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© Escuela Politécnica Nacional (2017)
Reservados todos los derechos de reproducción
DECLARACIÓN
Yo, Esthela Del Cisne Flores Salazar, declaro que el trabajo aquí descrito es de
mi autoría; que no ha sido previamente presentado para ningún grado o
calificación profesional; y, que he consultado las referencias bibliográficas que se
incluyen en este documento.
_____________________________
Esthela Del Cisne Flores Salazar
CERTIFICACIÓN
Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Esthela Del Cisne Flores
Salazar, bajo mi supervisión.
___________________________________
Ing. Neyda Espín, M.Sc.
DIRECTORA DE PROYECTO
AGRADECIMIENTO
A la ingeniera Neyda Espín por darme una excelente dirección, facilidades y por
toda su ayuda en la realización del presente proyecto.
De manera muy especial a María Augusta Páez, por su acertada guía, concejos y
amistad a lo largo de este proyecto. Gracias infinitas por tu ayuda en todo
momento y por compartir tu tiempo y conocimientos.
A mis queridos Padres por su apoyo durante toda mi vida, este logro también es
de ustedes, a mis hermanos y amigos Juan y Diana.
A Jamil, por los buenos y malos momentos, cada reto superado es una victoria de
los tres.
DEDICATORIA
PÁGINA
RESUMEN i
1. JUSTIFICACIÓN 1
1.3. Mercado 5
3. CRITERIOS DE DISEÑO 17
3.4. Despulpado 20
3.5. Centrifugación 20
3.8. Pasteurización 22
3.10. Envasado 25
3.11. Congelación 25
3.11.1. Predicción del tiempo de congelación 25
3.11.2. Dimensionamiento de la cámara de congelación 28
3.11.3. Cálculo de cargas térmicas 30
3.12. Almacenamiento 34
4. DISEÑO DE PLANTA 36
5.1. Inversión 59
6. CONCLUSIONES 64
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 65
ANEXOS 70
ÍNDICE DE TABLAS
PÁGINA
PÁGINA
ANEXO I
71
Norma técnica ecuatoriana NTE INEN 1971:2012
ANEXO II
Resumen de cálculos de la conductividad térmica y densidad de la pulpa y el
76
concentrado de maracuyá
ANEXO III
Ejemplo de cálculo para de número de módulos y tiempo de residencia en MFT 77
ANEXO IV
Ejemplo de cálculo para de número de módulos y tiempo de residencia en EO 78
ANEXO V
Predicción del tiempo de congelación del concentrado y retenido de maracuyá 79
ANEXO VI
Catálogo técnico Taver® para cámaras de refrigeración 81
ANEXO VII
Propiedades del aire seco a presión atmosférica 82
ANEXO VIII
Cartas psicrométricas 83
ANEXO IX
Balance de masa 85
ANEXO X
Hojas de especificación de los equipos principales para el procesamiento de
92
concentrado de maracuyá
ANEXO XI
Calculo de diseño de tanques pulmón 105
ANEXO XII
Tablas de vapor saturado 107
ANEXO XIII
Cálculos de balance de energía 108
ANEXO XIV
Cálculos para determinar la potencia de las bombas 109
ANEXO XV
Flujo de caja del proyecto 111
I
RESUMEN
1. JUSTIFICACIÓN
Empresa Ubicación
ECUAPLANTATION Guayaquil
AGPASA Guayaquil
EXOFRUT Guayaquil
FRUTA DE LA PASION Guayaquil
QUICORNAC S.A. Vinces
TROPIFRUTAS Quevedo
(González y Álvarez, 2009, p.30)
CHIMBORAZO 9,38
CAÑAR 9,88
PICHINCHA 217,1
LOJA 258,82
EL ORO 339,59
SANTA ELENA 424,09
GUAYAS 1364,6
LOS RÍOS 1519,87
SANTO DOMINGO DE LOS… 2120,81
ESMERALDAS 2881,33
MANABÍ 3408,67
0 1000 2000 3000 4000
Hectáreas
SUPERFICIE
Producción
AÑO PLANTADA
(t/año)
(ha)
2011 8316 43223
2012 3696 10473
2013 3173 6370
2014 11464 40801
2015 9464 43378
(INEC-ESPAC, 2017)
Si bien el producto final obtenido por evaporación térmica cumple con la función
de brindar sabor a una bebida al ser reconstituido, se ha evidenciado que el uso
de temperaturas superiores a 34 °C tiene como efecto la pérdida de sustancias
nutritivas como vitamina C además de compuestos volátiles responsables del
aroma y sabor (Villarreal, 1999, p. 106). La evaporación térmica es un proceso
que tarda entre 12 a 36 horas, lo que demanda un alto consumo energético y el
consecuente incremento de los costos de producción (Ávila y Bullón, 2013,
p. 67).
1.3. MERCADO
Comuna
Recinto Cerezal Recinto Las
Manantial de
Bellavista Balsas
Guangala
FACTOR PESO CALIF. POND. CALIF. POND. CALIF. POND.
Materia prima disponible
45 8 3,6 5 2,25 7 3,15
(Calidad/Precio)
Cercanía mercado 20 9 1,8 8 1,6 8 1,6
Medios y costes de
15 7 1,05 5 0,75 5 0,75
transporte
7
Comuna
Recinto Cerezal Recinto Las
Manantial de
Bellavista Balsas
Guangala
FACTOR PESO CALIF. POND. CALIF. POND. CALIF. POND.
Clima 5 9 0,45 4 0,2 6 0,3
Disponibilidad y costo de
10 9 0,9 4 0,4 6 0,6
M.O
Disponibilidad de agua,
energía y otros 5 7 0,35 3 0,15 4 0,2
suministros
Totales 100 8,15 5,35 6,6
(Pita, 2013, p. 68.)
8
Pulpa de Concentrado de
Propiedad Física
maracuyá maracuyá
Grados Brix 16 60
3
Densidad (kg/cm ) 1 049 1 300
Viscosidad dinámica (cP) 3,38 15,0
(Vaillant et. al., 2001, p. 201; Villarreal, 1999, p. 95)
Propiedad Promedio ± sd
Diámetro (cm) 6,51 ± 0,479
Grados Brix 13,864 ± 1,535
Humedad (%) 74,62 ± 0,1185
Longitud (cm) 7,544 ± 0,706
Peso (g) 140,69 ± 35,890
(Ortega, 2015, p. 51)
La Figura 2.1 junto con la Tabla 2.3, explican los diferentes grados de madurez
que presenta el maracuyá. De acuerdo a este criterio, la fruta para consumir en
fresco está entre la coloración 4 y 5 mientras que para industrialización la
coloración 3, 4 y 5 son las adecuadas. Se ha verificado que el grado de madurez
está directamente relacionado con los grados Brix en la fruta (Romero y
González, 2012, p. 26).
Maracuyá fruta
RECEPCIÓN
Pulpa de maracuyá
CENTRIFUGACIÓN Almidones
CONGELACIÓN
ALMACENAMIENTO
a) RECEPCIÓN Y CLASIFICACIÓN
En esta etapa se realiza la cuantificación de la materia prima que entra al
proceso y se clasifica la misma con base en el control de las características
físicas y organolépticas deseadas.
12
b) LAVADO Y DESINFECCIÓN
Remueve las impurezas superficiales adheridas a la fruta.
c) DESPULPADO
Permite separar la pulpa o parte comestible de la fruta, de las cáscaras,
semillas y otros residuos, hasta obtener un producto líquido para continuar con
el procesamiento (Díaz, 2015, p. 11).
d) CENTRIFUGACIÓN
Elimina los almidones presentes en la pulpa para evitar un taponamiento de
las membranas de microfiltración posteriores (Vasco, 2001, p. 40).
e) HIDRÓLISIS ENZIMÁTICA
La pulpa centrifugada es sometida a un pre tratamiento que tiene la finalidad
de disminuir la colmatación o taponamiento de poros en la membrana, e
incrementar el flujo de permeado durante la microfiltración (VillaRreal, 1999, p.
21). Este taponamiento se produce porque el retenido de jugo de maracuyá
está compuesto por pectina (34,6 %), sacarosa (21,6 %), glucosa (20,4 %),
fructosa (10,8 %), ácido cítrico (1,2 %), celulosa (3,5 %) y hemicelulosa (1,5 %)
(Huang y Ran, 1987). VillaRreal (1999) y Vasco (2000) consideraron el uso de
un coctel enzimático que ayude a degradar los compuestos que provocan un
mayor taponamiento de los poros de la membrana, encontraron que el coctel
enzimático Pomaliq 2F® dio los mejores resultados. Para este estudio se
consideró el mismo coctel enzimático, cuya composición se muestra en la
Tabla 2.4.
Tabla 2.4. Composición del coctel enzimático
Actividad
Enzima
(µmol/mg∙min)
Proteína 78,9 mg/mL
Pectinliasa (PL) 0,60
13
f) MICROFILTRACIÓN TANGENCIAL
g) PASTEURIZACIÓN
La pasteurización se aplica a la pulpa o retenido del proceso de microfiltración
tangencial, ya que este subproducto tiene una alta carga microbiológica.
Debido a que el pH de la pulpa de maracuyá es menor a 4,5; el proceso de
pasteurización requerido tiene como objetivo eliminar células viables de
microorganismos patógenos, este proceso es de baja intensidad calórica con
temperaturas menores a los 100 ºC (Casp y Abril, 2003, p. 163.).
15
h) EVAPORACIÓN OSMÓTICA
i) ENVASADO
El concentrado y la pulpa de maracuyá se envasa en fundas de polietileno de
baja densidad LDPE (Santacruz y Suarez, 2007, p. 29).
j) CONGELACIÓN
La pulpa y el concentrado son almacenados en cámaras a de congelación a
-35 ºC en donde se da dicho proceso de una manera relativamente rápida, ya
que el producto es dispuesto en gavetas separadas de tal manera que circule
el aire frío entre cada gaveta y cada funda de producto. Una vez congelado, se
apila en gavetas de mayor capacidad. Esta operación permite aumentar el
tiempo de vida útil del producto terminado (Sharma et al., 2003, p. 130).
k) ALMACENAMIENTO
Una vez congelado el producto, pasa a cámaras de almacenamiento a -20 °C
a fin de mantener el producto hasta su despacho.
17
3. CRITERIOS DE DISEÑO
Los criterios de diseño considerados en este trabajo incluyen las propiedades
termofísicas del jugo de maracuyá, las mismas que se presentan inicialmente.
Posteriormente se describen los criterios empleados para cada una de las etapas.
Durante las distintas etapas del proceso se utilizaron las propiedades termo
físicas del jugo de maracuyá que se presentan en la Tabla 3.1, ciertas
características fueron tomadas de bibliografía y otras fueron calculadas a partir
de fórmulas empíricas o modelos reportados bibliográficamente.
Donde:
X%&'% : Fracción de agua no congelada, se tomó como referencia que el jugo de
naranja a -20 °C presenta un 8 % de agua no congelada (Orrego, 2003,
p. 77)
18
X(ó)-./( : Fracción de sólidos, se toma en cuenta los grados Brix ya sea del
concentrado o de la pulpa
ρ(ó)-./(: Se calcula de acuerdo a la ecuación de los carbohidratos de la
Tabla 3.2
ρ3-6)/ : Se calcula de acuerdo a la ecuación de la Tabla 3.2 para el hielo
Para lo cual se realiza el cálculo mediante las ecuaciones de la Tabla 3.2 y 3.3
para la conductividad térmica y densidad de los materiales:
c$ = 0,837 + 1,256X%&'%
[ 3.3]
k = D V- k -
[ 3.4]
Donde:
XE%F6G-%)
ρE%F6G-%)
V- =
X
[ 3.5]
∑ E%F6G-%)6(
ρE%F6G-%)6(
X: fracción másica
hdK
NJ- =
[ 3.6]
k
Donde:
segundo por persona por fruta, de tal manera que el tiempo de esta etapa se
obtuvo de la siguiente expresión:
3.4. DESPULPADO
3.5. CENTRIFUGACIÓN
Además, se consideró:
n: Número de membranas
22
MFT
SI
Número de membranas y
tiempo de residencia finales
3.8. PASTEURIZACIÓN
Se tomaron en cuenta los resultados obtenido por Flores (2004) donde obtuvo un
proceso de pasteurización adecuado a una temperatura de 90 °C durante 14 min.
Se estimó en 8 °C la temperatura de salida de la pulpa al finalizar la
pasteurización.
23
kg
Tasa de agua evaporada = 0,6
h. m>
Adicionalmente, se consideró:
Donde:
n: Número de membranas
EO
SI
Número de membranas y
tiempo de residencia finales
3.10. ENVASADO
3.11. CONGELACIÓN
Donde:
E: Factor de forma
Factor de forma
G1, G2 y G3 es igual a 1 cada uno según Singh y Heldman (2001) para una forma
de ladrillo rectangular.
X# 0,73 [ 3.13]
E# = + (1 + X# ) #,/
β# β"
Concentrado Pulpa/Retenido
Espesor (cm) 1,45 2,05
Alto (cm) 12,5 9,4
Largo (cm) 10,6 25
27
Donde:
[ 3.19]
∆H" = ρB cB (T& − T 9 )
Donde:
∆H# = ρ [L +c (T 9 − T> )]
[ 3.20]
Donde:
T& + T 9 [ 3.21]
∆T" = D F − T@
2
[ 3.22]
∆T# = T 9 − T@
28
Para el caso del retenido se tomaron los resultados de densidad y grados Brix
reportados por Villarreal (1999, p. 95) iguales a 1 049 kg/m3 y 15,9
respectivamente. Los detalles de la predicción del tiempo de congelado se
presentan en el Anexo V.
Q%R = mC' ∆T
[ 3.24]
Donde:
Donde:
Q%A = mC$ ∆T
[ 3.26]
Donde:
Q\ = U ∙ S ∙ ∆T
[ 3.27]
Donde:
QK = V ∙ ρ%-G6 ∙ N ∙ ∆h
[ 3.28]
Donde:
ρ%-G6 : Densidad del aire (Anexo VII. Tabla de propiedades del aire seco a presión
atmosférica) (kg/m3)
Parámetro Valor
Temperatura media anual del exterior 24,1 °C
Temperatura del interior de la cámara -35 °C
a
Humedad relativa exterior 80 %
Humedad relativa interior 90 %
b
Densidad del aire 1.18 kg/m3
a (INAMHI, 2013)
b (Coronel et. al., 2016, p.9)
kJ
h6_F6G-/G = 63
kg %-G6 (6K/
kJ
h-qF6G-/G = −18,5
kg %-G6 (6K/
Para estimar el calor por persona, Orrego (2003), asigna un valor de 293 W por
persona, y calcula mediante la ecuación [3.29]:
Donde:
Q6 = n ∙ P ∙ t
[ 3.30]
Donde:
n: Número de focos
Toledo (2007), calcula la carga térmica por apertura de puertas (W) mediante la
ecuación [3.31]:
Q$ = 2126We{,{C|C∆} HR,~R
[ 3.31]
3.12. ALMACENAMIENTO
Una vez congeladas las fundas de pulpa y concentrado son apiladas una sobre
otras en las gavetas, el almacenamiento se lo realiza en cámaras separadas para
el concentrado y para las pulpas. Para el caso de la pulpa se consideró un
almacenamiento de 24 fundas por gaveta, y para el concentrado de 60 fundas por
gaveta. Una vez apiladas se trasladan a una cámara de almacenamiento a -20 °C
hasta el momento de su despacho. Se consideró un almacenamiento de hasta
dos días de producción. La carga frigorífica se calculó con las mismas
expresiones del numeral 3.11 descritas en este capítulo con excepción de la
carga para congelar el producto.
H = 2D
[ 3.33]
Donde:
H: Altura (m)
D: Diámetro (m)
2V
D=
[ 3.34]
π
Donde:
V: Volumen (m3)
P. D
t=
2S ∗ E − 0,2P
[ 3.35]
Donde:
P: Presión de diseño (1 atm)
S: Esfuerzo del material
E: Eficiencia de la soldadura
D: Diámetro interno del tanque
36
4. DISEÑO DE PLANTA
En la Tabla 4.1 se muestran los resultados del balance de masa en cada etapa
del proceso. Los cálculos para cada etapa se presentan en el Anexo IX.
Tabla 4.1. Resultados del balance de masa para la obtención de concentrado de maracuyá
No Flujo másico
Descripción
Corriente (kg/día)
1 Maracuyá fresca 5 500,00
2 Maracuyá pesada 5 500,00
3 Maracuyá rechazada 275,00
4 Maracuyá clasificada 5 225,00
5 Agua clorada 13 715,63
6 Agua con impurezas 13 715,63
7 Maracuyá lavada 5 225,00
8 Cáscaras y semillas 3 344,00
9 Pulpa de maracuyá 1 881,00
10 Almidones 56,43
11 Pulpa centrifugada 1 824,57
12 Coctel enzimático 1,91
13 Pulpa hidrolizada 1 826,48
14 Retenido/ Pulpa (sub-producto) 609,13
15 Permeado 1 217,35
16 Concentrado de maracuyá 284,05
17 Salmuera 5,3 M 2 843,18
18 Agua evaporada 933,30
19 Salmuera hidratada 3 776,50
20 Concentrado envasado 284,05
21 Pulpa pasteurizada envasada 609,13
operación unitaria. En la Tabla 4.2 se describen los equipos principales para cada
etapa del proceso así como los tanques pulmón requeridos junto con la respectiva
capacidad de procesamiento.
13,33 L L kg kg
Flujo de permeado = ∗ 2 ∗ 4,56 m> = 121,57 ∗ 1,049 = 127,52
h. m> h L h
Para hacer uso eficiente del equipo se consideran dos cargas al módulo con la
mitad de la producción diaria cada una, por lo tanto:
kg
Flujo másico de permeado = 1 217,35
día
kg
Mitad de la carga = 608,68
día ∙ batch
kg de permeado 1h horas
608,68 ∗ ≅5
día ∙ batch 127,52 kg de permeado batch ∙ día
&
Se conoce: Velocidad de flujo de agua evaporada (Flux) = 0,6
3.E
kg kg
Flujo de agua evaporada = 0,6 ∗ 6 ∗ 14m>
= 50,4
h. m> h
kg
Flujo másico de agua evaporada = 937,35
día
39
kg
Mitad de la carga = 468,7
día ∙ batch
468,7 kg 1h horas
∗ = 9,3
día ∙ batch 50,4 kg de agua evaporada batch ∙ día
Medida Unidades
Altura 2,33 m
Ancho 2,80 m
Largo 4,61 m
Área del piso y techo 12,91 m2
Área de paredes (ancho) 6,52 m2
Área de paredes (largo) 10,74 m2
Volumen 30,01 m3
Qa Qb Qc Qd Qe Qf Qtotal Qtotal
-3
Pulpa 20,08 0,23 3,79 0,05 1,8x10 121,51 145,65 167,50
-4
Concentrado 5,47 0,23 1,53 0,02 7,6x10 121,51 128,76 148,08
Tabla 4.6. Duración de cada operación unitaria en el proceso productivo por día
Tabla 4.6. Duración de cada operación unitaria en el proceso productivo por día
(continuación…)
Operación Unitaria Horas Comienzo Fin
Centrifugación 0,38 11:17 11:40
Hidrólisis 1 11:40 12:40
Microfiltración 5 12:40 17:40
Pasteurización 1 17:40 18:40
Envasado pulpa 0,33 18:40 19:00
Congelación pulpa 1,48 19:00 20:29
Evaporación osmótica 9,3 17:40 2:58
Envasado concentrado 0,27 2:50 3:06
Congelación concentrado 1,57 3:06 4:40
Despulpado 2,62 19:30 22:07
Centrifugación 0,38 22:07 22:30
Hidrólisis 1 22:41 23:41
Microfiltración 5 23:41 4:41
Pasteurización 1 4:41 5:41
Envasado de la pulpa 0,34 5:41 6:01
Congelación de la pulpa 1,48 6:01 7:30
Evaporación osmótica 9,3 5:00 14:18
Envasado concentrado 0,27 14:20 14:36
Congelación concentrado 1,57 14:36 16:10
Primer lote
Segundo lote
Los dos lotes
unidos
43
Operación Unitaria 4:00 5:00 6:00 7:00 8:00 9:00 10:00 11:00 12:00 13:00 14:00 15:00 16:00 17:00 18:00 19:00 20:00 21:00 22:00 23:00 0:00 1:00 2:00 3:00 4:00
Clasificación
Lavado
Despulpado
Centrifugación
Hidrólisis
Microfiltración
Pasteurización
Envasado retenido
Evaporación osmótica
Envasado concentrado
Congelación
Primer lote Segundo lote Un solo lote
Q̇&%q%./ = −Q̇6G.-./
[ 4.1]
Donde:
Q̇&%q%./ : Flujo calórico ganado por el jugo de maracuyá
Q̇6G.-./ : Flujo calórico cedido por el vapor saturado a 1 bar
Al reemplazar los flujos calóricos sensible y latente se obtiene la ecuación [4.2]:
Donde:
Lp%/G : Calor latente de vaporización (kJ/kg), se encuentra en las tablas de vapor
saturado (Anexo XII)
Para el cálculo se emplearon los datos de la Tabla 3.1 de las propiedades termo
físicas para el jugo y concentrado de maracuyá.
Los cálculos realizados se muestran en el Anexo XIII.
1,25 kg de vapor de 105 °C a 1,2 bar por kg de agua evaporada. En la Tabla 4.7
se resumen el flujo diario de vapor requerido en cada proceso.
Flujo de vapor
Proceso Equipo Porcentaje %
(kg/día)
Hidrólisis enzimática Tanque enchaquetado 12,40 2,58
Microfiltración tangencial Módulo de MFT 2,22 0,46
Evaporador de película
Regeneración de salmuera 466,65 96,96
descendente
TOTAL 481,27 100
este proceso se demora dos horas una vez finalizado cada lote. A su vez implica
consumo de energía para poner en funcionamiento el sistema.
Pulpa hidrolizada
de maracuyá
1826,48 kg/día
Concentrado Clarificado
284,05 Kg/día de De maracuyá de maracuyá
Concentrado de maracuyá 284,05 kg/día EVAPORACIÓN 1 217,35 kg/día MICROFILTRACIÓN
CONGELACIÓN ENVASADO
609,13 Kg/día de OSMÓTICA TANGENCIAL
Retenido de maracuyá
Salmuera hidratada Salmuera regenerada Retenido/Pulpa
3 780,53 kg/día 2843,18 kg/día 609,10 kg/día
Retenido/Pulpa pasteurizada
609,13 kg/día
Figura 4.3. Diagrama de bloques (BPD) para la producción de concentrado de maracuyá por evaporación osmótica
48
11
TC-204
32,5
16' 12 Coctel enzimático
Concentrado
Concentrado de
de maracuyá
maracuyá 20
envasado
TA-307
Pulpa de maracuyá 16
21
envasada
13
EN-401 Vapor de agua 18 17
TA-303
31
EV-305 15'
19
TE-306 EO-304 34
15 MF-302 TA-301
28
19' 13'
14'' 14''
14' ' 14' 14
TA-310 TA-308
PA-309
Número de la
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
corriente
Descripción de Maracuyá Maracuyá Maracuyá Maracuyá Agua Agua con Maracuyá Cáscaras y Pulpa de Pulpa Coctél Pulpa Clarificado de Concentrado Salmuera Agua Salmuera Concentrado Pulpa
Almidones Pulpa
la corriente fresca pesada rechazada clasificada clorada impurezas lavada semillas maracuyá centrifugada enzimático hidrolizada maracuyá de maracuyá hidratada evaporada regenerada envasado envasada
Flujo másico
5 500,00 5 500,00 275,00 5 225,00 13 715,00 13 715,00 5 225,00 3 344,00 1 881,00 56,43 1 824,57 1,91 1 826,40 8 609,13 1 217,35 284,05 2 843,18 937,35 3 780,53 284,04 609,13
(Kg/día)
Nota: La nomenclatura de las corrientes con apostrofe corresponden a flujos provenientes de tanques pulmón
Figura 4.4. Diagrama de flujo PFD para la planta procesadora de concentrado de maracuyá por evaporación osmótica
50
Esta distribución es del tipo “U” de manera que la zona de recepción de materia
prima y la correspondiente a descarga del producto terminado se ubican en un
mismo lado de la planta. El espaciamiento entre equipos para el movimiento de
operarios y labores de mantenimiento se ha establecido de acuerdo al código
ecuatoriano para la construcción CPE INEN 5 resultando en una planta con
superficie total de 400,59 m2 repartida como se indica en la Tabla 4.10.
Adicionalmente, se plantean tres cortes (A-A’, B-B’ y C-C’) (Figura 4.5) sobre el
plano de distribución que a su vez dan origen a tres planos de elevación que se
muestran en las Figuras 4.6, 4.7 y 4.8 donde se pueden observar de manera
íntegra las dimensiones y espaciamiento entre todas las unidades de
procesamiento en la planta.
52
Vestidores Vestidores
Baños Mujeres
Baños Hombres
Mujeres Hombres
Utileria
Ingreso 1
de Materia
Prima
Área de
Clasificación y
Lavado 2
Área de
Producción
A Ingreso A'
Peatonal
Exclusas
Utileria
Utileria 3
Área
Administrativa
Vestidores Vestidores
Hombres Mujeres
Área de
4
Empaque
B B'
Baños Mujeres
Baños Hombres
Regeneración
C Salmuera C'
Laboratorio
de control
de calidad
Cámaras
ENTRADA de
almacenamiento
de pulpa
de
Bodega de
Insumos
Cámara de
concentrado
almacenamiento
Cámaras
de
congelación
Área de carga y
salida de producto
terminado
Flujo Color
Flujo de personal operativo
Flujo de materia prima e insumos
Flujo de producto
Figura 4.5. Layout con flujos de personal operativo, materia prima y producto
Vestidores Vestidores
Baños Mujeres
Baños Hombres
Mujeres Hombres
Utileria
BA-101 Área de
Clasificación y
Lavado
Área de
Producción
A Ingreso A'
Peatonal
Exclusas
Utileria
TA-307 TA-308 MF-302
Utileria
PA-309 Área
Administrativa
Vestidores Vestidores
Hombres Mujeres EN-401 EO-304
Área de
Empaque
B B'
Baños Mujeres
Regeneración
Baños Hombres
C Salmuera C'
Laboratorio
de control
de calidad
EV-305 TE-306
Cámaras
de
almacenamiento
de pulpa
de
Bodega de
Insumos
Cámara de
concentrado
almacenamiento
Cámaras
de
congelación
Figura 4.6. Layout de la planta procesadora de concentrado de maracuya por evaporación osmótica con cortes
53
BA-101 BT-102 LA-103 DP-201 DP-201 TE-202 DC-203 TC-204
Corte A-A'
ESC. 1_120
Figura 4.7. Plano de elevación de la planta procesadora de concentrado de maracuyá primera parte
54
55
12 – AB – 012 – CS SA
Agua clorada
Cáscaras y
Maracuyá no semillas
apta
VM-01
B-01 B-02
VM-02
Agua con
impurezas
Empaques
VM-15
VM-13
VM-14
Empaques
VM-16
VM-0
Concentrado
VM-12 VM-08
envasado
Retenido
envasado VM-09
B-12
B-07
B-13 B-08
Agua VM-10
evaporada
!
B-09
B-10
"#
$
%"& % '
$
($
$
#) $
&**
+
!
$
,
-
+
+
+ ,
,
,
Figura 4.10. Diagrama de tuberías e instrumentación (P&ID) para la planta procesadora de concentrado de maracuyá por evaporación osmótica
59
Los resultados obtenidos a través de las diferentes etapas del diseño de la planta
procesadora de concentrado de maracuyá por evaporación osmótica permiten
establecer rubros referidos a inversión y costos preliminares a la instalación de la
planta. Dichos montos facilitan el estudio de pre factibilidad económica que se
presenta en las siguientes secciones.
5.1. INVERSIÓN
La Tabla 5.1 muestra los montos que se han tomado en cuenta para la instalación
de la planta junto con el desglose de la inversión fija y capital de operación que se
indica en las Tablas 5.2 a 5.4.
Tiempo
Denominación Valor (dólares)
(meses)
Materiales directos 12 657 948
Mano de obra directa 12 76 841
Carga fabril 12 320 227
Gastos de administración 12 20 767
Gastos de venta 12 10 014
TOTAL 1 085 798
S/1.600.000
S/1.400.000
S/1.200.000
S/1.000.000
S/800.000
S/600.000
S/400.000
S/200.000
S/-
0 20 40 60 80 100 120
% Capacidad Utilizada
Costos Fijos Costos Variables Costos Totales Ingresos
En este sentido, el valor actual neto (VAN) se ha estimado en 122 501,75 USD y
la tasa interna de retorno (TIR) en 8,7 % calculado considerando una tasa de
interés esperada del 6,5 % (BAN ECUADOR, 2017), que representa el interés de
mantener el dinero en una cuenta ganado el interés bancario.
64
6. CONCLUSIONES
1. De acuerdo al balance de masa se prevé que el rendimiento de concentrado
respecto a la fruta que ingresa es de 16,3 %.
7. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICA
1. Alvarado, R. (2001). Calculo se sistema de vapor para la industria de
concentrado de maracuya. Tesis de grado para la obtención del titulo de
ingeniero mecanico. Escuela Politecnica del Litoral. Guayaquil, Ecuador.
19. Huang, B., y Ran, Z. (1987). Fouling and flux restoration of ultrafiltration of
passion fruit juice. Journal of Food Science, 52(2), 369-371.
67
32. Sheng, J. J. (1991). Mass and heat transfer mechanism in the osmotic
distillation process. Desalination, 80(2–3), 113–121. Doi: 10.1016/0011-
9164(91)85152-K.
ANEXOS
71
ANEXO I
1. OBJETO
1.1 Esta norma establece los requisitos generales que debe cumplir el
maracuyá para ser consumido en estado fresco, incluído aquellos
destinados al procesamiento industrial.
2. DEFINICIONES
Diámetro
TIPO TAMAÑO
en mm
I Grande Más de 60
II Mediano 50 - 59
III Pequeño 40 - 49
3.2 Para cada tipo se establecen los grados de calidad, como se indica en la tabla
2.
TABLA 2. Grados de calidad del maracuyá
GRADO 2
CARACTERÍSTICAS GRADO 1 MÁXIMO MÁXIMO
Defectos tolerables % 5 10
Diferencia de tamaño % 10 10
por defecto, por unidad
de empaque en % de masa
(peso)
4. DISPOSICIONES GENERALES
4.1 El maracuyá en cualquiera de los tipos de selección, debe presentar
caracteres de forma, tamaño, color de pulpa y epidermis (cáscara) que
caracterizan a la variedad.
4.2 La madurez de cosecha deberá permitir la conservación adecuada del
producto en condiciones normales de manipuleo, almacenamiento y transporte.
5. REQUISITOS
5.1 El maracuyá para su consumo debe estar fisiológicamente bien desarrollado,
limpio, entero, libre de daños ocasionados por ataque de insectos,
enfermedades, magulladuras, podredumbre, cicatrices, cortaduras, sin humedad
exterior anormal, con el aroma y sabor ácido agradable, jugoso, típico de la
variedad.
5.2 Hasta que se expidan las Normas INEN correspondientes, para los límites
máximos de residuos de plaguicidas y productos afines en alimentos, se
adoptarán las recomendaciones del Códex Alimentarius.
5.3 Requisitos complementarios. La comercialización de este producto debe
sujetarse con lo dispuesto en la Ley de Pesas y Medidas y las Regulaciones
correspondientes.
(Continúa)
73
6. MUESTREO
7. INSPECCIÓN
8. MÉTODOS DE ENSAYO
8.1 El proceso de verificación de los requisitos del tamaño del producto, así como
sus defectos, se realizará de acuerdo al Anexo A, de esta Norma.
9. EMBALAJE Y ROTULADO
- Fecha de empaque
74
ANEXO A
A.1 Determinación del tipo o tamaño
A.1.1 El maracuyá puede clasificarse manualmente, mediante el uso de
calibradores fijos confeccionados en madera u otro material adecuado, tal como
se aprecia en la figura siguiente:
APÉNDICE Z
Z.1 DOCUMENTOS NORMATIVOS A CONSULTAR
ANEXO II
Fracción
Material k ρ X/ρ Vi Vi∙k
másica (X)
agua 0,070 0,532 995,614 7,03E-05 0,070 0,037
carbohidratos 0,160 0,171 1565,309 1,02E-04 0,101 0,017
hielo 0,770 2,385 919,504 8,37E-04 0,829 1,978
∑ 1,000 1,01E-03 1,000 2,032
Fraccion
Material k ρ X/ρ Vi Vi∙k
masica (X)
agua 0,030 0,532 995,614 3,01E-05 0,037 0,020
carbohidratos 0,600 0,171 1565,309 3,83E-04 0,470 0,081
hielo 0,370 2,385 919,504 4,02E-04 0,493 1,176
∑ 1,000 8,16E-04 1,000 1,277
77
ANEXO III
L L
flujo de permeado = 12 ∗ 2 ∗ 4,56m> = 121,68
h∙m> h
L kg 0,001 mA kg
121,68 ∗ 1049 A ∗ = 127,64
h m L h
1217 kg
mitad de la carga = = 608,68
2 día ∙ batch
kg h
∴ 608,68 ∗ = 4,7 ≈ 5 horas
día ∙ batch 127,64 kg de permeado
ANEXO IV
937,35 kg
mitad de la carga = = 468,7
2 día ∙ batch
kg h
∴ 468,7 ∗ = 9,3 ℎ£
día ∙ batch 50,4 kg de agua evaporada
79
ANEXO V
AV.1. Concentrado
T$E = −7,135 °C
J
∆HR = 1 300 ∗ 2 176,2 ∗ §24,1 − (−7,135)¨ = 88 365 689,1
mA
J
∆H> = 1 225,74[133600 + 1 339,4(−7,135 − (−20))] = 184 880 040,9
mA
T- + T$E
∆TR = U W − T%
2
24,1 + (−7,135)
∆TR = U W − (−35) = 43,48
2
∆T> = T$E − T%
hdK 10(0,00725)
NJ- = = = 0,06
k 1,277
E$ = 1,15
0,00725
« 2
¬ 88 365 689,1 184 880 040,9 0,06
t= P + S U1 + W = 5 640,66 segundos
1,146 ∗ 10 43,48 27,865 2
t = 1,57 horas
AV.2. Retenido
T$E = −7,135 °C
J
∆HR = 1 049 ∗ 3 652,67 ∗ §24,1 − (−7,135)¨ = 57 992 003
mA
J
∆H> = 990,17[280 894 + 1893,29(−7,135 − (−20))] = 302 249 193
mA
T- + T$E
∆TR = U W − T%
2
8 + (−7,135)
∆TR = U W − (−35) = 35,43
2
∆T> = T$E − T%
hdK 10(0,01025)
NJ- = = = 0,05
k 2,032
0,01025
« ¬ 57 992 003 302 249 193 0,05
t= 2 P + S U1 + W = 5 333,68 segundos
1,23 ∗ 10 35,43 27,865 2
= 1,48 horas
81
ANEXO VI
REFRIGERACIÓN
ANEXO VII
ANEXO VIII
CARTAS PSICROMÉTRICAS
84
85
ANEXO IX
BALANCE DE MASA
AIX.1 BALANCE DE MASA EN LA RECEPCIÓN
A RECEPCIÓN
B
Figura AIX.1. Proceso de recepción
Corriente 1:
kg de fruta fresca
A = 5 500
día
Corriente 2:
A=B
kg de fruta pesada
B = 5 500
día
B CLASIFICACIÓN
C
D
Figura AIX.2. Proceso de clasificación
B= C+D
Corriente 3:
kg de fruta de rechazo
D = 0,05 (5 5500)
día
kg de fruta de rechazo
D = 275
día
86
Corriente 4:
C=B−D
kg de fruta clasificada
C = 5 500 − 275 = 5 225
día
C LAVADO Y
DESINFECCIÓN E
F
Figura AIX.3. Proceso de lavado y desinfección
C+D=E+F
Corriente 5:
D2
D1 CLORACIÓN
D
Figura AIX.4. Proceso de cloración
D1 + D2 = D
L de agua L de agua
D1 = 2,5 ∗ 5 225kg de fruta = 13 062
kg de fruta × día día
87
kg de agua clorada
D = 13 062 + 653,13 = 13 715
día
Corriente 6:
Corriente 7:
kg de fruta lavada
C = E = 5 225
día
E DESPULPADO
F
G
Figura AIX.5. Proceso de despulpado
E= F+G
Corriente 8:
Corriente 9:
kg de pulpa de maracuyá
F = 5 225 − 3 344 = 1 881
día
88
F CENTRIFUGADO
H
I
Figura AIX.6. Proceso de centrifugado
F=H+I
Corriente 10:
3 kg de almidones
H = 1 881 kg de pulpa de maracuyá ∗
100 kg de pulpa de maracuyá
kg de almidones
= 56,43
día
Corriente 11:
kg de pulpa centrifugada
I = 1881 − 56,43 = 1 824,57
día
I HIDROLISIS
ENZIMATICA K
Figura AIX.7. Proceso de hidrólisis enzimática
I= J+K
Corriente 12:
Corriente 13:
kg de pulpa hidrolizada
K = 1824,57 + 1,91 = 1 826,48
día
K MICROFILTRACIÓN
M
L
Figura AIX.8. Proceso de microfiltración
K=L+M
Corriente 14:
Corriente 15:
kg de permeado
M = 1826,48 + 609,13 = 1 217,35
día
M EVAPORACIÓN
OSMÓTICA P
O
Figura AIX.9. Proceso de evaporación osmótica
90
M= O+P
Corriente 16:
Corriente 17:
1 160,48
= 0,6
salmuera
L
flujo de salmuera = 1 934,13
día
Corriente 18:
91
Corriente 19:
kg de salmuera hidratada
m(%)E'6G% 3-.G%F%.% = 937,35 + 2843,18 = 3780,53
día
ANEXO X
HOJAS DE ESPECIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS PRINCIPALES
PARA EL PROCESAMIENTO DE CONCENTRADO DE MARACUYÁ
Tabla AX.1. Hoja de especificación de la balanza industrial
Material: Inox
Fabricante: Citalsa
Numero en Planta: LA-103
Dimensiones Parámetros de diseño
Alto: 1 738 mm Capacidad de procesamiento:
Ancho: 1 028 mm hasta 1000 kg/ hora
Profundidad: 2 233 mm Potencia bomba: 1,12 kW
Potencia motorreductor: 0,9 kW
Principio de funcionamiento: El equipo consta de un tanque donde se genera
turbulencia, unas duchas de aspersión plana para lavar el producto que una vez lavado
sube por un elevador.
B
98
*La imagen es referencial, ya que el modulo propuesto en este trabajo utiliza dos módulos
de membranas de cerámica
99
Material: Poliuretano
Fabricante: Intarcon
Numero en Planta:
Dimensiones Parámetros de diseño
Alto: 2 500 mm Capacidad: 12,5 m3
Ancho: 2 000 mm Potencia de la cámara:
Profundidad: 2 500 mm 1,51 kW
Principio de funcionamiento: Es un área aislada térmicamente, consiste en extraer el
calor que existe dentro de ella mediante un sistema de congelación o evaporador.
ANEXO XI
CALCULO DE DISEÑO DE TANQUES PULMÓN
Teniendo en cuenta la capacidad de almacenamiento que deben tener los
tanques y con la densidad del flujo se calcula el volumen:
¢
µ=
¶
Donde:
¶·¸¹·º »¼½¾¿¹¼Àº½º = 1049
¢A
¶·¸¹·º »¼½¾¿¹¼Àº½º = 1043
¢A
Se toma los flujos másicos obtenidos en el balance de masa y se divide para dos
ya que la producción se dividió en dos batch.
1 000
µ·¸¹·º »¼½¾¿¹¼Àº½º = = 0,95¢A
1049
610
µ·Â¾Ãº½¿ = = 0,58¢A
1049
305
µ¾ÂÄÂż½¿ = = 0,29¢A
1049
285
µÆ¿ÅÆÂÅľº½¿ = = 0,27¢A
1043
Ç > Ç
µ= È É = È> (2È)
4 4
2µ
È=
Ç
2 ∗ 0,95
È·¸¹·º »¼½¾¿¹¼Àº½º = = 0,85 ¢ ∴ É = 1,69 ¢
Ç
106
2 ∗ 0,58
ȷ¾Ãº½¿ =
= 0,72 ¢ ∴ É = 1,44 ¢
Ç
2 ∗ 0,29
ȾÂÄÂż½¿ = = 0,72 ¢ ∴ É = 1,14 ¢
Ç
2 ∗ 0,27
ÈÆ¿ÅÆÂÅľº½¿ = = 0,56 ¢ ∴ É = 1,12 ¢
Ç
Ë. È
Ê=
2Ì ∗ ¤ − 0,2Ë
S= 89 923,56 PSI
E= 0,7
44,7 ∗ 0,85
Ê·¸¹·º »¼½¾¿¹¼Àº½º = ∗ 1000 = 0,30 ¢¢
2 ∗ 89923,56 ∗ 0,7 − 0,2 ∗ 44,7
44,7 ∗ 0,72
ʷ¾Ãº½¿ = ∗ 1000 = 0,25 ¢¢
2 ∗ 89923,56 ∗ 0,7 − 0,2 ∗ 44,7
44,7 ∗ 0,57
ʾÂÄÂż½¿ = ∗ 1000 = 0,20 ¢¢
2 ∗ 89923,56 ∗ 0,7 − 0,2 ∗ 44,7
44,7 ∗ 0,56
ÊÆ¿ÅÆÂÅľº½¿ = ∗ 1000 = 0,20 ¢¢
2 ∗ 89923,56 ∗ 0,7 − 0,2 ∗ 44,7
107
ANEXO XII
TABLAS DE VAPOR SATURADO
108
ANEXO XIII
CALCULOS DE BALANCE DE ENERGÍA
AXIII. Vapor necesario en hidrólisis enzimática
¢Î¸Ï¿ зθϿ ∆Ñ
¢Òº·¿¾ =
ÓÒº·¿¾
∆Ñ = Ñ − Ñ
¢Î¸Ï¿ зθϿ ∆Ñ
¢Òº·¿¾ =
ÓÒº·¿¾
∆Ñ = Ñ − Ñ
∆Ñ = 34 − 32,5 = 1,5 °Ð
c = 3,652 kJ/kg ∙ K
ANEXO XIV
CALCULOS PARA DETERMINAR LA POTENCIA DE LAS BOMBAS
Aplicando Bernoulli:
Donde:
ÚÛ Ú
Ü
Ý Ü
: Se anulan ya que se trabaja a presión atmosférica
ÉÙ : Altura de la bomba
Þ ¢/¶
ÖR = =Ç
ß Èà >
4
Ejemplo en la corriente 9:
940,5/1048 ¢
ÖR = Ç = 0,135
0,0301> £
4
ÖÈà
â =
Õ
Donde:
Õ: Viscosidad cinemática
110
ã 0,00687 ¢>
Õ= = = 6,55ä10 @B
¶ 1048 £
0,135 ∗ 0,0301
∴ â = = 618,18
6,55ä10@B
64 64
= = = 0,1034
â 618,18
Para determinar las perdidas por fricción se debe conocer cuántos codos y
válvulas se utilizará en ese tramo de tubería. Para la corriente 9 se empleará 3
codos y 1 válvula de bola abierta.
Lϑ>
HJ = Z> − ZR + f + H$æççèéêëìêé
Di ∗ 2g
2,29 ∗ 0,135>
HJ = 1,09 − 0,6 + 0,1034 + 10,69 = 11,19 m
0,0301 ∗ 2 ∗ 9,81
ANEXO XV
FLUJO DE CAJA DEL PROYECTO
Concepto Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10
Inversión inicial -1655054 -
Ingreso por ventas 0 1395240 1465002 1538252 1615165 1695923 1780719 1869755 1963243 2061405 2164475
Costos directos 0 657948 690845 725388 761657 799740 839727 881713 925799 972089 1020693
Carga fabril 0 320227 336238 353050 370703 389238 408700 429135 450592 473121 496777
Gastos de ventas 0 10014 10515 11041 11593 12173 12781 13420 14091 14796 15536
Gastos
0 20767 21805 22896 24040 25242 26505 27830 29221 30682 32216
administrativos
Mano de obra
0 76841 80683 84717 88953 93401 98071 102974 108123 113529 119206
directa
Costos totales 0 1085797 1059404 1112375 1167993 1226393 1287713 1352098 1419703 1490688 1565223
Utilidad Marginal 0 309443 405598 425878 447171 469530 493007 517657 543540 570717 599253
Impuestos (22%) 0 68077 89231 93693 98378 103297 108461 113885 119579 125558 131836
Depreciaciones 0 50957 50957 50957 50957 50957 50957 50957 50957 50957 50957
Utilidad Neta 190408 265409 281228 297837 315276 333588 352815 373004 394202 416460
Depreciaciones 0 50957 50957 50957 50957 50957 50957 50957 50957 50957 50957
Flujo de efectivo
0 241365 316366 332185 348794 366233 384545 403772 423961 445159 467417
operacional
Amortización del
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
préstamo
Flujo Neto -1655054 241365 316366 332185 348794 366233 384545 403772 423961 445159 467417
Flujo descontado 281590 276326 271162 266093 261119 256239 251449 246749 242137 237611