2 = D

L de agua L de agua
D1 = 2,5 ∗ 5 225kg de fruta = 13 062
kg de fruta × día día
87

mg de cloro 1kg de cloro


D2 = 50 ∗ 13 062 kg de agua ∗
kg de agua × día 1000mg de cloro
kg de cloro
= 653,13
día

kg de agua clorada
D = 13 062 + 653,13 = 13 715
día

Corriente 6:

kg de agua con impurezas


D = F = 13 715
día

Corriente 7:

kg de fruta lavada
C = E = 5 225
día

AIX.4 BALANCE DE MASA EN EL DESPULPADO

E DESPULPADO
F

G
Figura AIX.5. Proceso de despulpado

E= F+G

Corriente 8:

5 225 kg de fruta lavada 64 kg cáscaras y semillas


G= ∗
día 100 kg de fruta lavada
kg de cáscaras y semillas
= 3 344
día

Corriente 9:

kg de pulpa de maracuyá
F = 5 225 − 3 344 = 1 881
día
88

AIX.5 BALANCE DE MASA EN EL CENTRIFUGADO DE LA PULPA

F CENTRIFUGADO
H

I
Figura AIX.6. Proceso de centrifugado

F=H+I

Corriente 10:

3 kg de almidones
H = 1 881 kg de pulpa de maracuyá ∗
100 kg de pulpa de maracuyá
kg de almidones
= 56,43
día

Corriente 11:

kg de pulpa centrifugada
I = 1881 − 56,43 = 1 824,57
día

AIX.6 BALANCE DE MASA EN LA HIDROLISIS ENZIMÁTICA

I HIDROLISIS
ENZIMATICA K
Figura AIX.7. Proceso de hidrólisis enzimática

I= J+K

Corriente 12:

kg de pulpa 1 ml de c. enzimático 1,049 g 1 kg


J = 1824,57 ∗ ∗ ∗
día 1 kg de pulpa ml 1000g
= 1,91 kg c. enzimático
89

Corriente 13:

kg de pulpa hidrolizada
K = 1824,57 + 1,91 = 1 826,48
día

AIX.7 BALANCE DE MASA EN LA MICROFILTRACIÓN

K MICROFILTRACIÓN
M

L
Figura AIX.8. Proceso de microfiltración

K=L+M

Corriente 14:

kg de pulpa hidrolizada 33,35 kg retenido


L = 1 826,48 ∗
día 100 kg de p. hidrolizada
kg de retenido
= 609,13
día

Corriente 15:

kg de permeado
M = 1826,48 + 609,13 = 1 217,35
día

AIX.8 BALANCE DE MASA EN LA EVAPORACIÓN OSMÓTICA

M EVAPORACIÓN
OSMÓTICA P

O
Figura AIX.9. Proceso de evaporación osmótica
90

N representa la salmuera, en el proceso de evaporación osmótica la salmuera no


se mezcla con el jugo, consecuentemente en el balance general O representa la
salida de agua del permeado. Por lo tanto:

M= O+P

Corriente 16:

kg de permeado 23 kg concentrado kg de concentrado


P = 1 217,35 ∗ = 280
día 100 kg de permeado día

Corriente 17:

En el proceso de evaporación osmótica se lleva a cabo un sub proceso de


regeneración de salmuera, el agua que sale del permeado de maracuyá es
absorbida por la salmuera, saliendo del sistema de evaporación osmótica una
salmuera hidratada. Para calcular la salmuera se realiza una relación de flujos
volumétricos:

jugo permeado 146


= = 0,6
salmuera 242

A partir del flujo de jugo permeado:

kg de permeado mA 1000 L L de permeado


1 217,35 ∗ ∗ = 1 160,48
día 1049 kg mA día

Reemplazando en la relación de flujos volumétricos:

1 160,48
= 0,6
salmuera

L
flujo de salmuera = 1 934,13
día

A partir de la densidad de la sal a la concentración establecida se puede conocer


el flujo másico de salmuera necesario para el proceso:

1 934,13 L 1,470kg kg de CaCl2


∗ = 2 843,18 (Solución 5,3 M)
día L día

Corriente 18:
91

kg de permeado 77 kg agua evaporada


O = 1 217,35 ∗
día 100 kg de permeado
kg de agua evaporada
= 937,35
día

Corriente 19:

kg de salmuera hidratada
m(%)E'6G% 3-.G%F%.% = 937,35 + 2843,18 = 3780,53
día

A partir del flujo másico de la salmuera 5,3 M, se determina cuanto de insumo de


CaCl2 se requiere:

L 5,3 moles CaCl2 40,08 g CaCl2 1 kg deCaCl2


m‘%‘)2 = 1 934,13 ∗ ∗ ∗
día 1 L solución 1 mol CaCl2 1000 g CaCl2
= 410,86 kg de CaCl2
92

ANEXO X
HOJAS DE ESPECIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS PRINCIPALES
PARA EL PROCESAMIENTO DE CONCENTRADO DE MARACUYÁ
Tabla AX.1. Hoja de especificación de la balanza industrial

HOJA DE ESPECIFICACIÓN No. 1


Nombre del equipo: Balanza industrial

Material: Acero inoxidable


Fabricante: Mettler Toledo
Numero en Planta: BA-101
Dimensiones Parámetros de diseño
Alto: 90 mm Capacidad: hasta 1500 kg
Ancho: 1 250 mm
Profundidad: 1500 mm

Principio de funcionamiento: Plataforma de pesaje de maracuyá de forma rápida con


terminal digital.

Modalidad de Operación: Batch


Esquema del Equipo:
93

Tabla AX.2. Hoja de especificación de la banda transportadora

HOJA DE ESPECIFICACIÓN NO. 2


Nombre del equipo: Banda transportadora

Material: Acero inoxidable


Fabricante: Vulcano
Numero en Planta: BT-102
Dimensiones Parámetros de diseño
Alto: 800 mm Potencia: 1.12 kW
Ancho: 600 mm
Largo 4 500 mm

Principio de funcionamiento: Equipo para clasificación y transporte del maracuyá

Modalidad de Operación: Continua


Esquema del Equipo:
94

Tabla AX.3. Hoja de especificación de la lavadora de frutas

HOJA DE ESPECIFICACIÓN No. 3


Nombre del equipo: Lavadora de inmersión con aspersión

Material: Inox
Fabricante: Citalsa
Numero en Planta: LA-103
Dimensiones Parámetros de diseño
Alto: 1 738 mm Capacidad de procesamiento:
Ancho: 1 028 mm hasta 1000 kg/ hora
Profundidad: 2 233 mm Potencia bomba: 1,12 kW
Potencia motorreductor: 0,9 kW
Principio de funcionamiento: El equipo consta de un tanque donde se genera
turbulencia, unas duchas de aspersión plana para lavar el producto que una vez lavado
sube por un elevador.

Modalidad de Operación: Continua


Esquema del Equipo:
95

Tabla AX.4. Hoja de especificación de la despulpadora

HOJA DE ESPECIFICACIÓN No. 4

Nombre del equipo: Despulpadora

Material: Acero inoxidable AISI 304


Fabricante: Vulcano
Numero en Planta: DP-201
Dimensiones Parámetros de diseño
Alto: 1 600 mm Capacidad:500 kg/h
Ancho: 950 mm Potencia: 5,59 kW
Profundidad: 1 800 mm

Principio de funcionamiento: Se basa en alimentar la tolva con fruta fresca, el equipo


consta con una pre-cámara de proceso con cuchillas de corte que permite la separación de
la cáscara con pulpa y las semillas, la misma que va a pasar por un tamiz provisto de
paletas que empujan la pulpa contra el tamiz y separa el jugo de las semillas.

Modalidad de Operación: Batch

Esquema del Equipo:


96

Tabla AX.5. Hoja de especificación de la decantadora centrífuga

HOJA DE ESPECIFICACIÓN NO. 5

Nombre del equipo: Decantadora centrifuga

Material: Acero inoxidable 304


Fabricante: Pieralisi
Numero en Planta: DC-203
Dimensiones Parámetros de diseño
Alto: 1 095 mm Capacidad: 2500 L/h
Ancho: 825 mm Potencia motor principal: 5,5 kW
Profundidad: 1 660 mm Potencia motor limpiador: 0,18 kW

Principio de funcionamiento: Se basa en la separación de componentes sólidos y líquidos


mientras gira a gran velocidad (6000 rpm), en este caso va a separar los almidones
contenidos en el jugo.

Modalidad de Operación: Batch

Esquema del Equipo:


97

Tabla AX.6. Hoja de especificación del tanque enchaquetado

HOJA DE ESPECIFICACIÓN No. 6


Nombre del equipo: Tanque enchaquetado

Material: Acero inoxidable 304


Fabricante: Packo
Numero en Planta: TC-204
Dimensiones Parámetros de diseño
Alto (A): 2 050 mm Capacidad: 1000 L
Ancho (C): 1 700 mm
Profundidad (B): 1 620 mm
Principio de funcionamiento: Consiste en el calentamiento de una chaqueta de vapor
que rodea el equipo. El calentamiento se realiza haciendo circular el vapor a presión.

Modalidad de Operación: Batch

1. ESQUEMA DEL EQUIPO:

B
98

Tabla AX.7. Hoja de especificación del módulo de microfiltración tangencial

HOJA DE ESPECIFICACIÓN No. 7

Nombre del equipo: Modulo de microfiltración tangencial

Material: Acero inoxidable 316


Fabricante: Tia
Numero en Planta: MF-302
Dimensiones Parámetros de diseño
Alto: 2 800 mm Membrana: cerámica de 100 nm
Ancho: 1 000 mm (0,1µm) de diámetro de poro
Profundidad: 1 500 mm Potencia
Area efectiva: 5,07
Principio de funcionamiento: Por acción de la presión transmembranaria permite la
separación de partículas de mayor tamaño (retenido) y recolectándose el permeado en un
tanque de almacenamiento.

Modalidad de Operación: Continua

Esquema del Equipo*:

*La imagen es referencial, ya que el modulo propuesto en este trabajo utiliza dos módulos
de membranas de cerámica
99

Tabla AX.8. Hoja de especificación del pasteurizador tubular

HOJA DE ESPECIFICACIÓN No. 8


Nombre del equipo: Pasteurizador tubular
Material: Acero inoxidable
Fabricante: Voran
Numero en Planta: PA-309
Dimensiones Parámetros de diseño
Alto: 1 827 mm Capacidad: 600 L/h
Ancho: 914 mm Potencia del sistema de calefacción: 55 kW
Profundidad: 1 617 mm Carga conectada: 1,1 kW

Principio de funcionamiento: EL producto es sometido a un tratamiento controlado de aumento


de temperatura seguido por un enfriamiento consiguiendo reducir la carga de microorganismos
indeseables.

Modalidad de Operación: Continua

Esquema del Equipo:


100

Tabla AX.9. Hoja de especificación del módulo de evaporación osmótica

HOJA DE ESPECIFICACIÓN No. 9


Nombre del equipo: Evaporador Osmótico

Material: Acero inoxidable 316


Fabricante: Mycrodin
Numero en Planta: EO-304
Dimensiones Parámetros de diseño
Alto: 1330 mm Área efectiva de membrana: 14 m2
Ancho: 266 mm
Profundidad: 266 mm

Principio de funcionamiento: Por un diferencial de presión entre la salmuera y el jugo


diluido, el agua del jugo se encapsula en forma de vapor en los poros de la membrana
hidrofóbica, la salmuera capta el vapor hidratándose y el concentrado es depositado en un
recipiente hermético.

Modalidad de Operación: Continua

Esquema del Equipo:


101

Tabla AX.10. Hoja de especificación del evaporador de flujo descendente

HOJA DE ESPECIFICACIÓN No. 10


Nombre del equipo: Evaporador de flujo descendente

Material: Acero inoxidable


Fabricante: SiccaDania
Numero en Planta: EV-305
Dimensiones Parámetros de diseño
Alto: 6000 mm Capacidad nominal de evaporación:
Ancho: 2000 mm 250 kg/h
Profundidad: 2000 mm Consumo de vapor: 1 kg de vapor por
kilogramo de agua evaporada

Principio de funcionamiento: Se alimenta por la parte superior el flujo a evaporar


generando una caída descendente por un área provista de calor por vapor que permitirá la
concentración del fluido, se recoge por la parte inferior el vapor y el producto concentrado.

Modalidad de Operación: Continua

Esquema del Equipo:


102

Tabla AX.11. Hoja de especificación de la envasadora de líquidos automática

HOJA DE ESPECIFICACIÓN No. 11


Nombre del equipo: Envasadora de líquidos automática

Material: Acero inoxidable


Fabricante: Thor
Numero en Planta: EN-401
Dimensiones Parámetros de diseño
Alto: 1 900 mm Capacidad: 1800 bolsas/hora
Ancho: 750 mm Potencia del motor: 0,37 kW
Profundidad: 850 mm Potencia Sellador Vertical: 0,3 kW
Potencia Sellador Horizontal por impulso: 1
kW
Potencia de la lámpara de esterilización
ultravioleta: 15 kW
Principio de funcionamiento: El producto es alimentado por la parte superior y el equipo
envasa de acuerdo a las especificaciones previamente calibradas

Modalidad de Operación: Continuo

Esquema del Equipo:


103

Tabla AX.12. Hoja de especificación de la cámara de congelación

HOJA DE ESPECIFICACIÓN No. 12


Nombre del equipo: Cámara de congelación

Material: Poliuretano
Fabricante: Intarcon
Numero en Planta:
Dimensiones Parámetros de diseño
Alto: 2 500 mm Capacidad: 12,5 m3
Ancho: 2 000 mm Potencia de la cámara:
Profundidad: 2 500 mm 1,51 kW
Principio de funcionamiento: Es un área aislada térmicamente, consiste en extraer el
calor que existe dentro de ella mediante un sistema de congelación o evaporador.

Modalidad de Operación: Batch

Esquema del Equipo:


104

Tabla AX.13. Hoja de especificación del generador de vapor o calderín

HOJA DE ESPECIFICACIÓN No. 13


Nombre del equipo: Generador de vapor o calderín

Material: Acero inoxidable


Fabricante: Stritzel
Numero en Planta:
Dimensiones Parámetros de diseño
Alto: 950 mm Potencia: 60 kW
Ancho: 550 mm
Profundidad: 1000 mm

Principio de funcionamiento: Generador de vapor de agua por transferencia de calor


mediante una superficie en contacto.

Modalidad de Operación: Continuo

Esquema del Equipo:


105

ANEXO XI
CALCULO DE DISEÑO DE TANQUES PULMÓN
Teniendo en cuenta la capacidad de almacenamiento que deben tener los
tanques y con la densidad del flujo se calcula el volumen:

¢
µ=

Donde:

 œ
¶·¸¹·º »¼½¾¿¹¼Àº½º = 1049
¢A

 œ
¶·¸¹·º »¼½¾¿¹¼Àº½º = 1043
¢A

Se toma los flujos másicos obtenidos en el balance de masa y se divide para dos
ya que la producción se dividió en dos batch.

1 000
µ·¸¹·º »¼½¾¿¹¼Àº½º = = 0,95¢A
1049

610
µ·Â¾Ãº½¿ = = 0,58¢A
1049

305
µ¾ÂÄÂż½¿ = = 0,29¢A
1049

285
µÆ¿ÅÆÂÅľº½¿ = = 0,27¢A
1043

Se considera un diseño de relación altura- diámetro de 2:1, por lo tanto:

Ç > Ç
µ= È É = È> (2È)
4 4

„ 2µ
È=‚
Ç

„ 2 ∗ 0,95
È·¸¹·º »¼½¾¿¹¼Àº½º = ‚ = 0,85 ¢ ∴ É = 1,69 ¢
Ç
106

2 ∗ 0,58
ȷ¾Ãº½¿ = ‚
„
= 0,72 ¢ ∴ É = 1,44 ¢
Ç

„ 2 ∗ 0,29
ȾÂÄÂż½¿ = ‚ = 0,72 ¢ ∴ É = 1,14 ¢
Ç

„ 2 ∗ 0,27
ÈÆ¿ÅÆÂÅľº½¿ = ‚ = 0,56 ¢ ∴ É = 1,12 ¢
Ç

Para determinar el espesor:

Ë. È
Ê=
2Ì ∗ ¤ − 0,2Ë

Donde la presión de diseño:

Ë = 14,7 + 30 = 44,7 ËÌÍ

S= 89 923,56 PSI

E= 0,7

44,7 ∗ 0,85
Ê·¸¹·º »¼½¾¿¹¼Àº½º = ∗ 1000 = 0,30 ¢¢
2 ∗ 89923,56 ∗ 0,7 − 0,2 ∗ 44,7

44,7 ∗ 0,72
ʷ¾Ãº½¿ = ∗ 1000 = 0,25 ¢¢
2 ∗ 89923,56 ∗ 0,7 − 0,2 ∗ 44,7

44,7 ∗ 0,57
ʾÂÄÂż½¿ = ∗ 1000 = 0,20 ¢¢
2 ∗ 89923,56 ∗ 0,7 − 0,2 ∗ 44,7

44,7 ∗ 0,56
ÊÆ¿ÅÆÂÅľº½¿ = ∗ 1000 = 0,20 ¢¢
2 ∗ 89923,56 ∗ 0,7 − 0,2 ∗ 44,7
107

ANEXO XII
TABLAS DE VAPOR SATURADO
108

ANEXO XIII
CALCULOS DE BALANCE DE ENERGÍA
AXIII. Vapor necesario en hidrólisis enzimática

Tomando en cuenta que:

¢Î¸Ï¿ зθϿ ∆Ñ = ¢Òº·¿¾ ӞҺ·¿¾

¢Î¸Ï¿ зθϿ ∆Ñ
¢Òº·¿¾ =
ӞҺ·¿¾

∆Ñ = є − ј

∆Ñ = 32,5 − 24,1 = 8,4 °Ð

Entonces, el vapor necesario para calentar 913,24 es:

913,24 ∗ 3,652 ∗ 8,4


¢Òº·¿¾ = = 12,40  œ
2258

AXIII. Vapor necesario en microfiltración tangencial

Tomando en cuenta que:

¢Î¸Ï¿ зθϿ ∆Ñ
¢Òº·¿¾ =
ӞҺ·¿¾

∆Ñ = є − ј

∆Ñ = 34 − 32,5 = 1,5 °Ð

El calor específico del jugo de maracuyá en MFT:

c‹ = 3,652 kJ/kg ∙ K

913,24 ∗ 3,652 ∗ 1,5


¢Òº·¿¾ = = 2,22  œ
2258
109

ANEXO XIV
CALCULOS PARA DETERMINAR LA POTENCIA DE LAS BOMBAS
Aplicando Bernoulli:

ËR ÖR > Ë> Ö> >


+ + ØR + ÉÙ = + + Ø> + É¥
Õ 2œ Õ 2œ

Donde:

ÚÛ Ú‰
Ü
Ý Ü
: Se anulan ya que se trabaja a presión atmosférica

ÖR : Velocidad del fluido en el punto 1

Ö> : Velocidad del fluido en el punto 2

ØR Ý Ø> : Alturas en los puntos 1 y 2 respectivamente

ÉÙ : Altura de la bomba

É¥ : Perdidas por fricción

Þ ¢/¶
ÖR = =Ç
ß Èà >
4

Ejemplo en la corriente 9:

Se usará tubería de 1” con un diámetro interno de 30,1 mm

940,5/1048 ¢
ÖR = Ç = 0,135
0,0301> £
4

Además se calcula el número de Reynolds (Re) a fin de conocer si el flujo es


laminar o turbulento.

ÖÈà
⚠=
Õ

Donde:

Õ: Viscosidad cinemática
110

La viscosidad en esa corriente es igual a 6,87 cps

ã 0,00687 ¢>
Õ= = = 6,55ä10 @B
¶ 1048 £

0,135 ∗ 0,0301
∴ ⚠= = 618,18
6,55ä10@B

Re es menor a 2000 por lo tanto es un flujo laminar, por lo tanto el factor de


fricción (f):

64 64
”= = = 0,1034
⚠618,18

Para determinar las perdidas por fricción se debe conocer cuántos codos y
válvulas se utilizará en ese tramo de tubería. Para la corriente 9 se empleará 3
codos y 1 válvula de bola abierta.

Lϑ>
HJ = Z> − ZR + f + H$æççèéêëìêé
Di ∗ 2g

2,29 ∗ 0,135>
HJ = 1,09 − 0,6 + 0,1034 + 10,69 = 11,19 m
0,0301 ∗ 2 ∗ 9,81

QρgHJ 9,59x10@î ∗ 1048 ∗ 9,81 ∗ 11,19


PotenciaF6óG-K% = = = 0,15 HP
75 75
111

ANEXO XV
FLUJO DE CAJA DEL PROYECTO

Concepto Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10
Inversión inicial -1655054 -
Ingreso por ventas 0 1395240 1465002 1538252 1615165 1695923 1780719 1869755 1963243 2061405 2164475
Costos directos 0 657948 690845 725388 761657 799740 839727 881713 925799 972089 1020693
Carga fabril 0 320227 336238 353050 370703 389238 408700 429135 450592 473121 496777
Gastos de ventas 0 10014 10515 11041 11593 12173 12781 13420 14091 14796 15536
Gastos
0 20767 21805 22896 24040 25242 26505 27830 29221 30682 32216
administrativos
Mano de obra
0 76841 80683 84717 88953 93401 98071 102974 108123 113529 119206
directa
Costos totales 0 1085797 1059404 1112375 1167993 1226393 1287713 1352098 1419703 1490688 1565223

Utilidad Marginal 0 309443 405598 425878 447171 469530 493007 517657 543540 570717 599253
Impuestos (22%) 0 68077 89231 93693 98378 103297 108461 113885 119579 125558 131836
Depreciaciones 0 50957 50957 50957 50957 50957 50957 50957 50957 50957 50957

Utilidad Neta 190408 265409 281228 297837 315276 333588 352815 373004 394202 416460
Depreciaciones 0 50957 50957 50957 50957 50957 50957 50957 50957 50957 50957
Flujo de efectivo
0 241365 316366 332185 348794 366233 384545 403772 423961 445159 467417
operacional
Amortización del
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
préstamo
Flujo Neto -1655054 241365 316366 332185 348794 366233 384545 403772 423961 445159 467417
Flujo descontado 281590 276326 271162 266093 261119 256239 251449 246749 242137 237611

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