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Fábrica de Cimento Cimenfort LDA.


Unidade – Lobito

TREINAMENTO TÉCNICO OPERACIONAL


PROCESSO DE MOAGEM DO CIMENTO PORTLAND.

Fevereiro de 2015 - Bairro da Taka – Benguela - Angola

Robson de Freitas Werling - Técnico de Química Industrial. robson.werling@gmail.com / robson.werling@hotmail.com


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Descrição do Treinamento.
Ao final deste treinamento os participantes deverão serem capazes de descrever
o processo de moagem de cimento, fenômenos de peliculização, pré-hidratação,
mistura e adquação do gesso e como evitar problemas potenciais relativos a esse
processo.

De acordo com o desenvolvimento observado terá a duração 16:00h a 20:00h.

01:00h Para avaliação auto-instrutiva .

Seus dados Pessoais:

Nome:____________________________________________________________

Telemóvel:________________________________________________________

E-mail:___________________________________________________________

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Roteiro do Treinamento Técnico Operacional.

Introdução => Cimento Portland e Normas.


Parte 1 => Controle da Finura do Cimento.
Parte 2 => Aglomeração do Cimento.
Parte 3 => Resfriamento do Cimento.
Parte 4 => Pré-Hidratação do Cimento.
Parte 5 => Gesso.
Parte 6 => Hidratação do Cimento.

Objetivo:

Ao final deste treinamento o participante deverá ser capaz de responder as


seguintes perguntas:

1ª Quais fatores de interferência na resistência mecânica do cimento, exceto a


matéria-prima?

2ª O que faz formar uma camada de cimento em volta das bolas e revestimento do
moinho?

3ª Poque temos que injetar água dentro do moinho durante a moagem?

4ª O que faz o cimento endurecer no Silo?

5ª O que é Gesso e para que utilizá-lo na fabricação do Cimento Portland?

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Introdução => Cimento Portland e Normas.

História:
O cimento é um dos materiais de construção mais utilizados
na construção civil, por conta da sua larga utilização em diversas fases
da construção. O cimento pertence a classe dos materiais
classificados como aglomerantes hidráulicos, esse tipo de material em
contato com a água entra em processo físico-químico, tornando-se
um elemento sólido com grande resistência a compressão e
resistente a água e a sulfatos.
A história do cimento inicia-se no Egito antigo, Grécia e Roma, onde as grandes obras eram
construídas com o uso de certas terras de origem vulcânicas, com propriedades de endurecimento sob a
ação da água. Os primeiros aglomerantes usados eram compostos de cal, areia e cinza vulcânica. O
cimento Portland é um aglomerante hidráulico fabricado pela moagem do clínquer, compostos de silicato
e cálcio hidráulicos.

Definição:
A denominação “Cimento Portland”, foi dada em
1824 por Joseph Aspdin, um químico e construtor
britânico. No mesmo ano, ele queimou
conjuntamente pedras calcárias e argila,
transformando-as num pó fino. Percebeu que
obtinha uma mistura que, após secar, tornava-se tão
dura quanto as pedras empregadas nas construções.
A mistura não se dissolvia em água e foi patenteada
pelo construtor no mesmo ano, com o nome de
Cimento Portland , que recebeu esse nome por
apresentar cor e propriedades de durabilidade e
solidez semelhantes às rochas da ilha britânica de Portland.
Os silicatos de cálcio são os principais constituintes do cimento Portland, as matérias primas para a
fabricação devem possuir cálcio e sílica em proporções adequadas de dosagem.
Os materiais que possuem carbonato de cálcio são encontrados naturalmente em pedra calcária, giz,
mármore e conchas do mar, a argila e a dolomita (CaMg(CO3)2 são as principais impurezas.

Produção - Clinquer:
O processo produtivo do cimento Portland inicia-se na produção do clínquer Portland. As etapas
do processo de produção do clínquer Portland são:

1ª Extração das Matérias Primas: O calcário e Argilas são extraído conforme suas propriedades químicas.
(carbonato de cálcio, sílica, alumínio e minério de ferro).

2º Britagem: O calcário e Argilas são britados a uma granulometria 20mm.

3ª Doseamento e Moagem: O calcário britado, areia, argilas, carepa de laminação, com suas composições
químicas previamente analisadas são proporcionalmente moídas para a obtenção uma farinha
denominada, “Cru”.

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4º Homogeneização e Estocagem: A farinha passa por um processo de homogeneização com ar


comprimido, logo que é estocada em silos.

5º Clinquerização e Estocagem: Nesta fase a Farinha de Cru passa a ser denominada de “Farinha de
Alimentação”, é extraída do silo de farinha e conduzida a uma “Torre de Ciclones” e descerá a um
forno rotativo através de uma torre de ciclones até que no interior do forno, atingindo a
temperatura aproximada de 1.500ºC (por uma chama de + 2000ºC), obtendo no final, o clínquer
Portland na qual a seguir será estocado.

As etapas do processo de produção do Cimento Portland são:

1ª Moagem e Adições: O clínquer Portland, recebe adições de uma


pequena quantidade de gesso (3 a 5%) para regular como o cimento
endurecerá (tempo de pega). A mistura é então finamente moída para se
obter o "cimento puro".
Durante esta fase, diferentes materiais minerais ou sub-produtos
industriais, chamados de "adições“, são anexados além do gesso. Estas
adições em variadas proporções, conferirão ao cimento propriedades
específicas, tais como a redução de permeabilidade (porosidade),
resistência a sulfatos e a ambientes agressivos, melhor desempenho
durabilidade e acabamento.

2º Estocagem: O cimento em seguida é estocado em silos.

3º Expedição: Neste processo o cimento é extraído dos silos sendo


despachados aos pontos de vendas Ensacados ou a Granel.

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Tipos de Cimentos:

CP-I – Cimento Portland Comum


O primeiro cimento portland lançado no mercado brasileiro foi o conhecido CP, correspondendo
atualmente ao CP I, um tipo de cimento portland comum sem quaisquer adições além do gesso (utilizado
como retardador da pega). Ele acabou sendo considerado na maioria das aplicações usuais como termo de
referência para comparação com as características e propriedades dos tipos de cimento posteriormente
aparecidos.

CP-II – Cimento Portland Composto


É um cimento modificado que pode ser aplicado em todas as fases da construção. Pode ser
encontrado com três diferentes subtipos: o CPII–Z, o CPII–E e o CPII–F. O tipo II-Z tem pozolanas (cinzas de
usina térmica, cinzas de carvão e outras cinzas).É muito indicado, por exemplo, para fazer fossa séptica,
porque o concreto dele é mais resistente a ácidos. O Cimento II-E tem escória de alto-forno (é o resíduo da
produção de ferro nas siderúrgicas) e serve para pisos, lajes e pilares. O II-F tem materiais carbonos
(sobras de produtos queimados) e serve para fazer pisos e até tijolos de solo-Cimento. Essas adições que
estão no Cimento e a gente não vê, são muito boas, porque ajudam a melhorar o concreto. Além disso,
em vez de jogar isso na natureza, eles viram excelente matéria-prima.

CP-III – Cimento Portland de Alto-Forno


É menos poroso e mais durável, portanto resiste melhor em ambientes agressivos. O concreto
feito com esse Cimento pode ficar exposto a esgoto e a chuva ácida. Usado nas fundações, peças de
grandes dimensões e construções de barragens, por exemplo. Porém, evite usá-lo quando precisar tirar a
fôrma logo. Pode não ficar com a resistência necessária. Ele pode não oferecer a resistência inicial
necessária e ainda não é aconselhado como em calda de injeção, pois ele corrói o aço. Também deve ser
evitado para fazer chapisco em dias de insolação e vento, pois ele não adere facilmente aos blocos
cerâmicos. Em argamassas colantes, esse tipo pode proporcionar manchas no azulejo.

CP-IV – Cimento Portland Pozolânico


Tem cinza de carvão ou argila queimada e é um Cimento pouco poroso. Seu uso é muito mais
vantajoso em obras que ficarão expostas à ação de água corrente e em ambientes agressivos. A cura mais
lenta o torna adequado a grandes volumes de concreto. Em dias muito frios, ele demora a endurecer.

CP-V-ARI – Cimento Portland de Alta Resistência Inicial


Tem resistência alta nos primeiros dias. Como endurece rápido, pode trincar se o concreto sofrer
resfriamento. Usado em argamassas e piso de cimento queimado, entre outras aplicações.

RS – Cimento Portland Resistente a Sulfatos


Designado por siglas e classes de seu tipo, acrescidas de RS. Como o próprio nome diz, são
resistentes aos meios agressivos sulfatados, tais como os encontrados nas redes de esgotos domésticos ou
industriais, na água do mar e em alguns tipos de solos.

BC – Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação


Designado por siglas e classes de seu tipo, acrescidas de BC. É o Cimento Portland de Alto-Forno
com baixo calor de hidratação. Evita o aparecimento de fissuras de origem térmica. Indicado para uso em
concreto-massa, como barragens e grandes pilares.

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Normas Regulamentadoras dos Cimentos. Brasil ó NBR

Normas Regulamentadoras dos Cimentos. Européia ó CEN

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Normas Regulamentadoras dos Cimentos. Européia óCEN

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Normas Regulamentadoras dos Cimentos. Americana ó ASTM

Parte 1 => Controle da Finura do Cimento.

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A qualidade do cimento é julgada pelo seu desempenho na reação com a água, por ser um material
aglomerante hidráulico e inclui propriedades tais como :
1 - Comportamento de presa (endurecimento do cimento),
2 - Desenvolvimento de resistências ( R1,R2, R3, R7, R28, R91, etc),
3 - Desenvolvimento de calor (Calor de hidratação),
4 - Estabilidade volumétrica (expansibilidade ),
5 - Durabilidade.

A hidratação dos grãos de cimento em contato com a


água se faz da superfície para o interior e, deste modo, o
grau de moagem influirá sobre a rapidez da hidratação e
consequentemente, sobre o desenvolvimento de calor,
retração e aumento da resistência com a idade.
Como ordem de grandeza, pode-se dizer que o
cimento reage com a água a 0,5µ de profundidade nas
primeiras 24 horas, 2µ na primeira semana e 4µ no
primeiro mês.
Além disso, há muito se sabe que, entre outro fatores, a
atividade química de uma substância é diretamente
proporcional a sua superfície específica ou ainda sua superfície
por unidade de peso.
Deste modo, o cimento produzido à base de clínquer deve ser
moído o suficiente para obter os requerimentos para as
propriedades de resistências segundo as normas para cimento e
betão.
O tempo para a determinação da resistência do cimento é muito longo, especialmente aquelas das
última idades (R28, R91..), desta forma o controle diário da qualidade do cimento durante a moagem é
baseado na finura do cimento.
Entretanto, considera-se que é a resistência que determina a finura com que o cimento deve ser
moído. A finura do cimento pode ser determinada por vários métodos.

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Tradicionalmente a superfície específica, por exemplo, é determinada através do permeabilímitro


de Blaine ou turbidímetro de Wagner.

Entretanto, atualmente métodos bem mais acurados tais como os peneiramento aerodinâmico e
os granulômetros laser, vem substituindo os tradicionais turbidímetro de Wagner e o peneiramento por
via úmida.

A superfície específica , é a área superficial de todas as partículas relativas a determinada


quantidade de massa.
As figuras seguintes explicam como o aumento da finura para determinada massa de material é
diretamente proporcional ao aumento de sua superfície específica

Um cubo perfeitamente de rocha tem lados iguais a 1m ou 100cm


Portanto, sua área superficial é igual a:

6 x (100cm)2 = 60.000 cm2

Suponhamos agora que por algum “efeito mágico” conseguimos


quebrar ou “moer” o bloco inicial em pequenos cubos perfeitos, cada qual
com 25cm de arestas . Teríamos gerado exatamente 64 pequenos cubos perfeitos idênticos.

Neste caso , a área superficial total passaria a <=> 64 x 6 x (25)2 = 240.000 cm2

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Nosso bloco foi partido em pequenos cubos de rocha de lados iguais de


25cm resultando numa área 4 vezes superior à do cubo primitivo.

Para determinação da superfície específica através do Método de permeabilímetro de Blaine ,


considera-se que o número e o tamanho dos poros de uma amostra de dada densidade em função do
tamanho das partículas e de sua distribuição granulométrica, e podem ser determinados pela
permeabilidade do ar de um agregado de partícula de cimento.

Número e tamanho dos poros (azuis) de uma amostra de


dada densidade são função do tamanho das partículas (vermelhas)
e de sua distribuição granulométrica.

O ensaio consiste em medir o tempo


necessário que uma determinada quantidade de ar necessita para atravessar uma
amostra de densidade conhecida, determinando-se a sua superfície específica pela
comparação dos resultados obtidos, com os determinados para uma amostra padrão
de superfície específica pré determinada.

O aparelho é constituído por um manômetro, sobre o qual se coloca uma


célula de dimensão bem definida.
O cimento é colocado na célula sobre um disco de papel-filtro.
Um êmbolo, que se adapta à célula, limita um volume constante (V).
A operação é feita com uma quantidade “m” de cimento sendo adensada no
volume “V” da célula, e recoberta com o papel-filtro.

A Célula então inserida no topo do manômetro assegurando-se sua


estanqueidade. E o topo do cilindro é fechado como que com um tampão.
Com o líquido manométrico situado em posição inicial (d), abre-se a
torneira de ligação e aspira-se o ar por meio de uma pera até que o líquido
atinja um traço pré determinado (a).
Fecha-se a torneira de ligação à pera e o líquido começa a descer. Mede-
se o tempo para o líquido ir do traço b ao c . Fazendo 3 medidas sucessivas
para obter o tempo (t) médio.

A superfície do cimento é obtida através de uma expressão matemática


onde o tempo (t) é a variável pelo tempo medido em segundo.

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A maioria dos cimentos são moídos a uma finura de Blaine na faixa de


2500cm2/g a 4500cm2/g.
Nesta um aumento da finura de 100m2/kg em um cimento , com o seu
teor de SO3 otimizado, irá fazer crescer o valor da resistência (ð ) a uma certa
idade entre 0,5 a 1,0 MPa.
O efeito tende a decrescer com o aumento da finura.

Um conjunto de amostras de clínquer


moído entre as finuras em Blaine de cerca de
200m2/kg para 650m2/kg foram analisadas
utilizando a técnica de raios SEM/X. O mesmo clínquer analisado por
microscopia para avaliação de sua composição de fases.

Percebe-se claramente as diferenças na finuras e distribuição das fases


nas duas imagens . Um cimento moído mais fino (650m2/kg) a área superficial
adicional é exposta , de forma que a razão entre a área superficial e o volume
aumenta.

Imagens comparativas processadas no aparelho SEM/X (2-D) para cimento Portland moídos em
finuras diferentes.
O aumento da razão entre a área superficial e o volume pelo aumento da finura do cimentos é
ilustrado claramente na figura abaixo que mostra que as finuras medidas através do SEM ( razão área
superficial por volume) correlacionam-se muito bem com a finura medida através do permeabilímetro de
Blaine.

O
turbidímetro de Wagner consiste essencialmente de uma fonte de luz
mantida em intensidade constante e ajustado de forma que os raios de

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luz aproximadamente paralelos passam através do cimento a ser testado em suspensão e colidem com
uma placa sensitiva em uma célula de carga.
A corrente então é medida por um microamperímetro e a medida indicada é em função do grau
de turbidez.

A correlação simples entre finura em Blaine e resistência implica que a forma da distribuição
granulométrica das partículas do cimento é mantida constante. Este é normalmente o caso quando o
cimento é moído por diferentes períodos de tempo em um mesmo moinho.
Contudo, quando se comparam cimentos moídos em diferentes sistemas, por exemplo circuito aberto e
circuito fechado ou como e sem aditivo de moagem, a finura em Blaine pode ser inadequada como
parâmetro para estimar a resistência.

Em tais casos resíduos de peneiramento ou ainda melhor, uma descrição de toda a distribuição
granulometrica darão melhores correlações com os resultados de resistência.
A finura pode ser determinada como resíduo em determinada peneira, geralmente a de 45µm
(325 mesh) ou 38µm(400 mesh) para cimentos.

Entretanto, o peneiramento por via úmida de partículas finas menores que


100µm apresentam muitos problemas, devido a
aglomeração e empastamento da superfície da peneira
durante a operação.

Por esse motivo é usual utilizar-se de um sistema


de peneiramento com jato de ar, tradicionalmente suprido
pela empresa Alpine, onde o material sobre a peneira é
fluidizado por um fluxo de ar que, suprindo através de uma
abertura rotativa, proporciona excelente dispersão.

O método mais acurado atualmente empregado é denominado Analisador


de Tamanho de Partículas Laser e consiste em medir o tamanho das partículas (pós
e emulsões) utilizando a difração e
difusão de um feixe de raios laser.

Difusão= A maioria das superfícies são ásperas; suas irregularidades refletem a luz em diversas
direções. Esse tipo de luz refletida se chama luz difusa. É graças a ela que, durante o dia, um cômodo pode

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ser iluminado pela luz do sol, que se reflete no ar, nas nuvens e nas paredes. Assim
as superfícies polidas refletem melhor a luz que as superfícies ásperas.

Difração= Um feixe de luz se desvia ao passar do ar para a água ou vice


versa. Para observar esse efeito basta mergulhar um lápis em um copo com água.
Esse desvio se deve a uma mudança na velocidade da luz ao passar de um meio
transparente para outro e chama-se refração da luz. Índice de refração é uma relação entre
a velocidade da luz em um determinado meio e a velocidade da luz no vácuo. Em meios
com índices de refração mais baixos (próximos a 1) a luz tem velocidade maior (ou seja,
próximo a velocidade da luz no vácuo).A velocidade de propagação da luz no ar depende da freqüência da
luz, já que o ar é um meio material. Porém essa velocidade é quase igual a 1 para todas as cores.
A amostra é dispersa em um meio de transporte, gasoso ou líquido, e passa através de um feixe
laser monocromático; a luz é difratada em ângulos diferentes pelas partículas e é medida em um detector
de multicanais. Uma curva de distribuição granulometrica na faixa de 0,3µm a 400µm é obtida em uma
única medição se qualquer ajuste mecânico.

Princípio de funcionamento do Analisador de Tamanho de Partículas Laser.

Se tivermos dois cimentos com resíduos iguais em certa peneira de controle , normalmente os
cimentos irão apresentar distribuições diferentes de partículas, de onde surge à necessidade de outros
controles, como por exemplo, uma curva de análise granulométrica.
Baseado em um certo número de análises de peneiramentos ou de determinações similares da
finura, pode-se desenhar uma curva de distribuição granulométrica. Para este propósito, o diagrama de
Rosin-Rammler (RRSB) é extremamente útil, pois, a distribuição granulométrica das partículas neste
diagrama quase sempre apresenta uma linha retilínea.

Pré-Moagem
Na prática, o pré – moinho é um moinho de rolos que vem a substituir o trabalho de moagem por
impacto realizado pela primeira câmara do moinho de bolas. Para uma mesma produção, uma instalação
com pré–moagem mais moinho de bolas, deve apresentar um consumo específico de energia menor
que uma instalação com apenas moinho de bolas.
Para uma mesma produção, pode–se ter uma economia de cerca de 6 KWh/t com a instalação
de um pré–moinho. É claro que tal economia depende da moabilidade do clinquer.

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O mecanismo de moagem apresenta duas zonas : há primeira zona, logo no primeiro contato do
material com o rolo, denominada zona de compressão. Esta zona apresenta boa eficiência para partículas
grossas. Há também uma segunda zona, na saída do material que está sob o rolo, denominada zona de
fricção. Esta zona apresenta boa eficiência para partículas finas.

Existem duas maneiras de incorporar um roller–press (pré-moinho fabricado pela F.L.Smidth)

Uma das maneiras é num sistema propriamente de pré–moagem. O pré–moinho é utilizado para
moer material fresco e certa quantidade de material de recirculação. O material que sai do roller–press
é encaminhado para um moinho de bolas para sofrer um processo de acabamento. Excessiva carga de
retorno pode causar instabilidade na operação e, na prática, o consumo específico de energia deste
equipamento é limitado ( aproximadamente 7 KWh/t ).

A outra maneira é num sistema de produto semi–acabado, o roller–press pode ser melhor
utilizado. Neste caso, o roller–press opera em circuito fechado com um desaglomerador e um separador
dinâmico. Finos provenientes do roller–press, após separação, são encaminhados a um moinho de bolas
monocâmara, para acabamento.

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Vimos até agora que:

1º - O processo de hidratação do cimento depende de sua finura, porque a hidratação dos grãos de
cimento em contato com a água se faz de superfície para o interior. Então o grau de moagem influi
sobre a rapidez da hidratação.

2º - A finura de moagem é determinada pela Resistência do Cimento obtida em análises.

3º - Em permeabilímetro de Blaine, a superfície específica é determinada pelo tempo que certo volume
de ar leva para atravessar uma determinada amostra.

4º - O método de peneiramento por via úmida onde a amostra possui partículas finas menores que
100µm apresentam muitos problemas, devido a aglomeração e empastamento da superfície da
peneira durante a operação.

5º - Os métodos mais eficientes utilizados para a determinação da finura do cimento, quando se


comparam a moagem em circuitos diferentes, é o Peneiramento Alpine e o método de Análises por
Difratometria à Laser.

6º - Não se é possível garantir a qualidade do produto fabricado, com apenas um método de análise, e
que os mais comuns empregados, são o Peneiramento Alpine e o Blaine

Parte 2 => Aglomeração do Cimento.

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Fenômeno da Aglomeração.
A pegadura ou peliculização durante a moagem fina é normalmente antecipada pela formação de
aglomerados.
Deste modo, um produto moído contém, além das partículas “primárias”, uma larga variedade de
partículas “secundárias”.
Estas particulas possuem todas as formas de transição, desde camadas mistas soltas até
verdadeiros aglomerados que, em casos extremos, podem exibir a mesma resistência das partículas
primárias.

Segundo Rumpf a presença de partículas finas, menores que 5µm, é uma condição essencial para
a formação dos aglomerantes.
Este material muito fino é capaz de peliculizar as partículas “grossas primárias” ( 5µm a 30µm) e
estabelecer um tipo de união que finalmente dá a resistência ao agromerado.

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A formação das partículas segundárias torna-se evidente na forma de pegadura ou peliculização


(“Coating”) sobre a carga moedora e as paredes do moinho, tanto sobre os elementos de moagem como
em aglomerados livres dispersos no material moído em movimento.
Esta peliculização pode ter uma estrutura clara em camadas e sua formação sempre começa com
partículas muito finas.
A formação de aglomeração ocorre por forças eletrostáticas, tipo forças de Van der Waals, criadas
pelas condições de moagem ultrafinas e de intensa força de fricção sobre o material moído.
Estas forças chegam a valores tão altos que testes de laboratório tiveram que aplicar tensões de
cisalhamento da ordem de 100.000 Pa até 300.000 Pa (100.000 Pa = 1.0197 kgf/cm²) para poder destruir a
estrutura dos aglomerados.
Os aglomerados movem-se livremente e são normalmente construídos por partículas diferentes,
na maioria dos casos tem formação arredondado.
Frações estreitas de aglomerados foram destruídas através de ultra-som e cuidadosamente
peneiradas até o limite da fração da partícula de menor tamanho com peneiras especialmente finas.
As partículas muito finas produzidas (passantes pela peneira) provem exatamente dos
aglomerados que foram destruído.

As amostras foram depois caracterizadas por análises de sedimentação.


Observou-se que os aglomerados, em todas as frações, consistem de partículas razoavelmente grossas,
que são levemente menores que o limite inferior do tamanho da partícula em questão e cerca de 10% em
peso ( o que corresponde a 80% a 90% em número) de partículas muito finas, menores que 5µm e 10µm.

Investigações em laboratório (Formação e Dispersão de Aglomerados,W.Scheibe, Instiruto de


Pesquisa de Processamento de Materiais, Freiberg) demonstrou que a formação indesejável de
aglomerandos se inicia após um período muito curto de moagem e ganha importância com o crescimento
da finura do cimento. Seu nível absoluto depende predominantemente da moabilidade do material, pois,
uma boa moabilidade significa uma formação rápida de material muito fino.
Testes em moinho de duas câmaras (D = 2,0m, L = 12,0m ), utilizado para produção de cimento de
alto forno em um circuito aberto, mostrou a diferença na porcentagem de aglomerados no material moído
em diferentes posições ao longo do caminho e moagem.

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Pode-se estabelecer que a formação de aglomerados inicia-se já na entrada do moinho e, do


mesmo modo que a finura aumenta continuamente em direção à saída, podendo chegar entre 8% a 14%
em porcentagem do material moído ao final do moinho. Esta quantidade também é variável em função do
nível de produção, tipo de revestimento e equilíbrio da carga moedora. Também se determinou que os
aglomerados tornam-se mais grosso na direção da saída do moinho.

Embora atualmente praticamente só se empreguem circuitos fechados de moagem, sob condições


compraráveis às de um circuito aberto também encontra-se a formação de aglomerados.
A formação de um quantidade de aglomerados no material em recirculação no moinho
submete o mesmo a uma carga desnecessária de material, pois, parte deste material já tem a finura
adequada do produto final,mas, é percebido pelo separador como “grosso” sendo retornado ao moinho
com os rejeitos verdadeiro.

Agentes aditivos de superficies ou aditivos de moagem, tem-se mostrado eficaz para combater o
efeito de aglomeração e pegadura causado por partículas ultrafinas, especialmente quando se moe em
circuito aberto. Mesmo em moagem de circuito fechado, o uso de aditivo de moagem pode aumentar a
taxa de produção de modo a justificar o seu emprego, a pesar do custo adicional envolvido.
Aditivos de moagem, moído em conjunto com o clínquer de cimento Portland com taxas de
adição relativamente baixas, são geralmente compostos polares de base orgânica. Por causa de sua
matureza polar, apresentam uma estrutura asimétrica, com núcleos separados de cargas negativas e
positivas.
Assim, tais compostos são perfeitamente adsorbidos nos centros ativos das superfícies fraturadas
do cimento, rompendo as ligações eletrovalentes e reduzindo as forças de aglomeração.

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Alguns pesquisadores também defendem a idéia de que a adsorção de moléculas de aditivos


sobre a superfície de materiais duros e as que se fragmentam facilmente ( os friáveis) como os grãos de
clínquer de cimento, devem também fazer diminuir sua resistência à moabilidade, através da diminuição
da energia superficial.
A redução resultante destas forças aglomerantes superficiais causa uma “dispersão seca” do
cimento que, por sua vez, aumenta a fluidez e aumenta significativamente em alguns casos, o tempo de
retenção no interior do moinho.

Os seguintes aditivos são comumente utilizados:


 Trietanolamina (TEA)
 Trietanolamina-acetato
 Etilenoglicol ou dietilenoglicol (DEG)
 Propilenoglicos, etc.

Bons resutandos tem se conseguido através do uso de


TEA ( Trietanolamina) e Dietanolamina.
O aditivo mais adequado para certos trabalhos de moagem
deve ser encontrado através de um teste de escala industrial,
porque embora um produto possa ser adequado em certo caso,
pode-se determinar que outro aditivo será mais adequado em
outros caso.
Entretanto, antes que determinado aditivo seja utilizado é
sempre recomendável efetuar um teste de laboratório para
determinar sua adequação, de modo que não venha provocar efeito
adverso na qualidade do cimento produzido.

O efeito da influência deste aditivo de moagem difere


consideravelmente de acordo com a natureza do material moído e do objetivo quanto ao nível de finura.
Além disso, os resultados também dependem das técnicas aplicadas, podendo-se aplicar o produto
pulverizado na primeira câmara de moage, na própria correia de alimentação do moinho, etc.
Escória de alto forno tem, às vezes, um efeito nocivo sobre a eficiência do aditivo. É igualmente
importante notar que os aditivos de moagem tem efeito nocivo sobre os filtros eletrostáticos.

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A quantidade de aditivo de moagem necessária para obter um efeito razoável, varia de 200ppm a
500ppm, o que corresponde de 200g/t a 500 g/t de cimento produzido. Do mesmo modo, deve-se estimar
quanto é o aumento de produtividade para justificar os custos da aplicação do aditivo de moagem.

Recomendação
a = ml/minuto
a ml/min 180 ( a x 60) / 1000
b L/h 10.8 60 = 1h
c D. (g/L) 1.16
d t/h 40 b = Litro por hora
Ad.g/t 313.20 ( b x c x 1000 ) / d
c = Densidade do Aditivo

Vimos até agora que:

1º - O fenômeno de Peliculização (coating) sobre os revestimento e bolas do moinho, ocorre devido ao


efeito eletrostático, devido à moagem por fricção que aglomeram partículas superfinas em torno
destas peças do moinho.

2º - Estes aglomerados são formados essencialmente por partículas grossas subcostituídas por partículas
muito finas.

3º -Os aditivos de moagem são compostos orgânicos que são absorvidos pelo cimento e rompem as
forças eletrovalentes, causando uma dispersão seca do cimento que, por sua vez, aumenta a fluidez e
aumenta significativamente em alguns casos, o tempo de retenção no interior do moinho.

4º A escória de alto forno ,tem as vezes, um efeito nocivo sobre a eficiência do aditivo e dos filtros
eletrostáticos.

5º Entre os aditivos de moagem, bons resutandos tem se conseguido através do uso de TEA
( Trietanolamina) e Dietanolamina, mas deve ser feito teste para avaliar a eficássia.

Vejamos agora o nosso próximo Tópico:

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Parte 3 => Resfriamento do Cimento.


A Energia consumida nos moinhos de cimento é grande parte
convertida em calor. Sem um sistema adequado de arrefecimento, a
temperatura da carga do moinho pode subir a níveis que causam a
desidratação completa do gesso que, além de poder provocar falsa pega,
também afeta negativamente as propriedades de resistência do produto
final.
Deste modo, o arrefecimento do cimento é essencial, além de
evitar a pegadura de cimento sobre a carga moedora e o revestimento, o
que pode impactar drasticamente na produtividade da planta de
moagem.

Como Arrefecer o Cimento ?

No passado distante, o arrefecimento era feito através do borrifamento de água sobre o casco do
moinho. Isto foi suficiente no passado, porque os moinhos tinham dimensões reduzidas e a superfície
externa era relativamente larga em relação ao seu nível de produção.

Atualmente, o arrefecimento externo por água em unidades de moagem de grandes dimensões,


com pequena superfície por produção, é praticamente inviável . Nesse caso se aplica um refriamento
através de um sistema interno.

Resfriamento Interno com AR.

Teoricamente é possível resfriar completamente um moinho de


cimento através de uma forte ventilação interna de ar fresco, e o volume de
ar pode ser calculado facilmente através de um balanço térmico.
A figura apresenta as condições necessárias para arrefecer com ar
fresco o ambiente de um moinho de cimento de D = 4.6m por L=14,0m
com motor de 4.500KW.
Como se pode observar, são necessários cerca de 2.400m 3/min de
ar (914Kg.ar/ton.cimento) quando o clínquer é alimentado ao moinho com
uma temperatura de 100ºC para que o cimento atinja cerca de 115ºC na
saída. Isto acarreta um consumo aproximado de ~ 3.0 kWh/ton.cim. A
velocidade interna do ar será v=3.8m/s.

Exemplificando:

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Uma produção de 40t/h por 24h teremos: 40 x 3 x 24 ~ 2.880kW/dia.


No caso da temperatura do material alimentado ser maior, mais ar de resfriamento será
necessário, tornando praticamente impossível exaurir tais quantidades de ar através do moinho. Em
moinhos de circuito aberto, por exemplo. A velocidade maiores que 0.8m/s tornam economicamente
inviáveis a operação da planta.

Resfriamento Interno com Água.

Entretanto, somente pequenas quantidades de água tem que ser injetadas em um moinho de
cimento para absorver o calor indesejável, tanto aquele contido no próprio clinquer como aquele
produzido pelo processo de moagem.
Além disso a água injetada também impede a desidratação completa do gesso evitando a falsa
pega.
A figura abaixo representa as condições necessárias para arrefecer o mesmo moinho mencionado
anteriormente (4,6m x 14,0m com motor de 4.500kW).

Quantidade de água necessária ao resfriamento


interno do Moinho em função da temperaturas do
material de alimentação e do Ponto de orvalho.

Quando se calcula a quantidade de água a ser utilizada nas mesmas condições de processo
(clínquer alimentado com temperatura de 100ºC e cimento com 115ºC na saída), chega-se a um valor de
4.300m3/h (4.3t/h), ou seja, 30kg.H2O/Ton.cimento.

Resfriamento Interno com Água.

Se o Moinho é alimentado com clínquer quente normalmente será necessário usar água de
resfriamento. A a não injeção de água nesta câmara com clinquer alimentado com 95°C , fará com que a
temperatura no diafragma intermediário chegue em torno de 130°C – 135°C, com consequente risco grave
de pegadura seca.

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O volume de ar necessário a despressurização e arraste de gases do moinho, cairá para


500m3/min, menos de um quarto do volume necessário ao resfriamento interno com ar. A velocidade do
ar interna do moinho também ficará em apenas V ~ 0.8 a 1.0 m/s.
Exemplos de perfís de temperaturas ao longo do moinho aparecemno gráfico seguinte. Com uma
temperatura do clínquer de 50ºC não é necessário injetar água na 1º Câmara embora haja um
crescimento estável da temperatura conforme percebe-se no perfil A.

Quando a temperatura do clínquer é baixa é muito importante não introduzir água no primeiro
compartimento, pois, a temperatura no diafrágma intermediário deve ser mantida sempre acima de
100°C para evitar que a água livre comece a hidratação do cimento com conseguente deterioração de sua
resistência.
A injeção de água deve manter o diafragma intermediário em torno de 105°C conforme demostra
o perfil C.
A água deve ser injetada no sentido do fluxo de material, com bico adequado a dirigir o jato.

O jato de água, injetado no sentido do fluxo de material, deve ter 20° de inclinação em relação à
horizontal, e 50° de inclinação em relação à linha central do moinho, obviamente sempre dirigida contra a
carga de bolas e material, ou seja, jamais dirigida ao diafragma (parede “descoberta”).

Entretanto, com o crescimento contínuo da temperatura devido ao processo da moagem o


cimento deverá chegar a 160°C em sua saída.

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Isto nos obriga a injetar água no segundo compartimento através de sua parede de saída para reduzir a
temperatura ao máximo desejado, como por exemplo, 115°C. Conforme pode ser observado no perfil B.

A água pode ser injetada neste segundo compartimento em corrente de fluxo, mas normalmente
na prática, isto é realizado em contra-corrente.
A temperatura máxima na saída pode ser reduzida adotando-se uma atomização grosseira e
adequada, através de um jato que tenha maior alcance nesta câmara, cerca de 2/3 de seu comprimento a
partir da parede de saída.

Com clínquer quente na entrada devemos injetar água nas duas câmaras de moagem, conforme
se percebe ao analisarmos o perfil D.

É sempre vantajoso dispor o arrefecimento sobre um comprimento considerável no interior do


moinho. Por esta razão, uma atomização muito fina da água injetada deve ser evitada, pois não chegando
ao lcal desejado, tornará a zona de resfriamento muito curta com risco de ocorrer falsa pega e do produto
final ficar pré-hidratado, contendo um alto teor de umidade livre.

Embora haja certa preocupação que a injeção interna de água possa prejudicar a qualidade do
cimento, por uma hidratação precoce que poderá deteriorar suas resistências características, testes
extensivos efetuados em inúmeras plantas, concluíram que a injeção interna de água não provoca
nenhum efeito detrimental sobre a qualidade do cimento.

Entretanto, para que a qualidade do produto seja garantida, é fundamental que a quantidade de
água injetada seja ajustada de modo que a temperatura seja suficientemente alta nos locais onde ocorrerá
um contato direto entre a água líquida e o cimento.
Um dos sistemas mais empregados para controle da injeção de água no moinho utiliza duas
bombas independentes, uma para cada câmara, com a quantidade de água automaticamente controlada

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através das medições de temperatura no interior do diafragma intermediário ( para a câmara 1) “A” e à
saída do moinho ( para a câmara 2 ) “B” .

Na primeira câmara a quantidade de água injetada é controlada através de termopar inserido no


interior do diafragma (sistema Indutherm, F.L. Smidth).
Abaixo de 100°C a bomba de injeção de água fica desligada. Acima deste patamar a bomba entra
em operação, mas uma válvula de controle continua fechada até 105ºC quando se inicia uma injeção em
volume diretamente proporcional à temperatura.
Deve-se manter uma temperatura média entre 100°C e 105°C através de um contador PID.

Na segunda câmara a quantidade de água injetada é controlada através de termopar no sistema


de transporte de matérias moídas na saída do moinho.
Abaixo de 115°C a bomba de injeção de água fica desligada. Acima deste patamar a bomba entra
em operação, mas uma válvula de controle continua fechada até 125°C quando se inicia uma injeção em
volume diretamente proporcional à temperatura.
Deve-se manter uma temperatura média do cimento entre 115°C e 125°C através de um contador
PID.

Vimos até agora que:

1º - É possível efetuar o resfriamento do cimento com ventilação intensa, mas, haverá aumento do
consumo específico de energia e da velocidade interna de exaustão.

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2º - A vantagem do resfriamento interno do moinho com injeção de água é que impede a desidratação
completa do gesso evitando assim, a falsa presa.

3º - As temperaturas projetadas à uma operação segura em relação ao diafrágma intermediário é entre


100ºC e 105ºC e a saída do cimento do moinho é de 115ºC a 125ºC.

4º - Um clinquer alimentado com 95°C , fará com que a temperatura no diafrágma intermediário chegue
em torno de 130°C – 135°C, com consequente grave risco de pegadura seca do cimento.

5º - Testes extensivos efetuados em inúmeras plantas concluíram que a injeção interna de água não
provoca nenhum efeito detrimental sobre a qualidade do cimento.

Vejamos agora o nosso próximo Tópico:

Parte 4 => Pré-Hidratação do Cimento.


A Pré-Hidratação é definida como uma série de reações
indesejadas entre cimento e água (líquida ou mesmo vapor d´água)

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que podem ocorrer no interior do moinho, muito antes que se inicie a hidratação real e necessária na
confecção de uma argamassa ou concreto.
Obviamente, pré-hidratados, os minerais contidos no cimento (alita, etc) irão iniciar
prematuramente reações químicas que irão afetar drasticamente a qualidade final da argamassa ou
concreto por diminuir acentuadamente sua resistência à compressão.

Problemas secundário, não menos importantes, irão aparecer


nos silos de estocagem de cimento pela formação de aglomerações
consistentes, grumos e barreiras, que irão impactar a fluidez do cimento
e sua consequente extração para a expedição.
Este problema pode se tornar tão grave que poderá ser
necessário isolar o silo, esvaziá-lo ao máximo possível e então proceder a
custosa e demorada limpeza interna.

Basicamente a pré-hidratação é causada por dois fatores:


1º Excesso de injeção de água, principalmente na 2º câmara (por descontrole do sistema PID, por
exemplo) de modo que não haverá tempo suficiente para a água líquida vir a evaporar-se totalmente
pelo calor gerado pela moagem em fricção.

2º Injeção de água, na 2º câmara, muito próxima à parede de saída: desta forma também não haverá
tempo suficiente para a água líquida vir a evapora-se totalmente pelo calor gerado pela moagem em
fricção.

A pré-hidratação é determinada por análises termo-gravimétrica (TGA). Um método notável pela


alta precisão.
Utilizando-se de uma curva de TGA , onde a perda de peso do cimento (Perda o Fogo) é medida
em função da temperatura em que o cimento é aquecido a uma taxa constante.

Utilizando-se a análises TGA é possível dividir a perda ao fogo usual (P.F.) em várias etapas que
revelam informações importantes em relação à qualidade do cimento.

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A perda de peso (2) mostra o conteúdo de água de cristalização total do gesso e indica o grau de
desidratação se forem conhecidos o tipo original e a quantidade adicionada.
A perda total de peso (4) determina a quantidade de Ca(OH)2 formada pela hidratação do CaO
clínquer .
Esta formação de Ca(OH)2 é normalmente completa após o moinho de cimento com alto
conteúdo de Cal Livre, mas não é prejudicial ao processo.

Na prática ou não sendo possível recorrer a uma análise TGA, procede-se ao cálculo de um fator
denominado “perda de peso corrigida” (WK ). O valor que representa o peso que uma amostra de
cimento perde ao ser aquecida até 500ºC, isentando-se as perdas pela desidratação do gesso e
decomposição de Ca(OH)2 ,ou seja WK é soma das perdas de peso (1+3).
Assim, WK representa a quantidade de água combinada aos minerais do clínquer. Embora o
clínquer ao deixar o forno tenha uma perda ao fogo praticamente nula, normalmente os cimentos
comerciais tem um valor de WK ~ 0.15 a 0.25 quando o cimento deixa o moinho. Esta pré-hidratação
ocorre pela injeção de água de resfriamento e transformação química do gesso com perda parcial de sua
água de cristalização.

É Iportante notar-se que a temperatura na


saída do moinho seja absolutamente correta
(sempre acima de 100ºC a 105ºC ), quando a água de resfriamento está em operação.
Se a temperatura estiver abaixo de 100ºC quando o sistema de água de resfriamento está em
operação será pré-hidratado pois a água injetada não será completamente vaporizada e permanecerá
parcialmente retida como umidade residual no cimento.

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Exemplo de pré Hidratação:

Vimos até agora que:

1º - A pré-hidratação do cimento tem como inconvenientes, a perda da resistência e a formação de


grumos.

2º -A pré-hidratação do cimento é normalmente causada por excesso de injeção de água muito próximo
da parede de saída do moinho .

3º - O fator prático de controle da pré-hidratação do cimento (Wk) normalmente deve estar entre 0,15 a
0,25.

4º - A pré-hidratação é determinada por análises termo-gravimétrica com um aparelho comumente


chamado de TGA, que divide a Perda ao Fogo em várias etapas.

5º - Se houver injeção de água de resfriamento abaixo de 100ºC operação fará a pré-hidratação do


cimento, porque não será completamente vaporizada a água, e permanecerá parcialmente retida como
umidade residual no cimento.

Vejamos agora o nosso próximo Tópico:

Parte 5 => Gesso.


Embora a Anidrita (mineral composto de sulfato de caá lcio (CaSO4)) tenha tido pequena
utilização ou significado comercial, várias formas de gesso, especialmente o alabastro (macio dureza ~ 1,5
a 2), tem uma antiga tradição e muitos usos clássicos que datam a antigos registros históricos.

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O uso do gesso como material de construção foi extensivamente registrado. Os antigos Egípcios
são conhecidos pelo uso do gesso como material de rejunte e argamassa na construção das pirâmides. Os
antigos Gregos também escreveram a cerca da queima do gesso para obter uma pasta.
O nome Gesso foi utilizado como pasta na França para estuque (é uma argamassa resultante da
adição de gesso, água e cal, usada como um aditivo retardador de uma secagem demasiadamente rápida )
e alvenarias (é a construção de estruturas e de paredes utilizando unidades unidas entre si por argamassa )
por causa dos vastos depósitos na região de Montmartre, Paris, passando com o tempo a ser chamado
Pasta de Paris, cujo uso se difundiu entre artesões através da Europa.
No século 18 o gesso também foi introduzido nos EUA para este propósito, por Benjmim Franklin,
que observou seu uso na agricultura quando serviu como Comissário Americano na França. Na época de
Flanklin, foram descobertos grandes depósito na Nova Escócia.

Desde o início do desenvolvimento do cimento Portland, descarregado dos fornos na forma de


clínqueres, constatou-se que quando moído e misturado com água e agregados na produção de
argamassas e betões, que eram muito difíceis de serem trabalhados por causa das taxas rápidas de pega,
tornando-se rapidamente endurecidas.
Aparentemente não existem registros da descoberta, mas alguém, há mais de um século atrás,
conseguiu determinar que essa pega rápida podia ser prevenida tanto pela moagem conjunta de
pequenas quantidades de Gesso (CaSO4.H2O), bem como de Bassanita (CaSO4. ½ H2O )

Este uso desenvolveu-se nos EUA através de um técnico americano que observou pedreiros em
Paris adicionando gesso à argamassas de cimento
Portland.
Deste modo, parece que a descoberta do
retardamento da pesa em pastas de cimento Portland
através da adição de compostos de sulfato de cálcio, pode
ter sido meramente o resultado de uma mistura acidental
do gesso com o cimento Portland no mesmo
equipamento, sem ter-se efetuado uma limpeza
adequada entre diferentes bateladas de produção.
Tecnólogos de cimento estão familiarizados com o
fato de quando o gesso (CaSO4.2H2O) é submetido a
aquecimento, é convertido primeiramente a bassanita
(CaSO4. ½ H2O) e somente depois a anidrita solúvel (CaSO4).
Estas duas formas de sulfato de cálcio reagem muito rapidamente com água dando soluções que
são altamente supersaturadas em relação ao gesso, cristalizando-se no mesmo posteriormente.
Vários investigadores sugeriram que este tipo de endurecimento inicial resulta da desidratação do
gesso, tanto durante a moagem como durante sua estocagem, com subsequente cristalização do gesso

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pela pasta do cimento. De acordo com McDowell , já se utilizou argamassa na construção das pirâmides do
Egito, bem como nas decorações internas que as enfeitam.

Entretanto, somente com Lavoisier um químico francês (considerado o pai da química Moderna)
em 1765, passou-se gradualmente a entender as reações que envolvem o gesso quando, bem como os
produtos desta reação, tanto com água líquida como vapor d´água.
Determinou-se então que quando parcialmente aquecido o gesso perde água formando o composto
bassanita, sulfato de cálcio hemihidratado (Ca2SO4. ½ H2O), também conhecido como Gesso de Paris. Este
produto pode por sua vez perder água novamente para formar o produto final, o anidro ou anidrita
(CaSO4).
O grau de desidratação do gesso após a moagem do cimento depende da origem do gesso, bem
como de sua temperatura e umidade do ar no ambiente.
Os efeitos do tempo e temperatura podem serem vistos no gráfico. A desidratação aumenta com o
tempo de exposição a uma temperatura elevada e esta taxa de desidratação aumenta com a temperatura.

O grau de desidratação do gesso após a moagem do cimento também depende da umidade do ar


no ambiente.
Os efeitos desta umidade considerada como Ponto de
Orvalho (Ponto de orvalho designa a temperatura à qual o vapor
de água presente no ar ambiente passa ao estado líquido na
forma de pequenas gotas por via da condensação, o
chamado orvalho). A desidratação aumenta mas diminui com o
aumento do ponto de orvalho, como se pode observar no gráfico
ao lado.

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Existem as seguintes possibilidades para transformação de gesso durante a moagem:


Se a temperatura de moagem fica abaixo de 110°C o gesso somente será ligeiramente desidratado
durante o período de permanência no moinho. Basicamente o gesso permanecerá intacto (sulfato de
cálcio dihidratado) com uma pequena quantidade de hemi-hidrato e nenhuma anidrita solúvel.

A quantidade de calor, fruto da enorme massa estocada, mesmo em temperatura não muito
elevada (lembrando que Q=m*Cp*▲T, podemos por exemplo, com um estoque com 2.500ton e o
cimento a 100°C, gerar cerca de 4.750.000Kcal (Kcal= quantidade de energia necessária para elevar em
1°C a temperatura de 1Kg de matéria) também será muito grande.
Esse calor irá gradativamente desidratar o gesso (sulfato dihidratado) e a água desprendida irá
tanto reagir com o cimento baixando sua resistência como condensar-se junto às paredes mais frias do silo
formando grumos e colagens.

Estes problemas são importantes pois irão impactar na fluidez do cimento e sua consequente
extração para a expedição. Isto pode se tornar tão grave que será necessário isolar o silo, extrair o cimento
ao máximo possível e então proceder a custosa e demorada limpeza interna.
Se a faixa de temperatura é de 110 °C a 130°C haverá somente um pequeno risco de formação de
anidrita solúvel, desde que a atmosfera no interior do moinho seja mantida suficientemente úmida.
Assim , o cimento deverá conter uma mistura típica de 70% a 80% de hemi-hidratos (bassanita) e
20% a 30% de di-hidratos (gesso).

Entretanto, se a temperatura de moagem crescer acima de 130°C, o


gesso irá desidratar-se rápida e completamente. Mesmo com alta presença de
umidade na atmosfera o cimento ficará constituído por uma mistura de anidrita
solúvel entre 80% a 90% e de 10% a 20% de hemihidratos

Os problemas no controle da qualidade do


cimento com
respeito à pega
consistem em
evitar um
comportamento
anômalo de pega
e assegurar
uniformidade
nos tempos
normais de pega. O fator chave na pega e
especialmente em comportamento anômalo é a
quantidade e a reatividade do gesso. No gráfico vemos como o tempo de
pega do cimento Portland varia em função do conteúdo de SO3 no
cimento.

Se muito pouco SO3 estiver presente para prevenir uma rápida hidratação da fase aluminato, uma
pega muito rápida ou pega flash pode ocorrer. Além disso, um tempo muito curto de trabalho de
hidratação do cimento irá normalmente impactar o desenvolvimento subsequente da resistência.
Por outro lado, se muito gesso presente em uma forma reativa dihidratada, pode ocorrer
rapidamente um endurecimento inicial pela precipitação do dehidrato de cálcio-sulfato. Este fenômeno é

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denominado de falsa pega e o endurecimento obtido é normalmente limitado. Na maioria dos casos o
material pode se tornar fulído novamente através de uma mistura posterior após o que o cimento irá
mostrar uma pega normal bem como um comportamento nornal de desenvolvimento de resistência.

Em um cimento adequadamente retardado sem tendências a falsa pega, a pega é promovida


principalmente pela hidratação do C3S e consequentemente variações no conteúdo de SO3 são de
importância menor. Isto é o que podemos denominar de situação de pega normal.
A quantidade de SO3 necessária para alcançar uma pega normal de cimento será normalmente na
faixa de 1% a 3% de SO3 e os tempos de pega obitido estarão na faixa de 120min a 300min para início da
Pega e de 180 a 360 minutos para o final da pega . Dependendo do Tipo de Cimento e da Norma utilizada
pode chagar a 720min para o Final de Pega, como por exemplo no caso da NBR-5735 para o CPIII32 e
CPIII40, NBR-5736 -CPIV32.

Gesso adicionado ao cimento para controlar o processo de


pega também tem influência marcante no desenvolvimento da
resistência. A característica da influência do conteúdo de SO3, que
inclui a contribuição do gesso bem como do clínquer em si, é vista no

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gráfico que indica que em determinado ponto há um conteúdo ótimo de gesso quando então atinge-se o
maior valor de resistência.
Normalmente este valor aumenta com a idade e pode se estender além dos limites do SO3 ajustados
pelos padrões especificados. A quantidade ótima em idades iniciais é intimamente relacionada com a
quantidade de SO3 necessária para um retardo ótimo de modo que será influenciada pelos mesmos
fatores que são: quantidade e reatividade do C3A, quantidade de álcalis solúveis, finura do cimento e a
reatividade dos compostos relativos ao SO3.
Uma otimização apropriada do SO3 é normalmente desejável pois um desvio de 1% de SO3 do valor
ótimo pode significar uma queda de 5MPa na resistência.

O aumento na resistência do cimento como função da desidratação do gesso é visto no gráfico. Os


resultados são de um moinho industrial operado em patamares de temperaturas na saída. Uma pequena
mudança na desidratação do gesso reduzindo o dihidrato de 2% para 1% ( consequentemente com maior
teor de hemidrato), promove um aumento de 7% na resistência a 2 dias e um aumento de 3% na
resistência a 28 dias.

Vimos até agora que:

1º - Se pouco ou nenhum gesso ou sulfato estiverem presentes no cimento a presa rápida


ou flash será inevitável.

2º - A Gipsita é um sufato dihidratado e que a Anidrita é um sufato anidro

3° - O gesso ao ser submetido ao aquecimento gradativo entre 110°C a 125°C é convertido


Bassanita e a temperatura > 130°C em Anidrita.

4°- Com uma quantidade normal de SO3 (gesso) na maioria dos cimentos será 1% a 3%, a pega inicial
deve ser entre 02:00h a 05:00h, enquanto a pega final entre 03:00h e 06:00h.

Vejamos agora o nosso próximo Tópico:


Parte 6 => Hidratação do Cimento.
O Processo de hidratação, é a reação química do cimento Portland com a água, produzindo uma
rocha sintética . Quando o cimento é misturado com areia, pedra britada e água denomina-se “betão”
(concreto).
O Clínquer ao sair do forno, assim como o próprio cimento são considerados anidro, após
descontar é óbvio, a quantidade residual de água molecular contida no gesso.

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(Anidro é um termo geral utilizado para designar uma substância de qualquer natureza que não contém,
ou quase não contém água na sua composição. O termo ganha diferentes significados conforme trate-se
de uma solução, de uma suspensão, de um cristal ou de um gás.) Este processo de hidratação envolve
várias reações simultâneas. A medida que as reações se processam os produtos das reações gradualmente
se liga, unindo-se com as partículas de areia e brita formando uma massa sólida.

O Cimento Portland é composto por quatro minerais principais que são o C3S ( silicato tricálcio),
C2S (silicato dicálcio), C3A ( aluminato tricálcio) e o C4AF ( ferro aluminato tetracálcio). Podem estar
presentes, em pequenas quantidades a CaO ( Cal Livre) o MgO ( na forma de periclásio), sulfatos (Na, K,
Ca) e gesso (CaSO4.2H2O ).

Quando o cimento e água são misturados, as reações que ocorrem são predominantemente
exotérmicas, ou seja , calor é produzido. Podemos deduzir a taxa com que os diferentes minerais reagem
monitorando a taxa de calor desenvolvido através da técnica que adicionado a moagem final denominada
calorimetria por condução.

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Quase que imediatamente após à adição de água alguns sulfatos ( íon SO₄²⁻) (exceto CaSO4²⁻,
SrSO4²⁻ e BaSO4²⁻), presentes no clínquer ( K2SO4 e (K,Na)3Na(SO4)2), bem como do gesso se dissolvem,
produzindo uma solução alcalina rica em sulfatos.
Por outro lado, a mistura da fase de C3A , que é a fase mais reativa dos minerais do clínquer no
início, reage com a água para formar um gel rico em aluminato.
O gesso é adicionado exatamente para retardar a hidratação do C3A. Sem a adição de gesso a
hidratação do C3A irá provocar a pega rápida do cimento logo após a adição da água.

A hidratação do C3A é fortemente exotérmica, mas não é


um processo longo, levando tipicamente apenas poucos minutos, e
é seguido, em um período de poucas horas, por evolução do calor
relativamente baixa, período este denominado de dormente ou
indução.

Com a presença de uma solução sulfatada, o gel de


aluminatos reage adequadamente formando pequenos cristais
agulhados de um mineral , etringita ( 3CaO.Al2O3.3CaSO4.32H2O).

A primeira parte deste “período latente”, talvez até a metade deste período, corresponde ao
intervalo de tempo no qual o concreto deve ser aplicado. Com o progresso do período dormente a pasta
torna-se muito rígida para ser trabalhada.

Ao final do período dormente, a alita (C3S)e a belita (C2S)do cimento começam a hidratar com a
respectiva formação de silicatos hidratados de cálcio (C-S-H) e hidróxido de Cálcio (CH).

Isto corresponde ao período principal da hidratação do


cimento, durante o qual aumenta a resistência do concreto .
Os grãos do cimento reagem da superfície para o interior e as
partículas anidras tornam-se menores. A hidratação do C3A
também continua, pois os cristais frescos tornam-se acessíveis
à água.

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O período máximo de evolução de calor ocorre tipicamente entre 10:00h e 20:00h após a mistura
e então gradualmente diminui. Em uma mistura contendo cimento Portland como único constituinte, a
maior parte da resistência é obtida em um mês.
Quando o cimento é parcialmente substituído por outros materiais, tais como “Fly Ash” (Cinza
volante), a resistência pode crescer mais lentamente por vários meses ou até um ano. A resistência final
pode exceder às misturas simples somente com cimento Portland.
A hidratação da ferrita também começa rapidamente assim que a água é adicionada, mas então
diminui porque forma-se um camada de gel de hidróxido de ferro, que peliculiza a ferrita e atua como uma
barreira, prevenindo uma reação adicional.

Cinzas volantes, ("que voam") é a designação dada ao material obtido pela precipitação
eletrostática, ou captação mecânica em filtros de saco ou dispositivos semelhantes, das poeiras contidas
no fumo produzido pela queima de combustível nas centrais termoelétricas a carvão. A designação
resulta da leveza das partículas, as quais, na ausência de dispositivos de filtração, seriam arrastadas pelos
gases para a atmosfera como fumo. Trata-se de um pó mineral fino, em grande parte constituído por
pequenas partículas esféricas com dimensões que variam entre 0,5 µm e 100 µm, que resulta da fusão
e calcinação das impurezas minerais incombustíveis contidas no carvão que foi queimado a altas
temperaturas e pressões. Os grãos de cinza são sólidos amorfos que ganham a sua estrutura
tendencialmente esférica por solidificarem em suspensão no fluxo gasoso resultante da queima. Dado que
estas cinzas apresentam propriedades pozolânicas acentuadas, são em geral valorizadas pela sua
utilização como aditivo em argamassas e betões, sendo por essa razão as pozolanas artificiais mais
comuns, e como aditivo numa variedade de produtos.

Exemplo de uma planta de Termoelétrica.

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Os produtos da reação entre cimento e água são denominados “produtos da hidratação”. Em


concreto (ou argamassa ou outros materiais cimentícios) feito utilizando-se apenas cimento Portland
como material cimentício existem quatro tipos principais de produtos da hidratação:

1º Silicato de Cálcio Hidratado. C - S - H { CaO · SiO2 · H2O }


2 Ca3SiO5 + 7 H2O → 3 CaO · 2 SiO2 · 4 H2O + 3 Ca(OH)2 + 173.6 kJ

2º Hidróxido de Cálcio. C - H { CaO · H2O }


CaO + H2O → Ca(OH)2 + 63.7kJ/mol de CaO

3º Fase AFt e AFm


AFt ó TetraSulfoaluminato de Cálcio Hidratado (C6A 3H32) = Etringita
AFm ó Monossulfoaluminato de cálcio hidratado (C4A H18)

4º Hidrogranada.
3CaO.Al2O3.6H2O

Silicato de Cálcio Hidratado.

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O processo inicial de dissoulução tem sido observado quando tando o silicato tricálcio como em
silicato dicálcio são misturados com água. A fase de solução torna-se rapidamente saturada e
eventualmente supersaturada com hidróxido de cálcio e silicatos cálcicos hidratados.
O hidrato de silicato cálcio formado, sempre referido como C-S-H (tobermorita), tem uma
composição que não é muito bem definida, mesmo após vários anos de pesquisa.

Silicato de Cálcio Hidratado.

As reações de Silicato tricálcicos (C3S) e silicatos dicálcicos (C2S)são basicamente:

Enquanto que o íon Ca++ (íon=eletricamente carregado)tem uma alta mobilidade, os ânions e
silicatos ficam quase que inteiramente confinados às vizinhanças dos grãos dissolvidos. Como os íons de
cálcio são abundantes, os ânions (carga negativa) de sílica liberados pelas superfícies dos minerais de
clínquer, reagem dentro de poucos micros, para formar o gel de C-S-H circunvizinhando os grão
individuais.

Hidróxido de Cálcio
Ca(OH)2, muitas vezes abreviado, utilizando-se a notação dos químicos de cimento de CH.
CH é formado principalmente pela hidratação da alita.

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Alita tem uma razão 3Ca/1Si enquanto C-S-H tem a razão 2Ca/1Si, de modo que um excesso de
Cal torna-se disponível através da hidratação da alita, produzido CH.

Os íons de Ca2+ em um excesso na solução tem uma alta mobilidade e são absorvidos nas
partículas em hidratação, causando nucleação e crescimento de cristais discretos de hidróxido de cálcio
(portlandita: Ca(OH)2).

Fases AFm e Aft


As definições destas fases são sobretudo técnicas.
A etringita pertence a fase AFt porque contém três moléculas de anidrita (t = tri) como se percebe
em C3A.3CaSO4.32H2O.

O monosulfato pertence a fase AFm porque contém apenas uma molécula (m = mono) de anidrita
como também se percebe em C3A.CaSO4.12H2O .

Pontos importantes a serem notados nas fases AFt e AFm são:


 - Contém bastante água, especialmente as fases AFt e AFm .
 -Contém diferentes taxas de sulfatos em relação ao alumínio.
 - O alumínio pode ser parcialmente reposto por Ferro em ambas as fases, AFt e AFm.
 -Íon sulfato pode ser reposto nas fases AFm por outros ânions; uma substituição um-para-um se o ânio
for duplamente carregado (por exemplo carbonato CO2 ²- .Ou um-para-dois se o ânion substituinte for
carregado simplesmente (por exemplo, Hidroxila, OH- ou cloreto, Cl-). O sulfato na etringita pode ser
reposto por carbonato ou mais provavelmente por dois íons de hidrocilas.

Monusulfato tende a
correr nos estágios posteriores

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da hidratação, normalmente após alguns poucos dias. Normalmente ele repõe parcialmente ou
totalmente a etringita.
A fórmula química para o monosulfato é C3A.CaSO4.12H2O. Tanto o monosulfato como a etringita
são composto derivados de C3A, CaSO4 (anidrita) e água, em diferentes proporções.

Monosulfato repõe gradualmente a etringita em muitos concretos porque a taxa


de alumínio disponível para o sulfato aumenta com o processo contínuo de hidratação
do cimento.
Ao se misturar o cimento com a água, a maior parte do sulfato torna-se
rapidamente disponível para dissolver, mas muito do C3A está contido no interior de
grãos de cimento sem acesso inicial para a água.
Continuamente a hidratação gradualmente o alumínio é liberado e a proporção
de etringita diminui a medida que a proporção de monosulfato aumenta.
Se eventualmente existir mais alumínio que sulfato disponível, então todo
sulfato será monosulfato, com o alumínio disponível na fase AFm como substituto da
hidroxila.
Se existir um excesso de sulfato, a pasta de cimento irá conter uma mistura de monosulfato e
etringita.
Perto da superfície do concreto a carbonatação irá liberar sulfato pois os íons carbonato irão
repor o sulfato nas fases da etringita e monosulfato.

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HIDROGRANADA.

Hidrogranadas formam-se principalmente como resultado da hidratação da ferrita


4CaO.Al2O3.Fe2O (Ferroaluminato Tetracálcico - C4AF ) e algumas vezes do C3A, 3CaO.Al2O3.6H2O
(Aluminato Tricálcico Hexahidratado) onde ocorre a substituição parcial por (OH)
As hidrogranadas possuem uma faixa variável de composições, na qual C3AH6 é a fase principal
formada pela hidratação de um cimento normal e somente em pequenas quantidades.
Uma larga faixa de composições de hidrogranadas podem ser encontradas em produtos de
cimentos autoclavados.

RELEIA COM BASTANTE ATENÇÃO E PREPARE-SE PARA O TESTE.

BOA SORTE.

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